Laporan Kerja Praktek Finalle

LAPORAN KERJA PRAKTEK
MAINTENANCE COOLANT PADA PROSES MACHINING
DI PT. PERTALUBE NUSA JAYA
Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan Memperoleh Kelulusan

Mata Kuliah Kerja Praktek
Disusun Oleh :
Firman Illahi
201710215231
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS BHAYANGKARA JAKARTA RAYA
2020
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN KERJA PRAKTEK
“MAINTENANCE COOLANT MACHINING
DI PT PERTALUBE NUSA JAYA”
Disusun Oleh :
FIRMAN ILLAHI
2017.1021.5231
Kerja praktek ini dilaksanakan pada tanggal 12 Oktober 2020 sampai dengan
tanggal 18 Nopember 2020 di PT PERTALUBE NUSA JAYA
Bekasi,04 Januari 2021
Telah diperiksa dan disahkan oleh
Mengetahui :
Dosen Pembimbing Ketua Program Studi teknik
Ir. Achmad Muhazir ,M.T. Drs. Solihin, M.T.

NIDN. 0316037002 NIP. 0320066605
i
ii
iii
KARTU BIMBINGAN LEMBAR KERJA PRAKTEK
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI
Kampus I : Jl. Darmawangsa I/1 Kebayoran Baru Jakarta Selatan 12140
Telepon : 021. 7231948-7267655 Fax: 7267657
Kampus II : Jl. Perjuangan Raya Bekasi Utara. Telepon : 021.8895582
Nama : Firman Illahi
Npm : 201710215231
Pembimbing : Ir. Achmad Muhazir, M.T.
Judul : ”MAINTENANCE COOLANT MACHINING DI PT. PERTALUBE
NUSA JAYA”
No Tanggal Bimbingan Permasalahan Paraf Pembimbing
BAB I
BAB II
BAB III
BAB IV
BAB V dan Daftar Pustaka
Dosen Pembimbing Industri Ketua Program Studi Teknik Industri
Ir. Achmad Muhazir, M.T. Drs. Solihin, M.T.

NIDN. 0316037002 NIP.0320066605
iv
KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa oleh karena anugrah-
Nya yang melimpah, kemurahan, dan kasih setia yang besar sehingga penulis dapat
melaksanakan kerja praktek serta dapat menyelesaikan laporannya tepat waktu dan tanpa
adanya halangan yang berarti.
Laporan kerja praktek ini disusun berdasarkan apa yang telah penulis lakukan pada
saat kerja praktek di PT. PERTALUBE NUSA JAYA yang beralamat di Bekasi, JL. Jend.
Ahmad Yani, Kec. Bekasi Selatan, Kota Bekasi, Jawa Barat.
Dalam penyusunan laporan kerja praktek ini saya dapat belajar dan memahami
proses maintennce secara langsung dengan berdasarkan pada teori-teori yang penulis
dapatkan selama belajar di Teknik Industri Universitas Bhayangkara Jaya. Hal ini juga
sebagai salah satu syarat kelulusan guna melengkapi sebagian syarat dalam mencapai gelar
sarjana Strata Satu (S1), Jurusan Teknik Industri Universitas Bhayangkara Jaya.
Penulis menyadari betul bahwa laporan magang kerja ini dapat diselesaikan berkat
dukungan dan bantuan dari berbagai pihak. Oleh karena itu penulis mengucapkan terima
kasih yang sebesar-besarnya kepada semua pihak yang telah bersedia memberikan saran
dan masukan dalam menyusun dan menyelesaikan laporan magang kerja ini.
Ucapan terima kasih ini penulis sampaikan kepada :
1. Bapak Irjen Pol. (Purn) Drs. H. Bambang Karsono, SH., MM. Selaku Rektor
Universitas Bhayangkara Jakarta Raya
2. Ibu Dra. Ismaniah, S,Si., M.M. Selaku Dekan Fakultas Teknik Universitas
Bhayangkara Jakarta Raya.
3. Bapak Drs Solihin, S.T, M.T selaku Ketua Jurusan Teknik Industri Universitas
Bhayangkara Jakarta Raya.
4. Bapak Ir. Achmad Muhazir, M.T. selaku dosen pembimbing dalam penyusunan
laporan magang kerja.
v
5. Bapak dan ibu dosen yang telah memberikan ilmu pengetahuan selama penulis
menuntut ilmu di fakultas Teknik Industri Universitas Bhayangkara Jakarta Raya.
6. Bapak Oktavianus selaku Technical Support Manager PT. PERTALUBE NUSA
JAYA yang telah memberikan kesempatan untuk melakukan kerja praktek.
7. Seluruh teknisi coolant PT. PERTALUBE NUSA JAYA yang telah bersedia
meluangkan waktunya untuk memberikan informasi mengenai proses maintenance
coolant.
8. Kedua orang tua dan kakak tercinta yang selalu memberikan doa serta dukungan
yang memotivasi penulis menyelesaikan laporan ini.
9. Terimakasih untuk wanitaku Moudi Mubdiu yang telah memberikan dukungan dan
motivasi dalam pembuatan laporan ini.
10. Semua pihak yang tidak dapat penulis sebutkan satu per satu yang telah banyak
membantu dalam proses penyelesaian laporan kerja praktek ini.
Penulis menyadari bahwa dalam penyusunan laporan kerja praktek ini masih jauh
dari kata sempurna. Untuk itu kritik dan saran yang bersifat membangun selalu penulis
harapkan guna kesempurnaan dan pembelajaran ke depan yang lebih baik.
Akhirnya semoga laporan kerja praktek ini dapat bermanfaat bagi penulis
khususnya dan bagi pembaca pada umumnya. Amin.
Bekasi, 04 Januari 2021
(Firman Illahi)
vi
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN.............................................................................................ii
LAPORAN KERJA PRAKTEK....................................................................................iii
LEMBAR PERSETUJUAN PERUSAHAAN..............................................................iv
KARTU BIMBINGAN LEMBAR KERJA PRAKTEK..............................................v
KATA PENGANTAR.....................................................................................................vi
DAFTAR ISI....................................................................................................................vii
DAFTAR GAMBAR.......................................................................................................xi
BAB I PENDAHULUAN................................................................................................1
1.1 Latar Belakang..........................................................................................................1
1.2 Rumusan Masalah.....................................................................................................2
1.3 Tujuan Kerja Praktek................................................................................................2
1.4 Manfaat Kerja Praktek..............................................................................................2
1.4.1 Bagi Mahasiswa.............................................................................................2
1.4.2 Bagi Program Studi Teknik Industri..............................................................2
1.5 Tempat Dan Waktu Pelaksanaan...............................................................................3
1.6 Metodologi Penulisan Kerja Praktek.........................................................................3
1.7 Sistematika Laporan..................................................................................................4
BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN..........................................................5
2.1 Profil Perusahaan.......................................................................................................5
2.2 Sejarah Perusahaan....................................................................................................7
2.3 Visi & Misi Perusahaan.............................................................................................8
2.3.1 Visi.................................................................................................................8
2.3.2 Misi.................................................................................................................8
2.4 Tata Nilai Perusahaan................................................................................................8
2.4.1 Clean (Bersih)................................................................................................8
2.4.2 Competitive (Kompetitif)...............................................................................8
2.4.3 Confident (Percaya Diri)................................................................................9
2.4.4 Customer-Focused (Fokus Pada Pelangga)....................................................9
2.4.5 Commercial (Komersial)................................................................................9
2.4.6 Capable (Berkemampuan)..............................................................................9
vii
2.5 Struktur Organisasi....................................................................................................9
2.6 Deskripsi Kerja..........................................................................................................10
2.6.1 Komisaris.......................................................................................................10
2.6.2 Direktur..........................................................................................................10
2.6.3 Manager divisi Maxcool.................................................................................11
2.6.4 Manager Divisi Industri.................................................................................11
2.6.5 Manager Divisi Marine..................................................................................11
2.6.6 Accounting.....................................................................................................12
2.6.7 Finance ..........................................................................................................12
2.6.8 Administrasi...................................................................................................12
2.6.9 Marketing.......................................................................................................13
2.6.10 Technical Support..........................................................................................13
2.6.11 Teknisi............................................................................................................13
2.6.12 Messenger.......................................................................................................14
2.6.13 Kenek/ Kernet................................................................................................14
2.7 Jam Kerja Karyawan.................................................................................................14
2.7.1 Karyawan Office (5 hari kerja)......................................................................14
2.7.2 Karyawan (Teknisi Lapangan) (6 hari kerja).................................................14
2.7.3 Jumlah Karyawan...........................................................................................15
2.8 Jumlah Karyawan......................................................................................................15
2.9 Benefit yang diberikan kepada karyawan.................................................................15
BAB III LANDASAN TEORI........................................................................................16
3.1 Pengertian Pemeliharaan (Maintenance)..................................................................16
3.2 Tujuan Pemeliharaan (Maintenance)........................................................................18
3.3 Fungsi Perawatan (Maintenance)..............................................................................19
3.4 Efisiensi Pada Perawatan (Maintenance)..................................................................19
3.4.1 Persoalan Teknis............................................................................................20
3.4.2 Persoalan Ekonomis.......................................................................................20
3.5 Jenis-Jenis Pemeliharaan (Maintenance)..................................................................21
3.6 Pemeliharaan Pencegahan (Preventive Maintenance)..............................................23
3.6.1 Keuntungan Preventive Maintenance............................................................25
3.6.2 Kerugian Preventive Maintenance.................................................................25
3.7 Pemeliharaan Korektif (Corrective Maintenance)....................................................25
3.7.1 Keuntungan Corrective Maintenance............................................................27
viii
3.8 Hubungan Pemeliharaan Dengan Proses Produksi...................................................27
3.9 Alat Pelindung Diri...................................................................................................28
3.9.1 Seragam kerja.................................................................................................28
3.9.2 Penutup Kepala..............................................................................................28
3.9.3 Masker............................................................................................................29
3.9.4 Sarung Tangan................................................................................................29
3.9.5 Sepatu Kerja...................................................................................................30
3.10 Material Handling....................................................................................................30
BAB IV PEMBAHASAN................................................................................................34
4.1 Coolant......................................................................................................................34
4.2 Penggunaan Coolant.................................................................................................35
4.2.1 Premix Coolant..............................................................................................35
4.2.2 Rumus Pencampuran Coolant (Premix Coolant)...........................................35
4.2.3 Pencampuran Konsentrat Coolant Dengan Air..............................................36
4.2.4 Top Up Premix Coolant.................................................................................36
4.3 Perawatan Yang Direncanakan (Preventive Maintenance).......................................37
4.3.1 Perawatan Harian...........................................................................................37
4.3.2 Perawatan Setiap Tahun.................................................................................41
4.4 Perawatan Tidak Terencana......................................................................................42
4.4.1 Penambahan Antifoam....................................................................................42
4.4.2 Penambahan Anti Bakteri...............................................................................44
4.4.3 Penambahan pH Adjuster...............................................................................46
4.5 Perawatan Setelah Terjadi Kerusakan (Breakdown Maintenance)...........................47
4.6 Perawatan Darurat (Emergency Maintenance).........................................................48
4.7 Perawatan Berhenti (Shutdown Maintenance)..........................................................49
4.8 Perawatan Rutin (Routine Maintenance)..................................................................50
4.9 Peralatan....................................................................................................................50
4.9.1 Refractometer.................................................................................................50
4.9.2 PH Paper........................................................................................................51
4.9.3 Pipet Tetes......................................................................................................51
4.9.4 Teko................................................................................................................52
4.9.5 Blovac.............................................................................................................52
4.9.6 Selang Angin..................................................................................................52
4.9.7 Selang Air.......................................................................................................53
ix
4.9.8 Ember.............................................................................................................53
4.9.9 Pompa Oli.......................................................................................................54
4.9.10 Kunci Allen (Kunci L)...................................................................................54
4.9.11 Corong............................................................................................................55
4.9.12 Jeriken............................................................................................................55
4.9.13 Blovac Drum..................................................................................................55
4.9.14 Vakum Cleaner Industri.................................................................................56
4.10 Material Handling.....................................................................................................56
4.10.1 Drum Porter...................................................................................................56
4.10.2 Troli Ember....................................................................................................57
4.10.3 Kereta Drum Mixing.......................................................................................58
4.11 Permasalahan Dalam Maintenance Coolant.............................................................58
4.12 Solusi Dalam Maintenance Coolant.........................................................................59
BAB V PENUTUP...........................................................................................................61
5.1 Kesimpulan................................................................................................................61
5.2 Saran..........................................................................................................................62
DAFTAR PUSTAKA......................................................................................................63
x
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Logo PT. Pertalube Nusa Jaya......................................................................8

