TUGAS BESAR MESIN CNC

STUDI KASUS
“OPTIMASI KECEPATAN POTONG PADA MESIN CNC TU-2A DENGAN BENDA
KERJA TEMBAGA”

(Sumber : Internet https://repository.usd.ac.id/34137/ )

DISUSUN OLEH :
NAMA : ALWI FADILAH RAHAYU
NIM : 2111171064
KELAS : C - S1

JURUSAN TEKNIK MESIN- FAKULTAS TEKNOLOGI MANUFAKTUR

UNIVERSITAS JENDERAL ACHMAD YANI

CIMAHI

2019
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Sejalan dengan perkembangan teknologi dan semakin meluasnya tuntutan akan fasilitas yang
dapat memberikan berbagai kemudahan hidup bagi manusia, maka manusia tidak pernah
berhenti berkarya untuk mengembangkan suatu penemuan baru guna meringankan beban
pekerjaannya itu.

Salah satu pengembangan yang paling maju yaitu di bidang komputer. Komputer digunakan
sebagai basis pengendali yang dapat memudahkan dan bahkan mengambil alik sistem-sistem
yang dahulu dilakukan secara manual oleh manusia.

Di bidang kontruksi mesin, komputer sebagai basis kendali memberikan kontribusi yang
semakin lama semakin banyak. Bermula dari pemanfaatan kontrol secara numerik pada mesin
perkakas, penerapan ini selama beberapa waktu yang lalu telah menjadi dorongan yang kuat bagi
perbaikan produktivitas kegiatan produksi. Pada era yang selanjutnya komputer telah
mengendalikan sistem kontrol secara numerik yang dikenal dengan CNC (Computerized
Numerical Control). Hingga saat ini hampir semua industri permesinan tidak ada yang tidak
menggunakan mesin CNC. CNC adalah bagian kecil dari system CIM (Computer Integrated
Manufacturing), yang mengintegrasikan informasi dalam system manufaktur.

Dalam hal ini untuk merancang, mempersiapkan pekerjaan dan produksi, kembali
industri permesinan banyak menggunakan komputer.

Telah dikenal apa yang disebut CAD (Computer Aided Design atau merancang dengan
komputer) dan CAM (Computer Aided Manufacturing) atau produksi dengan bantuan
komputer), yang bila kedua system ini digabungkan sering disebut CAD/CAM.

Mesin CNC banyak mempunyai kelebihan dibandingkan mesin manual. Penggunaan

fasilitas yang ada pada mesin ini untuk proses pengerjaan atau produksi akan sangat membantu
operator. Beberapa kelebihan dari mesin CNC dibandingkan mesin manual antara lain :
 A. Waktu penyetingan lebih cepat.

B. Proses permesinan yang lebih efisien, cepat dan tepat.

C. Dapat diketahui terlebih dahulu kesalahan pada program sehingga kerusakan pada benda
kerja dan alat iris dapat dihindari.

D. Lebih menghemat alat iris.

E. Produktifitasnya lebih tinggi.

F. Kualitas produksi lebih baik

G. Keselamatan kerja lebih terjamin.

1.2 Permasalahan

Dengan melihat latar belakang yang telah diuraikan seperti diatas maka akan timbul
permasalahan, yaitu berapa harga kecepatan potong yang digunakan sehingga didapatkan gaya
potong dan daya mesin yang kecil dari mesin CNC TU-2A, pada saat melakukan pemotongan
lurus.

1.3 Tujuan Penelitian

Karena keanekaragaman bahan yang dipakai dalam industri, maka cara - pengerjaan
bahan merupakan salah satu faktor yang dipertimbangkan dalam perancangan mesin. Oleh sebab
itu, maka perlu diketahui pengaruh dari pekerjaan yang dilakukan terhadap mesin itu sendiri.

Tujuan dari penelitian ini yaitu untuk mengetahui harga kecepatan potong yang
digunakan untuk melakukan pemotongan lurus pada mesin CNC TU-2A dengan benda kerja
tembaga atau paduannya sehingga gaya potong dan daya mesin menjadi kecil.
 BAB II

TINJAUAN TEORI

2.1 Mesin Bubut

Mesin bubut adalah salah satu jenis mesin perkakas dimana gerak utamanya berputar.
Mesin ini digunakan untuk mengerjakan benda-benda yang berbentuk silinder, konis dan ulir.

