BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Audit energy dapat didefinisikan sebagai suatu proses untuk mengevaluasi
kebutuhan energy dan mengidentifikasi peluang untuk mengurangi konsumsi
energy pada suatu bangunan, pabrik, proses, atau kegiatan (Thumann dan
Younger, 2007). Audit energy terdiri dari rincian dan evaluasi bagaimana semua
fasilitas menggunakan energi, dan apakah penggunaan energy tersebut
mengeluarkan biaya. Kemudian pada akhirnya memberikan solusi agar sebuah
sistem dapat melakukan konsumsi energy lebih efektif dan menghemat
penggunaan biaya. Di beberapa industri, penggunaan energy listrik menjadi hal
yang paling dominan pada seluruh proses produksi.
Jumlah konsumsi energy yang didapat dari audit energy dapat digunakan
untuk menghitung produktifitasnya. Produktifitas energi pada proses produksi
dilakukan untuk mengetahui indeks produktifitas energy selama periode
penelitian ini. Pengukuran produktifitas dalam periode tertentu dilakukan agar
perusahaan mengetahui produktifitas yang dicapai dalam suatu periode dan dapat
digunakan sebagai bahan evaluasi dan acuan perbaikan yang harus dilakukan
untuk periode berikutnya. (Syahputra,2013). Menurut Mulyadi (2007),
pencapaian produktifitas suatu perusahaan dapat dijadikan sebagai identifikasi
kompetensi perusahaan untuk memperkuat daya saing dengan industry sejenis
dan sebagai indicator ketercapaian target perusahaan tersebut. Produktiftas
sangat penting bagi suatu industry karena saat ini persaingan bisnis sangat
kompetitif, sehingga setiap industry dituntut untuk dapat meningkatkan
kinerjanya.

1
1.2 Rumusan Masalah
Adapun rumusan masalah dari makalah ini adalah sebagai berikut:
1. Bagaimana cara melakukan penghematan energi pada cooler

1.3 Tujuan
Tujuan penelitian ini adalah diperoleh tingkat penghematan konsumsi
energi pada cooler dan beberapa cara yang memungkinkan untuk menghemat
energi yang dikonsumsi.

2
 BAB II
TINAJAUAN PUSTAKA

2.1 Pengertian Cooler

Cooler adalah suatu alat yang berfungsi untuk mencegah terjadinya over heating
(panas berlebihan) dengan cara mendinginkan suatu fraksi panas dengan
menggunakan media cairan dingin, sehingga akan terjadi perpindahan panas dari
fluida yang panas ke media pendingin tanpa adanya perubahan suhu. Alat pendingin
biasanya menggunakan media air, dalam prosesnya air pendingin tidak mengalami
kontak langsung dengan fraksi panas tersebut, karena fraksi panas mengalir di dalam
pipa sedangkan air pendingin berada di luar pipa.

2.2 Prinsip Kerja Cooler

Prinsip kerja cooler adalah menarik udara kering dari luar, kemudian menyaring
dan mendinginkannya dengan menggunakan CEL PAD sebagai Filter. Sehingga debu
dan udara panas dari dalam ruangan akan terdorong keluar. Dengan menggunakan
sistem ini maka akan terjadi pertukaran udara dari luar ke dalam ruangan, penurunan
suhu dan peningkatan jumlah O2 dalam waktu yang sama.

2.3 Jenis-Jenis Cooler

Tipe cooler berkembang seiring dengan perkembangan teknologi manufakturing
pakan, yaitu dari semula cooler horizontal yang berukuran besar dan berkapasitas
rendah menjadi berukuran lebih kecil, kompak dan kapasitas besar mengikuti
kapasitas pelletmill yang semakin besar. Ada 3 tipe cooler yaitu :
1. Cooler horizontal. Bentuk memanjang ke samping sehingga lebih banyak
digunakan untuk feedmill dimana ketinggian menjadi faktor pembatas.
Dilengkapi conveyor belt lebar yang berukuran panjang, bergerak perlahan
mengangkut pakan pellet. Udara yang dihasilkan dari blower mengeluarkan udara