Gambar 2.2 Struktur Organisasi Perusahaan.....................................................................9
Gambar 3.1 Diagram Jenis-Jenis Maintenance.................................................................22
Gambar 3.2 Aliran Informasi Dalam Maintenance Coolant.............................................26
Gambar 3.3 Seragam Kerja...............................................................................................28
Gambar 3.4 Helm Safety....................................................................................................29
Gambar 3.5 Masker...........................................................................................................29
Gambar 3.6 Sarung tangan................................................................................................30
Gambar 3.7 Sepatu Safety.................................................................................................30
Gambar 3.8 Posisi Mengangkat Dan Menurunkan...........................................................32
Gambar 3.9 Posisi Mendorong Dan Menarik....................................................................32
Gambar 3.10 Posisi Memutar............................................................................................32
Gambar 3.11 Posisi Membawa..........................................................................................33
Gambar 3.12 Posisi Menahan............................................................................................33
Gambar 4.1 Coolant Maxcool WS 01 EP..........................................................................34
Gambar 4.2 Tabel Premix Coolant...................................................................................35
Gambar 4.3 Campuran Air Dan Konsentrat Coolant........................................................36
Gambar 4.4 Kegiatan Top Up Mesin Machining..............................................................37
Gambar 4.5 Checkshet Control Coolant...........................................................................38
Gambar 4.6 Pengecekan Konsentrasi Coolant..................................................................39
Gambar 4.7 Pengecekan PH Coolant................................................................................39
Gambar 4.8 Penyedotan Tramp Oil Dengan Blovac.........................................................40
Gambar 4.9 Penampungan Oli Skimmer...........................................................................40
Gambar 4.10 Cleaning Permukaan Tanki Mesin..............................................................41
Gambar 4.11 Filtrtasi Coolant...........................................................................................42
Gambar 4.12 Antifoam......................................................................................................44
Gambar 4.13 Anti Baktri...................................................................................................46
Gambar 4.14 PH Adjuster.................................................................................................47
Gambar 4.15 Pengurasan Coolant.....................................................................................48
Gambar 4.16 Konsentrat Coolant......................................................................................49
Gambar 4.17 Top Up Coolant...........................................................................................50
xi
Gambar 4.18 Refractometer..............................................................................................50
Gambar 4.19 PH Paper.....................................................................................................51
Gambar 4.20 Pipet Tetes...................................................................................................51
Gambar 4.21 Teko.............................................................................................................52
Gambar 4.22 Blovac..........................................................................................................52
Gambar 4.23 Selang Angin...............................................................................................53
Gambar 4.24 Selang Air....................................................................................................53
Gambar 4.25 Ember..........................................................................................................54
Gambar 4.26 Pompa Oli....................................................................................................54
Gambar 4.27 Kunci L........................................................................................................54
Gambar 4.28 Corong.........................................................................................................55
Gambar 4.29 Jeriken.........................................................................................................55
Gambar 4.30 Blovac Drum................................................................................................56
Gambar 4.31 Vakum Cleaner Industri..............................................................................56
Gambar 4.32 Drum Porter................................................................................................57
Gambar 4.33 Troli Ember.................................................................................................57
Gambar 4.34 Kereta Drum Mixing....................................................................................58
xii
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Sejalan dengan perkembangan ilmu pengetahuan maka perusahaan menginginkan
usahanya terus berkembang agar mencapai sasaran dan tujuan yang telah di tetapkan, salah
satu yang harus diperhatikan adalah masalah pemeliharaan mesin dan peralatan.
Mesin dan peralatan merupakan salah satu alat produksi yang mempunyai peran
yang sangat penting dalam produktivitas suatu organisasi atau perusahaan, dimana suatu
produktivitas sangat bergantung pada mesin dan peralatan.
Pemeliharaan merupakan kegiatan memelihara atau menjaga fasilitas peralatan
perusahaan, mengadakan perbaikan, penyesuaian/ mengganti yang diperlukan agar
kegiatan proses produksi dapat berlangsung sesuai dengan apa yang direncanakan. Dalam
pelaksanaan perlu dihindarkan maintenance yang tidak teratur, dimana pentingnya
maintenance baru dirasakan setelah peralatan yang digunakan macet/ rusak. Bila hal ini
sempat terjadi maka akan berdampak langsung dengan tingkat operasional produksi yang
dicapai.
Maintenance coolant merupakan kegiatan perawatan secara rutin dan berkala untuk
mencegah terjadinya kerusakan pada coolant dan membuat umur pemakaian coolant
menjadi lebih lama. Maintenance coolant sangatlah penting dilakukan mengingat kegiatan
tersebut sangat penting dalam operasi permesinan dan mempengaruhi produktivitas
produksi. Tujuan utama maintenance coolant adalah untuk menjaga kualitas dan kinerja
coolant melalui praktik administrasi pemantauan, pemeliharaan, dan daur ulang. Hal ini
memungkinkan perusahaan untuk menggunakan coolant dengan biaya yang paling efektif.
Contohnya kita bisa lihat di sebuah perusahaan yang memberikan service berupa kegiatan
maintenance coolant kepada pelanggannya yaitu PT Pertalube Nusa Jaya. Untuk kegiatan
maintenance coolant diperlukan alat- alat seperti Refracto meter dan pH paper juga
tambahan zat adiktif yaitu antifoam dan antibaktri.
PT. Pertalube Nusa Jaya merupakan salah satu distributor pelumas Pertamina yang
mensuplai pelumas ke berbagai perusahaan besar di Indonesia, terutama di provinsi
Banten, Jakarta dan Jawa Barat. Selain menjual pelumas atau cutting oil, perusahaan
tersebut juga menyediakan technical support untuk melakukan kegiatan maintenance
coolant di tempat pelanggan yang membutuhkan service tambahan untuk kegiatan
1
maintenance coolant. Perusahaan ini memiliki kantor utama dan kantor cabang. Untuk
kantor utama berlokasi di Pekayon Jaya, Bekasi Selatan. Untuk kantor cabang berlokasi di
Jakarta Barat dan Cilegon. Dan untuk gudang berada di Kawasan Jababeka 1, Cikarang.
Untuk memahami kegiatan maintenance coolant serta alat yang digunakan untuk
melakukan kegiatan maintenance tersebut maka dilakukan pengamatan lapangan dan
dibuatkan hasilnya ke dalam laporan “ MAINTENANCE COOLANT PADA PROSES
MACHINING DI PT PERTALUBE NUSA JAYA”
1.2 Rumusan Masalah

1. Bagaimana proses kegiatan maintenance coolant di PT. Pertalube Nusa Jaya?
2. Bagaimana proses pemantauan dan perawatan rutin pada saat kegiatan
maintenance coolant di PT. Pertalube Nusa Jaya?
1.3 Tujuan Kerja Praktik

1. Untuk mengetahui secara detail proses kegiatan maintenance coolant di PT.
Pertalube Nusa Jaya.
2. Untuk mengetahui proses pemantauan dan pengendalian rutin pada saat kegiatan
maintenance coolant di PT. Pertalube Nusa Jaya.
1.4 Manfaat Kerja Praktek
1.4.1 Bagi Mahasiswa

1. Mengembangkan kemampuan dalam bidang teknologi khususnya kegiatan
maintenance coolant di PT Pertalube Nusa Jaya.
2. Menambah kepercayaan diri serta keberanian dan tanggung jawab mahasiswa
dalam melaksanakan tugas yang dipercayakan oleh instansi/ perusahaan kepada
mahasiswa yang bersangkutan.
3. Dapat mengaplikasikan teori-teori yang diperoleh di bangku kuliah dengan ilmu
dari kerja praktek serta menambah pengalaman kerja dalam bidang industri.
1.4.2 Bagi Program Studi Teknik Industri

1. Laporan ini dapat dijadikan referensi untuk mengadakan penelitian yang berkaitan
dengan kegiatan maintenance coolant di PT. Pertalube Nusa Jaya.
2
2. Menjalin kerja sama dengan PT Pertalube Nusa Jaya guna meningkatkan kualitas
akademi dalam menjalankan pendidikan sebagai mahasiswa yang terampil dan
berkualitas.
3. Untuk kemudian menjadi masukan bagi PT Pertalube Nusa Jaya disertai hasil
pemecahan masalah dengan solusi terbaik dan continuous ımprovement.
4. Hasil Laporan dapat menjadi masukan bagi peningkatan dan kemajuan perusahaan
PT. Pertalube Nusa Jaya.
1.5 Tempat Dan Waktu Pelaksanaan

Tempat dan Pelaksanaan kerja praktek di Customer PT. Pertalube Nusa Jaya yaitu
PT. Astra Honda Motor Plant 2 Pegangsaan. Jl. Raya Pegangsaan KM. 2,2 No.2, RW.3,
Pegangsaan Dua, Kec. Klp. Gading, Kota Jkt Utara, Daerah Khusus Ibukota Jakarta
14250.
Waktu pelaksanaan kerja praktek ini berlangsung mulai tanggal 12 Oktober 2020 s/d 18
November 2020. Dengan waktu + 35 hari kerja, mulai dari hari senin sampai dengan
jum’at. Adapun rincian waktu tersebut yaitu untuk kerja praktek dan untuk pengambilan
data dalam pembuatan laporan kerja praktek dengan waktu kerja mulai pukul 08.00 WIB
hingga selesai pukul 16.00 WIB.
1.6 Metodologi Penulisan Laporan Kerja Praktek

Pada pengamatan lapangan laporan ini menggunakan dengan beberapa metodologi
yaitu :
1. Wawancara
Wawancara dilakukan kepada beberapa karyawan PT Pertalube Nusa Jaya
khususnya pada karyawan yang bekerja di bagian produksi PT. Astra Honda
Motor.
2. Observasi
Observasi pengamatan langsung ke bagian proses Machining Crackcase PT. Astra
Honda Motor.
3. Studi Pustaka
Studi pustaka didapat dari berbagai buku hasil pengamatan, teori-teori pendukung,
serta pencatatan data yang sudah ada di perusahaan.
4. Dokumentasi
3
Pengolahan data hasil wawancara dan penjelasan dari karyawan perusahaan yang
berkompeten dalam memberikan seputar data yang akan diteliti.
1.7 Sistematika Laporan

Agar dapat memudahkan dalam memberikan gambaran tentang isi laporan kerja
praktek ini, maka penulis membuat sistematika penulisan sebagai berikut :
BAB I PENDAHULUAN
Bab ini membahas masalah seperti latar belakang, identifikasi masalah,
tujuan kerja praktek, manfaat kerja praktek, metodologi penulisan kerja
praktek, lokasi dan waktu kerja praktek dan sistematika penulisan.
BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
Bab ini membahas data perusahaan secara umum yaitu profil perusahaan,
sejarah perusahaan, tata nilai perusahaan, struktur organisasi, jam kerja, dan
pengawasan mutu.
BAB III LANDASAN TEORI
Bab ini membahas tentang teori-teori yang berhubungan dengan masalah
yang dibahas.
BAB IV PEMBAHASAN
Bab ini menjelaskan tentang alur kegiatan maintenance coolant machining
secara rinci untuk menjaga kualitas coolant, peralatan dan zat adiktif yang
digunakan, penjelasan tentang material handling, dan alat pelindung diri
yang digunakan.
BAB V PENUTUP
Bab ini berisikan kesimpulan dan saran dari hasil pengamatan lapangan
yang dilakukan pada saat kerja praktek di perusahaan.
4
5
BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1 Profil Perusahaan

Profil PT. Pertalube Nusa Jaya adalah sebagai berikut :
Nama Perusahaan : PT. Pertalube Nusa Jaya
Alamat – Jakarta : Komplek Grand Permata Bussines Park
( Kantor Pusat ) Jl. Ahmad Yani A/8 Rt.005 Rw.002
Pekayon Jaya, Bekasi Selatan
Phone: 021-29285468, 29285469
Fax: 021-29285470
Email: perta_lube@yahoo.co.id
Alamat – Jakarta : Ruko Garden Shopping Arcade Blok B No.8AA Lt.2-4
( Kantor Cabang ) Kawasan Podomoro City, Central Park
Jl. Tanjung Duren Raya , Jakarta Barat 11470
Phone: 021- 29337213 Fax: 021-29337214
Email: pertalubenusajaya@yahoo.co.id
Alamat – Cilegon : Jl. Raya Merak No. 2 Blok A Grogol
( Kantor Cabang ) Ds. Rawa Arum RT 01/01 Cilegon – Banten 42436
Phone: 0254-570014 Fax: 0254-570014
Email perta_lube@yahoo.co.id
Warehouse : Kawasan Cikarang Jababeka 1
Jl. JBBK IV D Blok V No. 82 D Cikarang
Agent Pertamina : UPMS III 758127
Tahun Pendirian : 2008
Direktur : Richard Lee
Jumlah Karyawan : 33 Orang
Bidang Usaha : Perdagangan
Produk :
 Speciality
 Metal Working Fluids
 MaxCool WS 01
 MaxCool WS 01EP
6
 MaxCool SM 01
 MaxCool Full Syn
 Rust Guard Lube 10
 Trafolube A
 Pertamina Brake Fluid Dot 3 Plus
 Knitto TX 22
 Rubbsol 30
 Mesran Marine
 Industrial Compressor Oil, Gear Oils, Hydraulic Oils & Turbine Oils
 GC Lube Syn Series
 GC Lube
 Masri FLG Series
 Masri SMG 6
 Masri RG 68, 100, 150, 220, 320, 460, 680, 1000
 Turalik 41, 43, 45, 48, 52, 69
 Turalik C 5, 10, 22, 68, 100, 150, 220, 320
 Turbolube 32, 46, 68, 100
 Heavy Duty Diesel Oils
 Meditran SX SAE 15W-40 (CH-4)
 Meditran SX SAE 15W-40 (CI-4)
 Meditran SX Plus SAE 15W-40 (API CI-4)
 Meditran SX SAE 15W-40 (API CH-4)
 Meditran SC SAE 15W-40
 Meditran S SAE 10W, 30, 40, 50
 Mesran B SAE 30, 40, 50
 Meditran SAE 30, 40, 50
 Powershift Transmission & Hydraulic Oils For Heavy Equipment Manual
Transmission
 Translik HD SAE 10W, 30, 50, 60
 Automatic & Manual Transmission Oils
 Pertamina ATF
 Rored EPA SAE 90, 140
 Rored HD A SAE 90, 140, 80W-90, 85W-140
7
 Natural Gas Engine Oils
 NG Lube Long Life
 NG Lube SAE 30, 40
 Refrigerating Oils, Heat Transfer Oils and Greases
 Gemuk Pertamina SGX-NL
 Gemuk Pertamina EPX-NL1, EPX-NL2
Pelanggan Utama :
 PT. Hiba Utama Group
 PT. Siemens Indonesia
 PT. Bridgestone Tire Indonesia Karawang Plant, Bekasi Plant
 PT. Pakoakuina 2W & 4W
 PT. Chemco Harapan Nusantara Cikarang Plant, Karawang Pant
 PT. Kanefusa Indonesia
 PT. Seamless Pipe Indonesia Jaya
 PT. Armindo Catur Pratama
 PT. Dynaplast
 PT. PELNI
 PT. ASDP
 PT. Astra Honda Motor
 PT. Movindo Beton
 PT. Safari Dharma
 PT. Aneka Tambang, Tbk
2.2 Sejarah Perusahaan

Pertamina merupakan perusahaan yang terintegrasi milik Indonesia dan telah
membuktikan kemampuannya dalam memenuhi kebutuhan energi didalam dan luar negeri
selama 6 dekade. Selain memenuhi kebutuhan energi, Pertamina juga menghasilkan
produk selain bahan bakar yakni salah satunya adalah pelumas pertamina. PT. Pertalube
Nusa Jaya merupakan distributor perusahaan PT. Pertamina (Persero) yang fokus dalam
menjalankan bisnis pelumas Pertamina. PT. Pertalube Nusa Jaya didirikan pada tahun
2008. PT. Pertalube Nusa Jaya merupakan salah satu Distributor Resmi Pelumas Pertamina
UPMS III : 758127. PT. Pertalube Nusa Jaya bergerak di bidang penjualan pelumas
produksi Pertamina untuk sektor otomotif, industri, dan perkapalan. PT. Peralube Nusa
8
Jaya mendistribusikan pelumas ke berbagai perusahaan. Cakupan bisnis perusahaan
meliputi wilayah Jawa Barat dan Banten.
2.3 Visi & Misi Perusahaan

Gambar 2.1 Logo PT. Pertalube Nusa Jaya
Sumber : PT. Pertalube Nusa Jaya (2020)
2.3.1 Visi
“Perusahaan yang bergerak sebagai distributor pelumas berkualitas untuk tumbuh
dan berkembang secara berkesinambungan dan menjadi terkemuka di Indonesia”
2.3.2 Misi
1. Memberikan pelayanan yang terbaik kepada pelanggan dengan menerapkan nilai-
nilai integritas, reliabilitas, konsistensi dan loyalitas.
2. Memberikan produk dan jasa yang berkualitas demi meningkatkan kualitas hidup
kita semua.
3. Memberikan nilai tambah bagi pelanggan, karyawan dan semua pihak yang
berkepentingan.
4. Untuk membantu menghadirkan produk pelumas buatan perusahaan dalam negeri,
PT. Pertamina Persero, disetiap mesin yang ada.
2.4 Tata Nilai Perusahaan
2.4.1 Clean (Bersih)

Dikelola secara profesional, menghindari benturan kepentingan, tidak menolerasi
suap, menjunjung tinggi kepercayaan dan integritas.
2.4.2 Competitive (Kompetitif)
9
Mampu berkompetisi dalam skala regional maupun internasional, mendorong
pertumbuhan melalui investasi, membangun budaya sadar biaya dan menghargai kinerja.
2.4.3 Confident (Percaya Diri)
Berperan dalam pembangunan ekonomi nasional, menjadi pelopor dalam reformasi
BUMN, dan membangun kebangsaan bangsa.
2.4.4 Customer – Focused (Fokus Pada Pelanggan)

