PSD Yogi Try Pratama Putra Nasution 1700020085

PRARANCANGAN PABRIK METIL ETIL KETON DARI
2-BUTANOL DENGAN PROSES DEHIDROGENASI

KAPASITAS 65.000 TON/TAHUN
Laporan Skripsi ini disusun sebagai salah satu syarat
mendapatkan derajat sarjana
Oleh:
Yogi Try Pratama Putra Nasution (1700020085)
PROGRAM STUDI S1 TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS AHMAD DAHLAN
YOGYAKARTA
2021
i
HALAMAN PERSETUJUAN
PRARANCANGAN PABRIK METIL ETIL KETON DARI 2-BUTANOL

DENGAN PROSES DEHIDROGENASI KAPASITAS 65.000 TON/TAHUN
Yang telah dipersiapkan dan disusun oleh:

Telah disetujui oleh

Dosen pembimbing skripsi Program Studi S1 Teknik Kimia
Fakultas Teknologi Industri
Universitas Ahmad Dahlan
dan dinyatakan telah memenuhi syarat untuk mendapat gelar sarjana
Dosen Pembimbing
Dr. Ir. Zahrul Mufrodi, S.T., M.T., IPM

NIY. 60010305
i
HALAMAN PENGESAHAN
PRARANCANGAN PABRIK METIL ETIL KETON DARI 2-BUTANOL

DENGAN PROSES DEHIDROGENASI KAPASITAS 65.000 TON/TAHUN
Disusun oleh:
Telah dipertahankan di depan Dewan Penguji

Pada tanggal 10 Agustus 2021 dan dinyatakan telah memenuhi syarat
Susunan Dewan Penguji:
Ketua : Dr. Ir. Zahrul Mufrodi, S.T., M.T., IPM
Anggota : 1. Dr. Martomo Setyawan, S.T., M.T.

2. Dr.-Ing. Suhendra, S.T., M.Sc.
Yogyakarta, 15 September 2021

Dekan Fakultas Teknologi Industri
Universitas Ahmad Dahlan
Sunardi, S.T., M.T., Ph.D.

NIY. 60010313
ii
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur kami panjatkan kehadirat Allah SWT yang telah memberikan
rahmat serta hidayah-Nya kepada kita semua. Tak lupa sholawat serta salam
semoga selalu tercurahkan kepada Nabi besar kita Muhammad SAW. Berkat
rahmat serta karunia-Nya penyusun dapat menyusun dan menyelesaikan naskah
Skripsi dengan judul “Prarancangan Pabrik Metil Etil Keton dari 2-Butanol dengan
Proses Dehidrogenasi Kapasitas 65.000 Ton/Tahun.
Skripsi prarancangan pabrik ini disusun untuk melengkapi salah satu syarat
guna memperoleh Gelar sarjana Teknik Kimia S-1 pada Fakultas Teknologi
Industri, Universitas Ahmad Dahlan Yogyakarta.
Dalam penyusunan naskah ini penyusun banyak sekali mendapatkan bantuan
dari berbagai pihak baik yang secara langsung maupun tidak langsung. Dalam
kesempatan ini penyusun mengucapkan terimakasih kepada:
1. Bapak Dr. Muchlas, M.T., selaku Rektor Universitas Ahmad Dahlan
Yogyakarta.
2. Bapak Sunardi, S.T., M.T., Ph.D., selaku Dekan Fakultas Teknologi Industri
Universitas Ahmad Dahlan Yogyakarta.
3. Ibu Dr. Ir. Erna Astuti, S.T., M.T., IPM., selaku Ketua Program Studi Teknik
Kimia-S1 Universitas Ahmad Dahlan Yogyakarta.
4. Bapak Dr. Zahrul Mufrodi, S.T., M.T., IPM., selaku dosen pembimbing skripsi
atas bimbingan, saran dan motivasinya.
5. Segenap Dosen dan Karyawan di lingkungan Teknik Kimia, Fakultas
Teknologi Industri Universitas Ahmad Dahlan Yogyakarta.
6. Kedua orangtua dan seluruh keluarga tercinta atas doa, semangat dan
dukungannya, semoga Allah senantiasa melimpahkan Rahmat-Nya.
7. Teman – teman Teknik Kimia angkatan 2017 yang telah memberikan
dukungan dan bantuan.
8. Semua pihak yang tidak dapat disebutkan satu persatu yang telah membantu
baik secara moril maupun materil.
Penyusun menyadari bahwa dalam penyusunan naskah ini masih jauh dari
sempurna dan masih banyak kekurangannya. Oleh karena itu penyusun
mengharapkan kritik dan saran yang bersifat membangun dami kesempurnaan
naskah ini.
Akhir kata penyusun berharap Skripsi ini bermanfaat dan memberikan
wawasan bagi penyusun khususnya dan bagi pembaca serta semua pihak pada
umumnya.
Yogyakarta, 10 Agustus 2021
Penyusun
iii
HALAMAN PERSEMBAHAN
Bismillahirrahmanirrahim saya mengucapkan rasa syukur alhamdulillah kepada Allah

SWT atas berkat rahmat, karunia, serta hidayah-Nya yang. Kepada Rasulullah SAW,
yang telah menuntun umatnya ke kedamaian dunia dan akhirat.
Saya selesaikan skripsi ini untuk dipersembahkan kepada:
Kedua orang tua, ayah saya M.Sholeh Nasution dan mama saya Usmaini. Skripsi ini
mungkin akan menjadi salah satu kebahagiaan kecil yang bisa saya berikan kepada
ayah dan mama. Terima kasih sudah mendidik, merawat, dan mencintai saya, hingga
saya bisa melalui banyak hal dalam hidup untuk sampai di titik ini. Kepada kakak
saya Ella Septri Armila terima kasih sudah menjadi sosok kakak yang selalu berada di
posisinya bagaimana seharusnya sosok seorang kakak, terima kasih karena selalu ada
saat saya butuh pendapat, saran, uang jajan, dan teman bercerita pengalaman. Adisti
Putri Soleha adik saya tersayang terima kasih sudah selalu bercanda, bertengkar dan
hal-hal lainnya, terima kasih sudah memberikan sedikit tawa saat saya sedang pusing
memikirkan skripsi ini. Dan juga tidak lupa untuk om saya Afrizal Usman, Ibu saya
Yurtisni Usman dan keluarga besar saya, terima kasih sudah mengajarkan,
memotivasi dan mendukung banyak hal dalam hidup saya.
Dosen pembimbing akademik Ibu Dra. Siti Salamah, M.Si. dan dosen pembimbing
skripsi bapak Dr. Ir. Zahrul Mufrodi, S.T., M.T., IPM terimakasih atas bimbingan,
dukungan, motivasi, kesabaran serta bantuannya selama saya duduk di bangku
perkuliahan dan dalam penyelesaian skripsi ini.
Partner skripsi saya Irfan Sya’bani, terimakasih sudah berjuang bersama saya dalam
penyelesaian skripsi ini. Semoga ilmu yang kita dapat selama pengerjaan skripsi ini
dapat bermanfaat untuk ke depannya bagi kita.
Saya orang yang tidak percaya dengan kekuatan super tapi kehadiranmu seolah
selalu memberikan saya kekuatan. Kamu selalu menjadi sosok yang saya butuhkan.
Sahabat untuk saya berkeluh kesah, teman yang membantu saat saya butuhkan
sesuatu, partner yang berjuang dengan saya selama empat tahun ini, dan apapun itu.
Terima kasih sudah menjadi salah satu sosok yang istimewa di kehidupan saya Lia
Septianingsih. Semoga kita bisa terus mengejar mimpi dan cita-cita kita ke depannya.
Sahabat saya Fayyadh, Gylang, Maydika. Terimakasih semua canda, tawa, dan sedih
yang selama ini kalian berikan, semoga persahabatan ini tidak akan pudar oleh
waktu.
Teman – teman seperjuangan Teknik Kimia 2017, rekan seperjuangan saya di

BKKMTKI dan semua yang tidak bisa saya sebutkan satu persatu terimakasih untuk
bantuan, semangat dan motivasi. Terima kasih sudah berkenan berprogres dengan
saya selama ini.
iv
HALAMAN MOTTO
“Kalau kita kaji, sukses itu abu-abu banget standarnya, Sukses itu luas banget
parameter nya, tapi jika setiap hari kita menjadi yang terbaik versi diri kita,
percayalah kesuksesan kita sedekat darah dalam nadi”
(Yogi Try Pratama)
“Kebersamaan itu seperti permulaan, kemudian menjaga kebersamaan

merupakan kemajuan dan bekerja bersama merupakan keberhasilan”
(Irfan Sya’bani)
“Berkahnya ilmu terletak pada kebersamaan”

(Abuya as-sayyid muhammad bil alwi al-maliki al-hasani)
"Tugas kita bukanlah untuk berhasil, tugas kita adalah untuk mencoba karena di
dalam mencoba, itulah kita menemukan kesempatan untuk berhasil"
(Buya Hamka)
"Barang siapa belajar sesuatu semata-mata karena Allah, mencari ilmu yang ada
bersama-Nya, maka dia akan menang. Dan barang siapa yang belajar sesuatu
karena selain Allah, maka dia tidak akan mencapai tujuannya, juga pengetahuan
yang diperolehnya tidak akan membawanya lebih dekat kepada Allah".
(Hasan al-Basri)
Allah akan meninggikan orang-orang yang beriman di antaramu dan orang-

orang yang diberi ilmu pengetahuan beberapa derajat".
(Q.S Al-Mu jadilah: 11)
“Cukuplah Allah menjadi Penolong kami dan Allah adalah sebaik-baik

Pelindung.”
(Q.S Ali Imran: 173)
“Sesungguhnya Allah beserta orang-orang yang bertakwa dan orang-orang yang

berbuat kebaikan.”
(QS. An-Nahl: 128)
v
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL .............................................................................................. i

HALAMAN PERSETUJUAN .............................................................................. i
HALAMAN PENGESAHAN ............................................................................... ii
KATA PENGANTAR .......................................................................................... iii
HALAMAN PERSEMBAHAN .......................................................................... iv
HALAMAN MOTTO ........................................................................................... v
DAFTAR ISI ......................................................................................................... vi
DAFTAR TABEL ................................................................................................. x
DAFTAR GAMBAR ........................................................................................... xii
DAFTAR LAMBANG ....................................................................................... xiii
INTISARI ............................................................................................................ xv
BAB I PENDAHULUAN ...................................................................................... 1
I.1 Latar Belakang Pendirian Pabrik .......................................................... 1
I.2 Penentuan Kapasitas Pabrik .................................................................. 2
I.2.1 Data Ekspor Impor ........................................................................ 2
I.2.2 Kapasitas Pabrik yang Sudah Berdiri ............................................ 4
I.3 Pemilihan lokasi Pabrik ........................................................................ 6
I.4 Tinjauan Pustaka ................................................................................... 8
I.4.1 Data Reaksi .................................................................................... 9
I.4.2 Mekanisme Reaksi ........................................................................ 9
I.4.3 Pemilihan Proses ........................................................................... 9
I.4.4 Tinjuan Kinetika .......................................................................... 12
I.4.5 Tinjauan Termodinamika ............................................................ 13
BAB II URAIAN PROSES ................................................................................. 14
II.1 Tahap Persiapan Bahan Baku ............................................................. 14
II.2 Tahapan Reaksi ................................................................................... 14
II.3 Tahapan Pemisahan dan Pemurnian ................................................... 15
II.4 Diagram Alir Kualitatif ....................................................................... 16
II.5 Diagram Alir Kuantitatif ..................................................................... 17
BAB III SPESIFIKASI BAHAN ....................................................................... 18
III.1 Spesifikasi Bahan Baku ...................................................................... 18
III.2 Spesifikasi Bahan Pembantu ............................................................... 18
vi
III.3 Spesifikasi Produk .............................................................................. 19
BAB IV NERACA MASSA ................................................................................ 20
IV.1 Neraca Massa per Alat ........................................................................ 20
IV.1.1 Neraca Massa Vaporizer (VP-01) ............................................ 20
IV.1.2 Neraca Massa Separator (SP) .................................................. 20
IV.1.3 Neraca Massa Furnace (F-01) .................................................. 20
IV.1.4 Neraca Massa Reaktor (R-01).................................................. 20
IV.1.5 Neraca Massa Flash Drum (FD-01) ......................................... 21
IV.1.6 Neraca Massa Menara Distilasi (MD-01) ................................ 21
IV.2 Neraca Massa Total ............................................................................ 21
BAB V NERACA PANAS .................................................................................. 22
V.1 Neraca Panas di Vaporizer (VP-01).................................................... 22
V.2 Neraca Panas di Furnace (F-01) ......................................................... 22
V.3 Neraca Panas di Reaktor (R-01) ......................................................... 22
V.4 Neraca Panas di Cooler (CL-01) ......................................................... 22
V.5 Neraca Panas Condenser (CD-01) ...................................................... 23
V.6 Neraca Panas di Menara Distilasi (MD-01)........................................ 23
V.7 Neraca Panas di Condenser 02 (CD-02) ............................................. 23
V.8 Neraca Panas di Cooler (CL-02) ......................................................... 23
V.9 Neraca Panas di Reboiler (RB-01)...................................................... 24
V.10 Neraca Panas di Cooler (CL-03) ..................................................... 24
BAB VI SPESIFIKASI ALAT ........................................................................... 25
VI.1 Tangki ................................................................................................. 25
VI.2 Vaporizer (VP-01) .............................................................................. 25
VI.3 Separator (SP-01) ................................................................................ 26
VI.4 Furnace (F-01) .................................................................................... 26
VI.5 Reaktor (R-01) .................................................................................... 27
VI.6 Flash Drum (FD-01) ........................................................................... 27
VI.7 Menara Destilasi (MD-01) .................................................................. 27
VI.8 Kompresor .......................................................................................... 28
VI.9 Cooler ................................................................................................. 29
VI.10 Expansion Valve (EV-01) ............................................................... 29
VI.11 Condenser ....................................................................................... 30
VI.12 Accumulator (ACC-01) ................................................................... 30
vii
VI.13 Reboiler (RB-01)............................................................................. 31
VI.14 Pompa.............................................................................................. 32
BAB VII UTILITAS ........................................................................................... 33
VII.1 Unit Penyedia dan Pengolahan Air (Water Treatment System) ...... 33
VII.1.1 Unit Penyediaan Air................................................................. 33
VII.1.2 Unit Pengolahan Air ................................................................ 35
VII.1.3 Kebutuhan Air.......................................................................... 38
III.2 Unit Pembangkit Steam (Steam Generation System) ......................... 41
III.3 Unit Pembangkit Listrik...................................................................... 41
III.4 Unit Penyediaan Bahan Bakar ............................................................ 42
III.5 Unit Pengolahan Limbah .................................................................... 42
VII.5.1 Limbah Cair ............................................................................. 42
VII.5.2 Limbah Gas .............................................................................. 43
BAB VIII LAY OUT PABRIK DAN PERALATAN PROSES ...................... 44
VIII.1 Lokasi Pabrik .................................................................................. 44
VIII.1.1 Faktor Primer Penentuan Lokasi Pabrik .................................. 44
VIII.1.2 Faktor Sekunder Penentuan Lokasi Pabrik .............................. 46
VIII.2 Layout Pabrik .................................................................................. 47
VIII.2.1 Daerah Administrasi/Perkantoran Laboratorium ..................... 47
VIII.2.2 Daerah Proses dan Ruang Kontrol ........................................... 47
VIII.2.3 Daerah Gudangan, Bengkel, dan Garasi .................................. 48
VIII.3 Lay Out Peralatan ............................................................................ 50
BAB IX STRUKTUR ORGANISASI PERUSAHAAN ................................... 53
IX.1 Organisasi Perusahaan ........................................................................ 53
IX.2 Struktur Organisasi ............................................................................. 53
IX.3 Tugas dan Wewenang ......................................................................... 56
IX.4 Pembagian Jam Kerja ......................................................................... 60
IX.5 Perincian Tugas dan Keahlian ............................................................ 62
IX.6 Sistem Kepegawaian dan Sistem Gaji ................................................ 63
IX.6.1. Sistem Kepegawaian ................................................................ 63
IX.6.2. Sistem Gaji............................................................................... 63
IX.7 Kesejahteraan Sosial Karyawan.......................................................... 64
IX.7.1 Tunjangan ................................................................................ 64
IX.7.2 Pakaian Kerja ........................................................................... 64
viii
IX.8 Manajemen Perusahaan ...................................................................... 65
BAB X EVALUASI EKONOMI ........................................................................ 66
X.1. Penaksiran Harga Peralatan ................................................................ 67
X.2. Dasar Perhitungan ............................................................................... 71
X.3. Perhitungan Biaya ............................................................................... 71
X.3.1. Capital Investment ....................................................................... 71
X.3.2. Manufacturing Cost ..................................................................... 71
X.3.3. General Expense .......................................................................... 72
X.4. Analisa Kelayakan .............................................................................. 72
X.4.1 Percent Return On Investment (ROI) .......................................... 72
X.4.2 Pay Out Time (POT) ................................................................... 72
X.4.3 Break Even Point (BEP) .............................................................. 73
X.4.4 Shut Down Point (SDP) .............................................................. 73
X.4.5 Discounted Cash Flow Rate Of Return (DCFRR) ...................... 74
X.4.6 Hasil Perhitungan ........................................................................ 74
X.5. Analisa Keuntungan ............................................................................ 77
X.6. Hasil Kelayakan Ekonomi .................................................................. 77
BAB XI KESIMPULAN ..................................................................................... 81
DAFTAR PUSTAKA .......................................................................................... 82
LAMPIRAN A REAKTOR................................................................................ 86
LAMPIRAN B FLASH DRUM ........................................................................ 117
ix
DAFTAR TABEL
Tabel I. 1. Data Impor MEK di Indonesia .............................................................. 2

Tabel I. 2. Produksi Metil Etil Keton di Dunia ....................................................... 5
Tabel I. 3. Perbandingan Proses MEK .................................................................. 11
Tabel I. 4. Nilai ∆H0f Masing-Masing Komponen ............................................... 13
Tabel I. 5. Nilai ∆G0f Masing-Masing Komponen .............................................. 14
Tabel III. 1. Sifat Fisis 2-Butanol ......................................................................... 18
Tabel III. 2. Sifat Fisis Zinc Oxide ....................................................................... 19
Tabel III. 3. Sifat Fisis Produk Utama dan Produk Samping ................................ 19
Tabel IV. 1. Neraca Massa Vaporizer (VP-01) ..................................................... 20
Tabel IV. 2. Neraca Massa Separator (SP) ........................................................... 20
Tabel IV. 3. Neraca Massa Furnace (F-01) .......................................................... 20
Tabel IV. 4. Neraca Massa Reaktor (R-01) .......................................................... 20
Tabel IV. 5. Neraca Massa Flash Drum (FD-01) ................................................. 21
Tabel IV. 6. Neraca Massa Menara Distilasi (MD-01) ......................................... 21
Tabel IV. 7. Neraca Massa Total Prarancangan Pabrik Metil Etil Keton (MEK) 21
Tabel V. 1. Neraca Panas di Vaporizer (VP-01) ................................................... 22
Tabel V. 2. Neraca Panas di Furnace (F-01) ........................................................ 22
Tabel V. 3. Neraca Panas di Reaktor (R-01) ......................................................... 22
Tabel V. 4. Neraca Panas di Cooler 1 (CL-01) ..................................................... 22
Tabel V. 5. Neraca Panas Condenser 1 (CD-01) .................................................. 23
Tabel V. 6. Neraca Panas di Menara Distilasi ...................................................... 23
Tabel V. 7. Neraca Panas di Condenser 2 (CD-02) .............................................. 23
Tabel V. 8. Neraca Panas di Cooler 2 (CL-02) ..................................................... 23
Tabel V. 9. Neraca Panas di Reboiler (RB-01) ..................................................... 24
Tabel V. 10. Neraca Panas di Cooler 3 (CL-03) ................................................... 24
Tabel VI. 1. Spesifikasi Alat Tangki ..................................................................... 25
Tabel VI. 2. Spesifikasi Alat Vaporizer ................................................................ 25
Tabel VI. 3. Spesifikasi Alat Separator ................................................................. 26
Tabel VI. 4. Spesifikasi Alat Furnace .................................................................. 26
Tabel VI. 5. Spesifikasi Alat Reaktor ................................................................... 27
Tabel VI. 6. Spesifikasi Alat Flash Drum............................................................. 27
Tabel VI. 7. Spesifikasi Alat Menara Destilasi ..................................................... 28
Tabel VI. 8. Spesifikasi Alat Kompresor .............................................................. 28
Tabel VI. 9. Spesifikasi Alat Cooler ..................................................................... 29
Tabel VI. 10. Spesifikasi Alat Expansion Valve ................................................... 29
Tabel VI. 11. Spesifikasi Alat Condenser ............................................................. 30
Tabel VI. 12. Spesifikasi Alat Accumulator ......................................................... 30
Tabel VI. 13. Spesifikasi Alat Reboiler ................................................................ 31
Tabel VI. 14. Spesifikasi Alat Pompa ................................................................... 32
Tabel VII. 1. Kebutuhan Air Pembangkit Steam .................................................. 38
Tabel VII. 2. Kebutuhan Air Pendingin ................................................................ 38
Tabel VII. 3. Kebutuhan Air Kantor pada Keperluan Domestik .......................... 39
Tabel VIII. 1. Rincian Luas Tanah dan Bangunan Pabrik .................................... 48
x
Tabel IX. 1. Jadwal Kerja Masing – Masing Regu ............................................... 61
Tabel IX. 2. Jabatan dan Prasyarat ........................................................................ 62
Tabel IX. 3. Komposisi dan Sistem Gaji Karyawan ............................................. 64
Tabel X. 1. Indeks Harga ...................................................................................... 68
Tabel X. 2. Daftar Harga Alat – Alat Proses ........................................................ 70
Tabel X. 3. Fixed Capital Investment ................................................................... 75
Tabel X. 4. Manufacturing Cost ........................................................................... 76
Tabel X. 5. Working Capital ................................................................................. 76
Tabel X. 6. General Expense ................................................................................ 76
Tabel X. 7. Total Production Cost ........................................................................ 77
Tabel X. 8. Fixed Cost (Fa) ................................................................................... 78
Tabel X. 9.Regulated Cost (Ra) ............................................................................ 78
Tabel X. 10. Variable Cost (Va) ........................................................................... 78
xi
DAFTAR GAMBAR
Gambar I.1. Grafik Kebutuhan metil etil keton di Indonesia .................................. 3

Gambar I. 2. Lokasi Pendirian Pabrik MEK ........................................................... 8
Gambar II. 1. Diagram Alir Kualitatif .................................................................. 16
Gambar II. 2. Diagram Alir Kuantitatif ................................................................ 17
Gambar VII. 1. Diagram Alir Utilitas ................................................................... 40
Gambar VII. 2. Diagram Alir Sistem Pengolahan Limbah gas............................. 43
Gambar VIII. 1. Lay Out Pabrik Skala 1: 1000..................................................... 49
Gambar VIII. 3. Lay Out Alat Proses .................................................................... 52
xii
DAFTAR LAMBANG
A = Luas perpindahan panas, ft2, in2, m2

ACC = Accumulator
BEP = Break Even Point
BHP = Brake Horse Power, hp
BM = Berat molekul, kg/kmol
B = Sumbu tegak head, m
C = Faktor korosi, in
CD = Kondensor
CL = Cooler
Cp = Kapasitas panas, Btu/lb.°F, kkal/kg.°C
D = Diameter, in, m
DMC = Direct Manufacturing Cost
DPC = Direct Plant Cost
E = Efisiensi pengelasan
Ea = Harga alat dengan kapasitas diketahui
Eb = Harga alat dengan kapasitas dicari
Ex = Harga alat untuk tahun x
Ey = Harga alat untuk tahun y
FV = Kecepatan volumetrik, m3/jam, L/jam
FCI = Fixed Capital Investment
Fa = Fixed Cost
F = Allowable stress
F = Faktor friksi
GE = General Expense
Gc = Gravitasi, m2/s
Gpm = Gallon per menit
HE = Heat Exchanger
Hi = Koefisien perpindahan panas pada diameter dalam, Btu/jam.ft.°F
Hio = Koefisien perpindahan panas, Btu/jam.ft.°F
ID = Diameter dalam, in
IMC = Indirect Manufacturing Cost
L = Tinggi, m, in, ft
LC = Level Control
Le = Panjang ekivalen, ft
M = Massa, kg/jam
MD = Menara distilasi
N = Kecepatan putaran pengadukan, rpm, rps, rph
NRE = Reynold Number
xiii
Nx = Nilai indeks tahun x
Ny = Nilai indeks tahun y
N = Jumlah pengaduk
OD = Diameter luar, in, ft
P = Tekanan, atm, bar
PEC = Purchased Equipment Cost
POT = Pay Out Time
Q = Panas, Btu/jam, kkal/jam, kJ/jam
R = Jari-jari, in, ft, m
Ra = Regulated Cost
RB = Reboiler
ROI = Return of Investment
SDP = Shut Down Point
Sa = Sales Cost
Sch = Schedule
T = Suhu, °C, °F, K
T = Waktu, detik, menit, jam
Th = Tebal dinding head, in
Ts = Tebal dinding shell, in
T = Tangki
WC = Working Capital
X = Konversi
Z1 = Tinggi cairan, in, m, ft
µ = Viskositas, cP
η = Efficiency
∑ = Jumlah
Ρ = Densitas, kg/m3
ΔP = Pressure drop, psi
ΔT = Beda suhu
xiv
INTISARI
Metil Etil Keton (MEK) dengan rumus molekul CH3COCH2CH3, adalah
kelompok aliphatic ketone homologue urutan kedua yang merupakan senyawa
keton yang penting dan diproduksi secara komersial. Pabrik MEK dari 2-butanol
melalui proses dehidrogenasi dengan kapasitas 65.000 ton/tahun dirancang untuk
memenuhi kebutuhan industri cat pelapis serta pelarut terutama di Indonesia yang
setiap tahuna mengalami peningkatan dan masih mengandalkan impor. Pabrik
MEK direncanakan berdiri pada tahun 2026 di Cilegon Provinsi Banten dengan
tanah seluas 3,3 hektar dan beroperasi secara kontinyu selama 330 hari pertahun.
MEK dibuat melalui reaksi dehidrogenasi dengan cara mereaksikan 2-
Butanol sebanyak 9569,6239 kg/jam dengan bantuan katalis Zinc Oxide (ZnO)
secara kontinyu di dalam Reaktor Fixed Bed Multitube pada fase gas dengan suhu
400 °C dan tekanan 3 atm. Hasil reaksi dari reaktor berupa MEK, gas Hidrogen, 2-
Butanol yang tidak bereaksi, dan sedikit air. Gas Hidrogen dipisahkan di Flash
Drum (FD-01) sebanyak 233,9617 kg/jam. Hasil atas Menara Distilasi (MD-01)
berupa MEK sebanyak 8207,0707 kg/jam dengan kemurnian 99,94% dan hasil
bawah MD-01 berupa 2- Butanol, MEK, dan air. Pabrik MEK ini dilengkapi dengan
penunjang proses produksi yaitu utilitas. Kebutuhan utilitas berupa air sebanyak
183622,2522 kg/jam, listrik sebesar 584,7648 kW yang disediakan oleh PLN dan
generator sebagai cadangan.
Ditinjau dari proses, kondisi operasi, sifat-sifat bahan baku dan produk
pabrik MEK ini merupakan pabrik beresiko tinggi. Analisis ekonomi terhadap
perancangan pabrik MEK ini diperoleh Profit on Sales (POS) sebelum pajak dan
setelah pajak sebesar 20,53% dan 14,37%. Return on Investment (ROI) sebelum
pajak 48,06% dan setelah pajak 33,64%. Pay Out Time (POT) sebelum pajak 1,72
tahun dan setelah pajak 2,29 tahun. Break Event Point (BEP) sebesar 44,82% dan
Shut Down Point (SDP) sebesar 31,92%. Discounted Cash Flow Rate of Return
(DCFRR) diperoleh 45,57%. Dari hasil perhitungan ekonomi dengan jenis pabrik
beresiko tinggi maka pabrik MEK ini layak untuk didirikan.
Kata kunci: metil etil keton, 2-butanol, dehidrogenasi, zinc oxide
xv
BAB I
PENDAHULUAN
I.1 Latar Belakang Pendirian Pabrik
Industri merupakan salah satu sektor yang memiliki peran penting dalam
pembangunan ekonomi dan wilayah suatu negara. Hampir semua negara
memandang bahwa industrialisasi merupakan suatu keharusan untuk menjamin
kelangsungan proses pembangunan ekonomi jangka panjang dengan laju
pertumbuhan ekonomi yang tinggi dan berkelanjutan yang menghasilkan
pendapatan perkapita setiap tahunnya. Seiring dengan terus berkembang pesatnya
industri di dunia, Indonesia harus melakukan banyak pengembangan di segala
bidang industri, salah satunya industri kimia. Sektor industri kimia merupakan salah
satu industri penyumbang devisa negara sebesar US$ 1,9M (Kemenperin 2020). Di
era globalisasi Indonesia masih bergantung pada negara lain dalam pemenuhan
kebutuhan bahan baku ataupun bahan antara dalam industri kimia, salah satunya
metil etil keton.
Metil etil keton (MEK) dengan rumus molekul CH3COCH2CH3, adalah
kelompok aliphatic ketone homologue urutan ke dua yang merupakan senyawa
keton yang penting dan di produksi secara komersial. Metil etil keton merupakan
senyawa tidak berwarna, stabil, dan mudah terbakar yang memiliki aroma
karakteristik jenis aseton aliphatic ketone dengan berat molekul yang rendah. Metil
etil keton mengalami reaksi khas gugus karbonil dengan atom hidrogen aktif pada
atom karbon yang berdekatan, dan mengembun dengan berbagai reagen. (Krik
Orthmere, 1995). Metil etil keton digunakan pada industri kimia seperti industri cat,
pernis, pelapisan dan sebagainya. Penggunaan Metil etil keton paling banyak
sebagai solvent pada nitrocellulose dan acrylic. Tidak hanya sebagai solvent Metil
etil keton juga digunakan untuk perekat, tinta cetak, magnetic tapes dan bahan
kimia intermediate untuk produksi parfum, antioksidan dan katalis.
Kebutuhan metil etil keton di Indonesia hampir setiap tahunnya mengalami
peningkatan namun sampai saat ini belum ada pabrik yang memproduksi metil etil
keton di dalam negeri. Indonesia saat ini masih mengandalkan impor dari negara-
negara lain seperti Belgia, China, Jerman, Jepang, Singapura, Afrika selatan,
1
Taiwan, dan Amerika. Menurut data dari Badan pusat statistika pada tahun 2020
China merupakan negara importir metil etil keton terbesar ke Indonesia sebanyak
21.060,113 Ton. Dengan berdirinya pabrik metil etil keton di Indonesia diharapkan
mampu memicu berdirinya pabrik-pabrik lainnya, baik pabrik yang mengkonsumsi
metil etil keton ataupun pabrik 2-Butanol sebagai bahan baku dari metil etil keton
itu sendiri. Selain itu tujuan didirikannya pabrik metil etil keton yaitu untuk
menghemat devisa negara, meningkatkan ekonomi negara, serta memperluas
lapangan pekerjaan di Indonesia.
I.2 Penentuan Kapasitas Pabrik
Dalam menentukan kapasitas pabrik, terdapat beberapa hal yang perlu dijadikan
pertimbangan. Pertimbangan tersebut dapat mempengaruhi perhitungan ekonomi
maupun teknis. Semakin besar kapasitas suatu pabrik maka keuntungan yang
didapat akan semakin tinggi. Pabrik metil etil keton direncanakan berdiri pada
tahun 2026. Pertimbangan penentuan kapasitas pabrik metil etil keton adalah
sebagai berikut.
I.2.1 Data Ekspor Impor

