BAB III

KAJIAN PUSTAKA & KERANGKA PEMIKIRAN

1.1 Kajian Pustaka

1.1.1 Pengertian Manajemen Pemeliharaan
Pemeliharaan (maintenance) adalah kegiatan pendukung utama yang
bertujuan untuk menjamin kelangsungan fungsional suatu sistem produksi
(peralatan, mesin) sehingga pada saat dibutuhkan dapat dipakai sesuai dengan
kondisi yang diharapkan. Hal ini dapat dicapai antara lain dengan melakukan
perencanaan dan penjadwalan tindakan pemeliharaan dengan tetap memperhatikan
fungsi pendukungnya dan dengan memperhatikan kriteria minimal biaya untuk
mengantisipasi kerusakan dan mencegah terhentinya kegiatan produksi.

Adapun definisi dari perawatan itu sendiri menurut Kurniawan (2013) adalah :
1) Suatu kombinasi dari berbagai tindakan yang dilakukan untuk menjaga suatu
barang atau memperbaikinya hingga suatu kondisi tersebut dapat diterima.
2) Suatu penentuan pekerjaan, cara, bahan, alat, mesin dan karyawan pada saat
dan waktu yang diperlukan.

Menurut Ngadiyono (2010), secara umum istilah perawatan memiliki arti sebagai
berikut :

1) Menjaga (Keep), pekerjaan rutin berkelanjutan yang dilakukan untuk menjaga

fasilitas (perencanaan, bangunan, struktur, fasilitas, sistem utilitas, atau
properti rill lainnya) dalam kondisi sedemikian rupa sehingga dapat terus
digunakan, dengan kapasitas asli rancangan dan untuk afesiensi perusahaan
sesuai tujuan yang dimaksudkan.
2) Mempertahankan (Preserve), berbagai kegiatan, seperti: tes, pengukuran,
penggantian, penyesuaian dan perbaikan yang bertujuan untuk
mempertahankan atau mengembalikan fungsi komponen/unit dalam atau ke

1
http://digilib.mercubuana.ac.id/
 sistem tertentu dimana unit dapat melakukan fungsi yang dibutuhkan
perusahaan.
3) Melindungi (Protect), semua tindakan yang diambil untuk melindungi aset
perusahaan dari berbagai gangguan agar sistem dapat senantiasa bekerja
optimal. Kegiatannya mencakup inspeksi, pengujian, pelayanan, klasifikasi
untuk servis, perbaikan, membangun kembali, dan semua tindakan pasokan
serta perbaikan yang diambil untuk menjaga kekuatan dalam kondisi untuk
melaksanakan misinya.

Sedangkan pengertian manajemen pemeliharaan menurut Kurniawan (2013),

adalah upaya pengaturan aktivitas untuk menjaga kontinuitas produksi sehingga
dapat menghasilkan produk yang berkualitas dan memiliki daya saing melalui
pemeliharaan fasilitas. Manajemen pemeliharaan industri perlu dilakukan untuk
meminimasi downtime sehingga aktivitas proses transformasi produksi dapat
berjalan dengan baik sesuai perencanaan yang telah dibuat sebelumnya. Konsep ini
juga harus dapat menunjang sistem kesiapan sarana produksi sehingga perlu
dilakukan program pemeliharaan. Marquez (2010) menyatakan bahwa manajemen
pemeliharaan adalah seluruh aktivitas manejemen yang menentukan sasaran atau
prioritas pemeliharaan (ditentukan sebagai target dan diterima oleh manajemen dan
departemen pemeliharaan), strategi (ditentukan sebagai metode manajemen untuk
mencapai sasaran manajemen) dan tanggung jawab serta mengimplementasikannya
dalam bentuk perencanaan pemeliharaan, pengendalian dan pengawasan
pemeliharaan, serta beberapa metode perbaikan termasuk aspek ekonomis dari
organisasi.

Menurut Ngadiyono (2010), secara umum pemeliharaan tidak akan terlepas

dengan pekerjaan memperbaiki, membongkar atau memeriksa mesin secara
seksama atau menyeluruh (Maintenance, Repair and Overhaul-MRO). Selain itu,
pemeliharaan juga bermakna sebagai tindakan rutin guna menjaga peralatan atau
mencegah timbulnya gangguan. Jadi MRO dapat didefinisikan sebagai semua
tindakan yang bertujuan untuk mempertahankan atau memulihkan komponen atau
mesin menuju keadaan idealnya agar dapat menjalankan fungsinya sesuai

2
http://digilib.mercubuana.ac.id/
kebutuhan perusahaan.

Dalam usaha untuk komunitas produksi dari peralatan/mesin maka dibutuhkan

kegiatan-kegiatan pemeliharaan seperti :
a) Kegiatan pengecekan
b) Melumasi (lubrication)
c) Perbaikan/reparasi atas kerusakan-kerusakan yang ada
d) Penyesuaian/penggantian spare part atau komponen

3.1.2 Tujuan Manajemen Pemeliharaan

Menurut Ngadiyono (2010), secara umum tujuan pemeliharaan adalah :
1) Menjamin ketersediaan optimum peralatan yang tepat agar dapat memenuhi
rencana kegiatan produksi dan proses produksi dalam memperoleh laba
investasi secara maksimal
2) Memperpanjang umur produktif suatu mesin kerja, bangunan dan seluruh
isinya.
3) Menjamin ketersediaan seluruh peralatan yang diperlukan dalam kondisi
darurat
4) Menjamin keselamatan semua orang yang berada dan menggunakan sarana
tersebut.

Adapun tujuan dilakukanya manajemen pemeliharaan menurut Kurniawan (2013)

adalah:

1) Mengatasi segala permasalahan yang berkenaan dengan kontinuitas aktifitas

produksi.
2) Memperpanjang umur pengoperasian peralatan dan fasilitas industri.
3) Meminimasi downtime, yaitu waktu selama proses produksi terhenti (waktu
menunggu) yang dapat mengganggu kontinuitas proses.
4) Meningkatkan efiensi sumber daya produksi.
5) Peningkatan profesionalisme personil departemen perawatan industri

3
http://digilib.mercubuana.ac.id/
6) Meningkatkan nilai tambah produk sehingga perusahaan dapat bersaing dipasar
global
7) Membantu para pengambil keputusan sehingga dapat memilih solusi optimal
terhadap kebijakan perawatan fasilitas industri.
8) Melakukan perencanaan terhadap perawatan preventif sehingga memudahkan
dalam proses pengontrolan aktifitas perawatan.
9) Mereduksi biaya perbaikan dan biaya yang timbul dari terhentinya proses
karena permasalahan keandalan mesin.

