Laporan TA Rancang Bangun Perlengkapan Mesin CNC Router 3 Axis Guna Mendukung Industri Kreatif Di Pekalongan PDF

RANCANG BANGUN PERLENGKAPAN MESIN
CNC ROUTER 3-AXIS GUNA MENDUKUNG

PRODUKSI INDUSTRI KREATIF DI PEKALONGAN
Disusun Oleh:
Erstivan Fattah Adhartio NIM. 3.21.14.5.08
Hanif Ghufron NIM. 3.21.14.2.08
Ikhwan Tri Kuncoro NIM. 3.21.14.2.09
Indriyanto NIM. 3.21.14.2.10
PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

JURUSAN TEKNIK MESIN
POLITEKNIK NEGERI SEMARANG
2017
RANCANG BANGUN PERLENGKAPAN MESIN
CNC ROUTER 3-AXIS GUNA MENDUKUNG
PRODUKSI INDUSTRI KREATIF DI PEKALONGAN
TUGAS AKHIR
Diajukan untuk Melengkapi Syarat Akhir Studi
dan Memperoleh Sebutan Ahli Madya
Program Studi D3 Teknik mesin
Jurusan Teknik Mesin
Disusun Oleh:
Erstivan Fattah Adhartio NIM. 3.21.14.5.08
Hanif Ghufron NIM. 3.21.14.2.08
Ikhwan Tri Kuncoro NIM. 3.21.14.2.09
Indriyanto NIM. 3.21.14.2.10
PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

JURUSAN TEKNIK MESIN
POLITEKNIK NEGERI SEMARANG
2017
i
PEDOMAN PENGGUNAAN TUGAS AKHIR
Tugas Akhir Ahli Madya yang tidak dipublikasikan, terdaftar dan tersedia
di perpustakaan Politeknik Negeri Semarang adalah terbuka untuk umum dengan
ketentuan bahwa hak cipta ada pada penulis. Referensi kepustakaan
diperkenankan untuk dicatat, tetapi pengutipan atau ringkasan hanya dapat
dilakukan seizin penulis dan harus disertai dengan kebiasaan ilmiah untuk
menyebutkan sumber.
Memperbanyak penerbitan sebagian atau seluruh tugas akhir harus seizin
pimpinan Politeknik Negeri Semarang.
Perpustakaan yang meminjamkan tugas akhir ini untuk keperluan
anggotanya diharapkan mengisi nama, tanda tangan peminjam dan tanggal
peminjam.
v
MOTTO
“Dengan menyebut nama Allah Yang Maha Pengasih lagi Maha Penyayang”
“Allah SWT tidak membebani seseorang melainkan sesuai dengan

kesanggupannya”.
(Q.S. Al Baqarah : 286)
“Sesungguhnya sesudah kesulitan itu ada kemudahan”.

(Q.S. Al Insyirah : 6)
“Sesungguhnya orang-orang yang beriman dan mengerjakan amal saleh, mereka

itu adalah sebaik-baik makhluk”
(Q.S. Al Bayyinah : 7)
Man Jadda Wajada “Siapa yang bersungguh-sungguh pasti akan sukses”

Man Sabara Zhafira “Siapa yang bersabar pasti akan beruntung”
vi
ABSTRAK
Banyaknya pelaku industri kreatif yang kami temui di Kota Pekalongan

merupakan salah satu wujud nyata dari berkembangnya industri kreatif yang
dewasa ini cukup pesat dan berpotensi. Salah satunya dengan menggunakan
teknologi mesin CNC. Mesin CNC router 3-axis memiliki beberapa kendala saat
digunakan untuk produksi industri kreatif diantaranya debu yang berhamburan,
cutter yang mudah tumpul, pemasangan benda kerja yang lama, dan mesin yang
terbuka. Oleh karena itu dibuat beberapa perlengkapan seperti tutup mesin
(enclosure), sistem dust collector, sistem pendingin cutter, sistem pencekaman.
Kata kunci: CNC router 3-axis, enclosure, blower, cutter, dust collector, klem.
vii
ABSTRACT
Many of creative industry players that we met in Pekalongan City is one of

the real manifestation of the development in creative industry which is now quite
rapidly and potentially. One of them by using CNC machine technology. 3-axis
router CNC machines have some constraints when used for the production of
creative industries such as scattered dust, blunt cutter, long installation
workpieces, and coverless machines. Therefore, some equipment such as
enclosure, dust collector system, cutter cooler system, and a clamping system are
made.
Keywords: CNC router 3-axis, enclosure, blower, cutter, dust collector, klem.
viii
PRAKATA
Assalamu’alaikum warahmatullahi wabarakatuh

Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT, karena berkat rahmat
dan hidayah-Nya penulis dapat menyelesaikan penyusunan laporan tugas akhir ini
dengan judul “RANCANG BANGUN PERLENGKAPAN MESIN CNC
ROUTER 3-AXIS GUNA MENDUKUNG PRODUKSI INDUSTRI
KREATIF DI PEKALONGAN”.
Tugas akhir ini disusun sebagai syarat untuk melengkapi syarat kelulusan
pada Jurusan Teknik Mesin Program Studi Teknik Mesin Politeknik Negeri
Semarang.
Dalam penyusunan tugas akhir ini penulis banyak memperoleh bantuan
dari berbagai pihak. Oleh karena itu, pada kesempatan ini penulis ingin
menyampaikan banyak terima kasih yang tulus dan mendalam kepada :
1. Ir. Supriyadi, M.T. selaku Direktur Politeknik Negeri Semarang.
2. Hartono, S.T., M.T. selaku Ketua Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri
Semarang.
3. Ir. Rilles Melvy Wattimena, M.T. selaku Ketua Program Studi Teknik
Mesin Politeknik Negeri Semarang.
4. Dr. Ir. Suharto, M.Pd. selaku Dosen Pembimbing I yang telah bersedia
memberikan semangat serta membimbing proses pengerjaan mesin dan
penulisan tugas akhir ini.
5. Drs. Sisworo,SST.,M.T. selaku Dosen Pembimbing II yang telah bersedia
membimbing dalam penulisan tugas akhir ini.
6. Bapak dan ibu Dosen Jurusan Teknik Mesin yang telah memberikan bekal
ilmu selama penulis menempuh kuliah di jurusan Teknik Mesin Politeknik
Negeri Semarang.
7. Bapak Achmad Syaikhudin yang telah bersedia bekerja sama dalam
pembuatan Tugas Akhir ini.
8. Bapak, ibu dan keluarga kami yang telah memberikan dukungan moral dan
material serta doa sehingga tugas akhir ini dapat selesai.
ix
9. Rekan-rekan mahasiswa Jurusan Teknik Mesin yang selalu membantu baik
moral maupun materiil.
10. Semua pihak yang tidak dapat disebut satu-persatu yang telah membantu
sehingga tugas akhir ini dapat selesai.
Penulis menyadari bahwa segala kebaikan yang penulis terima tidak akan
terbalaskan oleh penulis sendiri, hanya Allah SWT yang akan memberikan
balasan.
Penulis menyadari sepenuhnya bahwa penulisan tugas akhir ini masih
banyak kekurangan dan jauh dari kesempurnaan, karena keterbatasan ilmu dan
pengetahuan yang penulis miliki. Untuk itu penulis dengan penuh kerendahan diri
dan hati terbuka mengharapkan saran dan kritik yang bersifat membangun demi
kesempurnaan karya tulis ini.
Akhir kata, berharap semoga tulisan ini dapat bermanfaat bagi penulis
pada khususnya dan bagi pembaca sekalian pada umunya. Sekian dan terima
kasih.
Wassalamu’alaikum warahmatullahi wabarakatuh.
Semarang, Agustus 2017
Penyusun
x
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL ........................................................................................ i

HALAMAN PERNYATAAN KEASLIAN ..................................................... ii
HALAMAN PERSETUJUAN ......................................................................... iii
HALAMAN PENGESAHAN .......................................................................... iv
HALAMAN PEDOMAN PENGGUNAAN TUGAS AKHIR ........................ v
HALAMAN MOTTO ...................................................................................... vi
ABSTRAK........................................................................................................ vii
ABSTRACT....................................................................................................... viii
PRAKATA ....................................................................................................... ix
DAFTAR ISI .................................................................................................... xi
DAFTAR GAMBAR........................................................................................ xv
DAFTAR TABEL ............................................................................................xviii
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang .............................................................................. 1
1.2 Alasan Pemilihan Judul ................................................................. 3
1.3 Penegasan Judul ............................................................................ 3
1.4 Perumusan Masalah ...................................................................... 3
1.5 Pembatasan Masalah ..................................................................... 4
1.6 Tujuan........................................................................................... 4
1.7 Manfaat Pengembangan Rancang Bangun ..................................... 5
1.8 Sistematika Penulisan.................................................................... 5
BAB II LANDASAN TEORI

2.1 Industri Kreatif .............................................................................. 7
2.2 Mesin CNC Router 3-Axis ............................................................. 7
2.3 Penutup Mesin CNC Router 3-Axis ............................................... 10
2.4 Sistem Pendinginan Cutter ............................................................ 11
2.4.1 Prinsip Kerja Sistem Pendinginan Cutter .............................. 11
2.4.2 Pengukuran Debit Aliran Coolant ......................................... 12
xi
2.4.3 Perhitungan Kecepatan Aliran Coolant ................................. 13
2.4.4 Pengukuran Massa Jenis Coolant .......................................... 13
2.4.5 Perhitungan Head Total Pompa ............................................ 13
2.4.6 Perhitungan Daya Fluida ...................................................... 17
2.4.7 Perhitungan Daya Poros ....................................................... 17
2.4.8 Perhitungan Daya Motor Pompa ........................................... 18
2.5 Sistem Penyedot Debu .................................................................. 20
2.5.1 Prinsip Kerja Sistem Penyedot Debu .................................... 21
2.5.2 Pengukuran Massa Jenis Gas Campuran Udara + Debu ........ 23
2.5.3 Perhitungan Kecepatan Hisap Blower ................................... 23
2.5.4 Perhitungan Kapasitas Hisap Blower .................................... 23
2.5.5 Perhitungan Daya Hisap ....................................................... 24
2.5.6 Perhitungan Daya Motor Blower .......................................... 24
2.6 Sistem Pencekaman Benda Kerja .................................................. 24
2.6.1 Macam-macam Klem ........................................................... 25
2.6.2 Blok Siku dan Kelengkapannya ............................................ 27
2.6.3 Blok V dan Kelengkapannya ................................................ 27
2.6.4 Perhitungan Sistem Pencekaman .......................................... 28
2.6.5 Perhitungan Torsi Pemotongan ............................................. 28
2.7 Perhitungan Enclosure .................................................................. 29
2.7.1 Perhitungan Berat Pintu Enclosure ....................................... 29
BAB III METODE PELAKSANAAN DAN ALTERNATIF DESAIN

3.1 Metode .......................................................................................... 31
3.2 Lokasi, Waktu, Bahan, dan Peralatan ............................................ 31
3.3 Perancangan .................................................................................. 32
3.4 Alternatif Desain ........................................................................... 35
3.4.1 Alternatif Desain Enclosure .................................................. 35
3.4.2 Alternatif Desain Pencekaman .............................................. 39
3.5 Penilaian dan Pemilihan Desain Terbaik........................................ 41
3.5.1 Penentuan Nilai .................................................................... 42
3.5.2 Penentuan Desain Terbaik .................................................... 43
xii
BAB IV PENGUKURAN DAN PERHITUNGAN
4.1 Perhitungan Sistem Penyedot Debu ............................................... 46
4.1.1 Pengukuran Massa Jenis Gas Campuran Udara + Debu ........ 48
4.1.2 Perhitungan Kecepatan Hisap Blower ................................... 51
4.1.3 Perhitungan Kapasitas Hisap Blower .................................... 51
4.1.4 Perhitungan Daya Hisap ....................................................... 52
4.1.5 Perhitungan Daya Motor Blower .......................................... 52
4.2 Perhitungan Sistem Pendingin Cutter ............................................ 54
4.2.1 Pengukuran Debit Aliran Coolant ......................................... 56
4.2.2 Perhitungan Kecepatan Aliran Coolant ................................. 57
4.2.3 Pengukuran Massa Jenis Coolant .......................................... 58
4.2.4 Perhitungan Head Total Pompa ............................................ 59
4.2.5 Perhitungan Daya Fluida ...................................................... 65
4.2.6 Perhitungan Daya Pompa...................................................... 66
4.2.7 Perhitungan Daya Motor Pompa ........................................... 67
4.3 Perhitungan Enclosure .................................................................. 68
4.3.1 Perhitungan Berat Pintu Enclosure ....................................... 69
4.3.2 Perhitungan Gaya Air Spring pada Pintu Enclosure .............. 73
4.4 Perhitungan Sistem Pencekaman ................................................... 75
4.4.1 Perhitungan Torsi Pemotongan ............................................. 75
4.4.2 Pengukuran Torsi pada Klem ................................................ 77
BAB V PENGERJAAN, PERAKITAN DAN BIAYA PRODUKSI

5.1 Proses Pengerjaan ......................................................................... 79
5.1.1 Pengerjaan Tutup Mesin CNC Router 3- Axis ....................... 79
5.2 Perakitan Tutup Mesin CNC Router 3- Axis .................................. 98
5.3 Perakitan Dust Collector ...............................................................102
5.4 Perakitan Sistem Pendingin ...........................................................109
5.5 Biaya Produksi ..............................................................................113
5.5.1 Perhitungan Biaya Bahan Baku ............................................113
5.5.2 Perhitungan Biaya Pemesinan...............................................115
5.6 Analisis Balik Modal.....................................................................117
xiii
BAB VI PENGOPERASIAN, PENGUJIAN DAN PERAWATAN
6.1 Pengoperasian Mesin.....................................................................119
6.1.1 Pengoperasian Mesin CNC Router 3-Axis ............................. 119
6.1.2 Pengoperasian Dust Collector ...............................................121
6.1.3 Pengoperasian Sistem Pendingin ..........................................123
6.1.4 Penggunaan Sistem Pencekaman ..........................................124
6.2 Pengujian Mesin............................................................................125
6.2.1 Spesifikasi Mesin .................................................................125
6.2.2 Pengujian Dust Collector ......................................................127
6.2.3 Pengujian Sistem Pendingin Cutter .......................................133
6.2.4 Pengujian Sistem Pencekaman..............................................137
6.2.5 Pengujian Kecepatan Putar Spindle Mesin ............................140
6.2.6 Pengujian Pergerakan Axis ...................................................144
6.3 Perawatan Mesin ...........................................................................149
6.3.1 Perawatan yang direncanakan (Planned Maintenance)..........149
6.3.2 Perawatan yang tak direncanakan (Unplanned Maintenance)151
6.3.3 Troubleshooting ...................................................................152
6.4 Efek Penggunaan Perlengkapan.....................................................153
BAB VII PENUTUP

7.1 Kesimpulan ...................................................................................155
7.2 Saran .............................................................................................156
DAFTAR PUSTAKA .......................................................................................157
xiv
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Alur kerja CNC 3-Axis .................................................................... 8

Gambar 2.2 Mesin CNC Router 3-axis ............................................................... 9
Gambar 2.3 Mesin CNC TU-3A Politeknik Negeri Semarang ............................ 10
Gambar 2.4 Sistem Pendinginan Cutter pada Mesin CNC Milling ...................... 12
Gambar 2.5 Diagram Alir Perhitungan Sistem Pendingin Cutter ........................ 12
Gambar 2.6 Head Pompa ................................................................................... 14
Gambar 2.7 Koefisien Kerugian pada Belokan ................................................... 16
Gambar 2.8 Berbagai Bentuk Ujung Masuk Pipa/Selang .................................... 17
Gambar 2.9 Efisiensi Standar Pompa ................................................................. 18
Gambar 2.10 Diagram Pemilihan Pompa Umum ................................................ 20
Gambar 2.11 Dust Collector di Pabrik-pabrik Besar........................................... 22
Gambar 2.12 Diagram Alir Perhitungan Sistem Dust Collector .......................... 22
Gambar 2.13 Bentuk-bentuk Klem ..................................................................... 26
Gambar 2.14 Penjepitan Langsung pada Meja Frais dengan Klem ..................... 26
Gambar 2.15 Blok Siku dan Kelengkapannya .................................................... 27
Gambar 2.16 Blok V dan Kelengkapannya......................................................... 27
Gambar 3.1 Tahapan Proses Perancangan .......................................................... 33
Gambar 3.2 Alternatif Desain Enclosure 1 ......................................................... 36
Gambar 3.5 Clamp ............................................................................................. 39
Gambar 3.6 Meja Magnet .................................................................................. 40
Gambar 3.7 Meja Vakum ................................................................................... 41
Gambar 4.1 Diagram Alir Perhitungan Sistem Dust Collector ............................ 46
Gambar 4.2 Instalasi Sistem Dust Collector pada Mesin CNC ........................... 46
Gambar 4.3 Sketsa Sistem Dust Collector .......................................................... 47
Gambar 4.4 Spesifikasi Blower pada Sistem Dust Collector ............................... 47
Gambar 4.5 Proses Pengukuran Massa Jenis Gas Campuran .............................. 50
Gambar 4.6 Diagram Alir Perhitungan Sistem Pendingin Cutter ........................ 54
xv
Gambar 4.7 Instalasi Sistem Pendingin Cutter pada Mesin CNC ........................ 54
Gambar 4.8 Sketsa Sistem Pendingin Cutter ...................................................... 55
Gambar 4.9 Spesifikasi Pompa pada Sistem Pendingin Cutter............................ 55
Gambar 4.10 Proses Pengukuran Debit Aliran Coolant ...................................... 57
Gambar 4.11 Proses Pengukuran Massa Jenis Coolant ....................................... 59
Gambar 4.12 Head Pompa ................................................................................. 60
Gambar 4.13 Koefisien Kerugian pada Belokan ................................................. 62
Gambar 4.14 Berbagai Bentuk Ujung Masuk Pipa/Selang .................................. 62
Gambar 4.15 Efisiensi Standar Pompa ............................................................... 66
Gambar 4.16 Air Spring dan Pintu Enclosure ..................................................... 68
Gambar 4.17 Ukuran-ukuran pada Pintu Enclosure ............................................ 70
Gambar 4.18 Pintu Enclosure dengan Air Spring ............................................... 73
Gambar 4.19 Diagram Benda Bebas Pintu Enclosure dengan Air Spring ............ 74
Gambar 4.20 Pencekaman Benda Kerja ............................................................. 75
Gambar 4.21 Proses Pengukuran dengan Kunci Momen .................................... 78
Gambar 5.1 Tutup Mesin Bagian Belakang ........................................................ 79
Gambar 5.2 Tutup Mesin Bagian Samping Kanan .............................................. 83
Gambar 5.3 Tutup Mesin Bagian Samping Kiri .................................................. 86
Gambar 5.4 Tutup Mesin Bagian Depan Bawah ................................................. 90
Gambar 5.5 Tutup Mesin Bagian Pintu .............................................................. 93
Gambar 5.6 Tutup Mesin CNC Router 3- Axis ................................................... 98
Gambar 5.7 Rangkaian Dust collector ................................................................102
Gambar 6.1 Saklar Lampu pada Enclosure.........................................................119
Gambar 6.2 Pintu Enclosure saat Dibuka ...........................................................119
Gambar 6.3 Benda pada Table ...........................................................................120
Gambar 6.4 Pencekaman Benda dengan Klem ...................................................120
Gambar 6.5 Pemasangan Cutter .........................................................................120
Gambar 6.6 Steker Listrik pada Mesin CNC.......................................................121
Gambar 6.7 Tombol On pada Blower .................................................................121
Gambar 6.8 Nosel Dust Collector ......................................................................122
Gambar 6.9 Perlengkapan Dust Collector ..........................................................122
Gambar 6.10 Saklar Blower pada Enclosure ......................................................122
xvi
Gambar 6.11 Tangki Coolant .............................................................................123
Gambar 6.12 Nosel Sistem Pendingin ................................................................123
Gambar 6.13 Saklar Sistem Pendingin pada Enclosure.......................................123
Gambar 6.14 Katup pada Nosel..........................................................................124
Gambar 6.15 Baut pada Alur ”T” .......................................................................124
Gambar 6.16 Peletakan Klem .............................................................................124
Gambar 6.17 Pengencangan Klem .....................................................................125
Gambar 6.18 Mesin Sebelum Pengembangan.....................................................125
Gambar 6.19 Mesin Sesudah Pengembangan .....................................................126
Gambar 6.20 Jarak Ujung Nosel dengan Cutter..................................................128
Gambar 6.21 Grafik Hasil Pengujian Dust Collector ..........................................132
Gambar 6.22 Perbandingan Hasil Pengujian Dust Collector ...............................133
Gambar 6.23 Hasil Pengujian Sistem Pendingin .................................................136
Gambar 6.24 Benda Kerja Hasil Pengujian Sistem Pendingin ............................137
Gambar 6.25 Grafik Hasil Pengujian Waktu Pencekaman ..................................139
Gambar 6.26 Perbandingan Hasil Sistem Pencekaman .......................................140
Gambar 6.27 Tachometer ...................................................................................141
Gambar 6.28 Proses Pengujian Kecepatan Putar Spindle Mesin .........................142
Gambar 6.29 Grafik Hasil Pengujian Kecepatan Putar Spindle Mesin ................143
Gambar 6.30 Dial Indikator ...............................................................................145
Gambar 6.31 Proses Pengujian Pergerkan Axis...................................................146
Gambar 6.32 Grafik Hasil Pengujian Pergerakan X-Axis ....................................147
Gambar 6.33 Grafik Hasil Pengujian Pergerakan Y-Axis ....................................148
Gambar 6.34 Grafik Hasil Pengujian Pergerakan Z-Axis ....................................148
xvii
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Pompa-pompa yang Sesuai untuk Kondisi Pemakaian Tertentu .......... 19
Tabel 3.1 Pembobotan Kriteria Desain Enclosure .............................................. 42
Tabel 3.2 Pembobotan Kriteria Sistem Pencekaman ........................................... 43
Tabel 3.3 Penilaian Alternatif Desain Enclosure ................................................ 44
Tabel 3.4 Penilaian Alternatif Desain Sistem Pencekaman ................................. 45
Tabel 4.1 Hasil Pengukuran Debit Aliran Coolant.............................................. 56
Tabel 5.1 Pengerjaan Tutup Mesin Bagian Belakang.......................................... 80
Tabel 5.2 Pengerjaan Tutup Mesin Bagian Samping Kanan ............................... 83
Tabel 5.3 Pengerjaan Tutup Mesin Bagian Samping Kiri ................................... 86
Tabel 5.4 Pengerjaan Tutup mesin Bagian Depan Bawah ................................... 90
Tabel 5.5 Pengerjaan Tutup Mesin Bagian Pintu ................................................ 93
Tabel 5.6 Perakitan Tutup Mesin ....................................................................... 99
Tabel 5.7 Perakitan Dust Collector ....................................................................103
Tabel 5.8 Perakitan Sistem Pendingin ................................................................109
Tabel 5.9 Bahan Baku ........................................................................................114
Tabel 5.10 Harga Sewa Mesin ...........................................................................116
Tabel 5.11 Waktu Pemesinan .............................................................................116
Tabel 5.12 Biaya Pemesinan ..............................................................................116
Tabel 6.1 Spesifikasi mesin CNC sebelum pengembangan .................................125
Tabel 6.2 Spesifikasi mesin CNC sesudah pengembangan .................................125
Tabel 6.3 Langkah – langkah pengujian dust collector .......................................129
Tabel 6.4 Hasil pengujian dust collector ............................................................131
Tabel 6.5 Langkah – langkah pengujian sistem pendingin ..................................132
Tabel 6.6 Hasil Pengujian Sistem Pendingin ......................................................135
Tabel 6.7 Hasil Pengujian Kecepatan Pencekaman .............................................139
Tabel 6.8 Hasil Pengujian Kecepatan Putar Spindle Mesin .................................142
Tabel 6.9 Hasil Pengujian Pergerakan X-Axis .....................................................147
Tabel 6.10 Hasil Pengujian Pergerakan Y-Axis ...................................................147
Tabel 6.11 Hasil Pengujian Pergerakan Y-Axis ...................................................148
xviii
Tabel 6.12 Perawatan Harian .............................................................................150
Tabel 6.13 Perawatan Mingguan ........................................................................150
Tabel 6.14 Perawatan Bulanan ...........................................................................151
Tabel 6.15 Perawatan Korektif ...........................................................................151
Tabel 6.16 Breakdown Maintenance ..................................................................152
Tabel 6.17 Troubleshooting ...............................................................................152
xix
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Banyaknya pelaku industri kreatif yang kami temui di Kota Pekalongan
merupakan salah satu wujud nyata dari berkembangnya industri kreatif yang
dewasa ini cukup pesat dan berpotensi. Kota Pekalongan merupakan salah satu
kota yang memiliki potensi untuk lebih memajukan pendapatan daerah melalui
industri kreatif yang ada saat ini, selain itu industri kreatif juga akan mampu
menjadi peluang usaha yang menjanjikan serta menjadi lapangan pekerjaan bagi
warga sekitarnya.
Industri kreatif memiliki pengertian yaitu industri yang berasal dari
pemanfaatan keterampilan, kreatifitas, dan bakat individu dalam menciptakan
kesejahteraan dan lapangan pekerjaan. Industri ini akan berfokus untuk
memperdayakan daya cipta dan daya kreasi suatu individu. (Departemen
Perdagangan RI :2009)
Mesin CNC router 3-Axis merupakan mesin CNC jenis milling. Kegunaan
mesin CNC ini sama seperti pada mesin frais konvensional pada umumnya tetapi
gerakan mesin dapat dikendalikan melalui suatu program komputer.
(Kristianto,2006)
Berdasarkan hasil survei dan wawancara dengan UKM Griya Errisa
Pekalongan menerangkan bahwa, Mesin CNC router 3-Axis yang merupakan
karya bersama Suharto dan kawan-kawan dalam Tim Hilink Polines (2013-2015)
dengan CV Retro Kreasi Machinery (RKM) Semarang yang ada di Pekalongan,
kami menjumpai kondisi mesin CNC router 3-Axis saat ini dilapangan belum
memiliki coolant untuk mendinginkan cutter pada saat proses pemesinan bahan
marmer berlangsung, dust collector yang dihasilkan saat melakukan proses
pemesinan bahan kayu, meja mesin yang berlandaskan lembaran kayu dimana
benda kerja harus di lubangi menggunakan gurdi pada ujungnya kemudian benda
kerja diikat menggunakan baut pada landasan kayu, aserta tidak adanya penutup
mesin untuk melindungi operator saat mengoperasikan mesin CNC router 3-Axis
1
tersebut. Dengan demikian mesin CNC router 3-Axis tersebut dirasa kurang
memadahi untuk melakukan proses produksi.
Berdasarkan hasil survei yang kami lakukan di Pekalongan, kami
menjumpai beberapa kendala yang dialami oleh pelaku usaha industri kreatif
adalah Bapak Achmad Syaikhudin pemilik usaha souvenir “Erriesa Griya Cetak”
saat melakukan proses produksi, diantaranya yaitu :
1. Debu yang berhamburan akibat dari proses pemesinan kayu mengganggu
pernafasan dan pandangan dari operator serta membuat kotor tempat kerja
bahkan debu yang dihasilkan akan merusak komponen elektronik dari mesin
CNC router 3-Axis tersebut.
2. Suhu dari cutter yang tinggi pada saat pengerjaan batu marmer membuat cutter
yang digunakan menjadi mudah tumpul bahkan patah.
3. Pemasangan dan pelepasan benda kerja dari meja mesin yang kurang efisien
dan membutuhkan waktu yang lama.
4. Tingkat keamanan dan keselamatan operator yang dirasa kurang karena bentuk
mesin yang terbuka tanpa adanya penutup.
Dari permasalahan-permasalahan yang timbul tersebut kami akan

