Naskah Full Revisi PDF

No:
PRA RANCANGAN PABRIK KIMIA KALSIUM

KLORIDA DARI ASAM KLORIDA DAN BATUAN
KAPUR DENGAN KAPASITAS 10.000 TON/TAHUN
PERANCANGAN PABRIK
Diajukan sebagai Salah Satu Syarat

Untuk Memperoleh Gelar Sarjana Teknik Kimia
Konsentrasi Teknik Kimia
Disusun oleh :
Nama : Rizqi Kridho Utomo Nama : Adji Maswiarso
No. Mahasiswa : 14521073 No. Mahasiswa : 14521275
KONSENTRASI TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS ISLAM INDONESIA
YOGYAKARTA
2019
LEMBAR PENGESAHAN PEMBIMBING
PRA RANCANGAN PABRIK KALSIUM KLORIDA DARI ASAM

KLORIDA DAN BATUAN KAPUR DENGAN KAPASITAS 10.000
TON/TAHUN
PERANCANGAN PABRIK

Yogyakarta, Februari 2018
Pembimbing I Pembimbing II
Dr. Suharno Rusdi Dr. Ifa Puspasari S.T.,M.Eng

NIP. 845210102 NIP. 155210506
ii
LEMBAR PENGESAHAN PENGUJI

TON/TAHUN
PERANCANGAN PABRIK
Oleh :
Nama : Rizqi Kridho Utomo
Nim Mahasiswa : 14521073
Telah Dipertahankan di Depan Sidang Penguji sebagai Salah Satu Syarat
Untuk Memperoleh Gelar Sarjana Teknik Kimia Konsentrasi Teknik Kimia
Program Studi Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri
Universitas Islam Indonesia

Tim Penguji
Dr. Suharno Rusdi _____________
Ketua
Achmad Chafidz M. S., S. T., M.Sc. _____________
Anggota I
Nur Indah Fajar Mukti, S.T., M.Eng _____________
Anggota II
Mengetahui :
Ketua Program Studi Teknik Kimia
Fakultas Teknologi Industri
Dr. Suharno Rusdi
iii
LEMBAR PENGESAHAN PENGUJI

TON/TAHUN
PERANCANGAN PABRIK
Oleh :
Nama : Adji Maswiarso
Nim Mahasiswa : 14521275
Telah Dipertahankan di Depan Sidang Penguji sebagai Salah Satu Syarat
Untuk Memperoleh Gelar Sarjana Teknik Kimia Konsentrasi Teknik Kimia
Program Studi Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri

Tim Penguji
Dr. Suharno Rusdi _____________
Ketua
Achmad Chafidz M. S., S. T., M.Sc. _____________
Anggota I
Nur Indah Fajar Mukti, S.T., M.Eng _____________
Anggota II
Mengetahui :
Ketua Program Studi Teknik Kimia
Fakultas Teknologi Industri

Dr. Suharno Rusdi
iv
LEMBAR PERNYATAAN KEASLIAN HASIL
PRA PRANCANGAN PABRIK KIMIA KALSIUM KLORIDA

DARI ASAM KLORIDA DAN BATUAN KAPUR DENGAN
KAPASITAS 10.000 TON/TAHUN
Saya yang bertanda tangan dibawah ini:
Yogyakarta, Januari 2019
Menyatakan bahwa seluruh hasil Perancangan Pabrik ini adalah hasil karya
sendiri. Apabila di kemudian hari terbukti bahwa ada beberapa bagian
dari karya ini adalah bukan hasil karya sendiri, maka saya siap menanggung
resiko dan konsekuensi apapun.
Demikian surat pernyataan ini saya buat, semoga dapat dipergunakan
sebagaimana mestinya.
Td. Tangan Td. Tangan
Rizqi Kridho Utomo Adji Maswiarso
NIM. 14521073 NIM. 14521275
v
KATA PENGANTAR
Assalamu’alaikum warahmatullahi wabarakaatuh
Puji syukur kehadirat Allah SWT yang telah melimpahkan rahmat dan
hidayah-Nya, Semoga shalawat dan salam senantiasa dilimpahkan kepada Nabi
Muhammad SAW, keluarganya, dan para sahabatnya, serta orang-orang yang
memegang teguh kitab Allah dan sunnah Rasul-Nya hingga hari kiamat.
Alhamdulillah, atas taufik dan hidayah dari Allah SWT, penyusun dapat
melaksanakan dan menyelesaikan tugas akhir ini dengan baik. Penyusunan tugas
akhir yang berjudul “Pra Rancangan Pabrik Kimia Kalsium Klorida Dari Asam
Klorida dan Batuan Kapur Dengan Kapasitas 10.000 Ton/Tahun” adalah salah satu
syarat untuk memperoleh gelar sarjana Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri,
Universitas Islam Indonesia, Yogyakarta.
Penyelesaian tugas akhir dapat berjalan dengan baik atas bantuan dan
kerjasama dari berbagai pihak yang telah memberikan bimbingan, perhatian, dan
pengarahan dalam menjalankan penyusunan tugas akhir ini. Maka, pada
kesempatan kali ini penyusun ingin menyampaikan terima kasih yang sebesar-
besarnya kepada:
1. Kedua Orang Tua dan Keluarga Besar Penulis atas semua doa yang tidak
pernah putus dipanjatkan untuk kesuksesan penulis serta dorongan semangat
dan dukungannya selama ini sehingga dapat menyelesaikan tugas akhir
(skripsi) ini dengan lancar.
2. Rektor Universitas Islam Indonesia, Bapak Fathul Wahid, S. T., M. Sc., Ph.D.
vi
3. Ketua Jurusan Teknik Kimia Dr. Suharno Rusdi
4. Ibu Dr. Ifa Puspasari, S.T. M,Eng yang telah memberikan banyak ilmu kepada
kami dan juga telah sabar dalam membimbing kami selama melaksanakan
penyelesaian tugas akhir sampai di tahap ini.
5. Teman-teman yang kami sayangi Anti Wacana yang sering wacana, Keluarga
Besar Marching Band UII, Centris, Al-fath, Uam, Uni Cost Club terimakasih
atas bantuan dan kerjasamanya, kebersamaan serta kepedulian yang diberikan
kepada kami.
6. Semua pihak yang telah ikut membantu kelancaran dalam penyusunan tugas
akhir ini, yang tidak bisa kami sebutkan satu per satu.
Semoga Allah SWT memberi keberkahan atas pertolongan dan kebaikan yang
telah diberikan kepada kami.
Kami menyadari bahwa tugas akhir ini masih terdapat kesalahan dan
kekurangan karena keterbatasan pengetahuan dan kemampuan diri pribadi. Oleh
karena itu, dengan kerendahan hati kami mengharapkan adanya saran dan kritik
yang membangun demi perbaikan tugas akhir ini dan pembelajaran di masa
mendatang. Akhir kata, semoga tugas akhir ini memberikan manfaat yang baik bagi
pihak yang membutuhkan.
Wassalamu’alaikum warohmatullahi wabarokatuh
Yogyakarta, 9 Februari 2019
Penyusun
vii
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN PEMBIMBING ........................................................ ii
LEMBAR PENGESAHAN PENGUJI ................................................................ iii
LEMBAR PERNYATAAN KEASLIAN HASIL ................................................. v
KATA PENGANTAR ....................................................................................... vi
DAFTAR ISI ...................................................................................................... iii
DAFTAR TABEL ............................................................................................ viii
DAFTAR GAMBAR .......................................................................................... xi
DAFTAR LAMPIRAN ...................................................................................... xii
ABSTRAK ....................................................................................................... xiii
ABSTRACT ..................................................................................................... xiii
BAB I PENDAHULUAN .................................................................................... 1
1.1. Latar Belakang....................................................................................... 1
1.2. Tinjauan Pustaka.................................................................................... 4
1.2.1. Proses Reaksi Asidifikasi ................................................................ 5
1.2.2. Proses Solvay ................................................................................. 6
1.2.3. Proses Pembuatan Kalsium Klorida dari Air Laut ........................... 7
BAB II PERANCANGAN PRODUK ................................................................ 10
2.1 Spesifikasi Produk ............................................................................... 10
iii
2.2 Spesifikasi Bahan Baku ....................................................................... 10
2.3 Pengendalian Kualitas .......................................................................... 11
2.3.1 Pengendalian Kualitas Bahan Baku ............................................... 11
2.3.2 Pengendalian Proses Produksi ....................................................... 11
2.3.3 Pengendalian Kualitas Produk....................................................... 13
BAB III PERANCANGAN PROSES ............................................................... 14
3.1. Uraian Proses ....................................................................................... 14
3.1.1 Persiapan Bahan Baku .................................................................. 14
3.1.2. Proses Reaksi Antara Batu Kapur dan Asam Klorida .................... 15
3.1.3. Proses Netralisasi dan Pengkristalan ............................................. 15
3.1.4. Penangann Produk ........................................................................ 16
3.2. Spesifikasi Alat .................................................................................... 16
3.2.1 Tangki Penyimpanan Bahan.......................................................... 16
3.2.2 Reaktor ......................................................................................... 17
3.2.3 Rotary Drum Filter ....................................................................... 19
3.2.4 Evaporator .................................................................................... 20
3.2.5 Crystallizer ................................................................................... 21
3.2.6 Centrifuge..................................................................................... 22
3.2.7 Rotary Drayer............................................................................... 23
3.2.8 Rotary Cooler ............................................................................... 23
iv
3.2.9 Crusher ........................................................................................ 24
3.2.10 Ball Mill ....................................................................................... 25
3.2.11 Screen ........................................................................................... 26
3.2.12 Silo ............................................................................................... 26
3.2.13 Hopper ......................................................................................... 28
3.2.14 Belt Conveyor ............................................................................... 29
3.2.15 Bucket Elevator ............................................................................ 32
3.2.16 Heater .......................................................................................... 33
3.2.17 Pompa .......................................................................................... 35
3.2.18 Screw Conveyor ............................................................................ 39
3.2.19 Gudang ......................................................................................... 39
3.2.20 Mixer ............................................................................................ 40
BAB IV PERANCANGAN PABRIK ................................................................ 42
4.1. Penentuan Lokasi Pabrik ...................................................................... 42
4.2. Tata Letak Pabrik ................................................................................. 45
4.3. Tata Letak Alat Proses ......................................................................... 49
4.4. Aliran Proses dan Material ................................................................... 52
4.4.1 Neraca Massa ............................................................................... 52
4.4.2 Neraca Panas ................................................................................ 56
4.5 Pelayanan Teknik (Utilitas) .................................................................. 62
v
4.5.1 Unit Penyediaan dan Pengolahan Air (Water System) ................... 62
4.5.2 Unit Pembangkit Steam ( Steam Generation Syestem)................... 70
4.5.3 Unit Pembangkit dan Pendistribusian Listrik (Power Plant and Power
Distribution) .............................................................................................. 70
4.5.4 Unit Penyedia Udara Instrumen (Instrument Air System)............... 73
4.5.5 Unit Penyediaan Bahan Bakar ....................................................... 73
4.5.6 Unit Pengolahan Limbah .............................................................. 74
4.6. Manajemen Perusahaan........................................................................ 75
4.6.1 Bentuk Organisasi Perusahaan ...................................................... 75
4.6.2 Struktur Organisasi ....................................................................... 77
4.6.3 Tugas dan Wewenang ................................................................... 79
4.6.4 Jam Kerja Karyawan ..................................................................... 84
4.6.5 Penggolongan Jabatan dan Keahlian ............................................. 86
4.6.6 Sistem Penggajian Pegawai........................................................... 88
4.7 Evaluasi Ekonomi ................................................................................ 89
4.7.1 Penaksiran Harga Peralatan ........................................................... 90
4.7.2 Dasar perhitungan ......................................................................... 92
4.7.3 Perhitungan Biaya......................................................................... 92
4.7.4 Analisa Kelayakan ........................................................................ 94
BAB V PENUTUP ......................................................................................... 103
vi
5.1. Kesimpulan........................................................................................ 103
5.2. Saran ................................................................................................. 104
BAB VI DAFTAR PUSTAKA ....................................................................... 105
Lampiran ......................................................................................................... 108
vii
DAFTAR TABEL
Tabel 1. 1 Pabrik kalsium klorida di dunia dan jumlah kapasitasnya (ton/thn) ...... 3
Tabel 1. 2 Perbandingan proses produksi CaCl2 ................................................... 8
Tabel 2. 1 Spesifikasi produk ............................................................................. 10
Tabel 2. 2 Spesifikasi bahan baku ...................................................................... 10
Tabel 3. 1 Spesifikasi tangki penyimpanan bahan baku ...................................... 16
Tabel 3. 2 Spesifikasi reaktor ............................................................................. 17
Tabel 3. 3 Spesifikasi rotary drum filter ............................................................. 19
Tabel 3. 4 Spesifikasi evaporator........................................................................ 20
Tabel 3. 5 Spesifikasi crytallizer ........................................................................ 21
Tabel 3. 6 Spesifikasi centrifuge ........................................................................ 22
Tabel 3. 7 Spesifikasi rotary dryer ..................................................................... 23
Tabel 3. 8 Spesifikasi rotary cooler.................................................................... 23
Tabel 3. 9 Spesifikasi crusher ............................................................................ 24
Tabel 3. 10 Spesifikasi ball mill ......................................................................... 25
Tabel 3. 11 Spesifikasi screen ............................................................................ 26
Tabel 3. 12 Spesifikasi silo ................................................................................ 26
Tabel 3. 13 Spesifikasi hopper ........................................................................... 28
Tabel 3. 14 Spesifikasi belt conveyor ................................................................. 29
Tabel 3. 15 Spesifikasi bucket elevator .............................................................. 32
Tabel 3. 16 Spesifikasi heater ............................................................................ 33
Tabel 3. 17 Spesifikasi pompa............................................................................ 35
Tabel 3. 18 Spesifikasi screw conveyor .............................................................. 39
viii
Tabel 3. 19 Spesifikasi gudang ........................................................................... 39
Tabel 3. 20 Spesifikasi mixer ............................................................................. 40
Tabel 4. 1 Rincian luas tanah dan bangunan pabrik kalsium klorida ................... 47
Tabel 4. 2 Neraca massa total ............................................................................. 52
Tabel 4. 3 Neraca massa crusher ........................................................................ 52
Tabel 4. 4 Neraca massa screen.......................................................................... 52
Tabel 4. 5 Neraca massa reaktor asam ................................................................ 53
Tabel 4. 6 Neraca massa mixer ........................................................................... 53
Tabel 4. 7 Neraca massa reaktor neutralizer ....................................................... 53
Tabel 4. 8 Neraca massa rotary drum filter ........................................................ 54
Tabel 4. 9 Neraca massa evaporator ................................................................... 54
Tabel 4. 10 Neraca massa crystallizer ................................................................ 54
Tabel 4. 11 Neraca massa centrifuge .................................................................. 55
Tabel 4. 12 Neraca massa rotary dryer ............................................................... 55
Tabel 4. 13 Neraca massa rotary cooler ............................................................. 55
Tabel 4. 14 Neraca massa ball mill ..................................................................... 56
Tabel 4. 15 Neraca massa screen ........................................................................ 56
Tabel 4. 16 Neraca panas reaktor asam............................................................... 56
Tabel 4. 17 Neraca panas heater 1..................................................................... 57
Tabel 4. 18 Neraca panas mixer ......................................................................... 57
Tabel 4. 19 Neraca panas heater 2..................................................................... 57
Tabel 4. 20 Neraca panas reaktor neutralizer...................................................... 57
Tabel 4. 21 Neraca panas evaporator .................................................................. 58
ix
Tabel 4. 22 Neraca panas crystallizer ................................................................. 58
Tabel 4. 23 Neraca panas rotary dryerr .............................................................. 58
Tabel 4. 24 Neraca panas heater 3...................................................................... 58
Tabel 4. 25 Neraca panas rotary cooler .............................................................. 59
Tabel 4. 26 Kebutuhan air pembangkit steam dan air proses ............................... 68
Tabel 4. 27 Kebutuhan air pendingin .................................................................. 69
Tabel 4. 28 Kebutuhan air perkantoran dan rumah tangga .................................. 69
Tabel 4. 29 Kebutuhan listrik alat proses ............................................................ 71
Tabel 4. 30 Kebutuhan listik di utilitas ............................................................... 72
Tabel 4. 31 Konsumsi listrik untuk keperluan lain .............................................. 73
Tabel 4. 32 Jadwal shift kerja karyawan ............................................................. 86
Tabel 4. 33 Jabatan dan keahlian ........................................................................ 86
Tabel 4. 34 Gaji karyawan ................................................................................. 88
Tabel 4. 35 Fixed Capital Investment (FCI) ....................................................... 99
Tabel 4. 36 Working Capital .............................................................................. 99
Tabel 4. 37 Manufacturing Cost ....................................................................... 100
Tabel 4. 38 General Expense ........................................................................... 100
Tabel 4. 39 Perhitungan BEP ........................................................................... 101
Tabel 4. 40 Rangkuman Analisa Kelayakan ..................................................... 101
x
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. 1 Grafik data impor kalsium klorida di Indonesia ................................ 2
Gambar 4. 1 Lokasi pendirian pabrik ................................................................. 45
Gambar 4. 2 Tata letak pabrik kalsium klorida ................................................... 48
Gambar 4. 3 Tata letak alat proses pabrik kimia kalsium klorida ........................ 51
Gambar 4. 4 Diagram alir kuantitatif .................................................................. 60
Gambar 4. 5 Diagram alir kualitatif .................................................................... 61
Gambar 4. 6 Struktur organisasi perusahaan ....................................................... 78
Gambar 4. 7 Grafik indeks harga ........................................................................ 91
Gambar 4. 8 Grafik SDP dan BEP.................................................................... 102
xi
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran A
Lampiran B
xii
ABSTRAK
Pra rancangan pabrik kalsium klorida dari asam klorida dan batuan kapur
dengan kapasitas 10.000 ton/tahun direncanakan akan dibangun di Tuban, Jawa
Timur. Pabrik ini direncanakan akan beroprasi 24 jam dalam sehari selama 330 hari
dalam setahun dengan jumlah pekerja 197 orang.
Bahan baku asam klorida yang diperlukan asam klorida 37% sebanyak
1.733,88 kg/jam dan batu kapur sebanyak 715,88 kg/jam. Proses produksi
dilakukan pada suhu 32oC dan tekanan 1 atm di reaktor alir tangki berpengaduk
(RATB).
Kebutuhan utilitas air sebanyak 24.620,08 kg/jam, listrik untuk alat proses
sebanyak 605,17 kW, bahan bakar boiler berupa fuel oil sebanyak 4.330,8913
kg/jam, dan solar sebagai bahan bakar generator untuk sumber listrik cadangan
sebanyak 88,6210 kg/jam.
Hasil analisa ekonomi dari pabrik ini menunjukkan jumlah Fixed capital
investment sebesar Rp 240.268.831.324,- dan Working capital investment sebesar
Rp 164.291.890.924,-. Keuntungan sebelum pajak sebesar Rp
50.523.957.896/tahun dan keuntungan sebelum pajak (50%) sebesar Rp
50.523.957.896/tahun. Return On Investment sebelum pajak sebesar 42,06%, dan
ROI setelah pajak sebesar 21,03%. Pay Out Time sebelum pajak 2,4 tahun dan POT
setelah pajak selama 4,8 tahun. Break Event Point (BEP) pada 52,32% dan Shut
Down Point (SDP) pada 37,58%. Berdasarkan analisa ekonomi tersebut dapat
disimpulkan bahwa pabrik kalsium klorida ini layak untuk didirikan.
Kata-kata kunci : Kalsium Klorida, Batu Kapur, Asam Klorida, RATB
xiii
ABSTRACT
Preliminary design of calcium chloride plant from hydrochloric acid and

limestone with capacity 10.000 ton/years was plannned to be built in Tuban, East
Java. This chemical plant will be operated for 24 hours a day and 330 day/year
with 197 employees.
Raw material needed was hydrochloric acid 37% 1.733,88 kg/hour and
limestone 715,88 kg/hour. The production process would be operated at a
temperature of 325oC and a pressure of 1 atm in the continous stirred tank reactor
(CSTR). Utilities needs include water as much as 24.620,08 kg/hour, electricity for
running process tools as much as 605,17 kW, fuel oil as much as 4.330,8913
kg/hour, and 88,6210 kg/hour of solar.
An economic analysis shows that’s this chemical plant need to be covered by
fix capital investment of about Rp 240.268.831.324,-. Weorking capital investment
of about Rp 164.291.890.924,-. The profit before tax is Rp 50.523.957.896,- while
the profit after tax was Rp 50.523.957.896 ,-. Precentage of return on investment
(ROI) before tax was 42,06% while after tax was 21,03%. Pay out time (POT)
before tax was 2,4 years while after tax was 4,8 years. The value of break even
point (BEP) and shut down point (SDP) was 52,32% and 37,58%. Respectively
based on the economic analisys, it was conclude that plant design of calcium
chloride with capacity 10.000 tom/years was visible to build.
Keywords : Calcium Chloride, Hydrochloric Acid, Limestone, CSTR
xiii
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Indonesia adalah negara besar dengan wilayah laut & darat yang cukup luas
serta memiliki sumber daya alam yang melimpah. Saat ini Indonesia telah
mengalami pembenahan dari berbagai sektor, mulai dari sektor kesehatan,
pendidikan, kelautan, pertanian, energi dan industri. Pada sektor industri, Indonesia
sudah cukup banyak memiliki pabrik atau industri yang berperan untuk memenuhi
kebutuhan dalam negeri, seperti industri pupuk, minyak & gas, batu bara, semen,
makanan, minuman dan lain sebagainya.
Di akhir tahun 2015, Indonesia dan negara ASEAN lainnya sudah
menerapkan Masyrakat Ekonomi Asean (MEA), kondisi dimana nantinya
memungkinkan suatu negara menjual jasa atau barang ke sesama negara Asia
Tenggara lainnya dengan mudah. Dalam hal ini, sektor industri dalam negeri
dituntut untuk bisa bersaing dengan industri luar yang akan memasarkan produk
atau jasanya ke Indonesia.
Meskipun Indonesia memiliki banyak industri untuk memenuhi
kebutuhannya sendiri, namun ada beberapa kebutuhan yang sampai saat ini masih
impor dari negara lain bahkan dengan jumlah yang sangat besar. Salah satu dari
produk impor itu sendiri adalah kalsium klorida.
Kalsium klorida dengan rumus kimia CaCl2 adalah salah satu jenis garam
yang terdiri dari unsur kalsium (Ca) dan klorin (Cl2). Kalsium klorida memiliki
1
2
banyak kegunaan, diantaranya sebagai zat pengering (dessicant), sebagai zat
pencair es (de-icing) dan penekanan titik beku, sebagai sumber ion kalsium dan zat
aditif dalam industri makanan, pengendalian debu (roadbed stabilization), dan
kegunaan lainnya (Kirk-Othmer,1998).
Kebutuhan kalsium klorida di Indonesia diperkirakan terus mengalami
peningkatan setiap tahunnya. Untuk memenuhi kebutuhan akan kalsium klorida
sampai saat ini Indonesia harus mengimpor dari luar negeri. Berdasarkan data dari
Biro Pusat Statistika (BPS), untuk impor kalsium klorida dari tahun 2011-2017
ditunjukkan pada Gambar 1.1.
18000
16000
14000
12000
Impor CaCl2 (Ton)
10000 y = 766.93x - 1,531,388.01