3.1.3. Jenis-Jenis Perawatan Mesin

Perawatan mesin merupakan suatu faktor penting dalam menjaga kondisi mesin
agar tetap prima. Hal ini dimaksudkan supaya dalam proses produksi tidak terjadi
suatu kemacetan akibat kondisi mesin yang rusak dan tidak prima. Adapun kegiatan
perawatan yang dilakukan dalam perusahaan/pabrik dapat dibedakan atas dua
macam, yaitu

1. Preventive Maintenance
preventive maintenance adalah kegiatan perawatan yang dilakukan untuk
mencegah timbulnya kerusakan yang tidak terduga dan menemukan kondisi atau
keadaan yang dapat menyebabkan fasilitas-fasilitas produksi mengalami kerusakan
pada waktu digunakan dalam proses produksi (Jain, 2012). Preventive Maintenance
meliputi, pelumasan, pembersihan, menyesuaikan, dan penggantian komponen
kecil untuk memperpanjang umur peralatan dan fasilitas. Tujuannya adalah untuk
meminimalkan kerusakan dan penyusutan yang berlebihan.

2. Corrective atau Breakdown Maintenance

Corrective maintenance merupakan perawatan yang dilakukan setelah
terjadinya suatu kerusakan pada fasilitas atau peralatan yang tidak berfungsi dengan
baik. (Shahwaz, 2015) Kegiatan yang dilakukan sering disebut dengan kegiatan
perbaikan atau reparasi. Maksud dari tindakan perbaikan ini adalah agar fasilitas
atau peralatan dapat dipergunakan kembali dalam proses produksi, sehingga proses

4
http://digilib.mercubuana.ac.id/
produksi dapat berjalan dengan lancar kembali.

Seperti halnya yang terjadi pada PT IKS dimana perusahaan ini memiliki
berbagai macam mesin produksi yang cukup banyak dan besar, sehingga
perusahaan ini sangatlah menyadari akan pentingnya perawatan mesin yang akan
digunakan dalam proses produksi sehingga dapat mengurangi tingkat kerusakan
yang ada.

Adapun beberapa contoh jenis kegiatan perawatan yang dilakukan pada PT.
IKS antara lain:

l . Work Order (WO)

Perawatan atau perbaikan mesin produksi yang hanya terjadi suatu kerusakan pada
mesin.

2. Work Permid
Merupakan suatu kegiatan perbaikan atau perawatan mesin yang dilaksanakan
sesuai dengan jadwal yang telah dibuat oleh perusahaan. Contoh : Perawatan atau
perbaikan dilakukan per bulan, per tiga bulan, per semester, pertahun, dsb sesuai
dengan ketetapan yang telah dibuat oleh perusahaan.

3. Inspect
Perawatan atau perbaikan mesin yang dilakukan secara berkala sesuai dengan
jadwal yang telah dibuat atau ditentukan oleh perusahaan.

3.1.4. Permasalahan Dalam Pemeliharaan

Untuk menyelesaikan permasalahan yang dihadapi terkadang para pengambil
keputusan dihadapkan pada alternatif solusi yang harus diambil. Setiap alternatif
memiliki kelebihan dan kekuranganya masing-masing sehingga sulit untuk
menentukan alternatif mana yang merupakan solusi yang optimal. Adapun
permasalahan yang dihadapi antara lain:
1) Pembentukan organisasi pemeliharaan
2) Pembagian tugas pemeliharaan dan perencanaan tugas pemeliharaan

5
http://digilib.mercubuana.ac.id/
 3) Frekuensi inspeksi dan ruang lingkup inspeksi
4) Pengambilan keputusan perbaikan, perbaikan secara menyeluruh.
5) Kebijakan breakdown maintenance
6) Pengaturan penggantian komponen
7) Investasi pengembangan teknologi untuk mengganti fasilitas
8) Reliabilitas (keandalan mesin dan perangkat produksi)
9) Jumlah tim pemeliharaan
10) Komposis mesin dalam lini produksi
11) Penjadwalan dalam melakukan aktifitas pemeliharaan

3.1.5. Klasifikasi Pemeliharaan

Menurut Kurniawan (2013), pemeliharaan diklasifikasikan kedalam beberapa
klasifikasi antara lain :
1) Pemeliharaan yang dilakukan untuk mencegah terjadinya kerusakan mesin dan
agar umur pemakaian pada mesin tersebut dapat bertahan lama. Contoh dari
perawatan model ini adalah: pembersihan, pengendalian kondisi mesin,
perbaikan kecil, tune up, pelumasan dan penyetelan.
Pemeliharaan ini sering disebut pemeliharaan preventive dan masuk kedalam
kategori pemeliharaan terprogram.
2) Pemeliharaan yang dilakukan sewaktu-waktu agar tidak terjadi kesalahan pada
kinerja mesin tersebut.Selain itu, pemeliharaan ini digunakan untuk
memperbaiki suatu bagian yang telah terhenti untuk memenuhi kondisi yang
bisa diterima serta memprediksi keberadaan mesin. Pemeliharaan ini disebut
juga pemeliharaan inspeksi dan masuk kedalam kategori pemeliharaan
terprogram.
3) Pemeliharaan yang dilakukan secara tiba-tiba, karena ketidaktahuan terhadap
keberadaan mesin. Pemeliharaan ini disebut juga pemeliharaan darurat.
Pemeliharaan darurat biasanya terjadi pada saat perusahaan berupaya untuk
memenuhi target produksi sementara kondisi alat tidak mendukung secara tiba-
tiba.
4) Pemeliharaan yang dilakukan pada saat aktivitas produksi sedang berlangsung.