3
 panas pakan pellet sepanjang pergerakannya di atas conveyor belt, sehingga
pakan pellet sudah dalam keadaan dingin sekeluarnya dari cooler.
2. Cooler vertikal. Bentuk memanjang ke atas sehingga lebih cocok untuk feedmill
dengan luasan sempit tetapi dibangun bertingkat ke atas. Partikel pakan selepas
dari pelletmill jatuh bebas ke dalam cooler dan tertahan oleh air lock di atas
cooler yang berputar dengan kecepatan diatur. Sedotan udara panas datang dari
samping dinding cooler untuk dibuang ke luar bangunan pabrik. Pada tipe
manual, buka tutup pintu dasar cooler setelah partikel pakan pelet sudah
didinginkan dalam waktu yang cukup diatur secara manual yaitu adanya tanda
lampu menyala menandakan ketinggian isi pellet dalam cooler sudah tercapai.
Pada tipe otomatis, buka tutup pintu dasar cooler berupa pergerakan menyamping
dari kisi-kisi di bagian dasar cooler. Pada saat ketinggian isi pellet di dalam ruang
cooler sudah terpenuhi akan memberikan sinyal untuk mulai menggerakkan kisi-
kisi bawah. Pakan pellet akan keluar dengan sendirinya pada saat jarak kisi-kisi
merenggang.
3. Cooler counterflow. Bentuk vertikal. Keistimewaan dari tipe ini adalah bahwa
udarapanas ditarik ke dasar cooler di titik pengeluaran dan mengalir sepanjang
lapisanpartikel pelet untuk proses pendinginan dan pengeringan. Cooler
counterflow hanya membutuhkan setengah jumlah udara yang diperlukan untuk
pendinginan dibandingkan cooler horiazontal sehingga bisa menggunakan fan
berukuran lebih kecil dan penghematan energi.

2.4 Uraian Proses

Pabrik pupuk NPK Granulasi memproduksi pupuk NPK dengan berbagai variasi
formula yang menggunakan proses steam granulation. Prinsipnya yaitu dengan
mencampurkan beberapa bahan baku berupa DAP, Urea, KCl (potash), Clay, dan
Dolomite. Kemudian bahan baku yang diumpankan ke dalam hopper dilengkapi
dengan level indicator dan level alarm untuk low level, high level, dan very high

4
level. Perbandingan masing-masing bahan baku tergantung dari formula yang akan
diproduksi.
Material dari Raw material conveyor 15.M109 dibawa oleh Raw Material Bucket
Elevator 15.M110 menuju ke granulator 15.M112. Proses granulasi atau pembutiran
di granulator ini dengan menggunakan bantuan steam dan slurry atau air. Pengaturan
steam dan air ini masih diatur dengan cara manual. Kemudian NPK granul dari
granulator 15.M112 kemudian dibawa oleh Product Granulator Conveyor 15.M113
ke Dryer 15.M114 untuk pengurangan kadar air. Udara panas, sebagian uap air, gas
Ammonia, dan debu di dalam granulator dihisap ke scrubber unit dan granulator fan.
Untuk mengeringkan NPK granul di dalam dryer digunakan udara panas dari furnace.
NPK Granul kering keluar dari dryer dibawa product dryer conveyor 15.M115 ke
Cooler 15.M125 untuk didinginkan. Pendinginan dilakukan dengan mengalirkan
udara (suhu kamar) ke dalam cooler dengan sistem Counter Current menggunakan
cooler fan 15.C102. NPK Granul yang sudah dingin dibawa oleh product cooler
conveyor 15.M116 dan product cooler bucket elevator 15.M117 ke over vibrating
screen untuk diayak.
Product onsize di recycle bin dikirim ke coater. Product yang masuk coater
dilapisi dengan coating coil yang berupa tamol. NPK granul onsize yang telah dilapisi
oleh coating coil kemudian dikirim ke bagging unit. Udara dari 15.C101, 15.C102,
dan 15.C105 di spray dengan air/slurry di scrubber tower menggunakan scrubber
pump 15.P101 A/B. Air dari scrubber tower masuk ke bak scrubber pit dan diaduk
menggunakan scrubber pit agitator 15.M124, sebagian air slurry di bak di pompa
menggunakan granulator pump untuk proses granulasi di granulator 15.M112
Produk NPK dari final product bucket elevator masuk ke product hopper yang
dilengkapi dengan level indicator. Produk NPK di dalam product hopperdikantongi
dengan menggunakan bagging machine 15.M122dan di jahit menggunakan sewing
machine.

