Naskah Skripsi Fix - Septia - Zienmy

PRARANCANGAN PABRIK KIMIA BIFENIL DARI BENZENA
DENGAN PROSES DEHIDROGENASI BENZENA KAPASITAS 45.000

TON/TAHUN
Laporan Skripsi ini disusun sebagai salah satu syarat

untuk mendapatkan gelar sarjana
Disusun Oleh :
Septia Riskillah Putri (1800020042)

Zienmy Ayu Salsabiella (1800020046)
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS AHMAD DAHLAN

YOGYAKARTA
2022
i
HALAMAN PERSETUJUAN
SKRIPSI
TON/TAHUN
Yang telah dipersiapkan dan disusun oleh :

Telah disetujui oleh

Dosen pembimbing skripsi Program Studi Teknik Kimia
Fakultas Teknologi Industri
Universitas Ahmad Dahlan
dan dinyatakan telah memenuhi syarat untuk mendapat gelar sarjana.
Dosen Pembimbing
Dr. Ir. Zahrul Mufrodi, S.T., M.T., IPM.

NIY. 60010305
ii
HALAMAN PENGESAHAN
SKRIPSI
TON/TAHUN
Disusun oleh:
Telah dipertahankan di depan Dewan Penguji

Pada tanggal 09 Agustus 2022 dan dinyatakan telah memenuhi syarat
Susunan Dewan Penguji:
Ketua : Dr. Ir. Zahrul Mufrodi, S.T., M.T., IPM.

Anggota : 1. Dr. Ir. Erna Astuti, S.T., M.T., IPM.
2. Firda Mahira Alfiata C, S.T., M.Eng.
Yogyakarta, 09 Agustus 2022

Dekan Fakultas Teknologi Industri
Universitas Ahmad Dahlan
(Sunardi, S.T., M.T., Ph.D.)

NIY. 60010313
iii
PERNYATAAN KEASLIAN TULISAN SKRIPSI
Kami yang bertanda tangan di bawah ini :

Nama : 1. Septia Riskillah Putri (1800020042)
2. Zienmy Ayu Salsabiella (1800020046)
Program Studi : Teknik Kimia
Fakultas : Teknologi Industri
Menyatakan dengan sebenarnya bahwa Skripsi yang kami tulis ini dengan
judul PRARANCANGAN PABRIK KIMIA BIFENIL DARI BENZENA
TON/TAHUN benar-benar merupakan hasil karya sendiri, bukan merupakan
pengambilan tulisan atau pikiran orang lain yang kami akui sebagai hasil tulisan
atau pikiran kami sendiri.
Apabila dikemudian hari terbukti atau dapat dibuktikan Skripsi ini hasil
karya jiplakan, maka kami bersedia menerima sanksi atas perbuatan tersebut.
Yogyakarta, 25 Juli 2022

Yang membuat pernyataan
(Septia Riskillah Putri) (Zienmy Ayu Salsabiella)
iv
KATA PENGANTAR
Segala puji dan syukur atas kehadirat Allah SWT yang telah memberikan
rahmat serta hidayah-Nya kepada kita semua, tak lupa pula shalawat serta salam
semoga selalu tercurahkan kepada Nabi besar kita Muhammad SAW. Berkat
rahmat dan karunia-Nya penyusun dapat menyusun dan menyelesaikan naskah
skripsi dengan judul “PRARANCANGAN PABRIK KIMIA BIFENIL DARI
BENZENA DENGAN PROSES DEHIDROGENASI BENZENA
KAPASITAS 45.000 TON/TAHUN”.
Tugas akhir prarancangan pabrik ini disusun untuk melengkapi salah satu
syarat guna memperoleh Gelar Sarjana Teknik Kimia S-1 pada Fakultas
Teknologi Industri, Universitas Ahmad Dahlan Yogyakarta. Dalam penyusunan
naskah ini penyusun banyak sekali mendapatkan bantuan dari berbagai pihak baik
yang secara langsung maupun tidak langsung. Dalam kesempatan ini penyusun
mengucapkan terima kasih kepada:
1. Bapak Dr. Muchlas, M.T. selaku Rektor Universitas Ahmad Dahlan

Yogyakarta.
2. Bapak Sunardi, S.T., M.T., Ph.D. selaku Dekan Fakultas Teknologi Industri
Universitas Ahmad Dahlan.
3. Ibu Dr. Ir. Erna Astuti, S.T., M.T., IPM. selaku Ketua Program Studi
Teknik Kimia Universitas Ahmad Dahlan Yogyakarta.
4. Bapak Dr. Ir. Zahrul Mufrodi, S.T., M.T., IPM. selaku dosen pembimbing
atas bimbingan, saran dan motivasinya.
5. Ibu Dr. Ir. Erna Astuti, S.T., M.T., IPM. Dan Ibu Firda Mahira Alfiata C,
S.T., M.Eng. selaku dosen penguji atas sara dan masukannya.
6. Kedua orangtua, adik, kakek, nenek, serta seluruh keluarga tercinta atas doa,
semangat, dan dukungannya.
7. Teman-teman Teknik Kimia angkatan 2018 yang telah memberikan
dukungan dan bantuan.
8. Semua pihak yang tidak dapat disebutkan satu per satu yang telah
membantu baik secara moril maupun materil.
v
Penyusun menyadari bahwa dalam penyusunan naskah ini masih jauh dari
sempurna dan masih banyak kekurangannya. Oleh karena itu penyusun
mengharapkan kritik dan saran yang bersifat membangun demi kesempurnaan
naskah ini. Akhir kata penyusun berharap Laporan Skripsi ini bermanfaat dan
memberikan wawasan bagi penyusun khususnya dan bagi pembaca serta semua
pihak pada umumnya.
Penyusun
vi
HALAMAN PERSEMBAHAN
PENULIS I
Puji syukur kepada Allah SWT yang telah melimpahkan rahmat serta
hidayah –Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi ini dengan baik.
Selanjutnya penulis dengan kerendahan hati mengucapkan terimakasih kepada
beberapa pihak diantaranya :
1. Allah SWT, atas rahmat dan ridho -Nya yang telah diberikan sehingga penulis
dapat menyelesaikan Tugas Akhir dengan baik.
2. Kepada kedua orang tua saya , Ayah dan Ibu Tuti Rosmayanti S.Si, Apt. serta
keluarga besar yang selalu memberikan dukungan baik dari segi material maupun
restu dan do’a sehingga saya dapat menyelesaikan kuliah dan skripsi dengan baik
dan lancar.
3. Kepada Bapak Dr. Ir. Zahrul Mufrodi, S.T., M.T., IPM. Yang selalu sabar
dalam memberikan bimbingan selama tugas akhir skripsi ini berlangsung,
sehingga penulis dan partner dapat menyelesaikan skripsi dengan baik.
4. Kepada Ibu Dr. Ir. Erna Astuti, S.T., M.T., IPM. dan Ibu Firda Mahira A. C.,
S.T., M.Eng. selaku dosen penguji pendadaran yang sabar dalam memberikan
arahan kepada penulis sehingga penulis dapat melakukan pendadaran dengan
baik.
5. Kepada Zienmy Ayu Salsabiella selaku partner penelitian, kerja praktek, dan
partner belajar terbaik selama masa perkuliahan berlangsung.
6. Kepada Ilman Maulana Yusuf yang selalu memberikan semangat dan motivasi
serta mendengarkan keluh kesah saya selama perkuliahan sehingga saya mampu
menghadapi perkuliahan dengan baik.
7. Kepada Amalia Novita dan Widya Diana Putri yang selalu mendengarkan
keluh kesah dan sabar menemani saya dalam proses belajar selama masa
perkuliahan.
8. Kepada Putri Nabila Thalia Vitho Habibah., S.IP., Ketrin Citra Septiani,
S.Farm, Sherlyn Tsuaebatul Aslamiyah, A.md.Si., dan Zahra Nurul Fatwa., S.IP.,
yang selalu mendengarkan keluh kesah saya, dan menjadi teman-teman yang
diandalkan disaat dibutuhkan.
9. Kepada Mba Astri Nur Wahyuni, S.T., Mba Yulinda Kurniasari, S.T., dan Kak
Mohammad Almer Shan, S.T. yang sudah bertukar pikiran selama pembuatan
skripsi ini berlangsung.
vii
10. Seluruh teman – teman Teknik Kimia angkatan 2018 yang telah membersamai
selama 4 tahun perkuliahan sehingga penulis dapat bersemangat selama
perkuliahan.
11. Last but not least I wanna thank me for believing in me, I wanna thank me for
doing all this hard work, I wanna thank me for never quitting for just being me at
all the time.
Septia Riskillah Putri
viii
PENULIS II
Puji syukur kepada Allah SWT yang telah melimpahkan rahmat serta
hidayah –Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi ini dengan baik.
Selanjutnya penulis dengan kerendahan hati mengucapkan terimakasih kepada
beberapa pihak diantaranya :
1. Allah SWT, atas rahmat dan ridho -Nya yang telah diberikan sehingga penulis
dapat menyelesaikan Tugas Akhir dengan baik.
2. Kedua orang tua, Bapak Turmono Idris dan Ibu Tati Herawati serta keluarga
besar yang selalu memberikan dukungan baik dari segi material maupun restu dan
do’a sehingga penulis dapat menyelesaikan kuliah dan skripsi dengan baik dan
lancar.
3. Kepada Bapak Dr. Ir. Zahrul Mufrodi, S.T., M.T., IPM. Yang selalu sabar
dalam memberikan bimbingan selama tugas akhir skripsi ini berlangsung,
sehingga penulis dan partner dapat menyelesaikan skripsi dengan baik.
4. Kepada Ibu Dr. Ir. Erna Astuti, S.T., M.T., IPM. dan Ibu Firda Mahira A. C.,
S.T., M.Eng. selaku dosen penguji pendadaran yang sabar dalam memberikan
arahan kepada penulis sehingga penulis dapat melakukan pendadaran dengan
baik.
5. Kepada Septia Riskillah Putri, S.T. selaku partner penelitian, kerja praktek, dan
partner belajar terbaik selama perkuliahan berlangsung.
6. Kepada Mas Muhammad Eko Yunianto, S.T. yang selalu memberikan
semangat dan motivasi serta mendengarkan keluh kesah penulis selama
perkuliahan sehingga penulis mampu menyelesaikan skripsi ini dengan baik.
7. Kepada Amalia Novita Nur Islami, Widya Diana Putri, dan Nurul Wulandari,
S.T. yang sudah bertukar pikiran selama pembuatan skripsi ini berlangsung.
8. Kepada Grisselia Rizky Sevina, Sulistiya Nur Safitri, S.P., dan Susanti yang
selalu memberi dukungan dan motivasi sehingga penulis dapat menyelesaikan
skripsi dengan baik.
9. Seluruh teman – teman Teknik Kimia angkatan 2018 yang telah membersamai
selama 4 tahun perkuliahan sehingga penulis dapat bersemangat selama
perkuliahan.
Zienmy Ayu Salsabiella
ix
HALAMAN MOTTO
PENULIS I
“Da’ maa yariibuka ila maa laa yariibuka”
Tinggalkanlah yang meragukanmu lalu ambillah yang tidak meragukanmu

(H.R. Tirmidzi, An-nasa’i)
x
PENULIS II
-Q.S. Al-Insyirah : 5-6-

“Allah tidak membebani seseorang melainkan sesuai dengan kesanggupannya.”
xi
DAFTAR ISI
HALAMAN PERSETUJUAN ................................................................................. ii

HALAMAN PENGESAHAN .................................................................................iii
PERNYATAAN KEASLIAN TULISAN SKRIPSI ............................................ iv
KATA PENGANTAR ............................................................................................... v
HALAMAN PERSEMBAHAN ............................................................................. vii
HALAMAN MOTTO ............................................................................................... x
DAFTAR ISI.............................................................................................................xii
DAFTAR TABEL ..................................................................................................xvii
DAFTAR GAMBAR .............................................................................................. xix
DAFTAR LAMBANG ............................................................................................ xx
ABSTRAK ............................................................................................................ xxiii
BAB I PENDAHULUAN ......................................................................................... 1
I.1. Latar Belakang Pendirian Pabrik ....................................................................... 1
I.2. Penentuan Kapasitas Pabrik ............................................................................... 1
I.2.1. Kebutuhan Biphenyl di Indonesia ............................................................. 1
I.2.2. Kapasitas Pabrik yang Sudah Berdiri ....................................................... 3
I.3. Pemilihan Lokasi Pabrik .................................................................................... 5
I.4. Tinjauan Pustaka................................................................................................. 7
I.4.1. Biphenyl (C12 H10 ) ....................................................................................... 7
I.4.2. Macam-Macam Proses ............................................................................... 8
I.4.3. Tinjauan Kinetika ...................................................................................... 9
I.4.4. Tinjauan Termodinamika ......................................................................... 11
I.4.5. Kegunaan Produk ..................................................................................... 15
BAB II URAIAN PROSES.................................................................................... 16
II.1. Tahap Persiapan Bahan Baku ......................................................................... 16
II.2. Tahap Reaksi ................................................................................................... 16
II.3. Tahap Pemisahan dan Pemurnian Produk ..................................................... 16
II.4. Pembutiran Produk .......................................................................................... 17
II.5. Diagram Alir Kualitatif .................................................................................. 18
xii
II.6. Diagram Alir Kuantitatif ................................................................................ 18
BAB III SPESIFIKASI BAHAN .......................................................................... 21
III.1. Spesifikasi Bahan Baku ................................................................................ 21
III.2. Spesifikasi Bahan Pembantu ......................................................................... 21
III.3. Spesifikasi Produk ......................................................................................... 22
BAB IV NERACA MASSA ................................................................................... 23
IV.1. Neraca Massa Alat ........................................................................................ 23
IV.1.1. Neraca Massa Evaporator (Ev) ............................................................. 23
IV.1.2. Neraca Massa Separator (SP-01) .......................................................... 23
IV.1.3. Neraca Massa Reaktor........................................................................... 23
IV.1.4. Neraca Massa Separator 02 (SP-02) .................................................... 24
IV.1.5. Neraca Massa Menara Distilasi 01 (MD-01) ...................................... 24
IV.1.6. Neraca Massa Menara Distilasi 02 (MD-02) ...................................... 24
IV.1.7. Neraca Massa Prilling Tower (PT) ...................................................... 25
IV.1.8. Neraca Massa Total ............................................................................... 25
BAB V NERACA PANAS ..................................................................................... 26
V.1. Neraca Panas Alat ........................................................................................... 26
V.1.1. Neraca Panas Evaporator (EV-01) ....................................................... 26
V.1.2. Neraca Panas Reaktor (R-01) ................................................................. 26
V.1.3. Neraca Panas Cooler (CL-01) ................................................................ 26
V.1.4. Neraca Panas Condensor Parsial (CDP) .............................................. 26
V.1.5. Neraca Panas Menara Distilasi (MD-01) ............................................. 26
V.1.6. Neraca Panas Menara Distilasi (MD-02) ............................................. 27
V.1.7. Neraca Panas Condensor (CD-01) ........................................................ 27
V.1.8. Neraca Panas Condensor (CD-02) ........................................................ 27
V.1.9. Neraca Panas Prilling Tower (PT) ......................................................... 27
BAB VI SPESIFIKASI ALAT ............................................................................. 29
VI.I. Tangki (T) ....................................................................................................... 29
VI.2. Silo (SL) ......................................................................................................... 29
VI.3. Reaktor (R) ..................................................................................................... 29
VI.4. Evaporator (EV)............................................................................................. 30
xiii
VI.5. Separator ........................................................................................................ 31
VI.6. Furnace (F) ..................................................................................................... 31
VI.7. Waste Heat Boiler (WHB) ............................................................................ 32
VI.8. Kondensor Parsial (CDP) ............................................................................. 32
VI.9. Heater (H)....................................................................................................... 33
VI.10. Menara Distilasi ........................................................................................... 34
VI.11. Kondensor .................................................................................................... 35
VI.12. Reboiler ........................................................................................................ 35
VI.13. Accumulator ................................................................................................ 36
VI.14. Prilling Tower (PT) ..................................................................................... 37
VI.15. Screw Conveyor (SC).................................................................................. 37
VI.16. Bucket Elevator (BE) .................................................................................. 38
VI.17. Expansion Valve.......................................................................................... 38
VI.18. Kompresor (K) ............................................................................................. 38
VI.19. Pompa ........................................................................................................... 39
BAB VII UTILITAS .............................................................................................. 41
VII.1. Unit Penyediaan dan Pengolahan Air ......................................................... 41
VII.1.1. Proses Pengolahan Air dari Sungai ..................................................... 43
VII.2. Unit Pembangkit Steam ............................................................................... 47
VII.3. Unit Penyedia Udara Tekan ........................................................................ 50
VII.4. Unit Pembangkit dan Penyaluran Listrik ................................................... 50
VII.5. Unit Penyediaan Bahan Bakar..................................................................... 50
VII.6. Unit Laboratorium ....................................................................................... 50
VI.6.1. Alat Utama Laboratorium..................................................................... 53
BAB VIII LAY OUT PABRIK DAN PERALATAN PROSES ....................... 53
VIII.1. Lokasi Pabrik .............................................................................................. 55
VIII.1.1 Tersedianya bahan baku ...................................................................... 55
VIII.1.2. Fasilitas Transportasi .......................................................................... 55
VIII.1.3. Utilitas ................................................................................................. 56
VIII.1.4. Tersedianya tenaga kerja .................................................................... 56
VIII.2. Tata Letak Pabrik ........................................................................................ 56
xiv
BAB IX STRUKTUR ORGANISASI PERUSAHAAN ................................... 61
IX.1. Bentuk Perusahaan ........................................................................................ 61
IX.2 Struktur Oganisasi .......................................................................................... 62
IX.3. Tugas dan Wewenang ................................................................................... 65
IX.3.1. Pemegang Saham ................................................................................... 65
IX.3.2. Dewan Komisaris .................................................................................. 65
IX.3.3. Direktur Utama ...................................................................................... 65
IX.3.4. Kepala Bagian ........................................................................................ 66
IX.3.5. Sekretaris ................................................................................................ 68
IX.4. Jam Kerja Karyawan ..................................................................................... 69
IX.4.1. Karyawan Non Shift .............................................................................. 69
IX.4.2. Karyawan Shift....................................................................................... 70
IX.5 Perincian Tugas Dan Keahlian ...................................................................... 71
IX.6. Sistem Gaji Karyawan .................................................................................. 72
IX.7 Kesejahteraan Sosial Karyawan .................................................................... 74
IX.8 Manajemen Produksi ...................................................................................... 75
BAB X EVALUASI EKONOMI ........................................................................... 76
X.1. Penaksiran Harga Peralatan ............................................................................ 77
X.2. Dasar Perhitungan ........................................................................................... 81
X.3. Perhitungan Biaya ........................................................................................... 81
X.3.1. Capital Invesment ................................................................................... 81
X.3.2. Manufacturing Cost ................................................................................ 81
X.3.3. General Expense ..................................................................................... 82
X.4. Analisa Kelayakan .......................................................................................... 82
X.4.1. Percent Return Of Invesment ................................................................. 82
X.4.2. Pay Out Time (POT) ............................................................................... 82
X.4.3. Break Event Point (BEP) ........................................................................ 83
X.4.4. Shut Down Point (SDP) .......................................................................... 83
X.4.5. Discounted Cash Flow Rate Of Return (DCFR) ................................... 84
X.4.6. Hasil Perhitungan .................................................................................... 84
X.5. Analisa Keuntungan ....................................................................................... 85
xv
X.6. Hasil Kelayakan Ekonomi .............................................................................. 86
BAB XI KESIMPULAN ......................................................................................... 88
DAFTAR PUSTAKA .............................................................................................. 90
xvi
DAFTAR TABEL
Tabel I. 1. Data Impor Biphenyl di Indonesia ............................................................ 1

Tabel I. 2. Pabrik Biphenyl di Dunia .......................................................................... 3
Tabel I. 3. Target Pemasaran Produk Biphenyl.......................................................... 4
Tabel I. 4. Perbandingan Proses Pembuatan Biphenyl .............................................. 9
Tabel I. 5. Harga ∆Hf0 dan ∆Gf0 pada Fase Gas ....................................................... 11
Tabel III. 1. Spesifikasi Bahan Baku ........................................................................ 21
Tabel III. 2. Spesifikasi Katalisator .......................................................................... 21
Tabel III. 3. Spesifikasi Produk ................................................................................ 22
Tabel IV. 1. Neraca Massa Evaporator (EV) ........................................................... 23
Tabel IV. 2. Neraca Massa Separator (SP-01) ......................................................... 23
Tabel IV. 3. Neraca Massa Reaktor .......................................................................... 24
Tabel IV. 4. Neraca Massa Separator (SP-02) ......................................................... 24
Tabel IV. 5. Neraca Massa Menara Distilasi (MD-01) ........................................... 24
Tabel IV. 6. Neraca Massa Menara Distilasi (MD-02) ........................................... 24
Tabel IV. 7. Neraca Massa Prilling Tower (PT) ...................................................... 25
Tabel IV. 8. Neraca Massa Total .............................................................................. 25
Tabel V. 1. Neraca Panas Evaporator (EV).............................................................. 26
Tabel V. 2. Neraca Panas Reaktor (R-01) ................................................................ 26
Tabel V. 3. Neraca Panas Cooler (CL-01) ............................................................... 26
Tabel V. 4. Neraca Panas Condensor Parsial (CDP) ............................................... 26
Tabel V. 5. Neraca Panas Menara Distilasi (MD-01) .............................................. 26
Tabel V. 6. Neraca Panas Menara Distilasi (MD-02) .............................................. 27
Tabel V. 7. Neraca Panas Condensor (CD-01) ........................................................ 27
Tabel V. 8. Neraca Panas Condensor (CD-02) ........................................................ 27
Tabel VI. 1. Spesifikasi Alat Separator .................................................................... 31
Tabel VI. 2. Spesifikasi Alat Menara Distilasi ........................................................ 34
Tabel VI. 3. Spesifikasi Alat Kondensor .................................................................. 35
Tabel VI. 4. Spesifikasi Alat Reboiler ...................................................................... 35
Tabel VI. 5. Spesifikasi Alat Accumulator .............................................................. 36
xvii
Tabel VI. 6. Spesifikasi Alat Expansion Valve ....................................................... 38
Tabel VI. 7. Spesifikasi Alat Pompa-01 sampai Pompa-04 ................................... 39
Tabel VI. 8. Spesifikasi Alat Pompa-05 sampai Pompa-08 ................................... 40
Tabel VIII. 1. Perincian Luas Tanah dan Bangunan Pabrik ................................... 57
Tabel IX. 1. Jumlah Karyawan Non Shift ................................................................ 69
Tabel IX. 2. Pembagian Kerja Karyawan Shift ....................................................... 71
Tabel IX. 3. Jumlah Karyawan Shift ........................................................................ 71
Tabel IX. 4. Jabatan dan Prasyarat ........................................................................... 71
Tabel IX. 5. Gaji Karyawan ...................................................................................... 72
Tabel X. 1. Harga Indeks .......................................................................................... 77
Tabel X. 2. Harga Indeks Pada Tahun Perancangan ............................................... 78
Tabel X 3. Daftar Harga Alat Pada Tahun Referensi & Tahun Pendirian Pabrik 79
Tabel X. 4. Fixed Capital Invesment........................................................................ 85
Tabel X. 5. Working Capital Invesment ................................................................... 85
Tabel X. 6. Manufacturing Cost ............................................................................... 85
Tabel X. 7. General Expense .................................................................................... 85
Tabel X. 8. Total Production Cost ........................................................................... 85
Tabel X. 9. Fixed Cost (Fa) ...................................................................................... 86
Tabel X. 10. Regulated Cost (Ra) ............................................................................ 86
Tabel X. 11. Variabel Cost (Va) ............................................................................... 87
Tabel X. 12. Trial and Error Nilai i .......................................................................... 87
xviii
DAFTAR GAMBAR
Gambar I. 1. Grafik Impor Kebutuhan Biphenyl di Indonesia.................................. 2

Gambar I. 2. Peta Lokasi Cilacap, Jawa Tengah ....................................................... 6
Gambar II. 1. Diagram Alir Kualitatif ...................................................................... 19
Gambar II. 2. Diagram Alir Kuantitatif .................................................................... 43
Gambar VII. 1. Diagram Alir Unit Proses Utilitas .................................................. 49
Gambar VIII. 1. Lay Out Pabrik ............................................................................... 58
Gambar VIII. 2. Tata Letak Alat Proses ................................................................... 60
Gambar IX. 1. Struktur Organisai di Pabrik Biphenyl............................................. 64
Gambar X. 1. Grafik Interpolasi Indeks Harga ...... Error! Bookmark not defined.
Gambar X. 2. Grafik Analisa Kelayakan Ekonomi ................................................. 88
xix
DAFTAR LAMBANG
A = Luas perpindahan panas, ft 2 , in2 , m2

AR = Luas permukaan dinding reaktor, m2
a = Jari – jari dalam reaktor, m
BEP = Break Event Point
BHP = Brake Horse Power, Hp
BM = Berat Molekul, Kg/kmol
b = Sumbu tegak head, m
C = Faktor korosi, in
CA = Konsentrasi zat A, Kmol/L
CAO = Konsentrasi zat A mula-mula, Kmol/L

CBo = Konsentrasi zat B mula-mula, Kmol/L
CD = Condensor
CL = Cooler
Cp = Kapasitas panas, Btu/lb°F, Kkal/kg°C
D = Diameter, in, m
DCFR = Discounted Cash Flow Rate
DMC = Direct Manufacturing Cost

DPC = Direct Plant Cost
E = Evaporator
E = Efisiensi pengelasan
Ea = Harga alat dengan kapasitas diketahui
Eb = Harga alat dengan kapasitas dicari
EV = Expansion Valve
Ex = Harga alat untuk tahun x
Ey = Harga alat untuk tahun y
f = Allowable stress
xx
f = Faktor friksi
Fa = Fixed Cost
FC = Flow Control
FCI = Fixed Capital Investment

Fv = Kecepatan Volumetrik, m3 /j, L/j
GE = General Expense
gc = Gravitasi, m2 /s
gpm = Galon per menit

H = Heater
hi = Koefisien perpindahan panas pada diameter dalam, Btu/j.ft.°F
hio = Koefisien perpindahan panas, Btu/j.ft.°F

ID = Diameter dalam, in, m, ft
IMC = Indirect Manufacturing Cost

J = Lebar baffle, m, in, ft
L = Tinggi, m, in, ft
LC = Level control
Le = Panjang elbow, ft
LI = Level indicator
NRe = Reynold number
Nt = Jumlah Tube
Nx = Nilai index tahun x

Ny = Nilai index tahun y
OD = Diameter luas, m, in, ft
P = Tekanan, atm
P-n = Pompa
p = Power motor, Hp
POT = Pay Out Time
Q = Panas , Btu/j, Kkal/j, Kj/j
xxi
r = Jari-jari, m
R = Reaktor
ROI = Return Of Investment
Ra = Regulated Cost
SC = Screw Conveyor
SDP = Shut Down Point
Sa = Sales Expense
Sch = Schedule
T = Suhu, ºC, ºF, K

TC = Temperature Control
T-n = Tangki Penyimpanan

t = Waktu, detik, menit, jam
th = Tebal dinding Head, in
ts = Tebal dinding Shell, in
WC = Working Capital
WC = Weight Control
X = Konversi
µ = Viskositas, Cp
∑ = Jumlah
ȵ = Efisiensi pompa
ρ = Densitas, kg/m3
∆P = Pressure Drop, psi

