Rancang Bangun Mesin Pencacah Sampah Plastik, Kayu Dan Dedaunan Dengan Penggerak Motor Bensin 5,5 HP-1

RANCANG BANGUN
MESIN PENCACAH SAMPAH PLASTIK KAYU DAN

DEDAUNAN DENGAN PENGGERAK MOTOR BENSIN 5,5 HP
TUGAS AKHIR
Diajukan untuk melengkapi Syarat Akhir Studi

dan memperoleh Sebutan Ahli Madya
Program Studi Teknik Mesin Jurusan Teknik Mesin
Oleh :
Dini Putri Kurniasari NIM 3.21.15.1.10

Iljam Muningam NIM 3.21.15.1.14
Muhammad Arief Rahman NIM 3.21.15.1.17
Solech Yogi Pamungkas NIM 3.21.15.1.22
PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN
JURUSAN TEKNIK MESIN
POLITEKNIK NEGERI SEMARANG
2018
i
ii
iii
iv
PEDOMAN PENGGUNAAN TUGAS AKHIR
Tugas akhir Ahli Madya yang tidak dipublikasikan, terdaftar dan tersedia di
perpustakaan Politeknik Negeri Semarang adalah terbuka untuk umum dengan
ketentuan bahwa hak cipta ada pada penulis. Refrensi kepustakaan diperkenankan
untuk dicatat, tetapi pengutipan atau ringkasanhanya dapat dilakukan seizin
penulis dan harus disertai dengan kebiasaan ilmiah untuk menyebutkan sumber.
Memperbanyak penerbitan sebagian atau seluruh tugas akhir harus seizin
pimpinan Politeknik Negeri Semarang.
Perpustakaan yang meminjamkan tugas akhir ini untuk keperluan anggotanya
diharapkan mengisi nama, tanda tangan peminjam dan tanggal peminjaman.
v
KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis panjatkan atas kehadirat Allah SWT yang telah
melimpahkan rahmat dan hidayah-Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan
laporan tugas akhir dengan judul “RANCANG BANGUN MESIN PENCACAH
SAMPAH PLASTIK KAYU DAN DEDAUNAN DENGAN PENGGERAK
MOTOR BENSIN 5,5 HP”. Tugas akhir ini disusun untuk memenuhi syarat
kelulusan jenjang Diploma III Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri Semarang.
Laporan tugas akhir ini penulis susun dengan segala kemampuan untuk
mengaplikasikan dan mengembangkan ilmu pengetahuan yang diperoleh, baik
teori maupun praktik, serta didukung oleh sumber-sumber literatur dan data-data
yang diperoleh dilapangan.
Laporan ini tersusun karena adanya bantuan dari berbagai pihak, karena itu
dalam kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih kepada :
1. Bapak Supriyadi, S.T., M.T. selaku Direktur Politeknik Negeri

Semarang.
2. Bapak Hartono, S.T., M.T. selaku Ketua Jurusan Teknik Mesin
Politeknik Negeri Semarang.
3. Bapak Ir.Riles Melvy Wattimena, M.T. selaku Ketua Progam Studi
Teknik Mesin Politeknik Negeri Semarang.
4. Bapak Hartono, S.T., M.T. selaku pembimbing I yang telah
memberikan arahan, bimbingan dan bantuan dalam menyelesaikan
tugas akhir ini.
5. Bapak Carli, S.T., M.T. selaku pembimbing II yang telah memberikan
arahan, bimbingan dan bantuan dalam menyelesaikan tugas akhir ini.
6. Seluruh Dosen dan Instruktur Jurusan Teknik Mesin yang telah banyak
membantu.
7. Bapak, Ibu, Kakak, Adik dan segenap keluarga yang telah memberikan
bantuan ,dukungan, serta doa kepada kami.
8. Seluruh rekan-rekan mahasiswa Jurusan Teknik Mesin yang telah
memberi dukungan baik moril maupun materiil.
vi
9. Seluruh pihak yang tidak dapat kami sebutkan satu persatu yang telah
membantu dalam penyusunan Tugas Akhir ini.
Kami menyadari bahwa dalam penyusunan laporan ini masih banyak

kekurangan. Oleh karena itu, kami sebagai penulis mengharapkan adanya kritik
dan saran yang membangun.
Semarang, 29 Agustus 2018
Penulis
vii
ABSTRAK
Rancang bangun mesin pencacah sampah ini dilatarbelakangi karena
kurangnya pemanfaatan sampah sampah plastik, kayu dan dedaunan sehingga
dibuatlah mesin ini untuk memudahkan pencacahan yang ditujukan untuk industri
menengah, mesin ini menggunakan 30 pisau berputar dan 30 pisau diam yang
menghasilkan potongan dengan ukuran yang variatif namun tidak lebih dari 10
[mm] karena screening dari rancang bangun ini dibuat dengan ukuran 10 [mm]
atau mesh 4. Proses pembuatan mesin ini diawali dengan identifikasi dan
pengamatan terhadap mesin pencacah yang telah ada sebelumnya kemudian
merumuskan bahan apa saja yang diperlukan dan yang hendak digunakan, lalu
membuat gambar rancangan-rancangan mesin, evaluasi dan dilanjutkan ke proses
pembuatan mesin dan terakhir adalah pengujian mesin. Kapasitas maksimal yang
dihasilkan mesin ini adalah 100 [Kg/jam]. Hasil cacahan antara 1-10 [mm] dan
mampu mencacah semua bagian material yang dimasukkan ke dalam mesin,
sehingga sudah sesuai dengan kebutuhan industri menengah.
Kata kunci: pencacah sampah plastik, pencacah kayu, pencacah dedaunan.
viii
ABSTRACT
The design of this garbage pickup machine is motivated by the lack of utilizatuin
of plastic, wood and foliage rubbish so that this machine is made to facilitate
counting intended for medium industries, this machine is uses 30 rotating blades
and 30 fixed blades that produce pieces with the size is varied but not more than
10 [mm] because the screening of this design is made with a size of 10 [mm] or
mesh 4. The process of making this machine begins with the identification and
observation of the existing counter machines then formulating what materials
needed and what you want to use, then make a picture of the engine designs,
evaluations and proceed to the process of making the machine and the last is
testing the machine. The maximum capacity produced by this machine is 100 [Kg
/ hour]. Count results between 1-10 [mm] and are able to count all parts of the
material that is put into the machine, so that it is in accordance with the needs of
the medium industry.
Keywords: plastic garbage counter, wood counter, foliage counter.
ix
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL ................................................................................................i

HALAMAN PERNYATAAN KEASLIAN ............................................................ii
HALAMAN PERSETUJUAN ...............................................................................iii
HALAMAN PENGESAHAN .................................................................................iv
PEDOMAN PENGGUNAAN TUGAS AKHIR ...................................................v
KATA PENGANTAR .............................................................................................vi
ABSTRAK ...............................................................................................................viii
DAFTAR ISI ............................................................................................................x
DAFTAR GAMBAR ...............................................................................................xvii
DAFTAR TABEL ...................................................................................................xx
DAFTAR LAMBANG ............................................................................................xxi
DAFTAR LAMPIRAN ...........................................................................................xxiv
BAB I PENDAHULUAN ........................................................................................1
1.1 Latar belakang Masalah .........................................................................1
1.2 Alasan Pemilihan Judul .........................................................................4
1.3 Perumusan Masalah ................................................................................5
1.4 Tujuan .......................................................................................................5
1.5 Batasan Masalah ......................................................................................5
1.6 Mafaat Tugas Akhir ................................................................................6
1.7 Metodologi ................................................................................................7
1.8 Luaran yang Diharapkan .......................................................................8
1.9 Sistematika ...............................................................................................8
BAB II DASAR TERORI .......................................................................................10
2.1 Pengertian Sampah dan Jenisnya ..........................................................10
2.2 Sifat-Sifat Plastik .....................................................................................11
2.3 Pengelompokan Plastik ............................................................................11
2.3.1 Berdasarkan Sifat Fisiknya ..........................................................12
x
2.3.2 Berdasarkan Kinerja dan Penggunaannya .................................12
2.3.3 Berdasarkan Sumbernya ..............................................................13
2.4 Jenis Thermoplastik ................................................................................13
2.4.1 Poly Ethylene (PE) .........................................................................13
2.4.2 Poly Propylene (PP) .......................................................................14
2.4.3 Poly Styrene (PS) ...........................................................................15
2.4.4 Poly Vinyl Chloride (PVC) ...........................................................15
2.5 Sifat-sifat Kayu ........................................................................................16
2.5.1 Sifat Umum Kayu ..........................................................................16
2.5.2 Sifat Fisik Kayu .............................................................................16
2.5.3 Sifat Mekanik Kayu ......................................................................17
2.6 Klasifikasi Kayu berdasarkan Kekuatan Kayu ....................................19
2.7 Dasar Perhitungan ...................................................................................21
2.7.1 Dasar Perhitungan Daya ...............................................................21
2.7.2 Dasar Perhitungan Pulley dan Sabuk .........................................23
2.7.3 Dasar Perhitungan Poros ..............................................................30
2.7.4 Dasar Perhitungan Pasak .............................................................33
2.7.5 Dasar Perhitungan Sambungan Las ............................................35
2.7.6 Dasar Perhitungan Roda Gigi ......................................................38
2.7.7 Dasar Perhitungan Baut ...............................................................42
2.8 Penentuan Jenis Bearing .........................................................................47
2.9 Perhitungan Umur Bearing ....................................................................47
2.10 Perhitungan Waktu Pemesinan ............................................................48
BAB III PEMILIHAN DESAIN ............................................................................52
3.1 Pemilihan Desain .....................................................................................52
3.1.1 Pemilihan Desain Mesin ................................................................52
3.1.2 Prinsip Kerja ..................................................................................52
3.2 Proses Perancangan .................................................................................53
3.3 Proses Perencanaan .................................................................................56`
xi
3.3.1 Kriteria Must ..................................................................................56
3.3.2 Kriteria Wants .................................................................................56
3.4 Mekanisme Alternatif Pemilihan Desain ...............................................56
3.4.1 Alternatif Desain Mesin 1 .............................................................57
3.4.2 Alternatif Desain Mesin II ............................................................59
3.4.3 Alternatif Desain Mesin III ...........................................................62
3.5 Pemilihan Desain .....................................................................................64
3.6 Kesimpulan Desain yang Terpilih ..........................................................66
BAB IV PERHITUNGAN KONSTRUKSI DAN PEMILIHAN BAHAN ..........67
4.1 Perhitungan Daya ....................................................................................67
4.1.1 Daya untuk Memutar Poros Pisau ...............................................69
4.1.2 Daya untuk Memutar Poros Penghubung ..................................69
4.1.3 Daya untuk Memutar Pulley pada Motor Bensin ......................73
4.1.4 Daya untuk Memutar Pulley pada Poros Penghubung ..............74
4.1.5 Daya untuk Memutar Pulley pada Poros Pisau ..........................76
4.1.6 Daya untuk Memutar Gear pada Poros Pisau ............................78
4.1.7 Daya Motor untuk Pencacahan ....................................................79
4.1.8 Menghitung Daya untuk Mencacah Plastik ................................79
4.1.9 Menghitung Daya untuk Mencacah Kayu ..................................80
4.2 Perhitungan Kapasitas ............................................................................81
4.2.1 Jumlah Potongan yang Terjadi dalam 1 Putaran ......................82
4.2.2 Ukuran Botol Plastik yang Telah Dipipihkan .............................82
4.2.3 Jumlah Potongan yang Dibutuhkan untuk 1 Botol Air Minum
0,6 Liter ..........................................................................................82
4.2.4 Jumlah Putaran yang Dibutuhkan untuk 1 Botol Air Minum
0,6 Liter ..........................................................................................83
4.2.5 Waktu yang Dibutuhkan untuk Mencacah 1 Buah Botol
Plastik 0,6 .......................................................................................83
4.3 Transmisi Daya Menggunakan Sabuk-V ..............................................83
4.3.1 Menghitung Perbandingan Reduksi ............................................84
xii
4.3.2 Menghitung Kecepatan Linier Sabuk-V .....................................84
4.3.3 Memilih Tipe Sabuk .....................................................................85
4.3.4 Menghitung Jarak Sumbu Poros Pulley 1 dan Pulley 2 .............86
4.3.5 Menghitung Panjang Sabuk Pulley 1 dan Pulley 2 .....................86
4.3.6 Menghitung Jarak Sumbu Poros Aktual Pulley 1 dan Pulley 2 .88
4.3.7 Menghitung Sudut Kontak Sabuk ...............................................89
4.3.8 Menghitung Massa Sabuk-V ........................................................91
4.3.9 Menghitung Gaya Sentrifugal Sabuk-V ......................................92
4.3.10 Menghitung Tegangan Maksimum Sabuk-V ............................92
4.3.11 Menghitung Tegangan Sisi Kencang Sabuk-V ........................93
4.3.12 Menghitung Tegangan Sisi Kendor Sabuk-V ...........................94
4.3.13 Menghitung Gaya Total saat Kencang ......................................95
4.3.14 Menghitung Gaya Total saat Kendor ........................................95
4.3.15 Menghitung Daya Maksimum Sabuk ........................................95
4.3.16 Menghitung Jarak Sumbu Poros Pulley 3 dan Pulley 4 ...........96
4.3.17 Menghitung Panjang Sabuk Pulley 3 dan Pulley 4 ...................96
4.3.18 Menghitung Jarak Sumbu Poros Aktual Pulley 3 dan Pulley
4 ....................................................................................................98
4.3.19 Menghitung Sudut Kontak Sabuk .............................................98
4.3.20 Menghitung Massa Sabuk-V ......................................................101
4.3.21 Menghitung Gaya Sentrifugal Sabuk-V ....................................102
4.3.22 Menghitung Tegangan Maksimum Sabuk-V ............................102
4.3.23 Menghitung Tegangan Sisi Kencang Sabuk-V .........................103
4.3.24 Menghitung Tegangan Sisi Kendor Sabuk-V ...........................104
4.3.25 Menghitung Gaya Total saat Kencang ......................................105
4.3.26 Menghitung Gaya Total saat Kendor ........................................105
4.3.27 Menghitung Daya Maksimum Sabuk ........................................105
4.4 Perhitungan Poros ...................................................................................106
4.4.1 Perhitungan Poros Pisau ...............................................................106
4.4.2 Perhitungan Poros Penghubung ..................................................119
xiii
4.5 Perhitungan Sambungan Pasak .............................................................127
4.5.1 Perhitungan Sambungan Pasak pada Poros Pisau .....................127
4.5.2 Perhitungan Sambungan Pasak pada Poros Penghubung ........128
4.6 Perhitungan Sambungan Pasak .............................................................129
4.6.1 Perhitungan Sambungan Las pada Rangka ...............................129
4.6.2 Perhitungan Sambungan Las pada Hopper ................................131
4.7 Perhitungan Bearing Poros Pisau ..........................................................131
4.7.1 Penentuan Jenis Bearing ...............................................................132
4.7.2 Perhitungan Umur Bearing ..........................................................132
4.8 Perhitungan Bearing Poros Penghubung ..............................................133
4.8.1 Penentuan Jenis Bearing ...............................................................133
4.8.2 Perhitungan Umur Bearing ..........................................................134
BAB V PROSES PEMBUATAN, PERAWATAN DAN PERHITUNGAN
BIAYA PRODUKSI ................................................................................................135
5.1 Proses Pengerjaan ....................................................................................135
5.1.1 Rangka ............................................................................................135
5.1.2 Pisau Tetap .....................................................................................137
5.1.3 Pisau Putar .....................................................................................138
5.1.4 Screening ........................................................................................140
5.1.5 Hopper .............................................................................................142
5.1.6 Coverbelt dan Pulley ......................................................................144
5.1.7 Rumah Pisau ..................................................................................146
5.1.8 Ring Pembatas ...............................................................................147
5.1.9 Poros Pisau Putar ..........................................................................148
5.1.10 Poros Penghubung .......................................................................149
5.2 Proses Perakitan ......................................................................................150
5.3 Perawatan Mesin .....................................................................................154
5.4 Perhitungan Biaya Produksi ...................................................................155
5.4.1 Perhitungan Waktu Pemesinan ...................................................156
5.4.1.1 Rangka ...............................................................................157
xiv
5.4.1.2 Pisau Tetap ........................................................................159
5.4.1.3 Pisau Putar .........................................................................161
5.4.1.4 Screening ............................................................................164
5.4.1.5 Hopper .................................................................................167
5.4.1.6 Coverbelt dan Pulley ...........................................................168
5.4.1.7 Rumah Pisau .......................................................................169
5.4.1.8 Ring Pembatas ....................................................................172
5.4.1.9 Poros Pisau Putar ...............................................................174
5.4.1.10 Poros Penghubung ...........................................................177
5.4.2 Jumlah Waktu Pemakaian Mesin ................................................179
5.4.3 Biaya Operator Pemesinan ...........................................................181
5.4.4 Perhitungan Biaya Perakitan dan Pengecatan ...........................182
5.4.5 Total Biaya Pembuatan Mesin .....................................................183
5.5 Analisa Break Event Point (BEP) ............................................................183
5.5.1 Biaya Tetap (Fixed Cost) ...............................................................184
5.5.2 Biaya Tidak Tetap (Variable Cost) ...............................................184
5.5.3 Titik Pulang Pokok (BEP) ............................................................186
5.5.4 Titik Pulang Pokok (BEP) ............................................................188
BAB VI PENGUJIAN DATA DAN ANALISA ....................................................190
6.1 Pengujian ..................................................................................................190
6.1.1 Tujuan ............................................................................................191
6.1.2 Prinsip Kerja Mesin .......................................................................191
6.1.3 Pengoprasian Mesin .......................................................................192
6.1.4 Sasaran Pengujian Mesin ..............................................................192
6.2 Pengujian ..................................................................................................192
6.2.1 Pengujian Kapasitas Material .......................................................193
6.2.2 Pengujian Performa .......................................................................197
6.2.3 Pengujian Hasil Cacahan ..............................................................197
BAB VII PENUTUP.................................................................................................199
xv
7.1 Kesimpulan ................................................................................................199
7.2 Saran .........................................................................................................200
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
xvi
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Tipe Sabuk ............................................................................................23
Gambar 2.2 Panjang Sabuk Terbuka ........................................................................24
Gambar 2.3 Sudut Kontak Sabuk .............................................................................25
Gambar 2.4 Penampang Sabuk .................................................................................26
Gambar 2.5 Gaya-Gaya pada Sabuk dan Pulley .......................................................27
Gambar 2.6 Gaya Sabuk Sisi Kencang .....................................................................28
Gambar 2.7 Geometri Poros ......................................................................................30
Gambar 2.8 Penampang Pasak Benam Terhadap Tekanan Bidang ..........................33
Gambar 2.9 Sambungan Las Tunggal dan Double Melintang ..................................35
Gambar 2.10 Penampang Las ...................................................................................36
Gambar 2.11 Sambungan Las Paralel .......................................................................37
Gambar 2.12 Roda Gigi Lurus ..................................................................................38
Gambar 2.13 Gaya- Gaya Pada Gigi .........................................................................39
Gambar 2.14 Kekuatan Baut .....................................................................................43
Gambar 2.15 Geometri dan Gaya - Gaya Pada Baut .................................................44
Gambar 2.16 Proses Bubut Melintang .......................................................................48
Gambar 2.17 Proses Bubut Memanjang.....................................................................48
Gambar 2.18 Proses Kerja Mesin Frais......................................................................49
Gambar 2.19 Proses Kerja Mesin Gurdi ....................................................................50
Gambar 3.1 Diagram Alir Rancang Bangun ..............................................................55
Gambar 3.2 Alternatif Desain 1 ................................................................................57
Gambar 4.1 Transmisi Daya .....................................................................................67
Gambar 4.2 Diagram Pemilihan Sabuk-V ................................................................85
Gambar 4.3 Perhitungan Panjang Keliling Sabuk- V ...............................................87
Gambar 4.4 Sudut Kontak .........................................................................................90
Gambar 4.5 Penampang Sabuk Tipe A .....................................................................91
xvii
Gambar 4.6 Gaya Sabuk ...........................................................................................93
Gambar 4.7 Perhitungan Panjang Keliling Sabuk- V ...............................................97
Gambar 4.8 Sudut Kontak .........................................................................................100
Gambar 4.9 Penampang Sabuk Tipe A .....................................................................101
Gambar 4.10 Gaya Pada Sabuk ................................................................................103
Gambar 4.11 Pembebanan Poros Pisau .....................................................................112
Gambar 4.12 Diagram Bebas Vertikal ......................................................................112
Gambar 4.13 Diagram Bebas Horizontal ..................................................................114
Gambar 4.14 Diagram Bebas Momen Vertikal .........................................................115
Gambar 4.15 Diagram Bebas Momen Horizontal .....................................................116
Gambar 4.16 Pembebanan Poros Pisau .....................................................................120
Gambar 4.17 Diagram Bebas Vertikal ......................................................................121
Gambar 4.18 Diagram Bebas Horizontal ..................................................................122
Gambar 4.19 Diagram Bebas Momen Vertikal .........................................................124
Gambar 4.20 Diagram Bebas Momen Horizontal .....................................................125
Gambar 4.21 Sambungan Las Corner Join ...............................................................129
Gambar 5.1 Rangka ...................................................................................................136
Gambar 5.2 Pisau Tetap ............................................................................................137
Gambar 5.3 Pisau Putar .............................................................................................139
Gambar 5.4 Screening ...............................................................................................141
Gambar 5.5 Hopper Atas ...........................................................................................142
Gambar 5.6 Hopper Bawah .......................................................................................143
Gambar 5.7 Cover Gear dan Pulley ..........................................................................144
Gambar 5.8 Rumah Pisau ..........................................................................................146
Gambar 5.9 Ring Pembatas .......................................................................................147
Gambar 5.10 Poros Pisau Putar .................................................................................148
Gambar 5.11 Poros Penghubung ...............................................................................149
Gambar 5.12 Grafik Break Even Point Plastik .........................................................186
Gambar 5.13 Grafik Break Even Point Kayu ...........................................................188
xviii
Gambar 6.1 Rangka ...................................................................................................190
Gambar 6.2 Hasil Cacahan Sampah Botol Plastik dan Gelas Plastik .......................198
Gambar 6.3 Hasil Cacahan Sampah Kayu .................................................................198
Gambar 6.4 Hasil Cacahan Sampah Dedaunan..........................................................198
xix
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Kelas Kekuatan Kayu Menurut Tegangan lentur, Tegangan Tekan dan
Berat Jenis ................................................................................................20
Tabel 2.2 Harga Km dan Kt ........................................................................................32
Tabel 2.3 Jumlah Gigi Minimum Pada Pinion Pada Sistem Bentuk Gigi ................38
Tabel 2.4 Standar Proporsi Dalam m (Modul) ..........................................................39
Tabel 2.5 Harga Servis Faktor ..................................................................................42
Tabel 3.1 Matriks Peringkat dan Bobot Kriteria .......................................................65
Tabel 3.2 Penilaian Alternatif Desain .......................................................................66
Tabel 4.1 Tabel Panjang Sabuk- V Standar ..............................................................88
Tabel 4.2 Tabel Panjang Sabuk- V Standar ..............................................................98
Tabel 5.1 Langkah Perakitan .....................................................................................150
Tabel 5.2 Biaya Sewa Mesin .....................................................................................151
Tabel 5.3 Biaya Pemesinan .......................................................................................152
Tabel 5.4 Daftar Harga Material Pencacah Sampah Non Logam .............................153
Tabel 6.1 Data dalam Pengujian Kapasitas Pencacahan ...........................................193
xx
DAFTAR LAMBANG
A = Luas Permukaan [m2]
α = Sudut Alur Puli [°]
b = Lebar [mm]
β = Sudut yang Mempengaruhi Sudut Kontak [°]
BEP = Break Event Point
C = Jarak Sumbu Antar Poros [mm]
d = Diameter [mm]
Dp = Diameter Puli yang Digerakkan [mm]
dp = Diameter Puli Penggerak [mm]
F = Gaya [N]
f = Feeding [mm/put]
f = Pemakanan (Gerak Pahat) Perputaran Benda Kerja [mm/putaran]
FR = Gaya Radial [N]
ft = Gerak Makan/Mata Potong [mm/gigi]
Fy = Gerak yang Bekerja pada Sumbu y [N]
fz = Gerak Makan/Gigi [mm/gigi]
g = Percepatan Gravitasi [m/det2]
H = Harga Bahan yang Dikerjakan [Rp]
Hm = Harga Bahan per Kilogram [Rp/kg]
i = Perbandingan Reduksi
Kθ = Faktor Koreksi [mm]
L = Panjang Keliling Sabuk [mm]
l = Panjang Pasak [mm]
la = Panjang Kelebihan Awal [mm]
xxi
l = Panjang Benda [mm]
lt = Panjang Langkah Pahat [mm]
γ = Sudut Lilitan Antara Sabuk dan Puli Penggerak [°]
M = Momen [Nm]
m = Massa [kg]
μ = Koefisien Gesek
N = Putaran [rpm]
ϖ = Kecepatan Sudut [rad/det]
P = Daya [Watt]
Pd = Daya yang Direncanakan [Watt]
Ps = Tekanan Permukaan yang Terjadi pada Pasak [N/mm2]
ρ = Massa Jenis [kg/mm3]
r = Jari-jari [mm]
s = Jarak Makan [mm]
Sf1 = Faktor Keamanan Untuk Bahan
Sf2 = Faktor Keamanan Untuk Kekerasan Permukaan
σb = Kekuatan Tarik Bahan [N/mm2]
T = Torsi [Nm]
tc = Waktu Pemotongan [menit]
tm = Waktu Kerja Mesin [N/mm2]
= Tegangan Geser Izin [N/mm2]
Tc = Gaya Sentrifugal Sabuk [N]
τk = Tegangan Geser [N/mm2]
tegangan tarik ijin [kg/mm2]
xxii
θ = Sudut Kontak [°]
υ = Kecepatan Linier Sabuk [m/s]
V = Volume [mm3]
Vc = Volume Potong [m/menit]
Vf = Volume Makan [m/menit]
Fn = Gaya normal pada gear [N]
Ftg = Gaya Tangensial gear [N]
Ftp = Gaya Tangensial Pulley [N]
xxiii
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 1. Tabel Mass Density ..............................................................................201
Lampiran 2. Tabel Variasi yang Diizinkan untuk Ukuran Linear ............................202
Lampiran 3. Tabel Ulir Metris ..................................................................................203
Lampiran 4. Tabel Standart Baja ..............................................................................205
Lampiran 5. Kecepatan Potong Penggurdian ............................................................206
Lampiran 6. Kecepatan Potong Pengefraisan ...........................................................207
Lampiran 7. Tabel harga Km dan Kt ..........................................................................208
Lampiran 8. Tabel harga w dan t tergantung diameter poros ....................................209
Lampiran 9. Ukuran Penampang Sabuk – V .............................................................210
Lampiran 10. Ukuran Diameter Poros ......................................................................211
Lampiran 11. Panjang Sabuk – V Standard ..............................................................212
Lampiran 12. Material Bahan ...................................................................................213
Lampiran 13. Tabel Cara Menyatakan Konfigurasi Permukaan pada Gambar ........214
Lampiran 14. Suaian untuk Tujuan-tujuan Umum ....................................................215
Lampiran 15. Tabel Nilai Penyimpangan Lubang (a) ...............................................216
Lampiran 16. Tabel Nilai Penyimpangan Lubang (b) ..............................................217
Lampiran 17. Tabel Nilai Penyimpangan Poros (a) ..................................................218
Lampiran 18. Tabel Nilai Penyimpangan Poros (b) ..................................................219
Lampiran 19. Tegangan Lenturan .............................................................................220
Lampiran 20. Sifat-sifat Mekanis Standar .................................................................221
Lampiran 21. Faktor Koreksi ....................................................................................222
Lampiran 22. Daerah Penyetelan Jarak Sumbu Poros ..............................................223
Lampiran 23. Faktor Koreksi Daya yang Akan Ditransmisikan ...............................223
Lampiran 24. Harga Kekerasan dan Kekasaran Permukaan .....................................224
Lampiran 25. Harga Sf 1 dan Sf 2 .............................................................................224
Lampiran 26. Lambang-Lambang Las ......................................................................225
Lampiran 27. Tabel Special Steel Amutit S Bohler ...................................................227
Lampiran 28. Tabel Konversi Mesh .........................................................................229
xxiv
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Masalah
Seiring berjalannya waktu, jumlah penduduk di Indonesia semakin hari

kian meningkat. Demikian halnya dengan sampah, karena peningkatan jumlah
penduduk di Indonesia berbanding lurus dengan sampah yang dihasilkan setiap
harinya. Mengapa? Karena kurangnya kesadaran masyarakat akan kebersihan
sehingga menyebabkan menumpuknya sampah yang membawa dampak buruk
bagi lingkungan. Tentu hal ini menyebabkan permasalahan sampah yang ada di
Indonesia menjadi kian serius.
Mengingat sejauh ini penanganan sampah di negara ini belum dapat
terealisasikan secara sempurna. Sampah sendiri bisa berasal dari pemukiman
penduduk dan dari tempat umum, seperti pusat perdagangan, sampah industri dan
lain sebagainya.
Sampah yang dihasilkan pun bermacam-macam, khususnya sampah plastik, kayu
dan dedaunan seperti sampah plastik, kayu serta sampah dedaunan dan sampah
organik rumah tangga lainnya. Menumpuknya sampah, terutama di kota-kota
besar tentu tak enak dipandang, selain itu juga membawa dampak buruk bagi
lingkungan yang menimbulkan pencemaran. Tidak hanya itu sampah juga
membawa dampak buruk bagi kesehatan, misalnya timbulnya penyakit akibat
virus yang berasal dari sampah melalui perantara binatang-binatang seperti lalat
dan lain-lain.
Menurut data statistik Kementerian Lingkungan Hidup dan Kehutanan

