Penuh

TUGAS AKHIR
MODIFIKASI RANCANG BANGUN MESIN PEMISAH DAGING IKAN

DARI TULANG IKAN DENGAN MOTOR PENGGERAK 1 [HP]
Diajukan untuk Melengkapi Syarat Akhir Studi dan Memperoleh Sebutan Ahli
Madya Progam Studi D3 Teknik Mesin Jurusan Teknik Mesin
Disusun oleh:
Aziz Adi Purbaya NIM 3.21.16.2.05
Ragil Maulana Adriawan NIM 3.21.16.2.20
Siggieh Saputro NIM 3.21.16.2.22
PROGRAM STUDI D3 TEKNIK MESIN

JURUSAN TEKNIK MESIN
POLITEKNIK NEGERI SEMARANG
2019
PEDOMAN PENGGUNAAN TUGAS AKHIR
Tugas Akhir Ahli Madya yang tidak dipublikasikan terdaftar dan tersedia di
perpustakaan Politeknik Negeri Semarang adalah terbuka untuk umum dengan
ketentuan bahwa hak cipta ada pada pengarang. Referensi kepustakaan
diperkenankan dicatat, tetapi pengutipan atau ringkasan hanya dapat dilakukan
seizin pengarang dan harus disertai dengan kebiasaan ilmiah untuk menyebutkan
sumbernya.
Memperbanyak atau menerbitkan sebagian atau seluruh tugas akhir

haruslah seizin Pimpinan Politeknik Negeri Semarang.
Perpustakaan yang meminjam tugas akhir ini untuk keperluan anggotanya

diharapkan mengisi nama, tanda tangan dan tanggal pinjam.
v
MOTTO
“Kita telah berjuang, kawan. Sebaik-baiknya, sehormat-hormatnya”
“Kalau ingin melakukan perubahan jangan tunduk terhadap kenyataan, asalkan kau
yakin di jalan yang benar maka lanjutkan” ―Abdurrahman Wahid
“Terbentur, terbentur, terbentur, terbentuk.” ―Tan Malaka
“Death is not the greatest lost in life. The greatest lost is what dies inside us while
we live” ―Norman Cousins
“Dance, when you’re broken open. Dance if you’ve torn the bandage off. Dance in
the middle of the fighting. Dance in your blood. Dance when you’re perfectly
free.” ―Rumi
vi
PERSEMBAHAN
1. Puji syukur kami panjatkan atas kehadirat Tuhan Yang Maha Esa yang telah
memberikan rahmat dan hidayah-Nya.
2. Terimakasih kepada Bapak Hartono, S.T., M.T. dan Bapak Drs. Kunto
Purbono, M.Sc. selaku dosen pembimbing dalam penyusunan tugas akhir.
3. Bapak/Ibu dosen Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri Semarang yang telah
memberikan ilmu dan pengetahuannya.
4. Bapak/Ibu kami yang telah memberikan doa restu dan dukungannya sehingga
mampu menempuh masa perkuliahan dengan baik.
5. Teman – teman seperjuangan angkatan 2016 khususnya mahasiswa Jurusan
Teknik Mesin kelas ME – 3A sampai ME – 3F.
6. Seluruh pihak yang telah membantu dalam penyusunan Tugas Akhir ini.
vii
PRAKATA
Alhamdullilah, puji syukur yang tiada hentinya kepada Allah SWT yang
senantiasa mencurahkan berjuta cinta kasih-Nya serta nikmat yang tak akan pernah
sanggup untuk kita hitung jumlahnya. Serta shalawat dan salam semoga selalu
tercurah kepada baginda Rasullullah SAW.
Kepada kedua orang tua tercinta, yang tiada putus-putusnya memberikan
dukungan dan doa di setiap sujudnya, yang terus memberi motivasi kepada penulis
untuk segera menyelesaikan laporan ini.
Penulis menyampaikan rasa hormat dan ucapan terima kasih kepada Bapak
Hartono, S.T., M.T. sebagai dosen pembimbing I dan Bapak Drs. Kunto Purbono,
M.Sc. sebagai dosen pembimbing II, yang telah banyak meluangkan waktu dan
tenaga untuk memberikan arahan atau bimbingan kepada penulis, sehingga mampu
menyelesaikan laporan tugas akhir yang berjudul “MODIFIKASI RANCANG
BANGUN MESIN PEMISAH DURI IKAN DARI TULANG IKAN DENGAN
MOTOR PENGGERAK 1 HP”. Semoga Allah SWT memberikan nikmat-Nya
kepada bapak beserta keluarga tercinta. Aamiin.
Pada kesempatan kali ini penulis mengucapkan terima kasih dan penghargaan
yang sebesar-besarnya kepada:
1. Ir. Supriyadi, M.T. selaku Direktur Politeknik Negeri Semarang.
2. Hartono, S.T., M.T. selaku Ketua Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri
Semarang.
3. Ir. Riles Melvy Wattimena, M.T. selaku Ketua Progam Studi D3 Teknik
Mesin Politeknk Negeri Semarang.
4. Hartono, S.T., M.T. selaku Dosen Pembimbing I yang telah bersedia
memberikan semangat serta membimbing proses pengerjaan mesin dan
penulisan tugas akhir ini.
5. Drs. Kunto Purbono, M.Sc. selaku Dosen Pembimbing II yang telah
bersedia membimbing dalam penulisan tugas akhir ini.
6. Bapak dan ibu Dosen Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri Semarang
yang telah memberikan bekal ilmu serta penulis menempuh kuliah di
Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri Semarang.
viii
7. Bapak, ibu dan keluarga kami yang telah memberikan dukungan moral dan
material serta doa sehingga tugas akhir ini dapat selesai.
8. Rekan-rekan mahasiswa Jurusan Teknik Mesin yang selalu membantu baik
moral maupun materiil.
9. Semua pihak yang tidak dapat disebut satu-persatu yang telah membantu
sehingga tugas akhir ini dapat selesai.
Akhir kata penulis sekali lagi mengucapkan terima kasih atas segala bantuan
dan dukungan yang diberikan, Semoga Allah SWT membalas semua kebaikan
dengan pahala yang setimpal.
Semarang, September 2019
Penulis
ix
ABSTRAK
Hasil penangkapan ikan di Indonesia seringkali menghasilkan ikan tangkap

sampingan yang lebih besar dari target tangkapan utama. Salah satu metode yang
memungkinkan untuk memanfaatkan jenis ikan tersebut melalui pengambilan
dagingya dan meningkatkan nilai tambahnya menjadi bahan baku produk berbasis
daging lumat yang akan dioalah menjadi otak otak bandeng. Pemisahan daging ikan
manual membutuhkan waktu yang relatif lama sehingga dapat menurunkan
kualitasnya. Pembuatan mesin yang dapat memisahkan daging ikan dari tulangnya
secara mudah dan efisien merupakan solusi dari permasalahan yang ada. Namun
pengembangan harus selalu dilakukan agar kinerja dari alat pemisah daging ikan
dapat maksimal. Salah satunya melalui pengamatan terhadap mesin yang sudah ada.
Berdasarkan pengamatan ditemukan beberapa kekurangan dan perlu ditambahkan
screw conveyor untuk mengeluarkan hasil pengolahan ikan. Ikan yang dimasukkan
pada hopper masukan mesin akan di tekan oleh silinder berpori dan terdorong ke
hopper keluaran oleh screw conveyor, selain itu perlu juga adanya penambahan
stopper yang berfungsi sebagai penahan agar ikan tidak menempel pada seilinder
berpori dan dapat kembali ke conveyor belt sehingga limbah hasil pemisahan dapat
keluar bersama kulit dan tulang ikan melalui belt conveyor
Kata Kunci: Mesin pemisah daging ikan dari tulang ikan, Screw conveyor, stopper.
x
ABSTRACT
The abundance of fishery product in Indonesia often result by catch fish

larger than the main catch fish target. The impacts of the large by catch fish are on
the utilization of non- economic fish and side catching result to the commercial
level. One of the feasible ways or methods to make use of by catch fish is taking its
flesh and increase its added value into pulverized meat based product likes fish
balls, fish sausages, fish nuggets and fish crackers. The separation of fish meat
manually will take a relatively long time, so it can decrease the quality of fish meat.
Making a machine that can separate fish meat from its bones easily and efficiently
indeed becomes a solution of the existing problem. But the development should
always be done, so that the performance of this meat separator tool can be
maximized. One of them is through observation of existing machines. Based on
observations found several deficiencies and need to add a screw conveyor to remove
the results of fish processing. Fish that are inserted into the engine input hopper
will be pressurized by a porous cylinder and pushed to the hopper released by the
screw conveyor, but it also needs to be considered which stops the stopper which
serves as a barrier so that the fish does not stick to the porous cylinder and can be
returned to the conveyor belt to get out along with fish skin and bones through a
conveyor belt.
Keyword: Fish bone separator machine, Screw conveyor, Stopper.
xi
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL……………………………………………..……..... i
HALAMAN PERNYATAAN KEASLIAN…………………………........ ii
HALAMAN PERSETUJUAN……………………………….................... iii
HALAMAN PENGESAHAN …………………………............................ iv
PEDOMAN PENGGUNAAN TUGAS AKHIR………………………… v
MOTTO…………………………………………………………………... vi
PERSEMBAHAN………………………………………………………… vii
PRAKATA …………………………………………………...................... viii
ABSTRAK……………………………………………………................... x
ABSTRACT…………………………………………………….................. xi
DAFTAR ISI………………………………………………….................... xii
DAFTAR GAMBAR…………………………………………................... xv
DAFTAR TABEL…………………………………………….................... xviii
DAFTAR LAMPIRAN……………………………………….................... xix
DAFTAR LAMBANG DAN SATUAN……………………….................. xx
BAB I PENDAHULUAN……………………………………………. 1
1.1 Latar Belakang………………………………………………… 1
1.2 Rumusan Masalah……………………………………………... 2
1.3 Tujuan ………………………………………………………… 2
1.4 Manfaat……………………………………………................... 2
1.5 Pembatasan Masalah………………………………………….. 2
1.6 Metodologi……………………………………………………. 3
1.7 Sistematika Penulisan…………………………………………. 5
BAB II TINJAUAN PUSTAKA……………………………………… 6
2.1 Road Map Penelitian………………………………………….. 6
2.2 Kajian Pustaka………………………………………………… 7
2.2.1 Dasar Teori………………………………………………. 7
2.2.2 Dasar Perhitungan ………………………………………. 9
BAB III METODE PELAKSANAAN………………………………... 23
3.1 Pemilihan Alternatif Desain…………………………………… 23
xii
3.1.1 Tahapan Perancangan…………………………………… 23
3.1.2 Pertimbangan Desain…………………………………… 25
3.1.3 Penilaian Alternatif Desain……………………………… 27
3.2 Tahapan Perhitungan…………………………………………... 29
3.2.1 Perhitungan Kapasitas Produksi ……………………….... 29
3.2.2 Menghitung Daya yang Dibutuhkan…………………….. 32
3.2.3 Perhitungan Pasak……………………………………….. 39
3.2.4 Sambungan Las..……...…………………………………. 41
3.2.5 Perhitungan Sabuk-V…………………………………..... 42
3.2.6 Perhitungan Belt Conveyor………………………………. 49
3.2.7 Mencari Gaya Tarik Sabuk Sisi Kencang dan Gaya Tarik
Sabuk Sisi Kendor……………………………………………. 55
3.3 Tahap Perencanaan Waktu, Proses dan Biaya……………........ 60
3.3.1 Perencanaan Waktu Pemesinan…………………............. 60
3.3.2 Proses Pengerjaan……………………………………….. 65
3.3.3 Perakitan……………………………………………….... 84
3.3.4 Analisis Biaya…………………………………………… 89
3.3.5 Analisis Balik Modal…………………............................. 94
BAB IV ANALISA DAN PEMBAHASAN…………………………… 99
4.1 Prosedur Pengoperasian……………………………………….. 99
4.1.1 Persiapan……………………………………………........ 99
4.1.2 Pengoperasian………………………………………........ 99
4.2 Proses Pengujian………………………………………………. 100
4.2.1 Tujuan Pengujian………………………………………… 100
4.2.2 Alat dan Bahan Pengujian……………………………….. 100
4.2.3 Langkah Pengujian………………………………………. 101
4.2.4 Hasil Pengujian………………………………………….. 101
4.2.5 Analisa Hasil Pengujian…………………………………. 103
4.3 Perawatan……………………………………………………... 106
4.3.1 Perawatan Bantalan……………………………………… 107
4.3.2 Perawatan Pulley dan Sabuk……………………….......... 108
4.3.3 Perawatan Poros…………………………………………. 108
xiii
4.3.4 Perawatan Motor……………………………………........ 109
4.3.5 Perawatan Kerangka Mesin…………………………….... 109
BAB V PENUTUP……………………………………………………. 110
5.1 Kesimpulan……………………………………………………. 110
5.2 Saran……………………………………………………........... 110
DAFTAR PUSTAKA
xiv
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1 Diagram Alir Metodologi………………………………….. 4
Gambar 2.1 Mesin Pemisah Daging Ikan dari Tulang Ikan……………... 6
Gambar 2.2 DBB Perhitungan Pulley........………………………..……. 11
Gambar 2.3 Panjang Sabuk……………………………………………... 12
Gambar 2.4 Gaya-gaya pada Sabuk……………………….................... 13
Gambar 2.5 Poros yang Ditopang oleh Dua Bantalan…………………. 16
Gambar 2.6 Penampang Pasak Pada Poros……………………………... 17
Gambar 2.7 Penampang Las……………………………………………. 19
Gambar 2.8 Las Parallel Fillet…………………………………………. 20
Gambar 2.9 Las Kombinasi…………………………………………….. 20
Gambar 3.1 Proses Perancangan Shigley-Mitchell…………….……….. 23
Gambar 3.2 Desain Mesin Sebelumnya…………………………..…….. 25
Gambar 3.3 Desain Modifikasi Mesin…………………………..………. 26
Gambar 3.4 Transmisi Sabuk dan Pulley.……………………….……… 30
Gambar 3.5 Gaya yang Bekerja…………………………………..…….. 32
Gambar 3.6 Resultan Gaya yang Bekerja…………………….………… 33
Gambar 3.7 Pasak…………………………………………….………… 39
Gambar 3.8 Lasan Fillet…………………………………….………...... 41
Gambar 3.9 Transmisi Sabuk dan Pulley roll conveyor ………………… 42
Gambar 3.10 Transmisi Sabuk dan Pulley screw conveyor …………….. 44
Gambar 3.11 Penampang V Belt……………………………………….... 45
Gambar 3.12 Gaya Tarikan Pada Sabuk…………………………………. 47
Gambar 3.13 Transmisi Belt Conveyor………………………………….. 49
Gambar 3.14 Transmisi Belt Conveyor pada Poros Penggerak 1 dan Poros
Penggerak 2………………………………………............... 50
Gambar 3.15 Segitiga AEF dan AEM……………………………………. 50
Gambar 3.16 Transmisi Belt Conveyor pada Poros Penggerak 2 dan Poros
Penggerak 3………………………………………............... 51
Gambar 3.17 Segitiga BEH dan BGN…………………………………..... 52
Gambar 3.18 Transmisi Belt Conveyor pada Poros Penggerak 1 dan
Silinder Berpori…………………………………………..... 52
xv
Gambar 3.19 Transmisi Belt Conveyor pada Poros Penggerak 3 dan
Silinder Berpori…………………………………………... 53
Gambar 3.20 Gaya Tegang Belt Conveyor Sisi Kencang dan Gaya Tegang
Belt Conveyor Sisi Kendor pada Roller Penggerak
Utama……………………………………………………… 55
Belt Conveyor Sisi Kendor pada Roller Penggerak 2……… 57
Belt Conveyor Sisi Kendor pada Roller Penggerak 3……… 59
Gambar 3.23 Pembubutan Muka………………………………………… 61
Gambar 3.24 Pembubutan Memanjang………………………………….. 61
Gambar 3.25 Proses Drilling…………………………………………….. 62
Gambar 3.26 Rangka Mesin……………………………………………... 66
Gambar 3.27 Silinder Berpori…………………………………………… 68
Gambar 3.28 Screw conveyor…………………………………………… 69
Gambar 3.29 Roller conveyor…………………………………………… 70
Gambar 3.30 Dudukan Cover Silinder Berpori………………………….. 72
Gambar 3.31 Plat Cover Silinder Berpori……………………………….. 73
Gambar 3.32 Hopper Daging Masuk…………………………………….. 74
Gambar 3.33 Hopper Tulang Keluar…………………………………….. 76
Gambar 3.34 Hopper Daging Keluar…………………………………….. 77
Gambar 3.35 Dudukan Penggerak……………………………………….. 78
Gambar 3.36 Cover Rangka Depan……………………………………… 79
Gambar 3.37 Cover Rangka Kanan……………………………………… 80
Gambar 3.38 Cover Rangka Kiri………………………………………… 81
Gambar 3.39 Cover Rangka Belakang...…………………………………. 82
Gambar 3.40 Cover Rangka Atas………………………………………… 83
Gambar 3.41 Pemasangan Silinder Berpori................................................ 85
Gambar 3.42 Pemasangan Screw conveyor pada silinder berpori.............. 85
Gambar 3.43 Pemasangan bantalan poros Screw conveyor....................... 85
Gambar 3.44 Pemasangan silinder berpori................................................. 86
Gambar 3.45 Pemasangan Roller conveyor pada Bantalan....................... 86
xvi
Gambar 3.46 Pemasangan Roller conveyor............................................... 86
Gambar 3.47 Pemasangan Belt Conveyor.................................................. 87
Gambar 3.48 Pemasangan Pulley penggerak roller conveyor.................... 87
Gambar 3.49 Menghubungkan Pulley dan Coupling.................................. 87
Gambar 3.50 Pemasangan Motor dan Reducer pada Dudukan................. 88
Gambar 3.51 Sabuk- V yang sudah terpasang pada pulley......................... 88
Gambar 3.52 Pemasangan Hopper............................................................. 89
Gambar 3.53 Pemasangan Cover pada Rangka Mesin............................... 89
Gambar 3.54 Grafik Titik Pulang Pokok..................................................... 97
Gambar 4.1 Bearing/Bantalan………………………………………….. 107
Gambar 4.2 Tegangan Pulley…………………………………………… 108
xvii
DAFTAR TABEL
Tabel 3.1 Perbandingan Nilai Prioritas Masing-masing Kriteria................ 28

Tabel 3.2 Penilaian Masing-masing Alternatif Desain............................... 28
Tabel 3.3 Putaran Pada Mesin Bubut…………………………….............. 61
Tabel 3.4 Proses Pengerjaan Rangka………………………...................... 66
Tabel 3.5 Proses Pengerjaan Silinder Berpori………………………........ 68
Tabel 3.6 Proses Pengerjaan Screw conveyor……………………............ 69
Tabel 3.7 Proses Pengerjaan Roller conveyor……….……………........... 71
Tabel 3.8 Proses Pengerjaan Dudukan Cover Silinder Berpori…….......... 72
Tabel 3.9 Proses Pengerjaan Plat Cover Silinder Berpori ………...…....... 73
Tabel 3.10 Proses Pengerjaan Hopper Daging Masuk……...…………...... 75
Tabel 3.11 Proses Pengerjaan Hopper Tulang Keluar……………….......... 76
Tabel 3.12 Proses Pengerjaan Hopper Daging Keluar………………......... 77
Tabel 3.13 Proses Pengerjaan Dudukan Penggerak …………………......... 78
Tabel 3.14 Proses Pengerjaan Cover Rangka Depan…................................ 79
Tabel 3.15 Proses Pengerjaan Cover Rangka Kanan………………............ 80
Tabel 3.16 Proses Pengerjaan Cover Rangka Kiri…………………............ 82
Tabel 3.17 Proses Pengerjaan Cover Rangka Belakang…………………... 83
Tabel 3.18 Proses Pengerjaan Cover Rangka Atas………………............... 84
Tabel 3.19 Harga Bahan Baku Standar………………………………......... 90
Tabel 3.20 Harga Bahan Baku Tidak Standar…………………………....... 91
Tabel 3.21 Daftar Harga Sewa Mesin…………………………………....... 91
Tabel 3.22 Waktu Pemesinan…………………………………………....... 92
Tabel 3.23 Biaya Pemesinan…………………………………………........ 93
Tabel 4.1 Data Pengujian Modifikasi Mesin Pemisah Daging dari Tulang
Ikan…………………………………………………………… 102
Tabel 4.2 Data Pengujian Mesin Pemisah Daging Ikan dari Tulang Ikan
Sebelum Dimodifikasi………………………………………… 103
xviii
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 1 Massa Jenis Bahan Sabuk

