LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN

JURUSAN TEKNIK MESIN

SEMESTER VI

PERBAIKAN KAESER ECO-DRAIN 31 PADA KOMPRESOR

SEKRUP KAESER BSD 72 DI PT. ASTRA OTOPARTS Tbk
DIV ENGINEERING DEVELOPMENT CENTER

Disusun oleh :

Ricko Dwi Juliyanto 3214110057

POLITEKNIK NEGERI JAKARTA

2017
 LEMBAR PENGESAHAN

LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN

Dengan Judul :
PERBAIKAN KAESER ECO-DRAIN 31 PADA KOMPRESOR
SEKRUP KAESER BSD 72 DI PT. ASTRA OTOPARTS Tbk
DIV ENGINEERING DEVELOPMENT CENTER

Disusun Oleh :

Ricko Dwi Juliyanto 3214110057

KONSENTRASI INSTALASI & PERAWATAN

JURUSAN TEKNIK MESIN
POLITEKNIK NEGERI JAKARTA
Pelaksanaan Praktik Kerja : 16 Januari 2017 17 April 2017

Telah Diperiksa dan Disahkan :

Pembimbing Industri Dosen Pembimbing

Wahyu Adi Suseno Dra. Ariek Sulistyowati, M.Kom

NIP. 195603051986032001
i
 LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN

Dengan Judul :
PERBAIKAN KAESER ECO-DRAIN 31 PADA KOMPRESOR
SEKRUP KAESER BSD 72 DI PT. ASTRA OTOPARTS Tbk
DIV ENGINEERING DEVELOPMENT CENTER

Disusun Oleh :

Ricko Dwi Juliyanto 3214110057

KONSENTRASI INSTALASI & PERAWATAN

JURUSAN TEKNIK MESIN
POLITEKNIK NEGERI JAKARTA
Pelaksanaan Praktik Kerja : 16 Januari 2017 17 April 2017

Mengetahui :

Ketua Jurusan Teknik Mesin Ketua Program Studi Teknik Mesin

Dr. Belyamin, M.Sc.Eng, B.Eng Dra. Indriyani Rebet, M.Si,

NIP. 196300161993031001 NIP. 195612091985032002

ii
 KATA PENGANTAR

Puji dan syukur kehadirat Allah SWT, Karena berkat rahmat dan hidayah-
Nya penulis dapat menyelesaikan Laporan Kerja Praktik ini dengan baik. Kerja
Praktik ini merupakan salah satu syarat wajib yang harus dilaksanakan oleh setiap
mahasiswa/i Program Diploma, Jurusan Teknik Mesin, Program Studi Teknik
Mesin, Politeknik Negeri Jakarta, sesuai dengan kurikulum yang sudah
ditetapkan. Praktik Kerja Lapangan ini bertujuan untuk lebih memahami dan
mengetahui hal-hal yang sudah didapat di perkuliahan dan dapat
mengaplikasikannya di lapangan, sehingga mahasiswa/i dapat mengetahui kondisi
sebenarnya yang terjadi di lapangan.
Untuk mengetahui syarat tersebut, penulis memperoleh kesempatan untuk
melaksanakan Praktik Kerja Lapangan di PT Astra Otoparts Tbk Div Engineering
Development Center yang berlokasi di Kawasan Greenland Industrial
International Center Kav. AA No.25, Sukamahi,Cikaramg Pusat, Bekasi, Jawa
Barat 17530 Selama tiga bulan mulai dari tanggal 16 Januari 17 April 2017.
Penulis juga menyampaikan penghargaan yang setinggi-tingginya kepada
semua pihak yang telah memberikan kontribusinya sebelum dan selama
pelaksanaan Praktik Kerja Lapangan ini, atas semua bantuan, bimbingan, arahan,
serta dukungannya terhadap penulis. Dengan seleasainya laporan ini, penulis
mengucapkan banyak terima kasih sebesar-besarnya kepada :

1. Ketua Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri Jakarta Bapak Dr.

Belyamin, M.Sc, Eng., B.Eng
2. Ketua Program Studi Teknik Mesin Ibu Dra. Indriyani Rebet, Msi.
3. Dosen Pembimbing Praktik Kerja Lapangan Ibu Dra. Ariek Sulistyowati,
M.Kom
4. Bapak Wahyu Adi Suseno Selaku Pembimbing Industri & Group Leader
Seksi Maintenance PT Astra Otoparts Tbk Div Engineering Development
Center
5. Orang Tua Saya Yang Selalu Memberi Support Baik Dalam Bentuk Moril
Ataupun Materi.

iii
 6. Staff dan Karyawan Departement Dies Mold Center Yang Telah
Mendukung Penulis Selama Melaksanakan Praktik Kerja Lapangan di PT.
Astra Otparts Tbk Div Engineering Development Center
7. Teman-Teman Seperjuangan Yang Melaksanakan Praktik Kerja Lapangan
Bersama Di PT Astra Otoparts Tbk Div Engineering Development Center
Yang Selalu Membantu Saya Disaat Saya Mengalami Kesulitan.

Semoga tulisan ini dapat bermanfaat dan berguna bagi banyak orang.
Laporan ini masih banyak kekurangannya. Oleh karena itu saya mengharapkan
kritik dan saran yang dapat menyempurnakan laporan ini. Atas perhatiannya saya
ucapkan terima kasih.

Depok , 17 April 2017

iv
 DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN ..................................................................................... i

LEMBAR PENGESAHAN .................................................................................... ii
KATA PENGANTAR ........................................................................................... iii
DAFTAR ISI ........................................................................................................... v
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................ vii
DAFTAR LAMPIRAN .......................................................................................... ix
BAB I PENDAHULUAN ....................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang ......................................................................................... 1
1.2 Ruang Lingkup Praktik Kerja Lapangan .................................................. 2
1.3 Tujan Pelaksanaan Praktik Kerja Lapangan ............................................. 2
1.4 Manfaat Pelaksanaan Praktik Kerja Lapangan ......................................... 2
1.4.1 Manfaat Untuk Perusahaan ............................................................... 2
1.4.2 Manfaat Untuk Mahasiswa ............................................................... 2
1.4.3 Manfaat Untuk Institusi Pendidikan.................................................. 3
BAB II PROFIL PERUSAHAAN .......................................................................... 4
2.1 Gambaran Umum Perusahaan .................................................................... 4
2.1.1 Sejarah PT Astra Otoparts ..................................................................... 4
2.1.2 Kegiatan Usaha ................................................................................. 5
2.1.3 Visi dan Misi Perusahaan .................................................................. 8
2.2 PT Astra Otoparts Divisi Engineering Development Center ................... 8
2.2.1 Head Division Engineering Development Center ........................... 10
2.2.2 Departemen Product Development Engineering (PDE) ................. 10
2.2.3 Departemen Marketing and Purchasing .......................................... 11
2.2.4 Departemen Administrasi ............................................................... 11
2.2.5 Departemen Central Facility Support (CFS) ................................... 12
2.2.6 Departemen Dies and Mold Center (DMC) .................................... 13
2.3 Fasilitas Mesin DMC.............................................................................. 17
2.4 Flow Chart Proses Produksi ................................................................... 24
2.5 Hasil Produksi ........................................................................................ 25