Republik Indonesia, sampah plastik yang ada di lautan Indonesia mencapai 187,2
ton per tahun. Hasil penelitian ini menyatakan bahwa Indonesia menjadi negara
kedua terbesar di dunia yang menyumbang sampah setelah Cina.
(www.sciencemag.org)
1
2
Masalah yang ditimbulkan plastik ini disebabkan karena sifat unsur plastik
yang sukar diuraikan oleh mikro organisme yang berada didalam tanah. Namun
ada beberapa plastik yang dapat diolah kembali melalui beberapa proses.
Penggunaan plastik berkembang pesat, ini dapat dilihat dari banyaknya plastik
yang dikumpulkan oleh para pemulung, umumnya pengepul memperoleh sampah
botol plastik tidak kurang dari 55 kg per hari. Kurangnya peralatan untuk
membantu pemulung menjadikan tumpukan limbah plastik botol minuman
menumpuk dan proses pemotongan manual seperti penggunaan gunting sangatlah
lama, karena tiap jamnya hanya dapat menghasilkan 6 kg cacahan botol plastik,
sehingga pemulung sangat membutuhkan alat mesin pencacah limbah plastik.
Selain dicacah juga memiliki harga jual yang lebih tinggi yaitu Rp 2.000/kg untuk
botol plastik yang masih utuh, menjadi Rp 10.000/kg untuk plastik yang sudah
dilakukan pencacahan.
Selain itu untuk sampah kayu bekas yang tidak terpakai cukup banyak
ditemukan, khususnya di kota Bandung. Selain tidak enak dipandang juga sangat
disayangkan karena jika diolah lebih lanjut akan menambah nilai ekonomis juga
mengurangi banyaknya sampah kayu khususnya di Kota Bandung. Oleh
karenanya seorang pakar persampahan, Ir. Mohamad Satori, MT. dalam acara
“Future Leader for Future Nature” di Institute of Democracy and Education
Balai Kota Bandung, menyatakan masyarakat harus bisa mengelola sampah kayu
menjadi sesuatu yang bernilai. (http://www.jabar.tribunnews.com/2017, Rezeqi
Hardam Saputro)
Berdasarkan survei yang didapat, maka disimpulkan untuk merancang dan

membuat mesin pencacah sampah plastik, kayu dan dedaunan khususnya untuk
sampah plastik dan sampah kayu dengan proses penghacuran yang sederhana,
sehingga menjadikan efisien dalam proses pengolahan selanjutnya dan
meningkatkan keuntungan maksimal. Karena sampah plastik jenis PE mudah
dilakukan daur ulang kembali, demikian juga dengan sampah kayu untuk
mempermudah pengolahan selanjutnya. (https://sipendik.com/bisnis-daur-ulang-
sampah-pria-ini-untung-miliyaran-rupiah)
3
Sebagai bahan referensi, kami menggunakan Tugas Akhir 2017 yang

terdapat di Politeknik Negeri Semarang dengan judul “Rancang Bangun Mesin
Pencacah Sampah Plastik, kayu dan dedaunan Botol Plastik Jenis LDPE
Menggunakan Metode Shredder Dengan Penggerak Motor Bensin 5,5 HP”.
Mesin tersebut hanya menghasilkan kapasitas potongan 90 [N/jam] dengan hasil

cacahan antara 5-10 [mm] yang memiliki 2 poros dengan 24 pisau statis dan 24
pisau dinamis untuk proses pemotongan. Hasil potongannya terdapat beberapa
potongan plastik yang ukurannya masih lebih dari tujuan yang dimaksudkan yaitu
berukuran maksimal 10 [mm]. Selain itu pada bagian kapasitas potongan 90
[N/jam] dihasilkan saat kinerja maksimal mesin, hal ini berarti belum mencapai
dari tujuan yang diharapkan yaitu 100 [N/jam]. Dari uraian tersebut penulis
bertujuan untuk memperbaiki konstruksi dan kekurangan yang terdapat pada
mesin tersebut.
Data yang diperoleh dari tugas akhir rancang bangun mesin tersebut,
kelebihan mesin yang akan dirancang oleh penulis adalah pada konstruksi mesin
yang lebih sederhana, yang meliputi konstruksi pisau yang lebih sederhana
terdapat pisau statis yang mudah diatur jaraknya yang tergantung potongan yang
diinginkan ditambahkan menggunakan pisau dinamis model shredder untuk
pemotongan yang lebih sempurna, keluaran berbentuk seluncuran sliding sehingga
hasil bisa langsung dilihat dan mempersingkat waktu produksi serta terdapat
kolom persegi untuk wadah menampung hasil cacahan plastik yang nantinya
mudah untuk di pindahkan, dan menggunakan pulley untuk menghasilkan
kecepatan putar yang seimbang. Sedangkan, kekurangan dari “Rancang Bangun
Mesin Pencacah Botol Plastik Jenis LDPE Menggunakan Metode Shredder
Dengan Penggerak Motor Bensin 5,5 HP“ yaitu hanya menggunakan 2 mata
pisau yang menyebabkan tidak semua botol plastik tercacah serta ukurannya tidak
seragam serta untuk proses perawatan membutuhkan proses perawatan yang lebih
berat, dikarenakan dari proses pencacahan plastik jika sisa plastik masih terdapat
di dalam mesin akan menghambat proses perkecepatan putar pisau pencacahan
yang berikutnya, jadi setiap selesai menggunakan mesin pencacahan tersebut
wajib dibersihkan secara keseluruhan dan rutin.
4
Untuk itu perlu adanya suatu inovasi terbaru yang dapat membantu
mengurangi penumpukan sampah, khususnya sampah plastik, kayu dan dedaunan
yang tersebar hampir di setiap sudut kota besar tersebut dengan alat bantu
pencacah segala jenis sampah, baik sampah organik maupun sampah anorganik.
Dari latar belakang tersebut, muncul kebutuhan terhadap mesin tepat guna
yang bisa meningkatkan efisiensi waktu produksi dengan menggunakan “Mesin
Pencacah Sampah Plastik, Kayu Dan Dedaunan” agar sampah-sampah tersebut
dapat dihancurkan dengan lebih efektif.
Rancang Bangun Mesin Pencacah Sampah Plastik, Kayu Dan Dedaunan

dengan Penggerak Motor Bensin 5,5 Hp
1.2 Alasan Pemilihan Judul
Berdasarkan survei dilapangan dan studi literatur yang telah dilaksanakan,

tugas akhir dengan judul “Rancang Bangun Mesin Pencacah Sampah Plastik
Kayu dan Dedaunan dengan Penggerak Motor Bensin 5,5 HP” diambil dari
berbagai alasan yaitu:
a. Meningkatnya sampah-sampah yang menumpuk tanpa adanya proses
penghancuran.
b. Meningkatnya sampah plastik, kayu dan dedaunan yang terdapat pada
lingkungan, menjadikan dampak buruk bagi kesehatan masyarakat, terutama
untuk jenis plastik yang digunakan untuk botol minuman, jika digunakan
berulang kali dan untuk menyimpan air panas atau hangat dapat
mengakibatkan lapisan polimer pada botol tersebut meleleh serta dapat
mengeluarkan zat karsinogenik yang dapat menyebabkan kanker.
(http://dwilesthi96.blogspot.com/2013/06/makalah-bahaya-plastik-bagi-
kesehatan.html)
c. Dibutuhkan mesin pencacah sampah plastik, kayu dan dedaunan untuk
menguraikan penumpukan sampah yang dapat mengganggu lingkungan
disekitarnya.
5
d. Untuk memudahkan para pengepul sampah plastik, kayu dan dedaunan

dalam mencacah sampah yang nantinya dijual ataupun didaur ulang kembali.
e. Memodifikasi mesin pencacah sampah, agar tidak hanya untuk sampah
plastik, tetapi juga meliputi sampah kayu dan dedaunan.
1.3 Perumusan Masalah

Permasalahan yang terdapat di atas menunjukan bahwa perencanaan
pembuatan rancang bangun mesin ini untuk mengatasi berbagai rumusan masalah.
Adapun rumusan masalah diantaranya:
a. Bagaimana merancang mesin pencacah sampah plastik, kayu dan dedaunan
yang lebih ekonomis, aman dan terjangkau oleh masyarakat?
b. Bagaimana merancang mesin pencacah sampah plastik, kayu dan dedaunan
yang dapat menghasilkan potongan sampah sesuai harapan dan sempurna?
c. Bagaimana merancang mesin pencacah sampah plastik, kayu dan dedaunan
dengan mekanisme atau metode pisau model yang diharapkan, agar sampah
plastik, kayu dan dedaunan dapat tercacah dengan baik tanpa selip dan leleh
karena terbakar?
1.4 Tujuan
Berdasarkan latar belakang tersebut, maka tujuan dari pembuatan mesin terdiri
dari tujuan umum dan tujuan khusus, yaitu:
a. Tujuan Umum
Tujuan umum dari pembuatan mesin ini adalah:
1. Sebagai Syarat Lulus Akhir Studi dan Memperoleh Sebutan Ahli
Madya Program Studi Teknik Mesin Politeknik Negeri Semarang.
6
b. Tujuan Khusus
Tujuan khusus dari pembuatan mesin ini adalah:
1. Perancangan dan pembuatan mesin pencacah sampah plastik, kayu dan
dedaunan dengan Penggerak Motor Bensin 5,5 HP yang dapat
menghasilkan kapasitas 100 [N/jam] dengan hasil cacahan 5-10 [mm].
1.5 Batasan Masalah

Batasan masalah yang diberikan pada pembuatan karya tugas akhir ini
berdasarkan pada apa yang penulis ketahui dan berdasarkan keterkaitan
pembahasan dengan materi cakupan dalam rangkaian alat yaitu sebagai berikut:
a. Mesin pencacah sampah plastik, kayu dan dedaunan ini digunakan untuk
mencacah seperti botol plastik jenis PE, daun-daun yang kering dan kayu.
Dimana untuk sampah plastic PE dengan ketebalan maksimal 0,8 [mm].
b. Jenis pisau yang akan digunakan untuk memotong adalah model shredder
dengan pahat mata pisau Amutit S yang memiliki 2 poros pisau dengan
jumlah pisau dinamis 30 dan 30 pisau statis untuk proses cacah.
c. Mesin pencacah sampah plastik, kayu dan dedaunan digerakan
menggunakan penggerak motor bensin dengan daya 5,5 HP.
1.6 Manfaat Tugas Akhir

Manfaat diadakannya penyusunan tugas akhir ini dapat memberikan
kontribusi positif bagi:
a. Penulis
Sebagai sarana untuk menuangkan kreatifias mahasiswa guna wawasan
dan pemahaman dalam mengaplikasikan mata kuliah yang didapatkan
mahasiswa dari progam studi Teknik Mesin di Politeknik Negeri Semarang.
b. Politeknik
Menambah khasanah intelektual bagi Politeknik Negeri Semarang
yang dapat dijadikan refrensi penelitian atau pengabdian masyarakat dan
dapat dimanfaatkan sebagai bahan acuan refrensi dalam penyusunan tugas
akhir untuk mahasiswa secara umum, khususnya Jurusan Teknik Mesin.
7
c. Masyarakat
Mesin ini dapat dijadikan sebagai Usaha Kecil Menengah (UKM)
untuk kelompok masyarakat, agar mendapatkan keuntungan yang tinggi
serta untuk mengurangi limbahagar tidak mencemari lingkungan dan
mengurangi penggunaan sampah yang berlebihan.
1.7 Metodologi
Metode yang digunakan dalam penyusunan tugas akhir ini adalah sebagai
berikut:
a. Pengamatan
Dengan melakukan pengamatan di lingkungan masyarakat mengenai
sampah plastik, kayu dan dedaunan yang biasa digunakan.
b. Studi pustaka
Dengan mempelajari buku-buku atau literatur yang berhubungan
dengan sampah plastik, kayu dan dedaunan .
c. Perancangan gambar
Membuat rancangan mesin yang dapat menjawab permasalahan-
permasalahan yang telah diuraikan di atas dengan memberikan inovasi yang
menyangkut nilai ekonomis.
d. Pembuatan komponen
Pembuatan komponen-komponen dari suatu mesin sesuai dengan hasil
perencanaan serta fungsi dan tujuan yang hendak dicapai.
e. Perakitan
Perakitan dari komponen-komponen yang telah dibuat dengan
memperhatikan aspek perancangan.
8
f. Pengujian kinerja mesin

Menguji alat yang telah dibuat guna mengetahui dari rancangan yang
telah dibuat. Apabila nanti masih ada kekurangan, diharapkan alat ini dapat
diperbaiki dan disempurnakan kembali sehingga tujuan pembuatan alat
dapat tercapai dengan sempurna. Proses analisa data yang dilakukan yaitu
dengan menggunakan metode analisis.
1.8 Luaran yang Diharapkan

Luaran produk peralatan tepat guna yang akan dihasilkan adalah “Rancang
Bangun Mesin Pencacah Sampah Plastik, kayu dan dedaunan dengan Daya
Motor Bensin 5,5 HP”, yang digunakan untuk proses mencacah sampah botol
plastik, kayu dan dedaunan. Motor penggerak yang digunakan adalah motor
bensin 5,5 HP.
1.9 Sistematika Penulisan
Dalam penulisan tugas akhir agar dapat tersusun secara sistematis maka di
uraikan sebagai berikut:
BAB I PENDAHULUAN
Berisi tentang latar belakang yang menyangkut tentang mesin pencacah
sampah plastik, kayu dan dedaunan , alasan pemilihan judul tentang mesin
pencacah sampah plastik, kayu dan dedaunan, perumusan masalah yang
mendasari pembuatan mesin pencacah sampah plastik, kayu dan dedaunan, tujuan
pembuatan tugas akhir yang menjadi pokok pemikiran pembuatan mesin pencacah
sampah plastik, kayu dan dedaunan, batasan masalah, manfaat yang menyangkut
pembuatan mesin pencacah sampah plastik, kayu dan dedaunan, dan sistematika
penulisan laporan tugas akhir.
BAB II DASAR TEORI

Merupakan dasar teori yang didalamnya meliputi jurnal-jurnal tentang
penjelasan umum, prinsip kerja, komponen-komponen mesin serta dasar
9
perhitungan mesin pencacah sampah plastik, kayu dan dedaunan yang menjadi
referensi pembuatan tugas akhir.
BAB III PEMILIHAN DESAIN

Pemilihan desain adalah tahapan perancangan, alternatif pemecahan
masalah, alternatif desain I, alternatif desain II, penilaian dan pemilihan alternatif
desain mesin pencacah sampah plastik, kayu dan dedaunan yang direncanakan.
BAB IV PERHITUNGAN KONSTRUKSI DAN PEMILIHAN BAHAN

Menganalisis tentang penguraian analisis perhitungan dan pemilihan bahan
yang sesuai dengan rumusan dan teori yang relevan terhadap komponen rancang
bangun mesin pencacah sampah plastik, kayu dan dedaunan .
BAB V PROSES PENGERJAAN DAN PERHITUNGAN BIAYA

PRODUKSI
Merupakan tentang proses pengerjaan, proses perakitan, perhitungan biaya
pengerjaan, biaya perakitan, biaya pengecatan, dan total biaya pembuatan mesin
pencacah sampah plastik, kayu dan dedaunan tersebut.
BAB VI PENGUJIAN DAN PERAWATAN MESIN

Hasil dari percobaan peralatan, pengujian, langkah pengujian, data hasil
produk pengujian, analisa hasil pengujian dan perawatan.
BAB VII PENUTUP

Berisi tentang kesimpulan, saran dan daftar pustaka yang penulis
kemukakan.
BAB II
DASAR TEORI
2. 1 Pengertian Sampah dan Jenisnya
Sampah adalah buangan yang dihasilkan dari suatu proses produksi baik
industri maupun domestik (rumah tangga). Sementara didalam UU No 18 Tahun
2008 tentang Pengelolaan Sampah, disebutkan sampah adalah sisa kegiatan sehari
hari manusia atau proses alam yang berbentuk padat atau semi padat berupa zat
organik atau anorganik bersifat dapat terurai atau tidak dapat terurai yang
dianggap sudah tidak berguna lagi dan dibuang ke lingkungan.
Sampah berasal dari beberapa tempat, yakni:

a. Sampah dari pemukiman penduduk pada suatu pemukiman biasanya sampah
dihasilkan oleh suatu keluarga yang tinggal disuatu bangunan atau asrama.
Jenis sampah yang dihasilkan biasanya cendrung organik, seperti sisa
makanan atau sampah yang bersifat basah, kering, abu plastik dan lainnya.
b. Sampah dari tempat umum yaitutempat tersebut mempunyai potensi yang
cukup besar dalam memproduksi sampah termasuk tempat perdagangan
seperti pertokoan dan pasar. Jenis sampah yang dihasilkan umumnya berupa
sisa-sisa makanan, sayuran busuk, sampah kering, abu, plastik, kertas, dan
kaleng-kaleng serta sampah lainnya.
Menurut Daniel (2009) terdapat tiga jenis sampah, di antaranya:
a. Sampah organik: sampah yang terdiri dari bahan-bahan yang bisa terurai
secara alamiah atau biologis, seperti sisa makanan dan guguran daun. Sampah
jenis ini juga biasa disebut sampah basah.
b. Sampah anorganik: sampah yang terdiri dari bahan-bahan yang sulit terurai
secara biologis. Proses penghancurannya membutuhkan penanganan lebih
lanjut di tempat khusus, misalnya plastik, kaleng dan styrofoam. Sampah jenis
ini juga biasa disebut sampah kering.
10
11
c. Sampah bahan berbahaya dan beracun (B3): limbah dari bahan-bahan

berbahaya dan beracun seperti limbah rumah sakit, limbah pabrik dan lain-
lain.
2.2 Sifat-Sifat Plastik
Unsur Utama pada struktur plastik antara lain karbon (C), hidrogen (H),
oksigen (0), nitrogen (N), chlor (Cl), silisium (Si), dan sulphur (S). Dengan
komposisi tersebut membuat plastik memiliki karakteristik dan sifat yang khas
Plastik mempunyai sifat umum sebagai berikut:

a. Ringan, berat jenis 1,1 – 1,6 [gr/cm3]
b. Tahan kelembaban dan tahan korosi maupun terhadap asam atau basa.
c. Daya redam getaran yang baik.
d. Kekuatan lebih rendah daripada logam.
e. Tidak tahan panas dan stabilitas dimensi rendah
f. Tidak tembus air
g. Mudah dibentuk dan dicetak
h. Mudah terbakar
i. Lentur tetapi mudah patah atau pecah pada suhu rendah.
j. Tembus pandang dan modulus elastisitasnya rendah
k. Isolator panas, listrik dan muai panasnya tinggi
l. Dapat diperoleh dalam berbagai warna maupun transparan.
2.3 Pengelompokan Plastik
Plastik memang seharusnya tidak digunakan lagi, karena tidak ramah

lingkungan, karena proses penguraiannya dalam tanah memakan waktu ratusan
tahun, kalau kita terus memenuhi bumi kita dengan produk plastik ini, maka itu
sama saja dengan kita sedang merusak lingkungan kita, merusak kesuburan tanah,
menyebabkan pendangkalan sungai dan mengakibatkan terhambatnya aliran
sungai, dan menyebabkan banjir. Selain itu banyak bahan plastik yang beracun,
terutama ketika bersama isinya, khususnya makanan, terpapar pada suhu yang
cukup tinggi, bahkan ada plastik yang bersifat karsinogen. Upaya kita dengan cara
12
mendaur-ulang nampaknya harus digalakkan. Berikut ini adalah penggolongan

plastik menjadi beberapa golongan berdasarkan sifatnya:
2.3.1 Berdasarkan Sifat fisikanya:
Berdasarkan sifat fisiknya plastik terbagi menjadi dua, yaitu:

a. Termoplastik.
Merupakan jenis plastik yang dapat didaur-ulang atau dicetak lagi dengan
proses pemanasan ulang. Contoh: polietilen (PE), polistiren (PS), ABS,
polikarbonat (PC).
b. Termoset
Merupakan jenis plastik yang tidak dapat didaur-ulang atau dicetak lagi.
Pemanasan ulang akan menyebabkan kerusakan molekul-molekulnya.
Contoh: resin epoksi, bakelit, resin melamin, urea-formaldehida
2.3.2 Berdasarkan kinerja dan penggunaannya:
Berdasarkan kinerja dan penggunaannya plastik dibedakan antara lain:

a. Plastik komoditas
 Sifat mekanik tidak terlalu bagus dan tidak tahan panas
 Contohnya: PE, PS, ABS, PMMA, SAN
 Aplikasi: barang-barang elektronik, pembungkus makanan, botol minuman
b. Plastik teknik
 Sifat mekanik bagus dan tahan panas, temperatur operasi di atas 100 °C
 Contohnya: PA, POM, PC, PBT
 Aplikasi: komponen otomotif dan elektronik
c. Plastik teknik khusus
 Temperatur operasi di atas 150 °C
 Sifat mekanik sangat bagus (kekuatan tarik di atas 500 Kgf/cm²)
 Contohnya: PSF, PES, PAI, PAR
 Aplikasi: komponen pesawat
13
2.3.3 Berdasarkan sumbernya
Menurut sumbernya plastik terdiri dari beberapa, diantaranya:

a. Polimer alami: kayu, kulit binatang, kapas, karetalam, rambut
b. Polimer sintetis:
 Tidak terdapat secara alami: nylon, poliester, polipropilen, polistiren
 Terdapat di alam tetapi dibuat oleh proses buatan: karet sintetis
c. Polimer alami yang dimodifikasi: seluloid, cellophane (bahan dasarnya dari
selulosa tetapi telah mengalami modifikasi secara radikal sehingga kehilangan
sifat- sifat kimia dan fisika asalnya)
2.4 Jenis Thermoplastik
Thermoplastik terbagi menjadi empat yaitu:
2.4.1 Poly Ethylene (PE)
Poly Ethylene atau Polietilen merupakan plastik yang lunak, transparan dan
fleksibel, mempunyai kekuatan benturan serta kekuatan sobek yang baik. Dengan
pemanasan akan menjadi lunak. Berdasarkan sifat permeabilitasnya yang rendah
serta sifat-sifat mekaniknya yang baik, polietilen mempunyai ketebalan 0.001
sampai 0.01 inchi, yang banyak digunakan sebagai pengemas makanan, karena
sifatnya yang thermoplastik, polietilen mudah dibuat kantung dengan derajat
kerapatan yang baik (Sacharow dan Griffin, 1970). Poly ethylene diproduksi
dalam tiga jenis, yaitu poly ethylene densitas rendah (LDPE), dan densitas tinggi
(HDPE). Nama perdagangannya Politena.
LDPE (low density polyethylene) yaitu plastik tipe cokelat (thermoplastik,

dibuat dari minyak bumi), biasa dipakai untuk tempat makanan, plastik kemasan,
dan botol yang lembek. Sifat mekanis jenis bahan LDPE ini adalah kuat, tembus
pandang, fleksibel dan permukaan agak berlemak, pada suhu 60 derajat sangat
resisten terhadap reaksi kimia, daya proteksi terhadap uap air tergolong baik,
dapat didaur ulang serta baik untuk barang-barang yang memerlukan fleksibelitas
tapi kuat. Bahan LDPE ini sulit dihancurkan, tetapi baik untuk tempat makanan
karena sulit bereaksi secara kimiawi dengan makanan yang dikemas dengan bahan
ini.
14
High Density Polyethylen (HDPE), pada polietilen jenis low density

terdapat sedikit cabang pada rantai antara molekulnya yang menyebabkan plastik
ini memiliki densitas yang rendah, sedangkan high density mempunyai jumlah
rantai cabang yang lebih sedikit dibanding jenis low density. Dengan demikian,
high density memiliki sifat bahan yang lebih kuat, keras, buram dan lebih tahan
terhadap suhu tinggi. Ikatan hidrogen antar molekul juga berperan dalam
menentukan titik leleh plastik (Harper, 1975).
Adapun sifat-sifat dari Poly etylene antara lain:

a. Mempunyai fleksibilitas pada suhu ruang dan suhu rendah
b. Tahan terhadap air dan zat-zat kimia
c. Dapat disambung dengan cara dipanaskan (dipatri)
d. Berat jenisnya 0,91 – 0,96 [gr/cm3]
Poly etylene dapat digunakan untuk lembaran pembungkus, pelapis kain, botol
susu bayi, selang air; dan bahan isolasi untuk frekuensi tinggi.
2.4.2 Poly Propylene (PP)
Poly propylene atau Polipropilen sangat mirip dengan polietilen dan sifat-
sifat penggunaannya juga serupa (Brody, 1972). Polipropilen lebih kuat dan
ringan dengan daya tembus uap yang rendah, ketahanan yang baik terhadap
lemak, stabil terhadap suhu tinggi dan cukup mengkilap (Winarno dan Jenie,
1983).
Adapun sifat-sifat dari Poly propylene antara lain:

a. Mempunyai kekuatan impact yang tinggi
b. Merupakan isolator listrik yang baik
c. Tahan terhadap suhu dan bahan kimia
d. Poly propylene memiliki densitas 5% lebih rendah dibanding poly etylene, dan
tidak cepat rusak akibat pengaruh lingkungan karena lebih tahan terhadap
oksidasi dan degradasi akibat sinar ultra violet.
Filamen tunggal poly propylene dapat dibuat menjadi tutup botol, yogurt
kontainer, botol saus, tali atau tambang, jala, dan tekstil.
15
2.4.3 Poly Styrene (PS)

