REALIBILITY

AND
MAINTENANCE
Disusun Oleh Kelompok 1 0 :

Anggia Anggraeni 2 0 0 2 11 0 7 7 3
David Febryant 2 0 0 2 11 2 9 1 3
 0
1
MAINTENANCE
MANAGEMENT
 Pengertian Manjemen Pemeliharaan

Pemeliharaan didefinisikan sebagai aktivitas yang dilakukan untuk menjaga

agar fasilitas tetap berada pada kondisi yang sama pada saat pemasangan awal
sehingga dapat terus bekerja sesuai dengan kapasitas produksinya.

Manajemen pemeliharaan adalah kegiatan-kegiatan yang berhubungan

dengan perencanaan, organisasi dan kepegawaian, implementasi program dan
metode pengendalian kegiatan pemeliharaan.

Suatu perusahaan memerlukan suatu sistem yang memiliki kemampuan

untuk mendukung dan mempersatukan berbagai tujuan bersama yang pada akhirnya
tujuan tersebut adalah memperoleh laba.
Berikut adalah alur sederhana dari manajemen pemeliharaan.

Bahan Input Aktivitas Proses Output

Baku Produk
Produksi

Sistem Kesiapan Sarana

Produksi
Peralatan/Mesin

Program
Perawatan
 Pentingnya Strategi Maintenance

Maintenance atau pemeliharaan yang baik akan meningkatkan kinerja

perusahaan dan melindungi investasinya. Berikut adalah alasan mengapa
aktivitas maintenance diperlukan:

1. Setiap peralatan memiliki umur penggunaan.

2. Kita dapat mengetahui dengan tepat kapan peralatan mengalami kerusakan.
3.Manusia selalu berusaha untuk meningkatkan umur penggunaan dengan
melakukan perawatan (maintenance).

Pemeliharaan yang baik akan mengakibatkan kinerja perusahaan meningkat,

kebutuhan konsumen dapat terpenuhi tepat waktu, serta nilai investasi yang
dialokasikan untuk peralatan dan mesin dapat diminimalisasi. Selain itu, pemeliharaan
yang baik juga akan menigkatkan kualitas produk yang dihasilkan dan mengurangi
waste yang berarti dapat mengurangi ongkos produksi.
 Sejarah perkembangan Maintenance
Pada generasi 1, sebelum perang dunia 2 pemeliharaan peralatan di Jepang menggunakan cara
pemeliharaan lama (metode klasik) yaitu dengan menggunakan sistem breakdown maintenance (BM).
Dimana pemeliharaan dilakukan setelah timbul kerusakan. Hal ini masih dapat dilakukan dikarenakan oleh:
• Mekanisme industri tidak tinggi.
• Peralatan sangat sederhana dengan tingkat keandalan tinggi, dan mudah dirawat.
• Tidak membutuhkan maintenance secara matematis, kecuali pembersihan dan pelumasan, sehingga skill
yang dibutuhkan rendah.

Generasi dua, yaitu pada PD 2 industri-insustri Jepang mulai mengalami kesulitan dengan kerusakan yang
dihadapi. Hal ini disebabkan oleh:
• Meningkatnya mekanisme peralatan, akibat dari meningkatnya kebutuhan
• Sejak tahun 1950-an jenis mesin dan peralatan industri makin banyak dan kompleks.
• Down time menjadi perhatian utama, sehingga mulai tercipta konsep preventive maintenance (1960)
dan pelaksanaan overhaul dilakukan secara periodik pada interval yang tetap.
• Peningkatan ongkos pemeliharaan terhadap ongkos operasi, sehingga meningkat pada sistem
perencanaan dan penjadawalan.

Dengan demikian, pemeliharaan hanya akan segera dilakukan setelah mesin/peralatan mengalami kerusakan,
hal ini juga yang menyebabkan para insinyur pemeliharaan tidak punya waktu untuk memberikan ide-ide
yang baik bagi pengembangan dasar dalam usaha untuk meminimalkan kerusakan tersebut.
 Tujuan dan manfaat Manajemen Pemeliharaan

Tujuan utama dari pemeliharaan peralatan adalah:

Menjamin ketersediaan Membantu mengurangi Menekan tingkat biaya Menjaga kualitas

peralatan dan kesiapan
operasional
perlengkapan serta
peralatan yang dipasang
untuk kegiatan produksi.
pemakaian atau perawatan serendah disaat yang tepat
penyimpangan diluar batas mungkin dengan untuk memenuhi
serta menjaga modal yang melaksanakan kegiatan apa yang
ditanamkan selama waktu perawatan secara efektif dibutuhkan oleh
yang ditentukan. dan efisien produk itu sendiri

