UNIVERSITAS JAYABAYA

PERHITUNGAN KEBUTUHAN STEAM PADA ALAT SPRAY DRYER

UNTUK PROSES PENGERINGAN SLURRY ORANGE

LAPORAN KERJA PRAKTEK

PT. TAKASAGO INTERNATIONAL INDONESIA

ADAM SAPUTRA

2017710450073

AUDINA TRISNAENI

2017710450077

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

JAKARTA

MARET 2021
PERHITUNGAN KEBUTUHAN STEAM PADA ALAT SPRAY DRYER UNTUK
PROSES PENGERINGAN SLURRY ORANGE

LAPORAN KERJA PRAKTEK

PT. TAKASAGO INTERNATIONAL INDONESIA

UNIVERSITAS JAYABAYA

Diajukan sebagai syarat untuk menyelesaikan mata kuliah kerja praktek

ADAM SAPUTRA
2017710450073
AUDINA TRISNAENI
2017710450077

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

JAKARTA

MARET 2021

ii
 HALAMAN PENGESAHAN ORISINALITAS

Laporan ini adalah hasil karya saya sendiri dan semua sumber baik yang
dikutip maupun dirujuk telah saya nyatakan dengan benar.

Nama : Adam Saputra

No. Pokok : 2017710450077

Tanda Tangan :……………………………

Nama : Audina Trisnaeni

No. Pokok : 2017710450077

Tanda Tangan :……………………………

Tanggal : 22 Maret 2021

iii
 HALAMAN PENGESAHAN

Laporan kerja praktek ini diajukan oleh :

Nama : Adam Saputra
No.Pokok : 2017710450073
Nama : Audina Trisnaeni
No.Pokok : 2017710450077

Program Studi : Teknik Kimia

Judul Kerja Praktek : PERHITUNGAN KEBUTUHAN STEAM PADA ALAT
SPRAY DRYER UNTUK PROSES PENGERINGAN SLURRY
ORANGE

Telah diperiksa dan disetujui oleh pembimbing lapangan sebagai bagian

persyaratan penyelesaian Kerja Praktek di PT TAKASAGO INTERNATIONAL
INDONESIA

Disetujui di : Cikarang
Tanggal : 19 Maret 2021

Pembimbing Kerja Praktek

(Ir. Wiratmoko)

iv
 HALAMAN PENGESAHAN

Laporan kerja praktek ini diajukan oleh :

Nama : Adam Saputra
No.Pokok : 2017710450073
Nama : Audina Trisnaeni
No.Pokok : 2017710450077
Program Studi : Teknik Kimia
Judul Kerja Praktek : PERHITUNGAN KEBUTUHAN STEAM PADA ALAT
SPRAY DRYER UNTUK PROSES PENGERINGAN SLURRY
ORANGE

Telah diperiksa dan disetujui oleh dosen pembimbing sebagai bagian persyaratan
yang diperlukan untuk mendaftar Seminar Kerja Praktek pada Program Studi
Teknik Kimia, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Jayabaya.

Disetujui di : Jakarta
Tanggal : 22 Maret 2021

Dosen Pembimbing

( Dody Guntama, S.T, M.Eng )

v
 HALAMAN PENGESAHAN

Laporan kerja praktek ini diajukan oleh :

Nama : Adam Saputra
No.Pokok : 2017710450073
Nama : Audina Trisnaeni
No.Pokok : 2017710450077
Program Studi : Teknik Kimia
Judul Kerja Praktek : PERHITUNGAN KEBUTUHAN STEAM PADA ALAT
SPRAY DRYER UNTUK PROSES PENGERINGAN SLURRY
ORANGE

Telah berhasil dipertahankan di hadapan Penguji dan diterima sebagai bagian

persyaratan yang diperlukan untuk memperoleh gelar Sarjana pada Program
Studi Teknik Kimia, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Jayabaya.

PENGUJI

Pembimbing :……………………………. (……… tanda tangan …………)

Penguji :……………………………..(……….tanda tangan………….)

Disetujui di : Jakarta

Tanggal : ..............................

vi
 HALAMAN PENGESAHAN

Laporan kerja praktek ini diajukan oleh:

Nama : Adam Saputra
No.Pokok : 2017710450073
Nama : Audina Trisnaeni
No.Pokok : 2017710450077
Program Studi : Teknik Kimia
Judul Kerja Praktek : PERHITUNGAN KEBUTUHAN STEAM PADA ALAT
SPRAY DRYER UNTUK PROSES PENGERINGAN SLURRY
ORANGE

Telah berhasil dipertahankan di hadapan Penguji dan diterima sebagai bagian

persyaratan yang diperlukan untuk memperoleh gelar Sarjana pada Program
Studi Teknik Kimia, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Jayabaya

Disetujui di : Jakarta
Tanggal : ................................

Ketua Program Studi

Tanda Tangan

( Dr. Yeti Widyawati, S.T, M.Si. )

vii
 PRAKATA

Puji syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT, atas karunia dan rahmat-Nya,
sehingga penyusun dapat melaksanakan kerja Praktek di PT Takasago International
Indonesia dan dapat menyusun laporan Kerja Praktek ini. Kerja Praktek ini terdiri dari
orientasi umum keseluruhan pabrik dan studi literatur untuk mendalami materi dalam
pengerjaan tugas khusus yang diberikan oleh pembimbing kerja praktek. Penulisan
laporan Kerja Praktek ini dapat diselesaikan tidak lepas dari dukungan, bimbingan dan
bantuan dari banyak pihak yang sangat berarti bagi penulis. Oleh karena itu, dalam
kesempatan ini penulis menyampaikan ucapan terima kasih kepada:

1. Allah SWT yang hanya karena ridho dan rahmat-Nya lah, penulis dapat
melaksanakan dan menyelesaikan Kerja Praktek ini
2. Orang tua, serta keluarga yang telah memberikan semangat, doa dan bantuan
kepada penulis
3. Bapak Wiratmoko selaku Pembimbing Kerja Praktek di PT Takasago
International Indonesia yang telah memberikan ilmu dan bimbingannya selama
melakukan Kerja Praktek
4. Ibu Dr. Yeti Widyawati, S.T, M.Si. selaku Ketua Program Studi Teknik Kimia
Universitas Jayabaya
5. Bapak Dody Guntama, S.T, M.Eng. selaku Pembimbing Kerja Praktek Program
Studi Teknik Kimia Universitas Jayabaya
6. Bapak Henry Lansut selaku HR&GA Manager yang telah banyak memberikan
penulis pengarahan dan membantu dalam proses administrasi sebagai peserta
Praktek Kerja Lapangan
7. Teman-teman satu perjuangan KP Ines Meisy Terani dan Siti Nurwindah
8. Serta semua teman-teman angkatan 2017 Program Studi Teknik Kimia
Universitas Jayabaya
Penulis menyadari bahwa laporan ini masih jauh dari sempurna dan masih
banyak kekurangan. Oleh karena itu kritik dan saran yang bersifat membangun sangat

viii
diharapkan penulis demi perbaikan laporan ini. Akhir kata, penyusun berharap semoga
laporan ini dapat bermanfaat bagi semua.

Jakarta, 22 Maret 2021

Penulis

ix
 ABSTRAK

Laporan Kerja Praktek dengan judul Perhitungan Kebutuhan Steam pada Alat Spray
Dryer untuk Proses Pengeringan Slurry Orange di PT Takasago International
Indonesia, dilaksanakan selama 1 bulan dari 30 November 2020 hingga 23 Desember
2020. Kerja praktek ini bertujuan untuk memperkenalkan industri bidang bahan kimia,
yang diantaranya aroma ingredients (ektraksi aroma), flavours (rasa), dan fregrances
(wewangian) sehingga diharapkan mampu meningkatkan wawasan dan pengetahuan.
Pada kerja praktek ini, diberikan tugas khusus dengan tujuan mengetahui kebutuhan
steam yang diperlukan oleh alat spray dryer. Dari analisa perhitungan didapatkan hasil
penurunan kadar air sebesar 54% menjadi 3,1% dan kebutuhan steam yang diperlukan
oleh spray dryer sebesar 654.507,7119 Kg/hari.

Kata kunci: Flavour, Slurry orange, Spray dryer, Steam, Takasago

x
 DAFTAR ISI

HALAMAN PERNYATAAN ORISINALITAS......................................................... iii

HALAMAN PENGESAHAN...................................................................................... iv
HALAMAN PENGESAHAN....................................................................................... v
HALAMAN PENGESAHAN...................................................................................... vi
HALAMAN PENGESAHAN..................................................................................... vii
PRAKATA ................................................................................................................. viii
ABSTRAK .................................................................................................................... x
DAFTAR ISI ................................................................................................................ xi
DAFTAR TABEL ...................................................................................................... xiii
DAFTAR GAMBAR ................................................................................................. xiv
DAFTAR LAMPIRAN ............................................................................................... xv
BAB I ............................................................................................................................ 1
PENDAHULUAN ........................................................................................................ 1
1.1 Latar Belakang .................................................................................................... 1
1.1.1 Tujuan Kerja Praktek ................................................................................... 2
1.1.2 Manfaat Kerja Praktek ................................................................................. 3
1.1.3 Ruang Lingkup Kerja Praktek ...................................................................... 3
1.1.4 Tempat dan Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek ........................................... 4
BAB II ........................................................................................................................... 5
PROFIL TEMPAT KERJA PRAKTEK ....................................................................... 5
2.1 Sejarah Takasago International Corporation ..................................................... 5
2.2 Visi, Misi, Logo dan Slogan Perusahaan ............................................................ 8
2.2.1 Visi dan Misi Takasago International Corporation .................................... 8
2.2.2 Logo dan Slogan Takasago International Corporation ............................... 9
2.3. Sejarah Singkat PT Takasago International Indonesia..................................... 10
2.3.1 Lokasi PT Takasago International Indonesia ............................................. 11
2.3.2 Struktur Organisasi .................................................................................... 12
BAB III ....................................................................................................................... 15
TINJAUAN PUSTAKA ............................................................................................. 15
3.1 Jaringan atau Sumber Bahan Baku ................................................................... 15
3.1.1 Bahan Baku Utama .................................................................................... 15

xi
 3.1.2 Bahan Baku Sistem Utilitas ....................................................................... 16
3.2 Sistem Informasi Pasokan Bahan Baku ............................................................ 17
3.2 Utilitas ............................................................................................................... 21
3.3 Spray Dryer ....................................................................................................... 25
BAB IV ....................................................................................................................... 36
PELAKSANAAN TUGAS KHUSUS DAN PEMBAHASAN.................................. 36
4.1 Metode Pengambilan Data ................................................................................ 36
4.1.1 Data Primer ................................................................................................ 36
4.1.2 Data Sekunder ............................................................................................ 36
4.2 Hasil Perhitungan .............................................................................................. 36
BAB V......................................................................................................................... 39
KESIMPULAN DAN SARAN ................................................................................... 39
5.1 Kesimpulan ....................................................................................................... 39
5.2 Saran .................................................................................................................. 39
DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................. 41
DAFTAR LAMPIRAN ............................................................................................... 42

xii
 DAFTAR TABEL

Tabel 2. 1 Kapasitas Produksi PT Takasago International Indonesia ......................... 10