6
http://digilib.mercubuana.ac.id/
5) Pemeliharaan yang dilakukan pada saat aktivitas produksi terhenti
6) Pemeliharaan rutin,pemeliharaan berkala dan pemeliharaan terprediksi
7) Pemeliharaan koreksi yaitu aktivitas pemeliharaan dengan melakukan
pengecekan terhadap fasilitas industri yang bertujuan untuk meningkatkan
keandalan dan kemampuan mesin dan fasilitas tersebut
8) Pemeliharaan pencegahan yaitu pemeliharaan yang pemeliharaan yang secara
sengaja dilakukan untuk mencegah terjadinya kerusakan di masa yang akan
datang.

Sistem pemeliharaan yang efektif dalam memelihara peralatan industri adalah

Preventive Maintenance dimana hal tersebut dapat mengantisipasi potensi
kerusakan atau kegagalan sistem, meminimasi kerusakan peralatan downtime dan
memaksimalkan masa pakai alat.

1.1.6. Overall Equipment Effectiveness (OEE).

Borris (2010) menyatakan OEE merupakan pengukuran kritis yang dilakukan
dalam penerapan TPM untuk mengevaluasi kemampuan sebuah mesin/peralatan
dalam sebuah sistem produksi. OEE terdiri dari tiga komponen utama antara lain
availability, performance, dan quality.

Betrianis dan Suhendra (2010) menyatakan Overall Equipment Effectiveness

(OEE) adalah metode pengukuran efektivitas penggunaan suatu peralatan yang
digunakan untuk alat ukur (metric) dalam penerapan TPM guna menjaga peralatan
pada kondisi ideal dengan menghilangkan six big losses pada peralatan. Pada
pengukuran tiga rasio utama dalam pengukuran OEE ini yaitu Availability ratio,
performance ratio, dan Quality ratio. Ketiga ratio utama tersebut harus diketahui
terlebih dahulu nilainya, lalu dengan mengalikan ketiga ratio tersebut maka akan
memperoleh nilai OEE nya.

Salah satu tujuan utama dari program OEE adalah untuk mengurangi atau
menghilangkan apa yang disebut Enam Kerugian Besar penyebab paling umum
kehilangan efisiensi di bidang manufaktur. Six big losess dikenal sebagai downtime
losess yang berguna untuk menghitung availability mesin (Hapsari, et al, 2012)

7
http://digilib.mercubuana.ac.id/
 Availability merupakan rasio dari operation time, dengan menyisihkan downtime
mesin.

Menurut Nakajima (1988) perusahaan yang berhasil menerapkan Total

Productive maintenance (TPM) Memiliki nilai ideal yaitu :
 Availability >90%
 Performance Efficiency >95%
 Quality product >99%
Sehingga OEE yang Ideal adalah : 0,90 x 0,95 x 0,99 = 85 %.

  Calculation of Equipment Effectiveness

  Equipment Six
  Major Losses
 
 
 
Equipme Availability Efficiency = (Operating time/Loading time)
nt
Loading time Failure Loading time (LT)-Downtime (DT)
(Aef) = X 100
Set up Loading (LT time)
and
Adjusme
Downtime Losses

Oprerating
time nt Performance Efficiency = (Net Operating time/Operating time)

Idling Cycle time/Unit (CYT) X Processed amount (n)

and (Pef) = X 100
Minor Operating time (OT)
Stoppage
s
 
Speed Losses

Net Quality Efficiency = (Valuable Operating time/Net Opertaing time)

Operatin
g time Reduced Processed amount (n) – (Defect amount (D)
Speed (Qef) = X 100
Processed amount (n)
Defect losses

Valu  

able
Oper Defect in
ating Process
time

Reduced
Yield

Valuable Operatiing time

OEE =  
= Availability Efficiency x Performance Efficiency x Quality Efficiency
Loading time
 
OEE = Aef x Pef x Qef

Gambar 3.1 Perhitungan OEE Berdasarkan six major production losess

Sumber : Dari (Nakajima, 1998).

8
http://digilib.mercubuana.ac.id/
3.1.7. Total Productive Maintenance
Menurut Nakajima (1988) TPM (Total productive maitenance) adalah suatu
program untuk pengembangan fundamental dari fungsi pemeliharaan dalam suatu
organisasi, yang melibatkan seluruh SDM nya. Jika di terapkan secara menyeluruh,
TPM akan dapat meningkatkan produktivitas, kualitas, dan meminimalkan biaya.
Operator mesin bertanggung jawab dalam pemeliharaan mesin, selain bertanggung
jawab dalam operasinya. Penerapan TPM bisa mewujudkan penghematan biaya
yang sangat besar melalui proses peningkatan produktivitas yang diwujudkan oleh
TPM (Nakajima, 1988).

Total Productive Maintenance (TPM) bertujuan memaksimalkan efektifitas dari

peralatan yang di gunakan di industri, yang tidak difokuskan pada perawatan akan
tetapi pada semua aspek dari operasi termasuk untuk meningkatkan motivasi para
pekerja di perusahaan (Anthara, 2011). Adapun komponen TPM secara umum
terdiri dari 3 bagian, yaitu:

1.Total Approach
Dalam pelaksanaan TPM semua terlibat bertanggung jaawab dan menjaga semua
fasilitas perusahaan.

2.Productive Action.
Seluruh karyawan yang terlibat di wajibkan bersikap proaktif terhadap kondisi dan
operasi dari fasilitas produksi

3.Maintenance.
Pelaksanaan perawatan dan pemeliharaan dalam meningkatkan efektivitas dari
fasilitas pada operasi produksi.

Total Productive Maintenace (TPM) adalah konsep peraawatan yang melibatkan

semua pekerja di perusahaan. Tujuannya yaitu untuk mencapai efektifitas pada

9
http://digilib.mercubuana.ac.id/
 keseluruhan sistem produksi melalui partisipasi dan kegiatan pemeliharaan
produktif, dalam TPM ditekankan keterlibatan semua orang. TPM hampir sama
dengan Total quality control (TQC) dimana keterlibatan semua orang adalah kunci
sukses dalam mengembangkan kualitas usaha guna memenuhi kebutuhan
pelanggan.