∆T = Beda suhu
xxii
ABSTRAK
Pabrik Biphenyl dirancang dengan kapasitas produksi 45.000 ton/tahun. Bahan baku
untuk pembuatan biphenyl adalah benzene yang diperoleh dari PT. Pertamina Cilacap. Pabrik ini
direncanakan didirikan di kawasan industri Cilacap, dengan badan hukum berbentuk Perseroan
Terbatas (PT). Luas tanah yang diperlukan adalah 41.035 m2 dengan total tenaga kerja sebanyak
153 orang. Pabrik beroperasi kontinyu selama 24 jam/hari dan 330 hari efektif dalam setahun.
Pembuatan biphenyl menggunakan proses dehidrogenasi. Reaksi dijalankan di dalam
reactor fixed bed multi tube yang beroperasi pada suhu 650 0C dimana suhu dipertahankan tidak
melebihi suhu 650 0C pada tekanan 5,5 atm. Produk keluar dari reaktor masih berupa fase gas,
sehingga untuk mengembunkan hasil keluaran reaktor maka harus dilakukan berbagai proses yaitu
penurunan tekanan menggunakan expansion valve (EV-1) dan pendinginan menggunakan waste
heat boiler (WHB), kemudian dilanjutkan dengan alat kondensor parsial (CDP), disini hasil
keluaran reaktor berubah menjadi fase cair dan sedikit fase gasnya, sehingga untuk memisahkan
kedua fase tersebut, dipilih separator (SP-2). Adapun hasil keluaran separator tersebut terbagi
menjadi dua bagian, dimana bagian gas yang tidak terembunkan dialirkan langsung ke udara,
sedangkan gas yang terembunkan dialirkan ke heater (H) sebelum diumpankan ke menara distilasi
(MD-1). Hal ini bertujuan agar umpan masuk menara distilasi (MD-1) pada kondisi cair jenuh.
Pada alat menara distilasi (MD-1), umpan akan dimurnikan berdasarkan perbedaan titik didihnya,
dan didapatkan produk biphenyl dengan kemurnian 76,4% pada bagian bawah menara distilasi
(MD-1). Sedangkan hasil atas menara distilasi (MD-1) diembunkan dengan alat kondensor (CD-1)
dan dialirkan kembali ke Evaporator (EVA) sebagai recycle dan sebagian dikembalikan ke menara
distilasi (MD-1) sebagai refluks. Karena diinginkan produk dengan kemurnian tinggi maka
perancang mengumpankan hasil bawah menara distilasi pertama (MD-1) menuju ke menara
distilasi ke dua (MD-2) pada kondisi cair jenuh. Sehingga pada proses distilasi kedua ini diperoleh
hasil keluaran menara distilasi (MD-2) bagian bawah yaitu produk biphenyl dengan kemurnian
99,98%. Produk biphenyl tersebut memiliki kekentalan relatif besar yaitu 4,4 cP pada kondisi
lingkungan, sehingga hasil bawah menara distilasi kedua (MD-2) pada kondisi cair jenuh
(viskositas larutan sebesar 0,25 Cp) dialirkan ke prilling tower (PT) untuk membentuk produk
biphenyl menjadi prill dengan ukuran diameter rata-rata 2 mm. Kemudian prill biphenyl diangkut
menggunakan srew conveyor (SC) dan dimasukkan ke silo menggunkan bucket elevator (BE).
Untuk mendukung jalannya proses diperlukan layanan utilitas meliputi air, listrik, bahan
bakar, steam dan udara tekan. Kebutuhan air total yang diperlukan pada pabrik ini sebesar
512.689,0497 kg/jam yang diambil dari sungai Donan, Cilacap, Jawa Tengah, yang mana
digunakan untuk mencukupi kebutuhan air servis, air kebutuhan rumah tangga dan perkantoran,
air pendingin dan air umpan boiler. Kebutuhan listrik sebesar 1.279,3303 kW, digunakan
generator ketika terjadi pemadaman listrik. Digunakan bahan bakar solar sebesar 227.583,325
liter/tahun dan kebutuhan total udara tekan adalah 12.304,94 kg/jam.
Berdasarkan perhitungan evaluasi ekonomi diperoleh modal tetap yang diperlukan
sebesar $46.771.920,9795 dan Rp 698.024.148.697,7580 serta modal kerja sebesar Rp
166.345.627.440,8840 Return on Invesment (ROI) sebelum pajak 41,0846 % dan setelah pajak
28,7592 %. Pay Out Time (POT) sebelum pajak 1,96 tahun dan setelah pajak 2,58 tahun. Break
Even Point (BEP) 41,14 % , Shut Down Point (SDP) 24,28 %, dan Discounted Cash Flow Rate
(DCFR) 49,81 %. Berdasarkan hasil evaluasi ekonomi, pabrik biphenyl kapasitas 45.000 ton/tahun
ini menarik untuk dikaji lebih lanjut.
Kata Kunci: Benzene, Biphenyl, Dehidrogenasi.
xxiii
BAB I
PENDAHULUAN
I.1. Latar Belakang Pendirian Pabrik
Perkembangan industri di Indonesia relatif berkembang, khususnya
industri kimia. Industri kimia terus mengalami peningkatan, baik industri yang
menghasilkan bahan jadi, bahan setengah jadi, bahkan bahan baku untuk industri
lain. Dalam industri kimia biphenyl merupakan salah satu produk intermediet
yang potensial untuk dikembangkan karena memiliki kegunaan yang cukup luas,
antara lain yaitu sebagai bahan baku pembuatan polimer, emulsifiers, sebagai
pendingin (dowtherm). Mengingat banyaknya kebutuhan akan bahan kimia
tersebut, sementara negara kita masih mengimpor, maka pendirian pabrik
biphenyl ini akan dapat menguntungkan dan memberi manfaat bagi industri
lainnya. Kapasitas pabrik dipilih berdasarkan data impor biphenyl di Indonesia
dan dihitung menggunakan regreasi linear sehingga diperoleh kapasitas pabrik
sebesar 45.000 ton/tahun, dengan harapan dapat memenuhi kebutuhan dalam
negeri sehingga dapat menekan angka impor dan menambah devisa negara
dengan mengekspor produk biphenyl ke luar negeri.
I.2. Penentuan Kapasitas Pabrik
Dalam menentukan kapasitas perancangan pabrik, ada beberapa hal yang
perlu diperhatikan sebelumnya, antara lain : perkembangan konsumsi Biphenyl
atau data impor Biphenyl di dalam negeri itu sendiri dan kapasitas pabrik yang
sudah ada.
I.2.1. Kebutuhan Biphenyl di Indonesia

Menurut Biro Pusat Statistik (BPS), kebutuhan biphenyl di Indonesia
tahun 2014 sampai 2019 disajikan pada Tabel I.1 sebagai berikut:
Tabel I. 1. Data Impor Biphenyl di Indonesia
Tahun Impor (Ton)
2014 10.684,6
2015 50.258,0
2016 26.771,0
2017 56.081,6
2018 24.643,4
1
Tahun Impor (Ton)
2019 25.732,5
(Sumber: Badan Pusat Statistik, 2014-2019)
Dari data impor dan ekspor dapat dilihat bahwa kecenderungan impor tiap
tahun mengalami ketidakstabilan jumlah konsumsi (naik turun) sedangkan ekspor
terhadap biphenil tidak ada. Hal ini mengartikan bahwa konsumsi kondensat di
Indonesia sangat besar namun tidak diimbangi dengan ketersediaan produk
kondensat. Sehingga untuk memenuhi kebutuhan, Indonesia harus mengimpor
bahan tersebut dari berbagai negara.
Secara umum, kapasitas perancangan pabrik ini melihat dari jumlah impor
kondensat yang dikonsumsi Indonesia dalam lima tahun belakangan yang
mengalami ketidakstabilan jumlah konsumsi, dapat dilihat pada Tabel 1. Namun
jika dilihat secara khusus yaitu pada tahun 2013, 2015, dan 2017, jumlah impor
kondensat cenderung mengalami kenaikan jumlah konsumsi.
Dari data tersebut didapat grafik sebagai berikut :
Data Impor Biphenyl

60000
50000
Kapasitas (Ton/Tahun)
y = 791.61x - 2E+06
40000 R² = 0.9
30000
Series1
20000 Linear (Series1)
10000
0
2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020
Tahun
Gambar I. 1. Grafik Impor Kebutuhan Biphenyl di Indonesia

Dengan menggunakan persamaan regresi linear, sehingga didapat
persamaan berikut :
y = a.x + b
dengan y= Kebutuhan impor biphenyl (ton/tahun)
2
x= Tahun
a= Gradien garis lurus
b= Intercept
Maka didapat persamaan garis lurus y= 791,61 x – 1.563.916,83
ton/tahun. Kebutuhan biphenyl di Indonesia pada tahun 2028 dapat diketahui
dengan adanya persamaan tersebut.
y = 791,61 . x – 1.563.916,83
= (791,61 . 2028) – 1.563.916,83
= 41.468,25 𝑇𝑜𝑛
𝑇𝑎ℎ𝑢𝑛
Berdasarkan persamaan yang diperoleh, perkiraan data impor pada tahun

2028 sebesar 41.468,25 ton/tahun dengan masa simpan 1 bulan. Hal ini
berdasarkan ketersediaan tangki dan customer, karena jika lebih dari 1 bulan
maka dikhawatirkan akan overload.
Dengan melihat peluang impor biphenyl dalam negeri, menggunakan
pendirian pabrik ini diharapkan bisa memenuhi kebutuhan biphenyl di dalam
negeri seperti, industri-industri petrokimia yang menggunakan fluida perpindahan
panas atau kondensat pada alat-alat industri lainnya. Contohnya yaitu, PT
Polychem Indonesia Tbk, PT Pupuk Sriwijaya, PT Petrokimia Butadiene
Indonesia, PT Asahimas Chemical, dan masih banyak lagi. Dengan melihat data
dari Badan Pusat Statistik Indonesia dan memperhatikan dimensi serta efisiensi
alat-alat pabrik, maka dipilih kapasitas 45.000 ton/tahun. Kapasitas yang dibuat
diharapkan bisa memenuhi kebutuhan dalam negeri dan menekan angka impor
I.2.2. Kapasitas Pabrik yang Sudah Berdiri

Untuk menentukan kapasitas perancangan juga diperlukan data berupa
kapasitas pabrik yang telah didirikan, data yang diperoleh dari www.gmdu.net
terdiri dari kapasitas pabrik yang telah dibangun di dunia. Data disajikan pada
Tabel I.2.
Tabel I. 2. Pabrik Biphenyl di Dunia
No. Pabrik dan Lokasi Kapasitas (ton/tahun)
1. IBEF chemicals (india) 5.000
2. Chemvig GmbH (Troisdorf, Jerman) 14.000
3
3. Dalian Richfortune chemicals (China) 17.000
4. Anshan Huifeny (China) 25.000
5. Schultz (Kanada) 36.000
6. Omkar (India) 40.000
7. Qingdao QY (China) 120.000
(Gmdu, 2008)
Berdasarkan kapasitas pabrik di India sesuai tabel 6 di atas diperoleh

kapasitas terkecil adalah 5.000 ton/tahun dan kapasitas pabrik di China terbesar
adalah 120.000 ton/tahun.
Dengan memperhatikan data pabrik yang sudah didirakan di dunia dan
juga prediksi kapasitas impor, maka dalam perancangan ini ditentukan kapasitas
awal perancangan sebesar 45.000 ton/tahun. Kapasitas ini ditetapkan 45.000
ton/tahun dengan pertimbangan antara lain :
1. Dapat memenuhi kebutuhan dalam negeri yang diperkirakan mengalami
kenaikan dari tahun ke tahun.
2. Jika kemungkinan bisa mengekspornya ke luar negeri sehingga
menghasilkan devisa bagi negara.
I.2.3. Target Pemasaran
Sasaran pasar ditampilkan sebagai data pendukung dari banyaknya
konsumsi terhadap biphenyl dipasaran Indonesia. Hal ini menjadi faktor penting
dalam penentuan kapasitas produksi biphenyl di masa yang akan datang.
Cara ini dilakukan karena tidak tersedia data industri biphenyl di Indonesia
yang menunjukkan besarnya kapasitas produksi. Ketidaktersediaan data
dikarenakan industri biphenyl belum ada di Indonesia. Sehingga untuk memenuhi
kebutuhan fluida perpindahan panas atau kondensat, Indonesia harus mengimpor
bahan tersebut melalui distributor atau supplier fluida perpindahan panas atau
kondensat khususnya biphenyl yang tersedia di Indonesia.
Adapun yang menjadi target konsumen dari penjualan biphenyl adalah

industri-industri petrokimia yang menggunakan fluida perpindahan panas atau
kondensat pada alat-alat industrinya.
Tabel I. 3. Target Pemasaran Produk Biphenyl
4
No. Nama Perusahaan Lokasi Kapasitas Sumber
Produksi
(ton/tahun)
1. PT. Polychem Taman Niaga 216.000 www.polyc
Indonesia Tbk Karawang Prima, hemindo.c
Ds.Wanasari, om
Kec.Teluk Jambe
Barat, Wanasari,
Teluk Jambe Barat,
Kabupaten
Karawang, Jawa
Barat
2. PT. Nippon JL. Raya Anyer, 140.000 www.shok
Shokubai KM. 122, ubai.co.jp
Indonesia Gunungsugih,
Cilegon, Kota
Cilegon, Banten
42446
3. PT. Petrokimia Ciwandan, Cilegon 100.000 www.chan
Butadiene dan Puloampel, draasri.
Indonesia Serang di Provinsi com
Banten
4. PT. Lautan Gunungsugih, 17.000 www.lauta
Otsuka Chemical Ciwandan, Cilegon notsuka.co
City, Banten 42447 m
5. PT. Paradic Jaya JL. Jend Gatot 40.000 www.pard
Chemicals Subroto Km 2, ic.co.id
Cimone,Karawaci,
Tangerang, 15114
I.3. Pemilihan Lokasi Pabrik

Letak lokasi pabrik merupakan salah satu yang paling penting saat
mendirikan suatu pabrik sebagai kelangsungan operasi pabrik. Terdapat beberapa
pertimbangan yang dapat dipertimbangkan dalam menentukan letak lokasi pabrik,
diantaranya : letak pabrik dan sumber bahan baku serta bahan pembantu, letak
pabrik dan pasar penunjang, transportasi, tenaga kerja serta kondisi sosial dan
kemungkinan pengembangannya pada masa yang akan datang. Hal pertama yang
harus dilakukan suatu pabrik ialah wajib dilokasikan sedemikian rupa sehingga
memiliki biaya produksi serta distribusi sekecil mungkin dan mempunyai
kemungkinan yang baik untuk dikembangkan. Dengan mempertimbangkan hal
5
tersebut, maka untuk penentuan planning pendirian pabrik biphenyl dengan
kapasitas 45.000 ton/tahun ini akan didirikan di pinggiran sungai Donan, kawasan
industri Cilacap, Cilacap, Jawa Tengah.
Gambar I. 2. Peta Lokasi Cilacap, Jawa Tengah
1. Ketersediaan Bahan Baku

Bahan baku yang digunakan dalam pembuatan biphenyl adalah benzene
dengan kemurnian 80%, dimana mengandung impuritis 3% n-hexana dan 17%
toluene yang didapatkan dari PT. Pertamina Pertamina RU IV Cilacap. Kapasitas
produksi benzene di Pertamina RU IV Cilacap sebesar 270.000 ton/tahun. Untuk
memperoleh bahan baku maka perusahaan harus mengangkut bahan baku lewat
jalur darat. Selain itu, produk ditargetkan dapat bersaing dengan pasar global.
Sehingga berdasarkan pertimbangan transportasi dan lainnya, maka dipilih lokasi
pabrik biphenyl yang terletak di pinggiran sungai Donan, Kawasan Industri
Cilacap, Jawa Tengah
2. Transportasi
Transportasi di Cilacap, Jawa Tengah melalui darat dan laut dimana
tersedia jalan raya yang memadai dan dekat dengan pelabuhan Tanjung Intan
Cilacap (±7 km). Lokasi pabrik di Cilacap, Jawa Tengah sangat strategis karena
dekat dengan Bandara Tunggul Wulung (±8 km), Pelabuhan Tanjung Intan
6
Cilacap (±7 km), dan stasiun kereta api Wijayakusuma sehingga memudahkan
pendistribusian bahan baku dan produk dari dalam dan luar negeri.
3. Tersedianya tenaga kerja

Cilacap memiliki kepadatan penduduk yang cukup tinggi sehingga tenaga
kerja diperoleh dari daerah tersebut. Penyediaan tenaga kerja yang berkualitas
dipenuhi dari alumni perguruan tinggi seluruh Indonesia dan luar negeri (bila
diperlukan), sedangkan yang kurang terdidik dapat dipenuhi dari penduduk daerah
sekitar, serta transmigran yang dapat mengurangi pengangguran.
4. Ketersediaan utilitas
Lokasi pabrik berdekatan dengan PLN sehingga sumber listrik dapat
diperoleh dari listrik PLN maupun pembangkit listrik swasta yang sudah ada di
kawasan industri Cilacap. Pertamina merupakan penyuplai bahan bakar yang
berada dekat sekali dengan pabrik sehingga persediaan bahan bakar untuk
operasional pabrik amat terjamin. Sumber air di Cilacap juga melimpah dan
terjamin di kawasan industri Cilacap karena dekat dengan sumber air yaitu sungai
Donan.
5. Peraturan Daerah
Faktor perundang-undangan setempat tidak menjadi persoalan karena
letak pabrik ini berada di kawasan industri dan dekat dengan pabrik besar
sehingga telah mendapat izin dari pemerintah daerah dan masyarakat sekitar dapat
menerima dengan baik.
6. Iklim dan Geografis
Cilacap beriklim tropis dengan suhu rata-rata 23-30°C dengan rata-rata
humidity sebesar 80%. Secara geografis, daerah Cilacap ini cocok untuk pendirian
pabrik karena relative datar dan tidak rawan bencana.
I.4. Tinjauan Pustaka

I.4.1. Biphenyl (C12H10)
Biphenyl merupakan senyawa hidrogen aromatic dengan rumus molekul
C12 H10 . Biphenyl merupakan komponen organik yang berbentuk kristal atau
padatan pada suhu 30℃ dan tekanan 1 atm. Biphenyl ialah salah satu bahan
7
penunjang yang sangat penting dan diperlukan dalam industri kimia, antara lain
adalah sebagai bahan intermediet. Biphenyl pertama kali di temukan pada tahun
1862, kemudian di identifikasi pada tahun 1867. (Kirk Othmer – Encyclopedia of
Chemical Technology).
I.4.2. Macam-Macam Proses

Beberapa proses pembuatan biphenyl yang telah dikembangkan, antara
lain:
1. Dehidrogenasi Benzene Process
Pembuatan biphenyl dengan proses dehidrogenasi dijalankan pada reaktor
fixed bed multitube dengan tekanan 5,5 atm dan suhu 622-721ºC. Katalisator yang
digunakan adalah alumina. Serta lamanya waktu beroperasi yaitu 330 hari dalam
1 tahun, karena berlangsung secara kontinyu.
Reaksi :
2 C6 H6(g) ⇄ (C6 H5 )2 (g) + H2(g) ΔH0298 = 13.800 J/mol(1)
Reaksi beroperasi pada kondisi endotermis dengan nilai k1 dan K pada reaksi
di atas berturut-turut sebesar 7,05 x 10-5 kmol/m3 .s.kPa2 dan 1,0956. Konversi
benzene yang dicapai dengan proses ini adalah 97%.
(Dasgupta,1986)
2. Kopling Oksidatif Benzene
Pembuatan Biphenyl menggunakan cara ini dapat dilakukan dengan reaksi
berikut :
6 C6H6(1) + ½ O2(g) → (C6H5)(g)(1) + (C6H5)2(C6H4)(1) + C6H5OH(1) + 3H2(g)(2)
Bahan baku yaitu benzene dan gas oksigen dipanaskan dan diumpankan ke
dalam reaktor bubble pada tekanan 1 atm dan suhu 90ºC. Waktu kontak di dalam
reactor 15 jam. Adapun yield yang diperoleh sebesar 10,9% dengan penggunaan
katalis acetic acid, dimana ratio benzene dan katalis acetic acid yaitu 3:1.
(Yokota,2002)
Di antara dua proses diatas Adapun hal yang menjadi suatu pertimbangan
untuk memilih suatu proses tersebut dapat dilihat pada table I.5.
8
Tabel I. 4. Perbandingan Proses Pembuatan Biphenyl
Proses Dehidrogenasi Proses Kopling Oksidatif
Parameter
Benzene Benzene
Fase operasi Gas-gas (****) Cair-gas (*)
Suhu 622-721°C (*) 90°C (****)
Tekanan 5,5 atm (****) 1 atm (****)
Reaktor Reaktor Fixed Bed (**) Reaktor Bubble (**)
Katalis Padat (****) Cair (*)
Yield 97% (****) 10,9% (*)
Jumlah 19 12
Keterangan :
**** = sangat baik
*** = baik
** = cukup
* = kurang
Berdasarkan tabel I.5. dapat disimpulkan bahwa perancangan pabrik kimia

Biphenyl yang paling unggul adalah Dehidrogenasi Bezene. Karena proses
dehidrogenasi benzene adalah proses yang paling banyak dipakai secara
komersial, seperti di pabrik Stirena dari Etil Benzene, pabrik Aseton dari Isopropil
Alkohol, pabrik Asetaldehid, dan masih banyak lagi. Selain itu, proses
dehidrogenasi benzene menghasilkan nilai yield yang lebih besar dibanding
proses kopling oksidatif yaitu sebesar 97%.
I.4.3. Tinjauan Kinetika

Kecepatan reaksi benzene menjadi biphenyl adalah reaksi orde dua,
dimana
(-rBE) = k1 pBE2 – k2 p𝐵𝐼 . 𝑝𝐻
(-rBE) = k1 (p 2 𝑃𝐵𝐼.𝑃𝐻
BE - )
𝐾
Berdasarkan Dasgupta (1986), diperoleh nilai konstanta kecepatan reaksi

pada region temperature 622-721℃ sebagai berikut:
k1 = A exp -E/RT
dimana:
9
A (frequency factor) : 4,986 x 1015 kmol / (m3 )(jam)(kPa2 )
E ( activation energy) : 287,9 kJ/mol = 287.900 kJ/kmol
R (konstanta gas) : 8,314 J/mol.K = 8,314 kJ/kmol.K
T : suhu mutlak dalam Kelvin
Adapun konstanta kecepatan reaksi dapat dituliskan:
−287,900 𝑘𝑚𝑜𝑙𝑒 𝑏𝑒𝑛𝑧𝑒𝑛𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑒𝑑
k1 = 4,986 x 1015 exp
𝑅.𝑇 𝑗𝑎𝑚 . 𝑚3 (𝑘𝑃𝑎2)
sehingga,
−287,900 𝑃𝐵𝐼.𝑃𝐻 𝑘𝑚𝑜𝑙𝑒 𝑏𝑒𝑛𝑧𝑒𝑛𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑒𝑑
(-rBE) = 4,986 x 1015 exp (pBE2 - )( )
𝑅.𝑇 𝐾 𝑗𝑎𝑚 . 𝑚3
Dengan nilai K = f(T)

-log K = (7,35/T) + 8,58 – (3,13 log T) + (7,08 x 10-4 T) – (8,52 x 10-8 T-2)
Dimana :
𝑘𝑚𝑜𝑙𝑒 𝑏𝑒𝑛𝑧𝑒𝑛𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑒𝑑
(-rBE) = laju reaksi benzene ( )
𝑗𝑎𝑚 . 𝑚3
k1 dan k2 : konstanta laju reaksi dalam tekanan parsial

𝑘𝑚𝑜𝑙𝑒 𝑏𝑒𝑛𝑧𝑒𝑛𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑒𝑑
( )
𝑗𝑎𝑚 . 𝑚3 (𝑘𝑃𝑎2)
K : konstanta kesetimbangan
pBE : tekanan parsial dari benzene, kPa
𝑝BI : tekanan parsial dari biphenyl, kPa
𝑝H : tekanan parsial dari hydrogen, kPa
(Dasgupta, 1986)
Berdasarkan Brown (1975) pada temperatur di atas 6500 C, benzene
memiliki kecenderungan untuk terdekomposisi menjadi karbon dan endapan tar
yang dapat melapisi permukaan pertukaran panas. Sehingga untuk mengantisipasi
terjadinya hal tersebut, suhu operasi dibatasi sampai suhu 650 0 C. Adapun pada
suhu 6500 C konversi benzene yang dicapai dengan proses ini adalah 97%.
Nilai K pada suhu operasi 6500 C (923 K) adalah:
-log K = (7,35/T) +8,58 – (3,13 log T) + (7,08x10-4T) – (8,52x10-8T-2)
= (7,35/923) +8,58 –(3,13 log 923) +(7,08 x10-4 x 923) – (8,52 x10-8 x
923-2)
= - 0,0396
10
K = 100,0396
= 1,0956
I.4.4. Tinjauan Termodinamika

Tinjauan secara termodinamika ditujukan untuk mengetahui sifat reaksi
(eksotermis/endotermis) dan arah reaksi (reversible/irreversible). Pada proses
pembentukan biphenyl terjadi reaksi sebagai berikut :
2 C6 H6(g) ⇄ (C6 H5 )2(g) + H2(g)
Untuk penentuan sifat reaksi (eksotermis/endotermis) dan arah reaksi
(reversible/ irreversible), maka perlu perhitungan dengan panas pembentukan
standar (ΔH f0 ) pada 1 bar 298 K dari reaktan dan produk. Harga ΔH f 0 dan ΔG f0
dapat dilihat pada Tabel I.4 berikut ini :
Tabel I. 5. Harga ∆H f0 dan ∆G f0 pada Fase Gas
0 0
Komponen ΔHf (kJ/mol) ΔGf (kJ/mol)
H2(g) 0 0
C6H6(g) 82,83 129,41
C6H5C6H5(g) 181,89 279,67
(Yaws, 1999)
Kapasitas panas gas didapat dengan persamaan berikut :
Cp = A + B x T C x T2 + D x T3 + E x T4
Dimana :
Cp = kapasitas panas gas (Joule/ mol. K)
T = temperature (Kelvin)
Data kapasitas paanas pada fase gas masing-masing komponen :
Cp C6 H6 = -31,368 + 4,746x10-1 T – 3,1137x10-1 T – 3,1137x10-4 T2
+ 8,5237x10-8 T3 – 5,0524x10 -12 T4
Cp C6 H5 C6 H5 = -29,153 + 7,6716x10 -1
T – 3,4341x10 -4
T2 –
3,7724x108T3 + 4,6179x10 -11T4
Cp H2 = 25,399 + 2,0178x10-2 T – 3,8549x10-5 T2 + 3,1880x10-8 T3
– 8,7585x10-12 T4
(Yaws, 1999)
Pada proses pembentukan benzene terjadi reaksi berikut :
2 C6 H6(g) ⇄ (C6 H5 )2(g) + H2(g) ∆H0298 = 13,8 kJ/mol
11
(Dasgupta, 1986)
Maka didapatkan :
● Panas reaksi standar (∆H r0 )
∆H r0 = 𝛴ΔHf 0 produk – 𝛴ΔH f0 reaktan
∆H r0 = (ΔH f0 C 6H 5C6H 5+ ΔH 0f H 2) – (2 x ΔH 0f C 6H 6)
∆H r0 = (181,89 + 0) – (2 x 82,83)
∆H r0 = 16,23 kJ/mol
∆H923 pada suhu reaksi 6500C adalah :
923𝐾
∫298𝐾 𝑣𝑖 𝐶𝑝𝑖 𝑑𝑇 = [∑ vi Cpi produk - ∑ vi Cpi reaktan] dT
923𝐾 923𝐾
∫298𝐾 𝑣𝑖 𝐶𝑝𝑖 𝑑𝑇 = ∫298𝐾 (( -29,153 +7,6716 x10-1 T –3,4341 x10-4 T2 -
3,7724 x10-4 T2 +4,6179 x10-11 T4 ) + (25,399 +2,0178 x10-

2
T -3,8549 x10-5 T2 +3,1880 x10-8 T3 -8,7585 x10-12 T4)) dT]
923𝐾
– {2 x [∫298𝐾 (-31,368 +4,7460 x10-1 T – 3,1137 x10-4 T2
+8,5237 x10-8T3 -5,05324 x10-12T4) dT]}

923𝐾 923𝐾
∫298𝐾 𝑣𝑖 𝐶𝑝𝑖 𝑑𝑇 = ∫298𝐾 (-3,754 +7,8728x10 -1 T +3,8196 x10-11 T4 -
923𝐾
5,844 x10-9 T3 +3,7421 x10-11 T4 ) dT- [ ∫298𝐾 (-62,736
+9,492 x10-1 T – 6,2774 x10-4 T2 +17,0474x10 -8 T3 -10,1048

x10-12 T4 ) dT]
923𝐾 923𝐾
∫298𝐾 𝑣𝑖 𝐶𝑝𝑖 𝑑𝑇 = [ ∫298𝐾 (58,982 -1,6192x10-1 T +2,4078 x10-4 T2 -
1,7632 x10-7 T3 +4,7525 x10-11 T4 ) dT]

923𝐾
∫298𝐾 𝑣𝑖 𝐶𝑝𝑖 𝑑𝑇 = (58,982 T -0,080961 T2 +8,02603 x10-5 T3 – 4,408 x10-
8 4
T +9,5051 x10-12 T5 ) 923
298
923𝐾
∫298𝐾 𝑣𝑖 𝐶𝑝𝑖 𝑑𝑇 =10768,1010 Joule/mol
923𝐾
∫298𝐾 𝑣𝑖 𝐶𝑝𝑖 𝑑𝑇 = 10,7681 kJ/mol
923𝐾
∆H923 = ∆HR0 + ∫298𝐾 𝑣𝑖 𝐶𝑝𝑖 𝑑𝑇
= 16,23 kJ/mol + 10,7681 kJ/mol
= 26,9981 kJ/mol
12
Karena ∆H bernilai positif maka reaksi bersifat endotermis
● Mencari Konstanta kesetimbangan (K) pada keadaan standar :
∆Gr = - RT ln K
Dimana :
∆Gr = energi Gibbs reaksi, kJ/mol
K = konstanta kesetimbangan
T = suhu, Kelvin
R = Tetapan Gas Ideal = 8,314 J/mol.K
Sehingga ∆Gr 0 dari reaksi tersebut adalah :
∆Gr0 = ∆Gr 0 produk - ∑∆G r0 reaktan
∆Gr0 = (∆ Gf0 C6H5 C6H5+ ∆G 0f H 2) – (2 x ∆G 0f C 6H 6)
= (279,67 + 0) – (2 x 129,41)
= 20,85 kJ/mol
= 20850 J/mol
𝐽
∆𝐺𝑟0 −20850
𝑚𝑜𝑙
ln K1 =- = 𝐽
298 𝐾
= - 8,4155
𝑅𝑇 8,314
𝑚𝑜𝑙.𝐾
K1 = 2,2141 x 10-4
Mencari konstanta kesetimbangan (K) pada T=650 0 C
𝐾2 − ∆𝐻𝑟 1 1
ln = ( - )
𝐾1 𝑅 𝑇2 𝑇1
Dimana :
K1 = Konstanta kesetimbangan pada 250 C
K2 = Konstanta kesetimbangan pada suhu operasi
T1 = Suhu standar (250 C)
T2 = Suhu operasi (6500 C)
R = Tetapan Gas Ideal = 8,314 J/mol.K
ΔHr = Panas reaksi pada 6500 C, kJ/mol
𝐽
𝐾2 −26998,1 1 1
ln = 𝐽𝑚𝑜𝑙 ( - )
2,2141 𝑥 10⁻⁴ 8,314 923 𝐾 298 𝐾
𝑚𝑜𝑙.𝐾
𝐾2
ln = 7,3788
2,2141 𝑥 10⁻⁴
1.601,6666 = 𝐾2
2,2141 𝑥 10⁻⁴
13
K2 = 0,3546
Karena harga konstanta kesetimbangan K2 relatif kecil, maka reaksi berlangsung
bolak balik (reversible).
● Mencari ΔG923
ΔG923 = - RT ln K2
ΔG923 = - 8,314 𝐽
x 923 K ln 0,3546
𝑚𝑜𝑙 𝐾
ΔG923 = +7,955,95
𝐽
𝑚𝑜𝑙
ΔG923 = +7,956 kJ/mol