Tabel 4. 1 Data ΔH Saturated Steam pada Suhu 180℃ ............................................. 37
Tabel 4. 2 Data ΔH Saturated Liquid pada Suhu 170℃ ............................................. 37

xiii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2. 1 Contoh Hasil Olahan Flavour dari Takasago ........................................... 6

Gambar 2. 2 Salah Satu Contoh Produk Olahan Fragrance dari Takasago ................. 7
Gambar 2. 3 Struktur Biocyclamol yang Merupakan Salah Satu Produk dari
Chiraroma .............................................................................................. 7
Gambar 2. 4 Logo Takasago International Corporation ‘T-Square’ ........................... 9
Gambar 2. 5 Logo Lengkap Takasago International Corporation ............................. 10
Gambar 2. 6 Lokasi PT Takasago International Indonesia berdasarkan tampilan
satelit Google Maps ............................................................................. 11
Gambar 2. 7 Bagan Struktur Organisasi PT Takasago International Indonesia ......... 12
Gambar 3. 1 Flowchart Proses Masuknya Bahan Baku dari Supplier Hingga
Warehouse (Gudang) ........................................................................... 18
Gambar 3. 2 Flowchart Proses Masuknya Bahan Baku dari Warehouse (Gudang)
Menuju Tahap Pemeriksaan oleh QC (Quality Control)..................... 19
Gambar 3. 3 Flowchart Lanjutan Proses Masuknya Bahan Baku dari Warehouse
(Gudang) .............................................................................................. 20
Gambar 3. 4 Flowsheet Waste Water Treatment (WWTP) PT Takasago International
Indonesia.............................................................................................. 24
Gambar 3. 5 Tipe Aliran Co-Current Flow pada Spray Dryer .................................. 27
Gambar 3. 6 Tipe Aliran Co-Current Flow pada Spray Dryer ................................... 28
Gambar 3. 7 Alur Proses pada Alat Spray Dryer ........................................................ 31
Gambar 3. 8 Flowsheet Spray Dryer PT Takasago International Indonesia............... 33

xiv
 DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1 Surat Balasan ........................................................................................... 42

Lampiran 2 Data Desain.............................................................................................. 43
Lampiran 3 Data Perhitungan ..................................................................................... 44
Lampiran 4 Literatur ................................................................................................... 50
Lampiran 5 Flowsheet Spray Dryer di PT Takasago International Indonesia ............ 51
Lampiran 6 Biodata Penulis ........................................................................................ 52

xv
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Perkembangan ilmu pengetahuan serta adanya kemajuan teknologi yang cepat

menjadikan semakin meningkatnya kebutuhan manusia. Hal tersebut
berkesinambungan dengan kehidupan manusia yang semakin maju dan penuh dengan
persaingan. Terlebih lagi pada masa menuju perdagangan bebas saat ini. Oleh karena
itu, kemajuan bangsa terutama dalam hal industrinya menjadi salah satu hal yang
sangat penting untuk dikembangkan. Sebagai generasi muda, mahasiswa sangat perlu
untuk mengetahui bahwa dalam dunia kerja kemampuan intelektual harus diimbangi
dengan keterampilan serta pengalaman sehingga akan menghasilkan lulusan yang
berkualitas dan kompeten. Dalam bangku kuliah, tidak dipelajari secara langsung
mengenai keterampilan dan pengalaman mengenai dunia kerja, sehingga dibutuhkan
media agar mahasiswa dapat meningkatkan keterampilan tersebut. Melakukan Praktek
Kerja Lapangan (PKL) memungkinkan mahasiswa untuk mendapatkan gambaran dan
memahami aplikasi dari ilmu teknik kimia yang telah dipelajari di ruang kuliah.
Pemaparan mahasiswa terhadap kerja praktek juga akan memberikan pengalaman
bekerja di lapangan secara riil, yang diharapkan dapat mengembangkan kemampuan
praktek, kreativitas, penalaran dan sense of engineering dari mahasiswa.

Sebagai perusahaan yang bergerak di bidang bahan kimia terutama aroma

ingredients (ektraksi aroma), flavours (rasa), dan fregrances (wewangian) yang cukup
besar, PT Takasago International Indonesia menjadi salah satu tempat yang patut
menjadi referensi bagi seorang Calon Sarjana Teknik Kimia untuk mempelajari
berbagai unit pengolahan industri tersebut. Mengingat bahwa peran indutri ini telah
dipercaya penyeberan produknya, baik secara nasional dan internasional selama kurang
lebih 100 tahun. Dengan filosofi perusahaan “Contributing to Society through
Technology”, Takasago telah mengembangkan rasa dan wewangian untuk beberapa
industri manufaktur seperti, makanan, minuman, dan wewangian, serta produk rumah
dan personal care yang sukses dan terkemuka di dunia, terutama di kawasan Asia.
Perkembangan industri flavour seiring dengan perkembangan industri pangan
mengakibatkan pergeseran dari skala rumah tangga menjadi skala industri. Industri
flavour pertama kali berkembang di Eropa, kemudian Amerika Serikat sehingga
mencapai penyebaran pada skala internasional. Asia Pasifik adalah pasar flavour yang
potensial, dimana tahun 2006 mencapai 27% dari total binis sebesar US$ 6,3 milyar
(Lefingwell dan Associates 2011). Perkembangan industry flavour di ASEAN,
khususnya Indonesia, Malaysia, Filipina, dan Thailand tahun 2010 mencapai 11.200,
2.900, 8.900 dan 12.500 ton (Euromonitor 2011). Tren flavour saat ini berupa flavour
dasar yang dimodifikasi dan diselaraskan mengikuti keinginan konsumen yang dituntut
melalui industri pangan untuk menghasilkan produk pangan yang memenuhi unsur
mega-trends.

Maka dari itu, dengan adanya kesempatan untuk kerja praktek di PT Takasago
International Indonesia, mahasiswa akan mendapatkan banyak pengalaman dan
pemahaman terutama dalam hal aplikasi, perkembangan proses produksi, dan
instrumentasi aroma ingredients (ektraksi aroma), flavours (rasa), dan fregrances
(wewangian) serta dapat memberikan gambaran umum dan menyeluruh dalam proses
perancangan pabrik secara komprehensif.

1.1.1 Tujuan Kerja Praktek

Tujuan dari pelaksanaan kerja Praktek di PT Takasago International Indonesia ini

adalah sebagai berikut:

1. Mendapatkan pengalaman dalam suatu lingkungan kerja dan mendapat

peluang untuk berlatih dalam menangani permasalahan dalam pabrik serta
dapat melaksanakan studi banding antara teori yang didapat di kampus dengan
penerapannya di pabrik

2. Menambah wawasan aplikasi teknologi kimia dalam bidang industri

2
 3. Memperoleh pemahaman yang komprehensif akan dunia kerja

4. Mengetahui perkembangan teknologi dalam dunia industri yang modern

5. Menghitung Perhitungan Kebutuhan Steam pada Alat Spray Dryer untuk

Proses Pengeringan Slurry Orange

1.1.2 Manfaat Kerja Praktek

Manfaat dari kegiatan kerja Praktek ini adalah sebagai berikut:

1. Bagi Perguruan Tinggi

Sebagai tambahan referensi khususnya mengenai perkembangan industri di
Indonesia khususnya sektor perminyakan dalam proses dan teknologi yang
digunakan serta dapat menjalin hubungan yang baik antara perguruan tinggi
dan Perusahaan.

2. Bagi Perusahaan
Hasil analisa dan penelitian yang dilakukan selama kerja Praktek dapat
menjadi bahan masukan bagi perusahaan untuk menentukan kebijakan
perusahaan diwaktu yang akan datang dan dapat menjalin hubungan yang baik
antara perusahaan dan perguruan tinggi.

3. Bagi Mahasiswa
Mahasiswa dapat mengetahui lebih mendalam tentang kenyataan yang ada
dalam dunia industri sehingga nantinya diharapkan mampu menerapkan ilmu
yang telah didapat dalam dunia industri.

1.1.3 Ruang Lingkup Kerja Praktek

Materi umum yang dapat dipelajari antara lain:

1. Pengenalan terhadap perusahaan meliputi sejarah

2. Pengenalan proses pengolahan, meliputi:
a. Jenis proses yang diterapkan
b. Diagram alir proses

3
 c. Macam dan jenis produk yang dihasilkan
d. Kapasitas produksi
3. Peralatan utama yang digunakan
4. Alat kontrol: performance dan cara kerja
5. Laboratorium: uji kualitas bahan baku dan produk
6. Pemeliharaan alat, terutama dari bahaya korosi
7. Sistem utilitas, meliputi:
a. Unit pengolahan air untuk industri
b. Unit pengadaan steam (uap) dan sistem pendingin
c. Unit pengolahan limbah
d. Unit pengadaan energi listrik
e. Utilitas pendukung lainnya
Materi khusus yang dipelajari adalah:

“Menghitung Perhitungan Kebutuhan Steam pada Alat Spray Dryer untuk Proses
Pengeringan Slurry Orange ”

1.1.4 Tempat dan Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek

Kerja Praktek dilaksanakan dengan kunjungan langsung ke PT Takasago

International Indonesia yang berlokasi di Kawasan Industri Deltamas, Cikarang Pusat,
Bekasi, Jawa Barat. Waktu pelaksanaan kerja praktek pada tanggal 30 November 2020
s.d 23 Desember 2020.