Karena mesin ini masih konvensional maka ada beberapa kendala yang membatasi
pekerjaan kita dengan jenis mesin ini antara lain :

A. Untuk pembentukan suatu produk, harus sering dilakukan penyetalan yang memakan banyak
waktu.

B. Merealisasikan suatu bentuk gabungan hanya mungkin dilakukan dengan menggunakan

pertolongan mal-mal khusus.

C. Memerlukan waktu penukaran alat potong yang lebih lama.

D. Kualitas produk yang dihasilkan sangat tergantung pada pelayanan operator sehingga sering
terjadi kesalahan.

Beberapa hal penting yang sering menjadi pertimbangan utama dalam pembuatan suatu
benda kerja dalam proses produksi biasanya adalah faktor waktu dan kualitas benda kerja.

Mesin yang digunakan untuk melakukan penelitian adalam mesin CNC TU-2A. Kode
“CNC” menunjukkan bahwa mesin ini dapat dijalankan secara otomatis oleh program yang
dibuat dengan bantuan komputer yang ada pada mesin itu. Kode “TU” menunjukkan bahwa
mesin ini sifatnya bukan mesin produksi tetapi hanya sebagai alat praktek bagi operator yang
ingin mengetahui lebih lanjut tentang mesin berbantu komputer. Kode 2A menunjukkan bahwa
mesin ini mempunyai dua sumbu (2 axis) yang dikenal secara umum sebagai mesin bubut.
2.2 Mesin CNC TU-2A

Mesin CNC TU-2A adalah pengembangan mesin bubut konvensional yang telah
dilengkapi dengan komputer sebagai kontrol utamanya. Jenis pekerjaan yang dapat dilakukan
oleh mesin CNC TU-2A sama dengan mesin bubut konvensional. Pengoperasian mesin ini dapat
dilakukan secara manual dan juga dapat secara otomatis dengan cara memasukkan kode kedalam
komputer yang telah dilengkapi dengan program yang menggunakan bahasa numerik.

Motor DC magnet permanen digunakan sebagai penggerak utama pada mesin ini. Untuk
mengubah jumlah putaran per menitnya dapat kita lakukan dengan cara mengubah besar-kecil
tegangannya. Mesin ini juga mempunyai perlindungan terhadap beban lebih yaitu dengan
menggunakan pembatasan arus sebesar 4 Ampere, dengan daya keluaran maksimum 300 Watt.
Motor untuk penggerak eretannya menggunakan motor langkah yang mempunyai kemampuan
untuk menaperakian eretan kearah memanjang 300 mm dan kearah menyilang 50 mm.

Untuk dapat mengoperasikan mesin CNC TU-2A, kita harus tahu sistem-sistem yang ada
pada mesin itu antara lain :

A. Sistem Persumbuan

a) Sumbu Z. Sumbu ini adalah sumbu yang sejajar dengan sumbu putar spindle dan
merupakan sumbu memanjang eretan ((-Z) berarti eretan bergerak ke kiri dan (+Z) berarti
eretan bergerak ke kanan).

b) Sumbu X. Sumbu ini merupakan sumbu melintang eretan atau sumbu yang tegak lurus
dengan sumbu putar spindle ((-X) berarti eretan bergerak menjauhi operator dan (+X)
berarti eretan mendekati operator).

B. Sistem Koordinat

Pada mesin CNC TU-2A, posisi mata pahat dijelaskan dengan menggunakan koordinat X
dan Z.

C. Sistem Pengukuran.

a) Sistem Pengukuran Absolut

 Yaitu sistem pengukuran dengan titik referensi tetap yang disebut sebagai titik nol.

b) Sistem Pengukuran Incremental.

Yaitu sistem pengukuran yang tidak memakai titik referensi tetap, tetapi memakai posisi
titik terakhir sebagai titik referensi yang baru.

c) Sistem Pengukuran Campuran.

Yaitu sistem pengukuran yang menggunakan kedua jenis pengukuran diatas pada satu
program.