R² = 0.72
8000
6000
4000
2000
0
2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018
Tahun
(Sumber : Badan Pusat Statistik, Data Ekspor dan Impor)
Gambar 1. 1 Grafik data impor kalsium klorida di Indonesia

3
Dilihat dari data impor kalsium klorida dari tahun 2011-2017 dapat
diprediksikan untuk kebutuhan kalsium klorida pada tahun 2023 dengan cara
pendekatan regresi linear, sehingga didapatkan persamaan
y = 766,93x – 1.531.388,01
dimana : y = jumlah impor kalsium klorida (kg/thn)
x = tahun
Jadi untuk kebutuhan Indonesia akan kalsium klorida pada tahun 2023 diprediksi
sekitar 20.111,38 ton/tahunnya.
Pasokan untuk kalsium klorida di Indonesia diimpor dari negara China,
Jepang dan beberapa negara lainnya (Kementrian Perindustrian, 2018). Hal ini
menjadi kesempatan yang cukup berpotensi untuk mendirikan pabrik kalsium
klorida di Indonesia, selain bisa mengurangi biaya impor juga dapat menambah
devisa negara apabila akan diekspor.
Beberapa pabrik di dunia yang memproduksi kalsium klorida dapat dilihat
pada Tabel 1.1.
Tabel 1. 1 Pabrik kalsium klorida di dunia dan jumlah kapasitasnya (ton/thn)
Kapasitas Produksi
Nama Pabrik
(ton/thn)
General Chemical, Kanada 10.000
National Chloride (Kalifornia, USA) 20.000
Vulcan, Kansas 37.000
Wilkinson (Michigan,USA) 55.000
(Sumber: www. the inovation group.com)

4
Untuk mencukupi kebutuhan kalsium klorida dalam negeri, maka pabrik yang
didirikan harus memiliki kapasitas produksi yang optimal yaitu jumlah dan jenis
produk yang dihasilkan harus dapat menghasilkan laba yang maksimal dengan biaya
yang minimal. Dapat dilihat pada Tabel 1.1, bahwa pabrik kalsium klorida yang telah
berdiri di beberapa negara memiliki kapasitas antara 10.000-55.000 ton/thn.
Berdasarkan data kebutuhan dan kapasitas produksi pabrik yang terdapat di beberapa
negara tersebut pabrik kalsium klorida ini direncanakan akan didirikan pada tahun
2023 dengan mengambil kapasitas ±50% dari prediksi kebutuhan akan kalsium klorida
pada tahun 2023 yaitu sebesar 10.000 ton/thn.
1.2. Tinjauan Pustaka
Kalsium klorida (CaCl2) merupakan garam berwarna putih yang
mempunyai sifat higroskopis terhadap air dan memiliki kandungan panas yang
besar hingga dapat mengikat air dan larut di dalamnya. Kemampuan kalsium
klorida dalam mengikat air pun berbeda-beda tergantung jumlah mol hidrat yang
terkandung di dalamnya. Kalsium klorida memiliki beberapa macam hidrat, seperti
anhidrat, dihidrat, tetrahidrat dan hexahidrat. Kalsium klorida anhidrat memiliki
rumus kimia CaCl2.H2O dengan konsentrasi hingga 80-99 % berat, sedangkan
kalsium klorida dihidrat memiliki rumus kimia CaCl2.2H2O dengan konsentrasi
75,49 % berat. (Tetra, 2016).
Kalsium klorida pada umumnya digunakan untuk zat pengering
(dessicant), zat pencair es (de-icing), zat aditif dalam industri makanan, zat aditif
dalam pemrosesan plastik dan pipa, sebagai sumber ion kalsium dan dapat
digunakan dalam bidang kedokteran. Sebanyak 40% konsumsi kalsium klorida

5
adalah sebagai zat pencair es (de-icing), 20% untuk mengendalikan debu di jalanan
pada saat musim panas, 20% untuk proses industri, khususnya dalam industri
makanan, indutri pemrosesan plastik, pipa dan semen, 10% digunakan dalam
pengeboran minyak dan gas, 5% untuk pembuatan beton dan 5% untuk kegunaan-
kegunaan lainnya (Ahfiladzum, 2011).
Terdapat dua macam proses pembuatan kalsium klorida yaitu secara alami
dan sintetik. Secara sintetik terdiri dari proses asidifikasi dan solvay, sedangkan
secara alami disebut juga sebagai proses natural. Penjelasan mengenai pembuatan
bahan kalsium klorida adalah sebagai berikut:
1.2.1. Proses Reaksi Asidifikasi
Proses pembuatan kalsium klorida dari batu kapur dengan asam klorida
merupakan proses yang paling sering digunakan dalam proses industri, selain
ketersediaan bahan baku yang banyak dan murah, kemurnian produk yang
dihasilkan juga lumayan tinggi. Batu kapur yang direaksikan dengan asam klorida
menghasilkan kalsium klorida, karbon dioksida dan air.
Penambahan kalsium hidroksida digunakan untuk menetralkan dan
meraksikan asam klorida yang masih terkandung dalam larutan kalsium klorida,
sehingga asam klorida akan bereaksi dengan kalsium hidroksida menjadi kalsium
klorida pada suhu 32oC dan tekana 1 atm dengan konversi 99% sehingga produk
yang dihasilkan akan menjadi lebih murni.
Persamaan reaksi kimia:
2 HCl(l) + CaCO3(s) CaCl2(aq) + H2O(l) + CO2(g)

6
Batu kapur digunakan sebagai sumber kalsium karbonat. Di dalam batu
kapur ada mineral lain selain kalsium, yaitu magnesium dan impuritis. Berdasarkan
data dari Bahan Galian Industri (BGI) komposisi batu kapur adalah
CaCO3 99.19%, MgCO3 0.3%, dan sisanya impuritis
Reaksi kimia impuritas:
2 HCl(l) + MgCO3(s) MgCl2(aq) + H2O(l) + CO2(g)
Di dalam tangki neutralizer, MgCl2 dan sisa HCl akan direaksikan dengan
Ca(OH)2 pada suhu 40oC dan tekana 1 atm dengan konversi 80% sehingga
membentuk reaksi sbb:
2 HCl(l) + Ca(OH)2(aq) CaCl2(aq) + 2 H2O(l)
MgCl2(aq) + Ca(OH)2(aq) CaCl2(aq) + Mg(OH)2(s)
Mg(OH)2 adalah padatan sehingga bisa dipisahkan dari larutan CaCl2 di
alat rotary drum filter. (Faith, Keyes & Clark, 1955).
1.2.2. Proses Solvay
Bahan baku dasar yang dipakai adalah batu kapur, natrium klorida, dan
soda abu dengan katalis amoniak (NH3). Metode ini cukup kompleks karena
melibatkan banyak reaksi dengan kemurnian produk kalsium klorida yang
dihasilkan sekitar 55%. Proses solvay juga menghasilkan larutan brine yang perlu
dimurnikan dengan banyak proses untuk mngendapkan garam lainnya.
Pada proses solvay menggunakan bahan baku ammonia (NH3), soda abu,
ekstrak garam. Kandungan garam-garam pada proses ini perlu dimurnikan untuk
menghilangkan komponen kalsium (Ca), Magnesium (Mg), dan ion logam berat.
Komponen garam tersebut mampu menciptakan kerak (scaling) pada tower dan
7
reaktor. Brine murni kemudian diumpankan menuju absorber untuk menyerap
kandungan ammonia dari dalam brine. Ammonited brine meninggalkan absorber
dari atas pada suhu 20-25°C kemudian masuk dalam menara karbonat.
Produk samping yang dihasilkan berupa larutan brine yang kemudian
dimurnikan lebih lanjut untuk mengendapkan komponen garam lainnya sehingga
menghasilkan kalsium klorida (CaCl2). Produk utama dari proses solvay adalah
soda abu (Na2CO3) dengan CaCl2 sebagai produk samping, sehingga kemurnian
CaCl2 yang dihasilkan tidak cukup tinggi sekitar 14-55% (Faith, Keyes & Clark,
1955).
1.2.3. Proses Pembuatan Kalsium Klorida dari Air Laut
Proses ini merupakan yang paling sederhana karena dilakukan dengan
penguapan air laut dan elektrolisis untuk menghilangkan berbagai komponennya.
Proses pemurnian dalam menghasilkan kalsium klorida dilakukan karena air laut
juga mengandung ion kalsium, magnesium, klorida, natrium, bromida, dan ion
lainnya dalam jumlah kecil. Prosesnya diawali dengan elektrolisis untuk
menghilangkan ion-ion minor dengan mengunakan gas klorin. Setelah melalui
proses elektrolisis, larutan air laut kemudian ditambah kalsium oksida (CaO) yang
berasal dari batu kapur melalui pemanasan secara kalsinasi. Penambahan senyawa
kapur kedalam air garam membuat magnesium hidroksida Mg(OH) 2 akan
terendapkan dan dapat dipisahkan.
Setelah dilakukan penambahan kapur, kemudian air laut tersebut
dipekatkan lebih lanjut dalam proses evaporasi. Karena natrium klorida memiliki
nilai Ksp (hasil kelarutan) yang lebih kecil dari kalsium klorida, maka NaCl akan
8
mudah terendapkan sehingga dapat difiltrasi. Sedangkan ion Ca2+ dalam kalsium
klorida akan tetap terlarut sehingga kemudian akan dipekatkan dan dikeringkan.
Kemurnian CaCl2 yang diperoleh dari proses ini adalah sekitar 10-15% dari air laut
yang tersisa. Oleh karena itu, proses ini kurang disukai karena memiliki tingkat
kemurnian CaCl2 yang sangat rendah yakni dibawah 10% sehingga kurang efisien.
Keuntungan dan kerugian ketiga proses produksi CaCl2 dijeelaskan dalam Table
1.2. (Tetra, 2016)
Tabel 1. 2 Perbandingan proses produksi CaCl2
Asidifikasi Solvay Air laut

 Batu kapur dan  Batu kapur dan  Air laut
Asam klorida air laut (katalis
NH3)
Bahan baku
 Murah  Cukup mahal  Murah
 Biaya investasi  Biaya investasi  Biaya investasi

dan operasi dan operasi dan proses
rendah dan sangat mahal sangat murah
kondisi operasi karena dan kondisi
tidak terlalu banyaknya operasi tidak
ekstrim proses dan terlalu ekstrim
instalasi alat
 Proses  Proses  Proses

pembuatan lebih pembuatan pembuatan lebih
Proses
sederhana pada panjang dan sederhana
tekana 1 atm rumit pada dibandingkan
dan suhu 32- tekanan 1-7 atm dengan proses
o
110 C dengan dan suhu 32- lainnya pada
konversi sebesar 2500C dengan tekanan 1 atm
80-99% konversi dan suhu 320C
sebesar 97% dengan nilai
konversi sebesar
80%
9
Tabel 1.2 Perbandingan proses produksi CaCl2 (Lanjutan)
 Kalsium klorida  Kalsium klorida  Kalsium klorida

(CaCl2) sebagai (CaCl2) hanya (CaCl2) sebagai
produk utama diproduksi produk utama
dengan sebagai produk dengan
Produk
kemurnian samping dengan kemurnian 10-
78%-98% kemurnian 15%
14%-55%
Berdasarkan data pada Tabel 1.2 diketahui bahwa proses asidifikasi
menghasilkan produk kalsium klorida dengan kemurnian yang tinggi, selain itu dari
segi proses cukup sederhana dan biaya investasi dan harga bahan baku cukup murah
dibandingkan dengan proses lainnya. Maka, proses tersebut layak untuk dijalankan.
BAB II
PERANCANGAN PRODUK
2.1 Spesifikasi Produk
Tabel 2. 1 Spesifikasi produk
Spesifikasi Kalsium klorida anhidrat

Wujud Padat
Ukuran (mm) 0,074
Rumus Molekul CaCl2.H2O
Berat Molekul (gr/mol) 129
Specific Gravity 1,89
Melting Point (0C) 176
Densitas (g/cm3) 1,85
Kapasitas Panas (kkal/kg0C) 0,66
Kemurnian (%) 99,67
(Sumber : Pubchem, 2019)
2.2 Spesifikasi Bahan Baku
Tabel 2. 2 Spesifikasi bahan baku
Bahan
Spesifikasi Kalsium
Batu Kapur Asam Klorida
Hidroksida
Wujud Padata Cair Padat
Ukuran (mm) 50-100 0,074
Rumus Molekul CaCO3 HCl Ca(OH)2
Berat Molekul, gr/mol 100 36,5 74
Specific Gravity 2,771 1.045 2,24
Melting Point (0C) 825 580
Densitas (g/cm3) 2,71 1,18 3,34
Kapasitas Panas
0.21 60.378 0,29
(kkal/kg0C)
Kemurnian 97.89 % 37% 96%
(Sumber : Pubchem, 2019)
10
11
2.3 Pengendalian Kualitas
Pengendalian kualitas pada pabrik kalsium klorida ini terdiri dari
pengendalian kualitas bahan baku, proses dan produk. Pengendalian kualitas adalah
suatu aktifitas untuk menjaga dan mengarahkan agar kualitas produk perusahaan
dapat dipertahankan sebagaimana telah direncanakan sebelumnya (Ahyari,
1990:239)
2.3.1 Pengendalian Kualitas Bahan Baku
Baik dan buruknya kualitas suatu bahan baku akan mempengaruhi terhadap
kualitas produk akhir. Kualitas bahan baku yang akan digunakan untuk proses
produksi akan mempengaruhi kualitas produk akhir sehingga karakteristik bahan
baku akan menjadi faktor yang sangat penting dalam industri.
Pengendalian kualitas dari bahan baku dimaksudkan untuk mengetahui
kualitas bahan baku yang digunakan untuk proses produksi, apakah sudah sesuai
dengan spesifikasi yang diperlukan untuk proses produksi. Maka dari itu dilakukan
dengan pengujian terhadap kualitas bahan baku berupa batu kapur dan HCl sebelum
dilakukannya proses produksi dengan tujuan agar bahan baku yang akan digunakan
dapat diproses di dalam pabrik dan sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan.
Pengujian yang dilakukan diantaranya uji viskositas, densitas kadar komposisi
komponen, volatilitas, dan kemurnian bahan baku.
2.3.2 Pengendalian Proses Produksi
Pengendalian proses produksi pabrik ini meliputi aliran dan alat kontrol.
Proses diartikan sebagai suatu cara, metode dan teknik bagaimana sesungguhnya
12
sumber-sumber (tenaga kerja, mesin, bahan dan dana) yang ada diubah untuk
memperoleh suatu hasil. Produksi adalah kegiatan untuk menciptakan atau
menambah kegunaan barang atau jasa (Assauri, 1995).
Alat sistem kontrol
a. Sensor, digunakan untuk indentifikasi variabel-variabel proses. Alat yang
digunakan manometer untuk sensor aliran fluida, tekanan dan level
termocouple untuk tekanan suhu
b. Controller dan indikator, meliputi level indikator control, temperature
indikator control, presurre control dan flow control
c. Actuator digunakan untuk manipulate agar variabelnya sama dengan
variabel controller. Alat yang harus digunakan automatic control valve dan
manual hand valve.
Aliran sistem control
a. Aliran pneumatis (aliran udara tekan) digunakan untuk valve dari controller
ke actuator
b. Aliran electric (aliran listrik) digunakan untuk suhu dari sensor ke
controller
c. Aliran mekanik (aliran gerakan/perpindahan level) digunakan untuk ke flow
dari sensor ke controller.

13
2.3.3 Pengendalian Kualitas Produk
Untuk memperoleh mutu produk standar maka diperlukan bahan yang
berkualitas, pengawasan serta pengendalian terhadap proses yang ada dengan
adanya system control sehingga didapatkan produk yang berkualitas dan dapat
dipasarkan. Untuk mengetahui produk yang dihasilkan sesuai dengan standar yang
ada, maka akan diuji densitas, viskositas, volalitas, kemurnian produk dan
komposisi komponen produk.
Kegiatan proses produksi diharpkan mendapat produk yang mutunya sesuai
dengan standar dan jumlah produksi yang sesuai dengan rencana serta waktu yang
tepat dan hasil yang pas.

BAB III
PERANCANGAN PROSES
3.1. Uraian Proses
Proses pembuatan kalsium klorida dari batu kapur dan asam klorida dengan
proses netralisasi dibagi menjadi 4 tahap, yaitu:
1. Persiapan bahan baku
2. Proses reaksi antara batu kapur dan asam klorida
3. Proses netralisasi dan pengkristalan
4. Penanganan produk
3.1.1 Persiapan Bahan Baku
Batu kapur dari gudang penyimpanan (GD-101) yang berukuran 5-10 cm
diangkut oleh belt conveyor menuju crusher (CRU-101) untuk dihaluskan. Batu
kapur selanjutnya diayak pada vibrating screen untuk mendapatkan batu kapur
dengan ukuran ±0,074 mm. Batu kapur yang tidak lolos ayakan akan dikembalikan
ke dalam crusher untuk dihaluskan kembali. Material yang lolos berukuran 0,074
mm selanjutnya diangkut menggunakan bucket elevator menuju hopper, lalu dari
hopper menuju reaktor asam (R-101). Asam klorida dari tangki penampung (TK-
102) dipompa ke dalam reaktor asam untuk direkasikan dengan batu kapur. Bahan
baku kalsium klorida sebelum direaksikan dalan reaktor neutralizer dilarutkan
menggunakan air hingga mencapai konsentrasi 46% menggunakan alat mixer (M-
101).
14
15
3.1.2. Proses Reaksi Antara Batu Kapur dan Asam Klorida
Dalam reaktor (R-101), batu kapur dan asam klorida akan bereaksi
menghasilkan CaCl2, MgCl2, CO2 dan H2O dengan konversi reaksi 99% pada suhu
32 oC dan tekanan 1 atm. Reaksi yang terjadi pada reaktor adalah :
CaCO3(s) + 2 HCl(l) CaCl2(aq) + H2O(l) + CO2(g)
2 HCl(l) + MgCO3(s) MgCl2(aq) + H2O(l) + CO2(g)
3.1.3. Proses Netralisasi dan Pengkristalan
Aliran produk dari reaktor asam dan larutan kalsium hidroksida keluaran
mixer (M-101), direkasikan dalam neutralizer (N-101) unutk menetralkan
kandungan MgCl2 pada suhu 40 oC dan tekanan 1 atm.
2 HCl(l) + Ca(OH)2(aq) CaCl2(aq) + 2 H2O(l)
MgCl2(aq) + Ca(OH)2(aq) CaCl2(aq) + Mg(OH)2(s)
Setelah dari neutralizer masuk ke rotary drum filter (RDF-101) untuk
memisahkan cake (Mg(OH)2) dengan filtrat. Filtrat kemudian dipompa menuju
evaporator (V-101) untuk dijenuhkan. Kemudian filtrat masuk ke crystallizer (CR-
101) untuk dikristalkan. Kristal basah yang keluar dari crystalizer kemudian
dipisahkan dari mother liquor nya menggunakan centrifuge (CF-101) sedangkan
mother liquor nya dipompa menuju Unit Pengolahan Limbah (UPL) dan kristalnya
dialirkan melalui screw conveyor menuju rotary dryer (RD-101). Setelah itu
didinginkan oleh rotary cooler (RC-101). Kristal yang telah didinginkan kemudian
diangkut menggunakan belt conveyor menuju ball mill (BM-101) untuk dihaluskan,
lalu diayak pada vibrating screen untuk mendapatkan kristal dengan ukuran ±200
16
mesh. Kristal yang tidak lolos ayakan akan dikembalikan ke dalam ball mill untuk
dihaluskan kembali. Material yang lolos berukuran 200 mesh selanjutnya diangkut
menggunakan bucket elevator menuju silo (TK-105).
3.1.4. Penangann Produk
Produk berupa kristal kering CaCl2.H2O diangkut dari vibrating screen
menuju silo dengan menggunakan bucket elevator untuk dikemas dan siap
didistribusikan.
3.2. Spesifikasi Alat
3.2.1 Tangki Penyimpanan Bahan
Tabel 3. 1 Spesifikasi tangki penyimpanan bahan baku
Simbol TK-102 TK-104