mengembangkan rancang bangun perlengkapan mesin CNC router 3-Axis dengan
membuat perlengkapan dust collector, sistem pendingin, tutup mesin, dan
rekayasa pencekaman menggunakan “T” slot. Dengan adanya perlengkapan ini
mesin CNC router 3-Axis ini akan memiliki beberapa manfaat yaitu:
1. Cutter yang digunakan pada saat proses pemesinan batu marmer memiliki
umur pakai yang lebih lama, karena suhu cutter yang tetap rendah pada saat
proses pemesinan berlangsung sehingga cutter tidak mudah tumpul atau patah.
2. Proses pemasangan dan pelepasan benda kerja dari meja mesin yang lebih
efisien (cepat dan mudah).
3. Debu hasil pemesinan bahan kayu dapat langsung terhisap kedalam tangki
penampung dan penyaring, sehingga debu yang dihasilkan dari proses
pemesinan tidak mengganggu pandangan dan pernafasan operator, serta tidak
membuat mesin dan lingkungan kerja menjadi kotor.
4. Meningkatnya tingkat keamanan dan keselamatan kerja dari operator saat
melakukan proses produksi karena adanya tutup mesin.
2
Sehingga dari manfaat-manfaat yang ada, mendorong para pelaku usaha
industri kreatif Salah satunya adalah Bapak Achmad Syaikhudin pemilik usaha
souvenir “Erriesa Griya Cetak” di Pekalongan untuk bekerjasama dalam
pengembangan perlengkapan mesin CNC router 3-axis ini guna mendukung
proses produksi yang lebih efektif dan efisien.
1.2 Alasan Pemilihan Judul

Penyusunan Tugas Akhir ini berjudul “RANCANG BANGUN
PERLENGKAPAN MESIN CNC ROUTER 3-AXIS GUNA MENDUKUNG
PRODUKSI INDUSTRI KREATIF DI PEKALONGAN”. Hal-hal yang
mendasari pemilihan judul Tugas Akhir ini adalah:
a) Pengembangan perlengkapan mesin CNC router 3-Axis guna meningkatkan
tingkat keamanan dan keselamatan kerja dari operator saat melakukan proses
produksi.
b) Aplikasi teori yang didapat pada bidang industri kreatif.
c) Mesin CNC router 3-Axis yang merupakan karya bersama Tim Hilink Polines
(2013-2015) dengan CV Retro Kreasi Machinery (RKM) Semarang.
1.3 Penegasan Judul

Penulisan judul “RANCANG BANGUN PERLENGKAPAN MESIN
CNC ROUTER 3-AXIS GUNA MENDUKUNG PRODUKSI INDUSTRI
KREATIF DI PEKALONGAN” yaitu suatu rancangan atau gagasan untuk
pengembangan perlengkapan mesin CNC router 3-Axis yang telah dikembangkan
sebelumnya dengan menambahkan tutup mesin (enclosure), sistem dust collector,
sistem pendingin cutter, dan sistem penjepitan benda kerja.
1.4 Perumusan Masalah
Setelah melihat latar belakang di atas, maka dirumuskan permasalahan

sebagai berikut :
1. Bagaimana membuat dust collector untuk mengurangi debu yang di
hasilkan dari proses pemesinan bahan kayu?
3
2. Bagaimana sistem pendinginan agar end-mill tetap dingin pada
pengerjaan grafir batu marmer/grafit?
3. Bagaimana memodifikasi meja mesin CNC agar mudah dalam
penjepitan benda kerja?
4. Bagaimana membuat tutup mesin CNC untuk meningkatkan keamanan
bagi operator dan penahan luapan air dari proses pemesinan?
1.5 Pembatasan Masalah

Dengan mengetahui masalah yang dihadapi dan keterbatasan mesin
selanjutnya dilakukan pembatasan mengenai hal-hal yang akan dibahas yaitu:
1. Pengembangan rancang bangun peralatan Mesin Milling CNC-Router
3-Axis yang berada di UKM Errisa Griya Cetak di Pekalongan.
2. Sistem dust collector yang dirancang untuk mengurangi debu yang
dihasilkan dari proses pemesinan berbahan kayu.
3. Sistem pendinginan mesin yang dirancang untuk mendinginkan cutter
pada proses pemesinan berbahan batu marmer/grafit.
4. Sistem meja penjepit benda kerja dirancang untuk mencegah
bergesernya benda kerja saat dilakukan pemesinan pada arah sumbu X,
sumbu Y, maupun sumbu Z.
5. Sistem penutup mesin milling CNC Router 3-Axis dirancang untuk
melindungi operator dan kotoran chip/debu.
1.6 Tujuan
Adapun tujuan pembuatan tugas akhir ini adalah sebagai berikut :
1. Studi pendahuluan, kondisi saat ini Mesin Milling CNC Router 3-Axis
di UKM Errisa Griya Cetak di Pekalongan, meliputi tutup mesin
(enclosure), sistem pencekaman, sistem pendingin, dan sistem dust
collector.
2. Pengembangan berdasarkan kelemahan dan kekurangan saat ini Mesin
Milling CNC Router 3-Axis di UKM Errisa Griya Cetak di Pekalongan.
4
3. Menguji coba hasil rancang bangun perlengkapan Mesin CNC Router 3-
Axis di UKM Errisa Griya Cetak di Pekalongan, meliputi tutup mesin,
sistim penjepit, sistim pendingin, sistim penyedot debu.
1.7 Manfaat Pengembangan Rancang Bangun

Manfaat Tugas Akhir ini dapat berguna untuk:
1. Cutter yang digunakan pada saat proses pemesinan batu marmer

memiliki umur pakai yang lebih lama, karena suhu cutter yang tetap
rendah pada saat proses pemesinan berlangsung sehingga cutter tidak
mudah tumpul atau patah.
2. Proses pemasangan dan pelepasan benda kerja dari meja mesin yang
lebih efisien (cepat dan mudah).
3. Debu hasil pemesinan bahan kayu dapat langsung terhisap kedalam
ketangki penampung dan penyaring, sehingga debu yang dihasilkan
dari proses pemesinan tidak mengganggu pandangan dan pernafasan
operator, serta tidak membuat mesin dan lingkungan kerja menjadi
kotor.
4. Meningkatnya tingkat keamanan dan keselamatan kerja dari operator
saat melakukan proses produksi karena adanya tutup mesin.
1.8 Sistematika Penulisan

Dalam penulisan Tugas Akhir ini terbagi dalam bab-bab yang
menguraikan secara rinci dari Tugas Akhir. Adapun sistematika penulisan yang
digunakan sebagai berikut:
Bab I Pendahuluan
Bab ini membahas tentang latar belakang, alasan pemilihan judul,
perumusan masalah, pembatasan masalah, tujuan, manfaat, dan sistematika
penulisan.
Bab II Landasan Teori
Bab ini membahas tentang referensi teori dan rumus yang akan digunakan
dalam penelitian.
5
Bab III Metode Pelaksanaan dan Alternatif Desain
Bab ini membahas tentang aktivitas penelitian dan prosedur rancang
bangun yang dimulai dari perancangan alternatif desain hingga pemilihan desain
terbaik.
Bab IV Pengukuran dan Perhitungan
Bab ini membahas tentang cara pengukuran, perhitungan enclosure, sistem
pendinginan, sistem penyedot debu, dan pembahasannya.
Bab V Pengerjaan, Perakitan, dan Biaya Produksi
Bab ini memuat proses pengerjaan, perakitan dan biaya pembuatan mesin
CNC router 3-Axis.
Bab VI Pengoperasian, Pengujian dan Perawatan
Bab ini membahas tentang cara pengoperasian, pengujian dan perawatan
mesin CNC router 3-Axis.
Bab VII Penutup
Bab ini membahas tentang kesimpulan dan saran.
6
BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 Industri Kreatif

Industri kreatif memiliki beberapa pengertian yaitu :
Industri yang berasal dari pemanfaatan kreatifitas, keterampilan serta bakat
individu untuk menciptakan kesejahteraan serta lapangan pekerjaan dengan
menghasilkan dan mengeksploitasi daya kreasi dan daya cipta individu tersebut.
(Kementrian Perdagangan)
Industri yang mengandalkan keterampilan, talenta, dan kreatifitas yang
berpotensi dalam meningkatkan kesejahteraan (Simatupang : 2007).
Industri yang berasal dari pemanfaatan keterampilan, kreatifitas, dan bakat
individu dalam menciptakan kesejahteraan dan lapangan pekerjaan. Industri ini
akan berfokus untuk memperdayakan daya cipta dan daya kreasi suatu individu
(Departemen Perdagangan RI :2009)
Industri yang mempunyai ciri-ciri keunggulan pada sisi kreatifitas dalam
menghasilkan berbagai desain kratif yang melekat pada produk barang atau jasa
yang dihasilkan. Dimana ekonomi kreatif terdiri dari periklanan, arsitektur, seni,
kerajinan. desain, fashion, film, musik, seni pertunjukkan, penerbitan, Penelitian
dan pengembangan (R&D), perangkat lunak, mainan dan permainan, televisi dan
radio, dan permainan video. Saat ini industri kreatif berjalan semakin luas dan
memiliki pilar-pilar kuat di masing-masing bidang karena memang mengusung
kreatifitas pelaku bisnis tersebut. (Howkins:2001)
2.2 Mesin CNC Router 3-Axis

CNC (Computer Numerically Controlled) merupakan suatu mesin yang
dikontrol oleh komputer dengan menggunakan bahasa numerik (perintah gerakan
dengan menggunakan huruf dan angka). Misalnya apabila mesin diberi input M03
maka spindel mesin akan berputar, dan apabila diberi input M05 maka spindel
akan mati. Dimana huruf dan angka pada mesin CNC itu telah dimasukkan dalam
standart (DIN 66025). Hal ini dimasukkan agar dalam pengoprasian mesin CNC
yang berbeda tidak aka nada perbedaan yang berarti. Mesin CNC (computer
7
numerical control) pada dasarnya merupakan gabungan antara mekanik dan
elektronik dimana informasi pergerakan mesin didapatkan berdasarkan kode-kode
yang dapat dibaca oleh mesin CNC tersebut.
Gambar 2.1 Alur kerja CNC 3-Axis

(Sumber : Journal of Mechatronics, 2011)
Informasi ini bersifat digital dan digunakan sebagai acuan untuk

menggerakkan motor (stepping motor atau servo motor) sesuai dengan yang
diinginkan melalui driver. Dari Gambar 2.1 dapat kita lihat bahwa modul
Computer Design memiliki hubungan erat dengan operator dan mesin CNC.
Operator hanya membuat suatu gambar menggunakan sistem Computer Aided
Design (CAD) atau Computer Aided Manufacturing (CAM) dimana gambar
tersebut berisi informasi mengenai bentuk dan ukuran yang dikehendaki oleh
operator.
Modul CNC Controller merupakan perangkat keras yang berfungsi
sebagai penerima kode-kode dari Modul Computer Design dan
menterjemahkannya ke dalam instruksi atau perintah dalam bentuk bahasa yang
dapat diterima oleh mesin CNC. Pada umumnya mesin CNC ini menggunakan
sumbu X, Y dan Z untuk mesin frais (milling 3-Axis). Hasil terjemahan dari
Modul CNC Controller ini kemudian diterima oleh modul Stepper Drive. Modul
driver ini akan meneruskan instruksi kepada motor-motor penggerak mesin CNC
sesuai dengan sumbu kerjanya.
(Sumber : Journal of Mechatronics, Electrical Power, and Vehicular Technology
Vol. 02)
8
Gambar 2.2 menunjukan bagian bagian mesin CNC Router 3-Axis.
Keterangan:
1. Motor Stepper Sumbu Z
2. Stand Motor Stepper Sumbu Z
3. Sadle Sumbu X
4. LCD Monitor
5. Tombol Emergency
6. Tombol On/Off mesin
7. Key Board
8. Stand Mesi+n
9. Sadle Sumbu Y
10. Head Mounting
11. Pintu Stand Mesin
12. Table
13. Arbor
14. Saluran Pendingin Cairan
15. Motor Listrik
16. Pendingin Motor Listrik
17. Stand Motor Stapper
18. Motor Stepper Sumbu “x”
Gambar 2.2 Mesin CNC Router 3-Axis
19. Motor Stepper Sumbu “y”
(Sumber : Manual Book mesin CNC Router 3 Axis, 2014)
Fungsi dari setiap komponen :

1. Motor Stepper Sumbu “Z”
Fungsi : Penggerak sumbu kepala (head) untuk bergerak ke atas dan
Kebawah.
2. Stand Motor Stepper Sumbu “Z”
Fungsi : Penyangga/dudukan motor stepper sumbu “Z”.
3. Sadel Sumbu “X”
Fungsi : Sliding sumbu “X” .
4. LCD Monitor
Fungsi : Layar control untuk mekanisme mesin.
5. Tombol Emergency
Fungsi : Tombol pengaman untuk mematikan mesin ketika keadaan
darurat.
6. Tombol On/Off mesin
Fungsi : Tombol untuk menghidupkan dan mematikan mesin.
9
7. Key Board
Fungsi : Mengetik perintah untuk mesin.
8. Stand Mesin
Fungsi : Dudukan mesin CNC.
9. Sadle Sumbu “Y”
Fungsi : Sliding sumbu “Z”.
10. Head Mounting
Fungsi : Dudukan Arbor Sumbu “Z”.
11. Pintu Stand Mesin
Fungsi : Penutup rangkaian elektrikal bagian bawah.
12. Table
Fungsi : Meja kerja (tempat mencekam benda kerja).
2.3 Penutup Mesin CNC Router 3-Axis

Tutup mesin didesain sedemikian rupa dengan fungsi untuk menambah
tingkat keamanan bagi operator serta menjaga cipratan air coolant agar tidak
keluar dari lingkup kerja mesin. Berikut gambar 2.3 adalah contoh penutup mesin
CNC TU-3A yang.ada di laboratorium CNC teknik mesin Politeknik Negeri
Semarang.
-
Gambar 2.3 Mesin CNC TU-3A Politeknik Negeri Semarang
10
Dimana tutup mesin CNC ini terbuat dari plat yang memiliki tebal 1,2 mm
dengan bentuk persegi. Tutup tersebut menutup mesin dari segala arah terkecuali
dari atas. Jenis pintu yang digunakan pada tutup ini adalah jenis slide dengan
bahan pintu dari akrilik. Pada ujung pintu di pasang limit switch yang memiliki
fungsi mematikan mesin saat pintu dibuka.
2.4 Sistem Pendinginan Cutter

Cairan pendingin pemesinan mempunyai kegunaan yang khusus dalam
proses pemesinan. Selain untuk memperpanjang umur pahat, cairan pendingin
dalam beberapa kasus mampu menurunkan gaya potong dan memperhalus
permukaan produk hasil pemesinan. Selain itu cairan pendingin juga berfungsi
sebagai pembersih / pembawa geram dan melumasi elemen pembimbing mesin
perkakas serta melindungi benda kerja dan komponen mesin dari korosi.
Bagaimana cairan pendingin ini bekerja pada daerah kontak antara geram dengan
pahat sebenarnya belum diketahui secara pasti mekanismenya. Secara umum
dapatlah dikatakan bahwa peran utama cairan pendingin adalah mendinginkan dan
melumasi.
2.4.1 Prinsip Kerja Sistem Pendinginan Cutter

Komponen utama pada sistem kerja pendinginan adalah pompa.
Peran pompa pada mesin CNC 3-Axis ini adalah mengalirkan air
pendingin dari tangki coolant menuju mesin untuk mendinginkan cutter
yang sedang bekerja. Dengan adanya coolant ini maka suhu dari cutter
akan tetap rendah, karena apabila suhu cutter tinggi akan membuat cutter
lebih cepat aus dan tumpul. Berikut gambar 2.4 adalah contoh sistem
pendinginan cutter pada mesin CNC Milling.
11
Gambar 2.4 Sistem Pendinginan Cutter pada Mesin CNC Milling
(Sumber: www.academia.edu)
Didalam sistem pendingin cutter, tahapan perhitungan yang dilakukan

seperti yang digambarkan pada gambar 2.5 diagram alir perhitungan dan
pengukuran sistem pendingin cutter.
Gambar 2.5 Diagram Alir Perhitungan Sistem Pendingin Cutter
2.4.2 Pengukuran Debit Aliran Coolant

Untuk mengetahui debit aliran yang dialirkan pompa untuk
mendinginkan cutter maka dilakukan 3 kali pengujian kemudian dirata-
rata hasilnya untuk menentukan debit. Rumus yang digunakan seperti di
bawah ini.
12
=
Dimana :
Q = debit [l/s]
V = volume [liter]
t = waktu [s]
2.4.3 Perhitungan Kecepatan Aliran Coolant

Setelah debit aliran coolant diketahui, selanjutnya menghitung
kecepatan aliran coolant. Rumus yang digunakan seperti di bawah ini:
=
Dimana :
Q = Debit [m3/s]
A = Luas penampang dalam selang [m2]
v = Kecepatan aliran [m/s]
2.4.4 Pengukuran Massa Jenis Coolant

Massa jenis coolant digunakan untuk menghitung daya pada
pompa di sistem dust collector. Rumus yang digunakan sebagai berikut:
Dimana :
= massa [kg]
= massa jenis [kg/m3]
= volume [m3]
2.4.5 Perhitungan Head Total Pompa