D. Bagian dari Program

Mesin CNC TU-2A mempunyai lembaran program seperti pada Table 2.1. :

Semua data untuk pengerjaan suatu benda kerja dituliskan ke dalam lembaran program
diatas dan struktur program semacam ini telahdistandarkan. Bagian-bagian dari program tersebut
antara lain :

a) Blok, program ini terdiri atas blok-blok yang didalamnya berisikan data untuk proses
pengerjaan.

b) Huruf dan Angka, setiap blok terdiri atas — huruf dan atau angka yang mempunyai
arti tertentu. Huruf yang berada didepan dari kombinasi huruf dan angka disebut
addres, dengan ketentuan sebagai berikut :

1) Addres N, Addres ini berada pada kolom pertama yang menunjukkan nomor blok
(urutan langkah kerja). Angka yang dimasukkan berkisar dari 000 sampai dengan
221.

2) Addres G, Addres ini berada pada kolom kedua yang menjelaskan informasi jalan
dan setiap langkah yang dimasukkan mempunyai arti gerakan tertentu.
3) Addres M, Addres tni juga terdapat pada kolom kedua yang diberikan sebagai
informast tambahan. Setiap langkah yang dituliskan mempunyai maksud tertentu.

4) Addres X, Addres ini menerangkan jauhnya gerakan eretan melintang (arah

sumbu X). Besarnya angka yang dimasukkan 100 kali dari gerakan eretan dan
dalam satuan mm. Angka yang dimasukkan dapat positif atau negatif, tergantung
arah gerakkannya (tanda positif bila mendekati operator, tanda negatif bila
menjauhi operator).

5) Addres Z, Addres ini menerangkan jauhnya gerakan eretan memanjang (arah

sumbu Z). Besarnya angka yang dimasukkan 100 kali jarak tempuh eretan yang
sebenarnya dan dalam satuan mm.

6) Addres F, Huruf F singkatan dari “Feed” yang berarti asutan / umpan / voiding.
Satuan yang digunakan dalam mm/menit.

7) Addres H, pengendali diberi informasi mengenai pembagian pemotongan, atau

lebar pahat, atau keluaran pulsa untuk fungsi G dan M tertentu. |

8) Addres I, Addres ini adalah addres koordinat titik pusat lingkaran dalam arah
sumbu X pada masukkan fungsi G02 dan G03.

9) Addres K, Addres ini adalah addres koordinat titik pusat lingkaran dalam arah
sumbu Z pada masukkan fungsi G02 dan G03.

10) Addres I, Addres ini menginformasikan kemana (ke nomor blok berapa) proses
selanjuntya bila dinyatakan terdapat subprogram (G25) atau terdapat perintah
melompat blok (G27).

11) Addres K pada kolom F, Addres ini menginformasikan kisar ulir pada fungsi G33
dan G78 (pembuatan ulir).
12) Addres T, addres ini menyatakan jumlah langkah ayunan dari revolver pahat pada
fungsi M06 (penggantian pahat).
2.3 Alat Iris

Alat iris merupakan suatu alat yang digunakan sebagai pengiris pada saat proses
pembubutan benda kerja. Dalam prakteknya, penggunaan alat iris pada saat ini dituntut untuk
menyesuaikan dengan permintaan pasar yang semakin kompleks, sehingga sekarang ini telah
dikembangkan bahan alat iris yang beraneka ragam. Untuk memenuhi kebutuhan pasar maka alat
iris yang baik haruslah mempunyai kriteria sifat bahan sebagai berikut :

A. Kemampuan terhadap suhu yang tinggi.

B. Kemampuan terhadap beban kejutan.

C. Ketahanan terhadap keausan.

D. Ketahanan akan kekerasannya.

Seorang teknisi perkakas harus mengetahui sifat dasar dari bahan tiap alat iris yang akan
digunakan. Alat iris dengan kemampuan kerja yang baik atau mempunyai umur yang panjang
sangat cocok digunakan untuk pembubutan dalam proses produksi secara massal, terutama dalam
banyak kasus pada proses pengerjaan benda kerja yang cukup rumit dan kompleks, karena pada
produksi massal tersebut akan terlihat jelas pengaruh kualitas pahat yang digunakan. Dengan
kualitas pahat atau alat iris yang baik akan menyederhanakan proses kerja dan yang lebih penting
dapat lebih menghemat biaya produksi.