Lampiran 2 Koefisien Gesek antara Sabuk dan Pulley
Lampiran 3 Dimensi Standar V-Belt
Lampiran 4 Dimensi Standar Pulley
Lampiran 5 Pengujian Gaya Tekan Ikan
Lampiran 6 Keterangan Penilaian Pemilihan Alternatif Desain
Lampiran 7 Spesifikasi S45C-D (AISI 1045 Steel, Cool Drawn)
xix
DAFTAR LAMBANG DAN SATUAN
A = Luas penampang sabuk-v [mm2]
A = Luas area las [mm2]
α = Percepatan sudut [rad/s2]
b = Lebar puncak sabuk-v [mm]
b = Lebar pasak [mm]
β = Sudut alur sabuk-v [°]
B = lebar plat [mm]
D = Diameter Bus / Sleeve = 2d + 13 [mm]
dsb = Diameter silinder berpori [mm]
dc = Diameter roller conveyor [mm]
d = Diameter poros [mm]
d = diameter pulley motor listrik [m]
d1 = Diameter pulley pada reducer [mm]
d2 = Diameter pulley pada conveyor [mm]
d3 = Diameter roller penggerak utama [m]
d4 = Diameter roller 2 [m]
d6 = Diameter silinder berpori [m]
dθ = Sudut kontak antara sabuk dan pulley penggerak [rad]
F = Gaya Tangensial pada pasak [N]
F = Gaya Total yang terjadi pada poros [N]
F = Gaya untuk kekuatan plat [N]
F1 = Gaya untuk transverse joint [N]
F2 = Gaya untuk parallel joint [N]
F1 = Gaya tegang sabuk pada sisi kencang [N]
F2 = Gaya tegang sabuk pada sisi kendor [N]
FC = Centrifugal force [N]
Fc = Gaya untuk memutar roll conveyor [N]
Fs = Gaya maksimal sabuk [N]
Ft = Gaya total belt [N]
xx
g = Gaya gravitasi [N]
k = d/D
𝐾𝑚 = Faktor kejut momen lentur
𝐾𝑡 = Faktor kejut momen punter
Ksb = Keliling silinder berpori [mm]
li = Lebar ikan bandeng [m]
l = Panjang las [mm]
L = Panjang Pasak, [mm = 3,5 d]
L = Panjang sabuk total [mm]
li = Lebar rata-rata ikan yang diumpankan [mm]
m = Massa sabuk -v [Kg]
mc = Massa roll conveyor [Kg]
msb = Massa silinder berpori [Kg]
n = Jumlah putaran [n]
n = putaran poros [rpm]
n0 = Kecepatan putar motor listrik [rpm]
n1 = Kecepatan putar keluaran reducer [rpm]
n2 = Kecepatan putar pulley pada conveyor [rpm]
n3 = Kecepatan putar screw conveyor [rpm]
nb = Kecepatan putar belt conveyor [rpm]
nsb = Kecepatan putar silinder berpori [rpm]
Ni = Jumlah Ikan yang Dipisahkan
θ = Sudut kontak sabuk-v dan pulley [°]
θ1 = Sudut kontak belt conveyor dengan roller penggerak utama [°]
θ1 = Sudut kontak belt conveyor dengan roller penggerak utama [rad]
θ2 = Sudut kontak belt conveyor dengan roller penggerak 2 [°]
θ2 = Sudut kontak belt conveyor dengan roller penggerak 2 [rad]
θ4 = Sudut kontak belt conveyor dengan silinder berpori [°]
pi = Panjang Ikan Bandeng [m]
P1 = Daya untuk memisahkan daging ikan dari tulang ikan [Watt]
P2 = Daya untuk memutar roller conveyor [Watt]
xxi
P3 = Daya total untuk memutar roller conveyor [Watt]
P = Kekuatan sambungan las [kN]
P = Daya [Watt]
P = Daya yang ditransmisikan oleh sabuk-v [Watt]
Pi = Gaya tekan maksimal ikan [N]
Pd = Daya rencana [watt]
pi = Panjang rata-rata ikan yang diumpankan [mm]
ρ = massa jenis sabuk-v [kg/m3]
ρi = Massa jenis ikan [gr/mm3]
Q = Kapasitas proses pemisahan [kg/menit]
rsb = Jari-jari silinder berpori [m]
𝑟1 = jari jari pulley besar [mm]
𝑟2 = jari jari pulley kecil [mm]
s = Tebal plat [mm]
S = Tebal [mm]
sf1 = Safety Factor kekuatan = 6,0
sf2 = Safety Factor konsentrasi tegangan = 1,3-3,0
t = waktu [s]
t = Tebal pasak [mm]
t = Tebal sabuk-v [mm]
ti = Tebal daging ikan bandeng [mm]
t = Waktu proses pemisahan [s]
t = tebal leher las [mm]
T = Torsi [Nm]
T1 = Gaya tarikan sabuk-v sisi kencang [N]
T2 = Gaya tarikan sabuk-v sisi kendor [N]
T3 = Gaya tegang belt conveyor sisi kencang pada roller penggerak utama [N]
T3 = Gaya Tegang Belt Conveyor Sisi Kendor pada Roller Penggerak 2 [N]
T4 = Gaya Tegang Belt Conveyor Sisi Kencang pada Roller Penggerak 2 [N]
T4 = Gaya Tegang Belt Conveyor Sisi Kendor pada Roller Penggerak 3 [N]
T5 = Gaya Tegang Belt Conveyor Sisi Kencang pada Roller Penggerak 3 [N]
T6 = Gaya tegang belt conveyor sisi kendor pada roller penggerak utama [N]
xxii
Tc = Gaya sentrifugal sabuk-v [N]
Tt1 = Gaya total tarikan sabuk-v [N]
σtm = Tegangan Tarik maksimal sabuk [N/mm²]
σtm = Tegangan Tarik maksimum poros [N/mm²]
σt = Tegangan Tarik yang diijinkan [N/mm2]
τg = Tegangan geser izin [N/mm²]
T = Torsi [Nm]
μ = Koefisien gesek antara sabuk-v dan pulley
μ = Koefisien gesek antara sabuk dan roller
μ = Koefisien gesek belt conveyor dan roller
v = kecepatan linear sabuk [m/s]
v1 = Kecepatan linier sabuk-v [m/s]
Vi = Volume ikan yang diumpankan [mm3]
wi = Berat daging per ikan bandeng [kg]
ω = Kecepatan sudut [rad/s]
x = jarak antara pulley [mm]
xxiii
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Pengolahan daging ikan sering dijumpai di daerah pesisir dan usaha
pengelolaan ikan menggunakan cara atau metode yang tradisional dalam
pengolahan daging ikan. Beberapa kendala dalam proses pengolahan ikan seperti
yang dilakukan oleh Home Industry New Istiqomah yang memproduksi otak-otak
bandeng dan bakso ikan yang berlokasi di Jalan Dworowati, Krobakan, Semarang
terutama untuk jenis ikan-ikan berukuran kecil yaitu kesulitan dalam proses
pemisahan daging ikan dari tulangnya.
Pemisahan daging ikan secara manual menggunakan tangan akan
membutuhkan waktu yang relatif lama sehingga dapat menurunkan kualitas daging
ikan. Selain memerlukan waktu produksi yang lama yaitu 6 - 7 menit untuk satu
ekor ikan bandeng dengan berat ±0,175-0,2 kg, proses pemisahan daging ikan dari
tulangnya secara manual juga membutuhkan tenaga kerja yang banyak sehingga
diperlukan biaya produksi lebih untuk memberikan upah tenaga kerja. Home
Industry New Istiqomah otak-otak bandeng dan bakso ikan mampu memproduksi
± 10 Kg/hari. Angka ini belum mampu memenuhi kebutuhan konsumen karena
jumlah permintaan konsumen yang semakin meningkat. UMKM Home Industry
New Istiqomah otak-otak bandeng dan bakso , namun hal tersebut tidak dapat
tercapai apabila masih menggunakan metode tradisional dalam pengolahan ikan.
Alat rancang bangun pemisah daging ikan dari tulang ikan sebelumnya
sudah pernah dibuat pada tahun 2016. Setelah di uji coba, alat tersebut berhasil
berjalan sesuai dengan fungsinya. Tetapi hasil yang diperoleh (daging yang terpisah
dari tulangnya) belum mencapai kapasitas yang seharusnya bisa tercapai yaitu 10
Kg/hari. Oleh karena itu untuk memaksimalkan kinerja mesin dan tingkat
produktivitas yang dihasilkan, dibuatlah modifikasi dari mesin sebelumnya.
Modifikasi rancang bangun mesin pemisah daging ikan dari tulang ikan
dengan motor penggerak 1 HP, menambah beberapa perbaikan dari tahun
sebelumnya yaitu dengan mengubah mekanisme penggerak mesin dan penambahan
screw conveyor pada mesin yang berfungsi untuk pengeluaran daging yang
terpisah, serta penambahan stopper.
2
1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan uraian di atas penulis menemukan beberapa permasalahan
yang ada, yaitu:
a. Bagaimana cara membuat prototipe pemisah Daging ikan dari tulang ikan
yang sederhana dan sangat membantu proses produksi?
b. Bagaimana cara menerapkan teknologi pemisah Daging ikan dari tulang
ikan dengan memanfaatkan conveyor belt dan screw conveyor?
1.3 Tujuan
Sesuai dengan latar belakang dan permasalahan di atas, maka tujuan yang
akan tercapai melalui program ini adalah:
a. Modifikasi mesin pemisah daging ikan dari tulang ikan dengan penambahan
komponen dan mengubah mekanisme pemisah daging ikan bandeng dari
tulang ikan.
1.4 Manfaat
Adapun manfaat dari pembuatan teknologi pemisah daging ikan dari tulang
ikan ini adalah sebagai berikut :
a. Mesin pemisah daging ikan dari tulang ikan ini memiliki produktivitas lebih
tinggi hingga 12 kg/hari. dibandingkan dengan menggunakan cara
konvensional yang hanya 10 kg/hari. Hal ini dapat meningkatkan
pendapatan home industry
b. Mesin pemisah daging ikan dari tulang ikan dibuat dengan menggunakan
bahan stainless steel sehingga produksi ikan yang dihasilkan dapat terjaga
kualitasnya dan lebih higienis
c. Peningkatan kapasitas produksi ini akan memberi dampak langsung
terhadap kebutuhan tenaga pemasaran sehingga memberi dampak positif
karna dapat menyerap tenaga kerja
1.5 Pembatasan Masalah
Untuk pembatasan masalah yang tertuju dan terkonsentrasi, maka tugas
akhir ini hanya disajikan pembahasan sebagai berikut :
a. Mesin ini hanya memisahkan daging ikan bandeng dari tulang ikan
b. Mesin ini menggunakan motor listrik 1 fase 1 HP 220 Volt
3
1.6 Metodologi
Untuk mencapai tujuan dan manfaat di atas maka kami menggunakan
metodologi di bawah ini :
 Perencanaan
 Jurnal – Jurnal
Studi Literatur mekanisme
 Artikel Ilmiah penggerak
mesin
 Perencanaan sistem
pemasukan/pengumpan  Pemilihan Bahan
dan pengeluaran daging  Pembuatan
serta tulang ikan Rangka
Perencanaan
 Perencanaan
mekanisme pemisah
daging dan tulang
 Pembuatan hopper
 Pembuatan roll
Pembuatan
 Pembuatan screw
conveyor
 Memasang conveyor belt

Perakitan  Memasang roll dan screw
conveyor
 Memasang motor dan

reducer
 Memasang pulley dan v
belt
A
4
 Menguji kinerja mesin

apakah sudah sesuai
fungsi yang diinginkan
Pengujian atau belum
 Menguji kapasitas mesin
dalam memisahkan daging
ikan dari tulang ikan
Perbaikan Alat
 Produktivitas Mesin
Evaluasi
 Keandalan Mesin
Tidak
Sesuai
Produktivitas
dan Keandalan
Mesin
Ya
Pembuatan Laporan
Tugas Akhir
Gambar 1.1 Diagram Alir Metodologi
Dengan berbagai latar belakang dan permasalahan di atas maka kami

merancang bangun alat atau pembaharuan alat yang sudah ada yaitu dengan
judul “Modifikasi Rancang Bangun Mesin Pemisah Daging Ikan dari Tulang
Ikan Dengan Motor Penggerak 1 [HP]”. Dengan alat ini diharapkan akan dapat
membantu mengatasi permasalahan dan teknologi tepat guna bagi usaha kecil
menengah.
5
1.7 Sistematika Penulisan

Dalam penulisan tugas akhir ini terbagi dalam bab – bab yang
menguraikan secara rinci dari proposal tugas akhir. Adapun sistematika
penulisan yang digunakan berupa : BAB I pendahuluan, membahas tentang latar
belakang yang terdiri dari perumusan masalah, manfaat, tujuan yang ingin dicapai,
pembatasan masalah, dan sistematika penulisan laporan. BAB II tinjauan pustaka,
membahas tentang rumus - rumus yang digunakan untuk perhitungan dari
bermacam aspek yang berhubungan dengan mesin yang akan dibuat. BAB III
kegiatan dan pelaksanaan, menjelaskan tentang tahapan proses perancangan
modifikasi mesin, tahapan pembuatan bagian mesin seperti pembuatan roller,
hopper, dsb. Serta tahapan pada sistem transmisi dan tahapan hasil unjuk kerja dari
alat yang dibuat. BAB IV analisa dan pembahasan, data yang didapatkan dari hasil
pengujian, kemudian menganalisis berapa kapasitas produksi yang dihasilkan
mesin dan keandalan mesin pemisah daging ikan dari tulang ikan. BAB V penutup,
Berisi tentang kesimpulan dan saran tentang tujuan yang sudah dirumuskan.
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Road Map Penelitian
Road Map (Peta Jalan) membantu menetapkan prioritas untuk perbaikan
dan memandu pelaksanaan perbaikan ini (Hauge, 2000). Road map merupakan
sebagai pedoman agar pekerjaan sesuai dengan target dan sebagai pembanding atas
penelitian-penelitian yang dikerjakan orang lain. Road map ini bertujuan untuk
penunjukan atau peta tentang susunan rancangan kerja yang akan dilakukan dalam
proses perbaikan mesin pemisah daging ikan dari tulang ikan.
Gambar 2.1 Mesin Pemisah Daging Ikan dari Tulang Ikan

Rancang bangun mesin pemisah daging ikan (fish bone separator) berdaya
listrik rendah telah dikembangkan untuk mendapatkan mesin yang aplikatif untuk
pengolahan ikan skala kecil-menengah (Bakti, 2013). Penggunaan daya yang
rendah menyebabkan mesin ini dapat digunakan untuk industri skala kecil atau
rumahan. Proses pemisahan duri ikan menggunakan mesin ini sangat berguna
karena dapat mempersingkat waktu pemisahan dan proses manual menggunakan
pinset atau pencabut duri dapat digantikan dengan mesin ini.
Mesin pemisah daging ikan dalam mekanisme pemisahnya menggunakan
lubang pada silinder (silinder berpori). Daging ikan yang dipisahkan dari durinya
tentu akan lebih maksimal jika pada lubang silinder berpori membentuk sudut
potong, Seperti pada mesin pengiris tempe didapatkan sudut terbaik pengirisan
7
adalah sebesar 30⁰ dari hasil pengujian yang dilakukan dengan variasi sudut 10⁰,
20⁰, dan 30⁰ (Catur, 2010).
Mesin pemisah duri ikan ini juga dilengkapi dengan mekanisme
pemindahan/ pengeluaran hasil pemisahan untuk mempermudah operator dalam
mengambil hasil dari daging ikan yang telah dipisahkan dari durinya. Mekanisme
perangkat berbentuk heliks khusus seperti sekrup conveyor/ screw conveyor
bergerak sepanjang sumbu longitudinal atau pusatnya menghasilkan pergerakan
material di sepanjang alat (Joseph, 1987). Mekanisme tersebut sangat cocok
diimplementasikan pada mesin pemisah daging ikan dari tulang ikan.
Alat pemisah daging ikan dibuat berdasarkan prinsip pemisahan daging ikan
dengan tulang dan kulitnya yaitu dengan memaksa daging ikan masuk melalui pori-
pori pada permukaan silinder (perforated drum) dengan mengombinasikan gaya
tekan dan gaya geser sehingga posisi ikan ter himpit di antara permukaan silinder
yang berlubang/berpori dan sabuk penekan. Hal ini memberikan kesempatan untuk
ekstrusi daging melalui lubang-lubang tersebut, sehingga tidak hanya tulang, tetapi
kulit juga tetap berada di bagian luar silinder (Booman et al., 2010), setelah motor
penggerak mesin fish bone separator dinyalakan dan silinder pemisah berputar,
maka ikan yang telah disiangi diumpankan pada intake hopper dan masuk ke bagian
pemisah. Sabuk penekan akan menekan ikan bersama dengan silinder pemisah, dan
memisahkan daging dari kulit dan tulang ikan. Daging ikan akan masuk ke silinder
pemisah melalui lubang perforasi, sedangkan tulang dan kulit ikan akan dibawa
oleh sabuk penggiling ke bagian pengeluaran tulang.
2.2 Kajian Pustaka

2.2.1 Dasar Teori
Suatu mesin memerlukan perencanaan yang cermat dalam perhitungan,
pemilihan bahan baku, kekuatan dan ukuran. Teori-teori yang berhubungan dengan
mesin, dibuat dijadikan landasan dalam proses merancang konstruksi alat atau
menghasilkan suatu mesin yang baik, kuat, dan aman.
Dasar teori merupakan bagian yang menjadi dasar bahan pustaka yang
relevan dengan permasalahan yang ada dan bersumber dari jurnal ilmiah yang asli.
Dasar teori dapat berbentuk uraian kualitatif, model matematis, atau persamaan-
8
persamaan yang berkaitan dengan permasalahan yang ada. Perancangan model

Shigley-Mitchell merupakan metode proses yang kami gunakan dalam perancangan
mesin ini. Perhitungan komponen - komponen penggerak seperti motor listrik,
sabuk dan pulley, dsb.
a. Motor Listrik
Prinsip kerja motor listrik menurut (United Nations Environment (UNEP),
2006) adalah:
1) Arus listrik dalam medan magnet akan memberikan gaya
2) Jika kawat yang membawa arus dibengkokkan menjadi sebuah
lingkaran/loop, maka kedua sisi loop, yaitu pada sudut kanan medan
magnet, akan mendapatkan gaya pada arah yang berlawanan.
3) Pasangan gaya menghasilkan tenaga putar/torque untuk memutar
kumparan.
4) Motor-motor memiliki beberapa loop pada dinamonya untuk
memberikan tenaga putaran yang lebih seragam dan medan magnetnya
dihasilkan oleh susunan elektromagnetik yang disebut kumparan medan.
b. Conveyor Belt
Belt conveyor pada dasarnya merupakan peralatan yang terdiri dari sabuk
yang tahan terhadap pengangkutan benda padat. Sabuk yang digunakan
pada belt conveyor ini dapat dibuat dari berbagai jenis bahan misalnya dari
karet, plastik, kulit ataupun logam yang tergantung dari jenis dan sifat bahan
yang akan diangkut. Untuk mengangkut bahan -bahan yang panas, sabuk
yang digunakan terbuat dari logam yang tahan terhadap panas. Karakteristik
belt conveyor adalah sebagai berikut :
1) Jarak tempuh dapat bermil-mil.
2) Kecepatan s/d 5,08 m/detik = 1000 ft/menit.
3) Kapasitas s/d 4539 metric ton/jam = 5000 ton/jam.
4) Kemiringan : maksimum 30o, biasanya 18-20o
5) Bahan yang ditransfer tidak mengalami pengecilan ukuran.
6) Sederhana, paling banyak digunakan.
7) Sudut naik (elevasi) terbatas.
9
8) Baik untuk mengangkut tepung, granula, gumpalan.

9) Tidak baik untuk mengangkut bahan yang mudah terbawa angin.
c. Screw Conveyor
Jenis conveyor yang paling tepat untuk mengangkut bahan padat berbentuk
halus atau bubur adalah conveyor sekrup (screw conveyor). Alat ini pada
dasarnya terbuat dari pisau yang berpilin mengelilingi suatu sumbu
sehingga bentuknya mirip sekrup. Pisau berpilin ini disebut flight. Untuk
mendapatkan conveyor panjang yang lebih sederhana dan murah, biasanya
conveyor tersebut itu disusun dari conveyor-conveyor pendek. Sepasang
conveyor pendek disatukan dengan sebuah penahan yang disebut hanger
dan disesuaikan pasangan pilinannya. Tiap conveyor pendek mempunyai
standar tertentu sehingga dapat dipasang dengan conveyor pendek lainnya,
yaitu dengan cara memasukkan salah satu poros sebuah conveyor ke lubang
yang terdapat pada poros conveyor yang satunya lagi.
2.2.2 Dasar Perhitungan

a. Perhitungan Daya
1) Kecepatan Sudut
Kecepatan sudut adalah sudut yang ditempuh oleh sebuah titik yang
bergerak di tepi lingkaran persatuan waktu.
2𝜋𝑛
ω=
60
Keterangan:
ω = kecepatan sudut [rad/s]
n = putaran poros [rpm]
2) Menghitung Percepatan Sudut (α)
∆ω
α=
∆𝑡
10
Keterangan:
α = Percepatan sudut [rad/s2]
∆ω = Perubahan kecepatan sudut [rad/s]
∆t = Perubahan waktu [s]
3) Torsi (T)
Torsi adalah kemampuan sebuah gaya untuk membuat benda melakukan
gerak rotasi.
60 𝑃
T=
2. π. n
Keterangan:
T = Torsi [Nm]
P = Daya yang ditransmisikan [Watt]
n = Jumlah putaran [n]
4) Daya Putaran
𝑃 = 𝑇. 𝜔
Keterangan:
P = Daya [watt]
T = Torsi [Nm]
ω = kecepatan sudut [rad/s]
(Khurmi, 2005: 50)
b. Perhitungan Sabuk dan Pulley

Suatu mesin pasti membutuhkan mekanisme untuk menggerakkan agar
mesin mampu bekerja sesuai dengan yang dirancang, seperti pada sabuk dan
pulley. Berikut adalah cara perhitungan pada sabuk dan pulley.
11
1) Perhitungan Pulley
Diagram benda bebas untuk perhitungan pulley ditunjukkan oleh gambar
2.1 adalah sebagai berikut:
Gambar 2.2 DBB Perhitungan Pulley
𝑖 = 𝑉1 = 𝑉2
𝜋𝑑1 𝑛1 𝜋𝑑2 𝑛2
𝑖 =( )=( )
60 60
𝑛2 𝑑1
𝑖 =( )=( )
𝑛1 𝑑2
Keterangan:
d1 = Diameter Driver [mm]
d2 = Diameter Driven [mm]
n1 = Kecepatan Driver [rpm]
n2 = Kecepatan Driven [rpm]
(Khurmi, 2005 : 686)
2) Perhitungan Sabuk
Sabuk (belt) di dalam elemen mesin sering disebut sebagai sabuk penggerak,
yaitu suatu peralatan dari mesin-mesin yang bekerjanya berdasarkan
geseran. Melalui geseran ini antara pulley dengan sabuk penggerak, gaya
melingkar (circumferensial) dapat dipindahkan dari pulley penggerak ke
pulley yang digerakkan. Perpindahan gaya ini tergantung dari tekanan sabuk
penggerak ke permukaan pulley, maka ketegangan dari sabuk penggerak
12
sangatlah penting dan apabila terjadi slip kekuatan geraknya akan

berkurang.
a) Panjang Sabuk Terbuka (L)
Gambar 2.3 Panjang Sabuk
𝑂1 𝑀 𝑂1 𝐸 − 𝐸𝑀 𝑟1 − 𝑟2
sin 𝛼 = = =
𝑂1 𝑀 𝑂1 𝑂2 𝑥
Panjang Sabuk = busur EJG + Busur FKH + EF + GH
(𝑟1 − 𝑟2 )2
𝐿 = 𝜋(𝑟1 + 𝑟2 ) + 2𝛼(𝑟1 − 𝑟2 ) + 2𝑥 −
𝑥
Keterangan:
L = Panjang sabuk total [mm]
𝑟1 = jari jari pulley besar [mm]
𝑟2 = jari jari pulley kecil [mm]
x = jarak antara pulley [mm]
(Khurmi, 2005: 686)
b) Kecepatan Linier Sabuk (v)
Perhitungan kecepatan linear sabuk dapat dihitung dengan menggunakan
rumus:
𝜋. 𝑑. 𝑛
𝑣=
60
Keterangan:
d = diameter pulley motor listrik [mm]
n = kecepatan putar motor listrik [rpm]
(Khurmi, 2005: 733
)
13
c) Perhitungan Gaya sentrifugal Sabuk (Fc)

Perhitungan gaya sentrifugal pada sabuk dapat dihitung menggunakan
rumus:
Fc = m.dθ.v2
Keterangan:
FC = Gaya sentrifugal [N]
m = Massa sabuk [Kg]
dθ = Sudut kontak antara sabuk dan pulley penggerak [⁰]
(Khurmi, 2005: 753)
d) Perhitungan gaya maksimal sabuk (Fs)
Fs = 𝜎𝑡𝑚 . A
Keterangan:
Fs = Gaya maksimal sabuk [N]
σtm = Tegangan maksimal sabuk [N/mm²]
A = Luas penampang sabuk [mm2]
(Khurmi, 2005 : 732)
e) Daya yang ditransmisikan oleh sabuk
Gambar 2.4 Gaya – gaya pada sabuk
P = (F1 – F2).v
14
Keterangan:
P = Daya yang ditransmisikan [Watt]
F1 = Gaya tegang sabuk pada sisi kencang [N]
F2 = Gaya tegang sabuk pada sisi kendor [N]
𝑟1 = jari – jari pulley penggerak [mm]
𝑟2 =jari – jari pulley yang digerakkan [mm]
(Khurmi, 2005 : 688)
f) Perhitungan gaya sabuk sisi kencang (𝐅𝟏)
F1 = F𝑆 – F
Keterangan:
F1= Gaya sabuk sisi kencang [N]
FS = Gaya maksimum sabuk [N]
FC = Gaya sentrifugal sabuk [N]
g) Perhitungan Gaya Tegang Maksimum Sabuk