Berorientasi pada kepentingan pelanggan, dan berkomitmen untuk memberikan
pelayanan terbaik kepada pelanggan.
2.4.5 Commercial (Komersial)

Menciptakan nilai tambah dengan orientasi komersil, mengambil keputusan
berdasarkan prinsip – prinsip bisnis yang sehat.
2.4.6 Capable (Berkemampuan)

Dikelola oleh pemimpin dan pekerja yang professional dan memiliki talenta serta
penguasaan teknis tinggi, berkomitmen dalam membangun kemampuan riset dan
pengembangan.
2.5 Struktur Organisasi

Struktur organisasi adalah sebuah susunan berbagai komponen atau unit-unit kerja
dalam sebuah organisasi yang ada di masyarakat. Dengan adanya struktur organisasi maka
kita bisa melihat pembagian kerja dan bagaimana fungsi atau kegiatan yang berbeda bisa
dikoordinasikan dengan baik. Dalam mencapai tujuan perusahaan baik secara umum
maupun secara khusus. Struktur Organisasi PT Pertalube Nusa Jaya dapat dilihat pada
gambar berikut.
10
Gambar 2.2 Struktur Organisasi Perusahaan
2.6 Deskripsi Kerja
Adapun tugas dan wewenang dari masing-masing bagian yang ada pada gambar
antara lain :
2.6.1 Komisaris
1. Mengawasi jalannya perusahaan secara berkala dan mempunyai kewajiban untuk
mengevaluasi tentang hasil yang diperoleh perusahaan.
2. Menentukan siapa yang menjadi direktur.
3. Menyetujui rencana perusahan yang akan diajukan oleh pimpinan perusahaan.
4. Memberikan masukan masukan yang berguna bagi perusahaan.
5. Mengawasi kegiatan perusahaan.
6. Memberikan nasihat kepada direksi atau pimpinan perusahaan.
7. Bertanggung jawab jika terjadi kerugian perusahaan akibat kelalaiannya.
2.6.2 Direktur
1. Memimpin perusahaan dan menjadi motivator bagi karyawannya.
2. Mengelola operasional harian perusahaan.
3. Merencanakan, melaksanakan, mengkoordinasi, mengawasi dan mengalisis semua
aktivitas bisnis perusahaan.
4. Mengelola perusahaan sesuai dengan visi dan misi perusahaan.
5. Merencanakan, mengelola dan mengawasi proses penganggaran di perusahaan.
6. Merencanakan dan mengontrol kebijakan perusahaan agar dapat berjalan degan
maksimal.
7. Memastikan setiap departemen melakukan strategi perusahaan dengan efektif dan
optimal.
8. Mengelola anggaran keuangan perusahaan.
9. Memutuskan dan membuat kebijakan untuk kemajuan perusaahan.
10. Membuat prosedur dan standar perusahaan.
11. Membuat keputusan penting dalam hal investasi, integrasi, aliansi dan divestasi.
12. Merencanakan dan mengeksekusi rencana startegis perusahaan jangka menengah
dan jangka panjang untuk kemajuan perusahaan.
13. Menghadiri pertemuan, seminar, konferensi maupun pelatihan.
11
2.6.3 Manager Divisi Maxcool
1. Mengkoordinir Tim Marketing divisi Maxcool agar dapat meningkatkan penjualan
dan apakah penjualan sesuai dengan target.
2. Mengkoordinir Tim Teknisi dan Technical Support untuk stanby dan melakukan
kegiatan maintenance coolant di setiap customer PT. Pertalube Nusa Jaya.
3. Membuat strategi-strategi penjualan dan mensosialisasikan kepada tim marketing
divisi Maxcool.
4. Memonitoring aktivitas tim marketing divisi maxcool.
5. memonitoring aktivitas tim Teknisi dan Technical Support.
6. Membantu mengatasi permasalahan tim marketing divisi maxcool dan ikut
melakukan atau mendampingi presentasi tim marketing divisi maxcool jika
diperlukan.
7. Membantu mengatasi permasalahan tim teknisi dan technical support di customer.
8. Membuat dan mengirimkan laporan bulanan kegiatan maintenance coolant kepada
customer.
2.6.4 Manager Divisi Industri

1. Mengkoordinir Tim Marketing divisi Industri agar dapat meningkatkan penjualan
divisi Industri.
3. Memonitoring aktivitas tim marketing divisi Industri.
4. Membantu mengatasi permasalahan tim marketing divisi Industri dan ikut
melakukan atau mendampingi presentasi tim marketing divisi industri jika
diperlukan.
2.6.5 Manager Divisi Marine

1. Mengkoordinir Tim Marketing divisi Marine agar dapat meningkatkan penjualan
divisi Marine.
3. Memonitoring aktivitas tim marketing divisi Marine.
12
4. Membantu mengatasi permasalahan tim marketing divisi marine dan ikut
melakukan atau mendampingi presentasi tim marketing divisi marine jika
diperlukan.
2.6.6 Accounting
1. Melaksanakan kebijaksanaan (policy) perusahaan, sistem dan prosedur akuntasi
serta pengawasan internal dengan baik dan benar.
2. Menyetujui dan menandatangani pengeluaran uang kas perusahaan yang bersifat
umum dan rutin sesuai denga batas jumlah pengeluaran yang telah ditetapkan.
3. Memeriksa kelengkapan dan keabsahan Bukti Pengeluaran Kas/Bank sebagai
media pembayaran perusahaan berikut dokumen pendukungnya.
4. Menyetujui dan menandatangani Bukti Penerimaan Kas/Bank sebagai media
penerimaan perusahaan.
5. Memeriksa dan menandatangani laporan harian kas /bank dan laporan Rekonsiliasi
Bank.
6. Menyiapkan laporan rencana dan realisasi cash flow baik per minggu maupun per
bulan.
7. Mengkoordinasikan, mengarahkan, membimbing dan mengawasi pelaksanaan
kegiatan pembuatan invoice/tagihan dan faktur pajak serta penagihan atas piutang
dagang perusahaan.
8. Memeriksa dan menganalisis laporan hutang dagang perusahaan.
9. Melaksanakan sistem dokumentasi (filling) yang baik dan rapi.
2.6.7 Finance
1. Melakukan pengelolaan keuangan perusahaan.
2. Melakukan penginputan semua transaksi keuangan.
3. Melakukan transaksi keuangan perusahaan.
4. Melakukan pembayaran kepada supplier.
5. Mengontrol aktivitas keuangan atau transaksi keuangan perusahaan.
6. Membuat laporan mengenai aktivitas keuangan perusahaan.
7. Melakukan verifikasi terhadap keabsahan dokumen yang diterima.
8. Melakukan evaluasi budget.
9. Menyiapkan dokumen penagihan invoice atau kwitansi tagihan beserta
kelengkapannya.
10. Melakukan rekonsiliasi.
13
2.6.8 Administrasi
1. Membuat agenda kantor.
2. pembuatan surat untuk keperluan perusahaan.
3. mengelola dokumen perusahaan.
4. melakukan entri data-data penting perusahaan.
5. melakukan pengarsipan data.
6. melakukan perekapan data perusahaan.
7. memesan persediaan kantor.
2.6.9 Marketing
1. Melaksanakan kegiatan penjualan terhadap target konsumen secara sistematik,
serta melengkapi laporan kegiatan untuk setiap hubungan yang dilakukan.
2. Memelihara semua hasil analisis penjualan yang telah dibuat.
3. Melakukan tindak lanjut pelayanan, untuk memberikan kepuasan kepada
konsumen.
4. Melakukan tindak lanjut setiap kegiatan yang dilakukan untuk memperoleh
peluang usaha pada saat mendatang.
5. Menghubungi manager divisi setiap saat dan memberikan bantuan apabila
diperlukan, misalnya dalam memberikan hadiah-hadiah promosi kepada para
pelanggan.
6. Melaksanankan kegiatan pemasaran lainnya sesuai dengan tugas yang diberikan
oleh manajer divisi.
2.6.10 Technical Support

1. Mengkoordinir tim Teknisi untuk stanby dan melakukan kegiatan maintenance
coolant di setiap customer PT. Pertalube Nusa Jaya.
2. memonitoring aktivitas tim Teknisi.
3. Membantu mengatasi permasalahan tim teknisi di customer.
4. Membuat laporan bulanan kegiatan maintenance coolant yang dilakukan teknisi di
setiap customer.
2.6.11 Teknisi
1. Melakukan kegiatan perawatan coolant di customer PT. Pertalube Nusa Jaya.
14
2. Melakukan kegiatan filtrasi dan pengurasan mesin.
3. Menuliskan hasil kegiatan perawatan dan pengecekan pada checksheet yang sudah
disiapkan oleh Technical Support.
2.6.12 Messenger
1. Mengantar dan pengambilan dokumen perusahaan.
2. Mengambil barang atau dokumen dari konsumen.
3. Membuat laporan harian mengenai barang yang terkirim dan diterima konsumen.
4. Menjaga hubungan baik dengan pelanggan.
5. Membantu mengecek stok barang yang ada.
6. Mengecek terlebih dahulu barang yang akan dikirimkan kepada konsumen agar
tidak terjadi kesalahan pengiriman barang.
7. Menjaga kerahasiaan barang dan menjaga serta manjaga keamanan dokumen.
8. Memastikan barang yang diterima oleh konsumen atau pelanggan dalam keadaan
baik dan tidak rusak.
2.6.13 Kenek/ Kernet

1. Membawa surat jalan barang yang akan dibawa ke customer.
2. Mengecek daftar barang yang akan dibawa ke customer.
3. Mengecek kelengkapan dokumen penting saat membawa barang ke customer.
4. Memastikan pengiriman sesuai dengan permintaan barang dari customer.
2.7 Jam Kerja Karyawan

Adapun untuk jam kerja karyawan bisa di lihat di bawah ini :
2.7.1 Karyawan Office (5 hari kerja)

Hari Kerja : Senin – Jum’at
Hari Libur : Sabtu & Minggu
Jam Kerja : 07:00 – 16:30 WIB
Istirahat : Senin – Kamis; 12:00 – 13:00 WIB
Jum’at; 11:30 – 13:00 WIB
2.7.2 Karyawan (Teknisi Lapangan) (6 hari kerja)

Hari Kerja : Senin – Sabtu
15
Hari Libur : Minggu
Jam Kerja : Senin – Jum’at; 08:00 – 16:00 WIB
Sabtu: 07:30 – 12:00 WIB
Istirahat : Senin – Kamis ; 12:00 – 13:00 WIB

Jum’at ; 11:30 – 13:00 WIB
Sabtu : 12:00 – 13:00 WIB
2.7.3 Jumlah Karyawan

Karyawan tetap` : 6 Laki-Laki
4 Perempuan
Karyawan Kontrak : 20 Karyawan Kontrak
2.8 Hak dan Kewajiban

1. Pengusaha dan karyawan ataupun pihak yang mempunyai kepentingan dengan
adanya perusahaan ini, wajib mematuhi dan mentaati semua ketentuan yang telah
ditetapkan dalam peraturan ini.
2. Pengusaha dan karyawan wajib memelihara dan menjaga tegaknya tata tertib
perusahaan dalam rangka meningkatkan efisiensi dan efektivitas serta demi
menjaga tingkat kualitas, produktivitas, dan pelayanan yang optimal.
3. Pengusaha mempunyai hak untuk menetapkan dan memimpin pelaksanaan
ketentuan/ kebijaksanaan perusahaan sepanjang tidak bertentangan dengan
peraturan perundangan yang berlaku.
4. Karyawan mempunyai hak untuk menerima upah sesuai dengan pekerjaannya.
2.9 Benefit yang diberikan kepada karyawan

1. Tunjangan Berobat diberikan setelah menjadi karyawan tetap. Berlaku untuk level
Staff ke atas, meliputi: Berobat jalan (wajib dengan resep dokter) dan tunjangan
biaya melahirkan.
2. Jamsostek (BPJS Ketenagakerjaan). Dari awal masuk akan didaftarkan oleh
perusahaan.
3. BPJS Kesehatan (akan didaftarkan jika sudah menjadi karyawan tetap).
16
17
BAB III
LANDASAN TEORI
3.1 Pengertian Pemeliharaan (Maintenace)