4
 BAB II

PROFIL TEMPAT KERJA PRAKTEK

2.1 Sejarah Takasago International Corporation

Flavour berfungsi sebagai stimulan dalam pemenuhan kebutuhan manusia

untuk peningkatan kesenangan dan kenikmatan. Teknologi pengolahan pangan
yang mengakibatkan hilangnya flavour selama proses juga menjadi alasan perlunya
penambahan flavour. Faktor demografi memainkan peranan penting dalam industri
flavour. Faktor sejarah, perbatasan wilayah, hubungan perdagangan, diplomatik,
dan pendudukan negara asing dapat mempengaruhi budaya kuliner suatu negara.
Konsumen di dunia saat ini termasuk Asia Pasifik mengadopsi gaya hidup “mega”
atau mega-trends yang meliputi kepraktisan, keterkaitan, kenyamanan, sensori,
kepribadian dan kesehatan (Datamonitor, 2011).

Pada tahun 1920, berpusat di Kamata, Jepang. Terbentuk salah satu

perusahaan yang didirikan oleh seorang bernama Tadaka Kainosho, yaitu Takasago
Perfumery Company. Lalu pada tahun 1939, Takasago Perfumery Company
mengubah namanya menjadi Takasago Chemical Company hingga sampai saat ini
dikenal sebagai Takasago International Corporation. Selama lebih dari 100 tahun,
Takasago terus mengekspansi bisnisnya ke berbagai negara seperti, Cina, Amerika
Serikat, Perancis dan 24 negara lainnya termasuk Indonesia.

Di tahun 1994, Takasago International Singapore, Pte. Ltd membuka kantor

perwakilannya di Indonesia. Hingga pada tahun 2015, Takasago mendirikan pabrik
pertamanya di Indonesia yang berlokasi di Serpong, Tangerang dengan luas area
sekitar 1.100 m2 dan pada tanggal 4 November 2019 melakukan ekspansi kembali
untuk pendirian pabrik di Kawasan Industri Deltamas, Cikarang Pusat, Jawa Barat
dengan luas area 15.828 m2 dan diberi nama PT Takasago International Indonesia.

Selama lebih dari 35 tahun, Takasago telah menjadi perusahaan terkemuka

sebagai produsen industri pertama -Menthol yang menggunakan Core Technology
of Takasago, yaitu Asymetric Synthesis. Teknologi ini, memungkinkan Takasago
untuk menghasilkan bahan-bahan dengan aroma yang unik, baru, dan identik.
Melalui jaringan penelitian, produksi, kreativitas, dan pemasaran secara global,
Takasago mengembangkan produk yang disesuaikan dengan kebutuhan pasar tiap
individu.

Takasago memiliki 4 divisi bisnis, yaitu meliputi:

a. Flavour
Setiap 5.000 produk baru diluncurkan di pasar makanan daerah
Jepang setiap tahunnya. Takasago memasok berbagai rasa dan ekstrak
untuk merek makanan terkenal di Jepang dan seluruh dunia. Beberapa
diantaranya adalah untuk produk olahan beverages, savory, bakery, dan
dairy.

Gambar 2. 1 Contoh Hasil Olahan Flavour dari Takasago

Sebagai pemimpin global dalam rasa, Takasago mengkhususkan pada

vanilla dengan fasilitas produksi di Madagaskar dan Maroko.

b. Fragrances
Dengan pengalaman lebih dari 80 tahun, Takasago telah berperan
aktif dalam rasa dan wewangian di dunia. Fine fragrance terdiri dari
rangkaian parfum dan cologne yang merupakan istilah umum untuk
produk yang diencerkan dengan alkohol. Wewangian digunakan dalam
berbagai macam produk konsumen, dari perawatan pribadi hingga di
rumah. Produk tersebut antara lain sabun dan shampoo, produk mandi,
kosmetik, deterjen, pembersih, dan penyegar udara.

6
 Gambar 2. 2 Salah Satu Contoh Produk Olahan Fragrance dari Takasago

Bahan asli untuk wewangian termasuk mentol yang digunakan untuk pasta
gigi dan permen karet. Mentol juga digunakan dalam bahan kosmetik dan berbagai
wewangian fungsional lainnya.

c. Aroma ingredients
Takasago adalah pemimpin global dalam sintesis asimetris -Menthol
dan bahan sensorik lainnya yang diturunkan dari -Menthol tersebut.
Dimana, memberikan penyedap rasa dengan bahan pendingin yang
inovatif dan berkualitas tinggi untuk produk pangan dan perawatan mulut
yang diperkenalkan sebagai merek Chiraroma yang kuat dengan bau
alami dan bersih. Selain Chiraroma produk yang dihasilkan dari divisi ini
adalah bahan kosmetik dan sustainable scent.

Gambar 2. 3 Struktur Biocyclamol yang Merupakan Salah Satu Produk dari

Chiraroma

7
 d. Fine chemicals
Divisi fine chemical tercipta dari penerapan teknologi katalis
asimetris yang diciptakan untuk produksi industri -Menthol yang sukses
pada tahun 1983. Lini produk utama terdiri dari Active Pharmaceutical
Ingredient (API) untuk perusahaan farmasi internasional yang akan
digunakan untuk pengobatan berbagai penyakit yang berhubungan
dengan gaya hidup, kanker, onkologi, penyakit menular, dan penyakit
degeneratif sistem saraf pusat.

Dengan memanfaatkan secara efektif sumber daya manajemen di

setiap wilayah, Takasago membawa setiap pelanggan untuk memiliki
kepercayaan terhadap kualitas produk serta layanan yang ada.

2.2 Visi, Misi, Logo dan Slogan Perusahaan

2.2.1 Visi dan Misi Takasago International Corporation

Visi dan Misi yang dimiliki Takasago International Corporation

merupakan suatu target dan tujuan yang harus dicapai oleh perusahaan agar menjadi
industri terbaik di dunia. Berikut adalah visi dan misi yang dimiliki oleh Takasago
International Corporation:

Visi:

“Berkontribusi kepada masyarakat melalui teknologi”

Misi:

“Menjalankan perusahaan Flavours dan Fragrance terkemuka di pasar

global yang secara konsisten memasok produk yang dapat diandalkan”

Sebagai perusahaan global, Takasago Interntional Corporation

memberikan kontribusi kepada masyarakat berdasarkan semangat teknologinya.
Untuk menghormati hak asasi manusia, mematuhi hukum yang relevan dan juga
aturan internasional, Takasago menetapkan beberapa prinsip sebagai berikut:

8
 1. Pertumbuhan ekonomi berkelanjutan dan penyelesaian masalah
sosial
2. Paktik bisnis yang adil
3. Kepatuhan dan hidup berdampingan
4. Keterbukaan informasi yang adil dan dialog konstuktif dengan
pemangku kepentingan
5. Menghormati hak asasi manusia
6. Hubungan kepercayaan dengan pelanggan (Kesehatan dan
Keselamatan Keja)
7. Reformasi Praktek kerja dan peningkatan lingkungan tempat kerja
8. Keterlibatan dalam masalah lingkungan
9. Keterlibatan dalam komunitas dan kontribusi untuk pembangunan
10. Menangani kejahatan terorganisis
11. Manajemen krisis menyeluruh dan terorganisir
12. Peran Manajemen dan Piagam Implementasi

2.2.2 Logo dan Slogan Takasago International Corporation

Sejak tahun 1990 hingga saat ini, Takasago dikenal dengan logo’T-Square’
berwarna ungu kemerahan yang merujuk pada awalan huruf perusahaan tersebut.

Gambar 2. 4 Logo Takasago International Corporation ‘T-Square’

Slogan CONTRIBUTING TO SOCIETY THROUGH TECHNOLOGY yang

diterjemahkan menjadi “BERKONTRIBUSI KEPADA MASYARAKAT
MELALUI TEKNOLOGI”. Dengan slogan yang sama dengan visi perusahaan ini
diharapkan terjalinnya perilaku pekerja yang mengedepankan adanya kontribusi
besar kepada masyarakat luas selama perusahaan berdiri.

9
 Gambar 2. 5 Logo Lengkap Takasago International Corporation

2.3. Sejarah Singkat PT. Takasago International Indonesia

Pada awalnya di tahun 1994, Takasago International membuka kantor

perwakilan di Indonesia. Di tahun 2015 melakukan ekspansi dengan membangun
pabrik industri di daerah Serpong, Tangerang pada luas area 1.100 m2. Lalu
tanggal 4 November 2019, diresmikannya PT Takasago International Indonesia di
Kawasan Greenland International Industry Cikarang (GIIC), Deltamas, Cikarang
Pusat, Jawa Barat dengan total area seluas 15.828 m2. Teknologi yang dimiliki
oleh PT Takasago International Indonesia adalah enkapsulasi, distilasi,
fermentasi, penghilang bau, perasa alami, serta penstabil rasa dibawah panas dan
cahaya. Yang dimana, teknologi tersebut berfokus untuk menciptakan flavour dan
fragrances, sedangkan produksi lainnya adalah aroma ingredients dan fine
chemicals. Untuk dapat memenuhi kebutuhan konsumen serta permintaan
costumer, PT Takasago International Indonesia memiliki target kapasitas produksi
dan dapat dilihat pada tabel 2.1

Tabel 2. 1 Kapasitas Produksi PT Takasago International Indonesia

Nama Produksi Kapasitas (MT)

Flavour 6.930
Liquid 4.650
Powder 1.800
Spray Dry Flavour 480
Fragrance -
Liquid Fragrance 7.600

(Sumber: PT Takasago International Indonesia), 2020, Operational Report)

10
 Produk yang dihasilkan oleh PT Takasago International Indonesia tersebar di
seluruh Indonesia untuk memenuhi berbagai kebutuhan, diantaranya adalah untuk
melengkapi fasilitas hotel, restoran cepat saji, penerbangan dan biro perjalanan.