Berdasarkan Yaws (1999), nilai energi Gibbs sebagai berikut :
ΔGr < 0 kJoule/mol (reaction favorable)
0 < ΔGr < 50 kJoule/mol (reaction possibly favorable)
ΔGr > 50 kJoule/mol (reaction not favorable)
Karena harga energi Gibbs sebesar +7,956 kJ/mol maka reaksi layak
berlangsung.
Secara umum, jika energi Gibbs bernilai positif maka reaksi tidak dapat
terjadi tanpa ada energi dari luar. Sehingga acuan nilai K 2 yang digunakan pada
reaksi dehidrogenasi tersebut didasarkan pada literature Dasgupta (1986), dimana
nilai K2 diperoleh dari rumus :
-log K = (7,35/T)+8,58 –(3,13 log T)+(7,08 x 10-4 T) – (8,52x10-8 T-2 )
-log K = -0,03963
K2 = 1,0955
Karena harga konstanta kesetimbangan K2 relatif kecil, maka reaksi
berlangsung bolak balik (reversible).
● Mencari ∆G923
∆G923 = - RT ln K2
∆G923 = - 8,314 𝐽
x 923 K ln 1,0955
𝑚𝑜𝑙 𝐾
∆G923 = -699,9361 𝐽
𝑚𝑜𝑙 𝐾
∆G923 = -0,6999361 kJ/mol

Berdasarkan Yaws (1999), nilai energi Gibbs sebagai berikut :
ΔGr < 0 kJoule/mol (reaction favorable)
14
0 < ΔGr < 50 kJoule/mol (reaction possibly favorable)
ΔGr > 50 kJoule/mol (reaction not favorable)
Dari perhitungan termodinamika didapatkan ΔH bernilai positif maka
reaksi bersifat endotermis, harga konstanta kesetimbangan K2 relatif kecil, maka
reaksi berlangsung bolak balik (reversible), dan harga energi Gibbs sebesar -
0,6999361 kJ/mol maka reaksi sangat layak berlangsung. Selain itu, nilai negatif
menunjukkan reaksi dapat terjadi sendiri (spontan).
I.4.5. Kegunaan Produk

Pada industri kimia biphenyl ialah salah satu produk intermediet yang
potensial untuk dikembangkan karena memiliki kegunaan yang cukup luas, antara
lain yaitu sebagai bahan baku pembuatan polimer, emulsifiers, dan sebagai
pendingin (dowtherm).
15
BAB II
URAIAN PROSES
Secara keseluruhan uraian proses pembuatan biphenyl dibagi menjadi tiga

tahapan, yaitu: tahap persiapan bahan baku, tahap pembentukan produk, tahap
pemisahan dan pemurnian produk, dan tahap pembutiran produk.
II.1. Tahap Persiapan Bahan Baku

Bahan baku yang digunakan dalam pembuatan biphenyl berupa benzene
dengan kemurnian 80%, dimana mengandung impuritis 3% n-hexana dan 17%
toluene. Benzene disimpan dalam bentuk cair dalam tangki penyimpan pada
kondisi 1 atm dan 30 0 C. Benzene diuapkan sebagian dengan evaporator sampai
suhu 86,960 C pada tekanan 1 atm dan fase gas cair dipisahkan di dalam separator.
Fase cair diumpankan kembali ke evaporator bersama dengan bahan baku.
Kemudian fase gas dipanaskan di dalam alat furnace untuk mencapai suhu masuk
reaktor yang diinginkan yaitu pada suhu 650 0 C. Selanjutnya benzene suhu 6500 C
diumpankan ke dalam reaktor fixed bed multi tube.
II.2. Tahap Reaksi

Di dalam reaktor fixed bed multi tube terjadi reaksi benzene menjadi
biphenyl dan hidrogen. Katalisator yang digunakan adalah alumina dan aliran gas
bahan baku dan pemanas berlangsung secara co-current flow.
Reaksi : 2 C6 H6(g) ⇄ (C6 H5 )2 (g) + H2(g)
Reaksi dalam reaktor berlangsung pada fase gas dengan tekanan 5,5 atm
dan beroperasi pada suhu yang dipertahankan yaitu 650℃.
Adapun reaksi ini bersifat reversible endotermis, sehingga untuk
memenuhi kebutuhan panas tersebut digunakan superheated steam dengan suhu
700℃ pada tekanan 4,94 atm. Produk keluaran dari reaktor berupa campuran
hidrogen, benzene, toluene, dan biphenyl.
II.3. Tahap Pemisahan dan Pemurnian Produk

Produk keluar dari reaktor masih berupa fase gas, sehingga untuk
mengembunkan hasil keluaran reaktor maka harus dilakukan berbagai proses
16
yaitu penurunan tekanan menggunakan expansion valve dari tekanan 5,5 atm
dengan suhu 645,20℃ menjadi tekanan 1,8 atm dengan suhu 609,27℃ dan
dilanjutkan pendinginan dari suhu 608,0℃ turun menjadi 219℃ menggunakan
waste heat boiler. Pemilihan waste heat boiler didasarkan pada pemanfaatan
panas gas keluaran reaktor untuk membangkitkan saturated steam yang nantinya
digunakan sebagai pemanas di reaktor setelah diproses menjadi superheated
steam di furnace. Di samping itu juga, suhu gas keluaran reaktor menjadi lebih
rendah atau dingin. Kemudian proses dilanjutkan dengan alat kondensor parsial.
Dimana dew point gas campuran tersebut di suhu 218,6℃. Pada kondisi tersebut,
gas hidrogen tidak dapat terkondensasi, sedangkan gas benzene tidak
terkondensasi dengan sempurna. Dengan kata lain gas campuran tersebut
terembunkan sebagian, sehingga untuk memisahkan kedua fase tersebut, dipilih
separator. Adapun hasil keluaran separator tersebut terbagi menjadi dua bagian,
dimana bagian gas yang tidak terembunkan hidrogen dialirkan ke udara
sedangkan gas yang terembunkan (benzene, toluene, dan biphenyl) dialirkan ke
heater sebelum diumpankan ke menara distilasi. Hal ini terkait dengan umpan
masuk menara distilasi yang dirancang pada kondisi cair jenuh. Pada alat menara
distilasi, umpan akan dimurnikan berdasarkan perbedaan titik didihnya, dan
didapatkan produk biphenyl dengan kemurnian 73% pada bagian bawah menara
distilasi. Sedangkan hasil atas menara distilasi diembunkan dengan alat kondensor
dan dialirkan kembali ke evaporator sebagai recycle dan sebagian dikembalikan
ke menara distilasi sebagai refluks. Karena diinginkan produk dengan kemurnian
tinggi maka perancang mengumpankan hasil bawah menara distilasi pertama
menuju ke menara distilasi kedua pada kondisi cair jenuh. Sehingga pada proses
distilasi kedua ini diperoleh hasil keluaran menara distilasi bagian bawah berupa
produk biphenyl dengan kemurnian 99,98%
II.4. Pembutiran Produk

Pada tahapan ini, cairan biphenyl dengan viskositas 0,25 cP dibentuk
menjadi butiran prill dengan bantuan udara yang dihembuskan dari bawah
prilling tower. Cairan biphenyl yang keluar dari reboiler diumpankan ke bagian
atas prilling tower. Di dalam prilling tower, umpan didistribusikan secara merata
17
oleh prilling bucket hingga terbentuk tetes-tetes yang kemudian jatuh ke bawah.
Tetes-tetes ini akan membentuk prill dengan bantuan udara yang dihembuskan
dari bagian bawah prilling tower. Prill biphenyl diangkut dengan menggunakan
screw conveyor dan bucket elevator untuk selanjutnya disimpan di dalam silo
pada suhu 300 C dan tekanan 1 atm.
II.5. Diagram Alir Kualitatif

Merupakan susunan blok yang menggambarkan proses pembuatan
biphenyl dari benzene dimana tiap arus dilengkapi data bahan-bahan yang
mengalir beserta laju alirnya (dalam kg/jam), seperti dapat dilihat pada Gambar
II.1.
II.6. Diagram Alir Kuantitatif

Merupakan susunan blok yang menggambarkan proses pembuatan
biphenyl dari benzene dimana tiap arus dilengkapi data bahan-bahan yang
mengalir dan tiap blok mewakili alat tertentu yang dilengkapi data kondisi operasi
(P dalam atm dan T dalam 0 C), seperti dapat dilihat pada Gambar II.2.
18
Arus 5
Gas
H2
(T:105,04 oC, P:1,053 atm)

CDP SP-2
(T:219 oC, P:1,8 atm)
Masuk furnace
water
(T:112,26 oC, P:5,4 atm) WHB Arus 7
water
Gas furnace Cair
Arus 4 (T:78,6425 oC, P:1,046
C6H6 H C6H6
T:609,2720C, P:1,8 atm Cair (T:113,153 oC,
C7H8 Arus 2 Arus 6 C6H14 P:1,147 atm)
Reaktor
T:86,96 oC SP-1 Cair Jenuh MD-1 C7H8 udara
Fixed Bed
P:1 atm C6H6 Arus 9
Multi
Tube C7H8
evaporator Arus 3 T : 6500C (T:121,23 oC, P:1,053 atm)
PT
Arus 8 MD-2
Gas
Cair Jenuh
Kondisi umpan masuk reaktor: (T:30 oC, P:1 atm)
C6H6
(T: 6500C, P: 5,5 atm)
C6H14
Tangki SILO
(T:86,96 oC, P:1 atm) C7H8 udara
Cair Jenuh Padat
Arus 1 Cair Arus 10
(T:216,774 oC, P:1,150 atm)
CH C7H8 C7H8
6 6
(T:315,50 oC, P:1,206 atm) (T:30 oC, P:1 atm)
C7H8
C6H14
Gambar II. 1. Diagram Alir Kualitatif
T :30℃, P: 1 atm
19
Arus 5
H2 : 73,8021
Arus 7
CDP SP-2
C6H6 : 1,1515
C7H8 : 148,0732
C6H6 : 7197,1482 water
WHB water C6H 14 : 309,1832 +
C7H8 : 1699,3269
furnace Total : 458,4079 C6H14 : 37,7928
H2 : 73,8021
C6H 14 : 433,7199 +
Arus 4 C6H6 :1,1515 H C7H8 : 1211,1460
Total : 9330,1951
C7H8 : 1359,4615 (C6H5)2 : 1,1366 +
C6H14 : 346,9759 Udara
Reaktor
Arus 6 Total : 1250,0754
Arus 2 SP-1 (C6H5)2 : 5682,7649 +

MD-1
Fixed Bed Arus 9 9.749,3
Total : 7464,1561
Multi Tube
(range T:
evaporator 3 645,20C–
C6H6 : 1439,4269 PT
Arus 8 MD-2
C7H8 : 339,8654
C6H 14 : 86,7440 + C6H14 : 37,7928
Total: 1866,0390 C7H8 : 1211,3883

Tangki
(C6H5)2 : 5682,7649 + Udara
Arus 1 Arus 10 C7H8 : 0,0026
Total : 6931,9460 9.749,3
C6H6 : 5757,7186 C7H8 : 0,2423 (C6H5)2 : 5681,6283 +
C7H8 : 1359,4615 (C6H5)2 : 5681,6283 + Total : 5681,8706
C H : 346,9759 + Total : 5681,8706

6 14
Total : 7646,1561
Gambar II. 2. Diagram Alir Kuantitatif
20
BAB III
SPESIFIKASI BAHAN
III.1. Spesifikasi Bahan Baku

Tabel III. 1. Spesifikasi Bahan Baku
Keterangan Benzene n-Hexane Toluene
Rumus kimia C6 H 6 C6H14 C7 H 8
Wujud/Fase Cair (30℃ dan 1 atm) Cair Cair
Berat Molekul 78 gram/mol 86 92
Kenampakan Kuning bening Tidak Berwarna Tidak Berwarna
Titik didih 80,0 – 93,30oC / 176 – 69 oC (342 K) 110,63 oC (383,78 K)

200oF
Flash Point 4oC / 39oF -95 oC (178 K) -94,97 oC (178,18 K)
Tekanan uap 167,0 hPa pada 100oF - 4,109 Mpa = 40,55

atm
Kemurnian 80% benzene - -
Impurities 3% n-hexane dan 17% 3% n-hexane 17% toluene

toluene
Kelarutan larut dalam air, aseton, 3 mg/L at 20 oC Larut dalam benzena,

alkohol, dll acetone, kloroform,
etanol
III.2. Spesifikasi Bahan Pembantu

Tabel III. 2. Spesifikasi Katalisator
Keterangan Alumina Aktif
Rumus Kimia Al2 O3
Bentuk Pellet granular
Diameter 0,25 inchi
Luas muka 320 m2 /g
21
Bulk density 769 kg/m3
Porositas 0,5
Usia Katalis 2 tahun
Waktu regenerasi 24 jam
Proses Menggunakan proses kalsinasi,

yaitu proses pemberian panas
(thermal treatment) yang
berfungsi sebagai media
dekomposisi termal, transisi
fasa, dan penghilangan fraksi-
fraksi volatile dari suatu material
padatan. Proses kalsinasi juga
meningkatkan kekuatan pellet
suatu katalis. Pada proses
kalsinasi boehmite digunakan
suhu 550ºC selama 24 jam.
III.3. Spesifikasi Produk

Tabel III. 3. Spesifikasi Produk
Keterangan Biphenyl Hidrogen
Rumus molekul (C6 H5 )2 H2
Wujud / fasa Butiran padat (prill) Gas
Kenampakan Putih Gas tak berwarna
Berat molekul 151,45 g/mol 2,0159 g/mol
Titik didih 262,18oC pada 1,2 atm -252,879oC
Titik beku 70,089oC pada 1,206 atm -259,16oC
Densitas 1,02 g/cm3 at 30oC 0,08988 g/cm3 at STP
Kemurnian 99,98% 100%
Impurities 0,002% -
22
BAB IV
NERACA MASSA
IV.1. Neraca Massa Alat

Produk : Biphenyl
Kapasitas : 45.000 ton/tahun
Waktu operasi (1 tahun) : 330 hari
Waktu operasi (1 hari) : 24 jam
IV.1.1. Neraca Massa Evaporator (Ev)

Tabel IV. 1. Neraca Massa Evaporator (EV)
Komponen Massa Masuk (kg/jam) Massa Keluar
(kg/jam)
(umpan) Arus Recycle (Arus
Arus 2
1 3)
H2 - - -
C6 H 6 5.757,7186 1.439,4269 7.197,1482
C6H14 346,9759 86,7440 433,7199
C7 H 8 1.359,4615 339,8654 1.699,3269
(C6 H5 )2 - - -
Sub Total 7.464,1561 1.866,0390 9.330,1951
Total 9.330,1951 9.330,1951
IV.1.2. Neraca Massa Separator (SP-01)

Tabel IV. 2. Neraca Massa Separator (SP-01)
Komponen Massa Masuk Massa Keluar
(kg/jam) (kg/jam)
Arus 2 Arus 3 Keluaran SP
01 bagian atas
H2 - - -
C6 H 6 7.197,1482 1.439,4269 5.757,7186
C6H14 433,7199 86,7440 346,9759
C7 H 8 1.699,3269 339,8654 1.359,4615
(C6 H5 )2 - - -
Sub Total 9.330,1951 1.866,0390 7.464,1561
Total 9.330,1951 9.330,1951
IV.1.3. Neraca Massa Reaktor
23
Tabel IV. 3. Neraca Massa Reaktor
Massa Masuk Massa Keluar
Komponen (kg/jam) (kg/jam)
Keluaran Furnace Arus 4
H2 - 73,8021
C6 H 6 5.757,7186 1,1515
C6H14 346,9759 346,9759
C7 H 8 1.359,4615 1.359,4615
(C6 H5 )2 - 5.682,7649
Total 7.464,1561 7.464,1561
IV.1.4. Neraca Massa Separator 02 (SP-02)

Tabel IV. 4. Neraca Massa Separator (SP-02)
(kg/jam) (kg/jam)
Komponen
Keluaran SP-02
Keluaran CDP Arus 5
bagian bawah
H2 73,8021 73,8021 -
C6 H6 1,1515 - 1,1515
C6H14 346,9759 - 346,9759
C7 H8 1.359,4615 - 1.359,4615
(C6 H5 )2 5.682,7649 - 5.682,7649
Sub Total 7.464,1561 73,8021 7.390,3539
Total 7.464,1561 7.464,1561
IV.1.5. Neraca Massa Menara Distilasi 01 (MD-01)

Tabel IV. 5. Neraca Massa Menara Distilasi (MD-01)
Komponen (kg/jam) (kg/jam)
Arus 6 Arus 7 Arus 8
H2 - - -
C6 H6 1,1515 1,1515 -
C6H14 346,9759 309,1832 37,7928
C7 H8 1.359,4615 148,0732 1.211,3883
(C6 H5 )2 5.682,7649 - 5.682,7649
Sub Total 7.390,3539 458,4079 6.931,9460
Total 7.390,3539 7.390,3539
IV.1.6. Neraca Massa Menara Distilasi 02 (MD-02)

Tabel IV. 6. Neraca Massa Menara Distilasi (MD-02)
24
(kg/jam) (kg/jam)
Arus 8 Arus 9 Arus 10
H2 - - -
C6 H6 - - -
C6H14 37,7928 37,7928 -
C7 H8 1.211,3883 1.211,3883 0,2423
(C6 H5 )2 5.682,7649 1,1366 5.681,6283
Sub Total 6.931,9460 1.250,0754 6.931,8076
Total 6.931,9460 6.931,9460
IV.1.7. Neraca Massa Prilling Tower (PT)

Tabel IV. 7. Neraca Massa Prilling Tower (PT)
(kg/jam) (kg/jam)
Komponen
Masukan Keluaran Prill Keluaran
Arus 10
udara udara
H2 - - - -
C6 H 6 - - - -
C6H14 - - - -
C7 H 8 0,2423 - 0,2423 -
(C6 H5 )2 5.681,6283 - 5.681,6283 -
Udara Kering - 9.749,3 - 9.749,3
Sub Total 5.681,8706 9.749,3 5.681,8706 9.749,3
Total 15.431,1706 15.431,1706
IV.1.8. Neraca Massa Total

Tabel IV. 8. Neraca Massa Total
(kg/jam) (kg/jam)
Arus 1 Arus 5 Arus 9 Arus 10
H2 - 73,8021 - -
C6 H 6 5.756,5670 - - -
C6H14 37,7928 - 37,7928 -
C7 H 8 1.211,3883 - 1.211,1460 0,2423
(C6 H5 )2 - - 1,1366 5.681,6283
Sub Total 7.005,7481 73,8021 1.250,0754 5.681,8706
Total 7.005,7481 7.005,7481
25
BAB V
NERACA PANAS
V.1. Neraca Panas Alat

V.1.1. Neraca Panas Evaporator (EV-01)
Tabel V. 1. Neraca Panas Evaporator (EV)
Komponen Masuk (kJ/jam) Keluar (kJ/jam)
Qmasuk 290.467,4608 -
Qkeluar - 1.281.532,3567
Qpemanas 991.064,8959 -
Total 1.281.532,3567 1.281.532,3567
V.1.2. Neraca Panas Reaktor (R-01)

Tabel V. 2. Neraca Panas Reaktor (R-01)
Komponen Masuk (kkal/jam) Keluar (kkal/jam)
Qmasuk 3.016927,6845 -
Qreaksi 194.716,6231 -
Qpendingin - 190.406,2572
Qkeluar - 3.402.050,5647
Total 3.211.644,3075 3.211.644,3075
V.1.3. Neraca Panas Cooler (CL-01)

Tabel V. 3. Neraca Panas Cooler (CL-01)
Qmasuk 129,4396 -
Qkeluar - 2.711.686,4182
Qpemanas 2.711.556,9787 -
Total 2.711.686,4182 2.711.686,4182
V.1.4. Neraca Panas Condensor Parsial (CDP)

Tabel V. 4. Neraca Panas Condensor Parsial (CDP)
Qmasuk 134.985.644,9824 -
Qkeluar - 49.750.924,1394
Qpemanas - 85.234.720,8430
Total 134.985.644,9824 134.985.644,9824
V.1.5. Neraca Panas Menara Distilasi (MD-01)

Tabel V. 5. Neraca Panas Menara Distilasi (MD-01)
26
Qmasuk 1.747.157,988 -
Qkeluar - 4.606.842,576
Qcondenser - 168.202,645
Qreboiler 3.027.887,233
Total 4.775.045,221 4.775.045,221
V.1.6. Neraca Panas Menara Distilasi (MD-02)

Tabel V. 6. Neraca Panas Menara Distilasi (MD-02)
Qmasuk 2.025.053 -
Qkeluar - 15.241.941
Qcondenser - 463.349,226
Qreboiler 13.680.237,477 -
Total 15.705.291,057 4.775.082,334
V.1.7. Neraca Panas Condensor (CD-01)

Tabel V. 7. Neraca Panas Condensor (CD-01)
Qmasuk 66.497,1379 -
Qkeluar - 54.526,6456
Qpemanas - 11.970,4923
Total 66.497,1379 66.497,1379
V.1.8. Neraca Panas Condensor (CD-02)

Tabel V. 8. Neraca Panas Condensor (CD-02)
Qmasuk 878.265,6612 -
Qkeluar - 814.831,1036
Qpemanas - 63.434,5576
Total 878.265,6612 878.265,6612
V.1.9. Neraca Panas Prilling Tower (PT)

Tabel V. 9. Neraca Panas Prilling Tower (PT)
Umpan 558.784,11 -
Umpan dry air 49.266,816 -
Produk - 358.480,566
Produk dry air - 434.016,4951
Pengkristalan 51.401,042 -
27
Penguapan - 2.237,7792
Total 659.451,97 659.451,97
28
BAB VI
SPESIFIKASI ALAT
VI.I. Tangki (T)
Fungsi : Menyimpan bahan baku C6 H6 (benzene) selama 14
hari
Jenis Alat : Tangki silinder vertikal dengan elliptical dished
head
Kondisi operasi : T = 30 0C dan P = 1 atm
Volume : 805,0756 m3
Diameter : 6,9940 m
Tinggi : 20,9820 m
Jumlah : 1 buah
Harga/unit : $27.268,6853
VI.2. Silo (SL)

Fungsi : Menampung prill biphenyl yang berasal dari
bucket elevator
Jenis Alat : Tangki silinder vertikal dengan conical bottom
Kondisi operasi : T = 30 0C dan P = 1 atm
Waktu tinggal : 24 jam
Diameter : 2,4810 m
Tinggi total : 5,5823 m
Jumlah : 1 buah
Harga/unit : $553.695,1351
VI.3. Reaktor (R)

Fungsi : Mereaksikan C6 H6 dalam fase gas sehingga
menghasilkan C12 H10 dan H 2
Jenis Alat : Fixed Bed Multi Tube
Konversi : 97%
Kondisi akhir : P in : 5,5 atm
P out : 5,499 atm
29
T in : 650 0 C
T out : 650 0 C
IDt : 0,0267 m
ODt : 0,0335 m
Jumlah tube : 712 buah
Jenis pemanas : Superheated Steam
T in : 700 0 C
T out : 660 0 C
Laju alir : 79.386,2558 kg/jam

Desain reactor : IDs : 46,2278 in
B : 11,5570 in
PT : 1,65 in
C : 0,3300 in
Bahan konstruksi : Stainless steel grade 213
Jumlah : 1 unit
Harga/unit : $574.818,7645
VI.4. Vaporizer (V)

Fungsi : Menguapkan bahan baku C6H6 dengan
memanfaarkan keluaran panas dari Reaktor – 01 (R
– 01)
Jenis Alat : Shell and tube
Kondisi operasi : T = 86,96 0 C dan P = 1 atm
IDS : 0,3048 m
Jumlah pipa 60
Jumlah passes 1
Susunan pipa : 1” pada 1,25” Triangular pitch
Panjang tube : 3,048 m
Luas perpindahan kalor : 14,5932 m2
Jumlah : 1 buah
30
Harga/unit : $18.000,00
VI.5. Separator
Tabel VI. 1. Spesifikasi Alat Separator
Keterangan Separator-01 Separator-02
Kode SP-01 SP-02
Fungsi Memisahkan C6 H6 uap Memisahkan fase uap
dan cairan hasil yaitu H 2 dan fase cair
keluaran evaporator yaitu C6 H14, C6 H6 ,
C7 H8, dan C12 H10
Jenis alat Vertikal gas liquid Horizontal separator
separator
Kondisi operasi T = 86,96 0C T = 105,040 0C
P = 1 atm P = 1,053 atm
Diameter 1,200 m 0,500 m
Tinggi 3,0167 m 10,1423 m
Tebal shell 0,0587 m 0,0032 m
Tebal head 0,0032 m 0,0032 m
Volume 0,3542 m3 1,7028 m3
Tinggi penutup 0,2231 m 0,1293 m
Bahan Stainless steel grade Stainless steel grade
213 213
Jumlah 1 buah 1 buah
Harga/unit $14.466,4856 $8.065,3858
VI.6. Furnace (F)

Fungsi : Memanaskan gas umpan reaktor dari suhu 112,26
0
C sampai suhu 650 0 C sebanyak 7464,1561 kg/jam
Jenis Alat : Box Furnace
Kondisi operasi : P = 5,5 atm dan T = 650 0 C
Kebutuhan fuel oil : 248,2716 kg/jam
Beban panas : 8.182.993,1578 kJ/jam
Dimensi : 13,05 ft ; 8,70 ft ; 4,35 ft
Ukuran Tube (OD) : 2,88 in
Jarak antar pusat : 3,12 in
Jumlah tube radiasi : 73 buah
Jumlah tube konveksi : 71 buah
Bahan konstruksi : Stainless steel 316
31
Jumlah : 1 buah
Harga/unit : $1.216,2090
VI.7. Waste Heat Boiler (WHB)

Fungsi : Mendinginkan gas yang keluar dari reaktor yaitu
H2, C6 H14, C6 H6, C7 H8, dan C12 H10
Jenis alat : Shell and tube
Kondisi operasi : T masuk = 609,27 0 C
T keluar = 219 0 C
Tekanan = 1,8 atm
Luas transfer panas : 3,1238 m2
Beban panas : 723.691,2873 kkal/jam
Kebutuhan air : 1.249,0464 kg/jam
Layout :
Shell side Tube side
ID shell : 10 in Susunan 1,25”, 25/16” triangular
B : 4 in OD : 1,25 in
Pass :1 BWG : 16
Nt 18
Pass 2
Jumlah : 1 buah
Harga/unit : $1.792,3080
VI.8. Kondensor Parsial (CDP)

Fungsi : Mengembunkan uap yang keluar dari WHB
Kondisi operasi : T masuk : 219 0 C
T keluar : 105,040 0 C
Tekanan : 1,8 atm
Jumlah pendingin : 85.234.720,8430 kJ/jam
32
Layout :
IDs : 37 in Nt 1044
B : 2 in OD : 3/4 in
Pass : 1 in ID : 0,620 in
n 2 BWG : 16
c : 0,25 in n 2
Jumlah : 1 buah
Harga/unit : $25.348,3553
VI.9. Heater (H)

Fungsi : Memanaskan hasil keluaran bawah SP-02 dengan
pemanas superheated steam
Jenis alat : Double pipe
Kondisi operasi : T masuk : 105,040 0 C
T keluar : 121,232 0 C
Tekanan : 1,053 atm
Beban panas : 235.736,2507 kJ/jam
Layout :
Annulus (Steam) Inner pipe (Umpan)
IPS : 4 in IPS : 3 in
ID : 4.026 in OD : 3,5
OD : 4,5 in ID : 3,068 in
Jumlah : 1 buah
Harga/unit : $972,9672
33
VI.10. Cooler (CL)
Fungsi : Mendinginkan hasil keluaran bawah Reboiler-02
Kondisi operasi : T masuk : 315,5 0 C
T keluar : 80 0 C
Tekanan : 1,206 atm
Jumlah pendingin : -2.570.182,4859 Btu/jam
Kebutuhan air : 32,4209 kg/jam
Layout :
IDs : 21,25 in Nt 316
B : 4,3 in OD : 3/4 in
Pass : 1 in Pt : 1 in2
BWG : 16
IDt : 0,62 in
Jumlah : 1 buah
Harga/unit : $49.416,4907
VI.11. Menara Distilasi