Pengembangan TPM pada prinsipnya sama dengan pengembangan TQC, Seperti

juga mutu yang lebih baik dibangun pada sumbernya, yaitu proses produksi dan
bukan melalui inspeksi, pemeliharaan produktif lebih disukai daripada
pemeliharaan setelah terjadi kerusakan (Suzuki, 1987 dalam Anthara, 2011).

Tabel 3.1. Perbandingan antara TPM dan TQC

Kriteria TPM TQC

MasalahPemecahan Traditional
Pemecahan yang ditingkatkan
Pemantau informasi
Berdasar dasar
Sumber : Suzuki (1987 dalam Anthara, 2011)
Gangguan mesin penanggulangan
kemacetan dan penggantian suku
cadang
Pemeliharaan berdasarkan kondisi
mesin.
Pencegahan gangguan
pemeliharaan pencegahan.
Catatan gangguan mesin.
Pendidikan karyawan, pengerahan
karyawan, “maintenance is freee”
Cacat produksi
Inspeksi dan pemilahan barang
jelek serta pengerjaan kembali
Pengendalian dalam proses Alat
anti salah (Pokayoke) kualitas
rancang bangun
Pendidikan karyawan, pengerahan
karyawan, “Quality is free”.

Pada masa perkembangan TPM fokus pada perawatan (pendukung proses

produksi suatu perusahaan), Sehingga JIPM Memberikan definisi yang komplit
kedalam lima elemen : (Nakajima, 1988).

1. TPM Berusaha memaksimasi efektifitas peralatan keseluruhan (OEE)

2. TPM Merupakan sistem dari preventive Maintenance (PM) dalam rentang waktu
umur suatu perusahaan.

3. TPM Melibatkan seluruh departement perusahaan (Perancangan, pengoperasian,

dan penawaran).

10
http://digilib.mercubuana.ac.id/
4. TPM Melibatkan seluruh personil mulai dari manajemen puncak hingga pekerja
dilantai produksi.

5. TPM Sebagai landasan mempromosikan PM melalui manajemen motivasi,

dalam bentuk kegiatan kelompok kecil mandiri.

Kata “Total” dalam Total productive Maintenance Mengandung tiga arti,

(Nakajima, 1988) yaitu :
1. Total Effectiveness, Menunjukan bahwa TPM bertujuan untuk efisiensi ekonomi
atau mencapai keuntungan (berdasarkan Point 1).
2. Total Maintenance system, meliputi maintenance preventive, maintainability
improvement dan preventive maintenance (berdasarkan point 2).
3. Total participation of all employees, meliputi autonomous maintenance operator
melalui kegiatan suatu group kecil (small group activities) (berdasarkan point
3,4 dan 5)

3.1.8. Pilar Pilar TPM

Ahuja dan Kahamba (2010) Berpendapat bahwa TPM akan memberikan solusi
untuk memperoleh hasil yang sempurna dalam perencanaan, pengorganisasian,
pengawasan, dan pengaturan dangan metode 8 pilar, pilar-pilar tersebut adalah
seperti yang ditujukan oleh Gambar 3.2.

Gambar 3.2. Delapan pilar TPM

Sumber: Data dari PT. IKS, periode 2016

11
http://digilib.mercubuana.ac.id/
1. Pilar 5 S (TPM di mulai dari 5S)
suatu cara (methode) untuk mengatur/mengelola tempat kerja menjadi tempat kerja
yang lebih baik secara berkelanjutan. Yang bertujuan untuk meningkatkan efisiensi
dan kualitas di tempat kerja. Adapun manfaat penerapan budaya 5R (5S) di tempat
kerja antara lain :

 Meningkatkan produktivitas karena pengaturan tempat kerja yang lebih efisien.

 Meningkatkan kenyamanan karena tempat kerja selalu bersih dan menjadi
luas/lapang.
 Mengurangi bahaya di tempat kerja karena kualitas tempat kerja yang
bagus/baik.
 Menambah penghematan karena menghilangkan berbagai pemborosan di
tempat kerja.

2. Pilar 2-Jishu Hozen (Autonomous maintenance).

Pilar ini menegaskan bahwa peran seorang operator harus mampu melakukan
operasi mesin yang aman, handal dan terpelihara. Artinya, aktivitas preventive
maintenance harian dan ringan dilakukannya, agar mesin selalu siap bekerja untuk
menghasilkan produk yang berkualitas dan memenuhi tuntutan target produksi.
Eutonomous Maintenance memiliki 7 langkah dalam meningkatkan Produktivitas
sebagai berikut: (Said dan Susetyo, 2010)

1. Mengembalikan alat pada tempatnya

2. Menghilangkan Penyebab kekotoran
3. Improve equipment accessilibity
4. Initial maintenance standart
5. Autonomous inspection
6. General Inspection and general process inspection.
7. Organize and workplace.

3. Pilar 3-Kaizen.

12
http://digilib.mercubuana.ac.id/
Sebuah aktivitas perbaikan terus menerus untuk meningkatkan apa yang telah
dicapai kearah yang lebih baik.

4. Pilar 4-Planned Maintenance.

Pemeliharaan mesin produksi secara periodik agar kinerja mesin semakin tinggi
yang bertujuan untuk mencegah terjadinya kerusakan pada mesin.

5. Pilar 5-Quality Maintenance.

Pemeliharaan peralatan berdasarkan prinsip dasar dalam perolehan seluruh mutu
produk dalam keadaan baik, Pemeliharaan meliputi 4M (man, Machine, Materials,
Methods).

6. Pilar 6-Training.
Merupakan program pelatih sumber daya manusia (SDM) yang bertujuan
meningkatkan produktivitas mesin.

7. Pilar 7-TPM in office.

Administrasi kantor untuk mendukung dan meningkatkan produktivitas mesin.
Office TPM harus dimulai setelah melaksanakan enam pilar terdahulu dari TPM.
Office TPM harus dilaksanakan untuk memperbaiki :

 Produktivitas.
 Efisiensi dalam administratif.
 Mengidentifikasi serta menghapus kerugian (Losses).
 Analisa proses dan prosedure-prosedure kearah office automation.