Fungsi Menyimpan bahan baku Menyimpan bahan baku
asam klorida sebanyak air sebanyak 1009,5526
1.733,8826 kg/jam kg/jam selama 7 hari
selama 7 hari
Jenis Silinder tegak dengan Silinder tegak dengan
flat bottom dan flat bottom dan
torispherical head torispherical head
17
3.1 Spesifikasi tangki penyimpanan bahan baku (Lanjutan)
Fase Cair Cair

Jumlah 1 1
Kondisi Operasi
 Suhu (oC) 32 32
 Tekanan (atm) 1 1
Dimensi
 Diameter (m) 10,67 3,05
 Tinggi (m) 7,33 4,16
 Tebal Shell (in) - Course 1 : 1/2 - Course 1 : 1/4
- Course 2 : 7/16 - Course 2 : 3/16
- Course 3 : 7/16
 Tebal Head (in) ¾ 1/2
Bahan Kontruksi Stainless steel SA-167 Carbon steel SA-285
grade 3 type 304 grade C
Harga ($) 295.911,54 51.860,78
3.2.2 Reaktor
Tabel 3. 2 Spesifikasi reaktor
Simbol R-101 N-101

Fungsi Mereaksikan batu kapur Menetralkan magnesium
dan asam klorida kloridan dan sisa asam
menjadi kalsium klorida klorida dengan
dan magnesium klorida menggunakan kalsium
hidroksida
18
Tabel 3.2 Spesifikasi reaktor (Lanjutan)
Jenis Reaktor alir tangki Reaktor alir tangki

berpengaduk berpengaduk
Jumlah 1 1
Kondisi Operasi
 Suhu (oC) 32 40
Dimensi
 ID (m) 1,667 1,362
 OD (m) 1,676 1,372
 Tinggi (m) 3,642 1,979
 Tebal Shell (in) 3/16 3/16
 Tebal Head (in) ½ 1/2
Pengaduk
 Jenis Pengaduk Six pitched blade turbine Six pitched blade turbine
 D Pengaduk (m) 0,556 0,454
 Lebar Pengaduk (m) 0,139 0,114
 Jumlah Baffle 4 4
 Lebar Baffle 0,0945 0,0772
 Kecepatan (rpm) 209,64 256,56
 Daya Pengaduk (Hp) 8,17 5,56
Jaket Pendingin
 ID (m) 1,722 1,374
 OD (m) 1,732 1,384
 Tinggi Jaket (m) 3,33 2,724
 Tebal Jaket (in) 3/16 3/16
19
Tabel 3.2 Spesifikasi reaktor (Lanjutan)
Bahan Kontruksi Stainless steel SA-167 Stainless steel SA-167

grade 3 type 304 grade 3 type 304
Harga ($) 191.378,024 145.526,56
3.2.3 Rotary Drum Filter
Tabel 3. 3 Spesifikasi rotary drum filter
Simbol RDF-101
Fungsi Untuk memisahkan cake dan filtrat
keluaran reaktor neutralizer
Jenis Silinder horizontal dengan tutup datar
Jumlah 1
Kondisi Operasi
 Suhu (oC) 32
 Tekanan (atm) 1
Dimensi
 Diameter (m) 2,27
 Panjang (m) 4,55
 Filter Area (m2) 13,31
Kecepatan Putar (rpm) 1,2
Bahan Kontruksi Carbon steel SA-285 grade C
Harga ($) 162.926,47
20
3.2.4 Evaporator
Tabel 3. 4 Spesifikasi evaporator
Simbol V-101
Fungsi Untuk meningkatkan konsentrasi kalsium
klorida dengan menguapkan air
Jenis Vertical-tube Evaporators
Jumlah 1
Kondisi Operasi
 Suhu (oC) 110
 Tekanan (atm) 1
Dimensi Vessel Evaporator
 Tinggi (m) 2,92
 Tebal Shell (in) 3/16
 Tebal Head (in) 3/16
 Tinggi Cairan (m) 1,05
Shell
 Fluida Dingin Umpan campuran kalsium klorida,
kalsium hidroksida, magnesium klorida,
magnesium hidroksida dan air
 ID (in) 12
 Pitch (in) 1,56
 Pass 1
Tube
 Fluida Panas Steam
 Jumlah 36
 OD (in) 1,25
 BWG 10
21
Tabel 3.4 Spesifikasi evaporator (Lanjutan)
 ID (in) 0,98
 Tebal (in) 0,13
 Panjang (ft) 6
Bahan Kontruksi Stainless steel SA-167 grade 3 type 304
Harga ($) 118.296,82
3.2.5 Crystallizer
Tabel 3. 5 Spesifikasi crytallizer
Simbol CR-101
Fungsi Mengkristalkan larutan kalsium klorida
menjadi kristal kalsium klorida
Jenis Swenson-walker crystallizer
Jumlah 1
Kondisi Operasi
 Suhu (oC) 70
 Tekanan (atm) 1
Dimensi
 Tinggi (m) 0,36
 Tebal Dinding (in) 3/16
Pengaduk
 Jenis Pengaduk Spiral agitator
 Jumlah Pengaduk 1
 Diameter Pengaduk 0,73
22
Tabel 3.5 Spesifikasi criytalizer (Lanjutan)
 Panjang Pengaduk 3,05

 Daya Pengaduk (Hp) 1,5
Harga ($) 43.591,73
3.2.6 Centrifuge
Tabel 3. 6 Spesifikasi centrifuge
Simbol CF-101
Fungsi Memisahkan kristal kalsium klorida
dengan mother liquor-nya
Jenis Continous decanter centrifuge
Jumlah 1
Kondisi Operasi
 Suhu (oC) 70
 Tekanan (atm) 1
Dimensi
Daya Motor (HP) 5
Harga ($) 53.894,54
23
3.2.7 Rotary Drayer
Tabel 3. 7 Spesifikasi rotary dryer
Simbol RD-101
Fungsi Mengurangi kadar air kalsium klorida
Jenis Direct contact rotary dryer
Jumlah 1
Kondisi Operasi
 Suhu (oC) 100
 Tekanan (atm) 1
Dimensi
 Kemiringan (m/m) 0,08
Kecepatan Putar (rpm) 6
Waktu Tinggal (menit) 12,6
Daya Motor (HP) 3,7
Harga ($) 205.861,33
3.2.8 Rotary Cooler
Tabel 3. 8 Spesifikasi rotary cooler
Simbol RC-101
Fungsi Mendinginkan produk keluaran rotary
dryer
Jenis Direct contact rotary cooler
Jumlah 1
24
Tabel 3.8 Spesifikasi rotary cooler (Lanjutan)
Kondisi Operasi
 Suhu (oC) 20
 Tekanan (atm) 1
Dimensi
 Kemiringan (m/m) 0,08
Waktu Tinggal (menit) 21,73
Daya Motor (HP) 5
Harga ($) 121.686,4182
3.2.9 Crusher
Tabel 3. 9 Spesifikasi crusher
Simbol CRU-101
Fungsi Menghaluskan batu kapur
Jenis Roll crusher
Jumlah 1
Kondisi Operasi
 Suhu (oC) 32
 Tekanan (atm) 1
Dimensi
 Diameter (in) 18
 Panjang (in) 18
25
Tabel 3.9 Spesifikasi crusher (Lanjutan)

Daya Motor (Hp) 12
Harga ($) 11.524,62
3.2.10 Ball Mill
Tabel 3. 10 Spesifikasi ball mill
Simbol BM-101
Fungsi Menghaluskan kristal kalsium klorida
Jenis Marcy ball mill
Jumlah 1
Kondisi Operasi
 Suhu (oC) 32
 Tekanan (atm) 1
Dimensi
 Diameter (in) 0,914
 Panjang (in) 1,219
Daya Motor (Hp) 24
Harga ($) 104.060.53
26
3.2.11 Screen
Tabel 3. 11 Spesifikasi screen
Simbol S-101 S-102

Fungsi Mengayak batu kapur Mengayak padatan
dari crusher kalsium klorida dari
ball mill
Jenis Vibrating screen Vibrating screen
Jumlah 1 1
Kondisi Operasi
 Suhu (oC) 32 32
Luas Screen (m2) 5,323 9,131
Sieve Design (µ) 74 74
Ukuran Kawat (mm) 0,053 0,053
Speed (Vibration/menit) 1200 1200
Harga ($) 25.760,91 28.246,62
3.2.12 Silo
Tabel 3. 12 Spesifikasi silo
Simbol TK-03
Fungsi Menyimpan bahan baku padatan kalsium
hidroksida selama 7 hari
Jenis Tangki silinder tegak dengan conical
bottom head
Jumlah 1
27
Tabel 3.12 Spesifikasi silo (Lanjutan)
Kondisi Operasi
 Suhu (oC) 32
 Tekanan (atm) 1
Dimensi
 Tinggi(m) 4,16
 Tebal Shell (in) 0,25
 Tebal Conical (in) 0,3125
 Diameter Bukaan Bawah (m) 0,029
Harga ($) 35.589,34
Simbol TK-05
Fungsi Menyimpan produk padatan kalsium
klorida selama 7 hari
bottom head
Jumlah 2
Kondisi Operasi
 Suhu (oC) 32
 Tekanan (atm) 1
Dimensi
 Tinggi(m) 8,57
 Tebal Shell (in) 0,25
28

 Diameter Bukaan Bawah (m) 0,029
Harga ($) 55.589,34
3.2.13 Hopper
Tabel 3. 13 Spesifikasi hopper
Simbol TK-102
Fungsi Menyimpan sementara batu kapur selama
4 jam
bottom head
Jumlah 1
Kondisi Operasi
 Suhu (oC) 32
 Tekanan (atm) 1
Dimensi
 Tinggi(m) 1,064
 Diameter Bukaan Bawah 0,02
Harga ($) 12.428,51
29
3.2.14 Belt Conveyor
Tabel 3. 14 Spesifikasi belt conveyor
Simbol BC-101 BC-103

Fungsi Mengangkut batu Mengangkut cake dari
kapur menuju crusher rotary drum filter
menuju UPL
Jenis Close belt conveyor Close belt conveyor
Jumlah 1 1
Kondisi Operasi
 Suhu (oC) 32 32
Dimensi
 Lebar Belt (m) 0,35 0,35
 Panjang Belt (m) 6,1 6,1
 Luas Belt (m2) 0,01 0,01
Kecepatan Belt (m/menit) 91 91
Belt Plies 3 4
Daya Motor (Hp) 2 2
Harga ($) 8.586,97 8.586,97
Tabel 3.14 Spesifikasi belt conveyor (Lanjutan)

Fungsi Mengangkut padatan Mengangkut kalsium
kalsium klorida basah klorida dari rotary
menuju rotary dryer dryer menuju rotary
cooler
30
Jumlah 1 1
Kondisi Operasi
 Suhu (oC) 32 32
Dimensi
 Lebar Belt (m) 0,35 0,35
 Luas Belt (m2) 0,01 0,01
Belt Plies 4 4
Daya Motor (HP) 2 2
Harga ($) 8.586,97 8.586,97

Fungsi Mengangkut kalsium Mengangkut padatan
klorida dari rotary kalsium klorida dari
cooler menuju ball screen menuju bucket
mill elevator
Kondisi Operasi
 Suhu (oC) 32 32
Dimensi
 Lebar Belt (m) 0,35 0,35
31
 Luas Belt (m2) 0,01 0,01

Belt Plies 4 4
Daya Motor (HP) 2 2
Bahan Kontruksi Stainless steel SA-167 Stainless steel SA-
grade 3 type 304 167 grade 3 type 304
Harga ($) 8.586,97 8.586,97
Simbol BC-102
Fungsi Mengangkut kalsium hidroksida menuju mixer
Jenis Close belt conveyor
Jumlah 1
Kondisi Operasi
 Suhu (oC) 32
 Tekanan (atm) 1
Dimensi
 Lebar Belt (m) 0,35
 Panjang Belt (m) 6,1
 Luas Belt (m2) 0,01
Kecepatan Belt (m/menit) 91
Belt Plies 3
Daya Motor (Hp) 2
Harga ($) 8.586,97
32
3.2.15 Bucket Elevator
Tabel 3. 15 Spesifikasi bucket elevator
Simbol BE-101 BE-102

Fungsi Mengangkut batu Mengangkut kalsium
kapur dari screen klorida dari belt
menuju hopper conveyor menuju silo
Jenis Close bucket elevator Close bucket elevator
Jumlah 1 1
Kondisi Operasi
 Suhu (oC) 32 32
Dimensi
 Ukuran Bucket (in) 6 x 4 x 4,5 6 x 4 x 4,5
 Tinggi Angkut Bahan (m) 7,13 10,2
 Jumlah Bucket (unit) 39 39
 Jarak Antara Bucket (m) 0,3 0,3
Kecepatan Bucket (m/min) 65,6 65,6
Daya Motor (HP) 2 2
Harga ($) 12.202,54 13.784,35
33
3.2.16 Heater
Tabel 3. 16 Spesifikasi heater
Simbol E-101 E-102

Fungsi Memanaskan fluida Memanaskan kalsium
dari reaktor asam hidroksida dari tangki
menuju reaktor penyimpanan asam
neutrallizer menuju reaktor
neutralizer
Jenis Double pipe heat Double pipe heat
exchanger exchanger
Jumlah 1 1
Luas Transfer Panas (ft2) 2,243 1,121
Panjang (ft) 12 12
Jumlah Hairpin 1 1
T in (oC) 32 32
T out (oC) 40 40
Rd 0,0177 0,0617
Dimensi
 IPS Annulus (in) 4 4
 IPS Inner Pipe (in) 3 3
 Sch.No Annulus 40 40
 Sch.No Inner Pipe 40 40
Preasure Drop
 Annulus (psi) 0,0038 0,0019
 Inner Pipe (psi) 0,0734 0,028
Harga ($) 8.248,01 6.440,22
34
Tabel 3.16 Spesifikasi heater (Lanjutan)
Simbol HE-01
Fungsi Memanaskan udara menuju rotary dryer
Jenis Shell and tube heat exchanger
Jumlah 1
Luas Transfer Panas (ft2) 325,131
Panjang (ft) 12
Dimensi Shell
 ID (in) 12
 Baffle Space (in) 6,75
 Passes 1
Dimensi Tube
 Jumlah Tube 109
 OD ¾
 BWG 10
T in (oC) 32
T out (oC) 40
Rd 0,0196
Tabel 3.16 Spesifikasi heater (Lanjutan)
Preasure Drop
 Shell (psi) 0,0071
 Tube (psi) 0,0288
Harga ($) 47.680,28
35
3.2.17 Pompa
Tabel 3. 17 Spesifikasi pompa
Simbol P-101 P-102

Fungsi Memompa bahan Memompa fluida dari
baku asam klorida reaktor asam menuju
menuju reaktor asam reaktor neutralizer
Jenis Centrifugal single- Centrifugal single-
stage stage
Jumlah 2 2
Pemilihan Pipa
 NPS (in) 1,25 1,25
 Sch No 40 40
 OD (in) 1,66 1,66
 ID (in) 1,38 1,38
Putaran Pompa
 Efesiensi Motor (%) 80% 80%
 Motor Standard (Hp) 1 1
 Ns (rpm) 1010,22 2999,27
 Tipe Impeller Mixed Flow Mixed Flow
Harga ($) 6.553,21 6.553,21
36
Tabel 3.16 Spesifikasi pompa (Lanjutan)
Simbol P-104 P-105

Fungsi Memompa fluida dari Memompa fluida dari
mixer menuju reaktor reaktor neutralizer
neutralizer menuju rotary drum
filter
stage stage
Jumlah 2 2
Pemilihan Pipa
 NPS (in) 1,25 1,25
 Sch No 40 40
 OD (in) 1,66 1,66
 ID (in) 1,38 1,38
Putaran Pompa
 Efesiensi Motor (%) 80 80
 Motor Standard (HP) 1 1
 Ns (rpm) 1597,93 1763,03
Harga ($) 6.553,21 6.553,21
37
Simbol P-106 P-107

rotary drum filter crystalizer menuju
menuju evaporator centrifuge
stage stage
Jumlah 2 2
Pemilihan Pipa
 NPS (in) 1,25 1,25
 Sch No 40 40
 OD (in) 1,66 1,66
 ID (in) 1,38 1,38
Putaran Pompa
 Ns (rpm) 3332,34 2345,35
Harga ($) 6.553,21 6.553,21
38
Simbol P-108 P-103

crntrifuge menuju unit tangki air menuju
pengolahan limbah mixer
stage stage
Jumlah 2 2
Pemilihan Pipa
 NPS (in) 1,25 1,25
 Sch No 40 40
 OD (in) 1,66 1,66
 ID (in) 1,38 1,38
Putaran Pompa
 Ns (rpm) 3332,34 2345,35
Harga ($) 6.553,21 6.553,21
39
3.2.18 Screw Conveyor
Tabel 3. 18 Spesifikasi screw conveyor
Simbol SC-101
Fungsi Mengangkut produk keluaran crystallizer
menuju centrifuge
Jenis Helicoid screw conveyor
Jumlah 1
Dimensi
 Diameter Shell (m) 0,25
 Diameter Flight (m) 0,23
 Diameter Pipe (m) 0,06
 Diameter Shafts (m) 0,05
Kecepatan Pengaduk 40
(rpm)
Daya Motor (HP) 0,5
Harga ($) 15,479,15
3.2.19 Gudang
Tabel 3. 19 Spesifikasi gudang
Simbol GD-101
Fungsi Menyimpan bahan baku batu kapur selama 7
hari
Jenis Gudang persegi empat, lantai rata, dan atap
runcing
40
Tabel 3. 19 Spesifikasi gudang (Lanjutan)
Jumlah 1
Dimensi
 Lebar (m) 8
 Panjang (m) 10
 Tinggi (m) 4,5
Bahan Kontruksi
 Dasar Beton
 Tiang Baja
 Atap Asbestos
Harga ($) 19.659,64
3.2.20 Mixer
Tabel 3. 20 Spesifikasi mixer
Simbol M-101
Fungsi Melarutkan kalsium hidroksida dalam air
Jenis Tangki silinder tegak dengan tutup torisperical
head dilengkapi dengan pengaduk dan jaket
pendingin
Jumlah 1
Kondisi Operasi
 Suhu (oC) 32
 Tekanan (atm) 1
Dimensi
 ID (m) 1,362
 OD (m) 1,372
 Tinggi (m) 1,979
41
Tabel 3. 21 Spesifikasi mixer (Lanjutan)

 Tebal Head (in) 1/2
Pengaduk
 Jenis Pengaduk Six pitched blade turbine
 D Pengaduk (m) 0,454
 Lebar Pengaduk (m) 0,114
 Jumlah Baffle 4
 Lebar Baffle 0,0772
 Kecepatan (rpm) 256,56
 Daya Pengaduk (Hp) 5,56
Jaket Pendingin
 ID (m) 1,374
 OD (m) 1,384
 Tinggi Jaket (m) 2,724
 Tebal Jaket (in) 3/16
42
BAB IV
PERANCANGAN PABRIK
4.1. Penentuan Lokasi Pabrik

Lokasi adalah salah satu aspek yang harus ditinjau dalam pendirian pabrik
yang sangat penting, karena berhubungan langsung dalam kelangsungan operasi
pabrik. Beberapa pertimbangan dengan memilih lokasi pabrik juga diharapkan
mendapat keuntungan yang optimum terhadap perusahan yang akan dibangun.
Ditinjau secara teknis dan ekonomis, lokasi pabrik harus strategis terhadap sektor
marketing (Coulson dan Richardson’s, 2005). Pabrik kalsium klorida rencana akan
didirikan dikawasan yang dekat dengan pasar perdagangan dan banyak ditemukan
bahan baku yang strategis yaitu kawasan Tuban, Jawa Timur. Faktor-faktor
pemilihan lokasi antara lain:
 Sumber Bahan Baku
Bahan baku salah satu kebutuhan utama bagi kelangsungan suatu pabrik
untuk beroprasi sehingga pengadaanya harus benar-benar diperhatikan. Hal ini
dapat mengurangi biaya penyimpanan dan transportasi serta mengurangi investasi
pabrik. Lokasi pabrik yang dipilih adalah kawasan yang jauh dari pemukiman
warga berada di daerah Tuban, Jawa Timur. Bahan baku asam klorida dan kalsium
hidroksida yang digunakan didapat dari PT. Petrokimia Gresik yang merupakan
pabrik terdekat dari penentuan pembuatan pabrik kalsium klorida.

43
 Pemasaran Produk
Kalsium klorida merupakan bahan baku yang cukup luas penggunaanya.
Daerah Tuban sebagai salah satu kawasan yang membutuhkan kalsium klorida
sebagai bahan bakunya. Sehingga dengan didirikanya didaerah Tuban memiliki
prospek yang cukup bagus. Untuk melakukan kegiatan ekspor juga sangat mudah
dilakukan melalui pelabuhan ekspor impor Tanjung Perak.
 Penyediaan Utilitas
Kebutuhan utilitas pabrik mempunyai keseterdian air dan listrik. Air
merupakan salah satu kebutuhan bahan baku yang penting dalam industri kimia.
Air digunakan sebagai pencampuran asam klorida, pencampuran akan dimasukan
kedalam neutralizer dan kebutuhan lainnya. Sebagian air dapat diperoleh dari
waduk lodan dengan kapasitas air nya 889,124 m3. Berikut hal yang perlu
diperhatikan dalam penyedian air:
- Kualitas dari sumber air.