Meningkatkan Memperpanjang usia Memenuhi

keterampilah kegunaan aset kebutuhan
supervisor dan produk dan
operator melalui rencana secara
kegiatan pelatihan produksi tepat
yang diadakan. waktu
 Tujuan dan manfaat Manajemen Pemeliharaan (Lanjutan)

Manfaat apabila perusahaan menjalankan program maintenance :

Mengurangi

Meningkatkan persediaan
kapasitas

Biaya operasi
lebih
Produktivitas rendah
lebih tinggi
Perbaikan
terus-menerus
Meningkatkan
kualitas
 Jenis-jenis Pemeliharaan
• Corrective Maintenance (CM)
Merupakan kegiatan perawatan yang dilakukan setelah mesin atau fasilitas produksi mengalami kerusakan
atau gangguan sehingga tidak dapat berfungsi dengan baik. CM dapat dihitung dengan MTTR (mean time to
repair) dimana MTTR ini meliputi beberapa aktivitas yang biasanya dibagi kedalam 3 grup, yaitu:

- Preparation time
- Acive Maintenance time
- Delay Time (Logistic time)

• Preventive Maintenance (PM)

Adalah pemeliharaan yang dilakukan secara terjadwal, umumnya secara periodi, dimana sejumlah tugas
pemeliharaan seperti inspeksi, perbaikan, pergantian, pembersihan, pelumasan dan penyesuaian
dilaksanakan. Dengan adanya PM, diharapkan semua mesin yang ada akan terjamin kelancaran proses
kerjanya sehingga tidak ada yang terhambat dalam proses produksinya dan bisa selalu dalam keadaan
optimal. Dalam perusahaan, PM dapat dibedakan menjadi 2 macam berdasarkan kegiatan/aktivitasnya,
yaitu:
-Routine maintenance
-Periodic maintenance
 Jenis-jenis pemeliharaan (lanjutan)
• Total productive maintenance (TPM)
Sesuai dengan namanya, TPM terdiri atas tiga buah suku kata, yaitu:

- Total. Hal ini mengindikasikan bahwa TPM mempertimbangkan berbagi aspek dan melibatkan
seluruh personel ayang ada, mulai dari tingkatan atas hingga ke jajaran yang bawah.
- Productive. Menitikberatkan pada segala usaha untuk mencoba melakukan pemeliharaan
dengan kondisi produksi tetap berjalan dan meminimalkan masalah-masalah yang terjadi di
produksi saat pemeliharaan dijalankan.
- Maintenance. Berarti memelihara dan menjaga peralatan secara mandiri yang dilakukan oleh
operator produksi agar peralatan tetap bagus dan terpelihara dengan jalan membersihkannya
dan memperhatikannya.

TPM dapat dimanfaatkan dengan efektif oleh organisasi untuk mengembangkan keterlibatan pekerja pada
setiap langkah proses manufaktur dan pemeliharaan fasilitas untuk lebih mengefektifkan aliran produksi
(production flow), meningkatkan kualitas produk dan mengurangi biaya operasi. Keterlibatan pekerja secara total,
pemeliharaan mandiri (autonomous maintenance) oleh operator, aktivitas-aktivitas kelompok kecil untuk meningkatkan
kehandalan (reliability), kemudahan untuk dipelihara (maintainability), produktivitas peralatan serta perbaikan
berkesinambungan (kaizen) merupakan prinsip-prinsip yang tercakup dalam TPM
 Jenis-jenis pemeliharaan (lanjutan)
• Perhitungan biaya maintenance
Seorang manajer produksi harus mengetahui hubungan kebijakan pemeliharaan dengan biaya yang ditimbulkan
sehingga tidak salah dalam mengambil kebijakan tentang pemeliharaan. Hal ini dikarenakan permasalah yang
akan dihadapi seorang manajer produksi adalah bagaimana menentukan untuk melakukan kebijakan
pemeliharaan baik untuk pencegahan maupun setelah terjadinya kerusakan, dari kebijakan itulah nantinya yang
akan mempengaruhi terhadap pembiayaan.
Biaya dari barang yang diproduksi terdiri dari:
1. Direct Material Used (biaya bahan baku langsung yang digunakan),
2. Direct manufacturing Labor (biaya tenaga kerja langsung),
3. Manufacturing Overhead (biaya overhead pabrik).
Di bawah ini diperlihatkan hubungan biaya pemeliharaan pencegahan dan breakdown dengan total biaya.