8. Pilar 8-Safety, Healthy and Environment.

Pilar yang utama, karena merupakan tujuan akhir dari semua proses. Karna
Keselamatan dan kesehatan merupakan hal yang di utamakan. Baik kesehatan dan
keselamatan kerja dari operator, mesin sampai lingkungan kerja.

3.1.9. Masalah yang di atasi oleh TPM

13
http://digilib.mercubuana.ac.id/
Masalah yang sering diatasi oleh TPM di kenal dengan sebutan “Six Big Losses”,
TPM membantu mengeliminasi waste yang dikategorikan kedalam 6 jenis losses.
Adapun enam kerugian besar Six Big Losses (Pakpahan, 2013) sebagai berikut:
1. Down time (Penurunan waktu)
a. Equipment failure/Breakdowns (Kerugian karna kerusakan mesin)
b. Set-up and adjusment (Kerugian karna pemasangan dan penyetelan).

2. Speed Losses
a. Idling and minor stoppages (Kerugian karena beroperasi tanpa beban
maupun berhenti sesaat).
b. Reduced speed (Kerugian karena kecepatan produksi)

3. Defect (Cacat).
a. Process defect (Kerugian karena produk cacat mauypun karena kerja produk
di proses ulang).
b. Reduced yield losses (Kerigian pada awal waktu produksi hingga mencapai
waktu produksi yang stabil)

3.1.10. Equipment Failure/Break downs.

Kerusakan mesin (Equipment failure breakdowns) akan mengakibatkan waktu yang
terbuang sia-sia yang mengakibatkan kerugian bagi perusahaan akibat
berkurangnya volume produksi atau kerugian material akibat produk yang
dihasilkan cacat.

3.1.11. Set-up and adjusment Losses

Kerugian dikarenakan set-up and adjusment adalah disaat waktu set-up termasuk
waktu penyesuaian (adjusment) juga waktu yang dibutuhkan untuk kegiatan-
kegiatan mengganti suatu jenis produk ke jenis produk berikutnya untuk produksi
selanjutnya.

3.1.12. Idling and Minor Stoppages Losses

Kerugian yang terjadi karena beroperasi tanpa beban maupun karena berhenti sesaat

14
http://digilib.mercubuana.ac.id/
muncul jika faktor eksternal mengakibatkan mesin berhenti berulang-ulang atau
mesin beroperasi tanpa menghasilkan produk. Masalah ini sering diabaikan sebagai
penghapusan produk yang tidak dikehendaki sesuai dengan masalah yang dihadapi,
sehingga zero minor stoppages menjadi tujuan utama.

3.1.13. Reduced Speed Losses

Merupakan perbedaan antara design speed dengan actual operating speed. Yang
membedakannya adalah dalam hal kecepatan yang menjadi masalah mekanikal atau
masalah kualitas. Menurunnya kecepatan produksi akan muncul apabila kecepatan
operasi aktual lebih kecil dari kecepatan mesin yang telah dirancang beroperasi
dalam kecepatan normal. Menurunnya kecepatan produksidi antaranya disebabkan
oleh :
a. Kecepatan mesin yang dirancang tidak tercapai karena berubahnyajenis produk
atau mineral yang tidak sesuai dengan mesin yang digunakan.
b. Kecepatan produksi mesin menurun yang diakibatkan oleh operator yang tidak
mengetahui kecepatan normal mesinyang sebenarnya.
c. Kecepatan produksi yang sengaja dikurangi untuk mencegah terjadinya masalah
pada mesin dan kualitas produk yang dihasilkan apabila diproduksi pada
kecepatan produksi yang lebih tinggi.

3.1.14. Process Defect Losses

Produk cacat yang dihasilkan akan merugikan material, mengurangi jumlah
produksi, limbah produksi meningkat dan biaya untuk pengerjaan ulang, kerugian
yang diakibatkan oleh pengerjaan ulang termasuk biaya tenaga kerja dan waktu
yang dibutuhkan untuk mengolah dan mengerjakan kembali ataupun memperbaiki
cacat produk cuma sedikit akan tetapi dengan keadaan seperti ini akan
menimbulkan masalh yang semakin besar.

3.1.15. Reduced Yield Losses

Kerugian waktu dan material yang terjadi selama waktu yang dibutuhkan oleh
mesin untuk menghasilkan produk baru dengan kualitas produk yang telah
diharapkan. Kerugian yang terjadi tergantung pada faktor seperti keadaan

15
http://digilib.mercubuana.ac.id/
operasional yang tidak stabil, tidak sesuainya penanganan serta pemasangan mesin
dan tidak mengertinya operator dalam melakukan kegiatan proses operasional
mesin.
3.1.16 Penerapan TPM.
Menurut Patterson (1996) dalam Jiwantoro (2012) sebelum TPM dilakukan dalam
suatu perusahaan, perusahaan tersebut harus sudah memenuhi 5S

Saat ini 5S banyak diadopsi oleh berbagai industri di berbagai negara. 5S

adalah landasan untuk membentuk perilaku manusia agar memiliki kebiasaan
mengurangi pemborosan ditempat kerjanya, program 5S pertama kali
diperkenalkan dijepang sebagai suatu gerakan kebulatan tekad untuk untuk
mengadakan pemilahan (Seiri), Penataan (Seition), Pembersihan (Seiso), penjagaan
kondisi yang mantap (Seiketsu), dan penyadaran diri akan kebiasaan yang
diperlukan untuk melaksanakanpekerjaan dengan baik (Sheituke) (Kusnadi, 2011).
Masing-masing S dalam 5S beserta penjelasannya dijelaskan dibawah ini:

1. 1S-Seiri (Ringkas).
Seiri merupakan langkah awal implementasi 5S, yaitu: Pemilahan barang yang
berguna dan tidak berguna. Dalam langkah awal ini dikenal istilah Red Tag
Strategy, yaitu menandai barang-barang yang sudah tidak berguna dengan label
merah (red Tag) agar mudah dibedakan dengan barang-barang yang masih
berguna. Barang-barang dengan label merah kemudian disingkirkan dari tempat
kerja.