Tekanan yang dihasilkan oleh pompa dinamakan head total yang
ditunjukan dengan satuan [kg/m2] tapi pada umumnya lebih sering
digunakan satuan [m]. Gambar 2.6 menunujukan ilustrasi head pompa
pada buku Sularso. Head Total pompa dapat ditulis sebagai berikut
13
Gambar 2.6 Head Pompa
(Sumber : Sularso, 1987 : 27)
= ℎ + ∆ℎ + ℎ +
2
(Sularso, 1987 : 26)
Dimana :
H = Head Total pompa [m]
ℎ = Head statis total [m]
∆ℎ = Perbedaan head tekanan, ∆ℎ = ℎ ℎ
ℎ = Berbagai kerugian head di pipa, belokan, sambungan, dll [m]
= Head kecepatan keluar [m]
g = Percepatan gravitasi, 9.81 [m/s2]

Head kerugian (yaitu head untuk mengatasi kerugian-kerugian)
terdiri atas head kerugian gesek di dalam pipa, katup, belokan, dsb. Di bawah
ini cara menghitungnya, satu per satu.
A. Head kerugian gesek dalam selang
10.666 .
ℎ = . .
(Sularso, 1987 : 31)
14
Dimana :
hf = Head kerugian gesek dalam pipa [m]
= koefisien kerugian gesek pipa
Q = Kapasitas aliran [m3/s]
L = panjang pipa [m]
D = diameter dalam pipa [m]
B. Kerugian head dalam jalur selang
ℎ =
2
(Sularso, 1987 :32)
Dimana :
hf = Head kerugian gesek dalam selang [m]
f = koefisien kerugian
v = kecepatan rata-rata di dalam pipa [m/s]
g = percepatan gravitasi, 9.81 [m/s2]
Cara, menentukan harga f untuk berbagai bentuk transisi pipa akan
diperinci seperti dibawah ini:
 Koefisien kerugian pada belokan selang
Ada dua jenis belokan selang, yaitu lengkung dan patah, untuk
belokan lengkung yaitu
. .
= 0.131 + 1.847
2 90
(Sularso, 1987 : 34)
Dimana :
D = Diameter dalam selang [m]
R = Jari-jari lengkung sumbu belokan [m]
θ = Sudut belokan [°]
15
Gambar 2.7 Koefisien Kerugian pada Belokan
 Ujung masuk selang

Jika "ʋ" menyatakan kecepatan aliran setelah masuk selang, maka
harga koefisien kerugian f untuk berbagai bentuk ujung masuk selang adalah
sebagai berikut :
(i) f = 0,5
( ii ) f = 0,25
( iii ) f = 0,06 untuk r kecil - 0,005 untuk r besar
( iv ) f = 0,56
(v) f = 3,0 ( untuk sudut tajam ) - 1,3 ( untuk sudut 45° )
( vi ) f = f1 cos θ + 0,2 cos2
Dimana f1 adalah koefisien bentuk dari ujung masuk dan mengambil

harga ( i ) sampai ( v ) sesuai dengan bentuk yang di pakai. Gambar 2.8
menunujukan berbagai bentuk ujung masuk pipa / selang.
Gambar 2.8 Berbagai Bentuk Ujung Masuk Pipa/Selang
16
2.4.6 Perhitungan Daya Fluida
Daya fluida adalah energi yang secara efektif diterima air akibat
dari bekerjanya pompa. Daya fluida dapat dihitung dengan menggunakan
rumus :
=
(Sularso, 1987 : 53)
Dimana :
Pw = Daya Air [W]
Q = Kapasitas [m3/s]
= Berat jenis fluida [kg/m3]
H = Head total [m]
g = 9.81 [m/s2]
2.4.7 Perhitungan Daya Poros

Daya poros yang diperlukan untuk menggerakan sebuah pompa
adalah sama dengan daya air ditambah kerugian daya di dalam pompa.
Daya ini dapat dinyatakan sebagai berikut :
=
(Sularso, 1987 : 53)

Dimana :
P = Daya pompa [W]
ηp = Efisiensi pompa [%]
Harga standar efisiensi diberikan dalam gambar 2.9 dibawah ini.
Efisiensi pompa untuk jenis khusus harus didapatkan oleh pabrik
pembuatnya.
17
Gambar 2.9 Efisiensi Standar Pompa
2.4.8 Perhitungan Daya Motor Pompa

Setelah daya poros ditentukan, daya nominal dari penggerak mula
yang dipakai untuk menggerakan pompa ditetapkan dari rumus
1+∝
=
(Sularso, 1987 : 58)

Dimana :
= Daya nominal penggerak mula [W]
∝ = Faktor cadangan [pecahan]
= Efisiensi Transmisi [pecahan]
Pompa-pompa standar berukuran kecil dan sedang pada umumnya

dilengkapi dengan diagram pemilihan. Diagram semacam ini lebih memudahkan
dalam pemilihan pompa untuk TA kami.
Tabel 2.1 Pompa-pompa yang Sesuai untuk Kondisi Pemakaian Tertentu
Kondisi pemakaian Pompa yang sesuai
Untuk luas ruangan yang terbatas Pompa tegak
Untuk sumur dalam Pompa tegak jenis sumur dalam (deep
well), dengan motor di atas atau di
bawah pompa (submersible motor)
18
Untuk fluktuasi yang besar pada Pompa tegak
permukaan air isap
Untuk ruang pompa yang dapat Pompa tegak dengan lantai ganda
terendam air (terkena banjir)
Untuk memompa air limbah dan Pompa volut tegak jenis sumuran
berlumpur kering (dry pit)
Untuk penguat (booster) Pompa dengan laluan masuk dan keluar
terletak sesumbu (inline) untuk ukuran
kecil
Untuk mencegah pengotoran air yang Pompa volut mendatar atau pompa
dipompa oleh minyak pelumas atau tegak dengan volume air
gemuk
Untuk mengurangi kebisingan Pompa dengan motor terendam,
pompa tegak dengan jenis tromol
sumuran (untuk penguat)
Bila kebocoran ke luar pompa tidak Pompa motor berselubung
diijinkan
(Sularso, 1985: 51)
Catatan : Pompa jenis sumuran kering mempunyai sumuran kering yang

terletak di samping tadah isap; pompa dipasang pada sumuran kering ini. Pompa
jenis tromol sumuran dipasang bersama dengan pipa kolomnya di dalam tromol
dan tidak pada tadah isap.
19
Gambar 2.10. Diagram Pemilihan Pompa Umum
(Sularso, 1985: 52)
2.5 Sistem Dust Collector

Dust Collector adalah salah satu mesin penghisap debu dan asap yang
menyebabkan polusi udara dari proses-proses industri. Pada proses industri seperti
penuangan material, pengelasan, pengayakan tepung, proses jatuh material dari
conveyor ke conveyor yang lain, dan beberapa aplikasi penting lainnya yang
20
menimbulkan debu dan asap dapat dihisap oleh mesin dust collector, udara kotor
tersebut kemudian difilter dan dipisahkan antara debu dan udara, debu atau asap
masuk ketempat penampungan sedangkan udara dibuang keluar pabrik sehingga
pencemaran udara dapat diatasi.
Pada aplikasinya, mesin dust collector dapat digunakan untuk
membersihkan udara dari banyak sumber debu dan asap, dengan melakukan
perhitungan yang tepat akan diketahui kapasitas flowrate yang dibutuhkan untuk
menghisap debu tersebut. Kapasitas udara atau jumlah udara yang dihisap
[m3/jam] akan menentukan berapa luas filter yang dibutuhkan. Ada besaran
tersendiri untuk menentukan ini yang disebut "Air to Cloth Ratio" yaitu
perbandingan antara "kapasitas udara [m3/jam] / luas filter [m2]" yang besarannya
tergantung pada jenis debu dan konsentrasinya dalam udara. Sistem dust collector
TA kami terdiri dari selang fleksibel, blower dan tangki penampung
2.5.1 Prinsip Kerja Sistem Dust Collector

Dust collector di pasang pada bagian luar mesin dimana dust
collector ini terdiri dari beberapa komponen yaitu selang fleksibel, tangki
penampung, dan blower penghisap, dimana fungsi dari rangkaian dust
collector ini adalah untuk menghisap dan menyaring debu yang dihasilkan
oleh proses pemesinan kayu. Dengan adanya dust collector ini maka debu
yang dihasilkan dari proses pemesinan kayu akan dapat disaring sehingga
tidak mengganggu dan mencemari lingkungan kerja. Berikut gambar 2.11
adalah contoh instalasi dust collector pada pabrik-pabrik besar.
21
Gambar 2.11 Dust Collector di Pabrik-pabrik Besar
(Sumber: coralflowrate.blogspot.co.id)
Gambar 2.12 Diagram Alir Perhitungan Sistem Dust Collector
Didalam sistem penyedot debu, tahapan perhitungan yang

dilakukan seperti yang digambarkan pada gambar 2.12 diagram alir
perhitungan dan pengukuran sistem dust collector.
22
2.5.2 Pengukuran Massa Jenis Gas Campuran Udara + Debu
Pengukuran massa jenis dilakukan untuk perhitungan daya hisap
pada sistem dust collector. Metode yang kami gunakan adalah dengan
menghisap udara + debu saat proses pemesinan dan menampungnya dalam
kantung plastik untuk diukur volume dan massa-nya. Rumus yang
digunakan sebagai berikut.
Dimana :
= massa [kg]
= volume [m3]
2.5.3 Perhitungan Kecepatan Hisap Blower

Untuk menentukan kecepatan hisap blower, bisa menggunakan persamaan
kecepatan sudut dengan kecepatan linier seperti rumus dibawah ini:
=
Dimana :
v = kecepatan aliran udara [m/s]
= kecepatan sudut [rad/s]
r = jari-jari selang [m]
2.5.4 Perhitungan Kapasitas Hisap Blower

Untuk menentukan kapasitas campuran udara dan debu yang
dihisap, dapat rumus di bawah ini:
=
Dimana :
v = Kecepatan aliran udara [m/s]
A = Luas penampang selang [m2]
23
2.5.5 Perhitungan Daya Hisap
Selanjutnya menghitung daya yang dibutuhkan sistem dust
collector untuk menghisap campuran udara dan debu agar sistem dust
collector dapat menghisap dengan optimal.
=
(Dietzel, 1992 : 362)
Dimana :
P = Daya yang dibutuhkan [W]
Q = kapasitas hisap [m3/s]
= massa jenis gas campuran debu+udara [kg/m3]
g = gaya gravitasi 9,81 [m/s2]
= tinggi hisap [m]
2.5.6 Perhitungan Daya Motor Blower

Setelah daya hisap ditentukan, daya nominal dari penggerak mula
yang dipakai untuk menggerakan blower ditetapkan dari rumus
1+∝
=
(Sularso, 1987 : 58)

Dimana :
∝ = Faktor cadangan [pecahan]
= Efisiensi Transmisi [pecahan]
2.6 Sistem Pencekaman Benda Kerja

Benda-benda kerja harus dikencangkan secara kukuh pada waktu
pengefraisan, sebab bila benda kerja tersebut terlepas dapat berakibat hasil
pengefraisan yang tidak sempurna, terjadinya kecelakaan dan retaknya pisau
frais. Salahsatu keberhasilan dalam pekerjaan pengefraisan adalah ketepatan
menggunakan alat-alat penjepit benda kerja yang sesuai dengan bentuk benda
yang akan difrais. Untuk benda kerja yang besar dengan pengefraisan rata,
24
berbeda cara menjepitnya dengan benda kerja yang kecil dengan bentuk yang
teratur, bulat, segiempat, bertingkat, dan semacamnya. Begitu juga alat-alat untuk
menjepit benda kerja yang berbentuk roda gigi memerlukan penjepitan khusus.
Beberapa cara penjepitan benda kerja antara lain:

1. Klem dan kelengkapannya
2. Blok siku dan kelengkapannya
3. Blok V dan kelengkapannya
4. Ragum mesin dan macam-macamnya
5. Kepala pembagi dan kelengkapannya
6. Fixture dan kelengkapannya
7. Meja putar
2.6.1 Macam-macam Klem

Klem yang digunakan dalam penjepitan benda kerja biasanya
dilengkapi dengan baut T. Macam-macam klem tersebut antara lain seperti
dalam Gambar 2.13. Apabila benda kerja tidak dapat dicekam dengan
ragum, atau fixture, maka pemasangannya dapat langsung dilakukan pada
meja frais dengan klem (Gambar 2.14). Beberapa bentuk klem yang sering
digunakan dalam operasional pengefraisan antara lain klem jari, klem U
dan klem lurus. Dalam pemasangannya klem selalu dilengkapi dengan
baut beralur T.
25
Keterangan :
1. klem lurus dengan lubang baut
2. klem lurus dengan baut penyetel
3. klem kaki yang di chamfer
4. klem kaki untuk benda kerja yang bertingkat
5. klem dengan jari lurus
6. klem dengan jari lengkung
7. klem bentuk U
Gambar 2.13 Bentuk-bentuk Klem

(Sumber: smkmurnisatuska.blogspot.co.id)
Gambar 2.14 Penjepitan Langsung pada Meja Frais dengan Klem

26
2.6.2 Blok Siku dan Kelengkapnnya
Untuk benda-benda kerja yang difrais dengan kedudukan tegak
atau berdiri, penjepitannya dapat dilakukan dengan menggunakan blok
siku dan kelengkapannya.
Gambar 2.15 Blok Siku dan Kelengkapannya

2.6.3 Blok V dan Kelengkapnnya

Untuk menjepit benda kerja yang bulat misalnya pada
saat mengfrais alur-alur pasak pada poros dan semacamnya, penjepitan
dilakukan dengan menggunakan blok V dengan kelengkapan klem atau
baut. Baut pengikat lainnya, Blok V pada umunya memiliki alur dengan
sudut 900 dan mempunyai alur maupun kerataan yang sesuai bila
dipasangkan di meja mesin frais. Blok V biasanya digunakan untuk
mencekam benda-benda dengan bentuk tertentu, datar, bulat
seperti pembuatan alur pada benda yang bulat (misalnya poros).
Gambar 2.16 Blok V dan Kelengkapannya

27
2.6.4 Perhitungan Sistem Pencekaman
Pada perhitungan ini akan dilakukan perhitungan torsi pemotongan
yang diawali dengan perhitungan gaya pemotongan sehingga torsi
kekencangan baut dapat ditetapkan. Penetapan besar torsi baut clamp
pencekaman dapat dilakukan dengan acuan besar torsi pemotongan dan
juga menggunakan alat ukur kunci momen
2.6.5 Perhitungan Torsi Pemotongan

Langkah awal dalam menghitung torsi pemotongan adalah mencari
berapa gaya potong yang terjadi pada proses pemotongan atau pengerjaan
pemesinan benda kerja dari kayu menggunakan rumus :
F= xAxg
Dimana :
F = gaya [N]
τ = Tegangan geser ijin bahan [ kg/m2]
A = Luas daerah potong [m2]
g = percepatan grafitasi [ m/s2]
Setelah gaya pemotongan didapat maka langkah selanjutnya adalah

mencari besar torsi yang terjadi pada saat pemotongan berlangsung dengan
menggunakan rumus :
=
Dimana :
T = Torsi [Nm]
F = Gaya [N]
r = Jari-jari [m]
28
2.7 Perhitungan Enclosure
Pada enclosure, perhitungan yang dilakukan adalah mencari gaya air
spring agar dapat mengangkat pintu enclosure.
2.7.1 Perhitungan Berat Pintu Enclosure

Sebelum menentukan berapa kekuatan yang dibutuhkan air spring
untuk membuka pintu enclosure, pertama kami akan menentukan berat
dari pintu enclosure tersebut.
Dimana :
= Volume [m3]
= panjang [m]
= lebar [m]
= tebal [m]
Setelah volume akrilik, plat baja, dan besi hollow diketahui,

selanjutnya menentukan massa dari akrilik, plat baja, dan besi hollow.
Dimana :
= massa [kg]
= volume [m3]
Setelah massa dari akrilik, plat baja, dan besi hollow diketahui,
selanjutnya mencari berat dari akrilik, plat baja, dan besi hollow untuk
menentukan pemilihan air spring pada enclosure.
29
Dimana :
= berat [N]
= massa [kg]
g = gaya gravitasi 9.81 [m/s2]
30
BAB III
METODE PELAKSANAAN DAN ALTERNATIF
DESAIN
3.1 Metode
Metode rancang bangun tugas akhir “RANCANG BANGUN
PRODUKSI INDUSTRI KREATIF DI PEKALONGAN” terdiri dari
perancangan, pembuatan dan pengujian.
1. Perancangan
Merancang tutup mesin (enclosure) ,sistem pendinginan, sistem penyedot
debu (dust collector), dan sistem pencekaman yang dapat menjawab
permasalahan dan memberikan inovasi yang menyangkut nilai ekonomi dan
ergonomi. Dengan mengemukakan alternantif desain, menentukan desain
yang dipilih, dan menentukan dimensi dari desain yang akan dibuat.
2. Pembuatan
Proses membuat tutup mesin (enclosure) ,sistem pendinginan, sistem
penyedot debu (dust collector), dan sistem pencekaman sesuai dengan
alternantif rancangan yang telah dipilih. Pembuatan mengacu pada gambar
kerja komponen berdasarkan alternatif desain yang telah dipilih.
3. Pengujian
Proses uji coba kinerja tutup mesin (enclosure) ,sistem pendinginan, sistem
penyedot debu (dust collector), dan sistem pencekaman dari awal sampai
akhir, meliputi proses pembuatan benda kerja dan proses penghisapan geram
kayu sehingga diharapkan mendapat hasil yang maksimal.
3.2 Lokasi, Waktu, Bahan, dan Peralatan

Tempat pelaksanaan penelitian tugas akhir “RANCANG BANGUN
PRODUKSI INDUSTRI KREATIF DI PEKALONGAN” dilakukan di beberapa
tempat. Untuk proses pemesinan dilakukan di CV. Retro Kreasi Machinery
31
Semarang dan untuk proses pengujian dilakukan di Laboratorium Mesin
Politeknik Negeri Semarang.
Waktu pelaksanaan penelitian tugas akhir ini berlangsung mulai bulan
November 2016 – Agustus 2017. Bahan yang digunakan antara lain besi hollow
20 x 20, plat tebal 1 mm, dan akrilik. Peralatan yang digunakan antara lain mesin
bubut, mesin las, dan mesin gerinda.
3.3 Perancangan
Kebutuhan manusia yang selalu meningkat seiring berjalannya waktu
menuntut manusia untuk selalu memenuhinya dan juga memperbaharui apa yang
sudah ada agar lebih fungsional dalam memenuhi kebutuhan manusia, dengan
demikian manusia melakukan aktivitas perancangan untuk menciptakan alat yang
sederhana yang dapat membantu mencapai tujuan yang diinginkan. Bahkan dalam
aktivitas perancangan sering ditemukan peralatan yang sebelumnya tidak ada atau
hanya penyempurnaan dari alat yang sudah ada. Kebutuhan yang terus meningkat
menyebabkan manusia untuk berpikir membuat alat yang lebih baik untuk
memudahkan pekerjaan mereka.
Proses perancangan dilakukan sebelum proses pengerjaan peralatan,
Aktifitas merancang merupakan kegiatan dimana proses untuk mengisi deskripsi
tentang peralatan yang akan dibuat dan disusun selengkap-lengkapnya yang
memuat informasi tentang seluruh proses pembuatan tersebut.
Gambar teknik dijadikan sebagai media komunikasi dalam pembuatan
sebuah alat atau dalam mewujudkan hasil dari apa yang telah dirancang. Gambar
teknik dirasa sangat efektif karena memberikan informasi secara lengkap tentang
pembuatan peralatan dan dapat dipahami oleh pihak yang akan membuatnya,
selain itu tahapan-tahapan dalam pembuatan dari sebuah ide hingga menjadi
sabuah mesin yang mampu dioperasikan secara nyata.
32
Tahapan perancangan yang dilakukan secara keseluruhan dapat dilihat
pada gambar 3.1 sebagai berikut :
Gambar 3.1 Tahapan Proses Perancangan

(Sumber : Richart 2008, 6 )
Tahap pertama dalam proses perancangan adalah tahap pengenalan

kebutuhan (Recognition of Needs) yaitu proses perancangan dimulai dengan
mengidentifikasi suatu kebutuhan terhadap suatu alat, yang mengkaji adanya
suatu problem yang akan terpecahkan jika menciptakan alat baru atau
memodifikasi alat yang sudah ada. Pada tahapan ini dibahas mengenai adanya
kebutuhan suatu alat karena timbulnya berbagai kendala yang dihadapi. Dalam
proses ini perancang mengidentifikasi adanya kebutuhan untuk mengembangkan
33
mesin CNC Router 3-Axis dimana belum ada tutup mesin (enclosure) ,sistem
pendinginan, sistem penyedot debu (dust collector), dan sistem pencekaman yang
dapat lebih efisien dalam penggunaan cutter dan waktu pengerjaan serta aman
dioperasikan.
Langkah kedua dari tahapan perancangan merupakan tahapan perumusan
masalah (Definition of Problem), dalam tahapan ini dilakukan perumusan
mengenai masalah yang ada pada kondisi saat ini untuk memberikan arahan
terhadap spesifikasi atau kriteria produk yang diinginkan. Pada proses ini
perancang merumuskan arahan perancangan berupa kriteria berdasarkan
kebutuhan (must) dan keinginan (want) yaitu :
Kriteria berdasarkan kebutuhan (must) :
- Hasil pengerjaan yang lebih baik
- Waktu pengoperasian yang lebih singkat
- Mesin aman untuk dioperasikan
- Sisa hasil pengerjaan tidak berhamburan.
- Memperpanjang umur cutter
Kriteria berdasarkan keinginan (want) :
- Kemudahan dalam mengoperasikan
- Penampilan mesin menarik.
Tahapan berikutnya adalah sintesis (Synthesis) pada tahapan ini muncul

jawaban dari perumusan masalah yang akan digunakan untuk menentukan
alternatif desain produk yang akan dibuat.
Setelah alternatif desain dari tahapan sintesis terpilih maka dilanjutkan
dengan tahapan analisi dan optimasi (Analysis and Optimation) pada tahapan ini
dilakukan proses analisa dari setiap komponen dan juga adanya proses
perhitungan untuk mengetahui apakah kemampuan alat tersebut sudah sesuai
dengan spesifikasi yang diinginkan untuk mengatasi masalah yang terjadi.
Analisis meliputi analisis sistem penyedot debu, sistem pendingin cutter, air
spring, dan sitem pencekaman.
Setelah semua hasil analisa didapat maka selanjutnya adalah tahapan
evaluasi (Evaluation) yang merupakan tahap dimana hasil dari sintesis dan
34
analisis diukur terhadap spesifikasi yang telah ditentukan. Dalam hal ini akan
muncul desain terbaik yang akan dibuat. Pada proses ini perancang melakukan uji
kinerja mesin guna mengevaluasi kinerja mesin terhadap spesifikasi yang telah
ditentukan.
Setelah semua tahapan terlaksanakan maka tahapan terakhir dari proses
perancangan ini adalah penyajian (Presentation), dimana data yang telah didapat
dari mesin yang akan dibuat disusun menjadi sebuah dokumen dan juga gambar
kerja.
3.4 Alternatif Desain