Tabel VI. 2. Spesifikasi Alat Menara Distilasi
Keterangan Menara Distilasi-01 Menara Distilasi-02
Kode MD-01 MD-02
Fungsi Memisahkan C6H14, Memisahkan C6 H14 ,
C7 H8, dan C12 H10 C7 H8, dan C12 H10
sebagai hasil bawah sebagai hasil bawah
MD-01 MD-02
Jenis alat HETP HETP
Bahan Stainless Steal Grade Stainless Steal Grade
321 321
Puncak menara P = 1,046 atm P = 1,147 atm
Tembun = 89,7205 0 C Tembun =119,2847 0C
Tdidih = 78,6425 0 C Tdidih = 113,1530 0 C
Umpan P = 1,053 atm P = 1,15 atm
T = 141, 4986 0 C T = 167,5769 0 C
34
Dasar menara P = 1,15 atm P = 1,206 atm
Tembun = 296,7745 0 C Tembun = 315,4967 0 C
Tdidih = 167,5770 0 C Tdidih = 275,8759 0 C
Effisiensi plate 61% 70%
Tray spacing 0,4 m 0,4 m
Tinggi Menara 8,5669 m 9,4979 m
Diameter Menara 0,3382 m 0,6352 m
Jumlah stage 1 stage 4 stage
Harga/unit $12.290,1117 $13.954,3976
VI.12. Kondensor
Tabel VI. 3. Spesifikasi Alat Kondensor
Keterangan Kondensor-01 Kondensor-02
Kode CD-01 CD-02
Fungsi Mengembunkan uap Mengembunkan uap
yang keluar dari yang keluar dari
puncak MD-01 puncak MD-02
Jenis alat Double pipe Double pipe
Kondisi operasi T masuk = 89,7662 0 C T masuk = 119,2847 0 C
T keluar = 78,6425 0 C T keluar = 113,1530 0 C
Tekanan = 1,046 atm Tekanan = 1,147 atm
Luas transfer panas 1,3138 m2 2,2986 m2
Beban panas 11.970,4923 kJ/jam 63.434,5576 kJ/jam
Annulus (Steam) IPS = 3 in IPS = 3 in
D1 = 0,2917 in D1 = 0,2917 in
OD = 3,5 in OD = 3,5 in
D2 = 0,3492 ft D2 = 0,3492 ft
Inner pipe (Water) IPS = 1,5 in IPS = 1,5 in
D = 0,1342 ft D = 0,1342 ft
ID = 1,61 in ID = 1,61 in
213 213
Harga/unit $1.536,2640 $2.432,4179
VI.13. Reboiler
Tabel VI. 4. Spesifikasi Alat Reboiler
Keterangan Reboiler-01 Reboiler-02
Kode RB-01 RB-02
Fungsi Menguapkan cairan Menguapkan cairan
yang keluar dari MD- yang keluar dari MD-
01 sebagai hasil bawah 02 sebagai hasil
bawah
35
Jenis alat Shell and tube Shell and tube
Kondisi operasi Tmasuk = 167,5770 0 C Tmasuk = 275,876 0 C
Tkeluar = 296,7745 0 C T keluar = 315,50 0 C
P = 1,15 atm P = 1,206 atm
Luas transfer panas 15,6911 m2 15,6911 m2
Beban panas 723.691,2873 kkal/jam 3.269.655,229
kkal/jam
Shell side IDs = 10 in IDs = 10 in
B = 2 in B = 2 in
c = 0,25 in c = 0,25 in
Tube side Nt = 61 Nt = 203
OD = ¾ in OD = ¾ in
ID = 0,532 in ID = 0,532 in
BWG = 12 BWG = 12
N=1 N=1
c = 0,25 in c = 0,25 in
PT = 1 in PT = 1 in
L = 18 ft L = 20 ft
213 213
Harga/unit $8.065,3858 $16.514,8376
VI.14. Accumulator
Tabel VI. 5. Spesifikasi Alat Accumulator
Keterangan Accumulator-01 Accumulator-02 Accumulator-03
Kode Acc-01 Acc-02 Acc-03
Fungsi Menyimpan hasil Menampung arus Menampung arus
recycle Menara keluaran keluaran
Distilasi 01 dan kondensor pada kondensor pada
umpan segar Menara Distilasi Menara Distilasi
01 01
Jenis alat Tangki silinder Tangki silinder Tangki silinder
horizontal horizontal horizontal
Waktu tinggal 5 menit 5 menit 5 menit
Kondisi operasi T = 78,6425 0 C T = 78,6425 0 C T = 113,153 0 C
P = 1 atm P = 1,011 atm P = 1,097 atm
Diameter 0,7753 m 0,7753 m 0,7799 m
Panjang 5,0017 m 5,0017 m 5,0309 m
Tebal 0,0048 m 0,0048 m 0,0048 m
Bahan Plate steel SA 283 Plate steel SA 283 Plate steel SA 283
Grade C Grade C Grade C
Jumlah 1 buah 1 buah 1 buah
Harga/unit $40.454,9509 $40.454,9509 $40.454,9509
36
VI.15. Prilling Tower (PT)
Fungsi : Membentuk prill biphenyl dari hasil bawah
Menara Distilasi 02
Jenis alat : Silinder tegak
Kondisi operasi : T masuk : 80 0 C
T keluar : 30 0 C
Tekanan : 1 atm
Beban panas : 970.911,0653 kJ/jam
Kebutuhan udara : 9.749,3 kg/jam
Diameter kristal : 2 mm
Massa kristal : 5.681,8706 kg/jam
Kemurnian Produk : 99,98%
Diameter PT : 2,1321 m
Tinggi total PT : 12,0170 m
Jumlah : 1 buah
Harga/unit : $2.944,5059
VI.16. Screw Conveyor (SC)

Fungsi : Mengangkut prill keluar dari prilling tower
menuju bucket elevator
Jenis alat : Screw conveyor viber
Kondisi operasi : P = 1 atm dan T = 30 0 C
Jarak PT ke BE : 10 m
Panjang standar : 3,658 m
Diameter standar : 0,152 m
Daya : 1 hp
Jumlah : 3 buah
Harga/unit : $5.504,9459
37
VI.17. Bucket Elevator (BE)
Fungsi : Mengangkut bahan berupa prill biphenyl dari
prilling tower menuju silo
Jenis alat : Centrifugal discharge bucket elevator
Kondisi operasi : P = 1 atm dan T = 30 0 C
Panjang belt total : 15,056 m
Lebar belt : 0,1778 m
Daya : 5 hp
Jumlah : 1 buah
Harga/unit : $262.445,0929
VI.18. Expansion Valve

Tabel VI. 6. Spesifikasi Alat Expansion Valve
Keterangan Expansion valve-01 Expansion valve-02
Kode EV-01 EV-02
Fungsi Menurunkan tekanan Menurunkan tekanan
umpan keluar reactor pemanas keluar
dari 5,5 atm menjadi reaktor dari 5,4999
1,8 atm atm ke 1 atm
Jenis alat Sentrifugal Sentrifugal
Suhu keluar 609,2718 0 C 367,8016 0 C
Daya 20 Hp 7,5 Hp
Harga/unit $6.145,0558 $2.432,4179
VI.19. Kompresor (K)

Fungsi : Untuk menaikkan tekanan hasil atas SP-01 dari 1
atm menjadi 5,4 atm
Jenis alat : Sentrifugal multi stage
Jumlah stage 2
Kondisi operasi :
P masuk : 1 atm P keluar : 5,4 atm
T masuk : 86,96 0 C T keluar : 112,26 0 C
Daya : 3,1606 hp
Jumlah : 1 buah
Harga/unit : $1.113,7914
38
VI.20. Pompa
Tabel VI. 7. Spesifikasi Alat Pompa-01 sampai Pompa-04
Keterangan Pompa-01 Pompa-02 Pompa-03 Pompa-04
Kode P-01 P-02 P-03 P-04
Fungsi mengalirkan mengalirkan mengalirkan mengalirkan
C6 H 6 dari C6 H6 dari cairan dari acc hasil bawah
tangki tangki 01 01 menuju SP-02 ke
pembelian menuju acc 01 evaporator MD-01
menuju tangki
01
Jenis alat Single stage Single stage Single stage Single stage
centrifugal centrifugal centrifugal centrifugal
pump pump pump pump
Kapasitas 36,297 gpm 36,282 gpm 40,001 gpm 36,624 gpm
Head 0,4416 m 1,4066 m 1,5132 m 12,9768 m
Ukuran Sch = 40 Sch = 40 Sch = 40 Sch = 40
ID = 2,469 in ID = 2,469 in ID = 2,469 in ID = 2,469 in
Flow area = Flow area = Flow area = Flow area =
4,7900 in2 4,7900 in2 4,7900 in2 4,7900 in2
Daya pompa 0,5 Hp 0,5 Hp 0,5 Hp 1 Hp
Daya motor 0,5 Hp 0,5 Hp 0,5 Hp 1 Hp
Jumlah 1 buah 1 buah 1 buah 1 buah
Harga/unit $4.416,7589 $4.416,7589 $4.416,7589 $4.416,7589
39
Tabel VI. 8. Spesifikasi Alat Pompa-05 sampai Pompa-08
Keterangan Pompa-05 Pompa-06 Pompa-07 Pompa-08
Kode P-05 P-06 P-07 P-08
Fungsi mengalirkan mengalirkan mengalirkan mengalirkan
bahan dari C6 H6 dari cairan dari acc hasil bawah
MD-01 tangki 01 01 menuju SP-02 ke
menuju ke menuju acc 01 evaporator MD-01
acc-01
Jenis alat Single stage Single stage Single stage Single stage
centrifugal centrifugal centrifugal centrifugal
pump pump pump pump
Kapasitas 40,001 gpm 34,534 gpm 40,252 gpm 27,289 gpm
Head 2,5675 m 1,4453 m 2,5370 m 2,5783 m
Ukuran Sch = 40 Sch = 40 Sch = 40 Sch = 40
ID = 2,469 in ID = 2,469 in ID = 2,469 in ID = 2,469 in
Flow area = Flow area = Flow area = Flow area =
4,7900 in2 4,7900 in2 4,7900 in2 4,7900 in2
Daya pompa 0,5 Hp 0,5 Hp 0,5 Hp 0,5 Hp
Daya motor 0,5 Hp 0,5 Hp 0,5 Hp 0,5 Hp
Jumlah 1 buah 1 buah 1 buah 1 buah
Harga/unit $4.416,7589 $4.416,7589 $4.416,7589 $4.416,7589
40
BAB VII
UTILITAS
Unit utilitas merupakan bagian dari pabrik kimia yang memiliki fungsi
sebagai unit penunjang atau pendukung untuk menyediakan bahan pembantu
maupun bahan penggerak (misalnya: udara, air, steam, bahan bakar, dan
sebagainya) untuk keseluruhan proses utama pabrik. Unit-unit yang termasuk
dalam unit utilitas adalah sebagai berikut:
a. Unit penyediaan dan pengolahan air
b. Unit pembangkit steam
c. Unit penyediaan udara tekan
d. Unit pembangkit listrik
e. Unit penyediaan bahan bakar
f. Unit Laboratorium
g. Unit Pengolahan Limbah
VII.1. Unit Penyediaan dan Pengolahan Air
Untuk memenuhi kebutuhan air suatu pabrik pada umumnya
menggunakan air sumur, air sungai, air danau maupun air laut sebagai sumber
penyediaan air. Dalam perancangan pabrik biphenyl ini, sumber air yang
digunakan berasal dari sungai yaitu sungai Donan. Penggunaan air sungai
sebagai sumber air dengan pertimbangan :
• Air sungai merupakan sumber air yang kontinuitasnya relatif tinggi,
sehingga kekuranganair dapat dihindari.
• Pengolahan air sungai relatif mudah dan sederhana serta biaya
pengolahannya relatif murah. Air yang diperlukan di lingkungan pabrik
yang berasal dari air tawar digunakan untuk :
a. Air Servis
Air ini digunakan sebagai air pemadam kebakaran dan air untuk taman.
Adapun syarat air yaitu:
• Tidak mengandung padatan
b. Air Pendingin
41
Pada umumnya air digunakan sebagai media pendingin karena faktor-
faktor berikut :
• Air merupakan materi yang dapat diperoleh dalam jumlah besar.
• Mudah dalam pengolahan dan pengaturannya.
• Dapat menyerap jumlah panas yang relatif tinggi persatuan volume.
• Tidak mudah menyusut secara berarti dalam batasan dengan
adanya perubahantemperature pendingin.
• Tidak terdekomposisi.
Hal-hal yang perlu diperhatikan pada air pendingin :
1. Kesadahan, yang dapat menyebabkan kerak.
2. Oksigen terlarut, yang dapat menimbulkan korosi.
3. Minyak, penyebab terganggunya film corrosion inhibitor, menurunkan
heat transfer coefficient, dapat menjadi makanan mikroba sehingga
menimbulkan endapan.
c. Air Umpan Boiler
Air ini digunakan sebagai umpan boiler yang akan memproduksi steam.
Adapun syarat air yaitu:
 Bebas dari partikel padatan
 Bebas dari garam-garam terlarut
 Bebas mineral
 Bebas gas-gas terlarut
 Bebas dari mikroba dan zat-zat organik
Sedangkan proses pengolahan air umpan boiler yaitu dengan
menghilangkan gas-gas terlarut terutama oksigen dan CO2 melalui proses
deaerasi. Pada proses deaerasi terdapat dua tahapan yaitu secara mekanis dengan
proses stripping dengan steam saturated (menghilangkan oksigen sampai 0,007
ppm) dan secara kimia dengan N2 H4 (hydrazine) (menghilangkan sisa oksigen)
N 2 H4 + O 2 → N 2 + H2 O
Jika bereaksi dengan besi:
N2 H4 + 6Fe2 O3 → 3Fe3 O4 + 2H2 O + N2
d. Air Rumah Tangga, Perkantoran dan Layanan Umum
42
Air ini berfungsi sebagai sarana kebutuhan pegawai seperti untuk mandi,
cuci, kakus (MCK), baik di lingkungan kantor maupun rumah tangga. Adapun
syarat air yaitu:
 Tidak mengandung padatan
 Jernih dan tidak berbau
 Tidak berasa
 Kesadahan rendah
 Bebas dari bakteri patogen maupun non patogen
 Tidak mengandung zat organik
VII.1.1. Proses Pengolahan Air dari Sungai

Tahapan proses pengolahan air dapat dikelompokan menjadi beberapa
tahapan. Berikut ini adalah uraian proses dari pengolahan air :
1. Pemisahan kotoran dari air sungai
Pemisahan dilakukan denga cara melewatkan air sungai melalui kisi-kisi
besi, dengan tujuan agar air sungai bersih dari kotoran-kotoran fisik, berupa kayu,
sampai dan lain-lain.
2. Pengendapan secara kimia
Tahap kedua adalah penampungan air sungai ke dalam bak air sungai, dan
selanjutnya dialirkan ke bak penampung sementara yang ada di dalam pabrik. Pada
fase ini, diharapkanlumpur, pasir dan lain-lain dapat mengendap.
3. Proses Flokulasi
Tahap Air dari bak pengendapan dipompa menuju flokulator untuk
mengendapkan kotoran tersuspensi melalui penambahan bahan kimia tertentu.
Penambahan ini akan menyebabkanterjadinya endapan yang disebut flock. Bahan
kimia yang digunakan pada proses ini adalah tawas Al2(SO4).18H2O atau lebih
dikenal dengan tawas, dengan fungsi sebagai koagulan. Selain sifat fisik, masalah
yang terdapat pada air sungai adalah sifat-sifat kimianya. Hal ini dikarenakan air
sungai tersebut mengandung zat-zat yang terlarut didalamnya, yang dengan
sendirinya akan mempengaruhi sifat fisis dan kimia air sungai tersebut. Sifat
kimia yang sering menjadi masalah adalah kesadahan, yang terdiri dari :
43
a. Kesadahan sementara, yaitu air mengandung senyawa Ca(HCO 3 )2 .Untuk
menghilangkan kesadahan sementara, digunakan larutan kapur Ca(OH) 2
yang diperoleh dari CaO yang larut dalam air. Reaksi yang terjadi adalah :
CaO + H2 O Ca(OH)2
Ca(OH)2 ditambahkan ke dalam air sadah dengan tujuan menghilangkan
kesadahan sementara, menurut reaksi :
Ca(HCO3)2 + Ca(OH)2 2CaCO3 + 2H2O
Mg(HCO3)2 + 2Ca(OH)2 Mg(OH)2 + 2CaCO3 + 2H2O
Dari reaksi di atas terlihat larutan kapur Ca(OH) 2 selain berfungsi untuk
menghilangkan kesadahan sementara, juga berfungsi untuk menciptakan
suasana basa pada air sehingga dapat membantu proses koagulasi oleh alum
menjadi lebih efektif.
b. Kesadahan tetap, yaitu air mengandung senyawa-senyawa, CaSO 4 , MgSO 4 ,
MgCO 3 .
Untuk menghilangkan kesadahan tetap, digunakan Na2 CO3 menurut reaksi
CaSO 4 + Na2 CO 3 CaCO 3 + Na2 SO4
MgSO4 + Na2CO3 MgCO3+ Na2SO4
MgCO3 + Ca(OH)2 Mg(OH)2 + CaCO3
Pada proses pembentukan flock melalui penambahan tawas, selain

menyebabkan terjadinya endapan, juga membentuk gas CO2 yang sebenarnya
harus dihindarkan keberadaannya di dalam tangki atau alat proses. Gas CO 2
akan dibebaskan dari air sehingga gas ini tidak mengganggu dalam proses
dan dalam tangki itu sendiri
c. Penyaringan sand filter
44
Pada tahapan ini air dilewatkan melalui penyaring yang berbentuk
semacam bed yang berisi pasir dan kerikil. Air yang keluar dari sand filter
ditampung di dalam bak penampungair bersih. Setelah melalui bagian ini, air siap
didistribusikan ke setiap bagian unit sesuai dengan keperluannya. Untuk keperluan
kantor, perumahan, poliklinik maka air bersih yangada dalam bak penampung unit
air minum ditambahkan gas chlorine untuk membunuh kuman. Sedangkan air
yang digunakan untuk air proses dan air pendingin reaktor dapat langsung
dialirkan dari bak penampung menuju proses.
d. Demineralisasi
Untuk umpan ketel (boiler) dibutuhkan air murni yang memenuhi persyaratan
bebas dari garam - garam murni yang terlarut. Proses demineralisasi dimaksudkan
untuk menghilangkan ion - ion yang terkandung pada filtered water sehingga
konduktivitasnya dibawah 0,3 Ohm dan kandungan silika lebih kecil dari 0,02
ppm. Adapun tahap-tahap proses pengolahan air untuk umpan ketel adalah
sebagai berikut :
a. Kation Exchanger
Kation exchanger ini berisi resin pengganti kation dimana pengganti
kation-kation yang dikandung di dalam air diganti dengan ion H+ sehingga air
yang akan keluar dari Kation exchanger adalah air yang mengandung anion dan
ion H+.
Sehingga air yang keluar dari Kation tower adalah air yang mengandung anion
dan ion H+.
Reaksi:
CaCO3 → Ca2+ + CO3 .............................. (1)
MgCl2 + R – SO3 → MgRSO 3 + Cl- + H+ ............... (2)
Na2SO4 (resin) → Na2+ + SO42 .......................... (3)

Dalam jangka waktu tertentu, kation resin ini akan jenuh sehingga perlu
diregenerasikan kembali dengan asam sulfat.
Reaksi:
Mg + RSO 3 + H2 SO 4 → R2 SO3 H + MgSO 4
45
b. Anion Exchanger
Anion exchanger berfungsi untuk mengikat ion-ion negative (anion) yang
terlarut dalam air, dengan resin yang bersifat basa, sehingga anion-anion seperti
CO32-, Cl- dan SO42- akan membantu garam resin tersebut.
Reaksi:
CO3 - → CO3
Cl- + RNOH → RN Cl- + OH

Dalam waktu tertentu, anion resin ini akan jenuh, sehingga perlu diregenerasikan
kembali dengan larutan NaOH.
Reaksi:
RN Cl- + NaOH → RNOH + NaCl

c. Deaerasi
Dearasi adalah proses pembebasan air umpan ketel dari oksigen (O 2 ). Air
yang telah mengalami demineralisasi (polish water) dipompakan ke dalam
deaerator dan diinjeksikan hidrazin (N2 H4 ) untuk mengikat oksigen yang
terkandung dalam air sehingga dapat mencegah terbentuknya kerak (scale) pada
tube boiler.
Reaksi:
2N2 H2 + O2 → 2H2 O + 2N2

Air yang keluar dari deaerator ini dialirkan dengan pompa sebagai air umpan
boiler (boiler feed water).
Tabel VII. 1. Kebutuhan Air di Pabrik Biphenyl
No. Jenis Kebutuhan Jumlah (kg/jam)
1 Air rumah tangga dan perkantoran
a. perkantoran
Untuk 153 orang, per orang 40 liter/hari 255
b. rumah tangga
Untuk 100 orang (asumsi 1 rumah berisi 5 600
orang) per orang 144 liter/hari
Total
2 Air layanan umum
a. air untuk kantin 60
46
b. air untuk poliklinik 37,5
c. air untuk masjid 20,8333
Total
3 Air service
a. pertamanan 41,6667
b. pemadam kebakaran (hidran) 97,2222
Total
4 Air umpan boiler
Boiler 19199
Total 19199
Adapun sisa panas keluaran reactor
dimanfaatkan untuk :
a.waste heat boiler 7464
b. heater 3827
c. reboiler 1 1433
d. reboiler 2 6475
Total 19199
Sisa HTS
5 Air pendingin
a. Kondensor parsial (CDP) 192.322,5109
b. Kondensor 1 (CD-01) 27,0101
c. Kondensor 2 (CD-02) 200,8459
d. Cooler 26,4061
Total 192.576,773
6 Backwash dari bak air bersih 13.267,3945
7 Blowdown
Blowdon bak pengendap awal 14.936,7361
Blowdon flokulator 14.497,6402
Blowdon saringan pasir 13.665,4164
Blowdon cooling tower 58.816,0095
Blowdon boiler 1.151,9601
Blowdon WHB 447,8494
Total 117.290,9905
VII.2. Unit Pembangkit Steam

Unit ini terdiri dari deaerator dan boiler. Proses deaerasi terjadi dalam
deaerator yang fungsinya untuk membebaskan demin water dari komponen udara.
Langkah yang dilakukan yaitu dengan menyemprotkan demin water melalui
sparger yang berkontak secara counter current dengan steam. Selanjutnya air
ditampung dalam drum dari deaerator. Deaerator memiliki waktu tinggal 15
47
menit. Larutan hidrazin diinjeksikan ke dalam deaerator untuk menghilangkan
oksigen terlarut dalam air. Reaksinya:
N2H4 + O2 → N2 + 2 H2O
Kandungan oksigen keluar dari deaerator dirancang tidak lebih dari 0,007
ppm. Pembentukan steam terjadi di dalam boiler dan waste heat boiler (WHB).
48
Gambar VII. 1. Diagram Alir Unit Proses Utilitas
Keterangan :
BU-1 : Bak pengendap awal TU-2 : Tangki klorin ANE : Anion Exchanger
TU-6 : Premix tank BU-3 : Bak air rumah tangga D : Deaerator
FL : Flokulator CT : Cooling Tower TU-7 : Tangki umpan boiler

SF : Sand Filter TU-1 : Tangki air pendingin B : Boiler
BU-2 : Bak air bersih KAE : Kation Exchanger TU-8 : Tangki kondensat
49
VII.3. Unit Penyedia Udara Tekan
Unit ini digunakan untuk menjalankan instrumentasi seperti
menggerakkan control valve serta untuk pembersihan peralatan pabrik. Selain itu
unit ini digunakan untuk menyediakan udara kering untuk kebutuhan prilling
tower. Udara instrumen bersumber dari udara di lingkungan pabrik dengan
menaikkan tekanannya dengan menggunakan compressor dan didistribusikan
melalui pipa-pipa.
VII.4. Unit Pembangkit dan Penyaluran Listrik

Kebutuhan tenaga listrik diperoleh dari PT. PLN Cabang Pembangkitan
Cilacap, dan sebagai cadangan alat pembangkit listrik saat terjadi pemadaman
listrik oleh PT.PLN digunakan generator. Generator tersebut menggunakan bahan
bakar cair yaitu solar sebagai penggeraknya.
Kebutuhan listrik total yang harus di penuhi PT. PLN sebesar 1.599,1629
kW/jam sehingga dalam setahun listrik yang dibutuhkan sebesar 14.008.667,0040
kW/tahun. Sedangkan bahan bakar yang digunakan untuk membangkitkan listrik
sebesar 1.279,3303 kW jika terjadi pemadaman listrik sebanyak 1.487.995,101
liter/tahun.
VII.5. Unit Penyediaan Bahan Bakar

Unit ini menyediakan bahan bakar untuk menghidupkan boiler, furnace
dan generator. Pada boiler dan generator digunakan bahan bakar solar. Pada
generator kapasitas terpasang 600 kW. Tenaga yang harus disediakan oleh bahan
bakar 600 kW. Bahan bakar yang digunakan adalah solar dengan efisiensi
pembakaran 75%. Kebutuhan bahan bakar solar yaitu sebagai berikut :
a. Untuk menghidupkan boiler = 825.101 kg/jam
b. Untuk generator = 128,5295 kg/jam
c. Untuk Furnace = 248,2716 kg/jam
VII.6. Unit Laboratorium

Keberadaan laboratorium dalam suatu pabrik sangat penting untuk
mengendalikan mutu hasil produksi. Laboratorium memiliki program-program
50
kerja untuk menganalisa arus-arus disetiap unit yang dianggap penting dan
berpengaruh
• Kegunaan laboratorium
Laboratorium merupakan bagian yang sangat penting dalam menunjang
kelancaran proses produksi dan menjaga mutu produk. Sedangkan fungsinya yang
lain adalah untuk pengendalian terhadap pencemaran lingkungan baik
pencemaran udara maupun pencemaran air. Laboratorium kimia merupakan
sarana untuk mengadakan penelitian mengenai bahan baku, proses maupun
produksi. Hal ini dilakukan untuk meningkatkan dan menjaga kualitas atas mutu
produksi perusahaan. Analisa yang dilakukan dalam rangka pengendalian mutu
meliputi analisa bahan baku dan bahan pembantu, analisa proses dan analisa
kualitas produk.
Tugas Laboratorium antara lain :
1. Memeriksa bahan baku dan bahan pembantu yang akan digunakan
2. Menganalisa dan meneliti produk yang akan di pasarkan
3. Melakukan percobaan yang ada kaitannya dengan proses produksi
4. Memeriksa kadar zat-zat pada buangan pabrik yang dapat menyebabkan
pencemaran agar sesuai dengan baku mutu yang telah ditetapkan
• Program kerja laboratorium
1. Analisa bahan baku dan produk
Dalam upaya pengendalian mutu produk pabrik ini, maka akan
dioptimalkan aktivitas laboratorium untuk pengujian mutu. Adapun analisa pada
proses pembuatan Nitrogliserin meliputi : kemurnian, warna, densitas, viskositas,
titik didih, specific gravity dan impurities.
2. Analisa untuk keperluan utilitas
Adapun analisa untuk keperluan utilitas meliputi :
a. Analisa Feed Water, yang di analisa meliputi Dissolved Oxygen, PH,
Hardness,total solid, suspended solid serta oil organic matter.
1. Syarat kualitas feed water
2. DO: lebih baik 0 < 0,007 ppm ( < 0,005 cc/lt )
3. pH: > 7
51
4. Hardness: 0 (temporary hardness maksimum : ppm CaCO3)
5. Total solid: <200 ppm (0,006 Psi), <10 ppm (600-700 Psi)
6. Suspended Solid: 0
7. Oil dan Organic matter : 0
8. Penukar ion, yang dianalisa adalah kesadahan CaCO 3 dan Silika
sebagai SiO2
9. Air bebas mineral, analisanya sama dengan penukar ion.
10. Analisa Cooling water, yang dianalisa PH jenuh CaCO 3 dan
indeks Langelier.
11. Syarat kualitas air pada cooling water
12. PH jenuh CaCO 3 : 11,207 – 0,916 log Ca + log Mg – 0,991
log total alkalinitas + 0,032 log SC4
13. Indeks Langlier : PH jenuh CaCO 3 (0,6-10)
b. Analisa air umpan boiler, yang di analisa meliputi alkalinitas total,
natriumphosphate, chloride, PH, oil and organic matter, total solid serta
konsentrasi silika.
c. Air minum yang di hasilkan dianalisa meliputi pH, kadar chlor dan
kekeruhan.
d. Air bebas mineral, yang dianalisa meliputi pH, kesadahan, jumlah O2
terlarut dan kadar Fe.
3. Laboratorium pengamatan
Kerja dan tugas-tugas dari laboratorium ini adalah melakukan analisa
secara fisikasemua stream yang berasal dari proses produksi maupun tangki, serta
mengeluarkan “Certificate of Quality” untuk menjelaskan spesifikasi hasil
pengamatan. Jadi pemeriksaan dan pengamatan dilakukan terhadap bahan baku,
produk intermediat dan produk akhir.
4. Laboratorium Analisa/Analitik
Kerja dan tugas dari laboratorium ini adalah melakukan analisa terhadap
sifat-sifatdan kandungan kimiawi terhadap bahan baku, bahan penunjang, produk
akhir, analisa air dan bahan kimia yang digunakan (additive, katalis, bahan
52
injeksi,dll.)
5. Laboratorium Penelitian, Pengembangan, dan Perlindungan Lingkungan
Kerja dan tugas dari laboratorium ini adalah melakukan penelitian dan
pengembangan terhadap permasalahan yang berhubungan dengan kualitas material
terkait. Dalam proses untuk meningkatkan hasil akhir. Sifat dari laboratorium ini
tidak rutin dan cenderung melakukan penelitian hal-hal yang baru untuk
keperluan pengembangan, termasuk di dalamnya adalah kemungkinan pergantian,
penambahan dan pengurangan alatproses.
VI.6.1. Alat Utama Laboratorium
Alat-alat utama yang digunakan di laboratorium antara lain:

a. Water Content Tester
Alat ini digunakan untuk menganalisa kadar air dalam produk.
b. Viscosimeter Bath
Alat ini digunakan untuk mengukur viskositas produk keluar dari reaktor.
c. Hydrometer
Alat ini digunakan untuk mengukur specific gravity.
d. Thermoline
Alat ini digunakan untuk mengukur titik leleh.
VII.7. Unit Pengolahan Limbah

