Laporan Praktek Industri

LAPORAN PRAKTEK INDUSTRI
PERAWATAN DAN PERBAIKAN PADA RECIPROCATING

PUMP P 212-J
Di
PT PUPUK SRIWIDJAJA PALEMBANG
Dibuat Sebagai Syarat Menyelesaikan Kegiatan Kerja Praktek di
PT Pupuk Sriwidjaja Palembang
DISUSUN OLEH
ALVI HASANAH
NIM. 06121281722044
PROGRAM STUDI PENDIDIKAN TEKNIK MESIN
FAKULTAS KEGURUAN DAN ILMU PENDIDIKAN
UNIVERSITAS SRIWIJAYA
2020
LEMBAR PENGESAHAN
PROPOSAL PRAKTIK INDUSTRI
Palembang, 16 Januari 2020
Maintenance Reciprocating Pump P 212-J

Di
PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang
Oleh :
ALVI HASANAH
06121281722044
Palembang,16 Januari 2020

Mengetahui, Menyetujui,
Supervisor Pelaksana Diklat Pembimbing
Andy Leonard, M.P. Situmorang Yasrie Nopian

Badge No. 04.0915 Badge No. 08.0317
Jabatan: Superitendent Diklat PUSRI Jabatan: Supervisor Ammonia
PUSRI III
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN PRAKTEK INDUSTRI
Maintenance Pada Reciprocating Pump P 212-J

Di
PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang
Oleh :
Alvi Hasanah
06121281722044
Diperiksa dan disahkan oleh :
Dosen Pembimbing, Dosen Penguji,
Drs. Harlin. M.Pd. Drs.H. Darlius M.M., M.Pd.

NIP 1964080119910210 NIP 19570323198603101
KATA PENGANTAR
Rasa puji dan syukur penulis panjatkan atas kehadirat Allah SWT yang telah
melimpahkan rahmat, taufiq serta hidayah-Nya sehingga penulis dapat
melaksanakan Kerja Praktek (Praktek Industri) serta dapat menyelesaikan laporan
ini tepat pada waktunya dan tanpa adanya halangan yang bearti.
Laporan Kerja Praktek (Praktek Industri) ini disusun berdasarkan apa yang
telah penulis lakukan pada saat Kerja Praktek (Praktek Industri) di PT Pupuk
Sriwidjaja Palembang yang dilaksanakan mulai dari tanggal 16 Desember 2019
sampai dengan 16 Januari 2020. Kerja Praktek (Praktek Industri) ini merupakan
salah satu syarat wajib yang harus ditempuh dalam mata kuliah Praktek Industri
pada program studi Pendidikan Teknik Mesin. Selain untuk menuntaskan mata
kuliah yang penulis tempuh, Kerja Praktek (Praktek Industri) ini juga memberikan
banyak manfaat kepada penyusub baik dari segi akademik maupun untuk
pengalaman yang tidak dapat ditemukan oleh penyusun saat perkuliahan di kampus.
Dalam penyusunan laporan ini, penulis banyak mendapat bantuan dari

berbagai pihak. Oleh sebab itu, penuulis ingin mengungkapkan rasa terima kasih
sebesar-besarnya kepada banyak pihak diantaranya :
1. Tuhan Yang Maha Esa, atas berkat dan rahmat-Nya penyusun mampu
melaksanakan kerja praktek dan menyelesaikan laporan kerja praktek
dengan baik.
2. Kedua orang tua dan keluarga yang senantiasa mendoakan dan memberikan
dukungan baik moril maupun materil selama pelaksanaan kerja praktek.
3. General Manager PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang.
4. Manager Departemen Mekanikal PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang.
5. Bapak Andy Leonard M.P.S., selaku Superitendent Pelaksana Diklat PT.
Pupuk Sriwidjaja Palembang.
6. Bapak Prof. Soefendi, M.A, Ph.D selaku Dekan Fakultas Keguruan dan
Ilmu Pendidikan Universitas Sriwijaya.
7. Bapak Drs. Harlin, M.Pd. selaku Ketua Prodi Pendidikan Teknik Mesin
Universitas Sriwijaya.
8. Bapak Drs. Harlin, M.Pd. dan Drs. H. Darlius, M.Pd. MM selaku
Koordinator sekaligus Dosen Pembimbing Praktik Industri.
9. Bapak Yasrie Nopian, selaku Pembimbing Utama Kerja Praktek PT. Pupuk
Sriwidjaja Palembang.
10. Bapak Ari Safriansyah, selaku Pembimbing Kerja Praktek PT. Pupuk
11. Bapak Munawi, selaku Pembimbing Kerja Praktek PT. Pupuk Sriwidjaja
Palembang.
12. Teman seperjuangan di MEK. Ammonia P-III, Karolin Febiola yang telah
bersama-sama mengatasi kejenuhan serta saling memotivasi dalam
menyelesaikan Praktek Industri disini.
13. Segenap Keluarga Besar Karyawan PT. Pupuk Sriwidjaja Divisi
Pemeliharaan Departemen Mekanikal Pabrik PUSRI III, yang telah berbagi
ilmunya.
14. Segenap Keluarga Besar Karyawan PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang.
15. 3 Mahasiswa Teknik Mesin UNSRI yang merupakan teman seperjuangan
PI di MEK. Ammonia P-IV.
16. Semua pihak yang turut mengambil peran besar ataupun kecil, baik dalam
pelaksanaan kerja praktek dan penyelesaian laporan oleh penulis di PT.
Pupuk Sriwidjaja Palembang.
Penulis menyadari bahwa laporan ini masih jauh dari kata sempurna. Oleh
karena itu, penyusun sangat mengharapkan kritik dan saran yang membangun
apabila di dalam penyusunan laporan ini terdapat kekeliruan dalam penulisan dan
penyusunan laporan serta data-data yang digunakan. Pemberian kritik dan saran
pada penyusunan laporan ini semoga dapat menjadikan laporan ini menjadi lebih
baik lagi.
Akhir kata, semoga Laporan Kerja Praktek (Praktek Industri) ini dapat
memberikan banyak manfaat guna menambah wawasan dan pengetahuan bagi kita
semua, aamiin.
Palembang, Januari 2019
Penulis,
Alvi Hasanah
NIM 06121281722044
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL .................................................................................... i
HALAMAN PENGESAHAN ..................................................................... ii
KATA PENGANTAR ................................................................................ iv
DAFTAR ISI .............................................................................................. vii
DAFTAR GAMBAR .................................................................................. xi
DAFTAR TABEL .................................................................................... xiii
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang ........................................................................... 1

1.2 Tujuan Praktik Industri ............................................................... 2
1.2.1 Tujuan Umum ............................................................ 2
1.2.2 Tujuan Khusus ........................................................... 2
1.3 Manfaat Praktik Industri ............................................................. 3
1.3.1 Bagi Mahasiswa......................................................... 3
1.3.2 Bagi Universitas Sriwijaya ........................................ 3
1.3.3 Bagi Industri .............................................................. 4
1.4 Rumusan Masalah ...................................................................... 4
1.5 Batasan Masalah ......................................................................... 4
1.6 Metode Pengumpulan Data ........................................................ 4
1.7 Sistematika Penyusunan ............................................................. 5
BAB II TINJAUAN UMUM
2.1 Sejarah Singkat PT PUSRI ......................................................... 7
2.2 Profil Tentang PT PUSRI......................................................... 15
2.2.1 Sekilas Bentuk perusahaan ............................................. 15
2.2.2 Lokasi dan Tata Letak Pabrik PT PUSRI....................... 16
2.3 Makna logo PT PUSRI............................................................. 17
2.3.1 Kerajaan Laut Sriwijaya ................................................. 17
2.3.2 Nama dan Logo Perusahaan ........................................... 17
2.4 Visi dan Misi PT PUSRI .......................................................... 19
2.4.1 Visi Perusahaan .............................................................. 19
2.4.2 Misi Perusahaan .............................................................. 19
2.4.3 Tata Nilai Perusahaan...................................................... 19
2.4.4 Makna Perusahaan........................................................... 19
2.4.5 Tugas Pokok Perusahaan ................................................ 20
2.5 Struktur Management dan Struktur Organisasi Perusahaan ..... 20
2.5.1 Struktur Organisasi......................................................... 20
2.5.2 Bagian Divisi Pemeliharaan ........................................... 24
2.6 Proses Pembuatan Ammonia ................................................... 26
2.7 Proses Pembuatan Urea ............................................................ 30
2.8 Pabrik Utilitas ........................................................................... 33
2.9 Limbah Proses Produksi ........................................................... 40
BAB III TINJAUAN PUSTAKA
3.1 Reciprocating Pump (Pompa Torak)........................................ 42
3.1.1 Pengertian Pompa ........................................................... 42
3.1.2 Klasifikasi Pompa .......................................................... 43
3.1.3 Pompa Perpindahan Positif ............................................ 44
3.1.4 Komponen-Komponen Pompa ....................................... 45
3.1.5 Pengertian Reciprocating Pump ..................................... 46

3.1.6 Bagian-Bagian Reciprocating Pump ............................... 48
3.1.7 Keuntungan dan Kerugian Reciprocating Pump ............ 49
3.1.8 Jenis-Jenis Pompa Torak ................................................ 50
3.1.9 Prinsip Kerja Pompa Torak ............................................ 55
3.1.10 Aplikasi Reciprocating Pump ....................................... 55
3.2 Perawatan dan Perbaikan ......................................................... 56
3.2.1 Maintenance ................................................................... 56
3.2.2 Fungsi Maintenance ........................................................ 56
3.2.3 Jenis-Jenis Maintenance................................................. 57
3.2.4 Istilah-Istilah Umum Maintenance................................. 60
3.3 Perawatan .................................................................................. 62
3.3.1 Konsep Dasar dan Dasar-Dasar Perawatan .................... 62
3.3.2 Tujuan Perawatan ........................................................... 63
3.3.3 Strategi dan Sasaran Perawatan...................................... 63
3.3.4 Perencanaan Waktu Perawatan ...................................... 65
3.3.5 Perawatan Sebelum Dioperasikan ................................... 66
3.3.6 Perawatan Pencegahan ................................................... 66
3.3.7 Keuntungan Perawatan yang Direncanakan ................... 69
3.4 Perbaikan ................................................................................... 70
BAB IV PEMBAHASAN
4.1 Perawatan dan Perbaikan Reciprocating Pump P 212-J .......... 72
4.2 Bagian-Bagian Reciprocating Pump P 212-J ........................... 74
4.3 Alat dan Bahan Perawatan dan Perbaikan ................................. 76
4.3.1 Peralatan ......................................................................... 76
4.3.2 Sparepart ......................................................................... 76
4.4 Perawatan Reciprocating Pump P 212-J ................................... 76
4.4.1 Performance Record ....................................................... 77
4.4.2 Perawatan & Inspeksi Rutin ............................................ 77
4.5 Perbaikan Reciprocating Pump P 212-J .................................... 81
4.5.1 Daftar Pemeriksaan Masalah ........................................... 81
4.5.2 Cara Mengatasi Masalah ................................................. 85
4.5.3 Penggantian Connecting Rod Bearing ............................ 87
4.5.4 Gejala Jika Connecting Rod Bearing Rusak ................... 89
BAB V PENUTUP
5.1 Kesimpulan.............................................................................. 100
5.2 Saran ........................................................................................ 101
DAFTAR PUSTAKA ............................................................................... 102

DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 PT PUSRI ................................................................................... 6
Gambar 2.2 PUSRI IB ................................................................................. 10
Gambar 2.3 PUSRI IIB ................................................................................ 11
Gambar 2.4 PUSRI III.................................................................................. 12
Gambar 2.5 PUSRI IV ................................................................................. 13
Gambar 2.6 Pupuk Indonesia ....................................................................... 14
Gambar 2.7 Logo PT PUSRI ....................................................................... 18
Gambar 2.8 Struktur Organisasi PUSRI ...................................................... 22
Gambar 2.9 Struktur Divisi Pemeliharaan PUSRI ....................................... 25
Gambar 3.1 Pompa Torak ............................................................................ 42
Gambar 3.2 Jenis-jenis Pompa ..................................................................... 43
Gambar 3.3 Pembagian Pompa .................................................................... 45
Gambar 3.4 Motor Reciprocating P 212-J ................................................... 46
Gambar 3.5 Reciprocating Pump 4002-LJA ................................................ 47
Gambar 3.6 Reciprocating Pump P 212-J .................................................... 47
Gambar 3.7 Bagian-bagian Reciprocating Pump......................................... 48
Gambar 3.8 Piston Reciprocating Pump 212-J ............................................ 49
Gambar 3.9 Pompa Piston ............................................................................ 50
Gambar 3.10 Pompa Diafragma ................................................................... 52
Gambar 3.11 Pompa Plunger ....................................................................... 53
Gambar 3.12 Pompa Torak Tunggal ............................................................ 53
Gambar 3.13 Pompa Torak Ganda ............................................................... 54
Gambar 3.14 Jenis-Jenis Perawatan ............................................................. 62
Gambar 3.15 Penggantian Waktu Kerja....................................................... 65
Gambar 3.16 Format Laporan Pekerjaan ..................................................... 68
Gambar 3.17 Kartu Catatan Historis Perawatan Benda ............................... 69
Gambae 4.1 Motor Penggerak Reciprocating Pump P 212-J ...................... 73
Gambar 4.2 Reciprocating Pump P 212-J PUSRI III .................................. 73
Gambar 4.3 Reciprocating Pump P 212-J PUSRI III .................................. 73
Gambar 4.4 Komponen Reciprocating Pump P 212-J PUSRI III ................ 74
Gambar 4.5 Keterangan Manufactur Reciprocating Pump P 212-J ............ 77
Gambar 4.6 Pemeriksaan Gaya yang Dihasilkan ......................................... 78
Gambar 4.7 Piston Reciprocating Pump P 212-J yang Bocor ..................... 81
Gambar 4.8 Area Penggantian Connecting Rod Bearing ............................ 88
Gambar 4.9 Pekerja yang Mengganti Connecting Rod Bearing .................. 88
Gambar 4.10 Crankshaft dan Crankcase Reciprocating Pump P 212 ......... 88
Gambar 4.11 Connecting Rod Bearing Reciprocating Pump P 212 ............ 89

DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Logo PUSRI ................................................................................. 19
Tabel 4.1 Komponen Reciprocating Pump P 212-J ..................................... 75
Tabel 4.2 Perbaikan Pemakaian yang Berlebihan ........................................ 81
Tabel 4.3 Perbaikan Temperatur Berlebih di Power End ............................ 82
Tabel 4.4 Perbaikan V-Belts yang Tergelincir ............................................. 82
Tabel 4.5 Perbaikan Tekanan Discharge Rendah ........................................ 83
Tabel 4.6 Perbaikan Rendah ........................................................................ 83
Tabel 4.7 Perbaikan Knocking di Power End .............................................. 83
Tabel 4.8 Perbaikan jika terjadi Knocking/Pounding Denyut Berlebihan ... 84
Tabel 4.9 Perbaikan Lainnya............................................................................
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Pada era globalisasi ini banyak sekali diperlukan tenaga-tenaga kerja terampil
pada suatu bidang tertentu, dimana banyak diperlukan pekerjaan yang
membutuhkan suatu keahlian yang professional terutama pada bidang industri.
Adanya kepentingan akan kemajuan industri dan juga kepentingan mahasiswa
untuk mengkaji dan memahami realitas, maka diperlukan suatu kegiatan yang
menitikberatkan pada keterlibatan mahasiswa dengan dunia industri secara
langsung. Sehingga dapat tercipta keterpaduan antara perkembangan dunia industri
dan perkuliahan di kampus.
Sejalan dengan tujuan pendidikan nasional yaitu mencerdaskan kehidupan

bangsa, maka setiap orang harus memiliki wawasan yang luas. Untuk mendukung
tujuan tersebut, maka Universitas Sriwijaya mengadakan suatu program yang
disebut Praktek Industri (Penamaan program disesuaikan dengan kondisi dan
kebutuhan masing-masing program studi). Termasuk di dalamnya juga kepada
mahasiswa program studi Pendidikan Teknik Mesin. Kegiatan Kerja Praktek atau
yang dikenal pada program studi Pendidikan Teknik Mesin sebagai Praktek Industri
ini bertujuan untuk memberikan pengalaman industri kepada mahasiswa program
studi Pendidikan Teknik Mesin, sehingga para mahasiswa tersebut memperoleh
pengetahuan yang dapat digunakan salah satunya sebagai bekal mengajar di
Sekolah Menengah Kejuruan nanti.
Pada program Kerja Praktek (Praktek Industri) ini, mahasiswa dituntut untuk
langsung terjun untuk merasakan pengalaman bekerja pada suatu perusahaan yang
tentunya berkaitan dengan disiplin ilmu mahasiswa tersebut. Maka pada tanggal 16
Desember 2019 sampai dengan 16 Januari 2020, dilaksanakan kegiatan Kerja
Praktek (Praktek Industri) bagi mahasiswa program studi Pendidikan Teknik Mesin
di PT Pupuk Sriwidjaja Palembang yang ditempatkan pada Departemen Mekanikal
seksi Ammonia PUSRI III yang ditentukan oleh Pelatihan (Diklat) PUSRI dan
Manager Mekanikal atas arahan pengajuan dari Kepala Program Studi Pendidikan
Teknik Mesin. Adapun jadwal harian kegiatan Kerja Praktek (Praktek Industri)
dimulai dari pukul 07.30 – 16.30 WIB untuk hari Senin s.d. hari Kamis dan mulai
pukul 07.30 – 17.00 WIB untuk hari Jumat. Hasil dari Kerja Praktek (Praktek
Industri) ini cukup menambah wawasan pengalaman kerja bagi mahasiswa program
studi Pendidikan Teknik Mesin yang melaksanakan Kerja Praktek (Praktek
Industri) di PT Pupuk Sriwidjaja Palembang.
1.2 Tujuan Praktik Industri
1.2.1 Tujuan Umum
Tujuan umum kegiatan praktik industri ini adalah:
a. Mahasiswa dapat menambah pengalaman kerja dengan terjun langsung

ke lapangan.
b. Mampu untuk memberi gambaran tentang dunia pekerjaan.
c. Mempersiapkan diri untuk masuk ke dunia industri atau pekerjaan.
d. Mampu membantu melaksanakan tugas – tugas selama kegiatan
industri di lapangan.
e. Membuat laporan PI dengan tujuan khusus yang dipilih oleh mahasiswa
sesuai dengan sistematika yang telah disampaikan pada pembekalan PI.
1.2.2 Tujuan Khusus
Tujuan khusus yang ingin dicapai dalam kegiatan praktik industri ini adalah:
a. Memepelajari manajemen, struktur organisasi yang ada di PT. Pupuk

b. Menambah pengetahuan dan pengalaman dalam kerja praktik industri
khususnya yang berhubungan dengan praktik keteknikan seperti
Manajemen Industri, Pemesinan, Pembongkaran, Perakitan, Perbaikan,
dan Perawatan suatu mesin.
c. Mengetahui peralatan – peralatan yang ada di PT. Pupuk Sriwidjaja
Palembang.
d. Mengetahui gambaran umum proses kegiatan industri di PT. Pupuk
Sriwidaja Palembang.
e. Menjelaskan jenis pekerjaan dan juga produk – produk yang dihasilkan.
1.3 Manfaat Praktik Industri
Manfaat yang diharapkan dari pelaksanaan Praktik Industri adalah sebagai

berikut:
1.3.1 Bagi Mahasiswa
a. Mengetahui kondisi nyata suatu perusahaan baik dari segi manajemen

yang diterapkan, kondisi fisik, teknologi sesuai yang digunakan, kinerja
para karyawan serta proses produksi di industri.
b. Memperoleh pengalaman untuk meningkatkan keterampilan teknik yang
relevan dengan jurusan yang ditekuni.
c. Mengetahui dan dapat mengikuti perkembangan ilmu dan teknologi
sesuai dengan tuntunan perkembangan industri.
d. Dapat membina hubungan baik dengan industri sehingga memungkinkan
untuk dapat bekerja di industri tempat pelaksanaan PI tersebut setelah
lulus dari kuliah.
1.3.2 Bagi Universitas Sriwijaya
a. Terjalinnya hubungan baik antara Jurusan Pendidikan Teknik Mesin,