2.3.1 Lokasi PT Takasago International Indonesia

PT Takasago International Indonesia terletak di Kawasan Greenland

International Industrial Center Blok CD, No.11 dan No.18, Kota Delta Mas,
Cikarang Barat, Provinsi Jawa Barat. Luas area sebesar 15.828m2 yang terdiri dari
Unit Operasi, Ruang Pusat Pengendalian, Area Tangki Umpan dan Produk, serta
Gedung Perkantoran.

Gambar 2. 6 Lokasi PT Takasago International Indonesia berdasarkan tampilan

satelit Google Maps

Tata letak pabrik disusun sedemikian rupa hingga memudahkan jalannya

proses produksi serta turut mempertimbangkan aspek keamanan dan lingkungan.
Untuk mempermudah jalannya proses produksi, unit-unit disusun sedemikian
rupa sehingga unit yang saling berhubungan jaraknya berdekatan. Ditinjau dari
segi teknis dan ekonomis, lokasi ini cukup strategis.

11
2.3.2 Struktur Organisasi

President Director

Corporate Secretary

IT Network &
QA/QC Manager HR/GA Manager infrastructure Operation Manager
Senior

Production
QC Microbiology QC Analyst FL QC Analyst FR HR E× ecutive SAP B1 Specialist Demand Manager Warehouse
Manager

Gambar 2. 7 Bagan Struktur Organisasi PT Takasago International Indonesia

 Tujuan dibuatnya struktur organisasi adalah untuk memperjelas dan
mempertegas kedudukan suatu bagian dalam menjalankan tugas sehingga akan
mempermudah untuk mencapai tujuan organisasi yang telah ditetapkan. Maka
biasanya struktur organisasi dibuat sesuai dengan tujuan dari organisasi itu sendiri.
Struktur organisasi PT Takasago International Indonesia terdiri atas bagian-bagian
seperti berikut:

1. President Director
Tugas pokok President Director adalah menyusun, mengkomunikasikan,
dan menerapkan visi, misi, serta arah yang akan ditempuh oleh
perusahaan Takasago kepada karyawannya.

2. Operation Manager (OM)

Tugas pokok OM adalah mengarahkan, memonitor dan mengevaluasi
seluruh kegiatan di Takasago sesuai dengan visi misi unit bisnis yang
meliputi kegiatan pengembangan pengolahan, pengelolaan operasi, serta
kegiatan pendukung lainnya guna mencapai target perusahaan.

3. QA/QC Manager
Tugas pokok QA/QC Manager adalah memastikan produk yang
dihasilkan oleh Takasago telah memnuhi standar kualitas yang
ditetapkan dan dibutuhkan oleh pelanggan. Selain itu, mengelola
aktivitas departemen Quality Control (QC) yang ada di lapangan untuk
memastikan proses produksi mendukung pencapaian standar yang
diharapkan.

4. HR/GA Manager
Tugas pokok HR/GA Manager adalah mengarahkan, memonitor dan
mengevaluasi sistem dan tata kerja tiap karyawan perusahaan, seperti
staff, office boy, satpam, dan yang lainnya. Dimana, berfokus pada
sumber daya manusia (SDM) perusahaan dan juga kebutuhan operasional
perusahaan.

13
 5. IT Network Senior
Tugas pokok IT Network Senior adalah mengarahkan, memonitor dan
mengevaluasi kegiatan pemeliharaan, analisa pengajuan perubahan dan
persiapan instalasi, pengelolaan physical environment (fasilitas
pendukung), pengelolaan pengamanan data, pengadaan pengelolaan IT.

PT Takasago International Indonesia memiliki karyawan dengan jumlah

sebanyak 175 orang yang terdiri dari pria dan wanita. Agar terjalin hubungan
industrial yang baik dan harmonis antar karyawan dan manajemen, telah di sepakati
adanya Perjanjian Kerja Bersama (PKB). Yaitu, berupa hak serta kewajiban
karyawan dalam usaha untuk meningkatkan kesejahteraan karyawan dan
kelangsungan dalam suatu perusahaan.

14
 BAB III

TINJAUAN PUSTAKA

3.1 Jaringan atau Sumber Bahan Baku

Terdapat dua kategori bahan baku yang digunakan, yaitu: bahan baku utama
berupa pelarut, bahan dasar, dan bahan aditif, serta bahan baku sistem utilitas
berupa air dan steam.

3.1.1 Bahan Baku Utama

Bahan baku utama yang digunakan pada PT Takasago International

Indonesia adalah beberapa bahan yang didapatkan dari supplier baik dalam bentuk
padat (solid) dan cair (liquid). Bahan-bahan tersebut biasa digunakan sebagai perisa
dan wewangian sintesis dalam proses produksi, salah satunya adalah perisa alami.
Perisa alami merupakan perisa yang terbuat dari bahan-bahan alami mencakup
bagian tanaman yang utuh seperti herba dan rempah-rempah, hasil ekstraksi dari
bahan alami seperti minyak atsiri, oleoresin, dan ekstrak. Lalu, ekstrak atau
senyawa tunggal yang diperoleh melalui bioteknologi. Penggunaan perisa pada
bahan makanan ditujukan untuk memperbaiki rasa makanan yang lemah, mengganti
rasa yang hilang selama pengolahan, memodifikasi rasa yang telah ada, serta
menyeragamkan rasa pada perisa alami yang bervariasi.
a. Pelarut
Proses separasi senyawa flavour dari bahan utama dengan metode
distilasi uap dapat dilakukan dengan menggunakan pelarut maupun
tanpa pelarut. Penggunaan pelarut diperlukan apabila kadar senyawa
flavour yang terkandung dalam bahan tersebut relatif sangat kecil,
sehingga senyawa flavour membentuk emulsi dengan air. Pelarut
digunakan dalam ekstraksi cair-cair dan senyawa flavour akan terlarut
dalam pelarut yang digunakan. Salah satu pelarut yang sering digunakan
dalam separasi senyawa flavour adalah n-heksana. Liquid flavour dapat
dibagi menjadi beberapa macam antara lain cairan dengan viskositas
rendah, cairan dengan viskositas sedang, suspensi, pasta, dan emulsi.

15
 b. Bahan Dasar
Bahan baku dasar didapatkan dari berbagai bagian tumbuhan, misalnya
bunga, tunas, buah, kulit, biji, daun, kulit kayu, kayu, akar atau dari
eksudat resin. Bagian yang berbeda dari tanaman yang sama dapat
menghasilkan produk dengan komposisi yang berbeda. Misalnya, distilasi
uap kulit kayu manis menghasilkan minyak, yang terutama mengandung
cinnamaldehyde, sedangkan minyak daun kayu manis diperoleh dari daun
pohonnya yang mengandung eugenol sebagai penyusun utamanya. Untuk
produk beverages, savory, bakery, dan dairy terdapat beberapa bahan
baku yang khusus berasal dari hewan.

c. Bahan aditif
Salah satu bahan aditif yang biasa ditambahkan adalah emulsifier.
Emulsifier berfungsi untuk untuk memperstabil campuran liquid base,
sehingga memperkecil ukuran partikel yang keluar dari nozzle dan dapat
mempercepat proses pengeringan, contoh beberapa bahan yang dapat
digunakan sebagai pengemulsi, yaitu:
• Polisakarida (Gum arabic, gum ghatti, dan sugar beet pectin)
• Protein (Gelatin dan protein sayur)
• Pati modifikasi
• Selulosa modifikasi
• Plasticizier (Sorbitol dan gliserol)

3.1.2 Bahan Baku Sistem Utilitas

Bahan baku di unit utilitas adalah bahan baku yang dibutuhkan sebagai sarana
penunjang proses. Dalam proses Utilitas bahan baku yang dibutuhkan adalah air
dan steam. Sumber air yang digunakan berasal dari penyediaan instalasi pengolahan
air bersih yang disediakan oleh Kawasan Industri Cikarang, yang kemudian
digunakan sebagai pendingin, pemasok listrik, air demin, pemadam kebakaran,
service water, portable water, dan lain-lain. Penggunaan air di Takasago disertai
dengan proses treatment air sisa proses. Hal ini bertujuan untuk mengolah air sisa

16
proses menjadi air proses kembali. Steam (Uap) digunakan sebagai bagian dari
penggerak power plant unit yang dihasilkan dari boiler. Dimana, memanfaatkan
energi kalor atau panas untuk menyuplai daya yang dibutuhkan oleh industri dalam
proses produksinya.

3.2 Sistem Informasi Pasokan Bahan Baku

Dalam prosesnya formula utama berupa bahan baku yang akan digunakan
diambil sesuai dengan kuantitas yang dibutuhkan dan diletakkan pada staging area.
Umumnya, terdapat dua bahan pokok yang dipakai, yaitu liquid base dan
maltodextrin. Pada tahap awal, operator memasukkan air ke dalam mixer tank yang
dilindungi oleh jacket (pelindung) pada bagian luarnya. Lalu, dipanaskan hingga
suhu mencapai 50-60ºC dan dilanjutkan dengan memasukkan bubuk powder
sambal diaduk selama 30 menit hingga 1 jam. Setelahnya, dilakukan cooling
process hingga suhu mencapai 30ºC. Pada proses pengadukan akan menimbulkan
busa di permukaan, busa yang ditimbulkan dapat menyebabkan spray dryer tidak
bekerja secara optimal. Untuk itu pada mixer tank perlu dimasukkan nitrogen untuk
menghilangkan busa selama proses pengadukan. Ketika liquid base akan
dicampurkan, perlu dilakukan proses cooling kembali hingga suhu menjadi 15ºC.
selanjutnya, pengemulsian dilakukan selama 15-30 menit dan dilakukan
pengecekan ukuran partikel dengan standar 0,7-0,8 mikron. Selanjutnya, campuran
bahan tersebut dapat di proses pada spray dryer.

17
 Berikut ini merupakan flowchart detail prosedur yang dilakukan pada
proses produksi di PT Takasago International Indonesia.