Kebutuhan metil etil keton di Indonesia dari tahun ke tahun hampir selalu
mengalami peningkatan. Sehingga untuk memenuhi kebutuhan metil etil keton
Indonesia masih mengimpor dari negara lain. Pada Tabel I.1 dapat dilihat Data
Impor metil etil keton dari tahun 2014 hingga tahun 2020 berdasarkan data dari
BPS (Biro Pusat Statistik).
Tabel I. 1. Data Impor MEK di Indonesia

Tahun Volume (Ton)
2014 29295,2260
2015 31413,7340
2016 31311,3120
2017 36405,3090
2018 34832,8330
2019 42961,9720
2020 39945,8200
Sumber : Balai Pusat Statistik 2014-2020
Analisa secara grafis untuk memperkirakan kapasitas impor metil etil keton
pada tahun 2026 dapat dilihat pada Gambar I.1. Dibawah ini.
2
50000,0000
45000,0000
40000,0000
35000,0000
Volume (Ton)
30000,0000
25000,0000
20000,0000
y = 2091,7778x - 4183949,256
15000,0000
R² = 0,824
10000,0000
5000,0000
0,0000
2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020 2021
Tahun
Gambar I.1. Grafik Kebutuhan metil etil keton di Indonesia

Berdasarkan Gambar I.1. diperkirakan permintaan pasar terhadap metil etil
keton akan semakin meningkat pada tahun-tahun mendatang. Peningkatan ini
seiring dengan pertumbuhan industri kimia serta permintaan dari pihak industri-
industri yang menggunakan metil etil keton sebagai bahan baku produksinya.
Dengan menggunakan persamaan garis lurus pada grafik y = ax + b
Keterangan: y = kebutuhan aseton, ton/tahun
x = tahun ke – i
b = intersep
a = gradient garis miring
Diperoleh persamaan garis lurus y = 2091,7778x – 4183949,256 ton/tahun.

Dari persamaan tersebut diketahui bahwa kebutuhan metil etil keton di Indonesia
pada tahun 2026 adalah:
y = 2091,7778x – 4183949,256
y = 2091,7778(2026) – 4183949,256
y = 53992,5728 Ton/tahun
3
Sedangkan untuk peningkatan rata-rata akan kebutuhan metil etil keton dapat
diperkirakan dengan perhitungan sebagai berikut :
y1 = 2091,7778x – 4183949,256
= 2091,7778(2019) – 4183949,256
= 39350,1222
y2 = 2091,7778x – 4183949,256
= 2091,7778(2010) – 4183949,256
= 20524,122
𝑦1−𝑦2
rata – rata = 𝑠𝑒𝑙𝑖𝑠𝑖ℎ 𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛 ∶ 𝑦2
39350,1222−20524,122
= ∶ 20524,122
10
= 9,17 %
Berdasarkan perhitungan diatas diperoleh prediksi kapasitas rancangan

pabrik metil etil keton di tahun 2026 sebesar 53992,5728 Ton/Tahun.
I.2.2 Kapasitas Pabrik yang Sudah Berdiri
Pertimbangan selanjutnya didasarkan pada kapasitas pabrik yang sudah
berdiri di luar negeri. Hal ini dijadikan pertimbangan karena pabrik yang telah
didirikan telah memiliki analisis ekonomi yang memberikan keuntungan sesuai
dengan kapasitas produksi yang dihasilkan. Data pabrik yang sudah berdiri beserta
lokasi dan kapasitasnya dapat dilihat pada Tabel I.2
4
Tabel I. 2. Produksi Metil Etil Keton di Dunia
Pabrik Lokasi Kapasitas (Ton/tahun)
Maruzen Petrochemical Chiba Pref, Japan 170.000
Exxon Chemical Hampshire, UK 135.000
Exxon Mobil Louisiana, US 135.000
Shell Pernis, Netherlands 90.000
Tonen Chemical Kanagwa Pref, Japan 90.000
Zibo Qixiang Tengda
Shandong, China 80.000
Chemical
INEOS Moers, Germany 65.000
Sasol Mpumalanga, South Africa 65.000
Tasco Chemical Kaohsiung, Taiwan 60.000
Fushun Petrochemical Liaoning, China 55.000
SK Global Chemical South Korea 50.000
Oxiteno Industrial &
Rio Grande Sul, Brazil 42.000
Comercio
Haiyue New Material Zhejiang, China 40.000
Idemitsu Kosan Yamaguchi Pref, Japan 40.000
Isu Chem-Shandong
Dongming
Zibo Qixiang Tengda
Chemical
China Bluestar Harbin
Heilongijiang, China 30.000
Petrochemical
Hebei Zhongjie
Hebei, China 30.000
Petrochemical Group
Lanzhou Petrochemical Gansu, China 30.000
Petrobrazi Romania 30.000
(ICIS, 2017)
Dari Tabel I.2. dapat dilihat industri metil etil keton secara global dan di
Indonesia belum terdapat industri metil etil keton ini, oleh karena itu untuk
mencukupi kebutuhan metil etil keton di Indonesia, pemerintah mengimpor dari
negara lain. Ketersediaan bahan baku diperlukan untuk menjamin kontinuitas
produk pada suatu pabrik. Bahan baku dalam pembuatan metil etil keton adalah 2
butanol yang diperoleh dari Maruzen Petrochemical yang berlokasi di Chiba
Pref, Jepang. Pabrik ini merupakan pabrik 2 butanol terbesar di dunia. Dengan
melihat pertimbangan yang ada, maka dipilih kapasitas produksi dari pabrik metil
etil keton sebesar 65.000 ton/tahun.
5
I.3 Pemilihan lokasi Pabrik
Pemilihan lokasi merupakan salah satu komponen penting dalam pendirian
pabrik karena dapat menentukan keberhasilan dan kelangsungan hidup dari pabrik
yang akan didirikan. Dalam pemilihan lokasi terdapat beberapa aspek yang dapat
dijadikan pertimbangan seperti sumber bahan baku, pemasaran, sarana transportasi,
utilitas serta tenaga kerja. Dari pertimbangan tersebut, Cilegon dipilih sebagai
lokasi untuk mendirikan pabrik metil etil keton. Pemilihan lokasi didasarkan pada
pertimbangan-pertimbangan berikut:
a. Sumber bahan baku

Penyediaan bahan baku merupakan syarat utama dalam pengoperasian
pabrik, karena beroperasi atau tidaknya pabrik bergantung pada ketersediaan
bahan baku. 2 Butanol merupakan bahan baku pembuatan metil etil keton
yang akan diimpor dari Jepang sehingga lokasi pabrik yang dipilih mendekati
sumber bahan baku yang transportasi nya lewat pelabuhan Merak yang
berlokasi di Cilegon.
b. Pemasaran
Prospek pemasaran dari produk yang dihasilkan merupakan hal penting
karena untung ruginya suatu pabrik tergantung dari pemasaran produknya.
metil etil keton merupakan produk bahan kimia yang digunakan sebagai
pelarut. Beberapa pabrik yang mengimpor metil etil keton seperti PT. Sari
Sarana Kimia (Jakarta), PT. Aneka Raya Kimia (Pekan Baru), PT. Udaya
Anugrah Abadi (Pekan Baru) dan Pertamina (Caltex). Pertamina
menggunakan metil etil keton sebagai pelarut untuk memisahkan produk
dengan impuritas, sedangkan hasil samping gas H2 banyak digunakan untuk
proses hidrogenasi di pabrik tersebut.
c. Sarana Transportasi
Transportasi merupakan pertimbangan yang cukup penting dalam
penentuan lokasi pendirian pabrik. Karena transportasi dibutuhkan guna
menunjang penyediaan bahan baku maupun pemasaran produk. Cilegon,
Banten memiliki fasilitas transportasi yang memadai baik jalan raya maupun
6
pelabuhan Merak di Cilegon, sehingga segala sesuatu yang berkaitan dengan
pengiriman bahan baku maupun produk tidak mengalami hambatan.
d. Utilitas
Dalam kelancaran operasi pabrik memerlukan aspek pendukung seperti
air, listrik dan lain-lain, agar proses produksi dapat berjalan dengan baik.
Penyediaan tenaga listrik diperoleh dari PLN dan generator set sebagai
cadangan. Penyediaan air pendingin untuk proses produksi diperoleh dari
selat Sunda dan kebutuhan air sanitasi didapat dari PT. Sauh Bahtera yang
berjarak sekitar 3 km dari lokasi pendirian pabrik yang direncanakan.
e. Tenaga Kerja
Tenaga kerja sangat dibutuhkan untuk menjalankan proses produksi dalam
suatu pabrik. Tenaga kerja yang produktif berasal dari Perguruan Tinggi baik
yang S1 maupun DIII dan teknisi serta lulusan SMK/SMU.
7
Gambar I. 2. Lokasi Pendirian Pabrik MEK
I.4 Tinjauan Pustaka

Metil etil keton (MEK) adalah senyawa keton kelompok alifatis yang memiliki
rumus molekul CH3COCH2CH3. Metil etil keton merupakan cairan organik tidak
berwarna yang memiliki bau tajam seperti aseton dan memiliki titik didih yang
rendah yaitu 79,6°C. Metil etil keton diproduksi dengan cara dehidrogenasi dari 2-
butanol menggunakan katalis copper, zinc, atau bronze pada temperatur 400-500
o
C dengan konversi dari 2-butanol 80-95%, dimana kemurnian dari metil etil keton
adalah lebih dari 95 %.
Metil etil keton memiliki banyak kegunaan dalam kehidupan manusia sehari-
hari, karena dapat melarutkan banyak zat. Senyawa ini banyak digunakan sebagai
pelarut dalam proses yang berhubungan dengan gum, resin, pelapisan asetat
selulosa, dan nitroselulosa. Selain itu senyawa ini juga banyak digunakan dalam
8
pembuatan plastik, dan produk rumah tangga seperti pernis, tekstil, dalam produksi
lilin parafin, dan produk rumah tangga seperti pernis, penghilang cat, agen
denaturasi untuk denaturasi alkohol, lem dan sebagai agen pembersih. (EPA, 1994)
I.4.1 Data Reaksi

Produksi metil etil keton menggunakan 2-butanol sebagai bahan baku dan
zinc oxide sebagai katalis. Reaksi yang terjadi adalah reaksi dehidrogenasi dengan
persamaan 1 sebagai berikut:
CH3 CH2 CH OH O
CH3 CH3 CH2 C CH3 + H H [I.2]
(2-Butanol) (Metil Etil Keton) (Hidrogen)
Reaksi pembentukan metil etil keton bersifat endotermis dan reaksi berjalan
secara reversible (dapat berlangsung dalam dua arah).
I.4.2 Mekanisme Reaksi

Reaksi dehidrogenasi merupakan reaksi endotermis dimana panas reaksi
ditambahkan melalui pipa-pipa dan pemanasan umpan. Proses dehidrogenasi
membutuhkan suplai panas dan pendinginan yang cepat untuk menghindari reaksi
samping. Reaksi pembentukan metil etil keton menggunakan katalis ZnO. Katalis
ini dipilih karena sifatnya yang highly endothermic sehingga cocok digunakan pada
o
reaksi suhu tinggi (400-500) C. Metil etil keton terbentuk dari reaksi
dehidrogenasi 2-butanol dengan katalis ZnO. Setelah produk terbentuk metil etil
keton akan dimurnikan dengan proses distilasi. Mekanisme reaksi dari
pembentukan metil etil keton dapat dilihat pada persamaan 1 di bawah ini:
CH3CH(OH)CH2CH3 (g) CH3COCH2CH3 (g) + H2 (g)……….[I.3]

(2-Butanol) (Metil Etil Keton) (Hidrogen)
I.4.3 Pemilihan Proses
Metil Etil Keton dapat diperoleh dengan beberapa proses. Kebanyakan Saat ini
sebagian besar metil etil keton 88% diproduksi melalui proses dehidrogenasi dari
2- butanol sedangkan 12% Metil etil keton diproduksi dengan proses oksidasi
9
katalitik dari n-butena dalam fase cair menghasilkan produk lain yaitu asam asetat.
Metil etil keton juga dapat diproses dengan Oksidasi langsung dari n-butena (proses
Hoechst-Wacker atau proses Maruzen) namun proses ini tidak digunakan secara
umum karena terbentuknya produk samping yang tidak diinginkan (Neier dan
Sterhlke, 2011). Proses pembuatan Metil etil keton dapat dilakukan dengan
beberapa proses antara lain (Ullmans, 1989) :
a. Proses oksidasi n-butana fase cair

Metil etil keton adalah produk samping dari oksidasi n-butana menjadi
Asamasetat. Auto oksidasi n-butana fase cair menghasilkan Metil Etil Keton
sebagai hasil samping dan Asam asetat sebagai produk utama. Proses pada
reaktor plug flow dikembangkan oleh Union Carbide. Metil Etil Keton dan
Asam asetat dengan perbandingan 0,15-0,23 : 1 diperoleh dengan oksidasi
fase cair tanpa katalis pada 180 oC dan 5,3 MPa (52 atm). Oksidasi kontinyu
dengan reaktor plug flow pada suhu 150 oC dan 6,5 MPa (64 atm) dan waktu
tinggal 2,7 menit dapat membentuk Metil Etil Keton dan Asam asetat pada
rasio 3 :1. Proses batch yang terjadi pada suhu 160 – 165 oC dan 5,7 MPa (56
atm) dapat mencapai rasio metil etil keton dan asam asetat 0,4 : 1. Kelemahan
proses ini adalah adanya permasalahan mengenai korosi akibat adanya
oksidasi sehingga memerlukan penanganan khusus terhadap peralatan
proses (Ullmans, 1989).
b. Proses oksidasi langsung n-butene (Hoechst Wacker Process)
Reaksi ini dikenal dengan proses Hoechst Wacker untuk produksi
asetaldehid via oksidasi etylene. Pada proses oksidasi langsung n-Butena
berdasarkan Hoechst-Wacker Process, dimana oksigen transfer ke n-Butena
pada fase yang sama menggunakan pasangan garam redoks PdCl2 / 2CuCl2.
Selanjutnya PdCl2 dan CuCl2 dapat terbentuk kembali melalui oksidasi.
Reaksi yang terjadi:
n-C4H8 + PdCl2 + H2O CH3COC2H5 + Pd + 2HCl………[I.4]
Pd + 2CuCl2 PdCl2 + CuCl2………………..[I.5]
10
Kondisi operasi pada proses di suhu 110 oC pada tekanan 1,2 x 106 Pa
dengan yield sebesar 85-88%. Namun proses ini secara komersial tidak baik
karena terbentuk hasil samping seperti butiraldehid, butanon ter klorinasi, dan
karbon dioksida yang dapat menurunkan yield. Selain itu juga sulit dalam
pemurnian produk (Neier dan Sterhlke, 2011).
c. Proses dehidrogenasi katalitik 2-butanol fase gas
Dehidrogenasi katalitik 2-Butanol merupakan reaksi endotermis yang terjadi
pada fase gas. Reaksi yang terjadi:
C4H9OH C4H8O + H2……………………………….……………[I.6]
Reaksi ini biasanya menggunakan katalis ZnO atau brass dengan temperatur
reaksi antara 400 - 500 oC dan tekanan antara 1-3 atm. Konversi MEK 98 %
(Mc Ketta, 1976). 2-butanol didehidrogenasi pada reaktor fixed bed
multitube, panas reaksi disupplai lewat pemanas. Gas hasil reaksi
dikondensasikan dan kondensat difraksionasi dalam menara distilasi.
(Ullmans, 1989). Secara keseluruhan perbandingan ketiga proses diatas dapat
di lihat pada Tabel I.3. berikut :
Tabel I. 3. Perbandingan Proses MEK

Kriteria Oksidasi Butena Hoecsht-Wacker Dehidrogenasi 2-
fase cair Butanol
Bahan Baku n- Butena n- Butena 2- Butanol

Suhu Operasi 180 oC 70-120 oC 200-500 oC
Tekanan 52 atm 5-40 atm 1-3 atm
Katalis Non katalis Oksigen dan katalis Tembaga , seng

asam Oksida atau
perungu
Produk Asam Asetat n- Butiraldehida Hidrogen
samping Produk Terklorinasi
Karbon Dioksida
Konversi - 86 % 90-95 %
Dari ketiga proses tersebut. Maka untuk memperoleh Methyl Ethyl Ketone
secara maksimum dipilih proses ke-3 yaitu proses dehidrogenasi katalitik 2-
butanol fase gas pada reaktor fixed bed multitube, dengan alasan:
11
1) Konversi yang dihasilkan tinggi yaitu 90-95% dan tidak terjadi reaksi
samping sehingga proses pemurnian produk lebih mudah dan ekonomis.
2) Tekanan operasi lebih rendah (1 – 3 atm) dibandingkan dengan proses
oksidasi n-butana fase cair (64 atm).
3) Metil Etil Keton diproduksi sebagai produk utama sehingga kapasitasnya
lebih besar dibanding proses oksidasi n-butana. Metil Etil Keton yang
terbentuk merupakan produk samping dari produksi asam asetat.
4) Tidak ada permasalahan khusus mengenai korosi seperti pada proses
oksidasi n-butana fase cair dan proses oksidasi Hoechst Wacker, sehingga
peralatan proses dapat menggunakan bahan-bahan konstruksi dari baja
I.4.4 Tinjuan Kinetika

Reaksi kimia yang terjadi:
Reaksi dehidrogenasi 2- Butanol (C4H9OH) menjadi Metil Etil Keton (C4H80) dan
gas Hidrogen (H2) dapat dituliskan dengan:
Katalis
C4H9OH C4H8O +H2………………………………………………...[I.7]
Dalam bentuk simbol persamaan reaksi diatas:
Katalis
A B + C…………………………………………………….[I.8]
C.(PA−PB.PC(/KC)
−𝑟𝐴 = PA …………………………………………………..[I.9]
PH−(1+KA.PA+KAK. )
PB
10735
log 𝐶 = 7,776 − ………………………………………………………..[I.10]
𝑇
2790
log 𝐾𝐶 = − + 1,510. log 𝑇 + 1,865 …………………………………….[I.11]
𝑇
6165
log 𝐾𝐴 = 5,327 − ……………………………………………………….[I.12]
𝑇
486
log 𝐾𝐴𝐾 = − 0,1968 ……………………………………………………...[I.13]
𝑇
Dengan:
- rA = kecepatan pengurangan 2- Butanol, (kg mol / j.m2)
C = konstanta, (kg mol/j.m2)
Kr = konstanta kesetimbangan reaksi, (atm)
KA = konstanta, (atm-1)
KAK = konstanta (tak berdimensi)
T = suhu gas
12
PA, PB, PC = tekanan parsial 2- Butanol, Metil Etil Keton dan Hidrogen, (atm)
(Thodos and Perona, 1957)
I.4.5 Tinjauan Termodinamika
Tinjauan secara termodinamika ditunjukkan untuk mengetahui sifat reaksi
(endotermis/eksotermis) dan arah reaksi (reversible/irreversible). Penentuan panas
reaksi yang berjalan secara eksotermis atau endotermis dapat dihitung dengan
perhitungan panas pembentukan standar (∆H0f).
Reaksi:
Katalis
C4H9OH C4H8O +H2……………………………………………..[I.14]
Nilai ∆H0f masing-masing komponen pada suhu 298 K dapat dilihat pada Tabel I.4.
sebagai berikut.
Tabel I. 4. Nilai ∆H0f Masing-Masing Komponen
Komponen ∆H0f (kJ/mol)
C4H9OH -292,29
C4H8O -238,36
H2 0
(Yaws, 1999)
Persamaan reaksi standar:

∆Hr0 = ∑vi ∆Hf0 (produk) - ∑vi ∆Hf0 (reaktan)
∆Hr0 = (∆H298C4H8O + ∆H298H2) - (∆H298C4H9OH)
∆Hr0 = (-238,36 kJ/mol + 0 kJ/mol) - (-292,29 kJ/mol)
∆Hr0 = 53,93 kJ/mol
Karena nilai ∆H0r (25 oC) dari reaksi dehidrogenasi 2-butanol bernilai positif,
maka reaksi bersifat endotermis. Reaksi endotermis merupakan reaksi yang
membutuhkan panas, sehingga secara umum konversi pada reaksi kimia ini akan
meningkat seiring dengan kenaikan suhu reaksi.
Energi bebas Gibbs (∆G) digunakan untuk menentukan apakah reaksi spontan,
tidak spontan atau berada dalam kesetimbangan, jika nilai ∆G adalah negatif berarti
reaksi berjalan spontan, jika bernilai positif berarti reaksi berjalan secara tidak
spontan, sedangkan jika ∆G adalah nol maka reaksi berada dalam kesetimbangan.
13
Berikut perhitungan ∆G dalam proses dehidrogenasi 2-butanol. Nilai ∆G0f masing-
masing komponen pada suhu 25 oC dapat dilihat pada Tabel I.5. sebagai berikut.
Tabel I. 5. Nilai ∆G0f Masing-Masing Komponen

Komponen ∆G0f (kJ/mol)
C4H9OH -167,32
C4H8O -146,06
H2 0
(Yaws, 1999)
Persamaan 1
∆G0f = ∑ (n∆G0f) produk - ∑ (n∆G0f) reaktan
∆G0f = -RT In K
K = exp (∆G0 /RT)
Dimana:
∆G0: Energi bebas Gibbs standar (kJ/mol)
R: Tetapan gas (8,314 kJ/mol K)
K: Konstanta kesetimbangan pada 25 oC
(Smith and Ness, 2001)
Dari persamaan 1 dapat dihitung K298 pada 298 K sebagai berikut:

∆G0298 = ∑ (n∆G0f) produk - ∑ (n∆G0f) reaktan
∆G0298 = (-146,06 kJ/mol + 0 kJ/mol) – (-167,32 kJ/mol)
∆G0298 = 21,26 kJ/mol
∆G0 = -RT In K
∆𝐺°
K = exp (− 𝑅𝑇 )……………………………………………….………….[I.15]
21,26 𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙
= exp[− ( 𝑘𝐽 )
8,314 𝐾 × 298 𝐾
𝑚𝑜𝑙
= 0,9915
Dari hasil perhitungan diperoleh nilai K<1, maka dapat disimpulkan bahwa
reaksi bersifat reversible (dapat berlangsung dalam dua arah). Reaksi dikatakan
reversible karena dalam reaksi tersebut tidak hanya reaktan yang dapat berubah
menjadi produk, tetapi produk juga dapat berubah kembali menjadi reaktan.
14
15
BAB II
URAIAN PROSES
II.1 Tahap Persiapan Bahan Baku
Langkah ini dimaksud untuk mendapatkan umpan reaktor berupa uap 2-
butanol yang berasal dari 2-butanol cair. Mula-mula 2-butanol cair dari tangki
bahan baku (T–01) dengan komposisi 99,5% berat 2-butanol dan 0,5% berat air
pada suhu 30 oC dan tekanan 1 atm kemudian fresh feed dicampur dengan recycle
hasil bawah dari Separator 1 (SP-01). Vaporizer (VP-01) akan mengubah 2-butanol,
air dan MEK dari fase cair menjadi fase uap, hasil keluar vaporizer (VP-01) berupa
2-butanol, air, dan metil etil keton dalam fase uap dengan suhu 99,6 oC dan tekanan
1 atm. Arus keluar vaporizer kemudian dialirkan ke separator (SP-01) untuk
memisahkan gas dan cairan nya. Hasil atas separator yang berupa gas kemudian
dinaikkan tekanannya menjadi 3 atm dengan menggunakan kompresor (K–01)
selanjutnya dinaikkan suhunya menjadi 400 oC melalui furnace (F–01), kemudian
masuk ke dalam reaktor (R–01). Hasil bawah separator yang berupa cairan
kemudian di recycle kembali ke vaporizer (VP-01) untuk diuapkan kembali.
II.2 Tahapan Reaksi
Proses dehidrogenasi 2-butanol ini berlangsung dalam reaktor fixed bed
multitube (R - 01) pada suhu 400 oC dan tekanan 3 atm dengan konversi 90%.
Reaktor bekerja pada kondisi isothermal non-adiabatis dan bersifat endotermis
sehingga menggunakan media pemanas berupa downtherm A. Reaksi dehidrogenasi
2- Butanol berjalan pada fase gas dimana 2-butanol dialirkan melalui tube reaktor
dan berkontak langsung dengan katalis sedangkan pemanas downtherm A mengalir
di shell reaktor secara co current. Arus keluar reaktor terdiri dari metil etil keton,
hidrogen, air, dan sisa 2–butanol yang tidak bereaksi dengan suhu 396,13 oC dan
tekanan 2,95 atm. Reaksi yang terjadi adalah:
OH O
CH3CH2CH-CH3 CH3CH2C-CH3 + H2….[II.1]

(2- Butanol) (Metil Etil Keton) (Hidrogen)
14
15
II.3 Tahapan Pemisahan dan Pemurnian