Umur alat iris sangatlah tergantung pada beberapa hal seperti di bawah int:

a) Bahan alat iris

b) Bahan benda kerja

c) Bentuk ujung alat iris

d) Kecepatan potong

e) Kecepatan pengumpanan

f) Chip cross section

g) Cara pendinginan
 Bahan-bahan untuk alat iris sangatlah beraneka-ragam dan masing- masing bahan
mempunyai kelebihannya sendiri-sendiri. Dibawah ini adalah bahan-bahan alat iris yang secara
umum digunakan pada proses pengerjaan logam, antara lain :

1) Baja karbon tinggi

2) Baja kecepatan tinggi (HSS)

3) Paduan cor bukan besi

4) Baja karbida

5) Keramik

Dalam penelitian ini menggunakan pahat dengan bahan karbida dengan jenis inserted
carbide. Material ini terkenal selama Perang Dunia kedua, karena dapat digunakan pada
kecepatan potong 4 atau 5 kali kecepatan potong Carbon Steel, Baja karbida mengandung
tungsten carbide (WC) dan cobalt (Co) sebagai pengikatnya. Bahan jenis ini paling cocok untuk
mengerjakan benda kerja dari besi cor dan semua bahan lain nonstee/ seperti aluminium,
tembaga dan bahan yang lainnya. Alat potong ini cocok digunakan untuk memotong baja jika
kandungannya ditambah dengan titanium carbide dan tantalum carbide untuk menambah
ketahanannya. Jenis alat potong ini mampu bertahan hingga suhu 1250 °C.

Material alat iris ini lebih keras, secara kimia lebih stabil, mempunyai ketahanan keras pada
temperatur tinggi yang lebih baik, kekakuan yang lebih tinggi, gesekan kecil dan cutting speed
yang lebih besar dari HSS. Bahan karbida dengan kandungan cobalt tinggi cocok untuk
pemotongan / penyayatan kasar, sedangkan kandungan cobalt rendah cocok untuk pekerjaan
finishing. Hal ini karena kekerasan dan tahan ausnya.

Untuk pengerjaan tembaga pada penelitian ini, bahan jenis ini baik karena mempunyai
kekerasan ynag tinggi, kecepatan potong tinggi, tahan aus dan gesekan yang kecil sehingga
tembaga yang mempunyai sifat ulet dan liat dapat dikerjakan dengan hasil permukaan yang baik
dan tatal menyambung. Semakin mudah penyayatan semakin kecil beban yang diderita mesin
sehingga dapat mengurangi daya yang dikeluarkan mesin.
2.4 Bahan Benda Kerja

Pada penelitian ini mesin yang dipakai merupakan training unit maka bahan yang biasa
digunakan di mesin CNC TU-2A antara lain bahan-bahan yang tidak terlalu keras seperti
aluminium atau tembaga. Sesuai dengan persoalan yang ada yaitu optimasi kecepatan potong
terhadap daya dan gaya potong mesin CNC TU-2A dengan benda kerja tembaga atau paduannya,
maka penelitian ini menggunakan bahan benda kerja yang terbuat dari tembaga.

Tembaga biasanya dipergunakan untuk bahan kawat atau bahan penukar panas, hal ini
dikarenakan kebaikan pada daya hantar panas dan listriknya. Tembaga juga sangat malleable
(mudah ditempa) dan ductile (liat), dapat di rol ditarik, ditekan-tarik, dan ditempa dengan
mudah. Tembaga biasanya diambil dari byih tembaga yang disebut Cooper pyrites, yaitu tanah
tambang dimana tembaga bereaksi secara kimiawi dengan besi dan belerang.

Tembaga jika dikerjakan dengan mesin perkakas pada dasarnya akan lebih mudah dan
mempunyai hasil yang baik dari pada baja karena kekuatannya yang rendah dan keliatannya.

2.5 Kecapatan Potong

Yang dimaksud dengan kecepatan potong adalah kecepatan keliling dari permukaan luar
benda kerja yang berputar. Pada sebuah mesin bubut, besarnya kecepatan potong dipengaruhi
oleh kecepatan putar sumbu dan diameter benda kerja. Kecepatan potong masing-masing benda
kerja berbeda- beda tergantung bahan benda kerja dan alat iris yang digunakan.

Penentuan kecepatan potong yang terlalu tinggi dapat mengakibatkan kerusakan pada alat
iris dan benda kerja karena timbulnya panas akibat gesekan yang berlebihan. Namun apabila
penentuan kecepatan potong terlalu rendah dapat mengakibatkan pemborosan waktu dan tidak
efisiennya pengerjaan.