Gambar 3. 1 Flowchart Proses Masuknya Bahan Baku dari Supplier Hingga

Warehouse (Gudang)

18
Gambar 3. 2 Flowchart Proses Masuknya Bahan Baku dari Warehouse (Gudang)
Menuju Tahap Pemeriksaan oleh QC (Quality Control)

19
Gambar 3. 3 Flowchart Lanjutan Proses Masuknya Bahan Baku dari Warehouse
(Gudang)

20
3.2 Utilitas

Sistem utilitas yang ada di PT Takasago International Indonesia berfungsi untuk

menunjang operasional pabrik dalam memasok kebutuhan-kebutuhan seperti listrik,
steam, cooling water, dan lain-lain. Utilitas merupakan bagian yang penting karena
utilitas merupakan unit penunjang bagi unit-unit yang lain dalam menjalankan suatu
pabrik dari tahap awal sampai produk akhir.

1. Sistem Penyediaan Listrik

PT Takasago International Indonesia dilengkapi dengan penyedia
tenaga listrik yang bersumber dari PLN (Perusahaan Listrik Negara) dan
tenaga mesin diesel dengan bahan bakar berupa solar yang dibeli dari
PERTAMINA.

2. Sistem Penyediaan Steam

Sistem penyedia steam berfungsi untuk memenuhi kebutuhan steam

dan air umpan boiler ke produksi. Air yang diperoleh berasal dari proses
penyaringan terlebih dahulu. Boiler adalah unit yang memproduksi high
pressure steam untuk digunakan sebagai penggerak alat dalam unit-unit
pemrosesan lain, contohnya turbin. Boiler menggunakan bahan bakar fuel
oil dan fuel gas, namun bahan bakar yang lebih diutamakan adalah bahan
bakar fuel gas karena partikel-partikelnya yang mudah terbakar dan lebih
sedikit menimbulkan coke.

3. Sistem Penyediaan Air

Sistem penyedia air terdiri dari unit Water Intake Facility, Raw
Water dan Potable Water, dan Sistem Air Pendingin/Cooling Water. Air
dimurnikan dengan cara melakukan koagulasi dan flokulasi terhadap
pengotor-pengotor di dalam air tersebut. Air yang telah dimurnikan pada
unit ini disebut Raw Water, yang kemudian didistribusikan ke pabrik
melalui perpipaan. Raw water dialirkan dari Raw Water Intake Facilities
melalui pipa ke raw water.

21
• Waste Water Treatment Process (WWTP)
Unit ini merupakan sebuah struktur yang dirancang untuk membuang
limbah bilologis dan kimiawi dari air sehingga memungkinkan air tersebut
dapat digunakan pada aktivitas yang lainnya. Gambaran umum untuk proses
ini adalah:
a. Screening Process
Proses ini merupakan proses fisis, yaitu proses penyaringan terhadap air
untuk memisahkan partikel-partikel yang berukuran besar yang terikut oleh
air. Tujuan proses ini adalah:
- Mencegah terikutnya pertikel-partikel besar yang dapat
menyebabkan kebuntuan pada instalasi perpipaan.
- Mencegah kerusakan pada pompa sentrifugal

b. Proses Sedimentasi
Proses pengendapan partikel-partikel padat yang terkandung dalam air
yang menyebabkan kekeruhan, partikel tersebut dapat berupa lumpur atau
zat padat lainnya. Proses ini bertujuan untuk:
- Menghilangkan kekeruhan
- Mengurangi kesadahan
- Menghemat bahan kimia

c. Koagulasi dan Flokulasi

Proses terbentuknya flock dengan jalan menambahkan bahan koagulan
pada air, kemudian flock mengendap. Faktor-faktor yang mempengaruhi
proses koagulasi adalah:
- Jenis koagulasi dan dosisnya
- Suhu
- Pengadukan
- Pemberian waktu untuk menggumpal
- Derajat keasaman

22
 d. Flotasi (Pengapungan)
Proses pemisahan partikel-partikel yang lebih ringan dengan jalan
pengapungan berdasarkan perbedaan berat jenis, partikel ringan akan naik ke
atas dan bisa dibuang dengan over flow.

e. Klasifikasi
Proses ini bisa berupa gabungan antara proses sedimentasi, koagulasi, dan
flokulasi. Proses ini dapat dilakukan dengan memperbesar konsentrasi flock
dan recycle sludge. Untuk memperbesar flock dapat dilakukan dengan
memberikan kontak yang baik dengan pertikel, berupa pengadukan atau
sirkulasi.

f. Filtrasi
Proses pemisahan dengan proses penyaringan. Dalam proses klasifikasi
masih terdapat partikel-partikel yang belum mengendap, sehingga untuk
mendapatkan hasil air yang baik dilakukan penyaringan.
Terdapat dua metode filtrasi, yaitu:
- Gravity Filter, yaitu filtrasi melewati berbagai media berpori.
- Pressure Filter, yaitu filtrasi menggunakan bejana tertutup.

• Pengolahan Limbah

Tujuan utama pengolahan limbah cair adalah mengurangi BOD, partikel

tercampur, serta membunuh mikroorganisme patogen. Selain itu, pengolahan
limbah juga berfungsi untuk menghilangkan bahan nutrisi, komponen beracun,
serta bahan tidak terdegradasi agar konsentrasinya menjadi lebih rendah.

• Fire Water System

Fire water merupakan air yang disediakan sebagai air pemadam kebakaran.
Air tersebut disalurkan ke fire water hydrant dan water springkle di area pabrik
dan kantor sebagai air pemadam kebakaran.

23
Gambar 3. 4 Flowsheet Waste Water Treatment (WWTP) PT Takasago International Indonesia

24
3.3 Spray Dryer

Pengeringan adalah pemisahan cairan dari suatu bahan padat yang lembab
dengan cara menguapkan cairan tersebut dan membuang uap yang terbentuk.
Karena memerlukan panas, proses ini disebut pengeringan termal. Setiap
pengeringan termal ditandai oleh adanya perpindahan panas dan massa yang
berlangsung bersamaan. (Bernasconi, dkk.,1995).

Spray dryer adalah unit peralatan untuk memproduksi tepung atau bubuk dari
bahan cair yang disemprotkan (hingga membentuk partikel halus) ke dalam ruang
yang telah dialiri udara panas. Prinsip dasar spray dryer adalah memperluas
permukaan cairan yang akan dikeringkan dengan cara pembentukan droplet yang
selanjutnya dikontakkan dengan udara pengering yang panas. Udara panas akan
memberikan energi untuk proses penguapan dan menyerap uap air yang keluar dari
bahan. Spray dryer menyemprotkan cairan melalui atomizer. Cairan tersebut akan
dilewatkan ke dalam aliran gas panas dalam sebuah tabung. Akibatnya, air dalam
tetesan bisa menguap dengan cepat dan yang tertinggal hanyalah serbuk atau bubuk
yang kering. Langkah selanjutnya adalah memisahkan serbuk dari udara yang
mengangkutnya. Pemisahan ini dilakukan oleh separator atau kolektor serbuk. Di
dalam sebuah menara berbentuk silinder, bahan yang dapat mengalir (suspensi,
pasta) disemprotkan secara kontinyu ke dalam aliran udara yang panas. Pada saat
proses penghamburan dilakukan dengan perlengkapan hambur khusus, dimana
cairan yang akan dipisahkan segera menguap. Udara dan bahan yang akan
dikeringkan harus dipisahkan dari yang lain dalam alat pemisah. Pengeringan
hambur ini digunakan untuk mendapatkan kabut-kabut cairan, suspensi atau pasta
yang sehomogen mungkin. Hal tersebut dapat dicapai dengan menggunakan
perlengkapan hambur yang dibuat khusus dan disesuaikan dengan produk yang
diinginkan. Jenis alat hambur tersebut adalah alat hambur cakram (disc atomizer)
dan alat hambur nozzle.

Pada alat hambur cakram, produk yang akan dikeringkan dimasukkan ke dalam
cakram berdiameter 50-350 mm yang berputar dengan kecepatan yang tinggi.
Frekuensi putaran disesuaikan dengan produk yang akan dihamburkan. Alat
hambur cakram sangat sesuai untuk bahan berupa suspensi dan pasta yang dapat

25
mengikis atau menyumbat nozzle. Pasta-pasta yang kental dapat juga ditangani
dengan cara disalurkanya pasta ke dalam cakram dengan perantara pompa spiral,
dan penghamburannya ditunjang oleh pancaran udara yang tajam pada keliling
cakram. Pada alat hambur nozzle, produk yang akan dikeringkan dihamburkan
menjadi kabut. Nozzle tunggal penghamburannya diakibatkan oleh tekanan cairan.
Sedangkan, pada nozzle ganda penghamburan terjadi dengan bantuan udara tekan.
Alat hambur nozzle umumnya hanya digunakan untuk emulsi dan suspensi-suspensi
halus.

Dalam alat-alat pengering hambur digunakan suhu udara sekitar 300-500ºC.

Meskipun suhu ini tinggi, namun tetap diperoleh pengeringan yang baik, terutama
pada pengoperasian aliran searah. Hal ini disebabkan pada tahap pengeringan
pertama bahan yang dikeringkan relatif tetap dingin karena sebagian besar panas
digunakan untuk penguapan dan udara pada tahap pengeringan kedua sudah sangat
terdinginkan. Karena hal tersebut dan singkatnya waktu tinggal, maka bahan-bahan
yang peka terhadap temperatur dapat dikeringkan dengan suhu udara masuk yang
tinggi. Pada dasarnya pemanasan udara dapat dilakukan dengan dua cara, yaitu
dengan pembakaran minyak serta penggunaan langsung dari gas hasil pembakaran,
atau secara tak langsung dalam alat penukar panas. Metode pertama (pemanasan
langsung) hanya dapat diterapkan jika pencemaran produknya oleh partikel-partikel
seperti asap. Apabila persyaratan untuk kebersihan produk tinggi (misalnya, bahan
warna pigmen dan bahan makanan), maka udara yang telah dibersihkan terlebih
dahulu harus dipanaskan secara tidak langsung. Alat pengering hambur (spray
dryer) sesuai untuk pengeringan kontinu dari produk yang sama dalam kuantitas
besar. Keuntungan yang khusus adalah terjadinya pengeringan yang sangat baik
karena waktu tinggal yang singkat. Selain itu, tidak perlu dilakukannya lagi
pengecilan ukuran bahan dan dapat diperoleh bentuk-bentuk butir yang khusus
(misalnya, partikel-partikel yang mudah dilarutkan, bebas debu, dan berpori).