Campuran gas keluar reaktor terdiri dari produk metil etil keton dan sisanya
reaktan yang belum bereaksi, kemudian gas dinaikkan tekanannya menjadi 10 atm
dengan menggunakan Kompresor (K–02) selanjutnya dialirkan ke cooler (CL-01)
untuk diturunkan suhunya menjadi 150 oC Hasil keluar (CL-01) berupa campuran
uap metil etil keton, air dan 2-butanol dengan suhu 150 oC pada tekanan 10 atm.
Setelah melalui cooler (CL-01) campuran uap masuk ke dalam condenser (CD-01)
untuk diembunkan dan diturunkan suhunya dengan menggunakan cooling water
sebagai pendingin menjadi 30 oC Hasil keluar dari condenser (CD-01) berupa
campuran cair metil etil keton, air, dan 2-butanol dengan suhu 30 oC dan tekanan
10 atm masuk ke dalam flash drum (FD-01) untuk dipisahkan H2 yang berupa gas
dibakar melaui flare. Hasil bawah flash drum (FD-01) yang sebagian besar berupa
metil etil keton, air dan 2-butanol fase cair jenuh dengan suhu 30 oC dialirkan ke
dalam cooler (CL-01) sebagai cold fluid. Setelah dialirkan ke dalam cooler (CL-
01) maka suhunya menjadi 87,4 oC dengan tekanan 10 atm selanjutnya dilewatkan
melalui expansion valve (EV-01) sebelum masuk ke menara distilasi (MD-01)
untuk dipisahkan menjadi hasil atas dan hasil bawah. Hasil atas menara distilasi
(MD-01) terdiri dari metil etil keton dengan kemurnian 99,94% (0,06% massa 2-
butanol) berupa fase uap yang kemudian dialirkan ke condenser (CD-02) pada suhu
82,7 oC dan tekanan 1,1 atm kemudian dialirkan ke tangki accumulator. Cairan
keluar tangki accumulator sebagian besar dialirkan ke cooler (CL-02) untuk
diturunkan suhunya dari 82,7 oC menjadi 40 o
C. Hasil keluar dari CL-02 yang
berupa metil etil keton cair kemudian dimasukkan ke dalam tangki produk (T-02).
Hasil bawah dari menara distilasi (MD-01) terdiri dari sebagian besar 2-butanol, air
dan metil etil keton. Hasil bawah menara distilasi pada suhu 106,1 oC dan tekanan
1,3 atm masuk ke dalam reboiler (RB-01) untuk diuapkan kembali yang sebagian
besar masuk kembali ke dalam menara distilasi dan sebagian dialirkan ke cooler
(CL-03) untuk diturunkan suhunya menjadi 40 o C. Kemudian sebagian hasil bawah
menara dibuang ke UPL.
16
II.4 Diagram Alir Kualitatif
Gambar II. 1. Diagram Alir Kualitatif

17
II.5 Diagram Alir Kuantitatif

Komponen Kg/Jam Komponen Kg/Jam
C4H9OH 9557,9507 C4H8O 119,8816
H2O 11,6733 C4H9OH 2,9333
Total 9569,6239 Komponen Kg/Jam H2O 0,0449
Furnace C4H9OH 9557,9507 H2 233,9617
T : 400 C
Komponen Kg/Jam Komponen Kg/Jam H2O 11,6733 Total 356,8215
P : 3 atm
C4H9OH 9557,9507 C4H9OH 11947,4383 Total 9569,6239
H2O 11,6733 H2O 14,5916
Reaktor
T : 400 C
Total 9569,6239 Total 11962,0299
Vaporizer Separator P : 3 atm
T : 99,6 C T : 99,6 C Flash Drum Komponen Kg/Jam
P : 1 atm P : 1 atm T : 30 C
P : 10 atm
C4H8O 8207,0707
Komponen Kg/Jam C4H9OH 4,7643
C4H8O 8368,1939 Total 8211,8350
C4H9OH 955,7951
H2O 11,6733 Komponen Kg/Jam
Komponen Kg/Jam H2 233,9617 C4H8O 8248,3123
C4H9OH 2389,4877 Total 9569,6239 C4H9OH 952,8618
H2O 2,9183 H2O 11,6284
Total 2392,4060 Total 9212,8024
Menara Distilasi
T : 87,4 C
P : 1,2 atm
Komponen Kg/Jam
C4H8O 41,2416
C4H9OH 948,0975
H2O 11,6284
Total 1000,9674
Gambar II. 2. Diagram Alir Kuantitatif

BAB III
SPESIFIKASI BAHAN
III.1 Spesifikasi Bahan Baku
Pada produksi MEK dengan menggunakan proses dehidrogenasi bahan baku
yang digunakan adalah 2-butanol dan air. Spesifikasi sifat fisis dari bahan baku
disajikan pada Tabel III.1 dibawah ini.
Tabel III. 1. Sifat Fisis 2-Butanol

Sifat Fisis 2-Butanol Air
Wujud Cair Cair
Rumus molekul C4H9OH H2O
Berat molekul (g/mol) 74,12 18,015
Titik didih (˚F) 211 (pada 760 mmHg) 212 (pada 760 mmHg)
Densitas (g/cm3) 0,81 0,995 (pada 25 0C)
Tekanan uap (mmHg) 18,3 (pada 25 0C) -
Titik nyala (˚C) 24 (cawan tertutup) -
Titik leleh (˚C) -114,7 0
Viskositas dinamik (cP) 4,21 (pada 15 0C) 0,8949 (pada 15 0C)
Panas Penguapan 49,72 (pada 25 0C) 40,6559
(kJ/mol)
Temperatur kritis (K) 536,2 647,35
Tekanan kritis (MPa) 4,202 22,0889
Kemurnian 99,5% 0,5%
Kelarutan Sangat larut dalam Sangat larut dalam
aseton, larut dalam etanol, metanol dan
etanol, etil eter dan air. aseton.
Sifat pengoksidasi - -
Explosive - -
Flamability Cairan dan uap yang -
mudah terbakar.
(PubChem, 2019)
III.2 Spesifikasi Bahan Pembantu

Katalis Senyawa Zinc Oxide digunakan sebagai bahan pembantu pada proses
produksi aseton. Adapun spesifikasi sifat fisis dari katalis Zinc Oxide disajikan pada
Tabel III.2 dibawah ini.
18
19
Tabel III. 2. Sifat Fisis Zinc Oxide

Sifat Fisis Zinc Oxide
Rumus molekul ZnO
Berat molekul (kg/kmol) 81,379
Densitas (g/cm3) 5,6
Kelarutan dalam air 0,0004% (pada 64 ˚C)
Bentuk Silinder
Diameter (cm) 0,3175
Bulk density (kg/m3) 0,78
Porositas 0,55
Surface area (A2) 17,1
Umur katalis (bulan) 12-15
(PubChem, 2019)
III.3 Spesifikasi Produk

Produk utama yang dihasilkan berupa metil etil keton sedangkan untuk
produk samping yang dihasilkan adalah Hidrogen. Spesifikasi sifat fisis dari metil
etil keton dan Hidrogen disajikan pada Tabel III.3 dibawah ini.
Tabel III. 3. Sifat Fisis Produk Utama dan Produk Samping

Sifat Fisis Metil Etil Keton Hidrogen
Wujud Cairan Gas
Rumus molekul C4H8O H2
Berat molekul (g/mol) 72,11 2,016
Titik didih (0C) 79,5 -259,16
Titik leleh (0C) -86,6 -252,762
Titik nyala (0C) -9 (cawan tertutup) Gas mudah terbakar
Densitas (g/cm3) 0,806 (pada 68 0F) 8,2 x 10-5
0
Viskositas (cP) 0,4 (pada 25 C) -
Kemurnian 99,94% 65,57%
50 dalam 100 gram air
Larut dalam air, benzen,
pada suhu 0 ˚C, sedikit
Kelarutan alkohol, eter, aseton,
larut dalam larutan sodium
etanol dan kloroform.
hidroksida
Flamability Cairan mudah terbakar Mudah terbakar
(PubChem, 2019)
BAB IV
NERACA MASSA
IV.1 Neraca Massa per Alat
IV.1.1 Neraca Massa Vaporizer (VP-01)
Tabel IV. 1. Neraca Massa Vaporizer (VP-01)
Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)
Komponen
Arus 1 Arus 4 (recycle) Arus 2
C4H9OH 9.557,9507 2.389,4877 11.947,4383
H2O 11,6733 2,9183 14,5916
Sub total 9569,6239 2392,4060 11.962,0299
Total 11962,0299 11962,0299
IV.1.2 Neraca Massa Separator (SP)

Tabel IV. 2. Neraca Massa Separator (SP)
Komponen
Arus 2 Arus 3 Arus 4 (recycle)
C4H9OH 11947,4383 9557,9507 2389,4877
H2O 14,5916 11,6733 2,9183
Sub total 11962,0299 9569,6239 2392,4060
Total 11962,0299 11962,0299
IV.1.3 Neraca Massa Furnace (F-01)

Tabel IV. 3. Neraca Massa Furnace (F-01)
Komponen
Arus 3 Arus 5
C4H9OH 9557,9507 9557,9507
H2O 11,6733 11,6733
Sub total 9569,6239 9569,6239
Total 9569,6239 9569,6239
IV.1.4 Neraca Massa Reaktor (R-01)

Tabel IV. 4. Neraca Massa Reaktor (R-01)
Komponen
Arus 5 Arus 6
C4H8O 8368,1939
C4H9OH 9557,9507 955,7951
H2O 11,6733 11,6733
H2 233,9617
Sub total 9569,6239 9569,6239
Total 9569,6239 9569,6239
20
21
IV.1.5 Neraca Massa Flash Drum (FD-01)

Tabel IV. 5. Neraca Massa Flash Drum (FD-01)
Komponen
Arus 6 Arus 7 Arus 8
C4H8O 8368,1939 119,8816 8248,3123
C4H9OH 955,7951 2,9333 952,8618
H2O 11,6733 0,0449 11,6284
H2 233,9617 233,9617
Sub total 9569,6239 356,8215 9212,8024
Total 9569,6239 9569,6239
IV.1.6 Neraca Massa Menara Distilasi (MD-01)

Tabel IV. 6. Neraca Massa Menara Distilasi (MD-01)
Komponen
Arus 8 Arus 9 Arus 10
C4H8O 8248,3123 8207,0707 41,2416
C4H9OH 952,8618 4,7643 948,0975
H2O 11,6284 11,6284
H2
Sub total 9212,8024 8211,8350 1000,9674
Total 9212,8024 9212,8024
IV.2 Neraca Massa Total

Tabel IV. 7. Neraca Massa Total Prarancangan Pabrik Metil Etil Keton (MEK)
Komponen
Arus 1 Arus 7 Arus 9 Arus 10
C4H8O 119,8816 8207,0707 41,2416
C4H9OH 9557,9507 2,9333 4,7643 948,0975
H2O 11,6733 0,0449 11,6284
H2 233,9617
Sub total 9569,6239 356,8215 8211,8350 1000,9674
Total 9569,6239 9569,6239
BAB V
NERACA PANAS
V.1 Neraca Panas di Vaporizer (VP-01)
Tabel V. 1. Neraca Panas di Vaporizer (VP-01)
Komponen Masuk (kJ/jam) Keluar (kJ/jam)
Q umpan 415669,9824
Q keluar 1602901,8515
Q pemanas 1187231,8692
Total 1602901,8515 1602901,8515
V.2 Neraca Panas di Furnace (F-01)

Tabel V. 2. Neraca Panas di Furnace (F-01)
Q umpan 2062174,882
Q keluar 7200645,749
Q pemanas 5138470,867
Total 7200645,749 7200645,749
V.3 Neraca Panas di Reaktor (R-01)

Tabel V. 3. Neraca Panas di Reaktor (R-01)
Q umpan 9666697,992
Q reaksi 123003,5972
Q pendingin 27627,57491
Q produk 9762074,014
Total 9789701,5888 9789701,5888
V.4 Neraca Panas di Cooler 1 (CL-01)

Tabel V. 4. Neraca Panas di Cooler 1 (CL-01)
Q umpan 8975428,2871
Q produk 2340653,7303
Total 8975428,2871 8975428,2871
22
23
V.5 Neraca Panas Condenser 1 (CD-01)

Tabel V. 5. Neraca Panas Condenser 1 (CD-01)
Q umpan 2340653,7303
Q produk 85240,1469
Total 2340653,7303 2340653,7303
V.6 Neraca Panas di Menara Distilasi (MD-01)

Tabel V. 6. Neraca Panas di Menara Distilasi
Q umpan 1397545750,783
Q distilat 1138220144,065
Q bottom 212105333,278
Q reboiler 2186505266,104
Q condenser 2233725539,544
Total 3584051016,8870 3584051016,8870
V.7 Neraca Panas di Condenser 2 (CD-02)

Tabel V. 7. Neraca Panas di Condenser 2 (CD-02)
Qmasuk 9355401,9124
Q keluar cairan 9355401,9124
Q pendingin
Total 9355401,9124 9355401,9124

Q umpan 726688,4390
Q produk 181224,1665
Total 726688,4390 726688,4390
24
V.9 Neraca Panas di Reboiler (RB-01)

Tabel V. 9. Neraca Panas di Reboiler (RB-01)
Q umpan 199927,194
Q keluar 9559112,116
Beban panas 9359184,922
Total 9559112,116 9559112,116

Q umpan 279752,4363
Q produk 34698,8846
Total 279752,4363 279752,4363
BAB VI
SPESIFIKASI ALAT
VI.1 Tangki
Tabel VI. 1. Spesifikasi Alat Tangki
Keterangan Tangki
Kode Alat T-01 T-02
Fungsi Menyimpan bahan baku 2- Menyimpan produk metil
butanol (C4H9OH) sebanyak etil keton (C4H8O) sebanyak
9557,9507 kg/jam 8207,0707 kg/jam.
Jenis Tangki silinder tegak dan Tangki silinder tegak dan
beratap kerucut beratap kerucut
Suhu 30 0C 30 0C
Tekanan 1 atm 1 atm
3
Volume Tangki 6360 m 2084,8153 m3
Jumlah 2 buah 2 buah
Spesifikasi :
Bahan SA-283 grade C SA-283 grade C
Diameter Tangki 27,432 m 15,24 m
Bentuk Head Beratap kerucut Beratap kerucut
Tinggi Head 13,7160 m 7,62 m
Tinggi Total 36,5760 m 20,7264 m
Tebal Head 0,0048 m 0,0048 m
VI.2 Vaporizer (VP-01)

Tabel VI. 2. Spesifikasi Alat Vaporizer
Keterangan Vaporizer
Kode Alat Vp-01
Memanaskan dan menguapkan umpan dengan
Fungsi
menggunakan pemanas
Jenis Shell and Tube Heat Exchanger
Fluida Saturated Steam
Laju Alir Fluida 9.569,6239 kg/jam
Spesifikasi :
Susunan Triangular pitch
ID Shell O,6858 m
ID Tube 0,0285 m
OD Tube 0,0318 m
A 110,12823 m2
L 3,6576 m
∆Ps 3,0992E-07 atm
∆Pt 4,4132E-05 atm
Bahan Plate Steel SA 283 Grade C
25
26
VI.3 Separator (SP-01)

Tabel VI. 3. Spesifikasi Alat Separator
Keterangan Separator
Kode Alat SP-01
Fungsi Memisahkan komponen uap dan cairan yang keluar dari
Vaporizer
Jenis Vertical Separator Single Stage
Kondisi Operasi :
T 99,6005 0C
P 1 atm
Spesifikasi :
Volume 0,0633 m3
Diameter 0,7620 m
Tebal Shell 0,0048 m
Tebal Head 0,0048 m
Bahan Plate Steel SA 283 Grade C
VI.4 Furnace (F-01)

Tabel VI. 4. Spesifikasi Alat Furnace
Keterangan Furnace
Kode Alat F-01
Fungsi Menaikan suhu hasil atas Separator (SP-01) dari 112,5499
o
C menjadi 400 oC
Jenis Fire Box Furnace
Bahan bakar Gas
Kondisi Operasi :
Pin dan Tin 3 atm dan 112,5499 0C
Pout dan Tout 3 atm dan 400 0C
Spesifikasi :
Dimensi furnace :
Lebar 3,0480 m
Panjang 4,5720 m
Tinggi 4,5720 m
Dimensi stack :
Tinggi 5,0390 m
Diameter 0,61 m
Jumlah Tube :
Seksi konveksi 16 buah
Seksi radiasi 37 buah
Diameter luar (OD) :
Seksi konveksi 0,0889
Seksi radiasi 0,1143
27
VI.5 Reaktor (R-01)

Tabel VI. 5. Spesifikasi Alat Reaktor
Keterangan Reaktor
Kode Alat R-01
Fungsi Mereaksikan 2-butanol (C4H9OH) sebanyak 9569,6239
kg/jam menjadi produk metil etil keton (C4H8O) dan
hidrogen (H2) dengan katalis zinc oxide (ZnO).
Jenis Fixed Bed Mutlitube
Fase Gas
Kondisi Operasi Isotermal, T = 400 0C dan P = 3 atm
Konversi akhir 90%
Spesifikasi :
Diameter 1,7558 m
Tinggi 8,0558 m
Volume 12507,6029 m3/jam
Tebal Shell Tebal Shell
Tebal Head 0,0079 m
Jumlah Tube 1591 buah
Jumlah 1 buah
Jenis Pemanas Downtherm A
Tin Pemanas 410 0C
Tout Pemanas 409 0C
Katalisator Zinc Oxide (ZnO)
VI.6 Flash Drum (FD-01)

Tabel VI. 6. Spesifikasi Alat Flash Drum
Keterangan Flash Drum
Kode Alat FD-01
Fungsi Memisahkan hasil bawah reaktor berupa campuran uap dan
cair, diinginkan H2 sebagai top produk (FD-01)
Jenis Tangki Silinder Tegak
Fase Cair
Kondisi Operasi T = 30 0C dan P = 10 atm
Spesifikasi :
Volume 0,0269 m3
Diameter 0,5 m
Tinggi 1,5666 m
Tebal Tangki 0,0050 m
Bahan Carbon steel SA 240 grade A
Bentuk Head Ellipsoidal
Jumlah 1 buah
VI.7 Menara Destilasi (MD-01)
Tabel VI. 7. Spesifikasi Alat Menara Destilasi
Keterangan Menara Destilasi
Kode Alat MD-01
Fungsi Memisahkan C4H8O dari C4H9OH dan H2O
Jenis Sieve Tray
Kondisi Operasi :
Puncak Menara T = 82,7 0C dan P = 1,1 atm
Umpan T = 87,4 0C dan P = 1,2 atm
Dasar Menara T = 106,1 0C dan P = 1,3 atm
Diameter 2,1916 m (enriching) dan 2,7380 m (stripping)
Jenis Head Torispherical dished head
Tebal Head 0,0059 m
Jarak Tray 0,40 m
Jumlah Tray 44 buah
Feed Tray 11 dari bawah
Bahan Carbon Steel SA-283 grade C
VI.8 Kompresor
Tabel VI. 8. Spesifikasi Alat Kompresor
Keterangan Kompresor
Kode Alat K-01 K-02
Fungsi Untuk menaikkan tekanan Untuk menaikkan tekanan
gas (umpan ke R-01) dari 1 gas (produk reaktor) dari 3
atm menjadi 3 atm atm menjadi 10 atm
Jenis Centrifugal multistage Centrifugal multistage
Laju alir massa 9569,6239 kg/jam 9569,6239 kg/jam
Kondisi operasi :
Pin dan Tin 1 atm dan 99,6005 0C 2,9454 atm dan 396,1316 0C
Pout dan Tout 3 atm dan 112,5499 0C 10 atm dan 429,0751 0C
Spesifikasi :
Daya 5 Hp 25 Hp
Jumlah Stage 2 2
28
29
VI.9 Cooler
Tabel VI. 9. Spesifikasi Alat Cooler
Keterangan Cooler
Kode Alat CL-01 CL-02 CL-03
Fungsi Mendinginkan keluaran Mendinginkan gas keluar Mendinginkan hasil bawah
reaktor (R-01) dari accumulator (ACC-01) dari menara distilasi (MD-01)
429,0751 0C menjadi 150 0C 82,7071 0C menjadi 40 0C dari 137,78 0C menjadi 40
0
sebelum masuk ke flash sebelum masuk ke tangki C sebelum masuk ke UPL
drum (FD-01) penyimpanan (T-02)
Jenis 1-2 Shell and Tube 1-2 Shell and Tube Double-Pipe Exchanger
Jenis Aliran Counter Current Counter Current Counter Current
Fluida Keluaran bawah flash drum Cooling water Cooling water
(FD-01)
Laju Alir Massa 9569,6239 kg/jam 8211,8350 kg/jam 1000,9674 kg/jam
Beban panas 6288552,1161 Btu/jam 517000,3104 Btu/jam 232265,9222 Btu/jam
Spesifikasi :
Bahan Plate Steel SA-283 grade C Plate Steel SA-283 grade C Plate Steel SA-283 grade C
Luas Transfer 25,6179 m2 27,3663 m2 7,4249 m2
Panas
ID Shell 0,3366 m 0,3366 m IPS Annulus : 0,0508 m
ID Tube 0,0148 m 0,0142 m ID Annulus : 0,0525 m
OD Tube 0,0191 m 0,0191 m ID Inner Pipe : 0,0351 m
Jumlah Tube 90 buah 97 buah De : 0,0492 m
Panjang 4,8768 m 4,8768 m 4,2672 m
∆Ps 3,6279E-03 atm 1,5574E-03 atm ∆Pa : 7,5259E-06 atm
∆Pt 8,9093E-07 atm 9,1046E-05 atm ∆Pp : 9,7918E-07 atm
VI.10 Expansion Valve (EV-01)

Tabel VI. 10. Spesifikasi Alat Expansion Valve
Keterangan Expansion Valve
Kode Alat EV-01
Fungsi Menurunkan tekanan hasil bawah flash drum (FD-01) dari
10 atm menjadi 1,2 atm sebanyak 9212,8024 kg/jam.
Jenis Globe Valve
Kondisi operasi :
Pin dan Tin 10 atm dan 30 0C
Pout dan Tout 1,2 atm dan 30 0C
Debit 28,9591 m3/jam
Spesifikasi :
ID 0,0525 m
OD 0,0605 m
a’t 2,1613E-03 m2
v 3,7221 m/s
30
VI.11 Condenser
Tabel VI. 11. Spesifikasi Alat Condenser
Keterangan Condenser
Kode Alat CD-01 CD-02
Fungsi Mengembunkan produk dari Mengembunkan uap hasil
cooler (CL-01) sebanyak atas menara distilasi (MD-
9569,6239 kg/jam 01) sebanyak 8211,8350
kg/jam
Jenis 1-2 Shell and Tube Shell and Tubes Exchanger

Fluida Cooling water Cooling water
Laju aliran massa 9596,6239 kg/jam 8211,8350 kg/jam
Spesifikasi :
ID Shell 0,5398 m 0,635 m
ID Tube 0,0148 m 0,4064 m
OD Tube 0,0191 m 0,0191 m
Jumlah Tube 270 buah 370 buah
Luas transfer 76,1192 m2 178,5860 m2
panas
Panjang 4,8768 m 4,8768 m
∆Ps 5,7839E-04 atm 6,7771E-01 atm
∆Pt 8,8460E-05 atm 1,3609E-05 atm
Bahan Plate Steel SA.283 grade C Plate Steel SA.283 grade C
VI.12 Accumulator (ACC-01)

Tabel VI. 12. Spesifikasi Alat Accumulator
Keterangan Accumulator
Kode Alat ACC-01
Fungsi Menampung sementara hasil kondensasi dari condenser
(CD-02) sebanyak 8211,8350 kg/jam
Jenis Tangki silinder horizontal
Kondisi Operasi T = 82,7021 0C dan P = 1,1 atm
Spesifikasi :
Volume 2,8006 m3
Diameter 0,8258 m
Panjang 4,9551 m
Tebal Tangki 0,0051 m
Jumlah 1 buah
Bahan Plate Steel SA-283 Grade C
31
VI.13 Reboiler (RB-01)

Tabel VI. 13. Spesifikasi Alat Reboiler
Keterangan Reboiler
Kode Alat RB-01
Fungsi Menguapkan cairan dari hasil bawah menara distilasi (MD-
01) sebanyak 1000,9674 kg/jam
Jenis Kettle Reboiler
Fluida Steam
Laju Alir Massa 1000,9674 kg/jam
Beban Panas 8870794,093 btu/jam
Spesifikasi :
ID Shell 0,7874 m
ID Tube 0,0318 m
OD Tube 0,0318 m
Jumlah Tube 202 buah
Luas Transfer 72,6316 m2
Panas
Panjang 3,6576 m
∆Ps 1,6331E-03 atm
∆Pt 5,0354E-04 atm
Rd 0,0031 Btu/hr.ft2.F
Bahan Stainless Steel
32
VI.14 Pompa
Tabel VI. 14. Spesifikasi Alat Pompa
Keterangan Pompa
Kode Alat P-01 P-02 P-03 P-04 P-05 P-06
Fungsi Mengalirkan Mengalirkan Mengalirkan Mengalirkan Mengalirkan Mengalirkan
2-butanol 2-butanol hasil bawah keluaran CL- produk metil hasil bawah
(C4H9OH) (C4H9OH) flash drum 02 menuju etil keton menara
dari dari tangki (FD-01) tangki (C4H8O) dari distilasi
pembelian (T-01) menuju penyimpanan tangki (MD-01)
menuju menuju menara (T-02) penyimpanan menuju
tangki (T-01) vaporizer distilasi (T-02) cooler (CL-
(VP-01) (MD-01) menuju 03)
transportasi
penjualan
Jenis Single Stage Single Stage Single Stage Single Stage Single Stage Single Stage
Centifugal Centifugal Centifugal Centifugal Centifugal Centifugal
Pump Pump Pump Pump Pump Pump
Impeller Radial flow Radial flow Radial flow Radial flow Radial flow Radial flow
Laju Alir 9569,6239 9569,6239 9212,8024 8211,8350 8211,8350 1000,9674
Massa kg/jam kg/jam kg/jam kg/jam kg/jam kg/jam
Spesifikasi :
IPS of pipe 0,0635 m 0,0635 m 0,0635 m 0,0635 m 0,0635 m 0,0254 m
Sch. Pipe 40 40 40 40 40 40
ID 0,0627 m 0,0627 m 0,0627 m 0,0627 m 0,0627 m 0,0266 m
OD 0,0732 m 0,0732 m 0,0732 m 0,0732 m 0,0732 m 0,0335 m
Kapasitas 52,6068 gpm 52,6068 gpm 50,9707 gpm 45,5316 gpm 45,5315 gpm 6,0368 gpm
Pompa
Head Pompa 6,8175 m 6,6795 m 5,8144 m 6,6749 m 6,5715 m 5,6026 m
Friction 0,2805 m 0,1426 m 0,2941 m 0,2101 m 0,1068 m 0,2609 m
Head
Static Head 6m 6m 5m 6m 6m 5m
Kecepatan 1500 rpm 1500 rpm 1500 rpm 1500 rpm 1500 rpm 1500 rpm
Putar Pompa
Efisiensi 80 % 80 % 80 % 80 % 80 % 80 %
Motor
Daya Pompa 0,75 HP 0,75 HP 0,75 HP 0,75 HP 0,75 HP 0,08 HP
BAB VII
UTILITAS
Unit utilitas merupakan pendukung proses dalam suatu pabrik sebagai
penunjang jalannya proses produksi. Unit ini akan menyediakan bahan penunjang
seperti air, steam, listrik, bahan bakar, udara tekan dan lainnya menuju seluruh
bagian proses agar produksi dapat berjalan sesuai dengan yang diinginkan.
Beberapa unit yang termasuk kedalam unit utilitas sebagai berikut:

