LAPORAN KERJA PRAKTIK

PT. INDOFOOD SUKSES MAKMUR Tbk.

DIVISI BOGASARI FLOUR MILLS
JAKARTA UTARA

TUGAS KHUSUS:
EVALUASI POWER ALAT TRANSPORTASI PADATAN DI PROSES
CLEANING DAN MILLING DI MILL HIJ
(PERIODE: 1 MARET 2019 – 31 MARET 2019)

Disusun Oleh:
Ahmad Fauzi (15/378987/TK/42929)

Dosen Pembimbing:
Yuni Kusumastuti, S.T., M.Eng., D.Eng.

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS GADJAH MADA
YOGYAKARTA
2019
 LEMBAR PENGESAHAN

LAPORAN KERJA PRAKTIK PT. INDOFOOD SUKSES MAKMUR Tbk.

DIVISI BOGASARI FLOUR MILLS
JAKARTA UTARA
(Periode: 1 Maret 2019 – 31 Maret 2019)

Disusun Oleh:
Nama : Ahmad Fauzi
NIM : 15/378987/TK/42929
Departemen : Teknik Kimia
Faklutas : Teknik
Universitas : Univeristas Gadjah Mada

Telah diperiksa dan disetujui oleh:

Cilincing, Maret 2019
Pembimbing Kerja Praktik

I Nyoman Arthadana
(Head Miller Wilayah 3)

ii
 LEMBAR PENGESAHAN

LAPORAN KERJA PRAKTIK PT. INDOFOOD SUKSES MAKMUR Tbk.

DIVISI BOGASARI FLOUR MILLS
JAKARTA UTARA
(Periode: 1 Maret 2019 – 31 Maret 2019)

Disusun Oleh:
Nama : Ahmad Fauzi
NIM : 15/378987/TK/42929
Departemen : Teknik Kimia
Faklutas : Teknik
Universitas : Univeristas Gadjah Mada

Telah diperiksa dan disetujui oleh:

Yogyakarta, April 2019
Dosen Pembimbing Kerja Praktik

(Yuni Kusumastuti, S.T., M.Eng., D.Eng.)

NIP. 19830624 200812 2 001

iii
 KATA PENGANTAR

Limpahan puji syukur senantiasa penulis panjatkan kepada Allah SWT

sehingga penulis dapat melaksanakan kerja praktik di PT. Indofood Sukses Makmur
Tbk. Divisi Bogasari Jakarta Utara serta dapat menyusun laporan kerja praktik yang
berlangsung selama satu bulan terhitung sejak 1 Maret 2019 – 31 Maret 2019
Laporan Kerja Praktik ini disusun berdasarkan orientasi-orientasi di
berbagai unit dengan ditunjang oleh data-data dari literatur dan petunjuk serta
penjelasan dari operator dan pembimbing. Kerja Praktik ini merupakan salah satu
syarat yang wajib ditempuh untuk menyelesaikan program Strata-1 di Departemen
Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universits Gadjah Mada.
Dalam penulisan laporan kerja praktik tentunya tidak lepas dari dukungan,
bimbingan, arahan, serta bantuan dari banyak pihak yang sangat berarti bagi
penulis. Oleh karena itu, dalam prakata ini penulis menyampaikan ucapan terima
kasih kepada:
1. Bapak Gomez selaku Human Resource PT Indofood Sukses Makmur Tbk.
Divisi Bogasari Flour Mills yang telah mengizinkan penulis untuk
melaksanakan kerja praktik di perusahaan ini.
2. Bapak I Nyoman A selaku pembimbing Kerja Praktik sekaligus Head Miller
Wilayah 3
3. Ir. Moh. Fahrurrozi, M.Sc., Ph.D., selaku Ketua Departemen Teknik Kimia,
Fakultas Teknik, Universitas Gadjah Mada.
4. Yuni Kusumastuti, S.T., M.Eng., D.Eng selaku dosen pembimbing kerja
praktik.
5. Seluruh personil yang ada di Mill HIJ seperti deputi head miller, miller, asisten
miller dan operator yang telah memberikan ilmu kepada penulis serta
membantu penulis dalam mengerjakan kerja praktik di Mill HIJ
6. Teman-teman kerja praktik di Mill HIJ yang telah membantu penulis dalam
terlaksananya kerja praktik ini.
7. Semua pihak yang telah membantu menyelesaikan laporan pelaksaan kerja
praktik ini yang tidak dapat penulis sebutkan satu persatu.

iv
 Penulis menyadari bahwa laporan ini masih terdapat banyak kekurangan
dan jauh dari kesempurnaan. Oleh karena itu, kritik dan saran yang bersifat
membangun sangat diharapkan penulis demi kemajuan di masa depan. Akhir kata,
penyusun berharap semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi semua pihak
khususnya mahasiswa Teknik Kimia.

Cilincing, 29 Maret 2019

Penulis

v
 DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL................................................................................................ i
LEMBAR PENGESAHAN .................................................................................... ii
KATA PENGANTAR ........................................................................................... iv
DAFTAR ISI .......................................................................................................... vi
DAFTAR GAMBAR ........................................................................................... viii
DAFTAR TABEL .................................................................................................. ix
ABSTRAK ...............................................................................................................x
INTISARI............................................................................................................... xi
BAB I PENDAHULUAN ........................................................................................1
A. Latar Belakang .............................................................................................1
B. Pelaksanaan Kerja Praktik............................................................................2
C. Tujuan Kerja Praktik ....................................................................................2
D. Ruang Lingkup Kerja Praktik ......................................................................3
E. Cara Pelaksanaan .........................................................................................3
BAB II PROFIL PERUSAHAAN ...........................................................................4
A. Sejarah Perusahaan.......................................................................................4
B. Visi dan Misi Perusahaan .............................................................................6
C. Lokasi Perusahaan ........................................................................................6
D. Struktur Organisasi ......................................................................................7
E. Ketenaga Kerjaan .........................................................................................9
BAB III TINJAUAN PUSTAKA ..........................................................................15
A. Gandum ......................................................................................................15
B. Tepung Terigu ............................................................................................19
C. Byproduct ...................................................................................................21
D. Gambaran Umum Proses Produksi ............................................................23
E. Pengendalian Mutu.....................................................................................24
BAB IV PROSES PRODUKSI..............................................................................28
A. Penanganan dan Penyimpanan Bahan Baku ..............................................28
B. Proses Produksi Tepung Terigu .................................................................32

vi
 C. Proses Pengemasan ....................................................................................42
D. Penyimpanan Produk .................................................................................47
E. Peralatan Produksi ......................................................................................48
F. Quality Control ..........................................................................................62
BAB V UTILITAS .................................................................................................66
A. Unit Penyedia Air Proses ...........................................................................66
B. Unit Pengolahan Air Limbah .....................................................................66
C. Unit Water Recycle Plant ...........................................................................68
BAB VI KESEHATAN DAN KESELAMATAN KERJA ...................................69
BAB VII PENUTUP ..............................................................................................72
A. Kesimpulan ................................................................................................72
B. Saran ...........................................................................................................73
TUGAS KHUSUS .................................................................................................74
DAFTAR PUSTAKA ............................................................................................88
LAMPIRAN ...........................................................................................................89

vii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 1. Lokasi PT. ISM Tbk Divisi Bogasari Flour Mills..................................7

Gambar 2. Struktur Organisasi PT. ISM Tbk Divisi Bogasari Flour Mills .............7
Gambar 3. Morfologi Gandum...............................................................................16
Gambar 4. Merk Byproduct PT. ISM Tbk Divisi Bogasari Flour Mills ................23
Gambar 5. Proses Unloading Gandum dari Kapal .................................................30
Gambar 6. Wheat Silo ............................................................................................31
Gambar 7. Magnet Separator.................................................................................48
Gambar 8. Separator ..............................................................................................49
Gambar 9. Tarara Classifier ..................................................................................50
Gambar 10. Stoner .................................................................................................51
Gambar 11. Trieur ..................................................................................................52
Gambar 12. Scourer ...............................................................................................53
Gambar 13. Tarara ................................................................................................53
Gambar 14. MYFC .................................................................................................54
Gambar 15. Roll Mill..............................................................................................56
Gambar 16. Shifter .................................................................................................57
Gambar 17. Bran Finisher .....................................................................................58
Gambar 18. Rebolt Shifter .....................................................................................59
Gambar 19. Cyclone dan air lock...........................................................................59
Gambar 20. Filter ...................................................................................................60
Gambar 21. Sterilitator ..........................................................................................61
Gambar 22. Detacher .............................................................................................62
Gambar 23. Skema Pengolahan Limbah Domestik PT ISM Tbk. Divisi Bogasari
................................................................................................................................67
Gambar 24. Flow Chart Mill HIJ ...........................................................................89
Gambar 25. Process Flow Diagram Mill HIJ ........................................................90

viii
 DAFTAR TABEL

Tabel 1. SNI 01-3751-2009 Syarat Mutu Tepung Terigu ......................................20

Tabel 2. Parameter Standar Air Produksi di PT ISM Tbk Divisi Bogasari ...........66
Tabel 3. Baku Mutu Air Limbah Domestik ...........................................................68
Tabel 4. Spesifikasi Screw Conveyor .....................................................................77
Tabel 5. Bucket Elevator Spesification ..................................................................79
Tabel 6. Faktor Koreksi Perhitungan Power pada Berbagai Material ...................80
Tabel 7. Data Flowrate di RV 801 .........................................................................82
Tabel 8. Data Flowrate di RV 801 .........................................................................82
Tabel 9. Data Flowrate di RV 801 .........................................................................82
Tabel 10. Data Flowrate di RV 801 .......................................................................83

ix
 ABSTRAK

PT Indofood Sukses Makmur Tbk. Bogasari Flour Mills Divison North

Jakarta is the company that produces the largest wheat flour in Indonesia, with a
production capacity of around 10.500 tons / day. The flour produced by this
company also collects “segitiga biru”, “kunci biru”, “lencana merah”, “segitiga
hijau” and others. The flour milling process in the company is divided into 4
regions, namely regions 1,2,3, and 4. In this paper, discussions about focus on
region 3 are especially Mill H, I, J.
Production of flour at Mill HIJ is a “lencana merah” which is a medium-
soft type of flour. The production capacity in this region is around 48 tons of wheat
/ hour per mill. Wheat flour production process starts from the pre-cleaning
process, which is cleaning the wheat from impurities from wheat silo to raw wheat
bin. Next, the first cleaning process is carried out to separate offal, bran and
pollard. After that a dampening process is carried out to increase the moisture of
wheat. The dampening process is carried out in two stages so that the absorption
of water into wheat is more optimal, and the engine load is not too large. Then a
second cleaning process is carried out to eliminate impurities that are still there
before they will be processed into the milling process. In the milling process there
is a breaking process, a shifting process, a reduction process, a process of
separating flour from sticky bran and adding additives.
In its production activities, PT. ISM Tbk. The Bogasari Division refers to a
standard that is GHMP (Good and Halal Manufacturing Practice) which is a
combination of GMP (Good Manufacturing Practice) and SJH (“Sistem Jaminan
Halal”). GHMP is done to ensure that every material, starting from raw materials,
packaging, stages of the production process and finished products, is managed,
stored and distributed properly and correctly, so that the products produced are
guaranteed, good, safe, healthy and halal according to specifications and
predetermined standard. With this system, the aspect of safety at PT. ISM Tbk.
Bogasari Division is very concerned.
Keywords: Flour, Wheat, Milling, GHMP

x
 INTISARI

PT Indofood Sukses Makmur Tbk. Divisi Bogasari Flour Mills Jakarta

Utara merupakan perusahaan yang memprodusi tepung terigu terbesar di Indonesia,
dengan kapasitas produksi sekitar 10.500 ton/hari. Tepung yang dihasilkan oleh
perusahaan ini juga bermacam-maca ada segitiga biru, kunci biru, lencana merah,
segitiga hijau dan lain-lain. Proses penggilingan tepung di perusahaan ini dibagi
menjadi 4 wilayah yaitu wilayah 1,2,3, dan 4. Pada tulisan ini, pembahasan lebih
focus kewilayah 3 khusunya Mill H,I,J.
Produksi tepung di Mill HIJ adalah tepung lencana merah yang merupakan
jenis medium-soft. Kapasitas produksi di wilayah ini sekitar 48 ton gandum/jam
tiap millnya. Proses produksi tepung dari gandum dimulai dari proses pre cleaning
yaitu membersihkan gandum dari impurities dari wheat silo ke raw wheat bin.
Selanjutnya, dilakukan proses first cleaning untuk memisahakan offal, bran dan
pollard. Setelah itu dilakukan proses dampening untuk meningkatkan moisture
gandum. Proses dampening dilakukan 2 tahap agar pennyerapan air ke dalam
gandum lebih optimal, dan beban mesin tidak terlalu besar. Selanjutnya dilakukan
proses second cleaning untuk menghilangkan impurities yang masih ada sebelum
nantinya di proses ke proses milling. Di proses milling terdapat proses breaking,
proses shifting, proses reduksi, proses pemisahan tepung dari sticky bran dan
penambahann zat aditif.
Dalam kegiatan produksinya PT. ISM Tbk. Divisi Bogasari mengacu
standar yang GHMP (Good and Halal Manufacturing Practice) yang merupakan
perpaduan dari GMP (Good Manufacturing Practice) dan SJH (Sistem Jaminan
Halal). GHMP dilakukan untuk memastikan bahwa setiap material, mulai dari
bahan baku, kemasan, tahapan proses produksi dan produk jadi, dikelola, disimpan,
dan didistribusikan dengan baik dan benar, sehingga produk yang dihasilkan
terjamin, baik, aman, sehat dan halal sesuai dengan spesifikasi dan standar yang
telah ditentukan. Dengan adanya system ini maka aspek K3 di PT. ISM Tbk. Divisi
Bogasari sangat diperhatikan.
Kata Kunci: Tepung, Gandum, Milling, GHMP

xi
 BAB I
PENDAHULUAN

A. Latar Belakang
Indonesia merupakan negara dengan jumlah penduduk yang besar yakni
lebih dari 200 juta jiwa. Jumlah penduduk yang besar juga mengakibatkan
peningkatan permintaan akan pangan yang besar juga. Sehingga, diperlukan
cara untuk memenuhi kebutuhan pangan baik pokok maupun makanan
pendukung. Sejauh ini, sebagian besar makanan pokok Bangsa Indonesia adalah
padi, dimana padi sendiri dapat tumbuh denga baik di negara ini. Namun, sering
kali kita jumpai bahwa Bangsa Indonesia juga sering menggunakan makanan
pendukung sebagai pendamping nasi seperti lauk pauk dan lain-lain. Dimana,
dalam makanan pendukung tersebut biasanya tidak dapat lepas dari peran
tepung terigu sebagai bahan penunjang untuk pembuatan lauk pauk.
Tepung terigu ialah sebagai bahan pendamping banyak mengandung
karbohidrat dan protein. Tepung terigu juga dijadikan sebagai bahan pangan
pokok pengganti komoditi beras dibeberapa negara. Tepung terigu juga
dijadikan sebagai bahan pangan dimana dapat diterima seluruh lapisan
masyarakat dan dalam setiap tahunnya produk olahan semakin meningkat
tingkat produktivitasnya. Bahan dasar dari tepung adalah gandum, gandum
memiliki kandungan gluten yaitu jenis protein yang membantu dalam proses
pengembangan pada jenis makanan tertentu seperti roti. Selain diolah menjadi
roti, tepung terigu dapat diolah menjadi beranekaragam makanan tergantung
jumlah protein yang terkandung dalam tepung terigu tersebut. Hal ini
menyebabkan permintaan akan tepung terigu meningkat baik di kalangan
industri skala besar dan industri rumahan, baik diolah menjadi roti, mie, kue dan
lain-lain.
Tepung terigu sendiri mulai diperkenalkan di Indonesia pada era
Presiden Soeharto, dimana tepung terigu sendiri merupakan makan yang berasal
dari gandum. Gandum yang digunakan oleh PT. Indofood Sukses Makmur, Tbk
Divisi Bogasari Flour Mills didatangkan dari negara lain seperti Kanada,

1
 Australia, Amerika, India, Ukraina karena negara tersebut memiliki iklim yang
cocok untuk tanaman gandum. Penanaman gandum di Indonesia dapat
dilakukan namun menghasilkan tanaman gandum yang tidak sesuai dengan
grade yang diharapkan untuk dijadikan sebagai bahan dasar pembuatan tepung
terigu yang berkualitas.
Dari berbagai jenis gandum akan menghasilkan berbagai macam merek
tepung yang diproduksi oleh PT. Indofood Sukses Makmur,Tbk Divisi Bogasari
Flour Mills baik untuk konsumen dalam negeri maupun luar negeri. Tepung
terigu yang diproduksi PT. Indofood Sukses Makmur, Tbk Divisi Bogasari
Flour Mills pun berbeda-beda jenisnya sesuai dengan keguanaannya. Dengan
demikian, konsumen dalam negeri maupun luar negeri dapat memilih dan
menyesuaikan jenis tepung terigu apa yang sesuai dengan produk olahan tepung
tergu yang ingin dihasilkan.

B. Pelaksanaan Kerja Praktik

Kerja Praktik dilaksanakan di PT ISM Tbk divisi Bogasari cabang
Jakarta mulai dari tanggal 1 Maret 2019 hingga 31 Maret 2019. Kerja Praktik
dilaksanakan setiap ahri senin sampai sabtu dari pukul 08.00-16.00 dengan 1
kali waktu istirahat di jam 12.00-13.00.

C. Tujuan Kerja Praktik

Kerja praktik di PT ISM Tbk Divisi Bogasari adalah sebagai berikut:
1. Memenuhi syarat kelulusan dari Departemen Teknik Kimia Universitas
Gadjah Mada
2. Menerapkan ilmu yang diperoleh selama kuliah dan menganalisis jalannya
proses produksi tepung terigu.
3. Mendapatkan gambaran nyata tentang karakteristik, cara pengoperasian
dan sistem kontrol yang digunakan dalam produksi tepung terigu.
4. Memahami sumber daya yang dibutuhkan dalam produksi tepung
terigu, mulai dari bahan baku utama, bahan baku tambahan, utilitas dan
tenaga kerja.

2
D. Ruang Lingkup Kerja Praktik
Fokus kerja praktik di PT ISM Tbk divisi Bogasari adalah sebagai berikut:
1. Pengenalan profil perusahaan
2. Produk yang dihasilkan oleh perusahaan
3. Penyimpanan dan proses transportasi bahan baku dan produk
4. Proses produksi
5. Peralatan yang digunakan dalam proses produksi
6. Pengolahan limbah
7. Keselamatan dan kesehatan kerja

E. Cara Pelaksanaan
Metode yang digunakan dalam praktik kerja yang digunakan adalah
metode observasi, yaitu melakukan pengamatan secara langsung terhadap
objek kaji untuk memperoleh data yang sesuai dengan kondisi yang sebenarnya
dan berpartisipasi aktif dalam kegiatan yang dilakukan di lapangan.
Data yang diperoleh berupa:
1. Data primer
Pengumpulan data dilakukan dengan melakukan pengamatan
langsung di lapangan, berpartisipasi aktif dalam kegiatan di lapangan dan
wawancara dengan karyawan yang terlibat.
2. Data Sekunder
Pengumpulan data diperoleh dari arsip-arsip dan catatan-catatan
yang ada di perusahaan, buku-buku dan sumber lain yang mendukung data
primer.