Untuk menghindari pencemaran udara dari bahan – bahan buangan gas
maka dilakukan penanganan terhadap bahan buangan tersebut dengan cara :
1. Dibuat stack / cerobong asap dengan ketinggian tertentu sebagai

alat untuk pembuangan asap.
2. Gas-gas hasil proses yang tidak dapat dimanfaatkan dibakar
dengan menggunakan flare.
Adapun sistem pengolahan limbah baik limbah cair, padat, maupun gas
dapat ditunjukkan pada Gambar VII.2.
53
Limbah Gas Flare
Gambar VII. 2. Diagram Alir Sistem Pengolahan Limbah
54
BAB VIII
LAY OUT PABRIK DAN PERALATAN PROSES
VIII.1. Lokasi Pabrik

Ketepatan pemilihan lokasi suatu pabrik harus direncanakan dengan baik
dan tepat. Kemudahan dalam pengoperasian pabrik dan perencanaan di masa
depan merupakan factor-faktor yang perlu mendapat perhatian dalam penetapan
lokasi suatu pabrik. Hal tersebut menyangkut faktor produksi dan distribusi dari
produk yang dihasilkan. Lokasi pabrik harus menjamin biaya transportasi dan
produksi yang seminimal mungkin, disamping beberapa faktor lain yang mesti
dipertimbangkan misalnya pengadaan bahan baku, utilitas, dan lain-lain. Oleh
karena itu pemilihan dan penentuan lokasi pabrik yang tepat merupakan salah satu
faktor yang sangat penting dalam suatu perencanaan pabrik. Berdasarkan
pertimbangan diatas, maka ditentukan rencana pendirian pabrik biphenil ini
berlokasi di daerah Cilacap, Jawa Tengah. Faktor-faktor yang menjadi dasar
pertimbangan dalam menentukan lokasi pabrik adalah sebagai berikut :
Berdasarkan faktor tersebut maka lokasi pabrik Biphenil yang dipilih di
Cilacap, Jawa Tengah dengan pertimbangan :
VIII.1.1 Tersedianya bahan baku

Bahan baku yang digunakan untuk pembuatan Biphenyl adalah Benzena
yang beli dari PT. Pertamina Cilacap. Total kapasitas produksi Benzena di
PT.Pertamina Cilacap mencapai 270.000 ton/tahun. Besarnya kapasitas produksi
Biphenyl dari PT.Pertamina Cilacap mampu memenuhi kebutuhan Benzena yang
diperlukan dalam produksi Biphenyl. Sehingga lokasi pabrik hendaknya berada
dekat dengan pabrik tersebut sehingga dapat mengurangi biaya transportasi.
VIII.1.2. Fasilitas Transportasi

Faktor transportasi perlu diperhatikan dalam merencanakan lokasi
pendirian pabrik, yaitu transportasi bahan baku dan transportasi produk. Jarak
lokasi pabrik dengan pasar harus dapat dijangkau. Dengan lancarnya transportasi
dari lokasi pabrik dengan lokasi pemasaran produk maka produktifitas pabrik
akan berjalan lancar. Begitu juga dengan komunikasi yang lancar akan
55
meningkatkan produktifitas pabrik tersebut, oleh sebab itu lokasi pabrik yang
akan dibangun harus memiliki jaringan telepon agar hubungan dari luar kedalam
pabrik dan dari dalam keluar dapat berjalan lancar. Daerah Cilacap, Jaw a tengah
dekat dengan pelabuhan serta memiliki jalur kereta api dan jalan raya yang
menghubungkan berbagai kota di pulau Jawa sehingga memudahkan
pengangkutan bahan baku dan produk.
VIII.1.3. Utilitas
Utilitas yang diperlukan meliputi tenaga listrik, air dan bahan bakar.
Kebutuhan listrik dapat dipenuhi dari PLN. Lokasi pabrik berdekatan dengan
PLN sehingga sumber listrik dapat diperoleh dari listrik PLN maupun pembangkit
listrik swasta yang sudah ada di kawasan industri Cilacap. Pertamina merupakan
penyuplai bahan bakar yang berada dekat sekali dengan pabrik sehingga
persediaan bahan bakar untuk operasional pabrik amat terjamin. Sumber air di
Cilacap juga melimpah dan terjamin di Kawasan industri Cilacap karena dekat
dengan sumber air yaitu sungai Donan.
VIII.1.4. Tersedianya tenaga kerja

Tenaga kerja di Indonesia khususnya daerah Cilacap sendiri cukup banyak
sehingga penyediaan tenaga kerja tidak terlalu sulit memperolehnya. Tersedianya
sarana pendidikan dari tingkat sekolah dasar hingga perguruan tinggi akan
memenuhi kebutuhan tenaga kerja yang berkompeten. Masyarakat juga sudah
terbiasa dalam lingkungan kawasan industri sehingga membantu dalam proses
adaptasi ketika bekerja di area pabrik.
VIII.2. Tata Letak Pabrik

Tata letak pabrik yang terencana dengan baik akan mempengaruhi
efisiensi dan efektivitas kegiatan produksi. Bila ditinjau secara umum, tujuan
utama dari tata letak pabrik ialah mengatur area kerja dan segala fasilitas produksi
yang paling ekonomis untuk operasi produksi, aman, dan nyaman sehingga dapat
meningkatkan moral kerja yang baik dari operator. Tata letak dan pembagian
lokasi pabrik dirancang dengan pertimbangan sebagai berikut:
56
1. Letak peralatan berada dalam lokasi yang memadai sehingga memberikan
ruang gerak yang cukup dalam pemasangan, perawatan, ataupun perbaikan
alat-alat proses.
2. Tata letak peralatan dilakukan berdasarkan urutan prosesnya, sehingga
diperoleh efisiensi secara teknis dan ekonomis serta memudahkan dalam
kontrol, pengawasan, dan keleluasaan gerak operator.
3. Peralatan pabrik disusun sedemikian rupa, terutama untuk alat-alat yang
beresiko tinggi diberi jarak yang cukup sehingga memudahkan dalam
penanggulangan bahaya baik berupa kecelakaan maupun kebakaran.
4. Unit utilitas dan sumber tenaga ditempatkan terpisah dari area proses
sehingga dapat menjamin operasi berjalan dengan lancar dan aman.
5. Penempatan peralatan pabrik harus mempertimbangkan adanya
penambahan unit baru sehingga tidak menimbulkan kesulitan di masa
yang akan datang jika dilakukan perluasan.
6. Jalan-jalan yang berada dalam pabrik harus besar atau cukup lebar dan
mempertimbangkan faktor keselamatan manusia sehingga lalu lintas
dalam pabrik dapat berjalan dengan baik. Perlu dipertimbangkan juga
adanya jalan pintas jika terjadi keadaan darurat.
7. Letak kantor dan tangki produk, bahan baku, dan bahan penunjang harus
mudah dijangkau dari jalan utama.
Adapun perincian luas tana sebagai bangunan pabrik dapat dilihat pada
Tabel VIII.1 :
Tabel VIII. 1. Perincian Luas Tanah dan Bangunan Pabrik
Nama Panjang Lebar Luas
bangunan (m) (m) (m2 )
Kantor utama 50 20 1000
Pos satpam 10 5 50
Mess 50 15 750
Parkir tamu 20 20 400
Parkir truk 20 20 400
Ruang timbang truk 15 10 150
Kantor Teknik & 50 20 1000
produksi
Poliklinik 20 10 200
57
Masjid 15 15 225
Kantin 15 15 225
Bengkel 15 24 360
Unit pemadam 15 15 225
kebakaran
Gudang 35 30 1050
Laboratorium 20 15 300
Utilitas 100 65 6500
Area proses 100 65 6500
Control room 20 10 200
Control utilitas 20 10 200
Jalan dan taman 200 4 800
Area pengembangan 200 100 20000
Parkir karyawan 20 25 500
Luas tanah 41.035
Luas bangunan 19.735
Adapun letak pabrik biphenyl ini berada di pinggir sungai Donan, Cilacap,
Jawa Tengah (dapat dilihat pada gambar 1, halaman 5 ). Sehingga denah pabrik
biphenyl dapat dilihat pada gambar 5. Pada layout di bawah menunjukkan skala
1:100 yang artinya jarak 1 centimeter di layout menunjukkan jarak 100 centimeter
sesungguhnya.
Gambar VIII. 1. Lay Out Pabrik

Keterangan :
1. Pos satpam 8. Parkir tamu 15. Laboratorium
2. Taman 9. Gudang 16. Control room
58
3. Masjid 10. Kantin 17. Area proses
4. Kantor utama 11. Mess 18. Area pengembangan
5. Klinik 12. Unit pemadam 19. Area proses
kebakaran
6. Kantor teknik & produksi 13. Bengkel 20. Area utilitas
7. Parkir karyawan 14. Parkir truk 21. Area penimbangan truk
Pada tata letak alat proses, beberapa pertimbangan dalam pengaturannya
sebagai berikut:
1. Ekonomi
Letak alat-alat proses harus sebaik mungkin sehingga memberikan biaya
konstruksi dan operasi yang minimal.
2. Operasional
Letak alat proses dan alat-alat kontrolnya harus mudah dijangkau serta
tersedia ruang kerja yang cukup untuk keperluan proses, perawatan dan
perbaikan.
3. Keamanan
Letak alat-alat proses disusun agar jika terjadi keadaan darurat mudah
dijangkau oleh kendaraan atau alat pemadam kebakaran.
4. Perluasan dan pengembangan pabrik
Susunan peralatan memungkinkan adanya perluasan dan pengembangan
59
v
Gambar VIII. 2. Tata Letak Alat Proses

Keterangan Gambar :
T : tangki WHB : waste heat boiler
R : reaktor CDP : kondensor parsial
SP : separator SC : screw conveyor
CD : kondensor F : furnace
P : pompa EV : evaporator
PT : prilling tower H : heater
G : Gudang ACC : akumulator
MD : Menara distilasi SL : silo
RB : reboiler BE : bucket elevator
60
BAB IX
STRUKTUR ORGANISASI PERUSAHAAN
IX.1. Bentuk Perusahaan

Bagian terpenting yang harus ditinjau selain masalah proses adalah
permasalahan manajemen pada perusahaan tersebut termasuk struktur organisasi
di dalamnya. Tujuan utama manajemen adalah mempermudah dalam pelaksanaan
tugas membagi suatu kegiatan yang besar menjadi kegiatan-kegiatan yang kecil
serta mempermudah pimpinan dalam
melaksanakan tugas pengawasan.
Pabrik biphenyl ini direncanakan berbentuk Perseroan Terbatas (PT) yaitu
perusahaan yang terdiri dari pemegang saham dan berbentuk badan hukum.
Direktur dipilih oleh rapat umum pemilik saham. Pekerjaan direktur sehari-hari
diawasi oleh rapat umum para pemilik saham. Dewan komisaris berhak
mengadakan pemeriksaan sendiri atau dibantu oleh akuntan pabrik bila dalam
perusahaan ada hal-hal yang kurang sesuai. Direktur dan komisaris dipilih
kembali oleh rapat umum pemilik saham apabila mereka bersedia setelah masa
jabatannya habis. Kekuasaaan tertinggi dalam perseroan terbatas adalah rapat
umum para pemilik saham yang biasanya diadakan setahun sekali.
Modal perusahaan diperoleh dari penjualan saham-saham, dan bila
perusahaan rugi maka pemilik saham hanya akan kehilangan modalnya saja dan
tidak menyinggung harta kekayaan pribadi untuk melunasi hutang-hutangnya.
Adapun dasar pertimbangan pemilihan bentuk perusahaan Perseroan Terbatas
adalah sebagai berikut:
1. Kontinuitas perusahaan sebagai badan hukum lebih terjamin sebab tidak
tergantung pada pemegang saham, di mana pemegang saham dapat
berganti-ganti.
2. Pemegang saham memiliki tanggung jawab yang terbatas terhadap adanya
hutang-hutang perusahaan. Ini berarti resiko pemegang saham hanya
terbatas sampai besarnya modal yang disetorkan.
61
3. Dapat memperluas lapangan usaha karena lebih mudah memperoleh
tambahan modal dengan menjual saham-saham baru.
4. Mudah memindahkan hak pemilik dengan menjual saham kepada orang
lain.
5. Manajemen dan sosialisasi yang baik memungkinkan pengelolaan
sumbersumber modal secara effisien.
6. Pemegang saham melalui rapat umum dapat memilih Dewan Direksi yang
cakap dan berkualitas untuk menjalankan perusahaan.
IX.2 Struktur Oganisasi

Struktur organisasi memberikan wewenang kepada setiap bagian
perusahaan untuk melaksanakan tugas dan mengatur sistem serta hubungan
struktural antar elemen pada pelaksanaan fungsi mereka.
Pabrik ini akan dipimpin oleh Direktur Utama, dengan beberapa jajaran
direksi, yaitu Direktur Teknik dan Produksi; dan Direktur Umum. Masing-masing
direktur akan mengatur beberapa divisi yang setiap divisinya dipimpin oleh
manajer. Setiap divisi akan membawahi beberapa bidang yang dipimpin oleh
kepala bagian. Secara umum jenjang kepempimpinan pabrik biphenyl sebagai
berikut:
1. Direktur utama
2. Direktur
3. Manajer
4. Kepala bagian
5. Kepala shift dan engineer
6. Karyawan (staf, dokter, suster, driver, satpam, operator, laboran dan
teknisi)
Masing-masing mempunyai tugas dan wewenang yang berbeda sesuai
dengan bidangnya masing-masing. Tanggung jawab, tugas, serta wewenang
tertinggi pada pabrik biphenyl terletak pada puncak pimpinan yang terdiri dari
Direktur Utama dan Direktur. Kekuasaan mengalir secara langsung dari direksi
62
dan kemudian ke kepala bagian, ke kepala shift, diteruskan ke karyawan-
karyawan di bawahnya yang bertugas memberi saran kepada direktur.
63
Gambar IX. 1. Struktur Organisai di Pabrik Biphenyl
64
IX.3. Tugas dan Wewenang
IX.3.1. Pemegang Saham
Pemegang saham (pemilik perusahaan) adalah sejumlah orang yang
mengumpulkan modal untuk kepentingan pendirian dan berjalannya operasi
perusahaan tersebut. Kekuasaan tertinggi pada perusahaan yang mempunyai
bentuk perseroan terbatas adalah rapat umum pemegang saham. Pada rapat umum
tersebut para pemegang saham :
1. Mengangkat dan memberhentikan Dewan Komisaris
2. Mengangkat dan memberhentikan Direktur Utama
3. Mengesahkan hasil-hasil usaha serta neraca perhitungan untung rugi
tahunan dari perusahaan
IX.3.2. Dewan Komisaris

Dewan komisaris merupakan pelaksana dari para pemilik saham, sehingga
dewan komisaris akan bertaggung jawab terhadap pemilik saham.
Tugas-tugas Dewan Komisaris meliputi :
1. Menilai dan menyetujui rencana direksi tentang kebijaksanaan umum,
target laba perusahaan, alokasi sumber-sumber dana dan pengarahan
pemasaran
2. Mengawasi tugas-tugas direktur utama
3. Membantu direktur utama dalam hal-hal penting
IX.3.3. Direktur Utama

Direktur utama merupakan pimpinan tertinggi dalam perusahaan dan
bertanggung jawab sepenuhnya dalam hal maju mundurnya perusahaan. Direktur
Utama bertanggung jawab pada Dewan Komisaris atas segala tindakan dan
kebijaksanaan yang telah diambil sebagai pimpinan perusahaan. Direktur Utama
membawahi Direktur Produksi dan Teknik, serta Direktur Keuangan dan Umum.
Direktur utama membawahi :
1. Direktur Teknik dan Produksi
65
Tugas Direktur Teknik dan Produksi adalah memimpin pelaksanaan
kegiatan pabrik yang berhubungan dengan bidang produksi dan operasi,
teknik, pengembangan, pemeliharaan peralatan, pengadaan, dan laboratorium.
2. Direktur Keuangan dan Umum
Tugas Direktur Keuangan dan Umum adalah bertanggung jawab terhadap
masalah-masalah yang berhubungan dengan administrasi, personalia,
keuangan, pemasaran, humas, keamanan, dan keselamatan kerja.
IX.3.4. Kepala Bagian

Tugas Kepala Bagian secara umum adalah mengkoordinir, mengatur dan
mengawasi pelaksanaan pekerjaan dalam lingkungan bagiannya sesuai dengan
garis-garis yang diberikan oleh pimpinan perusahaan. Kepala bagian dapat juga
bertindak sebagai staff direktur. Kepala bagian ini bertanggung jawab kepada
direktur masing-masing. Kepala bagian terdiri dari :
a) Kepala Bagian Proses dan Utilitas
Tugas : Mengkoordinasikan kegiatan pabrik dalam bidang proses dan
penyediaan bahan baku dan utilitas.
b) Kepala Bagian Pemeliharaan, Listrik, dan Instrumentasi
Tugas : Bertanggung jawab terhadap kegiatan pemeliharaan dan fasilitas
penunjang kegiatan produksi.
c) Kepala Bagian Penelitian, Pengembangan dan Pengendalian Mutu
Tugas : Mengkoordinasikan kegiatan yang berhubungan dengan
penelitian, pengembangan perusahaan, dan pengawasan mutu.
d) Kepala Bagian Keuangan dan Pemasaran
Tugas : Mengkoordinasikan kegiatan pemasaran, pengadaan barang, serta
pembukuan keuangan.
e) Kepala Bagian Administrasi
Tugas : Bertanggung jawab terhadap kegiatan yang berhubungan dengan
tata usaha, personalia dan rumah tangga perusahaan.
f) Kepala Bagian Humas dan Keamanan
Tugas : Bertanggung jawab terhadap kegiatan yang berhubungan antara
perusahaan dan masyarakat serta menjaga keamanan perusahaan.
66
g) Kepala Bagian Kesehatan Keselamatan Kerja dan Lingkungan
Tugas : Bertanggung jawab terhadap keamanan pabrik dan kesehatan dan
keselamatan kerja karyawan.
h) Kepala seksi
Kepala seksi adalah pelaksanaan pekerjaan dalam lingkungan bagiannya
sesuai dengan rencana yang telah diatur oleh para Kepala Bagian
masing97 masing. Setiap kepala seksi bertanggung jawab terhadap kepala
bagian masing-masing sesuai dengan seksinya.
 Kepala Seksi Proses
Tugas : Memimpin langsung serta memantau kelancaran proses
produksi.
 Kepala Seksi Bahan Baku dan Produk
Tugas : Bertanggung jawab terhadap penyediaan bahan baku dan
menjaga kemurnian bahan baku, serta megontrol produk yang
dihasilkan.
i) Kepala Seksi Utilitas
Tugas : Bertanggung jawab terhadap penyediaan air, steam, bahan bakar,
dan udara tekan baik untuk proses maupun instrumentasi.
j) Kepala Seksi Pemeliharaan dan Bengkel
Tugas : Bertanggung jawab atas kegiatan perawatan dan penggantian alat-
alat serta fasilitas pendukungnya.
k) Kepala Seksi Listrik dan Instrumentasi
Tugas : Bertanggung jawab terhadap penyediaan listrik serta kelancaran
alat-alat instrumentasi.
l) Kepala Seksi Bagian Penelitian dan Pengembangan
Tugas : Mengkoordinasi kegiatan-kegiatan yang berhubungan dengan
peningkatan produksi dan efisiensi proses secara keseluruhan.
m) Kepala Seksi Laboratorium dan pengendalian mutu
Tugas : Menyelenggarakan pengendalian mutu untuk bahan baku, bahan
pembantu, produk dan limbah.
n) Kepala Seksi Keuangan
67
Tugas : Bertanggung jawab terhadap pembukuan serta hal-hal yang
berkaitan dengan keuangan perusahaan.
o) Kepala Seksi Pemasaran
Tugas : Mengkoordinasikan kegiatan pemasaran produk dan pengadaan
bahan baku pabrik.
p) Kepala Seksi Tata Usaha
Tugas : Bertanggung jawab terhadap kegiatan yang berhubungan dengan
rumah tangga perusahaan serta tata usaha kantor.
q) Kepala Seksi Personalia
Tugas : Mengkoordinasikan kegiatan yang berhubungan dengan
kepegawaian.
r) Kepala Seksi Humas
Tugas : Menyelenggarakan kegiatan yang berkaitan dengan relasi
perusahaan, pemerintah, dan masyarakat.
s) Kepala Seksi Keamanan
Tugas : Menyelenggarakan kegiatan yang berkaitan dengan mengawasi
langsung masalah keamanan perusahaan.
t) Kepala Seksi Kesehatan dan Keselamatan Kerja
Tugas : Mengurus masalah kesehatan karyawan dan keluarga, serta
menangani masalah keselamatan kerja di perusahaan.
u) Kepala Seksi Unit Pengolahan Limbah
Tugas : Bertanggung jawab terhadap limbah pabrik agar sesuai dengan
baku mutu limbah.
IX.3.5. Sekretaris
Sekretaris adalah karyawan perusahaan yang menjalankan fungsi
pelayanan (asisten) khususnya kepada manajer direktur dan manajer-manajer
fungsional. Tugas-tugasnya adalah :
1. Melaksanakan kegiatan produksi dengan jalan memimpin dan
mengkoordinasi para bawahannya dalam rangka pencapaian tujuan
produksi yang telah ditetapkan.
68
2. Memelihara kelancaran proses produksi dan mengembangkan rencana-
rencana teknik produksi untuk produksi yang dijual.
3. Mengendalikan kegiatan operasial produksi dengan mengadakan evaluasi
terhadap hasil kegiatan produksi diikuti dengan pengambilan tindakan
perbaikan yang diperlukan.
4. Ikut melaksanakan dan memupuk kelompok diantara para manajer
fungsional.
5. Melayani hubungan (komunikasi) baik yang melalui surat maupun
komunikasi langsung
IX.4. Jam Kerja Karyawan

Pabrik Biphenyl direncanakan mempunyai jumlah pekerja sebanyak 153
orang dan beroperasi secara kontinyu selama 24 jam sehari. Jumlah hari kerja
selama setahun adalah 330 hari, sisa hari yang lain digunakan untuk perawatan
dan perbaikan. Dalam kerjanya, karyawan dibedakan menjadi dua, yaitu :
IX.4.1. Karyawan Non Shift

Merupakan karyawan yang secara tidak langsung menangani proses
produksi. Yang termasuk dalam golongan ini adalah:
Tabel IX. 1. Jumlah Karyawan Non Shift
No. Jabatan Jumlah (orang)
1 Direktur utama 1
2 Sekretaris direktur utama 1
3 Direktur 2
4 Manajer 6
5 Kepala bagian 15
6 Staff 26
7 Dokter 2
8 Suster 2
9 Driver 6
Total 61
Jam kerja yang berlaku untuk karyawan non shift diatur dalam Undang-
Undang Ketenagakerjaan Republik Indonesia No. 13 Tahun 2013, dengan
ketentuan sebagai berikut: dalam seminggu ada 5 hari kerja dengan waktu kerja
69
40 jam dimana dalam sehari waktu kerja sebanyak 8 jam (belum termasuk jam
istrahat). Jika perusahaan mempekerjakan karyawan melebihi waktu kerja,
perusahaan wajib membayar upah kerja lembur. Dimana lembur untuk hari-hari
biasa adalah 1,5 kali jam kerja sedangkan pada harihari besar (hari libur nasional)
adalah 2 kali jam kerja.
Adapun jam kerja untuk karyawan non shift dapat diatur dengan perincian
sebagai berikut:
Hari Senin – Jumat : Jam 08.00 – 17.00 WIB
Hari Sabtu : Libur
Sedangkan untuk jam istrahat diatur sebagai berikut:
Selain hari Jumat : Jam 12.00 – 13.00 WIB
Hari Jumat : Jam 11.30 – 12.30 WIB
Hari Minggu dan hari libur nasional semua karyawan non produksi
libur.
IX.4.2. Karyawan Shift

Merupakan karyawan yang secara langsung menangani dan terlibat dalam
proses produksi. Sistem kerja bagi karyawan shift diatur menurut pembagian shift
dan dilakukan secara bergiliran. Hal ini dilakukan karena proses produksi
memerlukan kerja rutin selama 24 jam secara terus menerus. Pembagian shift
dilakukan dalam 4 regu, dimana 3 regu mendapatkan giliran shift sedangkan 1
regu libur. Adapun jam kerja shift dalam 1 hari diatur dalam 3 shift sebagai
berikut:
Shift I : Jam 07.00 – 15.00 WIB
Shift II : Jam 15.00 – 23.00 WIB
Shift III : Jam 23.00 – 07.00 WIB
Jam kerja shift berlangsung selama 8 jam sehari dan mendapatkan
pergantian shift selama 3 hari kerja sekali. Karyawan shift bekerja dengan sistem
3 hari kerja, dan 1 hari libur. Pada hari Minggu dan hari libur nasional semua
karyawan produksi tidak libur. Sedangkan tempat-tempat khusus, seperti bagian
keamanan, bagian proses kontrol, dan utilitas juga dilakukan pembagian kerja
70
yang diatur dalam pembagian shift seperti yang telah diatur di atas dan seluruh
karyawan mendapat cuti selama 12 hari tiap tahunnya.
Tabel IX. 2. Pembagian Kerja Karyawan Shift
Hari ke-
Regu 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
A I I I * II II II * III III III *
B * II II II * III III III * I I I
C II * III III III * I I I * II II
D III III * I I I * II II II * III
Keterangan :
A,B,C,D : regu
1,2,3,... : hari ke-
(*) : libur
I : pkl. 07.00 – 15.00
II : pkl. 15.00 – 23.00
III : pkl. 23.00 – 07.00
Tabel IX. 3. Jumlah Karyawan Shift

No. Bagian Jumlah (orang)
1 Satpam 16
2 Proses dan utilitas 40
3 Control room 8
4 Laboran 4
5 Teknisi instrumentasi 4
6 Kepala shift 12
7 Engineer 8
Jumlah karyawan shift 92
Total karyawan = Karyawan shift + karyawan non shift

= 92 orang + 61 orang = 153 orang
IX.5 Perincian Tugas Dan Keahlian

Berikut Jabatan dan Prasyarat karyawan dapat dilihat pada Tabel IX.2.
Tabel IX. 4. Jabatan dan Prasyarat
Jabatan Prasyarat
Direktur utama S-2/S-3 Teknik Kimia
Direktur Teknik dan produksi S-1/S-2 Teknik Kimia
71
Direktur keuangan dan umum S-1/S-2 Ekonomi
Kepala bagian proses dan utilitas S1 Teknik Kimia
Kepala bagian pemeliharaan, listrik dan S-1 Teknik Industri
instrumentasi
Kepala bagian penelitian, pengembangan S-1 Teknik Kimia
dan pengendalian mutu
Kepala bagian keuangan dan pemasaran S-1 Ekonomi
Kepala bagian administrasi S-1 Ekonomi
Kepala bagian umum dan keamanan S-1/SMA
Kepala bagian Kesehatan, keselamatan kerja S-1 Teknik Kimia
dan lingkungan
Kepala seksi proses S-1 Teknik Kimia
Kepala seksi bahan baku dan proses S-1 Teknik Kimia
Kepala seksi utilitas S-1 Teknik Kimia
Kepala seksi pemeliharaan dan bengkel S-1 Teknik Mesin
Kepala seksi listrik dan instrumentasi S-1 Teknik Elektro
Kepala seksi penelitian dan pengembangan S-1 Teknik Kimia
Kepala seksi laboratorium dan pengendalian S-1 Teknik Kimia
mutu
Kepala seksi keuangan S-1 Ekonomi
Kepala seksi pemasaran S-1 Ekonomi
Kepala seksi tata usaha S-1/SMA/Smea
Kepala seksi personalia S-1 Hukum
Kepala seksi humas S-1 Fisip
Kepala seksi keamanan S-1/SMU
Kepala seksi K3 S-1 Teknik Kimia
Kepala seksi unit pengolahan limbah S-1 Teknik Kimia
Karyawan lain SMU
Satpam SMU
Sekretaris S-1 / SMU
Medis Dokter
Paramedis D3 Perawat
Driver SMU
IX.6. Sistem Gaji Karyawan