Berdasarkan arah alirannya spray dryer dibagi menjadi dua macam, yaitu:

1. Co-Current flow (Aliran searah)

Dalam spray dryer cairan atau pasta akan terdistribusi halus, maka
bidang kontak dengan udara panas sangat besar, sehingga waktu maksimum

26
pengeringan hanya beberapa detik. Dengan demikian waktu tinggal di
dalam menara pengering juga beberapa detik lamanya karena partikel yang
akan dikeringkan mempunyai kecepatan jatuh yang relatif besar maka
diperlukan menara yang tinggi. Kecepatan jatuh dapat dikurangi dan waktu
tinggal dapat diperpanjang dengan membiarkan udara panas mengalir
masuk secara tangensial di bagian atas menara (aliran searah), dengan cara
ini dapat digunakan menara yang rendah (10-20 m). Pada alat pengering
aliran searah, pemisahan kasar produk kering dari udara lembab
berlangsung dari bagian bawah menara (misalnya dengan perlengkapan
yang menyerupai siklon). Pemisahan halus dilakukan dalam alat pemisah
debu yang dihubungkan dengan alat pengering (misalnya siklon filter debu
dan bila diperlukan: pencuci).
Sebuah kemungkinan lain untuk dapat menggunakan menara rendah
(3-5 m) ialah dengan melakukan pengeringan dalam dua tahap. Tahap
pertama (penghilangan kelembaban permukaan) berlangsung di dalam
menara, sedangkan tahap kedua (penghilangan kelembaban kapiler)
dilakukan dalam alat pengering, pneumatik yang berada di luar menara dan
dihubungkan dengan menara tersebut. Pemisahan produk dari udara panas
yang telah menjadi lembab terjadi di bagian akhir pengering dengan bantuan
siklon dan atau filter debu (Bernasconi, dkk,1995).

Gambar 3. 5 Tipe Aliran Co-Current Flow pada Spray Dryer

27
2. Counter current flow (Aliran berlawanan arah)
Bahan yang sesuai digunakan untuk spray dryer adalah larutan atau
pasta yang dipompa atau slurry. Bahan diatomisasi di dalam sebuah nozzle
kemudian dikontakkan dengan udara panas atau gas hasil pembakaran dan
dibawa keluar dari alat dengan sebuah konveyor tipe pneumatik atau
mekanik. Pengumpulan material yang halus dengan separator siklon atau
filter adalah bagian dari sebuah operasi dryer. Spray dryer berlawanan arah
mempunyai aliran yang sebagian besar aliran umpannya kebawah sehingga
vassel dari dryer lebih tipis dan lebih tinggi. Aliran berlawanan arah ini
mempunyai panas yang lebih efisien yang mengakibatkan berkurangnya
luasan partikel tetapi kerugiannya pada produk yang peka terhadap panas
karena terkena suhu tinggi saat meninggalkan dryer. Dua karakter utama
dari spray dryer yaitu waktu tinggal cepat dan porositas produk yang kecil.
waktu tinggal yang cepat adalah keuntungan utama untuk bahan yang peka
terhadap panas. Porositas dan ukuran yang kecil diperlukan apabila bahan
akan dilarutkan seperti makanan atau detergen.

Gambar 3. 6 Tipe Aliran Co-Current Flow pada Spray Dryer

Waktu tinggal dari gas pada spray dryer adalah perbandingan antara
volume tangki dengan kecepatan aliran volumetrik gas. Adanya aliran
turbulen maka waktu tinggal partikel rata-rata lebih besar daripada waktu
tinggal rata-rata udara, hal ini berlaku untuk aliran yang berlawanan arah.
Kelembaban permukaan dipindahkan dengan cepat dalam waktu 5 detik.

28
 Operasi pengeringan umumnya diselesaikan dalam waktu 5-30 detik.
Pendistribusian waktu tinggal dari partikel tergantung pada perlakuan
pencampuran dan distribusi ukuran. Partikel yang kasar membutuhkan
waktu pengeringan yang lama. Pada aliran berlawanan arah dibutuhkan
udara dengan temperatur lebih tinggi daripada aliran searah.

Secara umum proses pengeringan dengan spray dryer melalui beberapa

tahap, yaitu:
• Penentuan konsentrasi
Konsentrasi bahan yang akan dikeringkan harus tepat, kandungan
bahan terlarut 30% hingga 50%. Jika bahan yang digunakan sangat encer
dengan total padatan terlarut yang sangat rendah maka harus dilakukan
pemekatan terlebih dahulu melalui proses evaporasi. Jika kadar air bahan
yang akan dikeringkan terlalu tinggi maka proses spray dryer kurang
maksimal dimana bubuk yang dihasilkan masih mengandung kadar air yang
tinggi. Selain itu juga menyebabkan kebutuhn energi yang tinggi dalam
proses pengeringan.
Berikut merupakan perbandingan konsumsi energi yang akan
dibutuhkan sesuai dengan total solid (konsentrasi) dan feed (bahan) yang
masuk ke dalam spray dryer, yaitu:
- 10 % = 23.650 kJ/kg powder
- 20% = 10.460 kJ/kg powder
- 30% = 6.170 kJ/kg powder
- 40% = 3.970 kJ/kg Powder
- 50% = 2.680 kJ/kg powder

29
• Atomization
Bahan yang akan dimasukkan dalam alat spray dryer harus
dihomogenisasikan terlebih dahulu agar ukuran droplet yang dihasilkan
seragam dan tidak terjadi penyumbatan di atomizer. Homogenisasi dilakukan
dengan cara pengadukan. selanjutnya bahan dialirkan kedalam atomizer berupa
ring/wheel dengan lubang-lubang kecil yang berputar. Atomization merupakan
proses pembentukan droplet, dimana bahan cair yang akan dikeringkan dirubah
ukurannya menjadi partikel yang lebih halus. Tujuan dari atomizer ini adalah
untuk memperluas permukaan sehingga pengeringan dapat terjadi lebih cepat.
Pada Industri makanan, luas permukaan droplet setelah melalui atomizer
adalah mencapai 1-400 mikrometer.

• Kontak droplet dengan udara pengering

Pada sebagian besar spray dryer, nozzle pada atomizer tersusun
melingkar. Dan pada tengahnya disemprotkan udara panas bertekanan
tinggi dengan suhu mencapai 300ºC. Udara panas dan droplet hasil
atomisasi disemprotkan ke bawah. Kondisi ini menyebabkan terjadinya
kontak antara droplet dengan udara panas sehingga terjadi pengeringan
secara simultan.

• Pengeringan droplet
Adanya kontak droplet dengan udara panas menyebabkan evaporasi
kadungan air pada droplet hingga 95% sehingga dihasilkan bubuk. Bubuk
yang telah kering jatuh ke bawah drying chamber (ruang pengering) yang
berukuran tinggi sekitar 25 m dan diameter 5 m. dari atas chamber hingga
mencapai dasar hanya memerlukan waktu selama beberapa detik.

30
• Separasi
Udara hasil pengeringan dipisahkan dengan pengambilan udara
yang mengandung serpihan serbuk dalam chamber, selanjutnya udara akan
memasuki separator. Udara hasil pengeringan dan serpihan serbuk
dipisahkan dengan menggunakan gaya sentrifulgal. Selanjutnya udara
dibuang, dan serpihan bahan dikembalikan dengan cara dihembuskan
sehingga bergabung lagi dengan produk dalam alur proses.

Gambar 3. 7 Alur Proses pada Alat Spray Dryer

Deskripsi proses:
▪ Proses di Spray dryer
Umpan yang akan di spray dimasukkan ke dalam mi× ing tank. Kemudia
umpan yang berada di mi× ing tank dialirkan menuju atomizer menggunakan
pompa untuk di spray sehingga umpan membentuk droplet. Umpan yang sudah
membentuk droplet tersebut dikontakkan dengan udara panas di dalam spray
dryer, aliran udara dan aliran umpan harus searah serta membentuk pusaran
untuk mempermudah kontak umpan dan udara panas. Udara panas akan
memberikan energi untuk proses penguapan dan menyerap uap air yang keluar
dari umpan. Umpan akan berubah bentuk menjadi serbuk halus. Serbuk halus

31
dan udara panas di alirkan menuju cyclone untuk di pisahkan, serbuk halus akan
jatuh ke bawah menuju alat packaging sedangkan udara panas akan mengalir ke
atas menuju scrubber.

▪ Proses Pengemasan (Packaging Process)

Proses pengemasan dilakukan bersamaan dengan proses Spray. Serbuk
halus yang telah keluar dari cyclone akan melewati filter dengan ukuran 40
mikron, dilakukan pengecekan pada magnet trap dan berakhir di metal detector.
Selanjutnya, untuk serbuk halus yang telah di cek tadi akan ditampung dalam
plastik ukuran 25 kg dan dimasukan ke dalam carton box untuk dilakukan
pengecekan kembali oleh quality control (QC).

32
Gambar 3. 8 Flowsheet spray dryer PT Takasago International Indonesia

33
Spray dryer memiliki beberapa parameter kritis, diantaranya:

1. Suhu pengering yang masuk

Semakin tinggi suhu udara yang digunakan untuk pengeringan maka proses
penguapan air pada bahan akan semakin cepat, namun suhu yang tinggi
memungkinkan terjadinya kerusakan secara fisik maupun kimia pada bahan
yang tidak tahan panas.

2. Suhu pengering yang keluar

Mengontrol kadar air bahan hasil pengeringan/powder yang terbentuk.

3. Viskositas bahan (larutan) yang masuk

Viskositas bahan yang akan dikeringkan mempengaruhi partikel yang
keluar melalui nozzle. Viskositas yang rendah menyebabkan berkurangnya
energi dan tekanan dalam menghasilkan partikel pada proses atomisasi.