3
 BAB II
PROFIL PERUSAHAAN

A. Sejarah Perusahaan
PT Indofood Sukses Makmur Tbk Divisi Bogasari merupakan
perusahaan yang memproduksi tepung dengan kapasitas terbesar di dunia
dalam satu lokasi, yaitu mencapai 3,6 juta ton/tahun. Bogasari didirikan oleh
empat orang pengusaha nasional, yaitu Soedono Salim, Djuhar Sutanto,
Sudwikatmono dan Ibrahim Risjad pada tanggal 19 mei 1969 dengan nama PT
Bogasari Flour Mills di kawasan Kali Baru, Cilincing, Jakarta Utara dengan
Badan Urusan Logistik (BULOG) yang bertindak sebagai importir gandum dan
distributor tepung terigu. Akan tetapi, perusahaan ini secara notarial berdiri
pada tanggal 7 Agustus 1970.
PT Bogasari resmi beroperasi untuk memproduksi tepung terigu pada
tanggal 29 november 1971 dengan tiga merek perdana, yaitu Cakra Kembar,
Segitiga Biru dan Kunci Biru. Selain tepung terigu, PT Bogasari juga
menghasilkan produk samping seperti bran dan pollard yang digunakan
untuk makanan ternak serta tepung industri untuk industri kayu lapis.
Seiring berkembangnya demand tepung terigu di Indonesia, terutama
di Indonesia bagian timur, maka PT Bogasari mendirikan pabrik kedua di
daerah Tanjung Perak, Surabaya, Jawa Timur pada tanggal 10 Juli 1972. Untuk
menjamin kualitas dan keberlangsungan produksi, PT Bogasari mendirikan
tiga divisi lain yaitu divisi kemasan (dahulu bernama divisi tekstil), divisi
maritim dan divisi pasta pada bulan juli 1976.
Pada tahun 1977, Divisi kemasan mulai beroperasi membuat kantong
terigu di Citeureup, Jawa Barat dan Divisi Maritim juga mengoperasikan kapal-
kapal pengangkut gandum. Ada 2 jenis bahan kemasan yang diproduksi, yaitu
calico dan Polipropyhlene (PP) dimana kemasan berbahan calico digunakan
untuk ekspor dan tepung pesanan khusus sedangkan kemasan berbahan PP
digunakan untuk keperluan dalam negeri.

4
 Divisi maritim mengoperasikan kapal-kapal guna memudahkan
pengangkutan gandum yang diimpor dari negara-negara seperti Australia,
Amerika Serikat dan kanada dan memudahkan pendistribusian tepung terigu
antar pulau di Indonesia. Pada awalnya jumlah kapal hanya enam, 3 kapal
berkapasitas 100.000 MT untuk mengangkut gandum dan 3 buah kapal
berkapasitas 8000 MT untuk pelayaran domestik. Sebagai strategi
pengembangan pasar, Bogasari membangun unit pelatihan pengolahan
makanan berbasis tepung terigu berupa baking school pada tanggal 15 Oktober
1981 dan melakukan diversifikasi business dengan mendirikan pabrik pasta
pada tanggal 18 Desember 1991 untuk memproduksi jenis makanan italia
seperti spaghetti, fetucini dsb dengan merk La Fonte. Terdapat 2 jenis mesin
pasta, satu untuk menghasilkan long pasta seperti spaghetti dan satu lagi
menghasilkan short pasta seperti macaroni. Produksi maksimal yang bisa
dihasilkan pabrik pasta adalah sekitar 60000 MT tiap tahunnya. Hasil produksi
pasta hampir 80% diekspor ke negara-negara seperti Filipina, Thailand,
Malaysia dan Korea Selatan.
Dari awal berdiri, Bogasari mengalami dua kali akuisisi. Pada tanggal
28 Juli 1992 PT Bogasari Flour Mills diakuisisi oleh PT Indocement Tunggal
Prakarsa dan berganti status sebagai PT Indocement Tunggal Prakarsa Bogasari
Flour Mills Division dan pada tanggal 30 Juni 1995 Bogasari diakuisisi lagi oleh
PT Indofood Sukses Makmur Tbk berganti nama menjadi PT ISM Tbk Divisi
Bogasari.
PT ISM Tbk Divisi Bogasari cabang Jakarta pada awalnya hanya
mampu memproduksi tepung terigu sebanyak 650 ton/hari yang digiling oleh
mill A dan B. Pada tahun 1973, Bogasari menambah fasilitas mill C, 2 tahun
kemudian mengoperasikan fasilitas mill D dan E, tahun 1978 mengoperasikan
mill H, I dan J. Selanjutnya tahun 1992 mill K dan L dibangun dan terakhir
mill M, N dan O dibangun pada tahun 1996. Hingga saat ini, cabang Jakarta
mampu menghasilkan tepung terigu hingga 10500 MT/hari dan seluruh pabrik
tepung terigu yang dimiliki bogasari mampu memproduksi 17300 MT/hari.

5
B. Visi dan Misi Perusahaan
1. Visi Perusahaan
Visi PT ISM Tbk Divisi Bogasari adalah menjadi perusahaan terkemuka
dari penyedia produk tepung-tepungan berkualitas premium dan bernilai
tinggi termasuk jasa terkait, yaitu integrasi.
2. Misi Perusahaan
Misi PT ISM Tbk Divisi Bogasari adalah:
a. Menghasilan produk berkualitas tinggi untuk memenuhi
kebutuhan pelanggan.
b. Mendistribusikan produk secara intensif untuk menjangkau
seluruh area potensial, baik di wilayah Indonesia maupun regional.
c. Mengembangkan potensi sumber daya manusia.
d. Memperkuat daya saing dengan menerapkan teknologi yang tepat dan
proses yang efektif.
e. Berupaya secara terus-menerus menambah nilai perusahaan
bagi para pemangku kepentingan.

C. Lokasi Perusahaaan
PT ISM Tbk Divisi Bogasari cabang Jakarta terletak di Jalan Raya
Cilincing No. 1 Tanjung Priok, Jakarta Utara dengan wilayah sebesar 33 hektar
dan terletak dekat pelabuhan untuk mempermudah proses impor-ekspor.
Batas wilayah PT ISM Tbk Divisi Bogasari cabang Jakarta adalah
sebagai berikut:
1. Sebelah timur : Jalan Raya Sindang Laut
2. Sebelah selatan : Jalan Raya Cilincing
3. Sebelah barat : Pelabuhan Pertamina
4. Sebelah utara : PT Pelita Bahari

6
 Gambar 1. Lokasi PT. ISM Tbk. Divisi Bogasari Flour Mills

D. Struktur Organisasi

Gambar 2. Struktur Organisasi PT ISM Tbk Divisi Bogasari

Berikut ini adalah tugas dan fungsi masing-masing bagian dalam
struktur organisasi Operation Unit Flour Jakarta sesuai dengan fungsinya ialah
sebagai berikut:
1. Wheat silo
Sub departemen wheat silo bertugas menangani masalah transfer
gandum dari kapal di pelabuhan menuju penyimpanan bahan baku (wheat

7
 silo), penyimpanan gandum selama di dalam silo dan pengirim gandum ke
mills secara tepat. Selain itu bagian ini juga bertugas untuk pemuatan pellet
ke kapal untuk di ekspor.
2. Milling
Sub departemen milling bertugas untuk menangani segala sesuatu
yang berhubungan dengan proses penggilingan gandum menjadi tepung,
mulai dari proses pencampuran gandum, pembersihan gandum,
penggilingan gandum dan pengiriman tepung ke FAM (Feeding After Mill)
termasuk di dalamnya kualitas tepung yang dihasilkan dan mengekstrak
sebanyak mungkin tepung yang ada dari gandum.
3. Flour Silo and Bulk Packing (FSBP)
Flour Silo and Bulk Packing bertugas untuk pengiriman tepung dari
mills ke flour silo dan pengiriman tepung dari flour silo ke packing. Bagian
ini juga bertugas untuk melakukan pencampuran tepung (blending) agar
tepung yang didapat sesuai dengan standar kualitas tepung yang dihasilkan.
Selain itu juga bertanggung jawab dalam masalah pengemasan tepung.
4. Flour Mixing and Packing (FMP)
Flour Mixing and Packing bertugas untuk membuat tepung premix
dengan campuran bahan lain, seperti dalam pembuatan Chesa dan tepung
spesial. Selain membuat 2 produk di atas, FMP juga bertanggung jawab atas
pengemasannya.
5. Flour and By Product Store (FBPS)
Flour and By Product Store bertugas untuk menangani masalah
penyimpanan atau penggudangan dari tepung yang telah dikemas maupun
produk sampingan dari tepung seperti bran dan pollard.
6.Laboratory and Quality Control (QC)
Laboratory and Quality Control bertugas melakukan pengawasan
mutu terhadap bahan baku, produk tepung terigu, produk pasta, dan pellet.
Pengawasan dilakukan mulai dari penyimpanan bahan baku, proses
pembuatan hingga selama penyimpanan produk jadi.
7. Bran, Pollard and Pelletizing

8
 Bagian Bran, Pollard, and Pelletizing bertugas menangani produk
samping berupa bran, pollard, dan pellet untuk pakan ternak dimulai dari
masuk silo, proses pengolahan dan pengemasan.
8. Production Planning and Inventory Control (PPIC)
Production Planning and Inventory Control bertugas untuk
menangani masalah-masalah perencanaan produksi tepung terigu dan
pengontrolannya.
9. Product Development
Product Development bertugas untuk melakukan pengembangan-
pengembangan baru dalam pembuatan produk yang berbasis tepung.
10. Material Store
Material Store bertugas untuk menyediakan bahan-bahan penunjang
yang berhubungan dengan produksi seperti penyelidikan, kemasan, bahan
tambahan makanan yang digunakan.
11. Maintenance
Maintenance bertugas untuk menangani perawatan mesin-mesin dan
alat-alat yang digunakan di pabrik.
12. Automation
Automation bertugas untuk menangani kerusakan mesin-mesin dan
alat-alat yang berhubungan dengan kelistrikan dan program.
13. Production Facility
Production Facility bertugas sebagai penyedia fasilitas yang
mendukung proses produksi seperti listrik, air, steam, dan fasilitas lain.
Selain itu juga Production Facility bertanggung jawab atas pembangunan,
pemeliharaan, dan perbaikan sarana-sarana produksi.

E. Ketenagakerjaan
1. Pelaksanaan Kerja
Pelaksanaan kerja di PT. Indofood Sukses Makmur Tbk. Bogasari
Flour Mills Division Jakarta dibagi menjadi 2 kelompok berdasarkan
status pekerja dan jam kerja.

9
 a. Pekerja Tetap
Pekerja tetap di PT. Indofood Sukses Makmur Tbk. Bogasari Flour
Mills Division Jakarta merupakan pekerja yang diangkat melalui Surat
Keputusan Direksi dan memiliki usia pensiun sampai dengan 55
tahun.
b. Pekerja Kontrak
Pekerja kontrak di PT. Indofood Sukses Makmur Tbk. Bogasari Flour
Mills Division Jakarta merupakan pekerja yang bekerja melalui
perjanjian kerja yang diatur dalam jangka waktu tertentu, dimana
pekerja kontrak tersebut dapat diperpanjang kontraknya ataupun tidak
oleh perusahaan.
2. Jam Kerja
a. Shift
Pekerja shift mengikuti sistem 6 hari jam kerja dengan jam
kerja 8 jam/hari. Sistem jam kerja shift ini berlaku untuk pekerja di
bagian produksi untuk hari Senin-Sabtu, dimana jam kerja dibagi
menjadi tiga shift, yaitu shift pagi, sore, dan malam
Pergantian shift tersebut akan ditukar setiap 1 minggu sekali,
dimana pekerja yang masuk pagi berganti masuk malam, untuk yang
malam menjadi sore dan untuk yang sore menjadi pagi.
b. Non Shift
Pekerja non shift merupakan pekerja yang tidak berhubungan
langsung dengan proses produksi (misalnya bagian office, line
maintenance, mechanical, dan lain-lain). Jadwal kerja dibagi menjadi 2,
yaitu:
i. Pukul 08.00-16.00 WIB untuk enam hari kerja/minggu
ii. Pukul 08.00-17.00 WIB untuk lima hari kerja/minggu
c. Waktu Lembur
Waktu lembur merupakan waktu kerja tambahan di luar jam
kerja yang diberlakukan pada keadaan mendesak atau pada saat
permintaan produk meningkat. Untuk mendapatkan lembur,

10
 sebelumnya karyawan harus mengisi form lembur. Lembur terbagi
menjadi dua jenis, yaitu lembur hari kerja dan lembur hari istirahat.
3. Kesejahteraan Karyawan
PT. Indofood Sukses Makmur Tbk. Bogasari Fluor Mills dalam
menjaga keselamatan kerja, kesehatan kerja, dan lingkungan kerja,
mempunyai departemen khusus yang menangani masalah kesehatan.
Perlengkapan kesehatan dan keselamatan kerja yang disediakan
perusahaan dan wajib digunakan adalah pakaian kerja, sepatu kerja
(safety shoes), masker, ear plug (penutup telinga), topi (safety helmet),
kaca mata pelindung, dan sarung tangan. Pemakaian perlengkapan
keselamatan ini dilihat dari pekerjaan yang dilakukan. Dalam lingkungan
pabrik juga dilengkapi dengan alat pemadam kebakaran untuk
mengantisipasi apabila terjadi kebakaran.
Hak dan kewajiban karyawan di Perusahaan Bogasari Flour Mills yaitu:
a. Hak Karyawan
Di PT. Indofood Sukses Makmur Tbk. Bogasari Flour Mills,
setiap karyawan memiliki hak masing-masing. Hak-hak yang akan
dipenuhi oleh perusahaan adalah:
i. Hak Cuti
Setiap karyawan mempunyai hak untuk cuti yaitu 12 kali cuti setiap
tahun, apabila dalam 1 tahun karyawan tidak mengambil cuti maka
tidak diakumulasi untuk tahun berikutnya, sehingga hak cuti
hangus. Cuti hamil dan melahirkan 1,5 bulan sebelum dan sesudah
melahirkan.
ii. Tunjangan Makan
Perusahaan memberikan fasilitas makan kepada seluruh karyawan
yang bekerja sesuai dengan shift yang dijalani. Untuk shift pagi
mendapat makan siang, shift siang mendapat makan malam dan
shift malam mendapat makan pagi. Untuk shift pagi waktu makan
siang dibagi menjadi 2 kali, yaitu pukul 12.00 WIB untuk karyawan
pabrik dan pukul 12.30 WIB untuk karyawan kantor. Untuk shift

11
 sore mendapatkan jadwal makan malam pada pukul 17.30 WIB dan
untuk shift malam mendapatkan jadwal makan pagi pada pukul
01.30 WIB.
iii. Tunjangan Kesehatan
Perusahaan juga mengganti biaya pemeriksaan mata dan pembelian
kacamata untuk karyawan yang telah bekerja minimal 1 tahun.
Penggantian biaya pemeriksaan mata dan pembelian kaca mata
dilakukan dengan beberapa ketentuan yang diatur dalam
peraturan perusahaan. Tata cara dan prosedur lebih lanjut mengenai
pelaksanaan jaminan pengobatan dan perawatan kesehatan bagi
pekerja dan keluarga pekerja dituangkan dalam Surat Edaran
Manajemen. Selain itu, perusahaan menyediakan obat-obatan
sebagai Pertolongan Pertama pada Kecelakaan (P3K) pada tiap-
tiap tempat kerja serta poliklinik yang dapat melayani karyawan
setiap harinya. Perusahaan juga menyediakan dokter perusahaan
dan jaminan sosial tenaga kerja. Apabila karyawan sakit, dan
memerlukan pengobatan yang khusus maka akan dibantu dengan
BPJS.
iv. Tunjangan Tambahan Perusahaan Bagi Karyawan
Perusahaan Memberikan Bantuan Pemilikan dan Perbaikan Rumah.
Bantuan ini diberikan karena kepedulian perusahaan terhadap
kebutuhan primer pekerja, karena dapat mempengaruhi ketenangan
bekerja dan ketenangan hidup pekerja dan keluarganya. Peraturan
selengkapnya mengenai bantuan pemilikan dan perbaikan rumah
diatur dalam Surat Edaran Manajemen.
v. Perusahaan Menyediakan Peminjaman Uang dalam Keadaan
Mendesak
Peminjaman uang dalam keadaan mendesak bagi karyawan
dilakukan berdasarkan kepedulian perusahaan bahwa karyawan
yang mengalami keperluan mendadak dan membutuhkan biaya

12
 diluar kemampuan keuangannya. Peminjaman uang hanya bagi
pekerja yang mengalami.
vi. Pinjaman Pendidikan
Pinjaman pendidikan merupakan bantuan yang diberikan
perusahaan dalam bentuk pinjaman uang untuk membantu
meringankan beban pekerja dalam membiayai biaya pendidikan
putra/putri mereka dari tingkat TK hingga perguruan Tinggi,
sedangkan beasiswa adalah bantuan yang diberikan kepada anak
pekerja untuk mengembangkan kemampuan intelektualnya.
Pemberian beasiswa kepada anak sah pekerja dan pekerja yang
memenuhi syarat. Untuk peraturan yang lebih lanjut tertuang
dalam Surat Edaran Manajemen.
vii. Tunjangan Hari Raya dan Akhir Tahun
Perusahaan memberikan bonus kepada karyawannya pada setiap
hari raya Idul Fitri dan hari besar agama lainnya serta
keuntungan akhir tahun. Pemberian bonus akhir tahun ini
disesuaikan dengan keuntungan pendapatan perusahaan dari hasil
produksi perusahaan.
b. Kewajiban Karyawan
Setiap karyawan wajib menaati peraturan yang berlaku di
perusahaan, antara lain:
i. Bekerja sesuai dengan aturan dan pembagian shift serta datang
sesuai waktu yang telah ditentukan kecuali mendapat ijin
meninggalkan kerja.
ii. Melaksanakan prosedur absensi pada saat masuk dan pulang
kerja.
iii. Memberikan atau melaporkan hasil kerjanya pada atasan tepat
pada waktu yang telah ditentukan.
iv. Karyawan yang datang terlambat akan mendapat teguran atau
peringatan dari kepala bagiannya masing-masing dan
keterlambatan yang sering dilakukan oleh karyawan akan

13
 mendapatkan sanksi dari perusahaan sesuai dengan paraturan
yang telah ditetapkan dalam PKB (Perjanjian Kerja Bersama).
v. Karyawan dilarang merokok di lokasi perusahaan.
vi. Karyawan dilarang memakai aksesoris yang dapat menggangu
selama proses produksi.

14
 BAB III
TINJAUAN PUSTAKA

A. Gandum
Biji gandum atau wheat grain adalah salah satu kelompok cerealia atau
biji- bijian yang telah menjadi bahan makanan pokok manusia selama berabad-
abad selain padi, jagung, kentang dll. Gandum tumbuh dengan baik di daerah
subtropis dengan klasifikasi sebagai berikut.
Famili : Graminae
Genus : Triticum
Spesies : Triticum vulgare, Triticum durum, Triticum compactum
Triticum vulgare adalah jenis yang paling banya ditanam. Setiap
bulirnya terdiri dari dua hingga lima butir biji gandum. Warna kulitnya ada
yang putih, merah dan cokelat. Jenis Triticum vulgare biasa digunakan sebagai
bahan baku tepung terigu untuk pembuatan roti.
Triticum durum adalah jenis gandum khusus dimana endospermnya
berwarna kuning bukan putih seperti gandum lainnya. Ukuran bijinya bisa
mencapai 2 kali lipat biji gandum biasa dan lebih keras dengan warna kulit
cokelat. Jenis gandum ini dikhususkan untuk produk pasta, seperti maccaroni,
spaghetti dan lainnya.
Triticum compactum atau club wheat adalah jenis yang sedikit ditanam,
dengan bulir berisi 3 hingga 5 butir. Kulit berwarna putih sampai merah. Jenis
ini biasa digunakan sebagai bahan tepung terigu untuk pembuatan crackers
(Bogasari, 2011).
Tanaman gandum lebih baik ditanam pada musim semi dan musim
dingin karena persediaan air pada musim ini sangat cukup sehingga baik untuk
pertumbuhan gandum. Budidaya gandum juga dipengaruhi oleh curah hujan.
Curah hujan yang baik untuk pertumbuhan tanaman gandum ± 750 mm per
tahun.
Sifat gandum banyak ditentukan oleh protein yang dikandungnya. Jenis
protein yang terdapat dalam gandum adalah albumin yang larut dalam air,

15
slobulin yang larut dalam garam netral, giladin yang larut dalam etanol 70%
dan glutenin yang larut dalam basa atau asam encer. Kandungan protein tiap
jenis gandum berbeda- beda bergantung pada jenis dan tempat gandum
tumbuh.