Gaji karyawan dibayarkan setiap bulan pada tanggal 1. Bila tanggal
tersebut merupakan hari libur, maka pembayaran gaji dilakukan sehari
sebelumnya. Daftar gaji karyawan dapat dilihat pada Tabel IX.3. sebagai berikut:
Tabel IX. 5. Gaji Karyawan
Jumlah Gaji per Total Gaji
Jabatan
Bulan (Rp) (Rp)
Direktur Utama 1 35.000.000 30.000.000
72
Sekretaris dikrektur utama 1 6.000.000 6.000.000
Direktur Teknik dan Produksi 1 25.000.000 20.000.000
Direktur Umum 1 25.000.000 20.000.000
Manajer produksi dan utilitas 1 15.000.000 15.000.000
Manajer pengembangan 1 15.000.000 15.000.000
Manajer K3LH 1 15.000.000 15.000.000
Manajer administrasi dan SDM 1 15.000.000 15.000.000
Manajer umum 1 15.000.000 15.000.000
Manajer keuangan dan pemasaran 1 15.000.000 15.000.000
Kabag proses produksi 1 10.000.000 10.000.000
Kabag utilitas 1 10.000.000 10.000.000
Kabag bengkel, pemeliharaan dan 1 10.000.000 10.000.000
instrumentasi
Kabag lab dan pengolahan mutu 1 10.000.000 10.000.000
Kabag penelitian dan 1 10.000.000 10.000.000
pengembangan
Kabag Kesehatan kerja 1 10.000.000 10.000.000
Kabag keselamatan pabrik 1 10.000.000 10.000.000
Kabag pengolahan limbah 1 10.000.000 10.000.000
Kabag tata usaha 1 10.000.000 10.000.000
Kabag personalia 1 10.000.000 10.000.000
Kabag training and development 1 10.000.000 10.000.000
Kabag hukum dan keamanan 1 10.000.000 10.000.000
Kabag hubungan masyarakat 1 10.000.000 10.000.000
Kabag keuangan 1 10.000.000 10.000.000
Kabag pemasaran 1 10.000.000 10.000.000
Engineer proses 4 8.000.000 32.000.000
Engineer utilitas 4 8.000.000 32.000.000
Kepala shift proses 4 7.000.000 28.000.000
Kepala shift utilitas 4 7.000.000 28.000.000
Kepala shift instrumentasi 4 7.000.000 28.000.000
Operator lapangan proses 20 4.000.000 80.000.000
Operator lapangan utilitas 20 4.000.000 80.000.000
Operator control room proses 4 4.000.000 16.000.000
Operator control room utilitas 4 4.000.000 16.000.000
Teknisi instrumentasi 4 4.000.000 16.000.000
Laboran 4 4.000.000 16.000.000
Staff lab dan pengolahan mutu 4 3.000.000 12.000.000
Staff penelitian dan pengembangan 4 3.000.000 12.000.000
Staff keselamatan pabrik 2 3.000.000 6.000.000
Staff pengolahan limbah 2 3.000.000 6.000.000
Staff tata usaha 2 3.000.000 6.000.000
Staff personalia 2 3.000.000 6.000.000
Staff training and development 2 3.000.000 6.000.000
Staff hukum dan keamanan 2 3.000.000 6.000.000
73
Staff hubungan masyarakat 2 3.000.000 6.000.000
Staff keuangan 2 3.000.000 6.000.000
Staff pemasaran 2 3.000.000 6.000.000
Dokter 2 5.000.000 10.000.000
Suster 2 3.000.000 6.000.000
Driver 6 3.000.000 18.000.000
Satpam 16 2.500.000 40.000.000
Total 153 855.000.000 10.260.000.000
IX.7 Kesejahteraan Sosial Karyawan

1. Hari Libur Nasional
Bagi karyawan harian (non-shift), hari libur nasional tidak masuk
kerja. Sedangkan bagi karyawan shift, hari libur nasional tetap masuk
kerja dengan catatan hari itu diperhitungkan sebagai kerja lembur
(overtime).
2. Cuti Tahunan
Karyawan mempunyai hak cuti tahunan selama 12 hari setiap
tahun. Bila dalam waktu 1 tahun hak cuti tersebut tidak dipergunakan
maka hak tersebut akan hilang untuk tahun itu.
3. Kerja Lembur (Overtime)
Kerja lembur dapat dilakukan apabila ada keperluan yang
mendesak dan atas persetujuan kepala bagian.
4. Tunjangan
a. Tunjangan berupa gaji pokok yang diberikan berdasarkan golongan
karyawan yang bersangkutan
b. Tunjangan jabatan yang diberikan berdasarkan jabatan yang dipegang
karyawan
c. Tunjangan lembur yang diberikan kepada karyawan yang bekerja diluar
jam kerja berdasarkan jumlah jam kerja
5. Pengobatan
a. Biaya pengobatan bagi karyawan yang menderita sakit yang
diakibatkan oleh kerja (kecelakaan kerja) ditanggung oleh perusahaan
sesuai Undang-Undang yang berlaku.
74
b. Biaya pengobatan bagi karyawan yang menderita sakit tidak
disebabkan oleh kecelakaan kerja diatur kebijakan perusahaan.
6. Asuransi Tenaga Kerja (ASTEK)
ASTEK diberikan oleh perusahaan bila jumlah karyawan lebih dari
10 orang.
IX.8 Manajemen Produksi

Manajemen produksi merupakan suatu bagian dari menejemen perusahaan
yang berfungsi untuk menyelenggarakan semua kegiatan untuk proses bahan baku
menjadi produk jadi dengan mengatur penggunaan faktor-faktor produksi
sedemikian rupa sehingga proses produksi meliputi menejemen perencanaan dan
menejemen pengendalian produksi.
Tujuan perencanaan dan pengendalian produksi adalah mengusahakan
agar diperoleh kualitas produksi yang sesuai dengan yang direncanakan dan
dalam waktu yang tepat. Dengan meningkatnya kegiatan produksi maka
selayaknya diikuti dengan kegiatan perencanaan dan pengendalian agar tidak
terjadi penyimpangan. Perencanaan ini sangat erat kaitannya sesuai dengan
pengendalian, dimana perencanaan merupakan tolak ukur bagi kegiatan
operasional, sehingga penyimpanan yang terjadi dapat diketahui dan selanjutnya
dikendalikan ke arah yang sesuai.
75
BAB X
EVALUASI EKONOMI
Dalam pra rancangan pabrik diperlukan analisa ekonomi untuk

mendapatkan perkiraan (estimation) tentang kelayakan investasi modal dalam
suatu kegiatan produksi suatu pabrik, dengan meninjau kebutuhan modal
investasi, besarnya laba yang diperoleh, lamanya modal investasi dapat
dikembalikan dan terjadinya titik impas dimana total biaya produksi sama dengan
keuntungan yang diperoleh. Selain itu analisa ekonomi dimaksudkan untuk
mengetahui apakah pabrik yang akan didirikan dapat menguntungkan dan layak
atau tidak untuk didirikan. Dalam evaluasi ekonomi ini faktor - faktor yang
ditinjau adalah :
1. Return On Invesment
2. Pay Out Time
3. Discounted Cash Flow
4. Break Even Point
5. Shut Down Point
Sebelum dilakukan analisa terhadap kelima faktor tersebut, maka perlu
dilakukan perkiraan terhadap beberapa hal sebagai berikut:
1. Penentuan modal industri ( Total Capital Investment )
Meliputi :
a. Modal tetap ( Fixed Capital Investment )
b. Modal kerja ( Working Capital Investment )
2. Penentuan biaya produksi total ( Total Production Cost )
Meliputi :
a. Biaya pembuatan ( Manufacturing Cost )
b. Biaya pengeluaran umum ( General Expenses )
3. Pendapatan modal
Untuk mengetahui titik impas, maka perlu dilakukan perkiraan terhadap :
a. Biaya tetap ( Fixed Cost )
b. Biaya variabel ( Variable Cost )
76
c. Biaya mengambang ( Regulated Cost )
X.1. Penaksiran Harga Peralatan

Harga peralatan akan berubah setiap saat tergantung pada kondisi ekonomi
yang mempengaruhinya. Untuk mengetahui harga peralatan yang pasti setiap
tahun sangatlah sulit, sehingga diperlukan suatu metode atau cara untuk
memperkirakan harga alat pada tahun tertentu dan perlu diketahui terlebih dahulu
harga indeks peralatan operasi pada tahun tersebut.
Pabrik Biphenil beroperasi selama satu tahun produksi yaitu 330 hari, dan
tahun evaluasi pada tahun 1982. Di dalam analisa ekonomi harga – harga alat
maupun harga – harga lain diperhitungkan pada tahun analisa. Untuk mancari
harga pada tahun analisa, maka dicari index pada tahun analisa.
Harga indeks tahun 2028 diperkirakan secara garis besar dengan data
indeks dari tahun 1982 sampai 2021, dicari dengan persamaan regresi linier.
Harga indeks 1982 sampai 2021 dapat dilihat pada Tabel X.I.
Tabel X. 1. Harga Indeks

Tahun (X) Indeks (Y)
1987 324,00
1988 343,00
1989 355,00
1990 357,60
1991 361,30
1992 358,20
1993 359,20
1994 368,10
1995 381,10
1996 381,70
1997 386,50
1998 389,50
1999 390,60
2000 394,10
2001 394,30
2002 390,40
2003 402,00
2004 444,20
2005 468,20
2006 499,60
77
2007 525,40
2008 575,40
2009 521,90
2010 550,80
2011 585,70
2012 584,60
2013 567,30
2014 576,10
2015 556,80
2016 541,70
2017 567,50
2018 599,414
Total 14.501,21
Sumber : (Harga indeks didapat dari Chemical Engineering Plan Cost Index)
(CEPCI, 2014)
Persamaan yang diperoleh adalah : Y = 9,411 (x) – 18.392
Ekstrapolasi Indeks Harga

700
600 y = 9.411x - 18392

R² = 0.8941
500
400
Indeks
300 Series1
200 Linear (Series1)
100
0
1980 1990 2000 2010 2020
Tahun
Gambar X. 1. Grafik Interpolasi Indeks Harga
Dengan menggunakan persamaan diatas dapat dicari harga indeks pada

tahun perancangan, dalam hal ini pada tahun 2028. Berikut harga indeks pada
tahun perancangan dapat dilihat pada Tabel X.2
Tabel X. 2. Harga Indeks Pada Tahun Perancangan

Tahun Index
2019 608,8090
78
2020 618,2200
2021 627,6310
2022 637,0420
2023 646,4530
2024 655,8640
2025 665,2750
2026 674,6860
2027 684,0970
2028 693,5080
Jadi indeks pada tahun 2028 = 693,5080

Harga – harga alat dan lainnya diperhitungkan menggunakan indeks harga
alat pada tahun 2014 (www.matche.com)
Maka harga alat pada tahun evaluasi dapat dicari dengan persamaan:
Ex = Ey NX
Ny
Dalam hubungan ini:

Ex : Harga pembelian pada tahun 2028
Ey : Harga pembelian pada tahun referensi (2014)
Nx : Index harga pada tahun 2028
Ny : Index harga pada tahun referensi (2014)
Tabel X. 3. Daftar Harga Alat Pada Tahun Referensi & Tahun Pendirian Pabrik
Kode Parameter Harga (US$)

Nama Alat Jumlah
alat Harga 1982 2028
Menara Distilasi-
01 MD - 01 1 Diameter (m) 9,600 12,290.1117
Menara Distilasi-
02 MD - 02 1 Diameter (m) 10,900 13,954.3976
Separator - 01 SP - 01 1 Diameter (m) 11,300 14,466.4856
Separator - 02 SP - 02 1 Diameter (m) 6,300 8,065.3858
Luas
Perpindahan
Evaporator - 01 Eva - 01 1 Panas (ft2) 950 1,216.2090
Furnace - 01 F - 01 1 Diameter (m) 780,000 998,571.5731
Reaktor Fixed Kapasitas
Bed R - 01 1 (gall) 449,000 574,818.7645
Luas
Perpindahan
Heater - 01 H - 01 1 Panas (ft2) 760 972.9672
79
Luas
Condensor Parsial Perpindahan
- 01 CDP - 01 1 Panas (ft2) 19,800 25,348.3553
Luas
Perpindahan
Kondensor - 01 CD - 01 1 Panas (ft2) 1,200 1,536.2640
Luas
Perpindahan
Kondensor - 02 CD - 02 1 Panas (ft2) 1,900 2,432.4179
Luas
Perpindahan
Reboiler - 01 Rb - 01 1 Panas (ft2) 6,300 8,065.3858
Luas
Perpindahan
Reboiler - 02 Rb - 02 1 Panas (ft2) 12,900 16,514.8376
Akumulator - 01 Acc - 01 1 L (m) 31,600 40,454.9509
Tangki Bahan
Baku T - 01 1 Volume (m3) 21,300 27,268.6853
Silo - 01 SL - 01 1 Tinggi (m) 432,500 553,695.1351
Luas
Perpindahan
Cooler - 01 CL - 01 1 Panas (ft2) 38,600 49,416.4907
Prilling Tower -
01 PT - 01 1 Diameter (m) 2,300 2,944.5059
Screw Conveyor -
01 SC - 01 1 Panjang (m) 4,300 5,504.9459
Bucket Elevator -
01 BE - 01 1 Panjang (m) 205,000 262,445.0929
Pompa - 01 P - 01 1 Diameter (in) 3,450 4,416.7589
Kompresor - 01 K - 01 1 P (kW) 870 1,113.7914
Expansion Valve
- 01 EV - 01 1 P (kW) 4,800 6,145.0558
Expansion Valve
- 02 EV - 02 1 P (kW) 1,900 2,432.4179
80
Luas
Waste Heat Perpindahan
Boiler WHB-01 1 Panas (ft2) 1,400 1,792.3080
Total 34 2,146,080.000 2,747,454.463
Sumber: http://www.matche.com/
X.2. Dasar Perhitungan
Pabrik biphenyl akan didirikan pada tahun 2028
Kapasitas produksi Bipenil = 45.000 ton/tahun
Satu tahun operasi = 330 hari
Umur pabrik = 10 tahun
Nilai Kurs 1 US$ = Rp 14.924,- (Data Bank Indonesia 15 Juli
2022)
Harga bahan baku ( Benzena ) = Rp 255,044,321,266.2580,-
Harga bahan pembantu :
Katalis (Al2 CO3 ) = Rp 106,035,597,177.8630,-
X.3. Perhitungan Biaya

X.3.1. Capital Invesment
Capital Investment adalah banyaknya pengeluaran – pengeluaran yang
diperlukan untuk mendirikan fasilitas – fasilitas pabrik dan untuk
mengoperasikannya.
Capital investment terdiri dari:
a. Fixed Capital Investment
Fixed Capital Investment adalah biaya yang diperlukan untuk
mendirikan fasilitas- fasilitas pabrik.
b. Working Capital Investment
Working Capital Investment adalah biaya yang diperlukan untuk
menjalankan usaha atau modal untuk menjalankan operasi dari
suatu pabrik selama waktu tertentu.
X.3.2. Manufacturing Cost

Manufacturing Cost merupakan jumlah Direct, Indirect dan Fixed
Manufacturing Cost, yang bersangkutan dalam pembuatan produk.
81
Menurut Aries & Newton (Tabel 23), Manufacturing Cost meliputi :
a. Direct Cost
Direct Cost adalah pengeluaran yang berkaitan langsung dengan
pembuatan produk.
b. Indirect Cost
Indirect Cost adalah pengeluaran - pengeluaran sebagai akibat
tidak langsung karena operasi pabrik.
c. Fixed Cost
Fixed Cost adalah biaya - biaya tertentu yang selalu dikeluarkan
baik pada saat pabrik beroperasi maupun tidak atau pengeluaran
yang bersifat tetap tidak tergantung waktu dan tingkat produksi.
X.3.3. General Expense
Genaral Expense atau pengeluaran umum meliputi pengeluaran-
pengeluaran yang berkaitan dengan fungsi perusahaan yang tidak termasuk
Manufacturing Cost.
X.4. Analisa Kelayakan

Untuk dapat mengetahui keuntungan yang diperoleh tergolong besar atau
tidak, sehingga dapat dikategorikan apakah pabrik tersebut potensial atau tidak,
maka dilakukan suatu Analisa atau evaluasi kelayakan. Beberapa cara yang
digunakan untuk menyatakan kelayakan adalah :
X.4.1. Percent Return Of Invesment

Return On Investment adalah tingkat keuntungan yang dapat dihasilkan
dari tingkat investasi yang dikeluarkan.
𝐾𝑒𝑢𝑛𝑡𝑢𝑛𝑔𝑎𝑛
ROI = x 100 %
𝐹𝑖𝑥𝑒𝑑 𝐶𝑎𝑝𝑖𝑡𝑎𝑙
X.4.2. Pay Out Time (POT)

Pay Out Time (POT) adalah :
1. Jumlah tahun yang telah berselang, sebelum didapatkan suatu penerimaan
yang melebihi investasi awal atau jumlah tahun yang diperlukan untuk
82
kembalinya Capital Investment dengan profit sebelum dikurangi
depresiasi.
2. Waktu minimum teoritis yang dibutuhkan untuk pengembalian modal
tetap yang ditanamkan atas dasar keuntungan setiap tahun ditambah
dengan penyusutan.
3. Waktu pengembalian modal yang dihasilkan berdasarkan keuntungan
yang diperoleh. Perhitungan ini diperlukan untuk mengetahui dalam
berapa tahun investasi yang telah dilakukan akan kembali.
𝐹𝑖𝑥𝑒𝑑 𝐶𝑎𝑝𝑖𝑡𝑎𝑙 𝐼𝑛𝑣𝑒𝑠𝑡𝑚𝑒𝑛𝑡

POT =
(𝐾𝑒𝑢𝑛𝑡𝑢𝑛𝑔𝑎𝑛+𝐷𝑒𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑎𝑠𝑖)
X.4.3. Break Event Point (BEP)

Break Even Point (BEP) adalah :
1. Titik impas produksi (suatu kondisi dimana pabrik tidak mendapatkan
keuntungan maupun kerugian).
2. Titik yang menunjukkan pada tingkat berapa biaya dan penghasilan
jumlahnya sama. Dengan BEP kita dapat menetukan harga jual dan jumlah
unit yang dijual secara secara minimum dan berapa harga serta unit
penjualan yang harus dicapai agar mendapat keuntungan.
3. Kapasitas produksi pada saat sales sama dengan total cost. Pabrik akan
rugi jika beroperasi dibawah BEP dan akan untung jika beroperasi diatas
BEP.
(𝐹𝑎+0,3 𝑅𝑎)
BEP = x 100%
(𝑆𝑎−𝑉𝑎−0,7 𝑅𝑎)
Dalam hal ini:

Fa : Annual Fixed Manufacturing Cost pada produksi maksimum
Ra : Annual Regulated Expenses pada produksi maksimum
Va : Annual Variable Value pada produksi maksimum
Sa : Annual Sales Value pada produksi maksimum
X.4.4. Shut Down Point (SDP)

Shut Down Point (SDP) adalah :
83
1. Suatu titik atau saat penentuan suatu aktivitas produksi dihentikan.
Penyebabnya antara lain Variable Cost yang terlalu tinggi, atau bisa juga
karena keputusan manajemen akibat tidak ekonomisnya suatu aktivitas
produksi ( tidak menghasilkan profit ).
2. Persen kapasitas minimal suatu pabrik dapat mancapai kapasitas produk
yang diharapkan dalam setahun. Apabila tidak mampu mencapai persen
minimal kapasitas tersebut dalam satu tahun maka pabrik harus berhenti
beroperasi atau tutup.
3. Level produksi di mana biaya untuk melanjutkan operasi pabrik akan lebih
mahal daripada biaya untuk menutup pabrik dan membayar Fixed Cost.
4. Merupakan titik produksi dimana pabrik mengalami kebangkrutan
sehingga pabrik harus berhenti atau tutup.
(0,3 𝑅𝑎)
SDP = x 100 %
(𝑆𝑎−𝑉𝑎−0,7 𝑅𝑎)
X.4.5. Discounted Cash Flow Rate Of Return (DCFR)

Discounted Cash Flow Rate Of Return (DCFR) adalah:
1. Analisa kelayakan ekonomi dengan menggunakan DCFR dibuat dengan
menggunakan nilai uang yang berubah terhadap waktu dan dirasakan atau
investasi yang tidak kembali pada akhir tahun selama umur pabrik.
2. Laju bunga maksimal dimana suatu proyek dapat membayar pinjaman
beserta bunganya kepada bank selama umur pabrik.
3. Merupakan besarnya perkiraan keuntungan yang diperoleh setiap tahun,
didasarkan atas investasi yang tidak kembali pada setiap akhir tahun
selama umur pabrik
Persamaan untuk menentukan DCFR :
𝑛=𝑁−1(1 + 𝑖) N + WC + SV
(FC+WC)(1+i) N = CF∑𝑛=0
X.4.6. Hasil Perhitungan

Perhitungan rencana pendirian pabrik Bipenil memerlukan rencana
PPC, PC, MC, serta General Expense. Hasil rancangan disajikan pada
Tabel X.4 – X.8.
84
Tabel X. 4. Fixed Capital Invesment
No Jenis Biaya (Rp) Biaya ($)

1 Direct Plant Cost 579,651,827,978 38,840,246
2 Contractor's fee 23,186,073,119 1,553,610
3 Contingency 86,947,774,197 5,826,037
4 Environmental cost 7,079,169,748 474,348
5 Plant Start Up 1,159,303,656 77,680
Total 698,024,148,697.7580 46,771,921
Tabel X. 5. Working Capital Invesment

1 Raw Material 7,522,498,300.9192 504,053.7591
2 Process Inventory 282,290,094.5705 18,915.1765
3 Product Inventory 33,874,811,348.4649 2,269,821.1839
4 Extended Credit 56,916,405,000 3,813,750
5 Available Cash 67,749,622,696.9297 4,539,642,3678
Total 166,345,627,440.8840 11,146,182.4873
Tabel X. 6. Manufacturing Cost

1 Direct M.C 516,057,819,822.4960 34,579,055.2012
2 Indirect M.C 145,425,132.000 9,744,380.3270
3 Fixed M.C 83,762,897,843.7309 5,612,630.5175
Total 745,245,849,666.2270 49,936,066.0457
Tabel X. 7. General Expense

1 Administration 41,708,063,234.9802 2,247,122.9721
2 Sales Expense 74,524,584,966.6227 4,993,606.6046
3 Research 52,167,209,476.6359 3,495,524.6232
4 Finance 165,567,297,351.4090 11,094,029.5733
Total 333,967,155,029.6470 22,377,858.1499
Tabel X. 8. Total Production Cost

1 Manufacturing Cost 745,245,849,666.2270 49,936,066.0457
2 General Expense 333,967,155,029.6470 22,377,858.1499
Total 1,079,213,004,695.8700 72,313,924.1956
X.5. Analisa Keuntungan

Total Penjualan = Rp 1,365,993,720,000.000
85
Total Production Cost = Rp 1,079,213,004,695.8700
Keuntungan sebelum pajak = Rp 286,780,715,304.1250
Pajak (30% dari Keuntungan) = Rp 86,034,214,519.2376
Keuntungan setelah pajak = Rp 200,746,500,712.8880

X.6. Hasil Kelayakan Ekonomi
1. Percent Return On Investment (ROI)
𝑃𝑟𝑜𝑓𝑖𝑡 (𝐾𝑒𝑢𝑛𝑡𝑢𝑛𝑔𝑎𝑛)
ROI = 𝑥 100%
Sebelum pajak (ROIb) = 41,0846%

Setelah pajak (ROIa) = 28,7592%
2. Pay Out Time (POT)
POT = 𝑥 100%
𝐾𝑒𝑢𝑛𝑡𝑢𝑛𝑔𝑎𝑛 𝑇𝑎ℎ𝑢𝑛𝑎𝑛+𝐷𝑒𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑎𝑠𝑖
Sebelum pajak (POT b) = 1,96 tahun
Setelah pajak (POTa) = 2,58 tahun

3. Percent Profit on Sales (POS)
𝐾𝑒𝑢𝑛𝑡𝑢𝑛𝑔𝑎𝑛
POS = 𝑥 100%
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑃𝑒𝑛𝑗𝑢𝑎𝑙𝑎𝑛
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘
Sebelum pajak (POS b) = 41,9886%
Setelah pajak (POS a) =29,3920%

4. Break Event Point (BEP)
Tabel X. 9. Fixed Cost (Fa)
No Jenis Biaya (Rp)
1 Depresiasi 69,802,414,869.7758
2 Property Taxes 6,980,241,486,9776
3 Asuransi 6,980,241,486,9776
Total 83,762,897,843.73
Tabel X. 10. Regulated Cost (Ra)

No Jenis Biaya (Rp)
1 Gaji karyawan 8,172,000,000
2 Payroll Overhead 1,470,960,000
3 Supervision 817,200,000
4 Laboratorium 1,634,400,000
5 General Expense 333,967,155,030
86
6 Maintenance 48,861,690,409
7 Plant Supplies 7,329,253,561
Total 402,252,659,000
Tabel X. 11. Variabel Cost (Va)

No Jenis Biaya (Rp)
1 Raw material 361,079,918,444.1210
2 Packaging and Shipping 136,599,372,000.0000
3 Utilities 21,498,071,408.2060
4 Royalty and patent 68,299,686,000.000
Total 587,477,047,852.3270
Sales (Sa) = Rp 1,365,993,720,000.0000

(𝐹𝑎+0,3 𝑅𝑎)
BEP = 𝑥 100%
(𝑆𝑎−𝑉𝑎−0,7𝑅𝑎)
BEP = 41,14 %
5. Shut Down Point (SDP)
(0,3𝑅𝑎)
SDP = 𝑥 100%
(𝑆𝑎−𝑉𝑎−0,7𝑅𝑎)
SDP = 24,28 %
6. Discounted Cash Flow Rate Of Return (DCFTR)
Umur Pabrik = 10 tahun
Salvage Valve = Rp 69,802,414,869.7758
Cash Flow = Annual profit + Depresiasai + Finance
= Rp 436,116,212,934.0720
Working Capital = Rp 166,345,627,440.8840
Fixed Capital Investment = Rp 698,024,148,697.7580
Persamaan DCFRR
𝑛=𝑁−1(1 + 𝑖) N + WC + SV
(FC+WC)(1+i) N = CF∑𝑛=0
DCFRR dihitung dengan cara trial and error
Tabel X. 12. Trial and Error Nilai i
Nilai i R S R-S
1,0000 8.8511.E+14 4.4638.E+14 4.3873.E+14
0,9000 5.2995.E+14 2.9685.E+14 2.3310.E+14
0,8000 3.0862.E+14 1.9433.E+14 1.1429.E+14
87
0,7000 1.7426.E+14 1.2521.E+14 4.9042.E+13
0,6000 9.5038.E+13 7.9428.E+13 1.5610.E+13
0,5000 4.9844.E+13 4.9661.E+13 1.8268.E+11
0,4981 4.9208.E+13 4.9208.E+13 0.0000.E+00
Jadi diperoleh i = 49,81 %
Gambar X. 2. Grafik Analisa Kelayakan Ekonomi
Keterangan :
Fa = Biaya Tetap (Fixed Cost)
Va = Biaya Variabel (Variable Cost)
Ra = Biaya Mengambang (Regulated Cost)
Sa = Penjualan (Sales)
BEP = Titik Impas (Break Even Point)
SDP = Shut Down Point
88
BAB XI
KESIMPULAN
Dengan memperhatikan baik dari tinjauan proses, kondisi operasi, sifat

bahan baku dan produk utama, maka Pabrik Biphenyl dengan kapasitas produksi
45.00 ton/ tahun termasuk pabrik beresiko tinggi. Berdasarkan evaluasi ekonomi
pabrik ini, diperoleh hasil sebagai berikut:
1. Return of Investment (ROI)
a. ROI sebelum pajak : 41,0846 %
b. ROI setelah pajak : 28,7592 %
2. Pay Out Time (POT)
a. POT sebelum pajak : 1,96 tahun
b. POT setelah pajak : 2,58 tahun.
3. Break Event Point (BEP) tercapai pada kapasitas produksi 41,14%. Syarat
umum BEP menarik 40 – 60%
4. Shut Down Point (SDP) tercapai pada 24,28 %
5. Discount Cash Flow Rate (DCFR) 49,81 %
Dari hasil evaluasi ekonomi di atas, maka dapat disimpulkan bahwa
Pabrik Biphenyl dengan kapasitas produksi 45.000 ton / tahun ini layak
untuk didirikan.
89
DAFTAR PUSTAKA
BPS, 2020. Data Statistik Eksport-Import Biphenyl. Diakses dari www.bps.com.
Brown, J. L.; Beli, J. T., Monsanto Chemical Co. U.S. Patent, 3 876 7 19, April 8,
1975.
Dasgupta, R & Maiti, Binoy R. 1986. Industrial and Engineering Chemistry

Process Design and Dev. Vol. 25 (2), pp. 381-386, DOI.
10.1021/i200033a007. American Chemical Society.
Kirk,R.E & Othmer,D.F., 1965, “Encyclopedia of Chemical Technology”, Vol 10,

1st, Interscience Encyclopedia, Inc., New York.
Kirk, K. E. and Othmer, D. F., 1981, Encyclopedia of Chemical Technology, 3

edition, Volume 9, The Interscience Encyclopedia, John Willey and Sons,
Inc, New York.
Yaws, Carl L. 1999. Chemical Properties Handbook : physical, thermodynamic,

environmental, transport, safety, and health related properties for organic
and inorganic chemicals, pp. 314. New York: McGraw-Hill Companies,
Inc.
Yaws, Carl L., 1999. Chemical Properties Handbook. p. 1-29. 185-211. 288-313.
McGraw Hill Company. Inc., New York.
Yokota, Takahiro.2002. Aerobic Oxidation of Benzene to Biphenyl Using a

Pd(II)/ Molybdovanadophosphoric Acid Catalytic System. Vol. 344, pp.
849-854. Japan.
90
LAMPIRAN
91
REAKTOR
Jenis : Reaktor Fixed Bed Multitube
Fungsi : Mereaksikan C 6 H6 dalam fase gas sehingga menghasilkan

C12 H10 dan H 2
Kondisi Operasi : Suhu : 650 ℃
Tekanan : 5,5 atm
Reaksi : Endotermis
Konversi : 97 %
(Dasgupta, 1986)
Katalis Alumina Aktif ( Al2O3 )
Bentuk : Pellet granular
Diameter : 0,635 cm
Bulk density : 0,769 gr/cm3
Porositas : 0,5
Umur katalis : 2 tahun
(www.catalysts.basf.com/adsobents)
Tujuan :
1. Menentukan jenis reaktor
2. Menghitung pressure drop
3. Menghitung berat katalis
4. Menghitung waktu tinggal dalam reaktor
5. Menentukan dimensi reactor
92
Reaksi yang terjadi didalam reaktor:
Reaksi Utama : 2 C6 H6 OH(g) H2(g) + C12H10(g)
Menentukan jenis reaktor
Dipilih reaktor fixed bed multitube dengan pertimbangan sebagai berikut:
a. zat pereaksi berupa fasa gas dengan katalis padat
b. umur katalis panjang 2 tahun
c. tidak diperlukan pemisahan katalis dari gas keluaran reaktor
d. pengendalian suhu relatif mudah karena menggunakan tipe shell and tube
( Hill, hal 425-431 )
1. Persamaan – persamaan Matematis Reaktor

a. Neraca massa reactor
Reaksi berlangsung dalam keadaan steady state dalam reaktor setebal ΔZ
dengan konversi X. Neraca massa pada elemen volume :
93
Input – Output – Yang bereaksi = 0
FA | Z
∆z
z + ∆z
FA | z + ∆z
Input - Output - Yang Bereaksi = 0
FA Z - ( FA Z+ΔZ + (-ra) Δv = 0
∆v = 𝜋𝐷𝑖 ε Δz
4
Δv = volume gas diantara katalis pada elemen volum
FA Z - FA Z+ΔZ - (-ra) π/4 Di2 ε . ΔZ = 0