Fakultas Keguruan dan Ilmu Pendidikan Universitas Sriwijaya dengan
PT. Pupuk Sriwijaya Palembang, sehingga memungkinkan kerjasama
yang baik.
b. Terjalin hubungan umpan balik untuk meningkatkan kualitas pendidikan

sehingga sesuai dengan perkembangan dunia industri.
1.3.3 Bagi Industri
a. Memperoleh masukan – masukan baru dari lembaga pendidikan melalui

mahasiswa yang sedang dan telah melakukan PI.
b. Dapat menjalin hubungan dengan lembaga pendidikan sebagai pemasok
tenaga kerja khususnya Jurusan Pendidikan Teknik Mesin, Fakultas
Keguruan dan Ilmu Pendidikan Universitas Sriwijaya.
c. Perusahaan semakin dikenal oleh lembaga pendidikan sebagai pemasok
tenaga kerja dan masyarakat sebagai konsumen.
1.4 Rumusan Masalah
Sebagaimana kegiatan yang terdapat saat pelaksanaan Kerja Praktek

(Praktek Industri) pada Departemen Mekanikal di PT Pupuk Sriwidjaja Palembang,
maka di dalam laporan ini penyusun membahas “Perawatan dan Perbaikan
Reciprocating Pump P 212-J”.
1.5 Batasan Masalah
Pembahasan yang terdapat di dalam laporan ini terbatas hanya pada

“Perawatan dan Perbaikan Reciprocating Pump P 212-J”. Dan terkhusus untuk
Perbaikan yakni “Penggantian Bearing pada Reciprocating Pump P 212-J”
1.6 Metode Pengumpulan Data
Metode yang dilakukan penyusun untuk memperoleh data dan informasi guna
penyusunan laporan ini antara lain:
1. Observasi
Praktek langsung di lapangan dari tanggal 16 Desember 2019 s.d. tanggal
16 Januari 2020 di Departemen Mekanikal seksi Ammonia PUSRI III.
2. Wawancara Langsung
Penyusun melakukan tanya jawab langsung dengan pembimbing dan para
mekanik di Departemen Mekanikal seksi Ammonia PUSRI III.
3. Literatur
Guna menunjang data yang di dapat di Departemen Meknikal, penyusun
menggunakan data dari buku – buku yang ada di perpustakaan PT Pupuk
Sriwidjaja Palembang, manual, dan parts book yang terdapat di kantor
Ammonia PUSRI III serta sumber dari website.
1.7 Sistematika Penyusunan
1. Bab I, Pendahuluan
Di dalam bab ini berisi latar belakang, perumusan masalah, batasan
masalah, tujuan dan manfaat penyusunan, metodologi pengumpulan data
serta sistematika penyusunan.
2. Bab II, Tinjauan Umum
Berisi tentang sejarah perusahaan lokasi Kerja Praktek (Praktek Industri).
3. Bab III, Tinjauan Pustaka
Bab ini berisi tinjauan pustaka tentang materi dasar tentang Reciprocating
Pump, Maintenance, dan Perawatan & Perbaikan.
4. Bab IV, Pembahasan
Pada bab ini pembahasan tentang Perawatan dan Perbaikan Reciprocating
Pump P 212-J yang berada di PUSRI III.
5. Bab V, Kesimpulan dan Saran
Berisi kesimpulan dan juga saran.
BAB II
TINJAUAN UMUM
2.1. Sejarah Singkat PT PUSRI

PT Pupuk Sriwidjaja didirikan pada tanggal 24 Desember 1959 di
Palembang, Sumatera Selatan. PT PUSRI merupakan pabrik urea pertama di
Indonesia. Bermula dengan satu unit pabrik berkapasitas 100 ton urea pertahun.
Perusahaan mengalami perkembangan pesat sepanjang rahun 1972 hingga 1994
dengan dibangunnya beberapa pabrik baru sehingga meningkatkan kapasitas
terpasang menjadi 2,26 juta ton per tahun.
Mengiringi pembangunan pabrik – pabrik baru dan bersamaan dengan
munculnya sejumlah pabrik pupuk lain di Indonesia, PT PUSRI mulai mengubah
orietasi produksi ke orientasi pasar. Dengan bantuan pinjaman dengan Bank Dunia,
PT. PUSRI membangun jaringan distribusi dan pemasaran sebagai sarana dan
prasarana pendukungnya hingga menjangkau segenap pelosok Nusantara. Sejak
tahun 1979 pemerintah menugaskan PT PUSRI untuk melaksanakan distribusi dan
pemasaran pupuk bersubsidi ke seluruh wilayah Indonesia hingga dibebaskannya
tata niaga pupuk, serta saat ini pemeritah memutuskan dibentuknya rayonisasi
pemasaran dan distribusi pupuk bersubsidi mulai tahun 2003.
Gambar 2.1. PT PUSRI saat malam hari

Di samping membangun kompetensi di bidang distribusi dan pemasaran,
perusahaan juga memberikan perhatian khusus kepada pembinaan SDM dalam
proses ahli teknologi untuk menangani pemeliharaan dan pembangunan pabrik
pupuk secara sewa kelola.
Sebagai cikal nakal industri pupuk nasional, PT PUSRI merupakan
pemasok tenaga – tenaga ahli perpupukan yang handal bagi perusahaan –
perusahaan di Indonesia yang didirikan kemudian. Banyak tenaga ahli PT PUSRI
merupakan pemasok tenaga – tenaga ahli perpupukan yang handal bagi perusahaan
– perusahaan di Indonesia yang didirikan kemudian. Banyak tenaga ahli PT PUSRI
yang dipercaya memberikan bantuan konsultasi dalam berbagai masalah di pabrik
– pabrik pupuk dalam negeri maupun mancanegara.
PT PUSRI juga mengembangkan usaha – usaha bernilai tambah tinggi, yaitu
jasa – jasa teknologi yang terkait dengan bisnis ini. Misalnya, teknologi proses
produksi ACES 21 yang dikenal efisien dan hemat energi hasil riset pengembangan
PT PUSRI bekerja sama dengan Tokyo Engineering Coorporation (TEC) dari
Jepang. ACES 21 merupakan sebuah inovasi dengan visi berjangkauan jauh ke
depan yang mrnjadikan PT PUSRI sebagai produsen pupuk yang memiliki
Technical Know-How dalam pengelolaan dan pemeliharaan pabrik pupuk secara
efisien.
Kombinasi keunggulan di bidang produksi, distribusi dan pemasaran, SDM
dan teknologi menjadikan PT PUSRI sebagai pemain terdepan dalam industri
pupuk nasional.
PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang adalah perusahaan pupuk pertama di
Indonesia yang diharapkan mampu membantu swasembada pangan dengan
intensifikasi pertaniannya. Perusahaan yang fokus pada Petrokimia terutama pada
pembentukan Amoniak dan Urea ini awalnya tidaklah seinstan yang mampu berdiri
besar seperti saat ini. Banyak proses serta perubahan yang terjadi dengan dinamis
sesuai perkembangan teknologi demi menjadi lebih baik lagi.
Semenjak 1959 dari rencana pembuatan pertama sampai saat ini dimana
telah terdapat empat pabrik, bahkan akan terdapat penambahan satu pabrik lagi
yang akan rampung pada tahun 2015. PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang tetap
menghargai sejarah perusahaan. Bisa terlihat dari bentuk luar komplek yang tetap
dijaga, nama jalan dalam komplek, serta dengan menggunakan nama – nama
pendahulu untuk mengenang sejarah luar biasa tersebut.
Pada awal pemerintahan Orde Baru, titik berat pembangunan terletak pada
usaha untuk mencapai Swasembada Pangan. Tindakan pemerintah pada saat itu
dengan mendorong usaha intensifikasi pertanian, salah satu caranya adalah
penggunaan pupuk dalam pertanian. Untuk memenuhi kebutuhan akan pupuk, pada
saat itu pemerintah memandang perlu dibangun sebuah pabrik pupuk kimia.
Perencanaan pembangunan pabrik pupuk tersebut diserahkan kepada Biro
Perancang Negara (BPN) yang masuk dalam Repelita I (1959 – 1960). Proyek
pendirian pabrik pupuk Urea ini kemudian dilimpahkan kepada Departemen
Perindustrian dan pertambangan dengan nama Proyek Pupuk Ureaa I. BPN
melakukan studi kelayakan pembangunan pabrik pupuk tersebut, yang dilanjutkan
dengan pemilihan lokasi yaitu di Suamtera Selatan, dan percobaan lapangan
penggunaan pupuk Urea.
Pada tanggal 24 Desember 1959 berdiri pabrik pupuk pertama di Indonesia
dengan nama PT Pupuk Sriwidjaja, atau lebih dikenal sebagai PT PUSRI. Pabrik
PUSRI terdiri atas pabrik Amonia, Urea, dan Utilitas. Perusahaan ini merupakan
Badan Usaha Milik Negara (BUMN) dengan pemilik saham tunggal yaitu
Pemerintah Republik Indonesia melalui Departemen Keuangan RI dan Departemen
Perindustrian selaku kuasa pemegang saham. Pabrik yang diberi nama PUSRI I
tersebut diresmikan pada tanggal 4 November 1960 dengan kapasitas produksi
terpasang sebesar 180 ton Amonia/hari dan 300 ton Urea/hari. Pabrik PUSRI I ini
pertama kali berproduksi pada tanggal 16 Oktober 1963.
Perluasan pabrik PT PUSRI mulai direncanakan pada tahun 1965 melalui
penandatanganan perjanjian kerja sama antara Departemen Perindustrian dan
Perusahaan Engineering Toyo Menko dari Jepang. Namun rencana tersebut tidak
berhasil dilaksanakan pada saat itu akibat dari pemberontakan G30S/PKI.
Kemudian pada tahun 1972 mulai didirikan pabrik PUSRI II dengan kapasitas
produksi terpasang 660 ton Amonia/hari dan 1150 ton Urea/hari. Pembangunan
pabrik ini selesai pada tahun 1974. Pendirian pabrik tersebut dikerjakan oleh
kontraktor M.W. Kellog Overseas Corporation dan Toyo Engineering Corporation
(Jepang).
Kebutuhan akan pupuk di Indonesia semakin meningkat dengan pesat, maka
pada waktu yang relatif hampir bersamaan dibangun pabrik PUSRI III dan PUSRI
IV. Pabrik PUSRI III dibangun pada tanggal 21 Mei 1975 dengan kapasitas
terpasang 1000 ton Amonia/hari dengan menggunakan proses Kellog dan kapasitas
produksi Urea 1725 ton Urea/hari atau 570.000 ton/tahun dengan proses Mitsui
Toatsu Total Recycle (MTTR) C-Improved. Pembangunan pabrik PUSRI III
dikerjakan oleh Kellog Overseas Corporation dan Toyo Engineering Corporation
(TEC). Lima bulan setelah pembangunan pabrik PUSRI III, pabrik PUSRI IV mulai
didirikan dengan kapasitas produksi terpasang, denah pabrik dan proses yang sama.
Pada tahun1985, pabrik PUSRI I dihentikan operasinya karena dipandang
tidak efisien lagi. Pabrik PUSRI IB mulai dibangun pada tahun 1990 dengan
kapasitas produksi 446.000 ton Amonia/tahun dengan menggunakan proses Kellog
dan 570.000 ton Urea/hari dengan menggunakan proses Advanced Process for Cost
and Energy Saving (ACES) dari TEC. Konstruksi pabrik ini dikerjakan oleh PT
Rekayasa Industri (Indonesia).
PUSRI I
PUSRI I merupakan simbol dari tonggak dari sejarah industri pupuk di
Indonesia. Dibangun di atas lahan seluas 20 hektar, PUSRI I adalah pabrik pupuk
pertama di Indonesia yang dibangun pada tanggal 14 Agustus 1961 dan mulai
beroperasi pada tahun 1963 dengan kapasitas terpasang sebesar 100.000 ton urea
dan 59.400 ton Amonia per tahun. Saat ini peran pabrik PUSRI I sudah digantikan
oleh PUSRI IB karena alasan usia dan tingkat efisiensi yang sudah menurun.
PUSRI IB
Pabrik PUSRI IB merupakan pabrik yang dibangun sebagai pengganti
pabrik PUSRI I yang dinyatakan tidak efisien lagi. Tanggal 15 Januari 1990
merupakan Early Start Date untuk memulai kegiatan Process Engineering Design
Package. Tanggal 1 Mei 1990 merupakan Effective Date dari pelaksanaan
pembangunannya dan diresmikan oleh Presiden Republik Indonesia pada tanggal
22 Desember 1994.
PUSRI IB adalah proyek pabrik baru dengan kapasitas produksi 446.000
ton Amonia per tahun dan 570.000 ton urea per tahun. Proyek ini merupakan
teknologi proses pembuatan Amonia dan Urea hemat energi dengan efisiensi 30%
lebih hemat dari pabrik – pabrik PUSRI yang ada. Ruang lingkup PUSRI IB
mencakup satu unit pabrik Amonia berkapasitas 1.350 ton per hari atau 396.000 ton
per tahun. Satu unit pabrik Urea berkapasitas 1.725 ton per hari atau 570.000 ton
per tahun dan satu unit utilitas, offsite dan auxiliary.
Gambar 2.2. Pabrik PUSRI IB

PUSRI II
Karena kebutuhan pupuk yang semakin meningkat, maka dibangunlah
pabrik pupuk yang kedua sebagai realisasi Rencana Pembangunan Lima Tahun
1969 – 1974. Pabrik ini disebut PUSRI II. Pabrik dengan luas areal sebesar 15
hektar ini mulai beroperasi pada tanggal 6 Agustus 1974. Dua hari kemudian, pada
tanggal 8 Agustus 1974 pabrik PUSRI II diresmikan oleh Presiden RI.
PUSRI II mempunyai kapasitas produksi sebesar 380.000 metrik ton per
tahun. Pabrik Amonia yang terdiri dari satu deretan mempunyai kapasitas produk
sebesar 660 metrik ton per hari. Pabrik PUSRI II sudah digantikan oleh PUSRI IIB
karena tidak aktif lagi.
PUSRI IIB
Pembangunan Pabrik PUSRI IIB ini dimulai sejak 31 Januari 2012 Effective
Date Proyek PUSRI IIB pada 7 Februari 2012 dengan masa pembangunan 34 bulan,
sehingga Pabrik PUSRI IIB akan mulai berproduksi pada December 2015. Pada
tanggal 2012 bertempat di kantor PUSRI Perwakilan Jakarta, dilaksanakan
Penandatanganan Kontra Proyek PUSRI IIB antara PT PUSRI dengan Konsorium
PT Rekayasa Industri dan Toyo Engineering Corporation, disaksikan oleh Menteri
BUMN, Bapak Dahlan Iskan dan Direktur Utama PT Pupuk Indonesia (Persero),
Bapak Arifin Tasrif. Dengan digantinya pabrik PUSRI II (existing) yang memiliki
kapasitas 450.000 ton per tahun, maka jika nantinya pabrik PUSRI IIB mulai
beroperasi akan menambah produksi sebesar 457.500 ton/urea per tahun, sehingga
total produksi urea PUSRI menjadi 2,61 juta ton per tahun.
Gambar 2.3. Pabrik PUSRI IIB

PUSRI III
Proses perencanaan PUSRI III telah dimulai ketika pemerintah meresmikan
operasional PUSRI II sebagai langkah antisipasi meningkatnya kebutuhan pupuk.
Sebagai tindak lanjut dari keputusan pemerintah, tepat pada tanggal 21 Mei 1975
Menteri Perindustrian M. Jusuf telah meresmikan Pemancang Tiang Pertama
pembangunan Pabrik PUSRI III. Pabrik PUSRI III memiliki kapasitas produksi
1.100 ton Amonia per hari atau 330.000 setahun dan 1.725 metrik ton urea sehari
atau 570.000 metrik ton setahun.
Gambar 2.4. Pabrik PUSRI III dari atas Urea Tower
PUSRI IV
Melalui Surat Keputusan No. 17 tanggal 17 April 1975, Presiden Republik
Indonesia telah menugaskan kepada Menteri Perindustrian untuk segera mengambil
langkah – langkah persiapan guna melaksanakan pembangunan pabrik PUSRI IV.
Pada tanggal 7 Agustus 1975 awal pembangunan PUSRI IV. Pemancang tiang
pertama pembangunan Pabrik PUSRI IV dilakukan di Palembang oleh Menteri
Perindustrian M. Jusuf pada tanggal 25 Oktober 1975. PUSRI IV dibangun pada
tahun 1977 dengan kapasitas produksi yang sama dengan PUSRI III dengan
kapasitas produksi 1.100 metrik ton Amonia sehari, atau 330.000 metrik ton
setahun dan 1.725 metrik ton urea sehari atau 570.000 metrik ton setahun.
Dalam rangka untuk meningkatkan efisiensi dan penghematan bahan baku,
pada tahun 1992 dilakukan proyek optimasi yang dikenal dengan Ammonia
Optimization Project (AOP) untuk pabrik PUSRI II, III, IV dan Urea Optimization
Project (UOP) untuk pabrik PUSRI II. Proyek ini dilakukan oleh PT PUSRI sendiri
bekerjasama dengan licensor proses sebagai konsultan. Perubahan yang terjadi
akibat proyek optimasi ini adalah sebagai berikut: Pabrik Amonia PUSRI I, III, IV
mengalami pengingkatan produksi sebesar 20% dan penghematan pemakaian gas
alam sebesar 10%. Pabrik Urea PUSRI II mengalami peningkatan produksi sebesar
50% dan penghematan pemakaian gas sebesar 30%.
Gambar 2.5. Pabrik PUSRI IV
Setelah melakukan optimasi, saat ini PT PUSRI memiliki kapasitas
produksi total sebesar 1.149.000 ton Amonia/tahun dan 2.280.000 ton urea/tahun.
Produk pupuk Urea yang dihasilkan PT PUSRI semuanya ditunjukan untuk
memenuhi kebutuhan pasar dalam negeri namun apabila berlebih tidak menutup
kemungkinan untuk diekspor.
Pada tahun 1997 dibentuk holding BUMN Pupuk di Indonesia dan PT
PUSRI ditunjuk oleh pemerintah sebagai induk perusahaan. Perusahaan –
perusahaan pupk yang tercakup dalam holding tersebut adalah:
1. PT Pupuk Sriwidjaja di Palembang, Sumatera Selatan sebagai perusahaan
induk.
2. PT Petrokimia Gresik (13 Mei 1975) di Gresik, Jawa Timur.
3. PT Pupuk Kujang (9 Juni 1975) di Cikampek, Jawa Barat.
4. PT Pupuk Kalimantan Timur (7 Desember 1977) di Bontang, Kalimantan
Timur.
5. PT Pupuk Iskandar Muda (24 Februari 1982) di Lhokseumawe, NAD.
Selain itu, terdapat perusahaan – perusahaan lainnya (sebagai bagian dari

holding company) yang berdiri karena kebutuhan PT PUSRI dan anak – anak
perusahaan yakni:
1. PT Rekayasa Industri (11 Maret 1985) di Jakarta, yakni perusahaan yang

bergerak di bidang konsultasi teknik perancangan, dan konsultan pabrik.
2. PT Mega Eltra (1970) di Jakarta, bergerak dalam bidang layanan ekspor –
impor pemasok barang kimia, distributor pupuk, dan konstruksi.
Gambar 2.6. Pupuk Indonesia
Selantunya, pada tahun 2010 dilakukan pemisahan (Spin Off) dari Perusahaan
Perseroan (Persero) PT. Pupuk Sriwidjaja atau PT PUSRI kepada PT. Pupuk
Sriwidjaja Palembang dan terdapat pengalihan hak dan kewajiban PT PUSRI
(Persero) kepada PT Pupuk Sriwidjaja Palembang sebagaimana tertuang dalam
RUPS-LB tanggal 24 Desember 2010 yang berlaku efektif pada tanggal 1 Januari
2013. Sejak tanggal 18 April 2012, Menteri BUMN Dahlan Iskan meresmikan PT.
Pupuk Indonesia Holding Company (PIHC) sebagai nama induk perusahaan pupuk
yang baru, dan menggantikan nama PT PUSRI (Persero). Sampai saat ini, PT.
Pupuk Sriwidjaja Palembang tetap menggunakan brand dan merk dagang PUSRI.
Dalam sejarah perkembangannya, PT PUSRI mendapat berbagai penghargaan

baik dari dalam maupun luar negeri, yaitu:
1. Upakarti sebagai Pembina Industri Kecil dari Presiden RI (1988).