Gambar 3. Morfologi Gandum

Secara morfologi, biji gandum terdiri dari 3 bagian, yaitu:
1. Endosperm
Endosperm merupakan bagian terbesar dari biji gandum yaitu sekitar 83-
85%. Bagian ini mengandung banyak protein dan zat pati. Pada proses
produksi tepung terigu, bagian endosperm ini yang akan diambil sebanyak
mungkin untuk menjadi tepung. Endosperm mengandung 7-14% protein
termasuk gluten, 66-73% pati, 0,6% abu, 1% lemak dan 14% air.
2. Bran
Bran merupakan kulit gandum yang menyusun 13-14,5% dari total
keseluruhan gandum. Bran terdiri dari beberapa lapisan epidermis, testa
dan sel aleurone. Epidermis merupakan lapisan terluar kulit gandum yang
memiliki sifat menjadi liat dan tidak mudah pecah jika terkena air. Testa
merupakan bagian yang melindungi dalam tepung dari bakteri, jamur dan
sulit ditembus air. Sel aleuron mengandung banyak garam mineral, lemak
dan protein non-gluten. Bran ini akan dipisahkan dari endosperm dan
dikumpulkan menjadi satu untuk dijadikan produk samping.
3. Germ

16
 Germ adalah lembaga dimana tunas baru akan tumbuh. Germ merupakan
2,5% bagian dari total keseluruhan gandum. Germ mengandung banyak
protein, lemak dan vitamin seperti vitamin E dan B1. Dikarenakan kadar
lemaknya yang sangat tinggi, germ harus dipisahkan dari endosperm agar
tidak menimbulkan bau tengik dan mengurangi mutu tepung terigu.
Secara umum, gandum dikelompokkan berdasarkan tekstur kernel,
warna bran dan waktu tumbuh. Berdasarkan tekstur kernel, ada dua tipe
gandum yaitu:
Gandum keras atau hard wheat dengan ciri-ciri:
1. Kulit luarnya berwarna cokelat
2. Bijinya keras
3. Kadar protin tinggi
4. Gluten bersifat kuat
Gandum lunak atau soft wheat dengan ciri-ciri:
1. Kulit luarnya berwarna putih kekuningan atau merah
2. Bijinya lunak
3. Kadar proteinnya rendah
Tiap tipe dibagi menjadi beberapa kelas bergantung pada kadar air,
jumlah protein, keseragaman biji, hasil tepung (yield), banyaknya impurities,
berat jenis dan lain-lain.
Berdasarkan warna bran, gandum dibagi menjadi dua, yaitu gandum
merah (red wheat) dan gandum putih (white wheat). Berdasarkan kebiasaan
tumbuh, gandum juga dibagi menjadi dua, yaitu gandum musim semi (spring
wheat) dan gandum musim dingin (winter wheat).
Dari ketiga pengelompokkan ini, dihasilkan 8 jenis gandum yang
umum, yaitu:
1. Hard Red Spring
2. Soft Red Spring
3. Hard Red Winter
4. Soft Red Winter
5. Hard White Spring

17
6. Soft White Spring
7. Hard White Winter
8. Soft White Winter
Gandum yang di gunakan oleh bogasari biasanya di import dari
Australia, Canada, Amerika serikat, dan Eropa timur lainnya. Jenis-jenis
gandum dari Negara pengekspor antara lain: Australia, yang menghasilkan
gandum yang bernama Australia Prime Hard (APH), Australia Hard (AH),
Australia Praire White (APW), Australia Standard White (ASW), Australia Soft
(AS), dan Australia Durum (AD), kemudian negara Canada, yang menghasilkan
gandum dengan nama Canada Western Red Spiring (CWRS), Canada Western
Amber Durum (CWAD), Canada Prairie Spiring (CPS), Canada Western Extra
Strong (CWES), Canada Soft White Spring (CWS), dan Canada Western Red
Winter (CWRW). Negara lain penghasil gandum yaitu Amerika Serikat, yang
menghasilkan gandum dengan nama Hard Red Winter (ARW), Hard Red Spring
(HRS), Hard White Winter (HWW), Hard White Spring (HWS), Soft Red Winter
(SRW), Soft White Winter (SWW), Soft White Spring (SWS), Dark North Spring
(DNS), dan US Durum. Rusia, yang menghasilkan gandum dengan Russian
Wheat, dan negara India yang menghasilkan gandum dengan nama Indian
Wheat (Anonimf 1998) (Nasution, 2009). Macam-macam biji gandum, yang
digunakan oleh Bogasari sebagai bahan baku.
Sifat gandum banyak ditentukan oleh protein yang dikandungnya. Jenis
protein yang terdapat pada gandum adalah albumin (larut dalam air), slobulin
(larut dalam garam netral), gliadin (larut dalam etanol 70%), dan glutenin (tidak
larut dalam alkohol tetapi larut dalam basa atau asam encer). Kandungan protein
dapat berbeda-beda tergantung jenis dan tempat gandum tersebut tumbuh.
Selain protein, gandum juga mengandung kabohidrat. Karbohidrat yang
terdapat dalam gandum sebagian besar adalah pati, dan pati merupakan senyawa
yang tidak larut dalam air (Makfoel 1982).
Pati tersusun atas dua fraksi yaitu amilosa dan amilopektin. Jika pati
gandum di masak akan membentuk pasta kental yang mengandung bagian-

18
 bagian pendek dan apabila di dinginkan akan membentuk gel yang buram
(Deman, 1997).
Gandum sering digunakan pada instansi industri dalam bentuk tepung.
Penggilingan gandum menurut Buckle dkk (1978), merupakan proses yang
sangat berbeda dengan penggilingan beras, dan tujuan utama penggilingan
gandum adalah memisahkan endosperm dari bran dan lembaga (germ), dan
menghancurkan endosperm menjadi ukuran tepung (100 mesh).

B. Tepung Terigu
Tepung terigu adalah tepung atau bubuk halus yang berasal dari bulir
gandum, dan digunakan sebagai bahan dasar pembuat kue kering, biskuit,
mi,cake, roti, dan lain-lain. Kata terigu dalam bahasa Indonesia diserap dari
Bahasa Portugis, trigo, yang berarti “gandum”. Tepung terigu mengandung
banyak zat pati yaitu karbohidrat kompleks yang tidak larut dalam air. Tepung
terigu juga mengandung protein dalam bentuk gluten, yang berperan dalam
menentukan kekenyalan makanan yang terbuat dari bahan terigu (Salam, dkk.,
2012).
Tepung terigu yang mempunyai kadar protein tinggi akan memerlukan
air lebih banyak agar gluten yang terbentuk dapat menyimpan gas sebanyak-
banyaknya. Umumnya, dalam pembuatan roti digunakan tepung terigu protein
tinggi untuk mendapatkan volume yang besar, tetapi ada kemungkinan roti
menjadi alot. Oleh karena itu, dalam pembuatan roti perlu penambaha bahan-
bahan lain yang berfungsi untuk mengempukkan roti seperti gula, margarin atau
mentega, dan kuning telur dengan komposisi tertentu. Pencampuran tepung
terigu protein tinggi dengan tepung terigu protein sedang juga dapat dilakukan,
tujuannya agar kadar protein terigu turun sehingga roti yang dihasilkan sesuai
dengan keinginan, seperti tekstur lebih lembut (Mudjajanto & Yuliati, 2004).
Tepung terigu merupakan bahan dasar dalam pembuatan roti dan mie.
Keistimewaan terigu diantara serealia lain adalah adanya gluten yang
merupakan protein yg menggumpal, elastis serta mengembang bila dicampur
dengan air. Gluten digunakan sebagai bahan tambahan untuk mempertinggi

19
kandungan protein dalam roti. Biasanya mutu terigu yang dikehendaki adalah
terigu yang memiliki kadar air 14%, kadar protein 8 - 12%, kadar abu 0,25 –
0,60% dan gluten basah 24 – 36% (Astawan, 2004).
Gandum yang telah diolah menjadi tepung terigu menurut Rustandi
(2011) dapat digolongkan menjadi 3 tingkatan yang dibedakan berdasarkan
kandungan protein yang dimiliki, yakni:
1. High flour (kandungan protein 12% – 14%)
Tepung ini mudah dicampur dan difermentasikan, memiliki daya serap air
tinggi elastis, serta mudah digiling. Jenis tepung ini cocok untuk membuat
roti, mie, dan pasta.
2. Medium flour (kandungan protein 10,5% – 11,5%)
Tepung ini cocok untuk membuat adonan dengan tingkat fermentasi sedang,
seperti donat, bakso, cake, dan muffin.
3. Soft flour (kandungan protein 8% – 9%)
Tepung ini memiliki daya serap rendah, sukar diuleni, dan daya
pengembangan rendah. Tepung ini cocok untuk membuat kue
kering,biskuit, pastel.
Standar Nasional Indonesia (SNI) 01-3751-2009 tentang syarat mutu
tepung terigu sebagai bahan makanan.
Tabel 1. SNI 01-3751-2009 Syarat Mutu Tepung Terigu
Jenis Uji Satuan Persyaratan
Keadaan :
a. Bentuk - Serbuk
b. Bau - Normal (bebas dari
bau asing)
c. Warna - Putih, khas terigu
Benda asing - Tidak ada
Serangga dalam semua bentuk stadia - Tidak ada
dan potongan-potongannya yang
tampak

20
 Kehalusan lolos ayakan 212 µm % Minimal 95
(mesh No. 70) (b/b)
Kadar air (b/b) % Maksimal 14,5
Kadar abu (b/b) % Maksimal 0,70
Kadar protein (b/b) % Minimal 7,0
Keasaman Mg KOH/100g Maksimal 50
Falling number (atas dasar kadar air Detik Minimal 300
14%)
Besi (Fe) Mg/kg Minimal 50
Seng (Zn) Mg/kg Minimal 30
Vitamin B1 (tiamin) Mg/kg Minimal 2,5
Vitamin B2 (riboflavin) Mg/kg Minimal 4
Asam folat Mg/kg Minimal 2
Cemaran logam: Mg/kg
a. Timbal (Pb) Mg/kg Maksimal 1,0
b. Raksa (Hg) Mg/kg Maksimal 0,05
c. Cadmium (Cd) Mg/kg Maksimal 0,1
Cemaran arsen Mg/kg Maksimal 0,50
Cemaran mikroba:
a. Angka lempeng total Koloni/g Maksimal 1x106
b. Esherichia coli APM/g Maksimal 10
c. Kapang Koloni/g Maksimal 1x104
d. Bacillus cereus Koloni/g Maksimal 1x104
Sumber: SNI,2009

C. By Product
Bagian gandum yang tidak terekstraksi menjadi tepung akan diolah
menjadi pakan ternak, yaitu pellet dan diolah menjadi bahan lem dalam
produksi kayu industri, yaitu industrial flour. Produk samping yang diproduksi
oleh PT. Indofood Sukses Makmur Tbk. Bogasari Flour Mills adalah:

21
1. Bran
Bran adalah bagian kulit gandum yang bertekstur kasar dan memiliki
kadar serat tinggi sehingga digunakan sebagai bahan campuran pembuatan
roti berserat. Bran digunakan sebagai bahan ternak, dikemas dalam karung
25 kg dengan merk dagang “Cap Kepala Kuda”.
2. Pollard
Pollard adalah bagian gandum yang terletak lebih dekat dengan
endosperm sehingga mutu proteinnya lebih baik jika dibandingkan dengan
bran. Kadar seratnya tinggi dengan ukuran granulasinya lebih kecil daripada
bran. Produk ini diminati oleh pabrik Feed Meal dan peternak sapi perah.
Produk ini dikemas dengan karung berukuran 25 kg dengan merk dagang
“Cap Angsa”.
3. Tepung industri
Tepung industri dihasilkan pada reduction process pada bagian
roller , yaitu tepung yang dihasilkan dari endosperm yang berada dekat
dengan bran. Tepung industri memiliki kandungan pati sekitar <40%.
Tepung industi memiliki warna kecokelatan karena memiliki kadar abu
yang cukup tinggi. Tepung industri juga berasal dari proses sweeping, yaitu
tepung yang jatuh dilantai dikumpulkan kembali untuk dibersihkan dan
dipisahkan dari matetial-material yang tidak diinginkan. Tepung industri
dikemas dalam karung berukuran 25 kg dengan merk dagang “Cap
Anggrek”. Produk ini biasa digunakan sebagai bahan dasar lem dalam
pembuatan kayu industri, selain itu juga dapat digunakan sebagai pakan
ikan.
4. Pellet
Pellet merupakan produk yang terbuat dari campuran antara bran dan
pollard. Produk ini digunakan sebagai pakan ternak. Produk ini melalui
proses steaming dan dipress sehingga berbentuk silinder dengan diameter 6
mm dan panjang 1-1,5 cm. Pellet biasanya diekspor keluar negri sebagai
bahan baku pembuatan pakan ternak.

22
 5. Germ
Germ merupakan bagian lembaga tempat pembentukan tunas baru.
Bagian ni banyak mengandung lemak sehingga harus dipisahkan dari
tepung, karena dapat mempengaruhi kualitas tepung yang dihasilkan. Germ
biasanya diekspor ke Jepang untuk dijadikan sebagai bahan pembuat kapsul
dan kosmetik.

Gambar 4. Merk Byproduct PT ISM Tbk Divisi Bogasari

D. Gambaran Umum Proses Produksi

Gandum sering digunakan pada instansi industri dalam bentuk tepung.
Penggilingan gandum menurut Buckle dkk (1978), merupakan proses yang
sangat berbeda dengan penggilingan beras, dan tujuan utama penggilingan
gandum adalah:
1. Memisahkan endosperm dari dedak dan lembaga (germ).
2. Menghancurkan endosperm menjadi ukuran tepung (100 mikron).
Tahap-tahap dalam penggilingan gandum secara garis besar meliputi:
1. Tahap pembersihan (Cleaning process)
Pemberihan dimaksudkan untuk menghindarkan benda-benda lain
dan berbagai kotoran yang menempel pada butiran biji gandum, dan juga
memisahkan bagian-bagian yang tidak seragam (Makfoeld, 1982). Berbagai
peralatan pembersihan yang sering digunakan antara lain pemisah separator,
pemisah magnet (magnet separator), dan pneumatik separator.
2. Tahap pemberian air (Conditioning process)
Pemberian sedikit air pada biji gandum akan melunakkan bagian
lapis luar dan butir endosperm agak lunak. Hal ini akan memudahkan dalam
penggilingan. Selain hal itu, juga diharapkan adanya perubahan tektur dan
struktur endosperm, dan juga untuk mendapatkan biji dengan kekerasan

23
 kandungann air yang seragam. perlakuan dalam conditioning melalui empat
tahap yaitu pemanasan pada suhu tertentu, penambahan air dipertahankan
dalam waktu tertentu, didinginkan pada suhu kamar, dan didiamkan pada
suhu tangki. (Makfoeld,1982)
3. Tahap penggilingan
Tahap utama dari penggilingan adalah memisahkan endosperm dari
lapisan bran dan mereduksi endosperm menjadi tepung. Penggilingan ini
diharapkan mampu memperoleh tingkat ekstraksi yang tinggi dan kualitas
tepung yang baik. Menurut Gaman (1994), tahap penggilingan dibagi
menjadi tiga proses yaitu:
a. Proses pemecahan
Biji gandum akan mengalami proses pemecahan dimana biji akan
terkelupas dan endosperm yang pecah akan dibagi menjadi tiga fraksi
yaitu partikel kasar sekam yang dilekati endosperm, partikel endosperm
yang kasar (semolina), dan sejumlah partikel halus endosperm (tepung).
Pada proses pemecahan ini, diusahan agar bran tidak hancur.
b. Pengecilan ukuran
Hasil pada proses pemecahan (semolina) akan direduksi menjadi tepung
yaitu dengan melewati roll pengecil ukuran yang berupa penggilas yang
halus.
c. Pengayakan
Hasil dari roll pengecil ukuran akan diayak dan dipisahkan menjadi
partikel halus (tepung) dan partikel yang lebih besar dari tepung akan
dilewatkan kembali ke roll pengecil ukuran berikutnya.

E. Pengendalian Mutu
Sistem mutu menurut ISO 9000 dalam Kadarisman (1994) mencakup:
1. Mutu adalah gambaran dan karakteristik menyeluruh produk atau jasa,
yang menunjukan kemampuannya dalam memenuhi kebutuhan-kebutuhan
yang ditentukan (tersurat) maupun yang tersirat.

24
2. Kebijakan Mutu adalah keseluruhan maksud dan tujuan organisasi
(perusahaan) yang berkaitan dengan mutu yang secara formal
dinyatakan oleh pimpinan puncak.
3. Manajemen Mutu adalah seluruh aspek fungsi manajemen yang
menetapkan dan melaksanakan kebijakan mutu yang telah dinyatakan oleh
pimpinan puncak.
4. Pengendalian Mutu: teknik-teknik dan kegiatan-kegiatan operasional yang
digunakan untuk memenuhi persyaratan mutu. Pengendalian mutu meliputi
monitoring suatu proses, melakukan tindakan koreksi bila ada
ketidak sesuaian dan menghilangkan penyebab timbulnya hasil yang
kurang baik pada tahapan rangkaian mutu yang relevan untuk mencapai
efektivitas yang ekonomis.
5. Jaminan Mutu adalah seluruh perencanaan dan kegiatan sistematis yang
diperlukan untuk memberikan suatu keyakinan (jaminan) yang
memadai bahwa suatu produk atau jasa akan memenuhi persyaratan
tertentu.
Kebutuhan akan keamanan pangan dapat diterapkan mulai dari yang
menghasilkan, membuat, menangani ataupun yang menyediakan
makanan. Mereka harus mampu menunjukkan cukup bukti dalam
mengidentifikasi dan mengendalikan bahaya yang bisa berdampak pada
keamanan pangan. Berdasarkan hal tersebut itulah, banyak industri
pangan terdorong berusaha mengikuti keinginan konsumennya dengan
jalan menjamin mutu pada produk yang dihasilkannya.
Pengendalian mutu produk pangan menurut Hubeis (1999), erat
kaitannya dengan sistem pengolahan yang melibatkan bahan
baku, proses, pengolahan, penyimpangan yang terjadi dan hasil akhir.
Sebagai ilustrasi, secara internal (citra mutu pangan) dapat dinilai atas ciri
fisik (penampilan, warna, ukuran, bentuk dan cacat, tekstur, kekentalan dan
konsistensi, citarasa, sensasi, kombinasi bau dan cicip) serta atribut
tersembunyi (nilai gizi dan keamanan mikroba). Sedangkan secara
eksternal (citra perusahaan) ditunjukkan oleh kemampuan untuk mencapai

25
kekonsistenan mutu (syarat dan standar) yang ditentukan oleh pembeli,
baik di dalam maupun di luar negeri. Pengendalian mutu pangan juga
bisa memberikan makna upaya pengembangan mutu produk pangan yang
dihasilkan oleh perusahaan atau produsen untuk memenuhi kesesuaian mutu
yang dibutuhkan konsumen.
Dewasa ini, kesadaran konsumen pada pangan adalah
memberikan perhatian terhadap nilai gizi dan keamanan pangan yang
dikonsumsi. Faktor keamanan pangan berkaitan dengan tercemar tidaknya
pangan oleh cemaran mikrobiologis, logam berat, dan bahan kimia yang
membahayakan kesehatan. Untuk dapat memproduksi pangan yang
bermutu baik dan aman bagi kesehatan, tidak cukup hanya mengandalkan
pengujian akhir dilaboratorium saja, tetapi juga diperlukan adanya penerapan
sistem jaminan mutu dan sistem manajemen lingkungan, atau penerapan
sistem produksi pangan yang baik (GMP- Good Manufacturing Practices)
dan penerapan analisis bahaya dan titik kendali kritis (HACCP- Hazard
Analysis and Critical Control Point).
Cara Produksi Makanan yang Baik (CPMB) atau
Good Manufacturing Practices (GMP) adalah suatu pedoman cara
berproduksi makanan yang bertujuan agar produsen memenuhi
persyaratan–persyaratan yang telah ditentukan untuk menghasilkan
produk makanan bermutu dan sesuai dengan tuntutan konsumen. Dengan
menerapkan CPMB diharapkan produsen pangan dapat menghasilkan produk
makanan yang bermutu, aman dikonsumsi dan sesuai dengan tuntutan
konsumen, bukan hanya konsumen lokal tetapi juga konsumen global.
Menurut Fardiaz (1997), dua hal yang berkaitan dengan
penerapan CPMB di industri pangan adalah CCP dan HACCP. Critical
Control Point (CCP) atau Titik Kendali Kritis adalah setiap titik, tahap
atau prosedur dalam suatu sistem produksi makanan yang jika tidak terkendali
dapat menimbulkan resiko kesehatan yang tidak diinginkan. CCP diterapkan
pada setiap tahap proses mulai dari produksi, pertumbuhan dan pemanenan,
penerimaan dan penanganan ingredien, pengolahan, pengemasan, distribusi

26
sampai dikonsumsi oleh konsumen. Limit kritis (critical limit) adalah
toleransi yang ditetapkan dan harus dipenuhi untuk menjamin bahwa
suatu CCP secara efektif dapat mengendalikan bahaya mikrobiologis,
kimia maupun fisik. Limit kritis pada CCP menunjukkan batas keamanan.
ISO 22000 adalah suatu standar internasional yang
menggabungkan dan melengkapi elemen utama ISO 9001 dan HACCP
dalam hal penyediaan suatu kerangka kerja yang efektif untuk pengembangan,
penerapan, dan peningkatan berkesinambungan dari Sistem Manajemen
Keamanan Pangan (SMKP).