Kata pemeliharaan diambil dalam Bahasa Yunani terein artinya merawat, menjaga
dan memelihara. Pemeliharaan adalah suatu kombinasi dari berbagai tindakan.
Pemeliharaan (Maintenance) adalah kegiatan pendukung utama yang bertujuan untuk
menjamin kelangsungan peranan (fungsional) saat proses produksi sehingga dapat dipakai
sesuai kondisi yang diharapkan. Hal ini dapat dicapai antara lain dengan melakukan
perencanaan dan penjadwalan tindakan perawatan dengan tetap memperhatikan kriteria
minimasi ongkos.
Peranan perawatan baru akan sangat terasa apabila sistem mulai mengalami
gangguan atau tidak dapat diopersikan lagi. Masalah perawatan ini sering diabaikan karena
suatu alasan mahal atau banyaknya ongkos yang dikeluarkan dalam pelaksanaannya.
Namun jika dibandingkan dengan kerugian waktu mengganggu akibat adanya suatu
kerusakan mesin ataupun hasil produksi yang reject, maka ongkos perbaikan dan kerugian
waktu tersebut justru jauh lebih besar dari pada ongkos perawatan dan hal itu baru akan
dirasakan apabila sistem mulai mengalami gangguan dalam pengoperasiannya, sehingga
kelancaran dan kesinambungan produksi akan terganggu.
Perawatan juga dapat didefinisikan sebagai suatu kegiatan merawat fasilitas
sehingga fasilitas tersebut berada dalam kondisi siap pakai sesuai dengan kebutuhan.
Dengan kata lain, perawatan adalah sebuah kegiatan dalam rangka mengupayakan fasilitas
produksi berada pada kondisi atau kemampuan yang dikehendaki. Selain itu juga
perawatan merupakan suatu kombiansi dari berbagai tindakan yang ditujukan untuk
mempertahankan suatu sistem tersebut pada kondisi yang dikehedaki (Mustafa, 1993).
Masalah perawatan mempunyai kaitan yang sangat erat dengan tindakan pencegahan
kerusakan (preventive) dan perbaikan kerusakan (corrective). Tindakan tersebut dapat
berupa :
1. Inspeksi (inspection)
Kegiatan inspeksi meliputi kegiatan pengecekan atau pemeriksaan secara berkala
dimana maksud kegiatan ini adalah untuk mengetahui apakah perusahaan selalu
mempunyai peralatan ataupun fasilitas produksi yang baik untuk menjamin
kelancaran proses produksi. Sehingga jika terjadinya kerusakan, maka segera
18
diadakan perbaikan-perbaikan yang diperlukan sesuai dengan laporan hasil inspeksi
dan berusaha untuk mencegah sebab-sebab timbulnya kerusakan dengan melihat
sebab-sebab kerusakan yang diperoleh dari hasil inspeksi.
2. Kegiatan Teknik (Engineering)
Kegiatan ini meliputi kegiatan percobaan atas peralatan yang baru dibeli, dan
kegiatan-kegiatan pengembangan peralatan yang perlu diganti, serta melakukan
penelitian-penelitian terhadap kemungkinan pengembangan tersebut. Dalam
kegiatan inilah dilihat kemampuan untuk mengadakan perubahan-perubahan dan
perbaikan-perbaikan bagi perluasan dan kemajuan dari fasilitas atau peralatan
perusahaan. Oleh karena itu kegiatan teknik ini sangat diperlukan terutama apabila
dalam proses maintenance, terdapat mesin yang sudah rusak ataupun sudah tidak
bisa digunakan kembali dapat diperkecil ataupun memperlama usia pakai mesin.
3. Kegiatan Produksi (Production)
Kegiatan ini merupakan kegiatan pemeliharaan yang sebenarnya, yaitu merawat,
memperbaiki mesin-mesin dan peralatan. Secara fisik, melaksanakn pekerjaan yang
disarankan atau yang diusulkan dalam kegiatan inspeksi dan teknik, melaksanakan
kegiatan service dan pelumasan (lubrication). Kegiatan produksi ini dimaksudkan
untuk itu diperlukan usaha-usaha perbaikan segera jika terdapat kerusakan pada
peralatan.
4. Kegiatan Administrasi (Clerical Work)
Pekerjaan administrasi ini merupakan kegiatan yang berhubungan dengan
pencatatan-pencatatan mengenai biaya-biaya yang terjadi dalam melakukan
pekerjaan-pekerjaan pemeliharaan dan biaya-biaya yang berhubungan dengan
kegiatan pemeliharaan, laporan kemajuan (progress report) tentang apa yang telah
dikerjakan, waktu yang dilakukan inspeksi dan perbaikan, serta lamanya perbaikan
tersebut, komponen (spareparts) yang tersedia di bagian pemeliharaan. Jadi dalam
pencatatan ini termasuk penyusunan planning dan scheduling, yaitu rencana kapan
suatu mesin harus dicek atau diperiksa, dilumasi atau di service dan di resparasi.
5. Pemeliharaan Bangunan (Housekeeping)
Kegiatan ini merupakan kegiatan untuk menjaga agar alat bangunan gedung tetap
terpelihara dan terjamin kebersihannya.
Pentingnya perawatan baru disadari setelah mesin produksi yang digunakan
mengalami patahnya cutting tools atau keausan pada cutting tools yaitu mesin yang
19
terjadwal atau teratur dalam pengecekan dapat menjamin kelangsungan atau kelancaran
proses produksi pada saat aktifitas produksi sedang berjalan dapat dihindari.
3.2 Tujuan Pemeliharaan (Maintenace)
Maintenance dilakukan bukan hanya untuk menjaga hasil produksi saja. Tujuan
pemeliharaan adalah mendukung keunggulan bersaing yang diinginkan perusahaan, secara
umum pemeliharaan berusaha menjaga agar mesin selalu dalam kondisi siap pakai untuk
proses produksi sesuai dengan rencana, dan tidak mengalami kerusakan selama mesin
tersebut digunakan dalam proses produksi.
Pada dasarnya pemeliharaan coolant machining merupakan suatu kegiatan yang
mengarah pada tujuan untuk menjamin kelangsungan fungsional dari suatu sistem
produksi, fungsional sistem produksi tersebut dirancang dan diharapkan akan
menghasilkan produk sesuai dengan target yang direncanakan.
Pada umumnya, maintenance/perawatan coolant yang dilakukan memiliki tujuan
sebagai berikut :
1. Memungkinkan tercapainya mutu produk dan kepuasan pelanggan melalui
penyesuaian, pelayan dan pengoperasian peralatan secara tepat.
2. Mencegah timbulnya cutting tools yang patah pada saat mesin sedang beroperasi.
3. Memaksimalkan umur kegunaan dari cutting tools.
4. Memelihara cutting tools dengan benar sehingga mesin atau cutting tools selalu
pada kondisi tetap siap untuk beroperasi.
5. Meminimalkan biaya produksi total yang secara langsung dapat dihubungkan
dengan service dan perbaikan.
6. Meminimalkan frekuensi daan kuatnya gangguan-gangguan terhadap proses
operasi.
7. Menyiapkan personil, fasilitas dan metodenya agar mampu mengerjakan tugas-
tugas perawatan coolant.
Menurut Sofyan Assauri, 2004, tujuan pemeliharaan yaitu :
1. Kemampuan produksi dapat memenuhi kebutuhan sesuai dengan rencana produksi.
2. Menjaga kulitas pada tingkat yang tepat untuk memenuhi apa ynag dibutuhkan oleh
produk itu sendiri dan kegiatan produksi yang tidak terganggu.
3. Untuk membantu mengurangi pemakaian dan penyimpangan yang di luar batas dan
menjaga modal yang di investasikan tersebut.
4. Untuk mencapai tingkat biaya pemeliharaan serendah mungkin, dengan
melaksanakan kegiatan pemeliharaan secara efektif dan efisien.
20
5. Menghindari kegiatan pemeliharaan yang dapat membahayakan keselamatan para
pekerja.
6. Mengadakan suatu kerja sama yang erat dengan fungsi-fungsi utama lainnya dari
suatu perusahaan dalam rangka mencapai tujuan utama perusahaan yaitu tingkat
keuntungan (return on investment) yang sebaik mungkin dan total biaya yang
terendah.
Sedangkan, tujuan pemeliharaan coolant machining dapat didefinisikan sebagai berikut :
1. Untuk memperpanjang umur pemakaian coolant.
2. Untuk mengurangi terjadinya permasalahan proses permesinan seperti cutting tools
patah dan tumpul.
3. Untuk meningkatkan kualitas hasil produksi.
3.3 Fungsi Perawatan (Maintenance)

Menurut pendapat Agus Ahyari, (2002) fungsi pemeliharaan adalah agar dapat
memperpanjang umur ekonomis dari mesin dan peralatan produksi yang ada serta
mengusahakan agar mesin dan peralatan produksi tersebut selalu dalam keadaan optimal
dan siap pakai untuk pelaksanaan proses produksi.
Keuntungan-keuntungan yang akan diperoleh dengan adanya pemeliharaan yang
baik terhadap coolant machining adalah sebagai berikut :
1. Pengurangan tanggung jawab terhadap lingkungan karena pengurangan limbah
coolant
2. Konsumsi coolant dapat berkurang hingga 10 %
3. Mengurangi biaya pembelian dan biaya pembuangan limbah coolant.
4. Meningkatkan produktivitas karena penurunan waktu henti akibat dari keausan
cutting tools, toleransi ukuran yang lebih konsisten dan hasil akhir proses
berkualitas lebih tinggi.
5. Mesin tetap lebih bersih, membutuhkan sedikit perawatan/ perbaikan dan cutting
tools memiliki umur yang lebih lama.
6. Lebih sehat dan lingkungan kerja yang lebih aman bagi operator permesinan.
3.4 Efisiensi Pada Perawatan (Maintenace)

Menurut Manahan P. Tampubolon, (2004) dan Sofyan Assauri, (2004). Dalam
melaksanakan kegiatan pemeliharaan terdapat 2 persoalan yang dihadapi oleh suatu
perusahaan yaitu persoalan teknis dan persoalan ekonomis.
21
3.4.1 Persoalan Teknis
Dalam kegiatan pemeliharaan suatu perusahaan merupakan persoalan yang
menyangkut usaha-usaha untuk menghilangkan kemungkinan-kemungkinan yang
menimbulkan kemacetan yang disebabkan karena kondisi fasilitas produksi yang tidak
baik. Tujuan untuk mengatasi persoalan teknis ini adalah untuk dapat menjaga atau
menjamin agar produksi perusahaan dapat berjalan dengan lancar. Maka persoalan teknis
perlu diperhatikan hal-hal berikut:
1. Tindakan apa yang harus dilakukan untuk memelihara atau merawat coolant, dan
untuk mengurangi volume coolant yang rusak sehingga coolant tidak bisa
digunakan lagi dalam proses permesinan.
2. Alat-alat atau komponen-komponen apa yang dibutuhkan dan harus disediakan
agar tindakan-tindakan pada bagian pertama di atas dapat dilakukan.
Jadi, dalam persoalan teknis ini adalah bagaimana cara perusahaan agar dapat mencegah
ataupun mengatasi kerusakan coolant yang mungkin dapat terjadi secara cepat, sehingga
dapat menggangu kelancaran proses produksi.
3.4.2 Persoalan Ekonomis

Dalam melaksanakan kegiatan pemeliharaan disamping persoalan teknis,ditemui
pula persoalan ekonomis. Persoalan ini menyangkut bagaimana usaha harus dilakukan agar
kegiatan pemeliharaan yang dibutuhkan secara teknis dapat dilakukan secara efisien. Jadi
yang ditekankan pada persoalan ekonomis adalah bagaimana melakukan kegiatan
pemeliharaan coolant agar efisien. Dengan memperhatikan besarnya biaya yang terjadi dan
tentunya alternatif tindakan yang dipilih untuk dilaksanakan adalah yang menguntungkan
perusahaan. Adapun biaya-biaya pengecekan, biaya penambahan konsentrat coolant, biaya
penambahan zat aditif, biaya penyesuaian, dan biaya pengurasan/ filtrasi coolant.
Perbandingan biaya yang diperlukan antara lain untuk menentukan :
1. Pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance) atau pemeliharaan korektif
(corrective maintenance) saja. Dalam hal-hal ini biaya-biaya yang perlu
diperbandingkan adalah :
a. Jumlah baiaya-biaya perbaikan yang diperlukan akibat kerusakan yang terjadi
karena tidak adanya pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance),
dengan jumlah biaya-biaya pemeliharaan dan perbaikan yang diperlukan akibat
22
kerusakan yang terjadi walaupun telah diadakan pemeliharaan coolant,
pencegahan (preventive maintenance), dalam jangka waktu tertentu.
b. Jumlah biaya-biaya pemeliharaan coolant dan perbaikan yang akan dilakukan
terhadap cutting tools dengan harga cutting tools tersebut.
c. Jumlah biaya-biaya pemeliharaan dan perbaikan yang dibutuhkan tools dengan
jumlah kerugian yang akan dihadapi apabila tools tersebut rusak dalam operasi
produksi.
1. Cutting Tools yang rusak diperbaiki dalam perusahaan atau di luar perusahaan.
Dalam hal ini biaya-biaya yang perlu diperbandingkan adalah jumlah biaya yang
akan dikeluarkan untuk memperbaiki cutting tools tersebut di bengkel perusahaan
lain. Disamping perbandingan kualitas dan lamanya waktu yang dibutuhkan untuk
pengerjaannya.
2. Cutting Tools yang rusak diperbaiki atau diganti. Dalam hal ini biaya-biaya perlu
diperbandingkan adalah :
a. Jumlah biaya perbaikan dengan harga pasar atau nilai dari cutting tools
tersebut.
b. Jumlah biaya perbaikan dengan harga cutting tools yang sama di pasar.
Dari keterangan di atas, dapatlah diketahui bahwa walaupun secara teknis
pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance) penting dan perlu dilakukan untuk
menjamin bekerjanya suatu mesin atau cutting tools. Akan tetapi secara ekonomis belum
tentu selamanya pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance) yang terbaik dan
perlu diadakan untuk setiap mesin atau cutting tools. Hal ini karena dalam menentukan
mana yang terbaik secara ekonomis. Apakah pemeliharaan pencegahan (preventive
maintenance) ataukah pemeliharaan (corrective maintenance) saja. Harus dilihat faktor-
faktor dan jumlah biaya yang akan terjadi.
Disamping itu harus pula dilihat, apakah mesin atau cutting tools itu merupakan
strategi point atau critical unit dalam proses produksi ataukah tidak, jika mesin ataupun
cutting tools tersebut merupakan strategic point ataupun critical unit, maka sebaiknya
diadakan pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance) untuk mesin atau cutting
tools itu. Hal ini dikarenakan apabila terjadi kerusakan yang tidak dapat diperkirakan,
maka akan menggangu seluruh rencana produksi.
3.5 Jenis-jenis Pemeliharaan (Maintenace)
23
Secara umum, ditinjau dari saat pelaksaan pekerjaan pemeliharaan dikategorikan
dalam dua cara (Corder, Antony, K. Hadi, (1992), yaitu :
1. Pemeliharaan terencana (planned maintenance)

Pemeliharaan terencana adalah pemeliharaan yang dilakukan secara terorganisir
untuk mengantisipasi kerusakan cutting tools di waktu yang akan datang,
pengendalian dan pencatatan sesuai dengan rencana yang telah ditentukan
sebelumnya. Menurut Corder, Antony, K. Hadi, (1992) pemeliharaan terencana
dibagi menjadi 2 aktivitas utama yaitu : pemeliharaan pencegahan (preventive
maintenance) dan pemeliharaan korektif (corrective maintenance).
2. Pemeliharaan tak terencana (unplanned maintenance)
Pemeliharaan tak terencana adalah pemeliharaan darurat, yang didefiniskan sebagai
pemeliharaan dimana perlu segera dilaksanakan tindakan untuk mencegah akibat
yang serius, misalnya hilangnya produksi. Kerusakan besar pada cutting tools, atau
untuk keselamatan kerja. (Corder Antony, K. Hadi, 1992).
Pada umumnya sistem pemeliharaan merupakan metode tak terencana, dimana
peralatan yang digunakan dibiarkan atau tanpa sengaja rusak sehingga akhirnya peralatan
tersebut akan digunakan kembali maka diperlukan pemeliharaan.
Secara skematik dapat dilihat diagram alir proses suatu perusahaan untuk sistem
pemeliharaan seperti pada gambar 3.1
Gambar 3.1 Diagram jenis-jenis maintenance (pemeliharaan)

Adapun jenis-jenis maintenance menurut Daryus A, (2007) dalam bukunya “Manajemen
Pemeliharaan Mesin” membagi pemeliharaan menjadi:
1. Pemeliharaan Pencegahan (Preventive Maintenance)
24
Pemeliharaan pencegahan adalah pemeliharaan yang bertujuan untuk mencegah
terjadinya kerusakan, atau cara pemeliharaan yang direncanakan untuk
pencegahan.
2. Pemeliharaan Korektif (Corrective Maintenance)
Pemeliharaan korektif adalah pekerjaan pemeliharaan yang dilakukan untuk
memperbaiki dan meningkatkan kondisi fasilitas/ peralatan sehingga mencapai
standar yang dapat diterima. Dalam perbaikan dapat dilakukan peningkatan-
peningkatan sedemikian rupa, seperti melakukan perubahan atau modifikasi
rancangan agar peralatan menjadi lebih baik.
3. Pemeliharaan Berjalan (Running Maintenance)
Pemeliharaan berjalan dilakukan ketika fasilitas atau peralatan dalam keadaan
bekerja. Pemeliharaan diterapkan pada peralatan-peralatan yang harus beroperasi
terus dalam melayani proses produksi.
4. Pemeliharaan Prediktif (Predictive Maintenance)
Pemeliharaan prediktif ini dilakukan untuk mengetahui terjadinya perubahan atau
kelainan dalam kondisi fisik maupun fungsi dari sistem peralatan. Biasanya
pemeliharaan prediktif dilakukan dengan bantuan panca indra atau alat-alat monitor
yang canggih.
5. Pemeliharaan Setelah Terjadinya Kerusakan (Breakdown Maintenance)
Pekerjaan pemeliharaan ini dilakukan ketika terjadinya kerusakan pada peralatan,
dan untuk memperbaikinya harus disiapkan suku cadang, alat-alat dan tenaga
kerjanya.
6. Pemeliharaan Darurat (Emergency Maintenance)
Pemeliharaan darurat adalah pekerjaan pemeliharaan yang harus segera dilakukan
karena terjadi kemacetan atau kerusakan yang tidak terduga.
7. Pemeliharaan Berhenti (Shutdown Maintenance)
Pemeliharaan berhenti adalah pemeliharaan yang hanya dilakukan selama mesin
tersebut berhenti beroperasi.
8. Pemeliharaan Rutin (Routine Maintenance)
Pemeliharaan rutin adalah pemeliharaan yang dilaksanakn secara rutin atau terus-
menerus.
9. Design Out Maintenance
25
Design out maintenance adalah merancang ulang peralatan untuk menghilangkan
sumber penyebab kegagalan dan menghasilkan model kegagalan yang tidak lagi
atau lebih sedikit membutuhkan maintenance.
3.6 Pemeliharaan Pencegahan (Preventive Maintenance)