Untuk memberikan solusi terhadap permasalahan yang terjadi maka
berikut ini diberikan beberapa alternatif desain dari enclosure dan juga
pencekaman untuk menunjang produktifitas dari mesin CNC Router 3-Axis yang
untuk kemudian dipertimbangkan dan juga dipilih alternatif desain yang tepat
untuk mengatasi masalah tersebut.
3.4.1 Alternatif Desain Enclosure

A. Alternatif Desain Enclosure 1
Enclosure desain pertama ini menggunakan system knockdown
agar mudah dilepas untuk proses maintenance berkala, terbuat dari plat
dan juga besi hollow dengan dimensi yang cukup ringkas sehingga ringan.
Di bagian atas terdapat celah untuk pergerakan dudukan motor spindel dan
juga motor steper sumbu Z. Pintu mesin dibuat miring dan terbuat dari
akrilik bening sehingga benda kerja dapat dipantau dari luar pada saat
proses pemesinan berlangsung, selain itu agar pintu ringan untuk dibuka,
selain itu sistem pembukaan pintu menggunakan engsel dimana terdapat
dua engsel pada bagian bawah pintu sehingga memudahkan pintu untuk
dibuka dan ditutup secara cepat.
35
Gambar 3.2 Alternatif Desain Enclosure 1
Kelebihan:
1. Memiliki bentuk yang menjual.
2. Pembukaan dan penutupan pintu yang mudah dan ringan.
3. Pintu dapat menutup dengan kuat tanpa harus membutuhkan pengunci.
4. Tidak membutuhkan ruangan yang luas.
5. Perbaikan motor spindel dan motor steper sumbu Z dapat dilakukan tanpa
melepas enclosure.
Kekurangan:
1. Space yang kurang nyaman dalam memasang benda kerja.
2. Debu hasil pemesinan dapat keluar melalui celah dari sumbu Y.
B. Alternatif Desain Enclosure 2

Sistem knockdown digunakan pada desain ke dua ini sehingga
pelepasan enclosure serta perawatan berkala ini mudah dilakukan. Pintu
yang digunakan berbahan akrilik bening yang bertujuan untuk
memudahkan memantau benda kerja dari luar pada saat proses pemesinan
36
berlangsung. Sistem buka tutup pintu menggunakan engsel. Pintu terbagi
menjadi dua bagian yakni bagian kanan dan kiri.
Kelebihan :
1. Dapat mencegah debu hasil proses pemesinan mengotori ruang kerja .
2. Penggunaan engsel yang mempermudah proses membuka dan menutupnya
pintu.
3. Sistem knockdown yang memudahkan dalam melakukan maintenance berkala
dari mesin maupun enclosure itu sendiri.
4. Spasi ruang mesin yang lebar memudahkan dalam pemasangan benda kerja.
Kelemahan :
1. Banyaknya sudut siku yang membahayakan bagi operator.
2. Kurang memiliki daya jual karena bentuknya yang kurang menarik.
3. Membutuhkan tempat yang besar.
C. Alternatif Desain Enclosure 3

Desain ketiga ini sama dengan desain yang lain menggunakan
sistem knockdown yang memungkinkan enclosure mudah untuk di lepas
37
ketika melakukan perawatan secara berkala pada mesin maupun enclosure
itu sendiri. Enclosure ini terbagi menjadi empat bagian yakni bagian
depan, bagian belakang, bagian samping kanan, dan samping kiri dimana
masing-masing bagian ini dapat dilepas sesuai kebutuhan. Pintu mesin
terbuat dari akrilik bening yang dikombinasikan dengan frame besi dimana
system buka tutupnya menggunakan engsel yang dipasang diatas pintu dan
didukung menggunakan dua gas spring uuntuk meringankan membuka dan
menutup pintu itu sendiri, hal ini memberikan fungsi pintu yang dapat
mengunci saat ditutup meski tanpa menggunakan pengunci seperti halnya
pintu bagasi mobil.
Kelebihan :
1. System knockdown yang memudahkan dalam melakukan maintenance
berkala dari mesin maupun enclosure itu sendiri.
2. Gaya yang digunakan untuk membuka pintu yang cukup kecil.
3. Ruang mesin yang cukup lebar, memudahkan dalam memasang benda kerja.
4. Memiliki desain yang menjual.
5. Mencegah debu keluar dari ruang mesin secara maksimal
Kekurangan :
1. Biaya produksi yang sedikit lebih mahal.
38
2. Pembuatannya yang rumit.
3.4.2 Alternatif Desain Pencekaman
A. Pencekaman Model Klem
Cara kerja dari pencekaman model klem ini seperti halnya tuas
dimana media pengencangnya adalah mur dan baut sehingga besar gaya
dari pencekaman tergantung dari seberapa kencang mur dan baut tersebut.
Ujung dari klem ini dapat bergerak manual sesuai dengan arah yang kita
inginkan sehingga mudah diatur dalam penggunaannya.
Gambar 3.5 Klem

(Sumber : andryanto86.wordpress.com)
Kelebihan:
1. Mudah dalam peletakan posisi dari titik pencekaman.
2. Gaya pencekaman yang dapat disesuaikan dengan bahan yang digunakan.
3. Dapat digunakan untuk berbagai bahan benda kerja termasuk kayu dan
marmer.
Kekurangan :
1. Besarnya gaya pencekaman tidak bisa diketahui secara pasti.
2. Mur dan baut yang kerap kali aus dan harus diganti
B. Pencekaman Sistem Magnetik

Pencekaman magnetik ini sangat sederhana dimana sistem kerjanya
adalah menggunakan meja magnet yang kutub-kutubnya disusun secara
39
teratur. Magnet yang digunakan biasanya menggunakan elektrik magnet.
Benda kerja dipasang dengan cara meletakkan benda di atas meja magnet
tersebut kemudian magnet tersebut di hidupkan sehingga benda kerja tidak
dapat bergerak. Benda kerja yang bisa di cekam menggunakan sistem
magnetik ini adalah benda yang terbuat dari logam.
Gambar 3.6 Meja Magnet

(Sumber : vertexciptajaya.indonetwork.co.id)
Kelebihan :
1. Pemasangan dan pelepasan benda kerja yang efisien.
2. Pengaturan posisi benda kerja yang dapat menyesuaikan kebutuhan proses
pemesinan.
3. Gaya pencekaman yang merata pada benda kerja.
Kekurangan :
1. Hanya bisa mencekam benda-benda berbahan logam.
2. Pembuatan magnet yang cukup mahal
3. Gaya pencekaman akan mudah hilang seiring hilangnya gaya magnet dari
meja magnet.
C. Pencekaman Sistem Vakum

Cara kerja pencekaman sistem vakum ini hanya mengandalkan
tekanan minus dimana benda kerja akan terhisap sehingga benda kerja
tidak dapat bergerak secara bebas.
40
Gambar 3.7 Meja Vakum
(Sumber : crenolandwilson.com)
Kelebihan :
1. Waktu pemasangan dan pelepasan benda kerja yang efisien.
2. Penempatan benda kerja yang dapat di sesuaikan dengan kondisi pemesinan
yang akan dilakukan.
Kekurangan :
1. Hanya dapat digunakan untuk mencekam benda kerja yang lebar.
2. Kebocoran sistem vakum dapat menghilangkan gaya pencekaman.
3. Perawatan sistem vakum yang rumit.
4. Hanya dapat mencekam benda kerja yang memiliki permukaan yang halus.
3.5 Penilaian dan Pemilihan Desain Terbaik

Dari ketiga desain enclosure yang telah dipaparkan diatas, selanjutnya di
analisis dan dilakukan penilaian. Penilaian ini dilakukan dengan membandingkan
setiap kriteria yang diinginkan sesuai kebutuhan yang ada. Kriteria yang lebih
penting diberi nilai 1 dan kriteria yang kurang penting diberi nilai 0, sedangkan
nilai sebanding akan diberi nilai 0,5. Setelah semua kriteria secara satu persatu
diberi penilaian, maka nilai yang dipperoleh oleh setiap kriteria dijumlahkan.
Kriteria yang memperoleh nilai terbesar adalah kriteria dengan prioritas tertinggi,
41
dan kriteria yang memperoleh nilai terkecil adalah kriteria dengan prioritas
terendah.
3.5.1 Penentuan Nilai

Penentuan nilai untuk setiap kriteria yang digunakan untuk
spesifikasi dari alernatif desain dari enclosure maupun sistem pencekaman
dapat dilihat pada tabel 3.1 dan juga tabel 3.2 dibawah ini cara pemberian
A. Penentuan Nilai untuk Desain Enclosure
Kriteria :
A = Fungsi.
B = Pembuatan.
C = Konstruksi.
D = Biaya pembuatan.
E = Perawatan.
Tabel 3.1 Pembobotan Kriteria Desain Enclosure

Kriteria Jumlah
A 0,5 0,5 1 1 3
B 0,5 0,5 0,5 0,5 2
C 0,5 0,5 0,5 0,5 2
D 0 0,5 0,5 0,5 1,5
E 0 0,5 0,5 0,5 1,5
Jumlah Nilai 10
(Sumber : Nigel Cross, 2006 : 144)
Bobot untuk masing-masing kriteria sebagai berikut :
A : 3/10 X 100% = 0,3
B : 2/10 X 100% = 0,2
C : 2/10 X 100% = 0,2
D : 1,5/10 X 100% = 0,15
E : 1,5/10 X 100% = 0,15
42
B. Penentuan Nilai untuk Sistem Pencekaman
Kriteria :
A = Fungsi.
B = Biaya pembuatan.
C = Pengoperasian.
D = Waktu pemasangan benda kerja.
E = Pembuatan.
Tabel 3.2 Pembobotan Kriteria Sistem Pencekaman

Kriteria Jumlah
A 1 0,5 0,5 1 3
B 0 0,5 0 0,5 1
C 0,5 0,5 0,5 0,5 2
D 0,5 1 0,5 1 3
E 0 0,5 0,5 0 1
Jumlah Nilai 10
Bobot untuk masing-masing kriteria sebagai berikut :
A : 3/10 X 100% = 0,3
B : 1/10 X 100% = 0,1
C : 2/10 X 100% = 0,2
D : 3/10 X 100% = 0,3
E : 1/10 X 100% = 0,1
3.5.2 Penentuan Desain Terbaik

Pada masing-masing kriteria akan diberi skor dengan keterangan
yang tertera pada lampiran 6 dan 7.
A. Penentuan Nilai untuk Desain Enclosure
Penilaian terhadap masing-masing alternatif desain pada enclosure

dapat dilihat pada tabel 3.3
43
Tabel 3.3 Penilaian Alternatif Desain Enclosure
Alternatif 1 Alternatif 2 Alternatif 3
Kriteria Bobot
Nilai Skor Nilai Skor Nilai Skor
A 0,3 4 1,2 3 0,9 5 1,5
B 0,2 4 0,8 4 0,8 4 0,8
C 0,2 2 0,4 4 0,8 5 1
D 0,15 5 0,75 5 0,75 4 0,6
E 0,15 4 0,6 4 0,6 4 0,6
Jumlah 1 3,75 3,85 4,5
Berdasarkan hasil penilaian pada masing-masing alternatif desain

dimana dapat disimpulkan bahwa alternatif desain ke-3 merupakan
alternatif terbaik dengan nilai tertinggi dibandingkan alternatif desain yang
lain yaitu 4,5. Maka alternatif desain ke-3 merupakan alternatif yang akan
dibuat.
B. Penentuan Nilai untuk Sistem Pencekaman
Penilaian terhadap masing-masing alternatif desain pada sistem

pencekaman dapat dilihat pada tabel 3.4
Tabel 3.4 Penilaian Alternatif Desain Sistem Pencekaman

Clamp Magnetic Vacuum
Kriteria Bobot
Nilai Skor Nilai Skor Nilai Skor
A 0,3 5 1,5 1 0,3 2 0,6
B 0,1 5 0,5 1 0,1 1 0,1
C 0,2 5 1 5 1 5 1
D 0,3 5 1,5 5 1,5 5 1,5
E 0,1 5 0,5 4 0,4 4 0,4
Jumlah 1 5 3,3 4,6
44
Dari data hasil penilaian menunjukan bahwa alternatif yang terbaik
dengan nilai tertinggi diperoleh sistem pencekaman menggunakan sistem
klem dimana memiliki jumlah nilai tertinggi dari sistem vakum dan juga
sistem magnetik yaitu sebesar 5. Hal ini menunjukan bahwa desain yang
akan digunakan dalam sistem pencekaman adalah sistem klem.
45
BAB IV
PENGUKURAN DAN PERHITUNGAN
4.1 Perhitungan Sistem Penyedot Debu (Dust Collector System)
Didalam sistem dust collector, tahapan perhitungan yang dilakukan seperti

yang digambarkan pada gambar 4.1 diagram alir perhitungan dan pengukuran
sistem dust collector.
Perhitungan
Kecepatan Hisap
Blower
Perhitungan
Kapasitas Hisap
Blower
Pengukuran Massa Perhitungan

Jenis Gas Daya Hisap
Campuran Blower
Gambar 4.1 Diagram Alir Perhitungan Sistem Dust Collector
Gambar 4.2 Instalasi Sistem Dust Collector pada Mesin CNC
46
Gambar 4.3 Sketsa Sistem Dust Collector
Gambar 4.4 Spesifikasi Blower pada Sistem Dust Collector
47
Diketahui spesifikasi dari sistem dust collector :
H = 0.65 [m] (berdasarkan pengukuran)
g = 9.81 [m/s2]
D = 0.042 [m] (berdasarkan pengukuran)
Lselang = 2.6 [m] (berdasarkan pengukuran)
Vtangki = 60 [L] (berdasarkan pengukuran)
4.1.1 Pengukuran Massa Jenis Gas Campuran Udara + Debu
Pengukuran massa jenis dilakukan untuk perhitungan daya hisap

pada sistem dust collector. Metode yang kami gunakan adalah dengan
menghisap udara + debu saat proses pemesinan dan menampungnya dalam
kantung plastik untuk diukur volume dan massa-nya. Rumus yang
digunakan sebagai berikut.
Dimana :
= massa [kg]
= volume [m3]
A. Alat & Bahan :
1. Blower pada sistem dust collector.
2. Kantung plastik.
3. Neraca Digital.
4. Gelas Ukur.
48
B. Langkah Pengukuran :
1. Pasang plastik pada ujung buang blower.
2. Saat proses pemesinan kayu terjadi, nyalakan blower sampai plastik
mengembang penuh.
3. Lepaskan dari blower plastik tersebut dan ikat ujung plastik.
4. Timbang plastik (gas udara + debu) dengan neraca digital.
5. Timbang plastiknya saja untuk mengetahui massa plastik dengan neraca
digital.
6. Timbang debu yang terhisap dengan neraca digital.
7. Ukur volume plastik (gas udara + debu) dengan gelas ukur.
8. Ukur volume plastiknya saja dengan gelas ukur.
9. Catat hasilnya.
C. Hasil Pengukuran
Dari hasil pengukuran didapat data sebagai berikut :
 Massa plastik = 1.04 [gr]
 Massa plastik (gas udara + debu) = 1.44 [gr]
 Massa gas udara + debu = 1.44 – 1.04 = 0.4 gr = 0.0004 [kg]
 Massa debu = 0.36 [gr]
 Massa Udara = 0.4 – 0.36 = 0.04 [gr]
 Volume plastik (gas udara + debu) = 782.8942 [ml]
 Volume plastik = 6.67 [ml]
 Volume gas udara + debu = 782.8942 - 6.67 = 776.2242 [ml] =
0.000776 [m3]
D. Analisa Pengukuran
Dari data yang didapat maka dapat dicari massa jenis :
.
=
.
= . [kg/m3]
49
Jadi berdasarkan praktikum pengukuran yang telah dilakukan maka
didapat besarnya nilai massa jenis gas campuran udara + debu yang
terhisap pada sistem dust collector yaitu sebesar 0.5154 [kg/m3].
E. Dokumentasi Pengukuran
Gambar 4.5 (a) menunjukan plastik yang berisi udara + debu, (b)
menunjukan volume air pada gelas ukur sebelum dimasukan plastik, (c)
menunjukan volume setelah dimasukan plastik.
(a)
(b) (c)
Gambar 4.5 Proses Pengukuran Massa Jenis Gas Campuran
50
4.1.2 Perhitungan Kecepatan Hisap Blower
Untuk menentukan kecepatan hisap blower, bisa menggunakan

persamaan kecepatan sudut dengan kecepatan linier seperti rumus dibawah
ini:
Dimana :
v = kecepatan aliran udara [m/s]
= kecepatan sudut [rad/s]
r = jari-jari selang [m]
Diketahui :
= 13000 [rad/min] = 216.67 [rad/s] (berdasarkan spesifikasi)
r = 0.021 [m] (berdasarkan pengukuran)
Maka :
v =
= 216.67 x 0.021
= 4.55 [m/s]
4.1.3 Perhitungan Kapasitas Hisap Blower
Untuk menentukan kapasitas campuran udara dan debu yang

dihisap, dapat rumus di bawah ini:
Dimana :
v = Kecepatan aliran udara [m/s]
A = Luas penampang selang [m2]
51
Diketahui :
v = 4.55 [m/s] (berdasarkan perhitungan)
Maka :
Q = 4.55 x 0.042
= 0.0063037 [m3/s]
4.1.4 Perhitungan Daya Hisap
Selanjutnya menghitung daya yang dibutuhkan sistem dust

collector untuk menghisap campuran udara dan debu agar sistem dust
collector dapat menghisap dengan optimal.
(Dietzel, 1992 : 362)
Dimana :
P = Daya yang dibutuhkan [W]
Q = kapasitas hisap [m3/s]
= massa jenis gas campuran debu+udara [kg/m3]
g = gaya gravitasi 9,81 [m/s2]
= tinggi hisap [m]
Diketahui :
Q = 0.0063037 [m3/s] (berdasarkan perhitungan)
H = 0.65 [m] (berdasarkan pengukuran)
= 0.5154 [kg/m3] (berdasarkan pengukuran)
g = 9.81 [m/s2]
52
Maka :
= 0.0063037 x 0.5154 x 9.81 x 0.65
= 0.0207 [W]
4.1.5 Perhitungan Daya Motor Blower
Setelah daya hisap ditentukan, daya nominal dari penggerak mula

yang dipakai untuk menggerakan blower ditetapkan dari rumus
1+∝
=
(Sularso, 1987 : 58)
Dimana :
∝ = Faktor cadangan (pecahan)
= Efisiensi Transmisi (pecahan)
Diketahui :
= 0.0207 [W]
∝ = 0.2 (Lampiran 1, Tabel Perbandingan Cadangan)
= 0.97 (Lampiran 1, Efisiensi Transmisi)
Maka :
∝
=
0.0207 1 + 0.2
=
0.97
= 0.0256 [W]
53
Jadi, daya yang dibutuhkan untuk menghisap partikel udara dan
debu adalah 0.0257 [Watt]. Sedangkan, blower yang digunakan memiliki
daya 380 [Watt] sehingga blower yang digunakan lebih dari mampu untuk
menyedot partikel campuran udara dan debu.
4.2 Perhitungan Sistem Pendingin Cutter
Didalam sistem pendingin cutter, tahapan perhitungan yang dilakukan

seperti yang digambarkan pada gambar 4.5 diagram alir perhitungan dan
pengukuran sistem pendingin cutter.
Perhitungan Kecepatan Aliran

Coolant
Pengukuran Debit Perhitungan Head Total

Aliran Coolant Pompa
Pengukuran Massa
Perhitungan Daya Fluida
Jenis Coolant
Perhitungan Daya Pompa
Gambar 4.6 Diagram Alir Perhitungan Sistem Pendingin Cutter
Gambar 4.7 Instalasi Sistem Pendingin Cutter pada Mesin CNC
54
Gambar 4.8 Sketsa Sistem Pendingin Cutter
Gambar 4.9 Spesifikasi Pompa pada Sistem Pendingin Cutter

Diketahui spesifikasi dari sistem pendingin cutter:
Dselang = 0.01 [m] (berdasarkan pengukuran)
ha = 0.9 [m] (berdasarkan pengukuran)
Jumlah belokan selang 180° = 1 ; R1 = 0.075 [m] (berdasarkan
pengukuran)
55
Jumlah belokan 90° = 3 ; R2 = 0.05 [m] ; R3 = 0.15 [m] ; R4 = 0.1
[m]
(berdasarkan pengukuran)
4.2.1 Pengukuran Debit Aliran Coolant
Untuk mengetahui debit aliran yang dialirkan pompa untuk
mendinginkan cutter maka dilakukan 3 kali pengujian kemudian dirata-
rata hasilnya untuk menentukan debit. Rumus yang digunakan seperti di
bawah ini.
Dimana :
Q = debit [l/s]
V = volume [liter]
t = waktu [s]
A. Alat & Bahan

1. Gelas Ukur
2. Stopwatch
3. Sistem Pendingin Cutter
1. Setel katup pembukaan pompa pada bukaan maksimal.
2. Letakan gelas ukur pada meja mesin.
3. Arahkan ujung selang ke gelas ukur.
4. Siapkan stopwatch.
5. Nyalakan pompa bersamaan dengan stopwatch selama 30 detik.
6. Lakukan pengujian ini selama 3 kali.
C. Hasil Pengukuran
Dari hasil pengukuran didapat data seperti pada tabel 4.1 ini.
56
Tabel 4.1 Hasil Pengukuran Debit Aliran Coolant
Volume Gelas Waktu Debit Debit Rata-rata
Ukur [liter] [detik] [l/s] [l/s]
1.00833 30 0.03361
1.01167 30 0.03372 0.03367
1.010 30 0.03367
didapat besarnya didapat debit yang terukur adalah 0.03367 [l/s].
Dikonversikan menjadi 0.000034 [m3/s] = 0.00204 [m3/min].
Gambar 4.10 (a) menunjukan gelas ukur sebelum diisi, (b)
menunjukan proses pengisian, (c) menunjukan gelas ukur yang telah terisi
setelah 30 detik.
(a) (b) (c)