Poly styrene adalah bahan thermoplastik yang khusus diciptakan untuk cetak
injeksi dan ekstrusi, tingkat kekakuan dan kegetasannya hampir sama dengan
kaca, dan merupakan plastik yang paling mengkilap (glossy).
Sifat dari Poly styrene antara lain:

a. Berat jenisnya rendah 1,07 [gr/cm3]
b. Tahan terhadap air dan zat kimia
c. Murah dan mempunyai stabilitas dimensi yang baik
d. Isolator listrik yang baik dan sangat rapuh serta mudah terbakar
Bahan ini dapat di gunakan untuk kotak baterei, peralatan rumah tangga, roda
gigi, kemasan, lampu mobil, pola untuk pengecoran dll
2.4.4 Poly Vinyl Chloride (PVC)
Nama perdagangan poly vinyl chloride adalah korosil, velon, atau geon.
PVC dibagi dalam tiga jenis, yaitu:
a. PVC keras, mempunyai sifat mekanik yang baik tetapi rapuh. Banyak
dipergunakan untuk pipa-pipa pada industri kimia, pipa-pipa untuk saluran
listrik, lembaran untuk atap (seng putih), botol-botol hasil cetak tiup, dll.
b. PVC lunak(fleksibel), sifat mekanisnya tergantung pada jenis dan jumlah
bahan pelarut yang dipakai. Banyak dipergunakan untuk saluran-saluran
minyak atau bensin, selang-selang kebakaran, peralatan rumah tangga seperti
gorden, taplak meja, mantel jas hujan, kulit sintetik, dll.
c. PVC busa (foam), banyak dipergunakan untuk pelampung, jok dan lapisan
pelindung lainnya.
Secara umum sifat dari PVC antara lain:
a. Mempunyai titik pelemahan (softening point) 90 – 95 [oC]
b. Ketahanan terhadap panas hingga 70 – 80 [oC]
c. Laju kerapuhannya rendah dan koefisien muainya sangat tinggi
d. Dalam campuran yang keras, kekuatan terhadap pukulan (impact strength)
sangat baik, sedang dalam campuran yang lunak bersifat seperti karet. Kurang
tahan terhadap sinar ultra violet, sebab ikatannya akan mudah terurai (sangat
reaktif).
16
2.5 Sifat-Sifat Kayu
Sifat-sifat kayu dibedakan menjadi beberapa, diantaranya:
2.5.1 Sifat Umum Kayu
Kayu berasal dari berbagai jenis pohon yang memiliki sifat-sifat yang
berbeda-beda. Bahkan dalam satu pohon, kayu mempunyai sifat yang berbeda-
beda. Dari sekian banyak sifat-sifat kayu yang berbeda satu sama lain, ada
beberapa sifat yang umum terdapat pada semua jenis kayu yaitu:
a. Kayu tersusun dari sel-sel yang memiliki tipe bermacam-macam dan susunan
dinding selnya terdiri dari senyawa kimia berupa selulosa dan hemi selulosa
(karbohidrat) serta lignin (non karbohidrat).
b. Semua kayu bersifat anisotropik, yaitu memperlihatkan sifat-sifat yang
berlainan jika diuji menurut tiga arah utamanya (longitudinal, radial dan
tangensial).
c. Kayu merupakan bahan yang bersifat higroskopis, yaitu dapat menyerap atau
melepaskan kadar air (kelembaban) sebagai akibat perubahan kelembaban dan
suhu udara disekelilingnya.
d. Kayu dapat diserang oleh hama dan penyakit dan dapat terbakar terutama
dalam keadaan kering.
2.5.2 Sifat Fisik Kayu
Sifat- sifat fisik kayu diantaranya:

a. Berat dan Berat Jenis suatu kayu tergantung dari jumlah zat kayu, rongga sel,
kadar air dan zat ekstraktif didalamnya. Berat suatu jenis kayu berbanding
lurus dengan BJ-nya. Kayu mempunyai berat jenis yang berbeda-beda,
berkisar antara BJ minimum 0,2 (kayu balsa) sampai BJ 1,28 (kayu nani).
Umumnya makin tinggi BJ kayu, kayu semakin berat dan semakin kuat pula.
b. Keawetanketahanan kayu terhadap serangan dari unsur-unsur perusak kayu
dari luar seperti jamur, rayap, bubuk dll. Keawetan kayu tersebut disebabkan
adanya zat ekstraktif didalam kayu yang merupakan unsur racun bagi perusak
kayu.
17
c. Tekstur, adalah ukuran relatif sel-sel kayu. Berdasarkan teksturnya, kayu

digolongkan kedalam kayu bertekstur halus (contoh: giam, kulim dll), kayu
bertekstur sedang (contoh: jati, sonokeling dll) dan kayu bertekstur kasar
(contoh: kempas, meranti dll).
d. Daya Hantar Panas kayu sangat jelek sehingga kayu banyak digunakan untuk
membuat barang-barang yang berhubungan langsung dengan sumber panas.
e. Daya hantar listrik kayu yang jelek untuk aliran listrik. Daya hantar listrik ini
dipengaruhi oleh kadar air kayu. Pada kadar air 0%, kayu akan menjadi bahan
sekat listrik yang baik sekali, sebaliknya apabila kayu mengandung air
maksimum (kayu basah), maka daya hantarnya boleh dikatakan sama dengan
daya hantar air.
2.5.3 Sifat Mekanik Kayu
Sifat-sifat mekanik kayu yaitu:
a. Keteguhan Tarik
Keteguhan tarik adalah kekuatan kayu untuk menahan gaya-gaya yang
berusaha menarik kayu. Terdapat 2 (dua) macam keteguhan tarik yaitu
keteguhan tarik sejajar arah serat dan keteguhan tarik tegak lurus arah
serat.Kekuatan tarik terbesar pada kayu ialah keteguhan tarik sejajar arah
serat. Kekuatan tarik tegak lurus arah serat lebih kecil daripada kekuatan tarik
sejajar arah serat.
b. Keteguhan tekan atau Kompresi
Keteguhan tekan atau kompresi adalah kekuatan kayu untuk menahan
muatan atau beban. Terdapat 2 (dua) macam keteguhan tekan yaitu keteguhan
tekan sejajar arah serat dan keteguhan tekan tegak lurus arah serat. Pada
semua kayu, keteguhan tegak lurus serat lebih kecil daripada keteguhan
kompresi sejajar arah serat.
c. Keteguhan Geser
Keteguhan geser adalah kemampuan kayu untuk menahan gaya-gaya yang
membuat suatu bagian kayu tersebut turut bergeser dari bagian lain di
dekatnya. Terdapat 3 (tiga) macam keteguhan yaitu:
18
 Keteguhan geser sejajar arah serat,

 Keteguhan geser tegak lurus arah serat dan
 Keteguhan geser miring.
Keteguhan geser tegak lurus serat jauh lebih besar dari pada keteguhan
geser sejajar arah serat.
d. Keteguhan lengkung (lentur)
Keteguhan lengkung atau lentur adalah kekuatan untuk menahan gaya-gaya

yang berusaha melengkungkan kayu atau untuk menahan beban mati maupun
hidup selain beban pukulan. Terdapat dua macam keteguhan yaitu:
 Keteguhan lengkung statik, yaitu kekuatan kayu menahan gaya yang
mengenainya secara perlahan-lahan.
 Keteguhan lengkung pukul, yaitu kekuatan kayu menahan gaya yang
mengenainya secara mendadak.
e. Kekakuan
Kekakuan adalah kemampuan kayu untuk menahan perubahan bentuk atau

lengkungan. Kekakuan tersebut dinyatakan dalam modulus elastisitas.
f. Keuletan
Keuletan adalah kemampuan kayu untuk menyerap sejumlah tenaga yang

relatif besar atau tahan terhadap kejutan-kejutan atau tegangan-tegangan yang
berulang-ulang yang melampaui batas proporsional serta mengakibatkan
perubahan bentuk yang permanen dan kerusakan sebagian.
g. Kekerasan
Kekerasan adalah kemampuan kayu untuk menahan gaya yang membuat

takik atau lekukan atau kikisan (abrasi). Bersama-sama dengan keuletan,
kekerasan merupakan suatu ukuran tentang ketahanan terhadap pengausan
kayu.
h. Keteguhan Belah
Keteguhan belah adalah kemampuan kayu untuk menahan gaya-gaya yang

berusaha membelah kayu. Sifat keteguhan belah yang rendah sangat baik
19
dalam pembuatan sirap dan kayu bakar. Sebaliknya keteguhan belah yang
tinggi sangat baik untuk pembuatan ukir-ukiran (patung). Pada umumnya kayu
mudah dibelah sepanjang jari-jari (arah radial) dari pada arah tangensial.
Ukuran yang dipakai untuk menjabarkan sifat-sifat kekuatan kayu atau sifat
mekaniknya dinyatakan dalam kg/cm2. Faktor-faktor yang mempengaruhi
sifat mekanik kayu secara garis besar digolongkan menjadi dua kelompok
yaitu :
 Faktor luar (eksternal):
 pengawetan kayu,
 kelembaban lingkungan,
 pembebanan dan cacat yang disebabkan oleh jamur atau serangga
perusak kayu.
 Faktor dalam kayu (internal):
 cacat mata kayu, serat miring dsb.
2.6 Klasifikasi Kayu Berdasarkan kekuatan kayu

Klasifikasi kekuatan kayu didasarkan pada kekuatan elastic dan kekuatan
tekan pada saat kayu kering. Kekuatan elastis ditentukan menurut tegangan elastis
maksimum yang diterima oleh kayu sampai putus (tegangan elastis mutlak).
Sedangkan kekuatan tekan ditentukan oleh tegangan tekan maksimum yang
diterima oleh kayu sampai pecah (tegangan desakan mutlak).
Besarnya angka tegangan kayu ditetapkan dengan satuan kg/cm3, umumnya

semakin kuat sebuah jenis kayu semakin besar pula berat jenis (BJ)nya.
Klasifikasi kayu di Indonesia menurut keterangan dari Peraturan Konstruksi Kayu
Indonesia (PKKI) tahun 1961 digolongkan ke dalam lima ruang yaitu tingkat I, II,
III, IV dan V. Besar tegangan dan berat jenis masing-masing tingkat ditunjukkan
pada Tabel 2.1.
Tabel 2.1 Kelas Kekuatan Kayu Menurut Tegangan Lentur, Tegangan Tekan,
dan Berat Jenis
20
Tegangan Lentur Tegangan Tekanan Berat Jenis

Kelas Kuat
Mutlak (kg/cm3) Mutlak (kg/cm3) (BJ)
I ≥ 1100 ≥ 650 ≥ 0,90
II 1100 – 725 650 – 425 0,90 – 0,60
III 725 – 500 425 – 300 0,60 – 0,40
IV 500 – 360 300 – 215 0,40 – 0,30
V ≤ 360 ≤ 215 ≤ 0,30
Menentukan tingkat pemakaian kayu didasarkan pada tingkat keawetan dan

kekuatannya, tanpa memperhatikan tentang cara mengerjakan kayu, serta mudah
atau susahnya mengolah kayu tersebut.
a. Tingkat I
Untuk konstruksi-kontruksi berat yang dibangun diluar (tidak terlindung) dan
terkena tanah lembab. Jenis kayu yang termasuk tingkat pemakaian I di
antaranya: kayu jati, johar, sonokeling, belian dan sebagainya.
b. Tingkat II
Untuk keperluan konstruksi-konstruksi berat, tidak terlindung dan tidak
dikenai tanah lembab. Jenis kayu yang termasuk tingkat pemakaian II di
antaranya: kayu rasamala, merawan, walikukun dan sebagainya.
c. Tingkat III
Dipergunakan untuk konstruksi-konstruksi berat yang terlindung. Diantaranya
yang termasuk tingkat pemakaian III ialah: kayu kampier, keruwing, mahoni,
jamuju dan sebagainya.
d. Tingkat IV
Untuk keperluan konstruksi-konstruksi ringan yang terlindung (di dalam
rumah). Diantaranya yang termasuk tingkat pemakaian IV ialah: kayu meranti,
suren, durian dan sebagainya.
21
e. Tingkat V
Untuk keperluan konstruksi-konstruksi yang ringan yang bersifat sementara.
Jenis kayu yang termasuk tingkat pemakaian V adalah kayu-kayu yang kurang
awet dan mempunyai kekuatan dibawah tingkat pemakaian IV.
2.7 Dasar Perhitungan
2.7.1 Dasar Perhitungan Daya
a. Daya untuk memutar poros
P = T.ω = T × 2 π N / 60 watts ...............(ω = 2 π N/60)
(Khurmi 2005:14)
Keterangan:
T = Torsi ( F x r = m x g x r) [ Nm ]
m= Massa [ kg ]
g = Percepatan Gravitasi [ m/s2 ]
ω = Kecepatan Sudut [ rad/s ]
r = Jarak dari titik pusat ke ujung terjadinya gaya [m]
b. Faktor koreksi
Ketarangan:
P = Daya Maksimum [watt ]
= Faktor Koreksi [ 1,2 ]
P1 = Daya Minimum [ watt ]
Daya untuk merajang limbah plastik pada pisau putar :
c. Kecepatan Keliling Poros Dudukan Pisau

22
(Khurmi, 2005:166)
Keterangan:
v = kecepatan keliling poros dudukan pisau putar [m/s]
d = diameter poros dudukan pisau putar [mm]
n = Kecepatan putar poros [rpm]
d. Luas Penampang Potong
Keterangan:
A = luas penampang potong [mm2]
t = tebal botol plastik dan kayu maksimal yang diambil [mm]
I = lebar botol plastic dan kayu maksimal yang diambil [mm]
e. Gaya Potong Pada saat Perajangan dengan Pisau Putar (Fp)
(Khurmi, 2005: 166)

Keterangan:
Fp = gaya potong saat perajangan [N]
t= tegangan tarik [N/mm2]
f. Daya yang Dibutuhkan Untuk Merajang Limbah Botol Plastik dan Kayu
Dengan Pisau Putar (P)
Keterangan:
P = Daya [Watt]
v = kecepatan keliling poros [m/s]
2.7.2 Dasar Perhitungan Pulley dan Sabuk

23
Sabuk (belt) di dalam elemen mesin sering disebut sebagai sabuk

penggerak, yaitu suatu peralatan dari mesin-mesin yang bekerjanya
berdasarkan geseran. Melalui geseran ini antara puli dengan sabuk penggerak,
gaya melingkar (circumferensial) dapat dipindahkan dari pulley penggerak ke
pulley yang digerakkan. Perpindahan gaya ini tergantung dari tekanan sabuk
penggerak ke permukaan pulley, maka ketegangan dari sabuk penggerak
sangatlah penting dan apabila terjadi selip kekuatan geraknya akan berkurang,
berikut tipe sabuk.
a. Tipe Sabuk
- Sabuk datar (Flat Belt) : Untuk jarak puli tidak lebih dari 8 meter.
- Sabuk V (V Belt) : Untuk jarak puli sangat dekat.
- Sabuk Bulat (Circular Belt) : Untuk jarak puli lebih dari 8 meter.
Gambar 2.1 Tipe Sabuk
b. Macam-macam Pemasangan Sabuk

- Sabuk Terbuka (Open belt drive)
- Sabuk Silang (Cross belt drive)
- Sabuk seperempat Kecepatan putar (Quarter turn belt drive)
- Sabuk dengan Puli Pengencang (Belt drive with idler pulleys)
- Sabuk Kompon (Compound belt drive)
- Sabuk dengan Puli Bertingkat (Stepped or Cone Pulley Drive)
c. Perhitungan Kecepatan putar pulley
Perbandingan Kecepatan putar antara pulley kecil dan pulley besar
sama dengan perbandingan diameter pulley besar dan pulley kecil. Hal ini
dapat dirumuskan sebagai berikut:
24
(Sularso dan Suga,1985: 166)

Keterangan:
= Kecepatan putar pulley penggerak [ rpm ]
= Kecepatan putar pulley yang digerakan [ rpm ]
= diameter pulley penggerak [ mm ]
= diameter pulley yang digerakan [ mm ]
= perbandingan reduksi
d. Perhitungan sabuk
 Menghitung panjang sabuk
Gambar 2.2 Panjang Sabuk Terbuka
(Sularso dan Suga, 1985: 170)
Keterangan:
L = Panjang sabuk [ mm ]
X= Jarak antara pusat pulleypenggerak dan pulley yang digerakan [ mm ]
= Jari-jari pulley penggerak [ mm ]
= jari-jari pulley yang digerakkan [ mm ]

25
 Perhitungan sudut kontak sabuk
Gambar 2.3 Sudut Kontak Sabuk
( Khurmi, 2005: 732)
Keterangan:
= sudut yang mempengaruhi sudut kontak [o ]
= jari-jari pulley penggerak [ mm]
= jari-jari pulley yang digerakkan [ mm ]
= sudut kontak [rad ]
 Menghitung kecepatan linier sabuk
(Sularso dan Suga,1985: 166)

26
Keterangan:
= kecepatan linier sabuk [ m/s ]
= diameter pulley penggerak [ mm ]
= kecepatan putar motor penggerak [ rpm ]
 Perhitungan luas penampang sabuk
Gambar 2.4 Penampang Sabuk
( Sularso dan Suga,1985: 164 )
Keterangan:
b = lebar sabuk terpanjang [ mm ]
= lebar sabuk terpendek [ mm ]
t = tinggi sabuk [ mm ]
= luas penampang sabuk [ mm2 ]
 Menghitung massa sabuk
( Khurmi, 2005: 732)
Keterangan:
27
= massa sabuk [ kg ]
= panjang sabuk [ mm ]
= luas penampang sabuk [ mm2 ]
= massa jenis [
kg/mm2 ]
 Menghitung gaya akibat gaya sentrifugal ( )
Gambar 2.5 Gaya- Gaya Pada Sabuk dan Pulley
( Khurmi, 2005: 708)
Keterangan:
= gaya tarikan sabuk akibat gaya sentrifugal [N]
= massa sabuk setiap satu meter [ kg/m]

28
 Menghitung tegangan tarik maksimal sabuk
Keterangan:
= massa jenis [ kg/mm2 ]
= tegangan tarik maksimal sabuk [ N/mm2 ]
= panjang sabuk [ mm ]
= kecepatan gravitasi [ mm/s2 ]
 Menghitung gaya maksimum sabuk
( Khurmi, 2005:732 )
Keterangan:
= gaya maksimum sabuk [N]
= tegangan tarik maksimal sabuk [ N/mm2 ]
= luas penampang [ mm2 ]
 Perhitungan gaya sabuk sisi kencang ( )
Gambar 2.6 Gaya Sabuk Sisi Kencang
( Khurmi, 2005:732 )
29
Keterangan:
= gaya sabuk sisi kencang [N]
= gaya maksimum sabuk [N]
= gaya sentrifugal sabuk [N]
 Perhitungan gaya tarik pada sisi kendor ( )
( Khurmi, 2005:732 )
Keterangan:
= gaya sabuk sisi kendor [N]
= koefisien gesek sabuk
= sudut kontak antara puli penggerak dengan sabuk [o ]
= sudut kontak [o ]
 Perhitungan daya yang dapat ditransmisikan sabuk ( P )
( Khurmi, 2005: 732 )
Keterangan:
= daya yang ditransmisikan dari sabuk [ watt ]

30
2.7.3 Dasar Perhitungan Poros
Poros menjadi salah satu bagian penting pada konstruksi mesin. Hampir
semua mesin memiliki poros yang dugunakan untuk mentransmisikan daya.
Setiap penggunaan poros ada beberapa pertimbangan yang harus diperhatikan
untuk menjamin poros tersebut dapat berfungsi sesuai yang diharapkan dengan
life time tertentu.
Gambar 2.7 Geometri Poros

(Robert L. Mott, 2004: 534)
 Perhitungan Torsi Pada Poros
( Khurmi, 2005: 513 )
Keterangan:
= torsi pada poros [ Nm ]
= daya motor listrik [ watt ]

31
= Kecepatan putar puli penggerak [ rpm ]
 Perhitungan Tegangan Geser
( Sularsodan Suga,1985: 8 )
b. Perhitungan Tegangan Izin Poros
( Khurmi, 2005: 514 )
Keterangan:
= tegangan yang diijinkan [N/mm2]
= tegangan maksimal [N/mm2]
= faktor keamanan
c. Perhitungan Torsi Ekivalen
(Khurmi, 2005: 517 )

Keterangan:
= torsi ekivalen [ Nmm ]
= momen yang bekerja pada poros [ Nmm ]
= torsi [ Nmm ]
= faktor kejut momen lentur
= faktor kejut momen poros
Harga Km dan Kt dapat dilihat pada Tabel 2.2.

32
Tabel 2.2 Harga Km dan Kt
Nature of Load Km Kt
1. Stasionary Shafts
a. Gradually applied load 10 1.0
b. Suddenly applied load 1.5 to2.0 1.5 to 2.0
2. Rotating shafts
a. Gardually applied for stedy load 1.5 1.5
b. Suddenly applied load with minor 1.5 to 2.0 1.5 to 2.0

shocks only
c. Suddenly applied load with heavy 2.0 to 3.0 2.0 to 3.0

socks
(Khurmi, 2005: 531)
d. Perhitungan Diameter Poros
( Khurmi, 2005: 513 )

Keterangan:
= diameter poros [ mm ]
= tegangan yang diijinkan [ N/mm2 ]
= torsi ekivalen [ N/mm2 ]
e. Perhitungan Volume Poros

33
Keterangan:
V = Volume [m3]
d = diameter [mm]
1 = panjang poros [mm]
2.7.4 Dasar Perhitungan Pasak

Pasak adalah suatu elemen mesin yang digunakan untuk menetapkan
bagian- bagian mesin seperti roda gigi, sprocket, puli, kopling, dan lain-lain
pada poros. Momen diteruskan dari poros ke naf atau dari naf ke poros
ditunjukkan pada Gambar 2.8.
Tipe-tipe Pasak:
a. Pasak benam (Sunk keys)

b. Pasak pelana (Saddle keys)
c. Pasak singgung (Tangent keys)
d. Pasak jarum(Round keys)
e. Pasak alur (Spline)
Gambar 2.8 Penampang Pasak Benam Terhadap Tekanan Bidang

34
( Khurmi, 2005: 476 )
Keterangan:
= torsi yang ditransmisikan [ Nmm ]
= tegangan geser izin [ N/mm2 ]
= tekanan bidang [ N/mm2 ]
= panjang pasak [ mm ]
= tebalpasak [ mm ]
= lebarpasak [ mm ]
= diameter poros [ mm ]
Sedangkan untuk ukuran pasak dengan diameter poros ditunjukkan pada

Lampiran 8.
35
2.7.5 Dasar Perhitungan Sambungan Las

Keuntungansambungan las dibanding dengan sambungan paku keling
adalah rapat, lebih kuat, ringan, dan tidak membutuhkan bilah. Pengelasan
dapat dilakukan denganberbagai macam cara, namun pada umumnya adalah
proses fusi dan prosestekan.Pada proses fusi bagian logam yang akan dilas,
dilelehkan bersamadengan bahan tambahan. Sedangkan pada alas tekan tidak
diperlukan bahanpengisi.
a. Proses Pengelasan
Permukaan yang dilas harus dipanaskan sampai suhu las yang
ditentukan dan harus bersentuhan. Persatuan dari logam-logam terjadi
karena:
1) Tekanan bersama (las tekan = pressure welding)

2) Peleburan (las fusi = fusion welding)
b. Tipe sambungan las
1) Sambungan Sudut (Fillet joint) atau Lap joint.
2) Sambungan Temu (Butt joint)
c. Perhitungan Sambungan Las
 Kekuatan dari sambungan las melintang
Gambar 2.9 Sambungan Las Tunggal dan Double Melintang

36
Keterangan :
S = Tebal [ mm ]
I = Panjang [ mm ]
Gambar 2.10 Penampang Las
 Perhitungan leher las
Keterangan:
t = Ketebalan Leher [ mm ]
s = Kaki Las atau Ketebalan Plat [ mm ]
 Perhitungan luas sambungan leher las
Keterangan:
A = Luas Sambungan Las [ mm2 ]
l = Panjang Las [ mm ]
 Perhitungan kekuatan sambungan las pada sambungan tunggal

37
 Perhitungan kekuatan sambungan las pada sambungan ganda
( Khurmi, 200: 349 )

Keterangan:
P = Gaya Tarik sambungan las [N]
= Tegangan Tarik [ MPa ]
 Perhitungan kekuatan sambungan las Parallel
Gambar 2.11 Sambungan Las Paralel
- Luas sambungan las
- Kekuatan sambungan lasparallel
( Khurmi, 200: 350)

38
2.7.6 Dasar Perhitungan Roda Gigi
Roda gigi adalah roda gaya penerus atau roda yang mentransmisikan
gerak dari sumber penggerak ke poros penggerak. Sedangkan roda gigi lurus
adalah jenis roda gigi yang mentransmisikan gaya antara dua buah poros
penggerak yang parallel.
Gambar 2.12 Roda Gigi Lurus
a. Proporsi Roda Gigi
Ukuran roda gigi didasarkan atas pembagian sistem bentuk gigi, yaitu
ditunjukkan pada Tabel 2.3 berikut :
Tabel 2.3 Jumlah Gigi Minimum Pada Pinion Pada Sistem Bentuk Gigi
No. System of Gear Teeth Minimum Number of Teeth on the Pinion
1 Composite 12
2 Full depth involute 32
3 Full depth involute 18
4 Stub involute 14
( Khurmi, 2005: 1034 )
Sedangkan pada Tabel 2.4 menunjukkan standar proporsi dalam (modul) untuk
pembagian sistem bentuk gigi.
39
Tabel 2.4 Standar Proporsi Dalam m (Modul)
Composite stub
full depth
No. Particulars or full depth involute
involute system
involute system system
1 Addendum 1m 1m 0.8 m
2 Dedendum 1.25 m 1.25 m 1m
3 Working Depth 2m 2m 1.60 m
4 Minimum Total Depth 2.25 m 2.25 m 1.80 m
5 Tooth Thickness 1.5708 m 1.5708 m 1.5708 m
6 Minimum Clearance 0.25 m 0.25 m 0.2 m
7 Fillet Radius at Root 0.4 m 0.4 m 0.4 m
( Khurmi, 2005: 1032 )
b. Analisa Tegangan
Gambar 2.13 Gaya-Gaya Pada Gigi
M= Wt × h
40
Keterangan:
M = Tegangan bending maksimum [N/mm2]

Wt = Beban tangensial pada gigi [N]
h = Panjang gigi [mm]
y = Setengah ketebalan pada gigi [mm]
I = Momen inersia [kg m2]
b = Lebar gigi [mm]
Sehingga jika di substitusikan:
t = x .pc
t= x. п.m dan
h= k . pc
dimana k dan x konstan.
Sehingga setelah disubstitusikan menjadi
Persamaan ini disebut Persamaan Lewis (Lewis Equation)
(Khurmi, 2005:1037-1038)
Harga Y ditentukan berdasarkan jumlah gigi sebagai berikut:

Y= (0,124 – untuk 14 1/2° composite and full depth involute system.
Y= (0,154 – untuk20° full depth involute system.

41
Y= (0,175 – untuk 20° stub system.
T= jumlah gigi
(Khurmi, 2005: 1038)
c. Tegangan yang Diizinkan
Keterangan:
σo = tegangan statis yang diizinkan [N/mm]
Cv = velocity factor
Velocity Factor:
Cv = Untuk pemotongan biasa roda gigi pada kecepatan 12,5 m/s.
Cv = Untuk pemotongan hati-hati roda gigi pada kecepatan 12,5 m/s.
Cv = Untuk pemotongan yang sangat akurat pada kecepatan 20 m/s.
Cv= Untuk pemotongan roda gigi yang presisi dengan akurasi tinggi
dan kecepatan mencapai 20 m/s.
Cv= Untuk gear.
(Khurmi,2005: 1039)
Berdasarkan lama penggunaan, maka dalam perhitungan daya perlu

dimasukkan faktor servis.
P= Ft. v. sf
Harga servis faktor ditunjukkan pada Tabel 2.5

42
Tabel 2.5 Harga Servis Faktor

Type of Service
Intermittent or 3 8-10 hours per Continuous 24

Type of Load
Hours per day day hours per day
Steady 0.8 1.00 1.25

Light Shock 1.00 1.25 1.54
Medium Shock 1.25 1.54 1.80
Heavy Shock 1.54 1.80 2.00
(Khurmi, 2005: 1045)

Komponen gaya (type of force) pada roda gigi lurus terdiri atas gaya
tangensial (tangential force) dan gaya radial (radial force).
Arah gaya (direction force) ditentukan oleh:
 Peran roda gigi sebagai Penggerak (driver= pinion) atau digerakkan

(driven= gear)
 Arah putaran searah putaran jarum jam (clockwise= CW) atau
berlawanan arah putaran jarum jam (counter clockwise= CCW)
Arah gaya yang terjadi:
 Arah gaya tangensial pada pinion berlawanan dengan arah putaran

pinion.
 Arah gaya tangensial pada gear searah dengan arah putaran gear.
 Arah gaya radial pinion dan gear menuju pusat (tegak lurus) poros.
Besaran komponen gaya (magnitude) dipengaruhi oleh sudut tekan

(pressure angle= α) dengan rumus:
sehingga Ftp= Ftg
Fr= Ft tan α sehingga Frp= Frg
2.7.7 Dasar Perhitungan Baut

Ketika baut dikenakan pembebanan kejut, seperti dalam kasus baut kepala
silinder internal mesin pembakaran, ketahanan baut harus dipertimbangkan untuk
43
mencegah kerusakan pada ulir. Dalam baut biasa ditunjukkan pada Gambar (a),
efek dari beban impulsif diterapkan secara aksial terkonsentrasi pada bagian
terlemah dari baut yaitu area cross-sectional pada ujung ulir.
Dengan kata lain, tegangan di bagian berulir baut akan lebih tinggi dari pada di
ujung. Maka sebagian besar energi akan diserap di bagian berulir yang dapat
memecah bagian berulir karena panjangnya yang kecil.
Jika ujung baut diturunkan ke diameter yang sama atau bahkan sedikit lebih
rendah dari inti diameter benang (Dc) seperti yang ditunjukkan pada Gambar (b),
maka ujung dari baut akan mengalami penekanan yang lebih tinggi. Ini berarti
bahwa bagian ujung akan menyerap sebagian besar energi, sehingga mengurangi
bahan di bagian dekat utas baut, dengan cara ini, menjadi lebih kuat dan lebih
ringan dan itu meningkatkan kapasitas menyerap shock dari baut karena
peningkatan modulus ketahanan. Ini memberi kita baut kekuatan yang seragam.
Ketahanan baut juga dapat ditingkatkan dengan meningkatkan panjangnya.
Metode alternatif kedua untuk memperoleh baut dengan kekuatan yang seragam
ditunjukkan pada Gambar (c).
Dalam metode ini, lubang aksial dibor melalui kepala sejauh bagian ulir seperti
daerah dari betis menjadi sama dengan area akar dari benang.
Gambar 2.14 Kekuatan baut

Sedangkan untuk gaya-gaya dan ukuran pada baut ditunjukkan pada Gambar 2.15
44
Gambar 2.15 Geometri dan Gaya- Gaya Pada Baut

a. Tegangan dalam
 Tegangan Geser Torsional
( Khurmi, 2005: 390 )
Keterangan:
= Tegangan Geser [N/mm2]
T = Torsi [Nmm]
dc = Diameter Minor [mm]
45
 Tegangan Geser Pada Ulir
( Khurmi, 2005: 390 )
Keterangan:
= Tegangan Geser Pada Ulir [N/mm2]
P = Beban [N]
dc = Diameter Minor [mm]
b = Lebar ulir pada arah melintang [mm]
n = Jumlah Ulir
 Tegangan Crusing Pada Ulir
( Khurmi, 2005: 390 )
 Tegangan Lentur
( Khurmi, 2005: 390 )
Keterangan:
= Tegangan lentur [N/mm2]
x = perbedaan tinggi sudut ekstrem mur atau kepala [mm]
E = Modulus elastisitas bahan baut
L = Panjang baut [mm]
46
b. Tegangan Akibat Gaya Luar