Perhitungan gaya tegang maksimum pada sabuk dapat dihitung
menggunakan rumus:
Fs = σtm . A
Keterangan:
Fs = Gaya tegang maksimum [N]
σtm = Tegangan tarik maksimum sabuk [N/mm²]
A = Luas penampang sabuk, [mm²]
(Khurmi, 2005: 732)
h) Gaya total sabuk
F𝑡 = F1 + F𝐶
Keterangan:
Ft = Gaya total belt [N]

F1 = Gaya tegang sabuk sisi kencang [N]
Fc = Gaya sentrifugal [N]
(Khurmi, 2005: 717)
15
c. Kopling
Kopling berasal dari kata couple yang artinya menggabungkan. Dua poros
(penggerak dan yang digerakkan) digabungkan atau dihubungkan satu sama
lain dengan maksud untuk meneruskan daya. Kopling dibedakan menjadi 2
(dua) macam tipe, yaitu: kopling tetap (permanent coupling), dan kopling
tak tetap seperti clutch. Kopling tetap biasanya tidak untuk dilepas-lepas
sambungannya kecuali bila diadakan reparasi atau perbaikan.
𝜋 𝐷 4 −𝑑4 𝜋
𝑇 = 16 . 𝜏𝑔 + [ ] = 16 𝜏𝑔 ⌊𝑙 − 𝑘 4 ⌋
𝐷
𝐿 3,5. 𝑑
1= =
2 2
𝑑
𝑇 = 1. 𝑤. 𝜏̅𝑔 . 2 (Geser pada pasak)
𝑡 𝑑
𝑇 = 1. . 𝜏𝑐 . (Tekanan bidang pada pasak)
2 2
(Khurmi, 2005: 491)
Keterangan:
T = Torsi [Nmm]
D = Diameter Bus / Sleeve = 2d + 13 [mm]
L = Panjang Pasak, [mm = 3,5 d]
t = Tebal pasak [mm]
𝜏̅𝑔 = Tegangan geser izin [N/mm²]
k = d/D
d. Poros
Poros merupakan sebuah komponen yang berfungsi untuk meneruskan daya

dan putaran yang dihasilkan oleh motor penggerak. Untuk merencanakan
poros lurus maka harus mempertimbangkan adanya faktor kejut momen
lentur (Km) dan faktor kejut momen puntir (Kt).
5,1
𝑑³ = √(𝐾𝑚 × 𝑀)2 + (𝐾𝑡 × 𝑇)²
𝜏̅𝑔
16
Keterangan:
𝑑 = Diameter poros [mm]
𝐾𝑚 = Faktor kejut momen lentur
𝐾𝑡 = Faktor kejut momen puntir
𝑇 = Torsi [Nm]
𝜏̅𝑔 = Tegangan geser izin [N/𝑚𝑚2]
Gambar 2.5 Poros yang Ditopang oleh Dua Bantalan Bola
(Sularso, Elemen Mesin 2008)

1) Tegangan Izin pada Poros
Mencari besar tegangan geser (τ) yang diizinkan menggunakan persamaan:
𝜎𝑡
𝜏̅𝑔 =
𝑠𝑓1 − 𝑠𝑓2
Keterangan:
𝜏̅𝑔 = Tegangan geser izin [N/mm²]
σtm = Tegangan Tarik maksimum poros [N/mm²]
sf1 = Safety Factor kekuatan = 6,0
sf2 = Safety Factor konsentrasi tegangan = 1,3-3,0
2) Torsi Pada Poros

Torsi yang dibutuhkan untuk menggerakkan poros dapat dihitung dengan
rumus:
𝑑
𝑇 = 𝐹𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 .
2
(Khurmi, Machine Design 2005)
Keterangan:
T = Torsi [Nmm]
F = Gaya Total yang terjadi pada poros [N]
17
3) Perhitungan Kecepatan Sudut pada Poros
Kecepatan sudut yang terjadi pada poros (ω) dapat dihitung dengan rumus:
2×𝜋×𝑛
𝜔=
60
Keterangan:
ω = Kecepatan sudut poros [Rad/s]
n = Kecepatan putar poros [Rpm]

4) Perhitungan Daya yang dibutuhkan Poros
Perhitungan daya yang dibutuhkan pada poros dapat dihitung dengan
menggunakan rumus:
P = T. ω

Keterangan:
P = Daya untuk menggerakkan poros [Watt]
T = Torsi yang terjadi pada poros [Nm]
ω = Kecepatan sudut pada poros [Rad/s]
e. Pasak
Gambar 2.6 Penampang Pasak pada Poros
1) Perhitungan Gaya Tangensial Pasak

Pada gambar 2.5 terlihat penampang pasak dan poros dan dapat digunakan
untuk perhitungan gaya tangensial pada pasak dengan menggunakan rumus:
18
𝑇
𝐹=
𝑑𝑆 /2
Keterangan:
F = Gaya Tangensial pada pasak [N]
T = Torsi pada poros [Nmm]
ds = Diameter poros [mm]
2) Perhitungan Tegangan Geser Pasak

Tegangan geser pada pasak dengan menggunakan rumus:
𝐹
𝜏𝑔 =
𝑏. 𝑙
Keterangan:
τg = Tegangan geser [N/mm2]
F = Gaya Tangensial pasak [N]
b = Lebar pasak [mm]
l = panjang pasak [mm]
3) Perhitungan Tegangan Geser Pasak Izin
Perhitungan tegangan geser pasak yang diizinkan dengan menggunakan
rumus:
𝜎𝑡
𝜏̅𝑔 =
𝑆𝑓1 − 𝑆𝑓2
Keterangan:
𝜏̅𝑔 = Tegangan Geser Izin Pasak [N/mm2]
𝜎tm = Tegangan tarik bahan pasak [N/mm2]
Harga untuk pasak Sf1 = 6 Sf2 = 3

𝑆𝑓1 = Faktor keamanan untuk pengaruh masa
𝑆𝑓2 = Faktor keamanan untuk pengaruh kekasaran dan alur pasak
19
f. Menghitung Kekuatan Las

1) Kekuatan Fillet Joint (Terhadap Tarik)
Gambar 2.7 Penampang Las
Keterangan:
S = Tebal [mm]
L = Panjang [mm]
𝐵𝐷 1 𝑡
Sin 45° = → 𝐵𝐷 = √2. 𝐵𝐶 = , Karena BC = t
𝐵𝐶 2 √2
𝑡. 𝑙
Luas min = BD × 1 =
√2
𝑡. 𝑙 𝑡. 𝑙
F= . 𝜎𝑡 atau F ≤ . 𝜎𝑡 (untuk 𝑠𝑖𝑛𝑔𝑙𝑒 𝑓𝑖𝑙𝑙𝑒𝑡)
√2 √2
2) Kekuatan Parallel Joint

Untuk Single Parallel:
𝑡. 𝑙 𝑡. 𝑙
F= . 𝜎𝑔 atau F≤ . 𝜎𝑔
√2 √2
Untuk Double Parallel:
2. 𝑡. 𝑙 2. 𝑡. 𝑙
F= . 𝜎𝑔 atau F≤ . 𝜎𝑔
√2 √2
20
Gambar 2.8 Las Parallel Fillet
3) Kekuatan untuk Kasus Kombinasi
Gambar 2.9 Las Kombinasi
2. 𝑡. 𝑙1
F1 = . 𝜎𝑡
√2
2. 𝑡. 𝑙2
F2 = . 𝜎𝑔
√2
F = 𝐹1 + 𝐹2
(Khurmi, 2005: 350)
Keterangan:
F1 = Gaya untuk transverse joint [N]
F2 = Gaya untuk parallel joint [N]
F = Gaya untuk kekuatan pelat [N]
T = Tebal Pelat [mm]
B = lebar pelat [mm]
21
g. Menghitung Kapasitas Produksi
Kapasitas Proses Pemisahan:
𝜌𝑖 × 𝑉𝑖
Q=
𝑡
Keterangan:
Q = Kapasitas proses pemisahan [g/s]
ρi = Massa jenis ikan [gr/mm3]
Vi = Volume ikan yang diumpankan [mm3]
Vi = pi × li × ti
ρi = Panjang rata-rata ikan yang diumpankan [mm]
li = Lebar rata-rata ikan yang diumpankan [mm]

ti = Tebal daging ikan yang diumpankan [mm]
t = Waktu proses pemisahan [s]
h. Analisa Biaya Produksi

Break Even Point (BEP) adalah suatu analisis yang bertujuan untuk
menemukan titik dalam kurva biaya-pendapatan yang menunjukkan biaya
sama dengan pendapatan. Titik tersebut disebut sebagai break-even point.
Dengan mengetahui titik pulang pokok, analis dapat mengetahui pada
tingkat volume penjualan atau pendapatan berapa perusahaan mencapai titik
impasnya, yaitu tidak rugi tetapi tidak juga untung.
Adapun biaya-biaya yang diperlukan untuk menghitung dan menganalisis
besarnya Break Even Point antara lain:
1) Biaya tetap (Fixed Cost)
Biaya tetap atau fixed cost adalah biaya yang dikeluarkan dengan besaran
yang tetap, dan tidak bergantung dari volume penjualan, sekalipun tidak
dilakukan penjualan. Biaya tetap merupakan biaya yang nilainya tidak
berubah terhadap biaya yang dikenakan dalam pembuatan alat.
Biaya tetap = biaya pembuatan mesin + harga sewa tempat
22
2) Biaya Tidak Tetap (Variable Cost)

Biaya tidak tetap atau variable cost adalah biaya yang besarnya bervariasi
sesuai dengan jumlah unit yang di produksi atau di jual dan bergantung pada
volume penjualan produk
3) Pendapatan
Pendapatan (revenue) merupakan elemen lain dalam analisis pulang pokok,
besarnya bertambah sesuai dengan pertambahan volume penjualan. Dalam
analisis pulang pokok, biaya dan pendapatan diasumsikan berbentuk garis
kurva linear.
BAB III
METODE PELAKSANAAN
3.1 Pemilihan Alternatif Desain
3.1.1 Tahapan Perancangan
Metode yang kami gunakan dalam perancangan dan pembuatan mesin
pemisah daging ikan dan tulang ikan ini adalah dengan menggunakan metode
proses perancangan model Shigley-Mitchell (Shigley, 2008: 6).
Gambar 3.1 Proses Perancangan Shigley-Mitchell (Shigley, 2008: 6)

Berikut merupakan penjelasan tentang flow chart proses perancangan menurut
Shigley-Mitchell:
a. Identification of need (Identifikasi Kebutuhan)
Proses perancangan dimulai dengan diidentifikasikannya suatu

kebutuhan akan suatu produk oleh seseorang, yang menyadari adanya suatu
23
24
problem yang akan terpecahkan jika diciptakan produk baru atau modifikasi
produk yang telah ada.
b. Definition of problem (Perumusan Masalah)
Pada tahapan ini kegiatan yang dilakukan adalah merumuskan masalah

tentang produk yang dibutuhkan, yang akan menghasilkan arahan
perancangan sekaligus menentukan spesifikasi produk yang akan dirancang,
seperti prestasi kerja yang harus dicapai, fungsi dan lain-lain.
c. Synthesis (Sintesis)
Tahap sintesis merupakan tahap pencarian macam atau bentuk produk

yang dapat memenuhi kebutuhan seperti yang telah didefinisikan diatas.
Pada langkah ini dicoba ditemukan sebanyak mungkin alternatif tentang
konsep produk.
d. Analysis & Optimalization (Analisis & Optimalisasi)
Beberapa alternatif konsep produk pada tahap sintesis kemudian dipilih

untuk dianalisis lebih lanjut. Analisis ini meliputi analisis gaya, tegangan,
deformaasi, dan lain-lain. Sistem yang direncanakan harus dianalisa untuk
mengetahui apakah performan (pembuatan) yang diperoleh berdaya guna
sesuai dengan spesifikasi. Kalau analisa itu belum menunjukkan paling
optimum, prosedur sintesa harus diulang lagi.
e. Evaluation (Evaluasi)
Hasil dari langkah analisis dan sintesis dievaluasi atau diukur terhadap
spesifikasi yang telah ditentukan. Pada langkah ini dapat timbul keperluan
dibuatnya model atau prototype untuk maksud pengukuran kualitas,
keandalan, dan beberapa kriteria lainnya.
f. Presentation (Presentasi)
Langkah akhir dari proses perancangan adalah langkah presentasi,

yakni kegiatan menyusun dokumen hasil perancangan dalam bentuk gambar
25
lengkap atau gambar kerja (Working drawing), daftar komponen, spesifikasi

bahan, dan informasi lainnya untuk keperluan proses pembuatan.
3.1.2 Pertimbangan Desain
Berdasarkan Latar Belakang serta permasalahan yang ada, selanjutnya

alternatif desain ini dibandingkan untuk dipilih yang paling baik digunakan untuk
dibuat. Berikut adalah alternatif desain yang di buat:
a. Desain Mesin Sebelumnya
Gambar 3.2 Desain Mesin Sebelumnya

Keterangan Gambar:
1. Pillow Block 10. Shaft
2. Belt Conveyor 11. Ulir Pendorong Daging
3. Cover 12. Coupling
4. Frame 13. Reducer
5. Cover Depan 14. Motor Penggerak (Motor
6. Silinder Berpori Listrik)
7. Roller conveyor 15. Hopper Daging Masuk
8. Pulley 16. Dudukan Cover Depan
9. Key 17. Hopper Daging Keluar
26
Kelebihan :
 Screw conveyor akan membantu keluarnya hasil olahan ikan.
 Hanya terdapat 1 buah pulley yang akan menggerakkan roll driver,

sehingga menghemat biaya.
 Sudah dilengkapi cover sehingga mesin lebih aman
Kekurangan :
 Penekanan daging ikan kurang maksimal
 Daging ikan menempel di roller blade
b. Desain Modifikasi Mesin

11 12
13
1
9
2
10
3
7 14
6
8
5
Gambar 3.3 Desain Modifikasi Mesin
Keteragan Gambar
1. Hopper 8. Conveyor Belt
2. Screw conveyor 9. Reducer
3. Pillow Block 10. Body Frame
4. Fish Meat Out 11. Electric Motor
5. Roller conveyor 12. Roller Blade
6. Wheel 13. Stopper
27
7. Fish Bone Out 14. Penyetel Kekencangan Belt

Kelebihan :
 Penekanan pada mekanisme pemisah lebih maksimal
 Roller Blade bekerja lebih maksimal
 Terdapat stopper untuk mencegah ikan menempel pada roller blade
 Dilengkapi Cover sehingga lebih aman
 Screw conveyor akan membantu proses pengeluaran ikan
Kekurangan:
 Harga relatif lebih mahal
3.1.3 Penilaian Alternatif Desain

Dari alternatif desain yang ada dan harus dipilih desain yang baik yang
mampu memenuhi spesifikasi yang telah ditentukan guna memenuhi apa yang telah
direncanakan sebelumnya. Desain yang memiliki nilai terbanyak dianggap sebagai
desain terbaik yang mampu memenuhi kriteria yang diharapkan. Bobot terhadap
ketiga alternatif desain antara lain berdasarkan hal – hal sebagai berikut:
1. A = Fungsi
2. B = Pengoperasian
3. C = Pengerjaan
4. D = Kontruksi
5. E = Biaya
Untuk membandingkan kriteria bobot, salah satu caranya adalah dengan
membandingkan setiap kriteria yang ada satu persatu. Dalam membandingkan tiga
buah kriteria tersebut, kriteria yang lebih penting diberi nilai 1, sedangkan kriteria
kurang penting diberi nilai 0, dan apabila kriteria satu dengan kriteria yang satunya
dianggap sama pentingnya, maka diberi nilai 0.5 untuk tiap – tiap kriteria.
Kemudian nilai yang diperoleh setiap kriteria di jumlahkan. Jumlah yang diperoleh
dari setiap kriteria tersebut digunakan untuk menentukan prosentase kriteria
terhadap semua jumlah nilai kriteria yang ada. Selanjutnya prosentase kriteria
digunakan untuk menentukan bobot. Berikut ini penilaian dari masing-masing
kriteria seperti pada tabel 3.1 berikut ini:
28
Tabel 3.1 Perbandingan nilai prioritas masing–masing kriteria
Kriteria Perbandingan Masing-Masing Kriteria Jumlah Bobot
A 1 1 1 1 4,0 40%
B 0 1 1 0,5 2,5 25%
C 0 0 0,5 0,5 1,0 10%
D 0 0 0,5 1 1,5 15%
E 0 0,5 0,5 0 1,0 10%
Jumlah Nilai Kriteria 10 100%
(Cross, N. Engineering Design Methods: 123 – 125)
Jumlah kombinasi pasangan untuk dibandingkan secara berpasangan adalah 5 buah

sesuai dengan rumus:
𝑛(𝑛−1)
Jumlah nilai =
2
Keterangan :
n = Jumlah Kriteria
k = Bobot
Tabel 3.2 Penilaian masing – masing alternatif desain
Mesin sebelumnya Mesin modifikasi
Bobot
Kriteria Skor Nilai Skor Nilai
(k)
(n) (k.n) (n) (k.n)
Fungsi 40% 1 40% 2 80%
Pengoperasian 25% 5 125% 5 125%
Pengerjaan 10% 1 10% 1 10%
Konstruksi 15% 3 45% 5 75%
Biaya 10% 2 20% 2 20%
Jumlah 100% 8 240% 14 310%
Keterangan nilai setiap kriteria terlampir pada lampiran 6
29
Setelah dilakukan penilaian dari alternatif desain mesin tersebut seperti pada Tabel
3.2. Maka berdasarkan penilaian, didapatkan mesin dengan nilai tertinggi pada
Desain modifikasi mesin.
3.2 Tahap Perhitungan
3.2.1 Perhitungan Kapasitas Produksi
Diketahui:
Panjang Ikan Bandeng (pi) = 200 – 220 [mm]
= 0,2 – 0,22 [m]
Lebar Ikan Bandeng (li) = 50 – 80 [mm]
= 0,05 – 0,08 [m]
Tebal Ikan Bandeng (ti) = 5 – 15 [mm]
= 0,005 – 0,015 [m]
(sumber: http://journal.trunojoyo.ac.id/jurnalkelautan)
Gaya Gravitasi (g) = 9,81 [Kg. m⁄s2 ]

Diameter Silinder Berpori (dsb) = 240 [mm] = 0,24 [m]
 Keliling Silinder Berpori (Ksb)
K 𝑠𝑏 = 𝜋 ∙ 𝑑𝑠
K 𝑠𝑏 = 𝜋 ∙ 240 [𝑚𝑚]
K 𝑠𝑏 = 753,6 [𝑚𝑚]
 Jumlah Ikan yang Dipisahkan (Ni)
𝐾𝑠
𝑁𝑖 = 𝑃𝑖
753,6 [𝑚𝑚]
𝑁𝑖 = 220 [𝑚𝑚]
𝑁𝑖 = 3,425
Jadi dalam 1 kali putaran silinder berpori, akan memisahkan daging
ikan dari tulang ikan setara untuk 3 ekor ikan.
 Perhitungan Reducer
Mesin pemisah daging ikan dari tulang ikan menggunakan motor
penggerak dengan spesifikasi sebagai berikut :
Daya =1 [HP]
Kecepatan = 1450 [rpm]
30
Tegangan = 220 [Volt]

Frekuensi = 50 [Hz]
Kecepatan putar motor direduksi menggunakan gear reducer dengan
spesifikasi sebagai berikut :
Rasio Reducer = 1:60
Kecepatan Putar dari Poros Masukan = 1450 [rpm]
Perhitungan Putaran Kerja :
𝑛0
Rasio reducer =
𝑛1
1 1450
=
1⁄60 𝑛1
𝑛1 = 24,17 [rpm]
Keterangan:
n0 = Kecepatan putar motor listrik [rpm]
 Perhitungan Kerja Pulley
Gambar 3.4 Transmisi Sabuk dan Pulley
Diketahui data sebagai berikut :

Kecepatan putar keluaran reducer (n1 ) = 24,17 [rpm]
Diameter pulley pada reducer (d1 ) = 3 [inch] = 76,2 [mm]
Diameter pulley pada conveyor (d2 ) = 3 [inch] = 76,2 [mm]
n1 d
= d1
n2 2
24,17 76,2
= 76,2
n2
n2 = 24,17 [rpm]
31
Keterangan :
n2 = Kecepatan putar pulley pada conveyor [rpm]
d1 = Diameter pulley pada reducer [mm]
d2 = Diameter pulley pada conveyor [mm]
 Kecepatan putar screw conveyor
Diketahui:
Kecepatan putar screw conveyor = Kecepatan putar dari reducer
n3 = n1
n3 = 24,17 [rpm]
Keterangan:
n3 = Kecepatan Putar Screw Conveyor [rpm]
 Kecepatan Putar Silinder Berpori
Diketahui:
Diameter roller conveyor (dc) = 63,33 [mm]
Diameter silinder berpori (dsb) = 240 [mm]
Kecepatan putar belt conveyor (nb) = 24,17 [rpm]
Apabila antara silinder berpori dan belt conveyor tidak terjadi slip maka
𝑣𝑐 = 𝑣𝑠𝑏
π × dc × nb π × dsb × nsb
=
60 60
dc × nb = dsb × nsb
dc × nb
nsb =
dsb
63,33 × 24,17
nsb =
240
nsb = 6,38 [rpm]
dc = Diameter roller conveyor [mm]

dsb = Diameter silinder berpori [mm]
nb = Kecepatan putar belt conveyor [rpm]
nsb = Kecepatan putar silinder berpori [rpm]
32
 Kapasitas Proses Pemisahan (Q)

Diketahui:
Kecepatan putar silinder berpori (nsb) = 6,38 [rpm]
Jumlah ikan yang dipisahkan dalam satu kali putaran silinder
berpori (Ni) =3 [ekor]
Berat daging per ikan bandeng (wi) = 57,5 – 71.8 [g]
= 0,058 – 0,072 [kg]
(sumber: http://journal.trunojoyo.ac.id/jurnalkelautan)
Jadi kapasitas proses pemisahan (Q)
Q = nsb ∙ N𝑖 ∙ wi
Q = 6,38 ∙ 3 ∙ 0,058
Q = 1,1 [kg/menit]
3.2.2 Menghitung Daya yang Dibutuhkan

a. Daya untuk Memisahkan Daging Ikan dari Tulang Ikan
Diketahui:
Gambar 3.5 Gaya yang Bekerja

Gaya tekan maksimal ikan (Pi) = 10,794 [N]
(Lampiran 5)
Gaya tegang belt conveyor (𝑇6 ) = 2673,83 [N]
𝛼8 = 33,15°
Jari – jari silinder berpori (rsb) = 120 [mm]
= 0,12 [m]
33
Gambar 3.6 Resultan Gaya yang Bekerja
 Mencari Resultan Gaya

Mencari sudut 𝛼:
𝛼 = 90° + 𝛼8
𝛼 = 90° + 33,15°
𝛼 = 123,15°
Maka resultan gaya dapat dicari dengan rumus :
𝐹𝑅 = √𝑇6 2 + 𝑃𝑖 2 + 2𝑇6 𝐶𝑜𝑠𝛼
𝐹𝑅 = √2673,832 + 10,7942 + 2 ∙ 2673,83 ∙ 𝐶𝑜𝑠123,15°