v
BAB III PELAKSANAAN PKL .......................................................................... 26
3.1 Bentuk Kegiatan ...................................................................................... 26
3.2 Prosedur Kerja .......................................................................................... 26
3.3 Pengoperasian Kompresor Sekrup Kaeser BSD 72 ................................. 29
3.3.1 Persiapan Pengoperasian....................................................................... 29
3.3.2 Prosedur Start Up.................................................................................. 29
3.3.3 Pemeriksaan Selama Operasi ................................................................ 30
3.3.4 Prosedur Shut Down.............................................................................. 30
3.3.5 Emergency-Stopping ............................................................................ 30
3.4 Masalah yang terjadi di lapangan dan Penyelesaian .............................. 30
3.4.1 Kompresor Sekrup Kaeser BSD 72 ................................................... 31
3.4.2 Air Dryer Kaeser ECO-Drain 13 ....................................................... 31
3.4.4 Metode yang digunakan .................................................................. 32
3.4.5 Pemeliharaan ................................................................................... 33
3.4.6 Gejala yang tampak ......................................................................... 35
3.4.7 Kronologi Masalah .......................................................................... 36
3.4.8 Penyelesaian Masalah ..................................................................... 36
3.4.9 Tindakan yang diambil bagian Maintenance .................................. 37
3.5 Kendala Kerja .................................................................................... 43
BAB IV KESIMPULAN DAN SARAN .............................................................. 44
4.1 KESIMPULAN ..................................................................................... 44
4.2 SARAN .................................................................................................. 44
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 45

vi
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 PT Astra Otoparts Tbk Div EDC......................................... 4

Gambar 2.2 Struktur Organisasi AOP-EDC.................................. .......... 9
Gambar 2.3 Denah Departement DMC.................................................... 16
Gambar 2.4 Mesin CNC Vertical 3A OKK.............................................. 17
Gambar 2.5 Mesin CNC Horizontal 4A OKK.......................................... 17
Gambar 2.6 Mesin Bubut Konvesional..................................................... 18
Gambar 2.7 Mesin Milling Konvesional.................................................. 18
Gambar 2.8 Mesin EDM Makino AG60L................................................ 19
Gambar 2.9 Wire Cut Electric Discharge Machine.................................. 19
Gambar 2.10 Mesin Surface Grinding........................................................ 20
Gambar 2.11 Mesin Grinding Cutter.......................................................... 20
Gambar 2.12 Mesin Cutting Way Train WH-510A................................. 21
Gambar 2.13 Mesin Dies Spotting............................................................. 21
Gambar 2.14 Mesin Radial Drill.............................................................. 22
Gambar 2.15 Mesin HPDC...................................................................... 22
Gambar 2.16 Mesin Injection Molding...................................................... 23
Gambar 2.17 Kompresor Sekrup Kaeser BSD72....................................... 23
Gambar 2.18 Flow Chart Proses Produksi.................................................. 24
Gambar 2.19 Dies..................................................... ................................. 25
Gambar 2.20 Mold..................................................... ................................ 25
Gambar 3.1 Kompresor Kaeser BSD 72 & Air Dryer Kaeser 13............. 31
Gambar 3.4 Fishbone Diagram.................................................................. 32
Gambar 3.5 Prinsip kerja air dryer............................................................ 35
Gambar 3.6 Alarm message...................................................................... 37
Gambar 3.7 posisi unload......................................................................... 37
Gambar 3.8 tombol power Off.................................................................. 38
Gambar 3.9 tombol emergency stop.......................................................... 38

vii
Gambar 3.10 MCB posisi off...................................................................... 39
Gambar 3.11 Valve posisi tertutup.............................................................. 39
Gambar 3.12 Cover Diafragma................................................................... 39
Gambar 3.13 Diafragma.............................................................................. 40
Gambar 3.14 Pemasangan cover.................................................................. 40
Gambar 3.15 melakukan trial dan monitoring............................................ 40
Gambar 3.16 Pemasangan Selenoid Valve.................................................. 41
Gambar 3.17 Pemasangan Selang Pembuanagan........................................ 41
Gambar 3.18 Pemaangan Kabel Sumber Listrik......................................... 42
Gambar 3.19 Pemasangan Kabel Selenoid Valve....................................... 42
Gambar 3.20 Monitoring Air Dryer............................................................ 42

viii
 DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1 Daftar Hadir Mahasiswa Praktik Kerja Lapangan

Lampiran 2 Daftar Hadir Mahasiswa Praktik Kerja Lapangan
Lampiran 3 Daftar Hadir Mahasiswa Praktik Kerja Lapangan
Lampiran 4 Daftar Hadir Mahasiswa Praktik Kerja Lapangan
Lampiran 5 Daftar Hadir Mahasiswa Praktik Kerja Lapangan
Lampiran 6 Catatan Kegiatan Harian Praktik Kerja Lapangan
Lampiran 7 Catatan Kegiatan Harian Praktik Kerja Lapangan
Lampiran 8 Catatan Kegiatan Harian Praktik Kerja Lapangan
Lampiran 9 Catatan Kegiatan Harian Praktik Kerja Lapangan
Lampiran 10 Catatan Kegiatan Harian Praktik Kerja Lapangan
Lampiran 11 Catatan Kegiatan Harian Praktik Kerja Lapangan
Lampiran 12 Catatan Kegiatan Harian Praktik Kerja Lapangan
Lampiran 13 Catatan Kegiatan Harian Praktik Kerja Lapangan
Lampiran 14 Catatan Kegiatan Harian Praktik Kerja Lapangan
Lampiran 15 Catatan Kegiatan Harian Praktik Kerja Lapangan
Lampiran 16 Spesifikasi Kompresor Sekrup Kaeser BSD 72
Lampiran 17 Spesifikasi Air Dryer Kaeser ECO Drain 13

ix
 BAB I

PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Teknik Mesin Politeknik Negeri Jakarta Spesialisasi Instalasi dan

Perawatan memiliki kompetensi pada bidang instalasi mesin dan perawatan
perbaikan mesin mesim industri. lulusannya diharapkan memiliki keahlian
dan keterampilan yang dewasa ini sangat dibutuhkan sehingga
keberadaannya dapat mendukung kualitas sumber daya manusia dalam
menunjang pembangunan. Untuk hal itu maka dibutuhkan sebuah program
Praktik Kerja Lapangan sebagai sarana pembelajaran bagi mahasiswa
Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri Jakarta..
Praktik Kerja Lapangan adalah salah satu kegiatan dimana mahasiswa
diberi kesempatan untuk lebih mengenal dan merasakan bagaimana suasana
di dunia kerja dan juga mahasiswa dapat menerapkan apa yang mereka
dapatkan di kampus. Pembelajaran ini terutama dilaksanakan melalui
hubungan yang intensif antara peserta program PKL dan tenaga pembinanya
di industry/perusahaan.
Untuk melaksanakan Praktik Kerja Lapangan diperlukan kerjasama
dengan pihak industri. PT. Astra Otoparts Tbk Divisi Engineering
Development Center merupakan perusahaan yang bergerak dibidang Dies
and Mold maker. Untuk menjaga performa mesin yang digunakan PT Astra
Otopart Tbk tentu mempunyai section Mold Die Engineering yang bertugas
menjaga kondisi mesin agar tetap pada kondisi yang baik.
Dalam program PKL/magang ini, PT. Astra Otoparts Tbk divisi
Engineering Development Center dipilih sebagai tempat PKL/magang
karena kompetensi yang dipunya oleh mahasiswa Teknik Mesin PNJ
konsentrasi Instalasi Dan Perawatan dirasa cocok pada Section Mold Die
Engineering pada PT. Astra Otoparts Tbk Div EDC

1
1.2 Ruang Lingkup Praktik Kerja Lapangan

Tempat : PT Astra Otoparts Tbk Divisi Engineering

Development Center
Waktu : 16 Januari 2017 17 April 2017
Bagian : Dies Mold Center / Die Mold Engineering
Bidang Kerja : Perawatan & Perbaikan Mesin

1.3 Tujan Pelaksanaan Praktik Kerja Lapangan

1. Mencari penyebab kerusakan air dryer pada kompresor sekrup Kaeser

BSD 72
2. Memperbaiki kerusakan air dryer pada kompresor sekrup kaeser BSD 72
3. Memodifikasi selenoid valve air dryer pada kompresor sekrup Kaeser
BSD 72.