2. Piagam sebagai salah satu perusahaan pembayar pajak dari Menteri
Keuangan RI (1988).
3. Highest Safety Performance dan British Safety Council (1989).
4. Piagam sebagai Perusahaan Teladan dalam Kesehatan dan Keselamatan
Kerja (K3) tingkat nasional dari Menteri Tenaga Kerja (1991).
5. Piagam Zero Accident dari Menteri Tenaga Kerja (1991).
6. Penghargaan Sahwali (Sahwali Award) dari Indonesian Environtmental
Management and Information Centre (1991).
7. Satya Lencana Pembangunan dalam Pembinaan Koperasi Mandiri dari
Wakil Presiden RI (1992).
8. Sword of Honour dari British Safety Council (1993).
9. Piagam Zero Accident dari Menteri Tenaga Kerja (1994).
10. Penghargaan ISO-25 dalam bidang Akreditasi Laboraturium atas Analisa
Pengujian Mutu Produk Ammonia dan Urea dari National Association of
Testing Authorities (NATA) Australia.
11. Penghargaan ISO-14001 untuk keselamatan lingkungan (2000).
12. Penghargaan ISO-9002 untuk kualitas produk (2001).
2.2 Profil Tentang PT PUSRI
2.2.1 Sekilas Bentuk Perusahaan
PT Pupuk Sriwidjaja (Persero), yang lebih dikenal sebagai PT PUSRI

merupakan Badan Usaha Milik Negara yang bergerak di bidang produksi
dan pemasaran pupuk. Secara legal, PT PUSRI resmi didirikan berdasarkan
Akte Notaris Eliza Pondang nomor 177 tanggal 24 Desember 1959 dan
diumumkan dalam Lembaran Berita Negara Republik Indonesia nomor 46
tanggal 7 Juni 1960.
PT PUSRI yang memiliki Kantor Pusat dan Pusat Produksi

berkedudukan di Palembang, Sumatera Selatan, merupakan produsen pupuk
urea pertama di Indonesia.
PT PUSRI telah mengalami dua kali perubahan bentuk badan usaha.

Perubahan pertama berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 20 tahun 1964
yang mengubah statusnya dari Perseroan Terbatas (PT) menjadi Perusahaan
Negara (PN).
Perubahan kedua terjadi berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 20 tahun
1969 dan dengan Akte Notaris Soeleman Ardjasasmita pada tahun 1970,
statusnya dikembalikan ke Perseroan Terbatas (PT).
Dari aspek permodelan, PT PUSRI juga mengalami perubahan seiring

perkembangan industri pupuk di Indonesia. Berdasarkan Peraturan
Pemerintah No. 28 tanggal 7 Agustus 1997 ditetapkan bahwa seluruh saham
Pemerintah pada industri pupuk PT Pupuk Kujang, PT Pupuk Iskandar
Muda, PT Pupuk Kalimantan Timur Tbk., PT Pupuk Petrokimia Gresik
sebesar Rp. 1.829.290 juta diahlikan kepemilikannya kepada PT Pupuk
Sriwidjaja (Persero).
Struktur modal PT PUSRI diperkuat lagi dengan adanya pengalihan

saham Pemerintah sebesar Rp. 6 milyar di PT Mega Eltra kepada PT PUSRI
serta tambahan modal disektor sebesar RP. 728.768 juta dari hasil
rekapitalisasi laba ditahan PT Pupuk Kaltim Tbk. Dengan demikian
keseluruhan modal disektor dan ditempatkan PT PUSRI per 31 Desember
2002 adalah Rp. 3.634.768 juta.
2.2.2 Lokasi dan Tata Letak Pabrik PT PUSRI
Letak geografis Provinsi Sumatera Selatan yang memiliki sumber daya

alam berupa gas alam sebagai bahan baku pembuatan pupuk urea menjadi
salah satu faktor penting mengapa PT PUSRI Palembang didirikan.
Hasil studi kelayakan oleh konsultan gas and bell assosiation dari
Amerika Serikat pada tahun 1959 merekomendasikan pembangunan pabrik
pupuk urea di kota Palembang tepatnya di tepi Sungai Musi di daerah
Sungai Selayur sekitar 7 kilometer dari pusat Palembang.
Keadaan air sungai musi yang tidak pernah kering sepanjang tahun
merupakan salah satu faktor penunjang utama bahan baku pembuat steam
dan keperluan utilitas serta transportasi hasil produksi.
Pabrik pupuk ini juga berdekatan lokasinya dengan operasi
pertambangan dan perkilangan minyak bumi pertamina dan PT Stanvac,
sehingga bahan baku mudah di peroleh, distribusi hasil produksi mudah
diangkut dengan adanya pelabuhan dan sarana lain yang menunjang
pengangkutan, Pabrik PT PUSRI Palembang dan sarana lainnya seluas
kurang lebih 27 ha.
2.3 Makna Logo PT PUSRI
2.3.1 Kerajaan Laut Sriwijaya
Abad ke-7 menyaksikan bangkitnya sebuah kerajaan Indonesia pertama

yang besar, Sriwidjaja. Kerajaan ini adalah kerajaan Budha yang terletak di
Sumatera Selatan. Pada masa keemasannya, kerajaan Bahari ini amat
berkuasa dan berpengaruh yang dipimpin oleh raja-raja keturunan dinasti
Syailendra. Armada-armadanya berjaya dan dapat menguasai kawasan
Samudera Hindia dan Pasifik. Kerajaan berkuasa atas seluruh Sumatera,
Jawa, Malaya dan sebagai kawasan Indo Cina, dan telah melakukan
perdagangan luas dengan India dan dataran Cina. Bukit Seguntang yang
terletak di Muara Sungai Musi dan kini bernama Palembang, adalah pusat
perniagaan kerajaan. Dari Kalimantan datanglah kayu, emas dan perak dari
Sumatera, rempah-rempah dari Maluku, Beras dari Jawa, porselen dan
sutera dari negeri Cina. Tenunan halus dari India dan Permadani dari Persia.
Kini puluhan abad kemudian, Bukit Seguntang menjadi Palembang.
Kejayaannya tak kunjung padam, kemasyhurannya tetap dikenang orang.
2.3.2 Nama dan Logo Perusahaan
Nama Sriwidjaja diabadikan pada perusahaan yang baru tumbuh ini,

untuk mengenang kembali kejayaan Indonesia pertama yang telah
termasyhur di segala penjuru dunia. Disamping itu penggunaan nama
Sriwidjaja merupakan penghormatan bangsa Indonesia kepada leluhurnya
yang pernah kegemilangannya pada sekitar abad ke-7 yang silam.
Dengan demikian pendirian pabrik pupuk yang dikaitkan dengan
keluhuran “Sriwidjaja” mempunyai relevansi bagi kebesaran cita-cita
khususnya dalam kesatuan dan ketahanan wawasan Nusantara.
Sedang Perahu Kajang yang merupakan legenda rakyat disepanjang

Sungai Musi diangkat menjadi dagang PT Pupuk Sriwidjaja.
Gambar 2.7. Logo PT PUSRI
Lambang PUSRI yang berbentuk “U” melambangkan

singkatan “Urea”, lambang ini telah terdaftar di Dirjen
Hakim Departemen Kehakiman & HAM No. 021391.
Setangkai padi dengan jumlah butiran 24 melambangkan

tanggal Akte pendirian PT PUSRI.
Butiran-butitan Urea berwarna putih sejumlah 12,

melambangkan bulan Desember pendirian PT PUSRI
Setangkai kapas yang mekar dari kelopaknya, butir kapas yang
mekar berjumlah 5 buah kelopak yang pecah berbentuk 9
retakan melambangkan angka 59 sebagai tahun pendirian PT
PUSRI.
Kuncup teratai merupakan imajinasi pencipta akan prospek
perusahaan di masa datang.
Perahu kajang merupakan ciri khas kota Palembang yang

terletak di tepian Sungai Musi.
Komposisi warna lambang kuning dan biru benhur dengan

dibatasi garis-garis hitam tipis (untuk lebih menjelaskan
gambar) yang melambangkan keagungan kebebasan cita-cita,
kesuburan, ketenangan, dan ketabahan dalam mengejar dan
mewujudkan cita-cita itu.
Tabel 2.1. Logo PUSRI
2.4. Visi dan Misi PT. PUSRI
2.4.1 Visi Perusahaan
Visi PT PUSRI adalah “Menjadikan Perusahaan Pupuk Terkemuka

Tingkat Regional”.
2.4.2 Misi Perusahaan
Misi PT PUSRI adalah “Memproduksi serta memasarkan pupuk dan

produk agrobisnis secara efisien, berkualitas prima dan memuaskan
pelanggan”.
2.4.3 Tata Nilai Perusahaan
Adapun Tata Nilai PT PUSRI adalah:
1. Integritas
2. Profesional
3. Fokus Pada Pelanggan
4. Loyalitas
5. Baik Sangka
2.4.4 Makna Perusahaan

Makna PT PUSRI adalah “PUSRI Untuk Kemandirian Pangan dan
Kehidupan yang Lebih Baik”.
2.4.5 Tugas Pokok Perusahaan
Sebagai Badan Usaha Milik Negara (BUMN), PT PUSRI mengemban

misi pokok yaitu:
1. Sebagai Unit Usaha

Sebagai unit usaha PT PUSRI Palembang harus dapat dikelola
dengan menitik beratkan pada segi efisien dan produktivitas secara
optimal sehingga mampu menghasilakn keuntungan untuk menunjang
lancarnya operasi pabrik. Keuntungan ini dikembalikan pada
pemerintah dalam bentuk bagi hasil dan pajak untuk menunjang
pembangunan nasional disektor nasional disektor lain.
2. Sebagai Penggerak Pembangunan
Sebagai penggerak pembangunan PT PUSRI Palembang dituntut
untuk dapat menunjang pembangunan dibidang produksi dan
membantu menumbuhkan mekanisme perekonomian nasional sehingga
mampu berperan dalam pembangunan.
3. Sebagai Stabilisator
PT PUSRI Palembang berusaha mendukung dan menciptakan
stabilitas yang mampu dan menatap dalam pengadaan dan penyaluran
pupuk kepada petani dengan pola enam tepat yaitu:
a. Tepat Jumlah
b. Tepat Jenis
c. Tepat Waktu
d. Tepat Tempat
e. Tepat Mutu
f. Tepat Harga
2.5 Struktur Management dan Struktur Oganisasi Perusahaan
2.5.1 Struktur Organisasi
PT. Pupuk Sriwidjaja merupakan Badan Usaha Milik Negara (BUMN)
menggunakan Sistem Line and Staff Organization dengan bentuk perseroan
terbatas (PT) dalam pengelolahannya dan modal pengolahan pabrik berasal
dari pemerintah. Proses Manajemen PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang
berdasarkan Total Quality Control Management (TQCM) yang melibatkan
seluruh pimpinan dan karyawan dalam rangka peningkatan mutu secara
kontinyu dan berkembang dengan baik.
PT PUSRI Palembang berbentuk BUMN yang seluruh sahamnya

dimiliki oleh Negara (Pemerintah). Pemerintah selaku pemegang saham
menjadi dewan komisaris yang diwakili oleh:
1. Departemen Perindustrian Direktorat Jenderal Industri Kimia Dasar

2. Departemen Pertambangan dan Energi
3. Departemen Pertanian
4. Departemen Keuangan Direktorat Jenderal Moneter Dalam Negeri
PT PUSRI mengikuti sistem organisasi garis dan staf dengan bentuk

perusahaan perseroan terbatas. Dewan komisaris bertindak sebagai
pengawas semua kegiatan dan menetapkan kebijakan umum yang harus
dilaksanakan. Untuk tugas operasional PT PUSRI Palembang dipimpin
dewan direksi sebagai mandataris dewan komisaris yang terdiri dari lima
direktur. Berdasarkan Surat Keputusan Direksi No. SK/DIR/240/2011
tanggal 5 September 2011, yaitu:
Gambar 2.8. Bagan Struktur Organisasi PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang
1. Direktur Utama
2. Direktur Produksi
3. Direktur Keuangan dan Pemasaran (Komersil)
4. Direktur Teknik dan Pengembangan
5. Direktur SDM dan Umum
Organisasi PT PUSRI Palembang dipimpin oleh seorang Direktur Utama

dan dibantu oleh empat orang direksi. Direktur Utama membawahi Kepala
Satuan Pengawasan Intern dan Sekertaris Perusahaan. Direktur Produksi
membawahi General Manager Operasi dan General Manager Keuangan dan
General Manager Pemasaran.
Direktur Teknik dan Pengembangan membawahi General Manager Jasa

Teknik dan Perekayasaan, General Manager Perencanaan dan
Pengembangan Usaha dan General Manager SDM dan General Manager
Umum.
Berdasarkan No. SK/DIR/240/2011, tanggal 5 September 2011 direktur

produksi sebagai salah satu bagian penting di dalam perusahaan yang
membawahi beberap divisi, yaitu:
1. Divisi Operasi
2. Divisi Pengendalian Pabrik, Keselamatan Kesehatan Kerja dan
Lingkungan
3. Divisi Pemeliharaan
Terdapat 13 Departemen pada PT PUSRI Palembang untuk Area Pabrik:
1. Departemen Pemeliharaan
2. Departemen Pemeliharaan Listrik dan Instrumen
3. Departemen Perbengkelan
4. Departemen Jaminan dan Pengendalian Kualitas
5. Departemen Perencanaan dan Pengendalian Turn Around
6. Departemen Perencanaan dan Pengendalian Produksi
7. Departemen Laboratorium
8. Departemen K3 dan Lingkungan Hidup
9. Departemen Pabrik PUSRI IB
10. Departemen Pabrik PUSRI IIB
11. Departemen Pabrik III
12. Departemen Pabrik PUSRI IV
13. Departemen Pengantongan dan Angkutan
2.5.2 Bagian Divisi Pemeliharaan
Divisi pemeliharaan merupakan bagian yang bertugas untuk merawat dan

memperbaiki peralatan-peralatan yang digunakan dalam proses
pembentukan Ammonia, Urea, dan proses Utilitas pabrik. Divisi ini terbagi
menjadi bagian Mekanikal, Instrumen, dan Elektrikal. Bagian Mekanikal
bertugas dalam pemeliharaan alat-alat berputar (Rotating Device), bagian
ini dibagi lagi menjadi seksi Ammonia, Urea, dan Utilitas.
Saat terjadi kerusakan pada alat-alat di offsite, bagian Mekanikal

menerima tugas dari bagian inspeksi, yaitu pada bagian teknik handal.
Tugas yang diterima dalam bentuk rekomendasi pekerjaan sesuai dengan
data operasi pada kerusakan yang telah ada. Kemudian bagian Mekanikal
mengerjakan bagian sesuai dengan rekomendasi yang telah diberikan oleh
teknik handal. Rekomendasi ini diberikan pada saat meeting harian. Selain
itu bagian Mekanikal juga mempunyai tugas rutin daily patrol, preventive
maintenance, overhaul, & turn around (TA).
Dalam proses yang dikerjakan bagian yang mekanikal, jika terjadi

kerusakan maka komponen tersebut dapat di perbaiki Departemen
Perbengkelan, membuat baru di Departemen Perbengkelan, atau membeli
komponen baru tergantung dari tingkat kerusakan dan jenis dari komponen
tersebut. Karena waktu yang dibutuhkan hingga mendapat komponen baru/
komponen yang sudah diperbaiki cukup lama, maka diperlukan adanya
komponen cadangan untuk beberapa jenis alat yang intensitas kerusakan
paling tinggi.
Gambar 2.9. Struktur Divisi Pemeliharaan Mekanikal PT. Pupuk Sriwidjaja
Palembang
Pada proses perbaikan, Divisi Mekanikal bekerja sama pada bagian

operasi dan inspeksi untuk melakukan tugasnya. Hal ini dikarenakan
sebelum peralatan di perbaiki, peralatan perlu dalam kondisi shut down.
Selain itu, ada juga divisi K3 yang memberikan izin kerja sebelum bagian
mekanikal melakukan pekerjaannya tergantung jenis pekerjaan.
2.6 Proses Pembuatan Ammonia
PT Pupuk Sriwidjaja menggunakan gas alam, uap air, dan udara sebagai
bahan baku pembuatan Ammonia. Pabrik Ammonia PUSRI III menggunakan
proses Kellog dengan desain kapasitas yang menghasilkan Ammonia cair dan gas
CO2 sebagai hasil samping. Pembuatan Ammonia menurut Kellog Process yang
digunakan pada PT Pupuk Sriwidjaja terbagi dalam 6 seksi, yaitu:
a. Feed Treating Unit

b. Reforming Unit
c. Purifikasi dan Metanasi
d. Synthesis
e. Pemurnian Produk
f. Purge Gas Recovery Unit
a. Feed Treating Unit
Gas alam dari Pertamina disalurkan ke PT Pupuk Sriwidjaja melalui pipa

gas. Gas tersebut diterima melalui suatu unit yang disebut Gas Metering
Stasion (GMS). Dari GMS gas alam dibagi ke masing-masing pabrik. Aliran
tersebut akan terbagi dua, yaitu gas alam untuk proses dan gas alam untuk
proses dan gas alam untuk bahan bakar (fuel gas).
Bahan baku yang diterima dari Pertamina masih mengandung beberapa

unsur yang tidak diinginkan, seperti: partikel padat, sulfur anorganik, sulfur
organik, Heavy Hydrocarbon (HHC), karbon dioksida dan air. Semua unsur
ini dipisahkan di area Feed Turning Unit dengan tujuan untuk mendapatkan
gas metan yang murni. Aliran gas ini masih mengandung pengotor-pengotor
yang harus dihilangkan karena dapat mengganggu proses selanjutnya.
Tahapan treatment gas alam adalah sebagai berikut:
a. Pemisahan Partikel Padat (Filtrasi)

b. Pemisahan Sulfur Anorganik
c. Pemisahan Air (Dehidrasi)
d. Pemisahan Hidrokarbon Berat (HHC)
e. Pemisahan Gas CO2
f. Pemisahan Sulfur Organik
g. Saturasi/Penjenuhan
b. Reforming Unit
Tujuan dari tahap reforming ini adalah untuk menghasilkan gas sintesa
(N2 dan H2) sebagai bahan baku pembuatan Ammonia dan CO2 sebagai
produk samping. Unit ini terdiri dari dua unit, yaitu unit primary reformer
dan secondary reformer. Primary reformer adalah tempat/unit steam di
umpankan, sehingga bereaksi dengan gas alam membentuk CO, CO2 dan
H2. Secondary reformer adalah tempat/unit yang mengumpankan udara
untuk mendapatkan N2 yang akan digunakan sebagai bahan baku pembuatan
Ammonia.
c. Purifikasi dan Metanasi

Komponen gas proses yang keluar dari secondary reformer terdiri dari
H2, N2, CO, CO2, Ar dan CH4 sebagai inert.CO dan CO2 tidak diinginkan
keberadaannya, sehingga proses perlu dimurnikan dari CO dan CO2.
Tahapan pemurnian tersebut adalah sebagai berikut:
a. Konversi CO Menjadi CO2 pada temperatur tinggi dan rendah
b. Pemisahan CO2 (Benfield System)
c. Metanasi
d. Synthesis
Sebelum masuk ke Ammonia Converter, gas umpan terlebih dahulu

dipanaskan dan dikompresikan, sehingga memiliki kondisi proses
sebagaimana di dalam reactor. Gas-gas tersebut kemudia masuk ke dalam
loop gas umpan. Tujuan dari loop gas ini untuk meningkatkan proses
Ammonia murni. Pada loop gas umpan terjadi peristiwa kompresi, flashing,
dan pendinginan untuk mendapatkan kembali Ammonia di unit pemisah
sekunder.
Proses ini merupakan tahap paling penting dalam pembuatan Ammonia.
Gas sintesa yang telah mengandung H2 dan N2 bebas dari racun dan
pengotor direaksikan untuk membentuk NH3. Unit ini terdiri dari beberapa
tahapan proses, yaitu:
a. Penekanan Gas Sintesa dan Pemisahan Air

b. Konversi Umpan Gas Sintesa menjadi Ammonia
e. Pemurnian Produk
Ammonia harus terus-menerus dipisahkan dari recycle gas yang menuju
konverter Ammonia karena keberadaannya yang cepat menumpuk dalam
reaktor sintesis akan mempengaruhi kesetimbangan reaksi. Hal ini
dilakukan dengan jalan mendinginkan aliran recycle gas sintesis melalui
beberapa pendingin, chiller-chiller dan separator untuk mengembunkan
produk Ammonia yang dihasilkan.
Pemurnian produk Ammonia yang dilakukan dengan memanfaatkan
sistem refrigerasi ini, mempunyai dua macam kegunaan, yakni:
a. Menguapkan cairan Ammonia secara terus menerus pada batas
tekanan rendah untuk melepaskan gas-gas terlarut dan kemudia
langsung mengirimnya ke sistem bahan bakar gas.
b. Dalam sistem refrigerasi, proses pendinginan akan mengambil panas
dari loop gas synthesis untuk mendinginkan sebagian gas guna
mendapatkan pemisahan dan pengambilan hasil Ammonia yang
memuaskan dari loop synthesis.
Pada primary ammonia separator, Ammonia terpisah dari gas sintesis

akibat pendinginan (tekanan 140 kg/cm2 dan temperatur -25oC).
Pendinginan ini menyebabkan sejumlah gas-gas inert (H2, N2, CH4 dan Ar)
yang ikut bersama cairan Ammonia terpisah dari cairan Ammonia.
Kemudian dialirkan kembali ke Ammonia Converter. Penghilangan gas-gas
tersebut dilakukan melalui penurunan tekanan dan temperatur secara
referigasi.
Pada secondary ammonia separator yang terjadi adalah pemisahan gas-
gas inert yang dilakukan dengan cara flashing, yaitu dengan menurunkan
tekanan sampai dengan 14,2 kg/cm2. Flash gas yang meninggalkan
secondary separator tersebut selanjutnya dikirim ke sistem gas bahan bakar
(fuel gas system). Ammonia cair yang terkumpul di bagian dasar dialirkan
keluar menuju dua arah. Aliran yang satu diturunkan tekanannya (let down)
ke refrigerant flash drum, sedangkan aliran yang lain dimasukkan ke
masing-masing seksi refrigerasi.
Uap Ammonia yang bercampur gas inert dalam refrigerant flash drum
dihisap oleh compressor refrigerant, selanjutnya didinginkan dan
dipisahkan di dalam NH3 seal gas separator. Kemudia dialirkan melalui
kompresor dan ditampung dalam refrigerant receiver. Di dalam refrigerant
ini, gas-gas inert yang terpisah akan dibuang ke sistem bahan bakar (fuel gas
system), sedangkan Ammonia panas dipompa sebagai produk Ammonia
untuk dikirim ke pabrik urea.
f. Purge Gas Recovery Unit
PGRU terdiri atas Ammonia Recovery Unit dan Hydrogen Recovery Unit.
Berikut penjelasannya:
a. Ammonia Recovery Unit (ARU)