𝐹𝑅 = 2673,04 [𝑁]
 Torsi Proses Pemisahan
T = FR . rsb
= 2673,04 . 0,12
= 320,76 [Nm]
 Kecepatan Sudut (ω)
2𝜋∙𝑛𝑠𝑏
𝜔=
60
2∙𝜋∙6,38
𝜔=
60
𝜔 = 0,668 [rad/s]
 Daya untuk memisahkan daging ikan dari tulang ikan (P1)
𝑃1 = 𝑇 ∙ 𝜔
𝑃1 = 320,76 ∙ 0,668
34
𝑃1 = 214,27 [Watt]
b. Daya Untuk Memutar Roller Conveyor

Diketahui data dari roller conveyor adalah sebagai berikut:
Diameter roller conveyor (dc) = 63,3 [mm] = 0,0633 [m]
Bahan roller conveyor = S45C-D (Lampiran 7)
Kecepatan roller conveyor (n2) = 24,17 [rpm]
Massa roller conveyor (mc) = 1,624 [kg]
Jumlah roller conveyor =3
Percepatan Gravitasi (g) = 9,81 [𝑚/𝑠 2 ]
 Gaya untuk memutar roll conveyor (Fc)
Fc = m . g
= 1,624 . 9,81
= 15,480 [N]
 Kecepatan Sudut (ω)
2∙𝜋∙𝑛2
𝜔= 60
2∙𝜋∙24,17
𝜔= 60
𝜔 = 2,53 [𝑟𝑎𝑑/𝑠]
 Torsi pada roller conveyor (T)
T = F. rc
= 15,480 . 0,03165
= 0,49 [Nm]
 Daya untuk memutar roller conveyor (𝑃2 )
P2 = T . ω
= 0,49 . 2,53
= 1,24 [Watt]
 Daya total untuk memutar roller conveyor (𝑃3 )
P 3 = P2 . 3
= 1,24 . 3
= 3,72 [Watt]
35
c. Daya untuk Memutar Silinder Berpori

Diketahui data dari silinder berpori adalah sebagai berikut:
Diameter silinder berpori (dsb) = 240 [mm] = 0,24 [mm]
Bahan silinder berpori = Stainless steel
Massa silinder berpori (msb) = 2,417 [kg]
Percepatan gravitasi (g) = 9,81 [m/s]
 Gaya untuk memutar silinder berpori (F)
F =W
=m.g
= 2,417 . 9,81
= 23,711 [N]
 Kecepatan sudut (𝜔)
2∙𝜋∙𝑛
𝜔= 60
2∙𝜋∙6,38
𝜔= 60
𝜔 = 0,668 [𝑟𝑎𝑑/𝑠]
 Torsi (T)
T = F . rsb
= 23,711 . 0,12
= 2,84 [Nm]
 Daya untuk memutar (P)
P4 = T . ω
= 2,84 . 0,668
= 1,897 [W]
d. Daya untuk Memutar Screw Conveyor
Diketahui data dari Screw Conveyor adalah sebagai berikut:
Diameter screw conveyor (dsc) = 237 [mm] = 0,237 [m]
Bahan screw conveyor = Stainless steel
Kecepatan screw conveyor (n3) = 24,17 [rpm]
Massa screw conveyor (msc) = 5,774 [kg]
Percepatan Gravitasi (g) = 9,81 [𝑚/𝑠 2 ]
36
 Gaya untuk memutar screw conveyor (F)

F =W
=m.g
= 5,774 . 9,81
= 56,643 [N]
2∙𝜋∙𝑛
𝜔= 60
2∙𝜋∙24,17
𝜔= 60
𝜔 = 2,531 [𝑟𝑎𝑑/𝑠]
 Torsi (T)
T = F . rsb
= 54,643 . 0,237
= 12,95 [Nm]
 Daya untuk memutar (P)
P5 = T . ω
= 12,95 . 2,531
= 32,776 [W]
e. Daya untuk Memutar Pulley pada Scre Conveyor

Diketahui:
Bahan Pulley = Besi Cor
Percepatan gravitasi (g) = 9,81 [m/s2]
Putaran poros utama = 24,17 [rpm]
Diameter pulley = 3 [inch] = 76,2 [mm] = 0,0762 [m]
Massa pulley = 0,765 [kg]
 Gaya untuk memutar pulley (F)

F =W
=m.g
= 0,765 . 9,81
= 7,504 [N]
37
2∙𝜋∙𝑛
𝜔= 60
2∙𝜋∙24,17
𝜔= 60
𝜔 = 2,531 [𝑟𝑎𝑑/𝑠]
 Torsi pada pulley (T)
T = F . Rpulley
T = 7,504 . 0,0381
T = 0,2859 [Nm]
 Daya untuk memutar pulley pada screw conveyor (P)
𝑃6 = 𝑇. 𝜔
𝑃6 = 0,2859 ∙ 2,531
𝑃6 = 0,724 [𝑊]
f. Daya untuk Memutar Pulley pada Reducer

Diketahui:
Bahan Pulley = Besi Cor
Percepatan gravitasi (g) = 9,81 [m/s2]
Putaran poros utama = 24,17 [rpm]
Diameter pulley = 3 [inch] = 76,2 [mm] = 0,0762 [m]
Massa pulley ganda = 1,5 [kg]
 Gaya untuk memutar pulley (F)

F=W
=m.g
= 1,5 . 9,81
= 14,715 [N]
2∙𝜋∙𝑛
𝜔= 60
2∙𝜋∙24,17
𝜔= 60
𝜔 = 2,531 [𝑟𝑎𝑑/𝑠]
38
 Torsi pada pulley (T)

T = F . Rpulley
T = 14,715 . 0,0381
T = 0,561 [Nm]
 Daya untuk memutar pulley pada poros utama (P)
𝑃7 = 𝑇. 𝜔
𝑃7 = 0,561 ∙ 2,531
𝑃7 = 1,42 [𝑊]
g. Daya Total yang Dibutuhkan

Daya total = daya untuk memutar poros penggerak + daya untuk
memuatar silinder berpori, screw conveyor dan poros + daya untuk memutar
pulley pada reducer
Daya total = P1 + P3 + P4 + P5 + P6+ P7
= 214,27 + 3,72 + 1,897 + 32,776 + 0,724 + 0,724
= 424,48 [W]
= 0,57 [HP]
Jadi daya total yang dibutuhkan sebesar 0,57 [HP]. Karena pertimbangan
standar motor listrik yang berada dipasaran dan mengantisipasi apabila terjadi
penambahan kapasitas produksi, maka digunakan motor listrik dengan daya
1 [HP] sehingga daya yang dihasilkan oleh motor listrik sudah memenuhi
daya total yang dibutuhkan oleh mesin.
39
3.2.3 Perhitungan Pasak
Gambar 3.7 Pasak

Diketahui data sebagai berikut:
Putaran motor listrik (n) = 1450 [rpm]
Lebar alur pasak (bp) =8 [mm]
Tinggi alur pasak (h) =7 [mm]
Kedalaman alur pasak (t1) =4 [mm]
Kedalaman alur poros pada naf (t2) = 3,3 [mm]
Bahan pasak = S45C-D
Tegangan tarik maksimal (σtm) = 37 [kg/mm2] = 362,97 [N/mm2]
Panjang pasak (Lp) = 25 [mm]
Panjang naf (Ln) = 25 [mm]
Faktor keamanan (Vs) =8
Daya motor yang digunakan =1 [HP] = 746 [Watt]
 Torsi yang terjadi (T)

60 . 𝑃
𝑇 = 2.𝜋.𝑛
60.746
𝑇 = 2.𝜋.1450
𝑇 = 4,912 [𝑁𝑚]
 Tinjauan terhadap tegangan geser ijin pada pasak (τg)
σm
τg = 0,8 . Vs
362,97
τg = 0,8 . 8
τg = 36,297 [N/mm2]
40
 Gaya tangensial pada permukaan poros (Ft)

𝑃 π.ds.n
Ft = 𝑣 , dimana v = 60.1000
746 .60 .1000
= 𝜋 .25.1450
= 393,035 [N]
Keterangan:
T = Torsi [Nm]
N = Putaran motor listrik [rpm]
P = Daya motor listrik [W]
Vs = Faktor Keamanan
Ft = Gaya tangendial pada permukaan poros [N]
v = Kecepatan linier poros [m/s]
dm = Diameter poros motor listrik [mm]
 Tinjauan terhadap tegangan geser yang terjadi (τgt)
τgt = 𝑏𝑝 .
Ft
𝐿𝑝
393,035
= 8 .25
= 1,965 [N/mm2]
Karena τgt = 1,965 [N/mm2] < τg = 36,297 [N/mm2], maka pasak
tersebut aman.
Keterangan:
τgt = Tegangan geser yang terjadi pada permukaan poros [N/mm2]
Ft = Gaya tagensial pada permukaan poros [N]

Bp = Lebar poros [mm]
Lp = Panjang pasak [mm]
41
3.2.4 Sambungan Las

s =5 [mm]
l = 40 [mm]
σt ST37 = 370 (MPa) = 370 [N/mm2]
 Perhitungan leher las
Gambar 3.8 Lasan Fillet

t = s . sin 45°
= 5 x 0,707
= 3,53 [mm]
Keterangan:
t = Tebal leher las [mm]
s = Tebal plat [mm]
 Perhitungan luas sambungan las
A =t.l
= 3,53 x 40
= 141,2 [mm2]
Keterangan:
A = Luas area las [mm2]
t = Tebal leher las [mm]
 Kekuatan sambungan las pada sambungan tunggal
P = s . sin 45° . l . σt
= 0,707 x s x l x σt
42
= 3,53 x 40 x 370
= 52244 [N]
= 52,244 [kN]
Keterangan:
P = Kekuatan sambungan las [kN]
s = Tebal plat [mm]
σt = Tegangan Tarik yang diijinkan [N/mm2]
3.2.5 Perhitungan Sabuk-V

a. Perhitungan sabuk-v antara pulley reducer dan pulley roll conveyor
Kecepatan putar poros reducer (n1) = 24,17 [rpm]
Kecepatan putar roll conveyor (n2) = 24,17 [rpm]
Diameter pulley reducer (d1) =3 [inch]
= 76.2 [mm]
= 0,0762 [m]
Diameter pulley pada poros penggerak utama (d2) =3 [inch]
= 76,2 [mm]
= 0,0762 [m]
Jarak sumbu poros yang direncanakan = 375 [mm]
= 0,375 [m]
Gambar 3.9 Transmisi Sabuk dan Pulley roll conveyor

43
𝐴𝐹 − 𝐵𝐸
Sin α =
𝐴𝐵
0,0381 − 0,0381
= =0
0,4
α = 0°
 Panjang Sabuk (L)
𝐿 = ̅̅̅̅ ̂ + ̅̅̅̅
𝐶𝐷 + 𝐷𝐸 ̂
𝐸𝐹 + 𝐹𝐶
180° − 2𝛼 180° + 2𝛼
= ̅̅̅̅
𝐶𝐷 + ( × 𝜋 𝑑2 ) + ̅̅̅̅
𝐸𝐹 + ( × 𝜋 𝑑1 )
360 360
180°−0° 180°+0°
= 0,3755 + ( × 𝜋 . 0,0762) + 0,3755 + ( ×
360 360
𝜋 . 0,0762)
= 0,3755 + 0,1197 + 0,3755 + 0,1197

= 0,99 [𝑚]
 Kecepatan linier sabuk-v (v1)

Diketahui:
d1 = 0,0762 [m]
n1 = 24,17 [rpm]
𝜋 . 𝑑1 . 𝑛1
v1 = 60
𝜋 . 0,0762 . 24,17
= 60
= 0,096 [m/s]
Keterangan:
d1 = Diameter pulley reducer [m]
n1 = Kecepatan putar poros reducer [rpm]
b. Perhitungan sabuk-v antara pulley reducer dan pulley screw conveyor

Kecepatan putar poros reducer (n1) = 24,17 [rpm]
Kecepatan putar screw conveyor (n2) = 24,17 [rpm]
Diameter pulley reducer (d1) =3 [inch]
= 76.2 [mm]
44
= 0,0762 [m]
Diameter pulley pada screw conveyor (dsc) =3 [inch]
= 76,2 [mm]
= 0,0762 [m]
Jarak sumbu poros yang direncanakan = 165 [mm]
= 0,165 [m]
Gambar 3.10 Transmisi Sabuk dan Pulley screw conveyor

𝐴𝐹 − 𝐻𝐽
Sin α =
𝐴𝐻
0,0381 − 0,0381
= =0
0,4
α = 0°
 Panjang Sabuk (L)
̅̅̅ + 𝐼𝐽
𝐿 = 𝐶𝐼 ̂ + 𝐽𝐹 ̂
̅̅̅ + 𝐹𝐶
180° − 2𝛼 180° + 2𝛼
̅̅̅ + (
= 𝐶𝐼 ̅̅̅ + (
× 𝜋 𝑑𝑠𝑐 ) + 𝐽𝐹 × 𝜋 𝑑1 )
360 360
180°−0° 180°+0°
= 0,1655 + ( × 𝜋 . 0,0762) + 0,1655 + ( ×
360 360
𝜋 . 0,0762)
= 0,1655 + 0,1197 + 0,1655 + 0,1197

= 0,57 [𝑚]
 Kecepatan linier sabuk-v (v1)
Diketahui:
d1 = 0,0762 [m]
n1 = 24,17 [rpm]
45
𝜋 . 𝑑1 . 𝑛1
v1 = 60
𝜋 . 0,0762 . 24,17
= 60
= 0,096 [m/s]
Keterangan:
d1 = Diameter pulley reducer [m]
n1 = Kecepatan putar poros reducer [rpm]
c. Mencari gaya tarikan sabuk sisi kencang dan gaya tarikan sabuk sisi
kendor
Jenis sabuk yang digunakan adalah v-belt tipe B, bahan sabuk karet.
Bahan pulley dari besi cor yang mempunyai koefisien gesek (μ) = 0,30.
(Lampiran 2)
Tegangan Tarik maksimal bahan belt (σtm) = 2,8 [Mpa] = 2,8 x 106
[Pa] = 2,8 x 106 [N/m2]. Sedangkan untuk Massa jenis sabuk (ρ) = 1140
[kg/m3].
(Lampiran 1)
Untuk sabuk tipe B mempunyai lebar puncak (b) = 17 [mm], ketebalan
(t) = 11 [mm], dan massa sabuk per meter tipe B adalah 1,89 [N].
(Lampiran 3)
Pada sabuk tipe B memiliki Sudut alur (2β) = 34 [°]
(Lampiran 4)
 Luas penampang sabuk-v (A):
Gambar 3.11 Penampang V-Belt

46
1
𝐴 = (𝑏 . 𝑡) − 2 ( . 𝑡 . 𝑥)
2
= (17 . 11) − (11 . 𝑥)
= 187 − (11 . (11 . 𝑡𝑔 𝛽)
= 187 − (11 . (11 . 𝑡𝑔17°)
= 187 − 36,99
= 150,01 [𝑚𝑚2 ]
Keterangan:
A = Luas penampang sabuk-V [mm2]
b = Lebar puncak sabuk-v [mm]
t = Ketebalan sabuk-v [mm]
 Gaya Sentrifugal sabuk-v (Tc):
Diketahui:
Massa jenis sabuk (ρ) = 1140 [kg/m3] (Lampiran 1)
Massa sabuk =A.ρ.L
= 150,01 x 10-6 . 1140 . 1
= 0,171 [kg]
Kecepatan linier sabuk (v) = 0,1563 [m/s]
Tc = m . v2
= 0,171 . 0,15632
= 0,00418 [N]
Keterangan:
ρ = Massa jenis bahan sabuk-v [kg/m3]
m = Massa sabuk-v [kg]
A = Luas penampang sabuk-v [m2]
L = Panjang sabuk-v [m]
v = Kecepatan linier sabuk-v [m/s]
47
 Mencari gaya tarikan sabik sisi kencang dan gaya tarikann sabuk sisi
kendor:
Gambar 3.12 Gaya Tarikan pada Sabuk
 Gaya tarikan sabuk-v sisi kencang

Diketahui:
σtm= 2,8 x 106 [N/m2]
A = 150,01 [mm2] = 150,01 x 10-6 [m2]
Tc = 0,00418 [N]
T1 = Tt1 – Tc
= (σtm . A) – Tc
= (2,8 x 106 . 150,01 x 10-6) – 0,00418
= 420,02382 [N]
Keterangan:
σtm= Tegangan Tarik maksimal bahan sabuk-v [N/m2]
A = Luas penampang sabuk-v [m2]
Tt1 = Gaya total tarikan sabuk-v [N]
 Gaya tarikan sabuk-v sisi kendor
Diketahui:
T1 = 420,02382 [N]
α = 3,64 [°]
μ = 0,30 (Lampiran 2)
2β = 34 [°] (Lampiran 4)
Sudut θ
48
θ = 180° - 2α = 180° - 2 . 0° = 180°

𝜋
=180 . 180
= 3,14 [rad]
Kita tahu bahwa:
𝑇1
2,3 𝑙𝑜𝑔 = 𝜇𝜃 𝑐𝑜𝑠𝑒𝑐 𝛽
𝑇2
𝑇1
2,3 𝑙𝑜𝑔 = 0,30 . 3,02 . 𝑐𝑜𝑠𝑒𝑐 17°
𝑇2
𝑇1
2,3 𝑙𝑜𝑔 = 3,098
𝑇2
𝑇1 3,098
𝑙𝑜𝑔 = = 1,35
𝑇2 2,3
𝑇1
= 22,4
𝑇2
𝑇1
T2 =
22,4
420,02382
= = 18,751 [𝑁]
22,4
Keterangan:
μ = Koefisien gesek antara sabuk-v dan pulley
θ = Sudut kontak sabuk-v dan pulley [°]
T1 = Gaya tarikan sabuk sisi kencang [N]
T2 = Gaya tarikan sabuk sisi kendor [N]
 Daya yang ditransmisikan oleh sabuk-v
Diketahui:
T1 = 420,02382 [N]
T2 = 18,751 [N]
v = 0,1563 [m/s]
P = (T1 – T2) . v
= (420,02382 – 18,751) . 0,1563
= 62,72 [W]
49
Keterangan:
T2 = Gaya tarikan sabuk-v sisi kendor [N]
v = Kecepatan linier sabuk-v [m/s]
P = Daya yang ditransmisikan oleh sabuk-v [Watt]
3.2.6 Perhitungan Belt Conveyor

Gambar 3.13 Transmisi Belt Conveyor

Diameter roller penggerak utama (d3) = 63,3 [mm] = 0,0633 [m]
Diameter roller 2 (d4) = 63,3 [mm] = 0,0633 [m]
Diameter roller 3 (d5) = 63,3 [mm] = 0,0633 [m]
Diameter silinder berpori (d6) = 240 [mm] = 0,24 [m]
Jarak AB = 300 [mm] = 0,3 [m]
Jarak BC = 380 [mm] = 0,38 [m]
Jarak CD = 260 [mm] = 0,26 [m]
Jarak DA = 270 [mm] = 0,27 [m]
Lebar conveyor belt = 250 [mm] = 0,25 [m]
Bahan conveyor belt = karet alam halus
50
a. Roller Penggerak Utama dan Roller 2
Gambar 3.14 Transmisi Belt Conveyor pada Poros Penggerak 1 dan Poros Penggerak 2
AB = EF karena kedua diameter sama

EF = 300 (mm)
 𝐴𝐹 = √𝐴𝐸 2 + 𝐸𝐹 2
= √0,031652 + 0,32
= 0,302 (𝑚)
Gambar 3.15 Segitiga AEF dan AEM
𝐴𝐸 𝐴𝑀
 =
𝐸𝐹 𝐴𝐹
𝐴𝐸 × 𝐴𝐹
𝐴𝑀 =
𝐸𝐹
0,03165 × 0,302
=
0,3
= 0,03186 [𝑚]
𝐸𝑀 𝐴𝐸
 = 𝐸𝐹
𝐴𝐸
51
𝐴𝐸 × 𝐴𝐸
𝐸𝑀 =
𝐸𝐹
0,03165 × 0,03165
=
0,3
= 0,0003 [𝑚]
𝐴𝐸 2 +𝐴𝑀2 −𝐸𝑀2
 𝐶𝑜𝑠 𝛼3 = 2×𝐴𝐸×𝐴𝑀
0,031652 + 0,031862 − 0,00032

= = 0,99997
2 × 0,03165 × 0,03186
α3 = 0,44°
 α2 = 90° - 0,44°
= 90° - 0,44°
= 89,56°
b. Roller 2 dan Roller 3
Gambar 3.16 Transmisi Belt Conveyor pada Poros Penggerak 2 dan Poros Penggerak 3
𝐵𝐻 = √𝐵𝐺 2 + 𝐺𝐻 2
𝐵𝐻 = √0,031652 + 0,382 = 0,3813 [𝑚]

52
Gambar 3.17 Segitiga BGH dan BGN

𝐵𝐺 𝐵𝑁
 = 𝐵𝐻
𝐺𝐻
𝐵𝐺 × 𝐵𝐻 0,03165 × 0,3813
BN = = = 0,03175 [𝑚]
𝐺𝐻 0,38
𝐺𝑁 𝐵𝑁
 = 𝐵𝐻
𝐵𝐺
𝐵𝐺 × 𝐵𝑁 0,03165 × 0,03175
GN = = = 0,00026 [𝑚]
𝐵𝐻 0,3813
𝐵𝐺 2 +𝐵𝑁 2 −𝐺𝑁 2
 𝐶𝑜𝑠 𝛼5 = 2×𝐵𝐺×𝐵𝑁
0,031652 + 0,031752 − 0,000262

= = 0,99997
2 × 0,03165 × 0,03175
α5 = 0,44°
 α4 = 90° - α5 = 90° - 0,44°
= 89,56°
c. Roller Penggerak Utama dengan Silinder Berpori
Gambar 3.18 Transmisi Belt Conveyor pada Poros Penggerak 1 dan Silinder Berpori
53
Diketahui:
DC = 0,26 [m]
DJ = 0,12 [m]
CI = 0,03165 [m]
𝑃𝐶 = √𝐷𝐶 2 − (𝐷𝐽 + 𝐶𝐼)2 = √0,262 − (0,12 + 0,03165)2

= 0,2112 [𝑚]
𝐷𝐽 + 𝐶𝐼 0,12 + 0,03165
𝑆𝑖𝑛 𝛼7 = = = 0,583
𝐶𝐷 0,26
α7 = 35,66°
α6 = α7 = 35,66°
d. Roller 3 dan Silinder Berpori
Gambar 3.19 Transmisi Belt Conveyor pada Poros Penggerak 3 dan Silinder Berpori
Diketahui:
AD = 0,27 [m]
DK = 0,12 [m]
AL = 0,03165 [m]
𝐷𝑂 = √𝐴𝐷2 − (𝐷𝐾 + 𝐴𝐿)2 = √0,272 − (0,12 + 0,03165)2

= 0,2233 [𝑚]
𝐴𝐿 + 𝐷𝐾 0,03165 + 0,12
𝑆𝑖𝑛 𝛼8 = = = 0,561
𝐴𝐷 0,27
α8 = 34,12°
α1 = α8 = 34,12°
54
e. Panjang Belt Conveyor