27
 BAB IV
PROSES PRODUKSI

A. Penanganan dan Penyimpanan Bahan Baku

Supply kebutuhan gandum PT. ISM Tbk Bogasari Flour Mills dipenuhi
oleh beberapa negara yaitu 60% dari Australia, 20% dari Canada, 15% dari
Amerika Serikat, dan 5% dari negara lainnya seperti Ukraina, Rusia, Prancis
dll. Gandum yang diimpor akan dikirim melalui jalur laut oleh kapal cargo yang
mengangkut gandum, kapal berdasarkan jalur pelayarannya dibedakan menjadi
dua yaitu line dan tremper. Kapal line merupakan kapal standy by yang telah
terjadwal dan diberangkatkan ke negara tujuan untuk mengambil gandum tanpa
membawa muatan apapun dan langsung menuju negara tujuan tanpa berhenti
dahulu di tempat tertentu, sedangkan kapal tremper biasanya merupakan kapal
sewaan yang membawa muatan lain saat diberangkatkan ke negara tujuan
sehingga akan berhenti di tengah perjalanan pada tempat tertentu untuk
membongkar muatan yang telah ada lalu melanjutkan perjalanan ke negara
pengimpor gandum.
Berdasarkan kapasitas angkut kapal pengangkut gandum dibedakan
menjadi dua jenis kapal yaitu kapal panamax dan kapal handimax. Kapal
panamax berkapasitas kurang lebih 70.000 ton dengan 7 palka, kapal ini
biasanya digunakan untuk pelayaran jarak jauh. Kapal handimax berkapasitas
sekitar 50.000 ton dengan 5 palka, digunakan untuk mengangkut gandum jarak
dekat. PT. ISM Tbk Bogasari Flour Mills mempunyai dua jetty (dermaga)
sebagai fasilitas bongkar muat gandum yaitu jetty A dan jetty B. Jetty A
dibangun pada tahum 1985 dengan panjang 175 m awalnya digunakan untuk
bongkar gandum yang diimpor dan memuat pellet yang akan diekspor namun
sekarang jetty A hanya digunakan untuk memuat pellet yang akan diekspor.
Jetty B dibangun pada tahun 1995 dengan panjang 200 m dan kedalaman 14,5
m jetty B ini dikhususkan hanya untuk untuk proses bongkar muat gandum
(unloading). Masing-masing jetty dilengkapi 2 tower untuk membongkar
gandum, yaitu Hardman untuk jetty A dan Neureo untuk jetty B.

28
 Kapal yang membawa gandum akan sandar di jetty (dermaga) Bogasari,
lalu pertama kali akan dimasukki oleh tim kesehatan untuk memastikan bahwa
awak kapal tersebut tidak membawa virus ataupun penyakit serta gandumnya
tidak membawa hama tertentu dari negara lain. Gandum yang baru datang di
dermaga akan diambil sampel untuk dilakukan uji pendahuluan yang dilakukan
oleh bagian loading (proses pengisian kapal dengan pellet) dan unloading
(proses pengeluaran gandum dari kapal) untuk dilakukan uji kadar air untuk
mengetahui penentuan proses conditioning dari gandum sebelum digiling.
Setelah gandum dinyatakan layak oleh bagian loading dan unloading, kemudian
diambil sampel sebanyak 200 gram pada 4 titik tempat yang berbeda.
Gandum dari kapal tersebut akan diambil sampelnya dan dianalisis
terlebih dahulu sebanyak tiga kali oleh pihak QC. Pengambilan sampel
dilakukan saat gandum masih berada di kapal dengan menggunakan pipa besi.
Pengambilan dilakukan sebanyak tiga kali ulangan untuk mendapatkan
keakuratan data. apabila gandum telah dinyatakan baik kualitasnya maka
gandum akan diambil dari kapal oleh bagian jetty.
Di dalam kapal, gandum ditempatkan pada palka. Dalam satu kapal
biasanya terdapat tujuh palka yang masing-masing memiliki kapasitas 10.000
ton. Proses pembongkaran gandum dipilih pada saat cuaca cerah, dan tidak
hujan agar tidak berpengaruh terhadap biji gandum. Gandum yang disimpan
dalam palka kapal akan dibongkar di jetty B dengan prinsip pneumatic,
memanfaatkan sisi hisap dari blower. Di dermaga terdapat dua tower. Masing-
masing tower memiliki dua buah pipa dengan kapasitas penyedotan masing-
masing 500 ton/jam. Jadi, dari satu dermaga memiliki total kapasitas
pembongkaran gandum sebesar 2000 ton/jam.

29
 Gambar 5. Proses Unloading Gandum dari Kapal
Gandum selanjutnya ditransfer dengan menggunakan alat transportasi
belt conveyor ke dalam hopper yang berfungsi sebagai tempat penampungan
sementara sebelum proses penimbangan. Proses penimbangan ini disebut
weigher distribution house yang memiliki dua line penimbangan yang dapat
menimbang gandum sebanyak 3.200 kg per detik. Penimbangan gandum
bertujuan sebagai sistem kontrol selama proses transportasi menuju tempat
penyimpanan gandum, agar tidak melebihi kapasitas alat transportasi dan wheat
silo.Sebelum gandum disimpan ke dalam silo, dilakukan proses pre cleaning
yang berfungsi membersihkan biji gandum dari benda-benda asing seperti
sampah, ranting, batu, logam,dan biji-bijian lain yang berukuran besar dengan
menggunakan alat Magnet sparator, vibro sparator dan rotary sparator. Gandum
yang akan digiling disimpan di dalam wheat silo, yaitu tempat penyimpanan biji
gandum sebelum proses produksi. Wheat silo mempunyai bentuk tabung
vertikal. Dengan bentuk yang demikian, wheat silo memiliki banyak kelebihan,
antara lain mampu menampung biji gandum dalam jumlah yang banyak tanpa

30
memakan area yang luas, selain itu mempermudah dalam sistem transfer dan
dalam proses pembersihannya.

Gambar 6. Wheat Silo A (Kiri), Wheat Silo B (Kanan)

PT. ISM Bogasari Flour Mills mempunyai wheat silo di dua tempat,
yaitu silo A dan silo B. Silo A letaknya di sebelah barat pabrik berjumlah 60
buah. Silo A dibangun pada tahun 1984 dengan tinggi 55 meter dan berdiameter
10 meter. Sedangkan silo B berjumlah 80 buah. Kapasitas terpasang masing-
masing wheat silo A adalah 3.000 ton, tetapi kapasitas yang terpakai hanya
2.850 ton. Kondisi beberapa silo sudah retak pada bagian dindingnya dan pernah
runtuh sehingga menjadi pertimbangan pemakaian kapasitas tidak sampai
penuh 3.000 ton. Silo A terbuat dari beton dan pada bagian atas terdapat
ventilasi untuk pertukaran udara. Desain bagian bawah silo berbentuk kerucut
dengan sudut kemiringan 45º, hal tersebut dimaksudkan agar proses pengeluran
gandum dari dalam silo dapat berjalan dengan lancar dan tidak ada biji gandum
yang tersisa didalam silo. Selain itu gandum yang masuk terlebih dahulu akan
keluar terlebih dahulu pula atau biasa disebut dengan sistem FIFO (first in first
out).
Sistem pengeluaran gandum dari silo A dialirkan ke bawah masing-
masing melalui satu titik. Satu titik mampu mengeluarkan gandum 42,5 ton/jam
dan kecepatan pengeluaran maksimal 150 ton/jam. Silo B dibangun pada tahun
1996 terletak di sebelah selatan pabrik. Kapasitas terpasang masing-masing
wheat silo B adalah 2.800 ton, tetapi kapasitas terpakai hanya 2.750 ton. Silo B
mendapat pasokan gandum dari jetty B atau dermaga II. Silo B terbuat dari
bahan steanless steel karena biaya pembangunannya yang lebih murah
31
dibandingkan dengan bahan dari beton. Silo B memiliki kekurangan, karena
terbuat dari bahan steanless steel, dapat menghantarkan panas sehingga kondisi
silo mudah dipengaruhi oleh kondisi luar. Suhu panas yang dihasilkan dapat
terbentuk uap air yang dapat membasahi biji gandum dan meningkatan kadar
air (moisture) pada bagian kulit luar gandum.
Penyimpanan gandum dalam wheat silo harus disesuaikan dengan jenis
gandum. Setiap satu silo hanya dapat menyimpan gandum yang sama, dan tidak
boleh tercampur dengan jenis gandum yang lain karena dapat berpengaruh
terhadap tepung terigu yang dihasilkan. Dalam penyimpanan gandum, beberapa
kondisi yang hendaknya senantiasa dijaga selama penyimpanan gandum, antara
lain: ventilasi alami, ventilasi mekanis, pemindahan (recycle).
Ventilasi alami pada silo A dan B berupa lubang yang berada di atas
silo, yang hanya dibuka sewaktu–waktu saja. Ventilasi mekanis berasal dari
pompa udara yang digunakan saat hujan saja. Pemindahan (recycle) dilakukan
ketika gandum mengalami penyimpanan yang lama (lebih dari 1 bulan) yang
mengakibatkan gandum bau, caranya dengan mensirkulasi / mentransisi
gandum yang ada dibawah silo ke atas silo. Gandum yang berada didalam silo
biasanya disimpan dalam waktu maksimal 3-4 bulan, tidak boleh terlalu lama
karena dapat menurukan kualitas gandum dan tepung terigu yang dihasilkan.
Pihak QC tiap bulan mengecek gandum yang disimpan dalam silo, jika terdapat
kutu atau telur kutu akan segera dilakukan fumigasi yang dapat dilakukan
dengan cara fumugasi dalam bentuk tabur, tentunya obat yang digunakan adalah
food grade.Sebelum digunakan untuk menyimpan gandum, wheat silo harus
dalam keadaan kering dan bersih, jika kondisi dalam wheat silo terlalu lembab
akan memicu pertumbuhan jamur dan mikroba lainnya yang dapat merugikan
dan menurunkan kualitas biji gandum. Kondisi wheat silo yang lembab dapat
menyebabkan kelembaban pada gandum, dan dapat menimbulkan tekanan yang
tinggi sehingga dapat memicu ledakan. Salah satu pemeliharaan yang dilakukan
adalah dengan fumigasi,yaitu salah satu cara untuk mengendalikan kutu dan
mikroorganisme merugikan yang terdapat di wheat silo. Fumigasi dilakukan
dengan menggunakan tablet phostoksin (anti-insect) dengan aturan setiap 100

32
 ton gandum diberi 300 tablet. Agar pemberian tablet merata maka pada setiap
ketinggian 2 meter diberi tablet. Fumigasi pada lorong silo dilakukan dua kali
seminggu dengan tujuan untuk menjaga sanitasi di sekitar gudang penyimpanan
bahan baku agar bahan baku tidak tercemar bahan lain dan tidak cepat
membusuk karena jamur.

B. Proses Produksi Tepung Terigu

Pada produksi tepung terigu, kualitas gandum akan sangat
mempengaruhi kualitas tepung terigu yang dihasilkan. Maka dari itu, proses
produksi tepung terigu dari wheat silo sampai keluar mill secara umum dibagi
menjadi 3 bagian, yaitu:
1. Cleaning/Screening
Cleaning/Screening yang berfungsi untuk memisahkan gandum dari
berbagai impurities sehingga tingkat kontaminasi pada tepung yang
dihasilkan mendekati tidak ada.
2. Conditioning/Dampening
Conditioning/Dampening yang berfungsi untuk menambahkan air
untuk meningkatkan tingkat moisture agar standar moisture tepung yang
dihasilkan terpenuhi
3. Milling
Milling yang berfungsi untuk menggiling gandum menjadi tepung.
Dalam penjelasan proses produksi, penulis hanya akan menjelaskan
proses produksi yang ada di mill HIJ, dikarenakan penulis ditempatkan di mill
tersebut. Mill HIJ biasa memproduksi tepung lencana merah. Adapun tahapan
produksi tepung terigu dari gandum di mill HIJ adalah sebagai berikut:
1. Pre-Cleaning
Pre-Cleaning merupakan tahapan pembersihan gandum dari
impurities dari wheat silo ke raw wheat bin. Raw wheat bin (RWB)
merupakan tempat penyimpanan gandum sementara sebelum diolah yang
terletak di mill. Pada tahap ini, gandum akan dipisahkan dari

33
 impurities/offal yang berukuran besar. Offal besar bisa berupa sampah,
sandal dan pengotor lainnya.
Tujuan dari tahapan ini, selain untuk memisahkan offal besar, tetapi
juga untuk menjaga performa mesin cleaning agar tidak cepat rusak oleh
offal besar tersebut sehingga mesin cleaning bekerja jauh lebih efektif dan
efisien.
Gandum yang keluar dari wheat silo dijatuhkan ke belt conveyor
menuju bucket elevator. Gandum dinaikkan ke chain conveyor kemudian
dimasukkan ke 3 separator yang identik. Di separator inilah offal besar
dipisahkan dari gandum. Separator ini berupa ayakan yang memiliki kisi
yang berukuran lebih besar dari gandum tetapi lebih kecil dari offal besar,
sehingga offal besar akan tertahan (tailing) di ayakan dan gandum lolos
ayakan (pass through).Separator ini menggunakan prinsip kerja vibrasi
(getaran), perbedaan ukuran, dan sudut kemiringan kisi. Offal besar akan
keluar melalui bagian samping kisi. Gandum yang lolos ayakan masuk ke
screw conveyor dilanjutkan dengan chain conveyor untuk memasukkan
gandum ke dalam raw wheat bin. Di mill HIJ, ada 3 RWB dimana 1 bin
diisi 1 jenis gandum.
2. First Cleaning
First cleaning bertujuan untuk memisahkan gandum dari impurities
yang cukup besar, tetapi lebih kecil dibandingkan dengan offal besar di pre-
cleaning. Impurities yang dipisahkan disini contohnya adalah benda logam,
jagung, kedelai, barley, batang gandum, daun gandum dll.
First cleaning dimulai dari RWB hingga gandum siap di-
conditioning. Gandum keluar dari RWB masuk ke Flow Controller (FC)
untuk yang mengatur aliran massa gandum agar memudahkan proses
gristing. Gristing adalah pencampuran berbagai jenis gandum sesuai
dengan komposisi yang sudah ditentukan untuk mendapatkan kadar protein
produk tepung terigu yang ingin dihasilkan. Flow controller diatur dalam
satuan ton/jam.

34
 Gandum yang sudah diatur aliran massanya, akan masuk ke screw
conveyor. Selain untuk memindahkan gandum ke bucket elevator, screw
conveyor juga berfungsi sebagai tahap pencampuran awal dari berbagai
jenis gandum yang di- grist. Dari Bucket elevator, gandum melewati
magnet separator untuk memisahkan benda-benda logam seperti serbuk
besi, baut yang lepas dsb dari gandum. Kemudian gandum masuk ke dalam
hopper lalu ke weigher (timbangan) untuk memastikan bahwa aliran
gandum yang masuk sudah sesuai kapasitas mesin cleaning, yaitu ± 50
ton/jam.
Setelah dari timbangan, gandum akan masuk ke dalam separator
yang memisahkan offal dengan berbagai ukuran. Separator ini memiliki
2 lapis ayakan yang berbeda ukuran, dimana di ayakan atas gandum lolos
ayakan (offal yang lebih besar dari gandum tailing) dan di ayakan
bawahnya gandum yang tailing.
Gandum yang tailing dari separator masuk ke dalam tarara
classifier (TRC). Tarara classifier merupakan alat pemisahan berdasarkan
perbedaan ukuran dan aspirasi. Untuk gandum yang partikel kecil, akan
masuk ke alat stoner sedangkan gandum yang partikelnya besar akan
masuk ke trieur. Di stoner, gandum dipisahkan dari batu-batuan yang
berukuran sama dengan gandum. Stoner memiliki prinsip kerja yaitu berat
jenis. Batu-batuan yang memiliki berat jenis yang lebih besar dari gandu
akan jatuh dan terpisahkan oleh gandum. Untuk hasil yang optimal
biasanya dilihat hingga ada sedikit gandum yang ikut jatuh bersama batu,
yang menandakan bahwa semua batu terpisahkan.
Di trieur gandum dipisahkan dengan offal berdasarkan bentuk
(yakni ada yang round corn dan yang long corn). Selanjutnya, setelah
keluar dari trieur gandum masuk ke dalam scourer, dimana dalam scourer
terjadi proses pemisahan dengan prinsip kerja gesekan (mengikis kulit
gandum agar air conditioning mudah masuk ke dalam gandum). Setelah
dari scourer, dilakukan proses masuk ke tarara. Dimana, di tarara bulu-bulu

35
 halus akan terpisahkan, karena alat ini bekerja dengan prinsip aspirasi
udara.
3. Conditioning/Dampening
Dampening adalah proses penambahan sejumlah air ke dalam
gandum bertujuan untuk memudahkan pemisahan endosperm dari bran
(bran menjadi lebih liat jika terkena air), melunakkan endosperm sehingga
mudah digiling oleh mesin mill dan untuk mencapai standar moisture
tepung terigu yang dihasilkan, yaitu sekitar 14,5% sedangkan gandum
hanya memiliki kadar moisture sekitar 12%.
Setelah proses cleaning gandum, gandum masuk ke MYFC (alat
penambahan air otomatis berdasarkan aliran massa gandum yang terbaca
oleh sensor dengan men setting kadar moisture yang diinginkan). Dimana
air yang digunakan adalah campuran air PAM dan air SWRO (Sea Water
Reverse Osmosis) dengan komposisi 40% air PAM 60% air SWRO.
Secara umum, penambahan air pada proses conditioning mengikuti
persamaan berikut ini.
𝑀2−𝑀1
𝑊= 𝑥𝑄
100−𝑀2

W = Air yang ditambahkan (L/jam)

M2 = Kadar moisture gandum yang diinginkan (%)
M1 = Kadar moisture gandum awal (%)
Q = Kapasitas cleaning gandum (kg/jam)
Penambahan air dilakukan sebanyak dua kali. Alasan penambahan air
bertahap ini adalah:
a. Meringankan beban mesin, sehingga kerja mesin conditioning mudah.
b. Kapasitas satu tempering bin tidak cukup untuk menampung gandum
yang sudah bercampur air selama waktu conditioning yang diharuskan,
sehingga penambahan air dibuat bertahap.
c. Gandum tidak akan bisa menyerap air sekaligus secara efektif, sehingga
ketika dilakukan satu kali proses dampening dapat membuang air sia-
sia.