Unit ini berfungsi untuk mengambil kembali NH3 gas yang
terkandung di dalam purge gas yang terdiri dari refrigerant receiver
dan refrigerant flash drum yang berfungsi sebagai pengatur panas
pada refrigerant system. HP purge gas adalah sebagian gas sintesa
yang belum terkonversi menjadi Ammonia, yang berasal dari
Ammonia Separator yang kembali ke tingkat akhir kompresor.
b. Hydrogen Recovery Unit (HRU)
Unit ini berfungsi untuk mengambil atau memisahkan CH4 dari
campuran gas H2, N2, dan Ar yang keluar dari bagian top HP
ammonia scrubber. Gas sintesa dari Ammonia scrubber melewati
water KO drum untuk dipisahkan cairannya lalu masuk ke absorber.
Disini gas melewati resin yang akan menyerap dan membebaskan
syn-gas dari larutan Ammonia, karena di unit cold box, air dan
Ammonia akan membeku pada temperatur yang sangat rendah
sehingga akan menyebabkan kebuntuan pada sistem. Disini
temperatur syn-gas diturunkan sehingga gas metana akan
terkondensasi dan masuk ke H2O separator, selanjutnya di flash dari
tekanan 53,6 kg/cm2 menjadi 5,2kg/cm2, sehingga liquid metana
menjadi gas dengan temperatur yang sangat rendah. Gas ini akan
digunakan sebagai fuel gas di primary reformer. Sebagian gas metana
sebelum menuju primary reformer dipanaskan untuk meregenerasi
salah satu adsorber dengan aliran counter current dari operasi
normal. Pemanasan ini menggunakan medium steam.
2.7 Pembuatan Urea
Proses pembuatan urea terbagi menjadi empat seksi, yaitu:
a. Seksi Synthesa
b. Seksi Dekomposisi/Purifikasi
c. Seksi Kristalisasi dan Pembutiran
d. Seksi Recovery
a. Sistem Synthesa
Pereaksian urea dari bahan bakunya dilakukan dengan fase cair, umpan
berupa Ammonia cair, gas CO2 dan larutan karbanat hasil recycle proses
terdahulu dimasukkan ke dala reaktor sedangkan kondisi operasi dijaga
pada temperatur 190oC – 200oC serta tekanan 200 kg/cm2. Produk hasil
rektor merupakan campuran yang terdiri atas urea, Ammonium karbanat,
biuret, air dan kelebihan Ammonia.
a. Pembentukan Karbanat
2NH3 + CO2  NH2COONH4 (Eksotermis)
b. Dehidrasi
NH2COONH4  NH2CONH2 + H2O (Endotermis)
b. Seksi Dekomposisi/Purifikasi
Unit dekomposisi merupakan bagian yang bertujuan untuk memisahkan
urea dari senyawa-senyawa lain, sehingga diperoleh larutan urea dengan
konsentrasi yang lebih tinggi. Proses pemisahan ini dilakukan dengan cara
pemanasan dan penurunan tekanan. Dengan perlakuan demikian maka
Ammonium karbanat akan terurai menjadi gas-gas Ammonia dan karbon
dioksida. Reaksi penguraian tersebut adalah sebagai berikut:
NH2COONH4  CO2 + 2NH3
Selain itu dalam kolom juga terjadi hidrolis urea. Karena itu, kondisi
operasi perlu diatur sedemikian rupa sehingga kehilangan produk dapat
ditekan. Hidrolis urea mudah terjadi pada temperatur tinggi, tekanan rendah,
dan waktu tinggal (residence time) yang lama.
Hidrolis urea berlangsung menurut reaksi:
CO(NH2)2 + H2O  CO2 + 2NH3
Pembentukan biuret (NH2CONHCONH2) adalah faktor lain yang harus
diperhatikan dalam proses dekomposisi. Selain mengurangi perolehan
produk, biuret juga merupakan racun bagi tanaman. Pembentukan biuret
berlangsung pada tekanan parsial Ammonia yang rendah dan temperatur di
atas 138oC menurut reaksi sebagai berikut:
2CO(NH2)2  NH2CONHCONH2 + NH3
Untuk mengatasi pembentukan biuret dan menekan laju hidrolis urea
maka dimasukkan Ammonia berlebih dan dekomposisi dilakukan bertahap
sebanyak 3 kali. Tahapan dalam proses dekomposisi adalah:
a. High Pressure Pompare Decomposer (HPD)
b. Low Pressure Pompare Decomposer (LPD)
c. Gas Separation (GS)
c. Seksi Kristalisasi dan Pembutiran
Larutan urea yang berasal dari gas separator di pompakan ke bagian

bawah vacuum crystallizer. Bagian bawah crystallizer ini beroperasi pada
temperatur 70oC dan tekanan atmosfer. Selain itu, unit ini juga dilengkapi
dengan pengaduk untuk mencegah kebutuhan dan menjaga kehomogenan
kristal urea. Bagian atas crystallizer beroperasi pada temperatur 68oC –
700C. Pada bagian ini terjadi penguapan air karena kondisinya vakum,
tujuan dibuat vakum agar proses evaporasi dapat berlangsung pada
temperatur rendah, sehingga mencegah pembentukan biuret.
Kristal urea yang dibentuk dalam crystallizer kemudian dipisahkan dari

larutan induk menggunakan centrifuge. Dari centrifuge kemudian kristal
dikirim ke dalam fluidized dryer, sedangkan larutan induknya yang masih
mengandung urea dikembalikan ke dalam vacuum crystalizer atau mother
liquor tank. Media pemanas yang digunakan dalam dryer adalah udara
panas. Temperatur dryer dijaga pada 110oC. Pada temperatur ini diharapkan
air yang terkandung dalam kristal urea dapat teruapkan dan temperatur urea
kristal pada inklet siklon menjadi 71oC.
Kristal yang keluar dari dryer dihisap dengan menggunakan induced fan
dan juga didorong dari bawah dengan blower menuju siklom di atas prilling
tower untuk melepaskan udara. Selanjutnya, kristal urea dilelahkan dalam
sebuah melter pada temperatur sedikit di atas temperatur lelehnya. Pemanas
yang digunakan dalam melter ini adalah steam bertekanan 7 kg/cm2 dan
185oC. Lelehan kristal urea ditampung dalam sebuah head tank.
Urea cair yang keluar dari head tank dialirkan ke 12 buah acoustic
granulator yaitu sprayer yang berfungsi untuk membentuk butiran urea.
Untuk membantu proses pembutiran maka pada prilling tower dihembuskan
udara dari bagian bawah.
Untuk mengurangi debu udara yang terbuang, maka pada puncak menara
prilling dilengkapi dengan sprayer yang dipasang di atas dust chamber.
Bagian atas dust chamber dilengkapi dengan 6 unit urethane filter dan
sprayer untuk melarutkan, sehingga mencegah debu-debu urea ke atmosfer.
Hasil penyerapan debu tersebut masuk ke dust chamber kemudian akan
mengalir ke mother liqior tank dan dikirim kembali ke vacuum crystalizer.
Urea yang jauh dan telah membeku dalam prilling tower kemudian
dikeringkan dalam sebuah fluidzing bed sebelum dimasukkan ke dalam
kantong atau di simpan dalam bentuk curah. Temperatur butiran urea
tersebut berkisar antara 45oC – 50oC.
d. Seksi Recovery
Seksi Recovery bertujuan untuk memisahkan kandungan Ammonia dan
CO2 yang dihasilkan dari seksi dekomposisi untuk dapat digunakan kembali
dalam sistem sintesis urea. Seksi recovery ini terdiri dari beberapa unit,
yaitu:
a. High Pressure Pompaure Absorber Cooler (HPAC)
b. High Pressure Pompaure Absorber (HPA)
c. Low Pressure Pompaure Absorber (LPA)
d. Ammonia Condensor
e. Ammonia Recovery Absorber
2.8 Pabrik Utilitas
Di dalam pabrik PUSRI ini, unit penunjang/offsite/utilitas merupakan unit

pendukung yang bertugas mempersiapkan kebutuhan operasional pabrik Ammonia
dan Urea, khususnya yang berkaitan dengan penyediaan bahan baku dan bahan
pembantu. Selain itu juga menerima buangan dari pabrik Ammonia dan Urea untuk
diolah, sehingga dapat dimanfaatkan lagi atau dibuang agar tidak mengganggu
lingkungan.
Unit utilitas di PT Pupuk Sriwijaya terdiri dari:
a. Gas Metering Station (GMS)

b. Water Treatment
c. Cooling Water System
d. Demineralized Water Plant
e. Plant Air and Instrument Air
f. Steam System
g. Electric Power Generation
a. Gas Metering Station
Gas alam merupakan bahan baku paling penting di dalam industri pupuk
PT PUSRI karena selain dimanfaatkan sebagai bahan baku proses pabrik
Ammonia (primary reformer), gas alam dipergunakan juga sebagai bahan
bakar generator pembangkit tenaga listrik (Gas Turbine Generator) dan unit
pembangkit steam (Waste Heat Boiler dan Package Boiler). Secara umum,
GMS berfungsi sebagai:
a. Membersihkan gas alam dari air, kotoran berupa debu terutama
cairan hidrokarbon berat (HHC = Heavy Hidrocarbon) yang terbawa
bersama-sama gas alam.
b. Mendistribusikan gas alam masing-masing ke PUSRI IB, IIB, III, IV.
c. Untuk mencatat jumlah aliran gas yang masuk kemudian
dibandingkan dengan hasil pengukuran pihak PERTAMINA.
d. Mengatur tekanan gas alam yang disuplai sehingga sesuai dengan
kebutuhan pabrik Ammonia dan Offsite (Utilitas).
b. Water Treatment
Sungai Musi merupakan sumber utama air yang digunakan oleh PT
PUSRI. Namun sebelum digunakan air tersebut harus mengalami beberapa
perlakuan agar memenuhi standar yang sudah ditetapkan.
Water Treatment Plant adalah pabrik yang mengolah air sungai menjadi
air bersih (filtered water). Proses pengolahan pada water treatment meliputi
koagulasi, flokulasi, sedimentasi dan filtrasi.
Mula-mula air Sungai Musi dipompakan ke Premix Tak/ Flocculator
dengan diinjeksikan CL2 liquid, alum dan kaustik (NaOH). Injeksi klorin
berfungsi untuk membunuh kuman atau desinfektan. Kemudian air Premix
Tank dialirkan ke Floctreater untuk mempercepat pengendapan. Di dalam
Floctreater terdapat cone yang memutar media secara sentrifugal, sehingga
air bergerak ke atas, sedangkan floc-floc terlempar dan mengendap
kemudian di blow down ke sewer. Agar floc yang terbentuk tidak terpecah
akibat perputaran, untuk memperbesar ukuran floc yang terbentuk maka
ditambahkan koagulant aid (senyawa poly acrilamida). Dari Floctreater
masuk ke Clearwell dengan ditambahkan kaustik agar Ph terjaga.
Air di Clearwell dipompakan ke Sand Filter yang berfungsi menangkap
kotoran-kotoran yang masih ada di Clearwell. Sand Filter terdiri dari 6 set.
Komposisi Sand Filter terdiri dari Antrasit Coal, Fine Sand, Medium Sand,
Fine Gravel, Medium Gravel dan kerikil besar (dari atas ke bawah).
Keluaran yang baik dari Sand Filter mempunyai Turbidity < 1 ppm dan
memiliki Ph 7, lalu dialirkan ke Filter Water Storage.
Air bersih (filtered water) dalam Filter Water Storage yang dihasilkan
digunakan untuk make-up cooling water, bahan baku demin water, air
minum dan service water.
Adapun Peralatan Utama pada proses Water Treatment adalah:
a. Pompa Sungai
b. Premix Tank (Floculator)
c. Clarifier (Floc Treater)
d. Sand Filter
e. Tangki dan Pompa-pompa
f. Clear Weell
g. Pompa Transfer Clear Well
h. Filter Water Storage
c. Demineralized Water Plant
Dermin Plant sistem bertujuan menghasilkan air bebas mineral. Pada
Dermin Plant sistem terdapat 2 set (cation dan anion exchanger) dan 3 set
(cation, anion exchanger, dan mix bed). Pada cation exchanger berfungsi
untuk menyerap ion (+) dari ion Na, Mg, Ca, dan Si dengan menggunakan
resin RH.
Keluaran dari cation exchanger berupa asam-asam seperti HCl, H2SO4,
dan H2SiO3. Keluaran cation exchanger masuk ke anion exchanger yang
berfungsi untuk menyerap ion-ion (-) dengan bantuan resin ROH. Keluaran
dari anion exchanger berupa air demin tetapi masih tinggi konduktivitas dan
silikanya sehingga dimasukkan ke mix bed yang berisi resin RH dan ROH
sehingga terjadi proses cation dan anion exchanger di dalamnya. Sehingga
keluaran mix bed diharapkan bebas silika dan berkonduktivitas sangat
rendah, selanjutnya air demin dimasukkan ke Demin Storage yang akan
diolah lagi di Deaerator sehingga didapat bahan baku air untuk Package
Boiler dan Waste Heat Boiler.
Pada umumnya resin anion dan cation yang digunakan lambat laun akan
jenuh, maka upaya yang dapat dilakukan adalah regenerasi. Regenerasi
yang dilakukan pada cation dan anion exchanger serta mix bed ditandai jika
total gallon tercapai, konduktivitas tinggi dan silikanya tinggi. Aliran
regenerasi adalah cocurrent/searah dengan aliran air masuk. Total gallon
maksudnya alat tersebut harus diregenerasi bila mencapai kapasitas tertentu.
Total gallon untuk mix bed tercapai sekitar 20 – 22 hari.
Regenerasi cation exchanger dimulai dengan back wash (dicuci dengan
aliran terbalik) kemudian dienjeksikan asam sulfat untuk meregenerasi
resin. Asam sulfat dipakai karena banyak di pasaran. H2SO4 berkonsentrasi
94% – 96% diencerkan dengan air dari Carbon Filter menjadi konsentrasi
4% dengan reaksi:
2NaR + H2SO4  NaSO4 + 2RH
MgR2 + H2SO4  MgSO4 + 2RH
Kemudian displace (pembersihan sisa regenerant) lalu dibilas/rinse
setelah itu cation exchanger dapat diservis (dipakai lagi). Regenerasi anion
exchanger dimulai dengan back wash kemudian diinjeksikan NaOH untuk
meregenerasi resin. NaOH berkonsentrasi 46% diencerkan dengan air dari
Demin Storage menjadi konsentrasi 4%. Adapun rekasi regenerasi yang
berlangsung:
RCL + NaOH  ROH +NaCL
R2SO4 + 2NaOH  2ROH + NaSO4
R2SiO3 + 2NaOH  2ROH + NaSiO3
Sesuai dengan sifat NaOH yang seperti sabun yang akan membersihkan
atau melepaskan kotoran lebih cepat bila direndam beberapa lama dengan
air. Kemudian dienjeksikan NaOH kedua yang berfungsi sebagai sabun.
Kemudian displace lalu dibilas. Akhirnya anion exchanger dapat diservis
(dipakai lagi)
Regenerasi pada mix bed menggunakan NaOH dan H2SO4 sekaligus
dikarenakan di dalam mix bed terdapat cation dan anion yang tercampur
merata dan menyebar, dengan menggunakan perbedaan densitas, dimana
densitas cation lebih besar dari anion, sehingga ketika meregenerasi mix
bed, resin di back wash, sehingga cation akan bergerak dan jatuh pada
bagian bawah sedangkan anion di atasnya. Sehingga injeksi asam sulfat ke
bawah mix bed dan injeksi NaOH ke bagian atas mix bed, lalu disemprotkan
udara setelah di back wash. Setelah selesai proses regenerasi, resin cation
dan anion diaduk dengan udara supaya tercampur kembali dan dapat
diservis atau digunakan kembali.
Adapun peralatan-peralatan yang digunakan untuk pembuatan Demin
Water adalah:
1. Pompa Make Up Demin
2. Carbon Filter
3. Cation Exchanger
4. Anion Exchanger
5. Mix Bed
6. Tangki dan Pompa injeksi Acid dan Caustic
7. Neutralizer Tank
8. Demin Water Tank
d. Cooling Water System
Sistem air pendingin merupakan sistem yang menyediakan air pendingin
dengan kualitas dan kuantitas tertentu yang diperlukan untuk pendinginan
proses di pabrik. Tipe sistem air pendingin di PUSRI yaitu open
recirculating atau sistem air sirkulasi terbuka.
Mula-mula air panas sekitar 42oC yang berasal dari Ammonia dan
Utilitas masuk ke bagian atas Cooling Tower lalu didinginkan dengan udara
sebagai media pendingin. Udara masuk dari samping kiri dan kanan cooling
tower. Pada cooling tower terjadilah kontak antara udara dan air panas,
kemudian terjadi perubahan panas laten (sebagian air menguap) diikuti
dengan perubahan panas sensible (temperatur air turun dan temperatur udara
naik). Udara panas dan air yang menguap dikeluarkan oleh 5 set fan (dari
bahan glass reinforced poliester) yang digerakkan motor listrik, dimana fan
yang dimaksud bersifat induced draft fan (menghisap udara). Kapasitas
Cooling Tower 15.000m3/jam.
Air dingin yang turun ditampung di basin kemudian dienjeksikan dengan
Cl2 liquid sebagai desinfektan, phosphat sebagai inhibitor korosi, bromin
sebagai desinfektan dan anti lumut, dan dispersant untuk mengendalikan
phospat. Air dingin yang dihasilkan bersuhu sekitar 32oC.
e. Plant Air dan Instrument Air
Plant air atau udara pabrik adalah udara bertekanan yang digunakan
untuk berbagai keperluan pabrik. Udara Instrument adalah udara bertekanan
yang telah dikeringkan atau dihilangkan kandungan airnya.
Udara pabrik digunakan untuk udara purging, mesin pengantongan
pupuk (bagging), udara pembersih area, pengadukan dan peralatan lain
seperti snapper. Sumber udara pabrik secara normal adalah kompresor
udara pabrik Ammonia dan sumber tambahan adalah kompresor udara
standby. Tekanan udara pabrik adalah 5 kg/cm2 pada temperatur ambient.
Udara instrumen digunakan untuk menggerakkan peralatan
instrumentasi (pneumatic) seperti control valve dan transmitter. Sumber
dari udara instrumen adalah kompresor ammonia plant dan kompresor udara
standby. Tekanan udara instrumen adalah 7 kg/cm2 (100 psig) dengan
temperatur ambient dan dew point -40oC. Jumlah dan tekanan udara
isntrumen yang dibuthkan sama dengan jumlah dan tekanan udara pabrik.
Udara instrumen harus dijamin bebas dari uap air karena itulah
diperlukan unit Air Dryer yang didalamnya berisi Silica Gel atau Activated
Alumina. Untuk lebih meyakinkan, udara keluar dari air dryer akan di filter
lagi dari debu-debu yang masih terbawa sebelum di distribusikan ke seluruh
pabrik.
f. Steam System
Steam (uap air bertekanan), di pabrik umumnya digunakan sebagai
penggerak turbin-turbin yang akan menggerakkan pompa atau kompresor,
pemanas di heater atau reboiler, media stripping. Alat pembangkit steam
disebut boiler. Bahan baku pembuatan steam adalah air bebas mineral (air
demin).
g. Electric Power Generation System
Untuk memenuhi kebutuhan tenaga listrik di seluruh pabrik PUSRI IB,
IIB, III, dan IV serta untuk perumahan, kantor, bengkel dan lain-lain,
dibangkitkan 4 buah gas turbin generator (GTG) yaitu: GTG – H2, H3, H4,
GE, yang masing-masing berkapasitas (pada name plate) 15, 15, 15, 22
MW.
Kebutuhan tenaga listrik PUSRI walaupun jauh lebih rendah daripada
kapasitas terpasang dari pembangkitnya (kebetuhan lebih kurang 35 MW,
sedangkan kapasitas terpasang 67 MW), namun karena resiko besar atau
berbahaya sekali bila terjadi total power failure, maka sistem kelistrikan di
PUSRI dilengkapi dengan sistem Loading Shedding. Tujuannya adalah
untuk menghindari terjadinya total power failure (black out). Karena bila
tanpa sistem Loading Shedding, bila ada GTG yang trip, sisa beban belum
tentu akan mampu dipikul oleh GTG yang masih jalan.
Ada tiga model operasi GTG yaitu:
- GTG Operasi terpisah
- GTG Operasi paralel tanpa sistem Loading Shedding
- GTG Operasi paralel dengan sistem Loading Shedding
Yang paling menguntungkan adalah bila GTG dioperasikan paralel