5
 BAB III
PEMBAHASAN

Hasil Pengamatan
Data yang diperoleh langsung dari lapangan :

 Total produk NPK per jam : 20.833 kg/jam

 Kadar Nitrogen (N ) : 15%

 Kadar Phosfate (P2O5) : 15%

 Kadar Kalium ( K2O) : 15%

 Kadar Sulfur ( S ) : 10%

 Kadar H2O : 1,5%

 Filler : 43,5%

 Temperatur produk masuk : 65℃

 Temperatur produk keluar : 53℃

 Kapasitas blower : 52.000 m3/jam

 Temperatur udara disekitar coller : 30℃

Neraca Massa Coller

Produk masuk COLLER Produk keluar

N : 15%
P₂O₅ : 15%
K₂O :15%
S :10%
H₂O : 1,5%
Filler : 43,5%

6
Menghitung neraca massa komponen produk masuk:

 Perhitungan neraca massa solid :

Total produk NPK IV dalam kg/jam = 20.833 kg/jam
Massa air dalam produk NPK IV = 0,015 x 20.833 kg/jam
= 312,495kg/jam

 Komposisi umpan masuk Coller :

% air = 1,5%
% NPK IV Kering = 100% - 1,5% = 98,5%

 Neraca massa komponen Nitrogen ( N ) :

Laju alir massa Nitrogen (N) = Kadar produk x Total produk masuk
= 0,15 x 20.833 kg/jam
= 3.124,95 kg/jam
Laju alir molar Nitrogen (N) = Laju alir massa nitrogen : BM Nitrogen
= 3.124,95 kg/jam : 14 kg/kmol
= 223,2 kmol/jam

 Neraca komponen Phosfate (P2O5) :

Laju alir massaPhosfate (P2O5) = Kadar produk x Total produk masuk
= 0,15 x 20.833 kg/jam
= 3.124,95 kg/jam
Laju alir molar Phosfate (P2O5) = Laju alir massa (P2O5) : BM (P2O5)
= 3.124,95 kg/jam : 141,94 kg/kmol
= 22,0159 kmol/jam

7
 Neraca komponen K2O :
Laju alir massaK2O = Kadar produk x Total produk masuk
= 0,15 x 20.833 kg/jam
= 3.124,95 kgjam
Laju alir molar K2O = Laju alir massa K2O : BM K2O
= 3.124,95 kg/jam : 94,2 kg/kmol
= 33,17357 kmol/jam

 Neraca komponen Sulfur (S) :

Laju alir massaSulfur (S) = Kadar produk x Total produk masuk
= 0,1 x 20.833 kg/jam
= 2.083,3 kmol/jam
Laju alir molar Sulfur(S) = Laju alir Sulfur : BM Sulfur
= 2.083,3 kg/jam : 32,07 kg/kmol
= 64,96 kmol/jam

 Neraca komponen air (H2O) :

Laju alir massaair (H2O) = Kadar produk x Total produk masuk
= 0,015 x 20.833 kg/jam
= 3.124,95 kmol/jam
Laju alir molar air (H2O) = Laju alir massa air (H2O) : BM (H2O)
= 3.124,95kmol/jam : 18 kg/kmol
= 173,6083333kmol/jam

 Neraca komponen filler :

Laju alir massafiller = Kadar produk x Total produk masuk
= 0,435 x 20.833 kg/jam
= 9.062,355 kmol/jam

8
 Laju alir molar filler = Laju alir massa filler : BM filler
= 9.062,355kmol/jam : 0 kg/kmol
= 0 kmol/jam

 Neraca massa udara kering:

Untuk perhitungan massa jenis udara diasumsikan sebagai gas ideal.
𝑉1 𝑉2
=
𝑇1 𝑇2
22,4 𝑉2
=
298 𝐾 303,15𝐾
𝑉2 = 22,787
𝐵𝑀𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎𝑘𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔
𝜌𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎𝑘𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔 =
𝑉2
28,951
=
22,787
= 1,27 𝑘𝑔/𝑚3