Preventive Maintenance (PM) adalah deteksi dan tindakan secara cepat pada
ketidaknormalan coolant sebelum mengakibatkan kerusakan atau kerugian.
Dua aktivitas dasar pada PM adalah:
1. Pengecekan berkala pada coolant.
2. Pengurasan mesin secara terencanaa saat coolant sudah rusak atau sudah tidak bisa
terpakai
Preventive maintenance adalah setiap kegiatan yang merawat coolant sesuai
dengan kondisi yang diharapkan, melalui pengecekan dan pencegahan kerusakan pada
coolant dan keruskan pada cutting tools secara tiba-tiba (breakdown).
Kerusakan itu dapat terjadi kapan saja (unpredictable) bisa saja terjadi pada waktu
yang sangat tidak menguntungkan, membuat peralatan menjadi cepat aus, mengurangi
produksi, dan yang jelas menjadikan biaya perbaikan relatif lebih mahal dibandingkan
biaya pemeliharaan. Tetapi di lain pihak ada perusahaan-perusahaan yang terlalu khawatir
dengan kegagalan-kegagalan, sehingga melakukan terlalu banyak kegiatan pemeliharaan.
Hal ini menimbulkan masalah-masalah lain dan terjerumus ke dalam pemeliharaan yang
berbiaya tinggi.
Meskipun demikian, menghilangkan kegiatan pemeliharaan pencegahan bukanlah
jawaban yang tepat. Sebuah pendekatan total sistem diperlukan untuk menentukan
kombinasi dari faktor-faktor tersebut. Pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance),
yaitu suatu kegiatan inspeksi secara periodik untuk mendeteksi adanya tanda-tanda
gangguan yang akan mengakibatkan breakdown atau stop produksi dan penurunan
konsentrasi coolant.
Pemeliharaan pencegahan ini dapat dijadikan sebagai sistem deteksi terhadap
mesin atau alat sebelumnya terjadi gangguan yang akan mengakibatkan cacatnya hasil
produksi serta kerugian lainnya yang ditimbulkan. Untuk preventive maintenance sendiri
terbagi menjadi beberapa jenis kegiatan diantaranya sebagai berikut:
1. Inspeksi
26
Kegiatan pemeliharaan secara periodik dengan menggunakan pemeriksaan
terhadap kondisi coolant terkait termasuk didalamnya kegiatan pengecekan dan
penambahan konsentrat coolant nya.
2. Lihat, Dengar dan Rasakan
Kegiatan pemeliharaan dengan melakukan pemeriksaan kondisi coolant dengan
cara penglihatan, warna dari coolant dan bau yang dirasakan.
3. Pemeliharaan Jalan
Kegiatan pemeliharaan yang bisa dilaksanakan tanpa menghentikan proses
produksi atau kerja dari mesin dan cutting tools nya.
4. Pemeliharaan Berhenti
Kegiatan pemeliharaan yang hanya bisa dilaksanakan pada saat stop mesin.
3.6.1 Keuntungan Preventive Maintenance

Adapun beberapa keuntungan atau kelebihan yang didapat bila dilakukan
preventive maintenance adalah :
1. Preventive maintenance adalah anticipative maintenance. Dengan demikian
bagian produksi dan pemeliharaan dapat mengerjakan pekerjaan pembuata
peramalan (forecasting) dan pembuatan schedule pemeliharaan yang baik.
2. Preventive maintenance akan meminimalisir waktu yang mengganggu
produksi.
3. Preventive maintenance memperbaiki kontrol atas komponen-komponen mesin.
4. Preventive maintenance memotong / mengurangi pekerjaan emergency.
3.6.2 Kerugian Preventive Maintenance

Disamping kelebihan-kelebihan yang dapat didapat jika kita melakukan preventive
maintenance, terdapat pula beberapa kekurangan atau kerugian dilakukannya preventive
maintenance. Kerugian tersebut berupa :
1. Preventive maintenance menghilangkan sisa coolant ketika coolant tersebut
harus diganti sebelum rusak total.
2. Banyak melibatkan tenaga kerja.
3. Biaya pemeliharaan relatiif lebih tinggi dibandingkan metode predictive
maintenance.
27
3.7 Pemeliharaan Korektif (Corrective Maintenance)
Corrective maintenance adalah merupakan suatu kegiatan perbaikan terhadap suatu
asset dan peralatan yang telah mengalami kerusakan agar alat tersebut dapat kembali pada
standar yang dipersyaratkan. Pada coolant, corrective maintenance tidak hanya berarti
menjaga umur pemakain coolant, akan tetapi untuk mengurangi coolant yang rusak dan
tidak dapat digunakan kembali, sehingga dapat mengurangi jumlah limbah yang di buang.
Untuk mencegah terulangnya kerusakan yang serupa ini perlu dipikirkan segala sesuatunya
dengan matap dan seksama.
Ada beberapa macam tindakan yang dapat dipakai sebagai alternatif atau pilihan.
Antara lain sebagai berikut :
1. Mengganti coolant yang ada di tanki mesin dengan coolant yang baru apabila
coolant yang lama sudah mengalami kerusakan.
2. Melakukan kegiatan filtrasi, yaitu memfilter oli ataupun tramp oil serta fungus
yang ada pada coolant di tanki mesin tersebut.
3. Mesin menggunakan coolant yang baru.
4. Memperbaiki prosedur preventive maintenance, misalnya dengan memperbaiki
jadwal penambahan konsentrat coolant.
5. Mempertimbangkan atau mengganti prosedur operasi, misalnya dilakukan
training terhadap orang maintenance sehingga dapat melakukan maintenance
coolant dengan baik dan benar.
Oleh karena itu , laporan terperinci tentang suatu kerusakan coolant adalah sangat
penting untuk dianalisa, sehingga dapat dimbil tindakan-tindakan yang tepat untuk
mengatasinya, atau mencari alternatif penyelesaian.
Gambar 3.2 Aliran informasi dalam maintenance coolant
28
Perlu disadari pula, bahwa kegiatan corrective maintenance tidak dapat
menghilangkan atau mengeliminasi semua kerusakan, tetapi harus mampu mencegah
terulangnya kembali kerusakan serupa.
Dengan corrective maintenance ini, diharapkan jumlah kerusakan coolant akan
berkurang dan jumlah waktu berhentinya mesin (down time) juga akan berkurang sehingga
kapasitas produksi dapat ditingkatkan.
Adalah menjadi tugas bersama antara bagian produksi, bagian engineering, serta
bagian maintenance untuk mengikuti terjadinya kerusakan-kerusakan pada peralatan dan
mengambil tindakan-tindakan yang perlu dilakukan untuk mengatasinya. Koordinasi antar
pihak-pihak tersebut haruslah berjalan dengan baik.
3.7.1 Keuntungan Corrective Maintenance

Adapun beberapa keuntungan atau kelebihan yang didapat bila dilakukan
corrective maintenance adalah :
1. Pengurangan pemeliharaan darurat.
2. Pengurangan waktu nganggur.
3. Menaikkan ketersediaan untuk produksi.
4. Meningkatkan penggunaan tenaga kerja untuk pemeliharaan dan produksi.
5. Memperpanjang waktu antara overhoul.
6. Pengurangan penggantian cutting tools.
7. Membantu pengendalian persediaan.
8. Meningkatkan efisiensi mesin.
9. Memberikan pengendalian anggaran dan biaya yang bisa diandalkan.
10. Memberikan informasi untuk pertimbangan penggantian coolant.
3.8 Hubungan Pemeliharaan Dengan Proses Produksi

Pemeliharaan menyangkut juga terhadap proses produksi sehari-hari dalam
menjaga agar seluruh fasilitas dan peralatan perusahaan tetap berada pada kondisi yang
baik dan siap selalu untuk digunakan. Kegiatan hendaknya tidak mengganggu jadwal
produksi. Menurut Sofjan Assauri (2004) agar proses produksi berjalan dengan lancar,
maka kegiatan pemeliharaan yang harus dijaga dengan langkah-langkah sebagai berikut :
1. Menambah jumlah alat bantu para pekerja bagian pemeliharaan, dengan
demikian akan dapat waktu rata-rata kerusakan dari mesin yang lebih kecil.
29
2. Menggunakan pemeliharaan pencegahan, karena dengan cara ini dapat
mengganti parts yang sudah dalam keadaan kritis sebelum rusak.
3. Diadakannya suatu cadangan di dalam suatu sistem produksi pada tingkat
kritis, sehingga mempunyai suatu tempat parallel apabila terjadi kerusakan
mendadak. Dengan adanya suku cadang ini, tentu akan berarti adanya
kelebihan kapasitas terutama untuk tingkat kritis tersebut, sehingga jika ada
mesin yang mengalami kerusakan, perusahaan dapat berjalan terus tanpa
menimbulkan adanya kerugian karena mesin-mesin menganggur.
4. Usaha-usaha untuk menjadikan para pekerja di bidang pemeliharaan ini
sebagai suatu komponen dari mesin-mesin yang ada, dan untuk menjadikan
mesin tersebut sebagai suatu komponen dari suatu sistem produksi secara
keseluruhan.
5. Mengadakan percobaan untuk menghubungkan tingkat-tingkat sistem produksi
lebih cermat dengan cara mengadakan suatu persediaan cadangan diantara
berbagai tingkat produksi yang ada, sehinga terdapat keadaan dimana masing-
masing tingkat tersebut tidak akan sangat tergantung dari tingkat sebelumnya.
3.9 Alat Pelindung Diri

Alat pelindung diri adalah seperangkat alat yang digunakan tenaga kerja untuk
melindungi sebagian atau seluruh tubuhnya dari adanya potensi bahaya atau kecelakaan
kerja. Dibawah ini alat pelindung diri yang dipakai untuk melakukan kegiatan perawatan
(maintenance) adalah:
3.9.1 Seragam Kerja

Seragam Kerja adalah pakaian yang berbentuk (umumnya) kemeja, jaket semi-jas,
jaket, wearpack coverall, polo shirt atau kaos yang berwarna sesuai dengan identitas
perusahaan, berisikan logo dan tulisan perusahaan yang digunakan untuk kegiatan sehari-
hari perusahaan tersebut. (Sumamur, 1996)
30
Gambar 3.3 Seragam Kerja
3.9.2 Penutup Kepala

Untuk melindungi kepala dari tertimpa barang yang berasal dari atas serta
melindungi kepala dari panas sinar matahari sebaiknya digunakan alat pelindung kepala.
Penutup kepala yang digunakan pekerja dapat berupa helm untuk melindungi kepalanya
dari sesuatu kejadian yang tidak diinginkan. Harus terbuat dari bahan yang kuat dan tahan
akan benturan. (Tarwaka, 2008)
Gambar 3.4 Helm Safety

3.9.3 Masker
Masker adalah alat yang digunakan untuk melindungi alat-alat pernafasan seperti
hidung dan mulut dari resiko bahaya seperti debu dan bau bahan kimia yang ringan.
Masker biasanya terbuat dari kain dengan ukuran pori-pori tertentu. (Sumamur, 1996)
31
Gambar 3.5 Masker
Sumber PT. Pertalube Nusa Jaya (2020)
3.9.4 Sarung Tangan
Untuk melindungi tangan dan bagian-bagian dari bahan-bahan kimia atau benda-
benda tajam pekerja dapat menggunakan sarung tangan sebagai pengaman. Sarung tangan
dapat terbuat dari karet atau kain (melindungi diri dari paparan bahan kimia atau benda
tajam), sehingga tidak langsung terkena tangan. (Tarwaka, 2008)
Gambar 3.6 Sarung Tangan

Sumber: PT. Pertalube Nusa Jaya (2020)
3.9.5 Sepatu Kerja

Untuk melindungi kaki dari kejatuhan benda atau tersandung pekerja dapat
menggunakan sepatu kerja/sepatu safety.Sepatu dapat terbuat dari kulit, karet dan dilapisi
oleh besi. (Sumamur, 1996)
32
Gambar 3.7 Sepatu Safety
3.10 Material Handling

Menurut Kadir Menyatakan bahwa kualitas adalah suatu tujuan yang sulit dipahami
(Elusive Goal), sebab harapan dari konsumen akan selalu berubah. Setiap ada standar baru
yang baik ditemukan, maka konsumen akan menuntut lagi agar diperoleh lagi standard
baru yang lebih baru dan lebih baik lagi. Dalam pandangan ini maka kualitas merupakan
suatu proses dan bukan merupakan suatu hasil akhir (Continuitas Quality Improvement).
(Kadir, 2008)
Menurut Suyadi Prawirosentono kualitas adalah keadaan fisik , fungsi, dan sifat
suatu produk bersangkutan yang dapat memenuhi selera dan kebutuhan konsumen dengan
memuaskan sesuai nilai uang yang telah dikeluarkan. (Prawirasentono, 2014)
Pengertian pemindahan beban secara manual, menurut American Material
Handling Society bahwa material handling dinyatakan sebagai seni dan ilmu yang
Meliputi penanganan (handling), pemindahan (moving), pengepakan (packing),
penyimpanan (storing) dan pengawasan (controling) dari material dengan segala
bentuknya. (Wignjosoebroto,2016)
Kegiatan Material Manual Handling yang sering dilakukan oleh pekerja didalam
industri antara lain: (Kadir, 2008)
1. Kegiatan pengangkatan benda (Lifting task)
2. Kegiatan pengantaran benda (Carrying task)
3. Kegiatan mendorong benda (Pushing task)
4. Kegiatan menarik benda (Pulling task)
Pemikiran manusia sebagai tenga kerja dalam melakukan kegiatan penanganan
material bukanlah tanpa sebab, penanganan secara manual memiliki beberapa keuntungan
sebagai berikut (Kadir, 2008)
1. Fleksibel dalam gerakan sehingga memberikan kemudahan dalam pemindahan
beban pada ruang terbatas dan pekerjaan yang tidak beraturan.
2. Untuk beban ringan akan lebih mudah bila dibandingkan menggunakan mesin.
3. Tidak semua material dapat dipindahkan dengan alat.
Aktivitas material handling merupakan sebab aktivitas memindahkan beban oleh
tubuh secara manual dalam rentang waktu tertentu.. berbeda dengan pendapat diatas
33
menurut Occupational Safety and Health Administration (OSHA) mengklasifikasikan
kegiatan material handling menjadi 5 yaitu: (Eko, 1998)
1. Mengangkat/ Menurunkan (Lifting/Lowering)
Mengangkat adalah kegiatan memindahkan barang ke tempat yang lebih tinggi
yang masih yang dapat di jangkau oleh tangan. Kegiatan lainnya adalah
menurunkan barang.
Gambar 3.8 Posisi mengangkat dan menurunkan