Kecepatan potong (CS) dihitung dengan persamaan:

dengan :

Cs = kecepatan potong (m/menit)

d = diameter luar benda kerja (mm)

n =putaran sumbu utama (rpm)

Dari persamaan (2.1) seperti diatas maka dapat diketahui bahwa penentuan kecepatan
putaran sumbu utama dihitung dengan kecepatan potongyang dianjurkan untuk masing-masing
bahan benda kerja dengan bahan alatirisnya.

2.6 Daya Mesin

Daya keluaran mesin pada mesin CNC TU-2A dapat diketahui dengan mengalikan
besarnya tegangan dan besarnya arus. Arus yang terbaca pada ampermeter adalah arus dengan
beban transmisi ditambah beban pemakanan / kerja. Adapun skema penempatan ampermeter
pada mesin CNC TU-2A dapat dilihat pada Gambar di bawah :

Gambar.( Skema penempatan ampermeter)

Dengan memakai mesin, alat iris, dan benda uji yang sama, pada umumnya semakin
banyak material yang disayat per satuan waktu maka semakin besar pula daya yang diperlukan
mesin tersebut untuk bekerja atau semakin besar beban yang diderita oleh mesin maka daya yang
dibutuhkan juga akan bertambah, demikian juga sebaliknya. Daya mesin (P) dapat dihitung
dengan persamaan (2.2) : |

P = V x I watt ……………………………..(2.2)
dengan :

P = daya mesin (watt)

V = tegangan listrik (Volt)

I =arus listrik (Ampere)

Dalam penelitian ini penulis melakukan pengamatan terhadap besarnyadaya motor listrik
untuk melakukan pekerjaan, nilai arus dapat dilihat pada panel ampermeter. Karena tegangan
pada sumber tegangan konstan, maka dapat diketahui besarnya daya mesin.

2.7 Gaya Potong

Gaya potong yattu beban yang diderita mesin untuk pemakanan berhubungan dengan
gaya potong pada pahat / alat iris. Gaya potong adalah gaya terbesar yang timbul selain gaya
pemakanan dan gaya radial. Arah gaya potong pada proses pengerjaan pada mesin bubut dapat
dilihat pada Gambar dibawah :

Gambar.(Arah gaya potong pada mesin bubut)

Daya (P) masih dalam satuan watt, sehingga harus dikonversi terlebih dahulu ke dalam
Nm/detik. Sedangkan kecepatan potong (Cs) dikonversi dari m/menit dibagi 60 mejadi m/detik.
Gaya potong (Fc) dihitung dengan persamaan (2.3):
dengan :

Fc = gaya potong (N)

P = daya mesin (Nm/detik)

Cs = kecepatan potong (m/detik)

Dalam hubungannya dengan kecepatan potong, gaya potong ini akan semakin menurun
dengan bertambahnya kecepatan potong. Grafik mengenai hubungan kecepatan potong dengan
gaya potong dapat dilihat pada Gambar dibawah :

2.8 Kecepatan Pengumpanan

Kecepatan pengumpanan adalah kecepatan bergeraknya eretan dimana alat iris berada.
Pada saat proses pembubutan terjadi, benda kerja berputar pada sumbu utama mesin bubut,
kemudian alat iris digerakkan menyayat benda kerja tersebut. Alat iris dapat bergerak dalam arah
sejajar maupun tegak lurus terhadap benda kerja. Semakin tinggi kecepatan pengumpanan,
semakin besar daya yang dikeluarkan mesin untuk melakukan kerja penyayatan. Hal ini
dikarenakan beban yang diderita mesin untuk menyayat benda kerja semakin besar.

Kecepatan pengumpanan (F) dapat dihitung dengan persamaan (2.4):

F = n x s mm/menit…………………………..(2.4)
dengan :

F =kecepatan pengumpanan (mm/menit)

n= jumlah putaran (rpm)

s = feed rate (mm/put)

2.9 Hipotesa

Berdasar teori yang telah diuraikan diatas, maka penulis mempunyai dugaan awal apabila
menggunakan mesin, material dengan bahan dan bentuk yang sama dan alat iris yang sama maka
:

1. Semakin tinggi kecepatan potong yang digunakan maka daya yang dikeluarkan oleh
mesin untuk mengerjakan pekerjaan akan semakin mengecil.
2. Semakin tinggi kecepatan potong yang digunakan maka gaya potong yang diterima oleh
alat iris akan semakin kecil. Gaya potong yang diterima alat potong akan konstan setelah
melewati kecepatan potong tertentu.
 BAB III

STUDI KASUS

”OPTIMASI KECEPATAN POTONG PADA MESIN CNC TU-2A DENGAN

BENDA KERJA TEMBAGA”

3.1 Bahan Penelitian

Bahan yang digunakan dalam penelitian ini adalah tembaga berbentuk silinder dengan
ukuran diameter 35 mm x 115 mm sebanyak 3 buah.