Diketahui:
EF = 300 [mm] = 0,3 [m]
GH = 380 [mm] = 0,38 [m]
IJ = PC = 0,2112 [m]
KL = OD = 0,2233 [m]
α1 = 34,12° α7 = 35,66°
α2 = 89,56° α8 = 34,12°
α3 = 0,44° d1 = 0,0633 [m]
α4 = 89,56° d2 = 0,0633 [m]
α5 = 0,44° d3 = 0,0633 [m]
α6 = 35,66° d4 = 0,24 [m]
𝐿 = 𝐸𝐹 ̂ + 𝐺𝐻
̅̅̅̅ + 𝐹𝐺 ̅̅̅̅ + 𝐻𝐼
̂ + 𝐼𝐽
̅ + 𝐽𝐾
̂ + 𝐾𝐿
̅̅̅̅ + 𝐿𝐸
̂
𝜃 𝜃 𝜃
𝐿 = 𝐸𝐹 ̅̅̅̅ + ( 3 × 2 𝜋 𝑟3 ) + 𝐼𝐽
̅̅̅̅ + ( 2 × 2 𝜋 𝑟2 ) + 𝐺𝐻 ̅ + ( 4 × 2 𝜋 𝑟4 ) +
360° 360 360°
̅̅̅̅ + ( 𝜃1 × 2 𝜋 𝑟1 )
𝐾𝐿 360
𝛼3 +𝛼4 90°+𝛼5 +𝛼6
𝐿 = ̅̅̅̅
𝐸𝐹 + ( 360° × 𝜋 𝑑2 ) + ̅̅̅̅
𝐺𝐻 + ( 360° ̅ + (𝛼8 +𝛼7 ×
× 𝜋 𝑑3 ) + 𝐼𝐽 360°
90°+𝛼 +𝛼
𝜋 𝑑4 ) + ̅̅̅̅
𝐾𝐿 + ( 3601 2 × 𝜋 𝑑1 )
0,44°+89,56° 90°+0,44°+35,66°
𝐿 = 0,3 + ( × 𝜋. 0,0633) + 0,38 + ( ×
360° 360°
34,12°+35,66°
𝜋 . 0,0633) + 0,2112 + ( × 𝜋 . 0,24) + 0,2233 +
360°
90°+34,12°+89,56°
( × 𝜋 . 0,0633)
360°
𝐿 = 1,010572925 + 0,4874830189
𝐿 = 1,498 [𝑚]
Keterangan:
L = Panjang belt conveyor [m]
d6 = Diameter silinder berpori [m]
55

θ4 = Sudut kontak belt conveyor dengan silinder berpori [°]
3.2.7 Mencari Gaya Tarik Sabuk Sisi Kencang dan Gaya Tarik Sabuk Sisi
Kendor
a. Roller penggerak utama
Gambar 3.20 Gaya Tegang Belt Conveyor Sisi Kencang dan Gaya Tegang Belt Conveyor
Sisi Kendor pada Roller Penggerak Utama
Diketahui:
Bahan sabuk = karet
Massa jenis sabuk (ρ) = 1140 [kg/m3]
(Lampiran 1)
Koefisien gesek antara sabuk dan roller (μ) = 0,30 (Lampiran 2)
Tegangan Tarik maksimal bahan sabuk (σtm) = 2,8 [Mpa]
= 2,8 x 106 [Pa]
= 2,8 [N/mm2]
Kecepatan putar poros penggerak utama (n2) = 24,17 [rpm]
Diameter roller penggerak utama (d3) = 63,33 [mm]
Sudut kontak belt conveyor dan roller = 90° + α1 + α2
penggerak utama (θ1) = 90° + 34,12° + 89,56°
= 200,84°
𝜋
= 213,24 . 180
= 3,72 [rad]
56
Kecepatan linier belt conveyor (v2)

𝜋 × 𝑑3 × 𝑛3
𝑣2 =
60000
𝜋 × 63,33 × 24,17
𝑣2 =
60000
𝑣2 = 0,08 [𝑚/𝑠]
Keterangan:
v2 = Kecepatan linier belt conveyor [m/s]
n2 = Kecepatan putar poros penggerak utama [rpm]
Mencari gaya tegang belt conveyor pada sisi kendor dan sisi kencang
Rumus daya rencana:
Pd = (T3 – T6) . v
746 = (T3 – T6) . 0,08
(T3 – T6) = 9325
T3 = 9325 + T6………………………………… Persamaan 1
Keterangan:
Pd = Daya rencana [watt]
T3 = Gaya tegang belt conveyor sisi kencang pada roller penggerak
utama [N]
T6 = Gaya tegang belt conveyor sisi kendor pada roller penggerak
utama [N]
Rumus gaya tegang belt conveyor pada sisi kendor dan sisi kencang
𝑇3
2,3 log ( ) = 𝜇 × 𝜃1
𝑇6
𝑇3
2,3 log ( ) = 0,3 × 3,75
𝑇6
𝑇3
2,3 𝑙𝑜𝑔 ( ) = 1,125
𝑇6
𝑇3 1,125
( ) = 𝑎𝑛𝑡𝑖𝑙𝑜𝑔
𝑇6 2,3
𝑇3
( ) = 3,08
𝑇6
𝑇3 = 3,08 𝑇6 … … … … … … … … … … … … … . 𝑃𝑒𝑟𝑠𝑎𝑚𝑎𝑎𝑛 2
57
Keterangan:
T3 = Gaya tegang belt conveyor sisi kencang pada roller penggerak
utama [N]
T6 = Gaya tegang belt conveyor sisi kendor pada roller penggerak
utama [N]
μ = Koefisien gesek belt conveyor dan roller
Subsitusikan persamaan 1 ke persamaan 2

T3 = 3,08 T6
9325 + T6 = 2,86 T6
9325 = 2,86 T6 – T6
9326 = 1,86 T6
T6 = 5013,978 [N]
T3 = 2,86 T6
T3 = 1,86 x 5013,978
T3 = 9325,9908 [N]
Jadi gaya tegang belt conveyor sisi kencang pada roller penggerak
utama (T3) = 9325,9908 [N] dan gaya tegang belt conveyor sisi kendor pada
roller penggerak utama (T6) = 5013,978 [N].
b. Roller penggerak 2
Sisi Kendor pada Roller Penggerak 2
Diketahui:
Koefisien gesek antara belt conveyor
dan roller (μ) = 0,30 (Lampiran 2)
α3 = 0,44 [°]
58
α4 = 89,56 [°]
T3 = 9325,9908 [N]
Sudut kontak belt conveyor dan roller
penggerak 2 (θ2) = α3 + α4
= 0,44° + 89,56°
= 90°
𝜋
= 90°. 180
= 1,57 [rad]
Gaya Tegang Belt Conveyor Sisi Kencang pada Roller Pneggerak 2 (T4)
𝑇4
2,3 log ( ) = 𝜇 × 𝜃2
𝑇3
𝑇4
2,3 log ( ) = 0,3 × 1,57 = 0,471
𝑇3
𝑇4 0,471
𝑙𝑜𝑔 ( ) = = 0,205
𝑇3 2,3
𝑇4
( ) = 1,603
𝑇3
𝑇4 = 𝑇3 × 1,603 = 9325,9908 × 1,603 = 14949.563 [𝑁]
Keterangan:
T3 = Gaya Tegang Belt Conveyor Sisi Kendor pada Roller
Penggerak 2 [N]
T4 = Gaya Tegang Belt Conveyor Sisi Kencang pada Roller
Penggerak 2 [N]
θ2 = Sudur kontak belt conveyor dan roller penggerak 2 [°]
μ = Koefisien gesek antara belt conveyor dan roller
59
c. Roller Penggerak 3
Sisi Kendor pada Roller Penggerak 3
Diketahui:
Koefisien gesek antara belt conveyor
dan roller (μ) = 0,30 (Lampiran 2)
α5 = 0,44 [°]
α6 = 35,66 [°]
T4 = 14949.563 [N]
Sudut kontak belt conveyor dan roller
Penggerak 3 (θ3) = 90° + α5 + α6
= 90° + 0,44° + 35,66°
= 126,1°
𝜋
= 126,1 . 180
= 2,201 [rad]
Gaya tegang belt conveyor sisi kencang pada roller penggerak 3 (T3)
𝑇5
2,3 log ( ) = 𝜇 × 𝜃3
𝑇4
𝑇5
2,3 log ( ) = 0,3 × 2,201 = 0,6603
𝑇4
𝑇5 0,6603
𝑙𝑜𝑔 ( ) = = 0,287
𝑇4 2,3
𝑇5
( ) = 1,936
𝑇4
𝑇5 = 𝑇4 × 1,936 = 14949,563 × 1,936 = 28942,354 [𝑁]
60
Keterangan:
T4 = Gaya Tegang Belt Conveyor Sisi Kendor pada Roller
Penggerak 3 [N]
T5 = Gaya Tegang Belt Conveyor Sisi Kencang pada Roller
Penggerak 3 [N]
θ3 = Sudur kontak belt conveyor dan roller penggerak 3 [°]
μ = Koefisien gesek antara belt conveyor dan roller
3.3 Tahap Perencanaan Waktu, Proses, dan Biaya

3.3.1 Perencanaan Waktu Pemesinan
Perhitungan waktu kerja pemesinan pada mesin pemisah daging ikan dari
tulang ikan adalah sebagai berikut:
a. Proses bubut
Elemen dasar proses bubut adalah sebagai berikut:
𝜋.𝑑.𝑛
1. Kecepatan potong 𝑉𝑐 = [𝑚/𝑚𝑖𝑛]
1000
2. Kecepatan pemakanan 𝑉𝑓 = f . n [m/min]

3. Diameter pemakanan 𝑑1 = 𝑑0 − α [𝑚𝑚]
𝑑0−𝑑1
4. Waktu pemotongan melintang 𝑡𝑐 = [𝑚𝑖𝑛]
𝑣𝑓0
5. Waktu pemotongan memanjang 𝑡𝑙 = 𝑡𝑐 . 𝑙 [𝑚𝑖𝑛]
Dimana:
d0 = diameter benda kerja, mm
d1 = diameter pemakanan, mm
a = kedalaman pemakanan, mm
n = putaran benda kerja, rpm
F = pemakanan (gerak pahat) perputaran benda kerja, mm/putaran
Lt = panjang langkah pembubutan, mm
61
Gambar 3.23 Pembubutan Muka
Gambar 3.24 Pembubutan Memanjang
Tabel 3.3 Putaran pada Mesin Bubut

No R1 R2 R3 R4 S1 S2 S3 S4
1 30 50 90 155 260 390 740 1230
2 65 110 190 320 440 900 1500 2500
Pengerjaan poros dengan ukuran Ø 25 × 86 (mm) menggunakan mesin

bubut
Dengan kondisi pemesinan:
Vc = 25 m/meit
f = 0,05
1) Kecepatan potong:
𝜋. 𝑑. 𝑛
𝑉𝑐 = [𝑚/𝑚𝑖𝑛]
1000
𝜋. 25. 𝑛
25 = [𝑚/𝑚𝑖𝑛]
1000
𝜋. 25. 𝑛
25 = [𝑚/𝑚𝑖𝑛]
1000
25.1000
𝑛 = [𝑚/𝑚𝑖𝑛]
3,14.25
= 318,47 [𝑟𝑝𝑚]
= 320 [𝑟𝑝𝑚] (putaran yang digunakan pada mesin)
62
2) Kecepatan makan:
Vf = f . n [mm/min]
= 0,05 . 318,47 [mm/min]
= 15,923 [mm/min]
3) Waktu pemakanan:
𝑑0 − 𝑑1
𝑡𝑐 = [𝑚𝑖𝑛]
𝑣𝑓
28 − 14
15,923
𝑡𝑐 = 0,93 [𝑚𝑖𝑛]
4) Waktu pemakanan panjang poros:
𝑡𝑙 = tc × 𝑙 [𝑚𝑖𝑛]
𝑡𝑙 = 0,93 × 86 [𝑚𝑖𝑛]
𝑡𝑙 = 80,267 [𝑚𝑖𝑛]
Jadi waktu total untuk membuat poros roller conveyor
menggunakan mesin bubut adalah 80,267 menit.
b. Proses Gurdi
Gambar 3.25 Proses Drilling
Putaran yang tersedia pada mesin gurdi

I : 40, 115, 135,160, 195, 230, 275, 280, 720, 855, 1025, 1235, 1465
II : 80, 230, 270, 320, 385, 460, 550, 560, 2470, 2930
Elemen dasar proses gurdi adalah sebagai berikut:

𝜋.𝑑.𝑛
1000
𝑉𝑓
2. Kecepatan makan per mata potong 𝑓𝑧 = 𝑧.𝑛 [𝑚𝑚/𝑝𝑢𝑡]
63
𝑑
3. Kedalaman pemotongan 𝑎 = [𝑚𝑚]
2
𝐿𝑡
4. Waktu penggurdian 𝑡𝑐 = 𝑉𝑓 [𝑚𝑖𝑛]
Dimana
d = Diameter mata gurdi [mm]
n = Putaran spindle [rpm]
Vf = Kecepatan makan [mm/menit]
Z = Jumlah mata potong
Lt = Panjang langkah gurdi [mm]
Lw = Panjang benda kerja [mm]
Pengerjaan gurdi membuat lubang pada rangka dengan ukuran Ø12 ×

10.
Dengan kondisi:
Diameter mata gurdi = 12 mm
Vf = 20 m/menit
Lt = 10 mm
Lw = 35 mm
Z =4
Fz = 0,28 mm/gigi (Jutz Herman, Westemann Tables: 1985)
1) Kecepatan potong
𝜋. 𝑑. 𝑛
1000
𝜋. 12. 𝑛
20 = [𝑚/𝑚𝑖𝑛]
1000
20.1000
𝑛= [𝑚/𝑚𝑖𝑛]
𝜋. 12
𝑛 = 530,78 [𝑚/𝑚𝑖𝑛]
𝑛 = 550 [𝑚/𝑚𝑖𝑛] (putaran yang digunakan pada mesin)
2) Kecepatan makan per mata potong
𝑉𝑓
𝑓𝑧 = [𝑚𝑚/𝑝𝑢𝑡]
𝑧. 𝑛
𝑉𝑓
0,28 = [𝑚𝑚/𝑝𝑢𝑡]
4.550
64
𝑉𝑓 = 0,28 . 4 . 550 [𝑚𝑚/𝑝𝑢𝑡]

𝑉𝑓 = 616 [𝑚𝑚/𝑝𝑢𝑡]
3) Waktu penggurdian
𝐿𝑡
𝑉𝑓
𝐿𝑣 + 𝐿𝑤
𝑉𝑓
45
616
𝑡𝑐 = 0,206 [𝑚𝑖𝑛]
Maka total waktu untuk proses pengerjaan gurdi pada kerangka
dengan diameter 127 mm dan memiliki 14 lubang adalah 0,206 × 10 =
2,06 menit.
c. Proses Milling
Elemen dasar proses milling adalah sebagai berikut:
𝜋.𝑑.𝑛
1000
𝑉𝑓
2. Kecepatan makan per mata potong 𝑓𝑧 = 𝑧.𝑛 [𝑚𝑚/𝑝𝑢𝑡]
𝑉𝑓.𝑎.𝑤
3. Kecepatan penghasil geram 𝑍= [𝑐𝑚3 /𝑚𝑖𝑛]
1000
𝐿𝑡
4. Waktu milling 𝑡𝑐 = 𝑉𝑓 [𝑚𝑖𝑛]
Pengerjaan Milling membuat alur pada rangka dengan ukuran Ø14 ×

100.
Dengan kondisi:
Diameter cutter = 14 mm
Vc = 25 m/menit
Lv = 3 mm
Lw = 1400 mm
Ln = 25
Z =4
fz = 0,28 mm/gigi (Jutz Herman, Westemann Tables: 1985)
65
1) Kecepatan potong
𝜋. 𝑑. 𝑛
1000
𝜋. 14. 𝑛
25 = [𝑚/𝑚𝑖𝑛]
1000
25.1000
𝑛= [𝑚/𝑚𝑖𝑛]
𝜋. 14
𝑛 = 568,69
𝑛 = 550 (putaran yang digunakan pada mesin)
2) Kecepatan makan per mata potong
𝑉𝑓
𝑓𝑧 = [𝑚𝑚/𝑝𝑢𝑡]
𝑧. 𝑛
𝑉𝑓
0,28 = [𝑚𝑚/𝑝𝑢𝑡]
4.550
𝑉𝑓 = 0,28. 4. 550 [𝑚𝑚/𝑝𝑢𝑡]
𝑉𝑓 = 616 [𝑚𝑚/𝑝𝑢𝑡]
3) Waktu milling
𝐿𝑡
𝑉𝑓
𝐿𝑣 + 𝐿𝑤 + 𝐿𝑛
𝑉𝑓
128
616
𝑡𝑐 = 0,207 [𝑚𝑖𝑛]
Maka total waktu untk proses pembuatan alur menggunakan mesin
milling pada kerangka dengan lebar mm dan memiliki panjang 100 mm
adalah 0,207 × 4 = 2,886 menit.
3.3.2 Proses Pengerjaan

Proses pengerjaan adalah salah satu tahap untuk membuat komponen-
komponen pada mesin pemisah daging ikan dari tulang ikan. Komponen-
komponen yang akan dibuat adalah komponen yang tidak standar (tidak ada
di pasaran). Tetapi untuk komponen-komponen standar tertentu masih
memerlukan proses pengerjaan lanjut.
66
Proses pengerjaan merupakan acuan untuk menghitung waktu selama

proses pembuatan komponen, petunjuk pembuatan, urutan langkah-langkah
proses pengerjaan sehingga dapat diketahui.
Berikut ini adalah proses pengerjaan dari komponen tidak standar yang
harus dibuat pada mesin pemisah daging ikan dari tulang ikan:
a. Pengerjaan Rangka Mesin
Gambar rangka dapat dilihat pada gambar 3.26. Berikut ini adalah
data yang diperlukan untuk pengerjaan rangka mesin sesuai dengan tabel
3.4:
- Nama Benda Kerja : Rangka Mesin
- No. Gambar : SMG/ME/TA.MRB.PTI.2019.01/20
- Bahan benda kerja : Besi hollow persegi 40 x 40, besi
siku 35 x 35
- Jumlah benda jadi :1
- Mesin yang digunakan : Mesin gerinda potong, mesin las,
mesin gerinda tangan, mesin gurdi tangan, mesin milling
Gambar 3.26 Rangka Mesin
Tabel 3.4 Proses Pengerjaan Rangka

No Proses Pengerjaan Alat
1 Mempelajari gambar kerja dan periksa Jangka sorong,

ukuran bahan baku mistar baja
2 Menandai besi hollow sesuai dengan ukuran Penggores, mistar

pada gambar kerja baja, penyiku
67
3 Memotong besi hollow sesuai dengan Mesin gerinda

goresan yang sudah ditandai potong
4 Memeriksa hasil pemotongan dan meratakan Mesin gerinda

hasil pemotongan tangan, kikir
5 Membuat alur pada besi siku untuk Mesin milling

penyetelan kekencangan v-belt dan
kekencangan belt conveyor
6 Merakit rangka dengan menggunakan mesin Mesin las listrik,
las listrik dan melubangi rangka sehingga penyiku, mesin
sesuai dengan gambar kerja gurdi tangan
7 Membersihkan terak pada hasil pengelasan Palu, sikat

tembaga
8 Menghilangkan permukaan tajam Mesin gerinda,

kikir
b. Pengerjaan Silinder berpori

Gambar silinder berpori dapat dilihat pada gambar 3.27. Berikut ini
adalah data yang diperlukan untuk pengerjaan silinder berpori dengan
tabel 3.5:
- Nama Gambar : Silinder Berpori
- Bahan benda kerja : Plat stainless berpori 3 mm
- Mesin yang digunakan : Mesin gerinda potong, mesin las,
mesin gerinda tangan, mesin roll
- Ukuran bahan : Ø 240 (mm) x 395 (mm)
68
Gambar 3.27 Silinder Berpori
Tabel 3.5 Proses Pengerjaan Silinder Berpori


2 Menandai plat berpori sesuai dengan ukuran Penggores, mistar

pada benda kerja baja, penyiku
3 Memotong plat berporii sesuai dengan Mesin gerinda

goresan yang sudah ditandai potong
4 Me-roll plat berpori tersebut sehingga Mesin roll, mesin

membentuk diameter silinder 250 mm las
kemudian las sambungan pada silinder
tersebut
5 Memeriksa hasil las, bersihkan terak hasil las Palu, gerinda
dan ratakan hasil las tangan, sikat
tembaga
6 Menghilangkan permukaan yang tajam pada Kikir, gerinda

silinder berpori tangan
c. Pengerjaan Ulir Pendorong Daging

Gambar ulir pendorong daging dapat dilihat pada gambar 3.28.
Berikut ini adalah data yang diperlukan untuk pengerjaan ulir pendorong
daging sesuai dengan tabel 3.6.
- Nama Gambar : Screw conveyor
69

- Bahan benda kerja : Poros, Plat stainless steel
3 mm
- Mesin yang digunakan : mesin potong, mesin las, mesin
gerinda, mesin bubut
- Ukuran bahan : 237 (mm) x 930 (mm) x 3 (mm)
Gambar 3.28 Screw conveyor

Tabel 3.6 Proses Pengerjaan Screw conveyor

2 Membubut poros sesuai dengan gambar kerja Jangka sorong,

mesin bubut
3 Memotong plat stainless steel dengan dia Mesin gerinda

228 sejumlah 4 buah kemudian memotong potong, mistar,
jari-jari lingkaran tersebut menggunakan mesin las potong,
mesin potong mesin gerinda
tangan
4 Meregangkan masing-masing plat tadi Mesin las

hingga membentuk pitch 100 mm kemudian
sambungkan dengan poros menggunakan
mesin las
70
5 Memeriksa hasil lass, bersihkan terak hasil Palu, gerinda

las dan ratakan hasil las tangan, sikat
tembaga
6 Menghilangkan permukaan yang tajam pada Kikir, gerinda

screw conveyor tangan
d. Pengerjaan Roller conveyor

Gambar roller conveyor dapat dilihat pada Gambar 3.29. Berikut ini
adalah data yang diperlukan untuk pengerjaan rangka sesuai dengan
Tabel 3.7:
- Nama Gambar : Roller conveyor
- Bahan benda kerja : pipa stainless steel, poros st 60, plat
stainless steel 3mm
- Mesin yang digunakan : Mesin potong, mesin las, mesin
gerinda
- Ukuran bahan : Ø 69 x 254
-
Gambar 3.29 Roller conveyor
71
Tabel 3.7 Proses Pengerjaan Roller conveyor