Gambar 4.10 Proses Pengukuran Debit Aliran Coolant
4.2.2 Perhitungan Kecepatan Aliran Coolant

Setelah debit aliran coolant diketahui, selanjutnya menghitung
kecepatan aliran coolant. Rumus yang digunakan seperti di bawah ini:
=
57
Dimana :
Q = Debit [m3/s]
A = Luas penampang dalam selang [m2]
v = kecepatan aliran [m/s]
Diketahui :
Q = 0.000034 [m3/s] (berdasarkan pengukuran)
Maka :
.
v = = = 0.432 [ / ]
.
4.2.3 Pengukuran Massa Jenis Coolant

Massa jenis coolant digunakan untuk menghitung daya pada
pompa di sistem dust collector. Rumus yang digunakan sebagai berikut:
Dimana :
= massa [kg]
= volume [m3]
A. Alat & Bahan :

1. Gelas Ukur.
2. Neraca Digital.
3. Cairan Coolant.
1. Siapkan alat & bahan.
2. Timbang gelas ukur.
3. Masukan cairan coolant ke gelas ukur.
4. Timbang gelas ukur yang berisi cairan coolant.
5. Amati volume yang terukur pada gelas ukur.
58
C. Hasil Pengukuran
Dari hasil pengukuran didapat data sebagai berikut :
 Massa gelas ukur = 690.88 [gr]
 Massa gelas ukur yang terisi coolant = 996.85 [gr]
 Massa coolant = 996.85 [gr] – 690.88 [gr] = 305.97 [gr] = 0.30597 [kg]
 Volume coolant pada gelas ukur = 300 [ml] = 0.0003 [m3]
Dari data yang didapat maka dapat dicari massa jenis :
=
.
= .
= 1019.9 [kg/m3]
didapat besarnya nilai massa jenis coolant yang mengalir pada sistem
pendingin yaitu sebesar 1019.9 [kg/m3].
Gambar 4.11 (a) menunjukan penimbangan gelas ukur sebelum
diisi, (b) menunjukan penimbangan gelas ukur setelah pengisian.
(a) (b)
Gambar 4.11 Proses Pengukuran Massa Jenis Coolant
59
4.2.4 Perhitungan Head Total Pompa
Tekanan yang dihasilkan oleh pompa dinamakan head total yang
ditunjukan dengan satuan [kg/m2] tapi pada umumnya lebih sering
digunakan satuan [m]. Gambar 4.12 menunujukan ilustrasi head pompa
pada buku Sularso. Head Total pompa dapat ditulis sebagai berikut
Gambar 4.12. Head Pompa

(Sumber : Sularso, 1987 : 27)
= ℎ + ∆ℎ + ℎ +
2
(Sularso, 1987 : 26)
Dimana :
H = Head Total pompa [m]
ℎ = Head statis total [m]
∆ℎ = Perbedaan head tekanan, ∆ℎ = ℎ ℎ
ℎ = Berbagai kerugian head di pipa, belokan, sambungan, dll [m]
= Head kecepatan keluar [m]
g = Percepatan gravitasi, 9.81 [m/s2]

Head kerugian (yaitu head untuk mengatasi kerugian-kerugian)
terdiri atas head kerugian gesek di dalam pipa, katup, belokan, dsb. Di
bawah ini cara menghitungnya, satu per satu.
60
A. Head kerugian gesek dalam selang
10.666 .
ℎ = . .
(Sularso, 1987 : 31)

Dimana :
hf = Head kerugian gesek dalam pipa [m]
= koefisien kerugian gesek pipa
Q = Kapasitas aliran [m3/s]
L = panjang pipa [m]
D = diameter dalam pipa [m]
B. Kerugian head dalam jalur selang
ℎ =
2
(Sularso, 1987 :32)
Dimana :
hf = Head kerugian gesek dalam selang [m]
v = kecepatan rata-rata di dalam pipa [m/s]
g = percepatan gravitasi, 9.81 [m/s2]
Cara, menentukan harga f untuk berbagai bentuk transisi pipa akan
diperinci seperti dibawah ini:
 Koefisien kerugian pada belokan selang
Ada dua jenis belokan selang, yaitu lengkung dan patah, untuk
belokan lengkung yaitu
. .
= 0.131 + 1.847
2 90
(Sularso, 1987 : 34)
Dimana :
D = Diameter dalam selang [m]
R = Jari-jari lengkung sumbu belokan [m]
61
θ = Sudut belokan [°]
Gambar 4.13 Koefisien Kerugian pada Belokan
 Ujung masuk selang

Jika "ʋ" menyatakan kecepatan aliran setelah masuk selang, maka
harga koefisien kerugian f untuk berbagai bentuk ujung masuk selang
adalah sebagai berikut :
( i ) f = 0,5
( ii ) f = 0,25
( iii ) f = 0,06 untuk r kecil - 0,005 untuk r besar
( iv ) f = 0,56
( v ) f = 3,0 ( untuk sudut tajam ) - 1,3 ( untuk sudut 45° )
( vi ) f = f1 cos θ + 0,2 cos2
Dimana f1 adalah koefisien bentuk dari ujung masuk dan

mengambil harga ( i ) sampai ( v ) sesuai dengan bentuk yang di pakai.
Gambar 4.14 menunujukan berbagai bentuk ujung masuk pipa / selang.
Gambar 4.14 Berbagai Bentuk Ujung Masuk Pipa/Selang
62
Diketahui :
Dselang = 0.01 [m] (berdasarkan pengukuran)
Q = 0.000034 [m3/s]
v = 0.432 [ / ]
ha = 0.9 [m] (berdasarkan pengukuran)
fujung = 0.5 (Lampiran 2, Berbagai Bentuk Ujung Masuk Pipa)
C = 140 (Lampiran 3, Tabel Koefisien Gesek Hazen-William)
Jumlah belokan selang 180° = 1 ; R1 = 0.075 [m] (berdasarkan
pengukuran)
Jumlah belokan 90° = 3 ; R2 = 0.05 [m] ; R3 = 0.15 [m] ; R4 = 0.1
[m] (berdasarkan pengukuran)
Massa jenis fluida = 1055 [kg/m3] (berdasarkan pengukuran)
g = 9.81 [m/s2]
Maka :
 Head kerugian gesek dalam selang
. .
ℎ = . .
. . .
= 3.4
. . .
= 0.1052 [m]
 Kerugian pada satu belokan 180°

. .
= 0.131 + 1.847
. . .
= 0.131 + 1.847
.
= 0.1854
ℎ =
.
= 0.1854
.
= 0.0017 [m]
63
 Kerugian pada tiga belokan 90°
. .
= 0.131 + 1.847
. . .
= 0.131 + 1.847
.
= 0.1315
ℎ =
.
= 0.1315
.
= 0.0012 [m]
. .
= 0.131 + 1.847
. . .
= 0.131 + 1.847
.
= 0.1310
ℎ =
.
= 0.1310
.
= 0.0012 [m]
. .
= 0.131 + 1.847
. . .
= 0.131 + 1.847
.
= 0.1310
ℎ =
.
= 0.1310
.
= 0.0012 [m]
Jadi, total head kerugian pada belokan selang yaitu:

ℎ = ℎ + ℎ + ℎ + ℎ
= 0.0017 + 0.0012 + 0.0012 + 0.0012
= 0.0053 [m]
64
 Kerugian pada ujung masuk selang
ℎ =
.
= 0.5
.
= 0.0047 [m]
 Head kecepatan keluar

.
= = 0.0095 [ ]
.
 Head total pompa
= ℎ + ∆ℎ + ℎ +
H = 0.9 + 0 + 0.1052 + 0.0053 + 0.0047 + 0.0095

= 1.0247 [m]
4.2.5 Perhitungan Daya Fluida

Daya fluida adalah energi yang secara efektif diterima air akibat
dari bekerjanya pompa. Daya fluida dapat dihitung dengan menggunakan
rumus :
=
(Sularso, 1987 : 53)
Dimana :
Pw = Daya Air [W]
= Berat jenis fluida [kg/m3]
H = Head total [m]
g = 9.81 [m/s2]
Diketahui :
Q = 0.000034 [m3/s] (berdasarkan perhitungan)
= 1019.9 [kg/m3](berdasarkan pengukuran)
H = 1.0247 [m] (berdasarkan perhitungan)
g = 9.81 [m/s2]
65
Maka :
= 1019.9 9.81 0.000034 1.0247
= 0.3485 [W]
4.2.6 Perhitungan Daya Poros

Daya poros yang diperlukan untuk menggerakan sebuah pompa
adalah sama dengan daya air ditambah kerugian daya di dalam pompa.
Daya ini dapat dinyatakan sebagai berikut :
=
η
(Sularso, 1987 : 53)

Dimana :
P = Daya pompa [W]
ηp = Efisiensi pompa [%]
Harga standar efisiensi diberikan dalam gambar 4.15 dibawah ini.
Efisiensi pompa untuk jenis khusus harus didapatkan oleh pabrik pembuatnya.
Gambar 4.15 Efisiensi Standar Pompa
Diketahui :
Q = 0.000034 [m3/s] = 0.00204 [m3/min]
= 0.3485 [W]
ηp = 40 [%] (Lampiran 4, Diagram Efisiensi Standar Pompa)
66
Maka :
=
η
.
P = = 0.8712 [ ]
.
4.2.7 Perhitungan Daya Motor Pompa
Setelah daya poros pompa ditentukan, daya nominal dari

penggerak mula yang dipakai untuk menggerakan pompa ditetapkan dari
rumus
1+∝
=
(Sularso, 1987 : 58)
Dimana :
∝ = Faktor cadangan (pecahan)
= Efisiensi Transmisi (pecahan)
Diketahui :
= 0.8712 [W]
∝ = 0.2 (Lampiran 1, Tabel Perbandingan Cadangan)
= 0.97 (Lampiran 1, Efisiensi Transmisi)
Maka :
∝
=
0.8712 1 + 0.2
=
0.97
= 1.0777 [W]
67
Jadi, daya yang dibutuhkan untuk menghisap partikel udara dan debu
adalah 1.0777 [Watt]. Sedangkan, pompa yang digunakan memiliki daya 40
[Watt] sehingga pompa yang digunakan lebih dari mampu untuk mengalirkan
fluida pendingin untuk mendinginkan cutter.
4.3 Perhitungan Enclosure

Pada enclosure, perhitungan yang dilakukan adalah mencari gaya air
spring agar dapat mengangkat pintu enclosure. Gambar 4.16 menunjukan posisi
air spring dan pintu enclosure.
Gambar 4.16 Air Spring dan Pintu Enclosure

4.3.1 Perhitungan Berat Pintu Enclosure
Sebelum menentukan berapa kekuatan yang dibutuhkan air spring
untuk membuka pintu enclosure, pertama kami akan menentukan berat
dari pintu enclosure tersebut.
=
Dimana :
= Volume [m3]
= panjang [m]
= lebar [m]
68
= tebal [m]
Diketahui :
Gambar 4.17 (a) menunujukan ukuran dari rangka pintu baja hollow, (b)
menunjukan ukuran dari akrilik, dan (c) ukuran dari plat baja yang digunakan.
(a)
69
(b)
(c)
Gambar 4.17 Ukuran-ukuran pada Pintu Enclosure
70
Maka :
 Plat Baja
V = (0.86 x 0.825 x 0.001 ) – (0.78 x 0.715 x 0.001)
= 1.518 x 10-4 [m3]
 Akrilik
V = 0.817 x 0.755 x 0.003
= 1.8505 x 10-3 [m3]
 Baja Hollow
Tebal baja hollow ukuran 20 [mm] x 20 [mm] = 1 [mm]
V = {(0.86 x 0.794 x 0.02) – (0.82 x 0.754 x 0.02)} – {(0.858 x 0.792 x
0.018) – (0.818 x 0.752 x 0.018)}
= (1.2912 x 10-3) – (1.1592 x 10-3)
= 1.32 x 10-3 [m3]
Setelah volume akrilik, plat baja, dan besi hollow diketahui,
selanjutnya menentukan massa dari akrilik, plat baja, dan besi hollow.
Dimana :
= massa [kg]
= volume [m3]
Diketahui :
Vplat baja = 1.518 x 10-4 [m3]
Vakrilik = 1.8505 x 10-3 [m3]
Vbaja hollow = 1.32 x 10-3 [m3]
ρbaja = 7850 [kg/m3]
ρakrilik = 1180 [kg/m3]
71
Maka :
mplat baja = ρbaja x Vplat baja
= 7850[ kg/m3] x 1.518 x 10-4 [m3]
= 1.19163 [kg]
makrilik = ρakrilik x Vakrilik
= 1180 [kg/m3 ] x 1.8505 x 10-3 [m3]
= 2.18359 [kg]
mbaja hollow = ρbaja x Vbaja hollow
= 7850[kg/m3] x 1.32 x 10-3 [m3]
= 10.362 [kg]
Setelah massa dari akrilik, plat baja, dan besi hollow diketahui,
selanjutnya mencari berat dari akrilik, plat baja, dan besi hollow untuk
menentukan pemilihan air spring pada enclosure.
=
Dimana :
= berat [N]
= massa [kg]
g = gaya gravitasi 9.81 [m/s2]
Diketahui :
mplat baja = 1.19163 [kg]
makrilik = 2.18359 [kg]
mbaja hollow = 10.362 [kg]
Maka :
Wplat baja = mplat baja x g
= 1.19163 [kg] x 9.81 [m/s2]
= 11.6898 [N]
Wakrilik = makrilik x g
= 2.18359 [kg] x 9.81[m/s2]
72
= 21.4210 [N]
Wbaja hollow = mbaja hollow x g
= 10.362 [kg] x 9.81 [m/s2]
= 101.6512 [N]
Wtotal = Wplat baja + Wakrilik + Wbaja hollow
= 11.6898 [N] + 21.4210 [N] + 101.6512 [N]
= 134.762 [N]
4.3.2 Perhitungan Gaya Air Spring pada Pintu Enclosure

Setelah berat pintu enclosure diketahui, selanjutnya menghitung
mekanika teknik gaya air spring dengan diagram benda bebas seperti
gambar 4.19 sebagai acuan.
Gambar 4.18 Pintu Enclosure dengan Air Spring
73
Gambar 4.19 Diagram Benda Bebas Pintu Enclosure dengan Air Spring
Dimana :
AD = Panjang pintu enclosure
CB = Panjang air spring
W = Berat pintu enclosure
Maka :
=0
W x 276.36 – Rb x 221.8 = 0
134.276 x 276.36 – 221.8Rb = 0
37185.4144 – 221.8Rb = 0
.
Rb = .
= 167.65 [ ]
Jadi, gaya yang dibutuhkan air spring agar bisa mengangkat pintu
enclosure adalah > 167.65 [N]. Karena air spring yang digunakan yaitu 2 buah
untuk menyangga sisi kanan dan sisi kiri, maka masing-masing air spring harus
mempunyai gaya > 83.825 [N]. Sedangkan air spring yang kami gunakan
74
memiliki spesifikasi gaya 1000 [N], maka air spring tersebut dapat dipakai untuk
mengangkat pintu enclosure.
4.4 Perhitungan Sistem Pencekaman

Pada perhitungan ini akan dilakukan perhitungan torsi pemotongan yang
diawali dengan perhitungan gaya pemotongan sehingga torsi kekencangan baut
dapat ditetapkan. Penetapan besar torsi baut klem pencekaman dapat dilakukan
dengan acuan besar torsi pemotongan dan juga menggunakan alat ukur kunci
momen.
Gambar 4.20 Pencekaman Benda Kerja
4.4.1 Perhitungan Torsi Pemotongan

Langkah awal dalam menghitung torsi pemotongan adalah mencari
berapa gaya potong yang terjadi pada proses pemotongan atau pengerjaan
pemesinan benda kerja dari kayu menggunakan rumus :
F= xAxg
Dimana :
F = gaya [N]
τ = Tegangan geser ijin bahan [kg/m2]
A = Luas daerah potong [m2]

g = percepatan grafitasi [m/s2]
Diketahui :
tekan = 350 [kg/cm2] (Lampiran 5,Tabel Tegangan Tekan Kayu)
Dendmill = 6 [mm] (berdasarkan pengukuran)
75
g = 9,81 [m/s2]
Dcutter = 0.006 [m] (Endmill yang digunakan)
d baut = 0.014 [m] (Baut yang digunakan pada clam penjepit)
Maka :
Diasumsikan :
 Tegangan tekan bahan kayu sama dengan tegangan tarik bahan kayu.
 Besar gaya dan torsi pada setiap posisi baut pada clamp adalah sama.
 Sehingga tegangan gesernya adalah :
τ = 0,8 x tekan
= 0,8 x 350 [kg/cm2]

= 280 [kg/cm2]
= 280 x 104 [kg/m2]
 Luas daerah potong sebesar
A = xr2
= x 0,003 2
= 2,827 x 10-5 [m2]
 Sehingga gaya pemotongan adalah

F =τ xAxg
= 280 x 104 [kg/m2] x 2,827 x 10-5[m2 ]x 9,81 [m/s2]

= 776,52 [kg m/s2]
= 776,52 [N] (gaya)
Setelah gaya pemotongan didapat maka langkah selanjutnya adalah

mencari besar torsi yang terjadi pada saat pemotongan berlangsung dengan
menggunakan rumus :
T =Fxr
= 776,52 [N] x 0,003 m]
76
= 2,329 [Nm] (momen)
Jadi torsi yang terjadi pada saat pemotongan sebesar 2,329 [Nm].
4.4.2 Pengukuran Torsi pada Klem

Dari besar torsi yang terjadi pada saat pemotongan dapat
digunakan sebagai acuan dalam menentukan torsi pada klem, dimana
pemberian torsi pada klem harus lebih besar dari torsi yang terjadi pada
pemotongan.
A. Alat & Bahan
1. Kayu
2. Klem
3. Kunci momen
1. Pasang klem sesuai posisi yang diinginkan.
2. Pasang baut dan mur pengunci klem.
3. Kencangkan mur pengunci menggunakan kunci momen dengan
penunjuk jarum hingga skala jarum menunjukan besar torsi yang
melebihi torsi pemotongan.
C. Hasil Pengukuran
Dalam hal ini diambil momen dari skala kunci momen sebesar
25 [kg.cm] Skala pada kunci momen
25 [kg.cm] = 0,25 [kg.m]

= 0,25 [kg.m] x 9,81 [m/s2]
= 2.452 [Nm]
Dimana torsi yang diberikan baut lebih besar dari torsi pemotongan,
dengan demikian maka torsi sebesar 25 [kg.cm] pada setiap baut klem telah
mampu menahan benda kerja agar tidak bergerak pada saat proses pemesinan.
77
Gambar 4.21 menunujukan proses pengukuran dengan kunci momen.
Gambar 4.21 Proses Pengukuran dengan Kunci Momen
78
BAB V
PENGERJAAN, PERAKITAN DAN BIAYA PRODUKSI
5.1 Proses Pengerjaan

Proses pengerjaan merupakan proses yang menentukan terwujudnya suatu
alat sebelum dilakukan perakitan. Proses pengerjaan ini dilakukan untuk
komponen–komponen non standar sedangkan untuk komponen standar dapat
langsung membelinya. Waktu dan biaya dapat diperkirakan dari tahap–tahap
pengerjaan ini. Sedangkan untuk komponen yang lainnya yang sudah standar
tidak dicantumkan proses pengerjaannya. Komponen yang dikerjakan adalah tutup
mesin.
5.1.1 Pengerjaan Tutup Mesin CNC Router 3-Axis

Tutup mesin di buat dengan cara assembling beberapa bagian
menjadi satu kesatuan, dimana pembuatannya sebagai berikut :
A. Pengerjaan Tutup Mesin Bagian Belakang
Gambar 5.1 Tutup Mesin Bagian Belakang
79
Nama Bagian : Tutup Mesin Bagian Belakang
Nomor Bagian : SMG/ME/TA/01/2017
Bahan : Besi hollow 20 x 20, 20 x 40, Plat tebal 1 [mm]
Jumlah :1
Tabel 5.1 Pengerjaan Tutup Mesin Bagian Belakang
No Proses Alat Gambar Waktu
Pengerjaan
1 Persiapkan 2 menit
dan pelajari
gambar kerja
2 Persiapkan -Gerinda 5 menit
alat dan potong
bahan untuk -Gerinda
proses -Tang
pengerjaan -Las TIG
-Gerinda
Amplas
-Mistar
baja
-Gurdi
-Penggores
3 Potong pipa -Gerinda 30
hollow sesuai Potong dan menit
gambar kerja Amplas
dan ukuran -Mistar
yang tertera baja
didalam
gambar kerja
menggunakan
gerinda
potong
80
4 Buat lubang -Gurdi 5 menit
Ø 8dengan -Penggores
jarak yang
telah di
tentukan pada
gambar kerja
pada besi
hollow 20 x
40
menggunakan
gurdi sebagai
pengikat
antara cover
dengan body
mesin
5 Sambungkan -Las TIG 60
setiap -Gerinda menit
komponen Tangan
yang tersedia
menggunakan
las
6 Rapihkan -Gerinda 10
setiap Tangan menit
sambungan
(bekas
lelehan
elektroda)
menggunakan
81
gerinda
tangan
7 Potong Plat -Gerinda 20
dengan Potong menit
ukuran yang
tertera pada
gambar kerja

Plat dengan -Gerinda menit
kerangka Tangan
hollow
menggunakan
las dan
rapihkan
9 Hilangkan 10
bagian yang menit
tajam
menggunakan
gerinda
82
B. Pengerjaan Tutup Mesin Bagian Samping Kanan
Gambar 5.2 Tutup Mesin Bagian Samping Kanan
Nama Bagian : Tutup Mesin Bagian Samping Kanan

Bahan : Besi hollow 20 x 20, 20 x 40, Plat tebal 1 mm
Peralatan : Gerinda Tangan, Gurdi, Las TIG
Jumlah :1
Tabel 5.2 Pengerjaan Tutup Mesin Bagian Samping Kanan
Pengerjaan
dan pelajari
gambar kerja
alat dan potong
proses -Tang
83
pengerjaan -Las TIG
-Gerinda
Amplas
-Mistar
baja
-Gurdi
-Penggores
hollow sesuai Potong dan menit
gambar dan Amplas
ukuran yang -Mistar
tertera baja
didalam
gambar kerja
menggunakan
gerinda
potong
Ø 8 pada -Penggores
besi hollow
20 x 40
menggunakan
gurdi sebagai
pengikat
antara cover
dengan body
mesin
84
besi hollow -Gerinda menit
sebagai Tangan
kerangka
tutup mesin
samping
kanan dan
kemudian
rapihkan
menggunakan
gerinda
6 Potong plat -Gerinda 20

lembaran tangan menit
sesuai dengan dengan
Gambar kerja mata
mengunakan potong
gerinda
potong

plat yang menit
telah
dipotong tadi
pada rangka
tutup mesin
bekas Tangan menit
sambungan
las
menggunakan
gerinda
85
C. Pengerjaan Tutup Mesin Bagian Samping Kiri
Gambar 5.3 Tutup Mesin Bagian Samping Kiri
Nama Bagian : Tutup Mesin Bagian Samping Kiri