1. Unit pengolahan dan pengolahan air
2. Unit pembangkit steam
3. Unit pembangkit listrik
4. Unit penyediaan bahan bakar
5. Unit penyediaan udara tekan
6. Unit pengelolaan limbah
VII.1 Unit Penyedia dan Pengolahan Air (Water Treatment System)
VII.1.1 Unit Penyediaan Air
Untuk memenuhi kebutuhan air suatu pabrik pada umumnya menggunakan
air sumur, air sungai, air danau maupun air laut sebagai sumbernya. Dalam
perancangan pabrik Metil etil keton ini, sumber air yang digunakan berasal dari PT.
Sauh Bahtera yang berjarak sekitar 3 km dari lokasi pendirian pabrik yang
direncanakan. Adapun penggunaan air dari PT. Sauh Bahtera tersebut sebagai
sumber air dengan pertimbangan sebagai berikut:
a. Debit sungai didaerah cilegon relatif kecil dan jika musim kemarau sungai
akan kering.
b. Kebijakan pemda untuk pengambilan air yang digunakan di industri
dianjurkan untuk mengambil suplai air dari PT. Krakatau Tirta atau PT. Sauh
Bahtera jika industri masih dalam kawasan tersebut. Jika industri di luar
kawasan tersebut suplai air diambil dari BUMD (Badan Usaha Milik Desa)
c. Letak PT. Sauh Bahtera berada tidak jauh dari lokasi pabrik.
33
34
Air yang di peroleh dari lingkungan pabrik kemudian digunakan sebagai berikut :
1. Air Pendingin
Pada umumnya air digunakan sebagai media pendingin disebabkan oleh
beberapa faktor, yaitu:
a. Mudah dalam pengolahannya
b. Dapat diperoleh dalam jumlah yang besar
c. Dapat menyerap panas dalam jumlah yang relatif tinggi persatuan volume
d. Tidak mudah menyusut secara berarti dalam batasan dengan adanya
perubahan suhu
e. Tidak terdekomposisi.
Adapun syarat air yang dapat digunakan untuk media pendingin, sebagai
berikut:
a. Jernih, bersih dan tidak terdapat partikel-partikel kasar seperti batu,
kerikil, ataupun partikel-partikel halus seperti pasir, tanah dan lumut.
b. Tidak menyebabkan korosi.
c. Tidak menyebabkan fouling.
2. Umpan air Boiler (Boiler Feed Water)
Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam penanganan air umpan boiler yaitu
sebagai berikut :
a. Zat-zat yang dapat menyebabkan korosi.
Korosi yang terjadi di dalam boiler biasanya disebabkan oleh air
yang mengandung larutan-larutan asam dan gas-gas terlarut seperti O2
dan CO2.
b. Zat yang dapat menyebabkan kerak (scale forming).
Pembentukan kerak disebabkan adanya kesadahan dan suhu tinggi
pada air, biasanya mengandung garam-garam karbonat dan silikat.
c. Zat-zat yang dapat menyebabkan foaming
Foaming pada boiler biasanya terjadi saat air yang digunakan
diambil kembali dari hasil pemanasan, hal itu terjadi karena adanya zat-
zat organik dan zat-zat yang tidak terlarut dalam jumlah besar.
35
3. Air Pemadam Kebakaran

Air pemadam kebakaran disiapkan untuk mengatasi saat terjadinya
kebakaran disekitar area pabrik. Syarat air yang dapat digunakan sebagai air
pemadam kebakaran adalah air yang tidak mengandung padatan seperti pasir
dan batuan kerikil serta tidak mengandung kotoran seperti daun dan sampah.
4. Air Sanitasi
Air sanitasi adalah air yang akan digunakan untuk keperluan sanitasi. Air
ini antara lain untuk keperluan perumahan, perkantoran laboratorium, masjid.
Air sanitasi harus memenuhi kualitas tertentu, yaitu:
a. Syarat-syarat fisika, meliputi:
1) Suhu : Di bawah suhu udara
2) Warna : Jernih
3) Rasa : Tidak berasa
4) Bau : Tidak berbau
b. Syarat-syarat kimia, meliputi:
1) Tidak mengandung zat organik dan anorganik yang terlarut dalam air.
2) Tidak mengandung bakteri.
VII.1.2 Unit Pengolahan Air
Unit pengolahan air merupakan suatu kebutuhan dalam suatu pabrik.
Pengolahan air dapat dilakukan melalui beberapa tahap:
a. Pemisahan air dengan kotoran air sungai
Pada tahap ini air sungai ditampung ke dalam bak penampung terlebih
dahulu sebelum diendapkan menuju bak pengendapan. Pengendapan dilakukan
untuk memisahkan partikel-partikel yang terbawa air seperti pasir, kerikil,
lumpur dan lainnya.
b. Clarifier
Setelah terjadi pengendapan, kemudian air dialirkan menuju tangki yang
kemudian air tersebut ditambah dengan desinfektan maupun dengan
penggunaan ion exchanger. Mula-mula raw water diumpankan ke dalam
36
tangki kemudian diaduk dengan putaran tinggi sambil menginjeksikan bahan-

bahan kimia, yaitu:
1) Al2(SO4)3.18H2O, (tawas) yang berfungsi sebagai flokulan.
2) Na2CO3, yang berfungsi sebagai zat penetralisasi.
Dari bak flokulator, selanjutnya air dialirkan kedalam crarifier dengan
menginjeksikan alum (Al2(SO4)3.18H2O), koagulan acid sebagai pembantu
pembentukan flok dan NaOH sebagai pengatur pH. Kemudian pada tangki ini
akan terjadi penggumpalan yang lebih sempurna dari flok-flok yang berasal
dari bak flokulator yang selanjutnya diendapkan secara gravitasi dan pada
waktu tertentu dilakukan blowdown untuk membuang endapan yang terbentuk
sebelumnya. Bak clarifier dilengkapi scraper yang dipakai untuk
mengumpulkan endapan didasar clarifier agar mudah dibuang. Kemudian air
bersih secara over flow keluar dari clarifier.
c. Penyaringan
Air yang berasal dari clarifier kemudian dimasukan kedalam bak saringan
pasir (sand filter) yang tersusun atas campuran pasir dan kerikil kuarsa dari
yang halus hingga yang kasar dan tersusun secara berlapis-lapis. Fungsi dari
media berpori ini ialah untuk menahan atau menyaring partikel-partikel padat
yang lolos atau terbawa bersama air yang berasal dari clarifier. Air keluar dari
sand filter dengan turbidity kira-kira 2 ppm, dialirkan ke dalam suatu tangki
penampung (filter water reservoir). Air bersih ini kemudian didistribusikan ke
menara air dan unit demineralisasi.
d. Demineralisasi
Air yang digunakan untuk umpan boiler harus terbebas dari garam-garam
mineral yang terlarut. Proses demineralisasi bertujuan untuk menghilangkan
ion-ion dari peruraian garam-garam yang terkandung pada filtered water
dengan cara melewatkan air pada kation-anion exchanger yang mengandung
resin sehingga konduktivitasnya dibawah 0,3 Ohm dan kandungan silica lebih
kecil dari 0,02 ppm.
Untuk proses pengolahan air untuk umpan boiler adalah sebagai berikut:
1) Cation Exchanger
37
Cation exchanger ini berisi resin pengganti kation dimana pengganti

kation-kation yang dikandung di dalam air diganti dengan ion H+ sehingga
air yang akan keluar dari cation exchanger adalah air yang mengandung
anion dan ion H+.
Sehingga air yang keluar dari cation tower adalah air yang
mengandung anion dan ion H+.
Reaksi:
CaCO3 Ca2+ + CO3- …………………[VII.1]
MgCl2 + R – SO3 MgRSO3 + Cl- + H+…………[VII.2]
Na2SO4 (resin) Na2+ + SO42- ………………...[VII.3]
Dalam jangka waktu tertentu, kation resin ini akan jenuh sehingga perlu
diregenerasikan kembali dengan asam sulfat.
Reaksi:
Mg + RSO3 + H2SO4 R2SO3H + MgSO4 ………….[VII.4]
2) Anion Exchanger
Anion exchanger berfungsi untuk mengikat ion-ion negatif (anion)
yang terlarut dalam air, dengan resin yang bersifat basa, sehingga anion-
anion seperti CO32-, Cl- dan SO42- akan membantu garam resin tersebut.
Reaksi:
CO3- CO3…………………………..[VII.5]
Cl- + RNOH RN Cl- + OH-………………..[VII.6]
Dalam waktu tertentu, anion resin ini akan jenuh, sehingga perlu
diregenerasi kan kembali dengan larutan NaOH.
Reaksi:
RN Cl- + NaOH RNOH + NaCl……………….[VII.7]
3) Deaerasi
Deaerasi adalah suatu proses menghilangkan gas-gas yang dapat
larut di dalam air, seperti oksigen (O2), karbon dioksida (CO2) dan gas-gas
lain yang dapat menyebabkan korosi dengan cara pemanasan
menggunakan steam. Proses deaerasi menggunakan alat deaerator dengan
menambahkan larutan hidrazin (N2H2).
N2H4 + O 2H2O + N2……...…………[VII.8]
38
Untuk mencegah terbentuknya kerak yang diakibatkan oleh

kesadahan yang masih tersisa, maka ditambahkan phospat pada air umpan
boiler. Setelah penambahan phospat maka akan terjadi reaksi:
3Ca2+ + 2 PO43 Ca3(PO4)2………………..[VII.9]
VII.1.3 Kebutuhan Air
Adapun kebutuhan air untuk pembangkit steam, air untuk pendingin,
penyediaan air untuk keperluan domestik ialah sebagai berikut:
a. Kebutuhan air untuk pembangkit steam
Untuk data kebutuhan air pembangkit steam dapat dilihat pada Tabel VII.1.
Tabel VII. 1. Kebutuhan Air Pembangkit Steam
Nama Alat Jumlah (kg/jam)
VP-01 3421,1139
RB-01 4351,1919
TOTAL 7772,3058
Air pembangkit steam 80% dimanfaatkan kembali, maka make up yang

diperlukan 20%, sehingga make up steam
20
Air make up = 108918,7943 𝑥 = 21783,7589 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚
100
b. Air Pendingin
Berikut data kebutuhan air pendingin dapat dilihat pada Tabel VII.2.
Tabel VII. 2. Kebutuhan Air Pendingin
Nama Alat Jumlah (kg/jam)
CL-01 387,3160
CL-02 8664,8443
CL-03 3892,7405
CD-01 21529,7282
CD-02 74444,16528
TOTAL 108918,7943
Air pendingin 80% dimanfaatkan kembali, maka Blowdown yang diperlukan
20%, sehingga Blowdown pendingin
20
Blowdown = 7772,3058 𝑥 = 1554,4612 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚
100
Jadi jumlah air makeup dan blowdown adalah:

= 21783,7589 kg/jam + 1554,4612 kg/jam
= 23338,2200 kg/jam
39
c. Air untuk keperluan domestik

1) Air Kantor
Jumlah karyawan = 180 0rang
Kebutuhan air masing masing karyawan = 50 kg/hari (Sularso, 2000)
Total kebutuhan air untuk karyawan = 9000 kg/hari
Tabel VII. 3. Kebutuhan Air Kantor pada Keperluan Domestik
Penggunaan (Kebutuhan) Kg/hari
Bengkel 200
Poliklinik 300
Laboratorium 500
Pemadam kebakaran 1.000
Kantin, masjid dan kebun 1.500
Total kebutuhan air untuk kantor 3.500
2) Air Rumah Tangga

Jumlah rumah = 30 rumah
Kapasitas tiap rumah = 4 orang
Kebutuhan air perorang = 120 kg/hari
Total kebutuhan rumah tangga = 14400 kg/hari
Maka didapat hasil total untuk keperluan domestik sebanyak 26900 kg/hari
40
Keterangan:
Gambar VII. 1. Diagram Alir Utilitas
AEU/KEU :anion/cation exchanger BLU : Boiler BU : Bak utilitas
CDU : Condenser CLU : Clarifier CTU : Cooling tower
DAU : Deaerator KEU : Cation exchanger PU : Pimpa utilitas
SFU : Sand Filter TU : Tangki utilitas TF : Tangki premix
41
III.2 Unit Pembangkit Steam (Steam Generation System)

Unit pembangkit steam ini bertujuan untuk mencukupi kebutuhan steam
pada proses produksi, yaitu dengan menyediakan steam boiler dengan kapasitas:
Kapasitas : 11192,12035 kg/jam
Jenis : Water Tube Boiler
Jumlah : 1 buah
Boiler tersebut dilengkapi dengan sebuah unit economizer safety valve
sistem dan pengaman-pengaman yang bekerja secara otomatis. Air dari water
treatment plant yang akan digunakan sebagai umpan boiler terlebih dahulu diatur
kadar silika, O2, Ca dan Mg yang mungkin masih terikut dengan jalan
menambahkan bahan - bahan kimia ke dalam boiler feed water tank. Selain itu juga
perlu diatur pHnya yaitu sekitar 10,5 – 11,5 karena pada pH yang terlalu tinggi
korosivitasnya tinggi. Sebelum masuk ke boiler, umpan dimasukkan dahulu ke
dalam economizer, yaitu alat penukar panas yang memanfaatkan panas dari gas sisa
pembakaran minyak residu yang keluar dari boiler. Di dalam alat ini air dinaikkan
temperaturnya hingga 32C, kemudian diumpankan ke boiler. Di dalam boiler, api
yang keluar dari alat pembakaran (burner) bertugas untuk memanaskan lorong api
dan pipa - pipa api. Gas sisa pembakaran ini masuk ke economizer sebelum dibuang
melalui cerobong asap, sehingga air di dalam boiler menyerap panas dari dinding -
dinding dan pipa - pipa api maka air menjadi mendidih. Uap air yang terbentuk
terkumpul sampai mencapai tekanan 15,35 atm, baru kemudian dialirkan ke steam
header untuk didistribusikan ke area-area proses.
III.3 Unit Pembangkit Listrik
Kebutuhan listrik pabrik Metil Etil Keton dipasok oleh generator diesel
untuk menggerakkan power-power penting seperti boiler dan pompa.
Listrik yang dibutuhkan pada pabrik ini digunakan untuk :
1. Listrik untuk keperluan alat proses dan utilitas
2. Listrik untuk keperluan alat instrumentasi dan kontrol
3. Listrik untuk keperluan Lab, Rumah tangga ,dll
Kebutuhan listrik yang dibutuhan, antara lain:
a. Listrik untuk kebutuhan listrik untuk alat proses dan utilitas = 366,2584 kW
42
b. Listrik untuk kebutuhan alat instrumentasi dan kontrol = 18,3129 kW

c. Linstrik untuk kebutuhan laboratorium, rumah tangga, perkantoran dan lain
lain = 91,5646
Total kebutuhan listrik ialah sebesar 584,7648 kW sebagai tenaga
penggerak pada alat-alat proses, kebutuhan pengolahan air, dan lain-lain.
III.4 Unit Penyediaan Bahan Bakar
Unit ini menyediakan fuel oil sebagai bahan bakar untuk menghidupkan
furnace, boiler dan generator diesel. Pada generator terpasang kapasitas 90 kW.
Tenaga yang harus disediakan oleh bahan bakar sebanyak 90 kW.
1. Kebutuhan bahan bakar furnace = 88,0390 kg/jam
2. Kebutuhan bahan bakar boiler = 354.979,034 kg/jam
3. Kebutuhan bahan bakar generator = 21.526,594 kg/jam
Jadi total kebutuhan fuel oil sebagai bahan bakar untuk pabrik metil etil
keton adalah sebesar 376.505,629 kg/jam.
III.5 Unit Pengolahan Limbah
Limbah yang dihasilkan pabrik Metil Etil Keton berupa limbah cair dan
limbah udara yang harus diolah sebelum dibuang ke dalam air dan udara bebas,
karena limbah tersebut mengandung bermacam-macam zat yang dapat
membahayakan alam sekitar maupun manusia itu sendiri. Demi kelestarian
lingkungan hidup, maka setiap pabrik harus melakukan pengolahan limbah sebelum
di buang ke alam.
VII.5.1 Limbah Cair
Pengolahan limbah cair agar limbah yang dihasilkan tidak mencemaci
lingkungan sehingga dapat menjaga kelestarian lingkungan. Adapun sumber-
sumber limbah pabrik pembuatan metil etil keton sebagai berikut:
a. Limbah Proses
Berupa limbah cair, yaitu senyawa organik yang terakumulasi pada akhir
proses yang tidak dapat digunakan kembali. Pada pabrik ini, limbah proses
berupa air yang mengandung 0,0043% metil etil keton dan 2-butanol 0,0991%.
43
b. Limbah cair hasil pencucian peralatan pabrik

Limbah ini diperkirakan mengandung kerak dan kotoran-kotoran yang
melekat pada peralatan pabrik.
c. Limbah domestik dan kantor
Limbah ini mengandung bahan organik sisa pencemaran yang berasal dari
kamar mandi di lokasi pabrik, serta limbah dari kantin berupa limbah padat dan
cair.
d. Limbah laboratorium
Limbah yang berasal dari laboratorium ini mengandung bahan-bahan kimia
yang digunakan untuk menganalisa mutu bahan baku yang dipergunakan dan
mutu produk yang dihasilkan, serta yang dipergunakan untuk penelitian dan
pengembangan proses.
Limbah cair proses, hasil pencucian peralatan pabrik, dan limbah laboratorium
ini termasuk kategori limbah B3 (Bahan Berbahaya dan Beracun) sehingga dalam
penanganannya harus dikirim ke pihak ke-3, yaitu pengumpul limbah B3. Sesuai
dengan PP RI Nomor 18 Tahun 1999 tentang Pengolahan Limbah B3 (Bahan
Berbahaya dan Beracun) dikirim ke PPLI (Prasada Pramunah Limbah Industri)
yang ada di Cileungsi, Bogor, Jawa Barat.
VII.5.2 Limbah Gas

Pengolahan Limbah gas agar limbah yang dihasilkan tidak mencemaci
lingkungan sehingga dapat menjaga kelestarian lingkungan maka dilakukan
penanganan dengan cara :
1. Dibuat stack / cerobong asap dengan ketinggian tertentu sebagai alat untuk
pembuangan asap.
2. Gas-gas hasil proses yang tidak dapat dimanfaatkan dibakar dengan
menggunakan flare.
Adapun sistem pengolahan limbah baik limbah cair, padat, maupun gas dapat
ditunjukkan pada Gambar VII.2.
Limbah Gas FLARE
Gambar VII. 2. Diagram Alir Sistem Pengolahan Limbah gas

BAB VIII
LAY OUT PABRIK DAN PERALATAN PROSES

VIII.1 Lokasi Pabrik
Penetapan pendirian lokasi pabrik metil etil keton harus dipertimbangkan
dengan matang, karena berhubungan langsung dengan keberlangsungan hidup
pabrik. Kemudahan dalam pengoperasian pabrik dan perencanaan di masa depan
merupakan faktor – faktor yang perlu mendapat perhatian dalam penetapan lokasi
suatu pabrik. Hal tersebut menyangkut faktor produksi dan distribusi dari produk
yang dihasilkan. Lokasi pabrik harus menjamin biaya transportasi dan produksi
yang seminimal mungkin, disamping beberapa faktor lain yang mesti
dipertimbangkan misalnya pengadaan bahan baku, utilitas, dan lain – lain. Oleh
karena itu pemilihan dan penentuan lokasi pabrik yang tepat merupakan salah satu
faktor yang sangat penting dalam suatu perencanaan pabrik. Berdasarkan
pertimbangan diatas, maka ditentukan rencana pendirian pabrik metil etil keton ini
berlokasi di daerah Cilegon, Banten. Penetapan lokasi pendirian pabrik didasarkan
oleh berbagai pertimbangan sebagai berikut:
VIII.1.1 Faktor Primer Penentuan Lokasi Pabrik

Faktor – faktor yang menjadi dasar pertimbangan dalam menentukan lokasi
pabrik adalah sebagai berikut:
a. Persediaan bahan baku

Bahan baku yang digunakan untuk pembuatan metil etil keton adalah 2-
butanol yang diimpor dari Maruzen Petrochemical yang berlokasi di
Chiba Pref, Jepang. Total kapasitas produksi 2-butanol di Maruzen
Petrochemical mencapai 170.000 ton/tahun. Besarnya kapasitas produksi 2-
butanol dari Maruzen Petrochemical mampu memenuhi kebutuhan 2-
butanol yang diperlukan dalam produksi metil etil keton. Sehingga lokasi
pabrik hendaknya berada dekat dengan pelabuhan sehingga dapat
mengurangi biaya transportasi dari pabrik ke kapal pengangkut ataupun
sebaliknya.
44
45
b. Letak daerah pemasaran

Untuk mengurangi biaya transportasi serta mempermudah dalam penjualan
produk, maka faktor pemasaran perlu dipertimbangkan dalam pemilihan
lokasi pabrik. Oleh karena itu, dalam perencanaan pendirian pabrik
diusahakan dekat dengan pabrik yang membutuhkan produk ini. Metil etil
keton banyak digunakan oleh industri kimia yang berada di kawasan industri
Cilegon, Banten misalnya di PT. Sari Sarana Kimia (Jakarta), PT. Aneka
Raya Kimia (Pekan Baru), PT. Udaya Anugrah Abadi (Pekan Baru) dan
Pertamina (Caltex). Pertamina menggunakan metil etil keton sebagai pelarut
untuk memisahkan produk dengan impuritas, sedangkan hasil samping gas
H2 banyak digunakan untuk proses hidrogenasi di pabrik tersebut.
c. Fasilitas transportasi
Faktor transportasi perlu diperhatikan dalam merencanakan lokasi pendirian
pabrik, yaitu transportasi bahan baku dan transportasi produk. Jarak lokasi
pabrik dengan pasar harus dapat dijangkau. Dengan lancarnya transportasi
dari lokasi pabrik dengan lokasi pemasaran produk maka produktifitas pabrik
akan berjalan lancar. Begitu juga dengan komunikasi yang lancar akan
meningkatkan produktifitas pabrik tersebut, oleh sebab itu lokasi pabrik yang
akan dibangun harus memiliki jaringan telepon agar hubungan dari luar
kedalam pabrik dan dari dalam keluar dapat berjalan lancar. Daerah Cilegon,
Banten dekat dengan pelabuhan serta memiliki jalan tol dan jalan raya yang
menghubungkan berbagai kota di pulau Jawa sehingga memudahkan
pengangkutan bahan baku dan produk.
d. Utilitas
Utilitas yang diperlukan meliputi tenaga listrik, air dan bahan bakar.
Kebutuhan listrik dapat dipenuhi dari PLN. Kebutuhan air perusahaan
diambil dari PT. Sauh Bahtera. Kebutuhan bahan bakar untuk generator dan
furnace yang berupa solar dapat diperoleh dari Pertamina.
46
e. Tersediaan tenaga kerja

Tenaga kerja di Indonesia khususnya daerah Cilegon sendiri cukup banyak
sehingga penyediaan tenaga kerja tidak terlalu sulit memperolehnya.
Tersedianya sarana pendidikan dari tingkat sekolah dasar hingga perguruan
tinggi akan memenuhi kebutuhan tenaga kerja yang berkompeten.
Masyarakat juga sudah terbiasa dalam lingkungan kawasan industri sehingga
membantu dalam proses adaptasi ketika bekerja di area pabrik.
VIII.1.2 Faktor Sekunder Penentuan Lokasi Pabrik
Selain faktor primer, pemilihan lokasi pada pabrik metil etil keton juga
dipengaruhi oleh faktor sekunder, diantaranya:
a. Harga Tanah dan Gedung

Harga tanah dan pembangunan gedung yang relatif murah merupakan daya
tarik tersendiri, tetapi perlu dikaitkan dengan rencana jangka panjang untuk
masa mendatang. Jika harga tanah mahal maka luas tanah yang didapat pun
terbatas, sehingga perlu dipikirkan bangunan bertingkat misalnya biaya
pembangunan gedung yang lebih mahal.
b. Kemungkinan Perluasan
Perluasan lokasi pabrik juga perlu diperhatikan jika memang dimasa
mendatang membutuhkan perluasan. Perluasan dapat dilakukan di tempat
yang masih satu area dengan lokasi awal.
c. Kualitas, Kuantitas dan Letak Bangunan
Kualitas, kuantitas dan letak bangunan harus memenuhi standar bangunan
pabrik seperti kekuatan bangunan fisik maupun perlengkapannya,
diantaranya ventilasi, insulasi, dan instalasi. Keteraturan penempatan
bangunan akan membantu kemudahan kerja dan perawatan.
d. Keadaan Tanah dan Iklim
Sifat-sifat mekanik tanah tempat pembangunan harus diketahui, karena
berkaitan dengan rencana fundasi untuk alat-alat, bangunan, gedung,
bangunan pabrik, dan lain-lain. Sedangkan iklim berpengaruh pada kondisi
operasi misalnya tingkat kelembapan udara, suhu sekitar, panas matahari dan
variasi iklim yang mempengaruhi kinerja dan moral karyawan.
47
e. Keamanan
Di dunia industri keamanan merupakan salah satu faktor yang paling
penting. Walaupun sebuah pabrik telah dilengkapi dengan alat-alat
pengaman, seperti hydrant, reservoir air yang mencukupi, penahan ledakan
dan juga asuransi pabrik. Faktor-faktor pencegah harus tetap disediakan
misalnya tangki bahan baku, produk dan bahan bakar harus ditempatkan di
areal khusus dengan jarak antar ruang yang cukup untuk tempat-tempat yang
rawan akan bahaya ledakan dan kebakaran.
f. Fasilitas Jalan
Jalan raya untuk pengangkutan bahan baku, produk dan bahan-bahan
lainnya sangat diperlukan. Penempatan jalan tidak boleh mengganggu proses
atau kelancaran dari operasional pabrik.
g. Kebijakan Pemerintah
Pendirian pabrik perlu memperhatikan faktor kepentingan pemerintah yang
terkait di dalamnya. Kebijaksanaan pengembangan industri berhubungan
dengan pemerataan kesempatan kerja.
VIII.2 Layout Pabrik
Tata letak pabrik adalah suatu penentuan lokasi yang optimal dari fasilitas-
fasilitas dalam pabrik. Layout ini merupakan bagian-bagian pabrik yang meliputi
tempat bekerjanya karyawan, tempat peralatan, tempat penyimpanan bahan baku
dan produk, dan sarana lain seperti utilitas, taman dan tempat parkir. Secara garis
besar layout pabrik dibagi menjadi beberapa daerah utama, yaitu:
VIII.2.1 Daerah Administrasi/Perkantoran Laboratorium

Daerah administrasi merupakan pusat kegiatan administrasi pabrik yang
mengatur kelancaran operasi. Laboratorium sebagai pusat pengendalian kualitas
dan kuantitas bahan yang akan diproses serta produk yang akan yang dijual.
VIII.2.2 Daerah Proses dan Ruang Kontrol

Merupakan daerah tempat alat-alat proses diletakkan dan proses
berlangsung. Ruang control sebagai pusat pengendalian berlangsungnya
proses.
48
VIII.2.3 Daerah Gudangan, Bengkel, dan Garasi

Merupakan daerah yang diperlukan untuk menampung bahan-bahan yang
dibutuhkan oleh pabrik serta untuk keperluan perawatan peralatan proses.
VIII.2.4 Daerah Utilitas dan Power Station

Merupakan daerah dimana kegiatan penyediaan air dan tenaga listrik
dipusatkan. Adapun perincian luas tanah sebagai bagunan pabrik dapat dilihat
pada Tabel VIII.1 :
Tabel VIII. 1. Rincian Luas Tanah dan Bangunan Pabrik

lokasi panjang, m lebar, m luas, m2
Pos Satpam 8 8 64
Area Parkir Sepeda atau Motor 31 13 403
Kantor utama 40 30 1200
Poliklinik 15 10 150
Koprasi 10 8 80
Kantin 15 10 150
Area Parkir Karyawan dan Tamu 18 10 180
Masjid 30 24 720
Kantor Teknik dan Produksi 28 18 504
Laboratorium Pengendalian Mutu 28 20 560
Gudang Bahan Kimia 26 18 468
Area Parkir Truk 32 17 544
Bengkel 25 16 400
Pemadam Kebakaran 30 20 600
Gudang Alat 30 20 600
Area Utilitas 26 26 676
Area Penyimpanan 60 30 1800
Area Proses 40 40 1600
Area Perluasan 50 40 2000
Taman dan Jalan - - 20301
Luas Tanah 33000
Luas Bangunan 10699
Total 165 115 33000
49
Skala
1:1000
Gambar VIII. 1. Lay Out Pabrik Skala 1: 1000

50
Keterangan gambar:
1. Pos satpam 11. Gudang Bahan Kimia

2. Area Parkir Sepeda atau Motor 12. Area Parkir Truk
3. Kantor Utama 13. Bengkel
4. Politeknik 14. Pemadam Kebakaran
5. Koperasi 15. Gudang Alat
6. Kantin 16. Area Utilitas
7. Area Parkir Karyawan dan Tamu 17. Area Penyimpanan
8. Masjid 18. Area Proses
9. Kantor Teknik dan Produksi 19. Area Perluasan
10 Laboratorium Pengendalian Mutu 20. Taman dan Jalan
VIII.3 Lay Out Peralatan
Tata letak peralatan proses adalah tempat dimana alat-alat yang digunakan
dalam proses produksi. Beberapa hal yang harus diperhatikan dalam menentukan
tata letak peralatan proses pada pabrik, beberapa hal yang perlu diperhatikan, yaitu:
a. Aliran Bahan Baku dan Produk