1.4 Manfaat Pelaksanaan Praktik Kerja Lapangan

1.4.1 Manfaat Untuk Perusahaan

1. Dapat memberikan ilmu kepada mahasiwa di bidang maintenace.

2. Dapat mengetahui kompetensi mahasiswa Teknik Mesin PNJ sehingga
dapat dipakai untuk mencari tenaga kerja jika dibutuhkan.
3. Sebagai sarana meningkatkan hubungan antara instansi perusahaan
dengan dunia pendidikan sehingga instansi dapat mengetahui sejauh
mana tingkat perkembangan ilmu pengetahuan di lembaga pendidikan.

1.4.2 Manfaat Untuk Mahasiswa

1. Dapat mencari penyebab kerusakan air dryer pada kompresor sekrup

kaeser BSD 72.
2. Dapat melakukan perbaikan kerusakan air dryer pada kompresor sekrup
BSD 72.
3. Dapat memodifikasi kerusakan selenoid valve air dryer pada kompresor
sekrup BSD 72.

2
1.4.3 Manfaat Untuk Institusi Pendidikan

1. Dapat mengetahui kualitas mahasiswa Teknik Mesin PNJ berdasarkan

kesan pesan industri terhadap praktikan yang melaksanakan OJT.
2. Sebagai salah satu alat evaluasi terhadap kurikulum yang berlaku guna
pengembangan kurikulum yang sesuai atau sepadan dengan kebutuhan
lapangan kerja.
3. Untuk mengetahui kompetensi yang dibutuhkan oleh perusahaan.

3
 BAB II

PROFIL PERUSAHAAN
2.1 Gambaran Umum Perusahaan

2.1.1 Sejarah PT Astra Otoparts

PT Astra Otoparts Tbk (Astra Otoparts) adalah perusahaan

komponen otomotif terkemuka Indonesia yang memproduksi dan
mendistribusikan suku cadang kendaraan bermotor baik kendaraan roda
dua maupun roda empat. Sejarah Astra Otoparts bermula dari didirikannya
PT Alfa Delta Motor pada tahun 1976, yang bergerak di perdagangan
otomotif, perakitan mesin dan konstruksi.

Gambar 2.1 PT Astra Otoparts Tbk Div EDC

Setelah mengalami berbagai perubahan dan pergantian nama

perusahaan, akhirnya pada tahun 1997 berganti nama menjadi PT Astra
Otoparts dan pada tahun 1998 mencatatkan sahamnya di Bursa Efek
Jakarta (sekarang Bursa Efek Indonesia) dengan kode transaksi: AUTO.
Sejak saat itu PT Astra Otoparts menjadi perusahaan publik dengan nama
PT Astra Otoparts Tbk.
Saat ini perusahaan Astra Otoparts Group telah bertransformasi
menjadi perusahaan industri komponen otomotif terbesar di Indonesia
yang terdiri dari dari tujuh unit bisnis, empat belas anak perusahaan
Konsolidasi, delapan belas Associatesdan Jointly Controlled Entities, Dua

4
 Cost Companies, Serta Sebelas cucu Sub-Subsidiary Companies yang
aktif, yang didukung oleh 37.148 orang karyawan. Beberapa anak
perusahaan, seperti Aisin Seiki, Aisin Takaoka, Akashi Kikai Seisakusho,
Akebono Brake, Asano Gear, Daido Steel, Denso, DIC Corporation, GS
Yuasa, Juoku Technology, Kayaba, Keihin Seimitsu Kogyo, Mahle, NHK
Precision, Nippon Gasket, Nittan Valve, Pirelli, SunFun Chain, Toyoda
Gosei, Toyota Industries, Visteon, Aktiebolaget SKF, Astra Otoparts
Division Winteq, Astra Otoparts Division Nusametal, Astra Otoparts
Division Engineering Development Center, dan masih banyak yang
lainnya.
Suku cadang kendaraan bermotor produk Astra Otoparts diserap
pasar segmen pabrikan otomotif atau Original Equipment for
Manufacturer (OEM) dan segmen pasar suku cadang pengganti atau
Replacement Market(REM) di dalam negeri maupun di luar negeri.
Pelanggan Astra Otoparts di segmen OEM diantaranya adalah Toyota,
Daihatsu, Isuzu, UD Trucks, Mitsubishi, Chevrolet, Hyundai, KIA,
Mazda, Mercedes-Benz, Perodua, Suzuki, Honda, Yamaha,
Kawasaki,TVS untuk kendaraan roda dua, dan Hino. Sedangkan di
segmen REM, produk Astra Otoparts sudah didistribusikan ke seluruh
pelosok Nusantara, melalui 70 jaringan distribusi (48 diler di area luar
Jawa-Bali dan 22 kantor penjualan di area Jawa-Bali) dan 12.000 toko
suku cadang.

2.1.2 Kegiatan Usaha

PT Astra Otoparts Tbk (Astra Otoparts) adalah sebuah grup

perusahaan komponen otomotif terbesar dan terkemuka di Indonesia yang
memproduksi dan mendistribusikan beranekaragam suku cadang
kendaraan bermotor roda dua dan roda empat, baik untuk suplai ke pasar
pabrikan otomotif (OEM/Original Equipment for Manufacturer) maupun
ke pasar suku cadang pengganti (REM/Replacement Market). Saat ini grup
Astra Otoparts terdiri dari tujuh unit bisnis, empat belas anak perusahaan
5
Konsolidasi, delapan belas Associatesdan Jointly Controlled Entities, Dua
Cost Companies, Serta Sebelas cucu Sub-Subsidiary Companies yang
aktif, yang didukung oleh 37.148 orang karyawan.
Dalam upaya pengembangan usaha dan menghasilkan produk
berkualitas global, Astra Otoparts menjalin aliansi strategis dengan
mendirikan anak perusahaan patungan bersama-sama pemasok komponen
terkemuka dari Jepang, Eropa, Amerika Serikat, China, dan Taiwan,
seperti Aisin Seiki, Aisin Takaoka, Akashi Kikai Seisakusho, Akebono
Brake, Aktiebolaget SKF, Asano Gear, Daido Steel, Denso, DIC
Corporation, GS Yuasa, Juoku Technology, Kayaba, Keihin Seimitsu
Kogyo, Mahle, MetalArt, NHK Precision, Nippon Gasket, Nittan Valve,
Pirelli, SunFun Chain, Toyoda Gosei, Toyota Industries, dan Visteon.
Bisnis manufaktur Perseroan yang terdiri dari empat Unit Bisnis,
empat belas Anak Perusahaan Konsolidasi, delapan belas Associates dan
Jointly Controlled Entities, dua Cost Companies, serta delapan Sub-
Subsidiary Companies yang aktif yang menyuplai produk komponen dan
rangkaiannya (assemblies) secara langsung ke pasar OEM dan ke pasar
REM di dalam dan luar negeri melalui unit bisnis perdagangan Astra
Otoparts. Pabrikan otomotif terkemuka yang menjadi pelanggan Perseroan
diantaranya adalah Toyota Motor Manufacturing Indonesia, Astra
Daihatsu Motor, Krama Yudha Tiga Berlian Motor (Mitsubishi), Suzuki
Indonesia, Honda Prospect Indonesia, Nissan Indonesia, Isuzu Astra
Motor Indonesia, UD Trucks Indonesia, dan Hino untuk kendaraan roda
empat; dan Astra Honda Motor, Yamaha Motor Indonesia, Suzuki
Indonesia, dan Kawasaki Motor Indonesia untuk kendaraan roda dua.
Di bidang perdagangan, Astra Otoparts memiliki unit bisnis
domestik, unit bisnis internasional, dan unit bisnis retail yang
mendistribusikan komponen otomotif ke pasar suku cadang pengganti.
Perseroan memiliki jaringan distribusi terbesar di Indonesia, meliputi 49
main dealers, 22 kantor penjualan, dan 12.000 toko-toko suku cadang yang
tersebar di seluruh nusantara. Produk Astra Otoparts tidak hanya
menguasai pasar dalam negeri tetapi juga telah merambah ke lebih dari 30