Sumber : (Wignjosoebroto, 1996)
2. Mendorong/ Menarik (Push/Pull)
Kegiatan mendorong adalah kegiatan menekan berlawanan arah tubuh yang
bertujuan untuk memindahkan obyek. Kegiatan menarik kebalikan dengan itu.
Gambar 3.9 Posisi Mendorong dan Menarik

3. Memutar (Twisting)
Kegiatan memutar merupakan kegiatan MMH yang merupakan gerakan memutar
tubuh bagian atas ke satu atau dua sisi, sementara tubuh bagian bawah berada
34
dalam posisi tetap. Kegiatan memutar ini dapat dilakukan dalam keadaan tubuh
yang diam.
Gambar 3.10 Posisi Memutar

4. Membawa ( Carrying )
Kegiatan membawa merupakan kegiatan memegang atau mengambil barang dan
memindahkannya. Berat benda menjadi berat total pekerja.
Gambar 3.11 Posisi Membawa

5. Menahan (Handling)
Memegang obyek saat tubuh berada dalam posisi diam (statis).
Gambar 3.12 Posisi Menahan

35
36
BAB IV
PEMBAHASAN
4.1 Coolant
Coolant adalah jenis cairan pendingin dan pelumas yang dirancang khusus untuk
proses pengerjaan logam, seperti permesinan (machining). Coolant mencegah cutting tools
dari panas berlebih, mengurangi gesekan, menjaga kondisi kerja, memberikan permukaan
yang dapat ditoleransi, bertindak sebagai pembersih, meningkatkan pelepasan gram dan
mencegah korosi. Coolant juga merupakan emulsi yang mempunyai formulasi yang
kompleks. Fungsi utamanya yaitu mendinginkan dan melumasi area/ titik kerja tempat
proses pemesinan dilakukan. Disisi lain, coolant merupakan produk dengan siklus hidup
yang lama atau sangat lama, karena bersirkulasi ulang dalam sirkuit bertekanan melalui
pipa, pompa dan tanki penyimpanan. Coolant dapat dengan cepat terkontaminasi bahan
asing, yang menyebabkan coolant kehilangan keefektifannya dan menimbulkan bau busuk.
Istilah coolant menggambarkan media yang fungsi utama selama permesinan
adalah pendinginan dan pelumasan. Tujuan utamanya adalah untuk mengurangi gesekan
antar alat dan material yang sedang dikerjakan serta menghilangkan panas yang tercipta.
Peran lain dari coolant adalah untuk membersihkan serpihan atau serpihan scrap. Sifat
sekunder dari coolant termasuk menyediakan perlindungan korosi yang efektif untuk
mesin dan komponen, menjaga foaming tetap terkendali, penguapan rendah dan misting,
kompatibilitas kulit yang baik, titik nyala yang tinggi dan stabilitas tinggi. Untuk jenis
coolant pertamina yang digunakan pada machining crankcase yaitu Maxcool WS 01 EP.
Gambar 4.1 Coolant Maxcool WS 01 EP
37
4.2 Penggunaan Coolant
Penggunaan coolant merupakan kegiatan menambahkan konsentrat coolant atau
bisa di bilang top up. Pada umumnya kegiatan dilakukan setiap hari, ketika volume
coolant berkurang di tanki mesin, maka perlu dilakukan penambahan coolant dengan cara
mencampurkan konsentrat coolant dengan air murni yang sudah tersedia di area produksi.
Mengenai penggunaan coolant, hal-hal berikut yang harus diperhatikan :
4.2.1 Premix Coolant

Premix coolant merupakan ukuran konsentrasi yang didapatkan setelah melakukan
pencampuran antara konsentrat coolant dengan air. Biasanya kegiatan pencampuran
tersebut dilakukan dalam wadah drum berukuran 200 liter. Dan untuk mengetahui
konsentrasi premix tersebut menggunakan alat yang bernama refractometer.
tabel premix coolant

Kapasitas drum premix (liter) volume air (liter) volume coolant (liter) premix konsentrasi coolant
200 196 4 2%
200 194 6 3%
200 192 8 4%
200 190 10 5%
200 188 12 6%
200 186 14 7%
200 184 16 8%
200 182 18 9%
200 180 20 10%
200 178 22 11%
200 176 24 12%
200 174 26 13%
200 172 28 14%
200 170 30 15%
Gambar 4.2 Tabel Premix Coolant
4.2.2 Rumus Pencampuran Coolant (Premix Coolant)

Dalam proses pencampuran konsentrat coolant dengan air, ada rumus ataupun
perhitungan yang perlu dilakukan sebelum menambahkan campuran tersebut ke dalam
tanki mesin. Rumus tersebut sangatlah penting karna mempengaruhi jumlah konsentrat
coolant yang dibutuhkan dan dapat memanagement kebutuhan coolant di setiap mesin
dalam kegiatan produksi sehari-hari. Rumus tersebut adalah sebagai berikut :
38
(volume akhir x % akhir)- (volume awal x % awal)
konsentrasi campuran (premix ) =
(volume akhir - volume awal)
Keterangan : volume akhir (liter) : Volume maksimal coolant yang ada di tank mesin
% akhir : Konsentrasi coolant yang diinginkan
volume awal : volume awal sebelum penambahan premix
% awal : Konsentrasi coolant sebelum penambahan premix
4.2.3 Pencampuran Konsentrat Coolant Dengan Air

Dalam proses pencampuran konsentrat coolant dan air, hal yang harus dilakukan
yaitu mempersiapkan air terlebih dahulu, kemudian menuangkan konsentrat coolant ke
dalam wadah yang sudah berisi air tersebut..Hal itu dilakukan agar pencampuran yang
dilakukan dapat dilakukan dengan sempurna dan tidak terjadi penggumpalan pada
konsentrat coolant. Untuk perbandingan jumlah air yang digunakan dengan konsentrat
coolant yaitu paling minimal perbandingannya adalah 60% air dan 40% konsentrat
coolant. Dan untuk selanjutnya penggunaan konsentrat coolant bisa menyesuaikan
kebutuhan setiap mesin serta mengikuti tabel premix coolant yang sudah ada. Berikut ini
adalah gambar cara mencampurkan air dengan konsentrat coolant.
Gambar 4.3 Campuran Air Dan Konsentrat Coolant

4.3 Proses Maintenance Coolant
39
Proses maintenance coolant merupakan tahap-tahap yang dilakukan dalam
melakukan perawatan coolant. Berikut ini adalah tahapan-tahapan proses maintenance
coolant :
4.3.1 Pengecekan Konsentrasi Coolant
Pengecekan konsentrasi coolant mengukur bahan aktif yang ada dalam campuran.
Pemantauan dan pemeliharaan konsentrasi coolant yang tepat sangat penting dalam
memastikan kualitas produk, memaksimalkan masa pakai alat, dan pengendalian tingkat
pertumbuhan mikroba. Konsentrasi coolant yang tinggi dapat mengakibatkan mengurangi
pembuangan panas, berbusa, mengurangi pelumasan, pembentukan residu dan insiden
yang lebih besar. Cairan dengan konsentrasi tinggi juga dapat menodai benda kerja atau
mesin alat dan meningkatkan toksisitas cairan, terutama jika cairan menjadi super pekat
karena penguapan. Hal ini menyebabkan peningkatan iritasi kulit dan lingkungan kerja
yang tidak diinginkan untuk operator mesin. Konsentrasi encer dapat menyebabkan
pelumasan yang buruk, umur cutting tools lebih pendek, peningkatan biologis aktivitas,
dan peningkatan risiko pembentukan karat pada permukaan yang baru dikerjakan. Untuk
pengecekan konsentrasi coolant diukur dengan menggunakan refractometer.
Refractometer adalah alat optik genggam portable perangkat yang membaca indeks
refraksi cairan.
Gambar 4.4 Pengecekan Konsentrasi Coolant
4.3.2 Pengecekan PH coolant

Pengecekan rutin pH coolant adalah cara yang sederhana mengantisipasi masalah.
PH coolant harus diukur dan dicatat setiap hari setelah mesin dalam proses produksi.
Pembacaan pH yang stabil memberikan indikasi kualitas cairan yang konsisten. Perubahan
40
pH di luar kisaran yang dapat diterima menunjukkan perlunya mesin dilakukan
penyesuaian konsentrasi atau penambahan antibakteri (biocide). Setiap perubahan pH yang
cepat harus diselidiki dan tindakan harus diambil untuk mencegah kerusakan cairan.
Pengecekan pH coolant dapat dengan mudah ditentukan dengan menggunakan kertas
lakmus atau pH digital.
Gambar 4.5 Pengecekan pH Coolant

4.3.3 Top Up Coolant

Untuk kegiatan top up premix coolant ke setiap tanki mesin, cukup dilakukan
dengan cara mengarahkan selang drum premix tersebut ke tanki mesin yang ingin
ditambahkan premix coolant, kemudian buka keran drum premix agar coolant dapat
tersalurkan ke mesin tersebut. Berikut gambar top up premix coolant ke dalam tanki
mesin .
Gambar 4.6 Kegiatan Top Up Mesin Machining

4.3.4 Penyedotan Tramp Oil
41
Tramp oil merupakan oli bekas seperti oli hidrolik, oli pelumas, atau film oil sisa
proses cutting pada proses permesinan. Tramp oil merupakan sumber makanan bagi
bakteri sehingga pertumbuhan dan perkembangan bakteri menjadi mudah dan
mengakibatkan coolant menjadi cepat rusak dan mengakibatkan operator mesin tersebut
menjadi gatal-gatal. Untuk itu tramp oil harus di kontrol dengan cara melakukan
penyedotan tramp oil dengan menggunakan alat yaitu blovac.
Gambar 4.7 Penyedotan Tramp Oil Dengan Blovac

4.3.5 Membuang Oli Skimmer

Oli skimmer adalah bagian yang ada pada machining yang berfungsi memisahkan
oli yag tercampur dalam coolant pada proses permesinan. Oli tersebut tertampung dalam
wadah penampungan kecil dan harus di buang secara rutin agar oli tersebut tidak meluap
dan membuatnya masuk lagi ke dalam tanki mesin sehingga dapat bercampur dengan
coolant kembali. membuang oli skimmer dilakukan setiap awal shift.
Gambar 4.8 Penampungan Oli Skimmer

4.3.6 Menjaga kebersihan tanki mesin
42
Menjaga kebersihan tanki mesin perlu dilakukan setelah kegiatan top up, hal ini
dilakukan untuk menjaga kebersihan area tanki mesin serta meminimalisir korosi yang
terjadi pada permukaan tanki. Untuk melakukan kegiatan cleaning permukaan tanki, cukup
dengan menggunakan majun yang sudah tersedia.
Gambar 4.9 Cleaning Permukaan Tanki Mesin

4.3.7 Mengisi Checksheet Kontrol Harian Coolant

Setelah melakukan kegiatan perawatan coolant/ maintenance coolant, maka
langkah terakhir yaitu mengisi ceksheet harian. Checsheet tersebut harus diisi sesuai
dengan keadaan real yang terjadi di lapangan, konsentrasi coolant, pH coolant dan
perawatan yang telah dilakukan tertera pada kolom checksheet tersebut.
43
Gambar 4.10 Checksheet Control Coolant
4.4 Jenis-Jenis Perawatan Coolant (Maintenance Coolant)
4.4.1 Perawatan Yang Direncanakan (Preventive Maintenance)

Perawatan yang direncanakan yaitu perawatan yang terorganisasi dilakukan dalam
bentuk waktu yang panjang, terkontrol dan tercatat. Perawatan ini dilakukan dengan
kebijaksanaan yang telah dipertimbangkan terlebih dahulu dengan baik. Kebijaksanaan
tersebut diterapkan secra terkontrol dan terarah untuk mendukung rencana yang telah
ditetapkan. Adanya catatan sejarah statistik untuk mengevaluasi hasil kebijaksanaan yang
telah digariskan guna menetapkan kebijaksanaan selanjutnya yang lebih sempurna.
Untuk kegiatan maintenance coolant, perawatan yang direncanakan meliputi
perawatan harian dan perawatan 1 tahun.
1. Perawatan Harian
Perawatan harian adalah perawatan yang dilakukan setiap hari secara rutin
untuk memelihara kualitas dari produk tersebut. Dalam melakukan perawatan
harian coolant, yang harus dilakukan adalah pengecekan konsentrasi dan
pengecekan pH coolant yang berada di tank mesin tersebut dan menuliskannya
dalam sebuah checksheet harian yang sudah disiapkan oleh koordinator
lapangan. Berikut ini bentuk checksheet kontrol coolant machining.
2. Perawatan tahunan
Sistem mesin harus dibersihkan secara menyeluruh setidaknya setahun sekali
untuk menjaga pertumbuhan bakteri dalam memeriksa dan memelihara operasi
sistem yang tepat. Selama pembersihan, setiap mesin harus dibersihkan dan
didesinfeksi secara menyeluruh. Pembilasan sederhana tidak mampu
membersihkan secara maksimal. Untuk membersihkan sistem mesin dengan
benar, cleaner harus ditambahkan dibiarkan bersirkulasi sebelum memompa
keluar reservoir. Semua serpihan, dan endapan yang terlihat harus
disingkirkan. Meskipun aksesibilitas seringkali merupakan masalah yang
melekat karena desain mesin, upaya ekstra harus dilakukan dan dibuat untuk
44
membersihkan semua area tersembunyi secara menyeluruh. Jika area yang sulit
dijangkau ini tidak ditangani, maka akan menjadi sumber bakteri yang dengan
cepat menyerang coolant yang digunakan kembali saat tanki telah dibersihkan.
Perawatan yang dilakukan dalam satu tahun sekali yaitu melakukan filtrasi
coolant.
Filtrasi coolant merupakan kegiatan pembersihan coolant dengan cara
mengeluarkan coolant yang lama dari tanki kemudian menyimpannya dalam
penampungan sementara. Setelah itu baru dilakukan pebersihan permukaan
dalam tanki dan bagian dalam mesin. Dan terakhir kembali memasukkan
coolant yang lama ke dalam tanki. Berikut ini langkah-langkah dalam
melakukan kegiatan filtasi coolant :
1) Keluarkan coolant lama
2) Bersihkan semua chip dan residu
3) Masukkan coolant baru
Gambar 4.11 Filtrasi Coolant