Peralatan : Gerinda Tangan, Gurdi, Las TIG, Hole Saw
Jumlah :1
Tabel 5.3 Pengerjaan Tutup Mesin Bagian Samping Kiri
Pengerjaan
dan pelajari
gambar kerja
alat dan bahan Potong
untuk proses -Gerinda
pengerjaan -Tang
-Las TIG
-Gerinda
86
Amplas
-Mistar
baja
-Gurdi
-
Penggores
hollow dan Potong menit
plat sesuai dan
gambar dan Amplas
ukuran yang -Mistar
tertera didalam baja
gambar kerja
menggunakan
gerinda potong
4 Buat lubang Ø -Gurdi 5 menit
8 pada besi -
hollow 20 x 40 Penggores
menggunakan
gurdi sebagai
pengikat
antara cover
dengan body
mesin
87
komponen Tangan
besi hollow
yang telah
dipotong
sesuai dengan
gambar kerja
menggunakan
las
6 Potong plat 20
lembaran menit
sesuai dengan
gambar kerja
yang telah
tertera pada
gambar keja
mengunakan
gerinda potong
7 Hilangkan sisi -Gerinda 10
yang tajam Tangan menit
menggunakan
gerinda
8. Sambungkan -Las TIG 40
plat yang telah menit
dipotong
dengan
kerangka
menggunakan
las
88
setiap Tangan menit
sambungan
(bekas lelehan
elektroda)
menggunakan
gerinda tangan
10 Buat lubang -Hole saw 10
instalasi pada menit
bagian bawah
tutup mesin
bagian kiri
dengan
diameter Ø
100
12 Hilangkan sisi -Gerinda 10

tajam fleksibel menit
menggunakan
gerinda
fleksibel
89
D. Pengerjaan Tutup Mesin Bagian Depan
Gambar 5.4 Tutup Mesin Bagian Depan Bawah
Nama Bagian : Tutup Mesin Bagian Depan Bawah

Peralatan : Gerinda Tangan, Gurdi, Las TIG
Jumlah :1
Tabel 5.4 Pengerjaan Tutup mesin Bagian Depan Bawah
Pengerjaan
dan pelajari
gambar kerja
alat dan potong
proses -Tang
pengerjaan -Las TIG
-Gerinda
Amplas
-Mistar
90
baja
-Gurdi
-Penggores
hollow dan Potong dan menit
plat sesuai Amplas
gambar dan -Mistar
ukuran yang baja
tertera
didalam
gambar kerja
menggunakan
gerinda
potong
Ø 8 pada -Penggores
besi hollow
20 x 40
menggunakan
gurdi sebagai
pengikat
antara cover
dengan body
mesin
91
komponen tangan
yang tersedia
menggunakan
las
setiap tangan menit
sambungan
(bekas
lelehan
elektroda)
menggunakan
gerinda
tangan
sesuai ukuran potong menit
yang tertera
pada gambar
kerja

setiap plat menit
yang telah
dipotong
pada rangka
menggunakan
las
9 Hilangkan -Gerinda 10
sisi yang Tangan menit
92
tajam
menggunakan
mesin
gerinda
tangang
E. Pengerjaan Tutup Mesin Bagian Pintu
Gambar 5.5 Tutup Mesin Bagian Pintu
Nama Bagian : Pintu mesin

Nomor bagian : SMG/ME/TA/05/2017
Bahan : Besi hollow 20 x 20, Plat tebal 1 mm, Acrilic, Air spring, Handle,
Engsel
Peralatan : Gerinda Tangan, Gurdi Tangan, Las TIG, Lem Tembak
Jumlah :1
Tabel 5.5 Pengerjaan Tutup Mesin Bagian Pintu
Pengerjaan
dan pelajari
gambar kerja
93
alat dan potong
proses -Tang
pengerjaan -Las TIG
-Gerinda
Amplas
-Mistar
baja
-Gurdi
-Penggores
hollow 20 x Potong dan menit
20 mm Amplas
sepanjang -Mistar
793 mm baja
sebanyak 2
batang dan
panjang 865
mm sebanyak
2 batang
dengan
panjang
94
batang yang menit
telah
dipotong
sehingga
membentuk
persegi
menggunakan
mesin las
hasil las Tangan menit
menggunakan
gerinda
tangan
dengan Tangan menit
ukuran yang
telah di
tentukan pada
gambar kerja
95
7 Potong -Gerinda 30
bagian tengah Potong menit
plat dengan
bentuk
persegi,
dengan
bentuk
seperti frame
dengan
jarang dari
sisi terluar 50
mm
frame plat menit
dengan
kerangka
hollow
menggunakan
las
9 Pasang -Las TIG 15

engsel pada menit
bagian atas
pintu mesin
96
10 Buat luabang -Gurdi 10
berdiameter Tangan menit
Ø 5 dudukan
air spring
11 Potong -Pisau 10
akrilik akrilik menit
dengan
ukuran 825 x
753 mm
12 Pasangkan -Klem 20
akrilik menit
kedalam
frame pintu
mesin dengan
cara di
rekatkan
menggunakan
silicon
97
13 Pasang 15
handle pintu menit
dengan cara
buat lubang
pada pintu
bagian bawah
kemudian
pasang
handle
menggunakan
mur dan baut
5.2 Perakitan Tutup Mesin CNC Router 3-Axis
Gambar 5.6 Tutup Mesin CNC Router 3-Axis
Nama Bagian : Tutup Mesin

Komponen : 1. Tutup Mesin Bagian Belakang
2. Tutup Mesin Bagian Samping Kanan
98
3. Tutup Mesin Bagian Samping Kiri
4. Tutup Mesin Bagian Depan Bawah
5. Tutup Mesin Bagian Pintu
6. Air Spring
Peralatan : Gerinda Tangan, Gurdi Tangan, Las TIG, Lem Tembak
Tabel 5.6 Perakitan Tutup Mesin
Pengerjaan
dan pelajari
gambar kerja
2 Siapkan Alat -Obeng 5 menit
dan bahan -Kunci L
satu set
-Kunci
ring pas 1
set
3 Pasang tutup -Kunci L 15
mesin bagian satu set menit
belakang dan
ikat bagian
tutup mesin
bagian
belakang dan
kerangka
mesin utama
menggunakan
baut.
99
kiri dan ikat
pada
kerangka
mesin utama,
setelah
terpasang
pada rangka
utama
pasangkan
baut
penghubung
dengan tutup
mesin bagian
belakang
kanan dan
ikat pada
kerangka
mesin utama,
setelah
terpasang
pada rangka
utama
pasangkan
baut
penghubung
dengan tutup
mesin bagian
belakang
100
bawah dan
kemudian
baut dengan
kerangka
utama, tutup
bagian kanan
dan kiri
7 Pasang pintu 15
pada engsel menit
8 Pasang air 10
spring pada menit
tutup mesin
dan
kemudian
sambungkan
dengan pintu
mesin
101
5.3 Perakitan Dust Collector
Perakitan dust collector dilakukan dengan cara menggunakan bahan-bahan

atau barang standar yang ada di pasaran dan memodifikasinya sesuai dengan
kebutuhan dan dimensi yang diinginkan.
Gambar 5.7 Rangkaian Dust collector
Nama Bagian : Rangkaian Dust Collector

Komponen : 1. Drum 60 liter
2. Clamp 3 inch
3. Selang Fleksibel
4. Hand Blower
5. Pipa Ø 1 ½ inch
6. Selang Fleksibel Ø 2 inch
7. Sambungan pipa Ø 1 ½ inch dan Ø 1 inch
8. Tali Tis
9. Sealer
10. Clamp ring 3 inch
Peralatan : Gerinda Tangan, Gurdi Tangan, Las TIG, Lem Tembak, Hole
saw, obeng
102
Tabel 5.7 Perakitan Dust Collector
Pengerjaan
dan pelajari
gambar kerja
2 Siapkan Alat -Drum 5 menit
dan bahan plastik 60
liter
-obeng
-Gurdi
-Sealer
-Hole saw
- pipa
paralon Ø
1½ inch
-Sambungan
pipa paralon
Ø 1½ inch
dan Ø 2
inch
-Kain Blaco
-Solder
-Selang
Fleksibel
3 Potong pipa 5 menit

paralon 1½
inch dengan
panjang 55
mm
103
4 Buat lubang 60
pada sisi-sisi menit
pipa
menggunakan
solder
5 Pasang kain 2 menit

blaco yang
telah terjahit
menggunakan
tali Tis
6 Sambungkan 5 menit
pipa yang
telah
berlubang
dengan
sambungan
pipa dengan
ulir dalam
104
7 Buat lubang 5 menit
pada sisi tutup
dengan
diameter Ø 4
mm sebanyak
4 lubang
memutari
tutup
8 Buat lubang 10
dengan menit
diameter Ø 50
mm dan Ø 47
mm pada
permukaan
atas tutup
drum diamana
lubang dengan
diameter Ø 50
mm terletak
tepat di tengah
dari tutup
drum
105
9 Beri sealer 5 menit
pada
sambungan
paralon agar
saat
pemasangan ,
sambungan
benar-benar
rapat
10 Pasangkan 5 menit
sambungan
pipa paralon 1
½ inch yang
telah diberi
sealer pada
tutup drum
11 Sealer 5 menit
sambungan
pipa paralon 1
inch
106
sambungan
pipa tersebut
pada tutup
drum
13 Beri sealer 10
pada menit
permukaan
tutup drum
yang akan
kontak dengan
drum
tutup drum
dan kunci
dengan mur
dan baut
107
15 Pasang selang 10
fleksibel pada menit
mesin dengan
cara
dilewatkan
pada lubang
yang ada pada
tutup mesin
bagian kiri dan
kemudian ikat
menggunakan
tali Tis pada
instalasi kabel
yang ada pada
sumbu X
ujung selang
fleksibel
dengan
sambungan
paralon pada
drum dengan
di beri sealer
dan juga di
kunci dengan
clamp ring
108
17 Pasang ujung 10
dust collector menit
pada
sambungan
paralon drum
dan kemudian
beri sealer
pada pipa
yang
terhubung
dengan drum
18 Pasang ujung 5 menit
vakum dust
collector
dengan cara
diberi sealer
5.4 Perakitan Sistem Pendingin
Nama Bagian : Sistem Pendingin

Komponen : 1. Jerigen 20 liter
2. Pompa aquarium
3. Selang Fleksibel
4. Nozzle
5. Selang Pembuangan
Peralatan : Gerinda Tangan, Gurdi, Tali Tis, Cutter
Tabel 5.8 Perakitan Sistem Pendingin
Pengerjaan
109
dan pelajari
gambar kerja
2 Siapkan Alat -Jerigen 5 menit
dan bahan plastik 20
liter
-Gurdi
-Gerinda
potong
-Tali Tis
-Cutter
- Selang
fleksibel
-Selang
Pembuang-
an
-Pompa
aquarium
3 Potong 20
separuh bagian menit
pada jerigen
plastik bagian
atas
110
4 Buat lubang 5 menit
pada Tutup
dari jerigen
plastik sebagai
tempat
masuknya
selang
5 Masukan 5 menit
selang
fleksibel
melalui tutup
jerigen yang
telah di
lubangi tadi
6 Sambung 5 menit
bagian ujung
bawah selang
fleksibel
dengan lubang
output dari
pompa dan
kencangan
sambungan
menggunakan
clamp ring
111
7 Letakan 2 menit
pompa ke
bagian dasar
dari jerigen
plastik
8 Sambungkan 5 menit
ujung selang
bagian atas
dengan Nozzle
dan
kencangankan
sambungan
menggunakan
tali Tis
ataupun clamp
ring
112
5.5 Biaya Produksi
Spesifikasi perhitungan biaya bertujuan untuk mengetahui total biaya yang
diperlukan dalam Rancang Bangun Perlengkapan Mesin CNC Router 3-Axis Guna
Mendukung Industri Kreatif di Pekalongan, adapun perhitungan biaya perhitungan
rancang bangun mesin ini mencakup sebagai berikut :
a) Biaya Bahan Baku
Biaya yang diperlukan dalam pengadaan bahan rancang bangun mesin, baik
komponen standar (bahan jadi) maupun bukan standar. Untuk komponen
standar harganya langsung dapat dicari melalui tabel harga komponen standar
yang terdapat pada tool bahan baku. Sedang bahan baku yang tidak standar
ditentukan terlebih dahulu, selanjutnya harga dapat dicari melalui tabel harga
tiap kilogramnya.
b) Biaya Pemesinan
Biaya yang diperoleh berdasarkan waktu total pemesinan dikalikan biaya sewa
mesin tiap waktu (jam).
c) Biaya Operator
Biaya yang diperoleh berdasarkan waktu total pemesinan dikalikan dengan
rupiah tiap satuan waktu (jam).
d) Biaya Perakitan
Biaya yang diperlukan untuk merakit (assembling) rancang bangun mesin
sehingga siap untuk dioperasikan.
5.5.1 Perhitungan Biaya Bahan Baku

Spesifikasi dalam perhitungan bahan baku bagian yang tidak
standar atau masih mengalami proses pengerjaan, didasarkan pada berat
dari tiap bagian tersebut. Adapun berat dapat dihitung dengan
mengkalikan volume tiap komponen dengan massa jenis bahan, dimana
untuk baja besarnya 7,85 x 106 [kg/mm2]. Patokan harga/kg bahan baku
yang digunakan adalah:
113
Tabel 5.9 Bahan Baku
No Nama Komponen Ukuran/tipe Jumlah Harga Total Biaya (Rp)
Satuan (Rp)
1 Baut, mur, dan ring M4 4 psg 500 Rp 2.000,00
plat
2 Baut, mur, dan ring M12 6 psg 1800 Rp10.800,00
plat
3 Nozzle flexible 8 mm/0.31” 1 bh 45.900 Rp 45.900,00
4 Selang PVC serat ∅13 mm 3.4 m 7.200 Rp 24.480,00
benang
5 Besi hollow 20x20x1.1 3bt 49.840/6m Rp 149.520,00
6 Besi hollow 20x40x1.1 1 bt 70.450 Rp 70.450,00
7 akrilik 810x750 1 lb 250.000 Rp 250.000,00
8 drumb 60 lt 1 bh 75.000 Rp 75.000,00
9 Selang PVC Flexibel 2.6 m 100.000/m Rp 260.000,00
transparent spiral ∅42mm
steel
10 Handle Alumunium 1 7.000 Rp 7.000,00
11 Saklar Schneider 1 bh 42.500 Rp 42.500,00
electrical
12 Blower 1300 r/min 1 unit 250.000 Rp 250.000,00
13 Pompa Hmax 2000 1 unit 139.900 Rp 139.900,00
mm, Qmax
2000 i/h
14 Lampu LED LED strip 1 bh 60.000 Rp 60.000,00
15 Air spring 1000 N 1 psg 250.000 Rp 250.000,00
16 Klem ring 3” 1 4.000 Rp 4.000,00
17 Klem dan Blok Klem lurus 6 psg 200.000/6 Rp 200.000,00
bertingkat psg
18 Tanki plastic 20 lt 1 bh 40.000 Rp 40.000,00
19 Selang Ro 1/4 1m 3.000 Rp 3.000,00
114
20 Pipa PVC 1 ½” 1 unit 67.600 Rp 67.600,00
21 Shock pipa 1 ½” 3 bh 7.000 Rp 21.000,00
22 Socket Galvanis 1 ½” 1 bh 9.350 Rp 9.350,00
23 Stiker timbul 1 unit 56.000 Rp 56.000,00
24 Plat eser 1200x2400x 3 lb 230.000 Rp 690.000,00
0,9
25 Lem Silicon RTV 410 gr 77000 Rp 77.000,00
Premium
Total Rp 2.805.500,00
(Sumber : Sumber Teknik, Combo Putra, Semarang)
5.5.2 Perhitungan Biaya Pemesinan

Biaya pemesinan ini didasarkan pada lamanya waktu pemesinan
dan harga sewa mesin yang dipakai. Perhitungan waktu ini meliputi :
a) Waktu Persiapan
Yaitu waktu yang dibutuhkan untuk menyiapkan mesin dan peralatan
penunjang proses pemesinan. Dalam perancangan ini waktu persiapan
ditentukan antara 15 sampai 30 (menit) berdasarkan kompleksitas
proses pengerjaan.
b) Waktu Penggunaan Mesin Secara Langsung
Yaitu waktu yang digunakan untuk mengoperasikan mesin dari awal
sampai akhir proses pengerjaan. Adapun lamanya waktu tersebut
berdasarkan pada perhitungan waktu pemesinan secara teoritis.
c) Waktu Penggunaan Mesin Secara Tidak Langsung
Yaitu waktu yang dibutuhkan untuk kelangsungan proses pemesinan,
misalnya waktu untuk pemeriksaan, pengukuran, penandaan dan
pemindahan benda kerja. Dalam perancangan ini lamanya waktu
ditentukan sebesar 30% dari waktu pemesinan.
Untuk besarnya harga sewa mesin yang berlaku di bengkel adalah sebagai
berikut :
115
Tabel 5.10 Harga Sewa Mesin
No. Jenis mesin / alat Harga Sewa ( Rp)
1 Gerinda potong 15.000 / jam
2 Gerinda tangan 15.000 / jam
3 Mesin gurdi tangan 10.000 / jam
4 Mesin Bending manual 10.000 / jam
5 Mesin Frais 20.000 / jam
6 Las TIG 80.000 / hari
(Sumber : Bengkel Teknik Mesin-Politeknik Negeri Semarang)
Tabel 5.11 Waktu Pemesinan

Jum Waktu pemesinan (menit)
Nama
Bagian Bdg Las
No lah Gda Pt Gda Tg Gdi Tg Frais
Mn TIG
1 T Slot 1 60 30 30 - 120 -
Cover
2 1 80 60 20 30 - 180
Mesin
Dust
3 1 60 60 20 - - 60
Collector
Tanki
4 1 20 30 20 - - -
Colant
Meja
5 1 80 60 30 30 - 240
Mesin
Total 300 240 120 60 120 480
Tabel 5.12 Biaya Pemesinan

Jenis Waktu Sewa mesin Biaya (Rp)
Pemesinan pemesinan (Rp/jam)
(jam)
Gerinda potong 5 Rp. 15.000,00 Rp 75.000,00
Gerinda tangan 4 Rp. 15.000,00 Rp 60.000,00
Mesin gurdi 2 Rp. 10.000,00 Rp 20.000,00
tangan
Mesin Bending 1 Rp. 10.000,00 Rp 10.000,00
116
manual
Mesin Frais 2 Rp. 20.000,00 Rp 40.000,00
Las TIG 8 Rp. 80.000,00/h Rp 80.000,00
Total Rp 285.000,00
(Sumber : Bengkel Teknik Mesin-Politeknik Negeri Semarang)
Biaya pembuatan rancang bangun mesin pemipil jagung keseluruhan :

Biaya tersebut merupakan biaya keseluruhan dari harga bahan baku, biaya
permesinan, biaya operator dan biaya perakitan. Perhitungan biaya tersebut adalah
sebagai berikut :
Biaya bahan baku = Rp 2.805.500,00
Biaya permesinan = Rp 285.000,00
Biaya lain – lain (operator) = Rp 800.000,00
Jumlah = Rp 3.890.500,00
5.6 Analisis Balik Modal

Analisis Break Event Point (BEP) adalah berfungsi untuk mengetahui
berapa jumlah produk yang harus dibuatagar mencapai titik impasnya, sehingga
modal untuk pembuatan alat ini dapat kembali.
Modal / biaya pembuatan alat = Rp 3.890.500,00
Dalam 1 hari pengunaan alat dilakukan selama 8 jam dengan operasional 5 hari
selama 1 minggu (8 x 5 = 40 jam). Penggunaan Listrik dari mesin yaitu 3,42
Kw/h.
Biaya operasional (selama 1 minggu) =
Penggunaan Listrik Rp 1.350,00 / [Kw/h]
= Rp 1.350,00 x 3.42 [Kw/h] = Rp 4.617,00 / [h]
= Rp 4.617,00 / [h] x 40 jam = Rp 184.680,00
Total biaya operasional = Rp 184.680,00
Biaya pengeluaran = Modal + total biaya operasional
= Rp 3.890.500,00 + Rp 184.680,00
= Rp 4.075.180,00.
117
Proses pengerjaan kayu lebih cepat dari marmer karena kayu memiliki
bahan yang lebih lunak dibandingkan dengan marmer, sehingga
menghasilkan perbandingan jumlah produk dalam satu minggu adalah
sebagai berikut :
Banyaknya produk kayu yang dihasilkan selama 1 jam = 3 bh. Jika dalam
minggu, maka = 3 x 40 = 120 bh
Banyaknya produk marmer yang dihasilkan selama 1 jam = 1 bh. Jika
dalam minggu, maka = 1 x 40 = 40 bh
Adapun biaya ongkos pengerjaan dari tempat yang kami survei di UKM
Griya Errisa Pekalongan adalah sebagai berikut :
Ongkos Pengerjaan kayu = Rp 25.000/bh
Ongkos Pengerjaan marmer = Rp 50.000/bh
Pendapatan (selama 1 minggu) = Rp 25.000 x 120 bh = Rp
3.000.000,00 (Kayu)
= Rp 50.000 x 40 bh = Rp
2.000.000,00 (Marmer)
Pendapatan (selama 1 minggu) = Rp 5.000.000,00
Balik modal = pendapatan – biaya pengeluaran
= Rp 5.000.000,00 - Rp 4.075.180,00
= Rp 924.820,00
. . ,
Titik Impas =
. . , /
= 0,81 minggu ≈ 1 minggu
Dengan diketahui angka nominal balik modal yang masih belum memenuhi atau
menutup total biaya pengeluaran, maka pendapatan sebesar Rp
5.000.000,00/minggu harus menunggu hingga 1 minggu supaya bisa mencapai Rp
4.075.180,00.
118
BAB VI
PENGOPERASIAN, PENGUJIAN DAN PERAWATAN
6.1 Pengoperasian Mesin

6.1.1 Pengoperasian Mesin CNC Router 3-Axis
Langkah – langkah pengoperasian meliputi beberapa hal seperti :
1. Hubungkan mesin dengan catu daya PLN.
2. Hidupkan mesin dan perangkat komputer.
3. Konfigurasikan mesin dengan perangkat computer.
4. Hidupkan lampu dengan menekan tombol saklar pada enclosure.
Gambar 6.1 Saklar lampu pada enclosure

5. Buka pintu enclosure.
Gambar 6.2 Pintu Enclosure saat dibuka
119
6. Letakan benda kerja yang akan dikerjakan di table.
Gambar 6.3 Benda pada table

7. Cekam benda dengan klem hingga kencang.
Gambar 6.4 Pencekaman benda dengan klem

8. Pasang pahat yang akan digunakan.
Gambar 6.5 Pemasangan cutter

9. Jalankan program mach3.
10. Masukan program NC.
11. Tentukan Zero Offset/titik nol benda kerja.
12. Tutup pintu enclosure.
13. Jalankan program NC.
120
14. Hidupkan dust collector dengan menekan tombol saklar pada
enclosure, jika benda kerja yang digunakan adalah kayu maupun
akrilik.
15. Hidupkan sistem pendingin dengan menekan tombol saklar pada
enclosure, jika benda kerja yang digunakan adalah batu marmer,
granit, dan alumunium.
16. Jika semua langkah telah selesai maka mesin akan berhenti secara
otomatis, apabila terjadi kesalahan pada G-code klik tombol feed hold,
dan apabila untuk menyudahi klik tombol Stop.
17. Matikan dust collector dan pendingin.
6.1.2 Pengoperasian Dust Collector

1. Hubungkan kabel daya blower dengan steker pada mesin CNC.
Gambar 6.6 Steker listrik pada mesin CNC

2. Tekan tombol on pada dan penahannya pada blower.
Gambar 6.7 Tombol on pada blower
121
3. Konfigurasikan ujung nozzle agar dekat dengan cutter.
Gambar 6.8 Nozzle dust collector

4. Pastikan semua perangkat dust collector sudah terpasang dengan baik.
Gambar 6.9 Perlengkapan dust collector

5. Hidupkan dust collector melalui saklar pada enclosure.
Gambar 6.10 Saklar blower pada enclosure

6. Setelah pengerjaan selesai maka matikan melalui saklar.
122
6.1.3 Pengoperasian Sistem Pendingin
1. Isi tangki dengan coolant minimal hingga menutupi pompa.
Gambar 6.11 Tangki coolant

2. Konfigurasikan ujung nozzle agar arah semprotan menuju cutter.
Gambar 6.12 Nozzle sistem pendingin

3. Pastikan semua perangkat pendingin sudah terpasang dengan baik.
4. Hidupkan sistem pendingin melalui saklar pada enclosure.
Gambar 6.13 Saklar sistem pendingin pada enclosure
123
5. Atur besar kecilnya debit dengan memutar katup pada nozzle.
Gambar 6.14 Katup pada nozzle.