Gambar.(Bentuk awal benda kerja)

Tiga buah benda kerja dikerjakan dengan alat iris dan mesin yang sama.

3.2 Peralatan Penelitian

Alat yang digunakan pada penelitian ini adalah :

A. Mesin CNC TU-2A.

Mesin CNC yang digunakan adalah mesin CNC EMCO TU-2A. Pada dasarnya mesin
CNC TU-2A ini dipergunakan untuk pelatihan / training sehingga benda kerja yang
digunakan adalah benda kerja yang relative lunak.

B. Alat potong.
 Dalam penelitian ini digunakan alat iris dari baja karbida jenis inserted carbide.

C. Alat bantu.

Alat bantu yang digunakan pada pelaksanaan penelitian ini antara lain :

a) Multimeter digital, untuk mengukur tegangan listrik sumber.

b) Jangka sorong, untuk mengukur ukuran benda kerja.

c) Mesin bubut, untuk menyayat diameter benda kerja sehingga berukuran

diameter 35 mm.

d) Mesin gergaji, untuk memotong panjang benda kerja sehingga berukuran

panjang 115 mm.

3.2 Penentuan Kecepatan Pengumpatan

Kecepatan pengumpanan ditentukan oleh besarnya putaran spindle yang digunakan untuk
melakukan pemotongan. Dengan menggunakan persamaan (2.4), didapatkan harga kecepatan
pengumpanan sebesar :

F=nxs

Harga kecepatan pengumpanan (s) didapat dari Lampiran 1. Table Material untuk mesin bubut
dengan alat iris berbahan carbida, yaitu sebesar :

0,13 — 0,38 7 mm/putaran. Harga (s) diambil harga tengahnya yaitu 0,25 mm/putaran

F=0,25 x 500

F= 125 mm/menit

3.4 Pelaksanaan Penelitian

 Dalam pelaksanaan penelitian ini terbagi dalam beberapa langkah. Langkah awal yaitu
persiapan penulis dengan membaca literatur-literatur tentang pemahaman dasar-dasar teori mesin
CNC pada umumnya dan mengumpulkan data yang mendukung penelitian.

Langkah yang kedua yaitu persiapan pengujian. Sebelum melaksanakan pengujian pada mesin
CNC TU-2A terlebih dahulu diadakan pengenalan mesin, kemudian menyiapkan benda kerja
yaitu tembaga yang dibuat menjadi berbentuk silinder diameter 35 mm dengan panjang 115 mm.

Langkah yang ketiga yaitu pelaksanaan penelitian dan pengambilan data. Dalam
pelaksanaannya, penyayatan dilakukan dengan menggunakan kode G84, yaitu jenis pengerjaan
penyayatan siklus. Kedalaman pemakanan 1 mm, kecepatan pengumpanan 125 "mm/menit.
Benda kerja dengan panjang 115 mm, bagian yang dikenai penyayatan hanya sepanjang 100 mm.
Panjang 100 mm tersebut dibagi menjadi 10 bagian dengan panjang masing- masing bagian 10
mm. Tiap bagian disayat dengan kecepatan putaran spindle yang berbeda-beda yaitu dari
kecepatan putaran spindle sebear 500 rpm sampai kecepatan putaran spindle sebesar 2750 rpm
dengan perbedaan kecepatan putaran spindle sebesar 250 rpm tiap-tiap bagian. Pengerjaan
penyayatan dilakukan satu kali pada masing-masing benda uji.

Langkah terakhir yaitu pembahasan data. Data yang diambil adalah besarnya arus yang
terbaca pada ampermeter pada saat proses pemakanan. Besarnya arus yang terbaca pada
ampermeter adalah besarnya arus beban pemakanan ditambah besarnya arus beban transmisi
mesin pada saat bekerja tanpa beban pemakanan (sebesar 0,4 Ampere). Kemudian data yang ada,
setelah dikurangi dengan besarnya arus beban transmisi pada saat bekerja tanpa beban,
digunakan untuk menghitung besarnya daya mesin pada saat bekerja / proses pemakanan.
Setelah data daya mesin didapat, kemudian data tersebut digunakan untuk menghitung besarnya
gaya potong yang diterima oleh alat iris pada saat proses pemakanan.