- Jarak sumber air dari lokasi pabrik.
- Polusi air tidak boleh melebihi ambang batas yang ditetapkan.
 Jenis Transportasi
Sarana transportasi yang bisa masuk kedalam pabrik maupun membawa
bahan baku dan pemasaran produk. Jenis tranportasi dipilih karena biaya operasi
yang sekecil mungkin. Tuban merupakan satu daerah yang strategis dalam
pembuatan pabrik karena dekat dengan pelabuhan, transportasi di Tuban sudah
cukup baik jalannya jadi banyak terhubung dengan daerah lain dengan cukup bagus.
44
 Keadaan Masyarakat
Pendirian salah satu pabrik perlu mempertimbangkan suatu daerah yaitu
lingkungan masyarakat. Dengan didirikannya pabrik ini masyarakat dapat
mengambil keuntungan dengan menyewakan rumah untuk karyawan maupun usaha
dalam bidang kuliner besar maupun kecil. Untuk sumber daya manusia sudah cukup
baik, hal ini diketahui dengan banyaknya akademi, perguruan tinggi, dan sekolah
menengah kejuruan.
 Karakteristik Lokasi
Lokasi pemilihan pabrik memiliki iklim rata-rata yang cukup baik, yaitu
dengan suhu rata-rata 27,15°C dan curah hujan 1686 mm. Bencana alam seperti
gempa bumi, tanah longsor dan banjir sangat jarang terjadi di Tuban, sehinga
operasi pabrik berjalan dengan baik. Tuban sendiri merupakan kawasan yang
tanahnya mengandung batuan kapur, oleh karena itu untuk mendirikan pabrik baru
di kawasan tersebut akan lebih mudah dan bahan baku mudah didapat.
 Kebijakan Pemerintah dan Kebutuhan Tenaga Kerja
Tuban dirancang sebagai kawasan industri oleh Pemda Tk.I Jawa Timur.
Berdasarkan Peraturan Pemerintah (PP) nomor 142 Tahun 2015 tentang kawasan
industri, pemerintah memeberikan beberapa kemudahan terhadap pembangunan
dan pengelolaan tenaga listrik untuk kebutuhan sendiri dan industri di dalam
kawasan. Untuk investor juga diberikan insentif pajak daerah berupa pengurangan,
keringanan, atau pembebasan pajak dan retribusi Bea Perolehan Hak Atas Tanah
dan/atau Bangunan (BPHTB) dan Pajak Penerangan Jalan (PPJ) untuk jalan
lingkungan di dalam kawasan industri (Suwiknyo, 2017)

45
Kebutuhan tenaga kerja sangat mudah untuk dipenuhi, karena di Indonesia
khususnya pulau Jawa memiliki jumlah penduduk yang banyak. Selain itu,
terbukanya lapangan kerja juga akan menarik minat tenaga kerja dari daerah lain.
Gambar 4. 1 Lokasi pendirian pabrik
4.2. Tata Letak Pabrik

Tata letak pabrik merupakan suatu pengaturan yang optimal dari
seperangkat fasilitas-fasilitas dalam pabrik. Tata letak yang tepat sangat penting
untuk mendapatkan efisiensi, keselamatan dan kelancaran kerja para pekerja serta
keselamatan proses. Menurut Vilbrant, 1959 untuk mencapai kondisi yang optimal,
maka hal-hal yang harus diperhatikan dalam menentukan tata letak pabrik adalah :
1. Kemungkinan perluasan pabrik dapat pengembangan pabrik di masa yang akan
dattang.
46
2. Faktor keamanan sangat diperlukan untuk bahaya kebakaran dan ledakan, maka
perencanaan lay out selalu diusahakan jauh dari sumber api, bahan panas dan
dari bahan yang mudah meledak, juga jauh dari asap maupun gas beracun.
3. Sistem kontruksi pabrik akan direncanakan adalah out door untuk menekan
biaya bangunan dan gedung, juga karena iklim yang ada di Indonesia
memungkinkan kontruksi pabrik out door.
4. Harga tanah sangat mahal sehingga diperlukan efisiensi dalam pemakaian dan
pengaturan ruangan / lahan.
Secara garis besar lay out dibagi menjadi beberapa bagian utama, yaitu:
1. Daerah administrasi / perkantoran, laboratorium dan ruang kontrol
Daerah administrasi berfungsi sebagai pusat kegiatan administrasi pabrik yang
akan mengatur kelancaran operasi. Labaratorium maupun ruang kontrol sebagai
pusat pengendalian proses, kualitas dan kuantitas bahan yang akan diproses
serta produk yang dijual.
2. Daerah poses
Daerah tempat alat proses diletakan dan proses berlangsung.
3. Daerah penyimpanan bahan baku dan poduk
Daerah untuk tangki bahan baku dan produk.
4. Daerah gudang, bengkel garasi
Daerah untuk menampung bahan-bahan yang diperlukan oleh pabrik dan untuk
keperluan perawatan peralatan proses.

47
5. Daerah utilitas
Daerah yang dimana kegiatan penyediaan bahan pendukung proses berlangsung
dipusatkan.
Rincian luas area pabrik kalsium klorida ditunjukkan pada Tabel 4.1
Tabel 4. 1 Rincian luas tanah dan bangunan pabrik kalsium klorida
No Lokasi Panjang (m) Lebar (m) Luas (m2)

1 Pos Keamanan 3 3 9
2 Area Parkir 1 15 8 120
3 Masjid 10 8 80
4 Ruang Pembangkit Listrik 10 8 80
5 Ruang Timbang Truk 5 4 20
6 Taman 10 6 60
7 Perkantoran 20 17 340
8 Area Parkir 2 10 8 80
9 Gedung Serba Guna 20 10 200
10 Perpustakaan 10 10 100
11 Laboratorium 10 10 100
12 Klinik 12 8 96
13 Kantin 15 10 150
14 Bengkel 6 6 36
15 Ruang Kontrol 30 7 210
16 Gudang 20 10 200
17 Pemadam Kebakaran 10 10 100
18 Area Tangki 1 40 20 800
19 Area Proses 40 32 1.280
20 Area Tangki 2 20 10 200
21 Unit Pengolahan Limbah 20 10 200
22 Area Utilitas 30 20 600
23 Mess Karyawan 30 25 750
24 Perluasan Lahan 5335
Luas tanah 11.146
Luas bangunan 5.751
Total 16.897
48
1
2 3 4
5 13
2
23
8
6
7
10
14
9
14
12
16
15 17
20
18 19
21
U
22
24
Skala 1 : 1.000
Gambar 4. 2 Tata letak pabrik kalsium klorida
49
Keterangan :
1. Pos keamanan 13. Kantin
2. Area parkir 1 14. Bengkel
3. Masjid 15. Ruang control
4. Ruang pembangkit listrik 16. Gudang
5. Ruang timbang truk 17. Pemadam kebakaran
6. Taman 18. Area tangki 1
7. Perkantoran 19. Area proses
8. Area parker 2 20. Area tangki 2
9. Gedung serba guna 21. Unit pengolahan limbah
10. Perpustakaan 22. Area utilitas
11. Laboratorium 23. Mess karyawan
12. Klinik 24. Perluasan lahan
4.3. Tata Letak Alat Proses

Konstruksi yang ekonomis dan operasi yang efisien pada unit proses
tergantung pada tata letak pabrik dan spesifikasi alat. Faktor utama yang menjadi
pertimbangan tata letak alat proses antara lain:
1. Pertimbangan ekonomi meliputi konstruksi dan biaya operasi
Biaya konstruksi dapat diminimalisir dengan perancangan tata letak yang
memberikan jarak terpendek antara pipa-pipa proses dan kebutuhan bahan
konstruksi yang sedikit.

50
2. Kebutuhan proses
Letak alat harus memberikan ruang yang cukup untuk masing–masing alat agar
dapat beroperasi dengan baik dan pendistribusian utilitas yang mudah.
3. Kenyamanan dalam pengoperasian
Peralatan yang membutuhkan perhatian lebih dari operator harus diletakkan
dekat control room. Valve, tempat pengambilan sampel, dan instrumen harus
diletakkan pada posisi dan ketinggian yang mudah dijangkau oleh operator.
4. Kenyamanan dalam perawatan
Letak alat proses harus memperhatikan ruangan untuk perawatan. Misalnya
pada heat exchanger yang memerlukan ruangan yang cukup untuk pembersihan
tube.
5. Keselamatan
Letak alat-alat proses harus sebaik mungkin, agar jika terjadi kebakaran tidak
ada yang terperangkap di dalamnya serta mudah dijangkau oleh kendaraan atau
alat pemadam kebakaran.
6. Perluasan dimasa yang akan datang
Setiap pabrik yang didirikan diharapkan dapat berkembang dengan
penambahan unit sehingga diperlukan susunan pabrik yang memungkinkan
adanya perluasan.
7. Aliran bahan baku maupun produk.
8. Jalannya aliran bahan baku maupun produk yang tepat akan memberikan
keuntungan ekonomis yang besar, serta menunjang kelancaran dan keamanan
pada saat produksi berlangsung.

51
9. Aliran udara
Aliran udara di dalam dan di sekitar peralatan proses perlu diperhatikan
kelancaranya. Hal ini bertujuan untuk menghindari terjadinya stagnasi udara
pada suatu tempat sehingga mengakibatkan akumulasi bahan kimia yang dapat
mengancam keselamatan pekerja.
R
V-101- CR-101
1
RDF-101
CF-101
N-102 M-101 RD-101
RC-101
R
R-101
Skala 1 : 10.000
Gambar 4. 3 Tata letak alat proses pabrik kimia kalsium klorida

52
4.4. Aliran Proses dan Material

4.4.1 Neraca Massa
Tabel 4. 2 Neraca massa total
Komponen Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)

CaCO3 715,8838
MgCO3 20,1678
HCl 641,6649
Ca(OH)2 122,8555 5,8502
CaCl2 28,9101
MgCl2 4,7442
CO2 325,5529
H2O 1.236,4394 1.089,7029
Mg(OH)2 11,0289
CaCl2.H2O 1.271,2221
Total 2.737,0116 2.737,0116
Tabel 4. 3 Neraca massa crusher
Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)

Komponen
Arus 1 Arus 2 Arus 3
CaCO3 715,8838 35,7942 715,8838
MgCO3 20,1678 1,0084 20,1678
Total 772,8542 772,8542
Tabel 4. 4 Neraca massa screen

Komponen
CaCO3 715,8838 35,7942 715,8838
MgCO3 20,1678 1,0084 20,1678
Total 772,8542 772,8542
53
Tabel 4. 5 Neraca massa reaktor asam

Komponen
CaCO3 715,8838 7,1588
MgCO3 20,1678 0,2017
HCl 641,6649 106,9442
CaCl2 786,6847
MgCl2 22,5807
H2O 1.092,2177 1.224,0667
CO2 322,2974
Total 2.469,9343 2.469,9343
Tabel 4. 6 Neraca massa mixer

Komponen
Ca(OH2) 122,8556 122,8556
H2O 144,2218 144,2218
Total 267,0773 267,0773
Tabel 4. 7 Neraca massa reaktor neutralizer

Komponen
CaCO3 7,1588
MgCO3 0,2017
CO2 3,2555
HCl 106,9442
CaCl2 786,6847 970,1390
MgCl2 22,5807 4,7442
H2O 1.224,0667 144,2217 1.419,6962
Ca(OH)2 122,8556 5,8503
Mg(OH)2 11,0289
Total 2.414,7142 2.414,7142
54
Tabel 4. 8 Neraca massa rotary drum filter

Komponen
CaCl2 970,1390 9,7014 960,4376
MgCl2 4,7442 0,0474 4,6968
H2O 1.419,6962 14,1970 1.405,4993
Ca(OH)2 5,8503 0,0585 5,7918
Mg(OH)2 11,0289 10,9186 0,1103
Total 2.411,4586 2.411,4586
Tabel 4. 9 Neraca massa evaporator

Komponen
CaCl2 960,4376 960,4376
MgCl2 4,6968 4,6968
H2O 1.405,4993 1.004,4820 401,0173
Ca(OH)2 5,7918 5,7918
Mg(OH)2 0,1103 0,1103
Total 2.276,5357 2.276,5357
Tabel 4. 10 Neraca massa crystallizer

Komponen
Arus 15 Arus 16
CaCl2 960,4376 19,2088
MgCl2 4,6968 4,6968
H2O 401,0173 71,0240
Ca(OH)2 5,7918 5,7918
Mg(OH)2 0,1103 0,1103
CaCl2.H2O 1.271,2222
Total 1.372,0537 1.372,0537
55
Tabel 4. 11 Neraca massa centrifuge

Komponen
CaCl2 19,2088 18,2483 0,9604
MgCl2 4,6968 4,4620 0,2348
H2O 71,0240 67,4728 3,5512
Ca(OH)2 5,7918 5,5022 0,2896
Mg(OH)2 0,1103 0,1103
CaCl2.H2O 1.271,2222 1.271,2222
Total 1.372,0537 1.372,0537
Tabel 4. 12 Neraca massa rotary dryer

Komponen
CaCl2 0,9604 0,9604
MgCl2 0,2348 0,2348
H2O 3,5512 1,0289 2,5223
Ca(OH)2 0,2896 0,2896
Mg(OH)2 0,1103 0,0011 0,1092
CaCl2.H2O 1.271,2222 12,7122 1.258,5099
Total 1.276,3685 1.276,3685
Tabel 4. 13 Neraca massa rotary cooler

Komponen
Arus 20 Arus 21
CaCl2 0,9604 0,9604
MgCl2 0,2348 0,2348
H2O 2,5223 2,5223
Ca(OH)2 0,2896 0,2896
Mg(OH)2 0,1092 0,1092
CaCl2.H2O 1.258,5099 1.258,5099
Total 1.262,6263 1.262,6263
56
Tabel 4. 14 Neraca massa ball mill

Komponen
CaCl2 0,9604 0,0480 1,0085
MgCl2 0,2348 0,0117 0,2466
H2O 2,5223 0,1261 2,6484
Ca(OH)2 0,2896 0,0145 0,3041
Mg(OH)2 0,1092 0,0055 0,1146
CaCl2.H2O 1.258,5099 62,9255 1.321,4354
Total 1.325,7576 1.325,7576
Tabel 4. 15 Neraca massa screen

Komponen
CaCl2 1,0085 0,0480 0,9604
MgCl2 0,2466 0,0117 0,2348
H2O 2,6484 0,1261 2,5223
Ca(OH)2 0,3041 0,0145 0,2896
Mg(OH)2 0,1146 0,0055 0,1092
CaCl2.H2O 1.321,4354 62,9255 1.258,5099
Total 1.325,7576 1.325,7576
4.4.2 Neraca Panas
Tabel 4. 16 Neraca panas reaktor asam
Masuk Keluar
kj/jam kj/jam
Arus 5 dan 6 Arus 7
Q in 49.260,6489 Q out 43.435,6722
ΔH reaksi 4.804,9752 ΔH pendingin 10.629,9519
Total 54.065,6241 Total 54.065,6241
57
Tabel 4. 17 Neraca panas heater 1
Masuk Keluar
kj/jam kj/jam
Arus 7a Arus 7b
Q in 41.500,3308 Q out 89.999,5196
ΔH pemanas 48.499,1888
Total 89.999,5196 Total 89.999,5196
Tabel 4. 18 Neraca panas mixer
Masuk Keluar
kj/jam kj/jam
Arus 7a Arus 7b
Q in 40.935,6388 Q out 37.098,3653
ΔH pendingin 23.837,2735
Total 40.935,6388 Total 40.935,6388
Masuk Keluar
kj/jam kj/jam
Arus 10a Arus 10b
Q in 1.333,1952 Q out 4.190,0420
ΔH pemanas 2.856,8468
Total 4.190,0420 Total 4.190,0420
Tabel 4. 20 Neraca panas reaktor neutralizer
Masuk Keluar
kj/jam kj/jam
Arus 7b Arus 10b
Q in 92.856,3664 Q out 92.053,5735
ΔH reaksi 972,4075 ΔH pendingin 1.775,2004
Total 93.828,7739 Total 93.828,7739
58
Tabel 4. 21 Neraca panas evaporator
Masuk Keluar
kj/jam kj/jam
Arus 13 Arus 14 dan 15
Q in 90.920,0398 Q out 2.058.927,3723
ΔH pemanas 1.968.007,3324
Total 2.058.927,3723 Total 2.058.927,3723
Tabel 4. 22 Neraca panas crystallizer
Masuk Keluar
kj/jam kj/jam
Arus 15 Arus 16
Q in 107.341,7505 Q out 62.746,8550
ΔH reaksi 452.580,8126 ΔH pendingin 497.175,7081
Total 559.922,5631 Total 559.922,5631
Tabel 4. 23 Neraca panas rotary dryerr
Masuk Keluar
kj/jam kj/jam
Arus 18 Arus 19 dan 20
Q in 48.649,6544 Q out 85.727,0158
Q udara masuk 173.391,2364 Q udara keluar 136.313,8749
Total 222.040,8908 Total 222.040,8908
Masuk Keluar
kj/jam kj/jam
Arus a Arus b
Q in 18.900,1120 Q out 173.391,2364
ΔH pemanas 154.491,1244
Total 173.391,2364 Total 173.391,2364
59
Tabel 4. 25 Neraca panas rotary cooler
Masuk Keluar
kj/jam kj/jam
Arus 20 Arus 21
Q in 79.955,6317 Q out 7.462,2293
ΔH pendingin 72.493,4024
Total 79.955,6317 Total 79.955,6317
60
CaCO3: 7,1588 kg/jam CaCl2: 9,7014 kg/jam

CO2: 3,2555 kg/jam
MgCO3: 0,2017 kg/jam MgCl2: 0,0474 kg/jam
CO2: 322,2974 kg/jam CaCl2: 970,1390 kg/jam
HCl : 106,9442 kg/jam H2O: 14,1970 kg/jam
MgCl2: 4,7442 kg/jam
CaCl2: 786,6847 kg/jam Ca(OH)2: 0,0585 kg/jam
H2O: 1419,6962 kg/jam
HCl: 641,66 kg/jam MgCl2: 22,5807 kg/jam Mg(OH)2: 10,9186 kg/jam
Ca(OH)2: 5,8503 kg/jam
H2O: 1.092,21 kg/jam R
Reaktor-101 H2O: 1.224,0667 kg/jam Neutralizer- Mg(OH)2: 11,0289 kg/jam RD.Filter-101
T = 32 oC 101 T = 40 oC
CaCO3: 715,88 kg/jam P = 1 atm Ca(OH)2: 122,8556 kg/jam T = 40 oC P = 1 atm
MgCO3: 20,16 kg/jam H2O: 144,2218 kg/jam
H2O: 1004,4820 kg/jam CaCl2: 960,4376 kg/jam
CaCl2: 18,2483 kg/jam CaCl2: 19,2088 kg/jam
MgCl2: 4,6968 kg/jam CaCl2: 960,4376 kg/jam MgCl2: 4,6968 kg/jam
MgCl2: 4,4620 kg/jam
H2O: 71,0240 kg/jam MgCl2: 4,6968 kg/jam H2O: 1.405,4993 kg/jam
H2O: 67,4728 kg/jam
Ca(OH)2: 5,7918 kg/jam H2O: 401,0173 kg/jam Ca(OH)2: 5,7918 kg/jam
Mg(OH)2: 0,1103 kg/jam Ca(OH)2: 5,7918 kg/jam Mg(OH)2: 0,1103 kg/jam
Centrifuge-101 CaCl2.H2O: 1.271,2 kg/jam Crystalizer-101 Mg(OH)2: 0,1103 kg/jam Evaporator-
T = 70 oC T = 70 oC 101
P = 1 atm P = 1 atm T = 110 oC
CaCl2: 0,96 kg/jam P = 1 atm
h
MgCl2: 0,23 kg/jam
CaCl2: 0,9604 kg/jam CaCl2: 0,9604 kg/jam
H2O: 3,55 kg/jam
MgCl2: 0,2348 kg/jam MgCl2: 0,2348 kg/jam
H2O: 2,5223 kg/jam H2O: 2,5223 kg/jam
Mg(OH)2: 0,11 kg/jam
Ca(OH)2: 0,2896 kg/jam Ca(OH)2: 0,2896 kg/jam
CaCl2.H2O: 1.271,2 kg/jam
Mg(OH)2: 0,1092 kg/jam Mg(OH)2: 0,1092 kg/jam
R.Dryer-101 CaCl2.H2O: 1.258,5 kg/jam
R.Cooler-101 CaCl2.H2O: 1.258,5099 kg/jam
T = 100 oC T = 32 oC
P = 1 atm P = 1 atm
H2O: 1,0289 kg/jam
Mg(OH)2: 0,0011 kg/jam
CaCl2.H2O: 12,7122 kg/jam
Gambar 4. 4 Diagram alir kuantitatif

61
CO2 CaCl2
CO2 CaCO3
MgCl2
MgCO3 CaCl2
H2 O
HCl MgCl2
Ca(OH)2
CaCl2 H2 O
Mg(OH)2
HCl MgCl2 Ca(OH)2
H2 O R
Reaktor-101 H2 O Neutralizer- Mg(OH)2 RD.Filter-101
T = 32 oC 101 T = 40 oC
P = 1 atm Ca(OH)2 T = 40 oC P = 1 atm
CaCO3
MgCO3
H2O CaCl2
CaCl2 CaCl2
MgCl2 CaCl2 MgCl2
MgCl2
H2O: MgCl2 H2 O
H2 O
Ca(OH)2 H2 O Ca(OH)2
Ca(OH)2
Mg(OH)2 Ca(OH)2 Mg(OH)2
Centrifuge-101 CaCl2.H2O Crystalizer-101 Mg(OH)2 Evaporator-

T = 70 oC T = 70 oC 101
P = 1 atm P = 1 atm T = 110 oC
P = 1 atm
CaCl2
MgCl2
CaCl2 CaCl2
H2 O
MgCl2 MgCl2
Ca(OH)2
H2 O H2 O
Mg(OH)2
Ca(OH)2 Ca(OH)2
CaCl2.H2O
Mg(OH)2 Mg(OH)2
R.Dryer-101 CaCl2.H2O CaCl2.H2O
R.Cooler-101
T = 100 oC T = 32 oC
P = 1 atm P = 1 atm
H2 O
Mg(OH)2
CaCl2.H2O
Gambar 4. 5 Diagram alir kualitatif

62
4.5 Pelayanan Teknik (Utilitas)

Untuk mendukung proses dalam suatu pabrik diperlukan utilitas sarana
penunjang yang penting demi kelancaran jalanya proses produksi. Sarana
penunjang merupakan sarana lain yang penting selain bahan baku dan bahan
pembantu agar proses produksi dapat berjalan sesuai yang diinginkan.
Salah satu faktor yang menunjang kelancaran suatu proses produksi di
dalam pabrik yaitu penyediaan uilitas. Penyediaan utilitas ini meliputi :
1. Unit penyediaan dan pengolahan air (Water System)
2. Unit pembangkit steam (Steam Generation System)
3. Unit pembangkit dan pendistribusian listrik (Power Plant and Power
Distribution)
4. Unit penyedia udara instrumen (Instrumen Air System)
5. Unit penyedia bahan bakar
6. Unit pengolahan limbah
4.5.1 Unit Penyediaan dan Pengolahan Air (Water System)
4.5.1.1 Unit Penyediaan Air
Untuk memenuhi kebutuhan air suatu pabrik maupun rumah tangga pada
umumnya menggunakan air sumur, air sungai, air danau, air waduk, maupun air
laut sebagai sumbernya. Pada perancangan pabrik ini, sumber air yang digunakan
untuk keperluan untuk keperluan utilitas berasal dari sungai maupun waduk yang
tidak terlalu jauh dengan lokasi pabrik. Adapun penggunaan air tersebut akan
digunakan sebagai :
63
a) Air Pendingin
Pada umumnya air digunakan sebagai media pendingin karena faktor-
faktor berikut :
 Air merupakan materi yang dapat diperoleh dalam jumlah yang
sangat besar.
 Mudah dalam pengolahan dan pengaturannya.
 Dapat menyerap jumlah panas yang relatif tinggi persatuan
volume.
 Tidak mudah menyusut secara cepat berarti dalam batasan dengan
adanya perubahan temperatur pendingin.
 Tidak terdekomposisi
b) Air Umpan Boiler (Boiler Feed Water) dan Air Proses
Beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam penanganan air umpan
boiler adalah sebagai berikut:
 Zat-zat yang dapat menyebabkan korosi.
Korosi yang terjadi dalam boiler disebabkan air mengandung
larutan-larutan asam, gas-gas terlarut seperti O2, CO2, H2S dan
NH3. O2 masuk karena aerasi maupun kontak dengan udara luar.
 Zat yang dapat menyebabkan kerak (scale forming).
Pembentukan kerak disebabkan adanya kesadahan dan suhu
tinggi, yang biasanya berupa garam-garam karbonat dan silika.