4.4.2 Perawatan Tidak Terencana
45
Perawatan yang tidak direncanakan adalah perawatan yang dilakukan akibat
adanya masalah pada suatu alat atau mesin sehingga menimbulkan keadaan mendesak.
Perawatan ini umumnya menuntut perbaikan segera dan bersifat mengganggu aktifitas
operasional. Dalam memaintenance coolant, terdapat beberapa perawatan yang dilakukan
secara tidak terencana. Di bawah ini adalah perawatan / maintenance coolant secara tidak
terencana :
1. Penambahan Antifoam
Dalam kondisi tertentu, zat aditif dan surfaktan yang terkandung dalam coolant
dapat menyebabkannya berbusa. Foaming mempengaruhi kinerja coolant dengan
menumpuk kotoran dan serpihan (yaitu serpihan logam dan partikel halus) di
dalam tanki mesin. Ini juga dapat menyebabkan scrap meluap, menciptakan
masalah di conveyor mesin dan dapat menimbulkan mampetnya filter yang terdapat
pada conveyor sehingga coolant bisa meluap hingga menimbulkan banjir coolant di
area produksi. Coolant lebih cenderung berbusa jika konsentrasi coolant terlalu
tinggi. Efek mekanis yang mengganggu coolant (seperti tekanan coolant dan udara
yang masuk) juga berkontribusi terjadinya foaming. Masalah pembusaan/ foaming
biasanya dapat diatasi dengan konsentrasi coolant yang tepat, penggunaan air
berkualitas tinggi, yang tepat pemilihan coolant yang tepat. Sebelum melakukan
penambahan antifoam, perlu dilakukan cara untuk mengurangi foaming. Berikut ini
cara- cara untuk mengurangi agitasi cairan dan pembusaan/ foaming :
 Ganti nosel kecepatan tinggi dengan nozel volume tinggi, kecepatan rendah.
 Hilangkan area coolant yang jatuh bebas dengan memperluas saluran keluar
pipa balik coolant di bawah level coolant di tanki.
 Memodifikasi aliran pipa yang berkontribusi pada aliran turbulen dan agitasi
dengan mengganti pipa berukuran kecil dan menghilangkan sudut tajam atau
gangguan pada jalur balik coolant.
 Bersihkan nosel dari kotoran atau materi lain yang mungkin menyempitkan
aliran coolant dan menyebabkan udara memasuki sistem.
 Perbaiki / ganti pompa yang rusak.
 Periksa pompa intake dan pipa untuk kebocoran udara dan perbaiki jika perlu.
 Pertahankan tingkat coolant yang tepat di dalam tanki agar pompa tidak
menyedot udara.
46
 Semua pembersih berbahan dasar fosfat yang digunakan di sekitar mesin harus
dijauhkan dari coolant karena pembersih ini mendorong timbulnya foaming.
Apabila cara-cara tersebut sudah dilakukan, maka langkah terakhir adalah
mengunakan bahan antifoaming untuk mengurangi atau menghilangkan foaming.
Aditif ini cenderung melapisi dan menyerap ke dalam pori-pori permukaan logam,
menciptakan masalah penutup untuk pelapisan dan finishing permukaan
selanjutnya. Oleh karena itu, antifoam ini jangan terlalu sering digunakan. Berikut
ini langkah-langkah penggunaaan antifoam :
1) Siapkan antifoam dan teko berukuran 2 liter.
2) Masukkan antifoam ke dalam teko.
3) Masukkan juga coolant ke dalam teko yang sama.
4) Aduk coolant dan antifoam secara tercampur merata.
5) Tuangkan campuran coolant dan antifoam tersebut ke tanki mesin.
Untuk antifoam yang digunakan memiliki perhitungan/ kalkulasi tersendiri. Tidak
boleh kurang ataupun lebih. Untuk perhitungan antifoam yang diganakan adalah
sebagai berikut:
penggunaan antifoam = 0,02 % x kapasitas tanki
= 0,0002 x kapasitas tanki
Contoh perhitungan penggunaan antifoam :
Diketahui : kapasitas tanki = 500 liter (500.000 ml)
Ditanyakan : jumlah penggunaan antifoam
Jawab : Jumlah penggunaan antifoam = 0,02 % x kapasitas tanki
= 0,0002 x 500.000 ml
= 100 ml
47
Gambar 4.12 Antifoam
2. Penambahan Anti Bakteri

Tramp oil dan kontaminan lainnya adalah makanan bagi mikroorganisme dan dapat
membuat tanki menjadi tempat berkembang biak yang ideal untuk bakteri. Populasi
bakteri dapat berlipat ganda setiap 30 menit. Jika dibiarkan berkembang biak,
mikroorganisme akan merusak coolant, menyebabkan masalah bau dan
menurunkan kinerja coolant. Pengendalian bakteri yang sukses adalah suatu
keharusan. Bakteri memakan berbagai zat yang terkandung dalam cairan termasuk
konsentrat, minyak (termasuk pelumas dan oli hidrolik yang bocor oleh mesin),
mineral dalam air dan kontaminan lainnya. Semakin besar laju pertumbuhan
bakteri dalam coolant, semakin cepat cairan tersebut menjadi bau. Sebagai bakteri
berkembang biak, mereka menghasilkan asam yang menurunkan pH coolant,
menyebabkan peningkatan korosi dan berkuragnya sifat antikarat pada coolant.
Asam yang dihasilkan oleh bakteri juga dapat melarutkan serpihan logam dan
partikel halus, yang kemungkinan menyebabkan bahan tersebut menjadi limbah
berbahaya akibat toksisitas dari logam berat. Bakteri juga bisa menjadikan coolant
menjadi gelap/ berwarna abu-abu secara signifikan.
Kebanyakan bakteri yang menyebabkan cairan menjadi bau bersifat aerobik.
Artinya, mereka membutuhkan lingkungan yang kaya oksigen. Ada juga bakteri
anaerob (bakteri yang tumbuh di lingkungan miskin oksigen). Anaerobik bakteri
tumbuh dalam sistem yang tidak aktif untuk jangka waktu yang cukup lama.
Ketidakaktifan memungkinkan tramp oil naik ke permukaan coolant, menciptakan
penghalang yang efektif antara coolant dan oksigen. Akibatnya, jumlah oksigen
yang ada dalam cairan menurun, bakteri aerob mati, dan bakteri anaerob mulai
berkembang biak. Bakteri anaerob menghasilkan hidrogen sulfida, yang
menghasilkan bau busuk seperti bau busuk telur. Untuk itu diperlukan penambahan
anti bakteri apabila terdapat mesin yang memiliki coolant dengan bau yang busuk.
Berikut ini langkah-langkah penggunaaan anti bakteri:
1) Siapkan anti bakteri dan teko berukuran 2 liter.
2) Masukkan anti bakteri ke dalam teko.
3) Masukkan juga coolant ke dalam teko yang sama.
4) Aduk coolant dan anti bakteri secara tercampur merata.
48
5) Tuangkan campuran coolant dan anti bakteri tersebut ke tanki mesin.
Untuk antibakteri yang digunakan memiliki perhitungan/ kalkulasi tersendiri. Tidak
boleh kurang ataupun lebih. Untuk perhitungan antibakteri yang diganakan adalah
sebagai berikut:
penggunaan antibakteri = 0,01 % x kapasitas tanki
Contoh perhitungan penggunaan antibakteri:
Ditanyakan : jumlah penggunaan antibakteri
Jawab : Jumlah penggunaan antibakteri = 0,01 % x kapasitas tanki
= 0,0001 x 500.000 ml
= 50 ml
Gambar 4.13 Anti Bakteri

3. Penambahan PH Adjuster
PH Adjuster merupakan campuran dari senyawa kimia yang berfungsi untuk
menaikkan pH. Dengan menambahkan pH adjuster, maka akan menurunkan
keasaman pada coolant tersebut. Dengan diturunkannya keasaman pada coolant
tersebut, maka akan memcegah berkembangnya bakteri yang tidak menguntungkan
pada coolant tersebut serta mengurangi peningkatan korosi. Berikut ini langkah-
langkah penggunaaan pH adjuster :
1) Siapkan pH adjuster dan ember.
49
2) Masukkan pH adjuster ke dalam ember.
3) Masukkan juga coolant ke dalam ember yang sama.
4) Aduk coolant dan pH adjuster secara tercampur merata.
5) Tuangkan campuran coolant dan pH adjuster tersebut ke tanki mesin.
Untuk pH adjuster yang digunakan memiliki perhitungan/ kalkulasi tersendiri.
Tidak boleh kurang ataupun lebih. Untuk perhitungan pH adjuster yang diganakan
adalah sebagai berikut:
penggunaan pH adjuster = 0,1 % x kapasitas tanki
Contoh perhitungan penggunaan pH adjuster :
Ditanyakan : jumlah penggunaan pH adjuster
Jawab : Jumlah penggunaan pH adjuster = 0,1 % x kapasitas tanki
= 0,001 x 500.000 ml
= 500 ml
Gambar 4.14 pH Adjuster

4.4.3 Perawatan Setelah Terjadi kerusakan (Breakdown Maintenance)

Pekerjaan perawatan dilakukan setelah terjadinya kerusakan pada coolant dan
untuk memperbaikinya harus dilakukan pengurasan coolant. Kegiatan pengurasan berbeda
50
dengan kegiatan filtrasi. Kegiatan pengurasan dilakukan dengan benar-benar bersih dan
coolant yang sebelumnya diganti dan tidak dipakai kembali (reuse).
Berikut ini langkah langkah dalam melakukan kegiatan pengurasan coolant:

1. Keluarkan coolant lama.
2. Bersihkan semua chip dan residu.
3. Tambahkan campuran cleaner dengan air.
4. Sirkulasikan coolant sambil membersihkan dinding mesin.
5. Keluarkan cleaner.
6. Bilas dengan air sebanyak 3 kali.
7. Masukkan coolant baru.
Gambar 4.15 Pengurasan Coolant

4.4.4 Perawatan Darurat (Emergency Maintenance)

51
Pemeliharaan darurat adalah pekerjaan pemeliharaan yang harus segera dilakukan
karna terjadinya kerusakan yang tidak terduga. Contohnya yaitu terjadinya cutting tools
yang patah dikarenakan konsentrasi coolant yang tidak sesuai standar proses permesinan.
Cara yang dilakukan yaitu dengan menambahkan konsentrat coolant. Berikut langkah-
langkah penambahan konsentrat coolant :
1. Siapkan konsentrat coolant, teko dan ember.
2. Ambil coolant yang ada pada tanki mesin sebanyak 10 liter ke dalam ember.
3. Masukkan juga konsentrat coolant ke dalam ember yang sama.
4. Aduk coolant dan konsentrat coolant agar merata dan tidak menimbulkan
penggumpalan.
5. Tuangkan campuran coolant dan konsentrat coolant tersebut ke tanki mesin.
Untuk perhitungan konsentrat coolant yang ditambahkan adalah sebagai berikut :
Penambahan konsentrat coolant = 1 % x kapasitas tanki
Contoh perhitungan penambahan konsentrat coolant :
Diketahui : kapasitas tanki = 500 liter
Ditanyakan : jumlah penambahan konsentrat coolant
Jawab : Jumlah penambahan konsentrat coolant = 1 % x kapasitas tanki
= 0,01 x 500 liter
= 5 liter
Gambar 4.16 Konsentrat Coolant

4.4.5 Perawatan Berhenti (Shutdown Maintenance)
52
Perawatan berhenti adalah pemeliharaan yang dilakukan selama mesin tersebut
berhenti beroperasi. Dalam maintenance coolant, perawatan yang dilakukan saat berhenti
ada 2 yaitu:
1. Filtrasi Coolant
Filtrasi coolant adalah kegiatan pembersihan tanki coolant dengan cara
mengeluarkan coolant yang lama dan menempatkannya di tempat penampungan
sementara kemudian membersihkan area permukaan dalam tanki, setelah bersih
lalu kembali memasukkan coolant yang lama.
2. Pengurasan Coolant
Pengurasan coolant adalah kegiatan pembersihan tanki coolant dengan cara
mengeluarkan coolant yang lama kemudian membersihkan area permukaan dalam
tanki setelah itu melakukan flushing dan tanki diisi dengan coolant yang baru.
4.4.6 Perawatan Rutin (Routine Maintenance)

Perawatan rutim adalah perawatan yang dilaksanakan secara rutin atau terus
menerus. Perawatan coolant secara terus menerus yaitu dengan melakukan kegiatan top up
setiap harinya. Dengan top up setiap hari maka dapat memperpanjang umur coolant
sehingga mengurangi jumlah limbah akibat coolant yang cepat rusak. Dengan
dilakukannya top up coolant maka akan membuat zat aditif yang terkandung di dalam
coolant menjadi fresh sehingga pekembangan bakteri menjadi terhambat dan dapat
terkontrol.
Gambar 4.17 Top Up Coolant
4.5 Peralatan
53
Peralatan adalah suatu alat ataupun bisa berbentuk tempat yang gunanya adalah
untuk mendukung jalannya pekerjaan. Peralatan merupakan alat-alat yang membantu
jalannya proses produksi. Rincian alat-alat sebagai berikut :
4.5.1 Refraktometer
Refraktometer atau refractometer adalah sebuah alat yang biasa digunakan untuk
mengukur kadar/ konsentrasi bahan atau zat terlarut. Metode kerja dari refractometer ini
dengan memanfaatkan teori refraksi cahaya.
Gambar 4.18 Refractometer

4.5.2 PH Paper
PH paper adalah sebuah perangkat alat ukur yang dapat digunakan untuk membaca
suatu cairan atau larutan asam dan juga larutan basa. Cara penggunaanya yaitu dengan cara
meneteskan coolant ke kertas pH, kemudian tunggu beberapa saat untuk mengetahui hasil
dari pengukuran coolant tersebut.
54
Gambar 4.19 pH Paper
4.5.3 Pipet Tetes

Pipet tetes digunakan untuk memindahkan larutan dari suatu wadah ke wadah yang
lain dengan jumlah yang sangat sedikit dan dengan tingkat ketelitian pengukuran volume
yang sangat rendah.
Gambar 4.20 Pipet Tetes

4.5.4 Teko
Teko adalah suatu wadah yang digunakan untuk mengambil cairan atau
memindahkan cairan dari satu tempat ke tempat yang lain. Teko digunakan untuk
memindahkan konsentrat coolant atau coolant ke ember ataupun ke dalam tanki mesin.
Teko yang digunakan ada yang berukuran 1 liter, 2 liter dan juga 5 liter.
55
Gambar 4.21 Teko
4.5.5 Blovac
Blovac adalah alat yang digunakan untuk menyedot coolant, scrup, lumpur dan
limbah coolant dengan menggunakan tenaga angin. Daya sedot blovac cukup kuat
sehingga dapat membersihkan permukaan dalam tanki mesin dengan bersih.
Gambar 4.22 Blovac

4.5.6 Selang Angin

Selang angin adalah alat yang mempunyai fungsi sebagai media penyalur unsur zat
angin ke seluruh instalasi part mesin produksi yang di gerakkan oleh unsur angin. Selang
angin digunakan untuk meneruskan angin dari instalasi angin menuju blovac dan
56
menjalankan fungsi dari blovac yang menggunakan tenaga angin dalam proses penyedotan
lumpur dan coolant.
Gambar 4.23 Selang Angin
4.5.7 Selang Air
Selang air merupakan salah satu part mesin produksi yang mempunyai fungsi
sebagai media penyalur unsur zat air ke part atau benda kerja di mesin produksi. Selang air
digunakan untuk mengisi drum mixing.
Gambar 4.24 Selang Air