6
negara di Timur Tengah, Asia Oceania, Afrika, Eropa, dan Amerika, serta
memiliki dua kantor perwakilan masing-masing di Singapura dan Dubai
Sejak tahun 1998, Astra Otoparts mengembangkan jaringan retail
otomotif modern pertama di Indonesia dengan konsep bisnis waralaba
yang fokus pada fast moving parts, quick service,dan related service.
Jaringan retail yang dikenal dengan nama Shop&Drive ini terus
berkembang hingga akhir tahun 2013 telah memiliki 279 outlet yang
tersebar di pulau Jawa dan Bali.
Di bidang engineering, Perseroan memiliki unit bisnis Winteq
(Workshop for Industrial Equipment) dan unit bisnis EDC (Engineering
Development Center). Divisi Winteq dikembangkan sejak tahun 2006
sebagai in-house engineering unit yang melayani kebutuhan grup Astra
Otoparts untuk meningkatkan kemampuan proses manufaktur,
engineering, dan desain otomasi. Kini Divisi Winteq telah mampu
membuat dan mengekspor mesin untuk industri komponen otomotif.
Sedang Divisi EDC yang didirikan tahun 2012, fokus pada riset dan
pengembangan (R&D) produk. Sinergi unit bisnis Winteq dan EDC akan
mendukung program lokalisasi komponen otomotif, mengembangkan
sendiri produk dengan harga yang kompetitif, serta menekan tingkat
investasi.
Selama lima tahun terakhir Astra Otoparts telah membukukan
kinerja keuangan yang solid, diantaranya ditandai dengan penjualan yang
terus meningkat, walaupun kondisi ekonomi dan industri otomotif tidak
selalu menggembirakan. Keuntungan bersih Astra Otoparts selama tiga
tahun terakhir berada di atas 1 triliun rupiah mengindikasikan kinerja yang
konsisten dan berkelanjutan. Dengan profil keuangan yang sehat dan
portofolio bisnis yang beragam, Astra Otoparts akan terus bertumbuh
menjadi pemasok komponen otomotif kelas dunia.

7
2.1.3 Visi dan Misi Perusahaan

A. Visi Perusahaan
Menjadi Supplier komponen otomotif kelas dunia, sebagai mitra usaha
pilihan utama di Indonesia dengan didukung engineering yang handal.
B. Misi Perusahaan
1. Mengembangkan industri komponen otomotif yang handal dan
kompetitif, serta menjadi mitra strategis bagi para pemain industri
otomotif di Indonesia dan regional.
2. Menjadi warga usaha yang bertanggungjawab dan memberikan
kontribusi positif kepada stakeholders.

2.2 PT Astra Otoparts Divisi Engineering Development Center

PT Astra Otoparts Division Engineering Development Center

berdiri pada tahun 2012. AOP-EDC berada di lokasi Greenland
International Industrial Center Kav. AA No.25, Delta Mas City, Central
Cikarang, Bekasi (Exit KM.37) dengan luas lahan 2 ha. Perusahaan ini
beregerak dalam bidang penelitian dan pengembangkan produk. Astra
Otoparts Divsi Engineering Development Center akan berorientasi dari
process base menjadi product base. Maksudnya, produk yang dihasilkan
perusahaan akan dikembangkan sedemikian rupa sehingga menghasilkan
nilai tambah yang besar.
PT Astra Otoparts Divisi Engineering Development Center
mempunyai karyawan lebih kurang 200 orang. Berikut struktur organisasi
yang ada di PT Astra Otoparts Divisi Engineering Development Center :

8
 Gambar 2.2 Struktur Organisasi AOP-EDC

Praktik Kerja Lapangan ditempatkan di PT Astra Otoparts Divisi

Engineering Development Center dibagian Departemen Dies Mold Center
pada Section Die & Mold Engineering

9
2.2.1 Head Division Engineering Development Center

Tugas Kepala Divisi Engineering Development Center adalah

sebagai pemimpin, pengambil keputusan akhir dan eksekutor dalam
menjalankan sistem yang berlaku di dalam perusahaan, bertanggung jawab
dalam pengaturan sumber daya manusia dan pengembangan lingkungan
perusahaan, bertanggung jawab kepada kepala departemen human
resources and general affairs, Bertanggung jawab terhadap pengadaan dan
pembiayaaan sumber daya manusia bagi operasional perusahaan,
bertanggung jawab terhadap penyediaan sarana dan prasarana untuk
menunjang operational.

2.2.2 Departemen Product Development Engineering Departement (PDE)

PDE adalah departemen di EDC yang bertugas dalam mendesain

dan membangun produk baik untuk keperluan pengembangan maupun
penelitian. Pengembangan dan penelitian dilakukan sedemikian rupa
sehingga menghasilkan nilai tambah yang besar. PDE mempunyai 4
bagian yang terdiri dari bagian Engine, Exterior Interior, Electric, dan
Prototype.
A. Engine
Bagian engine adalah bagian yang berperan dalam hal
pengembangan dan penelitian produk yang berkaitan dengan engine
kendaraan bermotor roda empat dan roda empat.
B. Exterior Interior
Bagian Exterior Interior merupakan bagian yang berperan dalam
hal pengembangan dan penelitian yang berkaitan dengan eksterior dan
interior kendaraan bermotor roda empat dan roda dua.

10
 C. Electric
Bagian electric adalah bagian yang berperan dalam hal
pengembangan dan penelitian produk/komponen elektronik pada
kendaraan bermotor roda empat dan roda dua.

D. Prototype
Bagian ini bertugas membuat prototype untuk penelitian dan
pengembangan produk dari desain yang telah dibuat oleh departemen
PDE.

2.2.3 Departemen Marketing and Purchasing

Departemen Marketing and Purchasing merupakan bagian yang

bertugas memproses pemesanan material dan bersifat administrative
Pembelian yang efektif juga mencakup kegiatan seperti mewawancara
penjual, negosiasi dengan pemasok, menganalisa tawaran dan menentukan
pilihan, memilih pemasok, mengeluarkan perintah pembelian (purchase
order), menangani masalah dengan pemasok, dan menyimpan rekaman
informasi yang diperlukan. Bagian Purchasing diperlukan pemahaman dan
kemampuan yang baik dalam pembelian agar mendapatkan mutu yang
tepat, dalam jumlah yang tepat, pada waktu yang tepat, dari pemasok yang
tepat, degan harga yang tepat, dan dengan layanan yang tepat. Sedangkan
Bagian Marketing diperlukan memaami dan memiliki kemampuan dalam
memahami kondisi pasar dan strategi penjualan.