36
 d. Untuk memastikan kadar moisture yang diinginkan tercapai apabila
pada penambahan air pertama kadar moisture masih dibawah standar.
Untuk first dampening, penambahan air sekitar 70% dari
kebutuhan air keseluruhan dan second dampening, air yang ditambahkan
merupakan 30% dari kebutuhan air total. Kadar moisture yang di-setting di
mill HIJ sekitar 17% karena akan ada kehilangan kadar air pada saat
gandum dalam proses milling sekita 3%.
Setelah dari MYFC, gandum dinaikkan ke mixer menggunakan
bucket elevator. Di mixer, gandum dan air dicampur agar semua gandum
berkontak dengan air yang telah ditambahkan. Dari mixer, gandum masuk
ke first tempering bin menggunakan screw conveyor. Di first tempering
bin, gandum didiamkan selama sekian jam dari total waktu conditioning.
Dari first tempering bin, gandum dinaikkan menggunakan bucket elevator
dan ditambahkan air kembali, lalu dimasukkan mixer. Dari mixer, gandum
masuk ke second tempering bin untuk didiamkan selama waktu
conditioning yang tersisa.
Lamanya pengkondisian gandum didalam tempering bin
bergantung pada jenis gandum. Untuk gandum hard, gandum didiamkan
dalam tempering bin selama 16-30 jam, gandum medium didiamkan
selama 12-24 jam dan gandum soft didiamkan selama 6-14 jam. Adanya
perbedaan waktu pengondisian gandum ini disebabkan oleh morfologi
gandum. Semakin banyak protein dalam gandum, semakin kuat ikatan
antar granula, sehingga semakin susah air masuk ke dalam gandum
sehingga butuh waktu lama bagi air untuk masuk endosperm gandum,
begitu juga sebaliknya. Dengan adanya penambahan air bertahap, waktu
conditioning juga terbagi sesuai kapasitas bin tempering. Untuk di Mill HIJ
sendiri, karena lencana merah terbuat dari campuran gandum medium soft
maka waktu conditioning yang dibutuhkan adalah sekitar 14-16 jam.
4. Second Cleaning\
Second cleaning merupakan tahap pembersihan akhir dari second
tempering bin ke proses milling. Dari tempering bin, gandum diteruskan ke

37
 scourer menggunakan bucket elevator. Scourer berfungsi untuk mengkikis
kulit luar gandum yang masih ada sekaligus mengikis debu dan jamur yang
mungkin tumbuh di kulit setelah penambahan air.Gandum yang sudah
dikikis kulitnya dimasukkan ke mesin tarara untuk memisahkan kulit yang
sudah dikikis dan debu-debu dari gandum dengan memanfaatkan sistem
aspirasi. Setelah dari mesin tarara, gandum masuk ke tempat penyimpanan
sementara (hopper). Dari hopper, gandum ditimbang agar sesuai dengan
kapasitas mesin mill yaitu ±48 ton/jam.
5. Proses Milling
Milling adalah penggilingan gandum dengan memisahkan
endosperm dari bran dan germ serta mereduksi endosperm menjadi tepung
dengan konversi tinggi dan kadar abu rendah agar dihasilkan tepung
berkualitas baik. Proses milling terbagi atas proses breaking, proses sizing
dan reduction.
a. Breaking Process
Breaking Process merupakan proses pemisahan endosperm dari
bran/germ dan memecah endosperm menjadi semolina, middling dan
tepung. Semolina merupakan pecahan endosperm yang berukuran
cukup besar sedangkan middling merupakan pecahan endosperm yang
berukuran cukup kecil.
Menurut ukuran granulasi, proses breaking terbagi menjadi 3 sistem:
i. Sistem 3 granulasi
Proses breaking ada 3 tahapan untuk menghasilkan 3
jenis produk, yaitu coarse semolina (630-1250 µm), fine semolina
(300-630 µm) dan middling (180-300 µm).
ii. Sistem 4 granulasi
Proses breaking ada 4 tahapan untuk menghasilkan 4
jenis produk, yaitu coarse semolina (630-1250 µm), fine emolina
(400-630 µm), middling (280-400 µm) dan fine middling (180-280
µm).

38
iii. Sistem 5 granulasi
Proses breaking ada 5 tahapan untuk menghasilkan 5 jenis
produk, yaitu coarse semolina (700-1250 µm), medium semolina
(500-700 µm), fine semolina (350-500 µm), coarse middling (236-
350 µm) dan fine middling (180-236 µm).
Untuk di mill HIJ, sistem break yang digunakan adalah sistem
5 granulasi, sehingga proses terbagi atas break 1 (B1), break 2 (B2),
break 3 (B3), break 4 (B4) dan break 5 (B5). Alat mill yang digunakan
adalah roll mill dengan jenis roll adalah refutif roll dimana permukaan
roll bergerigi. Masing-masing proses break menghasilkan produk
dengan karakteristik yang berbeda.
Untuk mengetahui tingkat penggilingan masing-masing roll,
dilakukan release test terhadap produk hasil breaking. Release test
merupakan suatu uji untuk mengetahui keseimbangan sebaran produk
pada tiap proses breaking agar tiap alat mill sesuai dengan kapasitasnya
masing-masing, tidak overload atau underload (balance).
Release test dilakukan terhadap produk B1 dan B2 dengan cara
diayak pada ayakan 1120 µm dan melihat berapa persen produk yang
lolos ayakan. Untuk B1, standar produk yang lolos ayakan 1120 µm
adalah 30-45% sedangkan untuk B2, standar produk yang lolos ayakan
1120 µm adalah 50-60%. Jika angka ini terpenuhi, maka secara
otomatis, proses breaking selanjutnya akan balance. Dari tahap B1
menuju B5 kandungan endosperm akan semakin rendah. Setiap dari roll
mill, gandum yang sudah dipecah akan masuk ke sifter untuk
memisahkan produk 5 granulasi.
b. Proses Ayakan (Sifting)
Sifting adalah proses pengayakan atau pemisahan produk yang
kasar dan halus yang merupakan hasil dari proses breaking. Produk-
produk tersebut dikelompokkan menurut ukuran dan kemudian
dialirkan ke roll mill untuk digiling lagi atau dialirkan ke proses
selanjutnya.

39
 Mill HIJ menggunakan sifter yang memiliki 25-27 ayakan
dimana ukuran ayakan berbeda-beda. Umumnya, semakin ke bawah
ukuran ayakan semakin kecil agar proses pengayakan semakin
sempurna. Tetapi ada beberapa sifter yang ayakan ukuran terkecil
berada di nomor dua dari bawah. Ada beberapa hal yang perlu
diperhatikan dalam sifter, yaitu:
i. Kondisi ayakan. Kondisi ayakan yang sobek atau bocor akan
membuat bran/pollard bercampur dengan tepung sehingga kadar
abu dalam tepung semakin tinggi.
ii. Penyumbatan ayakan. Penambahan air yang berlebihan pada
waktu conditioning menyebabkan tepung menjadi lengket dan
bisa menyumbat lubang ayakan.
iii. Pengaturan feed rate. Feed rate yang terlalu tinggi mengindikasikan
banyaknya tepung diatas ayakan dan bertumpuk, sehingga ada
kemungkinan tidak semua tepung akan lolos ayakan karena
terikut aliran bran/pollard, begitu juga sebaliknya.
Dari sifter, produk dipisahkan berdasarkan ukuran. Produk yang
ukurannya besar akan digiling lagi di proses break, sedangkan produk
yang ukuran lebih kecil ada yang masuk ke perpanjangan sifter guna
mengekstrak tepung, ada yang ke lanjut ke proses reduksi.
c. Proses Reduksi
Proses reduksi dibagi menjadi 3 proses, yaitu:
i. Proses sizing yaitu mereduksi semolina menjadi middling dan
tepung.
ii. Proses tailing yaitu proses pemisahan middling dan tepung dari
bran, pollard dan germ serta memipihkan germ. Di mill HIJ, proses
tailing menggunakan 3 alat roll, yaitu R2-R4.
Tepung yang dihasilkan pada proses sizing sedikit banyak
dihasilkan pada proses middling. Tepung banyak diekstraksi dari bagian
awal proses reduksi middling dan semakin sedikit di akhir proses
reduksi. Ini dikarenakan pada akhir proses reduksi middling, middling

40
 berukuran semakin kecil dan bersifat lengket (sticky) sehingga
menempel pada bran sehingga kemungkinan terbentuknya bran powder
tinggi.
Proses reduksi menggunakan smooth roll dimana permukaan
roll halus, tidak bergerigi. Pada proses reduksi, pengaturan jarak antar
roll perlu mempertimbangkan hal-hal berikut ini:
i. Tingkat granulasi yang diinginkan
Semakin rapat jarak roll (adjustment roll), tekanan roll
semakin besar sehingga tepung yang dihasilkan semakin halus.
ii. Banyaknya flake endosperm yang terjadi
Tepung berberntuk flake akan sulit diayak dan akan mengurangi
ekstraksi.
d. Pemisahan tepung sticky dari bran
Proses ini bertujuan untuk mengambil endosperm yang masih
melekat pada bran menjadi tepung/middling sehingga ekstraksi tepung
maksimum. Alat yang digunakan pada proses ini adalah bran finisher.
Bran finisher terdiri dari alat pemukul dan ayakan. Feed bran finisher
akan dihempaskan oleh pemukul ke ayakan, sehingga endosperm
terlepas dari bran.
Endosperm yang terpisah akan masuk ke vibro finisher yang
berfungsi untuk mengayak tepung yang bersifat lengket. Vibro finisher
merupakan ayakan yang memiliki sistem hempasan, sehingga tepung
tidak akan menempel pada ayakan.
e. Penambahan zat aditif
Semua tepung yang dihasilkan dari proses break, sifting,
reduksi dan vibro finisher akan disatukan ke aliran stream yang berupa
screw conveyor. Di aliran stream ini, tepung terigu ditambahkan zat
aditif yang mengandung asam folat, thiamin, riboflavin, zat besi dan
zinc menggunakan additive feeder.Tepung terigu yang sudah
ditambahkan zat aditif akan ditransfer ke FAM (Flour After Mill) dan
akan diteruskan flour silo.

41
 Setiap proses produksi tepung ini dilakukan pengecekan dengan
berbagai uji yang dilasanakan secara rutin guna menagawasi dan
mengendalikan mutu tepung secara menyeluruh, mulai dari mutu bahan
baku, proses dan produk jadi.

C. Proses Pengemasan
Tepung terigu yang sudah diproduksi akan dikemas terlebih dahulu
sebelum didistribusikan ke konsumen. Pengemasan ini bertujuan untuk
melindungi tepung dari kerusakan dan kontaminasi serta memudahkan
pemasaran tepung. Distrubusi tepung ada yang menggunakan bulk truck yang
diperuntukkan bagi konsumen yang memiliki fasilitas penyimpanan tepung
seperti perusahaan mie instan dan ada juga dalam bentuk bag packing untuk
konsumen pasar. Ukuran pengemasan juga dibuat bervariasi yaitu kemasan 0,5
kg; 1 kg; 12 kg; 25 kg dan kemasan ekspor.
Bahan kemasan untuk tiap ukuran juga berbeda-beda. Untuk kemasan
0,5 kg dan 1 kg, bahan kemasan menggunakan plastik dari polipropilen (PP)
sedangkan untuk ukuran 12 kg dan 25 kg menggunakan calico dan
polipropilen. Bahan untuk kemasan ekspor adalah paper bag.
Hal-hal yang harus diperhatikan pada saat pengemasan adalah:
1. Jenis tepung sesuai dengan nama kantong/kemasan.
2. Berat tepung yang dikemas mencapai range yang sudah
ditentukan.
3. Jahitan atau perekatan kantong kemasan tidak bocor.
4. Dipasang label
5. Penyusunan tepung diatas pallet disesuaikan dengan jenis kemasan.
Pada label kemasan harus tercantum hal-hal berikut ini:
1. Merk tepung
2. Komposisi tepung
3 . Tanggal produksi dan
kadaluarsa
4. Nama produsen

42
Berikut departemen yang mengelola pengemasan tepung terigu :
1. FSBP (Flour Silo Bulk Packaging)
Merupakan departemen yang menangani pengemasan tepung
terigu yang akan didistribusikan ke konsumen maupun produsen lain.
Proses distribusi tepung terigu ini dibagi menjadi dua macam,
yaitu dengan pengemas (karung berbahan plastik maupun kain), dan
langsung ketangki truk (bulk packaging) atau disebut juga distribusi
dengan sistem curah.
Distribusi dengan system curah biasanya digunakan untuk
perusahaanperusahaan, karena dengan sistem curah ini tepung terigu
nantinya akan diolah lagi dalam jumlah yang besar, selain itu dengan
sistem ini lebih menghemat biaya. Jika menggunakan sistem curah,
perusahaan yang akan menerima juga harus mempunyai tangki yang sama.
Proses dalam FSBP merupakan tindak lanjut dari proses
milling, setelah dari milling, baik tepung terigu maupun by product (bran,
pollard, tepung industri) masuk melalui sistem transportasi elevator,
maupun screw conveyor, kemudian akan masuk flour silo yang
sebelumnya diatur olehFAM (badan yang mengatur jumlah tepung
yang akan dikemas atau didistribusikan).
Flour silo terdiri dari 56 unit yang dibagi menjadi empat
bagian, setiap silo menampung jenis tepung yang berbeda-beda. Flour
silo terdiri dari 4 group, yaitu group A, B, C, D yang masing-masing
group terdiri dari 14 silo, silo pada group A digunakan untuk
tepung spesial. Proses pengemasan tepung terigu diawali dari flour
silo kemudian masuk ke shifter, yaitu mesin pengayak yang
memisahkan tepung terigu dari benda-benda asing yang tidak
diinginkan. Dalam sifter terdapat beberapa lubang pengeluaran yang
salah satunya sebagai tempat pengeluaran benda asing.
Setelah dari sifter lalu masuk ke
impact machine, yaitu alat yang berfungsi mengurangi jumlah kutu
yang kemungkinan muncul dengan cara memecahkan telur-telur kutu

43
yang tidak bisa dilihat dengan kasat mata. Setelah itu tepung terigu
masuk ke over, yaitu tempat penampungan sementara dan masuk ke
carousel, yaitu mesin yang dilengkapi sensor dan timbangan, terdapat dua
sensor yaitu high level sensor sebagai batas atas, dan low level sensor
sebagai batas bawah. Timbangan ini bisa diatur sesuai dengan
pengepakan yang dibutuhkan. Setelah melalui timbangan lalu tepung
terigu secara otomatis masuk ke mesin pengemas atau carousel,
kemudian diberi label dan dijahit.
Pengemasan yang dilakukan di FSBP yaitu tepung terigu dengan
berat 25 kg. Dalam proses pengemasan ada proses pengecekan
bahan dari laboratorium setiap jam, jika masih terdapat kutu maupun
cemaran lain, maka proses pengemasan ditunda, diayak kembali sampai
tepung terigu benar-benar bersih. Setelah proses pengemasan selesai,
kemudian tepung terigu masuk ke gudang, setelah sampai gudang
sudah berpindah departemen, segala apapun yang sudah sampai di gudang
di atur oleh FPS (Finish Packaging Storage).
Selain tepung terigu, by product juga dikemas di FSBP,
yaitu di BPP (By Product Packaging) dan diatur oleh FAM
(Finishing After Milling). By product terdiri dari tiga macam, yaitu
bran, pollard, dan industrial product. By product yang akan dikemas
sebelumnya telah dipisah dibagian milling, bagian BPP hanya
menerima dan mengemas. Produk yang dihasilkan antara lain
“Angsa” merupakan produk dari pollard yang dikemas dengan berat 50
kg. Kemudian ada “Kepala Kuda” merupakan produk olahan dari bran
yang dikemas dalam kemasan 50 kg. Produk ini biasanya dipesan untuk
dijadikan sebagai makanan kuda, sehingga merknya dinamakan “Kepala
Kuda”. Produk yang lain berupa “Anggrek” dan “Arwana” produk ini
merupakan berbahan dasar dari industrial flour yang dikemas dengan
ukuran 25 kg. Prosesnya pengemasannya diawali dari bahan yang
datang dari milling, kemudian di atur dari pihak FAM dan masuk ke
lokasi BPP melalui sistem transportasi chain conveyer dan elevator,

44
 dan diarahkan melalui DV (Deperting Valp) dan slade gate, kemudian
bahan masuk ke over, setelah itu masuk ke timbangan, dan terakhir
di packing, setelah selesai di packing di beri label dan dijahit. Proses
selanjutnya, barang masuk ke gudang.
Flour bulk merupakan distribusi tepung terigu kepada produsen
lain yang membutuhkan. Karena pemesannya merupakan sebuah
perusahaan, maka dari itu biasanya proses distribusi tepung terigu
dalam skala yang besar, dan untuk mengurangi biaya yang dikeluarkan
dalam distribusi, maka proses distribusinya menggunakan sistem flour
bulk (sistem curah). Distribusi tepung terigu secara flour bulk
dikendalikan dengan komputer yang ada diruang kendali.
Tepung terigu langsung dimasukkan
kedalam tangki truk untuk didistribusikan ke perusahaan yang
membutuhkan. Sebelum masuk ke tangki, ada beberapa perlakuan yaitu
tepung dari flour silo dibawa melalui chain conveyer masuk ke spliter.
Dalam spliter terjadi penyebaran arah ke shifter dibantu oleh blower.
Setelah itu tepung terigu masuk ke silo yang berada di atas tangki
truk. Ketika semua sudah siap tepung terigu dimasukkan ke tangki
yang dikendalikan dengan controller. Mesin yang digunakan untuk
memasukkan tepung terigu ke tangki ada dua macam, yaitu dengan cara
manual (hanya membuka penutup) dan dengan bantuan angin atau blower.
Dalam proses ini, proses yang
menggunakan bantuan blower memakan waktu yang lebih sedikit
dibandingkan dengan cara manual. Jika dihitung dengan waktu, dengan
cara manual memakan waktu sekitar 30 menit, tetapi jika dengan bantuan
blower hanya memakan waktu sekitar 5 menit saja.
2. BSBP (Blending Silo Bulk Packaging)
Merupakan departemen yang menangani pengemasan
tepung terigu, prinsipnya hampir sama dengan pengepakan yang lain,
namun pada BSBP ada tahapan blending atau pencampuran. Pada
BSBP juga menangani export packaging, yaitu pengepakan tepung terigu

45
 yang akan diekspor ke luar negeri. Pengepakan tepung terigu yang
diekspor dalam bentuk kemasan 25 kilogram.
Sebelum melakukan pengepakan tepung terigu dilakukan
pengujian dahulu oleh pihak QC. Hal ini untuk mnejmin agar
produk akhir memenuhi standar yang telah ditetapkan dalam quality
guide. Pegujian yang biasanya dilakukan meliputi pengujian kadar air,
protein, dan kadar abu (ash) karena hal tersebut merupakan parameter
kualitas yang paling esensial. Pengambilan sampel dilakukan
dibeberapa tempat yaitu line transfer, silo, atau pun sebelum dipacking.
Apabila ada tepung yang ternyata tidak memenuhi standar
untuk jenis tepung tersebut maka dilakukan blending. yang biasanya
dilakukan yaitu apabila ada tepung terigu yang kadar air atau protein
atau kadar abu nya kurang atau melebihi dari quality guide, maka
dilakukan blending dengan tepung terigu yang lain yang mempunyai
kadar air atau protein atau kadar abu yang kurang atau lebih pula.
Proses blending tepung dilakukan dengan rekomendasi dari QC line,
melihat hasil pengujian dari laboratorium.
Proses blending dilakukan dengan mengatur
putaran exractor flour silo berdasarkan komposisi tepung yang di
blending. Proses pengepakan tepung terigu diawali dari bahan
datang dari milling dan line, kemudian masuk ke silo, dari silo
diteruskan ke rebow filter atau mesin yang fungsinya sama dengan
sifter, yaitu memisahkan bahan dari benda-benda asing. Kemudian
bahan masuk ke infestroyer, alat ini berfungsi untuk mengurangi jumlah
kutu yang kemungkinan muncul selama penyimpanan, setelah itu bahan
masuk ke silo, kemudian di mixing. Pada produk ekspor, tepung terigu
di mixing dengan filler, sedangkan produk lokal tepung terigu di
tambah bahan additive. Setelah melalui proses pencampuran, tepung
terigu masuk ke timbangan, kemudian tepung terigu di mixer atau
diaduk-aduk, dan masuk ke silo.
3. Consumer Packaging

46
 Consumer packaging merupakan pengepakan tepung terigu
dengan kemasan 0,5 dan 1 kg dari berbagai merk tepung terigu, baik
kemasan primer maupun kemasan sekunder dilakukan disini. Pada
kemasan primer ada dua jenis kemasan yang di gunakan, yaitu kemasan
yang terbuat dari plastik ekonomis (transparan) dan premium (memiliki
warna dan ketebalan lebih). Sedangkan untuk kemasan sekunder
menggunakan kardus. Perbedaan antara kemasan premium dan
ekonomis tidak ada, hanya berbeda pada jenis pengemasnya sedangkan
kualitas tepung terigu yang dikemas sama. Tujuan dari pembedaaan bahan
pengemas ini adalah untuk pemasaran dimana kemasan premium
harganya lebih mahal daripada kemasan ekonomis. Proses
pengemasan berawal dari tepung terigu dari silo, kemudian masuk
ke filter, masuk ke packing sementara, kemudian masuk ke rebow
filter, setelah itu ke packer, dan terakhir masuk kegudang.