Dengan demikian metode yang digunakan untuk memelihara mesin dalam perusahaan adalah metode
probabilitas untuk menganalisis biaya.
 Jenis-jenis pemeliharaan (lanjutan)

Menurut Hani Handoko T, (1997) Langkah-langkah perhitungan biaya

pemeliharaan adalah:

1. Menghitung rata-rata umur mesin sebelum rusak 3. Menghitung biaya yang dikeluarkan jika
atau rata-rata mesin hidup dengan cara: melaksanakan kebijakan pemeliharaan preventif:

Rata-rata mesin hidup = Σ (bulan sampai terjadinya
kerusakan setelah perbaikan X probabilitas
terjadinya kerusakan)
2.Menghitung biaya yang dikeluarkan jika
melaksanakan kebijakan pemeliharaan breakdown:
TCr= 𝑁𝐶2𝑖𝑃𝑖=1
𝑖 𝑛Keterangan: TCr = biaya bulanan total
kebijakan Breakdown NC2 = biaya perbaikan mesin𝑖𝑃𝑖
𝑖=1 𝑛= jumlah bulan yang diperkirakan antara
kerusakan
Untuk menentukan biaya pemeliharaan preventif
meliputi pemeliharaan setiap satu bulan, dua bulan,
tiga bulan dan seterusnya, harus dihitung perkiraan
jumlah kerusakan mesin dalam suatu periode.
Rumusnya adalah: Bn = N 𝑛𝑖Pn + B (n-1) P1 + B (n-2)
P2 + B (n-3) P3 + B1P (n-1)
Keterangan: Bn = perkiraan jumlah kerusakan mesin
dalam n bulan, N = jumlah Mesin, Pn = Probabilitas
mesin rusak dalam periode n
 0
2
Reliability
 Pengertian dan sejarah keandalan (reliability)

Konsep reliabilitas pada mulanya dikembangkan oleh A. K. Erlang dan

C. Palm yang ditujukan untuk mengatasi masalah yang terjadi pada telepon. Pada
tahun 1930, konsep reliabilitas dinyatakan dalam jumlah rata-rata tingkat kegagalan
untuk pesawat terbang. Pada tahun 1940 tingkat kecelakaan rata-rata pada pesawat
terbang tidak boleh lebih dari satu kecelakaan dalam setiap 100.000 jam terbang,
dalam tahun yang sama analisis reliabilitas
dipakai pula dalam peralatan perang.

Menurut Ebeling, definisi keandalan adalah ukuran kemampuan suatu komponen atau
peralatan untuk beroperasi terus menerus tanpa adanya gangguan/kerusakan. Keandalan
dapat didefinisikan sebagai probabilitas bahwa suatu komponen atau sistem akan
menunjukkan kemampuan yang diharapkan dalam suatu jangka waktu tertentu jika
dioperasikan dalam kondisi operasional tertentu.

Teori reliabilitas adalah dasar statistik dan probabilistik untuk teknik reliabilitas.
Teknik reliabilitas adalah suatu cabang dari praktik teknik yang terus meningkat
seperti kompleksitas dan ketepatan.
 Faktor-faktor yang mempengaruhi
Reabilty (keandalan)
Ada empat hal yang perlu diperhatikan sehubungan dengan pengertian
reliabilitas yaitu:

Probabilitas Kehandalan /(Reliability

02
04
0 0
1 Waktu
3 Kondisi
operasional
yang spesifik
 Strategi Maintenance dan Reliability yang baik
Untuk mengukur kesuksesan manajemen pemeliharaan, maka ada dua unsur yang
harus ditentukan terlebih dahulu, yaitu keterlibatan karyawan dan prosedur
pemeliharaan.
Sebagai upaya untuk meningkatkan penguasaan informasi dan keahlian dalam
kaitannya dengan kegiatan pemeliharaan, maka pihak manajemen dapat menempuh
beberapa hal, yaitu:

- Pertukaran informasi
- Pelatihan keahlian

faktor yang perlu diperhatikan tentang prosedur pemeliharaan mesin-mesin adalah

prosedur pembersihan dan pelumasan. Pembersihan ini ditujukan untuk menghindari
korosi, kemacetan akibat adanya kotoran dan kegiatan ini dilakukan secara rutin.