 Tegangan Tarik
( Khurmi, 2005: 391 )
Maka
( Khurmi, 2005: 391 )
Keterangan:
= Gaya luar yang dikerjakan [N]
= Tegangan tarik bahan baut [N/mm2]
= Diamaeter minor [mm]
 Tegangan Geser
( Khurmi, 2005: 392 )
Maka
( Khurmi, 2005: 392 )
Keterangan:
= Gaya geser [N]
47
= Tegangan geser bahan baut [N/mm2]

d = Diameter mayor [mm]
 Tegangan Kombinasi
Tegangan Geser Maksimum
( Khurmi, 2005: 392 )
Tegangan Tarik Maksimum
( Khurmi, 2005: 392 )
2.8 Penentuan Jenis Bearing
Penentuan jenis bearing dapat dihitung dengan rumus sebagai berikut:
(Kugelfischer, 1989: 14)

2.9 Perhitungan Umur Bearing
Perhitungan umur bearing menggunakan rumus sebagai berikut :
(Kugelfischer, 1989: 14)

48
2.10 Perhitungan Waktu Pemesinan

 Perhitungan Waktu Kerja Mesin Bubut
Gambar 2.16 Proses Bubut Melintang
Gambar 2.17 Proses Bubut Memanjang
Elemen dalam proses bubut adalah sebagai berikut :
Kecepatan potong Vc =
Waktu pemotongan melintang tm =
Waktu pemotongan memanjang tm =
(Herman Jutz, 1985:102)
Dimana:
Vc = Kecepatan potong [m/menit]
tm = Waktu pemesinan [menit]

49
l = Panjang pembubutan [mm]
n = Putaran benda kerja [rpm]
Sr = Kecepatan pemakanan [mm/putaran]
r = Jari-jari benda kerja [mm]
Putaran yang tersedia pada mesin bubut :
a. Mesin Bubut Maximat : 30, 50, 65, 90, 110, 155, 190, 260, 320, 440, 540,
740, 900, 1500 [rpm]
b. Mesin Bubut Celtic : 24, 35, 60, 75, 85, 118, 145, 160, 235, 290, 370,
460, 515, 725, 1000 [rpm]
 Perhitungan Waktu Kerja Mesin Frais
Gambar 2.18 Proses Kerja Mesin Frais
Elemen dasar proses frais adalah sebagai berikut :
Gerak makan pergigi fz =
Waktu pemotongan memanjang tm =
(C. Van Terheijden, 1986:83)

50
Dimana :
Vc = Kecepatan potong [m/menit]
d = Diameter cutter frais [mm]
l = Panjang benda yang difrais [mm]
L = Total panjang pemakanan [mm]
n = Putaran cutter frais [rpm]
tm = Waktu pemotongan memanjang [menit]
Putaran yang tersedia pada mesin frais F4 adalah :
a. 60, 65, 75, 90, 100, 120, 140, 160, 180, 200, 235, 270, 310 [rpm]
b. 350, 430, 500, 580, 610, 670, 770, 890, 1000, 1160, 1330,1500, 1750, 2000
[rpm]
c. 650, 750, 850, 1000, 1300, 1500, 1700, 2000, 2250, 2500, 3000 [rpm]
 Perhitungan Waktu Kerja Mesin Gurdi
Gambar 2.19 Proses Kerja Mesin Gurdi
Elemen dasar proses frais adalah sebagai berikut :
Kedalaman pemakanan L = l + (0,3d) (C. Van Terheijden, 1986:83)

51
Waktu langkah mesin tm = (Herman Jutz, 1985:102)
Dimana :
tm = Waktu langkah mesin [menit]
L = Kedalaman penggurdian [mm]
s = Kecepatan pemakanan [mm/put]
n = Putaran mesin [rpm]
d = Diameter mata gurdi [mm]
l = Kedalaman lubang [mm]
Putaran yang tersedia pada mesin gurdi : 40, 80, 115, 135, 160, 119, 230, 270,
275, 280, 320, 385, 460, 550, 560, 855, 1050, 1235, 1465, 2470, 2830 [rpm]
BAB III
PEMILIHAN DESAIN
3.1 Pemilihan Desain

Pemilihan desain untuk mesin pencacah sampah plastik, kayu dan dedaunan
dilakukan beberapa tahapan agar dapat tercapai fungsi dan beberapa kriteria yang
dikehendaki
3.1.1 Pemilihan Desain Mesin
Mesin pencacah sampah plastik, kayu dan dedaunan merupakan mesin yang
dirancang untuk mencacah bahan-bahan plastik, kayu dan dedaunan seperti
plastik, kayu serta dedaunan. Mesin ini dibuat untuk meringankan serta
mempermudah proses pencacahan, yang nantinya akan diproduksi lebih lanjut
oleh pabrik daur ulang plastik, pabrik kayu untuk kerajinan serta dedaunan untuk
kompos. Mesin pencacah plastik, kayu dan dedaunan ini akan menghasilkan hasil
cacahan berukuran 5-10 [mm] sehingga lebih menguntungkan karena selain
menghemat tenaga dan waktu, perancangan mesin ini juga mempertimbangkan
segi ekonomis, dengan konstruksi yang sederhana, mudah dioperasika dan
perawatannya mudah sehingga memperkecil biaya pemeliharaan.
Mesin pencacah sampah plastik, kayu dan dedaunan ini dirancang dengan
memperhatikan aspek lingkungan, sehingga bisa dioperasikan tanpa menimbulkan
polusi. Misalnya polusi udara dan air.Jadi diharapkan dengan dibuatnya mesin
pencacah ini mampu untuk mencacah sampah plastik, kayu dan dedaunan dengan
ukuran yang seragam serta menghemat tenaga, waktu pencacahan sehingga
mempercepat pekerjaan manusia dan memudahkan sampah-sampah yang telah
dicacah untuk diproses lebih lanjut.
3.1.2 Prinsip Kerja

Prinsip kerja mesin pencacah sampah plastik, kayu dan dedaunan adalah sebagai
berikut:
Motor bensin menggerakan pulley primer untuk memutarkan pulley
sekunder melalui perantara v belt. Kecepatan putar pulley sekunder diteruskan ke
pisau pencacah sampah plastik, kayu dan dedaunan (crusher) melalui poros.
52
53
Kemudian sampah plastik, kayu dan dedaunan dimasukkan ke dalam kedalam

feeder yang menuju ke pisau shredder yang terbuat dari baja tool steel dengan
bagian tepinya dibuat tajam. Sehingga sampah plastik, kayu dan dedaunan
(plastik, kayu dan dedaunan) tersebut akan tercacah oleh pisau dengan hasil
cacahan yang berukuran 5-10 [mm] dan akan jatuh kedalam wadah hasil cacahan
melalui outlet.
3.2 Proses Perancangan
Pembuatan mesin pencacah sampah plastik, kayu dan dedaunan ini dimulai
dengan eksplorasi, identifikasi dan pengamatan terhadap mesin pencacah sampah
plastik yang telah ada sebelumnya yaitu mesin pencacah sampah plastik jenis
LDPE menggunakan metode shredder dengan penggerak motor bensin 5,5 HP,
sehingga muncul ide untuk memodifikasi mesin dengan membuat mesin pencacah
sampah plastik, kayu dan dedaunan dengan pisau shredder sebagai pemotongnya
serta penggerak motor bensin dengan daya 5,5 HP.
Setelah mengidentifikasi kebutuhan yang hendak dicapai, tahap selanjutnya
adalah merumuskan mengenai bahan apa saja yang digunakan untuk mendukung
tahap sebelumnya. Dalam tahap ini akan menghasilkan suatu arahan perancangan
yang sekaligus menentukan spesifikasi produk yang akan dirancang, fungsi mesin
serta gambar teknik yang berfungsi sebagai media komunikasi sehingga informasi
lebih lengkap tentang pembuatan peralatan yang akan dibuat dan di pahami oleh
pihak yang akan membuatnya.
Pembuatan rancang bangun mesin pencacah sampah plastik, kayu dan
dedaunan selanjutnya mengalami tahap sintesis, dimana dilakukan pencarian
macam bentuk produk, mulai dari bentuk pisau pencacah, hingga konstruksi
mesin dan jenis transmisi yang digunakan untuk memenuhi kebutuhan pembuatan
mesin. Pada tahap sintesis dibuat 3 alternatif untuk pemilihan desain.
Setelah tahap sintesis selanjutnya memasuki tahap analisis terhadap
alternatif - alternatif desain yang ada untuk dipilih alternatif terbaik yang meliputi
analisis konstruksi, ketercapaian fungsi, tingkat efisiensi, biaya dan lain-lain.
54
Tahap selanjutnya adalah tahap evaluasi untuk mengevaluasi dua tahap

sebelumnya tahap sintesis dan analisis untuk diukur cocok tidaknya terhadap
spesifikasi yang telah ditentukan.
Langkah terakhir dalam proses perancangan yaitu menyusun dokumen hasil
perancangan dalam bentuk gambar lengkap atau gambar kerja (working drawing),
daftar komponen yang diperlukan, spesifikasi bahan yang digunakan.
Setelah gambar kerja selesai langkah selanjutnya adalah pembuatan dan
perakitan alat. Metode ini meliputi pembuatan komponen-komponen mesin dan
merakitnya menjadi sebuah mesin rancangan yang diinginkan.
Langkah selanjutnya adalah pengujian mesin. Langkah ini dilakukan untuk

mengetahui keberhasilan mesin secara fungsional maupun operasional
perancangan dan pembuatan mesin pencacah sampah plastik, kayu dan dedaunan .
Apabila masih ada kekurangan maka dapat di perbaiki dan di sempurnakan
kembali sehingga tujuan pembuatan mesin ini dapat tercapai. Terakhir adalah
evaluasi dan revisi, setelah alat sudah diuji maka harus diperbaiki kekurangan-
kekurangannnya sehingga menjadi alat yang sempurna. Untuk mempermudah
dalam melakukan aktivitas perancangan di bawah ini dibuat flowchart rancang
bangun.
55
Mulai
Analisis Studi
Literatur
Data Lapangan
Perencanaan dan Perhitungan
Penyiapan Komponen Peralatan
Perakitan/ Perbaikan Alat
Uji Coba
Salah
Ada Kesalahan
Benar
Kesimpulan
Selesai
Gambar 3.1 Diagram Alir Rancang Bangun

(Sumber: Shigley, 2006: 12)
56
3.3 Proses Perencanaan

Ketika muncul sebuah ide untuk merancang dan membangun mesin
pencacah sampah plastik, kayu dan dedaunan dengan hasil cacahan berukuran 5-
10 [mm] dengan menggunakan pisau shredder. Menurut Dieter GE (1991:8)
terdapat kriteria atau ketentuan dalam merancang yang secara umum di bagi
menjadi dua yaitu:
3.3.1 Kriteria Musts
a. Dapat mengahasilkan hasil potongan sampah plastik, kayu dan dedaunan

dengan ukuran 5-10 [mm].
b. Tidak membahayakan operator dan aman di operasikan oleh siapa saja, serta
tidak mencemari lingkungan.
c. Mesin kokoh dan mudah ditempatkan dimana saja.
3.3.2 Kriteria Wants
a. Mampu melakukan proses pemotongan secara cepat, hasil pemotongan

seragam dan untuk sampah plastik tidak terbakar.
b. Konstruksi mesin sederhana.
c. Mesin pencacah sampah plastik, kayu dan dedaunan yang dibuat mudah
dalam pengoperasian dan perawatannya.
d. Biaya produksi dan biaya pemeliharaan mesin terjangkau.
Sebelum membuat mesin hasil rancangan pertama, yang harus di lakukan

adalah merencanakan alternatif desain. Pada alternatif desain akan muncul
beberapa pilihan perancangan atau desain yang nantinya dapat di pertimbangkan
dan dipilih salah satu perancangan yang terbaik.
3.4 Mekanisme Alternatif Pemilihan Desain
Sebagai solusi atas masalah dan melatar belakangi perancangan ini, berikut
di sajikan tiga alternatif desain mesin pencacah sampah plastik yang kemudian
akan di pertimbangkan dan di lakukan pemilihan alternatif desain terbaik.
57
3.4.1 Alternatif Desain Mesin 1
Alternatif desain 1 ini dirancang guna untuk mengetahui mekanisme dari

mesin tersebut sehingga mengetahui proses pengerjaan serta dapat
mengidentifikasi kelebihan maupun kekurangan dari pemilihan desain
tersebut.
5 3
9 4
2
8
7
10
1
11
Gambar 3.2 Alternatif Desain 1
Keterangan
1. Rangka
2. Cover box
3. Pisau rotary
4. Insert cutter
5. Pisau tetap
6. Hopper
7. Outlet
58
8. Motor bensin
9. Pulley
10. V-belt
11. Reducer
Mekanisme kerja mesin dalam alternatif 1 ini adalah sebagai berikut:

Pada alternatif desain 1 yang terlihat pada gambar 3.2 mesin pencacah
sampah plastik, kayu dan dedaunan menggunakan pisau rotary yang berjumlah
12baris pisau dengan masing-masing baris terdapat 6 buah insert yang dipasang
dalam satu poros dengan 2 buah pisau tetap yang dipasang menempel pada body
mesin.
Pisau yang digunakan memiliki fungsi untuk menghancurkan sampah yang
akan dicacah nantinya. Pisau harus memiliki kekuatan serta ketajaman yang
sesuai, sehingga sampah dapat dihancurkan menjadi potongan-potongan kecil.
Jika sudut bebas pisau terlalu besar, maka sampah akan mudah untuk dicacah
tetapi pisau akan lebih cepat rusak Sedangkan jika sudut bebas terlalu kecil, maka
sampah akan sulit untuk dicacah atau dihancurkan sebaliknya pisau akan lebih
lama ketahananya.
Tenaga untuk pemotongan berasal dari motor, jadi ketika motor bensin di
hidupkan kecepatan putar pada poros motor diteruskan menggerakan pulley
motor. Kemudian dari pulley motor menggerakan sabuk V-belt. Yang mana sabuk
V-belt mendistribusikan daya dan kecepatan putar dari pulley motor menuju ke
reducer guna untuk mentransmisikan kecepatan putar tinggi menjadi kecepatan
putar rendah, sehingga motor yang memiliki kecepatan putar tinggi diubah
menjadi pelan oleh reducer. Selanjutnya dari reducer akan diteruskan menuju
pulley poros dudukan pisau, sehingga poros pisau berputar. Arah gerakan dari
poros pisau adalah searah jaruh jam.
Saat material di masukkan kedalam hopper maka sampah akan masuk ke

ruang cacah lalu berputar bersama dengan pisau rotary dan menuju ke pisau tetap.
Ketika pisau putar dengan pisau tetap saling sejajar maka material akan terpotong.
Gerakan pemotongan pada pisau rotary yaitu jika dikenakan pada benda kerja
yang telah masuk ke ruang cacah maka akan terjadi gesekan atau tabrakan
59
sehingga akan menghasilkan pemotongan pada bagian benda kerja yang

outputnya akan dihasilkan cacahan memanjang.
Kelebihan:
a. Pengoperasian mesin hanya menggunakan 1 operator.
b. Mudah dalam perawatan terutama penggantian pisau karena bisa di assembly.
c. Konstruksi mesin yang sederhana membuatnya mudah ditempatan dimana

saja.
d. Jarak pisau tetap dan pisau putar bisa di atur sesuai kebutuhan yang
diperlukan.
Kekurangan:
a. Konstruksi mesin rumit terutama pada bagian pisau sehingga memerlukan
ketelitian dalam pengerjaannya.
b. Perawatan yang lebih pada saat penyetelan offset mata pisau.
c. Harga produksi relatif mahal karena menggunakan reducer.
d. Kemungkinan kerja pisau tidak mempunyai waktu yang lama, karena pisau
tidak terlalu tebal.
e. Hasil cacahan tidak seragam, karena tidak ada screening.
f. Pemotongan akan lebih berat karena hanya menggunkan 1 poros.

g. Menimbulkan polusi suara
3.4.2 Alternatif desain Mesin II
Alternatif desain 2 ini dirancang guna untuk mengevaluasi mekanisme dari

mesin alternatif desain sebelumnya, sehingga dalam desain 2 ini ada beberapa
mekanisme yang diubah guna dapat meminimalisir kekurangan pada desain
sebelumnya.
60
13 6
12 3
9
11
8
14
5
7
10
1
Keterangan:
1. Rangka
2. Cover bawah
3. Cover atas
4. Hopper
5. Outlet
6. Saluran air masuk
7. Screen
8. Diesel
9. Pulley
10. V-belt
11. Poros pisau rotary
12. Dudukan insert pisau rotary
61
13. Insert pisau rotary

14. Flywheel

Pada alternatif desain mesin kedua seperti terlihat pada gambar
3.3.Komponen utama mesin berbeda dari alternatif desain 1, desain alternatif
desain 2 menggunakan 1 poros putar yang terdiri dari 12 dudukan pisau, tiap
dudukan pisau terdiri dari 3 tempat insert dengan pengikat baut. Selain itu desain
alternatif 2 juga menggunakanscreen agar hasil cacahan yang terjadi seragam dan
sesuai dengan ukuran screen.
Prinsip kerjanya yaitu ketika mesin diesel menyala, maka kecepatan putar
pada poros menggerakkan pulley, sehingga pulley motor menggerakkan sabuk V-
belt. Dimana sabuk V-belt mendistribusikan daya dan kecepatan putar dari pulley
motor menuju ke pulley poros pisau. Pulley pisau menggerakan poros pisau
sehingga poros pisau berputar. Arah gerakan poros pisau berputar searah jarum
jam. Setelah itu material sampah plastik, kayu dan dedaunan dimasukkan kedalam
hopper maka material akan masuk ke ruang cacah lalu berputar bersama dengan
pisau putar dan adanya flywheel untuk mempercepat kecepatan cacah, serta
adanya saluran air untuk memudahkan dalam pencacahan material. Hasil
potongan akan jatuh di atas screen, saat ukuran belum sesuai dengan ukuran
screen, maka potongan botol plastik yang tertahan akan terbawa oleh pisau putar
untuk di potong lagi sampai menghasilkan ukuran yang sesuai dengan ukuran
lubang screen.
Kelebihan:

saja.
d. Proses pemotongan lebih stabil karena adanya flywheel.
e. Adanya saluran air mempermudah proses pencacahan.
f. Hasil cacahan seragam, karena adanya screening.

62
Kekurangan:
a. Perawatan yang lebih pada saat penyetelan offset mata pisau.
b. Harga produksi relatif mahal karena menggunakan diesel dan flywheel.
c. Pisau yang di pasang pada poros ukurannya tebal sehingga akan menambah
beban kecepatan putar pada mesin.
d. Pemotongan akan lebih berat karena hanya menggunkan 1 poros.

e. Menimbulkan polusi suara.
3.4.3 Alternatif desain Mesin III
Alternatif desain 3 ini dirancang guna untuk mengevaluasi mekanisme dari mesin
alternatif desain sebelumnya, sehingga dalam pemilihan desain 3 ini ada beberapa
mekanisme yang diubah guna untuk meminimalisir kekurangan pada desain
sebelumnya.
8 10
9
5
11
12
2 6
4 7
13
1
63
Keterangan:
1. Rangka
2. Rumah pisau
3. Hopper
4. Outlet
5. Diesel
6. Pulley
7. V-belt
8. Roda gigi
9. Pisau putar
10. Pisau tetap
11. Screen
12.Ring Pembatas
13. Cover Pully dan Gear

Pada alternatif desain mesin ketiga seperti terlihat pada gambar
3.4.Penggerak mesin menggunakan motor diesel. Selain itu rancangan pisau
alternatif desain 3 juga berbeda, desain alternatif 3 menggunakan 2 poros putar
yang masing-masing poros terdiri dari 15 baris pisau dengan masing-masing baris
terdapat 4 mata potong, selain itu pada alternatif desain 3 juga terdapat 2 sisi
pisau tetap yang masing-masing berjumlah 15 buah. Desain alternatif 3 juga
menggunakan screen agar hasil cacahan yang terjadi seragam dan sesuai dengan
ukuran screen.
Prinsip kerjanya yaitu ketika mesin diesel menyala, maka kecepatan putar
pada poros menggerakkan pulley, sehingga pulley motor menggerakkan sabuk V-
belt. Dimana sabuk V-belt mendistribusikan daya dan kecepatan putar dari pulley
motor menuju ke pulley poros pisau. Pulley pisau menggerakan poros pisau satu
sehingga poros pisau berputar. Arah gerakan poros pisau berputar searah jarum
jam. Dari poros pisau satu dihubungkan ke poros pisau dua dengan roda gigi yang
sama sehingga poros pisau dua berputar dengan kecepatan sama tetapi arah
kecepatan putarnya berlawanan.
64
Setelah itu material sampah plastik, kayu dan dedaunan dimasukkan kedalam
hopper maka material akan masuk ke ruang cacah lalu berputar bersama dengan
pisau putar. Hasil potongan akan jatuh di atas screen, saat ukuran belum sesuai
dengan ukuran screen, maka potongan material yang tertahan akan terbawa oleh
pisau putar untuk di potong lagi sampai menghasilkan ukuran yang sesuai dengan
ukuran lubang screen.
Kelebihan:

saja.
d. Mesin menggunakan 2 poros pisau yang memiliki jumlah mata potong yang
banyak sehingga pemakanan dan beban mesin menjadi lebih ringan.
e. Hasil cacahan seragam, karena adanya screening.
f. Biaya produksi lebih terjangkau.
g. Dapat digunakan untuk mencacah sampah dalam jumlah banyak.
Kekurangan:
a. Perawatan yang lebih pada saat penyetelan offset mata pisau.
b. Proses pembuatan mesin lebih sulit karena memerlukan ketelitian yang lebih
tinggi.
c. Biaya produksi lebih tinggi daripada alternatif desain 2.
3.5 Pemilihan Desain
Pada pemilihan desain mesin pencacah sampah plastik, kayu dan dedaunan
dengan menggunakan pisau berputar dan pisau tetap ini menggunakan metode
Weighted Objectives dari buku (Cross,2005) antara lain sebagai berikut:
65
Tabel 3.1 Matriks Peringkat dan Bobot Kriteria
Kriteria Nilai Pembandingan Jumlah
A 1 1 0,5 1 3,5
B 0 1 0,5 0,5 2
C 0 0 0,5 0,5 1
D 0,5 0,5 0,5 1 2,5
E 0 0,5 0,5 0 1
Jumlah 10
(Cross,2005: 156)
Keterangan:
A = Pengoperasian
B = Waktu Pencacahan
C =Biaya Pembuatan
D = Konstruksi
E = Perawatan
Pemeringkatan kriteria dilakukan dengan membandingkan antara Kriteria:
Nilai 1: Kriteria satu lebih prioritas dibandingkan kriteria lainya.
Nilai 0: Kriteria satu kurang prioritas dibandingkan kriteria lainya.
Bobot masing-masing kriteria:
A= x 100% = 35 %
B= x 100% = 20 %
C= x 100% = 10 %
D= x 100% = 25 %
E= x 100% = 10 %
66
Penilaian Masing-Masing Alternatif Desain

A. Nilai = Bobot x Skor
B. Angka dari skor di pilih salah satu dari ketentuan: skala poin 0-5.
Tabel 3.2 Penilaian Alternatif Desain

No Alternatif 1 Alternatif 2 Alternatif 3
Kriteria Bobot Nilai Skor Nilai Skor Nilai Skor
A Pengoperasian
35% 3 1,05 3 1,05 3 1,05
mudah
B Waktu
20% 1,5 0,30 1 0,20 2 0,40
pencacahan
C Biaya
pembuatan 10% 2 0,20 3 0,30 1 0,10
murah
D Konstruksi kuat 25% 2 0,50 1 0,25 2 0,50
E Perawatan
10% 1 0,10 2 0,20 2 0,20
mudah
Jumlah 100% 2,15 2,00 2,25
3.6 Kesimpulan Desain yang Terpilih
Dari alternatif desain yang ditawarkan diatas dengan membandingkan

kelebihan serta kekurangan dari masing-masing desain maka dipilih desain
alternatif ke 3 sebagai alternatif desain terbaik dengan nilai 2,25. Artinya desain
alternatif 3 memiliki nilai tertinggi dari penilaian yang telah ditentukan, sehingga
alternatif desain 3 yang dipilih sebagai rancangan yang akan digunakan.
BAB IV
PERHITUNGAN KONSTRUKSI DAN PEMILIHAN
BAHAN
4.1 Perhitungan Daya
Diketahui :
Daya motor bensin yang tersedia = 5,5 [HP]
Kecepatan putar motor bensin max [ n ] = 3.600 [rpm]
Jumlah poros yang berputar =2 [buah]
Jumlah pisau yg berputar = 30 [buah]
Tebal Pisau = 10 [mm]
Diameter Pisau Putar = 100 [mm]
Berat botol plastik Air minum 0,6 liter = 0,1421 [N]
Panjang botol plastik air minum 0,6 liter = 235 [mm]
Mencari kecepatan putar output:
n4
n1
n2
n3
Gambar 4.1 Transmisi Daya
67
68
Diketahui:
n1 = kecepatan putar poros pada motor = 3.600 [rpm]
1 = diameter pulley motor [3”] = 76,2 [mm]
2 = diameter pulley penghubung [9”] = 228,6 [mm]
3 = diameter pulley penerus [3”] = 76,2 [mm]
4 = diameter pulley pisau [14”] = 355,6 [mm]
Menghitung kecepatan putar pada poros penghubung (n2)
n2 =
n2 = 1.200 [rpm]
Menghitung kecepatan putar pada poros pisau (n4)
n3 = n2
n3 = 1.200 [rpm]
n4=
n4= 257,142 [rpm]

69
Daya yang tersedia = Daya motor untuk memutar poros pisau + daya motor
untuk memutar poros penghubung + daya motor untuk memutar gear pisau + daya
motor untuk memutar pulley penghubung + daya motor untuk memutar pulley
pisau + daya motor untuk memutar pulley motor bensin + daya motor untuk
pencacahan.
4.1.1 Daya motor untuk Memutar poros Pisau
Diketahui: Massa jenis ST60 () = 7.850 [kg/m3]
Percepatan gravitasi (g) = 9,81 [m/ ]
Kecepatan putar poros (n) = 257,142 [rpm]
Diameter poros = 35 [mm] = 0,035 [m]
Panjang poros = 466 [mm] = 0,444 [m]
Tebal pisau = 10 [mm] = 0,01 [m]
Tebal ring pembatas = 10 [mm] = 0,01 [m]
Jari - jari lingkaran luar ring pembatas (R) = 22,5 [mm]=0,0225 [m]
Jari – jari lingkaran dalam pisau / ring pembatas (r) = 17,5 [mm]= 0,0175 [m]
Menghitung volume keseluruhan
L pisau= 4.682,27 ≈ 46,8227 x [ ]
L ring pembatas= L
=π
=π
= 78,54
= 7,854 x [ ]
volume poros (v) = π t

70
=π. . 0,466
= 4,48 x ]
Volume pisau + ring pembatas = L pisau x t pisau + L ring pembatas x t ring

pembatas
= 46,8227 x x 0,01 +7,854 x x 0,01
= 4,99 x ]
Volume keseluruhan = (Volume pisau +Ring pembatas) x Jumlah
= (4,99 x ) x 15
= 7,495 x ]
Volume Total = Volume poros + (Volume keseluruhan)
= 4,48 x ] + 7,495 x
= 11,975 x ]
Massa (m) =
= 7.850 x 1011,975 x
= 8,35 [kg]
Inersia (I) =
= +
= 0,0487 [kgm2]
Menghitung kecepatan sudut (ω)
ω=
= 26,927 [ rad/s]
71
Keterangan:
n = kecepatan putar poros pisau
Menghitung percepatan sudut
α =
= 0,448 [rad/s2]
Menghitung Torsi (T)
T= .α
= 0,0487 [kgm2] . 0,448 [rad/s2]
= 0,0344 [Nm]
Menghitung daya motor yang dibutuhkan untuk memutar poros pisau (P)
P=ω.T
= 26,927 [rad/s] . 0,0344 [Nm]
= 0,926 [Watt]
Untuk keperluan maksimum daya dikalikan faktor koreksi (Pd)
Pd = P x fc
= 0,926 [Watt] x 1,2
= 1,111 [Watt]
4.1.2 Daya untuk Memutar Poros Penghubung
Diketahui: Massa Jenis ST60 = 7.850 [kg/m3]
Percepatan Gravitasi (g) = 9,81 [m/ s2]
Kecepatan putar Poros (n) = 1.200 [rpm]
Diameter Poros = 25,4 [mm]= 0.0254 [m]