Volume udara kering = massa udara kering / 𝜌 udara kering

= (1 Kg) / 1,27 kg/m3
= 0, 787 kg/m3

Berat udara kering = kapasitas udara kering x 𝜌udara kering

= 52.000 m3/jam x 1,27 kg/m3
= 66.040 kg/jam

Laju alir molar udara masuk = Berat udara kering : BM udara kering
= 66.040 kg/jam : 28,951 kg/jam
= 2.281,095644
= 2281,01 kmol/jam

9
 Neraca Massa Cooler
Laju alir molar masuk = Laju alir molar keluar
Massa (masuk) Rate (kg/jam) Massa(keluar) Rate (kg/jam)
N 223,2 N 223,2
P₂O₅ 22,0159 P₂O₅ 22,0159
K₂O 33,17357 K₂O 33,17357
Sulfur (S) 64,96 Sulfur (S) 64,96
H₂O 173,61 H₂O 173,61
Udara kering 2281,01 Udara kering 2281,01
Filler 0 filler 0
TOTAL 2797,967803 2797,967803

NERACA PANAS COOLER AKTUAL

Perhitungan panas granul NPK (HS)
 Entalpi granul NPK masuk cooler
HS = {( Fraksi berat produk x Cp NPK) + (Fraksi berat air x Cp air )} x ∆𝑇
= { ( 0,985 x 20.833 ) + ( 0,01 x 4,184)} x (65℃ - 0 ℃)
= ( 20.520,505 + 0,04184) x 65℃
= 1.333.835,545kj/kg
 Panasgranul NPK masuk cooler
QF = massa produk masuk coller x HS
= 2.797,967803 kg/jam x1.333.835,545 kj/kg
= 3.732.028.908kj/jam
 Udara kering masuk
Cp udara kering = 0,24 kal/kg℃
T = 30 ℃
Rate massa = 2.281,095644 kg/jam

10
 Q masuk = m x Cp x dT
= 2.281,095644 kg/jam x 0,24 kal/kg℃ x (30℃ − 0℃)
= 16.423,88864 kcal/jam
= 68.980,33227 kj/jam

 Panas granul NPK keluar cooler

HS = {(Fraksi berat produk x Cp NPK) + (Fraksi berat air x Cp air)} x ∆𝑇
= { ( 0,985 x 20.833) + ( 0,01 x 4,184)} x (53℃ - 0 ℃)
= ( 20.520,505+ 0,04184) x 53℃
= 1.087.588,983 kj/kg

 Panas granul NPK keluar cooler

QF = massa produk masuk coller x HS
= 2.797,967803 kg/jam x 1.087.585,983kj/kg
=3.043.038.956 kj/jam

 Udara kering keluar

Cp udara kering = 0,24 kal/kg℃
T = 45 ℃
Rate massa = 2.281,095644 kg/jam

Q keluar = m x Cp x dT
= 2.281,095644 kg/jam x 0,24 kal/kg℃ x (45℃ − 0℃)
= 24.635,83296 kcal/jam
= 103.470,4984 kj/jam

11
 Neraca panas cooler aktual
panas masuk panas keluar
komponen ( kj/jam) (kj/jam)
NPK 3.732.028.908,00 3.043.038.956,00
Udara kering 68.980,33 103.470,50
Total 3.732.097.888,33 3.043.142.426,50

𝑄𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘 = 𝑄𝑠𝑒𝑟𝑎𝑝 + 𝑄𝑘𝑒𝑙𝑢𝑎𝑟

𝑄𝑠𝑒𝑟𝑎𝑝 = 𝑄𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘 − 𝑄𝑘𝑒𝑙𝑢𝑎𝑟

= 3.732.097.888,33 − 3.043.142.426,50
= 688.955.461,83 kj/jam

NERACA PANAS COOLER Desain

Perhitungan panas granul NPK (HS)
 Entalpi granul NPK masuk cooler
HS = {(Fraksi berat produk x Cp NPK) + (Fraksi berat air x Cp air )} x ∆𝑇
= { ( 0,985 x 20.833) + ( 0,01 x 4,184)} x (63℃ - 0 ℃)
= (20.520,505+ 0,04184) x 63℃
= 1.292.794,451kj/kg

 Panas granul NPK masuk cooler

QF = massa produk masuk coller x HS
= 2.797,967803kg/jam x 1.292.794,451 kj/kg
= 3.617.197.250kj/jam