selanjutnya adalah melakukan prosedur monitor dan penyesuaian. Monitor harus

dilakukan secara kontinu dengan jadwal yang sudah ditentukan. Sistem monitor
yang baik akan mampu melakukan penyesuaian yang diperlukan.
 Taktik untuk Reliability dan Maintenance

Menurut Haizer dan Bender, ada 4 taktik reliability untuk meningkatkan reliability dan maintenance, bukan
hanya terhadap produk dan perlengkapan, tetapi juga pada sistem yang menghasilkan. Taktik reliability yaitu:

1. Meningkatkan komponen individual

Perhitungan ini mencoba menemukan hasil kali dari keandalan individu sebagai berikut:

Rs = R1 x R2 x R3 x … x Rn ..…(1)

Dengan asumsi bahwa keandalan sebuah komponen individu tidak bergantung pada keandalan komponen
yang lain (setiap komponen berdiri sendiri). Ukuran keterandalan yang paling sering dilakukan adalah tingkat
kegagalan produk (product failure rate / FR).

Perusahaan yang memproduksi peralatan berteknologi tinggi sering menyediakan data tingkat kegagalan
produk mereka.

FR (%) = (Jumlah kegagalan/Jumlah unit yang diuji) x 100% ..... (2) atau,
FR (N) = Jumlah kegagalan/Jumlah jam-unit waktu operasi ....... (3)

Pada umumnya laju kerusakan suatu sistem selalu berubah sesuai dengan bertambahnya waktu.
Dari hasil percobaan dan pengalaman dapat diketahui bahwa laju kerusakan suatu produk
akan mengikuti suatu pola dasar sebagai berikut:

Menurut Lemis, setiap periode waktu mempunyai karakteristik tertentu, yang ditentukan oleh
laju kerusakannya :
a. Kerusakan awal (early failure):
b. Pengoperasian normal (useful life region/chance failure):
c. Periode wear out (wear out failure):
menggunakan waktu rata-rata antara kegagalan (mean time between failures/MTBF), yaitu waktu
yang diharapkan di antara perbaikan dan kegagalan komponen, mesin, proses, atau produk
yang berikutnya. MTBF = 1 / FR (N) ..... (4)
2. Memberikan kelebihan atau redundancy.

Redundasi adalah penggunaan komponen pararel untuk 25 meningkatkan keandalan. Teknik ini
digunakan untuk “menyokong” komponen dengan komponen tambahan (cadangan). Redundansi
diberikan untuk memastikan bahwa jika sebuah komponen gagal, maka sistem memiliki sumber
daya yang lain.

Adapun rumus redudansi adalah sebagai berikut:

Contoh: Diasumsikan bahwa keandalan suatu komponen adalah 0,80 dan kita akan mencadangkan
dengan komponen lainnya yang memiliki keandalan sebesar 0,80.
keandalan yang dihasilkan adalah probabilitas dari komponen kerja yang pertama ditambah
probabilitas komponen kerja cadangan dikalikan dengan probabilitas komponen cadangan
diperlukan (1-0,8=0,2). Oleh karena itu:
R3= (Probability of first component working) + ((Probability of second component
working)
x (probability of needing second component)) = (.8) + ( (.8) x (1- .8) ) = .8 + .16 = .96
 Penutup
1. Kesimpulan

Sistem pemeliharaan dan keandalan yang baik menghasilkan kualitas

perawatan peralatan/mesin yang tinggi sehingga dapat bertahan lebih dari umur yang
diperkirakan sebelumnya. Peralatan yang andal dan terpelihara tidak hanya memberikan
utilitas yang tinggi tetapi juga meningkatkan kualitas dan kinerja. Para manajer
operasional memusatkan perhatian untuk memperbaiki desain dan mencadangkan
komponen untuk meningkatkan keandalan. Karyawan yang terlatih dengan baik dan
diberdayakan, memastikan adanya sistem yang andal melalui penggunaan strategi
pemeliharaan dan pencegahan.

2. Saran

Peningkatan kualitas mesin atau peralatan produksi dapat dicapai, apabila

para manajer dapat menciptakan suatu kebijakan dalam membuat teknik pemeliharaan
dan keandalan yang baik. Sehingga, dengan adanya kebijakan tersebut, biaya risiko
kerusakan dapat diminimalisir dari biaya awal yang telah disediakan
Terima Kasih
!