1. Mempelajari gambar kerja dan periksa Jangka sorong,

2. Menandai poros dan pipa stainless sesuai Jangka sorong,

ukuran penggores
3. Memotong pipa stainless steel sesuai ukuran Mesin gerinda

potong
4. Membubut poros st 60 sesuai ukuran Mesin bubut,

jangka sorong
5. Memotong plat stainless 3 mm berbentuk Mesin las potong,

lingkaran dengan diameter luar dan diameter gerinda tangan
dalam 25,4 mm
6. Memasukkan poros kedalam pipa stainless Mesin las
kemudian tutup plat stainless tersebut
dikedua sisinya menggunakan plat stainless
yang sudah dipotong lalu dilas
7. Memeriksa hasil las, bersihkkan terak hasil Mesin gerinda
las dan ratakan hasil las tangan, palu, sikat
tembaga
8. Menghilangkan permukaan yang tajam pada Mesin gerinda

roller conveyor tangan
e. Pengerjaan Cover Silinder Berpori

Gambar dudukan cover silinder berpori dapat dilihat pada gambar
3.30. Berikut ini adalah data yang diperlukan untuk pengerjaan dudukan
cover silinder berpori sesuai dengan tabel 3.8:
- Nama Gambar : Cover Silinder Berpori
- Bahan benda kerja : plat stainless steel 3 mm
- Mesin yang digunakan : mesin gerinda potong, mesin las,
72
mesin gerinda tangan, mesin roll,

mesin gurdi
- Ukuran bahan : Ø 320 x 100 (mm)
Gambar 3.30 Dudukan Cover Silinder Berpori
Tabel 3.8 Proses Pengerjaan Dudukan Cover Silinder Berpori


2. Menandai poros dan pipa stainless sesuai Jangka sorong,

ukuran lalu memotongnya penggores, mesin
gerinda potong
3. Mengeroll plat stainless 3 mm tersebut Mesin las, mesin

sehingga membentuk lingkaran dengan dia roll
250 mm lalu dilas pada sambungan plat
stainless tersebut
4. Menyiapkan plat stainless lalu digores Penggores, mesin
dengan dia 300 mm lalu dipotong hingga las, mesin gerinda
membentuk lingkaran dan buat lubang tangan, mesin
menggunakan mesin gurdi gurdi
5. Memotong plat stainless 3 mm berbentuk Mesin las

lingkaran dengan diameter luar dan diameter
dalam 25,4 mm
73
6. Memeriksa hasil las, bersihkkan terak hasil Palu, sikat

las dan ratakan hasil las tembaga, mesin
gerinda tangan
7. Menghilangkan permukaan yang tajam pada Mesin gerinda

dudukan cover silinder berpori tangan
f. Pengerjaan Plat Cover Belakang Silinder Berpori

Gambar plat cover silinder berpori dapat dilihat pada gambar 3.31.
Berikut ini adalah data yang diperlukan untuk pengerjaan Plat cover
Silinder Berpori sesuai dengan tabel 3.9:
- Nama Gambar : Plat Cover Silinder Berpori
- Bahan benda kerja : plat stainless 3 mm
- Mesin yang digunakan : mesin las potong, mesin gerinda
tangan, mesin gurdi
- Ukuran bahan : Ø 320 (mm)
Gambar 3.31 Plat Cover Silinder Berpori
Tabel 3.9 Proses Pengerjaan Plat Cover Silinder Berpori


74
2. Menandai plat stainless steel sesuai dengan Penggores,

ukuran pada gambar kerja penyiku, mistar
baja
3. Memotong plat stainless sesuai dengan apa Mesin las, mesin

yang tadi sudah digores roll
4. Membuat lubbang sesuai dengan gambar Mesin gurdi

kerja
5. Menghilangkan permukaan benda yang Mesin gerinda
tajam tangan, kikir
g. Pengerjaan Hopper Daging Masuk

Gambar hopper daging masuk dapat dilihat pada gambar 3.32.
Berikut ini adalah data yang diperlukan untuk pengerjaan hopper daging
masuk sesuai dengan tabel 3.10:
- Nama Gambar : Hopper Daging Masuk
- Bahan benda kerja : plat stainless 1 mm
mesin gerinda tangan, mesin
bending, mesin gurdi
- Ukuran bahan : 120 x 245 x 282
Gambar 3.32 Hopper Daging Masuk

75
Tabel 3.10 Proses Pengerjaan Hopper Daging Masuk



baja
3. Memotong plat stainless sesuai dengan apa Mesin gerinda

yang tadi sudah digores potong
4. Memeriksa hasil potongan dan meratakan Jangka sorong,

hasil potongan gerinda tangan
5. Membending potongan tersebut Mesin bending
6. Menyambungkan antar bagian potongan agar Mesin las

sesuai dengan gambar kerja menggunakan
mesin las
7. Membuat dudukan hopper daging masuk. Mesin las, mesin
Kemudian menghilangkan permukaan yang gerinda tangan,
tajam kikir
h. Pengerjaan Hopper Tulang Keluar

Gambar hopper tulang keluar dapat dilihat pada gambar 3.33.
Berikut ini adalah data yang diperlukan untuk pengerjaan hopper tulang
keluar sesuai dengan tabel 3.11:
- Nama Gambar : Hopper Tulang Keluar
- Bahan benda kerja : Plat stainless steel 1 mm
- Jumlah Benda jadi :1
- Mesin yang digunakan : mesin gerinda potong, mesin gerinda
tangan, mesin bending, mesin gurdi
76
Gambar 3.33 Hopper Tulang Keluar
Tabel 3.11 Proses Pengerjaan Hopper Tulang Keluar



baja


6. Membuat dudukan hopper Mesin gurdi
7. Menghilangkan permukaan yang tajam mesin gerinda

tangan, kikir
i. Pengerjaan Hopper Daging Keluar

Gambar hopper daging keluar dapat dilihat pada Gambar 3.34.
Berikut ini adalah data yang diperlukan untuk pengerjaan hopper daging
keluar sesuai dengan tabel 3.12:
- Nama Gambar : Hopper Daging Keluar
77
- Bahan benda kerja : plat stainless steel

- Mesin yang digunakan : mesin gerinda potong, gerinda
tangan, mesin bending, mesin gurdi
Gambar 3.34 Hopper Daging Keluar
Tabel 3.12 Proses Pengerjaan Hopper Daging Keluar



baja


6. Membuat dudukan hopper masuk Mesin gurdi

tangan, kikir
78
j. Pengerjaan Dudukan Penggerak

Gambar dudukan penggerak dapat dilihat pada Gambar 3.35. Berikut
ini adalah data yang diperlukan untuk pengerjaan dudukan penggerak
sesuai dengan Tabel 3.13:
- Nama Gambar : Dudukan Penggerak
- Bahan benda kerja : besi siku ST 37
mesin gerinda tangan, mesin gurdi
Gambar 3.35 Dudukan Penggerak
Tabel 3.13 Proses Pengerjaan Dudukan Penggerak



baja


79
5. Menyambungkan antar besi siku sesuai Mesin las

dengan gambar kerja
6. Membuat lubang untuk pemasangan baut Mesin gurdi

tangan, kikir
k. Pengerjaan Cover Rangka Depan

Gambar cover rangka depan dapat dilihat pada Gambar 3.36. Berikut
ini adalah data yang diperlukan untuk pengerjaan cover rangka depan
sesuai dengan Tabel 3.14:
- Nama Gambar : Cover Rangka Depan
- Bahan benda kerja : Galvanis
- Mesin yang digunakan : gergaji besi, mesin bor tangan
- Ukuran bahan : 470 x 220
Gambar 3.36 Cover Rangka Depan
Tabel 3.14 Proses Pengerjaan Cover Rangka Depan

1. Mempelajari gambar kerja dan periksa Mistar besi

ukuran bahan baku
2. Tandai lembaran plat galvanis sesuai dengan Spidol, mistar
ukuran pada gambar kerja besi
80
3. Potong plat galvanis sesuai dengan tanda Gergaji besi

yang diberikan
4. Membuat lubang seperti pada gambar kerja Mesin bor tangan
5. Memeriksa hasil potongan dan meratakan Mistar besi, kikir

hasil potongan
l. Pengerjaan Cover Rangka Kanan

Gambar cover rangka kanan dapat dilihat pada Gambar 3.37. Berikut
ini adalah data yang diperlukan untuk pengerjaan cover rangka kanan
sesuai dengan tabel 3.15:
- Nama Gambar : Cover Rangka Kanan
- Mesin yang digunakan : Gergaji besi, mesin bor tangan
Gambar 3.37 Cover Rangka Kanan
Tabel 3.15 Proses Pengerjaan Cover Rangka Kanan


ukuran bahan baku
81

3. Potong lembaran plat galvanis sesuai dengan Gergaji besi

tanda yang diberikan

hasil potongan
m. Pengerjaan Cover Rangka Kiri

Gambar cover rangka kiri dapat dilihat pada Gambar 3.38. Berikut
ini adalah data yang diperlukan untuk pengerjaan cover rangka kiri sesuai
dengan Tabel 3.16:
- Nama Gambar : Cover Rangka Kiri
Gambar 3.38 Cover Rangka Kiri

82
Tabel 3.16 Proses Pengerjaan Cover Rangka Kiri


ukuran bahan baku


hasil potongan
n. Pengerjaan Cover Rangka Belakang

Gambar cover rangka belakang dapat dilihat pada Gambar 3.39.
Berikut ini adalah data yang diperlukan untuk pengerjaan cover rangka
belakang sesuai dengan Tabel 3.17:
- Nama Gambar : Cover Rangka Belakang
Gambar 3.39 Cover Rangka Belakang

83
Tabel 3.17 Proses Pengerjaan Cover Rangka Belakang


ukuran bahan baku


hasil potongan
o. Pengerjaan Cover Rangka Atas

Gambar cover rangka atas dapat dilihat pada Gambar 3.40. Berikut ini
adalah data yang diperlukan untuk pengerjaan cover rangka atas sesuai
dengan Tabel 3.18:
- Nama Gambar : Cover Rangka Atas
Gambar 3.40 Cover Rangka Atas

84
Tabel 3.18 Proses Pengerjaan Cover Rangka Atas


ukuran bahan baku


hasil potongan
3.3.3 Perakitan
Perakitan merupakan proses akhir dari pengerjaan pemesinan.
Komponen-komponen standar maupun non standar dirakit menjadi satu
bagian yang utuh sehingga dapat berfungsi dengan baik sesuai dengan yang
direncanakan. Dalam perakitan juga harus memperhatikan hal-hal sebagai
berikut:
1. Dimensi setiap komponen mesin
2. Jumlah komponen dan jenis komponen
3. Mempersiapkan peralatan yang dibutuhkan selama proses perakitan
4. Mengetahui urutan peakitan dari masing-masing komponen tersebut.
Dalam proses perakitan, dibutuhkan beberapa alat bantu seperti di bawah
ini:
1. Jangka sorong dan meteran
2. Mesin las dan kelengkapannya
3. Palu
4. Kunci pas 1 set
Langkah-langkah perakitan mesin:
1. Menyiapkan alat bantu untuk perakitan dan komponen mesin baik
standar maupun non standar
2. Memasang dudukan cover silinder berpori pada rangka dengan cara dilas
85
Gambar 3.41 Pemasangan Cover Silinder Berpori

3. Memasang screw conveyor ke dalam silinder berpori
Gambar 3.42 Pemasangan Screw conveyor pada Silinder Berpori

4. Memasang bantalan yang digunakan sebagai penyangga silinder berpori
pada dudukan bantalan, lalu dipasangkan pada rangka dengan cara diikat
menggunakan mur dan baut
Gambar 3.43 Pemasangan Bantalan Poros Screw conveyor

86
5. Memasang silinder berpori pada rangka dengan cara memasukkan salah

satu poros ke dalam bearing yang sudah dipasangkan dengan cover
silinder berpori terlebih dahulu baru kemudian pasangkan ujung poros
lainnya ke dalam bearing yang sudah dipasangkan ke dalam rangka
Gambar 3.44 Pemasangan Silinder Berpori

6. Memasang semua roller conveyor pada bantalan
Gambar 3.45 Pemasangan Roller conveyor pada Bantalan

7. Pasang roller conveyor yang sudah dipasang pada bantalan ke rangka
Gambar 3.46 Pemasangan Roller conveyor

87
8. Memasang belt conveyor pada roller conveyor
Gambar 3.47 Pemasangan Belt Conveyor

9. Memasang pulley pada poros roller conveyor
Gambar 3.48 Pemasangan Pulley Penggerak Roller conveyor

10. Memasang pulley ganda pada reducer dan memasang coupling antara
motor dan reducer
Gambar 3.49 Menghubungkan Pulley dan Coupling

88
11. Pasangkan motor dan reducer dengan dudukannya, lalu pasangkan

dengan rangka
Gambar 3.50 Pemasangan Motor dan Reducer pada Dudukan

12. Memasang 2 sabuk-v pada keluaran reducer. Lalu hubungkan salah satu
sabuk-v dengan pulley pada roller conveyor, dan sabuk-v yang lain ke
pulley pada poros screw conveyor
Gambar 3.51 Sabuk-v yang Sudah Terpasang pada Pulley

13. Setel kekencangan v belt
14. Nyalakan motor listrik hingga belt conveyor berputar, lalu setel
kekencangan belt conveyor dengan mengatur adjustable screw pada sisi
atas mesin hingga belt conveyor berputar stabil dan posisi tidak berubah
selama 15 menit
15. Memasang hopper pemasukan, keluaran pada rangka
89
Gambar 3.52 Pemasangan Hopper

16. Memasang cover depan, samping kanan, samping kiri, atas dan belakang
pada rangka dengan menggunakan sekrup.
Gambar 3.53 Pemasangan Cover pada Rangka Mesin
3.3.4 Analisis Biaya

a. Biaya Produksi
Spesifikasi perhitungan biaya bertujuan untuk mengetahui total biaya
yang diperlukan dalam pembuatan Modifikasi Rancang Bangun Mesin
Pemisah Daging Ikan dari Tulang Ikan Menggunakan Motor Listrik 1 (HP).
Adapun perhitungan biaya modifikasi rancang bangun mesin ini mencakup
sebagai berikut:
90
1) Perhitungan Biaya Bahan Baku

Biaya pembelian material dibedakan menjadi 2, yaitu pembelian material
standar dan biaya pembelian material tidak standar.
Tabel 3.19 Harga Bahan Baku Standar
Harga Total Biaya

No Nama Komponen Ukuran/tipe Jumlah (RP)
Satuan (Rp)
1. Motor listrik 1 HP 1 unit 750.000,00 750.000,00
2. Reducer 1:60 1 unit 200.000,00 200.000,00
3. Coupling 80 mm 1 pcs 125.000,00 125.000,00
4. Pulley Tunggal 3 inch 2 pcs 55.000,00 110.000,00
5. Pulley ganda 3 inch 1 pcs 88.000,00 88.000,00
6. V- belt B 22 1 pcs 20.000,00 20.000,00
7. V- belt B 39 1 pcs 27.000,00 27.000,00
8. As roll stainless Ø30 x 930 mm 4 pcs 110.000,00 440.000,00
9. As roll stainless Ø1 ¾”x201mm 1 pcs 182.000,00 182.000,00
10. Belt conveyor Food Grade 1 pcs 425.000,00 425.000,00
11. Pillow block UCFL-208 2 pcs 90.000,00 180.000,00
12. Pillow block FY 5 (00) M 8 pcs 90.000,00 720.000,00
13. Kabel 2m 1 pcs 12.500,00 25.000,00
14. Steker 2 phase 1 pcs 15.000,00 15.000,00
15. Saklar Handle 1 pcs 43.000,00 43.000,00
16. Baut M 10x40 mm 20 pcs 3000,00 60.000,00
17. Baut krufing Ø4x20 mm 30 pcs 2.100,00 63.000,00
18. Cat 1 kg 1 pcs 50.000,00 50.000,00
19. Screw Conveyor Stainless 1 lot 2.800.000,00 2.800.000,00
Total 6.323.000,00
91
Tabel 3.20 Harga Bahan Baku Tidak Standar

Harga Total Biaya
No Nama Komponen Ukuran/Tipe Jumlah
Satuan (Rp) (Rp)
1. Pipa Hollow 40x40 mm 3 btg 260.000,00 780.000,00
2. Plate Perforatet 1,2 mm 0,4 lbr 2.950.000,00 1.180.000,00
3. Plate Stainless 3 mm 0,1 lbr 3.400.000,00 340.000,00
Total 2.300.000,00
Berdasarkan tabel harga bahan baku standar dan bahan baku tidak standar
di atas, maka biaya bahan baku modifikasi mesin pemisah duri ikan
menggunakan motor listrik 1 (HP) adalah:
Total biaya bahan baku = biaya bahan baku standar + biaya bahan
baku tidak standar
= Rp 6.323.000,00 + Rp 2.300.000,00
= Rp 8.623.000,00
2) Perhitungan Biaya Pemesinan
Biaya pemesinan merupakan biaya sewa tiap mesin. Total biaya pemesinan
bergantung pada total waktu proses pemesinan. Berikut merupakan daftar
harga sewa mesin.
a. Daftar Harga Sewa Mesin
Tabel 3.21 Daftar Harga Sewa Mesin
No. Jenis Mesin Harga Sewa (Rp)
1. Mesin Bubut 40.000/jam
2. Mesin Gerinda Tangan 25.000/jam
3. Mesin Gerinda Potong 25.000/jam
4. Shearing Machine 30.000/jam
5. Mesin Bending 25.000/jam
6. Mesin Roll Bending 25.000/jam
7. Mesin Las Listrik 100.000/jam
8. Mesin Las Potong 65.000/jam

92
b. Waktu Pemesinan
Tabel 3.22 Waktu Pemesinan
Waktu pemesinan (menit)
No Nama Bagian Jumlah
A B C D E F G H
1. Kerangka 1 - 30 60 - - - 40 -
Silinder -
2. 1 - 10 - 4 - 60 30
Berpori
Ulir Pendorong 40
3. 1 30 16 - - - - 20
Daging
4. Roller conveyor 3 60 15 - - - - 19 10
5. Poros 3 140 17 - - - - 15 -
Plat Dudukan -
6. 1 - 17 - - - 60 15
Cover
Plat Cover
7. Silinder 1 - 15 - - - - - 20
Berpori
Hopper Daging
8. 1 - 15 15 2 10 - 15 -
Masuk
Hopper Daging
9. 1 - 15 15 2 10 - 15 -
Keluar
10. Cover Depan 1 - 15 - - - - - -
Cover Samping
11. 1 - 15 - - - - - -
Kanan
Cover Samping
12. 1 - 15 - - - - - -
Kiri
Cover
13. 1 - 15 - - - - - -
Belakang
14. Cover Atas 1 - 15 - - - - - -
Hopper Daging
15. 1 - 15 15 2 10 - 15 -
Keluar
Total 15 230 240 105 10 30 120 184 70

93
Keterangan:
A = Bubut E = Bending
B = Gerinda Tangan F = Rolling
C = Gerinda Potong G = Las Listrik
D = Shearing H = Las potong
Dari daftar harga sewa dan total waktu pemesinan, dapat dihitung biaya
pemesinan sebagai berikut:
c. Biaya Pemesinan
Tabel 3.23 Biaya Pemesinan
Waktu Pemesinan Biaya (Rp)

No. Jenis Pemesinan
(jam)
1. Mesin Bubut 4 160.000
2. Mesin Gerinda Tangan 4 100.000
3. Mesin Gerinda Potong 2 50.000
4. Shearing Machine 1 30.000
5. Mesin Bending 1 25.000
6. Mesin Roll Bending 2 50.000
7. Mesin Las Listrik 3 300.000
8. Mesin Las Potong 2 130.000
Total 845.000
3) Biaya Perakitan
Mengingat tingkat kesulitan perakitan mesin pemsiah tulang ikan, maka
perkiraan perakitan akan membutuhkan waktu 120 menit dengan dikerjakan oleh
1 pekerja. Perakitan dilakukan dengan menggunakan peralatan kerja bangku.
Sewa peralatan kerja bangku sebesar Rp 40.000,00/jam.
Biaya Sewa Alat Kerja Bangku = Rp 40.000,00 x 2 jam
= Rp 80.000,00
Upah Operator Perakitan = Rp 25.000,00 x 2 jam
= Rp 50.000,00
Biaya Perakitan = Rp 130.000,00
94
4) Biaya Operator
Biaya operator dihitung berdasarkan gaji operator per bulannya.
Berdasarkan Upah Minimum Regional Kota Semarang tahun 2019
ditetapkan sebesar Rp 2.500.000,00 per bulan dengan 8 jam kerja dalam
sehari dan 5 hari kerja dalam seminggu. Dengan demikian, dapat dihitung
upah operator per jam yaitu sebagai berikut:
𝑅𝑝 2.500.000,00
Upah per jam = = Rp 15.625,00 = Rp 15.700,00
20.8
Sehingga, biaya total operator mesin adalah

Upah operator = Rp 15.700,00 x (total waktu permesinan + total
waktu perakitan)
= Rp 15.700,00 x 21
= Rp 329.700,00
Biaya pembuatan rancang bangun mesin pemisah daging ikan dari tulang
ikan keseluruhan:
Biaya tersebut merupakan biaya keseluruhan dari harga bahan baku,
biaya permesinan, biaya operator dan biaya perakitan. Perhitungan
biaya tersebut adalah sebagai berikut:
Biaya bahan baku = Rp 6.323.000,00
Biaya permesinan = Rp 845.000,00
Biaya perakitan = Rp 130.000,00
Biaya operator = Rp 329.700,00
Jumlah = Rp 9.927.700,00
3.3.5 Analisis Balik Modal

Break Event Point (BEP) adalah suatu analisis yang bertujuan untuk
menemukan titik dalam kurva biaya-pendapatan yang menunjukkan biaya sama
dengan pendapatan. Titik tersebut disebut sebagai break even point. Dengan
mengetahui titik pulang pokok, analis dapat mengetahui pada tingkat volume
penjualan atau pendapatan berapa perusahaan mencapai titik impasnya, yaitu tidak
rugi tetapi tidak juga untung.
95
Adapun biaya-biaya yang diperlukan untuk menghitung dan menganalisa besarnya

Break event point antara lain:
a. Biaya tetap (Fixed Cost)
Biaya tetap atau fixed cost adalah biaya yang dikeluarkan dengan
besaran yang tetap, dan tidak bergantung dari volume penjualan, sekalipun
tidak dilakukan penjualan. Biaya tetap merupakan biaya yang nilainya tidak
berubah terhadap biaya yang dikenakan dalam pembuatan alat.
Biaya tetap = biaya pembuatan mesin + harga sewa tempat
= Rp 9.927.700,00 + Rp 5.000.000,00
= Rp 14.927.700,00
b. Biaya Tidak Tetap (Variable Cost)
Biaya tidak tetap atau variable cost adalah biaya yang besarnya
bervariasi sesuai dengan jumlah unit yang di produksi atau di jual dan
bergantung pada volume penjualan produk. Biaya tidak tetap dalam
perbaikan mesin pemisah daging ikan dari tulang ikan meliputi:
 Biaya pemakaian listrik per jam
Tarif listrik (per kWh untuk batas daya 900 VA Rumah Tangga Mampu
(RTM) per bulan Agustus 2019 adalah Rp. 1.352,00/kWh.
Daya listrik yang dibutuhkan = 0,7 kW
Biaya pemakaian listrik per jam = 0,7 x Rp 1.352,00
= Rp 947,00
Biaya pemakaian listrik per hari = Rp 947,00 x 8 jam
= Rp 7.576,00
 Biaya perawatan mesin per jam