72
Panjang Poros = 420 [mm] = 0,42 [m]
Faktor Koreksi = 1,2
Volume Poros =
= 2,615 x 10-4 [m3]
Massa (m) =
= 7.850 [kg/m3] x 2,615 x 10-4 [m3]
= 2,053 [kg]
Gaya (F) = m.g
= 2,053 [kg] x 9,81[m/ s2]
= 20,141 [N]
ω =
= 125,663 [rad/s]
Keterangan:
n = kecepatan putar poros penghubung
T =F.r
= 20,141 [N] . 0,0127 [m]
= 0,255 [Nm]
Menghitung daya motor yang dibutuhkan untuk memutar poros penghubung
P =ω.T
= 125,663 [rad/s] . 0,255 [Nm]
= 38,075 [Watt]
73
Pd = P x fc
= 38,075 [Watt] x 1,2
= 45,69 [Watt]
4.1.3 Daya Motor Untuk Memutar Pulley pada Motor Bensin
Diketahui:
Percepatan gravitasi (g) = 9,81 [m/ s2]
Kecepatan putar pulley motor (n) = 3.600 [rpm]
Diameter pulley pisau = 3” = 0,0762 [m]
Faktor koreksi = 1,2
Berat pulley = 0,750 [Kg]
Gaya (F) = m.g
= 0,750 [kg] x 9,81[m/ s2]
= 7,357 [N]
ω =
= 376,991 [rad/s]
Keterangan:
n = kecepatan putar pulley pisau
T=F.r
= 7,357 [N] . 0,038 [m]

= 0,279 [Nm]
74
Menghitung daya motor yang dibutuhkan untuk memutar pulley pisau
P =ω.T
= 376,991 [rad/s] . 0,279 [Nm]

= 105,180 [Watt]
Untuk keperluan maksimum daya dikalikan faktor koreksi (Pd
Pd = P x fc
= 105,180 [Watt] x 1,2

= 126,216 [Watt]
4.1.4 Daya untuk Memutar Pulley pada Poros Penghubung
a. Pulley 9 inci
Diketahui:
Kecepatan putar pulley penghubung (n) = 1.200 [rpm]
Diameter pulley penghubung = 9” = 0,2286 [m]
Massa pulley =1 [Kg]
Gaya (F) = m.g
= 1 [kg] x 9,81[m/ s2]
= 9,81 [N]
ω =
= 125,663 [rad/s]
75
Keterangan:
n = kecepatan putar pulley penghubung
T =F.r
= 9,81 [N] . 0,1143 [m]
= 1,121 [Nm]
Menghitung daya motor yang dibutuhkan untuk memutar pulley (P)
P =ω.T
= 125,663 [rad/s] . 1,121 [Nm]
= 140,868 [Watt]
Untuk keperluan maksimum Daya dikalikan faktor koreksi (Pd)
Pd = P x fc
= 140,868 [watt] x 1,2
= 169,041 [watt]
b. Pulley 3 inci
Diketahui:
Kecepatan putar pulley penghubung (n) = 1.200 [rpm]
Diameter pulley penghubung = 3” = 0.0762 [m]
Massa pulley = 0,750 [Kg]
Gaya (F) = m.g
= 0,750 [kg] x 9,81[m/ s2]
= 7,357 [N]
76
ω =
= 125,663 [rad/s]
Keterangan :
n = kecepatan putar pulley penghubung
T =F.r
= 7,357 [N] . 0,038 [m]
= 0,280 [Nm]
Menghitung daya motor yang dibutuhkan untuk memutar pulley (P)
P =ω.T
= 125,663 [rad/s] . 0,280 [Nm]
= 35,185 [Watt]
Pd = P x fc
= 35,185 [Watt] x 1,2
= 42,222 [Watt]
Daya total untuk memutar pulley pada poros penghubung yaitu 169,041 [Watt] +
42,222 [Watt] = 211,263 [Watt]
4.1.5 Daya untuk Memutar Pulley pada Poros Pisau
Diketahui:
Kecepatan putar pulley pisau (n) = 257,142 [rpm]
Diameter pulley pisau = 14” = 0.3556 [m]

77
Berat pulley = 1,5 [Kg]
Gaya (F) = m.g
= 1,5 [kg] x 9,81[m/ s2]
= 14,715 [N]
ω =
= 26,927 [rad/s]
Keterangan:
n = kecepatan putar pulley pisau
T =F.r
= 14,715 [N] . 0,177 [m]
= 2.604 [Nm]
Menghitung daya motor yang dibutuhkan untuk memutar pulley pisau
P =ω.T
= 26,927 [rad/s] . 2.604 [Nm]
= 70,117 [Watt]
Pd = P x fc
= 70,117 [Watt] x 1,2
= 84,140 [Watt]
78
4.1.6 Daya Untuk Memutar Gear Pada Poros Pisau
Diketahui:
Massa jenis gear steel = 7.850 [kg/m3]
Kecepatan putar gear pisau (n) = 257,142 [rpm]
Diameter gear pisau = 90 [mm] = 0.090 [m]
Tebal gear pisau = 16 [mm] = 0,016 [m]
Volume gear =
= 1,017 x 10-4 [m3]
Massa (m) =
= 7.850 [kg/m3] x 1,017 x 10-4 [m3]
= 0,798 [kg]
Gaya (F) = m.g
= 0,798 [kg] x 9,81[m/ s2]
= 7,834 [N]
ω =
= 26,927 [rad/s]
Keterangan:
n = kecepatan putar gear pisau
T=F.r
79
= 7,834 [N] . 0,045 [m]
= 0,352 [Nm]
Menghitung daya motor yang dibutuhkan untuk memutar gear pisau (P)
P=ω.T
= 26,927 [rad/s]. 0,352 [Nm]
= 9,478 [Watt]
Pd = P x fc
= 9,478 [Watt] x 1,2
= 11,373 [Watt]
Karena ada 2 gear dengan ukuran yang sama maka daya yang dibutuhkan dua kali
lipatnya yaitu 22,746 [Watt].
4.1.7 Daya Motor untuk Pencacahan
Daya motor untuk pencacahan = daya motor yang tersedia – (daya motor
untuk memutar poros pisau + daya motor untuk memutar poros penghubung +
daya motor untuk memutar gear pisau + daya untuk memutar pulley motor + daya
motor untuk memutar pulley penghubung + daya motor untuk memutar pulley
pisau
Daya motor untuk pencacahan = 5,5 x 746 [Watt] – (1,111 [Watt] + 45,69 [Watt]
+ 22,746 [Watt] + 126,216 [Watt] + 211,263 [Watt]+ 32,346 [Watt] )
= 4.103 [Watt] – 439,372 [Watt]
= 3.663,628 [Watt]
4.1.8 Menghitung Daya untuk Mencacah Plastik
Diketahui:
σt= tegangan tarik plastik jenis LDPE 10,05 [N/mm2]
t = tebal plastik maksimal yang diambil 0,8 [mm]

80
p = panjang maksimum diambil sepanjang pisau 300 [mm]
ω = kecepatan sudut 26,927 [rad/s]
Fp = 0,8 x A x σt
Fp = 0,8 x p x t x σt
Fp = 0,8 x 300 x 0,8 x 10,05
Fp = 1.929,6 [N]
Menghitung Torsi untuk mencacah plastik:
T=F.r
T = 1.929,6 [N] . 50 [mm]
T = 96.480 [Nmm]
Menghitung Daya untuk mencacah plastik:
P = ω.T
P = 26,927 [rad/s] . 96,48 [Nm]
P = 2.597,916 [Watt]
Untuk keperluan maksimum Daya untuk mencacah plastik dibagi dengan faktor
koreksi (Pd)
P = Pd : fc
= 2.597,916 [Watt] : 1,2
= 2.164,93 [Watt]
4.1 9 Menghitung Daya untuk Mencacah Kayu
Diketahui:
σt = tegangan tarik kayu sengon 1,755 [N/mm2]
t = tebal kayu maksimal yang diambil 15 [mm]

81
p = panjang maksimum diambil 60 [mm]
ω = kecepatan sudut 26,927 [rad/s]
Fp = 0,8 x A x σt
Fp = 0,8 x p x t x σt
Fp = 0,8 x 60 x 15 x 1,755
Fp = 1.263,6 [N]
Menghitung Torsi untuk mencacah kayu:
T=F.r
T = 1.263,6 [N] . 50 [mm]
T = 63.180 [Nmm]
Menghitung Daya untuk mencacah kayu:
P = ω.T
P = 26,927 [rad/s] . 63,18 [Nm]
P = 1.701,247 [Watt]
Untuk keperluan maksimum Daya untuk mencacah kayu dibagi dengan faktor
koreksi (Pd)
P = Pd : fc
= 1.701,247 [Watt] : 1,2
= 1.417,705 [Watt]
4.2 Perhitungan Kapasitas
Diketahui:
Kecepatan putar motor bensin maks [ n ] = 3.600 [rpm]
Diameter botol plastik air minum 0,6 liter = 65 [mm]
Diameter screen = 10 [mm]
Jumlah poros yang berputar =2 [buah]
82
Jumlah pisau yg berputar = 30 [buah]

Berat botol plastik air minum 0,6 liter = 0,01448 [Kg]
Panjang botol plastik air minum 0,6 liter = 235 [mm]
4.2.1 Jumlah Potongan Yang Terjadi Dalam 1 Kecepatan putar
Jumlah potongan = Jumlah pisau yang berputar x jumlah poros berputar

= 15 x 2
= 30 potongan
4.2.2 Ukuran Botol Plastik yang Telah Dipipihkan
Panjang botol plastik = 235 [mm]
Lebar botol plastik yang telah dipipihkan =
=πX
=πX
= 102,1 [mm]
4.2.3 Jumlah Potongan yang Dibutuhkan Untuk 1 Botol Air Minum 0,6
Liter
Jumlah Potongan = X
= x
= 239,935
83
4.2.4 Jumlah Kecepatan putar Yang Dibutuhkan Untuk 1 Botol Air Minum
0,6 Liter
Jumlah Kecepatan putar
= 7,997
4.2.5 Waktu Yang Dibutuhkan Untuk Mencacah 1 Buah Botol Plastik 0,6
Liter
Waktu =
= 0,031 menit
= 5.166 x 10-4Jam
Kapasitas mesin = 0,01448 [Kg] : 5,166.10-4Jam
= 28,039 [Kg/Jam]
4.3 Transmisi Daya Menggunakan Sabuk-V
Diketahui:
Daya yang direncanakan (P) = 5,5 [HP]
Kecepatan putar motor (n1) = 3.600 [rpm]
Kecepatan putar Poros Penghubung (n2) = 1.200 [rpm]
Kecepatan putar Poros Penerus (n3) = 1.200 [rpm]
Kecepatan putar Poros Pisau (n4) = [rpm]

84
Diameter Puli 1 (D1) = 3 [in] = 76,2 [mm]
Diameter Puli 2 (D2) = 10 [in] = 254 [mm]
4.3.1 Menghitung Perbandingan Reduksi
Menghitung perbandingan reduksi dapat dilakukan dengan rumus:
(Sularso, 2008: 166)
Keterangan:
i = Perbandingan reduksi
n1 = Kecepatan motor [rpm]
n2 = Kecepatan Poros Penghubung [rpm]
n3 = Kecepatan Poros Penerus [rpm]
n4 = Kecepatan Poros Pisau Pemotong [rpm]
maka:
i1=
i1 =
i1 = 3
4.3.2 Menghitung Kecepatan Linier Sabuk-V
Menghitung kecepatan linier sabuk-V dapat dilakukan dengan rumus:

85
(Sularso, 2008: 166)
Keterangan:
v = Kecepatan linier sabuk-V [mm/s]
d1 = Diameter puli 1 [mm]
n1 = Kecepatan motor [rpm]
maka:
4.3.3 Memilih Tipe Sabuk
Pemilihan tipe sabuk dapat dilakukan berdasarkan tabel dibawah ini:
Gambar 4.2 Diagram Pemilihan Sabuk-V

86
(Sularso, 2008: 164)
Daya rencana = 5,5 [HP] = 4,103 [kW]
Kecepatan putar motor = 3.600 [rpm]
Berdasarkan diagram diatas maka diperoleh sabuk-V tipe A.
4.3.4 Menghitung Jarak Sumbu Poros Pulley 1 dan Pulley 2
Menentukan jarak poros secara trial dapat dihitung dengan rumus:
D2< C < 3 (D2 + D1)
Keterangan:
D2 = Diameter puli yang digerakkan [mm]
D1 = Diameter puli penggerak [mm]
C = Jarak sumbu poros [mm]
Maka,
D2< C < 3 (D2 + D1)
228,6 < C < 3 (228,6 + 76,2)
228,6 < C < 304,8 [mm]
Jadi, C dicoba 255 [mm]
4.3.5 Menghitung Panjang Sabuk Pulley 1 dan Pulley 2
Menghitung panjang sabuk-V dapat dilakukan dengan rumus:
(Sularso, 2008: 170)

87
Gambar 4.3 Perhitungan Panjang Keliling Sabuk-V
(Sularso, 2008: 168)
Keterangan:
L= Panjangkelilingsabuk [mm]
Dp= Diameter pulley yang digerakkan [mm]
dp= Diameter pulley penggerak [mm]
C= Jarak sumbu poros [mm]
maka:
L = 2 . 255 + (76,2 + 228,6) + (228,6 – 76,2)2
L = 510 + 478,778 + 22,695
L = 1.011, 473 [mm]
Berdasarkan tabel panjang sabuk-V standar (Sularso, 2004: 168) maka diambil
panjang sabuk-V standar 1.016 [mm] atau 40 [inci] dan sabuk-V tipe A.
88
Tabel 4.1 Tabel Panjang Sabuk- V Standar
(Sumber: Sularso, 2004: 168)
4.3.6 Menghitung Jarak Sumbu Poros Aktual Pulley 1 dan Pulley 2
Menghitung jarak sumbu poros aktual dengan rumus
C=
Dimana B = 4L – 6,28 (D2 + D1)

89
Keterangan:
C = Jarak sumbu poros aktual [mm]
L = Panjang sabuk standar [mm]
D1 = Diameter pulley 1 [mm]
D2 = Diameter pulley 2 [mm]
Maka,
B = 4L – 6,28 (D2 + D1)
B = 4 x 1.016 – 6,28 ( 228,6 + 76,2 )
B = 2.149,856 [mm]
Jadi C,
C=
C=
C = 257,455 [mm]
Jadi jarak sumbu poros aktualnya adalah 257,455 [mm]
4.3.7 Menghitung Sudut Kontak Sabuk
Menghitung sudut kontak dapat dilakukan dengan rumus
(Sularso, 2008: 173)

90
Gambar 4.4 Sudut Kontak
(Sularso, 2008: 170)
Keterangan:
= Sudut kontak [rad]
Dp = Diameter pulley yang digerakkan [mm]
dp = Diameter pulley penggerak [mm]
maka:
θ = 180° -
θ = 145,935°
Konversi ke radian
θ = 145,935° x
θ = 2,547 [rad]
(Khurmi, 2005: 732)

91
4.3.8 Menghitung Massa Sabuk-V
Gambar 4.5 Penampang Sabuk Tipe A
(Sularso, 2008: 164)
Sudut alur
Luas penampang sabuk tipe A
Gaya Tarik maksimal sabuk
M=Axlx
(Khurmi, 2005: 732)
Keterangan:
= Massa jenis sabuk =
A = Luas penampang [m2]
L = Panjang sabuk [m]

92
M/m = Berat sabuk [kg/m]
maka,
M/m = A x l x
M/m = 83, 07 x 10-6 x 1,016 x 1.000
M/m = 0,084 [kg/m]
4.3.9 Menghitung Gaya Sentrifugal Sabuk-V
Menghitung gaya sentrifugal sabuk-V
Tc = M x v2
(Khurmi, 2005: 732)
Keterangan:
TC= gaya sentrifugal sabuk-V [N]
M= Berat sabuk [kg/mm2]
v= Kecepatan linier sabuk-V [mm/s]
maka,
Tc = 0,084 [kg/m] x 14,32 [m2/s2]
Tc = 17,177 [N]
4.3.10 Menghitung Tegangan Maksimum Sabuk-V
Tegangan maksimum sabuk-V
(Khurmi, 2005: 732)

93
Keterangan:
T= Tegangan maksimum sabuk-V [N]
= Gaya tarik ijin sabuk-V = 2,5 [N/mm2]
A= Luas penampang [mm2]
maka,
4.3.11 Menghitung Tegangan Sisi Kencang Sabuk-V
Menghitung tegangan sisi sabuk kencang
Gambar 4.6 Gaya Sabuk
(Khurmi, 2005: 732)
Keterangan:
T1= Tegangan sisi sabuk kencang [N]

94
T = Tegangan maksimum sabuk-V [N]
TC = gaya sentrifugal sabuk-V [N]
maka,
T1 = 207,67 [N] - 17,177 [N]
T1 = 190,493 [N]
4.3.12 Menghitung Tegangan Sisi Kendor Sabuk-V
Menghitung tegangan sisi sabuk kendor
(Khurmi, 2005: 732)
Keterangan:
T2= Tegangan sisi sabuk kendor [N]
= Sudut alur [˚]
µ= Koefisien gesek= 0,3
maka,
2 x 3 log = 0,3 x 2,547 x csc 20°
2 x 3 log
log
log
95
2,354
T2 =
T2 =
T2 = 80,923 [N]
4.3.13 Menghitung Gaya Total Saat Kencang
Untuk menghitung gaya total saat kencang adalah,
TT1 =190,493 [N] + 17,177 [N]
TT1 = 207,67 [N]
4.3.14 Menghitung Gaya Total Saat Kendor
Untuk menghitung gaya total saat kendor adalah,
TT2 = 80,923 [N]+ 17,177 [N]
TT2 = 98,1 [N]
4.3.15 Menghitung Daya Maksimum Sabuk
Untuk menghitung daya maksimum sabuik adalah,
P0 = ( 190,493 [N] – 80,923 [N] ) x 14,3 [m/s]
P0 = 1.566,851 [Watt]
96
4.3.16 Menghitung Jarak Sumbu Poros Pulley 3 dan Pulley 4
Menentukan jarak poros secara trial dapat dihitung dengan rumus:
D4< C < 3 (D4 + D3)
Keterangan:
D4 = Diameter puli yang digerakkan [mm]
D3 = Diameter puli penggerak [mm]
Maka,
D4< C < 3 (D4 + D3)
355,6 < C < 3 (355,6 + 76,2)
355,6 < C < 431,8 [mm]
Jadi, C dicoba 400 [mm]
4.3.17 Menghitung Panjang Sabuk Pulley 3 dan Pulley 4
Menghitung panjang sabuk-V dapat dilakukan dengan rumus:
(Sularso, 2008: 170)

97
Gambar 4.7 Perhitungan Panjang Keliling Sabuk-V
(Sularso, 2008: 168)
Keterangan:
L = Panjang keliling sabuk [mm]
maka:
L = 2 . 400 + (76,2 + 355,6) + (355,6 – 76,2)2
L = 800 + 678,269 + 48,790
L = 1.527,059 [mm]
Berdasarkan tabel panjang sabuk-V standar (Sularso, 2004: 168) maka diambil
panjang sabuk-V standar 1.549 [mm] atau 60 [inci] dan sabuk-V tipe A.
98
Tabel 4.2 Tabel Panjang Sabuk-V Standar
(Sumber: Sularso, 2004: 168)
4.3.18 Menghitung Jarak Sumbu Poros Aktual Pulley 3 dan Pulley 4
Menghitung jarak sumbu poros aktual dengan rumus
C=
Dimana B = 4L – 6,28 (D2 + D1)

99
Keterangan:
C = Jarak sumbu poros aktual [mm]
L = Panjang sabuk standar [mm]
D1 = Diameter pulley penggerak [mm]
D2 = Diameter pulley yang digerakkan [mm]
Maka,
B = 4L – 6,28 (D2 + D1)
B = 4 x 1.549 – 6,28 ( 355,6 + 76,2 )
B = 3.484,296 [mm]
Jadi C,
C=
C=
C = 411,843 [mm]
Jadi jarak sumbu poros aktualnya adalah 411,843 [mm]
4.3.19 Menghitung Sudut Kontak Sabuk
Menghitung sudut kontak dapat dilakukan dengan rumus
(Sularso, 2008: 173)

100
Gambar 4.8 Sudut Kontak
(Sularso, 2008: 170)
Keterangan:
maka:
θ = 180° -
θ = 140,185°
Konversi ke radian
θ = 140,185° x
θ = 2,446 [rad]
(Khurmi, 2005: 732)

101
4.3.20 Menghitung Massa Sabuk-V
Gambar 4.9 Penampang Sabuk Tipe A
(Sularso, 2008: 164)
Sudut alur
Luas penampang sabuk tipe A
Gaya Tarik maksimal sabuk
M=Axlx
(Khurmi, 2005: 732)
Keterangan:
= Massa jenis sabuk =
A = Luas penampang [m2]
L = Panjang sabuk [m]

102
M/m = Berat sabuk [kg/m]
maka,
M/m= A x l x
M/m = 83, 07 x 10-6 x 1,549 x 1000
M/m = 0,128 [kg/m]
4.3.21 Menghitung Gaya Sentrifugal Sabuk-V
Menghitung gaya sentrifugal sabuk-V
TC = M x v2
(Khurmi, 2005: 732)
Keterangan:
M = Berat sabuk [kg/m]
v = Kecepatan linier sabuk-V [m/s]
maka,
TC= 0,128 [kg/m] x 14,32[m2/s2]
TC= 26,174 [N]
4.3.22 Menghitung Tegangan Maksimum Sabuk-V
Tegangan maksimum sabuk-V
(Khurmi, 2005: 732)

103
Keterangan:
= Gaya tarik ijin sabuk-V = 2,5 [N/mm2]
A = Luas penampang [mm2]
maka,
4.3.23 Menghitung Tegangan Sisi Kencang Sabuk-V
Menghitung tegangan sisi sabuk kencang
Gambar 4.10 Gaya Pada Sabuk
(Khurmi, 2005: 732)
Keterangan:

104
maka,
T1 = 207,67 [N] – 26,174[N]
T1 = 181,496 [N]
4.3.24 Menghitung Tegangan Sisi Kendor Sabuk-V
Menghitung tegangan sisi sabuk kendor
(Khurmi, 2005: 732)
Keterangan:
T1 = Tegangan sisi sabuk kencang [N]
T2 = Tegangan sisi sabuk kendor [N]
= Sudut alur [˚]
µ = Koefisien gesek= 0,3
maka,
2 x 3 log = 0,3 x 2,446 x csc 20°
2 x 3 log
log
log
105
2,275
T2 =
T2 =
T2 = 79,778 [N]
4.3.25 Menghitung Gaya Total Saat Kencang
TT1 = 181,496 [N] + 26,174 [N]
TT1 = 207,67 [N]
4.3.26 Menghitung Gaya Total Saat Kendor
TT2 = 79,778 [N] + 26,174 [N]
TT2 = 105,952 [N]
4.3.27 Menghitung Daya Maksimum Sabuk
Untuk menghitung daya maksimum sabuk adalah,
P0 = ( 181,496 [N] – 79,778 [N] ) x 14,3 [m/s]
P0 = 1.454,567 [Watt]
106
4.4 Perhitungan Poros
Perhitungan poros diantaranya,
4.4.1 Perhitungan Poros Pisau
Keterangan:
= Berat pisau [N]
Massa jenis steel = 7.850 [kg/ ]
Massa pisau = 0,36755 [kg]
= Berat spacer [N]
∑ spacer = 15 [buah]
∑ pisau = 15 [buah]
Massa spacer = 0,02466 [kg]
Percepatan gravitasi (g)= 9,81 [m/ ]
Massa plastik (m) = 16 [gr] = 0,016 [kg]
Panjang plastik (L) = 230 [mm]
a. Berat pisau ( )
Berat pisau yaitu
= m x g x ∑ pisau
= 0,36755 [kg] x 9,81 [m/ ] x 15
= 54,08618 [N]
b. Berat ring pembatas ( )

Berat ring pembatas yaitu
107
= m x g x ∑ spacer
= 0,02466 [kg] x 9,81 [m/ ] x 15
= 3,62894 [N]
c. Berat beban pisau putar ( )

Berat beban pisau putar yaitu
=( )+( )
= 54,08618 [N] + 3,62894 [N]
= 57,71512 [N]
d. Gaya pada pulley ( )

Besar gaya pada pulley yaitu
= +
= 181,496 [N] + 79,778 [N]
= 261,274 [N]
Keterangan:
= gaya pada pulley [N]

= gaya sabuk sisi kendur [N]
e. Gaya pada gear ( )

Besar gaya pada gear yaitu
= . cos
= m .g . cos
= 0,51 [kg] . 9,81 [m/ ] . cos 20°
= 4,7014 [N]
Keterangan:
= gaya pada gear [N]
= gaya normal [N]

108
m = massa gear [N]
g = percepatan gravitasi [m/ ]
= sudut tekanan normal = 20°
= sudut tekanan kerja
= (karena perbandingan roda gigi diameter samajadi sama)
= 20°
f. Gaya pada gear (FRg)

Besar gaya pada gear yaitu
FRg= . sin
= m .g . sin
= 0,51 [kg] . 9,81 [m/ ] . sin 20°
= 1,7111 [N]
Keterangan:
FRg = gaya pada gear [N]
= gaya normal [N]
m = massa gear [N]
g = percepatan gravitasi [m/ ]
= sudut tekanan normal = 20°
= sudut tekanan kerja
= (karena perbandingan roda gigi diameter samajadi sama)
= 20°
g. Analisis Tegangan Pada Roda Gigi

Diketahui:
Bahan Pinion Baja Karbon S35C

109
σtmp = 412,02 [N/mm2]
Bahan Gear Baja Cor SC42
σtmg = 510,12 [N/mm2]
P = 5,5 [HP]
n = 257,142 [rpm]
Zp = 40 [buah]
Zg = 40 [buah]
b = 12 x m [mm]
sf =1
profil gigi = fdi 20°
kecepatan keliling terletak antara 0 – 7,5 [m/s]
Mencari kecepatan (v)
v =
= 0,538 m [m/s]
Menentukan besar Ft
Ft =
Ft =
Ft = 7.626,394 [N]
Ft = [N]
Mencari Y dari faktor lewis dari profil gigi fdi 20°

110
Yp =
= 0,412
Nilai Yp = Yg karena jumlah gigi sama.
σtp =
= 63,765 [N/mm2]
σtp . Yp = 63,765 [N/mm2] . 0,412
= 26,271 [N/mm2]
σtg =
= 51,502 [N/mm2]
σtg . Yg = 51,502 [N/mm2] . 0,412
= 21,219 [N/mm2]
Karena σtg . Yg < σtp . Yp maka digunakan persamaan lewis untuk gear.
Ft = σtg . b . m . Yg . vf
Vf =
Menentukan besar m (modul)
Ft = σtg . b . m . Yg . vf
= 51,502 . 12 m . m . 0,412 .
111
= 22.879,182 + 4102,999 m
- 4102,999 m – 22.879,182 = 0
- 5,371 m – 29,951 = 0
- 5,371 m = 29,951
Dengan cara trial dan error didapat m = 4
Jadi, modul (m) = 4 [mm]
Ft = [N]
Ft = [N]
Ft = 1.906,598 [N]
h. Berat botol plastik (W)

Berat botol plastik yaitu
W =mxg
= 0,016 x 9,81
= 0,1569 [N]
i. Berat merata botol plastik ( W botol plastik)

Berat merata botol plastik yaitu
W botol plastik =
= 6,82 x 10-4 [N/mm]
j. Perhitungan Momen Poros
Perhitungan momen pada poros dapat dilihat pada gambar di bawah

112
Wplastik
Gambar 4.11 Pembebanan Poros Pisau
 Arah Vertikal
Wplastik
FT gear
Gambar 4.12 Diagram Bebas Vertikal
Keterangan:
MB = Momen di titik B [Nmm]
RBV = Gaya Reaksi di titik B vertikal [Nmm]
REV = Gaya Reaksi di titik A vertikal [Nmm]
Wp = 57,71512 [N]
FTp = 261,274 [N]
FTg = 4,7014 [N]
Wgear = 5,0031 [N]
Wpulley = 14,715 [N]

113
AB=EF = 40 [mm]
BC=DE = 25 [mm]
CD = 300 [mm]
W botol plastik = 6,82 x [N/mm]
L botol plastik = 235 [mm]
∑ MBV = 0
(- (Wpulley + FTp) x AB) + (Wp x (BC + 0,5 CD)) + (W botol plastik x CD x

(BC + 0,5 CD) ) + (-REV x BE) + ((Wgear + FTg) x BF) = 0
(- (14,715 + 261,274) x 40) + (57,71512 x 175) + (0,000682 x 300 x 175) + (-

REV x 350) + ((5,0031 + 4,7014) x 390) = 0
2881,146 – 350 REV = 0
350 REV = 2881,146
REV = 8,231 [N] (CCW)
∑ Fy = 0
RBV + REV – Wpulley – FTp – Wp – (W botol plastik x 300) – Wgear - FTg =0
RBV+ 2,993 – 14,715 – 261,274 –57,71512 – 0,164 – 5,0031 – 4,7014 = 0
RBV = 331,176 [N]

114
 Arah Horizontal
Gambar 4.13 Diagram Bebas Horizontal
Keterangan:
MB = Momen di titik B [Nmm]
RBH = Gaya Reaksi di titik B horizontal [Nmm]
REH = Gaya Reaksi di titik A horizontal [Nmm]
∑ MBH = 0
(-REH x BE) + (FRg x BF) = 0
(-REH x 350) + (1,7111 x 390) = 0
667,329 – 350 REH = 0
350 REH = 667,329
REH = 1,906 [N] (CCW)
∑ Fx = 0
- RBH – REH + FRg = 0
– RBH – 5,238 + 1,7111 = 0
- RBH – 3,524 = 0
RBH = - 3,524 [N] (CW)