2. 2S-Seiton (Rapi).
Seiton adalah langkah kedua Setelah pemilahan, yaitu penataan barang yang
berguna agar mudah dicari dan aman serta diberi indikasi. Dalam langkah kedua
ini dikenal istilah Signboard Strategy yaitu menempatkan barang-barang
berguna secara rapih dan teratur kemudian diberikan indiksi atau penjelasan
tentang tempat, nama barang, dan berapa banyak barang tersebut agar pada saat
akan digunakan barang tersebut mudah dan cepat digunakan.

16
http://digilib.mercubuana.ac.id/
3. 3S-Seiso (Resik).
Seiso adalah langkah ketiga setelah penataan, yaitu pembersihan barang yang
telah ditata dengan rapih agar tidak kotor, termasuk tempat kerja dan lingkungan
serta mesin, baik mesin yang breakdowns maupun dalam rangka program
preventive maintenance (PM).

4. 4S-Seiketsu (Rawat).
Seiketsu yaitu penjagaan lingkungan kerja yang sudah rapih dan bersih menjadi
suatu standar kerja, keadaan yang telah dicapai dalam proses seiri, seiton, dan
seiso harus distandarisasikan.Standar-standar ini harus mudah dipahami,
diimplementasikan keseluruh anggota organisasi dan di periksa secara teratur
dan berkala.

5. 5S-Shitsuke (Rajin).
Shitsuke yaitu penyadaran diri akan etika kerja :

a. Disiplin terhadap standar

b. Saling menghormati
c. Malu melakukan pelanggaran
d. Senang melakukan perbaikan.

3.1.17 Fishbone Diagram.

Hamzah, (2010) telah mendefinisikan bahwa root cause analysis yang salah
satunya adalah fishbone diagram, sebagai sebuah alat analisa yang dapat digunakan
untuk mengetahui akar masalah penyebab suatu masalah. Sharma (2011)
menyatakan, team implementasi TPM harus melakukan analisa setiap peralatan dan
melakukan perbaikan yang diperlukan. Untuk menganalisa sebab akibat kita akan
melakukan analisa dengan menggunakan fishbone diagram yang mana melalui
diagram ini akan dapat diketahui akar permasalahan dan penyebab rendahnya
efektivitas boiler di PT. IKS.
Penggunaan diagram sebab akibat dapat dilakukan dengan langkah-langkah berikut
ini:

17
http://digilib.mercubuana.ac.id/
1. Dapatkan kesepakatan tentang masalah yang terjadi dan ungkapakan masalah
tersebut sebagai suatu pertanyaan (Problem question).
2. Bangkitkan sekumpulan penyebab yang mungkin dengan menggunakan teknik
nalar atau dengan membentuk anggota tim yang memiliki ide-ide berkaitan
dengan masalah yang sedang dihadapi.
3. Gambarkan diagram dengan pertanyaan masalah ditempatkan pada sisi kanan
(membentuk kepala ikan) dengan kategori utama seperti Manusia (Man), Mesin
(Machine), Metode (Method), Bahan baku (Material), dan linkungan
(Environment). Kategori utama tesebut ditempatkan pada cabang utama
(Membentuk tulang-tulang besar dari ikan) dimana kategori utama ini dapat
diubah sesuai kebutuhan.
4. Tetapkan setiap penyebab dalam kategori utama yang sesuai dengan
menempatkan pada cabang yang sesuai.
5. Untuk setiap penyebab yang mungkin, tanyakan mengapa? untuk menemukan
akar penyebab, kemudian daftarkan akar-akar tersebut pada cabang-cabang yang
sesuai dengan kategori utama membentuk tulang-tulang ikan kecil. Untuk
menemukan akar penyebab, dapat digunakan teknik bertanya mengapa sebanyak
lima kali.
6. Interpretasi diagram tersebut dengan melihat penyebab yang muncul secara
berulang, kemudian dapatkan kespakatan melalui konsesus tentang penyebab
tersebut.
7. Tetapkan hasil analisis dengan menggunakan diagram sebab akibat tersebut
dengan cara mengembangkan dan mengimplementasikan tindakan korektif serta
memantau hasil-hasil untuk memastikan bahwa tindakan korektif yang
dilakukan tersebut aefektif telah menghilangkan akar penyebab dari masalah
yang dihadapi.

Mengingat pentingnya penggunaan diagram sebab akibat dalam langkah ini,

berikut akan dikemukakan bentuk umum dari diagram sebab akibat atau sering juga
disebut sebagai diagram tulang ikan (fishbone diagram) atau diagram ishikawa
(Ishikawa diagram) sesuai dengan nama Dr. Kaoru Ishikawa dari jepang yang

18
http://digilib.mercubuana.ac.id/
memperkenalkan diagram tersebut. Bentuk umum diagram sebab akibat dapat
dilihat pada Gambar 3.3.

Gambar 3.3. Bentuk umum Diagram sebab akibat

Sumber: Data dari jurnal, (Hamzah, 2010)

3.2. Penelitian Terdahulu

Beberapa penelitian terdahulu yang berhubungan dengan variabel penelitian saat ini
diantaranya adalah

Tabel 3.2 Penelitian Terdahulu.

PENELITI HASIL
TUJUAN METODE ANALISIS
& TAHUN PENELITIAN
Masud et al (2008) Meningkatkan OEE di OEE Dengan mengurangi
perusahaan Ready made hanya satu jenis dari
garments Burlingtons six big losess kerugian, OEE
Limited bangladesh. meningkat menjadi 65%
dari 59%. Konsep Total
productive Maintenance
berhasil diterapkan pada
pabrik garmen
bangladesh.