Jalannya aliran bahan baku dan produk yang tepat akan memberikan
keuntungan ekonomis yang besar, serta menunjang kelancaran dan keamanan
produksi.
b. Aliran Udara
Aliran udara di dalam dan sekitar area proses perlu diperhatikan
kelancarannya. Hal ini bertujuan untuk menghindari terjadinya stagnasi udara
pada suatu tempat berupa penumpukan atau akumulasi bahan kimia
berbahaya yang dapat membahayakan keselamatan pekerja, selain itu perlu
memperhatikan arah hembusan angin.
c. Pencahayaan
Penerangan seluruh pabrik harus memadai. Pada tempat-tempat proses yang
berbahaya atau berisiko tinggi harus diberi penerangan tambahan.
d. Lalu Lintas Kendaraan
Dalam perancangan layout peralatan, perlu diperhatikan agar pekerja dapat
mencapai seluruh alat proses dengan cepat dan mudah agar apabila terjadi
gangguan pada alat proses dapat segera diperbaiki, selain itu keamanan
pekerja selama menjalankan tugasnya perlu diprioritaskan.
e. Pertimbangan Ekonomi
51
Dalam menempatkan alat-alat proses pada pabrik diusahakan agar dapat

menekan biaya operasi dan menjamin kelancaran serta keamanan produksi
pabrik sehingga dapat menguntungkan dari segi ekonomi.
f. Jarak Antara Alat Proses
Untuk alat proses yang mempunyai suhu dan tekanan operasi tinggi,
sebaiknya dipisahkan dari alat proses lainnya, sehingga apabila terjadi
ledakan atau kebakaran pada alat tersebut, tidak membahayakan alat-alat
proses lainnya.
52
K-01
R FD CD-02
ACC
CL-02 T-02
SP K-02
CD-01 MD
VP
CL-01
EV RB CL-03
T-01
Gambar VIII. 2. LayOut Alat Proses
Keterangan;
1. Tangki-01 (T-01) 11. Cooler-03 (CL-03)
2. Tangki-02 A - (T-02) 12. Flash Drum (FD)
3. Vaporizer (VP) 13. Condensor-01 (CD-01)
4. Separator (SP) 14. Condensor-02 (CD-02)
5. Compressor-01 (C-01) 15. Expansion Valve (EV)
6. Compressor-02 (C-02) 16. Menara Distilasi (MD)
7. Furnace (F) 17. Accumulator (ACC)
8. Reaktor (R-01) 18. Reboiler (RB)
9. Cooler-01 (CL-01)
10. Cooler-02 (CL-02)
BAB IX
STRUKTUR ORGANISASI PERUSAHAAN
IX.1 Organisasi Perusahaan
Dalam perancangan ini, perusahaan direncanakan berbentuk Perseroan
Terbatas (PT). Perseroan Terbatas (PT) adalah suatu bentuk persekutuan yang
modalnya berasal dari beberapa pemegang saham yang terdapat memiliki satu atau
beberapa saham. Pemilihan bentuk Perseroan Terbatas ini didasarkan pada
ketentuan sebagai berikut :
1. Mudah mendapat modal dengan cara menjual saham.
2. Tanggung jawab terbatas pada para pemegang saham, dimana kekayaan
perusahaan terpisah dari kekayaan pemegang saham.
3. Pemilik dan pengurus terpisah satu dengan lainnya, dimana pemilik Perseroan
Terbatas adalah para pemegang saham sedangkan pengurus adalah direksi.
Oleh karena itu, pengurus dan perusahaan PT harus dipilih orang-orang yang
cakap dalam bidangnya.
4. Kehidupan dari PT lebih terjamin, tidak terpengaruh oleh kepentingan atau
berhentinya seorang pemegang saham, direksi atau karyawan.
5. Efisiensi dalam manajemen. Para pemegang saham dapat memilih orang yang
ahli sebagai dewan komisaris dan direktur utama yang cakap dan
berpengalaman.
6. Merupakan badan usaha yang memiliki kekayaan tersendiri yang terpisah dari
kekayaan pribadi.
7. Lapangan usaha lebih luas. Suatu PT dapat menarik modal yang sangat pesat
dari masyarakat sehingga dengan modal ini PT dapat memperluas usahanya.
IX.2 Struktur Organisasi
Struktur organisasinya adalah sistem garis, dimana setiap bawahan hanya
mempunyai satu tanggung jawab kepada atasannya. Dan sebaliknya, setiap atasan
hanya mempunyai satu garis perintah kepada karyawan. Suatu pabrik yang ingin
dijalankan dengan proses yang baik, maka diperlukan suatu manajemen atau
organisasi yang memiliki pembagian tugas dan wewenang yang baik. Struktur
organisasi dari suatu perusahaan dapat bermacam – macam sesuai dengan bentuk
53
54
dan kebutuhan dari masing – masing perusahaan. Jenjang kepemimpinan dalam

perusahaan ini adalah sebagai berikut:
1. Pemegang Saham
2. Dewan Komisaris
3. Direktur Utama
4. Direktur Teknik dan Produksi
5. Direktur Keuangan dan Umum
6. Kepala Bagian
7. Kepala Seksi
8. Karyawan dan Operator
Tanggung jawab, tugas dan wewenang dari masing-masing jenjang
kepemimpinan tentu saja berbeda-beda. Tanggung jawab, tugas serta wewenang
tertinggi terletak pada puncak pimpinan yaitu dewan komisaris. Sedangkan
kekuasaan tertinggi berada pada rapat umum pemegang saham. Berikut Bagan
Struktur Organisasi dapat dilihat pada Gambar IX.1 berikut ini
55
Dewan Komisaris/
Pemegang Saham
Direktur Utama
Direktur Teknik dan Direktur Keuangan dan

Produksi Umum
Kepala Bagian Kepala Bagian Kepala Bagian

Kepala Bagian
Kepala Bagian Proses Pemeliharaan, Penelitian, Kepala Bagian Kepala Bagian Umum Kesehatan,Keselamat
Keuangan dan
dan Utilitas Linstrik, dan Pengembangan dan Administrasi dan Keuangan an Kerja dan
Pemasaran Lingkungan
Instrumentasi Pengendalian Mutu
Kepala
Kepala Kepala
Kepala Kepala Seksi Kepala
Seksi Seksi Lab Kepala Kepala Kepala Kepala
Kepala Seksi Kepala Seksi Kepala Kepala Keseha- Seksi Unit
Penelitian dan Seksi Seksi Seksi Seksi tan dan
Seksi Bahan Seksi dan listrik dan dan Pengen- Seksi Seksi Pengola-
Baku dan instrumen Pemasa- Persona- Tata Keamana Keselama han
Proses Bengkel Pengem- dalian Keuangan ran lia Usaha Humas n
Produk -tasi -tan Limbah
bangan Mutu
Kerja
Gambar IX. 1. Struktur Organisasi.

56
IX.3 Tugas dan Wewenang

1. Pemegang Saham
Pemegang saham (pemilik perusahaan) merupakan sejumlah orang yang
mengumpulkan modal untuk kepentingan pendirian dan berjalannya operasi
perusahaan tersebut. Kekuasaan tertinggi pada perusahaan yang terbentuk
Perseroan Terbatas adalah Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS). Pada rapat
umum tersebut para pemegang saham bertugas untuk :
a. Mengangkat dan memberhentikan dewan komisaris.
b. Mengangkat dan memberhentikan direktur.
c. Mengesahkan hasil-hasil usaha serta neraca perhitungan untung rugi
tahunan dari perusahaan.
2. Dewan Komisaris
Dewan komisaris merupakan pelaksana dari para pemilik saham, sehingga
dewan komisaris akan bertaggung jawab terhadap pemilik saham. Tugas-tugas
Dewan Komisaris meliputi :
a. Menilai dan menyetujui rencana direksi tentang kebijasanaan umum,
target laba perusahaan, alokasi sumber-sumber dana dan pengarahan
pemasaran
b. Mengawasi tugas-tugas direktur utama
c. Membantu direktur utama dalam hal-hal penting
3. Direktur Utama
Direktur utama adalah pemegang saham terpilih yang diangkat oleh rapat
umum pemegang saham yang bertindak sebagai pemegang pimpinan tertinggi dan
bertanggung jawab terhadap seluruh hasil kegiatan usaha perusahaan. Direktur
utama bertanggung jawab sepenuhnya terhadap maju mundurnya perusahaan.
Direktur utama bertanggung jawab pada dewan komisaris atas segala tindakan dan
kebijaksanaan yang telah diambil sebagai pimpinan perusahaan. Direktur utama
membawahi direktur teknik dan produksi serta direktur keuangan dan umum. Tugas
direktur utama antara lain :
a. Menentukan sasaran akhir (final goal) bagi perusahaan dan merumuskan
kebijakan-kebijakan sehingga organisasi dapat mencapai goal tersebut.
57
b. Menentukan strategi perusahaan.

c. Memilih dan mengangkat manager direktur.
d. Memberikan pertimbangan-pertimbangan penting dalam rangka
pengambilan keputusan, yang mempunyai dampak terhadap seluruh
kehidupan perusahaan.
e. Mengevaluasi hasil kerja manager direktur selama kurun waktu tertentu dan
menentukan kebijakan-kebijakan untuk pengambilan keputusan langkah-
langkah pembetulan.
f. Menentukan kebijakan perusahaan dan mempertanggung jawabkan
pekerjaan pada pemegang saham pada rapat umum pemegang saham.
g. Menjaga kestabilan managemen perusahaan dan membuat kelangsungan
hubungan yang baik antara pemilik saham, pimpinan dan karyawan.
h. Mengangkat dan memberhentikan kepala bagian dengan persetujuan rapat
umum pemegang saham.
i. Mengkoordinasi kerja sama dengan direktur teknik dan produksi serta
direktur keuangan dan umum.
4. Direktur Teknik dan Produksi
Secara umum tugas direktur adalah mengkoordinir, mengatur dan mengawasi
pelaksanaan pekerjaan dalam lingkungan bagiannya sesuai dengan garis yang
diberikan oleh pimpinan perusahaan. Direktur bertanggung jawab kepada direktur
utama, terdiri dari direktur teknik dan produksi serta direktur umum dan keuangan.
Tugas direktur teknik dan produksi antara lain bertanggung jawab kepada
direktur utama dalam bidang produksi dan teknik, mengkoordinasi, mengatur, dan
mengawasi pelaksanaan pekerjaan kepala bagian yang menjadi bawahannya.
Tugas direktur teknik keuangan dan umum antara lain bertanggung jawab
kepada direktur utama dalam bidang keuangan, bidang umum dan pemasaran serta
mengkoordinir, mengatur, dan mengawasi pelaksanaan pekerjaan kepala bagian
yang menjadi bawahannya.
5. Kepala Bagian
Secara umum tugas kepala bagian adalah mengkoordinir, mengatur, dan
mengawasi pelaksanaan pekerjaan serta membawahi seksi-seksi dalam lingkungan
58
bagiannya. Kepala bagian bertanggung jawab kepada direktur. Kepala bagian

terdiri dari :
a. Kepala Bagian Proses dan Utilitas
Kepala bagian proses dan utilitas bertanggung jawab kepala direktur
teknik dan produksi. Kepala bagian produksi bertugas untuk
mengkoordinasikan kegiatan pabrik dalam bidang proses, penyediaan bahan
baku, pengendalian proses dan laboratorium.
b. Kepala Bagian Pemeliharaan, Listrik dan Instrumentasi
Kepala bagian pemeliharaan, listrik, dan instrumentasi bertanggung jawab
kepada direktur teknik dan produksi. Kepala bagian teknik memiliki tanggung
jawab terhadap kegiatan pemeliharaan, fasilitas dan peralatan penunjang
kegiatan produksi.
c. Kepala bagian Penelitian, Pengembangan dan Pengendalian Mutu
Kepala bagian penelitian, pengembangan dan pengendalian mutu
bertugas untuk mengkoordinasikan kegiatan yang berhubungan dengan
penelitian, pengembangan perusahaan dan pengawasan mutu.
d. Kepala Bagian Keuangan dan Pemasaran
Kepala Bagian Keuangan dan Pemasaran bertanggung jawab kepada
direktur keuangan dan umum. Kepala bagian ini bertugas untuk
mengkoordinasikan kegiatan pemasaran, pengadaan barang, serta pembukuan
keuangan.
e. Kepala Bagian Administrasi
Kepala bagian administrasi bertanggung jawab terhadap kegiatan yang
berhubungan dengan tata usaha, personalia dan rumah tangga perusahaan.
f. Kepala Bagian Umum dan Keuangan
Kepala Bagian Humas dan Keamanan bertanggung jawab terhadap
kegiatan yang berhubungan antara perusahaan dan masyarakat serta menjaga
keamanan perusahaan. Kepala bagian umum membawahi seksi humas dan
seksi keamanan.
g. Kepala Bagian Kesehatan, Keselamatan Kerja dan Lingkungan
Kepala Bagian Kesehatan, Keselamatan Kerja dan Lingkungan
bertanggung jawab kepada direktur keuangan dan umum. Kepala bagian
59
kesehatan, keselamatan kerja dan lingkungan membawahi seksi kesehatan dan

keselamatan kerja serta seksi unit pengolahan limbah.
6. Kepala Seksi
Kepala seksi adalah pelaksanaan pekerjaan dalam lingkungan
bagiannya sesuai dengan rencana yang telah diatur oleh para Kepala Bagian
masing-masing. Setiap kepala seksi bertanggung jawab terhadap kepala bagian
masing-masing sesuai dengan seksinya.
a. Kepala Seksi Proses
Tugas : Memimpin langsung serta memantau kelancaran proses produksi.
b. Kepala Seksi Bahan Baku dan Produk
Tugas : Bertanggung jawab terhadap penyediaan bahan baku dan menjaga
kemurnian bahan baku, serta megontrol produk yang dihasilkan.
c. Kepala Seksi Bengkel
Tugas : Menangani hal-hal yang dapat mengancam keselamatan kerja dan
mengurangi potensi bahaya yang ada
d. Kepala Seksi Listrik dan Instrumentasi
Tugas : Mengawasi dan menganalisa produk, serta mengawasi hal-hal
tentang buangan produk.
e. Kepala Seksi Penelitian dan Pengembangan
Tugas : Bertanggung jawab atas kegiatan pemeliharaan dan perawatan dan
penggantian alat-alat serta fasilitas pendukungnya.
f. Kepala Seksi Lab dan Pengendalian Mutu
Tugas : Menyediakan peralatan serta fasilitas dalam pabrik.
g. Kepala Seksi Keuangan
Tugas : Bertanggung jawab terhadap pembukuan serta hal-hal yang serta
hal-hal yang berkaitan dengan keuangan perusahaan.
h. Kepala Seksi Pemasaran
Tugas : Mengkoordinasikan kegiatan pemasaran produk dan pengadaan
bahan baku pabrik.
i. Kepala Seksi Personalia
Tugas : Mengkoordinasikan kegiatan yang berhubungan dengan
kepegawaian.
60
j. Kepala Seksi Tata Usaha

Tugas : Mengkoordinasikan kegiatan yang berhubungan dengan tata
usaha.
k. Kepala Seksi Humas
Tugas: Bertanggung jawab terhadap kegiatan yang berhubungan antara
perusahaan dan masyarakat
l. Kepala Seksi Keamanan
Tugas : Menjaga keamanan perusahaan, mengawasi keluar masuknya
orang-orang kedalam lingkungan perusahaan, menjaga dan memelihara
rahasia perusahaan.
m. Kepala Seksi Kesehatan dan Keselamatan Kerja
Tugas : Mengurus masalah kesehatan karyawan serta menangani masalah
keselamatan kerja di perusahaan.
n. Kepala Seksi Unit Pengolahan Limbah
Tugas : Bertanggung jawab terhadap limbah pabrik agar sesuai dengan baku
mutu limbah.
IX.4 Pembagian Jam Kerja
Pabrik metil etil keton ini direncanakan beroperasi 330 hari dalam setahun
dan 24 jam dalam sehari. Sisa hari yang bukan hari libur digunakan untuk perbaikan
atau perawatan dan shutt down. Berdasarkan jam kerjanya, karyawan perusahaan
dapat digolongkan menjadi 2 golongan karyawan non-shift (harian) dan karyawan
shift.
a. Karyawan non shiff adalah karyawan yang tidak menangani proses produksi
secara langsung. Yang termasuk karyawan non shiff adalah direktur, kepala
bagian, kepala seksi serta bagian administrasi. Karyawan non shift ini bekerja
dengan perincian sebagai berikut :
Senin – Kamis:
Jam Kerja : 08.00 – 12.00 dan 12.30 – 16.00
Istirahat : 12.00 – 12.30
Jumat:
Jam Kerja : 08.00 – 11.30 dan 13.30 – 17.00
61
Istirahat : 11.30 – 13.30

Sabtu:
Jam Kerja: 08.00-12.00
b. Karyawan shift adalah karyawan yang langsung menangani proses produksi
atau mengatur bagian-bagian tertentu dari pabrik yang mempunyai hubungan
dengan keamanan dan kelancaran produksi. Yang termasuk karyawan shift ini
adalah operator produksi, sebagian dari bagian teknik, bagian gudang, bagian
keamanan dan bagain-bagian yang harus selalu siaga untuk menjaga
keselamatan dan keamanan pabrik. Para karyawan shift bekerja secara
bergantian sehari semalam. Karyawan shift dibagi dalam tiga shift dengan
pengaturan sebagai berikut :
Jadwal kerja karyawan shift dibagi menjadi :
- Shift Pagi : 08.00 – 16.00
- Shift Sore : 16.00 – 00.00
- Shift Malam : 00.00 – 08.00
Karyawan shift ini dibagi menjadi 4 regu, yaitu 3 regu bekerja dan 1 regu
istirahat yang dilakukan secara bergantian. Setiap regu mendapatkan giliran 6
hari kerja dan satu hari libur untuk setiap shift dan masuk lagi untuk shift
berikutnya. Untuk hari libur atau hari besar yang ditetapkan oleh pemerintah,
regu yang bertugas tetap masuk.
Jadwal kerja masing-masing regu disajikan dalam Tabel IX.1 sebagai
berikut:
Tabel IX. 1. Jadwal Kerja Masing – Masing Regu
Hari/ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Regu
A P P S S M M L L P P S S M M
B S S M M L L P P S S M M L L
C M M L L P P S S M M L L P P
D L L P P S S M M L L P P S S
Keterangan : A,B,C adalah nama regu shift
P = Shift pagi S = Shift siang M = Shift malam L = Libur
62
IX.5 Perincian Tugas dan Keahlian

Berikut Jabatan dan Prasyarat karyawan dapat dilihat pada Tabel IX.2.
Tabel IX. 2. Jabatan dan Prasyarat
Jabatan Prasyarat
Direktur Utama S3/S2 Teknik Kimia
Direktur Teknik dan Produksi S2/S1 Teknik Kimia
Direktur Keuangan dan Umum S2/S1 ekonomi
Kepala Bagian Proses dan Utilitas S1 Teknik Kimia
Kepala Bagian Pemeliharaan, Listrik dan S1 Teknik Industri
Instrumentasi
Kepala Bagian Penelitian, Pengembangan dan S1 Teknik Kimia
Pengendalian Mutu
Kepala Bagian Keuangan dan Pemasaran S1 Ekonomi
Kepala Bagian Administrasi S1 Ekonomi
Kepala Bagian Umum dan Keamanan S1/SMU
Kepala Bagian Kesehatan, Keselamatan Kerja dan S1 Teknik Kimia
Lingkungan
Kepala Seksi Proses S1 Teknik Kimia
Kepala Seksi Bahan Baku dan Proses S1 Teknik Kimia
Kepala Seksi Utilitas S1 Teknik Kimia
Kepala Seksi Pemeliharaan dan Bengkel S1 Teknik Mesin
Kepala Seksi Listrik dan Instrumentasi S1 Teknik Elektro
Kepala Seksi Penelitian dan Pengembangan S1 Teknik Kimia
Kepala Seksi Laboratorium dan Pengendalian Mutu S1 Teknik Kimia
Kepala Seksi Keuangan S1 Ekonomi
Kepala Seksi Pemasaran S1 Ekonomi
Kepala Seksi Tata Usaha S1/SMA/SMEA
Kepala Seksi Personalia S1 Hukum
Kepala Seksi Humas S1 Fisip
Kepala Keamanan S1/SMU
Kepala Seksi K3 S1 Teknik Kimia
Kepala Seksi Unit Pengolahan Limbah S1 Teknik Kimia
Karyawan Lain SMU
Satpam SMU
Sekertaris S1/SMU
Medis Dokter
Paramedis D3 Perawat
Sopir SMU
Cleaning Service SMU
63
IX.6 Sistem Kepegawaian dan Sistem Gaji

IX.6.1. Sistem Kepegawaian
Pembagian karyawan dapat dibagi menjadi tiga golongan sebagai berikut :
1. Karyawan tetap
Karyawan yang diangkat dan diberhentikan dengan Surat Keputusan (SK)
direksi dan mendapat gaji bulanan sesuai dengan kedududukan, keahlian dan
masa kerja.
2. Karyawan harian
Karyawan yang diangkat dan diberhentikan direksi tanpa SK direksi dan
mendapat upah harian yang dibayar tiap-tiap akhir pekan.
3. Karyawan borongan
Karyawan yang dikaryakan oleh pabrik bila diperlukan saja. Karyawan
ini menerima upah borongan untuk suatu pekerjaan.
IX.6.2. Sistem Gaji
Jumlah karyawan harus ditentukan dengan tepat, sehingga semua pekerjaan
yang ada dapat diselenggarakan dengan baik dan efektif.
1. Sistem Gaji
Sistem gaji pegawai di perusahaan ini dibagi menjadi tiga golongan yaitu :
a. Gaji bulanan
Gaji ini diberikan kepada pegawai tetap. Besarnya gaji sesuai
dengan peraturan perusahaan.
b. Gaji harian
Gaji ini diberikan kepada karyawan tidak tetap atau buruh harian.
c. Gaji lembur
Gaji ini diberikan kepada karyawan yang bekerja melebihi jam kerja
yang telah ditetapkan. Besarnya sesuai dengan peraturan.
Bedasarkan keputusan Gubernur Banten Nomor 561/Kep.253-Huk/2020
UMK Banten pada 2020 sebesar (Rp4.309.772) maka sistem dan pembagian
gaji karyawan dapat dilihat pada Tabel IX.3
64
Tabel IX. 3. Komposisi dan Sistem Gaji Karyawan

Gaji Per
Jabatan Jumlah Total Gaji (Rp)
Bulan (Rp)
Direktur Utama 1 45.000.000 45.000.000
Direktur Teknik dan Produksi 1 30.000.000 30.000.000
Direktur Keuangan dan Umum 1 30.000.000 30.000.000
Kepala Bagian 7 20.000.000 140.000.000
Kepala Seksi 15 20.000.000 300.000.000
Karyawan Proses 48 9.000.000 432.000.000
HSE 6 6.000.000 36.000.000
Karyawan lain 53 5.500.000 291.500.000
Satpam 15 4.300.000 64.500.000
Sekretaris 5 6.000.000 30.000.000
Medis 4 6.500.000 26.000.000
Paramedis 3 6.500.000 19.500.000
Sopir 6 4.600.000 27.600.000
Cleaning Service 15 4.300.000 64.500.000
Total 180 197.700.000 1.536.600.000
IX.7 Kesejahteraan Sosial Karyawan

Kesejahteraan sosial yang diberikan oleh perusahaan pada karyawan
antara lain berupa :
IX.7.1 Tunjangan
a. Tunjangan berupa gaji pokok yang diberikan berdasarkan golongan
karyawan bersangkutan.
b. Tunjangan jabatan yang diberikan berdasarkan jabatan yang dipegangoleh
karyawan.
c. Tunjangan lembur yang diberikan pada karyawan yang bekerja diluarjam
kerja berdasarkan jumlah jam kerja.
IX.7.2 Pakaian Kerja
Pakaian kerja diberikan pada karyawan sejumlah 3 pasangan/tahun. Khusus
untuk operator selain pakaian dinas juga diberikan baju khusus operator, safety
shoes dan helm pengaman yang sesuai standar keselamatan kerja.
1. Cuti
a. Cuti tahunan diberikan kepada setiap karyawan selama 12 hari kerja dalam
1 tahun.
65
b. Cuti sakit diberikan pada karyawan yang menderita sakit berdasarkan

keterangan dokter.
2. Pengobatan
a. Biaya pengobatan bagi karyawan yang menderita sakit yang diakibatkan
oleh kecelakaan kerja ditanggung perusahaan sesuai dengan undang-undang
yang berlaku.
b. Biaya pengobatan bagi karyawan yang menderita sakit yang tidak
diakibatkan oleh kecelakaan kerja diatur berdasarkan kebijaksanaan
perusahaan.
3. Asuransi Tenaga Kerja (ASTEK)
ASTEK diberikan oleh perusahaan bila jumlah karyawannya lebih dari 10
orang atau dengan gaji karyawan 1.000.000,00/bulan.
IX.8 Manajemen Perusahaan
Manajemen produksi merupakan salah satu bagian dari manajemen
perusahaan yang fungsi utamanya adalah menyelenggarakan semua kegiatan untuk
memproses bahan baku menjadi produk jadi dengan mengatur penggunaan faktor-
faktor produksi sedemikian rupa sehingga proses produksi berjalan sesuai dengan
yang direncanakan.
Manajemen produksi meliputi manajemen perusahaan dan pengendalian
produksi. Tujuan perencanaan dan pengendalian produksi adalah mengusahakan
agar diperoleh kualitas produksi yang sesuai dengan rencana dan dalam jangka
waktu yang tepat. Dengan meningkatnya kegiatan produksi maka selayaknya untuk
diikuti dengan kegiatan perencanaan dan pengendalian agar dapat dihindarkan
terjadinya penyimpangan-penyimpangan yang tidak terkendali. Perencanaan ini
sangat erat kaitannya dengan pengendalian. Perencanaan adalah merupakan suatu
tolak ukur bagi kegiatan operasional, sehingga penyimpangan yang terjadi dapat
diketahui dan selanjutnya dikendalikan kearah yang sesuai.
BAB X
EVALUASI EKONOMI
Dalam pra rancangan pabrik analisa ekonomi digunakan untuk memperkirakan

atau mengestimasi tentang kelayakan investasi modal dalam kegiatan produksi
suatu pabrik. Hal ini dilakukan dengan meninjau kebutuhan modal investasi,
besarnya laba yang didapatkan, lamanya modal investasi dapat dikembalikan serta
terjadinya titik imbas dimana total biaya produksi sama dengan keuntungan yang
diperoleh. Selain itu analisia ekonomi juga ditujukan untuk mengetahui apakah
pabrik yang akan didirikan dapat menguntungkan dan layak atau tidak untuk
didirikan. Dalam evaluasi ekonomi adapun faktor-faktor yang ditinjau yaitu:
1. Return On Investment
2. Pay Out Time
3. Discounted Cash Flow
4. Break Even Point
5. Shut Down Point
Sebelum dilakukan analisa terhadap kelima faktor tersebut, maka perlu
dilakukan perkiraan terhadap beberapa hal sebagai berikut:
1. Penentuan modal industri ( Total Capital Investment )
Meliputi :
a. Modal tetap ( Fixed Capital Investment )
b. Modal kerja ( Working Capital Investment )
2. Penentuan biaya produksi total ( Total Production Cost )
Meliputi :
a. Biaya pembuatan ( Manufacturing Cost )
b. Biaya pengeluaran umum ( General Expenses )
3. Pendapatan modal
Untuk mengetahui titik impas, maka perlu dilakukan perkiraan terhadap :
a. Biaya tetap ( Fixed Cost )
b. Biaya variabel ( Variable Cost )
c. Biaya mengambang ( Regulated Cost )
66
67
X.1. Penaksiran Harga Peralatan