D. Penyimpanan Produk
Semua produk jadi, baik produk utama maupun produk samping, yang
sudah dikemas akan disimpan ke dalam gudang. Di PT ISM Tbk Divisi
Bogasari memiliki gudang untuk masing-masing produk utama dan produk
samping yang dinamakan finish product storage (FPS). Untuk produk utama
memiliki 2 gudang, satu untuk gudang tepung ukuran 0,5 kg dan 1 kg, satu
gudang lagi untuk produk 12 kg dan 25 kg.
Di dalam gudang, tepung disusun dalam palet-palet dan untuk
transportasi tepung di dalam gudang menggunakan forklift. Tepung disusun
sesuai denah yang telah ditentukan dan pengeluarannya didasarkan pada
tanggal pemasukan. Hal ini bertujuan agar proses pengambilan tepung tidak
mengalami kekacauan dan jumlah sisa tepung dalam gudang dapat diketahui
secara cepat. Keadaan gudang dijaga agar tidak lembab dikarenan kelembaban
yang tinggi bisa menurunkan mutu tepung terigu. Oleh karena itu, pintu gudang
dibuat lebar dan banyak.
.

47
E. Peralatan Produksi
1. Magnet Separator
Magnet Separator adalah alat yang digunakan untuk mencegah
agar logam-logam ikutan tidak bercampur di dalam gandum yang
akan diproduksi dan logam ikutan tidak bercampur di dalam produk yang
di feed back atau yang akan diproduksi lagi. Alat ini berfungsi juga
pula sebagai pengaman mesin berikutnya. Posisi magnet separator
berada pada awal pembersihan (sebelum separator) serta sebelum
roll mill.

Gambar 7. Magnet Separator

2. Separator
Separator adalah satuan unit mesin pembersih gandum untuk
memisahkan offal yang ukurannya lebih besar dari pada gandum
(saringan bagian atas) dan offal yang ukurannya lebih kecil dari pada
gandum (saringan bagian bawah). Pada mesin separator terdapat dua
ayakan yaitu pada bagian atas dan bagian bawah, untuk bagian atas
lubang ayakan berbentuk lonjong (elips) dan untuk bagian bawah lubang
ayakan berbentuk segitiga.

48
 Cara kerja separator yaitu saat gandum masuk akan
melewati splitter yang berfungsi agar gandum jatuh konstan dan secara
merata ke separator, supaya tidak terjadi penumpukan pada ayakan.
Kemudian dari splitter gandum akan turun kebawah sampai clute
sebelum gandum ke diayakan pertama, kemudian masuk diayakan
pertama (atas) gandum akan dipisahkan dari impurities yang ukurannya
lebih besar dari gandum seperti kedelai, biji bunga matahari, jagung,
batang-batang. Pada ayakan pertama impurities (offal) yang ukurannya
lebih besar dari gandum akan talling menuju outlet pembuangan,
kemudian gandum dan offal yang lebih kecil akan pass through menuju
ayakan yang kedua (bawah). Pada ayakan yang kedua gandum
dipisahkan dari offal yang ukuran lebih kecil, offal yang tersebut akan
talling menuju tempat pembungan, dan gandum akan masuk keproses
pembersihan berikutnya.

Gambar 8. Separator
3. Tarara Classifier
TRC adalah satuan unit mesin yang berfungsi untuk
memisahkan produk secara gravimetrik menjadi produk ringan dan
produk berat berkualitas baik serta produk yang berfraksi ringan

49
 (offal). Prisip kerja TRC yaitu memisahkan antara produk yang berat
dengan yang ringan dengan aspirasi, kemudian produk yang berat dan
produk yang ringan akan diayak berdasarkan berat jenisnya. Cara
kerja dari TRC yaitu produk yang masuk akan diayak berdasarkan berat
jenisnya, dalam TRC ada ayakan dengan ukuran yang berbeda yang
akan mengklasifikasikan produk yang berat dengan yang ringan dengan
aspirasi. Ayakan bagain atas untuk produk yang ringan yang
nantinya akan masuk ke proses cleaning berikutnya yaitu masuk ke
mesin cater day (trieuer) dan untuk ayakan bagian bawah untuk
pruduk yang berat yang nantinya akan masuk ke mesin stoner.

Gambar 9. Tarara Classifier

4. Stoner
Stoner adalah satuan masin yang berfungsi untuk
memisahkan gandum dari batu yang mempunyai ukuran lebih kecil
atau sama dengan ukuran gandum. Prinsip kerja dry stoner adalah
memisahkan material berdasarkan perbedaan berat jenis dengan cara
mengambangkan gandum dengan bantuan aliran udara (aspirasi),
sudut kemiringan, vibrasi. Pertikel yang berat akan terdorong
kedepan sedangkan partikel yang ringan akan jatuh kebelakang.
Mesin ini digunakan untuk memisahkan batu dari gandum.

50
 Gambar 10. Stoner
5. Trieur
Trieur adalah satuan unit mesin yang berfungsi untuk
memisahkan gandum dengan pertikel lain berdasarkan ukuran dan
bentuk (selai, haver, tangkai-tangkai, dan sampah yang berbentuk
panjang) dan pertikel lain long corn, round corn.
Mesin ini dibagi menjadi dua yaitu disc separator dan
triuer/cylinder sepator. Triuer memisahkan gandum dengan cara
menempatkan slinder bertatik yang berputar. Bagian-bagian triuer
adalah silinder bertatik dan tray dengan conveyor screw di
dalamnya. Triuer terdiri dari 2 macam yaitu long corn dan round
corn. Long corn akan memisahkan gandum dari kotoran yang
berukuran besar seperti barlay, biji bunga matahari, dan material
asing yang berukuran lebih besar dari gandum. Sedangkan round
corn akan memisahkan gandum dari material yang berukuran
lebih kecil dari gandum seperti gandum pecah.

51
 Gambar 11. Trieur
6. Scourer
Scourer adalah mesin yang berfungsi untuk membersihkan debu
yang masih melekat pada kulit gandum. Prinsip kerja dari scourer
yaitu dengan gesekan antara beater dengan gandum untuk
menghilangkan debu yang melekat pada biji gandum. Cara kerja dari
mesin scourer yaitu gandum yang masuk melalui inlet akan langsung
dipoles dan bergesekan dengan beater, untuk dihilangkan debunya.
Beater selain digunakan untuk membersihkan gandum juga untuk
mendorong gundum dari inlet ke outlet dan masuk ke tarara.

52
 Gambar 12. Scourer
7. Tarara
Tarara adalah satuan unit mesin yang berfungsi untuk
memisahkan gandum dari debu. Prinsip dari kerja dari tarara yaitu
gandum dipisahkan dari debu dengan aspirasi udara. Mesin tarara ini
gabung dengan mesin scourer. Mesin tarara ini merupakan mesin tahap
terakhir dari first cleaning, tujuan dari pembersikan debu (offal) dari
gandum supaya pada saat penambahan air pada gandum, air tidak
masuk dalam offal, akan tetapi air dapat masuk dengan baik kedalam
gandum. Sehingga tidak mempengaruhi moisture gandum.

Gambar 13.Tarara

53
8. MYFC (alat penambahan air otomatis)
MYFC berfungsi untuk mencampur sejumlah air ke dalam
gandum untuk menambah kadar air gandum sehingga didapatkan
karakteristik milling yang baik. Cara kerja dari mesin dampener yaitu
produk masuk malalui inlet, memberikan sinyal kepada indikator lalu
menuju ke conveyor, ketika produk memberikan rangsangan kepada
indikator, selenoid valve dari water dampening akan membuka dan
menutup aliran air sesuai dengan rangsangan dari indikator. Dengan
mengatur kran air maka jumlah air yang keluar dapat dilihat dari flow
meter. Gandum dan air akan bercampur di dampening conveyor serta
diaduk agar lebih merata dengan mixer sambil di dorong menuju
outlet. Kemiringan sudut inklinasi mesin adalah 40º untuk
mendapatkan pencanpuran air dan gandum yang homogen atau
merata.

Gambar 14. MYFC

9. Roll Mill
Roll mill adalah mesin untuk proses penggilingan gandum
menjadi tepung dengan cara memecahkan biji gandum,

54
menggerus, menghaluskan bagian endosperm dan memisahkan
bagian kulit gandum. Berdasarkan fungsinya dalam roll mill, roll
dibagi menjadi 3 antara lain:
a. Break roll berfungsi untuk memecahkan biji gandum dan
menggores bagian-bagian endosperm atau tepung sehingga lepas
dari bagian kulit.
b. Scratch roll berfungsi melepaskan atau menggoreskan butir-
butir endosperm yang kasar yang masih melekat pada pemotongan
kulit dan membantu proses sifting untuk memisahkan germ
karena pada waktu di pres oleh scratch roll, germ yang tercampur
semolina menjadi germ gepeng dan semolina hancur.
c. Reduction roll berfungsi menggiling atau menghancurkan
endosperm atau tepung kasar untuk dijadikan tepung yang halus.
Cara kerja roll mill adalah gandum masuk melalaui feed glass
dan menumpuk sementara di hopper. Berat dari produk yang menumpuk
akan membebani plat sehingga mocro switch tersentuh dan
selenoid valve bekerja menyebabkan pneumatic circuit berfungsi
menggerakan milling roll sehingga feeding roll berputar. Feeding
valve terbuka, lalu keluarlah produk, karena bergerak feeding float maka
aliran produk dapat terkontrol. Produk yang sudak tergiling jatuh dan
diteruskan oleh worm conveyor menuju pipa pneumatik.

55
 Gambar 15. Roll Mill
10. Sifter
Sifter adalah satuan unit mesin pengayakan untuk mendapatkan
tepung yang sesuai dengan standar ukuran granulasi dan tidak tercemar
oleh benda asing, dan untuk memisahkan produk lain (bran, pollard,
semolina, germ, dan tepung industri) sesuai dengan ukuran yang dipakai
pada ayakan sifter. Dalam ayakan sifter terdapat:
a. Expeller adalah pembersihan produk yang terdapat pada box
cover sifter
b. Tip top adalah pembersih produk yang terdapat pada ayakan sifter.
Prinsip kerja sifter adalah mengayak produk yang berasal
dari roll mill berdasarkan perbedaan ukuran. Untuk lebih rincinya
adalah sebagai berikut:
a. Bahan masuk melalai lubang inlet dan akan jatuh ke sifter yang telah
bergoyang sehingga bahan turun ke ayakan pertama.
b. Bahan yang turun pada ayan pertama terebut dapat terayak karena
goyangan yang ditimbulkan oleh sifter yang dibentu oleh expeller dan
tip top yang terdapat pada ayakan supaya dapat terpisah sesuai dengan
granulasinya. Expeler dan tip top berfungsi untuk memberikan tekanan

56
 pada bahan yang diayak agar dapat pass through lebih cepat ke ayakan
berikutnya.
c. Produk talling dikeluarkan melalui lubang diamping
ayakan.
d. Penggolongan hasil ayakan dapat dilakukan dengan mengatur jumlah
ayakan dengan ukuran mikron tertentu untuk memperoleh hasil dengan
ukuran granula tertentu pula. Sehingga bahan yang masuk terayak
sesuai dengan tingkat granulasi yang diiginkan lalu keluar melalui
celah samping ayakan sesuai dengan golongan yang telah ditentukan.
e. Dalam setiap pengayakan akan menghasilkan produk talling yang
dikeluarkan melalui celah yang berbeda dengan produk pass through
dan mengalami pengayakan selanjutnya untuk memperoleh tingkat
granulasi tertentu. Semua hasil ayakan tersebut didistribusikan ke
proses selanjutnya.

Gambar 16. Shifter

11. Bran Finisher
Bran finisher adalah satuan unit mesin yangberfungsi untuk
mengambil sisa endosperm yang masih melekat pada lapisan dekat

57
 dengan bran yang tidak dapat diambil pada proses breaking (breaking
roll).
Prinsip kerja dari mesin bran finisher adalah produk yang
masuk mesin makan dihempaskan dengan gaya sentrifugal yang
dihasilkan oleh beaters yang berputar. Endosperm akan terlepas
dari kulit karena mengalami hempasan dengan dinding sieve
sekaligus pass through sedangkan bran yang tidak melewati
dinding sieve akan tailing dan dibuang.

Gambar 17. Bran Finisher

12. Rebolt Shifter
Rebolt sifter adalah satuan unit mesin pengayakan untuk pengaman
tepung yang dihasilkan dari pencemaran benda asing ditransfer ke flour
silo. Fungsi dari rebolt sifter yaitu untuk pengayakan terakhir untuk
memisahkan kotoran yang mungkin terbawa dalam tepung, sehinggga
tepung yang dihasilkan benar-benar bersih dari bran, pollard serta kotoran
lainnya.

58
 Gambar 18. Rebolt Shifter
13. Cyclone
Merupakan alat yang digunakan untuk memisahkan produk
dari udara sebagai media transfer pada pneumatic conveying system,
berbentuk kerucut dan pada bagian bawahnya dilengkapi dengan
airlock. Prinsip kerja dari cyclone adalah campuran produk dan udara
akan mengalami gaya sentrifugasi mengikuti permukaan dinding cyclon
dan akan bergerak turun kerena gaya gravitasi. Produk akan masuk
kedalam kantong atau mangkok airlock sementara udara akan terpisah
dari produk dan bergerak ke atas kerena perbedaan berat dan bantuan dari
aspirasi proses.

Gambar 19. Cyclone dan Airlock

59
14. Airlock
Merupakan alat yang berfungsi untuk mengunci udara. Prinsip
kerja dari airlock yaitu produk yang berasal dari cylone yang memiliki
tekanan lebih tinggi akan masuk kantong rotary valve selanjutnya akan
dipisahkan kedaerah yang memiliki tekanan yang lebih rendah
tanpa terjadi penurunan tekanan didaerah asal selama efektifitas
dari airlock masih bagus (tidak bocor), udara tidak akan melewati
airlock karena dihalangi oleh produk di dalam kantong dan malewati space
yang sangat tipis.
15. Filter
Merupakan alat yang digunakan untuk menyaring udara dan
debu yang berasal dari pneumatic conveying system dan aspiration
system dari line transpotrasi agar udara yang dikeluarkan menjadi
bersih. Prinsip kerja dari filter adalah udara sebagai media transportasi
yang mengandung debu, impurities dari tepung akan diblowing atau
dihisap oleh aspiration fan ke dalam filter dan disaring melalui sieve.
Udara bersih akan melawati sieve dan dibuang ke udara luar sedangkan
debu atau impurities dari tepung akan lengket dan jatuh ke bawah
masuk rotary valve yang selanjutnya dikirim untuk dikirim lebih lanjut.

Gambar 20. Filter

60
16. Sterilitator
Merupakan alat utuk mematikan kutu atau menghancurkan
telur kutu di dalam tepung. Prinsip kerja dari alat ini yaitu tepung hasil
akhir proses milling sebelum diayak direbolt sifter dan dikirim ke flour
silo terlebih dahulu dimasukan ke dalam alat ini untuk dihempaskan
dengan gaya sentrifugasi yang dihasilakan oleh putaran impactor dan
akan membentur pin-pin dan dinding dalam mesin. Kutu dan telur
akan mati (hancur) karena gaya sentrifugasi dan hempasan dengan dinding
dan pin-pin mesin.

Gambar 21. Sterilitator

17. Detacher
Alat ini berfungsi untuk menghindaari flake terbentuk dan
meningkatkan konversi tepung dari gandum. Konsep kerjanya seperti
piringan yang terdapat poros dan jarum-jarum yang ada disampingnya
kemudian bergerak memutar. Sehingga flake hasil dari roll sebelumnya
dapat lebih halus dan siap di proses di roll selanjutnya.

61
 Gambar 22. Detacher
F. Quality Control
Untuk pengawasan mutu terhadap bahan baku, gandum perlu
diuji terlebih dahulu untuk menentukan apakah layak untuk diproduksi.
Apabila mutu gandum tidak sesuai dengan quality guide yang telah ditentukan,
maka akan terjadi penurunan kualitas produk yang dihasilkan. Pengawasan
mutu gandum dilakukan dengan analisis:
1. Test weight
Test weight adalah pengukuran berat jenis gandum dengan
menggunakan standar unit dari pengukuran kg per hektoliter (hektoliter
=100 liter).
2. 1000 kernel weight
Analisis ini bertujuan untuk mengetahui barat 1000 butir gandum.
Hasil analisis tersebut berhubungan dengan jumlah tepung yang
akan diperoleh setelah gandum digiling.
3. Defect
Analisis ini bertujuan untuk mengidentifikasi material lain selain
gandum dan gandum layak digiling karena ada yang pecah atau
keadaannya rusak.
4. Screecing & total screening
Screening adalah metode untuk menetukan kebersihan dari sampel
gandum. Analisis ini bertujuan untuk mengetahui jumlah material yang
tidak dapat digiling.

62
5. Moisture
Test moisture ini bertujuan untuk mengetahui kadar air awal
gandum. Kadar air sangat berpegaruh pada penyimpanan gandum
dan proses penggilingan. Pada penyimpanan kadar air berpengaruh
terhadap mutu atau daya simpan. Sedangkan pada proses penggilingan,
berpengaruh terhadap air yang akan ditambahkan.
6. Protein
Analisis kadar potein dapat dikatakan merupakan analisis yang
paling penting, analisis kadar protein ini untuk mengetahui kandungan
protein pada gandum apakah masih sama dengan sertifikat gandum yang
diimport.
7. Ash
Analisis ini bertujuan untuk mengetahui kadar abu dalam
gandum. Untuk menjaga kualitas produk yang dihasilkan selama proses
produksi, departemen mill berkerjasama dengan departemen QC untuk
melakukan pengasasan mutu terhadap produk yang dihasilkan, yaitu
dengan melakukan sample flour to lab.
Sample flour to lab dilakukan untuk mengetahui kandungan moisture,
protein, dan kadar abu (ash) dari tepung terigu yang sedang diproduksi.
Tujuan dari sample flour to lab yaitu untuk mengontrol kandungan moisture,
protein, dan kadar abu (ash) dari tepung terigu apakah sudah sesuai dengan
quality guide yang sudah ditentukan.
Prosedur sample flour to lab yaitu tepung diambil dari rebolt sifter,
kemudian sampel dikirim ke laboratorium, di laboratorium dianalisa
kandungan moisture, protein, dan kadar abu (ash). bila analisa sudah selesai
karyawan produksi mengambil hasil analisa ke laboratorium, dan di catat
hasilnya.
Untuk pengawasan mutu pada produk dilakukan dengan
menganalisis tepung terigu yang diambil dari line transfer dari
departmen mill ke departemen pengemasan, analisa tersebut antara lain:

63
1. Moisture
Kadar air yang dikehendaki sesuai dengan quality guide yaitu antara
13,3-14,7%, peneruan kadar air sesuai dengan brand tepung terigu,
karena setiap brand memiliki kadar air yang berbeda sesuai dengan
quality guide yang sudah ditentukan. Penentuan kadar air ini
menggunakan rapid moisture tester.
2. Kadar protein
Kadar protein ada tepung terigu merupakan salah parameter yang
sangat penting dalam menentuan kaulitas tepung terigu. Kualitas
tepung terigu tidak hanya ditentuan oleh kadar protein tetapi juga kualitas
protein. Kualitas protein dalam hal ini berhubungan dengan gluten.
Penetuan kadar air protein ini menggunakan Kjeltec-Terator.
3. Kadar abu
Analisis ini bertujuan untuk mengetahui kadar abu yang terdapat di
dalam tepung terigu. Secara umum untuk tepung terigu kadar
maksimal 0,67%.
4. Release Test
Analisis ini bertujuan untuk menyeimbangkan feed pada peralatan di proses
milling agar tidak terjadi overload capacity di suatu peralatan. Analisis ini
dilakuka dengan cara mengambil sampe dari alat di proses milling
kemudian dilakukan pengayakan dan dihitung presentase yang lolos ayakan
dan yang tailing. Di PT ISM Bogasari analisis ini biasanya dilakukan satu
minggu sekali (alat mulai running).
5. Pekar Test
Analisis ini dilakukan dengan tujuan untuk mengecek apakah pada proses
shifter di proses milling ayakannya dalam kondisi baik atau tidak. Jika
ayakan ada yang robek, maka ketika di tes maka ada sampel yang tailing
diayakan.
6. Falling number
Falling number menunjukkan aktivitas enzim α-amilase. Semakin
tinggi nilai falling number, maka aktivitas enzim α-amilase

64
 semakin rendah. Analisa ini menggunakn alat falling number-perten. Nilai
falling numner memiliki satuan detik.
7. Kadar gluten
Asam amino prolamin dan glutenin bersama dengan air dan garam
membentuk gluten. Gluten diperlukan untuk menahan udara yang
dihasilkan ragi sehingga dihasilkan roti yang mengembang.
8. Farinograph
Analisis ini bertujuan untuk mengetahui ketahanan adonan terhadap
pengadukan. Digunakan untuk menganalisa sifat-sifat fisik adonan, yaitu
stability, waktu pengembangan. Toleransi, dan penyerapan air pada
tepung.
9. Extensograph
Bertujuan untuk mengetahui kekuatan adonan terhadap gaya
renggang setelah adonan disimpan dalam waktu tertentu.
10. Amylograph
Untuk mengukur konsistensi dan kekentalan larutan tepung yang
dipanaskan.
11. Alveograph
Analisis ini bertujuan untuk mengetahui daya tahan terhadap
perengangan, dengan cara meniup adonan. Kekuatan adonan ini sangat
dipengaruhi oleh kuantitas dan kualitas gluten dalam
tepung.