dengan sistem Load Shedding.
h. Condensate Stripper
Condensate Stripper berfungsi untuk memisahkan air dari Ammonia dan
CO2. Umpan condensate stripper berasal dari kondensat Ammonia masuk
ke top condensate stripper. Proses stripping yang terjadi menggunakan low
steam. Produk top condensate stripper berupa gas-gas buangan, sedangkan
produk bottomnya berupa air panas yang kemudian didindinkan dengan
cooler dimana media pendinginnya berasal dari cooling tower. Keluaran
cooler yang berupa air dingin di proses sebagai air ke demin plant,
sedangkan air panas dari cooler dikembalikan ke cooling tower untuk
didinginkan kembali.
2.9 Limbah Proses Produksi
Limbah yang dihasilkan PT Pupuk Sriwidjaja pada umumnya berupa

limbah cair dan gas yang mengandung Ammonia.
a. Limbah Cair
Limbah cair yang dihasilkan sebagian besar akibat adanya
pembuangan:
- Air suspensi dengan bahan padatan tinggi (blow down) yang
dihasilkan pada sistem pendingin, air ketel dan lain-lain.
- Oli yang tumpah pada rotating equipments seperti pompa dan
kompresor.
- Larutan atau bahan dari bocoran pompa, kerangan dan peralatan lain.
- Lumpur yang mengandung bahan kimia pada proses penjernihan air.
b. Limbah Gas dan Debu
Limbah gas dan debu sebagian besar berupa sisa pembakaran
natural gas untuk bahan bakar maupun untuk penggerak generator
listrik atau dibuang melalui cerobong. Sumber lain penyebab
pencemaran adalah:
- Bocoran gas proses yang berupa Ammonia dan CO2
- Emisi debu urea dari cooling tower
c. Limbah padat
Limbah padat yang ada sebagian besar merupakan limbah B3 yang
berupa:
- Limbah katalis bekas
- Limbah bekas kemasan bahan kimia
- Limbah tumpahan bahan kimia
- Limbah bahan sisa proses
- Limbah bahan kima yang kadaluarsa
- Limbah sisa bahan kimia laboraturium
- Limbah RS PUSRI
BAB III
TINJAUAN PUSTAKA
3.1 Reciprocating Pump (Pompa Torak)
3.1.1 Pengertian Pompa
Pompa merupakan salah satu jenis mesin yang berfungsi untuk memidahkan
zat cair dari suatu tempat ke tempat yang diinginkan. Zat cair tersebut contohnya
adalah air, oli atau minyak pelumas, atau fluida lainnya. Industri-industri banyak
menggunakan pompa sebagai salah satu peralatan bantu yang penting untuk proses
produksi. Sebagai contoh pada pembangkit listrik tenaga uap, pompa digunakan
untuk untuk menyuplai air umpan ke boiler atau membantu sirkulasi air yang akan
digunakan di boiler.
Pada industri, pompa banyak digunakan untuk mensirkulasi air atau minyak
pelumas atau pendingin mesin-mesin industri. Pompa juga dipakai pada motor
bakar yaitu sebagai pompa pelumas, bensin atau air pendingin. Jadi pompa sangat
penting untuk kehidupan manusia secara langsung yang dipakai di rumah tangga
atau tidak langsung seperti pada pemakaian pompa di industri.
Gambar 3.1. Pompa Torak (Reciprocating Pump)
Pada pompa akan terjadi perubahan dari energi mekanik menjadi energi
fluida. Pada mesin-mesin hidrolik termasuk pompa, energi fluida ini disebut head
atau energi persatuan berat zat cair. Ada tiga bentuk head yang mengalami
perubahan yaitu head tekan, kecepatan dan potensial. Selain dapat memindahkan
cairan, pompa juga dapat berfungsi sebagai untuk meningkatkan kecepatan, tekanan
dan ketinggian pompa. (Djati Nursuhud, 2006)
Pompa dapat diklasifikaikan dalam beberapa cara yang berbeda, misalnya

berdasarkan kondisi kerjanya, cairan yang dilayani/dipindahkan, bentuk elemen
yang bergerak, jenis penggeraknya, serta berdasarkan cara menghantar fluida dari
pipa hisap ke pipa tekan.
3.1.2 Klasifikasi Pompa
Berdasarkan kepada mekanisme konversi energinya, pompa secara umum

diklasifikasikan menjadi dua kelompok yakni:
1. Pompa Tekanan Statistik atau Pompa Perpindahan Positif (Positive

Displacement Pump)
2. Pompa Tekanan Dinamik atau Pompa Dinamik (Dynamic Pump)
Gambar 3.2. Bagan Jenis-Jenis Pompa
Pompa bekerja karena adanya perbedaan tekanan antara sisi masuk dan sisi
keluar oleh elemen bergerak pada pompa seperti piston, lunyer, lobe, impeler dan
lain-lain.
Pada prinsipnya, cairan apapun dapat ditangani oleh berbagai jenis pompa.
Jika berbagai rancangan pompa digunakan, pompa sentrifugal biasanya yang paling
ekonomis diikuti oleh pompa rotary dan reciproting (torak). Walaupun pompa
perpindahan positif biasanya lebih efisien dari pada pompa sentrifugal. Namun
keuntungan efisiensi yang lebih tinggi cenderung diimbangi dengan meningkatnya
biaya perawatan.
3.1.3 Pompa Perpindahan Positif (Positive Displacement Pump)
Pompa perpindahan positif (pompa torak) dikenal dengan caranya

beroperasi. Yakni cairan diambil dari salah satu ujung pada ujung lainnya dilakukan
secara positif untuk setiap putarannya. Pompa perpindahan positif digunakan secara
luas untuk pemompaan fluida selain air, biasanya fluida kental.
Pompa perpindahan positif (Positive displacement pump) selanjutnya

digolongkan berdasarkan perpindahannya:
a) Pompa Torak (Reciprocating Pump) jika perpindahan dilakukan oleh maju

mundurnya jarum piston. Pompa Reciprocating hanya digunakan untuk
pemompaan cairan kental dan sumur minyak.
b) Pompa Putar (Rotary Pump) jika perpindahan dilakukan oleh gaya putaran
sebuah gear, cam atau baling-baling dalam sebuah ruangan bersekat pada
casing yang tetap. Pompa Rotary selanjutnya digolongkan sebagai gear
dalam, gear luar, lobe, dan baling-baling dorong dll. Pompa tersebut
digunakan untuk layanan khusu dengan kondisi khusus yang ada di lokasi
industri.
Gambar 3.3. Pembagian Jenis Pompa
Pada seluruh pompa jenis perpindahan positif, sejumlah cairan yang sudah
ditetapkan dipompa setelah setiap putarannya. Sehingga jika pipa pengantarnya
tersumbat, tekanan akan naik ke nilai yang sangat tinggi dimana hal ini dapat
merusak pompa
3.1.4 Komponen-komponen Pompa
Pompa memiliki komponen-komponen dalam proses memproduksi.

Komponen-kompoenen tersebut antara lain:
1. Pompa
Pompa menggerakkan energi mekanik yakni:
a. Untuk menggerakkan atau mengalirkan cairan yang diproses melalui
pompa pada kapasitas cairan yang diperlukan.
b. Untuk memindahkan energi ke dalam cairan yang diproses, yang
terlihat dengan bertambahnya tekanan cairan pada lubang keluar
pompa.
2. Mesin penggerak, berupa: motor listrik, mesin diesel, atau sistem udara.
Penggerak mengubah energi listrik menjadi energi mekanik yang
diperlukan untuk menggerakkan pompa. Energi ditransmisi kepompa oleh
suatu belt ke pully penggerak pompa.
3. Pipa atau pemipaan digunakan untuk membawa fluida.
Sistem pipa dimaksudkan untuk memidahkan cairan yang bersih dari
bejana penyimpanan pompa.
4. Kran, digunakan untuk mengendalikan aliran dalam sistem
5. Sambungan, pengendalian dan instrumentasi lainnya
6. Peralatan penggunaan akhir, yang memiliki berbagai persyaratan. Misalnya:
tekanan, aliran yang menentukan komponen dan susunan sistem.
Gambar 3.4. Motor Penggerak Reciprocating Pump 212 PUSRI III
3.1.5 Pengertian Pompa Torak (Reciprocating Pump)
Pompa Reciprocating merupakan suatu pompa yang dapat mengubah energi

mekanis menjadi energi aliran fluida dengan menggunakan piston yang dapat
bergerak bolak-balik di dalam silinder.
Pompa ini merupakan pompa bolak-balik yang dirancang untuk

menghasilkan kapasitas yang cukup besar. Umumnya menggunakan head yang
rendah. Dan digunakan pada perbedaan ketinggian yang tidak terlalu besar antara
suction dan discharge. (Tyler G. Hicks 1971).
Gambar 3.5. Reciprocating Pump 4002 – LJA di PT PUSRI III
Reciprocating Pump adalah suatu jenis dari Positive Displacement Pump

dengan menggunakan aksi Displacement. Pompa Reciprocating, jika perpindahan
dilakukan oleh maju mundurnya jarum piston. Adanya perpindahan zat cair
disebabkan adanya perubahan volume ruang kerja pompa yang diakibatkan oleh
gerakan elemen pompa yaitu maju mundurnya piston.
Dengan perubahan tersebut, zat cair pada bagian luar (katup buang memiliki
tekanan yang lebih tinggi dari pada tekanan pada katup isap), sehingga kapasitas
yang dihasilkan sesuai dengan volume yang dipindahkan. Semua pompa
Reciprocating memiliki bagian yang berfungsi untuk menghandle fluida yang
dinamakan liquid end, yang terdiri dari: torak/plugger, silinder, katup isap, katup
buang, sil antara silinder dan torak.
Gambar 3.6. Reciprocating Pump 212 PUSRI III

Pompa torak (Reciprocating Pump) mengeluarkan cairan dalam jumlah
yang terbatas dengan debit yang dihasilkan tergantung pada putaran dan panjang
langkah torak. Volume cairan yang dipindahkan selama 1 langkah piston akan sama
dengan perkalian luas piston dengan panjang langkah.
Pompa Reciprocating menghasilkan denyutan/aliran yang tidak kontinu

yang dapat menyebabkan kerusakan pada pompa bila sistemnya tidak dirancang
dengan baik. Biasanya diperlukan peralatan tambahan seperti ketel angin, office,
dll.
3.1.6 Bagian-Bagian Reciprocating Pump (Pompa Torak)
Komponen bagian-bagian Reciprocating Pump (Pompa Torak):
Gambar 3.7. Bagian-bagian Reciprocating Pump
1. Piston/Plunger berfungsi untuk menghisap fluida ke dalam dan

menekannya kembali keluar silinder.
2. Batang Piston berfungsi sebagai penerus tenaga gerak dari mesin ke piston.
3. Mur Piston berfungsi untuk mengikat piston pada batang piston.
4. Ring/Seal berfungsi untuk mencegah kebocoran fluida dari dalam silinder.
5. Silinder berfungsi sebagai tempat pergerakan piston dan penampungan
sementara fluida.
6. Silinder Liner berfungsi sebagai pelapis silinder yang bagian dalamnya
harus mempunyai permukaan yang halus guna memperlancar gerakkan
piston.
7. Packing berfungsi sebagai pencegah kebocoran fluida dari dalam silinder.
8. Perapat Packing berfungsi sebagai penekan supaya packing tepat pada
posisinya sewaktu batang piston bergerak.
9. Katup isap berfungsi untuk mengatur pemasukan dan penutupan fluida pada
saat piston langkah isap.
10. Katup buang berfungsi untuk mencegah kembalinya fluida dari ruang outlet
ke dalam ruang silinder pada saat piston langkah tekan.
Gambar 3.8. Piston Reciprocating Pump 212
3.1.7 Keuntungan dan Kerugian Reciprocating Pump
1. Keuntungan dari Pompa Reciprocating:

a. Efisiensi lebih tinggi
b. Dapat digunakan langsung tanpa memerlukan pancingan
c. Bila bekerja pada kecepatan konstan, pompa ini akan mempunyai
kapasitas dan tekanan yang konstan pula.
d. Pompa ini cocok untuk penggunaan head yang tinggi dan kapasitas
rendah.
e. Konstruksi dan operasi sederhana
2. Kerugian dari Pompa Reciprocating
a. Konstruksi lebih rumit
b. Keadaan efisiensi yang tinggi tidak akan didapat lagi bila pompa
beroperasi pada kondisi yang tidak sesuai.
c. Aliran air berdenyut jika tidak menggunakan tabung angin
d. Debit air terbatas pada volume silinder dan jumlah langkah torak
e. Terdapat banyak kerugian mekanis
f. Bentuk yang rumit dan harga yang lebih mahal
g. Tidak dapat digunakan pada fluida yang kotor
3.1.8 Jenis-Jenis Pompa Torak
a. Berdasarkan Penggeraknya
Pada dasarnya ada dua jenis pompa torak yaitu unit aksi langsung (direct
acting) yang digerakkan oleh uap dan pompa tenaga.
1. Pompa Aksi-Langsung (Pompa Piston)

Pompa aksi-langsung (pompa piston) memanfaatkan gerakan maju
mundurnya piston sebagai penggerak masuk keluarnya fluida. Aplikasinya
pada pompa air, pompa minyak, socker, dll.
Pada pompa jenis aksi-langsung (direct acting pump) ini, sebuah batang
piston (piston rod) bersama menghubungkan piston untuk uap dan piston
untuk cairan atau plunyer. Pompa aksi langsung dibuat dengan sistem
simpleks (masing-masing satu piston uap dan satu piston cairan) dan
dupleks (dua piston uap dan dua piston cairan).
Gambar 3.9. Pompa Piston/Aksi-Langsung
Pompa piston mempunyai bagian utama berupa torak yang bergerak
bolak-balik di dalam silinder. Fluida masuk melalui katup isap (Suction
Valve) ke dalam silinder dan kemudai ditekan oleh piston, sehingga tekanan
statis fluida naik dan sanggup mengalirkan fluida keluar melalui katup tekan
(Discharge Valve).
2. Pompa Tenaga
Pompa tenaga (Power Pump) ini mempunyai poros engkol yang
digerakkan dari sumber penggerak luar, umumnya motor listrik, sabuk
mesin atau rantai. Roda gigi sering dipakai antara penggerak dan poros
engkol untuk mengurangi kecepatan keluaran penggerak.
3. Pompa Jenis Tenaga Kapasitas Kecil
Unit ini juga dikenal sebagai pompa kapasitas variabel, volume
terkontrol dan pengukur. Pemakaian yang terutama untuk mengontrol aliran
sejumlah kecil cairan-cairan yang dimasukkan kedalam ketel-ketel,
peralatan proses dan unit-unit yang serupa. Oleh karena pompa ini
menduduki tempat yang penting dalam banyak operasi industri pada semua
jenis pabrik.
4. Pompa Jenis Diafragma
Pompa gabungan piston diafragma pada umumnya dipakai hanya untuk
kapasitas lebih kecil. Pompa diafragma dipakai untuk aliran jernih atau yang
mengandung bahan padat yang berkapasitas lebih besar. Pompa ini juga
sesuai untuk bubur kertas yang kental, air selokan (sewege), sludge, larutan
asam atau basa, dan campuran air dan bahan padat yang menyerupai pasir.
Pompa ini juga hampir sama dengan pompa piston, namun pada pompa
diafragma memiliki dua silinder, dan pada dasarnya cara kerjanya hampir
sama dengan paru-paru manusia yaitu berdasarkan pada mengembang dan
mengempisnya diafragma.
Gambar 3.10. Pompa Diafragma
Sisi-sisi diafragma dihubungkan dengan baut pada satu sisi dari flange.
Ketika diafragma mengempis, maka fluida akan terhisap masuk, sedangkan
ketika diafragma mengembang, fluida akan terdorong ke luar melalui katup
buang. Hal tersebut terjadi karena adanya perbedaan tekanan antar katup
buang dengan katup isap. Katup buang memiliki tekanan yang lebih tinggi
bila dibandingkan pada katup isap. Pompa ini biasanya digunakan untuk
memindahkan fluida yang bersifat korosif.
5. Pompa Plunger
Pompa Plunger (Plunger Pump) merupakan suatu silinder baja yang
panjang, packingnya terletak konstan (stationary) pada bagian dalam dari
silindernya. Perbedaanya dengan pompa piston yaitu bentuknya lebih
panjang dan packingnya menempel pada silinder. Sedangkan pada pompa
piston, packingnya menempel pada piston itu sendiri.
Prinsip kerja pompa ini hampir sama dengan pompa piston, hanya saja
tidak digunakan piston, melainkan digunakan silinder baja yang panjang
atau biasa disebut plunger. Fluida masuk melalui dua arah yang berlawanan,
yang pertama masuk melalui katup isap pada bagian bawah, sedangkan yang
kedua masuk ketika plunger tersebut ditekan. Plunger tersebut dihubungkan
oleh sebuah batang sehingga bergerak serempak dan fluida juga dapat
masuk secara bersamaan dari arah yang berlawanan. Kemudian karena
tekanan pada bagian katup buang lebih tinggi maka fluida akan terdorong
ke atas dan keluar melalui katup buang tersebut.
Gambar 3.11. Pompa Plunger
b. Berdasarkan Cara Kerjanya
Pada pompa torak ada yang terdiri dari pompa torak kerja tunggal dan
pompa torak kerja ganda.
1. Pompa Torak Kerja Tunggal