Biaya perawatan diasumsikan 10% dari biaya pembuatan mesin
10% × 𝑏𝑖𝑎𝑦𝑎 𝑝𝑒𝑚𝑏𝑢𝑎𝑡𝑎𝑛 𝑚𝑒𝑠𝑖𝑛
Biaya perawatan per jam = 8 × 5 × 4 × 12
10% ×𝑅𝑝 9.927.700,00
= 8 × 5× 4 × 12
= Rp 517,00
96
 Biaya operator
Diasumsikan biaya operator Rp 2.500.000,00 per bulan (UMR Kota
Semarang Tahun 2019), maka:
𝑅𝑝 2.500.000,00
Biaya operator tiap jam = 8 × 20
= Rp 15.625,00
 Depresiasi per jam
Diasumsikan masa guna mesin adalah 5 tahun dengan nilai depresiasi
sebesar 25% per tahun.
25% × 𝑏𝑖𝑎𝑦𝑎 𝑝𝑒𝑚𝑏𝑢𝑎𝑡𝑎𝑛 𝑚𝑒𝑠𝑖𝑛
Depresiasi mesin per jam = 8 × 5 × 4 × 12
25% × 𝑅𝑝 9.927.700,00
= 8 × 5× 4 × 12
= Rp 1293,00
Berdasarkan perhitungan di atas, maka biaya tidak tetap (Variable Cost)
adalah sebagai berikut:
Biaya Tidak Tetap = Biaya pemakaian listrik + biaya perawatan + biaya
operator + biaya depresiasi
= Rp 947,00 + Rp 517,00 + Rp 15.625,00 + Rp 1293,00
= Rp 18.382,00
c. Pendapatan
Pendapatan (revenue) merupakan elemen lain dalam analisis pulang
pokok, besarnya bertambah sesuai dengan pertambahan volume penjualan.
Dalam analisis pulang pokok, biaya dan pendapatan diasumsikan berbentuk
garis kurva linear.
Kapasitas bahan baku per hari = 1,515 kg x 8 jam = 12,12 kg/hari
Pendapatan mesin ini dapat diperoleh dari upah 1 kg ikan yang dipisah =
Rp 5.000,00
(Sumber: UMKM New Istiqomah)
Pendapatan yang dapat diperoleh dalam satu hari adalah:
Pendapatan sehari = 12,12 kg x Rp 5000
= Rp 60.600,00
Berdasarkan beberapa perhitungan biaya di atas, maka break event
point dapat dicari seperti di bawah ini:
97
𝑏𝑖𝑎𝑦𝑎 𝑡𝑒𝑡𝑎𝑝
BEP hari = 𝑝𝑒𝑛𝑑𝑎𝑝𝑎𝑡𝑎𝑛−𝑏𝑖𝑎𝑦𝑎 𝑡𝑖𝑑𝑎𝑘 𝑡𝑒𝑡𝑎𝑝
Rp 14.927.700,00
= Rp.60.600,00−Rp 18.382,00
= 353,59 Hari ~ 354 Hari

𝑏𝑖𝑎𝑦𝑎 𝑡𝑒𝑡𝑎𝑝
BEP rupiah = 𝑏𝑖𝑎𝑦𝑎 𝑣𝑎𝑟𝑖𝑎𝑏𝑒𝑙
1−
𝑝𝑒𝑛𝑑𝑎𝑝𝑎𝑡𝑎𝑛
Rp 14.927.700,00
= Rp 18.382,00
1−
Rp 60.600,00
= Rp. 21.417.073 ≈ Rp. 21.417.000,00
Dari perhitungan break event point di atas, jangka waktu pengembalian

modal mesin adalah 354 hari. Pemilik mesin baru mendapat keuntungan dari
jasa pemisahan tulang ikan setelah mesin beroperasi lebih dari 354 hari
dengan catatan dalam 354 hari tersebut rata-rata berat ikan yang digiling
setiap harinya adalah 12,12 (Kg).
Pada gambar di bawah ini menunjukkan model dasar dari analisis
pulang pokok dimana garis pendapatan berpotongan pada garis biaya pada
BEP sebelah kiri BEP menunjukkan daerah kerugian, sedangkan sebelah
kanan BEP menunjukkan daerah keuntungan model ini memiliki asumsi
dasar bahwa biaya per unit dianggap tetap atau konstan, tidak tergantung
dari jumlah unit yang terjual.
Gambar 3.54 Grafik Titik Pulang Pokok

Dari grafik di atas, titik perpotongan garis variable cost dan income
merupakan nilai titik pulang pokok atau break event point. Jika titik tersebut
98
ditarik ke bawah, maka akan didapat jumlah hari agar pemilik mesin dapat
memperoleh kembali modalnya, yaitu selama ±354 hari. Namun, apabila
titik ditarik horizontal ke arah kiri, maka akan didapat nominal modal yang
dikeluarkan.
Pemilik mesin dikatakan merugi apabila dalam waktu ±354 hari,
pendapatan yang diterima kurang dari Rp. 21.417.073,00 dan dikatakan
untung apabila dalam waktu ±354 hari pemilik mesin menerima pendapatan
lebih dari Rp. 21.417.073,00. Namun jika dalam waktu ±354 hari,
pendapatan yang diterima pemilik mesin sama dengan Rp. 21.417.073,00,
maka pemilik mesin tersebut impas.
BAB IV
ANALISA DAN PEMBAHASAN
4.1 Prosedur Pengoperasian
Untuk dapat mengoperasikan mesin pemisah daging ikan dari tulang ikan
dengan baik dan benar, perlu diperhatikan hal-hal seperti di bawah ini:
4.1.1 Persiapan
Sebelum melakukan pengoperasian mesin, terlebih dahulu memeriksa
komponen yang ada agar dapat bekerja dengan lancar. Langkah-langkah persiapan
yang harus dilakukan adalah sebagai berikut:
a. Peletakan mesin pada lokasi yang aman.
b. Pengecekan kelistrikan.
4.1.2 Pengoperasian
Pengoperasian mesin pemisah daging ikan dari tulang ikan ini meliputi
persiapan motor listrik, dan pengecekan seluruh bagian mesin sehingga mesin dapat
beroperasi dengan maksimal.
Sebelum melakukan pengoperasian mesin dianjurkan menggunakan APD
(Alat Perlindungan Diri) meliputi:
a. Masker
b. Kaos tangan
Langkah-langkah pengoperasian meliputi beberapa hal seperti:

a. Memastikan kabel motor listrik terhubung dengan stop kontak
b. Memastikan seluruh komponen sudah siap beroperasi
c. Menyiapkan daging yang akan diolah kedalam mesin pemisah daging ikan
dari tulangnya
d. Menghidupkan motor listrik
e. Memasukkan daging ikan kedalam hopper daging masuk
f. Setelah ikan dimasukkan ke dalam mesin, maka akan terjadi proses
pemisahan daging ikan dari tulangnya akibat adanya gaya tekan
99
100
g. Pada hopper daging keluar, hasil berupa daging lumat dan pada hopper
tulang keluar, hasil berupa limbah ikan yang terdiri dari tulang ikan dan
kulit ikan
h. Membersihkan mesin bila sudah selesai digunakan.
4.2 Proses Pengujian

Pada proses pengujian ini merupakan suatu uji coba dari keberhasilan
alat atau mesin yang sudah dirancang berdasarkan tujuan maupun fungsi dari
pembuatan mesin yang dibuat. Proses pengujian berguna untuk mengetahui suatu
kinerja mesin apakah mesin tersebut dapat berfungsi dengan baik.
4.3.1 Tujuan Pengujian

Tujuan Pengujian rancang bangun “Modifikasi Rancang Bangun Mesin
Pemisah Daging Ikan dari Tulang Ikan menggunakan Motor Listrik 1 HP” adalah:
a. Mencoba secara langsung apakah “Modifikasi Rancang Bangun Mesin
Pemisah Daging Ikan dari Tulang Ikan menggunakan Motor Listrik 1 HP”
telah berfungsi dengan baik sesuai dengan yang direncanakan atau tidak.
b. Memperbaiki dan menyempurnakan mesin jika terjadi kegagalan atau
kekurangan dalam pengujian.
c. Mendapatkan data-data yang diperlukan guna mengetahui karakteristik
dari mesin.
d. Dengan adanya pengujian ini, maka dapat mengambil kesimpulan dari
proses perancangan dengan hasil pengujian.
4.2.2 Alat dan Bahan Pengujian

Adapun peralatan dan bahan yang digunakan dalam pengujian mesin ini
adalah sebagai berikut:
Bahan:
1. Ikan yang sudah dibersihkan dan dibuang kepalanya serta dibelah dua
tetapi tidak sampai terpotong.
2. Air bersih
101
Alat:
1. Mesin pemisah daging ikan dari tulang ikan menggunakan motor listrik 1
HP
2. Neraca
3. Stopwatch
4. Baskom
4.2.3 Langkah Pengujian

Langkah pengujian merupakan rangkaian proses dari awal pemisahan tulang
ikan hingga didapatkan hasil yang diinginkan. Adapun langkah pengujian sebagai
berikut:
a. Menggunakan alat pelindung diri yang sesuai berupa masker dan kaos
tangan.
b. Menyiapkan mesin pemisah daging ikan dari tulang ikan dan bahan berupa
ikan bandeng yang sudah dibuang kepala dan sudah dibelah menjadi dua.
c. Menghubungkan kabel motor listrik ke dalam sumber tegangan.
d. Menghidupkan motor listrik dengan cara menekan tombol on pada saklar.
e. Memasukkan daging ikan ke dalam hopper daging masuk dengan
perlahan.
f. Mengamati kinerja mesin dengan melihat hasil lumatan daging yang
keluar dari hopper daging keluar.
g. Langkah selanjutnya adalah mengambil kesimpulan yang didapat dari
proses pengamatan dan menganalisa pengujian.
4.2.4 Hasil Pengujian

Setelah dilakukan serangkaian proses pengujian di dapatkan hasil pengujian
seperti di bawah ini:
Berikut ini adalah Tabel 4.1 yang menunjukkan pengujian untuk ikan bandeng
seberat 0,762 (Kg) sebagai berikut:
102
Tabel 4.1 Data Pengujian Modifikasi Mesin Pemisah Daging dari Tulang Ikan
Putaran Mesin Input Hasil Limbah Kehilangan Waktu

Percobaan
[rpm] [Kg] [Kg] [Kg] [Kg] [s]
1 26 0,175 0,020 0,127 0,028 60
2 26 0,197 0,025 0,126 0,041 60
3 26 0,170 0,021 0,123 0,027 60
4 26 0,220 0,035 0,127 0,058 60
Total 0,762 0,101 0,503 0,154 240
a. Rata-rata berat input (I2):
∑ Percobaan (𝐼𝑛𝑝𝑢𝑡)
= 4
0,762
= 4
= 0,191 [Kg]
b. Rata-rata waktu pelumatan (t2):
∑ Waktu Percobaan
= 4
240
= 4
= 60 [s]
c. Rata-rata kehilangan per jam (Loss2)
∑ Kehilangan Percobaan
= x 60
4
0,154
= x 60
4
= 2,31 [Kg]
d. Rata-rata hasil pengujian pemisah daging ikan dari tulang ikan dalam 1
̅̅̅2 ):
jam (𝑋
103
∑ Hasil Percobaan
= x 60
4
0,101
= x 60
4
= 1,515 [Kg]
e. Kapasitas produksi pemisahan daging ikan dari tulang ikan dalam 1 jam
(Q2):
= ∑ Waktu Percobaan
x 60
0,762
= x 60
4
= 11,43 (Kg/jam)
4.2.5 Analisa Hasil Pengujian
Perbandingan hasil uji alat sebelum dan sesudah dimodifikasi:
Tabel 4.2 Data Pengujian Mesin Pemisah Daging dari Tulang Ikan Sebelum Dimodifikasi
Putaran Mesin Input Hasil Limbah Kehilangan Waktu

Percobaan
[rpm] [Kg] [Kg] [Kg] [Kg] [s]
1 40 0,145 0,015 0,090 0,040 60
2 40 0,265 0,029 0,136 0,100 60
3 40 0,150 0,019 0,093 0,038 60
4 40 0,240 0,020 0,114 0,106 60
Total 0,800 0,083 0,433 0,284 240
a. Rata-rata berat input (I1):
= 4
0,800
= 4
= 0,2 [Kg]
b. Rata-rata waktu pelumatan (t1)
∑ Waktu Percobaan
= 4
240
= 4
104
= 60 [s]
c. Rata-rata kehilangan per jam (Loss1):
∑ Kehilangan Percobaan
= x 60
4
0,284
= x 60
4
= 4,26 [Kg]
d. Rata-rata hasil pengujian pemisah daging ikan dari tulang ikan dalam 1
̅̅̅1 ):
jam adalah (𝑋
∑ Hasil Percobaan
= x 60
4
0,083
= x 60
4
= 1,245 [Kg]
e. Kapasitas produksi pemisahan daging ikan dari tulang ikan dalam 1 jam
(Q1):
= ∑ Waktu Percobaan
x 60
0,800
= x 60
4
= 12 (Kg/jam)
Dari data di atas, dapat disimpulkan bahwa setelah dimodifikasi terdapat

perbedaan hasil uji pada mesin pemisah daging ikan dari tulang ikan dengan
hasil sebagai berikut:
1. Perbandingan rata-rata input sebelum dan sesudah dimodifikasi:
I1 = 0,2 [Kg]
I2 = 0,191 [Kg]
Sehingga diperoleh I1 > I2. Jadi kapasitas input ikan lebih besar sebelum
dimodifikasi. Hal ini disebabkan oleh beberapa faktor, yaitu:
a. Berat ikan yang diuji
b. Kecepatan putar silinder berpori
105
2. Perbandingan rata-rata kehilangan per jam sebelum dan sesudah

dimodifikasi
Loss1 = 4,26 [Kg]
Loss2 = 2,31 [Kg]
Sehingga diperoleh Loss1 > Loss2. Sehingga efektifitas mesin dalam
meminimalisir kehilangan ikan diperoleh hasil sebagai berirkut:
𝐿𝑜𝑠𝑠2 − 𝐿𝑜𝑠𝑠1
𝑒𝑓𝐿𝑜𝑠𝑠 = × 100%
𝐿𝑜𝑠𝑠1
2,31 − 4,26
𝑒𝑓𝐿𝑜𝑠𝑠 = × 100%
4,26
𝑒𝑓𝐿𝑜𝑠𝑠 = 45%
Jadi setelah adanya modifikasi dapat meminimalisir kehilangan dengan
persentase 45% dari mesin sebelum dimodifikasi.
3. Rata – rata hasil Pengujian dalam waktu 1 jam sebelum dan sesudah
dimodifikasi
̅̅̅
X1 = 1,245 [kg]
̅̅̅
X2 = 1,515 [kg]
Sehingga diperoleh ̅̅̅
X2 > ̅̅̅
X1 , Sehingga memperoleh peningkatan hasil
daging ikan yang dipisahkan dari tulangnya dengan persentase sebagai
berikut:
(X2− X1 )
Xp = × 100%
X1
0,27
Xp = × 100%
1,245
Xp = 21,68%
4. Kapasitas produksi pengujian dalam waktu 1 jam sebelum dan sesudah
dimodifikasi
Q1 = 12 kg/jam
Q2 = 11,43 kg/jam
Sehingga diperoleh Q1 > Q2, Jadi kapasitas produksi ikan lebih besar
sebelum dimodifikasi. Hal ini disebabkan oleh beberapa faktor, yaitu :
a. Berat ikan yang diuji
b. Kecepatan putar silinder berpori
106
Dari hasil percobaan, didapatkan beberapa peningkatan yang cukup besar

karena dengan input ikan yang lebih sedikit dapat menghasilkan output
daging yang terpisah dari durinya lebih besar dari sebelumnya yaitu sebesar
21,68% dan dapat mengurangi kehilangan sampai dengan 45% dari mesin
sebelum dimodifikasi.
Modifikasi mesin pemisah daging ikan dari tulang ikan ini mampu
mencapai target produksi sebanyak 91,44 Kg/hari. Namun hasil output daging
yang terpisah dari tulangnya hanya sebesar 12,12 Kg/hari. Hal ini terjadi
dikarenakan beberapa faktor, yaitu:
a. Kandungan air dalam ikan bandeng yang cukup tinggi yaitu sebesar
70% (Berdasarkan jurnal Jurnal Kelautan. Volume 8, No. 1, April
2015)
b. Tekstur daging yang terlalu lunak
c. Masih terdapat daging ikan yang tersangkut pada silinder berpori
yang disebabkan oleh pemasukan ikan yang diproses tidak dilakukan
secara kontinyu, bahan silinder berpori yang terlalu tebal, dan celah
yang cukup besar antara silinder berpori dengan screw conveyor.
4.3 Perawatan
Perawatan dapat diartikan sebagai suatu kegiatan untuk memelihara dan
menjaga setiap fasilitas atau peralatan dari bagian-bagian utama agar mesin selalu
dalam keadaan siap pakai secara optimal dan dengan kondisi yang baik dan tahan
lama, sehingga diharapkan dapat memberikan suatu keuntungan yang optimal
pula.
Prinsip kerja dari suatu alat adalah hal yang harus dikuasai oleh operator
maupun mekanik. Dengan dikuasai prinsip kerja alat, maka diagnosa terhadap
kerusakan yang mungkin terjadi pada alat dapat dilakukan perawatan pada mesin
pemisah daging ikan dari tulang ikan tersebut adalah:
a. Agar alat dapat dioperasikan dengan baik dan dapat memenuhi kebutuhan
penggunaan.
b. Menjaga kondisi peralatan agar selalu dalam keadaan baik dan aman
dan terhindar dari kerusakan serta tahan lama.
107
Kegiatan perawatan suatu peralatan atau pemesinan dapat dilakukan dengan

dua cara yaitu:
a. Perawatan secara rutin adalah perawatan yang dilakukan dengan rutin atau
secara terus menerus, misalnya setiap hari atau setiap pemakain mesin.
Kegiatan perawatan rutin yang biasa dilakukan pada mesin pemisah
daging ikan dari tulang ikan ini adalah pembersihan, pelumasan bagian-
bagian yang berputar atau kegiatan lain.
b. Perawatan secara periodik adalah kegiatan perawatan yang dilakukan
secara periodik atau dalam jangka waktu tertentu, misalnya seminggu
sekali, sebulan sekali, setahun sekali atau waktu lainnya. Perawatan
periodik yang dilakukan pada mesin ini adalah perawatan berupa
pengecatan kembali semua bagian mesin dengan tujuan menghindari dari
bahaya karat selama penyimpanan peralatan dan mengganti bagian-bagian
yang sudah dalam batas umur peralatan, seperti penggantian sabuk dan
bagian lainnya.
(Sumber: Supandi,1990)
4.3.1 Perawatan Bantalan
Bantalan merupakan komponen yang menopang poros sehingga dapat

berputar. Kerusakan pada bantalan dapat mengakibatkan kerusakan yang total bagi
elemen mesin lainnya karena tiap elemen mesin saling berkaitan.
Gambar 4.1 Bearing/Bantalan
(Sumber : Sularso,1987 : 129)

108
Kerusakan pada bantalan harus dihindari, maka perlu diperiksa hal-hal

sebagai berikut:
a. Kelonggaran baut dan mur pengikat bantalan.
b. Memperhatikan tingkat getaran dan kebisingan, hal ini biasanya terjadi
karena kurang membersihkan dan kurang pelumasan.
c. Memperediksi usia bantalan sekitar 2 tahun.
d. Ketepatan jadwal pemberian pelumasan yaitu sekali dalam dua minggu
dengan jenis pelumas SAE W20-50.
4.3.2 Perawatan Pulley dan Sabuk

Pulley adalah tempat melekatnya sabuk yang mana sabuk akan
mentransmisikan putaran dari motor listrik ke pulley silinder. Pemasangan yang
benar akan membuat umur sabuk tahan lama. Hal-hal yang perlu diperhatikan
dalam perawatan pulley dan sabuk adalah:
a. Membersihkan pulley dari minyak setiap mesin dipakai.
b. Memeriksa kulurasan pulley dan poros.
c. Melakukan penyetelan pulley dangan memperhatikan lenturan dan
tegangan sabuk yaitu dengan kekendoran (h=5 mm).
Gambar 4.2 Tegangan Pulley

4.3.3 Perawatan poros
Karena poros yang digunakan pada mesin pemisah daging dari tulang ikan
berbahan S45C-D maka perlu melakukan pelumasan secara rutin, hal ini
bertujuan untuk menghindari terjadinya korosi (karat) pada poros tersebut, periksa
109
permukaan poros dengan pully dan bearing jika permukaan tersebut aus atau
longgar poros diganti
4.3.4 Perawatan Motor

Kebersihan dari motor harus selalu dijaga karena semata – mata untuk
menghindari terjadinya karat serta menghindari kemacetan, seta memastikan saklar
dapat berfungsi dengan baik.
4.3.5 Perawatan Kerangka Mesin

Perawatan kerangka mesin dapat dilakukan dengan cara membersihkan
kotoran yang menempel pada kerangka mesin, hal ini dilakukan terutama untuk
menghindari adanya korosi. Selain itu, dapat melakukan pemeriksaan sambungan
las pada kerangka mesin, bila terjadi keretakan atau putus pada sambungan tersebut
maka segera di las kembali.
BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Berdasarkan keseluruhan proses “Modifikasi Rancang Bangun Mesin
Pemisah Duri Ikan dari Tulang Ikan dengan Motor Penggerak 1 HP”, dapat
disimpulkan beberapa hal berikut ini:
a. Modifikasi rancang Bangun Mesih Pemisah Daging Ikan dari Tulang Ikan
dengan penambahan komponen dan mengubah mekanisme pemisah daging
ikan dari tulang ikan sehingga memudahkan proses pemisahan daging ikan
dari tulangnya dengan data yang diperoleh sebagai berikut:
 Kapasitas produksi = 91,44 [Kg/Hari]
 Kapasitas daging yang terpisah = 12,12 [Kg/Hari]
5.2 Saran
Saran yang dapat disampaikan penulis terhadap pembuatan Mesin Pemisah
Daging Ikan dari Tulang Ikan dengan Motor Penggerak 1 HP adalah sebagai
berikut:
a. Pemilihan bahan untuk pembuatan mesin perlu diperhitungkan dan
dipertimbangkan dengan baik agar didapatkan kinerja nesin yang optimal.
b. Konstruksi mesin juga memperlihatkan perawatan mesin tersebut, harus
memperhatikan aspek perawatan dan perawatan mesin haruslah mudah.
c. Kesehatan dan Keselamatan Kerja pada manusia, alat dan bahan harus
diutamakan agar tidak terjadi sesuatu yang tidak diinginkan.
d. Screw conveyor dan silinder berpori harus mempunyai jarak yang
seminimal mungkin agar kinerja lebih optimal
e. Silinder berpori menggunakan ketebalan yang lebih kecil agar mengurangi
daging yang tersumbat di lubang silinder berpori
110
DAFTAR PUSTAKA
Booman, A., dkk. 2010. Design and Testing of A Fish Bone Separator Machine.
Journal of Food Engineering. Argentina.
Cross, Nigel. 2005. Engineering Design Methods. John Willey & Sons, LTD:
Chichester.
Hafiludin. 2015. Analisis Kandungan Gizi pada Ikan Bandeng yang Berasal dari
Habitat yang Berbeda. Jurnal Kelautan Volume 8 No. 1 ISSN: 1907-9931.
Madura.
Khurmi, R.S & Gupta, J.K. 2005. A Text Book of Machine Design. Eurasia
Publishing House (Pvt) Ltd: New Delhi.
Purnomo, Catur. Dkk. 2010. Analisis Mesin Pengiris Tempe dengan Variasi Sudut
Pisau Terhadap Ketebalan Irisan. Teknik Mesin Untidar.
Sedayu, Bakti Beriyano.dkk. 2013. Rancang Bangun dan Uji Coba Mesin Pemisah
Daging Ikan Berdaya Listrik Rendah. Jakarta.
Shigley Joseph E, dkk. 1985. Perencanaan Teknik Mesin. Edisi Keempat Jilid I.
Erlangga: Jakarta.
Sularso & Kiyokatsu Suga. 2008. Dasar Perencanaan dan Pemilihan Elemen Mesin.
PT. Pradnya Paramita: Jakarta.
United Nations Environment (UNEP). 2006. Motor Listrik.
http://zonaelektro.net/motor-listrik/. Diakses pada 28 Juli 2019.
Lampiran 1
Massa Jenis Bahan Sabuk
Rubber 1140
(Sumber: R.S. Khurmi. 2005: 680)