2.2.4 Departemen Administrasi

Administrasi merupakan departemen yang ada di AOP-EDC yeng

bertugas menanangani hal-hal umum yang ada di perusahaan dari mulai
urusan SDM hingga perihal fasilitas dan keuangan perusahaan,
Deperatemen Administrasi di PT Astra Otoparts Tbk Div. Engineering
Development Center ini terdiri dari 2 seksi atau bagiang, diantaranya :

11
 A. Human Resource and General Affair (HR/GA)
Seksi HR/GA di AOP-EDC ini menjadi satu seksi yang
memiliki tugas dan tanggung jawab masing-masing yang berbeda.
Bagian Human Resource di AOP-EDC ini lebih banyak bertugas
menangani perihal sumber daya manusia atau karyawan. Sedangkan
bagian General Affair bertugas menangani perihal fasilitas
perusahaan, perawatan, pemeliharaan, dan keamanan gedung,
perawatan dan pemeliharaan instalasi listrik, air, dan juga angina
kompresor, mengurusi makanan catering untuk karyawan, hingga
mengurusi limbah perusahaan sisa produksi.

B. Financial Analyst/Accounting/IT
Seksi Financial Analyst/Accounting/IT merupakan bagian
yang menjadi pusat pemrosesan data kegiatan keuangan dan akutansi
dalam perusahaan. Tugas dan tanggung jawab nya yaitu bertugas
mengawasi dan mencatat setiap setiap transaksi keuangan, membuat
jurnal dan laporan keuangan hingga akhir periode yang telah
ditentukan, dan juga menjadi pusat pencatatan dan pembayaran dari
setiap transaksi yang dilakukan perusahaan, antara lain embelian raw
material, asset, investasi, dan kegiatan operasional lainnya. Selain
itu juga berugas membuat tagihan kepada customer, dan bertanggung
jawab atas penagihan piutang dari customer. Sedangkan bagian IT
yaitu bertaugas yang menangani maintenance atas aplikasi/software
yang digunakan, serta menangani gangguan dan kerusakan yang
terjadi dalam system dan jaringan.

2.2.5 Departemen Central Facility Support (CFS)

CFS merupakan departement yang ada di AOP EDC yang bergerak

dalam pengujian dan pengetesan komponen otomotif, Kegiatannya
meliputi pembuatan JIG dan Fixture custom untuk pengetesan komponen
otomotif seperti Propeller shaft Fatigue durability, Chassis Truck Static

12
 Strength, Seat - Head rest Impact, Metal Inspection, Polymer Inspection,
Chemical Inspction. Pada departement CFS terdapat dua seksi yaitu seksi
Testting & lab dan Material Evaluation.

2.2.6 Departemen Dies and Mold Center (DMC)

Dies Mold Center merupakan salah satu departemen dari PT Astra

Otoparts Divisi Engineering Development Center yang bergerak dalam
pembuatan Plastic Molding, Die Casting Dies, dan Press Dies untuk
komponen-komponen otomotif. Untuk saat ini produksi Departemen Dies
Mold Center lebih dominan pada pembuatan Plastic molding dan Die
Casting Dies sedangkan untuk project pembuatan Press Dies hanya
sebagian kecil saja. Plastic Molding adalah cetakan yang digunakan untuk
membuat komponen yang terbuat dari material plastic,biasanya untuk
body sepeda motor. Sedangkan Die Casting Dies adalah cetakan untuk
membuat part yang terbuat dari Alumunium melalui proses casting baik
High Pressure Die Casting, Low Pressure Die Casting, Maupun Gravity
Die Casting. Maka dari itu PT Astra Otoparts Div.Engineering
Development Center berusaha mengembangkan kemampuannya di bidang
dies dan mold dengan cara inovasi dan berusaha menurunkan tingkat
kesalahan saat proses pengerjaan dies dan mold.
Dies Mold Center memiliki beberapa section yang mendukung
proses pengerjaan dies dan mold. Section section yang berada di bawah
Departemen Dies Mold Center diantaranya:
A. Mold & Die Engineering
Bagian Mold & Die Engineering adalah bagian yang bertanggung
jawab untuk men-support seluruh seksi yang berada dibawah
Departemen Dies Mold Center. Pada section ini terdapat beberapa sub
section salah satunya adalah seksi maintenance.

13
 Maintenance
Pada bagian maintenance mempunyai tanggung jawab untuk
menjaga kinerja dari mesin yang digunakan pada departement
DMC agar tetap optimal,
B. Manufacturing
Bagian Manufacturing adalah bagaian yang bertanggung jawab
atas proses Machining untuk pembuatan Die Casting Dies, Plastic
Mold, dan Press Dies dari raw material hingga produk mold dan dies
jadi yang sesuai dengan gambar dan ukuran yang presisi menggunakan
mesin CNC Milling, EDM, dan WEDM. Dan semua program yang
dijalankan pada bagian ini telah dibuat sebelumnya oleh programmer
dari Sub Section Manufacturing yaitu Sub section CAM.

C. Setting and Trial

Setting section adalah salah satu bagian yang terdapat di
departemen DMC. Bagian ini memiliki tugas untuk mengerjakan
pekerjaan setelah proses masining selesai. Kegiatan yang dikerjakan
yaitu mengatur perakitan komponen dies atau mold agar dapat
menjalankan fungsinya dengan baik dan siap untuk digunakan.
Sedangkan Trial Section adalah tahap terakhir yang dilakukan oleh
mold maker sebelum mold diserahkan pada customer.

D. PPIC
Production Planning and Inventory Control adalah bagian yang
bertugas melakukan pengendalian pengiriman, penerimaan, dan
persediaan bahan baku, tools,dan alat batu lainnya. Membuat jadwal
proses produksi sesuai dengan waktu, routing, laju produksi, dan
jumlah produksi yang tepat agar waktu pengiriman produk pada
konsumen dapat dilakukan secara optimal dan cepat, pengontrolan
setiap project di lapangan secara aktual.

14
 PPIC memiliki tugas menerima order dari marketing dan
mengawasi jalannya produksi hingga selesainya suatu pekerjaan atau
projek. Berikut merupakan rincian tugas PPIC:
1. menerima order dari marketing, dan membuat rangkuman order
yang akan dijalankan;
2. order material baik dari dalam ataupun luar negeri dan
follow up material agar datang tepat waktu;
3. membuat surat untuk setiap pengiriman sample produk yang
dikirimkan ke customer dan follow up approval sample produk
tersebut;

4. follow up accept sertifikat dan dokumen lain ke QC customer

yang bertugas untuk kelancaan pembayaran;
5. Mengatur permasalahan yang berhubungan dengan material,
misalnya material rusak, kurang, atau hilang.

Tujuan dari PPIC adalah memanfaatkan fungsi setiap sumber daya

dalam jumlah yang terbatas, agar dapat memenuhi permintaan
pembeli dan menjadikannya sebagai keuntungan. Fungsi lain dari
PPIC yaitu membangun sinergi semua pihak yang terlibat dalam
produksi.