3.5 Program Pengerjaan Benda Kerja

Proses penyayatan benda kerja menggunakan kode G84 yaitu pengerjaan penyayatan
siklus. Sedangkan susunan program yang digunakan untuk mengerjakan benda kerja adalah
sebagai berikut :
4.1 Hasil Penelitian

Pada rencana awal telah ditentukan variable yang digunakan dalam pelaksanaan
penelitian yaitu kecepatan pengumpanan sebesar 125 mm/menit, kedalaman pemotongan sebesar
1 mm dan tiap benda kerja dibagi menjadi 10 bagian penyayatan. Tetapi pada saat penelitian,
mesin mengalami beban lebih yang menyebabkan kemacetan poros utama. Untuk mengatasinya,
pertama penulis melakukan perubahan pada kecepatan pengumpanannya sehingga mencapai
kecepatan pengumpanan sebesar 30 mm/menit. Dengan kecepatan pengumpanan sebesar 30
mm/menit, mesin masih mengalami beban lebih sedangkan kecepatan pengumpanan sebesar ini
sudah dianggap pelan. Oleh sebab itu, penulis melakukan perubahan pada variable kedalaman
pemotongannya sehingga didapat kedalaman pemotongan sebesar 0,2 mm. Kendala berikutnya
yaitu mesin sudah tidak mampu memenuhi standar maksimum kecepatan putaran spindelnya
yang mencapai 3000 rpm. Pada saat penelitian, kecepatan putaran spindelnya hanya mencapai
kecepatan 2500 rpm. Sedangkan penulis menginginkan untuk memakai kecepatan putaran
‘spindle sebesar 2750 rpm. Oleh sebab itu pembagian penyayatan benda kerja yang semula 10
bagian dikurangi menjadi 9 bagian penyayatan saja. Oleh karena adanya perubahan tersebut
maka susunan program yang digunakan untuk mengerjakan benda kerja berubah menjadi seperti
berikut :

Dari hasil yang diperoleh maka dapat diketahui kecepatan potong masimum yang
digunakan agar daya mesin kecil dan gaya potong yang diterima alat iris juga kecil. Adapun hasil
dari penelitian tersebut :

• Benda kerja dari tembaga dengan (Do) = 35 mm, panjang 115 mm.

• Kecepatan pengumpanan (F) = 30 mm/menit.

• Kedalaman pemotongan (DoC) = 0,2 mm, (Di) = 34,6 mm.

• Perhitungan kecepatan potong menggunakan persamaan (2.1):

Untuk melakukan perhitungan gaya potong, maka kecepatan potong dikonversi ke dalam
satuan m/detik yaitu dibagi dengan 60.

Cs = 54,32 / 60

Cs =0,9053 m/detik.

 Tegangan listrik (V) = 235 Volt

 Arus listrik tanpa beban = 0,4 Ampere

IR = I1+I2+I3 / 3 Ampere

Ia = IR – 0,4 Ampere
 I1, I2, dan I3 = besarnya arus yang didapat dari pengerjaan masing-masing benda kerja.

 Perhitungan daya mesin menggunakan persamaan (2.2) :

P = V x la

P = 235 x 2

P = 470 Watt

 Perhitungan gaya potong menggunakan persamaan (2.3):

Fc = P / Cs

Fc = 470 / 0,9053

Fc = 519,16 Newton
 s = F / n mm/put

f = DoC x s

 luas penampang tatal nominal (mm2)

 Fc spesifik = Fc / f N/mm2.