Lampiran 2
Koefisien Gesek antara sabuk dan pulley
5. Rubber 0.30 0.18 __ 0.32 0.35 0.40 0.42

Lampiran 3
Dimensi standar V-belt
B 2 _ 15 125 17 11 1.89

Lampiran 4
Dimensi standar Pulley
B 14 15 4.2 10.8 12.5 19 9 32, 34, 38

Lampiran 5
Pengujian Gaya Tekan Ikan
Alat dan Bahan:
1. Ikan
2. Alat uji tekan ikan
3. Pisau
4. Pemberat
5. Timbangan
Langkah-langkah:
1. Menyiapkan ikan yang akan diuji, lalu membersihkan kotoran di dalam perut
ikan dan membelah menjadi dua ikan tersebut.
2. Menyiapkan alat uji tekan dengan memasang pisau di alat tersebut.
3. Meletakkan ikan pada alat uji tekan tersebut lalu pasangkan pemberat pada
tangkai pisau.
4. Mengamati pisau yang menyentuh daging ikan, bila belum terpotong
menambahkan pemberat pada tangkai ikan sehingga pisau dapat memotong
daging ikan.
5. Bila daging ikan sudah terpotong, lalu mengambil pemberat pada tangkai pisau
lalu lakukan pengukuran berat.
6. Mencatat setiap massa yang tertimbang dari pemberat tersebut.
Gambar 1. Uji tekan daging ikan Gambar 2. Proses pengujian
Gambar 3. Daging yang sudah uji tekan
Hasil Percobaan :
Gambar 4. Uji Tekan ikan
Besar gaya potong ikan yang dibutuhkan:
∑MA = 0
0 = P1.X1 +P2.X2
P2.X2
P1 =
𝑋1
Tabel 1. Hasil Uji Gaya Tekan Ikan

P2.X2
Percobaan X2 X3 P1= (g) P2 (g)
(cm) (cm) 𝑋1
1 8 22,5 1123 3158,4

2 8 22,5 1089 3062,8
3 8 22,5 1101 3096,5
4 8 22,5 1065 2995,3
5 8 22,5 1097 3085,3
6 8 22,5 1103 3102,1
7 8 22,5 1107 3113,4
Jumlah 7685 21613,8
Rata-rata 1097,857 3087,685
Lampiran 6
Keterangan Penilaian Pemilihan Alternatif Desain
Nomor Kriteria Nilai Keterangan

A Fungsi 1 Kapasitas < 10 kg/jam
2 10-20 kg/jam
3 20-30 kg/jam
4 30-40 kg/jam
5 Kapasitas > 50 kg/jam
B Pengoperasian 1 Dioperasikan 5 orang
2 Dioperasikan 4 orang
C Pengerjaan 1 Pengerjaan dibuat dengan 5 mesin atau lebih
2 Pengerjaan dibuat dengan 4 mesin
D Konstruksi 1 Konstruksi tidak aman, tidak ergonomis, dan rumit
2 Konstruksi ergonomis tetapi rumit dan tidak aman
3 Konstruksi aman dan sederhana tetapi tidak
ergonomis
4 Konstruksi aman dan ergonomis tetapi rumit
5 Konstruksi aman, sederhana, ergonomis, mudah
penyetelan
E Biaya 1 > Rp 10.000.000,00
2 Rp 8.000.000,00 – Rp 10.000.000,00
3 Rp 6.000.000,00 – Rp 8.000.000
4 Rp 4.000.000,00 – Rp 6.000.000,00
5 < Rp 4.000.000,00
Lampiran 7
Spesifikasi S45C-D (AISI 1045 Steel, Cool Drawn)
(Sumber: Aplikasi Solidworks 2018)

20 26 1
24 2 1 V-Belt B 29 Soft Rubber B 39 Standart

1 V-Belt A 28 Soft Rubber B 22 Standart
28
4 Trolley Wheel 27 Cast Iron 3 Inch Standart
25 1 Pulley Ganda 3 Inch 26 Cast Iron 3 Inch Standart
1 Pulley 3 Inch 25 Cast Iron 3 Inch Standart
14 5 1 Pulley 2,5 Inch 24 Cast Iron 2,5 Inch Standart
7 Bearing House UCP 23 Cast Iron UCP 205 Standart
1 Bearing House UCFL 22 Cast Iron UCFL 205 Standart
2 Bearing House UCF 21 Cast Iron UCF 208 Standart
1 Cover Rangka Belakang 20 Galvanis 640x470x1
1 Cover Rangka Depan 19 Galvanis 470x220x1
1 Cover Rangka Bawah 18 Galvanis 200x200x2
19 1 Cover Rangka Atas 17 Galvanis 750x640x1
1 Cover Rangka Kanan 16 Galvanis 750x470x1
1 Cover Rangka Kiri 15 Galvanis 750x470x1
3
1 Cover Rangka Tengah 14 Galvanis 640x470x1
1 Roll Conveyor Pulley 13 SS Ø70x336
4
2 Penyetel Conveyor Belt 12 S45C-D 180x35x35
6 10 1 Hopper Duri Keluar 11 SS 358x223x5
17
1 Silinder Berpori 10 SS Ø240x361
9 1 Screw Conveyor 9 SS 930x237
23 29 1 Hopper Daging Keluar 8 SS 324x88x5
22 2 Roll Conveyor 7 SS Ø70x327
8 2 Dudukan Roll Conveyor 6 S45C-D 195x35x3
1 Stopper 5 SS 260x105x60
1 Hopper 4 SS 325x317x197
21
1 Cover Silinder Berpori 3 SS Ø320x153
11 1 Dudukan Penggerak 2 S45C-D 605x130x35
8
15 1 Rangka Mesin 1 S45C-D 750x640x400
Jumlah Nama Bagian No. Bahan Ukuran Keterangan
12 13 16
18 III II I Perubahan
27 18 MODIFIKASI RANCANG BANGUN MESIN Skala Digambar Juli'19 TEAM

PEMISAH DAGING IKAN DARI TULANG IKAN
DENGAN MOTOR PENGGERAK 1HP 1:10 Diperiksa
POLITEKNIK NEGERI SEMARANG SMG/ME/TA.MRB.PTI.2019.00 /20

N7
1
TOL +_ 0,1
1.1
1.2
1.3
1.8 1.6
1.4
1 Plat Screw Conv Belakang 1.8 S45C-D 250x160x6
2 Angle Bar C 1.7 S45C-D 35x35x153
1.5 4 Angle Bar B 1.6 S45C-D 35x35x400
1.7 1 Angle Bar A 1.5 S45C-D 35x35x570
6 Square Tube D 1.4 S45C-D 35x35x400
2 Square Tube C 1.3 S45C-D 35x35x570
4 Square Tube B 1.2 S45C-D 35x35x750
4 Square Tube A 1.1 S45C-D 35x35x640
III II I Perubahan
Skala Digambar Juli'19 TEAM

RANGKA MESIN
1:5 Diperiksa

N7
1.1 Tol : +_ 0,1
640
258
121 160
18
45
3
°
x
16
35
35
4 Square Tube A 1.1 S45C-D 35x35x640

III II I Perubahan

BAGIAN DARI RANGKA MESIN
1:5 Diperiksa
POLITEKNIK NEGERI SEMARANG SMG/ME/TA.MRB.PTI.2019. 01 /20

N7
1.2 Tol : +_ 0,1
45°
35
750
35
4 Square Tube B 1.2 S45C-D 35x35x750

III II I Perubahan

1:5 Diperiksa

N7
1.3 Tol : +_ 0,1
570
66 160 121
18
35
35
2 Square Tube C 1.3 S45C-D 35x35x570

III II I Perubahan

1:5 Diperiksa

N7
1.4 Tol : +_ 0,1
35
35
400
6 Square Tube D 1.4 S45C-D 35x35x400

III II I Perubahan

1:5 Diperiksa

N7
1.5 Tol : +_ 0,1
35
5
570 35
1 Angle Bar A 1.5 S45C-D 35x35x570

III II I Perubahan

1:1 Diperiksa

N7
1.6
Tol : +_ 0,1
35
35 5
400
6 Angle Bar B 1.6 S45C-D 35x35x400

III II I Perubahan

1:5 Diperiksa

N7
1.7
Tol : +_ 0,1
153
5
35
35
2 Angle Bar C 1.7 S45C-D 35x35x153

III II I Perubahan

1:2 Diperiksa

N7
1.8
Tol : +_ 0,1
6
160
250
1 Plat Screw Conv Belakang 1.8 S45C-D 250x160x6

III II I Perubahan

1:2 Diperiksa

N7
2 TOL +_ 0,1
2.7
2.6
2.10 2.10 2.9 2.8 2.5
2.4
1 Angle Bar L 2.10 S45C-D 225x35x35
1 Angle Bar K 2.9 S45C-D 65x35x35
1 Angle Bar J 2.8 S45C-D 225x35x35
1 Angle Bar I 2.7 S45C-D 275x35x35
1 Angle Bar H 2.6 S45C-D 275x35x35
2.2 2.3 2.1 1 Plat Landasan B 2.5 S45C-D 225x35x35
1 Angle Bar G 2.4 S45C-D 130x35x35
1 Plat Landasan A 2.3 S45C-D 580x35x5
1 Angle Bar F 2.2 S45C-D 130x35x35
1 Angle Bar E 2.1 S45C-D 130x35x5
III II I Perubahan

DUDUKAN PENGGERAK
1:5 Diperiksa

N7
2.1
Tol : +_ 0,1
35
130
5
1 Angle Bar E 2.1 S45C-D 130x35x3

III II I Perubahan

BAGIAN DARI DUDUKAN PENGGERAK
1:2 Diperiksa

N7
2.2 Tol : +_ 0,1
130 5
35
35
1 Plat Landasan 2.2 S45C-D 130X35X5

III II I Perubahan

1:2 Diperiksa

N7
2.3
Tol : +_ 0,1
30
35
R6
10 495 15
11
580
5
1 Plat Landasan A 2.3 S45C-D 580x35x5

III II I Perubahan

1:2 Diperiksa

N7
2.4
Tol : +_ 0,1
35
5
35
15
130
95
18
1 Angle Bar G 2.4 S45C-D 130x35x5

III II I Perubahan

1:2 Diperiksa

N7
2.5
Tol : +_ 0,1
35
5
35
18
70 50
225
50
33
1 Plat Landasan B 2.5 S45C-D 225x35x5

III II I Perubahan

1:2 Diperiksa

N7
2.6
Tol : +_ 0,1 35
5
35
18
R6
50
70
275
50
56
30
1 Plat Landasan C 2.6 S45C-D 275x35x5

III II I Perubahan

1:2 Diperiksa

N7
2.7
Tol : +_ 0,1 35
5
35
30
56
50
275
70
50
18
1 Plat Landasan D 2.6 S45C-D 275x35x5

III II I Perubahan

1:2 Diperiksa

N7
2.8
Tol : +_ 0,1
35
5
35
70 23
50
225
50
18
1 Angle Bar H 2.8 S45C-D 225x35x5

III II I Perubahan

1:2 Diperiksa

N7
2.9
Tol : +_ 0,1
65 5
30
35
1 Angle Bar I 2.9 S45C-D 65x35x5

III II I Perubahan

1:1 Diperiksa

N7
2.10
Tol : +_ 0,1
35
5
35
23
50
70
225
50
18
1 Angle Bar J 2.10 S45C-D 225x35x5

III II I Perubahan

1:2 Diperiksa
POLITEKNIK NEGERI SEMARANG SMG/ME/TA.MRB.PTI.2019. 02/20

N7
3
TOL +_ 0,1
3.1
3.2
3.4
3.5 3.3
1 Cover Depan 3.5 SS Ø311 x 3

4 Bushing 3.4 SS Ø25 x 48
1 Plat Cover B 3.3 SS Ø320 x 3
1 Plat Cover A 3.2 SS Ø320 x 4
1 Cover Belakang 3.1 SS Ø245x97
III II I Perubahan

COVER SILINDER BERPORI
1:5 Diperiksa

N7
3.1
Tol : +_ 0,1
150
48
5
24
23
5
42
97
1 Cover Belakang 3.1 SS Ø245x97

III II I Perubahan

BAGIAN DARI COVER ROLLER BLADE
1:5 Diperiksa

N7
3.2
Tol : +_ 0,1
4
5
24
32
0
28
x
2
14
1 Plat Cover Belakang 3.2 SS Ø320 x 4

III II I Perubahan

1:5 Diperiksa

N7
3.3
Tol : +_ 0,1
3
7
0
11
32
48
21
3
4
x
16
12
x
4
1 Tutup Cover Belakang 3.3 SS Ø320 x 3

III II I Perubahan

1:5 Diperiksa

N6
3.4
Tol : +_ 0,1
48
25 12
4 Bushing 3.4 SS Ø25 x 48

III II I Perubahan

1:5 Diperiksa

N7
3.5
Tol : +_ 0,1
322
25
8
0
10
32
x
0
11
1 Cover Depan 3.5 SS Ø320 x 3

III II I Perubahan

1:5 Diperiksa

N7
4
TOL +_ 0,1 4.2
4.1
4.4 4.3
1 Plat Hopper B 4.4 SS 275x80x2

1 Plat Hopper A 4.3 SS 275x128x2
1 Hopper Masuk B 4.2 SS 278x265x157
1 Hopper Masuk A 4.1 SS 278x265x157
III II I Perubahan

HOPPER MASUK
1:5 Diperiksa

N7
4.1
Tol : +_ 0,1
25
278
265
R7
157
18 285
1 Hopper Masuk A 4.1 SS 278x265x157

III II I Perubahan

BAGIAN DARI HOPPER MASUK
1:5 Diperiksa

N7
4.2 Tol : +_ 0,1
278
265
25
157
18 285
1 Hopper Masuk B 4.2 SS 278x265x157

III II I Perubahan

1:5 Diperiksa

N7
4.3 Tol : +_ 0,1
2
39
130
128
100
°
275
1 Plat Hopper A 4.3 SS 275x128x2

III II I Perubahan

1:5 Diperiksa

N7
4.4
Tol : +_ 0,1
275
80 A
2
DETAIL A
SCALE 2 : 1
1 Plat Hopper B 4.4 SS 275x80x2

III II I Perubahan

1:5 Diperiksa

N7
5 Tol : +_ 0,1
5.2 5.1
5.3
1 Brush Stopper 5.3 HDPE 260x60x10

2 Plat Stopper B 5.2 SS 45x45x1
1 Plat Stopper A 5.1 SS 62x60x30
III II I Perubahan

STOPPER
1:3 Diperiksa

N7
5.1 Tol : +_ 0,1
7
60 70 70
10
x
6
40
60
260
R5
75
2
2
x
11
1 Plat Stopper 5.1 SS 60x75x260

III II I Perubahan

BAGIAN DARI STOPPER
1:2 Diperiksa

N7
5.2
Tol : +_ 0,1
38
R3
38
2 Plat Stopper B 5.2 SS 45x45x1

III II I Perubahan

BAGIAN DARI STOPPER
2:1 Diperiksa

N7
5.3 Tol : +_ 0,1
260 60
10
1 Brush Stopper 5.3 HDPE 260x60x10

III II I Perubahan

BAGIAN DARI STOPPER
1:3 Diperiksa

N7
6 Tol : +_ 0,1
35
14 3
30
195
255
11
2 Dudukan Roll Conveyor 6 S45C-D 195x35x3

III II I Perubahan

DUDUKAN ROLL CONVEYOR
1:2 Diperiksa

N6
7
Tol : +_ 0,1
36
64
327
255
249
70
3 36
30
2 Roll Conveyor 7 S45C-D Ø70x327

III II I Perubahan

ROLL CONVEYOR
1:5 Diperiksa

8
Tol : +_ 0,1
40
48
88
35 °
70
324
1 Hopper Daging Keluar 8 SS 324X88X5

III II I Perubahan

HOPPER DAGING KELUAR
1:5 Diperiksa

N6
9
Tol : +_ 0,1
9.2
9.1
1 Daun Screw Conveyor 9.2 SS 237x300

1 Batang Screw Conveyor 9.1 SS Ø30x930
III II I Perubahan

Screw Conveyor
1:10 Diperiksa

N6
9.1
Tol : +_ 0,1
30
930
1 Batang Screw Conveyor 9.1 SS Ø30x930

III II I Perubahan

BAGIAN DARI SCREW CONVEYOR
1:2 Diperiksa

N6
9.2
Tol : _+ 0,1
300
237
100
1 Daun Screw Conveyor 9.2 SS 237x300

III II I Perubahan

BAGIAN DARI SCREW CONVEYOR
1:5 Diperiksa

N6
10
Tol : +_ 0,1
361
0
24
40
60
8
30
8
1 Silinder Berpori 10 SS Ø240x361

III II I Perubahan

SILINDER BERPORI
1:5 Diperiksa

N6
11
Tol : +_ 0,1
R7
48
358 55
274 5
223
152
33
11
0°
1 Hopper Duri Keluar 11 SS 358x223x5

III II I Perubahan

HOPPER DURI KELUAR
1:5 Diperiksa

N6
12
Tol : +_ 0,1
35
18
35
16
14
27
180
164
8
2 Penyetel Conveyor Belt 12 SS 180x35x35

III II I Perubahan

PENYETEL CONVEYOR BELT
1:2 Diperiksa

N6
13 Tol : +_ 0,1
336
45 255
3 244
70
25
1 Roll Conveyor Pulley 13 S45C-D Ø70x336

III II I Perubahan

ROLL CONVEYOR PULLEY
1:3 Diperiksa

14 Tol : +_ 0,1
35
90
470
225 120
570
640
1 Cover Rangka Tengah 14 Galvanis 640X470x1

III II I Perubahan

COVER RANGKA TENGAH
1:5 Diperiksa

15 Tol : +_ 0,1
750
1
470
1 Cover Rangka Kiri 13.2 Galvanis 750x470x1

III II I Perubahan

BAGIAN DARI MESIN PEMISAH DAGING IKAN
1:1 Diperiksa

16 Tol : +_ 0,1
750
1
470
288
427
1 Cover Rangka Kanan 13.2 Galvanis 750x470x1

III II I Perubahan

Cover Rangka Kanan
1:5 Diperiksa

17 Tol : +_ 0,1
750
1
400
330
640
1 Cover Rangka Atas 17 Galvanis 750x640x1

III II I Perubahan

COVER RANGKA ATAS
1:5 Diperiksa

18 Tol : +_ 0,1
200
200
2
1 Cover Rangka Bawah 18 Galvanis 200x200x2

III II I Perubahan

BAGIAN DARI MESIN PEMISAH DAGING IKAN
1:1 Diperiksa

19 Tol : +_ 0,1
320
R1
82
470
313
1 193
2 Cover Rangka Depan 19 Galvanis 470x220x1

III II I Perubahan

COVER RANGKA DEPAN
1:5 Diperiksa

20 Tol : +_ 0,1
640
470
1 Cover Rangka Belakang 20 Galvanis 640x470x1

III II I Perubahan

COVER RANGKA BELAKANG
1:5 Diperiksa

Penuh

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Penuh

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

TUGAS AKHIR

MODIFIKASI RANCANG BANGUN MESIN PEMISAH DAGING IKAN

PROGRAM STUDI D3 TEKNIK MESIN

Memperbanyak atau menerbitkan sebagian atau seluruh tugas akhir

Perpustakaan yang meminjam tugas akhir ini untuk keperluan anggotanya

“Kita telah berjuang, kawan. Sebaik-baiknya, sehormat-hormatnya”

“Terbentur, terbentur, terbentur, terbentuk.” ―Tan Malaka

Semarang, September 2019

Hasil penangkapan ikan di Indonesia seringkali menghasilkan ikan tangkap

The abundance of fishery product in Indonesia often result by catch fish

Tabel 3.1 Perbandingan Nilai Prioritas Masing-masing Kriteria................ 28

Lampiran 1 Massa Jenis Bahan Sabuk

1.2 Rumusan Masalah

 Memasang conveyor belt

 Memasang motor dan

 Menguji kinerja mesin

Gambar 1.1 Diagram Alir Metodologi

Dengan berbagai latar belakang dan permasalahan di atas maka kami

1.7 Sistematika Penulisan

Gambar 2.1 Mesin Pemisah Daging Ikan dari Tulang Ikan

2.2 Kajian Pustaka

persamaan yang berkaitan dengan permasalahan yang ada. Perancangan model

8) Baik untuk mengangkut tepung, granula, gumpalan.

2.2.2 Dasar Perhitungan

2) Menghitung Percepatan Sudut (α)

b. Perhitungan Sabuk dan Pulley

Gambar 2.2 DBB Perhitungan Pulley

sangatlah penting dan apabila terjadi slip kekuatan geraknya akan

Gambar 2.3 Panjang Sabuk

c) Perhitungan Gaya sentrifugal Sabuk (Fc)

Gambar 2.4 Gaya – gaya pada sabuk

f) Perhitungan gaya sabuk sisi kencang (𝐅𝟏)

g) Perhitungan Gaya Tegang Maksimum Sabuk

Ft = Gaya total belt [N]

Poros merupakan sebuah komponen yang berfungsi untuk meneruskan daya

Gambar 2.5 Poros yang Ditopang oleh Dua Bantalan Bola

(Sularso, Elemen Mesin 2008)

2) Torsi Pada Poros

3) Perhitungan Kecepatan Sudut pada Poros

ω = Kecepatan sudut poros [Rad/s]

n = Kecepatan putar poros [Rpm]

(Khurmi, Machine Design 2005)

P = Daya untuk menggerakkan poros [Watt]

T = Torsi yang terjadi pada poros [Nm]

ω = Kecepatan sudut pada poros [Rad/s]

Gambar 2.6 Penampang Pasak pada Poros

1) Perhitungan Gaya Tangensial Pasak

2) Perhitungan Tegangan Geser Pasak

𝜏̅𝑔 = Tegangan Geser Izin Pasak [N/mm2]

𝜎tm = Tegangan tarik bahan pasak [N/mm2]

Harga untuk pasak Sf1 = 6 Sf2 = 3

f. Menghitung Kekuatan Las

Gambar 2.7 Penampang Las

2) Kekuatan Parallel Joint

Gambar 2.8 Las Parallel Fillet

3) Kekuatan untuk Kasus Kombinasi

Gambar 2.9 Las Kombinasi

(Khurmi, 2005: 350)

g. Menghitung Kapasitas Produksi

Kapasitas Proses Pemisahan:

ρi = Panjang rata-rata ikan yang diumpankan [mm]

li = Lebar rata-rata ikan yang diumpankan [mm]

h. Analisa Biaya Produksi

2) Biaya Tidak Tetap (Variable Cost)