15
E. Design Mold, Dies & Product Verification
Design Mold, Dies & Product Verification adalah bagian yang
bertugas melakukan perancangan mold dan dies, serta mencakup tugas
quality control atas semua produk yang telah selesai di produksi
sebelum dilakukan assembly dan trial.
F. Berikut adalah layout atau denah dari gedung Departemen Dies Mold
Center :

Gambar 2.3 Denah Departement DMC

16
2.3 Fasilitas Mesin DMC

Dies Mold Center memiliki berbagai mesin pendukung untuk

mengerjakan proses produksi Dies dan Mold, berikut merupakan mesin-
mesin yang ada di Departemen Dies Mold Center PT Astra Otoparts
Div.Engineering Development Center :
1. CNC Miling Vertical 3 Axis

Gambar 2.4 Mesin CNC Vertical 3A OKK

2. CNC Milling Horizontal 4 Axis

Gambar 2.5 Mesin CNC Horizontal 4A OKK

17
3. Konvensional Turning Machine

Gambar 2.6 Mesin Bubut Konvesional

4. Konvensional Milling Machine

Gambar 2.7 Mesin Milling Konvesional

18
5. EDM (Electric Discharge Machine)

Gambar 2.8 Mesin EDM Makino AG60L

6. WEDM (Wire Cut Electric Discharge Machine)

Gambar 2.9 Wire Cut Electric Discharge Machine

19
7. Surface Grinding Machine

Gambar 2.10 Mesin Surface Grinding

8. Grinding Cutter

Gambar 2.11 Mesin Grinding Cutter

20
9. Cutting Machine

Gambar 2.12 Mesin Cutting Way Train WH-510A

10. Dies Spotting

Gambar 2.13 Mesin Dies Spotting

21
11. Radial Drill

Gambar 2.14 Mesin Radial Drill

12. High Pressure Dies Casting Machine (HPDC)

Gambar 2.15 Mesin HPDC

22
13. Injection Mold Machine

Gambar 2.16 Mesin Injection Molding

14. Kompresor

Gambar 2.17 Kompresor

23
2.4 Flow Chart Proses Produksi

Gambar 2.18 Flow Chart

24
2.5 Hasil Produksi

Berikut beberapa dies dan mold hasil produksi Departement DMC:

Dies

Gambar 2.19 Dies

Mold

Gambar 2.20 Mold

25
 BAB III

PELAKSANAAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN

3.1 Bentuk Kegiatan

Tempat : PT Astra Otopart Tbk Div EDC

Departemen/Seksi : Dies Mold Center / Mold Die Engineering
Bidang Kerja : Section Mold Die Engineering memiliki
jobdesk kerja meliputi preventivive
maintenance, corective maintenance, dan
improvment maintenance.
Waktu & Jam Kerja : Senin Jumat & 07.00 16.00
Peraturan Kerja :
1. Mahasiswa magang yang ditempatkan di daepartemen DMC wajib
mengikuti training sebelum memasuki ruang lingkup kerja.
2. Karyawan Maupun mahasiswa magang wajib datang pukul 07.00
dan pulang pada pukul 16.00.
3. Karyawan atau mahasiswa magang wajib menggunakan seragam
PT Astra Otoparts Tbk Div EDC
4. Untuk karyawan departement DMC wajib menggunakan safety
shoes.
5. Mahasiswa tidak boleh mengambil, memperbanyak, dan
meyeberkan data perusahaan yang bersifat rahasia.

3.2 Prosedur Kerja

Prosedur kerja yang harus dilewati oleh praktikan selama mengikuti

kegiatan Praktik Kerja lapangan di PT. Astra Otoparts Tbk Divisi
Engineering Development Center :

26
1. Kesepakatan Kerja

Kesepakatan kerja atau kontrak kerja peserta PKL dengan perusahaan,

berisi tentang hak dan kewajiban serta peraturan yang harus ditaati oleh
praktikan selama melaksanakan PKL

2. Gambaran Umum Perusahaan

Peserta PKL di jelaskan tentang profil perusahaan serta diberikan
materi tentang K3 yang berlaku pada PT Astra Otopart EDC
.
3. Training
Training dilaksanakan selama empat hari dengan isi materi :
Hari pertama training pengukuran teknik
Hari kedua training gambar teknik
Hari ketiga training cutting tools
Hari keempat training setting benda kerja pada mesin CNC

4. Obsevasi Lapangan
Obesrvasi lapangan atau plant tour untuk mngetahui proses produksi
dan seksi yang ada pada departemen DMC

5. Penempatan & Penunjukan Pembimbing

Penempatan pelaksanaan PKL yaitu pada Section Mold Die
Engineering dan Bapak Wahyu Adi selaku group leader diberikan
amanah sebagai pembimbing.

6. Pembagian Tugas Kerja

Penjelesan tugas kerja diberikan oleh pembibing, menjelaskan tentang
definisi pekerjaan, manajemen yang diterapkan , serta hubungan kerja
pada section Mold Die Engineering

27
7. Pelaksanaan Kerja
Melakukan kegiatan kerja terhitung 23 Januari 2017 16 April 2017
pada section mold die engineering seperti melaksanakan preventive
maintenance, melaksanakan corrective maintenance. Pada section mold
die engineering terdapat jobdesk menerima order dari section lain
seperti improvment utility :
Improvement pembuatan base plat ejector.
Improvement pemasangan kipas pada mesin injeksi.
Improvement pemasangan lampu pada mesin injeksi.

8. Evaluasi
Evaluasi dilaksanakan pada tanggal 17 April 2017, peserta praktik kerja
memberikan kesan serta saran untuk PT Astra Otoparts Tbk div EDC
dan juga penilaian dari pembimbing terhadap peserta PKl.

9. Definisi Kerja
Seksi Mold Die Engineering mempunyai tugas untuk merawat dan
memperbaiki mesin yang ada pada departemen Dies Mold Center tetap
pada kondisi yang optimal. Pekerjaan ini penting dilakukan :
Menjaga proses produksi tetap berjalan dengan baik.
Biaya operasional lebih rendah.

10. Manajemen Kerja

Seksi Die Mold Engineering memiliki hubungan kerja dengan Seksi
Manufacturing dan Seksi Setting & Trial, Manajemen Kerja yang
diterapkan adalah TPM, Cara kerja sebagai berikut :
Perawatan rinagn ditangani oleh operator.
Jika terjadi kerusakan yang tidak dapat ditangani, operator harus
mengisi form Service Request.
Seksi Die Mold Enginering akan menganalisa kerusakan dan
melakukan perbaikam.

28
3.3 Pengoperasian Kompresor Sekrup Kaeser BSD 72

Pengoperasian kompresor sekrup kaeser BSD 72 terdiri dari beberapa

tahap yang harus dilakukan, diantaranya: persiapan sebelum start up,
mengoperasikan, dan pemeriksaan selama kompresor beroperasi, sampai
dengan kompresor shut down.

3.3.1 Persiapan Pengoperasian

1. Periksa level minyak pelumas pada subtank separator.

2. Periksa level pendingin, tambahkan jika diperlukan.
3. Periksa bahwa pengukur tekanan dan pengukur suhu, pastikan
dalam kondisi baik.
4. Yakinkan bahwa katup untuk drain dalam kondisi tertutup rapat.
5. Pastikan bahwa tidak ada peralatan mekanik atau lainnya di daerah
operasi.
6. Pastikan katup isolasi utama dalam keadaan terbuka.
7. Tutup sakelar pemutus utama, lampu POWER menunjukkan
bahwa garis dan pengontrol tegangan telah teredia untuk dilakukan
start. kemudian UNLOAD indikator akan menyala.
8. Pastikan semua peralatan dalam kondisi baik dan siap untuk
dijalankan.
9. Pastikan tidak ada baut yang longgar atau kendor.

3.3.2 Prosedur Start Up

1. Pastikan kompresor pada kondisi bebas udara tekan, buang udara

tekan terlebih dahulu.
2. Pastikan bahwa lampu indicator power menyala dan terdapat tanda
"READY TO START.
3. Tekan tombol START. Kemudian Motor Penggerak akan
berputar menggerakkan kompresor. Kemudian kompresor akan
berputar dan akan load secara otomatis dan tekanan udara akan
naik jika ada desakan udara yang cukup.