64
 Zat yang menyebabkan foaming.
Air yang diambil kembali dari proses pemanasan bisa
menyebabkan foaming pada boiler karena adanya zat-zat organik
yang tak larut dalam jumlah besar. Efek pembusaan terutama
terjadi pada alkalitas tinggi.
c) Air Sanitasi
Air sanitasi adalah air yang akan digunakan untuk keperluan sanitasi.
Air ini antara lain untuk keperluan perumahan, perkantoran
laboratorium, masjid. Air sanitasi harus memenuhi kualitas tertentu,
yaitu:
 Syarat fisika, meliputi:
Suhu : Dibawah suhu udara
Warna : Jernih
Rasa : Tidak berasa
Bau : Tidak berbau
 Syarat kimia, meliputi :
- Tidak mengandung zat organik dan anorganik yang terlarut dalam
air
- Tidak beracun
 Syarat bakteriologis
Tidak mengandung bakteri-bakteri yang membahayakan tubuh

65
4.5.1.2 Unit Pengolahan Air
Tahapan - tahapan pengolahan air adalah sebagai berikut :
a) Clarifier
Kebutuhan air dalam suatu pabrik dapat diambil dari sumber air
yang ada di sekitar pabrik dengan mengolah terlebih dahulu agar
memenuhi syarat untuk digunakan. Pengolahan tersebut dapat meliputi
pengolahan secara fisika dan kimia, penambahan desinfektan maupun
dengan penggunaan ion exchanger.
Mula-mula raw water diumpankan ke dalam tangki kemudian
diaduk dengan putaran tinggi sambil menginjeksikan bahan-bahan kimia,
yaitu:
 Al2(SO4)3.18H2O, yang berfungsi sebagai flokulan.
 Na2CO3, yang berfungsi sebagai flokulan.
Air baku dimasukkan ke dalam clarifier untuk mengendapkan
lumpur dan partikel padat lainnya, dengan menginjeksikan
(Al2(SO4)3.18H2O) sebagai pembantu pembentukan flok dan NaOH
sebagai pengatur pH. Air baku ini dimasukkan melalui bagian tengah
clarifier dan diaduk dengan agitator. Air bersih keluar dari pinggir clarifier
secara overflow, sedangkan sludge (flok) yang terbentuk akan mengendap
secara gravitasi dan di blowdown secara berkala dalam waktu yang telah
ditentukan. Air baku yang mempunyai turbidity sekitar 42 ppm diharapkan
setelah keluar clarifier turbiditynya akan turun menjadi lebih kecil dari 10
ppm.
66
b) Penyaringan
Air dari clarifier dimasukkan ke dalam sand filter untuk menahan/
menyaring partikel - partikel solid yang lolos atau yang terbawa bersama
air dari clarifier. Air keluar dari sand filter dengan turbidity kira-kira 2
ppm, dialirkan ke dalam suatu tangki penampung (filter water reservoir).
Air bersih ini kemudian didistribusikan ke menara air dan unit
demineralisasi. Sand filter akan berkurang kemampuan penyaringannya.
Oleh karena itu perlu diregenerasi secara periodik dengan back washing.
c) Demineralisasi
Untuk umpan ketel (boiler) dibutuhkan air murni yang memenuhi
persyaratan bebas dari garam-garam murni yang terlarut. Proses
demineralisasi dimaksudkan untuk menghilangkan ion-ion yang
terkandung pada filtered water sehingga konduktivitasnya dibawah 0,3
Ohm dan kandungan silika lebih kecil dari 0,02 ppm.
Adapun tahap-tahap proses pengolahan air untuk umpan ketel
adalah sebagai berikut :
 Cation Exchanger
Cation exchanger ini berisi resin pengganti kation dimana pengganti
kation-kation yang dikandung di dalam air diganti dengan ion H +
sehingga air yang akan keluar dari cation exchanger adalah air yang
mengandung anion dan ion H+. Sehingga air yang keluar dari cation
tower adalah air yang mengandung anion dan ion H+.

67
Reaksi:
CaCO3 Ca2+ + CO3-
MgCl2 + R – SO3 MgRSO3 + Cl- + H+
Na2SO4 (resin) Na2+ + SO42-
Dalam jangka waktu tertentu, kation resin ini akan jenuh sehingga
perlu diregenerasikan kembali dengan asam sulfat.
Reaksi:
Mg + RSO3 + H2SO4 R2SO3H + MgSO4
 Anion Exchanger
Anion exchanger berfungsi untuk mengikat ion-ion negatif (anion)
yang terlarut dalam air, dengan resin yang bersifat basa, sehingga
anion-anion seperti CO32-, Cl- dan SO42- akan membantu garam resin
tersebut.
Reaksi:
CO3- CO3
Cl- + RNOH RN Cl- + OH-
Dalam waktu tertentu, anion resin ini akan jenuh, sehingga perlu
diregenerasikan kembali dengan larutan NaOH.
Reaksi:
RN Cl- + NaOH RNOH + NaCl

68
d) Deaerasi
Dearasi adalah proses pembebasan air umpan ketel dari oksigen
(O2). Air yang telah mengalami demineralisasi (polish water) dipompakan
ke dalam deaerator dan diinjeksikan hidrazin ( N2H4 ) untuk mengikat
oksigen yang terkandung dalam air sehingga dapat mencegah terbentuknya
kerak (scale) pada tube boiler.
Reaksi:
2N2H2 + O2 2H2O + 2N2
Air yang keluar dari deaerator ini dialirkan dengan pompa sebagai air
umpan boiler (boiler feed water).
4.5.1.3 Kebutuhan Air
1. Kebutuhan air pembangkit steam
Tabel 4. 26 Kebutuhan air pembangkit steam dan air proses
Nama alat Jumlah (kg/jam)

Heater 1 27,402
Heater 2 22,961
Heater 3 73,072
Evaporator 930,843
Mixer 144,222
Total 1.198,501
Menghitung Air Make Up, Blow Down, dan Air Menguap
Jumlah air make up yang digunakan untuk menyediakan uap (steam)
adalah sebesar 20%
M air make up = 20% x stam = 210,8857 kg/jam
Blow down pada boiler sebesar 15% dari kebutuhan steam
Blowdown = 15% x steam = 158,1418 kg/jam

69
Air yang menguap sebesar 5% dari kebutuhan steam
Air yang menguap = 5% x steam = 52,7139% kg/jam
2. Kebutuhan air pendingin
Tabel 4. 27 Kebutuhan air pendingin
Nama Alat Jumlah (kg/jam)

Reaktor 2.358,7089
Neutralizer 84,8262
Cryztallizer 3.127,4813
Rotary Cooler 2.476,71344
Total 8.047,7298
Diambil angka keamanan 10%
= 1,1 x 8.047,7298 = 8.852,5028
3. Air untuk perkantoran dan rumah tangga
Asumsi kebutuhan air 1 orang = 60 kg/hari (Sularso, 2000)
Jumlah karyawan = 197 orang
Tabel 4. 28 Kebutuhan air perkantoran dan rumah tangga
Penggunaan Jumlah (kg/hari)

Karyawan 11.820
Laboratorium 700
Bengkel 500
Poliklinik 600
Kantin, dan kebun 1000
Mushola 900
Total 15.520
70
4.5.2 Unit Pembangkit Steam ( Steam Generation Syestem)
Unit penyediaan steam merupakan unit yang bertujuan untuk mencukupi
kebutuhan steam selama proses produksi. Steam tersebut digunakan sebagai
pemanas pada heat exchanger maupun reboiler. Untuk mengubah air menjadi
steam jenuh dipilih boiler jenis water tube berkapasitas 42.123,18 kg/jam dengan
kondisi operasi :
Tekanan = 10,41 atm
T1 (suhu air) = 32oC
T2 (steam jenuh) = 183oC
Tavg = 107,5oC
Beban panas boiler = 105.327.739,27 BTU/jam
Pada water tube boiler, air umpan boiler dialirkan melalui susunan pipa,
sedangkan pembakaran gas terjadi pada sisi barel. Karakteristik pada jenis ini ialah
mampu menghasilkan jumlah steam yang relatif banyak, mempunyai kapasitas
yang besar, nilai efisiensi relatif tinggi, serta tungku pembakaran mudah untuk
dijangkau saat akan dibersihkan.
4.5.3 Unit Pembangkit dan Pendistribusian Listrik (Power Plant and Power
Distribution)
Kebutuhan listrik pada pabrik ini dipenuhi oleh 2 sumber, yaitu PLN dan
generator diesel. Selain sebagai tenaga cadangan apabila PLN mengalami
gangguan, diesel juga dimanfaatkan untuk menggerakkan power-power yang
dinilai penting antara lain boiler, kompresor, pompa, Spesifikasi diesel yang
digunakan adalah :
71
Kapasitas : 1.000 kW
Jenis : Generator Diesel
Jumlah : 1 buah
Prinsip kerja dari diesel ini adalah solar dan udara yang terbakar secara
kompresi akan menghasilkan panas. Panas ini digunakan untuk memutar poros
engkol sehingga dapat menghidupkan generator yang mampu menghasilkan tenaga
listrik. Listrik ini didistribusikan ke panel yang selanjutnya akan dialirkan ke unit
pemakai. Pada operasi sehari-hari digunakan listrik PLN 100%. Tetapi apabila
listrik padam, operasinya akan menggunakan tenaga listrik dari diesel 100%.
Tabel 4. 29 Kebutuhan listrik alat proses
Total Daya
Nama Alat Unit
Hp Watt
Reakrot 1 1 8,17 4.071,52
Reaktor Neutralizer 1 5,56 2.252,01
Rotary Drum Filter 1 15,73 11.729,86
Evaporator 1 9,35 6.972,30
Crystallizer 1 8 5.898,49
Centrifuge 1 12 8.948,87
Rotary Dryer 1 3,7 2.759,09
Rotary Cooler 1 5 3.728,49
Roller Mill 1 12 8.948,40
Ball Mill 1 24 17.896,80
Screen 2 3 2.237,10
Belt Conveyor 6 12 8.948,40
Screw Conveyor 1 1 745,58
Bucket Elevator 2 4 2.982,80
Pompa 7 7 5.219,91
Total 104,56 77.970,38
72
Kebutuhan listrik untuk keperluan alat proses = 104,56 Hp
Maka total power yang dibutuhkan = 77,97 kW
Tabel 4. 30 Kebutuhan listik di utilitas
Total Daya
Nama Alat Unit
Hp Watt
Pengaduk tangki tawas 1 15,00 11.185,50
Pengaduk tangki kapur 1 10,00 7.457,00
Pengaduk flokulator 1 15,00 11.185,50
Fan cooling tower 1 1,00 745,70
Pompa 1 2 0,50 372,85
Pompa 2 2 0,50 372,85
Pompa 3 2 0,17 126,77
Pompa 4 2 0,50 372,85
Pompa 5 2 0,50 372,85
Pompa 6 2 0,17 126,77
Pompa 7 2 0,50 372,85
Pompa 8 2 0,80 596,56
Pompa 9 2 0,80 596,56
Pompa 10 2 0,75 559,28
Pompa 11 2 0,50 372,85
Pompa 12 2 0,50 372,85
Pompa 13 2 0,33 246,08
Pompa 14 2 0,50 372,85
Pompa 15 2 0,17 126,77
Pompa 16 2 0,33 246,08
Pompa 17 2 0,50 372,85
Pompa 18 2 0,50 372,85
Pompa 19 2 0,33 246,08
Pompa 20 2 0,33 246,08
Pompa 21 2 0,17 126,77
Total 50,35 37.546,00
73
Kebutuhan listrik untuk keperluan alat utilitas = 50,35 Hp
Maka total power yang dibutuhkan = 37,55 kW
Tabel 4. 31 Konsumsi listrik untuk keperluan lain
Total Daya
Nama Alat
Hp (kW)
Instrumentasi (10% alat) 14,01 10,45
Penerangan & AC 214,56 150
Bengkel dan Laboratorium 134,11 100
Rumah Tngga 268,22 200
Total 617,47 460,45
Kebutuhan listrik alat proses = 104,56 Hp
Kebutuhan listrik utilitas = 50,35 Hp
Kebutuhan listrik untuk keperluan lain = 617,47 Hp
Kebutuhan listrik total =772,38 Hp = 575,96 kW
4.5.4 Unit Penyedia Udara Instrumen (Instrument Air System)
Udara tekan diperlukan untuk pemakaian alat pneumatic control. Total
kebutuhan udara tekan diperkirakan 40 m3/jam.
4.5.5 Unit Penyediaan Bahan Bakar
Bahan bakar digunakan untuk keperluan pembakaran pada boiler dan diesel
untuk generator pembangkit listrik. Bahan bakar boiler menggunakan fuel oil
sebanyak 4.330,8913 kg/jam. Bahan bakar disel menggunakan minyak solar
sebanyak 88,6210 kg/jam. Total kebutuhan bahan bakar sebesar 4.419,5123 kg/jam.
74
4.5.6 Unit Pengolahan Limbah
Unit pengolahan limbah bertujuan untuk mengolah limbah yang dihasilkan
dalam pabrik, sehingga tidak mencemari lingkungan sekitar. Limbah yang
dihasilkan meliputi:
1. Air buangan sanitasi yang berasal dari toilet, dapur, dan pencucian. Limbah
tersebut dikumpulkan dalam unit stabilisasi kemudian diolah dengan
lumpur aktif, aerasi, dan injeksi klorin. Klorin berfungsi sebagai desinfektan
yang dapat membunuh mikroorganisme penyebab penyakit.
2. Air sisa pencucian peralatan yang mengandung minyak. Minyak tersebut
berasal pelumas peralatan maupun tumpahan saat pengisian bahan bakar.
Pemisahan antara air dan minyak didasarkan pada perbedaan berat jenis.
Minyak yang berada dibagian atas dialirkan menuju tungku pembakaran,
kemudian air yang berada di bagian bawah dialirkan menuju penampungan
akhir dan dibuang.
3. Air buangan utilitas yang berasal dari unit demineralisasi dan sisa regenerasi
resin. Air ini bersifat asam atau basa sehingga diperlukan penetralan (hingga
pH 7) menggunakan H2SO4 atau NaOH sebelum dialirkan menuju
penampungan akhir dan dibuang.

75
4.6. Manajemen Perusahaan
4.6.1 Bentuk Organisasi Perusahaan
Pabrik kalsium klorida yang akan didirikan, mempunyai klasifikasi sebagai
berikut :
 Bentuk Perusahaan : Perseroan Terbatas ( PT )

 Kapasitas Produksi : 10.000 ton/tahun
 Lokasi : Tuban, Jawa Timur
Salah satu tujuan didirikanya sebuah pabrik adalah untuk memperoleh
keuntungan (profit) yang maksimal. Untuk mencapai tujuan tersebut harus ada
sistem yang mengatur dan mengarahkan kerja dan operasional seluruh pihak dalam
pabrik. Perseroan terbatas merupakan bentuk perusahan yang mendapatkan
modalnya dari penjualan sahan dimana sebagian mengambil banyak satu saham
atau lebih. Salah satunya ialah suatu pabrik industri memiliki wadah atau tempat
yang jelas bagi pihak-pihak pemegang saham tersebut untuk melakukan aktivitas
yang sesuai dengan kebutuhan sebuah pabrik tersebut.
Bentuk organisasi yang dipilih dalam operasi pabrik pembuatan kalsium
klorida adalah Perseroan Terbatas (PT). Bentuk organisasi ini adalah suatu bentuk
usaha berbadan hukum yang dapat memiliki, mengatur, dan mengolah kekayaannya
sendiri, serta dapat mengumpulkan modal secara efektif.
Berdasarkan strukturnya, pola hubungan kerja dan lalu lintas wewenang
dapat dibedakan menjadi 3 sistem organisasi, yaitu :

76
1. Organisasi Garis
Merupakan organisasi yang sederhana, jumlah karyawan sedikit dan
mempunyai hubungan darah, serta kepemimpinan yang bersifat diktator.
2. Organisasi Line and Staff
Merupakan organisasi yang memiliki dua kelompok yang berpengaruh
dalam menjalankan organisasi.
3. Organisasi Fungsional
Merupakan organisasi yang berdasarkan pembagian tugas dan kegiatannya
berdasarkan spesialisasi yang dimiliki oleh pejabatnya.
Dari ketiga bentuk sistem organisasi diatas, dipilih bentuk sistem organisasi
Garis dan Staf (Line and Staff). Bentuk organisasi semacam ini mempunyai
kelebihan antara lain :
a. Dapat digunakan dalam organisasi dalam skala besar dengan susunan
organisasi yang kompleks dan pembagian tugas yang beragam.
b. Dapat menghasilkan keputusan yang logis dan sehat karena adanya staf
ahli.
c. Lebih mudah dalam pelaksanaan pengawasan dan pertanggung-
jawaban.
d. Cocok untuk perubahan yang cepat (rasionalisasi dan promosi).
e. Memungkinkan konsentrasi dan loyalitas tinggi terhadap perusahaan.
f. Modal untuk pengoperasian sebagian berasal dari pemilik saham dan
sebagian lagi berasal dari pinjaman bank.

77
4.6.2 Struktur Organisasi
Dalam rangka menjalankan suatu proses pabrik dengan baik dalam hal ini
di suatu perusahaan, diperlukan suatu manajemen atau organisasi yang memiliki
pembagian tugas dan wewenang yang baik. Struktur organisasi dari suatu
perusahaan dapat bermacam-macam sesuai dengan bentuk dan kebutuhan dari
masing-masing perusahaan. Jenjang kepemimpinan dalam perusahaan ini adalah
sebagai berikut:
a. Pemegang saham e. Kepala Bagian
b. Dewan komisaris f. Kepala Seksi
c. Direktur Utama g. Karyawan dan Operator
d. Direktur
Tanggung jawab, tugas dan wewenang dari masing-masing jenjang
kepemimpinan tentu saja berbeda-beda. Tanggung jawab, tugas serta wewenang
tertinggi terletak pada puncak pimpinan yaitu dewan komisaris. Sedangkan
kekuasaan tertinggi berada pada rapat umum pemegang saham.