𝐹𝐴 | 𝑧+∆𝑧−𝐹𝐴 |𝑧
= (-ra) π/4 Di2 ε
∆𝑍
Dimana F A = - F Ao (1 – XA)
ΔF A = - FAo. ΔX A
∆𝑋𝐴 −(𝑟𝐴)𝜋Di2
FAo . = ε
∆𝑍 4
∆𝑋𝐴 −(𝑟𝐴)𝜋Di2
= ε
∆𝑍 4𝐹𝐴𝑜
Lim ΔZ 0
𝑑𝑋𝐴 −(𝑟𝐴)𝜋Di2 𝗌
=
𝑑𝑍 4𝐹𝐴𝑜
Dimana :
𝑑𝑋𝐴
= perubahan konversi persatuan Panjang
𝑑𝑍
ε = porositas
94
(-rA) = kecepatan reaksi = k CA . CB
Z = tebal tumpukan katalisator
Di = diameter dalam pipa
Tabel 1. Komposisi Dengan Perhitungan Kapasitas

Output
Komponen BM Input (kg/jam) (kg/jam) kmol output
H2 2 0.0000 73.8021 36.9011
C6H6 78 5757.7186 1.1515 0.0148
C6H14 86 346.9759 346.9759 4.0346
C7H8 92 1359.4615 1359.4615 14.7768
C12H10 154 0.0000 5682.7649 36.9011
Total 7464.1561 7464.1561 92.6283
b. Neraca panas elemen volume

[ Rate of Input ] - [ Rate of Output ] = [ Rate of Accumulstion ]
(T−TR)|𝑧− ∑ Fi . Cpi (T−Ts)|(z+∆z)−UDπODNt∆Z
∑Fi
(
. Cpi
)( )
πID2
] (1−𝗌)𝜌𝑐𝑎𝑡 (−∆𝐻𝑅)∆𝑍
T−TR + −𝑟𝐴 [ v
∑ 𝐹𝑖𝐶𝑝𝑖 (𝑇−𝑇𝑅)|𝑧+∆𝑧 − ∑𝐹𝑖𝐶𝑃𝑖(𝑇−𝑇𝑠)|𝑧 𝜋𝐼𝐷^2

lim = -(-rA) [ ]
∆𝑧→0 ∆𝑍 4
(1−𝗌)𝜌𝑐𝑎𝑡(∆𝐻𝑅)+𝑈𝐷𝜋𝑂𝐷((𝑇−𝑇𝑠)𝑁𝑡
∑ 𝐹𝑖𝐶𝑝
𝜋𝐼𝐷2
= −(−𝑟𝐴) [ ] (1 − 𝜀)𝜌𝑐𝑎𝑡(−∆𝐻𝑅) + 𝑈𝐷𝜋𝑂𝐷(𝑇 − 𝑇𝑠)𝑁𝑡
4
Jika diambil ∆Z = 0 maka diperoleh :

𝑑𝐹𝐴 = - rA . ρB . Nt . π/4 (ID )2 . (1 – ε)
𝑑𝑧
𝐼𝐷2
−(−𝑟𝐴) [𝜋. ](1−𝗌)𝜌𝑐𝑎𝑡 (−∆𝐻𝑅)+𝑈𝐷 .𝜋.𝑂𝐷 (𝑇−𝑇𝑠)𝑁𝑡
𝑑𝑇 4
= ∑𝐹𝑖𝐶𝑃𝑖
𝑑𝑧
Sehingga
- 𝐹𝐴𝑜.𝑑𝑋 = - rA . ρB . Nt . π/4 (ID 2 . (1 – ε)
)
𝑑𝑍
𝜋 2
𝑑𝑋 −𝑟𝐴 .𝜌𝐵.𝑁𝑡.4(𝐼𝐷 ).(1−𝗌)
𝑑𝑍 = 𝐹𝐴𝑜
95
Tabel 2. Umpan Yi Masuk Reaktor
BMi Massa Mol

Komponen yi yi.BMi
(kg/kmol) (kg/jam) (kmol/jam)
H2 2 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
C6H6 78 5757.7186 73.8169 0.7969 62.1594
C6H14 86 346.9759 4.0346 0.0436 3.7459
C7H8 92 1359.4615 14.7768 0.1595 14.6765
C12H10 154 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Total 7464.1561 92.6283 1.0000 80.5818
Tabel 3. Menentukan z Umpan Reaktor
Komponen BM Yi Pc (bar) Pc (atm) Tc (K) w

H2 2 0.0000 13.1300 12.9583 33.1800 -0.22
C6H6 78 0.7969 48.9800 48.3395 562.1600 0.211
C6H14 86 0.0436 30.1200 29.7261 507.4300 0.306
C7H8 92 0.1595 41.0900 40.5527 591.7900 0.264
C12H10 154 0.0000 38.4700 37.9669 789.2600 0.366
Total 1.0000 171.7900 169.5435 2483.8200 0.927
Komponen Yi.BM Yi.Pc Yi.Tc Yi.w

H2 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
C6H6 62.1594 39.0329 447.9940 0.1681
C6H14 3.7459 1.3119 22.1021 0.0133
C7H8 14.6765 6.5550 94.4068 0.0421
C12H10 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Total 80.5818 46.8998 564.5029 0.2236
Tc umpan = 564,5029 K = 291,3529 ℃
Pc umpan = 46,8998 atm
Tr = T/Tc = 1,6353
Pr = P/Pc = 0,1173
Pr/Tr = 0,071710907
a) Menentukan volume gas reaktor
96
PVg = ZnRT
Z = 0,9939
n = 25,7301 mol/dtk
R = 82,05 atm.cm3 /gmol.oK
P = 5,5 atm
T = 923,15 K
ZnRT
Vg = = 352.194,6236 cm2 /detik
P
b) Menentukan densitas umpan

P .BM (5,5 𝑎𝑡𝑚)(80,5818 = 0,0058870 gr/cm3
ρ= = 𝑐𝑚3
R .T .Z (82,05 𝑎𝑡𝑚. .𝐾 )(923,15 𝐾)(0,9939)
𝑚𝑜𝑙
c) Menentukan viskositas umpan

μgas = A + BT + CT2
Tabel 4. Data Viskositas Umpan Masuk Reaktor
Komponen A B C
H2 27.758 2.1200E-01 -3.2800E-05
C6H6 -0.1509 2.5710E-01 -8.9797E-06
C6H14 -8.2223 2.6230E-01 -5.7366E-05
C7H8 1.787 2.3570E-01 -9.3508E-06
C12H10 -0.4349 2.0270E-01 -4.2353E-06
(Chemical properties handbook,Mc Graw-hill Carl L.yaws)
Tabel 5. Perhitungan Viskositas Umpan Masuk Reaktor
Komponen yi Ƞ gas μgas μgas μgas

mikropoise (kg/s.m) (kg/jam.m) lb/ft.jam
H2 0.0000 195.5134 0.000020 0.070385 0.000017
C6H6 0.7969 229.5384 0.000023 0.082634 0.000020
C6H14 0.0436 185.0323 0.000019 0.066612 0.000016
C7H8 0.1595 211.4046 0.000021 0.076106 0.000018
C12H10 0.0000 183.0783 0.000018 0.065908 0.000016
Total 1.0000 1004.5671 0.000100 0.361644 0.000088
Tabel 6. Perhitungan Viskositas umpan masuk reactor (lanjutan)
97
Komponen yi.μgas yi.μgas yi.μgas Ƞ gas
(kg/s.m) (kg/jam.m) lb/ft.jam mikropoise
H2 0.0000000 0.000000 0.000000 0.0000
C6H6 0.0000183 0.065852 0.000016 182.9227
C6H14 0.0000008 0.002901 0.000001 8.0594
C7H8 0.0000034 0.012141 0.000003 33.7249
C12H10 0.0000000 0.000000 0.000000 0.0000
Total 0.0000225 0.080895 0.000020 224.7070
Kgas = 0,0000225 kg/m.s
= 0,000224707 gr/cm.s
d) Menentukan konduktivitas gas umpan

kgas = A + BT + CT2
T = 923,15 K
Tabel 7. Data Konduktivitas Umpan Masuk Reaktor
A B C
H2 0.03951 4.5918E-05 -6.4933E-08
C6H6 -0.00565 3.4493E-05 6.9298E-08
C6H14 -0.002 7.7788E-05 1.3824E-07
C7H8 -0.00776 4.4905E-05 6.4514E-08
C12H10 -0.00788 4.2910E-05 3.4569E-08
Total 0.01622 2.4601E-04 2.4169E-07
Tabel 8. Perhitungan Konduktivitas Umpan Reaktor
yi kgas yi.kgas
Komponen
W/m.K W/m.K
H2 0.0000 2.6563E-02 0.0000E+00
C6H6 0.7969 8.5248E-02 6.7936E-02
C6H14 0.0436 1.8762E-01 8.1721E-03
C7H8 0.1595 8.8673E-02 1.4146E-02
C12H10 0.0000 6.1192E-02 0.0000E+00
Total 1.0000 4.4930E-01 9.0254E-02
k campuran = 0,0903 W/m.K
= 0,3249 Kj/jam.m.K
98
= 0,0776 kkal/jam.m.K
= 0,00022 kal/dtk.cm.K
e) Menentukan kapasitas panas campuran gas

Cp = A + BT + CT2 + DT3 + ET4
T = 923,15 K
Tabel 9. Data Kapasitas Panas Umpan Reaktor
Komponen A B C D E
H2 25.399 2.0178E-02 -3.8549E-05 3.1880E-08 -8.759E-12
C6H6 -31.368 4.7460E-01 -3.1137E-04 8.5237E-08 -5.052E-12
C6H14 25.924 4.19E-01 -1.25E-04 -1.52E-08 5.88E-11
C7H8 -24.097 5.22E-01 -2.98E-04 6.12E-08 1.26E-12
C12H10 -29.153 7.67E-01 -3.43E-04 3.77E-08 4.62E-11
Total -33.295 2.203E+00 -1.117E-03 2.009E-07 9.241E-11
Tabel 10. Perhitungan Kapasitas Panas Campuran Gas Reaktor
BM Cp Cp Cp Cpi = yi.Cp
Komponen yi
(kg/kmol) joule/mol.K kjoule/kmol.K kjoule/kg.K kjoule/kg.K
H2 0.0000 2 29.8942 29.8942 14.9471 0.0000
C6H6 0.7969 78 204.7954 204.7954 2.6256 2.0924
C6H14 0.0436 86 337.2613 337.2613 3.9216 0.1708
C7H8 0.1595 92 252.5558 252.5558 2.7452 0.4379
C12H10 0.0000 154 449.6104 449.6104 2.9195 0.0000
Total 1.0000 412 1274.1172 1274.1172 27.1590 2.7011
Tabel 11. Perhitungan Kapasitas Panas Campuran Gas (Lanjutan)
Komponen Fi Fi.Cpi Cp.yi

(kg/jam) Kjoule/jam.K Kjoule/kmol.K
H2 0.0000 0.0000 0.0000
C6H6 5757.7186 12047.2633 163.2047
C6H14 346.9759 59.2686 14.6901
C7H8 1359.4615 595.3495 40.2896
C12H10 0.0000 0.0000 0.0000
Total 7464.1561 12701.881 218.1843
Cp campuran = 218,1843 kJ/kmol.K
= 12.701,8814 kJ/jam.K
99
= 22,7011 kJ/kg.K
Menentukan berat katalis

Persamaan kinetika untuk reaktor fixed bed multitube adalah :
dw/FAo = dXa/(-rA)
dw = ρB.Nt.π/4.(IDt)2.(1-ɛ) dZ
ʃdw = ρB.Nt.π/4.(IDt)2.(1-ɛ) ʃDz
w = ρB.Nt.π/4.(IDt)2.(1-ɛ) Z
w = 3950 𝑘𝑔 . 712 . 3,14 . (0,026645 2 𝑚) (1 − 0,5) 7,9 m

𝑚3 4
= 6.186,9024 kg
f) Menentukan panas reaksi
Reaksi yang terjadi bersifat endotermis, panas yang dikeluarkan adalah
sebagai berikut :
𝑇
∆HR = ∆H R298 + ∫298 ∆𝐶𝑝. 𝑑𝑇

Tabel 12. Data Panas Reaksi Reaktor
Komponen A B C D E
H2 25.399 2.02E-02 -3.85E-05 3.19E-08 -8.76E-12
C6H6 -31.368 4.75E-01 -3.11E-04 8.52E-08 -5.05E-12
C6H14 25.924 4.19E-01 -1.25E-04 -1.52E-08 5.88E-11
C7H8 -24.097 5.22E-01 -2.98E-04 6.12E-08 1.26E-12
C12H10 -29.153 7.67E-01 -3.43E-04 3.77E-08 4.62E-11
Total -33.295 2.20E+00 -1.12E-03 2.01E-07 9.24E-11
Tabel 13. Perhitungan Panas Reaksi Reaktor 1
Komponen ΔHf (kj/mol ) ΔHf (kJ/kmol ) ΔH(J/mol ) ΔH(kJ/kmol )

H2 0.00 0 18361.9714 18.3620
C6H6 82.93 82930 97259.3004 97.2593
C6H14 -167.19 -167190 149692.4259 149.6924
C7H8 50.00 50000 119694.1059 119.6941
C12H10 182.09 182090 200494.6051 200.4946
Total 147.83 147830 585502.4087 585.5024
100
ΔHR 298 = ΔHf produk - ΔHf reaktan
= 99160 Kj/kmol
ΔHr = 97,2593 Kj/kmol
ΔHp = 488,2431 Kj/kmol
ΔHR = 99.550,9838 Kj/kmol
= 23.777,35428 kkal/kmol
g) Data sifat katalis Alumina Aktif (Al2O3)

Diameter : 0,635 cm
Density : 3,7690 gr/cm³
Bulk density : 0,7790 gr/cm³
Porositas : 0,50
2. Dimensi reactor
a. Menentukan ukuran dan jumlah tube
Diameter pipa reaktor dipilih berdasarkan pertimbangan agar perpindahan
panas berjalan dengan baik. Mengingat reaksi yang terjadi endotermis, untuk itu
dipilih aliran gas dalam pipa turbulen agar koefisien perpindahan panas lebih
panas lebih besar.
Pengaruh ratio Dp / Dt terhadap koefisien perpindahan panas dalam
pipa yang berisi butir-butir katalisator dibandingkan dengan pipa kosong yaitu
hw/h telah diteliti oleh Colburn’s (smith hal 571) yaitu :
Dp/Dt 0.05 0.10 0.15 0.20 0.25 0.30
hw/h 5.50 7.00 7.80 7.50 7.00 6.60
dipilih Dp/Dt = 0,15
dimana
hw = koefisien perpindahan panas dalam pipa berisi katalis
h = koefisien perpindahan panas dalam pipa kosong
Dp = diameter katalisator
101
Dt = diameter tube
Sehingga :
Dp/Dt = 0,15
Dp = 0,635 cm
Dt = 0,635 / 0,15 = 4,23 cm = 1,667 in
Dari hasil perhitungan tersebut, maka diambil ukuran pipa standar agar
koefisien perpindahan panasnnya baik.
Dipilih pipa dengan spesifikasi sebagai berikut :
Nominal pipe size = 1 in
Outside diameter = 1,32 in = 3,3528 cm
Schedule number = 40
Inside diameter = 1,049 in = 2,6645 cm
Flow area per pipe = 0,864 in2
Surface per in ft = 0,344 ft2 /ft
Aliran dalam pipa turbule dipilih NRe = 3100
𝐺𝑔𝐷𝑡 𝜇𝑔𝑁𝑅𝑒
NRe = Gt =
𝜇𝑔 𝐷𝑡
Dalam hubungan ini:
μg = viskositas umpan = 0,000225 g/cm.detik
Dt = Diameter tube = 2,6645 cm
G = 7.464,1561 kg/jam
0,000225 . 3100
Gt = = 0,2614 gr/cm2 .detik
2,6645
0,2614
At = = 7.930,6552 cm2
7.464,1561
102
Luas penampang pipa = 𝜋 ID2 = 3,14 (2,66452)
4 4
= 5,5730 cm2
Jumlah pipa dalam reactor = 3,17.930,6552

= 711,5264 buah
45,5730
ρs = 3,9500 g/cm3
P = 5,5 Atm
BM = 80,0109 g/gmol
R = 82,05 K
T udara = 303 K
ρg = 0,0075462 g/cm3
b. Menghitung diameter dalam reactor

Direncanakan tube disusun dengan pola triangular
C
PT
o
60
o o
A 60 D 60 B
C
Pt = 1,25 x ODt
= 1,25 x 1,32 in = 1,65 in
C’ = PT – OD
= 1,65 in – 1,32 in = 0,3300 in
4.𝑁𝑡.𝑃𝑇2.0,866
IDs =√
𝜋
= 117,4187 cm
103
Jadi diameter dalam reaktor = 117,4187 cm = 46,2278 in = 1,1742 m
c. Menghitung tebal dinding reactor

Tebal dinding reaktor (shell) dihitung dengan persamaan :
ts = 𝑃.𝑟 +C
𝑓.𝐸−0,6 𝑃
(Brownell, pers.13 1, p.254)

Dimana :
ts = tebal shell, in
E = efisiensi pengelasan
f = maksimum allowable stress bahan yang digunakan
r = jari-jari dalam shell, in
C = faktor korosi, in
P = tekanan design, Psi
Bahan yang digunakan Stainless Steel SA 213
E = 0,80
f = 1200 psi
C = 0,125
R = IDs/2 = (46,2278/2) in = 23,1139 in
P = 97,0200 psi
97,0200 𝑝𝑠𝑖 . 23,1139 𝑖𝑛

Maka ts = + 0,125
1200 𝑝𝑠𝑖 . 0,80−0,6 . 97,0200
= 2,6117 in
Ukuran standar ts = 3 in
3. Menghitung Head reactor

a. Menghitung tebal head reactor
Bentuk head : Elipstical Dished Head
104
Bahan yang digunakan : Stainless steel SA 213
OD
OA b=depth
of dish
Icr
A
sf B
t
ID
a r
C
Keterangan gambar :
ID = diameter dalam head
OD = diameter luar head
a = jari-jari dalam head
t = tebal head
r = jari-jari luar dish
icr = jari-jari dalam sudut icr
b = tinggi head
sf = straight flange
OA = tinggi total head
Tebal head dihitung berdasarkan persamaan :
𝑃.𝐼𝐷𝑠
th = +C
2.𝑓.𝐸−0,2.𝑃
(Brownell, 1979)
105
P = tekanan design, psi = 97,0200 psi
IDs = diameter dalam reactor, in = 46,227 in
f = maksimum allowable stress, psi = 1200 psi
E = efisiensi pengelasan = 0,80
C = faktor korosi, in = 0,125
97,0200 𝑝𝑠𝑖 . 46,227 𝑝𝑠𝑖

Maka th = 2.1200 𝑝𝑠𝑖−0,2 .97,0200 𝑝𝑠𝑖
+ 0,125
= 2,4848 in
Dipilih tebal head reactor standar = 3 in
b. Menghitung tinggi head reactor

Didapat : sf = 3000 in
icr = 11 in
r = 170 in
a = IDs/2 = 23,1139 in
AB = a – irc = 12,1139 in
BC = r – irc = 159,0000 in
AC = (BC2 - AB2 )1/2 = 158,5379 in
b = r – AC = 11,4621 in
OA = b+sf+th = 18,0059 in
Dari tabel 5.6 Brownell p.88 dengan th 0,5 in didapat sf = 6 in
perancangan digunakan sf = 6 in
Sehingga diperoleh tinggi head reaktor = 0,5179 m
c. Menghitung tinggi reactor
106
Tinggi reaktor = Panjang tube + top tinggi head
Tinggi reaktor = 331,4859 in
= 8,4197 m
d. Volume reactor
Volume head = volume shell + Volume top head
= 8,5501 m3
4. Spesifikasi Nozzle
Dipilih jenis pipa = Stainless Steel (karena harganya lebih murah dan
komponen yang melewati pipa tidak bersifat korosif)
a. Diameter saluran gas umpan
D opt = 293 G0,53 ρ-0,37
Dimana :
𝑃 .𝐵𝑀
ρ =
𝑅.𝑇
(Coulson and Richardson vol.6, 1983, P.221, Eq 5.14)

Dimana :
G = kecepatan umpan masuk = 2,0734 kg/s
ρ = densitas gas umpan mix = 5,8870 kg/m3

Sehingga :
Dopt = diameter optimum = 8,8107 in

b. Diameter gas keluar reactor
Tabel 14. Komposisi keluar reactor (gas)
Komponen yi BM BM.Yi
H2 0.0000 2 0.0000
C6H6 0.7969 78 62.1594
C6H14 0.0436 86 3.7459
C7H8 0.1595 92 14.6765
C12H10 0.0000 154 0.0000
Total 1.0000 412 80.5818
c. Diameter pemanas masuk
107
rho p = 0,4217 gr/cm3
= 421,7341 kg/cm3
Dimana :
G = kecepatan aliran pemanas = 22,0517 kg/s
ρ = densitas pemanas = 421,7341 kg/m3

Dari table.11, P.844, Kern 1980, dipilih ukuran standar (Sch : 40)
ID = 4 in
OD = 4,5 in
5. Tebal isolasi reactor
Asumsi :
 Suhu dalam reaktor sama dengan suhu permukaan dinding sebelah
dalam shell = 933,937 K
 Keadaan steady state
 Suhu udara lingkungan, Tu = 303 K
T3 T4
T2
q1 q2 q3 q4 Tu
T1
r1
r2
r3
Keterangan :
r1 = jari-jari dalam reactor = 1,9262 ft
r2 = jari-jari luar reactor = 2,0000 ft
r3 = jari-jari isolator luar
QA = Perp. Konveksi dari gas ke dinding dalam reaktor
QB = Perp. Konduksi melalui dinding reaktor
QC = Perp. Konduksi melalui isolator
108
QD = Perp. konveksi dari permukaan luar isolator
QR = Perp. Panas radiasi
T1 = Suhu dinding dalam reaktor
T2 = Suhu dinding luar reaktor
T3 = Suhu isolator luar
Tu = Suhu udara luar
Bahan penyekat yang digunakan adalah asbestos yang memiliki sifat :
Ka = 0,129 lb/ft3
ρa = 36
εa = 0,96
( kern, 1956 )
Bahan dinding adalah steel SA.213 dengan sifat :
Ks = 21 lb/ft3
ρs = 490
εs = 0,81
( kern, 1956 )
Mencari tebal isolasi
Ln (r3) = 7,06E-01
r3 = 2,0262 ft
tebal isolasi yang dibutahkan sebesar 0,3149 in
109
Tabel 15. Perhitungan Hasil Simulasi Panjang Reaktor Menggunakan Metode
Range Kutta
∫ ∆CP.dT
∆z (∆HR)
0.1000 (j/mol) (-rA)
T (K) Ts (K) P (atm)
Kmol/ m3
z(m) x kJ/mol kj/mol jam
0 0 923.15 973.15 585502.4087 585601.57 5.500000000000 0.2873732709
0.10 0.0123 923.15 972.19 585502.4087 585601.57 5.499999998461 0.2873732707
0.20 0.0246 923.15 971.25 585502.4087 585601.57 5.499999996921 0.2873732705
0.30 0.0369 923.15 970.32 585502.4087 585601.57 5.499999995382 0.2873732704
0.40 0.0492 923.15 969.41 585502.4087 585601.57 5.499999993843 0.2873732702
0.50 0.0615 923.15 968.52 585502.4087 585601.57 5.499999992303 0.2873732701
0.60 0.0738 923.15 967.65 585502.4087 585601.57 5.499999990764 0.2873732699
0.70 0.0861 923.15 966.80 585502.4087 585601.57 5.499999989224 0.2873732697
0.80 0.0984 923.15 965.96 585502.4087 585601.57 5.499999987685 0.2873732696
0.90 0.1107 923.15 965.13 585502.4087 585601.57 5.499999986146 0.2873732694
1.00 0.1230 923.15 964.33 585502.4087 585601.57 5.499999984606 0.2873732693
1.10 0.1353 923.15 963.54 585502.4087 585601.57 5.499999983067 0.2873732691
1.20 0.1476 923.15 962.76 585502.4087 585601.57 5.499999981528 0.2873732689
1.30 0.1599 923.15 962.00 585502.4087 585601.57 5.499999979988 0.2873732688
1.40 0.1722 923.15 961.25 585502.4087 585601.57 5.499999978449 0.2873732686
1.50 0.1845 923.15 960.52 585502.4087 585601.57 5.499999976910 0.2873732684
1.60 0.1968 923.15 959.80 585502.4087 585601.57 5.499999975370 0.2873732683
1.70 0.2091 923.15 959.09 585502.4087 585601.57 5.499999973831 0.2873732681
1.80 0.2214 923.15 958.40 585502.4087 585601.57 5.499999972291 0.2873732680
1.90 0.2337 923.15 957.73 585502.4087 585601.57 5.499999970752 0.2873732678
2.00 0.2460 923.15 957.06 585502.4087 585601.57 5.499999969213 0.2873732676
2.10 0.2583 923.15 956.41 585502.4087 585601.57 5.499999967673 0.2873732675
2.20 0.2706 923.15 955.77 585502.4087 585601.57 5.499999966134 0.2873732673
2.30 0.2830 923.15 955.14 585502.4087 585601.57 5.499999964595 0.2873732672
2.40 0.2953 923.15 954.53 585502.4087 585601.57 5.499999963055 0.2873732670
2.50 0.3076 923.15 953.92 585502.4087 585601.57 5.499999961516 0.2873732668
2.60 0.3199 923.15 953.33 585502.4087 585601.57 5.499999959977 0.2873732667
2.70 0.3322 923.15 952.75 585502.4087 585601.57 5.499999958437 0.2873732665
2.80 0.3445 923.15 952.18 585502.4087 585601.57 5.499999956898 0.2873732664
2.90 0.3568 923.15 951.62 585502.4087 585601.57 5.499999955358 0.2873732662
3.00 0.3691 923.15 951.08 585502.4087 585601.57 5.499999953819 0.2873732660
3.10 0.3814 923.15 950.54 585502.4087 585601.57 5.499999952280 0.2873732659
3.20 0.3937 923.15 950.01 585502.4087 585601.57 5.499999950740 0.2873732657
3.30 0.4060 923.15 949.50 585502.4087 585601.57 5.499999949201 0.2873732656
3.40 0.4183 923.15 948.99 585502.4087 585601.57 5.499999947662 0.2873732654
110
3.50 0.4306 923.15 948.49 585502.4087 585601.57 5.499999946122 0.2873732652
3.60 0.4429 923.15 948.01 585502.4087 585601.57 5.499999944583 0.2873732651
3.70 0.4552 923.15 947.53 585502.4087 585601.57 5.499999943044 0.2873732649
3.80 0.4675 923.15 947.06 585502.4087 585601.57 5.499999941504 0.2873732647
3.90 0.4798 923.15 946.60 585502.4087 585601.57 5.499999939965 0.2873732646
4.00 0.4921 923.15 946.15 585502.4087 585601.57 5.499999938426 0.2873732644
4.10 0.5044 923.15 945.71 585502.4087 585601.57 5.499999936886 0.2873732643
4.20 0.5167 923.15 945.27 585502.4087 585601.57 5.499999935347 0.2873732641
4.30 0.5290 923.15 944.85 585502.4087 585601.57 5.499999933807 0.2873732639
4.40 0.5413 923.15 944.43 585502.4087 585601.57 5.499999932268 0.2873732638
4.50 0.5536 923.15 944.02 585502.4087 585601.57 5.499999930729 0.2873732636
4.60 0.5659 923.15 943.62 585502.4087 585601.57 5.499999929189 0.2873732635
4.70 0.5782 923.15 943.23 585502.4087 585601.57 5.499999927650 0.2873732633
4.80 0.5905 923.15 942.84 585502.4087 585601.57 5.499999926111 0.2873732631
4.90 0.6028 923.15 942.46 585502.4087 585601.57 5.499999924571 0.2873732630
5.00 0.6151 923.15 942.09 585502.4087 585601.57 5.499999923032 0.2873732628
5.10 0.6274 923.15 941.73 585502.4087 585601.57 5.499999921493 0.2873732627
5.20 0.6397 923.15 941.37 585502.4087 585601.57 5.499999919953 0.2873732625
5.30 0.6520 923.15 941.02 585502.4087 585601.57 5.499999918414 0.2873732623
5.40 0.6643 923.15 940.68 585502.4087 585601.57 5.499999916874 0.2873732622
5.50 0.6766 923.15 940.34 585502.4087 585601.57 5.499999915335 0.2873732620
5.60 0.6889 923.15 940.01 585502.4087 585601.57 5.499999913796 0.2873732619
5.70 0.7012 923.15 939.68 585502.4087 585601.57 5.499999912256 0.2873732617
5.80 0.7135 923.15 939.37 585502.4087 585601.57 5.499999910717 0.2873732615
5.90 0.7258 923.15 939.05 585502.4087 585601.57 5.499999909178 0.2873732614
6.00 0.7381 923.15 938.75 585502.4087 585601.57 5.499999907638 0.2873732612
6.10 0.7504 923.15 938.45 585502.4087 585601.57 5.499999906099 0.2873732610
6.20 0.7627 923.15 938.15 585502.4087 585601.57 5.499999904560 0.2873732609
6.30 0.7750 923.15 937.87 585502.4087 585601.57 5.499999903020 0.2873732607
6.40 0.7873 923.15 937.58 585502.4087 585601.57 5.499999901481 0.2873732606
6.50 0.7996 923.15 937.31 585502.4087 585601.57 5.499999899941 0.2873732604
6.60 0.8119 923.15 937.03 585502.4087 585601.57 5.499999898402 0.2873732602
6.70 0.8242 923.15 936.77 585502.4087 585601.57 5.499999896863 0.2873732601
6.80 0.8365 923.15 936.50 585502.4087 585601.57 5.499999895323 0.2873732599
6.90 0.8489 923.15 936.25 585502.4087 585601.57 5.499999893784 0.2873732598
7.00 0.8612 923.15 936.00 585502.4087 585601.57 5.499999892245 0.2873732596
7.10 0.8735 923.15 935.75 585502.4087 585601.57 5.499999890705 0.2873732594
7.20 0.8858 923.15 935.51 585502.4087 585601.57 5.499999889166 0.2873732593
7.30 0.8981 923.15 935.27 585502.4087 585601.57 5.499999887627 0.2873732591
7.40 0.9104 923.15 935.04 585502.4087 585601.57 5.499999886087 0.2873732590
7.50 0.9227 923.15 934.81 585502.4087 585601.57 5.499999884548 0.2873732588
111
7.60 0.9350 923.15 934.58 585502.4087 585601.57 5.499999883008 0.2873732586
7.70 0.9473 923.15 934.36 585502.4087 585601.57 5.499999881469 0.2873732585
7.80 0.9596 923.15 934.15 585502.4087 585601.57 5.499999879930 0.2873732583
7.90 0.9719 923.15 933.94 585502.4087 585601.57 5.499999878390 0.2873732582
8.00 0.9842 923.15 933.73 585502.4087 585601.57 5.499999876851 0.2873732580
8.10 0.9965 923.15 933.53 585502.4087 585601.57 5.499999875312 0.2873732578
Resume :
konversi (X) = 0,97 %
suhu gas masuk (Tin) = 923,15 K = 650 ℃
suhu gas keluar (Tout) = 923,15 K = 650 ℃
Z (panjang pipa tube) = 7,9 m = 311,0236 in
tekanan masuk (P in) = 5,5 atm
tekanan keluar (P out) = 5,499999878390 atm
diameter shell (IDS) = 117,4187 cm
suhu pemanas masuk (Ts in) = 973,15 K = 700 ℃
suhu pemanas keluar (Ts out) = 933,94 K = 660,7870 ℃
112
Hubungan Panjang Tube dengan Konversi
1.2
1 y = 0.123x + 4E-09
R² = 1
0.8
Konversi
0.6
x
0.4 Linear (x)
0.2
0
0 2 4 6 8 10
Panjang Tube
Grafik 1. Hubungan Antara Panjang Tube dengan Konversi
Hubungan Panjang Tube dengan Tekanan