Dari Tabel 4.3. Daya mesin (P) dan Table 4.4. Gaya potong (Fc) dapat dibuat menjadi grafik
hubungan antara kecepatan potong dengan daya mesin dan grafik hubungan antara kecepatan
potong dan gaya potong. Adapun grafik tersebut :
 Dari Gambar 4.3. Grafik hubungan antara kecepatan potong dan daya mesin, dapat kita
lthat bahwa daya mesin akan turun seiring dengan bertambahnya kecepatan potong dan daya
mesin mulai konstan setelah melewati kecepatan potong sebesar 217,28 "Vmenit. Hal ini terjadi
karena dengan bertambahnya kecepatan potong maka bagian yang tersayat dari benda kerja akan
semakin tipis, sehingga beban yang diderita oleh mesin akan ‘berkurang dan mesin tidak
memerlukan daya yang besar untuk terus dapat memutar poros utama. Mesin CNC TU-2A
mempunyai pembatas beban sebesar 4 Ampere. Apabila mesin mendapat beban lebih dari batas
tersebut, maka otomatis mesin akan berhenti berputar. Batasan beban inilah yang

menyebabkan penulis harus mengubah variable kecepatan pengumpanan dan menyebabkan

penulis harus mengubah variable kecepatan pengumpanan dan kedalaman pemotongan yang
telah ditentukan sebelumnya karena pada saat proses penelitian mesin mendapat beban melebihi
batas maksimal beban yang telah ditentukan pada mesin CNC TU-2A yang digunakan.

Gambar 4.4. Grafik hubungan antara kecepatan potong dan gaya potong memperlihatkan
bahwa gaya potong yang diterima oleh alat iris akan semakin turun seiring dengan naiknya
kecepatan potong. Semakin tinggi kecepatan potong yang digunakan maka semakin kecil bagian
dari benda kerja ~ yang tersayat yang menyebabkan beban yang diterima oleh alat iris akan
semakin kecil pula. Semakin besar bagian yang tersayat dari benda kerja, maka gaya potong
yang diterima oleh alat iris akan semakin besar yang kemudian menyebabkan mesin harus
menghasilkan daya yang lebih besar untuk dapat terus memutar poros utama.
 BAB IV

RANGKUMAN

Setelah melakukan pengamatan terhadap hasil penelitian optimasi kecepatan potong

terhadap daya mesin dan gaya potong pada mesin CNC TU- 2A dengan benda kerja tembaga,
diameter benda kerja 35 mm, kedalaman pemotongan 0,2 mm dan kecepatan pengumpanan 30
mm/menit, penulis dapat menyimpulkan :

1. Hasil penelitian tentang optimasi kecepatan potong terhadap daya mesin telah memenuhi
dugaan awal yaitu daya mesin akan turun seiring bertambahnya kecepatan potong dan daya
mesin mulai konstan setelah melewati kecepatan potong sebesar 217,28 m/menit.
2. Dari pembahasan tentang hasil penelitian diatas dapat disimpulkan bahwa hasil penelitian
tentang optimasi kecepatan potong terhadap daya mesin pada mesin CNC TU-2A dengan
benda kerja tembaga telah sesuai dengan dugaan awal. Sedangkan hasil penelitian tentang
optimasi kecepatan potong terhadap gaya potong pada mesin CNC TU-2A tidak
sepenuhnya sesuai dengan dugaan awal. Dugaan awal gaya potong akan menurun seiring
bertambanya kecepatan potong dan akan konstari setelah melewati kecepatan potong
tertentu. Ternyata hasil penelitian hanya memperlihatkan bahwa gaya potong semakin
menurun seiring bertambahnya kecepatan potong. Gaya potong akan konstan apabila daya
mesin bertambah besar.
 REFERENSI

Sumber : Google : https://repository.usd.ac.id/34137/

Waktu Akses : 20 November 2019
: Pukul 22 : 00 WIB
Amstead, B.H, Ostwald, P. F., Begeman M. L., Teknologi Mekanik, Bambang P,
Jilid 2 edisi ke tujuh, penerbit Erlangga Jakarta.
DeGarmo, E.P., 1997, Material and Processes in Manufacturing, 8th ed., Prentice
Hall Inc., Upper Saddle River, New Jersey 07458, USA
Maier, EMCO, 1990, Student’s: Hand Book EMCO TU-2A, EMCO Maier
Ges.m.b.h., P.O. BOX 131 A. 5400 Hallein, Austria.
Stenerson, J., Curran, K., 1987, CNC, Operation and Programing, Prentice Hall
International Editions, Australia.
Surdia,T., Saito, S., 1999, Pengetahuan Bahan Teknik, edisi keempat, PT Pradnya
Paramita, Jakarta
Takeshi, S.G, Hartanto, N., Sugiharto. 1994, Menggambar Mesin Menurut
Standar ISO, PT Pradnya Paramita, Jakarta.
Wildi, T.,Electrical Machines, Drives and Power Sytem, 3rd ed.