4. Jumlah padatan terlarut

Pada bahan yang masuk disarankan lebih dari 30% agar ukuran partikel
yang terbentuk tepat.

5. Tegangan permukaan
Tegangan permukaan yang tinggi dapat menghambat proses pengeringan.
Umumnya untuk menurunkan tegangan permukaan dilakukan penambahan
emulsifier. Emulsifier juga dapat menyebabkan ukuran partikel yang keluar
dari nozzle lebih kecil sehingga mempercepat proses pengeringan.

6. Suhu bahan yang masuk

Peningkatan suhu bahan yang akan dikeringkan sebelum memasuki alat
akan membawa energi sehingga proses pengeringan akan lebih cepat.

34
7. Tingkat volatilitas bahan pelarut
Bahan pelarut dengan tingkat volatilitas yang tinggi dapat mempercepat
proses pengeringan. Namun dalam praktiknya air menjadi pelarut utama
dalam bahan pangan yang dikeringkan.

8. Bahan dasar nozzle

Umumnya terbuat dari stainless steel karena tahan karat sehingga aman
dalam proses penggunaannya.

35
 BAB IV

PELAKSANAAN TUGAS KHUSUS DAN PEMBAHASAN

4.1 Metode Pengambilan Data

Pengumpulan data sangat dibutuhkan untuk mengavaluasi kinerja dari spray dryer.
Adapun metode pengumpulan data disini terbagi menjadi dua, yaitu metode
pengumpulan data primer dan pengumpulan data sekunder.

4.1.1 Data Primer

Pengumpulan data primer disini yaitu mengambil data dari spray dryer production
unit. Fungsinya yaitu untuk bahan acuan dalam menghitung kebutuhan steam pada unit
spray dryer.

4.1.2 Data Sekunder

Pengumpulan data sekunder yaitu data yang diperlukan sebagai bahan perhitungan
kebutuhan steam pada unit spray dryer. Data diperoleh dari data lapangan dan data
literatur. Data studi lapangan diperoleh dengan cara melihat kondisi operasi dan aliran
proses aktual spray dryer pada tanggal 30 November 2020 hingga 23 Desember 2020,
yaitu berupa data-data temperatur in dan out, serta data-data laju alir bahan yang
mengalir. Pada studi Literatur, data-data yang diperoleh adalah langkah-langkah
perhitungan kebutuhan steam pada spray dryer.

4.2 Hasil Perhitungan

Dengan basis perhitungan untuk 1 hari produksi, diketahui slurry orange yang
masuk ke dalam dryer sebesar 8.378,3472 kg/hari. Untuk itu panas yang dibutuhkan
untuk mengeringkan bahan adalah sebesar 318.369.961,0205 Kkal/hari dengan asumsi
efisiensi yang didapatkan adalah 99%. Sehingga, dapat dihitung kebutuhan steam yang
diperlukan, yaitu:

36
Q sensible = m × ʃCp.dT
= 627.070,509 kg/hari × 0,852324 kkal/kg
= 534.467,2445 kkal/hari

Q Laten (untuk merubah saturated liquid 160ºC menjadi saturated vapor 160ºC)
ΔH Evaporation dari Steam Table:
ΔH Evaporation pada 160ºC = 496,38 kkal/kg
Q Laten = m × ΔH evaporation
= 627.070,509 Kg/hari × 496,38 Kkal/kg
= 311.265.259,2574 Kkal/hari

Jadi, Kalor yang dibutuhkan untuk mengeringkan bahan:

Q = Q Air Jeruk + Qair + Q untuk penguapan air
= (6.352.205,5808 + 218.028,9378 + 534.467,2445 + 311.265.259,2574) Kkal/hr
= 318369961,0205 Kkal/hari

Menghitung Kebutuhan Steam:

Asumsi = 99%
Q yang dilepas steam = 321.585.819,2126 Kkal/Hari

Tabel 4. 1 Data ΔH Saturated Steam pada Suhu 180℃

Suhu Steam ℃ ΔH Saturated Steam
179.88 663.07
181.34 663.36

Tabel 4. 2 Data ΔH Saturated Liquid pada Suhu 170℃

Suhu Steam ℃ ΔH Saturated Steam

169.36 171.08
170.42 172.19

37
Steam yang dibutuhkan:
Q yang dilepas steam = m × ΔH
321.585.819,2126 Kkal/hari = m × (663,09 - 171,75) Kkal/kg
m = 654.507,7119 Kg/hari

Jadi, jumlah steam yang dibutuhkan untuk spray dryer unit adalah sebesar
654.507,7119 Kg/hari. Pengeringan slurry orange pada proses pengolahan
produksi bertujuan untuk menurunkan kadar air slurry orange dengan hasil penguapan
dari kadar air awal sebesar 54% menjadi 3,1%. Berdasarkan perhitungan kebutuhan
steam yang diperoleh, yaitu sebesar 654.507,7119 Kg/hari dan feed total yang masuk
ke spray dryer sebesar 8.378,3472 kg/hari, maka diperoleh hubungan berupa
efektivitas spray dryer yang cukup besar, yaitu dengan nilai 94,57% sehingga
dikatakan spray dryer mampu mengeringkan bahan dengan baik.
Dengan berkurangnya kadar air diharapkan dapat menurunkan kelembaban
realtif udara di sekitar bahan dengan mengalirkan udara panas pada bahan yang akan
dikeringkan secara langsung maupun tak langsung. Kondisi ini mengakibatkan tekanan
parsial uap bahan lebih besar dari pada tekanan parsial uap air di udara, dan akhirnya
menyebabkan terjadinya aliran uap air dari bahan ke udara melalui proses difusi dan
evaporasi. Pada produk makanan yang menginginkan pengubahan bentuk menjadi
bubuk, sangat membutuhkan proses ini.

38
 BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan

Dari hasil perhitungan dan pengamatan tugas khusus yang diberikan, maka dapat
disimpulkan bahwa:
1. Pengeringan adalah suatu peristiwa perpindahan massa dan energi yang terjadi
dalam pemisahan cairan atau kelembaban dari suatu bahan sampai batas
kandungan air yang ditentukan dengan menggunakan gas sebagai fluida sumber
panas dan penerima uap cairan.
2. Uap air dapat ditransfer ke permukaan produk dan diuapkan secara internal pada
antarmuka larutan, kemudian ditransfer sebagai uap ke permukaan
3. Spray drying merupakan suatu proses pengeringan untuk mengurangi kadar air
suatu bahan sehingga dihasilkan produk berupa bubuk melalui penguapan cairan.
4. Berdasarkan hasil perhitungan pada proses pengeringan slurry orange juice
dengan menurunkan kadar airnya didapatkan hasil proses penguapan dari 54%
menjadi 3,1%.
5. Dengan berkurangnya kadar air yang terkandung dalam produk diperoleh:
Kebutuhan steam untuk basis 1 hari produksi.
a. Q yang dilepas steam = 321.585.819,2126 Kkal/Hari
b. m = 654.507,7119 Kg/hari

5.2 Saran

Setelah memperoleh perhitungan serta data lainnya dilapangan mengenai spray

dryer unit di PT Takasago International Indonesia. Berikut saran yang dapat kami
sampaikan, yaitu:
1. Untuk menangani serbuk agar tidak menempel pada dinding-dinding tangki,
sebaiknya ukuran tangki diperbesar. Cara untuk meperbesar tangki spray dryer

39
 dilakukan langkah-langkah sebagai berikut: menentukan kapasitas spray dryer,
menentukan laju pengeringan, menentukan waktu tinggal, menentukan volume
bahan dan udara pengering yang dibutuhkan, dan menentukan volume ukuran
tangka spray dryer.

2. Kebutuhan suhu udara pengering, dan tekanan udara pendorong bahan perlu
diuji kembali untuk mendapatkan hasil yang optimal.

3. Guna pengoperasian alat dapat berjalan dengan baik sebaiknya menggunakan

kompresor dengan kapasitas udara tekan yang besar, tidak bocor dan memiliki
system kontinyu. Pada alat spray dryer sebaiknya dibuat man hole, agar dapat
melihat proses pengeringan dan serbuk zat warna yang menempel pada dinding
spray dryer.

4. Untuk menjaga kinerja dari spray dryer, perlu dilakukan proses cleaning secara
berkala untuk meminimalisir dampak dari pengotoran yang ditimbulkan.

40
 DAFTAR PUSTAKA

Atkins, Martin J., Michael RW Walmsley, and James R. Neale. 2011. "Integrating heat
recovery from milk powder spray dryer e× hausts in the dairy
industry." Applied Thermal Engineering 31.13: 2101-2106.

Chegini, G. R., and B. Ghobadian. 2007. "Spray dryer parameters for fruit juice
drying." World Journal of Agricultural Sciences 3.2: 230-236.

Maury, Michael, et al. 2005. "Effects of process variables on the powder yield of spray-
dried trehalose on a laboratory spray-dryer." European Journal of
Pharmaceutics and Biopharmaceutics 59.3: 565-573.

Reklaitis, G. V., & Schneider, D. R. (1983). Introduction to material and energy

balances (pp. 55-56). New York: Wiley.

Sjahwil, Lisa Norisza, Nuri Andarwulan, and Purwiyatno Hariyadi. 2014. "Tren Flavor
Produk Pangan di Indonesia, Malaysia, Filipina, dan Thailand." Jurnal Mutu
Pangan: Indonesian Journal of Food Quality 1.1: 9-18.

Susilowati, Dhika Erry. 2009. "Alat pengering zat warna alami (spray dryer) tipe
kontinyu berlawanan arah dengan menggunakan udara panas."