78
Direktur Utama
Sekertaris Direktur
Utama
Direktur Teknik dan

Direktur Keuangan dan Pemasaran Direktur Umum
Produksi
Kepala Sekertaris
Kepala Bagian
Sekertaris Kepala Bagian Direktur Kepala Sekertari Kepala
Direktur Pusat Kepala Kepala
Teknik Pemeliha Keuangan Bagian s Bagian
Teknik Penelitian Bagian bagain
dan raan dan dan Pemasara Direktur personali
dan dan keuangan umum
Produksi Pemeliha Pemasara n Umum a
Produksi Pengemba n
raan ngan
Gambar 4. 6 Struktur organisasi perusahaan

79
4.6.3 Tugas dan Wewenang
4.6.3.1 Pemegang Saham
Pemegang saham (pemilik perusahaan) adalah beberapa orang yang
mengumpulkan modal untuk kepentingan pendirian dan berjalannya operasi
perusahaan tersebut. Kekuasaan tertinggi pada perusahaan yang mempunyai bentuk
perseroan terbatas adalah rapat umum pemegang saham. Pada rapat umum tersebut
para pemegang saham :
 Mengangkat dan memberhentikan Dewan Komisaris
 Mengangkat dan memberhentikan direktur
 Mengesahkan hasil-hasil usaha serta neraca perhitungan untung rugi
tahunan dari perusahaan
4.6.3.2 Dewan Komisaris
Dewan Komisaris dipilih oleh seluruh anggota pemegang saham melalui
Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS). Biasanya, Anggota Dewan Komisaris
adalah orang atau badan hukum yang memiliki saham mayoritas atau memiliki
pengalaman dalam perusahaan. Anggota Dewan memiliki tanggung jawab kepada
Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS) terhadap seluruh kegiatan yang dilakukan
oleh perusahaan. Tugas dari Dewan Komisaris adalah sebagai berikut :
 Menunjuk dan membentuk jajaran direktur yang akan mengoperasikan
perusahaan.
 Memutuskan tujuan dan kebijakan perusahaan berdasarkan rencana
para pemegang saham.

80
 Melakukan pengontrolan kinerja pada jajaran direktur.
 Mengorganisasikan pelaksanaan Rapat Umum Pemegang Saham
(RUPS).
4.6.3.3 Direktur Utama
Direktur Utama merupakan pimpinan tertinggi dalam perusahaan dan
bertanggung jawab sepenuhnya dalam hal maju mundurnya perusahaan. Direktur
Utama bertanggung jawab pada Dewan Komisaris atas segala tindakan dan
kebijaksanaan yang telah diambil sebagai pimpinan perusahaan. Direktur Utama
membawahi Direktur Produksi dan Teknik, serta Direktur Keuangan dan Umum.
Direktur Utama memiliki tanggung jawab kepada Dewan Komisaris dan seluruh
pemegang saham.
Beberapa wewenang yang dimiliki oleh seorang Direktur Utama adalah
sebagai berikut :
 Melaksanakan kebijaksanaan Dewan Komisaris.
 Mempertanggungjawabkan kebijaksanaan yang telah dijalankan.
 Memberikan laporan tentang hal-hal yang berhubungan dengan kegiatan
perusahaan kepada Dewan Komisaris.
 Mengambil inisiatif serta membuat perjanjian-perjanjian dan kontrak kerja
sama dengan pihak di luar organisasi perusahaan.

81
4.6.3.4 Direktur Teknik dan Produksi
Tugas Direktur Teknik dan Produksi adalah memimpin pelaksanaan
kegiatan pabrik yang berhubungan dengan bidang produksi dan operasi, teknik,
pengembangan, pemeliharaan peralatan, pengadaan, dan laboratorium.
1. Bagian Teknik dan Produksi
Kepala bagian ini mempunyai wewenang untuk :
a. Melaksanakan operasi selama proses berlangsung.
b. Mengawasi persediaan bahan baku dan penyimpangan hasil produksi
serta transportasi produk.
c. Bertanggung jawab atas kelancaran fungsional dan utilitas.
2. Bagian Teknik Pemeliharaan dan Perbengkelan
Kepala bagian ini mempunyai wewenang untuk :
a. Mengawasi dan melaksanakan pemeliharaan peralatan pabrik serta
menjaga keselamatan kerja
b. Melakukan perbaikan serta mendukung kelancaran operasi
c. Mengawasi dan melaksanakan pemeliharaan peralatan dan sarana
pendukung
d. Membuat program inovasi peningkatan mutu hasil produksi
4.6.3.5 Direktur Keuangan dan Pemasaran
Bagian pemasaran bertugas untuk mengatur kelancaran dalam pembelian
bahan baku dan pemasaran hasil produksi. Kepala bagian ini membawahi seksi
pembelian dan seksi penjualan. Bagian keuangan bertanggung jawab kepada

82
direktur dalam bidang administrasi dan keuangan serta membawahi seksi
administrasi dan seksi keuangan.
1. Bagian Keuangan
Tugas dan wewenang bagian ini adalah :
a. Mengatur dan mengawasi setiap pengeluaran bagi penyediaan bahan
baku dan pemasukan hasil penjualan produk
b. Mengatur dan menyerahkan gaji karyawan
c. Mengatur dan merencanakan anggaran belanja
2. Bagian Pemasaran
a. Menentukan daerah pemasaran
b. Menetapkan harga jual produk dan mempromosikan hasil produksi
c. Meningkatkan hubungan kerjasama dengan perusahaan lain
d. Bertanggung jawab atas kelancaraan transportasi bahan baku dan hasil
produksi.
4.6.3.6 Direktur Umum
Direktur Umum dalam melaksanakan tugas memiliki wewenang untuk
melaksanakan tata laksana seluruh unsur dalam organisasi. Direktur umum
membawahi :
1. Bagian Personalia
a. Memberi pelayanan administrasi kepada semua unsur organisasi

83
b. Mengatur dan meningkatkan hubungan kerjasama antar karyawan
perusahaan dengan masyarakat
c. Memberi pelatihan dan pendidikan bagi karyawan-karyawan perusahaan.
2. Bagian Umum
a. Memberi pelayanan kepada semua unsur dalam organisasi di bidang
kesejahteraan dan fasilitas kesehatan serta keselamatan kerja bagi seluruh
karyawan dan keluarganya
b. Memberikan penyuluhan mengenai fasilitas perusahaan.
4.6.3.7 Kepala Bagian
Kepala Bagian adalah seseorang yang memimpin setiap departemen yang
dibawahi oleh Direktur. Adapun tugas dan wewenang dari Kepala Bagian adalah
sebagai berikut :
a. Melakukan tugas yang diberikan oleh pimpinan dan melakukan
pengawasan terhadap kinerja bawahannya.
b. Memberikan laporan pertanggung-jawaban kepada pimpinan atas tugas-
tugas yang diberikan setelah menerima dan memerikan tugas yang telah
dilakukan oleh bawahannya.
c. Mengawasi pelaksanaan dari rencana yang dibuat oleh pimpinan dan
memberikan saran yang berhubungan dengan pelaksanaan tugas tersebut.

84
4.6.3.8 Kepala Seksi
Kepala Seksi mempunyai tugas dan wewenang sebagai berikut :
a. Bertanggung jawab kepada Kepala Bagian atau atasan masing-masing
atas kelancaran kerja dalam mencapai target yang telah ditentukan.
b. Mengetahui kualitas dan kuantitas barang-barang dan peralatan kerja
yang menjadi tanggung jawabnya.
c. Menciptakan suasana kerja yang baik dan menjamin keselamatan kerja
para karyawan.
4.6.3.9 Operator/Karyawan
Operator/karyawan merupakan tenaga pelaksana yang secara langsung
bertugas melaksanakan pekerjaan di lapangan sesuai dengan bidang dan
keahliannya masing-masing. Semua pekerjaan operasional lapangan menjadi tugas
dan tanggung jawab operator.
4.6.4 Jam Kerja Karyawan
Pabrik kalsium klorida akan beroperasi selama 330 hari dalam 1 tahun dan
24 jam dalam 1 hari. Untuk perbaikan, perawatan, dan shutdown dilakukan pada
sisa hari diluar hari libur. Karena proses produksi berlangsung secara continue,
maka karyawan dibagi menjadi 2 kelompok, yaitu karyawan shift dan non-shift.
Bagi karyawan non shift pada saat hari libur nasional tidak masuk kerja.
Berbeda dengan karyawan shift, pada saat hari libur harus tetap bekerja dengan
catatan hari tersebut dapat diperhitungkan sebagai jam lembur. Setiap karyawan
mendapatkan hak cuti sebanyak 12 hari setiap tahunnya.

85
4.6.4.1 Karyawan non shift
Karyawan non shift dalah karyawan yang tidak menangani proses produksi
secara langsung. Karyawan yang termasuk karyawan non-shift adalah direktur, staf
ahli, kepala bagian, kepala seksi serta seluruh yang tugasnya berada dikantor.
Dalam 1 minggu diberlakukan 5 hari kerja, dengan jadwal sebagai berikut :
 Hari Senin – Kamis
Jam kerja : 07.00 – 16.00
Jam Istirahat : 12.00 – 13.00
 Hari Jum’at
Jam Kerja : 07.00 – 16.00
Jam Istirahat :11.30 – 13.00
4.6.3.7 Karyawan shift
Karyawan shift adalah karyawan yang menangani proses produksi secara
langsung, sehingga tidak dapat ditinggalkan. Karyawan yang termasuk dalam
kelompok ini adalah operator produksi, sebagian dari bagian teknik, bagian gudang
dan bagian utilitas, pengendalian, laboratorium, termasuk petugas keamanan yang
menjaga keamanan selama proses produksi berlangsung. Dalam 1 hari mereka
bekerja secara bergantian selama dengan jadwal sebagai berikut :
 Shift Pagi : Jam 07.00 – 15.00
 Shift Sore : Jam 15.00 – 23.00
 Shift Malam : Jam 23.00 – 07.00
Untuk karyawan shift ini dibagi menjadi 4 kelompok (A / B / C / D) dimana
dalam satu hari kerja, hanya tiga kelompok masuk dam ada satu kelompok yang
86
libur. Jadwal pembagian kerja masing-masingkelompok ditampilkan dalam bentuk
tabel sebagai berikut :
Tabel 4. 32 Jadwal shift kerja karyawan
Hari ke-
Shift
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Pagi D D D D D C C C C C B B B B B
Siang B A A A A A A D D D D D C C C
Malam C C C B B B B B A A A A A D D
Libur A B B C C D A A B B C D D A A
Hari ke-
Shift
16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
Pagi A A A A A D D D D D C C C C C
Siang C C B B B B B A A A A A D D D
Malam D D D C C C C C B B B B B A A
Libur B B C D D A A B C C D D A B B
4.6.5 Penggolongan Jabatan dan Keahlian
Masing-masing jabatan dalam struktur organisasi diisi oleh orang-orang
dengan spesifikasi pendidikan yang sesuai dengan jabatan dan tanggung jawab.
Jenjang pendidikan karyawan yang diperlukan berkisar dari Sarjana S-1 sampai
lulusan SMP. Perinciannya sebagai berikut:
Tabel 4. 33 Jabatan dan keahlian
No Jabatan Keahlian
1 Direktur Utama Magister Teknik Kimia
2 Direktur Teknik dan Produksi Sarjana Teknik Kimia
3 Direktur Keuangan dan Umun Sarjana Ekonomi
4 Staff Ahli Sarjana Teknik Kimia
5 Ka. Bag. Produksi Sarjana Teknik Kimia
6 Ka. Bag. Teknik Sarjana Teknik Mesin
7 Ka. Bag. Pemasaran Sarjana Ekonomi
87
Tabel 4.32 Jabatan dan Keahlian (Lanjutan)
No Jabatan Keahlian
Ka. Bag. Administrasi, Keuangan
8 Sarjana Ekonomi
dan Umum
9 Ka. Bag. Litbang Sarjana Teknik Kimia
10 Ka. Bag. Humas dan Keamanan Sarjana Sosial
11 Ka. Bag. K3 Sarjana K3
Ka. Bag. Pemeliharaan, Listrik,
12 Sarjana Teknik Elektro
dan Instrumentasi
13 Ka. Sek. Utilitas Sarjana Teknik Kimia
14 Ka. Sek. Proses Sarjana Teknik Kimia
15 Ka. Sek. Bahan baku dan Produk Sarjana Teknik Kimia
16 Ka. Sek. Pemeliharaan Sarjana Teknik Mesin
17 Ka. Sek. Listrik dan Instrumen Sarjana Teknik Elektro
18 Ka. Sek. Laboratorium Sarjana Teknik Kimia
19 Ka. Sek. Keuangan Sarjana Ekonomi
20 Ka. Sek. Pemasaran Sarjana Ekonomi
21 Ka. Sek. Personalia Sarjana Sosial
22 Ka. Sek. Humas Sarjana Sosial
23 Ka. Sek. Keamanan SMA/sederajat
24 Ka. Sek. K3 Sarjana K3
25 Karyawan Personalia Ahli Madya Sosial
26 Karyawan Humas Ahli Madya Sosial
27 Karyawan Litbang Ahli Madya Teknik Kimia
28 Karyawan Pembelian Ahli Madya Teknik Industri/ Ekonomi
29 Karyawan Pemasaran Ahli Madya Teknik Industri/ Ekonomi
30 Karyawan Administrasi Ahli Madya Ekonomi
31 Karyawan Kas/Anggaran Ahli Madya Ekonomi
32 Karyawan Proses Ahli Madya Teknik Kimia
33 Karyawan Pengendalian Ahli Madya Teknik Kimia
34 Karyawan Laboratorium Ahli Madya Teknik Kimia
35 Karyawan Pemeliharan Ahli Madya Teknik Mesin
36 Karyawan Utilitas Ahli Madya Teknik Kimia
37 Karyawan K3 Ahli Madya Hiperkes & Kesehatan Kerja
38 Operator proses Ahli Madya Teknik Kimia
39 Operator Utilitas Ahli Madya Teknik Kimia
41 Dokter Sarjana Kedokteran
42 Perawat Sarjana Keperawatan
43 Satpam/supir/ckeaning service SMP/sederajat
88
4.6.6 Sistem Penggajian Pegawai
Gaji karyawan dibayarkan setiap bulan pada tanggal 1. Bila tanggal tersebut
merupakan hari libur, maka pembayaran gaji dilakukan sehari sebelumnya. Sistem
gaji perusahaan dibagi menjadi tiga golongan, yaitu :
1. Gaji bulanan
Gaji ini diberikan kepada pegawai tetap. Besarnya sesuai dengan peraturan
perusahaan.
2. Gaji harian
Gaji ini diberikan kepada karyawan tidak tetap atau buruh harian.
3. Gaji lembur
Gaji ini diberikan kepada karyawan yang melebihi jam kerja yang telah
ditetapkan. Besarnya sesuai dengan peraturan perusahaan.
Tabel 4. 34 Gaji karyawan
No Jabatan Gaji/Bulan Total Gaji

1 Direktur Utama 1 Rp 35.000.000 Rp 35.000.000
2 Direktur Teknik dan Produksi 1 Rp 30.000.000 Rp 30.000.000
3 Direktur Keuangan dan Umum 1 Rp 30.000.000 Rp 30.000.000
4 Staff Ahli 1 Rp 20.000.000 Rp 20.000.000
5 Ka. Bag. Produksi 1 Rp 20.000.000 Rp 20.000.000
6 Ka. Bag. Teknik 1 Rp 20.000.000 Rp 20.000.000
7 Ka. Bag. Pemasaran 1 Rp 20.000.000 Rp 20.000.000
8 Ka. Bag. Administrasi, Keuangan dan Umum 1 Rp 20.000.000 Rp 20.000.000
9 Ka. Bag. Litbang 1 Rp 20.000.000 Rp 20.000.000
10 Ka. Bag. Humas dan Keamanan 1 Rp 20.000.000 Rp 20.000.000
11 Ka. Bag. K3 1 Rp 20.000.000 Rp 20.000.000
Ka. Bag. Pemeliharaan, Listrik, dan
12 1 Rp 20.000.000 Rp 20.000.000
Instrumentasi
13 Ka. Sek. Utilitas 1 Rp 15.000.000 Rp 15.000.000
14 Ka. Sek. Proses 1 Rp 15.000.000 Rp 15.000.000
15 Ka. Sek. Bahan baku dan Produk 1 Rp 15.000.000 Rp 15.000.000
16 Ka. Sek. Pemeliharaan 1 Rp 15.000.000 Rp 15.000.000
89
Tabel 4.32 Gaji karyawan (Lanjutan)
No Jabatan Gaji/Bulan Total Gaji

17 Ka. Sek. Listrik dan Instrumen 1 Rp 15.000.000 Rp 15.000.000
18 Ka. Sek. Laboratorium 1 Rp 15.000.000 Rp 15.000.000
19 Ka. Sek. Keuangan 1 Rp 15.000.000 Rp 15.000.000
20 Ka. Sek. Pemasaran 1 Rp 15.000.000 Rp 15.000.000
21 Ka. Sek. Personalia 1 Rp 15.000.000 Rp 15.000.000
22 Ka. Sek. Humas 1 Rp 15.000.000 Rp 15.000.000
23 Ka. Sek. Keamanan 1 Rp 15.000.000 Rp 15.000.000
24 Ka. Sek. K3 1 Rp 15.000.000 Rp 15.000.000
25 Karyawan Personalia 5 Rp 11.000.000 Rp 55.000.000
26 Karyawan Humas 5 Rp 11.000.000 Rp 55.000.000
27 Karyawan Litbang 5 Rp 11.000.000 Rp 55.000.000
28 Karyawan Pembelian 5 Rp 11.000.000 Rp 55.000.000
29 Karyawan Pemasaran 5 Rp 11.000.000 Rp 55.000.000
30 Karyawan Administrasi 4 Rp 11.000.000 Rp 44.000.000
31 Karyawan Kas/Anggaran 4 Rp 11.000.000 Rp 44.000.000
32 Karyawan Proses 16 Rp 11.000.000 Rp 176.000.000
33 Karyawan Pengendalian 6 Rp 11.000.000 Rp 66.000.000
34 Karyawan Laboratorium 6 Rp 11.000.000 Rp 66.000.000
35 Karyawan Pemeliharan 6 Rp 11.000.000 Rp 66.000.000
36 Karyawan Utilitas 10 Rp 11.000.000 Rp 110.000.000
37 Karyawan K3 6 Rp 11.000.000 Rp 66.000.000
38 Operator proses 34 Rp 7.000.000 Rp 238.000.000
39 Operator Utilitas 17 Rp 7.000.000 Rp 119.000.000
40 Sekretaris 6 Rp 8.000.000 Rp 48.000.000
41 Dokter 2 Rp 16.000.000 Rp 32.000.000
42 Perawat 4 Rp 6.000.000 Rp 24.000.000
43 Satpam 8 Rp 4.000.000 Rp 32.000.000
44 Supir 10 Rp 3.600.000 Rp 36.000.000
45 Cleaning Service 9 Rp 3.600.000 Rp 32.400.000
Total 197 Rp 653.200.000 Rp 1.929.400.000
4.7 Evaluasi Ekonomi
Evaluasi ekonomi dalam prarancangan pabrik diperlukan guna

memperkirakan apakah pabrik yang didirikan merupakan suatu investasi yang
layak dan menguntungkan atau tidak. Untuk mendapatkan perkiraan/estimasi
90
tentang kelayakan investasi modal dalam suatu kegiatan produksi suatu pabrik
dengan meninjau kebutuhan modal investasi, besarnya laba yang diperoleh,
lamanya modal investasi dapat dikembalikan dan terjadinya titik impas atau titik
dimana pabrik tidak untung dan tidak rugi. Dalam evaluasi ekonomi, ada beberapa
faktor yang dapat ditinjau, antara lain :
1. Return On Investment (ROI)

2. Pay Out Time (POT)
3. Discounted Cash Flow Rate Of Return (DCFR)
4. Break Even Point (BEP)
5. Shut Down Point (SDP)
Sebelum melakukan analisa terhadap kelima faktor tersebut, maka perlu

melakukan perkiraan terhadap beberapa hal sebagai berikut :
1. Penentuan Modal Industri (Capital Investment)

a. Modal Tetap (Fixed Capital Investment)
b. Modal Kerja (Working Capital Investment)
2. Penentuan Biaya Produksi Total (Total Production Cost)
a. Biaya Pembuatan (Manufacturing Cost)
b. Biaya Pengeluaran Umum (General Expenses)
3. Analisa Keuntungan
4. Analisa Kelayakan
4.7.1 Penaksiran Harga Peralatan
Harga peralatan proses selalu mengalami perubahan nilai tergantung pada

kondisi ekonomi yang saat ini. Untuk mengetahui harga peralatan yang ada
sekarang, dapat dilakukan penaksiran harga dari harga tahun yang lalu berdasarkan
indeks harga.
Persamaan pendekatan yang digunakan untuk memperkirakan harga

peralatan pada saat sekarang adalah sebagai berikut :
Ex = Ey x ( Nx / Ny )
91
Dimana :
 Ex : harga alat pada tahun x
 Ey : harga alat pada tahun y
 Nx : nilai indeks tahun x
 Ny : nilai indeks tahun y
(Peters & Timmerhause, 2003)
Penentuan harga peralatan dilakukan dengan menggunakan indeks harga.