115
 Nilai RB
RB =
=
= 331,194 [N]
 Nilai RE
RE =
=
= 8,448 [N]
k. Mencari Momen Bengkok Maksimum

Momen bengkok maksimum ada vertikal dan horizontal yaitu
 Momen Bengkok Vertikal
Wplastik
FT gear
Gambar 4.14 Diagram Bebas Momen Vertikal
MAV = 0
MFV = 0
MEV = (Wgear + FTgear) x EF
= (5,0031 + 4,7014) x 40
= 388,18 [Nmm]
MDV = -REV x DE + (Wgear + FTgear) x DF
=- x 25 + (5,0031 + 4,7014) x 65
116
= 555,967 [Nmm]
MCV = - (Wpulley + FTp) x AC + RBV x BC
= - (14,715 + 261,274) x 65 + 335,878 x 25
= -9.542,335 [Nmm]
MBV = - (Wpulley + FTp) x AB
= - (14,715 + 261,274) x 40
= -11.039,56 [Nmm]
 Momen Bengkok Horizontal
FR gear
40 350 40
Gambar 4.15 Diagram Bebas Momen Horizontal
MBH = 0
MFH = 0
MEH = FRg x EF
= 1,7111 x 40
= 68,444 [Nmm]
 Nilai MB
MB = MBV
117
= 11.039,56 [Nmm]
 Nilai MC
MC = MCV
= 9.542,335 [Nmm]
 Nilai MD
MD = MDV
= 555,967 [Nmm]
 Nilai ME
ME =
=
= 394,167 [Nmm]
Jadi, momen maksimum berada di titik B sebesar MB = 11.039,56 [Nmm]
B. Perhitungan torsi pada poros (T)
Keterangan:
T = Torsi pada poros [Nm]

P = 5,5 [HP] = 4.103 [Watt]
n = Kecepatan Putar = 257,142 [rpm]
T=
T=
= 152,370 [Nm]
118
C. Perhitungan torsi total pada poros (Te)
Keterangan:
Te = torsi total poros [Nm]
MB = 11.039,56 [Nmm] = 11,03956 [Nm]
T = 152,370 [Nm]
Kt = 1,5 – 2,0 diambil 1,5
Km = 1,5 – 2,0 diambil 1,5
Te =
=
= 229,154 [Nm] = 229.154 [Nmm]
D. Perhitungan Tegangan Tarik Ijin dan Tegangan Geser Izin ST60
Keterangan:
σt ijin = tegangan tarik ijin ST60 [Mpa]
τgi = tegangan geser ijin ST60 [Mpa]
S = 6 (bahan S-C lampiran terlampir)
S = 2 (terjadi beban kejut dan tumbukanyangbesarlampiranterlampir)
σt maks = 580 [N/ ]
σt ijin = tegangan tarik ijin ST60
=
119
= 48,333 [N/ ]
τgi = 0,8 x σt ijin
= 0,8 x 48,333 [N/ ]
= 38,666 [N/ ]
E. Perhitungan diameter poros ( )
Keterangan:
= diameter poros [mm]
Te = 229.154 [Nmm]
τgi = 38,666 [N/ ]
Te = x τgi x
229.154 = x 38,666 x
= 31,135 [mm] = 32 [mm]
4.4.2 Perhitungan Poros Penghubung
Keterangan:
Massa jenis steel = 7.850 [kg/ ]
Percepatan gravitasi (g)= 9,81 [m/ ]
Gaya pada pulley 3” (FTp1)
1 = F1 + F2
120
= 181,496 [N] + 79,778 [N]

= 261,274 [N]
Keterangan:
1 = gaya pada pulley 3” [N]
F1 = gaya sabuk sisi kencang [N]
F2 = gaya sabuk sisi kendur [N]
Gaya pada pulley 9” (FTp2)
2 = F1 + F2
= 190,493 [N] + 80,923 [N]
= 271,416[N]
Keterangan:
2 = gaya pada pulley 9” [N]
l. Perhitungan Momen Poros
275 55 30
Gambar 4.16 Pembebanan Poros Pisau

121
 Arah Vertikal
275 55 30
Gambar 4.17 Diagram Bebas Vertikal
Keterangan:
MA = Momen di titik A [Nmm]
RAV = Gaya Reaksi di titik A vertikal [Nmm]
RBV = Gaya Reaksi di titik B vertikal [Nmm]
FTp1 = 261,274 [N]
FTp2 = 271,416 [N]
Wpulley 1 = 7,357 [N]
Wpulley 2 = 9,81 [N]
AB = 275 [mm]
BC = 55 [mm]
CD = 30 [mm]
∑ MAV = 0
((Wpulley 2 - FTp2) x AD) + (Wpulley 1 x AC) + (-RBV x AB) = 0
((9,81 – 271,416) x 360) + (7,357 x 330) + (- RBV x 275) = 0
-91.750,35 – 275 RBV = 0

122
275 RBV = -91.750,35
RBV = -333,637 [N] (CW)
∑ Fy = 0
RAV + RBV – Wpulley 2 + FTp2 – Wpulley 1 = 0
RAV+ (-333,637) – 9,81 + 271,416 –7,357 = 0
RAV = 79,388 [N] (CCW)
 Arah Horizontal
275 55 30
Gambar 4.18 Diagram Bebeas Horizontal
Keterangan:
MA = Momen di titik A [Nmm]
RAH = Gaya Reaksi di titik A horizontal [Nmm]
RBH = Gaya Reaksi di titik B horizontal [Nmm]
∑ MAH = 0
(FTp1 x AC) + (-RBH x AB) = 0

123
(261,274 x 330) + (-RBH x 275) = 0
86.220,42 – 275 RBH = 0
275 RBH = 86.220,42
RBH = 313,528 [N] (CCW)
∑ Fx = 0
- RAH – RBH + FTp1 = 0
-RAH –313,528 + 261,274 = 0
-RAH -52,254 = 0
RAH = -52,254 [N] (CW)
 Nilai RA
RA =
=
= 95,041 [N]
 Nilai RB
RB =
=
= 457,835 [N]
124
m. Mencari Momen Bengkok Maksimum

 Momen Bengkok Vertikal
275 55 30
Gambar 4.19 Diagram Bebas Momen Vertikal
MAV = 0
MDV = 0
MBV = RAV x AB
= 79,388 x 275
= 21.831,7 [Nmm]
MCV = (Wpulley2 - FTp2) x CD
= (9,81 - 271,416) x 30
= - 7.848,18 [Nmm]
125
 Momen Bengkok Horizontal
275 55 30
Gambar 4.20 Diagram Bebas Momen Horizontal
MAH = 0
MCH = 0
MBH = FTp1 x BC
= 261,274 x 55
= 14.370,07 [Nmm]
 Nilai MB
MB =
=
= 26.136,603 [Nmm]
 Nilai MC
MC = MCV
= 7.484,18 [Nmm]
Jadi, momen maksimum berada di titik B sebesar MB = 26.136,603[Nmm]

126
F. Perhitungan torsi pada poros (T)
Keterangan:
T = Torsi pada poros [Nm]

P = 5,5 [HP] = 4.103 [Watt]
n = Kecepatan Putar = 1.200 [rpm]
T=
T=
= 32,650 [Nm]
G. Perhitungan torsi total pada poros (Te)

Keterangan:
Te = torsi total poros [Nm]
MB = 26.136,603 [Nmm] = 26,136603 [Nm]
T = 32,650 [Nm]
Kt = 1,5 – 2,0 diambil 1,5
Km = 1,5 – 2,0 diambil 1,5
Te =
=
= 62,734 [Nm] = 62.734 [Nmm]
H. Perhitungan Tegangan Tarik Ijin dan Tegangan Geser Ijin ST60

Keterangan:
σt ijin = tegangan tarik ijin ST60 [Mpa]
τgi = tegangan geser ijin ST60 [Mpa]
S = 6 (bahan S-C lampiran terlampir)
S = 2 (terjadi beban kejut dan tumbukanyangbesarlampiranterlampir)
127
σt maks = 580 [N/ ]

σt ijin = tegangan tarik ijin ST60
==
= 48,333 [N/ ]
τgi = 0,8 x σt ijin

= 0,8 x 48,333 [N/ ]
= 38,666 [N/ ]
I. Perhitungan diameter poros ( )
Keterangan:
= diameter poros [mm]

τgi = 38,666 [N/ ]
Te = 62.734 [Nmm]
Te = x τgi x
62.734 = x 38,666 x
= 20,216 [mm] = 21 [mm]
4.5 Perhitungan Sambungan Pasak

4.5.1 Perhitungan Sambungan Pasak Pada Poros Pisau
Diketahui:
Te (Torsi total poros) = 229.154 [N/mm]
d (diameter poros pisau) = 31 [mm]

128
τgi (tegangan geser izin) = 38,666 [N/ ]
Berdasarkan tabel 4.3 tabel standar pasak (telampir) untuk diameter 31 [mm]
Yang tersedia d= 38 [mm]
b (lebar pasak) = 12 [mm]
t (tebal pasak) = 8 [mm]
F=
(Sularso, 1978: 25)
= 12.060,736 [N]
Mencari panjang pasak terhadap tegangan geser, yaitu:
= 25,993 [mm]
4.5.2 Perhitungan Sambungan Pasak Pada Poros Penghubung

Diketahui:
Te (Torsi total poros) = 62.734 [N/mm]
d (diameter poros pisau) = 21 [mm]
τgi (tegangan geser izin) = 38,666 [N/ ]
Berdasarkan tabel 4.3 tabel standar pasak (telampir) untuk diameter 21 [mm]
129
Yang tersedia d= 22 [mm]
b (lebar pasak) = 8 [mm]
t (tebal pasak) = 7 [mm]
F=
(Sularso, 1978: 25)
= 5.703,090 [N]
Mencari panjang pasak terhadap tegangan geser, yaitu:
= 18,437 [mm]
4.6 Perhitungan Sambungan Las
4.6.1 Perhitungan Sambungan Las pada Rangka
a. Perhitungan Leher las
Gambar 4.21 Sambungan Las Corner Join

130
Diketahui: s = 5 [mm]
l = 40 [mm]
σt St37 = 370 [Mpa] = 370 [N/mm2]
t = s x sin 45º
= 5 x 0,707
= 3,53 [mm]
b. Perhitungan Luas sambungan leher las
A=txl
= 3,53 x 40
= 141,2 [mm]
c. Kekuatan sambungan las pada sambungan tunggal
P = t x l x σt
= 3,53 x 40 x 370
= 52.244 [N]
= 52,244 [KN]
d. Kekuatan sambungan las pada sambungan ganda
P = 2 x t x l x σt
= 2 x 3,53 x 40 x 370
= 104.488 [N]
= 104,488 [KN]
131
4.6.2 Perhitungan Sambungan Las pada Hopper
a. Perhitungan Leher las
Diketahui:
s =2 [mm]
l = 400 [mm]
σt St37 = 370 [Mpa] = 370 [N/mm2]
t = s x x sin 45º
= 2 x 0,707
= 1,414 [mm]
b. Perhitungan luas sambungan leher las
A= txl
= 1,414 x 400
= 565,6 [mm]
c. Kekuatan sambungan las pada sambungan tunggal
P = t x l x σt
= 1,414 x 400 x 370
= 209.272 [N]
= 209,272 [KN]
4.7 Perhitungan Bearing Poros Pisau
Bearing yang digunakan pada poros adalah ball bearing.
Diketahui:
132
P = Fr = Rb = 506,158 [N]
]
Syarat Fl = 2-3
Diambil = 2
4.7.1 Penentuan Jenis Bearing

Pada katalog C untuk poros 32 [mm] tidak ada, sesuai ukuran poros
standar 35 [mm] adalah dengan jenis Angular Contact Ball Bearing
number
4.7.2 Perhitungan Umur Bearing

133
4.8 Perhitungan Bearing Poros Penghubung
Bearing yang digunakan pada poros adalah ball bearing.
Diketahui:
P = Fr = Rb = 506,158 [N]
]
Syarat Fl = 2-3
Diambil = 2
4.8.1 Penentuan Jenis Bearing

Pada katalog C untuk poros 21 [mm] tidak ada, maka menggunakan

ukuran poros standar 25 [mm] F nya adalah dengan jenis Deep Groove
Ball Bearing number
134
4.8.2 Perhitungan Umur Bearing

BAB V
PROSES PEMBUATAN, PERAWATAN, DAN PERHITUNGANBIAYA

PRODUKSI
5.1. Proses Pengerjaan
Proses pengerjaan adalah urutan langkah dari bahan baku sampai terbentuk
benda kerja yang di kehendaki sesuai dengan ukuran yang telah di rencanakan. Di
samping harus memperhatikan efisiensi waktu, kemudahan pengerjaan dan faktor
assembling. Penulisan proses pengerjaan ini berfungsi sebagai petunjuk bagi operator
dalam membuat suatu komponen.
Rencana pengerjaan mempunyai arti penting yaitu sebagai acuan untuk

menentukan waktu pemesinan sehingga pada akhirnya dapat di ketahui besar biaya
yang di perlukan. Selain itu juga dapat diketahui tahap-tahap dalam proses pengerjaan
di bengkel serta mesin yang di gunakan. Dari tahap-tahap pengerjaan ini didapat
waktu dan biaya pengerjaan.Proses pengerjaan ini disusun secara berurutan dan
bertahap dari awal sampai terbentuknya benda dengan didasarkan pada pengalaman
dan teori.
Berikut ini adalah rencana pengerjaan pada tiap-tiap bagian:
5.1.1 Rangka
Rangka adalah proses awal pembuatan dari mesin kami, proses pembuatan
rangka mesin ini memakai sebagian besar bahan dasar billet dan skrap berbentuk besi
siku. Karena bahan ini memiliki banyak kelebihan contohnya, saat melakukan
pemotongan tidak terlalu keras, jadi mampu menghemat gerinda potong, selain itu
bahannya kuat, tidak terlalu berat, tidak mudah berkarat dan keropos, di sisi lain
harganya juga tidak terlalu mahal. Untuk melihat desain rangka dari mesin pencacah
sampah plastik, kayu dan dedaunan dapat dilihat pada Gambar 5.1
135
136
Gambar 5.1 Rangka
Nama benda kerja : Rangka
Nomor gambar : SMG.ME.TA.RB 2018-3/32
Jumlah :1
Bahan : Besi Profil L Standar
Ukuran : 695 [mm] x 439[mm] x 535 [mm]
Alat yang digunakan : Mesin Las Listrik, Gerinda Potong, Gerinda Tangan
Proses pengerjaan :
a. Mempelajari gambar.
b. Membuat pola sesuai dengan ukuran gambar kerja.
c. Mempersiapkan alat potong dan kelengkapanya.
d. Memotong bahan dengan gerinda potong sesuai dengan gambar kerja.
e. Merapikan hasil potongan yang tajam dengan gerinda tangan agar tidak terluka
saat melakukan perakitan & pemeriksaan. Periksa hasil potongan.
f. Membuat lubang dengan mesin gurdi sesuai gambar kerja.
137
g. Merakit bagian yang telah dipotong dengan cara disambung menggunakan mesin
las sesuai dengan gambar kerja sehingga berbentuk kontruksi yang telah di
rencanakan.
h. Meratakan bekas pengelasan dengan gerinda tangan.
i. Memeriksa semua yang telah di kerjakan sebelum melanjutkan pembuatan
komponen berikutnya, apabila terjadi kekurangan atau kesalahan yang tidak
sesuai dengan yang rencanakan bisa di benahi terlebih dahulu.
5.1.2 Pisau Tetap
Pisau tetap yang di gunakan pada rancang bangun mesin pencacah sampah
botol plastik pisau tetapnya memakai bahan Amutit bahannya kuat dan keras, karena
pisau tetap ini sangat berperan penting dalam mesin pencacah sampah plastik, kayu
dan dedaunan, jarak perakitan atau pemasangan harus sangat akurat karena akan
berpengaruh terhadap hasil cacahan, bahkan bisa berakibat terjadi benturan dengan
pisau putar, lihat gambar 5.2 untuk melihat desain pisau.
Gambar 5.2 Pisau Tetap
Nama benda kerja : Pisau Tetap

138
Jumlah : 30
Bahan : Amutit S
Ukuran pisau tetap : 300 [mm] x 70 [mm] x 33 [mm]
Alat yang digunakan :Mesin Frais, Gerinda Potong, Mesin Bor, Tap, Kikir, Dapur
Listrik
Proses Pengerjaan :
a. Mempelajari gambar pisau tetap.

b. Membuat pola sesuai dengan ukuran gambar kerja
d. Memotong dan membentuk bahan dengan alat potong yang disediakan sesuai
dengan gambar.
e. Merapikan hasil potongan yang tajam dengan kikir agar tidak terluka saat
melakukan perakitan & pemeriksaan.
f. Apabila semua hasil potongan sudah sesuai dengan ukuran, selanjutnya
melakukan proses perakitan.
g. Memeriksa semua yang telah di kerjakan sebelum melanjutkan pembuatan
sesuai dengan yang rencanakan bisa dibenahi terlebih dahulu.
5.1.3 Pisau Putar
Pembuatan pisau putar pada mesin pencacah sampah plastik, kayu dan
dedaunan ini, desain yang kami buat memiliki komponen pisau amutit, dibuat seperti
ini karena ingin menghasilkan cacahan yang sangat maksimal, untuk melihat desain
pada pisau tetap lihat pada gambar 5.3.
139
Gambar 5.3 Pisau Putar
Nama benda kerja : Pisau Putar
Jumlah pisau : 30 buah
Bahan pisau : Amutit S
Ukuran Pisau : Ø100 [mm] x 10 [mm]
Mesin yang digunakan :Gerindapotong, Mesinbubut, Mesin frais, Kikir, Dapur

listrik
Proses Pengerjaan :
b. Mempersiapkan alat potong dan kelengkapanya.
c. Memotong dan membubut bahan sesuai dengan ukuran gambar.
1) Pisau dengan ukuran 100 [mm] x 10 [mm] sebanyak 30 buah, dengan bahan
baja amutit.
140
2) Alur pasak dengan ukuran celah 4 [mm] dengan sudut 0⁰, 30⁰ dan 60⁰. Setiap
sudut sebanyak 10 pisau.
3) Membentuk 4 mata potong sesuai profil seperti pada gambar 5.3.
d. Merapikan hasil potongan yang tajam dengan gerinda tangan agar tidak terluka
saat melakukan perakitan & pemeriksaan.
e. Memeriksa ukuran hasil potong.
f. Melakukan proses hardening dengan cara baja dipanaskan hingga temperatur 780-
820⁰C kemudian didinginkan cepat menggunakan media pendingin oli, proses ini
menghasilkan baja yang sangat keras dan getas yang memiliki tingkat kekerasan
63-65 HRC.
g. Merakit bagian yang telah dipotong dengan cara memberikan pasak sesuai dengan
gambar kerja sehingga berbentuk kontruksi yang telah di rencanakan.
h. Memeriksa hasil akhir.
5.1.4 Screening
Pembuatan screen pada mesin pencacah sampah non log ini di buat dari bahan
plat besi dengan tebal2 [mm]. Lubang penyaring dibuat ukuraman Ø10[mm], apabila
hasil cacahan belum mencapai ukuran yang diinginkan maka potongan tidak akan
keluar dari hopper bawah, desain screening ditunjukan pada gambar 5.4.
141
Gambar 5.4 Screening
Nama benda kerja : Screening
Jumlah :1
Bahan : Baja Strip Standar
Ukuran : 300 [mm] x 270 [mm] x 90 [mm]
Mesin yang digunakan : Mesin bending, Gerinda tangan, Mesin bor
Proses Pengerjaan :
b. Membuat pola sesuai dengan gamabr kerja.
d. Memotong dan membentuk bahan sesuai dengan ukuran gambar.
f. Memeriksa hasil.
142
g. Merakit screening yang telah dibuat dengan rangka yaitu dengan cara disambung
menggunakan mesin las sesuai dengan gambar kerja sehingga berbentuk
kontruksi yang telah di rencanakan.
h. Meratakan bekas pengelasan dengan gerinda tangan.
sesuai dengan yang rencanakan bisa di benahin terlebih dahulu.
5.1.5 Hopper
Hopper ini di desain untuk tempat memasukan sampah yang akan dicacah
oleh mesin supaya dapat menampung banyak sampah sekaligus (hopper atas) dan
tempat hasil cacahan keluar (hopper bawah). Hopper ini di buat dari bahan plat besi,
dengan tebal hopper bagian atas 1 [mm] dan hopper bagian bawah 1 [mm].Untuk
melihat desain hopper bisa dilihat pada gambar 5.5 dan gambar 5.6.
Gambar 5.5 Hopper Atas

143
Gambar 5.6 Hopper Bawah
Nama benda kerja : Hopper atas dan Hopper bawah
Jumlah :1
Bahan : ST 37
Ukuran tebal hooper atas : 2 [mm]
Ukuran tebal hooper bawah : 2 [mm]
Ukuran hopper atas : 402 [mm] x 302 [mm] x 120 [mm]
Ukuran hopper bawah : 323 [mm] x 300 [mm] x 294 [mm]
Mesin yang digunakan : Mesin bending, Mesin las, Gerinda potong, Gerinda
tangan
Proses Pengerjaan :
b. Membuat pola sesuai dengan gambar kerja.
d. Memotong plat dengan alat potong sesuai dengan gambar kerja.
144
f. Memeriksa hasil ukuran pemotongan, pelubangan.
g. Apabila hasil pemotongan, pelubangan dan bending sudah sesuai dengan ukran,
selanjutnya melakukan perakitan.
h. Merakit yang telah dibuat dengan rangka yaitu dengan cara disambung
kontruksi yang telah di rencanakan.
i. Meratakan bekas pengelasan dengan gerinda tangan.
j. Memeriksa semua yang telah di kerjakan sebelum melanjutkan pembuatan
sesuai dengan yang rencanakan bisa di benahin terlebih dahulu.
5.1.6 Cover gear dan pulley
Tutup belt dan pulley ini di buat untuk melindungi putaran pulley dan belt
agar menjaga keselamatan kerja atau bisa dikatakan untuk mengurangi terjadinya
kecekakaan saat mesin di operasikan. Untuk melihat desain tutup belt dan pulley
dapat dilihat pada gambar 5.7.
Gambar 5.7 CoverGear dan Pulley

145
Nama benda kerja : Covergeardanpulley
Jumlah tutup pulley :1
Jumlah tutup gear :1
Bahan tutup pulley : ST 37
Bahan tutup gear : ST 37
Ukuran tebal tutup gear dan pulley : 2 [mm]
Ukuran tutup belt dan pulley : 400 [mm] x 310 [mm] x102[mm]
Ukuran tutup gear : 300 [mm] x 240 [mm] x 102 [mm]
Mesin yang di gunakan :Mesin las, Gerinda potong, Gerinda

tangan,Mesin bending
Proses Pengerjaan :
d. Memotong plat dengan alat potong sesuai dengan gambar.
e. Merapikan hasil potongan yang tajam dengan gerinda tangan agar saat
pemeriksaan dan perakitan tidak melukai.
f. Memeriksa ukuran hasil potongan.
g. Membending bagian yang sudah di tetapkan ukuranya.
h. Menyambung bagian yang telah dipotong dengan menggunakan mesin las sesuai
dengan gambar yang telah di rencanakan.
i. Memeriksa hasil akhir.
146
5.1.7 Rumah Pisau
Rumah pisau ini dibuat untuk tempat pisau tetap dan pisau putar terpasang. Dan
juga tempat terjadinya pencacahan. Terbuat dari plat tebal untuk dudukan poros pisau
putar yang tebalnya 10 [mm].
Gambar 5.8 Rumah Pisau
Nama benda kerja : Rumah Pisau
Jumlah :1
Bahan : ST 40
Ukuran tebal plat : 10 [mm]
Ukuran rumah pisau : 316 [mm] x 207 [mm] x 240 [mm]
Mesin yang di gunakan : Mesin las, Gerinda potong, Gerinda tangan, Mesin bor
Proses Pengerjaan :
d. Memotong plat dengan alat potong sesuai dengan gambar kerja.
147
pemeriksaan dan perakitan tidak melukai.
f. Memeriksa ukuran hasil potongan.
g. Membuat lubang dengan mesin bor pada tiap bagian plat.
h. Merakit rumah pisau bersama dengan pisau putar.
i. Memeriksa hasil akhir.
5.1.8 Ring Pembatas
Pembuatan ring pembatas pada mesin pencacah ini, desain yang kami buat ini
dengan bahan ST 60, digunakan untuk sebagai jarak antar pisau.
Gambar 5.9 Ring Pembatas
Nama benda kerja : Ring Pembatas
Jumlah ring pembatas : 30 buah
Bahan ring pembatas : ST 60
Ukuran ring pembatas : Ø45 [mm] xØ35 [mm] x 10 [mm]
Mesin yang di gunakan : Gerinda potong, Mesin bubut, Kikir, dan Mesin frais
Proses Pengerjaan :
148

d. Memeriksa ukuran hasil pengerjaan.
e. Memeriksa semua yang telah di kerjakan sebelum melanjutkan pembuatan
5.1.9 Poros Pisau Putar

Pembuatan poros pada mesin pencacah ini, desain yang kami buat ini dengan
bahan ST 60.
Gambar 5.10 Poros Pisau Putar
Nama benda kerja : Poros Pisau Putar
Jumlah poros : 2 buah
Bahan poros : ST 60
Ukuran poros : Ø 35 [mm] x 466 [mm] dan Ø 35 [mm] x 426 [mm]
Mesin yang di gunakan : Mesin bubut, dan Mesin frais
Proses Pengerjaan :
149
c. Membentuk bahan sesuai dengan ukuran gambar.