Pompa torak kerja tunggal kerja pistonnya hanya pada satu sisi saja
sehingga disebut kerja tunggal. Dalam satu siklus operasi hanya terjadi satu
kali langkah isap dan satu kali langkah tekan. Torak memiliki kecepatan
yang tidak tepat sehingga aliran pemompaan fluida menjadi tidak teratur.
Pada awal dan akhir langkah piston yaitu pada titik mati, maka piston akan
berhenti sebentar dan akan mempunyai kecepatan tinggi pada bagian tengah
langkah.
Gambar 3.12. Pompa Torak Tunggal
Prinsip kerja pompa torak tunggal yakni:

a. Langkah Isap
Pada langkah isap yaitu torak bergerak menjauhi katup, sehingga
tekanan di dalam silinder menjadi turun. Hal ini akan menyebabkan
perbedaan tekanan yang besar antara bagian di dalam silinder dengan
bagian luar silinder, sehingga memaksa dalam silinder dikarenakan
tekanan di dalam silinder lebih rendah daripada luar silinder.
b. Langkah Buang (Tekan)
Apabila torak telah sampai pada akhir langkah isap, maka torak
akan melakukan langkah buang (tekan), yaitu torak mulai bergerak
menuju katup dan menyebabkan katup isap menutup kembali, zat cair
yang telah masuk silinder tadi akan di dorong torak menuju ke katup
buang.
Akibat dari langkah buang itu menyebabkan tekanan di dalam
silinder menjadi naik, sehingga mampu memaksa katup buang untuk
terbuka. Selanjutnya zat cair akan mengalir ke luar silinder melalui
katup buang dengan dorongan torak yang menuju katup sampai akhir
langkah buang. Langkah isap dan buang tersebut akan terjadi secara
terus-menerus selama pompa beroperasi.
2. Pompa Torak Kerja Ganda
Gambar 3.13. Pompa Torak Ganda
Pada pompa torak kerja ganda ini memiliki satu buah piston, satu
silinder, dua katup isap dan dua katup buang. Pada operasinya setiap
langkah piston melakukan penghisapan dan penekanan fluida. Pada langkah
mundur, sisi bagian kiri piston akan menekan fluida ke outlet (katup buang),
sedangkan pada sisi inlet (kaup isap) dan begitu pula sebaliknya apabila
piston melakukan langkah maju. Karena kedua sisi piston bekerja secara
beramaan maka disebut kerja ganda yang menghasilkan aliran fluida merata
dengan kapasitas yang lebih kontinu, teratur dan lebih besar daripada pompa
kerja tunggal.
3.1.9 Prinsip Kerja Pompa Torak (Reciprocating Pump)
Udara yang bergerak cepat dibentuk dengan melepaskan udara bertekanan

tinggi melalui sebuah celah buang di permukaan yang berdekatan, dan menyeret
udara keluar, bersama dengan itu, semakin tinggi tekanan pasokan udara primer
maka semakin buruk efisiensi. Cairan memasuki pompa melalui katup inlet dan
didorong keluar melalui katup keluaran oleh aksi piston atau diafragma.
1. Piston Bergerak Mundur/Kekiri

a. Katup buang sisi kanan piston tertutup rapat, sedangkan katup buang sisi
kiri piston terbuka sehingga fluida bagian kiri piston menuju ke ruang
outlet dan keluar melalui pipa penyalur.
b. Katup isap kiri tertutup rapat, sedangkan tekanan ruang bagian kanan
silinder menurun sehingga terjadi isapan dan membuat katup isap kanan
terbuka sehingga fluida mengalir masuk ke silinder bagian kanan piston.
2. Piston Bergerak Maju/Kekanan
a. Katup buang kiri silinder tertutup rapat, sedangkan tekanan bagian
kanan silinder meningkat membuat katup buang kanan terbuka sehingga
fluida mengalir ke ruang outlet dan keluar pompa melalui pipa penyalur.
b. Katup isap kanan tertutup rapat, sedangkan tekanan ruang dilinder kiri
menurun sehingga terjadi isapan membuat katup isap kiri terbuka dan
fluida masuk ke ruang silinder bagian kiri piston, dan selanjutnya piston
bergerak mundur maju secara berkelanjutan.
3.1.10 Aplikasi Reciprocating Pump
Pompa Reciprocating banyak digunakan dalam berbagai bidang, antara lain

yakni:
1. Industri proses
2. Perkapalan, dok, dan lepas pantai
3. Oil dan gas
4. Aplikasi umum lainnya
3.2 Perawatan dan Perbaikan.
3.2.1 Maintenance
Maintenance adalah suatu tindakan perbaikan dan perawatan pada suatu

objek, yang mana diartikan suatu kombinasi dari berbagai tindakan yang dilakukan
untuk menjaga suatu barang atau memperbaikinya sampai suatu kondisi yang bisa
diterima. Di dalam praktik-praktik Maintenance masa lalu dan saat ini baik sektor
swasta maupun pemerintahan mengartikan Maintenance itu adalah suatu tindakan
pemeliharaan mesin atau peralatan pabrik dengan memperbarui usia pakai dan
kegagalan/kerusakan mesin.
Mesin merupakan hal yang sering dipermasalahkan antara bagian

pemeliharaan dan bagian produksinya. Karena bagian pemeliharaan dianggap yang
memboroskan biaya, sedangkan bagian produksi merasa yang merusakkan tetapi
juga yang menghasilkan uang. Secara umum sebuah produk yang dihasilkn oleh
manusia, tidak ada yang tidak mungkin rusak, tetapi usia penggunaanya dapat
diperpanjang dengan melakukan perbaikan yang dikenal dengan pemeliharaan.
3.2.2 Fungsi Maintenance
Fungsi Maintenance adalah agar dapat memperpanjang umur ekonomis dari

mesin dan peralatan produksi yang serta mengusahakan agar mesin dan peralatan
produksi tersebut selalu dalam keadaan optimal dan siap pakai untuk pelaksanaan
proses produksi.
Keuntungan-keuntungan yang akan diperoleh dengan adanya pemeliharaan

yang baik terhadap mesin sebagai berikut:
1. Mesin dan peralatan produksi yang ada dalam perusahaan yang
bersangkutan akan dapat dipergunakan dalam jangka waktu panjang.
2. Pelaksanaan proses produksi dalam perusahaan yang bersangkutan berjalan
dengan lancar.
3. Dapat menghindarkan diri atau dapat menekan sekecil mungkin
terdapapatnya kemungkinan kerusakan berat dari mesin dan peralatan
produksi selama proses produksi berjalan.
4. Peralatan produksi yang digunakan dapat berjalan stabil dan baik, maka
proses dan pengendalian kualitas proses harus dilakukan dengan baik pula.
5. Dapat dihindarinya kerusakan-kerusakan total dari mesin dan peralatan
produksi yang digunakan.
6. Apabila mesin dan peralatan produksi berjalan dengan baik, maka
penyerapan bahan baku dapat berjalan normal.
3.2.3 Jenis-jenis Maintenance
a. Break Down Maintenance
Break Down Maintenance dapat diartikan sebagai perawatan dengan cara

mesin di operasikan hingga rusak kemudian baru diperbaiki. Strategi ini sangat
kasar, kurang baik, dan mengakibatkan biaya perawatan yang tinggi. Kerugian
lainnya adalah kehilangan produksi karena berhentinys mesin, keselamatan kerja
tidak terjamin, kondisi mesin tidak dapat di ketahui, dan tidak dapat merencanakan
waktu, tenaga serta biaya perawatan. Metode ini juga disebut sebagai Failure Based
Maintenance atau perawatan berdasarkan kerusakan.
b. Preventive Maintenance
Preventive atau Run Time Based Maintenance adalah menjadwal kegiatan

pemeliharaan pada interval waktu yang telah ditentukan, berdasarkan kalender atau
jam kerja (Running Hours) mesin. Perbaikan atau penggantian mesin dilakukan
sebelum masalah sebenarnya terjadi. Preventive Maintenance baik untuk mesin
atau peralatan yang tidak bekerja secara kontinu, dan jika personil mempunyai
cukup keterampilan (skill) dan waktu untuk melakukan pekerjaan perawatan.
Kerugiannya adalah pekerjaan pemeliharaan mungkin saja dilakukan terlalu cepat
atau terlalu lambat.
Perawatan terjadwal merupakan strategi perawatan dengan mencegah

terjadinya kerusakan lebih lanjut yang dilakukan secara periodic dalam rentang
waktu tertentu.
Strategi perawatan ini disebut juga sebagai perawatan berdasarkan waktu

atau Time Based Maintenance. Rentang waktu perawatan ditentukan berdasarkan
pengalaman atau rekomendasi dari pabrik pembuat mesin yang bersangkutan.
Kekurangannya, jika rentang waktu perawatan terlalu pendek akan mengganggu
waktu produksi dan dapat meningkatkan resiko kesalahan yang timbul karena
kekurangan kecermatan teknisi dalam memasang kembali bagian-bagian yang
diperbaiki, serta kemungkinan adanya kontaminan yang masuk ke dalam sistem.
Jika rentang waktu perawatan terlalu lama kemungkinan mesin akan

mengalami kerusakan sebelum tiba waktu perawatan. Selain itu, jika kondisi mesin
atau bagian mesin masih baik dan menurut jadwal harus sudah diganti atau
diperbaiki maka akan menimbulkan kerugian.
c. Corrective Maintenance
Corrective Maintenance ini dapat diartikan sebagai strategi perawatan yang

mana perawatannya berdasarkan atas kondisi mesin itu sendiri. Untuk menentukan
kondisi mesin dilakukan pemeriksaan atau monitoring secara rutin. Jika terdapat
tanda kerusakan, segera diadakan kegiatan perbaikan untuk mencegah kerusakan
lebih lanjut. Jika tidak terdapat gejala kerusakan monitoring terus dilanjutkan
supaya jika terjadi gejala kerusakan, segera diketahui sedini mungkin.
Corrective Maintenance disebut juga perawatan berdasarkan kondisi atau

Condition Based Maintenance, disebut juga sebagai monitoring kondisi atau
Machinery Condition Monitoring.
Monitoring kondisi mesin dapat diartikan sebagai menentukan kondisi

mesin dengan cara memeriksa secara rutin kondisi mesin. Dengan cara pemeriksaan
secara rutin kondisi mesin dapat diketahui sehingga kehandalan mesin dan
keselamatan kerja terjamin. Keuntungan Corrective Maintenance yakni
menghindarkan kerusakan fatal (Fatal Failure) dan juga meningkatkan
produktivitas.
d. Predictive Maintenance
Predictive atau Condition Based Maintenance adalah aktivitas

pemeliharaan dilakukan hanya bila dideteksi adanya kegagalan fungsi. Kondisi
operasional dan fungsional secara periodik dimonitor. Jika ditemukan adanya
adanya kecenderungan kearah yang tidak sehat, maka bagian-bagian mesin yang
mengalami kelainan diidentifikasi dan dijadwalkan untuk pemeliharaan. Mesin
tersebut kemudian dimatikan pada waktu yang paling memungkinkan, dan
komponen yang rusak diganti. Vibration Monitoring merupakan salah satu dari
Predictive Maintenance.
Keuntungan Predictive Maintenance ini adalah:
 Kegiatan pemeliharaan dapat dilakukan secara tertib

 Suku cadang dapat dipersiapkan sebelumnya dan dibeli hanya yang
siperlukan saja sehingga mengurangi jumlah suku cadang di gudang
penyimpanan (Inventory)
 Kapasitas produksi bila ditingkatkan karena perawatan hanya dilakukan jika
diperlukan
Kerugian Predictive Maintenance ini adalah:
 Adanya kemungkinan bertambahnya pekerjaan pemeliharaan akibat adanya

kesalahan dalam mendeteksi tingkat kerusakan mesin
 Diperlukan berbagai dan personil khusus untuk memonitor kecenderungan
peningkatan vibrasi, temperatur dan lubrikasi.
e. Proactive Maintenance
Proactive Maintenance adalah terletak pada penekanan penelusuran akar

penyebab kegagalan. Setiap kegagalan di analisis, dan pencegahan proaktif
dilakukan untuk menjamin kejadian serupa tidak terulang. Hal ini memerlukan
semua teknik pemeliharaan Predictive dan Previntive serta dilanjutkan dengan
analisis akar penyebab kegagalan atau Root Cause Failure Analysis (RCFA). RCFA
akan mendeteksi dan menentukan penyebab kegagalan, sehingga dapat diketahui
dan menerapkan instalasi dan teknik perbaikan/reparasi yang tepat, bahkan
mempertimbangkan kemungkinan redesain atau modifikasi mesin untuk
menghindari kemungkinan kerusakan yang sama.
Keuntungannya dari penerapan Proactive Maintenance adalah mencakup

keuntungan Predictive Maintenance, bahkan lebih menyeluruh. Kerugian
Proactive Maintenance yaitu diperlukan peralatan yang lebih khusus dan personil
yang memiliki kemampuan.
f. Rotating Equipment
Rotating Equipment adalah peralatan yang sangat vital dalam semua jenis
industri, baik yang berfungsi sebagai peralatan pemindahan dan pengiriman
misalnya pompa, maupun berfungsi sebagai peralatan konversi energi misalnya
pompa dan turbin uap. Karena frekuensi kerjanya yang terus-menerus selama 24
jam per hari, maka jelas peralatan tersebut memerlukan pengawasan, pemeliharaan
dan perawatan yang harus dilaksanakan secara periodik dan terjadwal dengan ketat,
disamping bila muncul gangguan-gangguan yang tidak terduga, maka harus segera
dilaksanakan tindakan pencegahan, supaya tidak terjadi kerusakan yang lebih fatal.
3.2.4 Istilah-Istilah Umum dalam Maintenance
1. Avalibility
Periode waktu dimana fasilitas/peralatan dalam keadaan siap untuk
dipakai/dioperasikan.
2. Downtime
Periode waktu dimana fasilitas/peralatan dalam keadaan tidak
dipakai/dioperasikan.
3. Check
Menguji dan membandingkan terhadap standar yang ditunjuk.
4. Facility Register
Alat pencatat data fasilitas/peralatan, istilah lain bisa juga disebut
inventasrisasi peralatan/fasilitas.
5. Maintenance Management
Organisasi perawatan dalam suatu kebijakan yang sudah disetujui
bersama.
6. Maintenance Schedulu
Suatu daftar menyeluruh yang berisi kegiatan perawatan dan kejadian-
kejadian yang menyertainya.
7. Maintenance Planning
Suatu perencanaan yang menetapkan suatu pekerjaan serta metode,
peralatan, sumber daya manusia dan waktu yang diperlukan untuk
dilakukan dimasa yang akan datang.
8. Overhaul
Pemeriksaan dan perbaikan secara menyeluruh terhadap suatu fasilitas
atau bagian dari fasilitas sehingga mencapai standar yang dapat diterima.
9. Test
Membandingkan keadaan duatu alat/fasilitas terhadap standar yang dapat
diterima.
10. User
Pemakai peralatan/fasilitas.
11. Owner
Pemilik peralatan/fasilitas.
12. Vendor
Seseorang atau perusahaan yang menjual peralatan/perlengkapan,
pabrik-panrik, dan bangunan-bangunan.
13. Efisiensi
𝑅𝑢𝑛𝑛𝑖𝑛𝑔 𝐻𝑜𝑢𝑟𝑠
𝑅𝑢𝑛𝑛𝑖𝑛𝑔 𝐻𝑜𝑢𝑟𝑠 + 𝐷𝑜𝑤𝑛 𝑇𝑖𝑚𝑒
14. Trip
Mati sendiri secara otomatis (Istilah dalam listrik)
15. Shut In
Sengaja dimatikan secara manual (istilah dalam pengeboran minyak)
16. Shut Down
Mendadak mati sendiri/sengaja dimatikan.
3.3 Perawatan
3.3.1 Konsep Dasar dan Dasar-Dasar Perawatan
Perawatan adalah suatu usaha yang dilakukan secara sengaja dan sistematis
terhadap peralatan hingga mencapai hasil/kondisi yang dapat diterima dan
diinginkan. Dari segi pengertian di atas jelas bahwa kegiatan perawatn itu adalah
kegiatan yang terprogram mengikuti cara tertentu untuk mendapatkan hasil/kondisi
yang disepakati. Perawatan hendaknya merupakan usaha/kegiatan yang dilakukan
secara rutin/terus-menerus agar peralatan atau sistem dalam keadaan siap pakai.
Gambar 3.14. Bagan Jenis-Jenis Perawatan
Dalam istilah perawatan disebutkan bahwa disana tercakup dua pekerjaan,

yaitu istilah “Perawatan” dan “Perbaikan”. Perawatan dimaksudkan sebagai
aktifitas untuk mencegah kerusakan, sedangkan istilah Perbaikan dimaksudkan
sebagai tindakan untuk memperbaiki kerusakan.
Secara umum, ditinjau dari saat pelaksanaan pekerjaan perawatan, dapat

dibagi menjadi dua cara:
1. Perawatan yang direncanakan (Planned Maintenance)
2. Perawatan yang tidak direncanakan (Unplannes Maintenance)
Teknik perawatan berasal dari kata maintenance engineering. Maintenance

dapat diartikan sebagai kegiatan penjagaan sesuatu hal pada kondisi sempurna.
Engineering dapat di artikan sebagai penerapan prinsip-prinsip ilmu pengethauan
pada praktek berupa perancangan, konstruksi dan operasi struktur, peralatan dan
sistem. Dengan demikian teknik perawatan dapat diartikan sebagai penerapan ilmu
pengetahuan yang bertujuan untuk kondisi yang sempurna.
Kerusakan mesin dalam suatu instalasi dapat mengakibatkan masalah yang

sangat besar dan sangat mahal. Untuk menanggulangi hal tersebut, maka perawatan
dan perbaikan perlu di terapkan.
Dasar-Dasar Pokok Sistem Perawatan :
 Jadwal kegiatan perawatan untuk semua fasilitas pabrik.

 Jadwal kegiatan perawatan lengkap untuk masing-masing tugas yang harus
dilakukan pada tiap bagian.
 Program yang menunjukkan kapan tiap tugas harus dilakukan.
 Metode yang menjamin program perawatan dapat berhasil.
 Metode pencatatan hasil dan penilaian keberhasilan program perawatan.
3.3.2 Tujuan Perawatan
Tujuan perawatan yakni:
 Untuk memperpanjang waktu pakai peralatan

 Untuk menjamin daya guna dan hasil guna
 Untuk menjamin kesiapan operasi atau siap pakainya peralatan
 Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan peralatan
3.3.3 Strategi dan Sasaran Perawatan
a. Strategi Perawatan
Pemilihan program perawatan akan mempengaruhi kelangsungan
produktivitas produksi pabrik. Karena itu perlu dipertimbangkan secara cermat
mengenai bentuk perawatan yang akan digunakan terutama yang berkaitan dengan
kebutuhan produksi, waktu, biaya, keterandalan tenaga perawatan dan kondisi
peralatan yang dikerjakan.
Dalam menentukan strategi perawatan, banyak ditemui kesulitan-kesulitan

diantaranya:
 Tenaga kerja yang terampil

 Ahli teknik yang berpengalaman
 Instrumentasi yang cukup mendukung
 Kerja sama yang baik diantara bagian perawatan
Faktor-faktor yang mempengaruhi pemilihan strategi perawatan:
 Umur peralatan/mesin produksi

 Tingkat kapasitas pemakaian mesin
 Kesiapan suku cadang
 Kemampuan bagian perawatan untuk bekerja cepat
 Situasi pasar, kesiapan dana dan lain-lain
Sedangkan untuk perbaikan teknik perawatan adalah sesuatu sistem kegiatan

untuk menjaga, memelihara, mempertahankan, mengembangkan dan
memaksimalkan daya guna mesin yang ada di dalam suatu bengkel atau industri
sehingga modal/investasi yang ditanam dapat berhasil guna dan berdaya guna tinggi
secara ekonomis.
b. Sasaran Perencanaan Perawatan
Sasaran perencanaan perawatan:
 Bagian khusus dari pabrik dan fasilitas yang akan dirawat.