Harga peralatan akan berubah setiap saat tergantung pada kondisi ekonomi
yang mempengaruhinya. Untuk mengetahui harga peralatan yang pasti setiap tahun
sangatlah sulit, sehingga diperlukan suatu metode atau cara untuk memperkirakan
harga alat pada tahun tertentu dan perlu diketahui terlebih dahulu harga indeks
peralatan operasi pada tahun tersebut.
Pabrik metil etil keton beroperasi selama satu tahun produksi yaitu 330 hari,
dan tahun evaluasi pada tahun 2014. Di dalam analisa ekonomi harga – harga alat
maupun harga – harga lain diperhitungkan pada tahun analisa. Untuk mencari harga
pada tahun analisa, maka dicari index pada tahun analisa.
Harga indeks tahun 2014 diperkirakan secara garis besar dengan data indeks
dari tahun 1987 sampai 2020, dicari dengan persamaan regresi linier. Harga indeks
1987 sampai 2020 dapat dilihat pada Tabel X.I.
68
Tabel X. 1. Indeks Harga

Tahun (X) indeks (Y) X (tahun-ke)
1987 324 1
1988 343 2
1989 355 3
1990 357,6 4
1991 361,3 5
1992 358,2 6
1993 359,2 7
1994 368,1 8
1995 381,1 9
1996 381,7 10
1997 386,5 11
1998 389,5 12
1999 390,6 13
2000 394,1 14
2001 394,3 15
2002 390,4 16
2003 402 17
2004 444,2 18
2005 468,2 19
2006 499,6 20
2007 525,4 21
2008 575,4 22
2009 521,9 23
2010 550,8 24
2011 585,7 25
2012 584,6 26
2013 567,3 27
2014 576,1 28
2015 556,8 29
2016 541,7 30
2017 567,5 31
2018 603,1 32
2019 607,5 33
2020 622,7 34
Total 15735,1 595
Sumber : Chemical Engineering Plant Cost Index (CEPCI), 2021
69
Tahun vs Indeks
700
600
500
Indeks
400
300
y = 9,4473x - 18465
200 R² = 0,9106
100
0
1985 1990 1995 2000 2005 2010 2015 2020 2025
Tahun
Gambar X. 1. Grafik Interpolasi Indeks Harga
Berdasarkan Gambar X.1. diperoleh persamaan regresi linier yaitu y =

9,4473x-18465. Dengan menggunakan persamaan regresi linier diatas dapat dicari
harga indeks pada tahun perancangan, dalam hal ini pada tahun 2026. Dengan
mensubstitusikan nilai x = 2026, maka diperoleh indeks harga tahun 2026 sebesar
675,2298. Harga – harga peralatan dan lainnya diperhitungkan pada tahun evaluasi.
Selain itu, harga alat dan lainnya dapat ditentukan menggunakan persamaan
𝑁𝑥
𝐸𝑥 = 𝐸𝑦
𝑁𝑦
Dimana,
Ex = Harga alat pada tahun 2026
Ey = Harga alat pada tahun referensi (2014)
Nx = Indeks harga pada tahun 2026
Ny = Indeks harga pada tahun referensi (2014)
Menurut Aries and Newton tahun 1954, jika suatu alat pada suatu kapasitas
tidak terdapat dalam grafik pada literatur, maka harga alat diperkirakan dengan
persamaan sixth tenth factor.
𝐶𝐵 0,6
𝐸𝑏 = 𝐸𝑎 [ ]
𝐶𝐴
Dimana :
Eb = Harga alat pada tahun 2026
Ea = Harga alat pada tahun referensi (2014)
70
CB = Kapasitas alat pada tahun 2026

CA = Kapasitas alat pada tahun referensi (2014)
Tabel X. 2. Daftar Harga Alat – Alat Proses

Harga US$ Harga Rp
Kode Parameter
Nama Alat Jumlah Tahun Tahun
Alat Harga
2014 Tahun 2026 2026
Tangki T - 01 2 Volume, gall 925.000 1.084.165,19 15.660.766.145,50
Tangki T - 02 2 Volume, gall 324.800 380.688,49 5.499.045.236,82
Luas Perpindahan
Cooler CL-01 1 Panas(ft2) 33.300 39.029,95 563.787.581,24
Luas Perpindahan
Luas Perpindahan
Reaktor Fixed
Bed R - 01 1 Kapasitas(gall) 112.000 131.271,89 1.896.222.495,46
Flash Drum FD - 01 1 Diameter, m 7.400 8.673,32 125.286.129,16
Menara Distilasi MD - 01 1 Diameter, m 89.500 104.900,31 1.515.284.940,57
Luas Perpindahan
Reboiler RB - 01 1 Panas(ft2) 93.200 109.236,97 1.577.928.005,15
Luas Perpindahan
Condenser CD - 01 1 Panas(ft2) 64.800 75.950,17 1.097.100.158,09
Luas Perpindahan
Condenser CD - 02 1 Panas(ft2) 72.600 85.092,32 1.229.158.510,45
Accumulator ACC - 01 1 Kapasitas(gall) 15.800 18.518,71 267.502.816,32
Kompresor K - 01 1 Power, HP 32.300 37.857,88 546.857.023,24
Kompresor K - 02 1 Power, HP 26.700 31.294,28 452.045.898,47
Expansion Valve EV - 01 1 Diameter, m 19.000 22.269,34 321.680.601,91
Separator SP - 01 1 Diameter, m 40.000 46.882,82 677.222.319,81
Luas Perpindahan
Vaporizer VP - 01 1 Panas(ft2) 44.100 51.688,31 746.637.607,59
Pompa P - 01 1 Diameter, m 9.600 11.251,88 162.533.356,75
Pompa P- 04 1 Diameter, m 9.600 11.251,88 162.533.356,75
Furnace F - 01 1 Duty, BTU/hr. 259.100 303.683,46 4.386.707.576,54
Jumlah 1.749.500 2050.537,29 29.620.011.212,50
Sumber : http://www.matche.com/
71
X.2. Dasar Perhitungan

Kapasitas produksi MEK = 65.000 ton/tahun
Satu tahun operasi = 330 hari
Umur pabrik = 10 tahun
Pabrik didirikan pada tahun = 2026
Nilai Kurs 1 US$ = Rp 14.445,00 (Data Bank Indonesia 30 Juli
2021)
X.3. Perhitungan Biaya

X.3.1. Capital Investment
Capital Investment adalah banyaknya pengeluaran – pengeluaran
yang diperlukan untuk mendirikan fasilitas – fasilitas pabrik dan untuk
mengoperasikannya. Capital investment terdiri dari:
a. Fixed Capital Investment

Fixed Capital Investment adalah biaya yang diperlukan untuk
pembelian peralatan, instalasi alat, biaya listrik, tanah dan bangunan
sampai pendirian pabrik yang siap untuk berproduksi beserta fasilitas –
fasilitasnya.
b. Working Capital Investment
Working Capital Investment adalah biaya yang diperlukan untuk
menjalankan usaha atau modal untuk menjalankan operasi dari suatu
pabrik selama waktu tertentu.
X.3.2. Manufacturing Cost

Manufacturing Cost merupakan jumlah Direct Manufacturing Cost,
Indirect Manufacturing Cost dan Fixed Manufacturing Cost, yang
bersangkutan dalam pembuatan produk.
Menurut Aries & Newton ( 1954 ), Manufacturing Cost meliputi :
a. Direct Cost
Direct Cost adalah pengeluaran yang berkaitan langsung dengan
pembuatan produk.
72
b. Indirect Cost
Indirect Cost adalah pengeluaran–pengeluaran sebagai akibat tidak
langsung karena operasi pabrik.
c. Fixed Cost
Fixed Cost adalah biaya – biaya tertentu yang selalu dikeluarkan
baik pada saat pabrik beroperasi maupun tidak atau pengeluaran yang
bersifat tetap tidak tergantung waktu dan tingkat produksi.
X.3.3. General Expense

Genaral Expense atau pengeluaran umum meliputi pengeluaran–
pengeluaran yang berkaitan dengan fungsi perusahaan yang tidak termasuk
Manufacturing Cost.
X.4. Analisa Kelayakan
Untuk dapat mengetahui keuntungan yang diperoleh tergolong besar
atau tidak, sehingga dapat dikategorikan apakah pabrik tersebut potensial
atau tidak, maka dilakukan suatu analisa atau evaluasi kelayakan. Beberapa
cara yang digunakan untuk menyatakan kelayakan adalah:
X.4.1 Percent Return On Investment (ROI)

Return On Investment adalah tingkat keuntungan yang dapat dihasilkan
dari tingkat investasi yang dikeluarkan.
𝑃𝑟𝑜𝑓𝑖𝑡 (𝐾𝑒𝑢𝑛𝑡𝑢𝑛𝑔𝑎𝑛)
𝑅𝑂𝐼 = 𝑥 100%
𝐹𝑖𝑥𝑒𝑑 𝐶𝑎𝑝𝑖𝑡𝑎𝑙 𝐼𝑛𝑣𝑒𝑠𝑡𝑚𝑒𝑛𝑡
X.4.2 Pay Out Time (POT)
Pay Out Time (POT) adalah waktu pengembalian modal yang
dihasilkan berdasarkan keuntungan yang didapatkan. Perhitungan ini
diperlukan untuk mengetahui dalam berapa tahun investasi yang telah
dilakukan akan kembali. POT juga dapat diartikan sebagai waktu minimum
teoritis yang dibutuhkan untuk pengembalian modal tetap yang ditanamkan
atas dasar keuntungan setiap tahun ditambah dengan penyusutan.

𝑃𝑂𝑇 =
(𝐾𝑒𝑢𝑛𝑡𝑢𝑛𝑔𝑎𝑛 𝑇𝑎ℎ𝑢𝑛𝑎𝑛 + 𝐷𝑒𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑎𝑠𝑖)
73
X.4.3 Break Even Point (BEP)
Break Even Point (BEP) merupakan titik impas produksi ( suatu kondisi
dimana pabrik tidak mendapatkan keuntungan maupun kerugian ). BEP juga
dapat diartikan sebagai titik yang menunjukkan pada tingkat berapa biaya
dan penghasilan jumlahnya sama. Dengan BEP kita dapat menetukan harga
jual dan jumlah unit yang dijual secara minimum dan berapa harga serta unit
penjualan yang harus dicapai agar mendapat keuntungan. Pabrik akan rugi
jika beroperasi dibawah BEP dan akan untung jika beroperasi diatas BEP.
(𝐹𝑎 + 0,3𝑅𝑎)
𝐵𝐸𝑃 = 𝑥 100%
(𝑆𝑎 − 𝑉𝑎 − 0,7𝑅𝑎)
Dimana,
Fa : Annual Fixed Manufacturing Cost pada produksi maksimum
Ra : Annual Regulated Expenses pada produksi maksimum
Va : Annual Variable Value pada produksi maksimum
Sa : Annual Sales Value pada produksi maksimum
X.4.4 Shut Down Point (SDP)

Shut Down Point (SDP) Merupakan titik produksi dimana pabrik
mengalami kebangkrutan sehingga pabrik harus berhenti atau tutup. Atau
dengan kata lain merupakan saat penentuan suatu aktivitas produksi
dihentikan. Penyebabnya antara lain Variable Cost yang terlalu tinggi, atau
bisa juga karena keputusan manajemen akibat tidak ekonomisnya suatu
aktivitas produksi ( tidak menghasilkan profit ). Persen kapasitas minimal
suatu pabrik dapat mancapai kapasitas produk yang diharapkan dalam
setahun. Apabila tidak mampu mencapai persen minimal kapasitas tersebut
dalam satu tahun maka pabrik harus berhenti beroperasi atau tutup. Level
produksi di mana biaya untuk melanjutkan operasi pabrik akan lebih mahal
daripada biaya untuk menutup pabrik dan membayar Fixed Cost.
(0,3𝑅𝑎)
𝑆𝐷𝑃 = 𝑥 100%
(𝑆𝑎 − 𝑉𝑎 − 0,7𝑅𝑎)
74
X.4.5 Discounted Cash Flow Rate Of Return (DCFRR)

Discounted Cash Flow Rate Of Return (DCFRR) merupakan Analisa
kelayakan ekonomi dengan menggunakan DCFRR dibuat dengan
menggunakan nilai uang yang berubah terhadap waktu dan dirasakan atau
investasi yang tidak kembali pada akhir tahun selama umur pabrik. Laju
bunga maksimal dimana suatu proyek dapat membayar pinjaman beserta
bunganya kepada bank selama umur pabrik. DCFRR juga merupakan
besarnya perkiraan keuntungan yang diperoleh setiap tahun, didasarkan atas
investasi yang tidak kembali pada setiap akhir tahun selama umur pabrik.
Persamaan untuk menentukan DCFRR :
𝑛−𝑁−1
(𝐹𝐶 + 𝑊𝐶)(1 + 𝑖) = 𝐶 Σ ∑ (1 + 𝑖)𝑁 + 𝑊𝐶 + 𝑆𝑉

𝑁
𝑛=0
Dimana:
FC : Fixed capital
WC : Working capital
SV : Salvage value
C : Cash flow
profit after taxes + depresiasi + finance
n : Umur pabrik = 10 tahun
i : Nilai DCFR
X.4.6 Hasil Perhitungan
Perhitungan rencana pendirian pabrik metil etil keton memerlukan
rencana Fixed Capital Investment (FCI), Working Capital (WC),
Manufacturing Cost (MC), serta General Expense (GE). Hasil rancangan
disajikan pada Tabel X.3. – Tabel X.7. sebagai berikut:
75
Tabel X. 3. Fixed Capital Investment

No Jenis Biaya ($) Biaya (Rp)
1 Purchased Equipment cost 4.519.108,8 -
2 Instalasi cost 1.470.007,8 -
3 Pemipaan 2.538.978,4 -
4 Instrumentasi - 18.301.901.000,9
5 Isolasi - 8.486.208.384,1
6 Listrik - 11.423.742.055,5
7 Bangunan - 128.388.000.000,0
8 Tanah dan pembuatan jalan - 108.791.778.904,7
9 Utilitas 1.129.778,2 -
Total 9.657.873,2 275.391.630.345,1
Total Physical Plant Cost (Rp) 275.391.630.345,1
Total Physical Plant Cost ($) 9.657.873,2
10 Engineering and Construction - 82.979.921.736
Total - 497.879.530.419
Total Direct Plant Cost (Rp) 497.879.530.418,7
Total Direct Plant Cost ($) 34.467.257,21
11 Contractor's fee - 49.787.953.041,9
12 Contigency - 99.575.906.083,7
13 Environmental Cost - 16.319.631.507,8
14 Plant Start Up - 3.485.156.712,9
Total - 169.168.647.346,35
Total Fixed Capital Investment (Rp) 750.028.099.501,51
Total Fixed Capital Investment ($) 51.923.025,23
76
Tabel X. 4. Manufacturing Cost

1 Raw Material 106.102.461 1.532.650.049.536
2 Tenaga kerja / buruh 106.376 1.536.600.000
3 Supervison 10.638 153.660.000
4 Maintenance 2.076.921 30.001.123.980
5 Plant Supplies 311.538 4.500.168.597
6 Royalties and Patent 4.862.000 70.231.590.000
7 Utilities 38.161.551 551.243.598.721
Total Direct Manufacturing Cost 151.631.484 2.190.316.790.834
8 Payroll Overhead 15.956 230.490.000
9 Laboratory 10.638 153.660.000
10 Plant Overhead 53.188 768.300.000
11 Packaging and Shipping 17.017.000 245.810.565.000
Total Indirect Manufacturing Cost 17.096.782 246.963.015.000
12 Depreciation 5.192.303 75.002.809.950
13 Property Taxes 1.038.461 15.000.561.990
14 Insurance 519.230 7.500.280.995
Total Fixed Manufacturing Cost 6.749.993 97.503.652.935
Total Manufacturing Cost 175.478.260 2.534.783.458.769
Tabel X. 5. Working Capital

1 Raw Material Inventory 2.210.468 31.930.209.365
2 In Process Inventory 60.095 868.076.527
3 Product Inventory 7.976.285 115.217.429.944
4 Extended Credit 10.129.167 146.315.812.500
5 Available Cash 15.952.569 230.434.859.888
Total Working Capital 36.328.584 524.766.388.225
Tabel X. 6. General Expense

1 Administrasi 512.903 7.408.890.450
2 Sale Expense 14.038.261 202.782.676.702
3 Research 8.773.913 126.739.172.938
4 Finance 18.065.005 260.948.991.084
Total General Expense 42.666.593 616.318.931.174
77
Tabel X. 7. Total Production Cost

1 Manufacturing Cost 175.478.260 2.534.783.458.769
2 General Expense 42.666.593 616.318.931.174
Total Production Cost 218.144.852 3.151.102.389.943
X.5. Analisa Keuntungan

Harga jual produk metil etil keton = Rp 54.024,30/kg
Annual Sales (Sa) = Rp 3.511.579.500.000
Total production Cost = Rp 3.151.102.389.943
Keuntungan sebelum pajak = Rp 360.477.110.057
Pajak Pendapatan (30% dari keuntungan) = Rp 108.143.133.017
Keuntungan setelah pajak = Rp 252.333.977.040
X.6. Hasil Kelayakan Ekonomi

1. Percent Return On Investment (ROI)
𝑃𝑟𝑜𝑓𝑖𝑡 (𝐾𝑒𝑢𝑛𝑡𝑢𝑛𝑔𝑎𝑛)
𝑅𝑂𝐼 = 𝑥 100%
Sebelum pajak (ROI b) = 48,06 %
Setelah pajak (ROI a) = 33,64 %
2. Pay Out Time (POT)
𝑃𝑂𝑇 = (𝐾𝑒𝑢𝑛𝑡𝑢𝑛𝑔𝑎𝑛 𝑇𝑎ℎ𝑢𝑛𝑎𝑛+𝐷𝑒𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑎𝑠𝑖)
Sebelum pajak (POT b) = 1,72 tahun

Setelah pajak (POT a) = 2,29 tahun
3. Percent Profit On Sales (POS)
𝐾𝑒𝑢𝑛𝑡𝑢𝑛𝑔𝑎𝑛
𝑃𝑂𝑆 = 𝑥 100%
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑃𝑒𝑛𝑗𝑢𝑎𝑙𝑎𝑛 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘
Sebelum pajak (POS b) = 20,53 %
Setelah pajak (POS a) = 14,37 %
78
4. Break Event Point (BEP)

Tabel X. 8. Fixed Cost (Fa)
No Jenis Biaya (Rp)
1 Depresiasi 75.002.809.950
2 Property Taxes 15.000.561.990
3 Asuransi 7.500.280.995
Total Fixed Cost (Fa) 97.503.652.935
Tabel X. 9.Regulated Cost (Ra)

No Jenis Biaya (Rp)
1 Gaji Karyawan 1.536.600.000
2 Payroll Overhead 230.490.000
3 Supervision 153.660.000
4 Laboratorium 153.660.000
5 General Expense 616.318.931.174
6 Maintenance 30.001.123.980
7 Plant Supplies 4.500.168.597
Total Regulated Cost (Ra) 652.894.633.751
0,3Ra 195.868.390.125
Tabel X. 10. Variable Cost (Va)

No Jenis Biaya (Rp)
1 Raw Material 1.532.650.049.536
2 Packaging and Shipping 245.810.565.000
3 Utilities 551.243.598.721
4 Royalty and Patent 70.231.590.000
Total Variable Cost (Va) 2.399.935.803.257
(𝐹𝑎 + 0,3𝑅𝑎)
𝐵𝐸𝑃 = 𝑥 100%
(𝑆𝑎 − 𝑉𝑎 − 0,7𝑅𝑎)
BEP = 44,82 %
5. Shut Down Point (SDP)
(0,3𝑅𝑎)
𝑆𝐷𝑃 = 𝑥 100%
(𝑆𝑎 − 𝑉𝑎 − 0,7𝑅𝑎)
SDP = 31,92 %
6. Discounted Cash Flow Rate Of Return (DCFRR)
Umur pabrik (n) = 10 tahun
Salvage Value (SV) = Depreciation = Rp 75.002.809.950
Cash Flow (CF) = Annual profiy + Depreciation + Finance
79
= Rp 588.285.778.074
Working Capital Investment (WCI) = Rp 524.766.388.225
Fixed Capital Investment (FCI) = Rp 750.028.099.502
Persamaan DCFRR
𝑛−𝑁−1
(𝐹𝐶 + 𝑊𝐶)(1 + 𝑖)𝑁 = 𝐶 Σ ∑ (1 + 𝑖)𝑁 + 𝑊𝐶 + 𝑆𝑉

𝑛=0
DCFRR dihitung dengan cara trial and error

R=S
R = (𝐹𝐶 + 𝑊𝐶)(1 + 𝑖)𝑁
S = 𝐶 Σ ∑𝑛−𝑁−1 𝑁
𝑛=0 (1 + 𝑖) + 𝑊𝐶 + 𝑆𝑉
Tabel X.11. Trial and Error Nilai i

nilai i R S R=S
1,0000
1.305.389.555.431.380,00 602.416.120.167.901,00 702.973.435.263.478,00
0,9000 781.584.946.932.732,00 400.703.794.321.854,00 380.881.152.610.878,00

0,8000
455.161.193.910.646,00 262.421.298.288.370,00 192.739.895.622.276,00
0,7000 256.997.791.158.153,00 169.185.152.417.801,00 87.812.638.740.352,30

0,6000
140.165.136.227.944,00 107.423.801.809.325,00 32.741.334.418.619,20
0,5000
73.511.073.931.377,00 67.270.242.387.130,10 6.240.831.544.246,80
0,4557
54.467.266.243.129,30 54.467.266.243.129,30 0
Jadi, diperoleh i = 45,57%

80
Grafik BEP
3000
2500
as
Ra
Uang/tahun (milyar Rp)
2000
1500 ac
Sa
0,3Ra
1000 Va
BEP
500 SDP
Fa
0
0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100%
Kapasitas Produksi (%)
Sa Ra Va Fa Sa + 0,3 Ra
Gambar X. 2. Grafik Analisa Kelayakan Ekonomi.

BAB XI
KESIMPULAN
Berdasarkan tinjauan proses, kondisi operasi, sifat-sifat bahan baku dan
produk utama, maka pabrik Metil Etil Keton dengan kapasitas produksi 65.000
Ton/Tahun termasuk pabrik dengan resiko tinggi. Setelah melakukan perhitungan
evaluasi ekonomi dari pabrik Metil Etil Keton, maka diperoleh hasil sebagai
berikut:
1. Persen Return of Investment (ROI) sebelum pajak besarnya 48,06 %. Menurut

Aries dan Newton (1955) nilai minimum ROI sebelum pajak untuk pabrik
kimia beresiko tinggi minimal 44%.
2. Pay Out Time (POT) sebelum pajak sebesar 1,72 tahun. Menurut Aries dan
Newton, POT sebelum pajak untuk pabrik beresiko tinggi maksimum 2 tahun.
3. Break Even Point (BEP) besarnya 44,82 %. Pendirian pabrik kimia pada
umumnya memiliki BEP sebesar 40% sampai 60%.
4. Shut Down Point (SDP) besarnya 31,92%. Pendirian pabrik kimia umumnya
SDP sebesar 30% sampai 40%.
5. Discounted Cash Flow (DCF) besarnya 45,57 %. Suku bunga bank saat ini
sekitar 6%. Jadi DCF lebih besar dari suku bunga pinjaman di bank.
Dari hasil evaluasi ekonomi di atas, dapat disimpulkan bahwa pabrik Metil
etil keton dari 2- Butanol dengan proses dehidrogenasi kapasitas 65.000 ton/tahun
ini layak dipertimbangkan untuk dikaji lebih lanjut.
81
DAFTAR PUSTAKA
Aries, R.S., and Newton, R.D., 1955, “Chemical Engineering Cost Estimation”,
McGraw-Hill Book Company, Inc., New York.
Atkins, P. and Paula, J. 2006. Atkins Physical Chemistry. 8th Edition pp. 200-234.
Oxford University Press. New York.
Badan Pusat Statistik. (2019). Eksport dan Import. https://www.bps.go.id/exim/,
diakses pada 26 Februari 2021
Brown, G.G. 1978. Unit Operation, 3rd edition. Tokyo: McGraw Hill International
Book Company.
Brownell, L.E. dan Young, E.H. 1959. Equipment Process Design. Wiley Eastern
Limited: Banglore.
Chauvel, Alain dan Gilles Lefebvre., 1989, Petrochemical Processes Technical
and Economic Characteristics, Institut Français du Pétrole, Paris.
Coulson, J.M., and Richardson, J.F., 2005, Chemical Engineering, Vol 6, Pergamon
Internasional Library, New York.
Groggins, P.H. 1983. Unit Processes in Organic Synthesis, 5th edition. Tokyo:
McGraw Hill Kogakusha, Ltd.
Environmental Protection Agency. (1994). “Locating And Estimating Air
Emissions From Sources Of Methyl Ethyl Ketone”, Office of Air Quality
Planning and Standards, U.S. Environmental Protection Agency.
Himmelblau, D.M. dan Riggs, J.B. 2012. Basic Principles and Calculation in
Chemincal Engineering, Eight Edition. New York: Prentice Hall Inc.
https://pubchem.ncbi.nlm.nih.gov/. Diakses pada 27 Februari 2021.
Independent Commodity Intelligence Service, ICIS. (2017) Chemical Profile :
Europe Methyl Ethyl Ketone,
https://www.icis.com/explore/resources/news/2017/04/27/10101414/chemic
al-profile-methyl-ethyl-ketone/ diakses pada 28 Februari 2021
Kern, D.Q. 1965. Process Heat Transfer, International Student Edition. New
York: Mc Graw Hill Company.
82
83
Kirk, R.E. dan Othmer, V.R.1953. Encyclopedia of Chemical Technology, 3rd

edition. New York: John Wiley & Sons, Inc.
Kirk, L.E., and Othmer, D.F. (1955). “Encyclopedia of Chemical Technology”, The
Interscience Encyclopedia, Inc. New York.
McKetta, J. J. dan Cunningham, W. A. 1977. Encyclopedia of Chemical Processing
and Design. New York: Marcel Dekker, Inc.
Neier, W dan Strehlke,G, 2011 .”2-Butanon” dalam Ulman’s Encyclopedia of
Industri Chemistry, edisi 7 hal 2824-28224, Willey-VCH :New york
Perry, R.H and Green, D.W. 2008. Perry’s Chemical Engineers’ Handbook, 8th
edition. Unites States of America: McGraw-Hill Companies, Inc.
Peters, M.S. dan Timmerhaus, K.D. Timmerhaus. 1991. Plant Design and
Economics for Chemical Engineers, International Edition, Fourth Edition.
Singapore: McGraw-Hill Book Company.
Rase, H.F. dan Holmes, J.R. 1977. Chemical Reactor Design for Process Plant,
Volume Two: Principles and Techniques. Canada: John Wiley & Sons Inc.
Setyawan, M. 2006. Diktat Ekonomi Teknik. Yogyakarta: Program Studi Teknik
Kimia Universitas Ahmad Dahlan.
Smith, J.M., Ness, H.C.V, dan Abbott, M.M. 2001. Introduction to Chemical
Engineering Thermodynamics, 6th ed. New York: McGraw Hill Companies
Inc.
Thodos, G., Perona, J.J. (1957), ‘Reaction Kinetic Studies: Catalytic
Dehydrogenation of Sec- butyl Alcohol to Methyl Ethyl Ketone’, A.I.Ch.E
Journal, Vol. 3, pp. 230-235.
Towler, G. dan Sinnot, R. 2008. Chemial Engineering Design Principle, Practice,
and Economic of Plant and Process Design. United State of America:
Butterworth Heinmann is an imprint of Elseiver.
Ullman. (1989). “Ullman’s Encyclopedia of Indutrial Chemistry”, Vol. A-16,
Interscience Encyclopedia, Inc., New York
Ullmann, F., 2007, “Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry”, 7th Ed., 40
Volume Set, John Wiley and Sons, Inc., New Jersey
Wankat, P.C. 1988. Equilibrium Stage Separation. New Jerssey: Prentice Hall Inc.
84
Yaws, C.L. 1999. Chemical Properties Handbook. United States of America:

McGraw-Hill Company, Inc.
Weissermel, K. dan H.J. Arpe. 2003. Industrial Organic Chemistry. Fourth
Edition. Weiheim. Wiley-VCH Verlag GmbH & Co.Hal 186.
www.matche.com Diakses pada 23 Juni 2021.
www.Alibaba.com Diakses pada 25 Juni 2021.
85
LAMPIRAN
86
LAMPIRAN A
REAKTOR
Jenis : Reaktor Fixed Bed Multitube
Fungsi : Tempat terjadinya reaksi dehidrogenasi 2-butanol

menjadi metil etil keton 8368,1939 kg/jam dengan input
sebesar 9569,6239 kg/jam
Kondisi Operasi : Isotermal, Non-Adiabatis
Suhu = 400 oC
Tekanan = 3 atm
Reaksi : Endotermis
Konversi : 90 %
Pemanas : Dowtherm A
Katalis : ZnO (Zinc Oxide)
Tujuan :
1. Menentukan jenis reaktor