5.1.10 Poros Penghubung

Pembuatan poros pada mesin pencacah ini, desain yang kami buat ini dengan
bahan ST 60.
Gambar 5.11 Poros Penghubung
Nama benda kerja : Poros Penghubung
Jumlah poros : 1 buah
Bahan poros : ST 60
Ukuran poros : Ø 25,4 [mm] x 420 [mm]
Mesin yang di gunakan : Mesin bubut, dan Mesin frais
Proses Pengerjaan :
150

5.2 Proses Perakitan
Proses perakitan merupakan langkah akhir dalam pembuatan rancang bangun

ini. Dimana proses ini merupakan penggabungan antara komponen-komponen non
standar yang telah dibuat dengan komponen-komponen standar sehingga sampai pada
terciptanya suatu rancang bangun.Langkah perakitan
Tabel 5.1 Langkah Perakitan
No Uraian Gambar
1 Memasang ring pembatas
dan pisau pencacah
sampah pada poros .
151
2 Menyiapkan rumah pisau

lalu pasang bantalan
pillow block pada rumah
pisau dengan baut.
3 Menyediakan poros yang

sudah terpasang pisau lalu
memasangkannya ke
rumah pisau.
4 Memasangkan pisau tetap

ke dinding dalam rumah
pisau dengan baut.
152
5 Memasangkan hopper
pada bagian atas dengan
baut.
6 Memasangkan rumah
pisau dan hopper atas pada
bagian rangka.
153
7 Memasangkan screening
pada rangka dengan
sekrup.
8 Memasangkan hopper
bawah pada rangka
dengan baut.
9 Memasang motor bensin

pada rangka dengan baut,
kemudian memasang
pulley dan belt .
154
10 Menutup bagian roda gigi

dan belt dengan cover.
5.3. Perawatan Mesin
Perawatan adalah pekerjaan yang bertanggung jawab untuk kelancaran dan

efisiensi kerja dalam menunjang peningkatan produktifitas industri. Atau juga dapat
di artikan sebagai pekerjaan yang dilakukan untuk merawat atau memperbaiki setiap
fasilitas. Arti perbaikan di sini di maksudkan untuk semua bentuk aktivitas perawatan
yang tujuanya adalah memperbaiki kualitas fasilitas.
(Supandi, 1992)
Secara umum, di tinjau dari saat pelaksanaan pekerjaan perawatan, dapat di

bagi menjadi dua cara:
a. Perawatan yang di rencanakan (Planned maintenance) yaitu pengorganisasian

kegiatan perawatan yang di lakukan dengan pertimbangan masa depan, terkontrol
dan tercatat.
b. Perawatan yang tidak direncanakan (Unplanned maintenance) yaitu cara
pekerjaan perawatan darurat yang tidak di rencanakan (Unplanned emergency
maintenance).
(Supandi, 1992)
155
Pemeliharaan terencana ini terdiri dari pemeliharaan pencegahan

(preventivemaintenance) adalah pekerjaan perawatan yang bertujuan untuk mencegah
terjadinya kerusakan, atau cara perawatan yang direncanakan untuk pencegahan
(preventive). Dan pemeliharaan korektif (corrective maintenance) adalah pekerjaan
perawatan yang dilakukan untuk memperbaiki dan meningkatkan kondisi suatu
fasilitas atau mesin sehingga mencapai standar yang dapat di terima, perawatan ini
termasuk dalam cara perawatan yang di rencanakan untuk perbaikan. (Supandi,
1992). Dalam perancangan mesin ini, jenis preventive maintenance merupakan
perawatan yang sesuai untuk menganalisa dan mencegah terjadinya kerusakan karena
kondisi mesin masih baru.
Beberapa komponen yang memerlukan preventive maintenance adalah:
1) Periksa secara berkala ketajaman pisau putar pada sistem alat potong yang berada
pada bak pisau. Lakukan pengasahan pisau bila diperlukan, karena ketajaman
pisau mempengaruhi hasil akhir cacahan sampah plastik, kayu dan dedaunan.
2) Periksa jarak antara pisau putar dengan pisau tetap, hindarkan terjadi benturan
antara kedua pisau, karena apabila kedua pisau saling bertabrakan akan dapat
menyebabkan kerusakan pada kedua pisau.
3) Beri pelumasan pada komponen – komponen yang bergerak atau berputar dan
bergesekan seperti pada bantalan (bearing) dan poros dengan bantalan (bearing).
4) Periksa kekencangansabuk agar tidak terjadi kesalahan atau gangguan pada saat
produksi berlangsung, misalkan terjadi selip pada sabuk dan akibatnya kecepatan
putar motor dan pisau menjadi kurang maksimal.
5) Periksa kondisi pisau maupun penekan agar selalu kering, karena bila basah akan
menghambat proses produksi karena hasil cacahan menempel pada pisau.
5.4 Perhitungan Biaya Produksi
Biaya produksi merupakan biaya yang di keluarkan selama proses pembuatan

rancang bangun ini. Biaya produksi terbagi menjadi 5, yaitu:
156
a. Biaya pembelian komponen standar

b. Biaya pembelian bahan
c. Biaya pembuatan
d. Biaya operator
e. Biaya perakitan dan pengecatan
Berikut ini perincian secara lengkap mengenai berbagai macam biaya
produksi tersebut:
Tabel 5.2 Biaya Sewa Mesin

No Jenis Mesin Sewa Mesin
1. Mesin bubut Rp 50.000/jam
2. Mesin bending Rp 25.000/jam
3. Mesin las Rp 25.000/jam
4. Mesin bor Rp 25.000/jam
5. Bangku kerja Rp 25.000/jam
6. Gerinda tangan Rp 15.000/jam
7. Gerinda potong Rp 15.000/jam
8. Mesin frais Rp 40.000/jam
9. Dapur listrik Rp 25.000/kg
10. Broaching Rp 25.000/jam
(Sumber: Bengkel Mesin Widjaya, 2018)
5.4.1 Perhitungan Waktu Pemesinan
Dalam perhitungan waktu pemesinan ada beberapa hal yang mempengaruhi

besarnya biaya pemesinan sebagai berikut:
a. Waktu efektif yang dibutuhkan dalam pengoperasian mesin sesuai dengan gambar
kerja.
157
b. Waktu pemakaian mesin secara tidak langsung atau waktu yang diperlukan untuk
kelangsungan pekerjaan, penandaan, pemeriksaan hasil pengerjaan, penyetingan,
dan juga waktu yang dibutuhkan seorang operator untuk menjalankan mesin.
5.4.1.1 Rangka
Dalam pembuatan rangka mesin tersebut maka memerlukan waktu sebagai berikut :
a. Mempelajari gambar = 10 [menit]

b. Membuat pola sesuai dengan ukuran gambar kerja = 5 [menit]
c. Mempersiapkan alat potong dan kelengkapanya = 5 [menit]
d. Memotong benda kerja dengan gerinda potong sesuai dengan gambar kerja = 10
[menit]
saat melakukan perakitan & pemeriksaan. Periksa hasil potongan = 5 [menit]
f. Membuat lubang dengan mesin gurdi sesuai gambar kerja.
 Lubang untuk rumah bearing dan dudukan rumah pisau dengan ukuran d= 12
[mm]; l = 4 [mm] Vc= 20 [m/menit] jumlah lubang 8 (Lampiran 5)
n=
n=
n = 530,51 [rpm] 550 [rpm]
L = l + (0,3d)
L = 4 [mm] + (0,3 x 12)
L= 7,6 [mm]
tm =
158
tm =
tm = 0,076 [menit]
Waktu setting tiap pengeboran 1 menit
tm = 8 x 1,076
tm = 8,608 [menit]
 Lubang untuk screening dengan ukuran d= 8 [mm]; l = 4 [mm] Vc= 20 [m/menit]

jumlah lubang 4 (Lampiran 5)
n=
n=
n = 795,77 [rpm] 855 [rpm]
tm =
tm =
tm = 0,041 [menit]
tm = 4 x 1, 041
tm = 4,164 [menit]
159
g. Merakit bagian yang telah dipotong dengan cara disambung menggunakan mesin
las sesuai dengan gambar kerja sehingga berbentuk kontruksi yang telah di
rencanakan = 15 [menit]
h. Meratakan bekas pengelasan dengan gerinda tangan = 5 [menit]
sesuai dengan yang rencanakan bisa di benahi terlebih dahulu = 5 [menit]
5.4.1.2 Pisau Tetap

Dalam pembuatan pisau tetap tersebut maka memerlukan waktu sebagai berikut :
a. Mempelajari gambar pisau tetap = 10 [menit]

b. Membuat pola sesuai dengan ukuran gambar kerja = 5 [menit]
d. Memotong dan membentuk bahan dengan alat potong yang disediakan sesuai
dengan gambar.
 Mengefrais permukaan benda kerja dengan d cutter = 25 [mm]; Vc = 17
[m/menit]; kedalaman (a) = 10 [mm]; panjang (l )= 22,8 [mm]
n=
n=
n = 216,45 [rpm] 235 [rpm]
Vf = fz . z . n
Vf = 0,2 x 4 x 235
Vf = 188 [mm/menit]
tm =
160
tm =
tm = 0,12 [menit]
Dilakukan 5 kali pemakanan maka 0,12 x 5 = 0,6
Waktu setting tiap pengefraisan 3 menit
tm = 30 x 3,6
tm = 108 [menit]
 Membuat lubang pada benda kerja dengan jumlah 12; d= 6 [mm]; l = 10[mm]
Vc= 14 [m/menit] (Lampiran 5)
n=
n=
n = 742,72 [rpm] 855 [rpm]
L = l + (0,3d)
L = 10 [mm] + (0,3 x 6)
L= 11,8 [mm]
tm =
tm =
tm = 0,076 [menit]
161
tm = 12 x 1,076
tm = 12,912 [menit]
e. Merapikan hasil potongan yang tajam dengan kikir agar tidak terluka saat
melakukan perakitan & pemeriksaan = 5 [menit]
f. Apabila semua hasil potongan sudah sesuai dengan ukuran, selanjutnya
melakukan proses perakitan dengan mesin las = 30 [menit]
g. Memeriksa semua yang telah di kerjakan sebelum melanjutkan pembuatan
sesuai dengan yang rencanakan bisa dibenahi terlebih dahulu = 5 [menit]
5.4.1.3 Pisau Putar

Dalam pembuatan pisau putar tersebut maka memerlukan waktu sebagai berikut :

b. Mempersiapkan alat potong dan kelengkapanya = 5 [menit]
 Membubut muka pisau dengan ukuran d= 100 [mm] tebal= 10 [mm] sebanyak 30
buah, dengan bahan baja amutit Vc= 25 [mm/menit]; Sr= 0,8 [mm/kecepatan
putar]
n=
n=
n = 79,57 [rpm] 85 [rpm]

162
tm =
tm =
tm = 0,7 [menit]
Karena pada satu benda kerja dilakukan pemakanan muka dua kali sebanyak 30
pisau maka :
tm = 2 x 30 x 0,7 [menit]
tm = 42 [menit]
 Membuat lubang pada masing-masing pisau putar dengan ukuran d= 30 [mm];

Vc= 14 [mm/menit]; l = 10[mm]
n=
n=
n = 148,54 [rpm] 160 [rpm]
L = l + (0,3d)
L = 10 [mm] + (0,3 x 30)
L = 19 [mm]
tm =
tm =
163
tm = 0,42 [menit]
tm = 30 x 1,42
tm = 42,6 [menit]
 Alur pasak dengan ukuran celah 6 [mm] dengan sudut 0⁰, 30⁰ dan 60⁰ = 20
[menit]
 Membentuk 4 mata potong sesuai profil seperti pada gambar 5.3 menggunakan
mesin frais, dengan d endmill= 20 [mm]; Vc= 17 [m/menit]; kedalaman= 10
[mm]; panjang (l )= 51 [mm]
n=
n=
n = 270,56 [rpm] 270 [rpm]
Vf = fz . z . n
Vf = 0,2 x 4 x 270
Vf = 216 [mm/menit]
tm =
tm =
tm = 0,23 [menit]
164
tm = 30 x 4 x 4,15
tm = 498 [menit]
d. Merapikan hasil potongan yang tajam dengan gerinda tangan agar tidak terluka
saat melakukan perakitan & pemeriksaan = 5 [menit]
e. Memeriksa ukuran hasil potong = 5 [menit]
f. Melakukan proses hardening dengan cara baja dipanaskan hingga temperatur

800⁰C kemudian didinginkan cepat menggunakan media pendingin emulsi
(dromus oil dengan air) sebagai pengganti oli, proses ini menghasilkan baja yang
sangat keras dan getas = 60 [menit]
(Karmin dan Muchtar Ginting, 2012)
g. Merakit bagian yang telah dipotong dengan cara memberikan pasak sesuai dengan
gambar kerja sehingga berbentuk kontruksi yang telah di rencanakan = 20 [menit]
h. Memeriksa hasil akhir = 5 [menit]
5.4.1.4 Screening
Dalam pembuatan screening mesin tersebut maka memerlukan waktu sebagai berikut:

b. Membuat pola sesuai dengan gambar kerja = 5 [menit]
d. Memotong dan membentuk bahan sesuai dengan ukuran gambar.
 Membuat 294 lubang dengan ukuran Ø 10 [mm]; Vc= 20 [m/min]; l= 4 [mm];
s= 0,18 [mm/rev]
165
n=
n=
n = 636 [rpm] 560 [rpm]
L = l + (0,3d)
L = 4 [mm] + (0,3 x 10)
L = 7 [mm]
tm =
tm =
tm = 0,06 [menit]
tm = 294 x 1,06
tm = 311,64 [menit]
 Membuat 4 lubang dengan ukuran Ø 8 [mm]; Vc= 20 [m/min]; l= 4 [mm]; s=

0,18 [mm/rev]
n=
n=
166
n = 795,77 [rpm] 855 [rpm]
L = l + (0,3d)
L = 4 [mm] + (0,3 x 8)
L = 6,4 [mm]
tm =
tm =
tm = 0,041 [menit]
tm = 4 x 1,04
tm = 4,16 [menit]
f. Memeriksa hasil = 5 [menit]
g. Merakit screening yang telah dibuat dengan rangka yaitu dengan cara disambung
kontruksi yang telah di rencanakan = 10 [menit]
h. Meratakan bekas pengelasan dengan gerinda tangan = 5 [menit]
sesuai dengan yang rencanakan bisa di benahin terlebih dahulu = 5 [menit]
167
5.4.1.5 Hopper
Dalam pembuatan hopper mesin tersebut maka memerlukan waktu sebagai berikut :

d. Memotong plat dengan alat potong dengan gerinda potong sesuai gambar kerja =
10 [menit]
f. Membuat lubang untuk mur dan baut dengan ukuran d= 8 [mm]; Vc= 20 [m/min];
l= 4 [mm]; s= 0,18 [mm/rev] dengan jumlah 6 lubang
n=
n=
n = 795,77 [rpm] 855 [rpm]
L = l + (0,3d)
L = 4 [mm] + (0,3 x 8)
L = 6,4 [mm]
tm =
tm =
tm = 0,041 [menit]
168
tm = 6 x 1,04
tm = 6,24 [menit]
g. Apabila hasil pemotongan, pelubangan dan bending sudah sesuai dengan ukran,
selanjutnya melakukan perakitan = 10 [menit]
h. Merakit yang telah dibuat dengan rangka yaitu dengan cara disambung
kontruksi yang telah di rencanakan = 10 [menit]
i. Meratakan bekas pengelasan dengan gerinda tangan = 5 [menit]
j. Memeriksa semua yang telah di kerjakan sebelum melanjutkan pembuatan
sesuai dengan yang rencanakan bisa di benahin terlebih dahulu = 5 [menit]
5.4.1.6 Cover gear dan pulley

Dalam pembuatan cover mesin tersebut maka memerlukan waktu sebagai berikut :

d. Memotong plat dengan alat potong sesuai dengan gambar = 15 [menit]
pemeriksaan dan perakitan tidak melukai = 5 [menit]
f. Memeriksa ukuran hasil potongan = 5 [menit]
g. Membuat lubang sebagai tempat pemasangan mur dan baut d= 9 [mm]; Vc= 20
[m/min]; l= 4 [mm]; s= 0,18 [mm/rev] dengan jumlah 8 lubang
n=
n=
169
n = 707,35 [rpm] 855 [rpm]
L = l + (0,3d)
L = 4 [mm] + (0,3 x 9)
L = 6,7 [mm]
tm =
tm =
tm = 0,043 [menit]
tm = 6 x 1,04
tm = 6,24 [menit]
h. Membending bagian yang sudah di tetapkan ukuranya = 5 [menit]

i. Menyambung bagian yang telah dipotong dengan menggunakan mesin las sesuai
dengan gambar yang telah di rencanakan = 10 [menit]
j. Memeriksa hasil akhir = 5 [menit]
5.4.1.7 Rumah Pisau

Dalam pembuatan rumah pisau mesin tersebut maka memerlukan waktu sebagai
berikut :

170
d. Memotong plat dengan alat potong sesuai dengan gambar kerja = 30 [menit]
pemeriksaan dan perakitan tidak melukai = 5 [menit]
f. Memeriksa ukuran hasil potongan = 5 [menit]
g. Membuat lubang dengan mesin bor pada tiap bagian strip plat
 Dengan ukuran d= 6,5 [mm]; Vc= 20 [m/min]; l= 10 [mm]; s= 0,1 [mm/rev]
dengan jumlah 24 lubang
n=
n=
n = 979,41 [rpm] 1050 [rpm]
L = l + (0,3d)
L = 10 [mm] + (0,3 x 6,5)
L = 11,95 [mm]
tm =
tm =
tm = 0,11 [menit]
tm = 24 x 1,11
tm = 26,64 [menit]
171
 Dengan ukuran d= 9 [mm]; Vc= 20 [m/min]; l= 10 [mm]; s= 0,18 [mm/rev]

n=
n=
n = 707,35 [rpm] 855 [rpm]
L = l + (0,3d)
L = 10 [mm] + (0,3 x 9)
L = 12,7[mm]
tm =
tm =
tm = 0,08 [menit]
tm = 8 x 1,08
tm = 8,64 [menit]
 Dengan ukuran d= 35 [mm]; Vc= 20 [m/min]; l= 10 [mm]; s= 0,36 [mm/rev]

n=
n=
172
n = 181,89 [rpm] 160 [rpm]
L = l + (0,3d)
L = 10 [mm] + (0,3 x 35)
L = 20,5 [mm]
tm =
tm =
tm = 0,35 [menit]
tm = 4 x 1,35
tm = 5,4 [menit]
h. Merakit rumah pisau bersama dengan pisau putar = 20 [menit]

i. Memeriksa hasil akhir = 5 [menit]
5.4.1.8 Ring Pembatas

Dalam ring pembatas mesin tersebut maka memerlukan waktu sebagai berikut:

c. Memotong dan membubut bahan sesuai dengan ukuran
 Membubut muka Vc= 25 [mm/menit]; Sr= 0,8 [mm/kecepatan putar]; d= 45
[mm]
n=
173
n=
n = 176,83 [rpm] 190 [rpm]
tm =
tm =
tm = 0,14 [menit]
Waktu setting tiap pembubutan 3 menit
Karena pada satu benda kerja dilakukan pemakanan muka dua kali sebanyak 30
pisau maka :
tm = 2 x 30 x 3,14 [menit]
tm = 188,4 [menit]
 Membuat lubang pada masing-masing pisau putar dengan ukuran d= 35 [mm];

Vc= 14 [mm/menit]; l = 10[mm]
n=
n=
n = 127,32 [rpm] 135 [rpm]
L = l + (0,3d)
L = 10 [mm] + (0,3 x 35)
L = 20,5 [mm]
174
tm =
tm =
tm = 0,54 [menit]
tm = 30 x 1,54
tm = 46,2[menit]
d. Memeriksa ukuran hasil pengerjaan = 5 [menit]

5.4.1.9 Poros Pisau Putar

Dalam poros pisau putar tersebut maka memerlukan waktu sebagai berikut:

 Membubut poros dengan ukuran d= 38 [mm]; Vc= 24 [m/min]; s= 0,8 [mm/put];
L= 466 [mm]
n=
n=
n = 201,03 [rpm] 235 [rpm]

175
tm =
tm =
tm = 2,47 [menit]
Waktu setting pembubutan 3 menit
tm = 5,47 [menit]
 Membubut poros dengan ukuran d= 38 [mm]; Vc= 24 [m/min]; s= 0,8 [mm/put];

L= 426 [mm]
n=
n=
n = 201,03 [rpm] 235 [rpm]
tm =
tm =
tm = 2,26 [menit]
tm = 5,26 [menit]
 Membuat alur pasak poros dengan ukuran d cutter = 8 [mm]; Vc = 17 [m/menit];

kedalaman (a) = 6 [mm]; panjang (l )= 466 [mm]
176
n=
n=
n = 676,4 [rpm] 670 [rpm]
Vf = fz . z . n
Vf = 0,2 x 4 x 670
Vf = 536 [mm/menit]
tm =
tm =
tm = 0,86 [menit]
tm = 8,16 [menit]

n=
n=
n = 676,4 [rpm] 670 [rpm]
Vf = fz . z . n
177
Vf = 0,2 x 4 x 670
Vf = 536 [mm/menit]
tm =
tm =
tm = 0,79 [menit]
tm = 7,74 [menit]

5.4.1.10 Poros Penghubung

Dalam poros penghubung tersebut maka memerlukan waktu sebagai berikut:

 Membubut poros dengan ukuran d= 25,4 [mm]; Vc= 24 [m/min]; s= 0,8
[mm/put]; L= 111 [mm]
n=
n=
178
n = 300,76 [rpm] 320 [rpm]
tm =
tm =
tm = 0,43 [menit]
tm = 5,43 [menit]

n=
n=
n = 676,4 [rpm] 670 [rpm]
Vf = fz . z . n
Vf = 0,2 x 4 x 670
Vf = 536 [mm/menit]
tm =
tm =
179
tm = 0,13 [menit]
tm = 3,65 [menit]

5.4.2 Jumlah Waktu Pemakaian Mesin

a. Mesin bubut = 246,51 [menit] = 4,1 [jam]
b. Mesin bending = 15 [menit] = 0,25 [jam]
c. Mesin las listrik = 50 [menit] = 0,83 [jam]
d. Mesin bor = 434,60 [menit] = 7,24 [jam]
e. Bangku kerja = 335 [menit] = 5,58 [jam]
f. Gerinda tangan = 35 [menit] = 0,58 [jam]
g. Gerinda potong = 65 [menit] = 1,08 [jam]
h. Mesin frais = 625,55 [menit] = 10,42 [jam]
i. Dapur listrik = 60 [menit] = 1 [jam]
j. Broaching = 20 [menit] = 0,3 [jam]
Tabel 5.1 Biaya Pemesinan

No Jenis Mesin Pemakaian Sewa Mesin Biaya Pemesinan
1. Mesin bubut 4,1 jam Rp 50.000/jam Rp 205.000
2. Mesin bending 0,25 jam Rp 25.000/jam Rp 6.250
3. Mesin las listrik 0,83 jam Rp 25.000/jam Rp 20.750
4. Mesin bor 7,24 jam Rp 25.000/jam Rp 181.000
180
5. Bangku kerja 5,58 jam Rp 25.000/jam Rp 139.500

6. Gerinda tangan 0,58 jam Rp 15.000/jam Rp 8.700
7. Gerinda potong 1,08 jam Rp 15.000/jam Rp 16.200
8. Mesin frais 10,42 jam Rp 40.000/jam Rp 416.800
9. Dapur listrik 11 kg Rp 25.000/kg Rp 275.000
10. Broaching 0,3 jam Rp 25.000/jam Rp 7.500
Jumlah Total Rp 1.276.700
(Sumber : Bengkel Mesin Widjaya 2018)
181
Tabel 5.2 Daftar Harga Material Pencacah Sampah Plastik, Kayu dan Dedaunan
Material Bahan Jumlah Harga Total
Besi Siku 40 x 40 1 Batang Rp 150.000 Rp 150.000
Plat Tebal 2 [mm] 1 Lembar Rp 560.000 Rp 560.000
Plat Tebal 8 [mm] 1 Lembar Rp 610.000 Rp 610.000
Poros ST 60 [mm] 8 Kg Rp 50.000 Rp 400.000
Baja Strip Amutit S 5 Kg Rp 750.000 Rp 600.000
Baja Silinder Amutit S 11 Kg Rp 1.650.000 Rp 1.100.000
Motor Bensin 5,5 HP 1 Buah Rp 500.000 Rp 500.000
Pillow Bearing 6 Buah Rp 35.000 Rp 210.000
V Belt 2 Buah Rp 35.000 Rp 70.000
Pulley 3” 2 Buah Rp 60.000 Rp 120.000
Pulley 9” 1 Buah Rp 80.000 Rp 80.000
Pulley 14” 1 Buah Rp 120.000 Rp 120.000
Roda Gigi 40 2 Buah Rp 35.000 Rp 70.000
Roda 1 set 4 Buah Rp 15.000 Rp 60.000
Baut dan Mur M6 39 Buah Rp 500 Rp 19.500
Baut dan Mur M8 24 Buah Rp 700 Rp 16.800
Baut dan Mur M10 8 Buah Rp 1.000 Rp 8.000
Baut 3/8-16 8 Buah Rp 1.000 Rp 8.000
Total biaya Rp 4.702.300
(Sumber: Bengkel Mesin Widjaya, 2018)
5.4.3 Biaya Operator Pemesinan
Biaya operator mesin dihitung berdasarkan upah minimum kota Semarang yang
diperkirakan sebesar Rp 2.310.000,- Jika operator bekerja 7 jam setiap hari dan
selama seminggu bekerja selama 6 hari, maka biaya operator setiap jamnya adalah:
Upah per jam= = Rp 13.750,00

182
Berdasarkan tabel total waktu pemesinan adalah 31,38 jam, sehingga biaya
operator mesin adalah 31,38 x Rp 13.750,00 = Rp 431.475,00
Karena pembuatan mesin ini dikerjakan oleh satu orang operator, maka biaya
operator untuk satu orang pekerja = Rp 431.475,00 x 1 = Rp 431.475,00
5.4.4 Perhitungan Biaya Perakitan dan Pengecatan
a. Biaya Perakitan
Ditinjau dari tingkat kesulitan, maka waktu perakitan komponen mesin

pencacah sampah plastik, kayu dan dedaunan ini di perkirakan membutuhkan waktu
3 jam dengan di kerjakan oleh 2 pekerja dan upah perakitan Rp 15.000,00/jam
Sewa peralatan kerja bangku = Rp 20.000,00
Operator perakitan = Rp 90.000,00
= Rp 110.000,00
b. Biaya Pengecatan
Ditinjau dari tingkat kesulitan, maka waktu pengecatan komponen mesin

pencacah botol plastik ini di perkirakan membutuhkan waktu 2 jam dengan di
kerjakan oleh 1 pekerja dan upah perakitan Rp 15.000,00/jam.
Biaya pengecatan adalah sebagai berikut:
Cat nippe 2000 leave kuning 1 kaleng = Rp 70.000,00
Cat nippe 2000 leave merah 1 kaleng = Rp 60.000,00
Pertalite 1 liter = Rp 7.800,00
Sewa peralatan = Rp 30.000,00
Operator pengecatan = Rp 30.000,00 +
= Rp 197.800,00
Total biaya perakitan dan pengecatan Rp 110.000,00 + 197.800,00 = Rp 307.800,00
183
5.4.5 Total Biaya Pembuatan Mesin

Berdasarkan perhitungan yang telah diuraikan, maka baiaya total pembuatan
mesin pencacah sampah plastik, kayu dan dedaunan ini adalah sebagai berikut :
Total biaya permesinan = Rp 1.101.700,00

Total biaya pembelian material = Rp 4.702.300,00
Total biaya operator mesin = Rp 431.475,00
Total biaya perakitan dan pengecatan = Rp 307.800,00 +
= Rp 6.543.275,00
Jadi pada perhitungan biaya pembuatan Rancang Bangun Mesin Pencacah

Sampah Plastik, Kayu, dan Dedaunan dengan Penggerak Motor Bensin 5,5 HPini
membutuhkan biaya sebesar Rp 6.543.275,00
Pada perhitungan biaya pembuatan mesin ini diberi kelonggaran sebesar 10 %
sehingga biaya pembuatan mesin menjadi:
10 % x Rp 6.543.275,00 = Rp 654.327,50
Rp 6.543.275,00 + Rp 654.327,50 = Rp 7.197.602,50
5.5 Analisa Break Event Point ( BEP )
Analisa Break Event Point dimaksudkan untuk mengetahui jangka waktu

kembalinya modal yang dipergunakan untuk pengadaan dan pembuatan mesin ini.
Dalam perhitungan ini diasumsikan mesin beroperasi selama 7 jam/hari dengan
depresiasi 20% per tahun dan biaya perawatan mesin 20% dari pengadaan mesin.
Adapun biaya-biaya yang diperlukan untuk menghitung besarnya BEP antara lain:
 Biaya tetap atau Fixed Cost ( FC ) dalam hal ini adalah total biaya yang
dikeluarkan
 Biaya tidak tetap atau Variable Cost ( VC ) yaitu biaya selalu berubah yang
dikenakan pada pembuatan alat meliputi: biaya depresiasi, biaya pengakaian
bahan bakar, biaya perawatan, biaya operator, biaya pembelian botol plastik
184
5.5.1 Biaya Tetap (Fixed Cost)

Merupakan biaya yang selalu harus dikeluarkan tanpa memandang aktivitas
produksi yang sedang dilaksanakan, misalnya: gaji, biaya rutin kantor, penyusutan
dan lain- lain. Biaya tetap nilainya tidak berubah terhadap biaya yang dikenakan
dalam pembuatan alat.
Biaya pembuatan mesin = Rp 7.197.602,50
Biaya Sewa Tempat = Rp 16.500.000,00/tahun
Biaya Tetap = biaya pembuatan mesin + biaya sewa tempat
= Rp 7.197.602,50 + Rp 16.500.000,00
= Rp 23.697.602,50
5.5.2 Biaya Tidak Tetap (Variable Cost)

Merupakan biaya-biaya yang dikeluarkan sehubungan dengan kegiatan
produksi misalnya: pembelian bahan, sewa alat, upah buruh, bahan bakar, dan lain-
lain nilainya berubah terhadap biaya yang dikenakan dalam pembuatan alat.
Biaya tidak tetap (Variable Cost) = biaya depresiasi + biaya bahan bakar +
biayaperawatan + biaya operator + biaya bahan
percobaan + biaya listrik
a. Depresiasi mesin per jam
Diasumsikan masa guna mesin pencacah sampah plastik, kayu, dan dedaunan ini
adalah 5 tahun dan depresiasi 20 % per tahun
Depresiasi mesin perjam =
= Rp 714,04
b. Biaya pemakaian bahan bakar minyak per jam
Harga bahan bakar jenis pertalite ( bulan Mei 2018 ) = Rp 7.400,00
Biaya bahan bakar setiap penghancuran = Rp 7.400,00 x 2
= Rp 14.800,00
c. Biaya perawatan mesin per jam
Biaya perawatan diasumsikan 20 % dari biaya pembuatan.
185
Biaya perawatan mesin perjam =
= Rp 714,04
d. Biaya operator
Diasumsikan butuh 1 operator
Diasumsikan biaya operator Rp 2.310.000,00 per bulan (UMK Kota Semarang 2018)
dan setiap harinya maka:
Biaya operator per jam =
= Rp13.750,00
e. Biaya pemakaian listrik per jam
Biaya listrik setiap bulan = Rp 200.000,00
Biaya listrik per jam =
= Rp 1.190,47
Berdasarkan perhitungan di atas, maka biaya tidak tetap ( Variable Cost ) dalam
mengoperasikan mesin untuk bahan botol plastik adalah:
Biaya tidak tetap =biaya depresiasi + biaya bahan bakar per jam + biaya perawatan
+ biaya operator + harga botol plastik ( 2000/kg x 10 kg) + biaya
listrik per jam
= Rp 714,04 + Rp14.800,00 + Rp 714,04 + Rp 13.750,00+ Rp
20.000,00 + Rp 1.190,47
= Rp 51.168,55
Apabila digunakan untuk bahan kayu bekas yaitu Rp 31.168,55. Variable cost
tersebut lebih rendah karena kayu yang digunakan yaitu kayu bekas yang sudah tidak
memiliki fungsi.
Jadi biaya operasi mesin pencacah sampah plastik per jam sebesar Rp 51.168,55
sedangkan biaya operasi mesin pencacah sampah plastik, kayu dan dedaunan (kayu)
per jam sebesar Rp 31.168,55.
186
Harga jual 1 kg cacahan botol plastik adalah Rp 10.000,00 sedangkan harga jual
serbuk kayu adalah Rp 8.500,00. Karena kapasitas mesin untuk mencacah plastik
sebesar 9,38 [kg/jam], maka pendapatan per jam Rp 93.883,79. Sedangkan kapasitas
mesin untuk mencacah kayu sebesar 4,25 [kg/jam], maka pendapatan per jam Rp
36.183,48.
5.5.3 Titik Pulang Pokok ( BEP )