Takasago International. 2011. www.takasago.com/en/inde× .html, diakses pada

Januari 2021

41
 DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1 Surat Balasan

42
 Lampiran 2 Data Desain

Tabel 1. Data desain spray dryer di PT Takasago International Indonesia

Nama Spray Dryer Ultra Seal 250

Negara Pembuat Jerman

Jumlah 1

Operasi Batch

Kapasitas 3000 L

Diameter 2 meter

Tinggi 8 meter

Bahan Konstruksi Stainless Steel

Bentuk Silinder

1.Nozzle
2. Filter
3. Pneumatik convenyor
Instrumen
4. Blower
5. Radiator
6. Fan (kipas)

43
 Lampiran 3 Data Perhitungan

Tabel 2. Komposisi Slurry Orange yang Masuk ke Dalam Spray Dryer

Nama Bahan Jumlah Bahan yang Masuk
Air 2.662.9972
Protein 33.4100
Lemak 6.2200
Vitamin A 1.7400
Vitamin C 3.5200
Sukrosa 341.2600
Gula 4325.1600
Citric acid 512.4100
Flavor powder 286.4500
Beatric food 132.1600
Tricalcium phosphate 65.4100
Ascorbat acid 4.5900
Pewarna 3.0200
Total 8.378,3472

Temperatur steam : 180 ℃

Temperatur Liquid : 170 ℃
Laju Bahan : 868.995 kg/hari = 1.175,382 m3/hari
Cp Air jeruk : 3,73 kj/kg ℃
Kadar air awal : 54 %
Slurry orange density : 1.040 kg/m3
Waktu pengeringan : 30 menit

Dryer
T masuk T keluar Berat awal Berat akhir
No Bahan temperature
(℃) (℃) (kg) (kg)
(℃)
Slurry
1. orange 160 40 53 8.378,3472 3.971,7641
juice

44
1. Menghitung kadar air akhir pada sampel slurry orange
- kadar air awal : 54 %
- Berat bahan awal : 8.378,3472kg
- Berat bahan setelah pengeringan : 3.971,7641kg
Penyelesaian:
▪ Neraca total
Input = output
A =B+C
8.378,3472 = B + 3.971,7641
B = 4.406,5831

▪ Neraca komponen
H2O:
WA1 × A = WB1 × B + WC1 × C
0,54 × 8378,3472 = 1 × 4.406,5831 + WC1 × 3.971,7641
4529,7077 = 4.406,5831 + WC1 × 3.971,7641
123,1246871 = WC1 × 3.971,7641
WC1 = 0,0310
= 3,1 %

Slurry orange:
WA2 × A = WC2 × C
0,46 × 8.378,3472 = WC2 × 3.971,7641
3.854,0395 = WC2 × 3.971,7641
WC2 = 0,9703
= 97,03 %

45
 Tabel 3. Neraca Massa 1 pada Alat Spray Dryer
Masuk Keluar
Komposisi
A (Kg) B (Kg) C (Kg)
Air Jeruk 3.854,0395 - 3.854,0395
Air 4.529,7077 4.406,5831 123,1246
4.406,5831 3.971,7641
Total 8.378,3472
8.378,3472

2. Menghitung kebutuhan steam untuk basis 1 hari produksi

Laju Bahan = 1.175,382 m3/hari × densitas
= 1.175,382 m3/hari × 1.014,42 kg/m3
= 1.192.331,01 kg/hari
▪ Neraca Massa
Neraca Total
Input = output
A = B+C
1.192.331,01 kg/hari = B + C ……. (pers.1)
Neraca Komponen
Air jeruk :
WA2 × A = WC2 × C
0,46 × 1.192.331,01kg/hari = 0,9703 × C
48.472,265 kg/hari = 0,9703 × C
C = 565.260,501 kg/hari

Neraca Total (Lanjutan)

Input = output
A = B+C
1.192.331,01 kg/hari = B + 565.260,501 kg/hari
B = 627.070,509 kg /hari

46
 Tabel 4. Neraca massa 2 pada alat spray dryer
Masuk Keluar
Komposisi
A (Kg) B (Kg) C (Kg)
Air Jeruk 548.472,265 - 548.472,265
Air 643.858,745 627.070,509 16.788,245
627.070,509 565.260,501
Total 1.192.331,01
1.192.331,01

3. Menghitung Kalor yang dibutuhkan oleh Bahan

Q Slurry Orange = m × Cp × ΔT
= 548.472,265 Kg/hari × 0,890895 Kkal/kgK × 13 K
= 6.352.205,5808 Kkal/ hari

Q Air = m × Cp × ΔT
= 16.788,245Kg/hari × 0,999 kkal/kg.K × 13 K
= 218.028,9378 Kkal/hari

Q yang Dibutuhkan Untuk Menguapkan Air :

a. Q sensibel (untuk meningkatkan suhu air 40ºC ke 160ºC)
T1 = 40 ºC = 313,15 K
T2 = 160 ºC = 433,15 K

T T
Nama Cp at
No Formula A B C D min max
bahan 25℃
(K) (K)
-3,9953× -2,1103× 5,3469×
1 H2O Air 92,053 273 615 75,5
10-2 10-4 10-7

47
4. Menghitung Kapasitas Panas Air
ʃCp.dT = (a + bT + cT2 +dT3) dT
−0,039953 −0,00021103 0,00000053469
= a (T2 – T1) + ( T22 – T12) + ( T 23 – T 13) + (T24
2 3 4

– T14)
−0,039953 −0,00021103
= [ 92,053 (433,15-313,15) + ( (433,152-313,152) + (
2 3
0,00000053469
(433,153-313,153) + (433,154-313,154)]
4

= 11046 + 1789,015 + 3556,469745 + 3419,947192

= 19811,79237 J/mol = 4,7351320 Kkal/mol
= 0,852324 Kkal/Kg

Q sensible = m × ʃCp.dT
= 627070,509 kg/hari × 0,852324 kkal/kg
= 534.467,2445 kkal/hari

Q Laten (untuk mengubah saturated liquid 160ºC menjadi saturated vapor 160ºC)
ΔH Evaporation dari Steam Table:
ΔH Evaporation pada 160ºC = 496,38 kkal/kg

Q Laten = m × ΔH evaporation
= 627070,509 Kg/hari × 496,38 Kkal/kg
= 311.265.259,2574 Kkal/hari

Jadi, Kalor yang dibutuhkan untuk mengeringkan bahan:

Q = Q Air Jeruk + Qair + Q untuk penguapan air
= (6.352.205,5808 + 218.028,9378 + 534.467,2445 + 311.265.259,2574)
= 318.369.961,0205 Kkal/hari

48
5. Menghitung Kebutuhan Steam
Asumsi efisiensi = 99%
Q yang dilepas steam = 321585819,2126 Kkal/Hari

Data ΔH Saturated Steam pada Suhu 180 ºC

Suhu Steam ℃ ΔH Saturated Steam
179.88 663.07
181.34 663.36

Data ΔH Saturated Liquid pada Suhu 170 ºC

Suhu Steam ℃ ΔH Saturated Steam
169.36 171.08
170.42 172.19

Maka, Jumlah Steam Yang Dibutuhkan:

Q yang dilepas steam = m × ΔH
321585819,2126 Kkal/hari = m × (663,09 - 171,75) Kkal/kg
m = 654.507,7119 Kg/hari

6. Menghitung Persentase Penurunan Kadar Air

kadar air awal
Efektivitas = × 100%
(𝑘𝑎𝑑𝑎𝑟 𝑎𝑖𝑟 𝑎𝑤𝑎𝑙+𝑘𝑎𝑑𝑎𝑟 𝑎𝑖𝑟 𝑎𝑘ℎ𝑖𝑟)
54
= × 100%
(54+3,1)

= 94,57%

49
 Lampiran 4 Literatur

Sp. Vol
Pressure Temperature
(Steam)
Kg/cm2
Kg/cm2 Bar (abs) °K ℃ m3/kg
(abs)
5 6,03 5,95 431,69 158,54 0,32
5,5 6,53 6,45 434,82 161,67 0,29

Specific
Specific Spesific Enthalpy
Pressure Boiling Density Enthalpy of Latent Heat of Spesific
Volume of Steam (Total
Abs Point Steam Liquid Water Evaporation Heat
Steam Heat)
(Sensible Heat)
Bar ℃ m3/kg kg/m3 kJ/kg kcal/kg kJ/kg kcal/kg kJ/kg kcal/kg kJ/kg
7,8 169,36 0,25 4,06 716,28 171,08 2766,41 660,75 2050,13 489,66 2,48
8 170,42 0,24 4,162 720,94 172,19 2767,46 661 2046,53 487,39 2,4951
10 179,88 0,194 5,147 762,6 182,14 2776,16 663,07 2013,56 480,93 2,5944
10,35 181,34 0,19 5,32 769,08 183,69 2777,39 663,36 2008,31 479,68 4,61

39
Lampiran 5 Flowsheet Spray Dryer di PT Takasago International Indonesia

39
 Lampiran 6 Biodata Penulis

Nama : Adam Saputra

Nomor Pokok : 2017710450073
Jurusan : Teknik Kimia
Fakultas : Teknologi Industri
Universitas : Universitas Jayabaya
Tempat, Tanggal Lahir : Jakarta, 13 Januari 1998
Jenis Kelamin : Laki-laki
Alamat Kampus : Fakultas Teknologi Industri
Jl. Raya Bogor KM 28,8
Cimanggis-Jakarta Timur
Telp. (021) 8714821 Fax. (021)
8714822
Alamat Rumah : Bukit Pabuaran Indah, Blok M1, No.12
Cibinong, Kab. Bogor
E-mail : saputraadam550@gmail.com
Telepon : 085890034727

Depok, 22 Maret 2021

Adam Saputra

39
Nama : Audina Trisnaeni
Nomor Pokok : 2017710450077
Jurusan : Teknik Kimia
Fakultas : Teknologi Industri
Universitas : Universitas Jayabaya
Tempat, Tanggal
Lahir : Bogor, 15 Agustus 1996
Jenis Kelamin : Perempuan
Alamat Kampus : Fakultas Teknologi Industri
Jl. Raya Bogor KM 28,8
Cimanggis-Jakarta Timur
Telp. (021) 8714821 Fax. (021)
8714822
: Kp. Sindangkarsa, RT003/RW015,
Alamat Rumah No. 13,
Sukamaju Baru, Kec. Tapos, Kota
Depok
E-mail : audinatrisnaeni@gmail.com
Telepon : 085959875737

Depok, 22 Maret 2021

Audina Trisnaeni

40