2. Menghitung pressure drop
3. Menghitung berat katalis
4. Menghitung waktu tinggal dalam reaktor
5. Menentukan dimensi reaktor
87
Dowtherm A
TC R-01
Gambar A.1. Reaktor Fixed Bed Multitube (R-AB)
Reaksi yang terjadi didalam reaktor :
Reaksi : C4H9OH  C4H8O + H2
Menentukan jenis reaktor :
Dipilih reaktor fixed bed multitube dengan pertimbangan sebagai berikut :
a. Zat pereaksi berupa fasa gas dengan katalis padat

b. Umur katalis 12 bulan
c. Reaksi endotermis sehingga diperlukan luas perpindahan panas yang besar
agar kontak denan pemanas berlangsung optimal.
d. Tidak diperlukan pemisahan katalis dari gas keluaran reaktor
e. Pengendalian suhu relatif mudah karena menggunakan tipe shell and tube
(Hill, hal. 425-431)
88
1. Tinjauan Kinetika Reaksi

a. Persamaan kecepatan reaksi kimia (-rA)
Reaksi pembentukan Metil Etil Keton :
C4H9OH  C4H8O + H2
Mol sebelum reaksi

Komponen Dalam kmol/jam Dalam FAo
C4H9OH 128,947 FAo
H2 O 0,648 0,0050 FAo
Total 129,595 1,0050 FAo
C4H9OH  C4H8O + H2
Mula-mula : FA0 - -
Bereaksi : FA0.Xa FA0.Xa FA0.Xa
Kondisi Akhir : (1-Xa).FA0 FA0.Xa FA0.Xa
Mol setelah reaksi
Komponen Dalam FAo
C4H8O FA₀.Xa
C4H9OH (1-Xa).FA₀
H2O 0.0050 FA₀
H2 FA₀.Xa
Total (1,0050 + Xa) FAo
b. Menentukan nilai k
Persamaan reaksi mengikuti persamaan reaksi di bawah ini
C. (PA − PB. PC/KC)
−𝑟𝐴 =
PA
PH − (1 + KA. PA + KAK. PB)
10735
log 𝐶 = 7,776 −
𝑇
Dimana :
2790
log 𝐾𝐶 = − + 1,510. log 𝑇 + 1,865
𝑇
89
6165
log 𝐾𝐴 = 5,327 −
𝑇
486
log 𝐾𝐴𝐾 = − 0,1968
𝑇
Dengan :
- rA = kecepatan pengurangan 2- Butanol, (kgmol / j.m2)
C = konstanta, (kgmol/j.m2)
Kr = konstanta kesetimbangan reaksi, (atm)
KA = konstanta , (atm-1)
KAK = konstanta (tak berdimensi)
T = suhu gas
PA, PB, PC = tekanan parsial 2- Butanol, Metil Etil Keton dan
Hidrogen, (atm)
(Thodos and Perona, 1957)
2. Persamaan – Persamaan Matematis Reaktor
a. Neraca massa pada elemen volume
Reaksi berlangsung dalam keadaan steady state dalam reaktor setebal ΔZ
dengan konversi X. Neraca massa pada elemen volume :
Input – Output – Yang bereaksi = 0
FA z
z
z +z
FA z +  z
Input - Output - Reaction = 0
FA|Z - FA|Z +ΔZ + (-rA) . ρB . Nt . ΔV (1-  ) = 0

90
Di 2
Δv = (1-  ) . Δz
4
Δv = volum gas diantara katalis pada elemen volum
FA|Z - FA|Z+ΔZ - (-rA) . ρB . Nt . π/4 Di2 . (1-  ) ΔZ = 0
FA|Z+ΔZ - FA|Z = (-rA) . ρB . Nt . π/4 Di2 (1-  )
ΔZ
 FA
= (-rA) . ρB . Nt . π/4 Di2 (1-  )
Z
Dimana FA = - FAo (1 – XA)
ΔFA = - FAo. ΔXA
XA
FAo . = (-rA) . ρB . Nt . π/4 Di2 (1-  )
Z
XA
= (-rA) . ρB . Nt . π/4 Di2 (1-  )
Z
Lim ΔZ 0
dXA (−rA) . ρB . Nt . π . 𝐷𝑖 2 (1−  )

=
dz 𝐹𝐴𝑜
dXA
dimana : = perubahan konversi persatuan panjang
dz
 = porositas
(-rA) = kecepatan reaksi

C. (PA − PB. PC/KC)
−𝑟𝐴 =
PA
PH − (1 + KA. PA + KAK. )
PB
Z = tebal tumpukan katalisator
Di = diameter dalam pipa

91
Tabel A.1. Neraca Massa Reaktor

Input Output
Komponen BM Arus 5 Arus 6
Kmol/Jam Kg/jam Kmol/Jam Kg/jam
C4H8O 72,1070 116,0524 8368,1939
C4H9OH 74,1230 128,9472 9557,9507 12,8947 955,7951
H2O 18,0150 0,6480 11,6733 0,6480 11,6733
H2 2,0160 116,0524 233,9617
TOTAL 129,5951 9569,6239 245,6476 9569,6239
b. Neraca panas elemen volume

Tz QR = panas reaksi
QP = panas yang dibuang, ada
QP pendinginan
QR
T|z + Δz
Input - Output = Accumulation
πID2
∑ Fi. Cpi (T − TR )|Z − ∑ Fi. Cpi (T − TR )|(Z+∆Z) + UDπODNt∆Z (T − TR ) − (−rA ) [ ] (1 − ε)ρcat(−∆HR )∆Z = 0
4
∑ FiCpi (T − TR )|Z+∆Z − ∑ FiCpi (T − TR )|Z πID2

= −(−rA ) [ ] (1 − ε)ρcat(−∆HR ) + UDπOD. Nt(T − TR )
∆Z 4
dT πID2
∑ FiCpi = −(−rA ) [ ] (1 − ε)ρcat(−∆HR ) + UDπOD(T − 𝑇𝑠)Nt
dZ 4
𝜋 . 𝐼𝐷2
𝑑𝑇 −(−𝑟𝐴 ) [ ] (1 − 𝜀) 𝜌𝑐𝑎𝑡 (−∆𝐻𝑅 ) + 𝑈𝐷 . 𝜋 . 𝑂𝐷 (𝑇 − 𝑇𝑠 ) 𝑁𝑡
4
=
𝑑𝑍 ∑ 𝐹𝑖𝐶𝑝𝑖
jika diambil ∆Z = 0 maka diperoleh :
𝑑𝐹𝐴 𝜋
= − 𝑟̅𝐴 . 𝜌𝐵 . 𝑁𝑡 . (𝐼𝐷)2 . (1 − 𝜀)
𝑑𝑧 4
92
Sehingga
𝐹𝐴0 . 𝑑𝑋 𝜋
− = − 𝑟̅𝐴 . 𝜌𝐵 . 𝑁𝑡 . (𝐼𝐷)2 . (1 − 𝜀)
𝑑𝑍 4
𝜋
𝑑𝑋 −𝑟̅𝐴 . 𝜌𝐵 . 𝑁𝑡 . 4 (𝐼𝐷)2 . (1 − 𝜀)
=
𝑑𝑍 𝐹𝐴0
OD = Diameter luar
T = Suhu gas
Ts = Suhu penelitian
Ts = Kapasitas panas
c. Neraca panas pada pemanas

Pemanas yang dipakai adalah Dowtherm A yang stabil pada suhu 15 –
400 0C
Komposisi Dowtherm A : - 73,5 % Diphenyl Oxyde
- 26,5 % Diphenyl
Sifat-sifat fisis Dowtherm A (T dalam K) dari Hidrocarbon Processing.
Cp = 0,11152 + 3,402 . 10-4 T.cal/g.K
 = 1,3644 – 9,7073 . 10-4 T.gr/cm3
μ = 35,5898 – 6,04212 T(gr/cm.J)
k = 1,512 – 1,0387 . 10-3 T.cal/g.Cm.K
Aliran pendingin dalam reaktor searah dengan aliran gas
Neraca Panas pada elemen volume
FA z Ts z
Qp ΔTd
93
z+Δz
FA z+ Δz Ts z+ Δz
Input = Output + Accumulation
Ws . Hsz – Ws . Hs z + z = Ud . π . D . Nt (T – Ts) Z
Ws .Hs𝑍 – Ws . HsZ + Z = Ud .π .D .Nt (T – Ts) Z

Z
Ws . Hs𝑍 – Ws . HsZ + Z
= Ud . π . D . Nt (T – Ts) Z
Z
Jika diambil
ΔZ  0
Ws . Hs𝑍 – Ws . HsZ + Z = Ud . π . D . Nt (T – Ts) Z
𝑑𝐻𝑠 𝑑𝐻𝑠 𝑑𝑇𝑠 𝑑𝐻𝑠

Di mana = . 𝑑𝑎𝑛 = 𝐶𝑝𝑠
𝑑𝑍 𝑑𝑇𝑠 𝑑𝑍 𝑑𝑇𝑠
𝑑𝑇𝑠
Sehingga 𝑊𝑠 . 𝐶𝑝𝑠 . = 𝑈𝑑 . 𝜋 . 𝐷 . 𝑁𝑡 (𝑇 − 𝑇𝑠)
𝑑𝑍
𝑑𝑇𝑠 𝑈𝑑 . 𝜋 . 𝐷 . 𝑁𝑡 (𝑇 − 𝑇𝑠)
=
𝑑𝑍 𝑊𝑠 . 𝐶𝑝𝑠
d. Neraca penurunan tekanan sepanjang tube

Dalam pipa = penurunan tekanan dalam pipa berisi katalisator (Fixed
bed) digunakan persamaan 11.6 (chapter 11, P. 492 “ Chemical Reactor
Design For Process Plants”).
dP G 1   150(1   )  
= . .   1,75G 
dZ gDp  3
 Dp 
Dimana :
G = Kecepatan aliran massa gas dalam pipa, gr/cm3
 = Densitas gas, gr/cm3
Dp = Densitas partikel katalisator, cm
G = Gaya gravitasi, cm/det2
94
 = Porosity tumpukan katalisator

 = Viskositas gas, gr/cm jam
Karena tidak ada penurunan tekanan, maka:
dP
=0
dZ
3. Data – data sifat fisis bahan

a. Menentukan umpan Yi masuk
Tabel A.2. Umpan Yi Masuk Reaktor
BM Massa Mol
Komponen yi
kg/kmol kg/jam kmol/jam
C4H8O 72,1070 0,0000 0,0000 0,0000
C4H9OH 74,1230 9557,9507 128,9472 0,9950
H2O 18,0150 11,6733 0,6480 0,0050
H2 2,0160 0,0000 0,0000 0,0000
Total 9569,6239 129,5951 1,0000
b. Menentukan volume gas reaktor

PVg = ZnRT
Z = 0,9904
n = 35,999 gmol/det
R = 82,057 atm.cm3/gmol.oK
P = 3 atm
ZnRT
Vg = = 656450,085 𝑐𝑚3 /dtk
P
c. Menentukan densitas umpan
gr
P. BM (3 atm) (73,8425 ) gr
ρ= = mol = 0,0040
R. T. Z cm3 cm3
(82,057 atm. ) (673,15 K)(0,9904)
mol. K
d. Menentukan viskositan umpan
𝜇𝑐 = 7,7 𝐵𝑀1/2 . 𝑃𝑐 2/3 . 𝑇𝑐 −1/6
𝜇𝑐 = 7,7 (73,8425 𝑔/𝑚𝑜𝑙)1/2 . (42,1256 𝑎𝑡𝑚)2/3 . (536,6054 𝐾)−1/6
𝜇𝑐 = 281,0168 𝜇𝑃 = 0,0003 gr/cm.det
95
𝜇
Dari grafik Bird, figure 1.3 pg. 46 diperoleh 𝜇𝑐 = 0,498/cm
𝜇𝑐 = (𝜇/𝜇𝑐) . 𝜇𝑐
𝜇𝑔𝑎𝑠 = 0,0003 gr/det . 0,498/cm = 0,0001 gr/cm.det = 0,0504 kg/m.jam
e. Menentukan konduktivitas gas umpan
2
10−6 . (14,52𝑇𝑟 − 5,14)3
k gas = 1 1 2
𝑇𝑐 6 . 𝐵𝑀2 . 𝑃𝑐 −3
2
10−6 . (14,52 . 1,2545 − 5,14)3
k gas = 1 1 2
(536,6054 𝐾)6 . (73,8425𝑔𝑟/𝑚𝑜𝑙)2 . (42,1256 𝑎𝑡𝑚)−3
kgas = 2,7430E-06 kal/cm.det.K
f. Menentukan kapasitas panas campuran gas
Cp = A + BT + CT 2 + DT 3 + ET 4
Tabel A.3. Data Kapasitas Panas Umpan Reaktor 1
Komponen A B C D E
C4H8O 37,369 2,3045E-01 5,7387E-06 -8,8168E-08 2,9637E-11
C4H9OH 22,465 3,5134E-01 -1,2858E-04 -1,1931E-08 1,2940E-11
H2O 33,933 -8,4186E-03 2,9906E-05 -1,7825E-08 3,6934E-12
H2 25,399 2,0178E-02 -3,8549E-05 3,1880E-08 -8,7585E-12
Delta (∆) 29,7915 0,14838735 -3,28711E-05 -2,1511E-08 9,37798E-12
(Chemical properties handbook,Mc Graw-hill Carl L.yaws)
Tabel A.4. Perhitungan Kapasitas Panas Campuran Gas Reaktor

BM Cp Cp Cp Cpi = yi.Cp
Komponen yi
(kg/kmol) joule/mol.K kjoule/kmol.K kjoule/kg.K kjoule/kg.K
C4H8O 0,0000 72,107 174,2886 174,2886 2,4171 0,0000
C4H9OH 0,9950 74,123 199,7236 199,7236 2,6945 2,6810
H2O 0,0050 18,015 37,1386 37,1386 2,0615 0,0103
H2 0,0000 2,016 29,4399 29,4399 14,6031 0,0000
TOTAL 1,0000 2,6913
96
Tabel A.5. Perhitungan Kapasitas Panas Campuran Gas (Lanjutan)

Fi Fi.Cpi Cp.yi
Komponen
(kg/jam) Kjoule/jam.K Kjoule/kmol.K
C4H8O 0,000 0,0000 0,0000
C4H9OH 128,947 345,7095 198,7250
H2O 0,648 0,0067 0,1857
H2 0,000 0,0000 0,0000
TOTAL 129,595 345,7162 198,9107
Cp campuran = 198,9107 kJ/kmol.K
= 345,7162 kJ/jam.K
= 2,6913 kJ/kg.K
g. Menentukan panas reaksi

Reaksi yang terjadi bersifat endotermis, panas yang dikeluarkan adalah
sebagai berikut: T
H R  H R 298   Cp.dT
298
(Chemical Properties Handbook, Mc. Graw-hill Carl L., Yaws)
Tabel A.6. Data Panas Reaksi Reaktor 1

Komponen Konstanta
A B C D E
C4H8O 37,369 2,3045E-01 5,7387E-06 -8,8168E-08 2,9637E-11
C4H9OH 22,465 3,5134E-01 -1,2858E-04 -1,1931E-08 1,2940E-11
H2O 33,933 -8,4186E-03 2,9906E-05 -1,7825E-08 3,6934E-12
H2 25,399 2,0178E-02 -3,8549E-05 3,1880E-08 -8,7585E-12
(Chemical Properties Handbook, Mc. Graw-hill Carl L., Yaws)
97
Tabel A.7. Perhitungan Panas Reaksi Reaktor

Senyawa ∆Hºf ∆Gºf
kJ/mol kJ/mol
C4H8O -238,36 -146,06
C4H9OH -292,29 -167,32
H2O -240,56 -227,36
H2 0,00 0
Dari data didapat:
HR298 = ƩHf produk - ƩHf reaktan
HR298 = 53,93 kJ/kmol

HR298 = 53930 J/kmol
GR298 = ƩGf produk - ƩGf reaktan
GR298 = 21,26 kJ/mol
GR298 = 21260 J/mol
h. Data sifat katalis (Zinc Oxide)

Jenis : ZnO
Diameter : 0,35 cm
Density : 5,6 gr/cm³
Bulk density : 2,52 gr/cm³
Porositas : 0,39
i. Menghitung berat katalis
𝜋
𝑤 = 𝜌𝐵 . 𝑁𝑡 . . (𝐼𝐷𝑡)2 . (1 − ɛ). 𝑍
4
w = 647,6264 kg
j. Menghitung waktu tinggal
𝜋
𝑉𝑡 = . (𝐼𝐷𝑡)2 . 𝑍𝑢𝑚𝑝𝑎𝑛 . 𝑁𝑡
4
98
Vt = 0,1361 m3
𝑍𝑢𝑚𝑝𝑎𝑛 . 𝑛𝑢𝑚𝑝𝑎𝑛 . 𝑅 . 𝑇
𝑉𝑔 =
𝑃
Vg = 0,6565 m3/s
𝑉𝑔
𝑡=
𝑉𝑡
t = 4,8228 s
Jadi waktu tinggal katalis di reaktor adalah 4,8228 s
4. Dimensi reaktor
a. Menentukan ukuran dan jumlah tube
Diameter pipa reaktor dipilih berdasarkan pertimbangan agar
perpindahan panas berjalan dengan baik. Mengingat reaksi yang terjadi
endotermis, untuk itu dipilih aliran gas dalam pipa turbulen agar
koefisien perpindahan panas lebih panas lebih kecil.
Pengaruh ratio Dp / Dt terhadap koefisien perpindahan panas dalam
pipa yang berisi butir-butir katalisator dibandingkan dengan pipa kosong
yaitu hw/h telah diteliti oleh Colburn’s (Smith, P. 571) yaitu :
Dp/Dt 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3
hw/h 5,5 7,0 7,8 7,5 7,0 6,6
dipilih Dp/Dt = 0,15
di mana :
hw = koefisien perpindahan panas dalam pipa berisi katalis
h = koefisien perpindahan panas dalam pipa kosong
Dp = diameter katalisator
Dt = diameter tube
Sehingga :
Dp/Dt = 0,15
Dp = 0,35 cm = 0,1378 in
Dt = 0,35 / 0,15 = 2,3333 cm = 0,9186 in
99
Dari hasil perhitungan tersebut, maka diambil ukuran pipa standar agar
koefisien perpindahan panasnnya baik.
Dari tabel 11, Kern dipilih pipa dengan spesifikasi sebagai berikut :
Nominal pipe size = 1 in

Outside diameter = 1,32 in = 3,3528 cm
Schedule number = 40
Inside diameter = 1,049 in = 2,6645 cm
Flow area per pipe = 0,864 in2 = 5,5742 cm2
Surface per in ft = 0,344 ft2/ft (outside) dan 0,274 ft2/ft (inside)
Aliran dalam pipa turbule dipilih NRe = 5000
𝐺𝑔 𝐷𝑡
𝑁𝑅𝑒 = 𝜇𝑔
𝜇𝑔 𝑁𝑅𝑒
𝐺𝑡 =
𝐷𝑡
Dalam hubungan ini:
g = viskositas umpan = 0,0001 g/cm.det
Dt = Diameter tube = 2,3333 cm
(0,0001)(5000) gr
Gt = = 0,2999 2
2,3333 cm . s
Luas penampang semua tube dalam raktor (At)
2658,229
At = = 8864,1595 cm2
0,2999
Jumlah tube dalam reaktor
8864,1595
Nt = = 1591 buah
5,5742
b. Menghitung diameter shell dalam reaktor
Direncanakan tube disusun dengan pola triangular pitch.
C
PT
o
60
o o
A 60 D 60 B
C
'
100
Pitch tube (Pt) = 1,25 x ODt

= 1,25 x 1,32 in = 1,65 in
Clearance (C’) = PT – OD
= 1,65 in – 1,32 in = 0,33 in
4. Nt. PT2 . 0,866

IDs = √
π
IDs = 175,5807 cm
Jadi diameter dalam reaktor = 175,5807 cm = 1,7558 m = 69,1263 in
c. Menghitung tebal dinding reaktor

Tebal dinding reaktor (shell) dihitung dengan persamaan :
P.r
ts  C ( Brownell , pers.13  1, p.254)
f .E  0,6.P
Dimana :
ts = tebal shell, in
E = efisiensi pengelasan
f = maksimum allowable stress bahan yang digunakan
(Brownell,tabel 13-1, p.251)
r = jari-jari dalam shell, in
C = faktor korosi, in
P = tekanan design, Psi
Bahan yang digunakan Carbon Steel SA 283 Grade C
E = 0,85
f = 17900 psi
C = 0,1250 in
R = ID/2 = (69,15/2) in = 27,2230 in
P = 29,4000 psi
101
Jadi Pd = 1,2P = 35,2800 psi

(35,28) (34,5631)
maka ts =
(17900 . 0,85)− 0,6 (35,28)
+ 0,125
= 0,2053 in
dipilih tebal dinding reaktor standar 0,25 in (0,0064 m)
Diameter luar reaktor = IDs + 2*ts
= 69,1263 + (2*0,25)
= 69,6263 in
= 1,7685 m
d. Menghitung pressure drop
a. Pressure drop di tube
dP G (1 − ε) 150(1 − ε)μ
= ( + 1.75G)
dZ ρ. g. Dp (ε)3 Dp
dP 10795,9 (1−0,39) 150(1−0,39) 0,0504

= ( + 1.75 (10795,9))
dZ (0,78)(3531600)(0,0035) (0,39)3 0,0035
∆P/L = 5,6977E-04 kg/m3

∆Pt = 3,5895E-03 kg/m2
= 5,1054E-06 psi (syarat ∆P < 10 psi, terpenuhi)
b. Pressure drop di shell
IDs Lt ρc . 𝑢𝑠 2
∆Ps = 8Jf ( ) ( )
de Lb 2
1,7558 7 31,73 . 0,17632

∆Ps = 8 (0,000036) ( )( )
0,049010675 0,8779 2
∆Ps = 0,0365 Pa
∆Ps = 5,2965E-06 psi (syarat ∆P < 10 psi, terpenuhi)

102
5. Menghitung head reaktor

a. Menghitung tebal head reaktor
Bentuk head : Ellipstical Dished Head
Bahan yang digunakan: Carbon Steel SA 283 Grade C
OD
OA b=depth
of dish
Icr
A
sf B
t
ID
a r
C
Keterangan gambar :
ID = diameter dalam head
OD = diameter luar head
a = jari-jari dalam head
t = tebal head
r = jari-jari luar dish
icr = jari-jari dalam sudut icr
b = tinggi head
sf = straight flange
OA = tinggi total head
Tebal head dihitung berdasarkan persamaan :
P.IDs
th  C (Brownell, 1979)
2. f .E  0,2.P
Pd = tekanan design, psi = 35,28 psi
IDs = diameter dalam reactor, in = 69,1263 in
F = maksimum allowable stress, psi = 17900 psi
E = efisiensi pengelasan = 0,85
C = faktor korosi, in = 0,1250 in
0,885Pd r
th = +C
fE − 0.1Pd
103
(0,88)(35,28)(69,1263)
maka th = (17900 . + 0,125
0,85)− 0,1 (35,28)
= 0,2669 in
dipilih tebal head reaktor standar 0,3125 in (0,0079 m)
b. Menghitung tinggi head reaktor
ODs = 69,6263 in
ts = 0,25 in
didapat : icr = 4,1476 in
r = 69,1263 in
a = IDs/2 = 34,5631 in
AB = a – irc = 30,4156 in
BC = r – irc = 64,9787 in
AC = (BC2 - AB2)1/2 = 57,4206 in
b = r – AC = 11,7057 in
Digunakan sf = 3 in
Tinggi head reaktor dapat dihitung dengan persamaan :
hH = th + b + sf
= (0,3125 + 11,7057+ 3) in
= 15,0182 in
= 0,3821 m
c. Menghitung tinggi reaktor

Tinggi reaktor total = tinggi katalis + (2*tinggi ruang kosong) +
(2*tinggi inner ballast) + (2*tinggi head)
HR = (630) + (2*15,24) + (2*15,24) + (2*38,2062) cm
= 767,3725 cm
= 7,6737 m
104
6. Tebal isolasi reaktor

Asumsi :
a. Suhu dalam reaktor = suhu permukaan dinding dalam shell =
suhu pendingin rata-rata
b. Keadaan steady state QA=QB=QC=(QD+QR)
c. Suhu dinding luar isolasi isotermal
Film Gas di Dinding Luar Isolasi Film Cairan di Dinding Dalam Reaktor
Isolasi Shell Reaktor
Qloss
T1
T3
T2
T4
r1
r2
T5 r3
tis ts
Keterangan :
r1 = Jari-jari dalam reaktor
r2 = Jari-jari luar reaktor = r1 + ts
r3 = Jari-jari isolator luar = r2 + tis
T1 = Suhu cairan dalam reaktor
T2 = Suhu dinding dalam reaktor
T3 = Suhu dinding luar reaktor
T4 = Suhu dinding luar isolator
ts = Tebal dinding reaktor
tis = Tebal isolasi
Dirancang : T4 (Tw) = 223,3692 oC = 434 ºF = 894,0646 ºR
Diketahui : T1 = 734,6408 ºC = 1354,3535 ºF = 1814,3535 ºR
T5 (Tu) = 30 ºC = 86 ºF = 546 ºR
D = 1,7558 m = 5,7605 ft
Ls = 6,3 m = 20,6693ft
r1 = 0,8779 m = 2,8803 ft
ts = 0,0064 m = 0,0208 ft
105
th = 0,0079 m = 0,0260 ft
r2 = 0,8843 m = 2,9011 ft
 Sifat-sifat fisis bahan
* Bahan isolasi : Asbestos, dengan sifat-sifat fisis :
k = 0,096 Btu/jam.ft2.(oR.ft)
ε = 0,9375 (kisaran untuk asbes = 0,93 – 0,945)
* carbon steel : ks = 41,1184 W/m.oC
 Sifat fisis dinding reaktor

k = 26 Btu/jam.ft2.(oR.ft)
Tahap-tahap perpindahan panas dari cairan dalam reaktor ke lingkungan sekitar :
1. Konveksi dari cairan ke dinding dalam reaktor
Q1  hc1 Ai (T1  T2 )
Dengan : hc1 = Koefisien perpindahan panas konveksi dari cairan ke
dinding dalam reaktor, Btu/jam.ft2.R
Ai = Luas permukaan dinding dalam reaktor, ft2
Asumsi : hc1 >> sehingga T1 ~ T2
2. Konduksi dari dinding dalam reaktor ke dinding luar reaktor

Q2 = konduksi lewat shell + konduksi lewat head
2Ls k s (T2  T3 ) 2 Ahi k s (T2  T3 )

Q2  
ln r2  (r2  r1 )

 r1 
Dengan : ks = Konduktifitas bahan reaktor (baja), Btu/jam. ft2(R/ft)
Ls = Tinggi shell, ft
Ahi = Luas permukaan dalam head reaktor, ft2
3. Konduksi melalui dinding isolasi

Q3 = konduksi lewat shell + konduksi lewat head
106
2Ls kis (T3  T4 ) 2 Aho kis (T3  T4 )

Q3  
ln r3  (r3  r2 )

 2 r
Ls = Tinggi shell, ft
Aho = Luas permukaan luar head reaktor, ft2
4. Konveksi bebas dan radiasi dari dinding luar isolasi ke sekitar

Q4  (hc 2  hr ) Aois (T4  T5 )
Dengan : hc2 = Koefisien perpindahan panas konveksi dari dinding luar
isolasi ke sekitar, Btu/jam.ft2.R
hr = Koefisien perpindahan panas radiasi dari dinding luar

isolasi ke sekitar, Btu/jam. ft2.R
Aois = Luas permukaan dinding luar isolasi, ft2
Asumsi : Tidak ada akumulasi panas (steady state)
Sehingga, Qloss = Q1 = Q2 = Q3 = Q4
Algoritma Perhitungan :
1. Trial tebal isolasi

Tis = 2 in = 0,1667 ft
T4 = 434 °F (suhu permukaan isolator)
Ta = 86 °F = 30 °C (suhu lingkungan)
∆t = T4 – Ta
= (434 – 86 ) °F
= 348 °F
∆t = Beda suhu permukaan isolator dengan udara
hc  0.27(t ) 0.25 Btu/j.ft2.F

