NPK GRANULAR 1 (TEORI GRANULASI)

Dalam proses pembuatan NPK granular, proses granulasi adalah tahapan yang paling penting.
Terdapat tiga tahapan dalam proses granulasi yaitu :
a. Tahap Pembasahan dan Pembentukan Inti (Wetting and Nucleation)
Wetting merupakan tahap awal granulasi yang meliputi penambahan air pada feed
Nucleation merupakan tahap pembentukan inti dimana partikel-partikel saling lengket satu
dengan yang lain membentuk inti
b. Tahap Penggabungan dan Pertumbuhan
Pada tahap ini partikel terus tumbuh besar. Pada fase ini berangsur-angsur ukuran granul
bertambah. Partikel bertambah padat sebagai akibat tumbukan granul pada dinding granulator
dan partikel lain dan membentuk poros akibatnya air mendesak keluar permukaan granul yang
pada akhirnya granul basah.
c. Breakage Stage
Tahap ini terjadi ketika granul mencapai ukuran kesetimbangan dan demikian daya ikat granul
tidak dapat lama terjaga sehingga menyebabkan granul pecah.
Proses pembesaran ukuran butiran padatan dalam proses granulasi melalui mekanisme sebagai
berikut :
a. Aglomerasi
Pembentukan granule terjadi karena adanya tumbukan dan kelekatan dari feeding partikel utama
dengan salah satu atau lebih dari nucleous didalam material recycle. Syarat untuk agglomerasi,
adalah adanya fase cair dan mechanical agitation agar partikel saling kontak sehingga
memberikan bentuk granul yang baik
b. Layering
Utamanya karena adanya bahan baku cair dan atau slurry dari recovery scrubbing system yang di
pancarkan pada lapisan padatan dalam granulator. Pelapisan akan membuat granul keras dan
tidak mudah pecah. Fase cair merupakan komposisi cairan dengan garam yang terlarut yang
merupakan penggabungan dari material padat dengan recycle. Adanya jembatan garam (Salt
Bridge) sangat membantu pengikatan antara partikel.
Granul yang terbentuk oleh proses layering menghasilkan granul yang lebih keras, bulat dan
lebih tahan lama dibandingkan hasil proses agglomerasi. Terjadinya mekanisme agglomerasi dan
layering karena adanya putaran mekanis dalam Granulator (Alat untuk tempat berlangsungnya
proses Granulasi). Parameter-parameter penting dalam proses granulasi adalah sebagai berikut :
a. Putaran Granulator
Putaran optimal dari granulator adalah 40% dari kecepatan kritis
Nc = ½ ∏ (g/(R-r))0.5
Keterangan :
Nc : Putaran kritis dimana gaya tangensial = gaya gravitasi
g : Kecepatan Gravitasi (9.8 m/det2)
R : Diameter granulator (m)
r : Diameter butiran yang diinginkan

b. Rasio fase cair dan suhu operasi

Fase cair merupakan pengikat yang kuat dan permanen, didalam proses agglomerasi yang
diperoleh dari :
1. Larutan Garam : Ammonium phosphate slurry, larutan urea atau ammonium sulfat
2. Terlarutnya lapisan permukaan dari garam solid raw material dan recycle particles yang
disebabkan oleh karena kenaikan suhu dan atau injeksi air/steam
3. Untuk meningkatkan fase cair dalam granulator yang paling mudah adalah injeksi air/steam
Semakin tinggi fase cair, prosentase ukuran butiran besar (>4 mm) yang dihasilkan semakin
besar.
1. Semakin tinggi suhu operasi distribusi ukuran butiran on size lebih sempit
2. Semakin tinggi suhu operasi, tingkat kesulitan pembutiran semakin tinggi, namun produk yang
dihasilkan semakin baik (Keras)
c. Ukuran partikel bahan baku padat
Semakin lembut ukuran butiran bahan baku, proses granulasi semakin mudah, dan produk yang
dihasilkan lebih bagus. Akan tetapi handlingnya lebih susah karena :
· Angel of respose-nya sangat rendah, sehingga memerlukan gudang yang luas (jika in bulk) dan
back flow pada belt conveyor yang miring (naik)
· Losses lebih tinggi dan paparan debu di lingkungan kerja tinggi
d. Recycle ratio padatan dalam granulation loop
Recycle ratio menunjukkan berapa banyak produk yang diumpankan kembali ke sistem
granulasi. Semakin tinggi solid recycle ratio mutu dari butiran semakin bagus dan proses
granulasi semakin mudah, khususnya jika tidak dilengkapi pulverizer di sistem feeding bahan
baku/setengah jadi. Adapun dampak negatif yang perlu dipertimbangkan dengan adanya recycle
ratio adalah sebagai berikut :
· Berkurangnya fase cair di dalam granulator
· Penurunan suhu solid bed di dalam granulator
Kedua hal ini dapat diatasi dengan adanya injeksi steam.
· Kapasitas produksi akan semakin rendah
e. Compatibility bahan baku padat
Dengan mengetahui compatibility bahan maka kita dapat memilih bahan baku yang tepat untuk
pupuk NPK
f. Critical Relative Humidity (CRH) bahan baku padat
CRH merupakan angka relative Humidity (RH) lingkungan dimana tidak terjadi penyerapan air
dari udara lingkungan dan tidak terjadi penguapan air ke lingkungan oleh produk. Jika RH >
CRH, maka terjadi penyerapan air dari udara lingkungan oleh produk (Hygroskopis). Bahan
dengan CRH rendah berarti tingkat hygroskopis bahan tersebut tinggi. CRH merupakan fungsi
suhu, semakin tinggi suhu semakin rendah CRH (Semakin hygroskopis). Dengan mengetahui
CRH bahan padat kita dapat memilih bahan baku yang tepat dan handlingnya sesuai dalam
memproduksi pupuk NPK.