6. Setelah pengerjaan selesai maka matikan melalui saklar.
6.1.4 Penggunaan Sistem Pencekaman

1. Letakkan benda kerja pada table.
2. Masukkan baut klem dengan posisi kepala baut masuk pada alur T.
Gambar 6.15 Baut pada alur T

3. Konfigurasikan letak klem agar sesuai dengan benda kerja dan
tidak menganggu proses pengerjaan.
Gambar 6.16 Peletakan klem
124
4. Kencangkan klem dengan memutar mur pada baut.
Gambar 6.17 Pengencangan klem

5. Pastikan agar kencang dan benda kerja tidak bergerak.
6. Setelah pengerjaan selesai maka lepas klem.
6.2 Pengujian Mesin

6.2.1 Spesifikasi Mesin
A. Spesifikasi Mesin Sebelum Dikembangkan
Gambar 6.18 menunjukan mesin sebelum pengembangan dan tabel
6.1 menunjukan spesifikasi mesin sebelum pengembangan.
Gambar 6.18 Mesin sebelum pengembangan
125
Tabel 6.1 Spesifikasi mesin CNC sebelum pengembangan
Frame Steel, finishing with Powder Coating
Machine Dimension 1540 x 1005 x 1500 mm
Working area / Travel 600 x 400 x 150 mm
SpindleMotor 3 kW, 18000 rpm, Aircooled
Axis Drive Stepper Motor (X :8.7 Nm, Y :8.7 Nm, Z :7.7 Nm)
Resolution 0.01 mm
Tool holder Collet ER20, max tool diameter 13 mm
Power AC 220V /50Hz, 3.5 kW
Komputer Dualcore, 2GB RAM, 15” Touchscreen LCD Monitor
Software Mach3 CNC control (www.machsupport.com)
B. Spesifikasi Mesin Sesudah Dikembangkan

Gambar 6.19 menunjukan mesin sesudah dikembangkan dan tabel
6.2 menunjukan spesifikasi mesin setelah dikembangkan.
Gambar 6.19 Mesin sesudah pengembangan
126
Tabel 6.2 Spesifikasi mesin CNC sesudah pengembangan
Working area / Travel 600 x 400 x 150 mm
Air Spring 1000 N
SpindleMotor 3 kW, 18000 rpm, Aircooled
Blower 380 W, 1300 r/min
Pompa 40 W , H Max 2000 mm, Q Max 2000 l/h
Axis Drive Stepper Motor (X :8.7Nm, Y :8.7Nm, Z :7.7Nm)
Selang Dust Collector 2600 mm, ø42 mm, Fleksibel
Tangki Dust Collector 60 liter
Selang Pendingin 3400 mm, ø10 mm, Polyurethane
Tangki Pendingin 20 liter
Lampu LED Strip , DC 12V 2.0A
Resolution 0.01 mm
Tool holder Collet ER20, max tool diameter 13 mm
Komputer Dual core, 2GB RAM, 15” Touchscreen LCD Monitor
Software Mach3 CNC control (www.machsupport.com)
6.2.2 Pengujian Dust Collector

Pada proses pengujian ini merupakan suatu uji coba dari
keberhasilan alat atau mesin yang sudah dirancang berdasarkan tujuan
maupun fungsi dari pembuatan mesin yang dibuat. Proses pengujian
penting untuk mengetahui suatu kinerja mesin apakah mesin tersebut dapat
berfungsi dengan baik. Proses pengujian dapat juga mengambil suatu data-
127
data yang dibutuhkan jika untuk waktu mendatang alat ini dilakukan
perbaikan atau pengembangan dust collector ini.
A. Tujuan Pengujian Dust Collector
 Mencoba secara langsung apakah dust collector telah berfungsi dengan
baik sesuai dengan yang direncanakan atau tidak.
 Mendapatkan data-data yang diperlukan guna mengetahui karakteristik
dari dust collector.
 Dengan adanya pengujian ini, maka dapat mengambil kesimpulan dari
proses perancangan dengan hasil pengujian.
B. Proses Pengujian Dust Collector

Proses pengujian pada dust collector bertujuan untuk dapat
mengetahui apakah dust collector mampu bekerja sesuai dengan yang
telah direncanakan.
Pengujian dilakukan dengan parameter:
 Cutter : Karbida ø 6mm
 Kedalaman pemakanan : 2 mm
 Jarak ujung nozzle dengan cutter : 3 cm
 Benda kerja : Kayu
Gambar 6.20 Jarak ujung nosel dengan cutter
128
Langkah–langkah pengujian dust collector sebagai berikut:
Tabel 6.3 Langkah – langkah pengujian dust collector
No. Langkah-langkah Alat Gambar
 Neraca
elektrik
Timbang massa awal
1.
benda kerja.
 Klem
Siapkan Mesin CNC
dan pasang benda
2.
kerja kayu pada
mesin.
Buat program NC
dan atur ukuran yang
3.
akan dikerjakan.
Siapkan semua
perangkat dust
4. collector, pastikan
tangki dalam keadaan
bersih.
Masukkan program  Endmill

NC, setting nol, lalu ø6mm
jalankan mesin dan  Klem
5. hidupkan dust
collector.
129
Setelah selesai
7. pengerjaan, matikan
dust collector.
Timbang massa akhir Neraca

8.
benda kerja. elektrik
Timbang plastik Neraca

9. untuk membungkus elektrik
serbuk kayu.
Masukkan semua
serbuk kayu dalam
10.
tangki ke dalam
plastik.
11. Timbang serbuk kayu Neraca elektrik
Lalu hitung hasil

12.
pengujian
Lakukan pengujian
13.
sebanyak 3 kali.
130
C. Hasil Pengujian Dust Collector
Dibawah ini adalah tabel 6.4 yang menunjukkan hasil pengujian
dust collector sebagai berikut:
Tabel 6.4 Hasil pengujian dust collector

Percoba Massa Awal Massa Akhir ΔG Massa yang
an (G1) (gram) (G2) (gram) (G1-G2) Terhisap
1 500,33 485,44 14,89 10,87
2 428,34 402,86 25,48 16,81
3 474,52 461,25 13,27 11,07
 Pada percobaan ke 1
ℎ
rosentase = × 100%
ΔG
10,87
= × 100% = %
14,89
ℎ
rosentase = × 100%
ΔG
16,81
= × 100% = %
25,48
ℎ
rosentase = × 100%
ΔG
11,07
= × 100% = , %
13,27
131
 Rata-rata prosentase
73 66 83,4
= , %
3
Prosentase Efektivitas Dust Collector

90
80
70
PROSENTASE (%)
60
50
Prosentase
40
Linear (Prosentase)
30
20
10
0
Percobaan 1 Percobaan 2 Percobaan 3
PERCOBAAN
Gambar 6.21 Grafik Hasil Pengujian Dust Collector
D. Analisa Pengujian Dust Collector

Berdasarkan pengujian yang sudah dilakukan maka didapat
bahwa rata-rata-rata prosentase kemampuan dust collector menghisap
adalah 74,1%. Dengan prosentase maksimal mencapai 83,4%. Hasil ini
termasuk kriteria baik karena sudah melebihi target 50%. Sehingga
saat pengerjaan, benda kerja dapat dilihat secara baik tidak terhalang
serbuk kayu dan mempermudah saat proses pembersihan. Selain itu
serbuk kayu yang sudah terkumpul dalam tangki penampung dapat
dimanfaatkan kembali menjadi banyak hal seperti media tanam, alas
untuk memelihara hamster, bahan campuran pembuatan meubel, bahan
bakar, dan lain-lain. Gambar 6.22(a) menunjukan hasil pengujian tanpa
dust collector dan gambar 6.22(b) menunjukan hasil pengujian dengan
dust collector.
132
(a) (b)
Gambar 6.22 Perbandingan Hasil Pengujian Dust Collector
6.2.3 Pengujian Sistem Pendingin Cutter

berfungsi dengan baik. Proses pengujian dapat juga mengambil suatu data
- data yang dibutuhkan jika untuk waktu mendatang alat ini dilakukan
perbaikan atau pengembangan sistem pendingin ini.
A. Tujuan Pengujian Sistem Pendingin Cutter
 Mencoba secara langsung apakah sistem pendingin telah berfungsi dengan
dari sistem pendingin.
B. Proses Pengujian Efektivitas Sistem Pendingin Cutter

Proses pengujian pada sistem pendingin bertujuan untuk dapat
mengetahui apakah sistem pendingin mampu memperpanjang umur
cutter.
Pengujian dilakukan dengan parameter :
 Cutter : Endmill HSS 4 flute ø6mm
 Kedalaman pemakanan : 1 mm
133
 Posisi katup nosel : Terbuka penuh
 Debit aliran coolant : 0.033671 l/s
 Benda kerja : Marmer 300 x 300 x 21 mm
 Waktu Pemakanan : 1 jam
 Dimensi Pemakanan : 120 x 120 x 6 mm
 Stepover : 6 mm
 Spindle Speed : 5000 rpm
 Feedrate : 300 mm/min
Langkah – langkah pengujian sistem pendingin sebagai berikut:

Tabel 6.5 Langkah – langkah pengujian sistem pendingin
No. Langkah-langkah Alat Gambar
Neraca elektrik
Timbang massa awal

1.
endmill
 Klem
Siapkan Mesin CNC,
pasang endmill dan
2.
benda kerja pada
mesin.
Buat program NC dan

3. atur ukuran yang akan
dikerjakan.
Siapkan semua
perangkat sistem
4. pendingin, pastikan
tangki coolant dalam
keadaan penuh.
134
Masukkan program  Endmill ø6mm
NC, setting nol, lalu
5. jalankan mesin dan
hidupkan sistem
pendingin.
Setelah selesai
7. pengerjaan, matikan
sistem pendingin.
 Neraca elektrik
Lepas endmill dan
8. timbang massa
akhirnya.
Lakukan 2 kali
pengujian dengan
9. pengujian pertama
tidak memakai
pendingin
C. Hasil Pengujian Sistem Pendingin

Dibawah ini adalah tabel 6.6 dan gambar 6.23 (a) yang
menunjukkan hasil pengujian dengan sistem pendingin dan (b) tanpa
sistem pendingin.
Tabel 6.6 Hasil Pengujian Sistem Pendingin

Massa Awal (G1) Massa Akhir (G2)
Percobaan
(gram) (gram)
1 11.29 11.29
2 11.31 11.31
135
(a)
(b)
Gambar 6.23 Hasil Pengujian Sistem Pendingin
D. Analisa Hasil Pengujian

Berdasarkan hasil pengerjaan selama 1 jam, tidak ada
perubahan massa yang terjadi baik menggunakan sistem pendingin
maupun tidak. Ini disebabkan mungkin karena neraca yang hanya
mempunyai ketelitian 0.01 gram, sedangkan keausan yang terjadi
kurang dari 0.001 gram. Sedangkan jika dilihat dari tampilan endmill
maka terlihat jauh perbedaannya. Endmill hasil pengerjaan tanpa
sistem pendingin terlihat hitam karena terbakar saat proses pengerjaan
dan ujung-ujungnya menjadi tumpul. Sedangkan endmill hasil
pengerjaan dengan sistem pendingin terlihat masih seperti aslinya. Ini
menunjukan bahwa dengan sistem pendingin dapat memperpanjang
umur pakai cutter, sehingga menekan biaya produksi. Dari gambar
6.24 (a) hasil pengujian tanpa sistem pendingin dan (b) hasil pengujian
dengan sistem pendingin, menunjukan bahwa pengerjaan dengan
menggunakan sistem pendingin hasilnya lebih halus dan kotoran dari
pengerjaan ikut terbawa air sehingga mempermudah dalam
pembersihan.
136
(a) (b)
Gambar 6.24 Benda Kerja Hasil Pengujian Sistem Pendingin
6.2.4 Pengujian Sistem Pencekaman

perbaikan atau pengembangan sistem pecekaman ini.
A. Tujuan Pengujian Kecepatan Pencekaman

 Mencoba secara langsung apakah sistem pecekaman metode klem lebih
efektif dari sistem pencekaman metode sekrup.
dari sistem pencekaman.
B. Proses Pengujian Kecepatan Pencekaman

Proses pengujian kecepatan pencekaman bertujuan untuk dapat
mengetahui apakah sistem pencekaman metode klem lebih efektif
dibandingkan metode sekrup.
Pengujian dilakukan dengan kondisi:
137
 Untuk metode sekrup posisi alas kayu sudah terpasang dan untuk metode
klem slot “T” sudah terpasang
 Benda kerja yang digunakan adalah kayu dimensi 37cm X 19cm X 2cm
 Dilakukan oleh 3 orang berbeda.
 Sekrup dan Klem yang digunakan masing-masing berjumlah 4.
 Peralatan yang dibutuhkan sudah siap dan tersedia.
Langkah-langkah pengujian kecepatan pencekaman dengan menggunakan

sekrup sebagai berikut:
1. Siapkan alat-alat yang dibutuhkan yaitu mesin bor tangan, mata gurdi
ø4mm, dan stopwatch.
2. Mulai stopwatch saat pemasangan mata gurdi.
3. Lubangi benda kerja di ke 4 sudut.
4. Letakan benda kerja di atas meja mesin yang sudah terpasang alas kayu,
sesuaikan agar posisi tepat ditengah.
5. Pasang sekrup di ke 4 lubang hingga benda kerja kencang dan sudah tidak
bergerak, lalu hentikan stopwatch.
6. Lakukan pengujian sebanyak 3 kali.
Langkah-langkah pengujian kecepatan pencekaman dengan menggunakan

klem sebagai berikut:
1. Siapkan alat-alat yang dibutuhkan yaitu kunci pas dan stopwatch.
2. Mulai stopwatch saat benda kerja diletakkan pada meja mesin.
3. Masukkan 4 kepala baut ke ”T” slot sesuai letak benda kerja.
4. Pasang klem, sesuaikan letaknya dan atur ketinggiannya.
5. Pasang mur dan kencangkan dengan kunci pas hingga benda kerja sudah
tidak bergerak, lalu hentikan stopwatch.
6. Lakukan pengujian sebanyak 3 kali.
C. Hasil Pengujian Kecepatan Pencekaman

Dibawah ini adalah tabel 6.7 yang menunjukkan hasil
pengujian kecepatan pencekaman sebagai berikut:
138
Tabel 6.7 Hasil Pengujian Kecepatan Pencekaman
Pengujian Metode Waktu (detik) Rata-rata (detik)
1 Sekrup 210
2 Sekrup 123 161
3 Sekrup 150
4 Klem 107
5 Klem 90 100
6 Klem 105
 Prosentase Perbandingan Kecepatan Pencekaman
rosentase = × 100%
161 100
= × 100% = . %
161
Perbandingan Waktu Pencekaman

250
200
Waktu (detik)
150
Sekrup
100 Klem
50
0
Percobaan 1 Percobaan 2 Percobaan 3
Percobaan
Gambar 6.25 Grafik Hasil Pengujian Waktu Pencekaman

bahwa prosentase perbandingan waktu antara pencekaman metode
klem dengan metode sekrup mencapai 37.88%. Yang berarti waktu
139
pencekaman metode klem lebih cepat 37.88% dari metode sekrup.
Hasil ini membuktikan bahwa pencekaman metode klem lebih cocok
untuk pengerjaan produksi massal karena dapat mempercepat waktu
pengoperasian, klem yang dapat dipakai berkali-kali, dan hanya
membutuhkan kunci pas dan baut mur yang ada di pasaran.
Dibandingkan dengan metode sekrup yang harus menggunakan mesin
bor tangan dan alas kayu yang harus diganti secara periodik dan cepat
rusak jika terkena cairan coolant. Gambar 6.24 menunjukan
perbandingan metode sekrup dan klem.
(a) (b)
Gambar 6.26 Perbandingan Hasil (a) metode sekrup (b) metode klem
6.2.5 Pengujian Kecepatan Putar Spindle Mesin

Pengujian kecepatan putar spindle mesin berfungsi untuk
mengetahui apakah spindle mesin berputar sesuai dengan perintah pada
program Mach3. Proses pengujian penting untuk mengetahui suatu kinerja
mesin apakah mesin tersebut dapat berfungsi dengan baik. Proses
pengujian dapat juga mengambil suatu data - data yang dibutuhkan jika
untuk waktu mendatang alat ini dilakukan perbaikan atau pengembangan
mesin CNC Router 3-Axis ini.
A. Tujuan Pengujian Kecepatan Putar Spindle Mesin

 Mencoba secara langsung apakah spindle mesin telah berfungsi dengan
140
dari spindle mesin.
hasil pengujian.
B. Proses Pengujian Kecepatan Putar Spindle Mesin

Proses pengujian kecepatan putar spindle mesin berfungsi
untuk mengetahui apakah spindle mesin berputar sesuai dengan
perintah pada program Mach3.
 Alat ukur yang digunakan adalah digital tachometer merk Krisbow KW06-
303. Gambar 6.25 menunjukan tachometer yang digunakan.
Gambar 6.27 Tachometer

 Software yang digunakan adalah software ArtSoft Mach3.
 Spindle dalam keadaan steril tidak terpasang cutter.
Langkah-langkah pengujian kecepatan putar spindle mesin sebagai berikut:

1. Pasang stiker sensor pada ujung spindle.
2. Atur kecepatan spindle pada program Mach3 di bagian spindle speed.
3. Ubah angka kecepatan putar yang ingin diuji pada spindlespeed.
4. Klik spindle CW F5 pada Mach3 untuk memutar spindle.
5. Setting tachometer ke satuan rpm dan hidupkan laser tachometer.
6. Saat spindle berputar arahkan laser tachometer pada bagian yang telah
ditempel stiker
141
7. Baca hasil pengukuran di layar digital.
Gambar 6.28 Proses Pengujian Kecepatan Putar Spindle Mesin
C. Hasil Pengujian Kecepatan Putar Spindle Mesin

Dibawah ini adalah tabel 6.8 yang menunjukkan hasil
pengujian kecepatan putar spindle mesin sebagai berikut:
Tabel 6.8 Hasil Pengujian Kecepatan Putar Spindle Mesin

Percobaan Kecepatan pada program Kecepatan pada Tachometer
(rpm) (rpm)
1 1000 526.5
2 2500 1526
3 5000 3412
4 7500 5499
5 10000 7925
6 12000 9976
 Prosentase error pengujian kecepatan putar spindle mesin
ℎ
% = × 100%
 Pengujian 1
1000 526.5
% × 100% = . %
1000
142
 Pengujian 2
2500 1526
% = × 100% = . %
2500
 Pengujian 3
5000 3412
% = × 100% = . %
5000
 Pengujian 4
7500 5499
% = × 100% = . %
7500
 Pengujian 5
10000 7925
% = × 100% = . %
10000
 Pengujian 6
12000 9976
% × 100% = . %
12000
Prosentase error
50
45
40
35
30
%error
25
Prosentase error
20
Linear (Prosentase error)
15
10
5
0
P1 P2 P3 P4 P5 P6
Pengujian
Gambar 6.29 Grafik Hasil Pengujian Kecepatan Putar Spindle Mesin
143
bahwa prosentase error terbesar pada perintah 1000 rpm yaitu 47.35%,
dan prosentase error terkecil pada perintah 12000 rpm yaitu 16.86%.
Yang berarti semakin besar nilai rpm yang tertera pada software
Mach3 maka semakin kecil prosentase error yang terjadi. Hasil ini
membuktikan bahwa mesin buatan industri rumahan masih kurang
presisi untuk pembuatan mesin yang membutuhkan tingkat kepresisian
tinggi.
6.2.6 Pengujian Pergerakan Axis

Pengujian pergerakan axis berfungsi untuk mengetahui apakah
motor stepper yang digunakan untuk menggerakan sumbu sudah bergerak
sesuai dengan perintah pada program Mach3. Proses pengujian penting
untuk mengetahui suatu kinerja mesin apakah mesin tersebut dapat
perbaikan atau pengembangan mesin CNC Router 3-Axis ini.
A. Tujuan Pengujian Pergerakan Axis

 Mencoba secara langsung apakah sumbu mesin telah bergerak dengan baik
sesuai dengan yang direncanakan atau tidak.
dari pergerakan axis mesin.
hasil pengujian.
B. Proses Pengujian Pergerakan Axis

Proses pengujian pergerakan axis berfungsi untuk mengetahui
apakah motor stepper yang digunakan untuk menggerakan sumbu
sudah bergerak sesuai dengan perintah pada program Mach3.
144
 Alat ukur yang digunakan adalah dial indikator merk Mitutoyo 2046-08
dengan ketelitian 0.01 mm. Gambar 6.28 menunjukan dial indikator yang
digunakan.
Gambar 6.30 Dial Indikator
 Software yang digunakan adalah software ArtSoft Mach3.