4.5.8 Ember
Ember adalah salah satu alat yang mempunyai fungsi sebagai wadah penempatan
sementara cairan. Ember digunakan untuk menyimpan coolant dan sebagai tempat untuk
mengaduk air dengan konsentrat coolant.
57
Gambar 4.25 Ember
4.5.9 Pompa Oli
Pompa oli adalah pompa yang dapat dimasukkan langsung ke dalam drum untuk
mengeluarkan cairan di dalamnya. Pompa ini sering digunakan untuk mentransfer minyak
dan bahan kimia, dan dapat menangani viskositas ringan hingga berat tergantung pada
jenisnya.
Gambar 4.26 Pompa Oli

4.5.10 Kunci Allen (Kunci L)

Kunci allaen atau kunci L adalah kunci yang digunakan untuk melepas baut yang
kepala bautnya berbentuk bulat tetapi di dalamnya terdapat lubang yang berbentuk segi
enam. Kunci L digunakan untuk membuka cover tanki atau body mesin.
58
Gambar 4.27 Kunci L
4.5.11 Corong
Corong adalah sebuah benda berbentuk kerucut dengan bentuk lubang di ujung
benda yang lebar dan lubang sempit dan panjang di ujung lainnya. Corong berfungsi
sebagai alat bantu untuk menuangkan cairan dari suatu ke tempat lainnya, seperti
menuangkan coolant ke dalam jerigen.
Gambar 4.28 Corong

4.5.12 Jeriken
Jeriken adalah sebuah wadah tertutup yang menampung cairan dan memiliki
pegangan sehingga dapat dipindahtempatkan. Jeriken biasanya berisi 20 liter, dibuat dari
logam atau plastik, berbentuk empat persegi panjang, pipih dan berkepala sempit. Jeriken
digunakan untuk menampung sementara konsentrat coolant.
59
Gambar 4.29 Jeriken
4.5.13 Blovac Drum
Blovac drum adalah pompa penggunaan eksklusif untuk drum, yang memanfaatkan
udara bertekanan. Blovac drum berfungsi untuk menyedot coolant yang ada di tanki mesin
dan menyimpannya di dalam drum dan biasanya dilakukan dalam melakukan kegiatan
filtrasi ataupun pengurasan.
Gambar 4.30 Blovac Drum

4.5.14 Vakum Cleaner Industri

Vakum cleaner industri adalah mesin penyedot coolant, lumpur dan limbah
coolant dan memfilter coolant yang disedot dari tanki agar terpisah dari scrap dan oli
skimmer yang kemudian di tuang kembali ke tanki mesin. Vakum cleaner industri
digunakan saat kegiatan filtrasi dan pengurasan.
60
Gambar 4.31 Vakum Cleaner Industri
4.5 Material Handling
4.5.1 Drum Porter

Drum porter adalah sebuah alat angkat material handling dimana alat ini memiliki
fungsi untuk mengangkat serta memindahkan sebuah drum dengan mudah menggunakan
sistem hidraulis dan dilakukan dengan cara dipompa secara manual. Alat ini digunakan
untuk memindahkan drum secara praktis dari area yang satu ke area yang lain yang sudah
ditentukan. Drum porter memiliki kapasitas mengangkut beban yaitu 250 Kg – 350 Kg.
ketinggian yang dicapai drum porter dalam mengangkut drum yaitu kurang lebih hingga
27 cm.
Gambar 4.32 Drum Porter

4.5.2 Troli Ember

Troli ember adalah alat angkut yang digunakan untuk memindahkan barang dan
mempermudah perpindahan barang dari satu tempat ke tempat yang lain. troli ember
digunakan untuk memindahkan ember yang berisikan coolant.
61
Gambar 4.33 Troli Ember
4.5.3 Kereta Drum Mixing

Kereta drum mixing adalah alat yang digunakan untuk memindahkan drum yang
berisikan cairan dari satu tempat ke tempat yang lain secara manual. Kereta tersebut
membawa coolant ataupun premix coolant yang digunakan untuk melakukan kegiatan top
up atau penambahan volume coolant yang ada di tanki mesin.
62
Gambar 4.34 Kereta Drum Mixing
4.6 Permasalahan Dalam Maintenance Coolant
Dalam proses maintenance coolant di PT. Pertalube Nusa Jaya masih ada beberapa
permasalahan yang harus dihadapi oleh teknisi coolant yang mempengaruhi efektivitas dan
efisiensi dalam proses maintenance coolant, antara lain :
masalah Sebab
▪ air terlalu lunak (memiliki mineral air yang rendah)
▪ sirkulasi udara pada coolant yang buruk
▪ Aerasi
foaming/
▪ reaksi mikrobiologis produk
berbusa
▪ tidak adanya zat aditif antifoam yang terkandung di coolant
▪ tramp oil yang menumpuk
▪ konsentrasi terlalu tinggi
▪ coolant tercemar
▪ periode waktu henti mesin yang lama
▪ ventilasi ystem sirkulasi mesin tidak memadai
coolant bau
▪ kontaminasi dengan benda asing
▪ konsentrasi tidak sesuai standar
▪ nilai Ph rendah
▪ pencampuran coolant yang salah
ketidakstabilan ▪ nilai Ph rendah
emulsi/coolant ▪ mineral yang terkandung dalam air tinggi
▪ kontaminasi coolant dengan benda asing
▪ nilai pH rendah
▪ konsentrasi terlalu rendah
korosi
▪ kandungan klorida terlalu tinggi
▪ konduktivitas terlalu tinggi
▪ nilai pH terlalu tinggi
masalah kulit ▪ konsentrasi terlalu tinggi
▪ jumlah bakteri terlalu tinggi
▪ tramp oil menumpuk
▪ coolant terkontaminasi oleh sabun atau antikarat
▪ coolant terlalu lama
masa waktu ▪ pembersihan coolant tidak maksimal
penggunaan
▪ komposisi produk
coolant cepat
▪ konsentrasi terlalu tinggi dan terlalu rendah
▪ tramp oil berlebihan
▪ coolant tidak cocok dengan proses machining
▪ konsentrasi coolant rendah
masalah ▪ tramp oil berlebihan
kualitas coolant ▪ penyumbatan pada selang mesin
▪ coolant tidak cocok dengan proses machining
63
▪ kesadahan air tidak sesuai standar
▪ berkembangnya bakteri dan jamur pada coolant
masalah filtrasi
▪ tramp oil yang menumpuk
dan pengurasan
▪ kandungan mineral air yang tinggi
4.7 Solusi Dalam Maintenance Coolant

Dalam maintenance coolant terdapat solusi untuk memperbaiki setiap
permasalahan coolant yang ada. Berikut ini adalah solusi dalam memperbaiki permasalah
maintenance coolant antara lain :
masalah solusi
▪ menambahkan mineral pada air
▪ menambahkan antifoam
▪ periksa jika perlu isi tanki coolant secara rutin
foaming/ keluarkan dan sirkulasi coolant secara teratur, perikasa konsentrasi
▪
berbusa dan nilai pH jika perlu ganti atau ganti sebagian coolant
▪ sedot tramp oil secara teratur menggunakan blovac
▪ tambahkan premix dengan konsentrasi 0,5 % untuk menurunkan
konsentrasi dengan benar
▪ optimalkan pembersihan coolant
▪ sirkulasi coolant
coolant bau
▪ periksa dan perbaiki konsentrasi coolant
▪ standarkan nilai pH dengan menambahkan pH adjuster
▪ optimalkan prosedur pencampuran coolant
▪ sesuaikan nilai pH dan gunakan biocide/ antibakteri
ketidakstabilan
emulsi/coolant ▪ tambahkan air demineralisasi
hindari dan singkirkan benda asing yang dapat mengkontaminasi
▪
coolant
▪ tambahkan pH adjuster
▪ periksa dan sesuaikan konsentrasi coolant
korosi
tambahkan air demineralisasi atau ganti coolant sebagian atau
▪
keseluruhan
tambahkan premix dengan konsentrasi 0,5 % untuk menurunkan
▪
konsentrasi dengan benar
masalah kulit
gunakan antibakteri yang sesuai dan berikan salep ke operator yang
▪
mengalami masalah gatal pada kulit
▪ ganti keseluruhan atau ganti sebagian coolant
masa waktu ▪ sesuaikan suhu coolant <30◦C
penggunaan
▪ optimalkan filtrasi
coolant cepat
▪ gunakan biocide, gunakan cleaner saat pengurasan
▪ sesuaikan konsentrasi
64
▪ lakukan trial coolant
▪ tambahkan konsentrat
masalah ▪ sedot tramp oil secara teratur menggunakan blovac
kualitas coolant ▪ periksa saluran coolant, pilih tata letak nosel yang sesuai
▪ konsultasikan coolant dengan atasan
▪ periksa kesadahan air atau tambahkan kalsium karbonat
masalah filtrasi ▪ tambahkan antibakteri/ biocide
dan pengurasan ▪ sedot tramp oil secara teratur menggunakan blovac
▪ gunakan air demineralisasi
65
BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Dari kerja praktek ini dapat diambil kesimpulan sebagai berikut :
1. Proses kegiatan maintenance coolant pada proses machining yaitu:
a. Pengecekan konsentrasi coolant.
b. Pengecekan pH coolant.
c. Top up coolant.
d. Penyedotan tramp oil.
e. Membuang oli skimmer.
f. Menjaga kebersihan tanki mesin.
g. Mengisi checksheet kontrol harian coolant.
2. Proses pemantauan dan perawatan pada saat kegiatan maintenance coolant yaitu:
a. Melakukan top up/ pengisian coolant pada tanki-tanki mesin yang level
coolant nya sudah low
b. Melakukan kegiatan filtrasi coolant setiap tahunnya untuk menjaga kebersihan
bagian dalam tanki coolant dan memperpanjang umur pemakaian/ lifetime
coolant.
c. Memberikan zat aditif seperti antibakteri, antifoam dan pH adjuster apabila
terdapat permasalahan khusus pada coolant.
1.2 Saran
Berdasarkan hasil observasi selama melaksanakan kerja praktek, penulis
memberikan saran terhadap kegiatan maintenance coolant agar kegiatan maintenance
coolant dapat berjalan dengan baik. Diantaranya sebagai berikut :
1. Membuat schedule kegiatan filtrasi setiap tahunnya agar kegiatan filtrasi dapat
dilakukan dengan tepat waktu dan tidak terjadi benturan waktu dalam melakukan
kegiatan filtrasi antara mesin yang satu dengan mesin yang lainnya.
2. Melakukan perawatan yang lebih maksimal lagi agar dapat menghemat
penggunaan konsentrat coolant sehingga tidak over dalam menggunakan budget
coolant yang sudah ditentukan oleh kepala produksi.
66
DAFTAR PUSTAKA
Master Chemical, 2016, Coolant Concentration Facts & Terminology, Perrysburg, Ohio:
Master Chemical Coorporation
“Industrial Management Maintenance”, dari

http://repository.usu.ac.id/bitstream/123456789/32833/4/Chapter%2011.pdf
“Laporan Management Maintenance”. dari

http://thesis.binus.ac.id/Asli/Bab2/2010-1-00622-TISI%20Bab%202.pdf
Lowa Waste Reduction Center. “Cutting Fluid Management in Small Machine Shop
Operations – First Edition,” (Cedar Falls, Iowa: University of Northern Iowa, 1990),
p.43.
Lowa Waste Reduction Center. “Cutting Fluid Management in Small Machine Shop
Operations – 3rd Edition,” (Cedar Falls, Iowa: University of Northern Iowa, 2003)
Jarrard, A. “Metalworking Fluids Management Programs”, Modern Machine Shop (June,

1993), 81-84.
Assauri,S. (2010). Manajemen Produki dan Operasi. Edisi Revisi.Jakarta : Fakultas

Ekonomi Universitas Indonesia.
Kadir. (2008). Material Handling. Edisi Kedua. Bandung : Cetakan Ketiga. Salemba
Empat.
Prawirosentono,S. (2014). Material Handling. Edisi Ketiga. Jakarta : Salemba Empat.
Sumamur. (1996). Keselamatan Kerja. Jakarta : CV Sagung Seto.
Tarwaka. (2008). Alat Pelindung Kerja. Surakarta : HARAPAN PRESS.
67

Laporan Kerja Praktek Finalle

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Kerja Praktek Finalle

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KERJA PRAKTEK

MAINTENANCE COOLANT PADA PROSES MACHINING

DI PT. PERTALUBE NUSA JAYA

Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan Memperoleh Kelulusan

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

UNIVERSITAS BHAYANGKARA JAKARTA RAYA

LAPORAN KERJA PRAKTEK

“MAINTENANCE COOLANT MACHINING

DI PT PERTALUBE NUSA JAYA”

Dosen Pembimbing Ketua Program Studi teknik

Ir. Achmad Muhazir ,M.T. Drs. Solihin, M.T.

Nama : Firman Illahi

Pembimbing : Ir. Achmad Muhazir, M.T.

Judul : ”MAINTENANCE COOLANT MACHINING DI PT. PERTALUBE

No Tanggal Bimbingan Permasalahan Paraf Pembimbing

BAB V dan Daftar Pustaka

Dosen Pembimbing Industri Ketua Program Studi Teknik Industri

Ir. Achmad Muhazir, M.T. Drs. Solihin, M.T.

Ucapan terima kasih ini penulis sampaikan kepada :

Bekasi, 04 Januari 2021

Gambar 2.1 Logo PT. Pertalube Nusa Jaya......................................................................8

1.1 Latar Belakang

1.2 Rumusan Masalah

1.3 Tujuan Kerja Praktik

1.4 Manfaat Kerja Praktek

1.4.1 Bagi Mahasiswa

1.4.2 Bagi Program Studi Teknik Industri

1.5 Tempat Dan Waktu Pelaksanaan

1.6 Metodologi Penulisan Laporan Kerja Praktek

1.7 Sistematika Laporan

2.1 Profil Perusahaan

2.2 Sejarah Perusahaan

2.3 Visi & Misi Perusahaan

2.4 Tata Nilai Perusahaan

2.4.1 Clean (Bersih)

2.4.2 Competitive (Kompetitif)

2.4.4 Customer – Focused (Fokus Pada Pelanggan)

2.4.5 Commercial (Komersial)

2.4.6 Capable (Berkemampuan)

2.5 Struktur Organisasi

2.6.4 Manager Divisi Industri

2.6.5 Manager Divisi Marine

2.6.10 Technical Support

2.6.13 Kenek/ Kernet

2.7 Jam Kerja Karyawan

2.7.1 Karyawan Office (5 hari kerja)

2.7.2 Karyawan (Teknisi Lapangan) (6 hari kerja)

Istirahat : Senin – Kamis ; 12:00 – 13:00 WIB

2.7.3 Jumlah Karyawan

2.8 Hak dan Kewajiban

2.9 Benefit yang diberikan kepada karyawan

3.1 Pengertian Pemeliharaan (Maintenace)

3.3 Fungsi Perawatan (Maintenance)

3.4 Efisiensi Pada Perawatan (Maintenace)

3.4.2 Persoalan Ekonomis

3.5 Jenis-jenis Pemeliharaan (Maintenace)

1. Pemeliharaan terencana (planned maintenance)

Gambar 3.1 Diagram jenis-jenis maintenance (pemeliharaan)

3.6 Pemeliharaan Pencegahan (Preventive Maintenance)

3.6.1 Keuntungan Preventive Maintenance

3.6.2 Kerugian Preventive Maintenance

Gambar 3.2 Aliran informasi dalam maintenance coolant

3.7.1 Keuntungan Corrective Maintenance