29
 3.3.3 Pemeriksaan Selama Operasi

1. Suhu temperatur udara discharge tidak boleh dari 109C.

2. Tekanan discharge. Lebih rendah dari 0.83 Mpa (8.3 Bar) jika
temperatur minyak pelumas dalam kondisi normal.
3. Berbagai suara abnormal. Periksa jika terdapat suara abnormal
pada rotor casing, dan bearing head pada kompresor.
4. Kebocoran minyak pelumas.
5. Penurunan tekanan filter minyak pelumas Ketika perbedaan
tekanan muncul hingga 0.5 Bar atau lebih, bersihkan atau ganti
elemen filter.

3.3.4 Prosedur Shut Down

1. Tekan tombol UNLOADED STOP. Kompresor akan segera

berputar unload dan kemudian kompresor akan unload 7 detik,
Kemudian Kompresor akan berhenti.
2. Jika kompresor berputar saat kondisi Unlod ketika tombol
UNLOADED STOP ditekan, maka kompresor langsung mati.
3. Buka saklar pemutus utama.

3.3.5 Emergency-Stopping

1. Jika kondisi ini dibutuhkan, hentikan kompresor dengan segera

atau jika ditekan tombol UNLOADED STOP dan kompresor
tidak berhenti setelah 7 detik, tekanlah tombol EMERGENCY
STOP.
2. Buka saklar pemutus utama.

3.4 Masalah yang terjadi di lapangan dan Penyelesaian

Ada banyak kasus yang dapat dijadikan contoh dalam laporan

Praktik Kerja Lapangan ini, salah satunya adalah pada Kompresor Sekrup
Kaeser BSD 72. Departemen Maintenance mendapatkan laporan dari
manager maintenance, bahwa Kompresor Sekrup Kaeser BSD 72 telah
30
 mengalami kerusakan pada komponen air dryer, yaitu pada wearing parts
yang mengalami kebocoran sehingga air dryer tidak dapat membuang
condensate secara otomatis.

3.4.1 Kompresor Sekrup Kaeser BSD 72

Kompresor adalah salah satu mesin terpenting yang ada di PT.

Astra Otoparts Tbk Divisi Engineering Development Center. Karena
kompresor selalu dipakai setiap hari untuk mengoperasikan mesin yang
menggunakan sistem pneumatic,. Jam kerja kompresor ini adalah tiga shift
kerja yaitu shift 1 jam mulai kerja pukul 00.00 07.00, shift 2 jam mulai
kerja pukul 07.00 16.00, dan shift 3 jam mulai kerja pukul 16.00-00.00
artinya sehari penuh kompresor bekerja untuk memenuhi kebutuhan udara
bertekanan yang dibutuhkan oleh mesin yang menggunakan sistem
pneumatik.

3.4.2 Air Dryer Kaeser ECO-Drain 13

Air dryer adalah suatu komponen pendukung pada kompresor yang

berfungsi sebagai pengering udara dari kandungan air, peran air dryer
sangatlah penting untuk menjaga udara bertekanan yang dihasilkan
kompresor tetap kering.

Gambar 3.1 Kompresor Kaeser BSD 72 & Air Dryer Kaeser 13

Spesifikasi Kompresor dan Air Dryer Terlampir

31
3.4.4 Metode yang digunakan

Dalam analisa ini menggunakan metode fishbone diagram dan

mengambil 4 faktor penyebab terjadinya kerusakan, 4 diantaranya adalah
man power, machine, materials, Hal tersebut dilakukan bertujuan untuk
mempermudah pekerjaan dalam menganalisa masalah tersebut.

Man
Power
Preventive
Maintenance

Kerusakan Air Dryer

pada Kompresor Sekrup
Kaeser BSD 72
Lifetime
Temperatur

Material Machine

Gambar 3.4 Fishbone diagram

Faktor-faktor terjadinya kerusakan pada kabel heater:

a. Man
- Preventive maintenance
Kegiatan pemeliharaan rutin atau preventive maintenance untuk
kompresor Kaeser BSD 3708 di PT. Astra Otoparts Tbk Divisi
Engineering Development Center dikatakan masih belum berjalan
maksimal. Karena sering kali teknisi maintenance menunggu
komponen rusak terlebih dahulu kemudian teknisi maintenance baru
akan melakukan penggantian sparepart dan melakukan kegiatan
preventive. Sehingga dapat mengakibatkan rusaknya komponen vital
pada kompresor seperti wearing parts pada air dryer

32
 b. Machine
- Temperatur
Kenaikan temperatur menjadi salah satu penyebab kerusakan
wearing parts pada air dryer karena semakin tinggi temperatur, maka
semakin berkurang juga kekuatan material wearing parts tersebut.
Maka dari itu, pelumasan pada sistem kerja kompresor harus tetap
stabil agar temperatur pun tetap normal dan stabil.

c. Material
- Lifetime
Lifetime juga dapat menjadi sala satu faktor penyebab rusaknya
wearing parts pada air dryer. karena wearing parts yang selama ini
digunakan telah melewati lifetime atau umur pakainya. umur pakai
standar yang dianjurkan oleh perusahaan pembuat air dryer yaitu
selama satu tahun atau 8760 jam, tetapi aktualnya air dryer dipakai
sampai 33000 jam. Sehingga air dryer bisa mengalami kebocoran,
korosi, crack, fatigue dan lain-lain.

3.4.5 Pemeliharaan

Pemeliharaan kompresor dilakukan untuk menjaga agar kondisi

peralatan tersebut tetap andal. Pemeliharaan Kompresor Sekrup di
PT. Astra Otoparts Tbk Divisi Engineering Development Center adalah
Sebagai berikut:

Pemeliharaan Harian :

Pemeriksaan kebocoran minyak pelumas.

Pemeriksaan tekanan dan suhu udara discharge.
Pemeriksaan vibrasi pada motor dan kompresor.
Periksa tekanan sump tank.
Drain vessel dan isolation valve per shift.

33
 Pemeliharaan Mingguan :

Periksa elemen separator.

Periksa filter udara delta P (pada beban penuh).
Periksa level minyak pelumas.
Periksa filter mats

Pemeliharahaan yang terindikasi SIGMA CONTROL :

Periksa atau ganti filter udara
Ganti fluid filter
Ganti catridge oil separator

Pemeliharaan Bulanan :

Cek Temperatur sensor.

Ganti Food Grade Coolant (jika digunakan) untuk penggunaan pertama
dan 6 bulan untuk pergantian seterusnya.
Periksa kondisi selang.

Pemeliharaan tahunan (3000 jam) :

Ganti Ultra coolant (jika digunakan) untuk pergantian pertama dan 2

tahun untuk pergantian berikutnya.
Ganti kontaktor motor starter.
Cek kondisi kopling

Pemeliharaan 2 tahunan (9000 jam) :

Ganti blowdown valve

Ganti thermostatic valve
Ganti pressure valve
Ganti Selenoid Valve

34
3.4.6 Gejala yang tampak

Gejala yang tampak pada kompresor adalah lampu indicator pada

air dryer menunjukkan warna merah, yang dapat diartikan tekanan
pembuanagan condensate pada air dryer menurun, yang berdampak pada
air dryer yang tidak dapat membuang condensate secara otomatis
Berdasarkan cara kerja air dryer yaitu condensate tertampunng
pada housing air dryer dan tertahan pada wearing parts (diafragma), jika
level air sudah mencapai batas sensor maka selanjutnya sensor akan
mengirim sinyal untuk membuka selenoid valve, tetapi pada kasus ini
diafragma tidak membuka dan air tidak dapat mengalir.