BEP penjualan cacahan plastik dari data diatas, maka dapat di tentukan besarnya
sebagai berikut:
90000000
80000000
70000000
60000000 BEP
50000000
Biaya
fixed cost
40000000
variable cost
30000000 income
20000000
10000000
0
0
7
63
14
21
28
35
42
49
56
70
77
84
91
98
105
112
119
Hari
Gambar 5.12 Grafik Break Even Point
BEP (Q) =
= 554,78 [jam]
187
= 79,25 [hari]
= 80 [hari]
BEP (Rp) =
= Rp 52.084.940,56
= Rp 52.085.000,00
Dari grafik sehingga didapatkan perhitungan diatas didapatkan jangka waktu

pengembalian modal setelah mesin digunakan dalam waktu 554,78 jam atau sama
dengan 79,25 hari atau dibulatkan menjadi 80 hari dan BEP (Rp) yaitu sebesar
Rp52.085.000,00.
Dari grafik di atas, titik perpotongan garis variable cost dan income
merupakan nilai titik pulang pokok atau break even point. Jika titik tersebut ditarik ke
bawah, maka akan didapat jumlah hari agar pemilik mesin dapat memperoleh
kembali modalnya yaitu ± 80 hari. Namun apabila titik ditarik horizontal ke arah kiri
maka akan didapat nominal yaitu Rp 52.085.000,00.
Pemilik mesin dikatakan merugi apabila dalam waktu ± 80 hari, pendapatan

yang diterima kurang dari Rp 52.085.000,00. Dan dikatakan untung jika dalam waktu
± 80 hari pemilik mesin menerima pendapatan lebih dari Rp 52.085.000,00. Namun
jika dalam waktu ± 80 hari pendapatan sama dengan Rp 52.085.000,00 maka pemilik
mesin tidak mengalami kerugian dan tidak mendapatkan keuntungan.
188
5.5.4 Titik Pulang Pokok ( BEP )

BEP penjualan cacahan kayu dari data diatas, maka dapat di tentukan besarnya
sebagai berikut :
300000000
250000000
200000000
Biaya
150000000 fixed cost

variable cost
100000000
income
50000000
0
0
62
124
186
248
310
372
434
496
558
620
682
744
806
868
930
992
1054
Hari
Gambar 5.13 Grafik Break Even Point
BEP (Q) =
= 4725,41 [jam]
= 675,05 [hari]
= 676 [hari]
BEP (Rp) =
189
= Rp 170.981.793,60
= Rp 170.981.800,00
Dari grafik sehingga didapatkan perhitungan diatas didapatkan jangka waktu

pengembalian modal setelah mesin digunakan dalam waktu 4725,41 jam atau sama
dengan 675,05 hari atau dibulatkan menjadi 676 hari dan BEP (Rp) yaitu sebesar
Rp170.981.800,00.
Dari grafik di atas, titik perpotongan garis variable cost dan income
merupakan nilai titik pulang pokok atau break even point. Jika titik tersebut ditarik ke
bawah, maka akan didapat jumlah hari agar pemilik mesin dapat memperoleh
kembali modalnya yaitu ± 676 hari. Namun apabila titik ditarik horizontal ke arah kiri
maka akan didapat nominal yaitu Rp 170.981.800,00.
Pemilik mesin dikatakan merugi apabila dalam waktu ± 676 hari, pendapatan
yang diterima kurang dari Rp 170.981.800,00. Dan dikatakan untung jika dalam
waktu ± 676 hari pemilik mesin menerima pendapatan lebih dari Rp 170.981.800,00.
Namun jika dalam waktu ± 676 hari pendapatan sama dengan Rp 170.981.800,00
maka pemilik mesin tidak mengalami kerugian dan tidak mendapatkan keuntungan.
BAB VI
PENGUJIAN DATA DAN ANALISA
6.1 Pengujian
Pengujian dilakukan bertujuan untuk mengetahui keberhasilan secara

fungsional maupun operasional perancangan dan pembuatan mesin pencacah
sampah plastik, kayu dan dedaunan , apabila masih ada kekurangan maka mesin
ini dapat diperbaiki dan disempurnakan kembali sehingga tujuan pembuatan
mesin pencacah sampah plastik, kayu dan dedaunan ini dapat tercapai.
Gambar 6.1 Mesin Pencacah Sampah Plastik, Kayu dan Dedaunan
190
191
6.1.1 Tujuan
Tujuan pengujian “Rancang Bangun Mesin Pencacah Sampah Plastik

Kayu dan Dedaunan dengan Penggerak Motor Bensin 5,5 HP” ini adalah sebagai
berikut:
a. Untuk mengetahui secara langsung apakah “Rancang Bangun Mesin

Pencacah Sampah Plastik Kayu dan Dedaunan dengan Penggerak Motor
Bensin 5,5 HP” telah dapat berfungsi dengan baik sesuai dengan yang
direncanakan yaitu, mampu mengancurkan sampah dengan hasil cacahan
maksimal sesuai degan diameter lubang screening.
b. Untuk memperoleh data-data yang diperlukan guna mengetahui karakteristik

dari mesin yang telah dibuat.
c. Untuk dilakukan perbaikan dan penyempurnaan mesin apabila terjadi

kegagalan atau kekurangan dalam pengujian.
6.1.2 Prinsip Kerja Mesin

Prinsip kerja mesin pencacah sampah plastik, kayu dan dedaunan ini adalah
penggerak memutar yang dilengkapi dengan motor penggerak, dimaksudkan agar
proses penghancuran dilakukan dengan cepat.
Prinsip kerja dari mesin ini adalah sebagai berikut:
a. Gearbox bergerak bersamaan dengan hidupnya motor bensin.
b. Kecepatan putar poros, pisau dan pulley.
c. Dengan perbandingan ratio diameter pulley motor dan diameter pulley

kecepatan putar pisau.
d. Material yang akan dihancurkan dimasukkan melalui corong hopper.

192
6.1.3 Pengoperasian Mesin
Mesin pencacah sampah plastik, kayu dan dedaunan ini menggunakan

penggerak motor bensin 5,5 HP. Cara pengoperasian mesin ini adalah sebagai
berikut:
a. Memastikan semua alat dapat berfungsi dengan benar, motor bensin telah terisi
dengan bensin sesuai kebutuhan.
b. Memutar switch pada posisi ON, menarik tuas motor bensin untuk
menghidupkan motor sebagai penggerak poros pisau.
c. Memasukan material yang akan dicacah melalui hopper menuju penekan

kemudian akan diteruskan kedalam ruang pisau atau ruang penghancuran.
d. Dalam ruang pisau terdiri dari poros, pisau putar, pisau tetap, dan screening.
e. Kemudian melihat hasil cacahan, pada bagian wadah yang terdapat pada luaran
hasil.
f. Setelah selesai proses pemakaian mesin kemudian mematikan mesin tersebut

dengan memelankan kecepatan putar mesin dan memutar switch ke arah OFF.
6.1.4 Sasaran Pengujian Mesin
Sasaran pengujian mesin ini meliputi penghancuran sampah plastik, kayu

dan dedaunan seperti botol plastik jenis LDPE, sampah kayu dan dedaunan
menjadi potongan – potongan kecil dengan ukuran sesuai dengan diameter screen.
6.2 Pengujian
Proses pengujian untuk mengetahui keberhasilan suatu alat atau mesin

dirancang berdasarkan tujuan dan fungsi dari pembuatan alat tersebut. Pada mesin
pencacah sampah plastik, kayu dan dedaunan ini pengujian sangat diperlukan
untuk mengetahui kapasitas dari pencacahan apakah sesuai dengan yang
direncanakan, maka perlu diperhartikan suatu kelayakan mesin. Sehingga,
pengujian mesin ini dilakukan dengan memperhitungkan beberapa faktor yaitu:
193
a. Kecepatan putar motor dalam proses penghancuran botol plastik dan kayu per
satu menit.
b. Ukuran hasil dari potongan plastik dan kayu yang dicacah.
6.2.1 Pengujian Kapasitas Material
Dalam pengujian ini dilakukan dengan cara: sampah plastik ukuran 600
ml, sampah kayu, dedaunan kering dan basah, serta sampah gelas plastik.
dilakukan pencacahan sampai habis dan mencatat waktunya.
Tabel 6.1 Data dalam Pengujian Kapasitas Pencacahan

Peng Kecepatan Waktu Massa Berat Material yang Hasil cacahan
ujian putar (detik) [Kg] per [Kg] rata- dicacah
motor 1 menit rata per 1
[rpm] menit
I 1,454
II 3500 60 1,653 1,535
III 1,498
IV 2,530
3500 60 2,436
V 2,336
VI 2,442
194
VII 0,657
VIII 3500 60 0,722 0,696
IX 0,709
X 0,365
XI 3500 60 0,377 0,371
XII 0,371
XIII 1,025
XIV 3500 60 1,114 1,078
XV 1,095
Analisis data:
Kapasitas Mesin =
Percobaan I =
= 0,025 [Kg/detik]
= 92,1 [Kg/jam]
Percobaan II =
= 0,0406 [Kg/detik]
= 146,16 [Kg/jam]
195
Percobaan III =
= 0,0116 [Kg/detik]
= 41,76 [Kg/jam]
Percobaan IV =
= 0,0061 [Kg/detik]
= 22,26 [Kg/jam]
Percobaan V =
= 0,017 [Kg/detik]
= 64,68 [Kg/jam]
Analisa:
a. Pada percobaan pertama jumlah cacahan yang dihasilkan dengan kecepatan

putar motor bensin 3500 [rpm] waktu pengoperasian mesin selama 60 detik
/ 1 menit, dengan bahan cacahan berupa botol 600 mL, dilakukan pengujian
pencacahan sebanyak 3 kali, dihasilkan rata- rata hasil pencacahan sebesar
1,535 [Kg] sehingga kapasitas yang dihasilkan adalah sebesar 92,1
[Kg/jam], artinya belum sesuai dengan target yang kami rencanakan yaitu
100 [Kg/jam].
b. Pada percobaan kedua jumlah cacahan yang dihasilkan dengan kecepatan

putar motor bensin 3500 [rpm] waktu pengoperasian mesin selama 60 detik
/ 1 menit, dengan bahan cacahan berupa dedaunan basah, dilakukan
pengujian pencacahan sebanyak 3 kali, dihasilkan rata- rata hasil
pencacahan sebesar 2,436 [Kg] sehingga kapasitas yang dihasilkan adalah
sebesar 146,16 [Kg/jam], artinya sudah sesuai dengan target yang kami
rencanakan yaitu 100 [Kg/jam].
196
c. Pada percobaan ketiga jumlah cacahan yang dihasilkan dari bahan cacahan
berupa kayu, dioperasikan dengan kecepatan putar motor bensin 3500 [rpm]
waktu pengoperasian mesin selama 60 detik / 1 menit, dilakukan pengujian
pencacahan sebanyak 3 kali, dihasilkan rata- rata hasil pencacahan sebesar
0,696 [Kg] sehingga kapasitas yang dihasilkan adalah sebesar 41,76
[Kg/jam], artinya belum sesuai dengan target yang kami rencanakan yaitu
100 [Kg/jam].
d. Pada percobaan keempat jumlah cacahan yang dihasilkan dari bahan

cacahan berupa dedaunan kering, dioperasikan dengan kecepatan putar
motor bensin 3500 [rpm] waktu pengoperasian mesin selama 60 detik / 1
menit, dilakukan pengujian pencacahan sebanyak 3 kali, dihasilkan rata-
rata hasil pencacahan sebesar 0,031 [Kg] sehingga kapasitas yang dihasilkan
adalah sebesar 22,26 [Kg/jam], artinya belum sesuai dengan target yang
kami rencanakan yaitu 100 [Kg/jam].
e. Pada percobaan kelima jumlah cacahan yang dihasilkan dari bahan cacahan
berupa gelas plastic, dioperasikan dengan kecepatan putar motor bensin
3500 [rpm] waktu pengoperasian mesin selama 60 detik / 1 menit, dilakukan
pengujian pencacahan sebanyak 3 kali, dihasilkan rata- rata hasil
pencacahan sebesar 1,708 [Kg] atau sehingga kapasitas yang dihasilkan
adalah sebesar 64,68 [Kg/jam], artinya belum sesuai dengan target yang
kami rencanakan yaitu 100 [Kg/jam].
Dari data percobaan diatas dengan variabel bahan yang berbeda, kecepatan
putar motor sama, yaitu 3500 [rpm], dengan pemasukan material cacahan secara
kontinyu selama 60 detik sebanyak 3 kali percobaan, maka dapat disimpulkan
bahwa hasil maksimal yang didapat dari kelima percobaan tersebut adalah
percobaan ke-II, yaitu pencacahan daun basah, yaitu mampu menghasilkan
kapasitas cacahan 146,16 [Kg/jam], lalu percobaan ke-I, yaitu pencacahan botol
plastik 600 mL dengan kapasitas cacahan 92,1 [Kg/jam], kemudoan percobaan ke-
V yaitu pencacahan gelas plastik dengan kapasitas 64,68 [Kg/jam], selanjutnya
percobaa ke-III yaitu pencacahan kayu dengan kapasitas 41,76 [Kg/jam] dan yang
terakhir yaitu percobaan ke-IV pencacahan daun kering dengan kapasitas terkecil
197
yaitu 22,26 [Kg/jam]. Jika ditinjau dari hasil cacahan seperti yang disajikan pada
tabel 6.1, hasil cacahan sudah sesuai ukuran, hanya saja terdapat hasil cacahan
memanjang yaitu pencacahan gelas plastik.
Hasil yang diperoleh belum maksimal hal tersebut dikarenakan oleh beberapa
faktor sebagai berikut:
a. Desain hopper masukan terlalu pendek sehingga cacahan material bisa

terlempar keluar dari ruang cacah.
b. Jarak antar lubang pada screen terlalu besar sehingga keluaran hasil cacahan
tidak maksimal.
c. Kecepatan putar motor hanya dapat dijalankan dengan kecepatan rendah.
6.2.2 Pengujian Performa
Ketika proses pencacahan material, hasil cacahan tidak semua bisa keluar
dari screen karena cacahan material banyak tertahan di atas screen dan tidak bisa
keluar dari lubang screen, meski ukuran yang direncanakan telah sesuai. Hal itu
karena terlalu banyak material yang dimasukkan dengan cepat kedalam hopper
sehingga tidak seimbang dengan proses keluarnya material. Oleh sebab itu
diperlukan modifikasi terhadap cara pengeluaran hasil cacahan.
6.2.3 Pengujian Hasil Cacahan
Hasil cacahan sampah plastik, kayu dan dedaunan untuk botol plastik 75%
ukuran telah sesuai dengan yang ditargetkan, untuk daun basah 85% ukuran telah
sesuai dengan yang ditargetkan, kayu 95% ukurannya sesuai dengan yang
ditargetkan, daun kering 85% ukuran telah sesuai dengan yang ditargetkan, dan
yang terakhir gelas plastik 50% sudah sesuai untuk dimensi lebarnya namun untuk
panjangnya tidak sesuai dengan ukuran yang ditargetkan yaitu di dapat hasil
cacahan memanjang. ukuran sesuai dengan lubang screening yaitu berukuran 5-10
[mm]. Berikut adalah ukuran yang sesuai dengan kebutuhan industri pengolahan
baik sampah plastik, sampah kayu dan dedaunan atau kompos.
198
Gambar 6.2 Hasil Cacahan Sampah Botol Plastik dan Gelas Plastik
Gambar 6.3 Hasil Cacahan Sampah Kayu
Gambar 6.4 Hasil Cacahan Sampah Dedaunan

BAB VII
PENUTUP
7.1 Kesimpulan
Dari keseluruhan proses rancang bangun “Rancang Bangun Mesin

Pencacah Sampah Plastik Kayu dan Dedaunan dengan Penggerak Motor Bensin
5,5 HP”, dapat disimpulkan beberapa hal diantaranya:
a. Spesifikasi mesin :
 Nama : Rancang Bangun Mesin Pencacah Sampah
Plastik Kayu dan Dedaunan dengan

Penggerak Motor Bensin 5,5 HP
 Daya : 5,5 [HP]
 Dimensi : 781,75 [mm] x 578 [mm] x 836,50 [mm]
 Kapasitas : 100 [Kg/jam]
 Bahan : Rangka Plat besi siku, Pisau Amutit S
 Pisau Statis : 30 buah
 Pisau Dinamis : 30 buah
 Hasil cacahan : 5-10 [mm]
 Berat Mesin : ± 90 [Kg]
b. Pengujian Hasil Cacahan
Hasil cacahan material sampah plastik, kayu dan dedaunan ukurannya

sudah sesuai dengan yang direncanakan yaitu ukuran maksimal hasil cacahan
sesuai dengan ukuran diameter screening (Mesh 2) dengan range ukuran 5-10
[mm] ini adalah ukuran yang sudah sesuai dengan kebutuhan industri pabrik
pengolahan sampah plastik, kayu dan dedaunan.
199
200
c. Motor bensin hanya dapat digunakan mencacah dengan kecepatan putar yang
rendah
7.2 Saran
Saran yang dapat disampaikan oleh penulis terhadap pembuatan “Rancang

Bangun Mesin Pencacah Sampah Plastik Kayu dan Dedaunan dengan Penggerak
Motor Bensin 5,5 HP” adalah sebagai berikut:
a. Pada proses pembuatan komponen mesin perlu diperhatikan ukuran,

toleransi, dan kesejajaran antara poros dengan lubang agar mesin yang
dibuat dapat berfungsi sesuai dengan yang ditargetkan serta mudah dalam
di praktikan.
b. Pada waktu perakitan atau assembling komponen perlu diperhatikan urutan

pemasangan dan ketepatan posisi antara komponen agar tidak terjadi
kesalahan pemasangan yang mengakibatkan pembongkaran ulang untuk
memperbaiki pemasangan mesin.
c. Kesehatan dan keselamatan kerja pada manusia, alat dan bahan harus
diutamakan agar tidak terjadi sesuatu yang tidak diinginkan.
d. Pada proses pemilihan bahan untuk pembuatan mesin perlu dihitung

dengan baik agar didapatkan bahan yang bagus dan kinerja mesin yang
optimal.
e. Agar mesin dapat bekerja dengan maksimal, maka perawatan mesin harus
dilakukan secara kontinyu sesuai dengan prosedur yang telah ditentukan.
f. Hal-hal yang dapat digunakan sebagai rujukan perbaikan mesin pencacah

sampah plastik, kayu dan dedaunan kedepan adalah:
1) Desain pemasangan dan pencopotan screen harus lebih mudah
2) Desain hopper harus lebih tinggi agar bahan cacahan tidak

terlempar keluar.
201
Lampiran 1. Tabel Mass Density

Mass density Material Mass density
Material
(kg/ 3) (kg/ 3)
Cast iron 7250 Zinc 7200
Wrought iron 7780 Lead 11400
Steel 7850 Tin 7400
Brass 8450 Aluminium 2700
Copper 8900 Nickel 8900
Cobalt 8850 Monel metal 8600
Bronze 8730 Molybdenum 10200
Tungsten 19300 Vanadium 6000
(Khurmi, 2005: 11)

202
Lampiran 2. Tabel Variasi yang Diizinkan untuk Ukuran Linear
Catatan umum diutamakan untuk menuliskan penyimpangan yang

diizikan dari tabel 13.9 dan dinyatakan oleh paanjang sisi yang pendek dan
sudut bersangkutan, dalam derajat dan menit,Variasi dalam mm
Ukuran nominal 0,5 s/d Di atas Di atas Di atas Di atas Di atas Di atas
(mm) 3 3 s/d 6 6 s/d 30 30 s/d 120 s/d 315 s/d 1000
120 315 1000 s/d
2000
Variasi Seri ±0,005 ±0,05 ±0,1 ±0,15 ±0,2 ±0,3 ±0,5

yang teliti
diizinkan
Seri ±0,1 ±0,1 ±0,2 ±0,3 ±0,5 ±0,8 ±1,2
sedang
Seri ±0,2 ±0,5 ±0,8 ±1,2 ±2 ±3

kasar
(Takhesi Sato, 1992:139)

203
Lampiran 3. Tabel Ulir Metris

Ulir
Ulir dalam
Diameter Diameter Diameter

Luar Efektif Dalam
Jarak Tinggi D 2 1
bagi
1 2 3 Kaitan Ulir luar
P 1
Diameter Diameter Diameter
Luar Efektif Dalam
d 2 1
M 3 × 0,5 M 3,5 0,5 0,271 3,000 2,675 2,459

0,6 0,325 3,000 2,610 2,350
0,6 0,325 3,500 3,110 2,850
M 4 × 3,5 M 4,5 0,7 0,379 4,000 3,515 3,242

0,75 0,406 4,000 3,513 3,188
0,75 0,406 4,500 4,013 3,688
M 5 × 4,5 0,8 0,433 5,000 4,480 4,134

M7 0,9 0,487 5,000 4,415 4,026
0,9 0,487 5,500 4,915 4,526
M6 1 0,541 6,000 5,350 4,917

M9 1 0,541 7,000 6,350 5,917
M8 1,25 0,677 8,000 7,188 6,647
1,25 0,677 9,000 8,188 7,647

M 10 M 11 1,5 0,812 10,000 9,026 8,376
1,5 0,812 11,000 10,026 9,376
M 12 1,75 0,947 12,000 10,863 10,106

M 14 2 1,083 14,000 12,701 11,835
M 16 2 1,083 16,000 14,701 13,835
M 18 2,5 1,353 18,000 16,376 18,294

M 20 2,5 1,353 20,000 18,376 17,294
204
Tabel. Lanjutan
M 22 2,5 1,353 22,000 20,376 19,294
M 24 3 1,624 24,000 22,051 20,752
M 27 3 1,624 27,000 25,051 23,752
M 30 3,5 1,894 30,000 27,727 26,211
M 33 3,5 1,894 33,000 30,727 29,211
M 36 4 2,165 36,000 34,402 31,670
M 39 4 2,165 39,000 40,402 34,670
M 42 4,5 2,436 42,000 39,077 37,129
M 45 4,5 2,436 45,000 42,077 40,129
M 48 5 2,706 48,000 44, 752 42,587
M 52 5 2,706 52,000 48,752 46,587
M 56 5,5 2,977 56,000 52,428 50,046
M 60 5,5 2,977 60,000 56,428 54,046
M 64 6 3,248 64,000 60,103 57,505
M 68 6 3,248 68,000 64,103 61,505
(Sularso, 1985:290)
205
Lampiran 4. Tabel Standar Baja
(Sularso, 1985:5)
206
Lampiran 5. Kecepatan Potong Penggurdian
(Herman, 1985: 104)

207
Lampiran 6. Kecepatan Potong Pengefraisan
(Herman, 1985: 110)

208
Lampiran 7. Tabel harga Km dan Kt
(Khurmi, 2005: 531)

209
Lampiran 8. Tabel harga w dan t tergantung diameter poros
(Khurmi, 2005: 531)

210
Lampiran 9. Ukuran penampang Sabuk – V
Sumber : (Sularso,Suga, 1986 : 164)
(Sularso,Suga, 1986: 164)

211
Lampiran 10. Ukuran Diameter Poros
212
Lampiran 11. Panjang Sabuk – V Standard

213
Lampiran 12. Material Bahan

214
Lampiran 13. Tabel Cara Menyatakan Konfigurasi Permukaan pada Gambar
(Takeshi, 1992: 192)

215
Lampiran 14. Suaian untuk Tujuan-Tujuan Umum
(G. Takeshi Sato, 2008:130)

216
Lampiran 15. Tabel nilai penyimpangan lubang (a)
(Takeshi, 1992: 132)

217
Lampiran 16. Tabel nilai penyimpangan lubang (b)
(Takeshi, 1992: 140 )

218
Lampiran 17. Tabel Nilai Penyimpangan poros (a)
(Takeshi, 1992: 134)

219
Lampiran 18. Tabel Nilai Penyimpangan poros (b)
(Takeshi, 1992: 135)

220
Lampiran 19. Tegangan Lentur
(http://gerinda.blogspot.com/2016/12/)
221
Lampiran 20. Sifat-sifat Mekanis Standar
(Sularso,1997: 329-330)
222
Lampiran 21. Faktor Koreksi
(Sularso, 2004: 165)

223
Lampiran 22. Daerah Penyetelan Jarak Sumbu Poros
(Sularso, 2004:174)
Lampiran 23. Faktor koreksi Daya yang Akan Ditransmisikan
(Sularso, 2004:7)
224
Lampiran 24. Harga Kekerasan dan Kekasaran Permukaan
(G. Takeshi Sato, 2008:186)
Lampiran 25. Harga Sf1 dan Sf2
(Sularso, 2004: 8)
225
Lampiran 26. Lambang- Lambang Las

226
Lanjutan
(G. Takeshi Sato, 2008: 238)

227
Lampiran 27. Tabel Special Steel Amutit S Bohler
(Bohler,4)
228
Lanjutan
(Bohler,5)
229
Lampiran 28. Tabel Konversi Mesh
(Parrot, 1970)

Rancang Bangun Mesin Pencacah Sampah Plastik, Kayu Dan Dedaunan Dengan Penggerak Motor Bensin 5,5 HP-1

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Rancang Bangun Mesin Pencacah Sampah Plastik, Kayu Dan Dedaunan Dengan Penggerak Motor Bensin 5,5 HP-1

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

RANCANG BANGUN

MESIN PENCACAH SAMPAH PLASTIK KAYU DAN

Diajukan untuk melengkapi Syarat Akhir Studi

Dini Putri Kurniasari NIM 3.21.15.1.10

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

JURUSAN TEKNIK MESIN

POLITEKNIK NEGERI SEMARANG

1. Bapak Supriyadi, S.T., M.T. selaku Direktur Politeknik Negeri

Kami menyadari bahwa dalam penyusunan laporan ini masih banyak

Semarang, 29 Agustus 2018

Keywords: plastic garbage counter, wood counter, foliage counter.

HALAMAN JUDUL ................................................................................................i

A = Luas Permukaan [m2]

α = Sudut Alur Puli [°]

β = Sudut yang Mempengaruhi Sudut Kontak [°]

BEP = Break Event Point

C = Jarak Sumbu Antar Poros [mm]

Dp = Diameter Puli yang Digerakkan [mm]

dp = Diameter Puli Penggerak [mm]

f = Pemakanan (Gerak Pahat) Perputaran Benda Kerja [mm/putaran]

FR = Gaya Radial [N]

ft = Gerak Makan/Mata Potong [mm/gigi]

Fy = Gerak yang Bekerja pada Sumbu y [N]

fz = Gerak Makan/Gigi [mm/gigi]

g = Percepatan Gravitasi [m/det2]

H = Harga Bahan yang Dikerjakan [Rp]

Hm = Harga Bahan per Kilogram [Rp/kg]

Kθ = Faktor Koreksi [mm]

L = Panjang Keliling Sabuk [mm]

l = Panjang Pasak [mm]

la = Panjang Kelebihan Awal [mm]

lt = Panjang Langkah Pahat [mm]

γ = Sudut Lilitan Antara Sabuk dan Puli Penggerak [°]

ϖ = Kecepatan Sudut [rad/det]

Pd = Daya yang Direncanakan [Watt]

Ps = Tekanan Permukaan yang Terjadi pada Pasak [N/mm2]

ρ = Massa Jenis [kg/mm3]

s = Jarak Makan [mm]

Sf1 = Faktor Keamanan Untuk Bahan

Sf2 = Faktor Keamanan Untuk Kekerasan Permukaan

σb = Kekuatan Tarik Bahan [N/mm2]

tc = Waktu Pemotongan [menit]

tm = Waktu Kerja Mesin [N/mm2]

= Tegangan Geser Izin [N/mm2]

Tc = Gaya Sentrifugal Sabuk [N]

τk = Tegangan Geser [N/mm2]

tegangan tarik ijin [kg/mm2]

υ = Kecepatan Linier Sabuk [m/s]

Vc = Volume Potong [m/menit]

Vf = Volume Makan [m/menit]

Fn = Gaya normal pada gear [N]

Ftg = Gaya Tangensial gear [N]

Ftp = Gaya Tangensial Pulley [N]

1.1 Latar Belakang Masalah

Seiring berjalannya waktu, jumlah penduduk di Indonesia semakin hari

Menurut data statistik Kementerian Lingkungan Hidup dan Kehutanan

Berdasarkan survei yang didapat, maka disimpulkan untuk merancang dan

Sebagai bahan referensi, kami menggunakan Tugas Akhir 2017 yang

Mesin tersebut hanya menghasilkan kapasitas potongan 90 [N/jam] dengan hasil

Rancang Bangun Mesin Pencacah Sampah Plastik, Kayu Dan Dedaunan

1.2 Alasan Pemilihan Judul

Berdasarkan survei dilapangan dan studi literatur yang telah dilaksanakan,

d. Untuk memudahkan para pengepul sampah plastik, kayu dan dedaunan