65
 BAB V
UTILITAS

A. Unit Penyedia Air Proses

PT ISM Tbk Divisi Bogasari dalam proses penggunaan air dalam
produksi terpung terigu menggunakan campuran antara air PAM dan air
SWRO. Dimana, komposisinya adalah 60% air SWRO dan 40% air PAM.
Sebelum air digunakan dalam proses produksi, terlebih dahulu air dilakukan
water analysis dibeberapa titik, apakah air sudah sesuai standar atau belum.
Air yang diuji adalah air SWRO murni, air PAM murni dan air sebelum masuk
unit produksi (campuran air PAM dan SWRO) setelah melalui proses adsrobsi
dengan karbon aktif.
Beberapa parameter yang digunakan dalam uji air adalah sebagai
berikut:
Tabel 2. Parameter Standar Air Produksi di PT ISM Tbk Divisi Bogasari
No. Parameter Limit
1. pH 6.5-8.5
2. Fe Max 0,3 ppm
3. Residual Chlorine Max 5 ppm
4.. Total Hardness Max 500 ppm
5. TDS Max 500 ppm

B. Unit Pengolahan Air Limbah

Limbah yang dihasilkan di PT ISM Tbk Divisi Bogasari hanyalah
limbah domestik. Dimana pengolahan air limbah di PT ISM Tbk Divisi
Bogasari berlandasan dari Pergub No. 122 tahun 2005.
Proses pengolahan limbahnya sendiri adalah dengan cara berikut:

66
 Gambar 23. Skema Pengolahan Limbah Domestik di PT ISM Tbk Divisi
Bogasari
1. Bak Pemisah Minyak dan Lemak
Pada bagian ini minyak yang berasalh dari limbah domestic akan
dipisahkan dengan alat grease trap. Dimana influent limbah domestic
menunju grease trap sehingga air dan benda lain yang memiliki densitas
diatas minyak akan berada dibawah, dan minyak akan mengambang diatas.
Sehingga air dan minyak dapat dipisahakan. Selanjutnya air akan diproses
ke Bak Ekualisasi.
2. Bak Ekualisasi
Bak Ekualisasi berfungsi untuk menyeragamkan semua jenis,
karakteristik, dan debit air limbah dari masing-masing intalasi sebelum
masuk ke unit bak sedimentasi.
3. Bak Sedimentasi
Pada proses ini air akan dipisahkan dengan TSS. Dimana, TSS akan
mengendap dan air akan masuk ke proses selanjutnya. Proses di bak
sedimentasi ini dilakukan secara alami tanpa penambahan koagulan.
4. Proses Fakultatif Aerob dan Anaerob
Setelah melalui proses sedimentasi, untuk menguraikan senyawa
organic terutama ammonia dilakukan proses anaerob dilanjutkan dengan
67
 proses aerob dengan aerasi. Proses ini berfungsi untuk mengurangi kadar
BOD dan COD pada air limbah. Selain itu, proses ini juga berfungsi untuk
menurunkan kadar Fe dan Mn pada air limbah. Pada proses ini akan
menghasilkan flok-flok kecil yang akan menjadi lumpur.
Standar baku mutu air limbah yang diolah di PT ISM Tbk. Divisi
Bogasari mengacu pada Peraturan Mentri Lingkungan Hidup No. 68/1/8/16.
Tabel 3. Baku Mutu Air Limbah Domestik
No. Parameter Batasan
1. pH 6-9
2. BOD Max 30 ppm
3. COD Max 100 ppm
4. TSS Max 30 ppm
5. Minyak dan Lemak Max 5 ppm
6. Amoniak Max 10 ppm
7. Total Coliform Max 3000 jumlah/100 mL
8. Debit Max 100 L/orang/hari

C. Unit Water Recyecle Plant

Sebagian effluent dari air yang sudah diolah dijadikan WRP (Water
Recyecle Plant) untuk digunakan sebagai sebagaian sumber air di PT ISM Tbk.
Divisi Bogasari. Biasanya air WRP ini digunakan untuk aktivitas seperti
penyiraman taman. Air WRP diolah dengan cara prechlorine, proses adsrobsi
dengan sand filter dan karbon aktif serta proses poshchlorine. Proses
prechlorine dilakukan dengan tujuan mengurangi kadar Cl yang ada dalam air.
Selanjutnya, dilakukan proses adsrobsi dengan sand filter dan karbon aktif
untuk mengurangi kadar dissolve solid dalam air serta menghilangkan bau dari
air limbah. Setelah itu dilakukan proses poshchlorine yang bertujuan untuk
membunuh kumah dan bakteri yang terkandung dalam air.

68
 BAB VI
KESEHATAN DAN KESELAMATAN KERJA

PT ISM Tbk Divisi Bogasari selalu memperioritaskan aspek K3

(Kesehatan dan Keselamatan Kerja) di segala aspek kegiatan industrinya. K3 yang
dijadikan acuan di Bogasari adalah berdasarkan standar GHMP (Good and Halal
Manufacturing Parctice).
Good and Halal Manufacturing Practice (GHMP) merupakan integrasi antara
GMP dengan Sistem Jaminan Halal (SJH). GHMP adalah praktik-praktik dalam
proses berproduksi yang baik dan halal serta merupakan garis pedoman dalam
berproduksi, penyimpanan dan distribusi produk makanan. GHMP dilakukan untuk
memastikan bahwa setiap material, mulai dari bahan baku, kemasan, tahapan proses
produksi dan produk jadi, dikelola, disimpan, dan didistribusikan dengan baik dan
benar, sehingga produk yang dihasilkan terjamin, baik, aman, sehat dan halal sesuai
dengan spesifikasi dan standar yang telah ditentukan. Tujuan disusunnya aturan
GHMP ini adalah:
1. Sebagai petunjuk pelaksanaan bekerja yang mudah dilaksanakan dan sesuai
dengan kebijakan Bogasari.
2. Membantu dan menjelaskan kepada seluruh pekerja tentang tata cara sanitasi
yang baik dan halal.
3. Menekankan pentingnya kesehatan dan kebersihan untuk memelihara
keselamatan, kehalalan dan standar kualitas yang tinggi yang sesuai dengan
kebijaksanaan Bogasari.
Penerapan GHMP bagi pekerja di PT ISM Tbk Divisi Bogasari diatur oleh
Departemen QA/MR (Quality Assurance/Management Representative). Dimana,
departemen ini melakukan upaya sosialisasi untuk menyadarkan pekerja tetap
maupun pekerja oursource untuk selalu menerapkan GHMP dalam lingkungan
perusahaan. Adanya ketentuan bagi pekerja di dalam area perusahaan dilandasi oleh
fakta bahwa pekerja terutama pekerja langsung merupakan orang yang kontak
langsung dan melakukan kontrol selama proses produksi berlangsung. Upaya yang
dilakukan oleh QA/MR adalah adanya program induksi sebelum karyawan

69
melakukan kerja, melakukan distribusi Buku Saku GHMP secara menyeluruh
kepada pekerja, dan pelaksanaan audit oleh pekerja dalam kurun waktu tertentu.
QA/MR juga membuat prosedur penerapan GHMP bagi karyawan berdasarkan area
lingkungan kerja dan zona dimana karyawan bekerja. Adapun area lingkungan kerja
dalam PT ISM Tbk. Bogasari Flour Mills Jakarta terdiri atas area pabrik dan area
umum.
1. Area Pabrik
Prosedur penerapan GHMP untuk area pabrik yaitu pekerja tetap atau
pekerja outsource yang diketahui terinfeksi atau membawa sebuah penyakit
(atau penyakit luka kulit yang terifeksi) melalui makanan harus dicegah dari
penanganan bahan baku, bahan tambahan dan produk. Untuk pekerja tetap harus
melaporkan diri ke atasan apabila mengalami kondisi tersebut dan melakukan
konsultasi dengan klinik perusahaan dimana hasil konsultasi kemudian
diserahkan ke atasan untuk diketahui dan ditindaklanjuti, sedangkan untuk
pekerja outsource harus melaporkan ke user apabila mengalami kondisi tersebut
dan user berkoordinasi dengan pengawas pekerja outsource untuk penanganan
lebih Area pabrik dibagi dalam dua zona, yaitu zona satu dan zona dua.
a. Zona Satu
Zona satu merupakan area produksi mulai dari penerimaan dan
penyimpanan bahan baku, proses produksi, pengemasan dan penyimpanan
produk. Zona satu dibagi menjadi dua wilayah, yaitu wilayah kontak
langsung dan tidak kontak langsung dengan produk. Zona satu kontak
langsung dengan produk atau bahan tambahan merupakan area dimana
pekerja menangani produk atau bahan secara langsung, seperti pada mill,
FSBP (Flour Silo and Bulk Packing, FMP (Flour Mixing and Packing), daan
QC line. Untuk zona satu tidak kontak langsung dengan produk atau bahan
tambahan merupakan area dimana pekerja menangani produk dan bahan
tambahan secara tidak langsung, seperti pada Jetty & Silo.
Prosedur penerapan GHMP untuk wilayah pabrik zona satu adalah
seluruh pekerja baik pekerja tetap maupun outsource harus menggunakan
pakaian kerja yang bersih dengan desain tidak berkancing dan tidak

70
 memiliki kantong diatas pinggang, sepatu kerja yang terbuat dari bahan
yang tidak menyerap, pelindung rambut (hairnet), pelindung alat
pendengaran, pelindung alat pernafasan, jenggot dan kumis (masker) dan
sarung tangan yang bersih dalam kondisi baik dalam penanganan produk
atau bahan tambahan. Selain itu, pekerja juga perlu mencuci tangan ketika
hendak melakukan penanganan produk atau bahan tambahan. Kuku haru
pendek, tidak dicat dan tidak menggunakan kuku atau bulu mata palsu.
b. Zona Dua
Zona dua merupakan area pendukung proses produksi yang tidak
bersentuhan langsung dengan produk, seperti Sparepart Store, Utility,
Maintenance, Laboraturium QC (Quality Control) dan R&D (Research and
Development). Dalam zona ini, pekerja (tetap dan outsource) harus
menggunakan pakaian kerja serta sepatu kerja di area ini. Pada area ini tidak
diperkenankan menggunakan perhiasan atau benda mudah lepas lainnya
kecuali jam tangan.
2. Area Umum
Area umum atau dapat juga disebut zona tiga merupakan area dalam
lingkungan kerja yang tidak berhubungan dengan area pabrik. Area ini meliputi
seluruh ruangan di luar pabrik (area office, lapangan parkir, masjid, kantin,
klinik kesehatan, BBC, dan changing room). Penerapan GHMP dalam area
umum berlaku baik pekerja tertap maupun pekerja outsource dimana harus
menggunakan pakaian kerja serta sepatu kerja.

71
 BAB VII
PENUTUP

A. Kesimpulan
Kesimpulan yang dapat diambil dari pelaksanaan kerja praktik ini adalah:
1. PT. Indofood Sukses Makmur Tbk. Divisi Bogasari Flour Mills Jakarta
Utara merupakan perusahaan tepung terbesar di Indonesia dengan kapasitas
9500 ton gandum/hari
2. Produk dari PT. Indofood Sukses Makmur Tbk. Divisi Bogasari Flour Mills
adalah berbagai jenis tepung (cakra kembar, lencana merah dll), pasta dan
byproduct (industrial flour, bran, pellet, pollard).
3. Produk yang digiling di Mill HIJ adalah tepung lencana merah (medium-
soft), dengan proses produksi secara umum adalah precleaning, first
cleaning, first dampening, second dampening, second cleaning, dan milling.
4. Sumber air yang digunakan di PT. Indofood Sukses Makmur Tbk. Divisi
Bogasari Flour Mills berasal dari 60% dari SWRO (Sea Water Reverse
Osmosis) dan 40% air PAM.
5. Pengolahan air limbah di PT. Indofood Sukses Makmur Tbk. Divisi
Bogasari Flour Mills dilakukan melalui grease trap, kolam ekualisasi, kolam
sedimentasi, dan kolam fakultatif aerob anarob. Dimana, sebagian effluent
dari air limbah dilakukan proses lanjutan untuk menjadi WRP (water recycle
plant) dengan cara proses adsorpsi menggunakan sand filter dan karbon aktif
dan penambahan desinkfektan.
6. Etika kerja yang berlaku di PT. Indofood Sukses Makmur Tbk. Divisi
Bogasari Flour Mills mengacu pada standar GHMP (Good and Halal
Manufacturing Practice), sehingga dalam semua kegiatan terutama kegiatan
produksi selalu menjaga aspek safety (baik proses maupun produk) serta
aspek kehalalan produk.

72
B. Saran
Saran untuk PT. Indofood Sukses Makmur Tbk. Divisi Bogasari Flour Mills:
1. Sebaiknya dilakukan upaya peningkatan kedisiplinan dan kesadaran
kepada pegawai, maupun tamu terkait pentingnya safety dalam segala
aspek terutama dalam kegiatan proses produksi sesuai standar yang ada
di GHMP.
2. Sebaiknya dilakukan upaya peningkatan etos kerja pegawai dalam
menjaga mutu dan kualitas produk seperti tes moisture yang dilakukan
1 shift 2 kali. Tes pekar yang dilakukan dalam 1 jam sekali dan release
test yang dilakukan 1 minggu sekali sesuai dengan SOP yang telah
ditetapkan oleh perusahaan.

73
 TUGAS KHUSUS
STUDI POWER TRANSPORTASI HORIZONTAL DAN VERTIKAL
DI PROSES CLEANING DAN EVALUASI POWER PENEUMATIC DI
PROSES MILLING

A. Latar belakang
Proses pembuatan tepung terdiri dari beberapa tahap, yaitu tahap
precleaning, cleaning, conditioning dan proses milling. Dari tahapan-tahapan
tersebut proses pretreatment (precleaning, cleaning, conditioning) memiliki
kontribusi sekitar 70% terhadap keberhasilan produk tepung yang dihasilkan,
sedangkan proses milling hanya sekitar 30%. Baik, diproses pretreatment dan
proses milling keduanya sama-sama menggunakan alat transportasi padatan
sebagai pendukung proses produksi. Bedanya, di proses pretreatment alat
transportasi padatan yang digunakan adalah screw conveyor untuk alat
transportasi horizontal dan bucket elevator untuk transportasi vertikal
sedangkan unuk proses milling baik transportasi horizontal dan vertical
menggunakan pneumatic conveyor.
Pneumatic conveyor dapat digunakan untuk transportasi vertical,
horizontal atau kombinasi keduanya. Selain itu, pneumatic conveyor lebih
disukai jika jalur transportasinya sangat kompleks. Jika dilihat dari konsumsi
energy yang digunakan pneumatic conveyor dapat dikatakan lebih boros
energy karena dalam proses nya menggunakan fan atau blower (tegantung
operasi produksi yang digunakan). Sedangkan bucket elevator dan screw
conveyor biasanya digunakan pada saat path dari transportasinya sederhana.
Penggunaan screw conveyor dan bucket elevator lebih disukai dari pada
pneumatic conveyor karena sifatnya yang lebih hemat energy (Walas, 1990).
Proses transportasi padatan yang digunakan di PT ISM Tbk Divisi
Bogasari diantaranya adalah Belt Conveyor, Screw Conveyor, Penumatic
Conveyor, dan Bucket Elevator. Belt conveyor digunakan untuk mengirim
padatan dengan kapasitas yang besar. Di Bogasari sendiri belt conveyor
digunakan saat proses pengiriman gandum dari Jetty ke Wheat Silo. Pada

74
 tulisan ini, yang lebih ditinjau adalah Screw Conveyor, Penumatic Conveyor,
dan Bucket Elevator. Dimana, ketiganya itu merupakan transportasi padatan
yang digunakan di Mill Wilayah 3 khususnya Mill HIJ. Penggunaan screw
conveyor dan bucket elevator digunakan pada saat proses pretreatment
(cleaning dan conditioning). Hal itu dikarenakan pada proses pretreatment
tidak diperlukan path transportasi yang kompleks dan kapasitas yang
digunakan tidak terlalu besar (tidak seperti kapasitas yang dibutuhkan ketika
mengirim gandum dari Jetty ke Wheat Silo). Sedangkan, pada saat milling
dipilih pneumatic conveyor sebagai transportasi gandum, tepung dan
byproduct karena jalur transportasinya yang kompleks. Jalur transportasi yang
kompleks ini disebabkan proses milling yang membutuhkan proses milling dan
shifting yang berulang kali untuk memperoleh produk yang optimal. Selain itu,
jalur transportasi yang kompleks diproses milling juga disebabkan karena
keterbatasan ruang, sehingga pneumatic conveyor merupakan pilihan yang
tepat.
Hal lain yang perlu diperhatikan dalam pemilihan proses termasuk
proses transportasi padatan adalah aspek safety dan aspek energy. Jadi,
meskipun dari segi konsumsi energi pneumatic conveyor lebih boros, bukan
berarti tidak ada overdesign power yang digunakan demi penghematan energi,
tapi harus tetap ada overdesign power dengan nilai yang tidak terlalu besar agar
tetap hemat energi. Hal itu, juga telah dilakukan oleh PT ISM Tbk. Divisi
Bogasari yang selalu menghimbau untuk seleuruh karyawan untuk melakukan
kebiasaan hemat energi. Di Mill HIJ sendiri, PT ISM Tbk Divisi Bogasari
menerapkan kebijakan terkait batas konsumsi energi pada proses penggilingan
gandum sebesar 58 kWh/ton B1 untuk gandum jenis medium, 60 kWh/tonB1
untuk gandum jenis low dan 62 kWh/ton B1 untuk jenis very low.

B. Tujuan
Tujuan dari tugas khusus ini adalah:
1. Evaluasi power pada alat transportasi horizontal dan vertical di proses
cleaning

75
 2. Evaluasi power pneumatic conveyor pada saat proses milling

C. Metode Pelaksanaan
Metode yang digunakan dalam pengerjaan tugas khusus ini adalah
metode observasi, yaitu melakukan pengamatan secara langsung terhadap
objek kaji untuk memperoleh data yang sesuai dengan kondisi yang sebenarnya
dan berpartisipasi aktif dalam kegiatan yang dilakukan di lapangan.
Data yang diperoleh berupa:
1. Data primer
Pengumpulan data dilakukan dengan melakukan pengamatan
langsung di lapangan, berpartisipasi aktif dalam kegiatan di lapangan dan
wawancara dengan karyawan yang terlibat.
2. Data Sekunder
Pengumpulan data diperoleh dari arsip-arsip dan catatan-catatan
yang ada di perusahaan, buku-buku dan sumber lain yang mendukung data
primer.