Hedge et al (2013) Meninjau tujuan dan OEE nilai OEE diperoleh

manfaat dari pelaksanaan OEE sebesar 55%, dengan
TPM, Perhitungan OEE Availiability 76%

19
http://digilib.mercubuana.ac.id/
 Tabel 3.2 Penelitian Terdahulu (Lanjutan)

PENELITI HASIL
TUJUAN METODE ANALISIS
& TAHUN PENELITIAN
Mempelajari bagaimana teknik utama yang
tools dan teknik TPM dapat diusulkan untuk industri
Sumber: Dari data jurnal penelitian
diterapkan terdahulu
dalam industri(2016) setelah menghitung
parmasi, menghitung nilai OEE untuk

OEE peralatan di proses meningkatkan prosedur

manufaktur dalan industri perawatan mereka dan
farmasi, fokus pada losess meningkatkan
yan terjadi selama produksi, produktivitas antara lain
dan merancang prosedur : CMMS (computer
bagi karyawan untuk maintenance
menggunakan berbagai management system),
jenis alat analisis untuk produksi yang
mengeksplorasi maslah dan direncanakan, dan
menghilangkannya. SMED (single minute
Exchange Die)
Untuk melihat kondisi
perusahaan dan Study ini dengan jelas
menyarankan cara- cara menunjukan bahwa
untuk memperbaiki kondisi keberhasilan
saat ini. pelaksanaan program
TPM dapat
memfasilitasi upaya
orgganisasi untuk
Mhetre & Dhake Mempelajari efektivitas dan Perhitungan OEE maencapai peningkatan
(2012) pelaksanaan program TPM kinerja untuk
dalam suatu perusahaan keunggulan bersaing.
manufaktur mobil.
Hasil penelitian
menunnjkan bahwa ada
masalah dalam
pemanfaatan mesin.
Sebagian besar waktu
mesin tetap
menganggur atau
menunggu untuk
perbaikan jika rusak.
Prusahaan disarankan
untuk memodifikasi
Menghitung nilai sistem preventive
Gufta & garge Perhitungan OEE,
performance mesin dengan maintenance untuk
(2012) Analisis pareto dan
OEE dan melakukan analisa mengurangi failure dam
analisisFMEA (Failure
untuk perbaikan. Minor Stoppage.
Mode and Effect
Analysis).
Setelah keberhasilan
pelaksanaan TPM,
ditemukan bahwa
Efektivitas keseluruhan
peralatan meningkat
1. Meningkatkan keandalan dari 58% menjadi 70%
Al- Ghafari (2012) peralatan dan pemeliharan. Perhitungan OEE Nilai OEE tersebut
dapat lebih ditingkatkan
secara terus menerus
dengan TPM

20
http://digilib.mercubuana.ac.id/
Sumber: Dari data jurnal penelitian terdahulu (2016)
Tabel 3.2 Penelitian Terdahulu (lanjutan)

PENELITI &
TUJUAN METODE ANALISIS HASIL PENELITIAN
TAHUN
2.Memaksimalkan OEE, hasil analisis dengan
melalui keterlibatan diagram pareto, failuremode
jumlaah karyawan yang di analisa adalah
modekerusakan yang
3. Menciptakan lingkungan memiliki tingkat RPN
kerja yang antusias hingga mencapai 76%
komulatif.

Rajput & Jayaswal Menghitung nilai Perhitungan OEE, Hasil analisa

(2012) performance mesin dengan Analisis pareto dan mengungkapkan bahwa
OEE dan melakukan analisa Analisis FMEA (Failure terdapat 96% komponen
untuk perbaikan. Mode and Effect yang baik, rework losess
Analysis). 2%, nilai OEE adalah 67%
dan enam kerugian besar
merupakan 35% dari waktu
produk. Berdasrkan temuan,
direkomendasikan untuk
menerapkan TPM untuk
meningkatkan OEE

Al- Ghafari (2012) Mengukur Efektivitas mesin Perhitungan OEE, Nilai OEE mesin 80,98%.
produksi Analisis pareto dan Artinya belum memenuhi
diagram sebab akibat standar yan telah di
tetapkan oleh JIPM sebesar
85%. Dari hasil analisis
dengan diagram pareto,
failuremode yang di analisa
adalah modekerusakan yang
memiliki tingkat RPN
hingga mencapai 76%
komulatif.

Hapsari et al (2012) Mengukur Efektivitas mesin Perhitungan OEE, Terdapat tiga critical
produksi Analisis pareto dan downtime sheet machine 3.
diagram sebab akibat Usulan yang diberikan
untuk mengurangi tingginya
break down yang
disebabkan oleh ketiga
critical downtime tersebut
antara lain penerapan
automous maintenance dan
perubahan sistem
pemeliharaan yang semula
corrective menjadi
preventive.

Nayak et al (2013) 1. Megevaluasi indeks OEE Perhitungan OEE dan Menurut studi yang
pada unit isolasi di Analisa six big losess dilakukan pada faktor -
perusahaan kabel faktor OEE di unit isolsi,
Availability 77,19 %,
performance 68,67% dan
Quality 99,21% maka

21
http://digilib.mercubuana.ac.id/
 diperoleh OEE 52,93%.

Sumber: Dari data jurnal penelitian terdahulu (2016)

Tabel 3.2 Penelitian Terdahulu (lanjutan)

PENELITI & METODE

TUJUAN HASIL PENELITIAN
TAHUN ANALISIS

adalah : penggantian Die,

saat setup/changover roda
percetakan, kekurangan
extruder, perubahan warna,
operator kurang mahir,
kecepatan lambat,
pengaturan suhu dan asap
dari tinta mempengaruhi
kesehatan operator.Untuk
Singh (2012) Untuk mengevaluasi Analisa six big losess mengevaluasi kontribusi
kontribusi total produktivity total produktivity
maintenance maintenance
(TPM) (TPM) inisiatif untuk
memperbaiki kinerja
manufaktur di industri
manufaktur signifikan dari
keberhasilan pelaksanaan
TPM mengidentifikasiuntuk
meningkatkan
efektivitas pelaksanaan
program TPM

Ukey (2015) melakukan perbaikan mesin Menggunakan Total Untuk mengoptimalkan

pada boiler supaya productive maintenance pemeliharaan boiler,
efektivitas dan mutu produk (TPM) metode TPM harus
bertambah meningkat
diterapkan
dengan Analisa six big losess
menggunakan Total
productive maintenance
(TPM) Corrective maintenance
Shahwaz (2015) mengusulkan metode yang menggunakan Total merupakan perawatan yang
dapat digunakan untuk productive maintenance dilakukan setelah terjadinya
menentukan dan dapat (TPM) suatu kerusakan pada
mengoptimalkan perawatan
fasilitas atau peralatan yang
mesin dengan bantuan
TPM. tidak berfungsi dengan baik.