NPK GRANULAR 2 (TEORI DRYING DAN COOLING)

Drying dimaksudkan untuk memisahkan kelebihan moisture dalam produk yang keluar
granulator sampai dibawah 1.5%, dengan menghembuskan udara panas melewati dryer. Udara
panas diperoleh dari reaksi pembakaran dengan menggunakan bahan bakar (Gas Alam atau
Solar) didalam furnace, dengan reaksi sebagai berikut :
CnHn+2 + O2 à CO2 + H2O
Udara diperoleh dari hembusan Combustion Fan ke dalam furnace dan juga dibantu dari hisapan
Dryer fan yang berfungsi untuk mengalirkan udara panas. Untuk melindungi batu tahan api
dihembuskan udara pendingin dari dilution fan.
Tipe dryer yang digunakan untuk mengeringkan NPK granular dipilih Rotary Dryer. Rotary
Dryer berbentuk silinder/drum yang berputar. Panjang drum biasanya 4 – 10 kali diameternya
dimana biasanya diameter bervariasi antara 0.3 – 3 m. Solid feed masuk ke dryer dan melewati
drum ke arah discharge karena adanya perputaran drum, head efek dan slope drum.

Pada Dryer, terdapat 4 kondisi padatan dalam bed yaitu : Static, Moving, Fluidized dan Dilute.
Untuk proses pengeringan yang ada pada NPK granular Kujang adalah Moving solid bed
menggunakan dryer tipe rotary. Padatan akan turun karena gaya gravitasi dan naik dengan
adanya gerakan mechanical lifters sehingga pengadukan dapat terjadi dalam dryer.
Direct Rotary dryer
Direct rotary dryer biasanya dilengkapi dengan flight pada bagian dalam drum, untuk lifting dan
showering (Penaburan) padatan dengan aliran gas selama melintas drum. Flights biasanya
diletakkan 0.6 - 2 m untuk memastikan agar pergerakan solid-gas kontinyu dan seragam. Bentuk
flight tergantung pada karakteristik solid. Untuk material yang mudah mengalir digunakan radial
flight 90o lip, sedangkan material yang lembab digunakan flat radial flight tanpa lip. Jika
material berubah karakteristik selama proses drying, design flight bisa berubah-ubah sepanjang
drum. Contoh dryer dengan desain flat radial flight tanpa lip pada first end, flight dengan 45o lip
pada middle end dan flight dengan 90o lip pada back end. Spiral flight biasanya diletakkan pada
bagian awal atau akhir drum untuk mempercepat aliran forward dari bawah ke feed chute atau
conveyor dan untuk mencegah kebocoran pada retainer feed end dan gas seal. Jika digunakan
aliran gas-solid cocurrent, flight mungkin harus dikurangi/dihilangkan pada bagian akhir untuk
mengurangi entrainment dry produk. Showering material basah pada feed end dryer
countercurrent biasanya akan efektif karena untuk scrubbing dry entrained solid dari aliran gas
sebelum keluaran drum.
Ada beberapa dryer yang dilengkapi dengan sawtooth flight untuk showering agar seragam,
tetapi ada juga yang menggunakan length chain yang diletakkan pada underside flight untuk
mengikis dan knock (pemukul) dinding drum. Pada prinsipnya untuk menghilangkan material
basah/lembab yang lengket dan menempel pada dinding. Material padat lembab yang menempel
pada dinding dan flight sangat efisien jika dihilangkan dengan external shell knockers (pemukul
sheel eksternal).