 Bentuk, metode dan bagaimana tiap bagian itu dirawat.
 Alat perkakas dan cara penggantian suku cadang.
 Waktu yang dibutuhkan untuk melakukan perawatan
 Frekuensi perawatan yang perlu dilakukan.
 Sistem pengelolaan pekerjaan.
 Metode untuk menganalisis pekerjaan.
3.3.4 Perencanaan Waktu Perawatan
Pelayanan perawatan pada masing-masing peralatan perlu diseimbangkan,

tidak terlalu kurang dan tidak terlalu lebih. Perawatan terlalu kurang (Under
Maintained) dapat mengakibatkan timbulnya kerusakan yang lebih awal,
sedangkan terlalu banyaknya perawatan (Over Maintained) dapat menimbulkan
pekerjaan-pekerjaan yang tidak diperlukan sehingga terjadi pemborosan.
Frekuensi pekerjaan perawatan dapat dilakukan berdasarkan:
a. Menurut waktu operasi:

 Jam operasi
 Jamp putaran operasi
 Jarak tempuh
b. Menurut skala waktu kalender:
 Mingguan
 Bulanan
 Kwartalan
 Tahunan
Gambar 3.15. Tabel Penggantian Waktu Kerja

3.3.5 Perawatan Sebelum Dioperasikan (Pra-Perawatan)
Perawatan peralatan sebelum dioperasikan bertujuan untuk menjamin

peralatan agar dapat beroperasi dengan baik dan efektif. Untuk memudahkan
pengecekan, maka dibuat rencana perawatannya. Perawatan dapat berupa jadwal
pembersihan, penggantian pelumasan dan uji coba peralatan tanpa beban. Peralatan
dibiarkan hidup beberapa menit, sementara itu diadakan pengecekan pada bagian-
bagian tertentu. Apabila tidak terdapat kelainan, barulah peralatan diberi beban
sedikit demi sedikit sampai pada beban yang diharapkan.
3.3.6 Perawatan Pencegahan
Perawatan pencegahan bertujuan untuk mencegah terjadinya kerusakan

yang lebih serius. Tentu saja tidak semata-mata mencegah terjadinya kerusakan,
melainkan perawatan pencegahan ini justru merupakan kegiatan rutin dalam
pelaksanaan perawatan agar peralatan senantiasa siap pakai.
Adapun perawatan pencegahan meliputi:
a. Perawatan Harian
Perawatan harian adalah kegiatan perawatan yang dilaksanakan setiap/selama

peralatan dioperasikan. Kegiatan ini umumnya dilaksanakan oleh operator
peralatan.
Macam-macam kegiatan perawatan harian adalah:
1. Pengamatan Situasi Kerja

Selama peralatan bekerja, maka operator harus selalu
memeriksa/mengamati situasi kerjanya, bahkan sejak peralatan mulai
bekerja. Memeriksa/mengamati dapat dilakukan dengan cara:
a) Melihat, yaitu memperhatikan cara kerja peralatan, barangkali ada
sesuatu yang kelihatan tidak semestinya.
b) Merasa, yakni maksudnya adalah selama mesin peralatan bekerja
perlu dirasakan barangkali ada getaran suhu yang meningkat, bau
yang aneh (bau hangus) dan sebagainya.
c) Mendengarkan, maksudnya cara kerja peralatan didengarkan
barangkali ada suara-suara asing yang menandakan kelainan.
2. Pencegahan Beban Lebih
Setiap peralatan yang dioperasikan harus dijaga agar beban tidak
melebihi kapasitas/kemampuan yang termasuk beban lebih. Misalnya
putaran peralatan terlalu tinggi, muatan terlalu berat dan sebagainya.
3. Pelumasan
Setiap peralatan yang berputar, bergerak atau yang bergesekan perlu
diberi pelumasan. Pelumasan berfungsi untuk memberi perlindungan pada
permukaan yang bergesekan, mencegah keausan dan menjadi pendingin
akibat suhu yang ditimbulkan gesekan. Bahan pelumasan yang digunakan
adalah disesuaikan dengan komponen yang diberi pelumasan.
4. Pendinginan
Umumnya peralatan yang bekerja pada suhu tinggi dan bergerak,
memerlukan perlindungan. Dengan pendinginan berarti suhu dapat
distabilkan, sehingga laju kerusakan dapat diperkecil.
5. Pencegahan Korosi
Pada umumnya peralatan yang bagian-bagiannya terbuat dari logam baja,
cenderung mengalami korosi. Proses korosi terjadi karena logam baja
berekasi dengan oksigen, air atau asam. Korosi sangat merugikan karena
dapat merusak kendaraan sehingga kekuatan bahan peralatan berkurang
(rapuh). Agar peralatan tahan lama dan terhindar dari korosi, hal-hal yang
dapat dilakukan adalah sebagai berikut:
a) Pembersihan, yaitu selalu membersihkan peralatan setiap digunakan.
b) Melindungi logam agar tidak terkena zat-zat penyebab korosi dengan
cara mengolesi oil, mengecat atau melapisi dengan lapisan anti karat.
Gambar 3.16 Format Laporan Pekerjaan
b. Perawatan Berkala
Perawatan berkala adalah perawatan yang dilakukan secara berkala sesuai

dengan jadwal yang telah diprogramkan. Macam-macam perawatan berkala antara
lain:
1. Pemeriksaan Periodik (Periodic Inspection)

Pemeriksaan periodik adalah pemeriksaan peralatan pada bagian-
bagian/komponennya guna perawatan pencegahan. Pemeriksaan dapat
dilakukan secara periode tiga bulanan, enam bulanan atau tahunan.
2. Penyetelan Bagian-bagian/Komponen
Selama peralatan beroperasi, dimungkinkan komponen-komponen
berubah posisi karena adanya getaran, perubahan suhu, keausan dan
sebagainya, sehingga baut-baut mengalami kekendoran dan posisi komponen
bergeser. Untuk itu perlu diatur kembali agar kembali seperti semula.
3. Penggantian Komponen
Dari hasil inspeksi, mungkin ditemukan ada komponen-komponen yang
perlu diganti karena aus, patah atau bengkok sehinggat tidak dapat berfungsi
dengan baik. Untuk itu perlu penggantian komponen yang mengalami
kerusakan tersebut. Dalam pelaksanaan perawatan berkala ini, harus bekerja
berdasarkan petunjuk perawatan.
Gambar 3.17 Kartu Catatan Historis Perawatan Benda
3.3.7 Keuntungan-Keuntungan dari Perawatan yang Direncanakan
Perawatan yang direncanakan dapat menghasilkan keuntungan-keuntungan

sebagai berikut:
a. Kesiapan fasilitas industri lebih besar

 Kerusakan-kerusakan yang terjadi pada peralatan bisa berkurang karena
adanya sistem perawatan yang baik dan teratur.
 Pelaksanaan perawatan tidak banyak mengganggu kegiatan produksi,
sehingga hilangnya waktu produksi menjadi minimum.
 Perawatan yang lebih sederhana dan teratur dapat mengurangi kemacetan
prosuksi daripada adanya perawatan khusus yang mahal.
 Perlengkapan dan suku cadang yang dibutuhkan lebih mudah terkontrol
dan selalu tersedia bila mana diperlukan.
b. Pelayanan yang sederhana dan teratur, lebih cepat dan murah daripada
memperbaiki kerusakan yan terjadi secara tiba-tiba.
c. Pengelolaan dan pelayanan perawatan yang terencana dapat menjaga
kesenimbangunan hasil industri dengan kualitas dan efisiensi yang tinggi.
d. Adanya perhatian yang penuh untuk mengelola seluruh sarana dalam melayani
program perawatan.
e. Pemanfaatan tenaga kerja lebih besar dan efektif.
 Frekuensi pekerjaan perawatan yang direncanakan dapat merata dalam
setahunnya, sehingga penumpukan tugas perawatan akan terkurangi.
 Tiap jenis pekerjaan perawatan lebih mudah diketahui kemajuannya dan
dapat terkontrol secara efektif.
 Cara perawatan yang positif dapat mempengaruhi sikap kerja menjadi
lebih baik dengan pendekatan yang penuh dedikasi dan tanggung jawab.
3.4 Perbaikan
Perawatan merupakan perawatan dengan cara penggantian sebuah item

(baik mesin ataupun bagian-bagian mesin) yang banyak diterapkan pada pabrik
maupun industri kecil. Perawatan ini dilakukan dengan cara mengganti peralatan
yang sudah tidak baik. Dalam hal tertentu peralatan tidak dirancang untuk tahan
lama, apabila rusak pada waktunya dapat segera diganti dengan peralatan yang
lebih modern. Banyak komponen jika sudah rusak tidak memungkinkan dapat
diperbaiki kembali karena komponen itu dirancang untuk tidak diperbaiki.
Tindakan perbaikan dapat diartikan sebagai tindakan untuk menghindarkan

mesin dari kerusakan, kegiatan yang dilakukan adalah mengganti alat-alat atau
komponene yang rusak dengan yang baru.
Tujuan dari perbaikan adalah:
1. Menghidupkan kembali mesin yang rusak atau tidak dapat dipakai.

2. Meningkatkan kualitas mesin yang telah rusak dan kembali ke kondisi
yang baik.
3. Memperpanjang umur mesin dan perlengkapannya.
Kegiatan perbaikan yakni:
1. Pemeriksaan kerusakan
Merupakan penjelasan dari operator mengenai kerusakan yang terjadi,
informasi yang diberikan oleh pemakai belum dapat dikatakan sebagai dasar
merencana perbaikan yang tepat. Baru setelah teknisi melakukan
pemeriksaan langsung di bagian mesin yang rusak dapat membuat rencana
perbaikan.
2. Rencana perbaikan
Dalam membuat rencana perbaikan harus berpegang pada prinsip
ekonomis, misalnya pemakaian tenaga dan waktu perbaikan harus sedikit
waktunya dan rencana perbaikan harus diketahui oleh pimpinan produksi.
3. Pembongkaran mesin
Tujuan dari pembongkaran komponen mesin adalah untuk mengambil
elemen mesin yang mengalami kerusakan dan memudahkan dalam
perbaikannya. Untuk pembongkaran mesin harus selalu diingat dan
biasakan membuat suatu catatan langkah pembongkaran sehingga terjadi
kesalahan yang berulang pada saat akan memasang mesin.
4. Penyatuan komponen mesin
Jika pada waktu pembongkaran dicatat urutannya dan letaknya maka
pada saat penyatuan kembali tidak akan mengalami kesulitan. Kekuatan
penyetelan akan dijamin baik jika pengikat elemen mesin dengan kekuatan
yang terukur, gunakan alat pengikat seperti baut, pasak, paku keling,
pengelasan sesuai dengan perhitungan kekuatan.
5. Pemeriksaan akhir
Yang dimaksud dengan pemeriksaan akhir adalah tindakan pemeriksa
komponen mesin yang telah selesai diperbaiki, tes akhir dapat dilakukan
secara dinamis dan secara statis.
BAB IV
PEMBAHASAN
4.1 Perawatan dan Perbaikan Reciprocating Pump (Pompa Torak) P 212-J
Maintenance pompa adalah suatu tindakan yang dilakukan dengan tujuan

memperpanjang usia pakai, menjamin ketersediaan optimum dari peralatan,
menjamin kesiapan operasional, dan menjamin keselamatan orang yang
melaksanakan tugas perawatan.
Perawatan pompa Reciprocating Pump P 212-J ini yakni menggunakan

teknik Preventive Maintenance (Perawatan Pencegahan/Terjadwal). Dalam
perawatan preventif mencakup ruang lingkup pekerjaan yakni: inspeksi, perbaikan
kecil, pelumasan dan penyetelan, sehingga peralatan atau mesin-mesin selama
beroperasi terhindar dari kerusakan.
Sedangkan untuk Perbaikannya yakni menggunakan metode Corrective

Maintenance. Dalam Perbaikan dapat dilakukan peningkatan-peningkatan
sedemikian rupa, seperti melakukan perubahan, memperbaiki komponen, ataupun
modifikasi rancangan agar peralatan menjadi lebih baik.
Pompa Reciprocating 212 digerakkan oleh motor penggerak, dan Pompa

Reciprocating 212 ini mengalirkan Limbah (Kondensan, Air, dan juga sisa
Amonia) di bagian Ammonia pada pabrik PUSRI III. Tugas itu sesuai karena
memang Reciprocating Pump memang mengalirkan fluida yang bermassa jenis
besar.
Gambar 4.1 Motor Penggerak Reciprocating Pump P 212-J
Gambar 4.2 dan 4.3. Reciprocating Pump P 212-J Bagian Ammonia PUSRI III
4.2 Bagian-Bagian Reciprocating Pump P 212-J
Gambar 4.4. Komponen-komponen Reciprocating Pump P 212-J (Manual Book

David Brown Union Pomps Company. 2001)
No Deskripsi No Deskripsi
100 Power Frame 320 Katup hisap (Suction)
103 Poros mesin (Crankshaft) 321 Katup pembuangan (Discharge)
107 Bantalan poros mesin/Crankshaft 322 Seat katup hisap
112 Batang pengait (Connecting Rod) 323 Seat katup pembuangan
113 Baut batang pengait 334 Pegas katup hisap
114 Mur batang pengait 335 Pegas katup pembuangan
116 Bantalan batang pengait 337 Stuffing box
117 Crosshead 338 Stuffing box gland
119 Penjepit crosshead 339 Stuffing box gland follower
122 Stub crosshead 341 Batang stuffing box bushings
123 Pembelok stub crosshead 353 Pendorong (Plunger)
124 Cincin penahan plunger 366 Stuffing box flange
127 Mur kopling plunger 369 Pemberhetian katup isap
Pemberhetian katup
132 Tutup ujung crankshaft – luar 370
pembuangan
Tutup ujung crankshaft – dalam Gasket pelindung katup
133 617
discharge
134 Tutup ujung crankshaft – shims 620 Gasket pelindung crankcase
141 Tutup crosshead stub seal 622 Stuffing box gasket
Gasket penutup crosshead stub
154 Pelindung crankcase 623
seal
175 Pengukur level oli crankcase 630 Crankshaft oil seal
300 Silinder fluida 632 Crosshead stub seal
317 Penutup katup discharge 634 Tempat pernafasan crankcase
650 Down pin
Tabel 4.1 Komponen-komponen Reciprocating Pump P 212-J PUSRI III

4.3 Peralatan dan Sparepart Perawatan dan Perbaikan Reciprocating
Pump P 212-J
4.3.1 Peralatan
Peralatan yang digunakan untuk kegiatan perawatan dan perbaikan sangat

tergantung pada jenis peralatan yang memerlukan perawatan dan perbaikan.
Misalnya diperlukan sejumlah kunci pas atau ring dari bermacam-macam ukuran,
obeng dari bermacam jenis dan ukuran maupun pelumas dari jenis tertentu.
Jenis alat-alat untuk keperluan perawatan dan perbaikan peralatan antara

lain: Alat-alat tangan (Hand Tools) seperti palu, tang, obeng, kunci pas, kunci ring,
pisau, kuas dan sebagainya.
4.3.2 Sparepart
Sedangkan Sparepart untuk keperluan perawatan dan perbaikan antara lain:
a. Bahan pembersih, seperti detergen, karosen, thinner, alkohol dan

sebagainya.
b. Bahan pelumas, seperti oli dan grease
c. Bahan pencegah korosi, seperti cat dan sebagainya
d. Bahan suku cadang, yakni peralatan penunjang dan suku cadang
peralatan utama seperti mur, baut, self-tapping, selongsong abses, kabel
dan sebagainya.
4.4 PERAWATAN RECIPROCATING PUMP P 212-J
Seperti yang sudah dijelaskan, perawatan Reciprocating Pump P 212-J

menggunakan metode Preventive Maintenance (Perawatan
Pencegahan/Terjadwal), Perawatan pencegahan bertujuan untuk mencegah
terjadinya kerusakan yang lebih serius. Tentu saja tidak semata-mata mencegah
terjadinya kerusakan, melainkan perawatan pencegahan ini justru merupakan
kegiatan rutin dalam pelaksanaan perawatan agar peralatan senantiasa siap pakai.
Berdasarkan Manual Book dari Manufactur pompa tersebut, yakni Manual
Book David Brown Union Pomps Company dari Michigan, menjelaskan bagaimana
Maintenance Routine (Perawatan secara berkala) pompa yang digunakan di PUSRI
III ini.
Gambar 4.5. Keterangan Manufactur Reciprocating Pump P 212-J PUSRI III
Berikut ini adalah langkah-langkah Perawatan Reciprocating Pump P 212-

J yang beroperasi di PUSRI III berdasarkan Manual Book dan keterangan Mekanik
Perawatan PUSRI III bagian Ammonia.
4.4.1 PERFORMANCES RECORDS (CATATAN PELAKSANAAN)
Catatan harian kinerja pompa harus disimpan, khususnya ketika lebih

dari satu orang yang mengoperasikan unit pompa ini. Petunjuk pertama
bahwa kinerja semakin memburuk biasanya berasal dari catatan atau log
tertulis. Catatan harus mencakup perubahan biasa dalam suhu atau tekanan,
atau suara bising yang aneh. Ini termasuk servis yang mungkin diperlukan.
4.4.2 ROUTINE INSPECTION AND SERVICING (PERAWATAN DAN

INSPEKSI RUTIN)
UMUM:
Tidak ada mesin yang bisa bekerja memuaskan kecuali mesin itu menerima
perawatan yang tepat dan secara berkala. Berikut ini adalah rekomendasi untuk
inspeksi/pemeriksaan dan servis/perbaikan rutin dalam kondisi normal.
ROUTINE MAINTENANCE (PERAWATAN RUTIN)
i. Setiap Hari atau Kira-Kira Setiap 24 Jam Operasi.
Perawatan harian adalah perawatan yang dilakukan setiap harinya.

Perawatan harian meliputi:
Periksa pompa untuk memastikan hal itu:

a. Operasinya tenang dan halus.
b. Suhu pengoperasian normal pada ujung daya dan ujung fluida.
c. Tingkat oli di crankcase, dan gear pac (jika dilengkapi) adalah tepat.
d. Tidak ada kebocoran gasket.
e. Pengecekan tekanan air pada alat ukur tekanan (Pressure Gauge).
f. Pengecekan secara visual, tentang operasional pompa secara
keseluruhan.
g. Pemberian Grease (Gemuk) pada poros pompa atau pada bagian pompa
yang bergerak.
h. Pengecekan sistem kelistrikan pada pompa.
i. Mencatat kegiatan perawatan harian pompa pada buku jurnal harian
mesin.
j. Packing tidak bocor secara berlebihan. (Beberapa kebocoran
kebanyakan dikarenakan pendinginan dan pelumasan yang berlebihan.)
k. Tidak ada akumulasi cairan di plunger.
l. Packing lubricator diisi ke tingkat yang tepat.
m. V-belts tidak tergelincir.
n. Tekanan operasi tidak di atas nilai yang ditentukan.
Gambar 4.6. Pemeriksaan Gaya yang Dihasilkan
ii. Setiap Minggu atau Kira-Kira Setiap 170 Jam Operasi.
Perawatan mingguan adalah perawatan yang dilakukan setiap minggunya.
Periksa:
a. Oli di crankcase, dan gear pac (jika dilengkapi) untuk air dan
kontaminasi lainnya. Ini dapat dilakukan, jika perlu, saat pompa sedang
berjalan, dengan mengambil sampel kecil dari sambungan saluran. Jika
pompa baru atau jika bagian baru telah dipasang pada power end. Oli
harus diganti setelah sekitar 170 jam operasi. Sebelum diisi dengan oli
baru, penutup karter harus dilepas dan interior dibersihkan. Perkiraan oli
yang dibutuhkan untuk SX-3 sama dengan 1,75 liter (1,7 liter), untuk
DX-5 sama dengan 4 liter (3,8 liter), untuk TX-10 sama dengan 3,5 liter
(3,4 liter), dan untuk TD-28 sama dengan 3,5 liter (3,4 liter). Semua
membutuhkan SAE10W40 untuk rentang suhu sekitar 00 - 1150F (-180
– 440 C).
b. Saringan dan komponen perpipaan lainnya untuk melihat bahwa mereka
tidak tersumbat. Ini dapat dilakukan dengan memantau penurunan
tekanan di seluruh saran ini.
c. Penggantian Reames Packing yang fungsinya untuk menjaga kerapatan
antara rumah pompa dengan poros penggerak impeller.
d. Pengecekan packing karet rumah pompa dari adanya kebocoran.
e. Mencatat kegiatan perawatan mingguan pompa pada buku jurnal harian
mesin.
f. Ketegangan bel. Sesuaikan jika perlu.
HATI-HATI: Pastikan daya mati dan terkunci di posisi mati.
g. Cek plungers dan pastikan bahwa plungers diikatkan ke stubs.
HATI-HATI: Pastikan daya mati dan terkunci di posisi mati.
iii. Tiap Bulanan atau Kira-Kira Setiap 750 Jam Operasi.