12
 Udara kering masuk
Cp udara kering = 0,24 kal/kg℃
T = 30℃
Rate massa = 2.281,095644 kg/jam

Q masuk = m x Cp x dT
= 2.281,095644 kg/jam x 0,24 kal/kg℃ x (30℃ − 0℃)
= 16.423,88864 kcal/jam
= 68.980,33227 kj/jam

 Entalpi granul NPK keluar cooler

HS = {(Fraksi berat produk x Cp NPK) + (Fraksi berat air x Cp air)} x ∆𝑇
= { ( 0,985 x 20.833) + ( 0,01 x 4,184)} x (50℃ - 0 ℃)
= (20.520,505+ 0,04184) x 50℃
= 1.026.027,342kj/kg

 Panas granul NPK keluar cooler

QF = massa produk keluar coller x HS
=2.797,967803kg/jam x 1.026.027,342 kj/kg
= 2.870.791.468 kj/jam

 Udara kering keluar

Cp udara kering = 0,24 kal/kg℃
T = 45℃
Rate massa = 2.281,095644 kg/jam

Q keluar = m x Cp x dT
= 2.281,095644 kg/jam x 0,24 kal/kg℃ x (45℃ − 0℃)

13
 = 24.635,83296 kcal/jam
= 103.470,4984 kj/jam

Neraca panas cooler desain

panas masuk panas keluar
komponen ( kj/jam) (kj/jam)
NPK 3.617.197.250,00 2.870.791.468,00
Udara kering 68.980,33 103.470,4984
Total 3.617.266.230,33 2.870.894.938,50

𝑄𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘 = 𝑄𝑠𝑒𝑟𝑎𝑝 + 𝑄𝑘𝑒𝑙𝑢𝑎𝑟

𝑄𝑠𝑒𝑟𝑎𝑝 = 𝑄𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘 − 𝑄𝑘𝑒𝑙𝑢𝑎𝑟

= 33.617.266.230,33 − 2.870.894.938,50
= 746.371.291,83 kj/jam

𝑄
Efisiensi cooler = (𝑄𝑠𝑒𝑟𝑎𝑝 𝑎𝑘𝑡𝑢𝑎𝑙 ) ∗ 100%
𝑠𝑒𝑟𝑎𝑝 𝑑𝑒𝑠𝑎𝑖𝑛

688.955.461,83 𝑘𝑗/𝑗𝑎𝑚
=( )* 100%
746.371.291,83kj/jam

= 92,31 %

Dari hasil perhitungan di atas diperoleh efisiensi Cooler sebesar 92,31 %

yang menunjukkan harga yang relatif baik, Hal ini menunjukan bahwa bagian-bagian
saluran udara pendinginpada cooler masih befungsi dengan baik. Penurunan
efisiensi tersebut merupakan hal yang wajar khususnya jika alat tersebut sudah
beroperasi selama beberapa tahun.Efisiensi yang tidak mencapai 100% ini

14
disebabkan oleh adanya panas yang hilang ke lingkungan. Kehilangan panas
disebabkan oleh :
1. Adanya perpindahan panas konduksi dimana terjadi perpindahan panas dari
dalam cooler menembus isolasi sampai dinding cooler dan perpindahan panas
konveksi yaitu perpindahan panas dari dinding cooler ke lingkungan.
2. Adanya kebocoran atau kemungkinan masuknya udara luar ke dalam cooler
yang kemudian membawa panas dari dalam cooler. Selain itu castable yang
berfungsi sebagai isolasi akan terkikis seiring dengan waktu sehingga
sebagian panas akan hilang.
3. Kondisi Isolasi yang kurang bagus sehingga ada panas yang hilang, terutama pada
saat hujan. Karena pada saat hujan temperaturnya turun, sehingga suhu yang di
inginkan pada proses kurang tercapai.

15
 BAB IV
PENUTUP

4.1 Kesimpulan
 Cooler merupakan alat penukar kalor yang berfungsi sebagai pendingin atau
dengan kata lain berfungsi untuk mendinginkan produk bersuhu tinggi pada
proses.
 Berdasarkan hasil didapat panas yang diserap secara aktual dan teoritis, maka
didapat nilai efisiensinya yaitu 92,31%yang menunjukkan harga yang relatif
baik.
 Untuk meningkatkan effisiensi pendinginan, perlu dilakukan perbaikan pada
sistem isolasinya agar tidak ada panas yang hilang.

16