5.500000020000
5.500000000000
5.499999980000
Tekanan (atm)
5.499999960000
5.499999940000
P (atm)
5.499999920000
Linear (P (atm))
5.499999900000
5.499999880000
5.499999860000
0 20 40 60 80 100
Panjang Tube
Grafik 2. Hubungan Antara Panjang Tube dengan Tekanan
113
Hubungan Panjang Tube dengan Suhu Umpan
dan Suhu Pemanas
980.00
970.00
960.00
Suhu (K)
T (K)
950.00
Ts (K)
940.00
Linear (T (K))
930.00 Linear (Ts (K))
920.00
0 20 40 60 80 100
Panjang Tube
Grafik 3. Hubungan Antara Panjang Tube dengan Suhu Umpan dan Suhu
Pemanas
114
MENARA DISTILASI - 01
Fungsi : Memisahkan C7H8 dengan C12H10

Jenis Menara : Packed Tower
C 6 H6
C6H14
C 7 H8
01
MD-1
C 6H6
C6H14
C 7 H8
C12H10
C6H14
C 7 H8
C12H10
Umpan Masuk Menara Distilasi (F)

Komponen Kg/jam Kmol/jam Fraksi mol
C6 H6 1.15154 0.01476 0.00026
C6H14 346.97595 4.03460 0.07240
C7 H8 1359.46154 14.77676 0.26516
C12H10 5682.76488 36.90107 0.66217
Total 7390.353917 55.727194 1
Kondisi Operasi Umpan

Kondisi operasi umpan Menara terjadi pada keadaan bubble Point (titikdidih), ∑
𝑦𝑖 = ∑(𝑘𝑖. 𝑥𝑖) = 1
Kondisi operasi: P = 1.053 atm = 800.28 mmHg
115
T = 141.4986 °C = 414.6486 K
Komponen Xif Fraksi berat Po Ki Yi

C6 H 6 0.00026 0.00016 3655.07045 4.56724 0.00121
C6H14 0.07240 0.04695 4739.08050 5.92178 0.42873
C7 H 8 0.26516 0.18395 1695.23136 2.11830 0.56169
C12H10 0.66217 0.76894 10.10985 0.01263 0.000837
Total 1 1 100099.49215 12.61995 1
Hasil Atas Menara Distilasi (D)

C6 H6 1.15154 0.01476 0.00283
C6H14 309.18315 3.59515 0.68880
C7 H8 148.07323 1.060949 0.30837
C12H10 - - -
Total 7390.353917 5.21941 1
Kondisi Operasi Atas

Kondisi operasi atas Menara terjadi pada keadaan dew Point (titik embun), ∑ 𝑋𝑖 =
∑(𝑦𝑖/𝑘𝑖) = 1
T = 78.64245933°C = 351.7924593 K
Komponen yd Fraksi berat Po Ki yd*ki

C6 H 6 0.000283 0.00251 726.43497 0.00258 1424.12330
C6H14 0.68880 0.67447 1026.75722 1.29158 2012.88338
C7 H 8 0.30837 0.32302 277.81671 0.34947 544.63960
C12H10 - - 0.51009 0.00064 1.00000
Total 1 1 2031.51900 2.55550 3982.64629
Hasil Bawah Menara (B)

C6 H6 - - -
C6H14 37.79279 0.43945 0.00870
C7 H8 1211.38832 13.16726 0.26070
C12H10 5682.76488 36.90107 0.73060
Total 6931.94599 50.50779 1
Kondisi Operasi Bawah
116
Kondisi operasi bawah Menara terjadi pada keadaan bubble point (titik didih), ∑
𝑦𝑖 = ∑(𝑘𝑖. 𝑥𝑖) = 1
T = 163.0512164 °C = 436.2012164 K
Komponen xb Fraksi berat Po Ki xb*ki

C6 H 6 - - 5631.05021 7.08344 0.00000
C6H14 0.00870 0.00545 7142.12060 8.98425 0.07817
C7 H 8 0.26070 0.17475 2748.70043 3.45766 0.90140
C12H10 0.73060 0.81979 22.22638 0.02796 0.02043
Total 1 1 15544.09762 19.55331 1.00000
Nmin dan distribusi komponen

Komponen αD αB αAvg
C6 H6 1424.12330 253.34982 600.66745
C6H14 2012.88338 321.33526 804.24524
C7 H8 544.63960 123.66836 259.52782
C12H10 1 1 1
1. Derajat Pemisahan dan Key Component
Hasil atas Menara distilasi diharapkan n-Hexane relatif murni, sedangkan

untuk hasil bawah diharapkan berupa Biphenyl dan toluene. Dimana kedua
campuran tersebut akan dipisahkan menjadi komponen sesuai spesifikasi yang
diinginkan di menara distilasi selanjutnya.
Dipilih : Light Key Component (LK) = n-Hexane
Heavy Key Component (HK) = Toluene
Distribusi Komponen (Neraca Massa)
Asumsi: Komponen yang lebih ringan dari LK (tidak ada) akan

terdistribusi seluruhnya dihasil atas, sedangkan komponen yang lebih berat dariHK
(Biphenyl) akan terdistribusi seluruhnya dihasil bawah.
Asumsi :
• Tekanan sepanjang menara tetap.
• Aliran cairan dan uap sepanjang Menara dianggap tetap (equimolar
overflow)
117
• Relative volatilitas dan konstan sepanjang menara.
• Terjadi kesetimbangan di tiap plate.
Neraca Massa
Total : F =D+B
Komponen : zfi.F = xdi.D + xbi.B
Kesetimbangan : yi = Ki.xi
Ki = Pio/P
Komponen F(kmol/jam) V(kmol/jam) L(kmol/jam) yd xb

C6 H 6 0.01476 0.01476 - 0.000283 -
C6H14 4.03460 3.59515 0.43945 0.68880 0.00870
C7 H 8 14.77676 1.060949 13.16726 0.30837 0.26070
C12H10 36.90107 - 36.90107 - 0.73060
Total 55.727194 5.21941 50.50779 1 1
Cek Distribusi Komponen
Pemilihan LK dan HK serta derajat pemisahan yang diinginkan perlu dicek

dengan persamaan Shires et al.
Jika Pemilihan sudah benar maka asumsi diatas dapat digunakan (asumsi benar).
 i  1   xlk,d .D   lk  i   xhk,d .D 


DK  
  1 .z .F     1 .z .F 

 lk   lk, f   lk   hk, f 
(Treybal, 1981 P.435)
Dimana :
DK < -0,01 (Komponen i tidak terdistribusi (ada di hasil bawah semua)
DK > 0,01 (Komponen i tidak terdistribusi (ada dihasil atas semua)
0,01< DK<0,99 (Komponen i terdistribusi di hasil atas dan hasil bawah)
118
2. Menentukan Jumlah Plate dan Feed Plate
Refluks minimum dapat dicari dengan metode Underwood

x
 i id  R m1
i  
(Towler and Sinnot, 2008: P.676)
Dengan:
Rm = minimum refluc ratio
Xid = Konsentrasi komponen i di distilat
Ai = volatilitas relative komponen i ai ini dimabil sebagai rata-rata

geometris ai di distilat dan bottom, adalah akar dari persamaan
berikut.

i xid
i    1  q
(Coulson and Richardson, 1983 P.421)
Dengan :
Zif = konsentrasi komponen i di umpan.
Q = thermal characteristic umpan, untuk xair jenuh q=1Tabulasi

perhitungan
Trial 𝜃 = 2,9381
Komponen Zf Ai, rata-rata xd Rm + 1

C6 H6 0.00026 0.00027 0.000283 0.00284
C6H14 0.07240 0.07270 0.68880 0.69168
C7 H8 0.26516 0.26854 0.30837 0.31229
C12H10 0.66217 -0.34165 - -
Total 1 -0.00015 1 1.00681
Diperoleh Refluks Minimum (Rm) = 0.00681
3. Jumlah Stage Minimum

Jumlah stage minimum dapat dicari dengan persamaan Fenske
119
 xLK 
log  xHK 

  



  xHK  d  xLK b
Nm 
 logαLK
 (Coulson and Richardson, 1983 P.420)
Dengan :
𝑎𝑙𝑘 = Volatilitas relative rata-rata kompone LK
4. Refluks Operasi dan Jumlah Stage Ideal
Refluks operasi optimum berkisar antara (1,2-1,5) kali refluksminimum.

(Coulson and Richarson, 1983 :392)
Salah satu koreksi empiris yang sering digunakan untuk menghitungkebutuhan
jumlah stage pada suatu MD yang memisahkan campuran
multicomponent adalah korelasi Gilliland. Korelasi ini berkaitan dengan jumlah
stage minimum, refluks minimum, dan refluks operasi.
(Coulson and Richarson, 1983:419)
Persamaan yang cukup akurat menjabarkan korelasi Gilliland ini adalagpersamaan

molokanov.
N N m 
Y  X 1
 1 exp  1 54,4X 

N 1  11117,2X  X 0,5 
  

(Walas, S.M., P 397)
5. Penentuan Feed Plate
Persamaan pendekatan yang digunakan untuk menentukan feed plate
adalah persamaan Kirkbride:
 Nr   B  xf , HK  xb, LK 2 
log    0,206 log     
 s 
N  D  xf , LK  xd, HK  

(Towler and Sinnot, 2008 P.676)
Dengan :
Nr = Jumlah plate umpan dihitung dari atas (top)
120
Ns = Jumlah plate umpan dihitung dari bawah (bottom)
Diperoleh :
(Nr/Ns) = 0,3004
Ns = Np / ((Nr / Ns) +1) = 13,0726
Nr = Np – Ns = 4,9274
Diambil :
Jumlah plate di enriching section (Nr) = 4,9274 =5
Jumlah plate di stripping section (Ns) = 13,0726

Karena 1 buah plate di stripping section adalah reboiler maka jumlah
internal plate adalah:
Np = Nr + Ns – 1 = 17
Dan feed plate adalah plate ke-5 dihitung dari plate paling atas.
6. Menentukan Dimensi Menara

Tray Spacing (Ts) : 0,3-0,6 m
Diambil tray spacing (Ts) : 0,4 m
(Towler and Sinnot, 2009)

Column Diameter
Untuk menentukan nilai column diameter dicari berdasarkan kecepatan uap
maksimum dan dibutuhkan beberapapersamaan yaitu:
1/ 2
   
Uv   0,17l  0,27l t  0,047 L v 
2
 v 
t (pers 11.79, P.557)
4Vw
Dc 
vuv
(pers 11.89, P.557)
(Coulson and Richardson, 1983)
Dimana :
Uv : Kecepatan uap masuk yang diijinkan berdasarkan luas tamping
total menara
Vw : kecepatan uap/cairan maksimum
121
Is : plate spacing
Dc : Diameter kolom
Diperoleh :
Vw : 0,1286 kg/s
Dc : 0,3412 m
Tinggi menara
Ruang kosong diatas plate pertama = 5% x tinggi kolom
= 0,34 m
Ruang kosong dibawah plate terakhir= 10% x tinggi kolom
= 0,68 m
Tinggi packing keseluruhan = HETP x n
= 7,2 m
Tinggi head atas = th + b + sf
= 0,12026 m
Tinggi head bawah = th + b + sf

= 0,2266 m
Tinggi total = 8,5669 m

Dari perhitungan diatas dapat disimpulkan sebagi berikut :
Fungsi : Memisahkan C7H8 dengan C12H10
Jenis : HETP
Jenis isian : Metal (Pall rings)
Ukuran : 1 in = 24,5 mm
Tinggi : 8,5669 m
Diameter : 0.3412 m
Bahan : Stainless Steal Grade 321
Kondisi Operasi
Puncak Menara : T = 78,6425 °C dan P = 1,046 atm

Umpan : T = 141,4986 °C dan P = 1,053 atm
122
Dasar Menara : T = 163,0512 °C dan P = 1,046 atm
Jumlah stage 1
123
MENARA DISTILASI - 02
Fungsi : Memisahkan C7H8, C6H14 dengan C12H10 sebagai hasil bawah

Menara distilasi - 02
Jenis Menara : Packed Tower
C6H14
C 7 H8
C12H10
MD-1
C6H14
C 7 H8
C12H10
11
C 7 H8
C12H10
Umpan Masuk Menara Distilasi (F)

C6H14 37.79279 0.43945 0.00545
C7 H8 1211.38832 13.16726 0.17475
C12H10 5682.76488 36.90107 0.81979
Total 6931.94599 50.50779 1
Kondisi Operasi Umpan

Kondisi operasi umpan Menara terjadi pada keadaan bubble Point (titikdidih), ∑
𝑦𝑖 = ∑(𝑘𝑖. 𝑥𝑖) = 1
124
Kondisi operasi : P = 1.15 atm = 874 mmHg
T = 167.576987 °C = 440.7269487 K
Komponen Xif Fraksi berat Po Ki Yi
C6H14 0.00870 0.00545 7740.05029 8.85589 0.07705
C7 H 8 0.26070 0.17475 3021.57528 3.45718 0.90128
C12H10 0.73060 0.81979 25.92093 0.02966 0.02167
Total 1.00000 1.00000 10787.54650 12.34273 1.00000
Hasil Atas Menara Distilasi (D)

C6H14 37.79279 0.43945 0.03229
C7 H8 1211.14604 13.16463 0.96717
C12H10 1.13655 0.00738 0.00054
Total 1250.07538 13.61146 1.00000
Kondisi Operasi Atas
Kondisi operasi atas Menara terjadi pada keadaan dew Point (titik embun),
∑ 𝑋𝑖 = ∑(𝑦𝑖/𝑘𝑖) = 1
Kondisi operasi : P = 1.147 atm = 871.72 mmHg
T = 119.2847142°C = 392.4347142 K
Komponen yd Fraksi berat Po Ki yd*ki

C6H14 0.03229 0.03023 2942.47385 3.37548 0.00956
C7 H 8 0.96717 0.96886 965.91766 1.10806 0.87285
C12H10 0.00054 0.00091 4.01972 0.00461 0.11758
Total 1.00000 1.00000 3912.41123 4.48815 1.00000
Hasil Bawah Menara (B)

C6H14 0.00000 0.00000 0.00000
C7 H8 0.24228 0.00263 0.00007
C12H10 5681.62833 36.89369 0.99993
Total 5681.87061 36.89632 1.00000
Kondisi Operasi Bawah

Kondisi operasi bawah Menara terjadi pada keadaan bubble point (titik didih),
∑ 𝑦𝑖 = ∑(𝑘𝑖. 𝑥𝑖) = 1
Kondisi operasi : P = 1.147 atm = 871.72 mmHg
125
T = 313.6318152 °C = 586.7818152 K
Komponen xb Fraksi berat Po Ki xb*ki
C6H14 0.00000 0.00000 50140.45571 57.51899 0.00000
C7 H 8 0.00007 0.00004 27046.48975 31.02658 0.00000
C12H10 0.99993 0.99996 871.65979 0.99993 1.00000
Total 1.00000 1.00000 78058.60525 89.54550 1.00000
Nmin dan distribusi komponen

Komponen αD αB αAvg
C6H14 732.00885 57.52297 205.20068
C7 H8 240.29450 31.02872 86.34831
C12H10 1.00000 1.00000 1.00000
Total 973.30335 89.55169 292.54900
1. Derajat Pemisahan dan Key Component

Hasil atas Menara distilasi diharapkan Toluene relatif murni, sedangkan
untuk hasil bawah diharapkan berupa Biphenyl.
Dipilih: Light Key Component (LK) = Toluene
Heavy Key Component (HK) = Biphenyl
Distribusi Komponen (Neraca Massa)

Asumsi :
Komponen yang lebih ringan dari LK (tidak ada) akan terdistribusi
seluruhnya dihasil atas, sedangkan komponen yang lebih berat dari HK (Biphenyl)
akan terdistribusi seluruhnya dihasil bawah.
Asumsi :
• Tekanan sepanjang menara tetap.
• Aliran cairan dan uap sepanjang Menara dianggap tetap (equimolar
overflow)
• Relative volatilitas dan konstan sepanjang menara.
• Terjadi kesetimbangan di tiap plate.
Neraca Massa
Total : F=D+B
Komponen : zfi.F = xdi.D + xbi.B
126
Kesetimbangan : yi = Ki.xi
Ki = Pio/P
Komponen F(kmol/jam) V(kmol/jam) L(kmol/jam) yd xb
C6H14 0.43945 0.43945 0.00000 0.03229 0.00000
C7 H 8 13.16726 13.16463 0.00263 0.96717 0.00007
C12H10 36.90107 0.00738 36.89369 0.00054 0.99993
Total 50.50779 13.61146 36.89632 1.00000 1.00000
Cek Distribusi Komponen

Pemilihan LK dan HK serta derajat pemisahan yang diinginkan perlu
dicek dengan persamaan Shires et al.
Jika Pemilihan sudah benar maka asumsi diatas dapat digunakan (asumsi
benar). 
 i  1   xlk,d .D   lk  i   xhk,d .D 
 
DK    1 .z
 
.F      1 .z .F 


 lk   lk, f   lk   hk, f 

(Treybal, 1981 P.435)

Dimana :
DK < -0,01 (Komponen i tidak terdistribusi (ada di hasil bawah semua)
DK > 0,01 (Komponen i tidak terdistribusi (ada dihasil atas semua)
0,01< DK<0,99 (Komponen i terdistribusi di hasil atas dan hasil bawah)
2. Menentukan Jumlah Plate dan Feed Plate

Refluks minimum dapat dicari dengan metode Underwood
x
 i id  R 1 m
(Towler and Sinnot, 2008: P.676)
i 
Dengan:
Rm = minimum refluc ratio
Xid = Konsentrasi komponen i di distilat
Ai = volatilitas relative komponen i ai ini dimabil sebagai rata-rata

geometris ai di distilat dan bottom, adalah akar dari persamaan
berikut.
i xid
i    1  q
127
(Coulson and Richardson, 1983 P.421)
Dengan :
Zif = konsentrasi komponen i di umpan.
Q = thermal characteristic umpan, untuk xair jenuh q=1 Tabulasi
perhitungan
Trial 𝜃 = 3.58829461
Komponen Zf Ai, rata-rata xd Rm + 1
C6H14 0.00870 0.00891 0.03229 0.03307
C7 H8 0.26070 0.27534 0.96717 1.02149
C12H10 0.73060 -0.28447 0.00054 -0.00021
Total 1 -0.00022 1 1.05435
Diperoleh Refluks Minimum (Rm) = 0.05435
3. Jumlah Stage Minimum

Jumlah stage minimum dapat dicari dengan persamaan Fenske
 xLK 
log  xHK 

  



  xHK  d  xLK b
Nm 
 logαLK
 (Coulson and Richardson, 1983 P.420)
Dengan :
𝑎𝑙𝑘 = Volatilitas relative rata-rata kompone LK
4. Refluks Operasi dan Jumlah Stage Ideal

Refluks operasi optimum berkisar antara (1,2-1,5) kali refluksminimum.
(Coulson and Richarson, 1983 :392)
Salah satu koreksi empiris yang sering digunakan untuk menghitung

kebutuhan jumlah stage pada suatu MD yang memisahkan campuran
multicomponent adalah korelasi Gilliland. Korelasi ini berkaitan dengan jumlah
stage minimum, refluks minimum, dan refluks operasi.
(Coulson and Richarson, 1983:419)
Persamaan yang cukup akurat menjabarkan korelasi Gilliland ini adalag

persamaan molokanov.
128
N N m 
Y  X 1
 1 exp  1 54,4X 

N 1  11117,2X  X 0,5 
   (Walas, S.M., P 397)
5. Penentuan Feed Plate

Persamaan pendekatan yang digunakan untuk menentukan feed plate
adalah persamaan Kirkbride:
 Nr   B  xf , HK  xb, LK 2 
log    0,206 log     
 s 
N  D  xf , LK  xd, HK  

(Towler and Sinnot, 2008 P.676)
Dengan :
Nr = Jumlah plate umpan dihitung dari atas (top)
Ns = Jumlah plate umpan dihitung dari bawah (bottom)
Diperoleh :
(Nr/Ns) = 0,5363
Ns = Np / ((Nr / Ns) +1) = 12,36767
Nr = Np – Ns = 7,6323
Diambil :
Jumlah plate di enriching section (Nr) = 7,6323 = 8
Jumlah plate di stripping section (Ns) = 12,3677
Karena 1 buah plate di stripping section adalah reboiler maka jumlah
internal plate adalah :
Np = Nr + Ns – 1 = 19
Dan feed plate adalah plate ke-8 dihitung dari plate paling atas.
6. Menentukan Dimensi Menara

Tray Spacing (Ts) : 0,3-0,6 m
Diambil tray spacing (Ts) : 0,4 m
(Towler and Sinnot, 2009)
Column Diameter
129
Untuk menentukan nilai column diameter dicari berdasarkan kecepatan
uap maksimum dan dibutuhkan beberapapersamaan yaitu:
1/ 2
   
Uv   0,17l  0,27l t  0,047 L v 
2
 v 
t
(pers 11.79, P.557)
4Vw
Dc 
vuv (pers 11.89, P.557)
(Coulson and Richardson, 1983)
Dimana :
Uv : Kecepatan uap masuk yang diijinkan berdasarkan luas tamping

total menara
Vw : kecepatan uap/cairan maksimum
Is : plate spacing
Dc : Diameter kolom
Diperoleh :
Vw : 0,1569 kg/s
Dc : 0,6352 m
Tinggi menara
Ruang kosong diatas plate pertama = 5% x tinggi kolom
= 0,38 m
Ruang kosong dibawah plate terakhir= 10% x tinggi kolom
= 0,76 m
Tinggi packing keseluruhan = HETP x n
=8m
Tinggi head atas = th + b + sf
= 0,1312 m
Tinggi head bawah = th + b + sf
= 0,2266 m
Tinggi total = 9,4979 m
Dari perhitungan diatas dapat disimpulkan sebagi berikut :
130
Fungsi : Memisahkan C7H8, C6H14 dengan C12H10 sebagai hasil
bawah Menara distilasi - 02
Jenis : HETP
Jenis isian : Metal (Pall rings)
Ukuran : 1 in = 24,5 mm
Tinggi : 9,4979 m
Diameter : 0.6352 m
Bahan : Stainless steal grade 321
Kondisi Operasi
Puncak Menara : T = 119.2847 °C dan P = 1,147 atm
Umpan : T = 167.5769 °C dan P = 1,15 atm
Dasar Menara : T = 313.6318 °C dan P = 1,147 atm
Jumlah stage : 4
131

Naskah Skripsi Fix - Septia - Zienmy

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Naskah Skripsi Fix - Septia - Zienmy

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PRARANCANGAN PABRIK KIMIA BIFENIL DARI BENZENA

DENGAN PROSES DEHIDROGENASI BENZENA KAPASITAS 45.000

Laporan Skripsi ini disusun sebagai salah satu syarat

Septia Riskillah Putri (1800020042)

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

UNIVERSITAS AHMAD DAHLAN

Yang telah dipersiapkan dan disusun oleh :

Telah disetujui oleh

Dr. Ir. Zahrul Mufrodi, S.T., M.T., IPM.

Telah dipertahankan di depan Dewan Penguji

Susunan Dewan Penguji:

Ketua : Dr. Ir. Zahrul Mufrodi, S.T., M.T., IPM.

Yogyakarta, 09 Agustus 2022

(Sunardi, S.T., M.T., Ph.D.)

Kami yang bertanda tangan di bawah ini :

Yogyakarta, 25 Juli 2022

(Septia Riskillah Putri) (Zienmy Ayu Salsabiella)

1. Bapak Dr. Muchlas, M.T. selaku Rektor Universitas Ahmad Dahlan

Yogyakarta, 25 Juli 2022

Yogyakarta, 25 Juli 2022

Septia Riskillah Putri

Zienmy Ayu Salsabiella

“Da’ maa yariibuka ila maa laa yariibuka”

Tinggalkanlah yang meragukanmu lalu ambillah yang tidak meragukanmu

-Q.S. Al-Insyirah : 5-6-

HALAMAN PERSETUJUAN ................................................................................. ii

Tabel I. 1. Data Impor Biphenyl di Indonesia ............................................................ 1

Gambar I. 1. Grafik Impor Kebutuhan Biphenyl di Indonesia.................................. 2

A = Luas perpindahan panas, ft 2 , in2 , m2

CAO = Konsentrasi zat A mula-mula, Kmol/L

DMC = Direct Manufacturing Cost

FCI = Fixed Capital Investment

gpm = Galon per menit

hio = Koefisien perpindahan panas, Btu/j.ft.°F

IMC = Indirect Manufacturing Cost

Nx = Nilai index tahun x

T = Suhu, ºC, ºF, K

T-n = Tangki Penyimpanan

∆P = Pressure Drop, psi

Kata Kunci: Benzene, Biphenyl, Dehidrogenasi.

I.2.1. Kebutuhan Biphenyl di Indonesia

Data Impor Biphenyl

Gambar I. 1. Grafik Impor Kebutuhan Biphenyl di Indonesia

Berdasarkan persamaan yang diperoleh, perkiraan data impor pada tahun

I.2.2. Kapasitas Pabrik yang Sudah Berdiri

Berdasarkan kapasitas pabrik di India sesuai tabel 6 di atas diperoleh

Adapun yang menjadi target konsumen dari penjualan biphenyl adalah

Tabel I. 3. Target Pemasaran Produk Biphenyl

I.3. Pemilihan Lokasi Pabrik

Gambar I. 2. Peta Lokasi Cilacap, Jawa Tengah

1. Ketersediaan Bahan Baku

3. Tersedianya tenaga kerja

I.4. Tinjauan Pustaka

I.4.2. Macam-Macam Proses

2 C6 H6(g) ⇄ (C6 H5 )2 (g) + H2(g) ΔH0298 = 13.800 J/mol(1)

6 C6H6(1) + ½ O2(g) → (C6H5)(g)(1) + (C6H5)2(C6H4)(1) + C6H5OH(1) + 3H2(g)(2)

**** = sangat baik

Berdasarkan tabel I.5. dapat disimpulkan bahwa perancangan pabrik kimia

I.4.3. Tinjauan Kinetika

Berdasarkan Dasgupta (1986), diperoleh nilai konstanta kecepatan reaksi

Dengan nilai K = f(T)

k1 dan k2 : konstanta laju reaksi dalam tekanan parsial

I.4.4. Tinjauan Termodinamika