Berdasarkan web www.che.com diperoleh nilai CEP (Chemical Engineering Plant)
Indeks dari tahun 1987-2016 sebagaimana terdapat dalam Gambar 4.8 Grafik
indeks harga
700
600
500
Indeks harga
400
300 y = 9.605x - 18780
200 R² = 0.8848
100
0
1985 1990 1995 2000 2005 2010 2015 2020
Tahun
Gambar 4. 7 Grafik indeks harga
Untuk menghitung indeks harga pada beberapa tahun yang akan datang,
maka dapat digunakan persamaan garis lurus pada persamaan (1).
92
y = ax + b
Keterangan :
y = Indeks harga a = gradien
x = tahun b = intercept
Dengan menggunakan persamaan tersebut, maka dapat diketahui index

harga pada tahun 2023 adalah : y = (9,605 x 2023) - 18780 y = 650,915
4.7.2 Dasar perhitungan
Kapasitas produksi = 10.000 ton/tahun
Satu tahun produksi = 330 hari
Umur pabrik = 10 tahun
Pabrik didirikan pada tahun = 2023
Kurs mata uang = 1 US$ = Rp 14.688
Harga bahan baku = Rp 277.704.577.391/tahun
Harga jual = $ 5,476/kg
= Rp 804.830.056.212/tahun
4.7.3 Perhitungan Biaya
4.7.3.1 Capital Investment
Capital Investment adalah banyaknya pengeluaran-pengeluaran yang
diperlukan untuk mendirikan fasilitas-fasilitas pabrik dan untuk
mengoperasikannya.
93
Capital investment terdiri dari:
a. Fixed Capital Investment
Fixed Capital Investment adalah biaya yang diperlukan untuk mendirikan
fasilitas – fasilitas pabrik.
b. Working Capital Investment
Working Capital Investment adalah biaya yang diperlukan untuk
menjalankan usaha atau modal untuk menjalankan operasi dari suatu pabrik
selama waktu tertentu.
4.7.3.2 Manufacturing Cost
Manufacturing Cost merupakan jumlah Direct, Indirect dan Fixed
Manufacturing Cost, yang bersangkutan dalam pembuatan produk. Menurut Aries
& Newton (Tabel 23), Manufacturing Cost meliputi:
a. Direct Cost
Direct Cost adalah pengeluaran yang berkaitan langsung dengan pembuatan
produk.
b. Indirect Cost
Indirect Cost adalah pengeluaran–pengeluaran sebagai akibat tidak
langsung karena operasi pabrik.
c. Fixed Cost
Fixed Cost adalah biaya-biaya tertentu yang selalu dikeluarkan baik pada
saat pabrik beroperasi maupun tidak atau pengeluaran yang bersifat tetap
tidak tergantung waktu

94
4.7.3.3 General Expense
Genaral Expense atau pengeluaran umum meliputi pengeluaran-
pengeluaran yang berkaitan dengan fungsi perusahaan yang tidak termasuk
Manufacturing Cost.
4.7.4 Analisa Kelayakan
Studi kelayakan dari pabrik kalsium klorida dari batu kapur dan asam
klorida ini dapat dilihat dari parameter-parameter ekonomi. Pabrik ini
dikategorikan sebagai pabrik dengan resiko rendah (low risk) dengan pertimbangan
bahwa teknologi yang digunakan sudah ada sebelumnya. Selain itu, temperatur
maksimum proses dalam pabrik ini sebesar 110oC dan tekanan yang digunakan
relatif rendah. Beberapa cara yang digunakan untuk menyatakan kelayakan adalah:
4.7.4.1 Percent Return On Investment (ROI)
Return On Investment digunakan sebagai sebuah pertimbangan penting
karena ROI menunjukkan seberapa cepat pengembalian investasi berdasarkan pada
keuntungan.
𝐾𝑒𝑢𝑛𝑡𝑢𝑛𝑔𝑎𝑛
ROI = x 100 %
𝐹𝑖𝑥𝑒𝑑 𝐶𝑎𝑝𝑖𝑡𝑎𝑙
Keuntungan atau profit dihitung berdasarkan annual sales (Sa) dan total
manufacturing cost. Finance akan dihitung sebagai komponen yang berisikan
pengembalian utang selama pembangungan pabrik. Finance akan berkontribusi
terhadap cash flow dari pabrik ini. Pabrik dengan resiko rendah mempunyai nilai
minimum ROI before tax sebesar 11%, sedangkan pabrik dengan resiko tinggi
mempunyai nilai minimum ROI before tax sebesar 44%.

95
4.7.4.2 Pay Out Time (POT)
Pay Out Time (POT) adalah:
a. Jumlah tahun yang telah berselang, sebelum didapatkan suatu penerimaan
yang melebihi investasi awal atau jumlah tahun yang diperlukan untuk
kembalinya Capital Investment dengan profit sebelum dikurangi depresiasi.
b. Waktu minimum teoritis yang dibutuhkan untuk pengembalian modal tetap
yang ditanamkan atas dasar keuntungan setiap tahun ditambah dengan
penyusutan.
c. Waktu pengembalian modal yang dihasilkan berdasarkan keuntungan yang
diperoleh. Perhitungan ini diperlukan untuk mengetahui dalam berapa tahun
investasi yang telah dilakukan akan kembali.
d. Pabrik dengan resiko rendah mempunyai nilai POT maksimal 5 tahun,
sedangkan pabrik dengan resiko tinggi mempunyai nilai POT maksimal 2
tahun.
𝐹𝑖𝑥𝑒𝑑 𝐶𝑎𝑝𝑖𝑡𝑎𝑙 𝐼𝑛𝑣𝑒𝑠𝑡𝑚𝑒𝑛𝑡

POT = (𝑃𝑟𝑜𝑓𝑖𝑡+𝐷𝑒𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑎𝑠𝑖)
4.7.4.3 Break Even Point (BEP)
Break Even Point (BEP) adalah:
a. Titik impas produksi (suatu kondisi dimana pabrik tidak mendapatkan
keuntungan maupun kerugian).
b. Titik yang menunjukkan pada tingkat berapa biaya dan penghasilan
jumlahnya sama. Dengan BEP kita dapat menetukan harga jual dan jumlah
96
unit yang dijual secara secara minimum dan berapa harga serta unit
penjualan yang harus dicapai agar mendapat keuntungan.
c. Kapasitas produksi pada saat sales sama dengan total cost. Pabrik akan rugi
jika beroperasi dibawah BEP dan akan untung jika beroperasi diatas BEP.
d. Nilai BEP pada umumnya memiliki nilai berkisar 40% - 60%.
(𝐹𝑎+ 0,3𝑅𝑎)
BEP = (𝑆𝑎−𝑉𝑎−0,7𝑅𝑎) x 100%
Dalam hal ini:
Fa : Annual Fixed Manufacturing Cost pada produksi maksimum
Ra : Annual Regulated Expenses pada produksi maksimum
Va : Annual Variable Value pada produksi maksimum
Sa : Annual Sales Value pada produksi maksimum
4.7.4.4 Shut Down Point (SDP)
Shut Down Point (SDP) adalah:
a. Suatu titik atau saat penentuan suatu aktivitas produksi dihentikan.
Penyebabnya antara lain Variable Cost yang terlalu tinggi, atau bisa juga
karena keputusan manajemen akibat tidak ekonomisnya suatu aktivitas
produksi (tidak menghasilkan profit).
b. Persen kapasitas minimal suatu pabrik dapat mancapai kapasitas produk
yang diharapkan dalam setahun. Apabila tidak mampu mencapai persen
minimal kapasitas tersebut dalam satu tahun maka pabrik harus berhenti
beroperasi atau tutup.

97
c. Level produksi di mana biaya untuk melanjutkan operasi pabrik akan lebih
mahal daripada biaya untuk menutup pabrik dan membayar Fixed Cost.
d. Merupakan titik produksi dimana pabrik mengalami kebangkrutan sehingga
pabrik harus berhenti atau tutup.
(0,3𝑅𝑎)
SDP = (𝑆𝑎−𝑉𝑎−0,7𝑅𝑎) x 100%
4.7.4.5 Discounted Cash Flow Rate Of Return (DCFRR)
Discounted Cash Flow Rate Of Return (DCFRR) adalah:
a. Analisa kelayakan ekonomi dengan menggunakan DCFRR dibuat dengan
menggunakan nilai uang yang berubah terhadap waktu dan dirasakan atau
investasi yang tidak kembali pada akhir tahun selama umur pabrik.
b. Laju bunga maksimal dimana suatu proyek dapat membayar pinjaman
beserta bunganya kepada bank selama umur pabrik.
c. Merupakan besarnya perkiraan keuntungan yang diperoleh setiap tahun,
didasarkan atas investasi yang tidak kembali pada setiap akhir tahun selama
umur pabrik.
d. Asumsi yang digunakan dalam perhitungan DCFRR adalah
 Umur ekonomis pabrik yaitu 10 tahun
 Annual profit dan taxes konstan setiap tahun
 Depresiasi sama setiap tahun
Persamaan untuk menentukan DCFRR :
𝑛=𝑁−1
(𝐹𝐶 + 𝑊𝐶 )(𝐼 + 𝑖 )𝑁 = 𝐶 ∑ (𝐼 + 𝑖)𝑁 + 𝑊𝐶 + 𝑆𝑉

𝑛=0
98
Dimana:
FC : Fixed capital C : Cash flow
WC : Working capital n : Umur pabrik = 10 tahun
SV : Salvage value I : Nilai DCFRR

99
4.7.3.9 Hasil Perhitungan
Perhitungan rencana pendirian pabrik asam akrilat ini memerlukan

rencana perhitungan analisis. Hasil rancangan masing – masing disajikan
pada tabel sebagai berikut:
Tabel 4. 35 Fixed Capital Investment (FCI)
No Komponen Biaya ($) Biaya (Rp)

1 Purchased Equipment cost 3.074.353,80 45.186.852.084
2 Delivered Equipment Cost 1.383.459,21 20.334.083.438
3 Instalasi cost 482.749,26 7.095.448.693
4 Pemipaan 713.381,65 10.485.283.452
5 Instrumentasi 764.951,85 11.243.262.306
6 Insulasi 114.819,73 1.687.620.401
7 Listrik 461.153,07 6.778.027.813
8 Bangunan 822.426,65 12.088.026.900
9 Land & Yard Improvement 3.534.817,66 51.954.750.000
Physical Plant Cost (PPC) 11.352.112,88 166.853.355.086
10 Engineering and Construstion 2.270.422,58 33.370.671.017
Direct Plant Cost (DPC) 13.622.535,45 200.224.026.104
11 Direct Plant Cost 13.622.535,45 200.224.026.104
12 Cotractor's fee 1.362.253,55 20.022.402.610
13 Contingency 1.362.253,55 20.022.402.610
Fixed Capital Investment (FCI) 16.347.042,54 240.268.831.324
Tabel 4. 36 Working Capital

1 Raw Material Inventory 1.717.639,86 25.245.870.672
2 Inproses Onventory 1.563.564,69 22.981.273.781
3 Product Inventory 1.459.327,04 21.449.188.862
4 Extended Credit 4.977.981,27 73.166.368.747
5 Available Cash 1.459.327,04 21.449.188.862
Working Capital (WC) 11.177.839,91 164.291.890.924
100
Tabel 4. 37 Manufacturing Cost

1 Raw Material 18.894.038,47 277.704.577.391
2 Labor 1.575.234,73 23.152.800.000
3 Supervision 393.808,68 5.788.200.000
4 Maintenance 653.881,70 9.610.753.253
5 Plant Supplies 98.082,26 1.441.612.988
6 Royalty and Patents 2.737.889,70 40.241.502.811
7 Utilities 3.323.705,39 48.851.821.859
Direct Manufacturing Cost (DMC) 27.676.640,92 406.791.268.301
1 Payroll Overhead 315.046,95 4.630.560.000
2 Laboratory 283.542,25 4.167.504.000
3 Plant Overhead 1.260.187,78 18.522.240.000
4 Packaging and Shipping 2.737.889,70 40.241.502.811
Indirect Manufacturing Cost (IMC) 4.596.666,68 67.561.806.811
1 Depreciation 1.634.704,25 24.026.883.132
2 Propertu taxes 326.940,85 4.805.376.626
3 Insurance 163.470,43 2.402.688.313
Fixed Manufacturing Cost (FMC) 2.125.115,53 31.234.948.072
Manufacturing Cost (MC) 34.398.423,13 505.588.023.184
Tabel 4. 38 General Expense

1 Administration 2.063.905,39 30.335.281.391
2 Sales Expense 7.567.653,09 111.229.365.101
3 Research 2.751.873,85 40.447.041.855
4 Finance 1.100.995,30 16.182.428.890
General Expenses(GE) 13.484.427,63 198.194.117.236
101
Tabel 4. 39 Perhitungan BEP

1 Manufacturing Cost (MC) 34.398.423,13 505.588.023.184
2 General Expenses(GE) 13.484.427,63 198.194.117.236
Total Production Cost (TPC) 47.882.850,76 703.782.140.420
3 Depresiasi 1.634.704,25 24.026.883.132
4 Proerty Taxes 326.940,85 4.805.376.626
5 Asuransi 163.470,43 2.402.688.313
Fixed Cost (Fa) 2.125.115,53 31.234.948.072
6 Gaji Karyawan 1.575.234,73 23.152.800.000
7 Payroll Overhead 315.046,95 4.630.560.000
8 Supervision 393.808,68 5.788.200.000
9 Plant Overhead 1.260.187,78 18.522.240.000
10 Laboratorium 283.542,25 4.167.504.000
11 General Expense
13.484.427,63 198.194.117.236
12 Maintenance 653.881,70 9.610.753.253
13 Plant Supplies 98.082,26 1.441.612.988
Regulated Cost (Ra) 18.064.211,97 265.507.787.477
14 Raw Material 18.894.038,47 277.704.577.391
15 Packaging and Shipping 2.737.889,70 40.241.502.811
16 Utilities 3.323.705,39 48.851.821.859
17 Royalty & Patent 2.737.889,70 40.241.502.811
Variable Cost (Va) 27.693.523,26 407.039.404.871
Sales (Sa) 54.757.794,00 804.830.056.212
Tabel 4. 40 Rangkuman Analisa Kelayakan
Kriteria Terhitung Persyaratan

ROI sebelum pajak 42,06% ROI before taxes
ROI setelah pajak 21,03% minimum low 11 %, high 44%
POT sebelum pajak 2,4 POT before taxes
POT setelah pajak 4,8 maksimum, low 5 th, high 2th
BEP 52,32% Berkisar 40 - 60%
SDP 37,58%
DCF 15,63% > 9%
102
Gambar 4. 8 Grafik SDP dan BEP

BAB V
PENUTUP
5.1. Kesimpulan
Berdasarkan pra rancangan kalsium klorida dari asam klorida dan batuan kapur
dengan kapasitas 10.000 ton/tahun, maka dapat ditarik kesimpulan :
1. Pabrik kalsium klorida dari asam klorida dan batuan kapur dengan kapasitas
10.000 ton/tahun ini membutuhkan bahan baku asam klorida sebanyak 37%
sebanyak 1733,88 kg/jam dan batu kapur sebanyak 715,88 kg/jam
2. Pabrik kalsium klorida dari asam klorida dan batuan kapur dengan kapasitas
10.000 ton/tahun direncanaka akan didirikan pada tahun 2023 di atas tanah
seluas 16.897 m2 di Tuban, Jawa Timur dengan jumlah karyawan sebanyak
197 orang dan beroperasi selama 330 hari/tahun
3. Berdasarkan hasil analisis ekonomi maka didapatkan :
a. Keuntungan yang diperoleh : Keuntungan sebelum pajak Rp
50.523.957.896/tahun dan keuntungan sebelum pajak (50%) sebesar Rp
50.523.957.896/tahun
b. Return On Investment (ROI) : Presentase ROI sebelum pajak sebesar
42,06%, dan ROI setelah pajak sebesar 21,03%. Sayarat ROI sebelum
pajak untuk pabrik kimia low risk adalah minimum 11% maksimum
44% (Aries & Newton, 1955)
c. Pay Out Time (POT) : POT sebelum pajak 2,4 tahun dan POT setelah
pajak selama 4,8 tahun. Syarat POT sebelum pajak untuk pabrik kimia
103
104
dengan proses industri kimia maksimum adalah 5 tahun (Aries &
Newton, 1955)
d. Break Event Point (BEP) pada 52,32% dan Shut Down Point (SDP)
pada 37,58%. BEP untuk pabrik kimia pada umunya adalah 40-60%
e. Discount Cash Flow Rate of Return (DCFR) sebesar 15,63%. Dari data
diatas dapat disimpulkan bahwa pabrik kalsium klorida dari asam
klorida dan batuan kapur dengan kapasitas 10.000 ton/tahun ini layak
dan menarik untuk dikaji lebih lanjut.
5.2. Saran
Perancangan suatu pabrik kimia diperlukan pemahaman konsep-konsep dasar
yang dapat meningkatkan kelayakan pendirian suatu pabrik kimia diantaranya :
1. Optimasi pemilihan seperti alat proses atau alat penunjang dan bahan baku
perlu diperhatikan sehingga akan terlebih mengoptimalkan keuntungan
yang diperoleh
2. Perancangan pabrik kimia tidak lepas dari produksi limbah, sehingga
diharapkan dapat berkembang pabrik-pabrik kimia yang lebih ramah
lingkungan.
BAB VI
DAFTAR PUSTAKA
Aries, R.S., and Newton, R.D., 1955, “Chemical Engineering Cost Estimation”,
Mc Graw Hill Handbook Co., Inc., New York
Brown, G.G., Donal Katz, Foust, A.S., and Schneidewind, R., 1978, “Unit
Operation”, Modern Asia Edition, John Wiley and Sons, Ic., New York
Brownell, L.E., and Young, E.H., 1959, “Process Equipment Design”, John Wiley
and Sons, Inc., New York
Coulson, J.M., and Richardson, J.F., 1983, “Chemical Engineering Design”, Vol 1-
6, Pergamon Internasional Library, New York
Faith, W.L., and Keyes, D.B., 1961, “Industrial Chemical”, 3rd ed, John Wiley and
Sons, Inc., New York
Faith, W.L., and Keyes, D.B., 1975, “Industrial Chemical”, 4th ed, John Wiley and
Gharagheizi F., et al., 2007, “Prediction of Standard Enthalpy of Formation by a
QSPR Model”, International Journal of Molecular Sciences, No.8:407-432
Holland, F. A. and Chapman, F. S., 1966, “Liquid Mixing and Processing in Stired
Tang”, 1st ed., Reinhold Publishing Co-Chapman & Hall, Ltd., London
Kern, D.Q., 1983, “Process Heat Transfer”, Mc Graw Hill Book Co., Inc., New
York
Levenspiel, O., 1972, “Chemical Reaction Engineering”, 2nd ed., John Wiely and
105
106
Mc Cabe, Smith, J.C., and Harriot, 1985, “Unit Operation of Chemical
Engineering”, 4th ed., Mc Graw Hill Book Co., Inc., New York
Perry, R.H., and Green, D.W., 1984, “Perry’s Chemical Engineer’s Handbook”, 6th
ed., Mc Graw Hill Book Co., Inc., New York
Peters, M.S., and Timmerhaus, K.D., 1980, “Plant Design and Economics for
Chemical Engineers”, 3rd ed., Mc Graw Hill Book Co., Inc., New York
Powell, S.T., 1954, “Water Conditioning for Industry”, Mc.Graw Hill Kogakusha
Book Company, Inc., Tokyo
Rase, H.F., 1977, “Chemical Reactor Design for Process Plants”, Wiley
Interscience, Canada
Rase, H.F., and Barrow, M.H., 1957, “Project of Process Plants”, Wiley, Inc., New
York
Saleh, Farham H.M., 2015, “Neraca Massa dan Neraca Panas”, Aswaja Pressindo,
Yogyakarta
Smith, J.M., and Van Ness,H.C., 1975, “Introduction to Chemical Engineering
Thermodynamics”, 3 rd. Ed. Mc. Graw Hill, kogakusha, Tokyo.
Treyball, R.E., 1981, “Mass Transfer Operation”, 3th ed., McGraw – Hill Book
Company Inc., Tokyo.