107
= 0,8222 Btu/j.ft2.F
Panas radiasi :
Ti 4 Ta 4
0.173. εx [(100) − (100) ]
hr =
Ti − Ta
= 0,1652 Btu/j.ft2.F
1
Rs 
hc  hr
=1,0128 J.ft2.F/Btu
Dari Fig. 19-17 (Rose & Barrow, 1957) untuk tebal isolasi 2 in maka harga :
ak
 2,3 in
b
Dari perhitungan :
ak = 1,4842 in
X  Rs.k
b
2. Jari-jari luar isolasi, r3 = r2 + tis = 3,0678 ft
3. Perhitungan luas permukaan luar isolasi
* Dinding shell Asis = phi.(D+2ts+2tis).Ls = 398,2051 ft2
* Dinding head Ahois = 2(1.22 phi/4(D+2th+2tis)2) = 72,3496 ft3
* Luas total Aois = Asis + Ahois = 470,5547 ft4
4. Trial suhu permukaan luar isolasi
T4 = Tw = 140 ºC = 284 ºF = 744 °R
5. Perhitungan koefisien perpindahan panas konveksi bebas dan radiasi dari

dinding luar isolasi ke sekitar
Koefisien perpindahan panas konveksi bebas :
hc  0.3T 0.25
108
Dengan : ∆T = Tw – Tu = 198 °R
Diperoleh : hc2 = hc = 1,1253 Btu/jam.ft2.°R
Koefisien Perpindahan Panas Radiasi :
(Tw4  Tu4 )
hr  
(Tw  Tu )
Diperoleh : hr = 1,7818 Btu/jam. ft2.R
6. Perhitungan panas hilang setelah diisolasi (persamaan 4)

Qloss = 270862,6043 Btu/jam = 68256,2928 kkal/jam
7. Perhitungan suhu dinding luar reaktor

Persamaan 2 diatur kembali sehingga diperoleh persamaan berikut :
Q2
T3 = T2 − ( )
2πLs k s 2Ahi k s
( )+
ln(r2 /r1 ) (r2 − r1 )
Kemudian dengan menganggap Q2 = Qloss dan T2 = T1 maka diperoleh :
T3 = 1813,7756 °R
8. Perhitungan suhu dinding luar isolasi

Persamaan 3 diatur kembali sehingga diperoleh persamaan berikut :
Q3
T4 = T3 − ( )
2πLs k is 2Aho k is
( + )
ln(r3 /r2 ) (r3 − r2 )
Kemudian dengan menganggap Q3 = Qloss maka diperoleh :
T4 hitung = 894,0646 °R = 434,0646 ºF = 223,3692 ºC
Toleransi : Abs (T4 trial - T4 hitung) = 83,3692 ºC
Karena T4 hitung ~ T4 trial dan T4 <= 100 ºC maka perhitungan sudah benar.
109
Top Manhole
Letak = Pada bagian atas, disebelah lubang pemasukan reaktan
Ukuran = 24 in = 0,6096 m
Ukuran standar berkisar antara 14 - 24 in (Bachkhurst,1983)
Grid Support
Grid support dirancang untuk menyangga katalis dan mencegah kelebihan

pressure drop. Jenis yang biasa digunakan adalah piringan yang berlubang-lubang
(perforated plate) atau piringan yang bergelombang (slotted plate). Di atas grid
support ditempatkan kira –kira 4 – 6 in bola-bola keramik atau alumina. Grid
support ini terbuat dari bahan yang anti korosi seperti carbon steel, alloy steel, cast
iron, dan keramik. (Rase, 1977).
110
Tabel A.8. Perhitungan Hasil Simulasi Panjang Reaktor Menggunakan

Metode Range Kutta 1
Z Xa T Ts P
M K K atm
0,0000 0,0000 673,1500 683,1500 3,000000
0,0500 0,0075 673,0752 682,9392 2,999567
0,1000 0,0149 673,0018 682,7313 2,999134
0,1500 0,0224 672,9295 682,5262 2,998700
0,2000 0,0298 672,8585 682,3239 2,998267
0,2500 0,0372 672,7888 682,1243 2,997834
0,3000 0,0446 672,7202 681,9275 2,997401
0,3500 0,0520 672,6527 681,7334 2,996967
0,4000 0,0594 672,5865 681,5420 2,996534
0,4500 0,0668 672,5213 681,3532 2,996101
0,5000 0,0742 672,4573 681,1670 2,995668
0,5500 0,0816 672,3944 680,9834 2,995235
0,6000 0,0890 672,3325 680,8024 2,994801
0,6500 0,0963 672,2717 680,6238 2,994368
0,7000 0,1037 672,2119 680,4478 2,993935
0,7500 0,1110 672,1532 680,2741 2,993502
0,8000 0,1184 672,0954 680,1029 2,993068
0,8500 0,1257 672,0387 679,9341 2,992635
0,9000 0,1330 671,9829 679,7677 2,992202
0,9500 0,1403 671,9281 679,6036 2,991769
1,0000 0,1476 671,8742 679,4418 2,991335
1,0500 0,1549 671,8212 679,2823 2,990902
1,1000 0,1622 671,7692 679,1250 2,990469
1,1500 0,1695 671,7180 678,9699 2,990036
1,2000 0,1768 671,6677 678,8170 2,989603
1,2500 0,1841 671,6183 678,6663 2,989169
1,3000 0,1913 671,5697 678,5178 2,988736
1,3500 0,1986 671,5220 678,3713 2,988303
1,4000 0,2059 671,4751 678,2269 2,987870
1,4500 0,2131 671,4289 678,0846 2,987436
1,5000 0,2204 671,3836 677,9443 2,987003
1,5500 0,2276 671,3391 677,8060 2,986570
1,6000 0,2348 671,2953 677,6696 2,986137
1,6500 0,2421 671,2522 677,5353 2,985704
111
1,7000 0,2493 671,2099 677,4028 2,985270

1,7500 0,2565 671,1684 677,2723 2,984837
1,8000 0,2637 671,1275 677,1436 2,984404
1,8500 0,2709 671,0874 677,0168 2,983971
1,9000 0,2781 671,0479 676,8918 2,983537
1,9500 0,2853 671,0091 676,7686 2,983104
2,0000 0,2925 670,9710 676,6472 2,982671
2,0500 0,2997 670,9336 676,5275 2,982238
2,1000 0,3069 670,8968 676,4096 2,981805
2,1500 0,3141 670,8606 676,2934 2,981371
2,2000 0,3212 670,8250 676,1789 2,980938
2,2500 0,3284 670,7901 676,0660 2,980505
2,3000 0,3356 670,7557 675,9548 2,980072
2,3500 0,3427 670,7220 675,8452 2,979638
2,4000 0,3499 670,6888 675,7372 2,979205
2,4500 0,3570 670,6562 675,6308 2,978772
2,5000 0,3642 670,6242 675,5259 2,978339
2,5500 0,3713 670,5927 675,4226 2,977905
2,6000 0,3785 670,5617 675,3207 2,977472
2,6500 0,3856 670,5313 675,2204 2,977039
2,7000 0,3927 670,5014 675,1216 2,976606
2,7500 0,3999 670,4720 675,0242 2,976173
2,8000 0,4070 670,4432 674,9282 2,975739
2,8500 0,4141 670,4148 674,8337 2,975306
2,9000 0,4212 670,3869 674,7405 2,974873
2,9500 0,4283 670,3595 674,6487 2,974440
3,0000 0,4354 670,3326 674,5583 2,974006
3,0500 0,4426 670,3061 674,4692 2,973573
3,1000 0,4497 670,2801 674,3815 2,973140
3,1500 0,4568 670,2545 674,2950 2,972707
3,2000 0,4639 670,2294 674,2098 2,972274
3,2500 0,4709 670,2047 674,1259 2,971840
3,3000 0,4780 670,1804 674,0433 2,971407
3,3500 0,4851 670,1566 673,9618 2,970974
3,4000 0,4922 670,1331 673,8816 2,970541
3,4500 0,4993 670,1101 673,8026 2,970107
3,5000 0,5064 670,0875 673,7248 2,969674
3,5500 0,5135 670,0652 673,6481 2,969241
3,6000 0,5205 670,0433 673,5726 2,968808
112
3,6500 0,5276 670,0218 673,4982 2,968375

3,7000 0,5347 670,0007 673,4249 2,967941
3,7500 0,5417 669,9800 673,3527 2,967508
3,8000 0,5488 669,9596 673,2816 2,967075
3,8500 0,5559 669,9395 673,2116 2,966642
3,9000 0,5629 669,9198 673,1426 2,966208
3,9500 0,5700 669,9004 673,0747 2,965775
4,0000 0,5770 669,8814 673,0077 2,965342
4,0500 0,5841 669,8627 672,9418 2,964909
4,1000 0,5911 669,8443 672,8769 2,964476
4,1500 0,5982 669,8262 672,8130 2,964042
4,2000 0,6052 669,8084 672,7500 2,963609
4,2500 0,6123 669,7910 672,6880 2,963176
4,3000 0,6193 669,7738 672,6270 2,962743
4,3500 0,6264 669,7570 672,5668 2,962309
4,4000 0,6334 669,7404 672,5076 2,961876
4,4500 0,6404 669,7241 672,4492 2,961443
4,5000 0,6475 669,7081 672,3918 2,961010
4,5500 0,6545 669,6923 672,3352 2,960576
4,6000 0,6616 669,6769 672,2795 2,960143
4,6500 0,6686 669,6616 672,2246 2,959710
4,7000 0,6756 669,6467 672,1706 2,959277
4,7500 0,6826 669,6320 672,1174 2,958844
4,8000 0,6897 669,6176 672,0650 2,958410
4,8500 0,6967 669,6034 672,0134 2,957977
4,9000 0,7037 669,5894 671,9626 2,957544
4,9500 0,7107 669,5757 671,9126 2,957111
5,0000 0,7178 669,5622 671,8633 2,956677
5,0500 0,7248 669,5490 671,8148 2,956244
5,1000 0,7318 669,5359 671,7671 2,955811
5,1500 0,7388 669,5231 671,7200 2,955378
5,2000 0,7458 669,5106 671,6737 2,954945
5,2500 0,7528 669,4982 671,6281 2,954511
5,3000 0,7599 669,4860 671,5832 2,954078
5,3500 0,7669 669,4741 671,5390 2,953645
5,4000 0,7739 669,4623 671,4955 2,953212
5,4500 0,7809 669,4508 671,4526 2,952778
5,5000 0,7879 669,4394 671,4104 2,952345
5,5500 0,7949 669,4282 671,3689 2,951912
113
5,6000 0,8019 669,4172 671,3279 2,951479

5,6500 0,8089 669,4065 671,2877 2,951046
5,7000 0,8159 669,3958 671,2480 2,950612
5,7500 0,8229 669,3854 671,2090 2,950179
5,8000 0,8299 669,3752 671,1705 2,949746
5,8500 0,8369 669,3651 671,1327 2,949313
5,9000 0,8439 669,3552 671,0954 2,948879
5,9500 0,8509 669,3454 671,0587 2,948446
6,0000 0,8579 669,3358 671,0226 2,948013
6,0500 0,8649 669,3264 670,9871 2,947580
6,1000 0,8719 669,3172 670,9521 2,947146
6,1500 0,8789 669,3080 670,9176 2,946713
6,2000 0,8859 669,2991 670,8837 2,946280
6,2500 0,8929 669,2903 670,8503 2,945847
6,3000 0,8999 669,2816 670,8174 2,945414
Resume :
konversi (X) = 0,8999

suhu gas masuk (T in) = 673 K = 400 ˚C
suhu gas keluar (T out) = 669,2816 K = 396,1316 ˚C
Z (panjang pipa tube) = 6,3 m = 248,0315 in
tekanan masuk (P in) = 3 atm
tekanan keluar (P out) = 2,9454 atm
diameter shell (IDs) = 175,5807 cm
suhu pemanas masuk (Ts in) = 683 K = 410 ˚C
suhu pemanas keluar (Ts out)= 670,8174 K = 397,6674 ˚C
114
Grafik 2. Hubungan antara Suhu umpan (T) dan Suhu

pemanas(Ts) VS Tinggi Reaktor
684
682
680
678
Suhu (K)
676
T
Ts
674
672
670
668
0,0 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 7,0
Panjang Reaktor (Z)
Grafik 1. Hubungan Antara panjang (m) tube reaktor (R-AB) dengan suhu (K).
115
REAKTOR FIXED BED MULTITUBE MULTISTAGE

116
Gambar A.3. Penampang pipa dan katalis
Gambar A.4. Susunan pipa triangular pitch

117
LAMPIRAN B
FLASH DRUM
Jenis : Flash Drum Tangki Silinder Tegak

Fungsi : Memisahkan hasil atas Reaktor (R-01) berupa campuran uap
dan cair diinginkan H2 sebagai top produk Flash Drum (FD-01)
Kondisi Operasi : Suhu = 30 oC
Tekanan = 10 atm
Neraca Massa Flash Drum

Input Output
Komponen BM Arus 6 Arus 7 Arus 8
Kmol/Jam Kg/jam Kmol/Jam Kg/jam Kmol/Jam Kg/jam
C4H8O 72,1070 116,0524 8368,1939 1,6626 119,8816 114,3899 8248,3123
C4H9OH 74,1230 12,8947 955,7951 0,0396 2,9333 12,8551 952,8618
H2O 18,0150 0,6480 11,6733 0,0025 0,0449 0,6455 11,6284
H2 2,0160 116,0524 233,9617 116,0524 233,9617 0,0000 0,0000
SUB TOTAL 9569,6239 356,8215 9212,8024
TOTAL 9569,6239 9569,6239
Menentukan Komposisi Uap dan Cair

Flash Drum disusun berdasarkan asumsi:
- Bekerja dalam keadaan tunak/ steady
- Konstanta kesetimbangan mengikuti persamaan Ki=Puapi/Ptotal
Diperoleh dengan membuat neraca massa dan kesetimbangan
Neraca massa total
kecepatan massa masuk - kecepatan massa keluar = akumulasi
pada keadaan tunak, akumulasi = 0
F=V+L (1)
Neraca massa komponen
𝑧𝑓𝑖 = 𝑦𝑖 . 𝑉 + 𝑥𝑖 . 𝐿 (2)
Kesetimbangan fasa
yi = Ki xi (3)
118
Didefinisikan : Rasio = V/F

Persamaan (1) dibagi dengan F diperoleh:
1 - V/F - L/F = 0
1 - Rasio = L /F atau L/F = 1- Rasio
Persamaan (2) dibagi F , dan subtitusi persamaan (3) ke dalam yi diperoleh
zf - L/F xi - V/F Ki xi = 0
𝑧𝑓
𝑥𝑖 =
(1 − 𝑟𝑎𝑠𝑖𝑜) + 𝑅𝑎𝑠𝑖𝑜 𝐾𝑖
Pada keadaan setimbang Σxi =1
Variabel dalam flash drum:
a. Rasio
b. Suhu operasi
c . Tekanan operasi
Bila Rasio dan suhu operasi ditentukan, Tekanan dihitung secara iterasi sampai
diperoleh Σxi=1.
Bila Rasio dan Tekanan operasi ditentukan, suhu dihitung secara iterasi sampai
diperoleh Σxi=1.
Bila suhu dan Tekanan operasi ditentukan, Rasio dihitung secara iterasi sampai
diperoleh Σxi=1.
Tekanan parsial bahan kondensabel
Tekanan operasi = 10 atm
= 760,0000 mmHg
Suhu operasi = 30 °C
= 303,15 K
Rasio (V/F) = 0,4794
zi F.zi Po
Komponen
fraksi umpan kmol/jam kmol/jam
C4H8O 0,4724 116,0524 119,9645
C4H9OH 0,0525 12,8947 25,4093
H2O 0,0026 0,6480 31,8649
H2 0,4724 116,0524 2,5169E+19
Total 1,0000 245,6476
119
maka:
V = 0, 4794 × 245,6476 kmol/jam
= 117,7570 kmol/jam
L = F-V
= 245,6476 kmol/jam – 117,7570 kmol/jam
= 127,8906 kmol/jam
Komposisi Uap :
Xf F, umpan D, distilat
Komponen
C 4 H8 O 0,4724 116,0524 1,6626
C4H9OH 0,0525 12,8947 0,0396
H2O 0,0026 0,6480 0,0025
H2 0,4724 116,0524 116,0524
Total 1,000 245,648 117,7570
Komposisi Cairan :
Xf F, umpan B, bottom
Komponen
C 4 H8 O 0,4724 116,0524 114,3899
C4H9OH 0,0525 12,8947 12,8551
H2O 0,0026 0,6480 0,6455
H2 0,4724 116,0524 0,0000
Total 1,000 245,648 127,8906
Menghitung Kecepatan Uap

Yi.rho
komponen Xi Xi.rho Yi
kg/m3
C4H8O 0,8944 3078,5127 0,0141 48,5937
C4H9OH 0,1005 329,3342 0,0003 1,1011
H2 O 0,0050 17,9151 0,0000 0,0751
H2 0,0000 0,0000 0,9855 620,6749
Total 1,0000 3425,7621 1,0000 670,4447
ρl = 3425,7621 kg/m3
120
Komposisi Uap:
Umpan Cair Uap

komponen BM
kg/jam kmol/jam kg/jam kmol/jam kg/jam kmol/jam
C4H8O 72,107 8368,194 116,052 8248,3123 114,3899 119,8816 1,6626
C4H9OH 74,123 955,795 12,895 952,8618 12,8551 2,9333 0,0396
H2O 18,015 11,673 0,648 11,6284 0,6455 0,0449 0,0025
H2 2,016 233,962 116,052 0,0000 0,0000 233,9617 116,0524
Total 9569,624 245,648 9212,8024 127,8905 356,8215 117,7571
Jumlah Total 9569,624 9569,6239
Densitas Gas = P/(R.T)

= 10 atm/( 0,08206 m3atm/Kmol.K x 303,15 K)
= 0,4019 kmol/m3
Rapat Massa Uap
0,4019 𝑘𝑚𝑜𝑙 ⁄𝑚3
ρv =(117,7571 𝑘𝑚𝑜𝑙⁄𝑗𝑎𝑚) x 356,8215 kmol/jam
ρv = 1,2181 kg/m3
Kecepatan Linier
3.425,7621 𝑘𝑔/𝑚3 0,5
Vlin = 0,035 ft/s × ( )
1,2181 𝑘𝑔/𝑚3
Vlin = 1,8561 m/s

Kecepatan Volume Uap
𝑘𝑔 1 ℎ𝑟
356,8215 ×
ℎ𝑟 3.600 𝑠
Qvol = 1,2181 𝑘𝑔/𝑚3
Qvol = 0,0814 m3/s

Luas Penampang Flash Drum
0,0814 𝑚3 /𝑠
A = 1,8561 𝑚/𝑠
A = 0,0438 m2
121
Menentukan Diameter Minimum

Diameter Flash Drum
Dt = (4 A / π)0,5
4 × 0,1014 𝑚2
Dt = 3,1416
Dt = 0,2363 m
Dipilih diameter standar 0,5000 m
Menghitung Tinggi Cairan
Waktu tinggal cairan 0,6 menit (Coulson and Richardson, 1983: 363)
Ɵ = 0,6 menit
= 36 s
Laju alir cairan
9212,8024 𝑘𝑔/ℎ𝑟
Q1 = 3600 𝑥 3425,7621 𝑘𝑔/𝑚2
= 0,0007 m3/s
Volume cairan
V1 = Laju alir cairan × waktu tinggal
V1 = 0,0007 m3/s × 36 s
V1 = 0,0269 m3
Luas penampang
0,0814 𝑚3 /𝑠
A = 1,8561 𝑚/𝑠
A = 0,0438 m2
Tinggi cairan
0,0269 𝑚3
H1 = 0,0438 𝑚2
H1 = 0,6134 m
Menghitung Ukuran Flash Drum
Tinggi flash drum
Jarak feed nozzle dengan permukaan cairan (nf) sebesar 8 in atau 0,2032 m.
122
H = Hl + Hv +nf
H = 0,6134 + 0,75 + 0,2032
H = 1,5666 m
Cek H/D,
1,5666 m
H/D =
0,5 m
H/D = 3,1333
Menurut Evans, F. L tahun 1974 halaman 155 syarat rasio tinggi terhadap diameter
(H/D) berkisar antara 3 sampai 5, sehingga dapat disimpulkan bahwa H/D telah
memenuhi syarat.
Tebal dinding shell
Dihitung dengan persamaan pada buku Sinnot,Chemical Engineering Design
Principles, Practice and Economics of Plant and Process Design, (2008), Mc.Graw
Hill.
𝑃𝑖 𝐷𝑖
𝑡𝑠 = +𝐶
2 𝑆𝐸 + 1,2 𝑃𝑖
Diketahui:
Di = 0,5 m
Pi = 11 atm
= 1,1146 N/mm2
S = 16000 psi
= 110,3168 N/mm2
C = 2 mm
Bahan Konstruksi = Stainless Steel SA 249 Tipe 317 dengan kandungan
18 Cr-13Ni-4Mo
𝑁
1,1146 × 0,5 𝑚 𝑥 1000
𝑚𝑚2
ts = 𝑁 𝑁 + 2 𝑚𝑚
2 × 110,3168 × 0,85 −1,2 𝑥 1,1146
𝑚𝑚2 𝑚𝑚2
ts = 4,9929 mm
= 0,1966 in
123
Desain Tebal Head atau Bottom, Culson Vol.6 (2008)

1. Mencoba Hemisperical Heads
𝑃𝑖 𝐷𝑖
𝑡=
4𝑆𝐸 − 0,4𝑃𝑖
1,1146 𝑁/𝑚𝑚2 𝑥 0,5 𝑚
𝑡=
4 𝑥 110,3168 𝑁⁄𝑚𝑚2 𝑥 0,85 − 0,4 𝑥 11 𝑎𝑡𝑚
t = 3,4876 mm
2. Mencoba Ellipsoidal Heads
𝑃𝑖 𝐷𝑖
𝑡=
2𝑆𝐸 − 0,2𝑃𝑖
1,1146 𝑁/𝑚𝑚2 𝑥 0,5 𝑚
𝑡=
2 𝑥 110,3168 𝑁⁄𝑚𝑚2 𝑥 0,85 − 0,2 𝑥 11 𝑎𝑡𝑚
t = 4,9751 mm
3. Mencoba Torispherical Heads
0,885𝑃𝑖 𝑅𝑐
𝑡=
𝑆𝐸 − 0,1𝑃𝑖
0,885 N/mm2 x 0,5 m
t=
110,3168 N⁄mm2 −0,2 x 11 atm
t = 7,2660 mm
4. Mencoba Flat Ends
𝐶𝑃𝑖
𝑡 = 𝐷𝑒 √
𝑆𝐸
0,25 𝑥 1,1146 𝑁⁄𝑚𝑚2

𝑡 = 1,7 √
110,3168 𝑁⁄𝑚𝑚2 𝑥 0,85
t = 94,6709 mm
Sehingga, dipilih Ellipsoidal Heads
t tangki = 4,9929 mm
= 0,1966 in
t head = 4,9751 mm
= 0,1959 in
t bottom = 4,9751 mm
124
= 0,1959 in
Sehingga dipilih ukuran standar 3/16 in
th
OA
icr
sf
OD
rc
Keterangan:
icr = jari-jari sudut internal, m
rc = jari-jari kelengkungan, m
sf = flange lurus, m
th = tebal penutup, m
OA = tinggi penutup, m
Tinggi penutup dapat dihitung dengan persamaan:

OA = th + b + sf
b = r – AC
AC = (BC2 – AB2)0,5
BC = r – icr
𝑖𝑑𝑠
AB = − 𝑖𝑐𝑟
2
𝑡𝑖𝑛𝑔𝑔𝑖 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝐻 + 2 . 𝑂𝐴
Nilai sf diperoleh dari table 5.6 Brownell and Young, Process Equipment Design
(1959). Untuk tebal head 3/16 in nilai sf memiliki kisaran antara 1,5 s/d 2,25 in
Sehingga, dipilih sf sebesar 1,75
r = ids = 12 in
125
icr = 0,75 in
BC = r-icr = 12 in – 0,75 in
= 11,25 in
AB =
AC = [(11,25 in)2 – (9,0925 in)2]0,5
= 6,6248 in
b = 12 in – 6,6248 in
= 5,3752 in
OA = th + b + sf
= 0,1875 in + 5,3752 in + 1,75
= 7,3127 in
= 0,1857 m
Tinggi total = 1,5666 m x 2 + 0,1857 m

= 1,9381 m
126

PSD Yogi Try Pratama Putra Nasution 1700020085

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

PSD Yogi Try Pratama Putra Nasution 1700020085

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PRARANCANGAN PABRIK METIL ETIL KETON DARI

2-BUTANOL DENGAN PROSES DEHIDROGENASI

Laporan Skripsi ini disusun sebagai salah satu syarat

mendapatkan derajat sarjana

Yogi Try Pratama Putra Nasution (1700020085)

PROGRAM STUDI S1 TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

UNIVERSITAS AHMAD DAHLAN

PRARANCANGAN PABRIK METIL ETIL KETON DARI 2-BUTANOL

Yang telah dipersiapkan dan disusun oleh:

Telah disetujui oleh

Dr. Ir. Zahrul Mufrodi, S.T., M.T., IPM

PRARANCANGAN PABRIK METIL ETIL KETON DARI 2-BUTANOL

Telah dipertahankan di depan Dewan Penguji

Susunan Dewan Penguji:

Ketua : Dr. Ir. Zahrul Mufrodi, S.T., M.T., IPM

Anggota : 1. Dr. Martomo Setyawan, S.T., M.T.

Yogyakarta, 15 September 2021

Sunardi, S.T., M.T., Ph.D.

Yogyakarta, 10 Agustus 2021

Bismillahirrahmanirrahim saya mengucapkan rasa syukur alhamdulillah kepada Allah

Saya selesaikan skripsi ini untuk dipersembahkan kepada:

Teman – teman seperjuangan Teknik Kimia 2017, rekan seperjuangan saya di

“Kebersamaan itu seperti permulaan, kemudian menjaga kebersamaan

“Berkahnya ilmu terletak pada kebersamaan”

Allah akan meninggikan orang-orang yang beriman di antaramu dan orang-

“Cukuplah Allah menjadi Penolong kami dan Allah adalah sebaik-baik

“Sesungguhnya Allah beserta orang-orang yang bertakwa dan orang-orang yang

HALAMAN JUDUL .............................................................................................. i

Tabel I. 1. Data Impor MEK di Indonesia .............................................................. 2

Gambar I.1. Grafik Kebutuhan metil etil keton di Indonesia .................................. 3

A = Luas perpindahan panas, ft2, in2, m2

I.2.1 Data Ekspor Impor

Tabel I. 1. Data Impor MEK di Indonesia

Gambar I.1. Grafik Kebutuhan metil etil keton di Indonesia

Keterangan: y = kebutuhan aseton, ton/tahun

a = gradient garis miring

Diperoleh persamaan garis lurus y = 2091,7778x – 4183949,256 ton/tahun.

Berdasarkan perhitungan diatas diperoleh prediksi kapasitas rancangan

a. Sumber bahan baku

I.4 Tinjauan Pustaka

I.4.1 Data Reaksi

CH3 CH3 CH2 C CH3 + H H [I.2]

(2-Butanol) (Metil Etil Keton) (Hidrogen)

I.4.2 Mekanisme Reaksi

CH3CH(OH)CH2CH3 (g) CH3COCH2CH3 (g) + H2 (g)……….[I.3]

a. Proses oksidasi n-butana fase cair

Tabel I. 3. Perbandingan Proses MEK

Bahan Baku n- Butena n- Butena 2- Butanol

Tekanan 52 atm 5-40 atm 1-3 atm

Katalis Non katalis Oksigen dan katalis Tembaga , seng

I.4.4 Tinjuan Kinetika

Persamaan reaksi standar:

Tabel I. 5. Nilai ∆G0f Masing-Masing Komponen

Dari persamaan 1 dapat dihitung K298 pada 298 K sebagai berikut:

CH3CH2CH-CH3 CH3CH2C-CH3 + H2….[II.1]

II.3 Tahapan Pemisahan dan Pemurnian

II.4 Diagram Alir Kualitatif

Gambar II. 1. Diagram Alir Kualitatif

II.5 Diagram Alir Kuantitatif

Gambar II. 2. Diagram Alir Kuantitatif

Tabel III. 1. Sifat Fisis 2-Butanol

III.2 Spesifikasi Bahan Pembantu

Tabel III. 2. Sifat Fisis Zinc Oxide