Perawatan berkala adalah perawatan yang dilakukan setiap satu tahun.
a. Semua (baut) perbautan, terutama yang ada di ujung fluida pompa.
Kencangkan jika perlu.
b. Istirahatkan crankcase. Bersihkan jika perlu.
c. Pengecekan kebocoran rumah pompa yang disebabkan oleh karat pada
semua jenis pompa.
d. Pengecekan dan penggantian katup pada pompa torak
e. Mencatat kegiatan perawatan berkala pada buku jurnal harian mesin.
CATATAN: Perlu dicatat bahwa tergantung pada kondisi lingkungan,

ini mungkin perlu dilakukan lebih sering.
iv. Tiap 3 Bulan atau kira-Kira setiap 2250 Jam Operasi.

a. Ganti oli pada pompa. Selama penggantian oli, pelindung Crankcase
harus dihilangkan, interior dibersihkan, dan pemeriksaan visual
dilakukan untuk mengetahui bagian-bagian yang aus dan kondisi
abnormal lainnya. Juga, torsi pada baut connecting rod harus diperiksa.
b. Ganti packing plunger dan bushing (jika sudah aus) jika kebocoran
berlebihan.
v. Setiap 6 Bulan atau Kira-Kira 4500 jam Operasi.
a. Jika diperlukan, permukaan penyegelan katup silinder fluida dan segel
katup harus difinishing ulang.
b. Ganti pegas katup yang terkompresi atau rusak.
c. Ganti plunger jika aus, atau rusak.
d. Ganti potongan pelindung Crosshead.
e. Ganti belts jika tergelincir secara berlebihan.
vi. Setiap Bulan atau Kira-Kira Setiap 9000 Jam Operasi
Disarankan agar pompa dibongkar dan diperiksa secara menyeluruh.
vii. Menyesuaikan periode untuk inspeksi dan servis.
CATATAN: Kondisi informental atau operasi yang parah mungkin

mengharuskan interval waktu untuk inspeksi dan perbaikan dipersingkat.
4.5 PERBAIKAN RECIPROCATING PUMP P 212-J
(Berdasarkan Manual Book David Brown Union Pomps Company. 2001)
Perbaikan Reciprocating Pump P 212-J yang mengalirkan limbah di bagian

Ammonia pada pabrik PUSRI III ini menggunakan metode Corrective
Maintenance. Untuk menentukan kondisi mesin dilakukan pemeriksaan atau
monitoring secara rutin. Jika terdapat tanda kerusakan, segera diadakan kegiatan
perbaikan untuk mencegah kerusakan lebih lanjut. Kerusakan yang paling sering
terjadi pada pompa ini adalah kebocoran packing piston dan juga penggantian
sleeve bearing pada pompa.
Berdasarkan Manual Book dari Manufactur pompa tersebut, yakni Manual

Book David Brown Union Pomps Company dari Michigan, menjelaskan gejala dan
masalah yang muncul pada pompa dan juga cara mengatasi masalah pompa yang
digunakan di PUSRI III ini.
Gambar 4.7. Piston Reciprocating Pump P 212-J yang sering mengalami

kebocoran
Berikut ini adalah Gejala ataupun masalah beserta cara mengatasinya untuk
Reciprocating Pump P 212-J yang beroperasi di PUSRI III berdasarkan Manual
Book dan keterangan Mekanik Perawatan PUSRI III bagian Ammonia.
4.5.1 DAFTAR PEMERIKSAAN MASALAH (TROUBLE CHECK-LIST)
 Pemakaian Yang Berlebihan

No Gejala dan Masalah Lihat Item
1 Packing yang tidak tepat. 27
2 Pemasangan packing yang tidak benar. 17
3 Plunger tidak selaras dengan kotak isian. 22
4 Fluida mengalami abrasiv 20
5 Pelumasan packing yang tidak benar. 17
6 Plunger dinilai kasar. 21
7 Stuffing box bushings telah usang (aus). 21
8 Stuffing box telah usang (aus). 21
9 Tekanan pompa berlebih. 18
10 Temperatur fluida (cairan) berlebihan 20
Tabel 4.2 Perbaikan untuk pemakaian yang berlebihan
 Temperatur Berlebih Pada Ujung Daya
No Gejala atau Masalah Lihat Item

1 Terlalu banyak atau terlalu sedikit oli pada power end. 11
2 Suhu sekitar terlalu tinggi. 23
Ujung listrik terpapar sinar matahari atau panas yang
3 24
memancar dari peralatan terdekat.
4 Pompa kelebihan beban. 18
5 Pompa bergerak terlalu cepat. 2
6 Tekanan isap terlalu tinggi. 15
Tabel 4.3. Perbaikan untuk temperatur berlebih pada ujung daya
 V-Belts Tergelincir
No Gejala atau Masalah Lihat Item

1 Sabuk longgar. 2
2 Tekanan discharge terlalu tinggi. 18
3 Sabuk telah usang (aus). 21
4 Sheaves telah usang (aus). 21
5 Poros motor dan poros pompa tidak paralel. 26
Tabel 4.4. Perbaikan untuk V-Belts yang tergelincir
 Tekanan Discharge Rendah

1 Sistem suction tersumbat 7
2 Nozel atau lubang nozel yang aus. 1
Seat dan stem yang sudah aus di tekanan regulator ke katup
3 3
pelepas.
4 Pompa tidak sepenuhnya prima. 10
5 Kecepatan pompa rendah. 2
6 Terjadi keanehan di Motor penggerak 28
7 Kebocoran packing yang berelebihan 5
8 Bahan asing di bawah katup pompa 6
Tabel 4.5. Perbaikan untuk tekanan discharge rendah
 Kapasitas Rendah

1 Sistem suction tersumbat 7
2 Bahan asing di bawah katup pompa 6
3 Kecepatan pompa rendah 2
4 Gas memasuki tabung fluida 8
5 Tekanan suction tidak mencukupi 9
6 Pompa tidak sepenuhnya prima 10
Tabel 4.6. Perbaikan untuk kapasitas rendah
 Knocking di Power End

1 Tingkat oli rendah 11
2 Bantalan Crankshaft keluar dari penyesuaian 12
3 Plunger longgar atau plunger stub 13
4 Pompa bekerja mundur 25
5 Bantalan pin crosshead telah aus (usang) 14
6 Sheaves atau Bushings rendah 4
7 Suara ditransmisikan dari ujung fluida
Tabel 4.7. Perbaikan jika terjadi Knocking pada power end
 Diujung cairan terjadi Knocking/Pounding atau denyut yang

berlebihan.

1 NPSHA tidak cukup 9
2 Gas memasuki tabung fluida 8
3 Katup pegas rusak atau bahan asing di bawah katup 6
4 Daya angkat katup yang berlebihan 21
Katup pelepas atau aksesoris lain dalam pipa pembuangan
5 9
menyebabkan kebisingan
Tabel 4.8. Perbaikan jika terjadi knocking/pounding dan denyut yang berlebihan
CATATAN: Lihat di halaman ... untuk melihat item yang tertera pada tabel.
Gejala Periksa Tindakan

- Katup Pompa - Mengganti bagian yang
Pemakaian Berlebihan
- Katup Relief Aus
- Katup Sebagian - Membuka Katup
Terbuka - Katup Relief
Tekanan Debit Tinggi
- Katup Relief Terjebak - Pengaturan Katup
- Katup Buang Salah Set
- Melepaskan tekanan - Pengukur Tekanan
Daya Konsumsi Tinggi
Tinggi - Kondisi Operasi
- Kurang selaras - Keselarasan perakitan
- Influcient Npl Pa Kopling
Pompa Bergetar
- Entarined Gas/Uap di - Pompa menekan baut
Dalam cairan Landasan
- Kondisi operasi,
Instrumentasi, dan sifat
Cair fluida
- Kondisi pasokan fluida
Tabel 4.9. Perbaikan untuk gejala lainnya.
4.5.2 CARA MENGATASI MASALAH:
ITEM/PERBAIKAN
CATATAN: Berikut ini hal-hal yang harus dilakukan jika terdapat masalah
pada pompa sesuai dengan gejala ataupun masalah yang terjadi pada pompa.
1. Nozel yang kebesaran atau aus akan discharge capacity, pada tekanan yang
diperlukan, lebih besar dari kapasitas pompa. Ini menyebabkan tekanan
turun hingga kapasitas nozel sama dengan kapasitas pompa. Periksa
kembali ukuran nozzle dan jumlah nozel.
2. Koreksi kecepatan ke nilai yang tepat. Jika belts tergelincir, kencangkan
atau ganti.
3. Periksa overflow atau katup pelepas atau pengatur tekanan, jika ada cairan
maka tutup pompa dan periksa seat dan stem apakah ada bahan atau benda
asing ataupun permukaan seating yang buruk..
4. Periksa sheaves dan bushings - kencangkan jika perlu.
5. Ganti packing. Jika telah aus, ganti stuffing box bushings. Jika melemah
ganti stuffing box spring.
6. Periksa rakitan katup. Bersihkan, pasang kembali, atau ganti komponen
yang diperlukan.
7. Bersihkan saringan atau saringan suction. Periksa pipa hisap dan tangki
suplai untuk obstruksi atau katup yang ditutup sebagian.
8. Periksa kebocoran udara di pipa hisap. Periksa sambungan pipa, packing di
sekitar batang katup, dan koneksi instrumen. Periksa tangki isap untuk
"vortexing". Jika udara masuk melalui stuffing box, sesuaikan atau ganti
packing dan / atau tingkatkan pelumasannya.
9. Meningkatkan tekanan hisap (suction pressure) dengan satu atau lebih
metode yakni sebagai berikut:
a. Mengurangi suhu fluida (cairan).
b. Kurangi menghisap ke kiri atau naikkan level cairan di tangki suplai
c. Tambahkan pompa pendorong.
10. Optimalkan semua ruangan pemompaan. Untuk mengangkat suction,
tekanan suction positif mungkin diperlukan untuk menghilangkan udara
yang terperangkap dalam silinder fluida.
11. Isi oli ke tingkat yang tepat.
12. Periksa endplay bantalan crankshaft. Hapus atau tambahkan shims sesuai
kebutuhan. Ini biasanya tidak diperlukan kecuali poros crankshaft, bantalan,
shims, atau frame telah diganti.
13. Kencangkan plunger ke stub. Hubungkan dengan urutan dari tangan kanan,
nilai torsi terdaftar.
14. Periksa bantalan pin crosshead dan ganti jika telah aus atau di luar toleransi
yang ditunjukkan.
15. Mengurangi tekanan hisapan pompa.
16. Pasang packing sesuai dengan instruksi.
17. Ikuti rekomendasi pabrik untuk pelumasan packing.
18. Kurangi tekanan discharge.
19. Katup yang menutup dengan cepat, katup solenoid, atau katup penutup akan
menghasilkan efek water hammer. Gelombang tekanan ini yang dikirimkan
kembali ke pompa dan akan menyebabkan knocking. Peredam denyut pada
sisi pompa dari katup mungkin diperlukan. Katup yang berbeda mungkin
diperlukan.
20. Pilihlah packing yang sesuai atau cocok dengan fluida dan kondisi
pemompaan. Jika kondisi fluida telah berubah atau jika fluida korosif atau
abrasif, atau fluida berada pada suhu tinggi ketika sedang dipompa, packing
khusus mungkin diperlukan.
21. Ganti bagian yang telah aus (usang).
22. Ganti bagian-bagian yang menyebabkan ketidakselarasan.
23. Kurangi suhu di sekitar pompa.
24. Pasang pelindung panas antara pompa dan sumber panas.
25. Periksa perputaran pompa.
26. Sesuaikan kaki penyangga motor sehingga poros motor sejajar dengan poros
pompa.
27. Pasang packing yang direkomendasikan oleh manufactur.
28. Periksa kembali papan nama motor untuk urutan kabel yang benar.
4.5.3 Penggantian Connecting Rod Bearing
1. Pertama amankan area kerja terlebih dahulu yaitu Departemen Operasi

PUSRI III bagian Ammonia.
2. Ambil permit pekerjaan terlebih dahulu sebelum memulai pekerjaan.
3. Amankan block valve suction dan discharge fluida pompa.
4. Jika block valve suction dan discharge fluida pompa sudah dikondusifkan,
kita bisa memulai pekerjaan.
5. Langkah pertama yakni bersihkan oli (drain oil) di crankcase pompa
terlebih dahulu.
6. Lalu bersihkan area crankcase pompa dari sisa-sisa bram dan kotoran.
7. Selanjutnya buka Cover V-Belt
8. Kemudian buka crankcase cover dengan melepas bautnya.
9. Langkah berikutnya putar V-Belt pompa hingga cap connecting rod maju
keluar mengarah ke crankcase cover.
10. Buka baut connecting rod dan lepas connecting rod cap dan connecting rod
bearing bagian dalam.
11. Gantilah connecting rod bearing yang lama dengan yang baru.
12. Jika connecting rod bearing yang baru sudah dipasang, pasang kembali
connecting rod cap dan connecting rod bearing ke connecting rod dengan
baut dan pasang kembali dengan connecting rod cap.
13. Langkah selanjutnya tutup kembali cover crankcase dan isi kembali oli
pada crankcase.
14. Langkah terakhir pasang kembali cover V-Belts.
15. Setelah cover V-Belt terpasang, maka penggantian connecting rod bearing
telah selesai.
Gambar 4.8. Area kerja yang penggantian Connecting Rod Bearing Reciprocating
Pump P 212-J PUSRI III
Gambar 4.9. Pekerja sedang bekerja mengganti Connecting Rod Bearing
Gambar 4.10. Crankshaft dan Crankcase Reciprocating Pump P 212-J PUSRI III
Gambar 4.11. Connecting Rod Bearing Reciprocating Pump P 212-J PUSRI III
yang lama.
4.5.4 Gejala yang Terjadi Pada Pompa Ketika Connecting Rod Bearing
Harus Diganti.
1. Suara terdengar kasar pada saat pompa bekerja.

2. Pada saat melakukan drain oil terdapat banyak kotoran dan bram metal.
3. Warna oli hitam.
4. Pergerakan crosshead oblak/tidak bergerak.
BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Agar proses produksi bisa berjalan dengan lancar, maka seluruh komponen-
komponen di dalamnya harus bekerja dengan benar, salah satunya mesin-mesin
yang berada di suatu pabrik. Salah satunya ialah pompa. Fungsi pompa sebagai
salah satu peralatan bantu yang penting untuk proses produksi. Dan karena pompa
merupakan komponen utama, maka pompa tersebut harus dirawat dan dijaga agar
dapat bekerja dengan benar dan tahan lama dan tidak mengganggu proses produksi.
Untuk menunjang proses produksi berjalan sebagaimana mestinya dan

memperoleh hasil yang maksimal, maka diadakan Perawatan dan Perbaikan Pabrik
serta alat-alat yang berada dalam pabrik tersebut sehingga dapat berfungsi dengan
baik.
Dalam pemeliharaan mesin, yang termasuk di dalamnya pompa, yakni

Reciprocating Pump P 212-J yang beroperasi di PUSRI III yang mengalirkan
limbah harus senantiasa di rawat dan di cek kondisinya agar tidak mengalami
kerusakan, ataupun jika mengalami kerusakan bisa diperbaiki segera dan tidak
mengganggu kinerja pabrik.
Pada pompa Reciprocating Pump P 212-J ini menggunakan metode

Preventive dan Corrective Maintenance untuk perawatan dan perbaikannya. Tidak
hanya untuk pompa Reciprocating Pump P 212-J, tapi mesin-mesin yang lain juga
kebanyakan menggunakan metode yang sama. Karena metode ini memiliki
keuntungan yang lebih banyak dibanding metode lainnya.
Perawatan dan perbaikan Reciprocating Pump P 212-J dilakukan dengan

cara melakukan pengecekan setiap hari sesuai prosedur yang ada di Manual Book
ataupun mekanik berpengalaman agar pompa terawat dan tahan lama, dan apabila
terjadi kerusakan kita bisa mengetahui kerusakan yang terjadi dengan segera
sebelum parah, dan mengambil tindakan yang paling tepat yang harus dilakukan.
5.2 Saran
Penting bagi semua pekerja untuk bekerja dengan benar dan sesuai, agar
proses produksi tidak terganggu. Dan untuk para mekanik, penting bagi mereka
agar dapat menjaga mesin dan juga alat kerja yang digunakan agar proses produksi
tidak terganggu akibat kerusakan mesin dan juga alat kerja. Bekerjalah sesuai
prosedur yang ada agar dapat mengurangi resiko kerusakan alat kerja.
Selalu utamakan keselamatan kerja ketika bekerja, gunakanlah alat-alat

keselamatan kerja yang ada secara benar guna mengurangi resiko kecelakaan.
DAFTAR PUSTAKA
Ardian, A. 2017. PERAWATAN DAN PERBAIKAN MESIN. Yogyakarta: Universit-
as Negeri Yogyakarta.
Hanafi dan Prasestyo. 2019. Analisa Kerusakan Stroke Pada Centrifuge Pump GF-
4210A PUSRI IV. Palembang: Universitas Tridinanti.
Lastuti, F. 2017. Penggantian Membran Pada Reciprocating Pump 4002-LJA. Pal-
embang: Universitas Sriwijaya.
Pusri. 2016. PUSRI. (Online), (www.pusri.co.id), diakses pada tanggal 23 Desemb-
er 2019.
Sukamta. 2015. Pompa Reciprocating. (Online), (http://sukamta.staff.umy.ac.id/fi-
les//2015/04POMPA-RECIPROCATING.pdf.), diakses pada tanggal 30
Desember 2019.
Tim Praktik Industri. 2016. Pedoman Praktik Industri Mahasiswa Program Studi
Pendidikan Teknik Mesin Fakultas Keguruan dan Ilmu Pendidikan Univers-
itas Sriwijaya. Palembang: Universitas Sriwijaya.
David Brown Union Pumps Company. 1980. Manual Book Union Pump Reciproc-
ating Pump P 212-J. Michigan: David Brown Union Pumps Company.

Laporan Praktek Industri

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Praktek Industri

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN PRAKTEK INDUSTRI

PERAWATAN DAN PERBAIKAN PADA RECIPROCATING

PT PUPUK SRIWIDJAJA PALEMBANG

Dibuat Sebagai Syarat Menyelesaikan Kegiatan Kerja Praktek di

PT Pupuk Sriwidjaja Palembang

PROGRAM STUDI PENDIDIKAN TEKNIK MESIN

FAKULTAS KEGURUAN DAN ILMU PENDIDIKAN

PROPOSAL PRAKTIK INDUSTRI

Palembang, 16 Januari 2020

Maintenance Reciprocating Pump P 212-J

Palembang,16 Januari 2020

Andy Leonard, M.P. Situmorang Yasrie Nopian

LAPORAN PRAKTEK INDUSTRI

Maintenance Pada Reciprocating Pump P 212-J

Diperiksa dan disahkan oleh :

Dosen Pembimbing, Dosen Penguji,

Drs. Harlin. M.Pd. Drs.H. Darlius M.M., M.Pd.

Dalam penyusunan laporan ini, penulis banyak mendapat bantuan dari

Palembang, Januari 2019

HALAMAN JUDUL .................................................................................... i

HALAMAN PENGESAHAN ..................................................................... ii

KATA PENGANTAR ................................................................................ iv

DAFTAR ISI .............................................................................................. vii

DAFTAR GAMBAR .................................................................................. xi

DAFTAR TABEL .................................................................................... xiii

1.1 Latar Belakang ........................................................................... 1

BAB II TINJAUAN UMUM

2.1 Sejarah Singkat PT PUSRI ......................................................... 7

2.2 Profil Tentang PT PUSRI......................................................... 15

2.2.1 Sekilas Bentuk perusahaan ............................................. 15

2.2.2 Lokasi dan Tata Letak Pabrik PT PUSRI....................... 16

2.3 Makna logo PT PUSRI............................................................. 17

2.3.2 Nama dan Logo Perusahaan ........................................... 17

2.4 Visi dan Misi PT PUSRI .......................................................... 19

2.4.1 Visi Perusahaan .............................................................. 19

2.4.2 Misi Perusahaan .............................................................. 19

2.4.3 Tata Nilai Perusahaan...................................................... 19

2.4.4 Makna Perusahaan........................................................... 19

2.4.5 Tugas Pokok Perusahaan ................................................ 20

2.5 Struktur Management dan Struktur Organisasi Perusahaan ..... 20

2.5.1 Struktur Organisasi......................................................... 20

2.5.2 Bagian Divisi Pemeliharaan ........................................... 24

2.6 Proses Pembuatan Ammonia ................................................... 26

2.7 Proses Pembuatan Urea ............................................................ 30

2.8 Pabrik Utilitas ........................................................................... 33

2.9 Limbah Proses Produksi ........................................................... 40

BAB III TINJAUAN PUSTAKA

3.1 Reciprocating Pump (Pompa Torak)........................................ 42

3.1.1 Pengertian Pompa ........................................................... 42

3.1.2 Klasifikasi Pompa .......................................................... 43

3.1.3 Pompa Perpindahan Positif ............................................ 44

3.1.4 Komponen-Komponen Pompa ....................................... 45

3.1.5 Pengertian Reciprocating Pump ..................................... 46

3.1.7 Keuntungan dan Kerugian Reciprocating Pump ............ 49

3.1.8 Jenis-Jenis Pompa Torak ................................................ 50

3.1.9 Prinsip Kerja Pompa Torak ............................................ 55

3.1.10 Aplikasi Reciprocating Pump ....................................... 55

3.2 Perawatan dan Perbaikan ......................................................... 56

3.2.1 Maintenance ................................................................... 56

3.2.2 Fungsi Maintenance ........................................................ 56

3.2.3 Jenis-Jenis Maintenance................................................. 57

3.2.4 Istilah-Istilah Umum Maintenance................................. 60

3.3 Perawatan .................................................................................. 62