Pada dryer dengan cross section besar, internal elemen atau partisi-partisi biasanya digunakan
untuk menaikkan efektivitas distribusi material dan mengurangi debu dan impct grinding. Tetapi
penggunaan internal elemen juga mempersulit pembersihan dan perbaikan karena free area
antara partisi untuk kemudahan akses kecil. Penyusunan flight pada dryer :
Perhitungan Kebutuhan Udara
Untuk menghitung kebutuhan udara, terlebih dahulu harus dihitung jumlah kalor yang digunakan
untuk memanaskan dan menguapkan air pada material padat serta panas yang hilang.
Kalor yang digunakan untuk memanaskan material padat
Q1 = G . Cp . (T2 – T1)
Dimana :
G = Berat partikel padatan NPK, (Kg)
Cp = Kapasitas Panas NPK, (0.33 Kcal/Kg.oC)
T1 = Temperatur masuk Dryer, (oC)
T2 = Temperatur keluar Dryer, (oC)
Kalor untuk menguapkan kandungan air dalam material
Q2 = W( λ + Cp(t2 – T1))
Dimana :
W = Berat air yang diuapkan, (Kg)
Λ = Panas laten air, (595 Kcal/kg)
Cp = Kapasitas air, (0.46 Kcal/Kg.oC)
T1 = Temperatur masuk Dryer, (oC)
t2 = Temperatur tail gas keluar Dryer, (oC)
Heat Loss
Panas yang hilang selama pengeringan sebesar 15%. Sehingga kalor yang hilang adalah :
Q3 = (Q1 + Q2) . 15%
Kalor yang terbawa oleh tail gas
Q4 = L((Cpu + Cpa.X0).(t2 – t0))
Dimana :
L = Udara kering, (Kg/h)
Cpu = Kapasitas panas udara, (0.24 Kcal/Kg.oC)
Cpa = Kapasitas panas air, (0.46 Kcal/Kg.oC)
X0 = Kandungan air dalam udara, (0.0223 Kg air/kg udara)
t2 = Temperatur tail gas keluar Dryer, (oC)
t0 = Temperatur ambient, (oC)
Kalor Keluar Furnace
Q0 = L((Cpu + Cpa.X0).(t1 – t0))
Dimana :
L = Udara kering, (Kg/h)
Cpu = Kapasitas panas udara, (0.24 Kcal/Kg.oC)
Cpa = Kapasitas panas air, (0.46 Kcal/Kg.oC)
X0 = Kandungan air dalam udara, (0.0223 Kg air/kg udara)
t1 = Temperatur udara panas, (oC)
t0 = Temperatur ambient, (oC)
Kebutuhan udara
Dihitung menggunakan kesetimbangan panas sebagai berikut :
Q0 = Q1 + Q2 + Q3 + Q4
L((Cpu + Cpa.X0).(t1 – t0)) = Q1 + Q2 + Q3 + L((Cpu + Cpa.X0).(t2 – t0))
L((Cpu + Cpa.X0).(t1 – t2)) = Q1 + Q2 + Q3
L = (Q1 + Q2 + Q3)/ ((Cpu + Cpa.X0).(t1 – t2))
Flow udara panas (m3/h)
V1 = L.(0.773+1.244X0).(273+t1)/273
Flow tail gas
V2 = L.(0.773+1.244X2).(273+t2)/273
Dimana X2 dapat dihitung,
X2 = (W + L.X0)/L
Kebutuhan Natural Gas
Heat value Natural Gas = 9000 Kg/Kcal
Natural Gas Usage = 75%
Kebutuhan Natural gas = Q0/(Heat Value X 75%)

Diameter Dryer dapat dihitung dengan menggunakan rumus sebagai berikut :

D = ((V2/3600)/0.785/2.5)0.5
dimana D dalam meter

Pada pengeringan produk NPK yang menjadi kontrol operasi adalah sebagai berikut :

a. Mass of Product
Sebagi indikasi digunakan ampere meter (Untuk mengukur ampere motor dryer) dan weigher.
Naik turunnya ampere dryer dan weigher yang dipasang pada keluaran dryer menjadi indikator
tonase produk yang tertampung didalamnya dan memberikan informasi konstan atau tidaknya
recycle
b. Moisture of Product
Bila cenderung naik artinya ada perubahan bentuk granul dan/atau humidity. Karena humidity
cenderung menaikkan tonase produk inside dryer pembacaan paralel ampere dan weigher akan
memberikan informasi beban produk yang direcycle.

Cooler digunakan untuk mendinginkan material solid yang ada dalam proses dengan cara
didinginkan dengan menggunakan udara dingin. Penyebaran panas terjadi melalui mekanisme
konduksi dan konveksi. Kedua meklanisme tersebut sangat tergantung pada beda temperatur
padatan, udara, dan karakteristik fisik material pada proses pendinginan.
Untuk mengetahui total pertukaran panas padatan dan udara, maka digunakan rumus perhitungan
sebagai berikut :

Konduksi : Q = -k.A.dTs/dx
Konveksi : Q = h.A.∫T

Dimana :
k = Konduktifity padatan, tergantung pada spesific heat dan ukuran
Ts = Temperatur padatan
∫T = Diferensial temperatur antara padatan dan udara
h = Koefisien perpindahan panas, tergantung spesific heat, dan viskositas udara
A = Luas permukaan Cooler

Untuk mempermudah perhitungan, pada praktiknya untuk koefisien digunakan data percobaan.
Proses Pembuatan Pupuk Phonska / NPK