107
Ulrich, G.G., 1984, “A Guide to Chemical Engineering Process Design and
Economics“, John Willey and Sons, New York.
Wallas. S.M., 1988, “Chemical Process Equipment”, Butterworth Publishers,
Stoneham USA
Yaws, C.L., 1999, “Chemical Properties Handbook”, McGraw Hill Company, New
York.
Website :
http://maps.google.com
http://www.bps.go.id
http://matche.com
http://tetrachemicalseurope.com
http://pubchem.ncbi.nlm.nih.gov
108
Lampiran
LAMPIRAN
REAKTOR
Jenis = Reaktor Alir Tangki Berpengaduk
Fase = Padat – Cair
Bentuk = Tangki Silinder
Bahan = Stainless Steel Grade A 304
Suhu Operasi = 320C
Tekanan = 1 atm
Waktu Tinggal (𝜃) = 30 menit
Konversi = 100%
A. Kinetika Reaksi
Reaksi :
CaCO3 + 2 HCl CaCl2 + H2O + CO2
Persamaan kecepatan reaksi :
−𝑟𝑎 = 𝑘1. . 𝐶𝑎. 𝐶𝑏
dengan,
−𝑟𝑎 = kecepatan reaksi (kmol/L.jam)
k = konstanta kecepatan reaksi (L2/kmol2.jam)
Ca = konsentrasi CaCO3
Cb = konsentrasi HCl
Input Reaktor
Komponen Berat (kg) BM Kmol
CaCO3 715,88 100 7,1588

MgCO3 20,17 84 0,2401
HCL 641,66 37 17,5799
H20 1.092,22 18 60,6788
Total 2.469,93 85,6576
Konsentrasi Umpan
𝑛𝑎
𝐶𝑎𝑜 = ∑ 𝐹𝑣
= 0,00417
𝑛𝑎
𝐶𝑎𝑜 = ∑ 𝐹𝑣
= 0,01025
Konstanta Kecepatan Reaksi
Reaksi pembuatan kalsium klorida merupakan reaksi orde 2
k = 72,671 m3/kmol.jam (Industrial Chemicals, Faith-Keyes, 1975)
dengan,
k = konstanta kecepatan reaksi
Kecepatan Reaksi
Reaksi pembutan kalsium klorida dijalankan dengan konversi 99% dengan persamaan
sebagai berikut :
Reaksi :
CaCO3 + 2 HCl CaCl2 + H2O + CO2
A 2B D E F
m : Cao Cbo
r : Cao.X 2Cao.X
s : Ca Cb
𝐶𝑎𝑜 – 𝐶𝑎
𝐶𝑎 = 𝐶𝑎𝑜 – 𝐶𝑎𝑜 𝑋 = 𝐶𝑎𝑜 (1 − 𝑋) 𝑋 = 𝐶𝑎𝑜
𝐶𝑏𝑜
𝐶𝑏 = 𝐶𝑏𝑜 – 2 𝐶𝑎𝑜 𝑋 = 𝐶𝑎𝑜 ( − 2𝑋)
𝐶𝑎𝑜
−𝑟𝑎 = 𝑘1. . 𝐶𝑎. 𝐶𝑏
𝐶𝑏𝑜
−𝑟𝑎 = 𝑘1. . 𝐶𝑎𝑜 (1 − 𝑋). 𝐶𝑎𝑜 ( − 2𝑋)
𝐶𝑎𝑜
𝐶𝑏𝑜 𝐶𝑏𝑜
−𝑟𝑎 = 𝑘1. . 𝐶𝑎𝑜 2 (1 − 𝑋). ( − 2𝑋) ( = 𝑀)
𝐶𝑎𝑜 𝐶𝑎𝑜
−𝑟𝑎 = 𝑘1. . 𝐶𝑎𝑜 2 (1 − 𝑋). (𝑀 − 2𝑋)
B. Perancangan Reaktor
Asumsi :
- Volume cairan selama reaksi tetap
-
Menentuka volume cairan dalam reaktor
𝐹𝑣. 𝑋
𝑉=
𝑘1. . (1 − 𝑋). (𝑀 − 2𝑋)
V = 4,909 m3
= 4909 L
C. Menghitung Dimensi Reaktor
Perancangan reaktor dibuat over design sebesar 20%, sehingga volume reactor menjadi
Volume reactor = 1,2 x volume cairan
Volume reactor = 1,2 x 4,909 m3
= 5,89 m3
= 208,037 ft3
1. Menghitung diameter dan tinggi reaktor
Reaktor yang digunakan berbentuk silinder tegak
Volume = volume silinder + volume tutup
= volume silinder + volume head
Tutup berbentuk torispherical dished head
Dengan :
Volume head = 0,000049 d3
Sehingga :
1
Volume = ( 4 x 𝜋 x D2 x H ) + [(0,000049) x (D3)
Dipilih perbandingan D : H = 1 : 2
1
208,037 ft3 = ( x 𝜋 x D2 x H ) + [(0,000049) x (D3)
4
1
208,037 ft3 = ( 4 x 3,14 x D2 x 2D ) + [(0,000049) x (D3)
6,28
208,037 ft3 = D3( + 0,000049)
4
208,037 ft3 = D3 x 1,57
D = 5,09 ft = 1,55 m = 61,17 in
Maka tinggi reactor :
H = 2D
H = 2 x 5,09 ft
H = 10,19 ft = 3,1 m = 122,35 in
2. Menghitung tinggi cairan
𝜋𝐷2
Volume cairan = hcairan x 4
3,14 x (1,55 𝑚)2

4,909 m3 = hcairan x 4
4,909 𝑚 3
hcairan = 0,855 𝑚2
hcairan = 2,59 m
3. Menentukan tekanan disain
P hidrostatis = p x g x hcairan
= 1440,89kg/m3 x 9,8 x 2,59 m
= 36.571,77 N/m2
= 5,3 psia
4. Menghitung tebal dinding reaktor
Persamaan 13.1 (Brownell 1959, page 254) :
P x di
ts = 2( f x E )–(0,6 x P ) + C
Dengan :
Allowable stress (f) = 16250 psia
Sambungan yang dipilih = double wekded but joint
Efisiensi sambungan (E) = 85%
Corrosion allowance (C) = 0,125 in
Tekanan (P) = tekanan operasi + tekanan hidrostatis
= 14,7 psia + 5,3 psia
= 20 psia
Sehingga :
20 psia x 61,177 in
ts = ( 16250 psia x 85%)–(0,6 x 20 psia ) + 0,125 in
ts = 0,169 in
Jadi, tebal shell minimum yang dibutuhkan sebesar 0,169 in
Berdasarkan tabel 5.6 (Brownell & Young, 1959), maka dipilih ts standar :
ts = 3/16 in
= 0,1875 in
ID shell = 61,177 in
OD shell = ID + 2ts
= 61,177 in + (2 x 0,1875 in )
= 65,625 in
Berdasarkan tabel 5.7 (Brownell & Young, 1959), untuk OD standar maka diambil
OD terdekat yaitu :
OD = 66 in
= 1,67 m
ID = OD - 2ts
= 66 in - (2 x 0,1875 in )
= 65,625 in = 1,209 m = 3,9687 ft
H =2xD
= 2 x 65,625 in
= 131,25 in = 3,33 m = 10,937 ft
icr = 4 in
rc = 66 in
D. Menghitung Dimensi Head Reaktor
Dipilih head dengan bentuk Torispherical Flanged & Dish Head, dengan pertimbangan
harganya cukup ekonomisdan dapat digunakan tekanan operasi hingga 15 bar.

Keterangan gambar :
ID : diameter dalam head
OD : diameter luar head
a : jari-jari head
t : tebal head
r : jari-jari dalam head
icr : inside corner radius
b : deep of dish
sf : straight of flanged
OA : tinggi head
1. Menghitung tebal head

𝑃 𝑥 𝑟𝑐 𝑥 𝑊
th = (2 𝑥 𝑓 𝑥 𝐸 )−( 0,2 𝑥 𝑃 ) + C (Brownell & Young 1959, Page 138)
1 𝑟𝑐
W = 4 x (3 + √𝑖𝑐𝑟 )
1 66 𝑖𝑛
W = 4 x (3 + √ 4 𝑖𝑛 )
W = 1,765
Sehingga :
20 psia 𝑥 48 𝑖𝑛 𝑥1,765
th = ( 2 x 16250 psia x 85%)–(0,2 x 20 psia ) + 0.125 in
th = 0,209 in
Berdasarkan tabel 5.6 (Brownell & Young, 1959), maka dipilih th standar :
th = 1/4 in
= 0,25 in
2. Menghitung tinggi head
Berdasarkan tabel 5.8 (Brownell & Young, 1959), maka digunakan sf :
sf = 1 in
ID = OD - 2 th
= 66 in - (2 x 0,25 in )
= 66,5 in = 1,66 m
𝐼𝐷
A = 2
= 32,75 in
AB = A – icr
= 32,75 in – 3 in
= 28,75 in
BC = rc – icr
= 66 in – 4 in
= 62 in
AC = √𝐵𝐶 2 − 𝐴𝐵2
= √622 − 28,752
= 54,93 in
B = rc – AC
= 66 in – 54,93 in
= 12,069 in
Tinggi head total :
AO = sf + B + th
= 3,64 m
E. Menghitung Dimensi Pengaduk
Volume cairan yang diaduk = 4,9091 m3
= 1296,8587 gallon
Kekentalan cairan yangdiaduk (𝜇) = 0,6481 cP
= 0,000436 lb/ft.s
Jenis pengaduk yang digunakan six pitched blade turbine karena dapat digunakan untuk
campuran berviskositas <10.000 cp ( Geankoplis 1993, hal 143 ) dan cocok untuk
pengadukan suspense solid ( Wallas 1990, hal 298 ).
Perancangan untuk pengadukan dilakukan dengan prinsip similaritas menggunakan
model sesuai dengan referensi buku Brown pada Fig. 477 kurva no. 15 halaman 507 dan
tabelnya.
𝐷𝑡
=3
𝐷𝑖
𝑍𝑙
= 3,9
𝐷𝑖
𝑍𝑖
= 1,3
𝐷𝑖
Maka diperoleh :
a. Diameter Impeller (Di)
Di = Dt/3
= 65,6250/3
= 21,875 in
= 0,5556 m
= 1,8229 ft
b. Tinggi cairan dalam pengadukan (Zl)
Zl = Di x 3,9
= 85,3125 in
= 2,1669 m
= 7,1094 ft
c. Jarak pengaduk dari dasar tangki (Zi)
Zi = Di x 1,3
= 28,4375 in
= 0,7223 m
= 2,3698 ft
d. Tinggi pengaduk (W)
W = Di x (1/5)
= 4,38 in
= 0,111 m
= 0,3646 ft
e. Lebar pengaduk (L)
L = Di x (1/4)
= 5,469 in
= 0,1389 m
= 0,4557 ft
f. Lebar baffle (B)
B =Di x 0.17
=3,719 in
=0,0945 m
=0,3099 ft
Menghitung jumlah pengaduk (sesuai referensi wallas halaman 288)
Rasio tinggi permukaan cairan dan diameter tangki = H/D
= 101,96/65,63
= 1,5538 in
= 0,0394 m
= 0,129 ft
Berdasarkan referensi Wallas jumlah pengaduk yang dipakai = 1 buah
Trial nilai rpm (N) :
Pada reaksi dengan transfer panas nilai Hp/1000 gallon = 10 dan kecepatan pengaduk
(𝜋DN) = 15 – 20 ft/s (Wallas, hal 292)
Dipilih (𝜋DN) = 20 ft/s

1
N = 20 ft/s x
𝜋𝑥𝐷𝑖𝑚/𝑟𝑜𝑡𝑎𝑠𝑖
= 3,494 rps
= 209,6451 rpm
Menghitung Re :
𝜌 𝑥 𝑁 𝑥 𝐷𝑖 2
Re = 𝜇
𝑙𝑏
89,67 3 𝑥 3,491𝑟𝑝𝑠 𝑥 1,82292
𝑓𝑡
Re = 𝑙𝑏
0,000436 .𝑠
𝑓𝑡
Re = 2396202,13
Tenaga Pengaduk
Dihitung dengan persamaan :
𝑃𝑜 = 𝑁𝑝 𝜌𝑙 𝑁 3 𝐷𝑖 5/gc
dengan hubungan :
Di = diameter pengaduk
N = kecepatan putaran
Np = bilangan daya
Po = daya penggerak
ρl = rapat massa fluida yang diaduk
Bilangan daya diperoleh dari fig 10.6 Wallas " Chemical Process Equipment " hal 292 .
Re > 1.000.000 , dari fig 10.6 Wallas, dipilih curve 6 sehingga diperoleh NP = 1.5
Po = 3596,563 ft.lbf/s
6,538 HP
4,875 KW
Effisiensi motor = 80%
Daya penggerak motor = 8,173 Hp

F. Menghitung Jaket Pendingin
1. Menghitung luas selimut
Luas selimut (A) = Luas selimut reaktor + Luas penampang bawah reaktor
= (π x OD x H) + (1/4 x π x OD2)
= 212,636
=19,75 m2
Kebutuhan pendingin = 2524,57 kg/jam
T reaktor = 32oC = 305 K = 89,6oF
t in = 30oC = 303 K = 86oF
t out = 31oC = 304 K = 87,8
(T reaktor−t 𝑖𝑛)−(T reaktor−t 𝑜𝑢𝑡)

∆Tlmtd = (T reaktor−t 𝑖𝑛)
ln
(T reaktor−t 𝑜𝑢𝑡)
∆Tlmtd = 2,59oF
2. Menghitung luas transfer panas
Untuk fluida heavy organic dan fluida dingin air UD = 75-150 btu/ft2.F.Jam
𝑄
A = (Ud.∆T
lmtd )
A = 52,43 ft2
Luas selimut > A terhitung, maka luas selimut mencakupi sebagai luas transfer panas
sehingga digunakan jaket pendingin
3. Menghitung kebutuhan air pendingin
𝑄𝑝𝑒𝑛𝑑𝑖𝑛𝑔𝑖𝑛𝑎𝑛=𝑚 𝑎𝑖𝑟 𝑥 𝐶𝑝 𝑎𝑖𝑟 (𝑇𝑜𝑢𝑡−𝑇𝑖𝑛)
𝑚 𝑎𝑖𝑟 = (𝑄 𝑝𝑒𝑛𝑑𝑖𝑛𝑔𝑖𝑛𝑎𝑛)/(𝐶𝑝 𝑎𝑖𝑟 (𝑇𝑜𝑢𝑡−𝑇𝑖𝑛))
Cp air = 4,1855 Kj/kg.K
∆T =1K
m air = 2524,5736 kg/jam
=5566,6849 lb/jam
4. Kecepatan volumetrik air
mair
Qv 
 air
Q = 2,4678 m3/jam
5. Menghitung dimensi jaket
Tinggi jaket :
hj = 3,33 m = 10,93 ft
Debit air pendingin = 2,4678 m3/jam
= 0,0242 ft3/detik
Ditentukan :
Waktu kontak 10 menit = 600 detik
Volume pendingin = 0,411 m3
= 14,52 ft3
Vr setinggi hj = 259,72 ft3
Vcol + VR = 274,24 ft3

Maka didapatkan Dj = 5,651 ft
= 1,722 m
Lj = 0,0758 ft
= 0,023 m
= 0,91 in
Menghitung tebal jaket (tj)
tj = 0,179 in = 0,00456 m
diambil tj standar 3/16 in
DO jaket = 2 x tj
DO jaket = 1,732
PROCESS ENGINEERING FLOW DIAGRAM
PRARANCANGAN PABRIK KIMIA KALSIUM KLORIDA DARI ASAM KLORIDA DAN BATUAN KAPUR
DENGAN KAPASITAS 10.000 TON / TAHUN
Kalsium Hidroksida 12
40
1
8 1
32
TK-103
TK-104 LI
32 BC-103 UPL
LI GD-101 1 2
1
32 Air
BC-101 1
UPL
P-103
Batu Kapur FC
BC-102 9
3
32
32 1
1 CRU-101 14
CW
OUT 110
4 LC KETERANGAN ALAT
1
32 CW
M-101
-
1
IN
13
S-101 10 BL-101
40 R REAKTOR
40
TK-101 1
1
V-101
N
M
NEUTRALIZER
MIXER
BE-101 TC STEAM V EVAPORATOR
CR CRYSTALIZER
TC
5 CRU CRUSHER
10 BM BALL MILL
32 7 P-104
40 E HEATER
1 RC ROTARY COOLER
40 1
1 RD ROTARY DRYER
RDF ROTARI DRUM FILTER
KONDENSAT
Kondensat CF CENTRIFUGE
TK TANGKI PENYIMPANAN
E-102 15 16 BC BELT CONVEYOR
KONDENSAT
110 70 BE BUCKET ELEVATOR
CW
TW OUT
E-101 OUT 1 1 SC SCREW CONVEYOR
LC 11 S SCREEN
STEAM
LC CW
40 BL BLOWER
6 IN -
32
FC TW IN -
R-101 N-102 1
P-107 P POMPA
LI TK-102 1
STEAM
P-106 16 CR-01
GD GUDANG
7
TC 32 TC 70
P-101 1 1 KETERANGAN SIMBOL
Larutan Asam Klorida
RDF-101 NOMOR ARUS

P-102 P-105 SC-101
TEMPERATURE (°C)
UPL
STEAM TEKANAN (atm)
19 18
TC 100 70 CF-01 SINYAL LISTRIK
1 1 17
70 ARUS PROSES
udara
BL-01 1 ARUS UTILITAS
BC-104 UPL
KONDENSAT CONTROL VALVE
P-108
UDARA TEKAN
22
32
1 KETERANGAN INSTRUMENT
20 CW
in
FC FLOW CONTROLLER
100 Produk
1 21 TC TEMPERATURE CONTROLLER
C-105 32 BM-101 23 LC LEVEL CONTROLLER
1
32
C-106 1 BE-102
LI LEVER INDIKATOR
24 TK-105
CW 32
out
S-102 1
C-107
Arus (kg/jam)
Komponen
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 JURUSAN TEKNIK KIMIA
CaCO 3 715,88 35,79 751,68 715,88 715,88 7,16 FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
MgCO3 20,17 1,01 21,18 20,17 20,17 0,20 UNIVERSITAS ISLAM INDONESIA
YOGYAKARTA
HCl 641,66 106,94
H2 O 1.092,22 1.224,07 144,22 144,22 1.419,70 14,20 1.405,50 1004,48 401,02 71,02 67,47 3,55 1,03 2,52 2,52 0,13 2,65 2,52
Ca(OH)2 122,86 122,86 5,85 0,06 5,79 5,79 5,79 5,50 0,29 0,29 0,29 0,01 0,30 0,29 PROCESS ENGINEERING FLOW DIAGRAM
CaCl2 786,68 970,14 9,70 960,44 960,44 19,21 18,25 0,96 0,96 0,96 0,05 1,01 0,96 PABRIK KALSIUM KLORIDA DARI ASAM KLORIDA DAN BATUAN KAPUR
KAPASITAS 10.000 TON/TAHUN
MgCl2 22,58 4,74 0,05 4,70 4,70 4,70 4,46 0,23 0,23 0,23 0,01 0,25 0,23
CO2 322,30 Disusun oleh:
Mg(OH)2 11,03 10,92 0,11 0,11 0,11 0,11 0,001 0,11 0,11 0,01 0,11 0,11 1. RIZQI KRIDHO UTOMO ( 14 521073)
2 . ADJI MASWIARSO ( 14 521 275)
CaCl2 .H2 O 1.271,22 1.271,22 12,71 1.258,51 1.258,51 62,93 1.321,44 1.258,51
Dosen pembimbing:
Total 736,05 36,80 772,85 736,05 736,05 1.733,88 2.469,93 122,86 144,22 267,08 2411,46 34,92 2.376,54 1004,48 1.372,05 100,83 95,69 1.276,37 13,74 1.262,63 1.262,63 63,13 1.325,76 1.262,63
Pembimbing I : Dr. SUHARNO RUSDI
Pembimbing II : Dr. IFA PUSPASARI, S.T . M.Eng

Naskah Full Revisi PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Naskah Full Revisi PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

No:

PRA RANCANGAN PABRIK KIMIA KALSIUM

Diajukan sebagai Salah Satu Syarat

Nama : Rizqi Kridho Utomo Nama : Adji Maswiarso

No. Mahasiswa : 14521073 No. Mahasiswa : 14521275

KONSENTRASI TEKNIK KIMIA

PRA RANCANGAN PABRIK KALSIUM KLORIDA DARI ASAM

Nama : Rizqi Kridho Utomo Nama : Adji Maswiarso

Yogyakarta, Februari 2018

Dr. Suharno Rusdi Dr. Ifa Puspasari S.T.,M.Eng

PRA RANCANGAN PABRIK KALSIUM KLORIDA DARI ASAM

Yogyakarta, Februari 2019

Dr. Suharno Rusdi _____________

Achmad Chafidz M. S., S. T., M.Sc. _____________

Nur Indah Fajar Mukti, S.T., M.Eng _____________

Dr. Suharno Rusdi

PRA RANCANGAN PABRIK KALSIUM KLORIDA DARI ASAM

Yogyakarta, Februari 2019

Dr. Suharno Rusdi _____________

Achmad Chafidz M. S., S. T., M.Sc. _____________

Nur Indah Fajar Mukti, S.T., M.Eng _____________

Fakultas Teknologi Industri

Dr. Suharno Rusdi

PRA PRANCANGAN PABRIK KIMIA KALSIUM KLORIDA

Saya yang bertanda tangan dibawah ini:

Nama : Rizqi Kridho Utomo Nama : Adji Maswiarso

No. Mahasiswa : 14521073 No. Mahasiswa : 14521275

Yogyakarta, Januari 2019

sendiri. Apabila di kemudian hari terbukti bahwa ada beberapa bagian

resiko dan konsekuensi apapun.

Demikian surat pernyataan ini saya buat, semoga dapat dipergunakan

Td. Tangan Td. Tangan

Rizqi Kridho Utomo Adji Maswiarso

NIM. 14521073 NIM. 14521275

Assalamu’alaikum warahmatullahi wabarakaatuh

hidayah-Nya, Semoga shalawat dan salam senantiasa dilimpahkan kepada Nabi

Muhammad SAW, keluarganya, dan para sahabatnya, serta orang-orang yang

Universitas Islam Indonesia, Yogyakarta.

pengarahan dalam menjalankan penyusunan tugas akhir ini. Maka, pada

pernah putus dipanjatkan untuk kesuksesan penulis serta dorongan semangat

dan dukungannya selama ini sehingga dapat menyelesaikan tugas akhir

(skripsi) ini dengan lancar.

penyelesaian tugas akhir sampai di tahap ini.

atas bantuan dan kerjasamanya, kebersamaan serta kepedulian yang diberikan

telah diberikan kepada kami.

kekurangan karena keterbatasan pengetahuan dan kemampuan diri pribadi. Oleh

pihak yang membutuhkan.

Wassalamu’alaikum warohmatullahi wabarokatuh

Yogyakarta, 9 Februari 2019

LEMBAR PENGESAHAN PEMBIMBING ........................................................ ii

LEMBAR PENGESAHAN PENGUJI ................................................................ iii

LEMBAR PERNYATAAN KEASLIAN HASIL ................................................. v

KATA PENGANTAR ....................................................................................... vi

DAFTAR ISI ...................................................................................................... iii

DAFTAR TABEL ............................................................................................ viii

DAFTAR GAMBAR .......................................................................................... xi

DAFTAR LAMPIRAN ...................................................................................... xii

ABSTRAK ....................................................................................................... xiii

ABSTRACT ..................................................................................................... xiii

BAB I PENDAHULUAN .................................................................................... 1

1.1. Latar Belakang....................................................................................... 1

1.2. Tinjauan Pustaka.................................................................................... 4

1.2.1. Proses Reaksi Asidifikasi ................................................................ 5