Singh (2015) mengusulkan metode yang
dapat digunakan untuk
menentukan dan dapat
mengoptimalkan perawatan
mesin dengan bantuan
TPM.
Analisa six big losess TPM fokus pada semua
menggunakan Total peralatan/mesin dalam
productive maintenance kondisi kerja terbaik untuk
(TPM menghindari kerusakan dan
keterlambatan dalam proses
manufaktur.

Rajput et al (2012) untuk mengoptimalkan, Perhitungan OEE mempengaruhi

22
http://digilib.mercubuana.ac.id/
 produktivitas mesin dangan Six Big Losess pengurangan biaya sehingga
menggunakan TPM memperkuat upaya
keberlanjutan

Sumber: Dari data jurnal penelitian terdahulu (2016)

Tabel 3.2 Penelitian Terdahulu (lanjutan)

PENELITI & METODE HASIL

TUJUAN
TAHUN ANALISIS PENELITIAN
Sharma et al (2012) Tujuan penelitian ini yaitu  OEE Adanya pengurangan
untuk menghitung nilai  Six Big Losess
OEE dan memberikan saran break down mesin dan
untuk peningkatan kualitas
cacat produk.
produk

Tujuan penelitian ini yaitu mempengaruhi

Ahuja (2015)  OEE
untuk memberikan saran  5S pengurangan biaya
dalm menggunakan  Autonoumus perawatan sehingga
Maintenance
efektivitas mesin /peralatan. memperkuat upaya
untuk memaksimalkan, keberlanjutan
menggunakan Total
produktivitas mesin dangan productive maintenance organisasi untuk
menggunakan TPM (TPM) memenuhi persaingan
global
Sumber: Dari data jurnal penelitian terdahulu (2016)

3.3. Kerangka Pemikiran

Pada prinsipnya perusahaan didirikan guna mencari suatu keuntungan yang
optimal. Keuntungan tersebut sudah menjadi suatu tujuan utama bagi perusahaan
dalam menjalankan segala bentuk kegiatannya. Untuk memperoleh atau mencapai
tujuan tersebut sangat disadari tidaklah mudah, perlu adanya suatu metode atau cara
dalam mencapai tujuan tersebut guna memperlancar kegiatan perusahaan. Salah
satu faktor penting dalam memperlancar kegiatan perusahaan tersebut dapat
dilakukan dengan melakukan perawatan mesin produksi agar dapat menghasilkan
produk yang berkualitas dan memenuhi permintaan pasar yang sesuai dengan target
perusahaan itu sendiri.

Dalam arti yang sederhana perawatan dapat diartikan sebagai suatu kegiatan
dalam rangka menanggulangi kerusakan dan akan menjaga kualitas/performa

23
http://digilib.mercubuana.ac.id/
sesuatu. Perawatan merupakan suatu faktor penting yang harus dijadikan suatu
pertimbangan bagi perusahaan guna menghasilkan suatu output yang di harapkan
oleh perusahaan.

Mesin dapat diartikan sebagai suatu peralatan mekanik yang berfungsi untuk
mengerjakan suatu pekerjaan/suatu peralatan yang digerakkan oleh suatu tenaga
atau kekuatan yang dipergunakan untuk membantu manusia dalam mengerjakan
produk atau bagian-bagian produk tertentu. Mesin ini yang berpengaruh besar
karena tanpa adanya mesin, pembuatan suatu produk tidak akan berjalan dan
tercipta. Oleh karena itu mesin di jadikan sebagai suatu modal atau asset penting
bagi perusahaan yang harus dimiliki. Perusahaan tidak akan berdiri dan berjalan
jika perusahaan tidak memiliki mesin kerja.
Kerusakan merupakan suatu kejadian atau keadaan yang buruk yang akan
mengganggu dan merugikan. Kerusakan dapat menyebabkan suatu kerugian besar
bagi perusahaan, oleh karena itu perusahaan harus bekerja keras untuk
meminimalisir terjadinva kerusakan yang akan cenderung berakibat fatal bagi
perusahaan.

Produksi akan berjalan dengan baik dan dapat memenuhi target apabila
didukung dengan adanya pemeliharaan atau perawatan yang baik pula, khususnya
dalam melakukan perawatan pada mesin produksi. Mesin produksi merupakan
faktor penting dalam menunjang kelancaran produksi, oleh karena itu mesin
tersebut harus diperhatikan dan dirawat sebaik mungkin karna kelancaran produksi
sangatlah dipengaruhi oleh kondisi mesin. Dengan adanya kondisi atau performa
mesin yang baik maka akan berdampak baik pula terhadap output atau produk yang
dihasilkan. Dan sebaliknya, apabila kondisi mesin tidak baik dan kurang begitu
diperhatikan baik dari segi perawatan maupun perjalanannya, maka akan
menghasilkan produk yang tidak baik pula.

Tingkat produktivitas dan mutu produk dipengaruhi oleh efektivitas mesin

produksi, pada penelitian ini akan membahas mengenai efektivitas mesin dengan
menggunakan metode OEE dan analisis six big losess serta dihubungkan dengan

24
http://digilib.mercubuana.ac.id/
Total Productive Maintenance (TPM). Untuk kerangka pemikiran dalam penelitian
ini dapat dilihat pada Gambar 3.4.

Mengidentifikasi permasalahan yang

menjadi penyebab terjadinya kerusakan
pada mesin boiler di PT. Indah kiat serang

Penurunan produktivitas
Penelitian terdahulu :
Uap panas (steam)
Ahuja & kahamba (2008)
Konsep TPM Hedge at al (2012)
nakajima (1988) Nayak et al (2013)

OEE Y
STANDAR Selesai
PERUSAHAAN

Y
Y Y
Rate Of
Avability Performance Quality
Efficiency Product

T T T

Breakdowns Setup & Idling & Reduced Defect Reduced

Adjusment Minor Speed in Yield
Stoppages process

OEE Y
REPAIRED & IMPROVEMENT
IDEAL

Gambar 3.4. Kerangka pemikiran

Sumber: Dari data sekunder yang diolah

25
http://digilib.mercubuana.ac.id/
 26
http://digilib.mercubuana.ac.id/