 Sumbu yang diujicoba adalah sumbu X, sumbu Y, dan sumbu Z.
Langkah-langkah pengujian kecepatan putar spindle mesin sebagai berikut:

1. Letakan dial indikator sesuai dengan sumbu yang akan diujicoba.
2. Atur ujung dial indikator agar menempel dan tegak lurus pada objek
yang akan diuji coba.
3. Setting nol pada dial indikator dan setting nol kolom axis pada
program Mach3.
4. Atur pada program Mach3 agar dalam satu kali bergerak sejauh 1 mm.
5. Baca penunjuk jarum pada dial indikator.
6. Lakukan sebanyak 5 gerakan sehingga pada program Mach3 terbaca
5mm.
7. Lakukan hal tersebut pada sumbu X, sumbu Y, dan sumbu Z.
145
(a) (b)
(c)
Gambar 6.31 Proses Pengujian Pergerkan Axis (a) Sumbu X (b) Sumbu Y
(c) Sumbu Z
C. Hasil Pengujian Pergerakan Axis

Untuk menghitung prosentase error pada hasil pengujian
digunakan perhitungan:
% = × 100%
a) Sumbu X
pergerakan X-Axis sebagai berikut:
146
Tabel 6.9 Hasil Pengujian Pergerakan X-Axis
Nilai Pada Program Nilai Pada Dial Indikator Prosentase error
(mm) (mm) (%)
1 0.97 -3
2 2.02 1
3 2.98 -0,66667
4 3.96 -1
5 4.99 -0,2
Rata-rata 1,17
Pengujian X-Axis
2
1
0
1 2 3 4 5 %error
-1
%error
-2 Batas 0%
-3
-4
Nilai pada Program (mm)
Gambar 6.32 Grafik Hasil Pengujian Pergerakan X-Axis
b) Sumbu Y
pergerakan Y-Axis sebagai berikut:
Tabel 6.10 Hasil Pengujian Pergerakan Y-Axis
(mm) (mm) (%)
1 1.00 0
2 2.01 0,5
3 3.00 0
4 3.99 -0,25
5 4.98 -0,4
Rata-rata 0,23
147
Pengujian Y-Axis
0.6
0.4
0.2
0 %error
%error
1 2 3 4 5 Batas 0%
-0.2
-0.4
-0.6
Gambar 6.33 Grafik Hasil Pengujian Pergerakan Y-Axis
c) Sumbu Z
pergerakan Z-Axis sebagai berikut:
Tabel 6.11 Hasil Pengujian Pergerakan Y-Axis
(mm) (mm) (%)
1 1.00 0
2 1.99 -0,5
3 3.00 0
4 4.00 0
5 5.01 0,2
Rata-rata 0,14
Pengujian Z-Axis
0.3
0.2
0.1
0
-0.1 1 2 3 4 5 %error
%error
-0.2
Batas 0%
-0.3
-0.4
-0.5
-0.6
6.34 Grafik Hasil Pengujian Pergerakan Z-Axis
148
bahwa prosentase error terbesar pada sumbu X yaitu rata-rata 1.17%,
dan prosentase error terkecil pada sumbu Z yaitu 0.14%.Dengan hasil
pengujian menunjukan penyimpangan terbesar hingga 0.04 mm sudah
melampaui batas nilai toleransi mesin yaitu sebesar 0.01 mm, maka
diperlukan optimalisasi kinerja mesin. Hasil ini membuktikan bahwa
mesin buatan industri rumahan masih kurang presisi untuk pembuatan
mesin yang membutuhkan tingkat kepresisian tinggi.
6.3 Perawatan Mesin

Perawatan dalah suatu konsep dari semua aktivitas yang diperlukan untuk
menjaga atau mempertahankan kualitas agar tetap dapat berfungsi dengan baik
seperti kondisi sebelumnya. Secara umum ditinjau dari saat pelaksanaan pekerjaan
perawatan dapat dibagi menjadi dua cara:
 Perawatan yang direncanakan (Planned Maintenance)
Pengorganisasian pekerjaan perawatan yang dilakukan dengan

pertimbangan ke masa depan, terkontrol dan tercatat.
 Perawatan yang tidak direncanakan (Unplanned Maintenance)
Cara pekerjaan yang tidak direncanakan.

(Supandi, 1990 : 27)
6.3.1 Perawatan yang direncanakan (Planned Maintenance)

A. Perawatan Preventif (Preventive Maintenance)
Pekerjaan perawatan yang bertujuan untuk mencegah
terjadinya kerusakan atau cara perawatan yang direncanakan untuk
mencegah (preventive). Perawatan preventif dimaksudkan untuk
mengefektifkan pekerjaan inspeksi, perbaikan kecil, pelumasan dan
penyetelan sehingga peralatan atau mesin selama beroperasi dapat
terhindar dari kerusakan. Perawatan preventif dilaksanakan sejak awal
terjadinya kerusakan. (Supandi : 1990 : 27)
149
 Perawatan Harian
Tabel 6.12 menunjukan jenis-jenis perawatan yang diperlukan dalam
periodik harian.
Tabel 6.12 Perawatan Harian
No Jenis Perawatan
1 Pembersihan meja mesin setelah mesin digunakan untuk menghilangkan
debu kayu sisa permesinan yang tidak terhisap oleh dust collector dan debu
granit yang mengendap pada celah-celah meja mesin.
2 Pembersihan interior mesin CNC yaitu komponen-komponen pada mesin
CNC seperti spindle, motor stepper, sadle sliding.
3 Pengecekan kerapatan sistem sambungan pada dust collector setelah
diaplikasikan sealer pada setiap sambungan di sistem dust collector.
4 Pengecekan kebocoran selang fleksibel dan selang pompa pendingin.
5 Pengecekan kerapatan sistem sambungan pada sistem pendingin cutter
setelah diaplikasikan seal tape pada setiap sambungan sistem pendingin
pompa.
 Perawatan Mingguan
periodik mingguan.
Tabel 6.13 Perawatan Mingguan
No Jenis Perawatan
1 Pembersihan eksterior pada mesin CNC.
2 Pembersihan filter dan pengosongan tangki pada sistem dust collector.
3 Pemberian sealer pada setiap sambungan dust collector setelah
membongkar tangki dust collector untuk membersihkan filter.
4 Pelumasan terhadap Sadle Sliding.
150
 Perawatan Bulanan
periodik bulanan.
Tabel 6.14 Perawatan Bulanan
No Jenis Perawatan
1 Pengecekan keadaan blower dan pembersihan blower dari kotoran/debu
yang menempel.
2 Pengecekan kondisi pompa air dan pembersihan pompa air dari
kotoran/endapan yang menempel atau menyumbat katup hisap pompa air.
3 Pengaplikasian cat / pengamplasan pada pencekam untuk mencegahnya
dari korosi.
B. Perawatan Korektif (Corrective Maintenance)

Pekerjaan korektif adalah pekerjaan perawatan perawatan yang
dilakukan untuk memperbaiki dan meningkatkan kondisi fasilitas
sehingga mencapai standar yang dapat diterima. Perawatan korektif
termasuk dalam cara perawatan yang direncanakan untuk perbaikan.
(Supandi, 1990 : 28)
Perawatan korektif yang dapat dilakukan adalah seperti pada tabel 6.15 :
Tabel 6.15 Perawatan Korektif
No Jenis Perawatan
1 Penggantian mur baut yang rusak pada pencekam atau pada tangki dust
collector akibat pengencangan yang terlalu kuat.
2 Penggantian terhadap komponen yang rusak misal blower, dan pompa air.
6.3.2 Perawatan yang tak direncanakan (Unplanned Maintenance)

A. Perawatan Setelah Terjadinya Kerusakan (Breakdown
Maintenance)
Cara perawatan yang direncanakan untuk memperbaiki
kerusakan, pekerjaan perawatan ini dilakukan setelah terjadi kerusakan
dan untuk memperbaikinya harus disiapkan suku cadang, material,
alat-alat dan tenaganya. Penerapan sistem perawatan ini hanya
151
dilakukan pada mesin-mesin industri yang ringan, apabila terjadi
kerusakan dapat diperbaiki dengan cepat.
(Supandi : 1990 -29).
Adapun komponen-komponen yang sering dilakukan perbaikan atau

penggantian adalah komponen yang memiliki kemungkinan besar terjadinya
kerusakan seperti pada tabel 6.16 :
Tabel 6.16 Breakdown Maintenance
No Komponen Jenis Perawatan
1 Mur dan Baut Penggantian mur dan baut dilakukan apabila sudah aus
atau rusak ulirnya. Hal ini harus diganti karena kalau
tidak diganti maka gaya pengencangannya akan
berkurang. Hal ini dapat membahayakan operator dan
mesin.
2 Selang Fleksibel Perbaikan pada selang fleksibel bisa dilakukan apabila
ada kebocoran yang terdeteksi pada selang fleksibel
yaitu dengan mengisolasi pada bagian yang terdapat
kebocoran atau bisa juga dilakukan penggantian apabila
perbaikan tidak dapat dilakukan karena kebocoran
terlalu besar
6.3.3 Troubleshooting
Berikut tabel 6.17 ada beberapa pemecahan masalah yang bisa
digunakan saat mesin bermasalah.
Tabel 6.17 Troubleshooting
No Masalah Cara Mengatasi
1 Respon tidak sesuai  Buka aplikasi
eGalaxTouch yang
sudah tersedia di
komputer.
 Klik tab Tools,
152
kemudian klik Clear
and Calibrate.
 Ikuti langkah-langkah
yang diberikan.
2 Sistem Dust Collector tidak menghisap debu  Cek apakah ada
kayu / hisapan kurang kuat kebocoran pada sistem
dust collector, bila ada
perbaiki.
 Tambahkan sealer
pada celah-celah
sambungan.
 Bersihkan filter dust
collector.
3 Sistem Pendingin Cutter tidak mengalirkan  Cek apakah katup
coolant selang sudah terbuka
atau masih tertutup.
 Cek apakah ada
sumbatan/endapan
pada selang, bila ada
bersihkan.
 Cek apakah pada ujung
hisap pompa ada
sumbatan, bila ada
bersihkan.
6.4 Efek Penggunaan Perlengkapan

Sistem pendingin dan dust collector digunakan pada waktu yang berbeda
dimana sistem pendinginan yang digunakaan pada saat proses pengerjaan batu
marmer sedangkan dust collector digunakan pada saat pengerjaan kayu.
Pengerjaan batu marmer sangat membutuhkan sistem pendingin untuk
mendinginkan cutter yang panas akibat bergesekan dengan batu marmer, dalam
hal ini debu hasil pemesinan batu marmer ikut larut bersama air dimana pada
153
saluran pengembali cairan pendingin telah terpasang saringan yang mencegah
kotoran dan debu hasil pemesinan masuk kedalam tangki penampungan dan ikut
kembali tersedot oleh pompa . Pengerjaan kayu yang menimbulkan hamburan
debu yang dapat mengotori mesin dan juga mengganggu operator dapat teratasi
dengan menggunakan dust collector dimana debu yang berhamburan tersebut
tersedot oleh dust collector menuju penampungan debu dan juga penyaring debu
dari kain yang dapat menyaring udara yang bercampur debu sehingga udara yang
keluar adalah udara bersih. Dari beberapa hal diatas menunjukan bahwa waktu
penggunaan kedua perlengkapan berbeda sehingga debu hasil pemesinan kayu dan
marmer tidak akan tercampur dan mengotori mesin meskipun tercampur dan debu
mengotori mesin persentasenya sedikit dan dengan demikian penambahan dan
penggunaan perlengkapan ini tidak mempengaruhi kinerja mesin.
154
BAB VII
PENUTUP
7.1 Kesimpulan
Dari keseluruhan proses “RANCANG BANGUN PERLENGKAPAN
MESIN CNC ROUTER 3-AXIS GUNA MENDUKUNG PRODUKSI
INDUSTRI KREATIF DI PEKALONGAN” ini. Dapat disimpulkan diantaranya
sebagai berikut:
1. Rancang bangun perlengkapan mesin CNC router 3-axis mempunyai
spesifikasi sebagai berikut:
Air Spring 1000 N
Blower 380 W, 1300 r/min
Pompa 40 W , H Max 2000 mm, Q Max 2000 l/h
Selang Dust Collector 2600 mm, ø42 mm, Fleksibel
Tangki Dust Collector 60 liter
Selang Pendingin 3400 mm, ø10 mm, Polyurethane
Tangki Pendingin 20 liter
Lampu LED Strip , DC 12V 2.0A
2. Alat-alat ini dapat meningkatkan kinerja mesin CNC router 3-axis dalam
produksi industri kreatif dimana mempunyai perbandingan sebagai
berikut:
Uraian Sebelum Ada Sesudah Ada
Perlengkapan Perlengkapan
Waktu Pencekaman Lama Cepat
155
Waktu Pembersihan Lama Cepat
Umur Cutter Pendek Lama
Hasil Pengerjaan Kasar Halus
Keamanan Kurang Sangat Baik
3. Serbuk kayu yang sudah terkumpul dalam tangki penampung dapat

dimanfaatkan kembali menjadi banyak hal seperti media tanam, alas untuk
memelihara hamster, bahan campuran pembuatan meubel, bahan bakar,
dan lain-lain.
7.2 Saran
1. Mengutamakan keselamatan kerja pada saat pengoperasian mesin CNC
router 3-Axis ini.
2. Melakukan perawatan secara teratur untuk memperpanjang usia pakai
mesin.
156
DAFTAR PUSTAKA
Dietzl, Fritz. 1992. Turbin, Pompa dan Kompresor. Diterjemahkan oleh: Dakso
Sriyono. Jakarta: Erlangga
Sularso dan Haruo Tahara. 1987. Pompa dan Kompresor. Jakarta: PT. Pradnya
Paramita
Supandi. 1990. Manajemen Perawatan Industri. Bandung: Ganeca Exact.
Cross, Nigel. 2008. Engineering Design Methods: Strategies for Product Design.
4th Edition. New York: John Wiley & Sons, Ltd.
Hurst, Ken. 2006. Prinsip-prinsip Perancangan Teknik. Diterjemahkan oleh:

Refina Indriasari. Jakarta: Erlangga
Departemen Pekerjaan Umum. 1989. Spesifikasi Bahan Bangunan Bagian A

(Bahan Bangunan Bukan Logam). Bandung: Yayasan Badan Penerbit
Pekerjaan Umum
Wikipedia. 2016. Hazen-Williams Equation. https://en.wikipedia.org/wiki/Hazen-

Williams_equation. 20 Juli 2017.
156
LAMPIRAN
LAMPIRAN 1
TABEL UNTUK DATA PERHITUNGAN DAYA
MOTOR
LAMPIRAN 2
BERBAGAI BENTUK UJUNG MASUK PIPA
LAMPIRAN 3
TABEL KOEFISIEN GESEK HAZEN-WILLIAM
UNTUK SELANG/PIPA
LAMPIRAN 4
DIAGRAM EFISIENSI STANDAR POMPA
(Sularso, 1985: 52)

LAMPIRAN 5
TABEL TEGANGAN TEKAN KAYU YANG
DIGUNAKAN
LAMPIRAN 6
KRITERIA PEMILIHAN DESAIN UNTUK
PENCEKAMAN
Nomor Kriteria Nilai Keterangan

Dapat mencekam benda kerja dengan
1
satu jenis bahan saja
Dapat mencekam benda kerja dari
2
marmer dan logam
Dapat mencekam benda kerja dari kayu
A Fungsi 3
dan logam
Dapat mencekam benda kerja dari kayu
4
dan marmer
Dapat mencekam benda kerja dari
5
kayu, marmer dan logam
1 > Rp 2.000.000
2 Rp. 1.500.000 - Rp. 2.000.000
Biaya
B 3 Rp. 1.000.000 - Rp. 1.500.000
pembuatan
4 Rp. 500.000 - Rp. 1.000.000
5 Rp. 100.000 - Rp. 500.000
1 9 - 10 operator
2 7 - 8 operator
C Pengoperasian 3 5 - 6 operator
4 3 - 4 operator
5 1 -2 operator
1 > 20 menit
Waktu 2 15 menit - 20 menit
D Pemasangan 3 10 menit - 15 menit
Benda Kerja 4 5 menit - 10 menit
5 1 menit - 5 menit
1 > 6 jenis mesin
2 Dibuat menggunakan 5 jenis mesin
E Pembuatan 3 Dibuat menggunakan 4 jenis mesin
LAMPIRAN 7
KRITERIA PEMILIHAN DESAIN UNTUK TUTUP
MESIN
Nomor Kriteria Nilai Keterangan

50 % - 60 % mencegah keluarnya debu dari ruang
1
mesin
2
mesin
A Fungsi 3
mesin
4
mesin
5
mesin
1 Dibuat menggunakan jenis mesin
2 Dibuat menggunakan 12 - 15 jenis mesin
B Pembuatan 3 Dibuat menggunakan 9 - 12 jenis mesin
Kurang aman , tidak ergonomis serta rumit dan tidak
1
futuristik
Aman namun tidak ergonomis , rumit serta tidak
2
futuristik
C Konstruksi Aman serta ergonomis namun rumit dan tidak
3
futuristik
4 Aman , ergonomis sederhana namun tidak futuristik
5 Aman, ergonomis, sederhana dan futuristik
1 > Rp 10.000.000
2 Rp. 8.000.000 - Rp. 10.000.000
Biaya
D 3 Rp. 6.000.000 - Rp. 8.000.000
Pembuatan
4 Rp. 4.000.000 - Rp. 6.000.000
5 Rp. 2.000.000 - Rp. 4.000.000
Melepas semua konstruksi tutup mesin, menggunakan
1
SST
Melepas semua konstruksi tutup mesin, menggunakan
2
alat perbaikan standar
E Perawatan 3 Melepas sebagian tutup mesin, dan menggunakan SST
Melepas sebagian tutup mesin dan menggunakan alat
4
perbaikan standar
Tanpa melepas tutup mesin dan menggunakan alat
5
perbaikan standar

Laporan TA Rancang Bangun Perlengkapan Mesin CNC Router 3 Axis Guna Mendukung Industri Kreatif Di Pekalongan PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan TA Rancang Bangun Perlengkapan Mesin CNC Router 3 Axis Guna Mendukung Industri Kreatif Di Pekalongan PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

RANCANG BANGUN PERLENGKAPAN MESIN

CNC ROUTER 3-AXIS GUNA MENDUKUNG

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

“Allah SWT tidak membebani seseorang melainkan sesuai dengan

“Sesungguhnya sesudah kesulitan itu ada kemudahan”.

“Sesungguhnya orang-orang yang beriman dan mengerjakan amal saleh, mereka

Man Jadda Wajada “Siapa yang bersungguh-sungguh pasti akan sukses”

Banyaknya pelaku industri kreatif yang kami temui di Kota Pekalongan

Many of creative industry players that we met in Pekalongan City is one of

Assalamu’alaikum warahmatullahi wabarakatuh

Wassalamu’alaikum warahmatullahi wabarakatuh.

Semarang, Agustus 2017

HALAMAN JUDUL ........................................................................................ i

BAB II LANDASAN TEORI

BAB III METODE PELAKSANAAN DAN ALTERNATIF DESAIN

BAB V PENGERJAAN, PERAKITAN DAN BIAYA PRODUKSI

BAB VII PENUTUP

DAFTAR PUSTAKA .......................................................................................157

Gambar 2.1 Alur kerja CNC 3-Axis .................................................................... 8

1.1 Latar Belakang

Dari permasalahan-permasalahan yang timbul tersebut kami akan

1.2 Alasan Pemilihan Judul

1.3 Penegasan Judul

1.4 Perumusan Masalah

Setelah melihat latar belakang di atas, maka dirumuskan permasalahan

1.5 Pembatasan Masalah

1.7 Manfaat Pengembangan Rancang Bangun

1. Cutter yang digunakan pada saat proses pemesinan batu marmer

1.8 Sistematika Penulisan

2.1 Industri Kreatif

2.2 Mesin CNC Router 3-Axis

Gambar 2.1 Alur kerja CNC 3-Axis

Informasi ini bersifat digital dan digunakan sebagai acuan untuk

Fungsi dari setiap komponen :

2.3 Penutup Mesin CNC Router 3-Axis

2.4 Sistem Pendinginan Cutter

2.4.1 Prinsip Kerja Sistem Pendinginan Cutter

Didalam sistem pendingin cutter, tahapan perhitungan yang dilakukan

Gambar 2.5 Diagram Alir Perhitungan Sistem Pendingin Cutter

2.4.2 Pengukuran Debit Aliran Coolant

2.4.3 Perhitungan Kecepatan Aliran Coolant

2.4.4 Pengukuran Massa Jenis Coolant

2.4.5 Perhitungan Head Total Pompa

= Head kecepatan keluar [m]

g = Percepatan gravitasi, 9.81 [m/s2]

A. Head kerugian gesek dalam selang

(Sularso, 1987 : 31)

B. Kerugian head dalam jalur selang

 Ujung masuk selang

Dimana f1 adalah koefisien bentuk dari ujung masuk dan mengambil

Gambar 2.8 Berbagai Bentuk Ujung Masuk Pipa/Selang

2.4.7 Perhitungan Daya Poros

(Sularso, 1987 : 53)

2.4.8 Perhitungan Daya Motor Pompa

(Sularso, 1987 : 58)

Pompa-pompa standar berukuran kecil dan sedang pada umumnya

Catatan : Pompa jenis sumuran kering mempunyai sumuran kering yang

2.5 Sistem Dust Collector

2.5.1 Prinsip Kerja Sistem Dust Collector

Gambar 2.12 Diagram Alir Perhitungan Sistem Dust Collector

Didalam sistem penyedot debu, tahapan perhitungan yang