Gambar 3.5 Prinsip kerja air dryer

Setelah team maintenance menganalisa air dryer, ternyata terjadi

kebocoran pada diafragma (sobek) yang diakibatkan oleh umur pakai yang
dianjurkan oleh perusahaan pembuat air dryer.

35
3.4.7 Kronologi Masalah

Pada tanggal 23 januari 2017 terjadi kerusakan pada air dryer yaitu
pada wearing parts (diafragma) mengalami kebocoran yang
mengakibatkan air dryer tidak dapat membuang condensate secara
otomatis, tindakan yang di ambil oleh bagian maintenance adalah
repair diafragma menggunakan sealer karena pada saat terjadinya
kerusakan tidak adanya stock spare part pada warehouse
maintenance.
Kemudian pada tanggal 27 februari 2017 diafragma pada air dryer
kembali mengalami kobocoran tindakan yang di ambil oleh bagian
maintenance adalah memodifikasi (improvement) air dryer yang
menggunakan selenoid valve dengan tipe valve pembuka dengan
material karet (diafragma) dengan mengganti selenoid valve dengan
tipe ball valve dengan material kuningan.

3.4.8 Penyelesaian Masalah

Tentunya sebelum memulai perawatan dan perbaikan mesin,
anggota maintenance harus mempersiapkan barang barang yang akan
digunakan nantinya. Maka dari kesimpulan yang didapat saat melakukan
analisa, anggota maintenance pun sudah menentukan benda apa saja yang
di persiapkan untuk melakukan pekerjaan nantinya. Hal yang di
persiapkan dan dibutuhkan adalah :

1. Sealer
2. Alat alat perkakas seperti obeng minus, obeng plus, kunci
inggris, kunci L, dan lainnya
3. Majun dan cairan WD
4. Alat alat pembersih seperti sapu, kuas, dan lainnya.

36
3.4.9 Tindakan yang diambil bagian Maintenance

Hasil dari penganalisaan masalah adalah tindakan yang akan

diambil oleh bagian maintenance. Dalam pengambilan tindakan, anggota
maintenance tidak boleh sembarangan dalam menentukan tindakan apa
yang akan diambil, teknisi harus membaca buku manual terlebih dahulu
untuk memastikan tindakan perbaikan yang akan diambil sesuai dengan
penyebab kerusakan kompresor.
A. Tindakan yang di ambil pada tanggal 23 Januari :

1. Terindikasi adanya kerusakan pada air dryer ditandai dengan lampu

indikator alarm pada air dryer Kaeser Eco-Drain 13.

Alarm Message

Gambar 3.6 Alarm message

2. Tunggu kompresor berada diposisi unload/bekerja tanpa beban

Posisi unload
Gambar 3.7 posisi unload

37
3. Tekan tombol Power off untuk menghentika kerja kompresor
sekrup.

Power Off

Gambar 3.8 tombol power Off

4. Untuk memastikan kompresor dalam keadaan berhenti total, tekan

tombol Emergency Stop

Emergency Stop

Gambar 3.9 tombol emergency

stop

38
5. Matikan mcb air dryer ke posisi off

Posisi Off

Gambar 3.10 MCB posisi off

6. Putar tuas valve pembuangan condensate pada tanki penampung

udara bertekanan ke posisi close

Gambar 3.11 Valve posisi tertutup

7. Buka cover diafragma menggunakan obeng (+)

Gambar 3.12 Cover Diafragma

39
8. Perbaiki diafragma yang sobek dengan memberikan sealer

Gambar 3.13 Diafragma

9. Pasang dan tutup cover kembali

Gambar 3.14 Pemasngan cover

10. Nyalakan saklar MCB air dryer dan nyalakan kompresor, kemudian
trial dan monitoring air dryer.

Power On

Gambar 3.15 melakukan trial dan monitoring

40
B. Tindakan yang dilakukan pada tanggal 27 Februari 2017

1. Pasang selenoid valve searah jarum jam menggunakan kunci

inggris, pastikan selenoid valve terpasang dengan kencang

Gambar 3.16 Pemasangan Selenoid Valve

2. Pasang selang pembuangan condensate, dengan mengencangkan

clamp menggunkan obeng

Gambar 3.17 Pemasangan Selang Pembuanagan

41
3. Pasang kabel sumber arus listrik sebagai input menggunakan obeng

Gambar 3.18 Pemaangan Kabel Sumber Listrik

4. Hubungkan selenoid valve yang telah dipasang ke input air dryer

sebagai output untuk menggerakan valve.

Gambar 3.19 Pemasangan Kabel Selenoid Valve

5. Monitoring apakah modifikasi air dryer telah berfungsi secara

normal

Gambar 3.20 Monitoring Air Dryer

42
3.5 Kendala Kerja & Pemecahan Masalah

Kendala kerja saat proses perbaikan adalah belum tersedianya

spare part cadangan untuk komponen kompresor Kaeser, karena pihak
maintenance baru akan memesan apabila komponen sudah ada yang
terbukti rusak atau cacat, sehingga memperlambat proses perbaikan
kompresor.

Waktu operasi atau kerja kompresor juga menjadi kendala, karena

kompresor sangat dibutuhkan untuk membantu kinerja mesin mesin di
PT. Astra Otoparts Tbk Divisi Engineering Development Center.
Aktualnya kompresor harus beroperasi minimal 16 jam per hari, jadi
apabila kompresor mengalami kerusakan dapat mengurangi hasil
produksi karena kompresor sangat berpengaruh besar untuk proses
produksi.

Beberapa cara untuk pemecahan masalah diatas yaitu selalu

menjaga dan membersihkan kompresor dan air dryer sebelum kompresor
dipakai ataupun sesudah kompresor digunakan. Melakukan jadwal
preventive tepat pada waktunya, tidak mengundur undur jika tiba
waktunya preventive maintenance. Komponen yang tergolong penting
seharusnya disediakan sparepart yang dapat menggantikannya jika
komponen tersebut rusak secara tiba tiba.

43
 BAB IV

KESIMPULAN DAN SARAN

4.1 KESIMPULAN

1. Penyebab utama kerusakan wearing parts pada air dryer Kaeser

ECO Drain 13 adalah umur pakai / lifetime dan tidak terencananya
perawatan preventive pada kompresor.
2. Perbaikan air dryer pada kompresor sekrup BSD 72 dilakukan
dengan cara melumasi diafragma dengan perekat seale.
3. Modifikasi selenoid valve air dryer dilakukan dengan mengganti
rubber diafragma menjadi selenoid valve berbahan kuningan dengan
tujuan cost down akibat dari rubber diafragma yang sering
mengalami kerusakan.

4.2 SARAN

1. Sebaiknya mesin yang mengalami kerusakan disertakan dengan job

report dan analisa penyebab kerusakan.
2. Sebaiknya disediakan waktu utntuk melaksanakan kegiatan
perawatan perbaikan sesuai dengan jadwal yang telah direncanakan.
3. Sebaiknya pengadaan suku cadang lebih tepat waktu.
4. Sebaiknya setiap mesin pada departemen DMC dilengkapi dengan
manual book.

44
 DAFTAR PUSTAKA

Instruction For Instalation and Operation Kaeser ECO-Drain 13

Manual Book Screw Compressor Kaeser BSD 72, Operation And
Maintenance Manual
Sularso. Haruo Tahara, 1994, Pompa dan Kompresor, PT. Pradnya
Paramita, Jakarta.
Kurniawan. Fajar, 2013, Manajemen Perawatan Industri Teknik dan
Aplikasi, Graha Ilmu, Yogyakarta.

45