D. Pembahasan
1. Evaluasi power screw conveyor
Screw conveyor di Mill HIJ beroperasi dengan kapasitas sekitar 50
ton/jam. Disini, evaluasi screw conveyor yang ditinjau adalah SC 301.
Flowrate = 50 ton/jam = 55 tons/hr
Untuk perhitungan aman dibuat 20% overdesign, sehingga
Flowrate = 60 ton/jam = 132000 lb/jam = 2200 lb/menit
Jarak = 30 ft = 9,14 m
Densitas = 790 kg/m3
Debit = 2680,067 ft3/jam
Untuk spesifikasi diatas dari data Walas, 1990 dapat dilihat table berikut:

76
 Tabel 4. Spesifikasi Screw Conveyor

Dari data diatas, diperoleh spesifikasi Class II dengan 30% full. Sehingga
spesifikasi screw conveyor yang diperoleh adalah sebagai berikut:
Diameter = 18 in
Max speed = 75 rpm
Kapasitas max = 3400 ft3/jam
Untuk aman, digunakan beban kapasitas maksimal yaitu 3400 ft3/jam, dan
karena gandum mempunyai densitas 790 kg/m3 maka diperoleh nilai
kapasitas maksimal sebesar 2790,975 lb/menit. Perhitungan power screw
conveyor berdasarkan persamaan yang ada di Brown (1950) adalah sebagai
berikut:
𝐾𝑜𝑒𝑓 𝑥 𝑘𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑥 𝑝𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔
𝐻𝑃 = (1)
33000

Dengan,
HP = power motor, hp
Koef = koefisien koreksi, 2,5
Kapasitas = kapasitas screw conveyor, lb/min
Panjang = panjang screw conveyor, ft
Sehingga, power motor SC 301 dapat dihitung dengan persamaan (1)
sebagai berikut:
2,5 𝑥 2790,975 𝑥 30
𝐻𝑃 = = 6,34 ℎ𝑝 = 4,73 𝑘𝑊
33000

Efisiensi motor adalah 88,7%, sehingga efisiensi motor actual adalah

77
 𝐻𝑃 𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 6,34
𝐻𝑃 𝑎𝑘𝑡𝑢𝑎𝑙 = = = 7,15 ℎ𝑝 = 5,33 𝑘𝑊
𝑒𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 0,887

Power motor yang digunakan pada SC 301di Mill HIJ adalah 7,5 kW
Sehingga, overdesign power nya adalah
7,5−5,33
𝑜𝑣𝑒𝑟𝑑𝑒𝑠𝑖𝑔𝑛 = = 40,64%
5,33

Pemilihan overdesign yang digunakan sudah tepat untuk alasan

safety dan konsumsi energy. Kerena power standar yang mendekati 7,15
hp yang ada adalah 7,5 hp dan 10 hp. Jika digunakan power 7,5 hp (5,6
kW) sebenarnya sudah bisa tapi dikhawatirkan jika ada masalah overload
motor tidak mampu menangguung beban karena overdesign nya sekitar 5%
padahal overdesign yang biasa dipilih sekitar 20%. Tapi jika digunakan
power 10 hp (7,5 kW) sedikit lebih banyak konsumsi energinya tapi dari
lebih aman jika dioperasikan karena overdesignnya sekitar 40%.
2. Evaluasi power bucket elevator
Bucket elevator di Mill HIJ beroperasi pada suhu 30oC dan tekanan
1 atm. Disini, evaluasi bucket elevator yang ditinjau adalah BE 301.
Berikut adalah data-data yang diambil dari data di lapangan:
Flowrate = 50 ton/jam = 55 tons/hr
Elevasi = 90 ft = 27,44 m
Dengan kapasitas diatas, bucket elevator yang digunakan pada BE 301
dapat dilihat pada Tabel 21-8 di Perry seperti berikut:

78
 Tabel 5. Bucket Elevator Spesification

Ukuran bucket elevator yang digunakan adalah sebagai berikut:

Kapasitas maksimal = 75 tons/hr (68,1 ton/jam)
Ukuran bucket = 12 in x 7 in x 7.25 in
Bucket spacing = 18 in
Bucket speed = 260 fpm
Belt width = 13 in
Ukuran bucket elevator tersebut sesuai dengan pengamatan penulis di
lapangan.
Perhitungan power minimal yang dibutuhkan dapat dihitung
dengan persamaan yang ada di literature. Power motor dapat dihitung
dengan persaman berikut:
HP = 0,001 (FL + GH + K) (kapasitas) (2)
Dengan,
HP = power motor, hp
F,G,K = factor koreksi yang dapat dilihat pada tabel
H = elevasi, ft
L = panjang lintasan horizontal, ft
Kapasitas = kapasitas padatan yang diangkut, tons/hr
Nilai konstanta F, G, K dapat dilihat pada Tabel berikut:

79
 Tabel 6. Faktor Koreksi Perhitungan Power pada Berbagai Material

Berdasarkan table diatas maka dapat diketahui nilai F,G,K pada tepung atau
gandum adalah sebagai berikut:
F = 4,3
G = 2,3
K =0
Karena panjang lintasan horizontal BE 301 adalah 0, maka perhitungan
power BE 301 dapat dihitung dengan persamaan (2) sebagai berikut:
HP = 0,001 x 2,3 x 90 x 55
HP = 11,39 hp = 8,49 kW
Efisinsi motor yang digunakan di BE 301 adalah 89,8%, sehingga power
actual yang digunakan adalah sebagai berikut:

80
 𝑃𝑜𝑤𝑒𝑟 𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 11,39 ℎ𝑝
𝑃𝑜𝑤𝑒𝑟 = = = 12,68 ℎ𝑝
𝑒𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 0,898

Power motor minimal adalah 12,68 hp = 9,45 kW

Di Bogasari sendiri, power motor yang digunakan adalah 11 kW
Sehingga overdesign yang digunakan adalah sebesar
11−9,45
𝑜𝑣𝑒𝑟𝑑𝑒𝑠𝑖𝑔𝑛 = 𝑥100% = 16,35%
9,45

Pemiliha power 11 kW untuk menjalankan beban sebesar itu sudah

tepat karena overdesign nya 16,35%. Pemilihan power tersebut sudah
memperhatikan aspek safety dan konsumsi energy. Biasanya overdesign
yang digunakan sekitar 10-20%, dan 16,35% masuk kedalam range
tersebut.
3. Evaluasi power pneumatic conveyor
Pneumatic conveyor di Mill HIJ beroperasi pada suhu 30oC dan
tekanan 1 atm. Disini, evaluasi bucket elevator yang ditinjau adalah PN 03.
Perhitungan flowrate pada pneumatic conveyor berbeda dengan
screw conveyor dan bucket elevator. Jika di screw conveyor dan bucket
elevator terdapat alat sensor untuk mendeteksi flowrate, di pneumatic
conveyor ini tidak terdapat alat sensor pendeteksi. Perhitungan flowrate
dilakukan secara manual yakni dengan mengambil padatan dari airlock
yang ada dibawah cyclone dalam waktu beberapa detik kemudian hasilnya
ditimbang. Di PN 03 sendiri, terhubung dengan airlock RV 801, RV 802,
RV 803, dan RV 804. Dimana, setiap RV terdapat 6 cyclone yang
membawa padatan yang berbeda-beda.Berikut adalah data yang diperoleh
dari RV801, RV801, RV803, dan RV804.

81
 Tabel 7. Data Flowrate di RV 801
No Produk Waktu (s) Massa (kg) Flowrate (kg/jam)
1 B1/B2C 3.2 3.197 3596.625
2 B1/B2G 3.8 3.049 2888.526
3 B3C 3.4 2.223 2353.765
4 B3SIFG 10.3 0.051 17.825
5 B3G 4.4 2.542 2079.818
6 DB1/B2C 5.1 4.126 2912.471
Total 13849.030

Tabel 8. Data Flowrate di RV 802

No Produk Waktu (s) Massa (kg) Flowrate (kg/jam)
1 B1/B2D 10.4 3.051 1056.115
2 B1/B2H 8.5 3.107 1315.906
3 B3D 6.8 2.292 1213.412
4 B3SIF DH 10.5 0.159 54.514
5 B3H 4.4 2.532 2071.636
6 DB1/B2D 4.2 3.696 3168.000
Total 8879.584

Tabel 9. Data Flowrate di RV 803

No Produk Waktu (s) Massa (kg) Flowrate (kg/jam)
1 R1MD 8.6 2.774 1161.209
2 R1FC 6.8 2.782 1472.824
3 DD1B 8.4 3.267 1400.143
4 C1/C2B 9.9 3.065 1114.545
5 C1/C2F 10.5 3.072 1053.257
6 R3B roll 6.9 0.932 486.261
Total 6688.239

82
 Tabel 10. Data Flowrate di RV 804
No Produk Waktu (s) Massa (kg) Flowrate (kg/jam)
1 R3Broll 10.4 2.616 905.538
2 C1/C2E 9.8 1.742 639.918
3 DB3D 9.9 3.882 1411.636
4 DB3C 10.1 3.952 1408.634
5 R1FD 7.3 3.251 1603.233
6 R1MC 9.4 3.901 1494.000
Total 7462.960

Flowrate total pada PN 03 adalah gabungan dari flowarate total RV

801, RV 802, RV 803, dan RV 804.
Flowrate total PN 03 adalah (13849.030 + 8879.584 + 6688.239 +
7462.960) kg/jam = 36,880 kg/jam = 36,88 ton/jam = 40,57 tons/hr
Untuk perhitungan aman, flowarate dibuat 20% overdesign sehingga
flowarate nya adalah 48,68 tons/hr = 27,05 lb/s.
Berdasarakan data yang diperoleh dari pengukuran di lapangan didapat
data sebagain berikut:
(-∆P) = 100 kPa
Angle of reporse = 45o
Panjang = 1440 ft
Jumlah elbow = 72
Elevasi = 60 ft
Jumlah cyclone = 24
Jumlah filter =1
Diameter = 8 in = 0,667 ft
Efisiensi power = 94,98%
Suhu = 30oC = 86oF = 546 R
Berdasarkan data dari literature:
Densitas padatan = 790 kg/m3 = 49,25 lb/ft3 (digunakan data densitas
gandum)
Densitas udara = 0,075 lb/ft3 (pada tekanan atmosferis)

83
Flowrate udara = 4000 ft/menit = 66,67 ft/s = 1,745 lb/s (Walas,
1990)
Dari data primer dan sekunder dapat diolah sebagai berikut:
(-∆P) = 100 kPa =14,7 psi
P1 – P2 = 14,7 psi
P2 = 14,7 psi
P1 (inlet) = 29,4 psi
Menghitung densitas udara pada tekanan 29,4 psi:
𝑙𝑏 29,4 𝑝𝑠𝑖 𝑙𝑏
𝜌 = 0,075 𝑓𝑡 3 𝑥 = 0,15 𝑓𝑡 3
14,7 𝑝𝑠𝑖

Menghitung densitas campuran padatan dan udara:

Flowrate padatan (ms’) = 27,05 lb/s
Densitas padatan (𝜌𝑠) = 49,25 lb/ft3
Flowrate udara (ma’) = 1,75 lb/s
Densitas udara (𝜌𝑎) = 0,15 lb/ft3
Densitas campuran dapat dihitung sebagai berikut:
(𝑚𝑎′ +𝑚𝑠′ ) (1,75+27,05) 𝑙𝑏
𝜌𝑚𝑖𝑥 = 𝑚𝑎′ 𝑚𝑠′
= 1,75 27,05 = 2,36 𝑓𝑡 3
+ +
𝜌𝑎 𝜌𝑠 0,15 49,25

Menghitung kecepatan udara inlet, dan di asumsikan kecepatan udaran dan

padatannya dalah sama.
𝑓𝑡 14,7 𝑝𝑠𝑖 𝑓𝑡
𝑣 = 66,67 𝑥 = 33,33
𝑠 29,4 𝑝𝑠𝑖 𝑠

Menghitung panjang ekivalen elbow:

Berdasarkan persamaaan yang diperoleh dari Walas (1990), panjang
ekivalen elbow dapat didekati dengan persamaan
Le elbow = 12 D (3)
Dengan
Le elbow = panjang ekivalen elbow, ft
D = diameter pneumatic, in
Sehingga, dengan menggunakan persamaan (2) dapat diperoleh nilai Le
elbow adalah 20 ft.

84
Menghitung power motor yang ada di pneumatic conveyor. Power motor
untuk system pneumatic conveyor terdapat 2 jenis yakni power for
compression dan friction power.
Power for compression dan friction power dapat didekati dengan
persamaan yang ada di Walas (1990) sebagai berikut:
𝑃2 0,2857
𝑤𝑐 = 3,5 𝑅 𝑇1 𝑥 ((𝑃1) − 1) 𝑥 𝑚𝑎′ (4)

𝑣2 0,015
𝑤1 = 2𝑔 𝑥 (1 + 2 𝑛𝑐 + ( )(𝐿 + 𝛴𝐿𝑖) 𝑥 𝑚𝑎′ (5)
𝐷

𝑣2
𝑤2 = 2𝑔 𝑥 𝑚𝑠′ (6)

𝑤3 = ∆𝑍 𝑥 𝑚𝑠′ (7)
𝑤4 = 𝑓𝑠 𝑥 𝐿 𝑥 𝑚𝑠′ (8)
𝑤5 = 0,0488 𝑥 𝑓𝑠 𝑥 𝑣 2 𝑥 𝑚𝑠′ (9)
𝑤𝑓 = 𝑤1 + 𝑤2 + 𝑤3 + 𝑤4 + 𝑤5 (10)
𝑓𝑠 = tan(𝜃) (11)
Dengan,
wc = power for compression, ft lbf/s
wf = frictional power, ft lbf/s
g = percepatan gravitasi, 32,2 ft/s2
fs = coefficient of sliding friction
∆𝑍 = elevasi, ft
R = koefisien gas ideal, 53,3 (ft lb)/(lb mass R)
T1 = suhu operasi, R
P2 = tekanan inlet, psi
P1 = tekanan outlet, psi
v = kecepatan udara, ft/s
ma’ = mass flowrate udara, lb/s
ms’ = mass flowrate padatan, lb/s
nc = jumlah cyclone
nf = jumlah filter

85
L = panjang pipa, ft
𝞢L = total panjang ekivalen elbow, ft
Θ = angle of reporse, derajat
Menghitung coefficient of sliding friction menggunakan persamaan (11)
fs = tan (45o) = 1
Menghitung power for compression menggunakan persamaan (4)
29,4 0,2857 𝑓𝑡 𝑙𝑏𝑓
𝑤𝑐 = 3,5 𝑥 53,3 𝑥 560 𝑥 (( ) − 1) 𝑥 1,745 = 38932,52
14,7 𝑠
Menghitung frictional power menggunakan persamaa (5), (6), (7), (8), (9),
dan (10)
33,332 0,015
𝑤1 = (1 + 2 𝑥 72 + 4 𝑥1 + 0,667 𝑥(1440 + 20 𝑥 48)) 𝑥 1,745 =
2 𝑥 32,2

𝑓𝑡 𝑙𝑏𝑓
3547,270 𝑠

33,332 𝑓𝑡 𝑙𝑏𝑓
𝑤2 = 𝑥 27,045 = 466,618
2 𝑥 32,2 𝑠
𝑓𝑡 𝑙𝑏𝑓
𝑤3 = 60 𝑥 27,045 = 1622,712 𝑠
𝑓𝑡 𝑙𝑏𝑓
𝑤4 = 1𝑥 1440𝑥 27,045 = 38945,082 𝑠
𝑓𝑡 𝑙𝑏𝑓
𝑤5 = 0,0488 𝑥 1 𝑥 33,332 𝑥 27,045 = 1466,451 𝑠

Sehingga, wf dapat dihitung dengan persamaan (10)

𝑤𝑓 = 3547,270 + 466,618 + 1622,712 + 38945,082 + 1466,451 =
𝑓𝑡 𝑙𝑏𝑓
46048,133 𝑠

Power total dapat dihitung dengan persamaan persamaan berikut

𝑤𝑐+𝑤𝑓 38932,52+46048,133
𝑃𝑜𝑤𝑒𝑟 = = = 162,98 hp =
550 𝑥 𝑒𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 550 𝑥 0,948

121,54 kW
Power motor yang digunakan di PN 03 Mill HIJ adalah 160 kW
Sehingga overdesign nya adalah sebagai berikut:
160−121,54
𝑜𝑣𝑒𝑟𝑑𝑒𝑠𝑖𝑔𝑛 = 𝑥 100% = 31,65%
121,54

Power minimal yang dibutuhkan berdasarkan perhitungan adalah

sekitar 162,98 hp, jika diambil nilai power standar yakni 200 hp (150 kW)

86
 maka sudah overdesign sekitar 22,71% sehingga pemilihan power 160 kW
dapat dikatakan kurang hemat energy.

E. Kesimpulan
Kesimpulan yang diambil dari tugas khusus ini adalah:
1. Power motor pada transportasi vertical lebih besar daripada transportasi
horizontal hal itu dikarenakan pada transportasi vertical power motor juga
harus melawan gaya gravitasi.
2. Power motor minimal screw conveyor SC 301 berdasarkan perhitungan
adalah 5,33 kW (7,15 hp) sedangkan power motor yang digunakan di Mill
HIJ adalah 7,5 kW, sehingga overdesign power motor sekitar 40,64%.
Sehingga jika dilihat dari aspek safety motor dapat dikatakan aman. Tapi
jika diliat motor standar yang ada dipasaran yakni 7,5 hp (5,6 kW) maka
overdesign sekitar 5% (dari segi safety kurang), sedangkan jika diambil
motor standar 10 hp (7,5 kW) overdesign sekitar 40%, maka jika ditinjau
dari segi safety dan konsumsi energy pemilihan powers sebesar 7,5 kW
sudah tepat.
3. Power motor minimal bucket elevator BE 301 berdasarkan perhitungan
adalah 9,45 kW sedangkan power motor yang digunakan di Mill HIJ adalah
11 kW, sehingga overdesign power motor sekitar 16,35%. Sehingga jika
dilihat dari aspek safety dan energy power motor yang digunakan sudah
tepat dan hemat energy.
4. Power motor minimal pneumatic conveyor PN 03 berdasarkan
perhitungan adalah 121,54 kW sedangkan power motor yang digunakan di
Mill HIJ adalah 160. kW. Power motor standar yang ada dipasaran yang
mendekati 121,54 kW adalah power motor 200 hp (150 kW). Jika
digunakan power motor 150 kW overdesign nya adalah 22,71%, sehingga
penggunaan power 150 kW di Mill HIJ dapat dikatakan kurang hemat
energi.

87
 DAFTAR PUSTAKA

Astawan, M. 2004. Tetap Sehat dengan Produk Makanan Olahan. Tiga Serangkai.
Solo.
Brown, George Granger. 1950. Unit Operations. New Delhi: CBS Publishers and
Ditributors.
Buckle, K. A , E. A. Edward, G. H. Fleet dan M. Wootton. 1987. Ilmu Pangan. UI
Press: Jakarta.
Daman, J.M. 1997. Kimia Makanan. UI Press: Jakarta.
Makfoeld, 1982 Ilmu Gizi Untuk Mahasiswa dan Profesi Jilid I. Dian Rakyat.
Jakarta.
Mudjianti dan Yulianti, L. N. 2004. Membuat Aneka Roti. Penebar Swadaya.
Jakarta.
Nasution, A. S. 2009. Hubungan Faktor Iklim dengan Pertumbuhan dan Produksi
Tanaman. Grasindo. Jakarta.
Salam, A.R., Haryotejo, B., Mahatama, E., dan Fakhrudin, U,2012. Kajian Dampak
Kebijakan Perdagangan Tepung Terigu Berbasis SNI. Jurnal Standardisasi
BSN. (14): 117-130.
Standar Nasional Indonesia. 3751-2009. Tepung Terigu Sebagai Bahan Makanan.
Badan Standarisasi Nasional.
Peraturan Mentri Lingkungan Hidup No. 68/1/8/16. Baku Mutu Air Limbah
Domestik. Kementrian Lingkungan Hidup dan Kehutan RI.
Pergub No. 122 tahun 2005. Pengolahan Air Limbah Domestik di Daerah Khusus
Ibu Kota Jakarta. Gubernur Provinsi Daerah Khusus Ibu Kota Jakarta.
Perry, Robert H. 1997. Perry’s Chemical Engineering Handbook 7th edition.
McGraw- Hill
Walas, Stenley M. 1990. Chemical Process Equipment Selection and Design.
Washington: Butterworth-Heinemann

88
 LAMPIRAN

Gambar 24. Flow Chart Mill HIJ

89
Gambar 25. Process Flow Diagram Mill HIJ

90