BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 Pemeliharaan ( Maintenance )

2.1.1 Definisi Pemeliharaan ( Maintenance )1

Pemeliharaan ( maintenance ) menurut The American Management
Association, Inc. ( 1971 ) adalah kegiatan rutin ( pekerjaan berulang ) yang
dilakukan untuk menjaga kondisi fasilitas produksi agar dapat dipergunakan
sesuai dengan fungsi dan kapasitas sebenarnya secara efisien. Pemeliharaan (
maintenance ) menurut BS 3811 ( 1974 ) didefinisikan sebagai suatu kombinasi
dari berbagai tindakan yang dilakukan untuk menjaga suatu barang dalam atau
memperbaikinya sampai suatu kondisi yang bisa diterima. Di Inggris, istilah
pemeliharaan itu sendiri telah dimodifikasi oleh Kementrian Teknologi pada bulan
April 1970 ( sekarang Deperindag ) menjadi tero teknologi yang didefinisikan
kombinasi dari manajemen, keuangan, perekayasaan, dan kegiatan lain yang
diterapkan bagi asset fisik untuk mendapatkan biaya siklus hidup ekonomis. Hal
ini berhubungan dengan spesifikasi dan rancanga untuk keandalan serta mampu
pelihara dari pabrik, mesin – mesin, peralatan, bangunan dan struktur, dan
instalasi, pengetesan, pemeliharaan, modifikasi, dan penggantian dengan umpan
balik informasi untuk racangan, unjuk kerja, dan biaya .

2.1.2 Tujuan Pemeliharaan ( Maintenance )

Pemeliharaan ( maintenance ) dilakukan pada mesin/peralatan dengan
maksud agar tujuan komersil perusahaan dapat tercapai dan juga kegiatan
maintenance yang dilakukan adalah untuk mencegah hal-hal yang tidak

                                                            
1
Corder. 1988. Teknik Manajemen Perawatan. Jakarta : PT. Erlangga

10 
 
 diinginkan seperti terjadinya kerusakan yang terlalu cepat dimana
kerusakan tersebut bisa saja dikarenakan keausan akibat pengoperasian yang
salah. Karena maintenance adalah kegiatan pendukung bagi kegiatan komersil,
maka seperti kegiatan lainnya, maintenance harus efektif, efisien dan berbiaya
rendah. Dengan adanya kegiatan maintenance ini, maka mesin/peralatan produksi
dapat digunakan sesuai dengan rencana dan tidak mengalami kerusakan selama
jangka waktu tertentu yang telah direncanakan tercapai.
Beberapa tujuan dari maintenance antara lain2:
a. Memperpanjang usia kegunaan asset ( yaitu setiap bagian dari suatu
tempat kerja, bangunan, dan isinya ).
b. Menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk produksi (
atau jasa ) dan mendapatkan laba investasi ( return of investment )
maksimum yang mungkin.
c. Menjamin ketersediaan operasional dari seluruh peralatan yang diperlukan
dalam kegiatan darurat setiap waktu, misalnya : unit cadangan, unit
pemadam kebakaran dan penyelamatan, dan sebagainya.
d. Menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut.

2.1.3. Jenis-Jenis Maintenance3

2.1.3.1. Planned Maintenance

Planned maintenance ( pemeliharaa terencana ) adalah pemeliharaan yang
terorganisir dan dilakukan dengan pemikiran ke masa depan, pengendalian dan
pencatatan sesuai dengan rencana yang telah ditentukan sebelumnya. Oleh karena
itu program maintenance yang akan dilakukan harus dinamis dan memerlukan
pegawasan serta pengendalian secara aktif dari bagian maintenance melalui
informasi berupa catatan riwayat mesin/peralatan. Konsep planned maintenance
ditujukan untuk dapat mengatasi masalah yang dihadapi manajer dengan
pelaksanaan kegiatan maintenance.

                                                            
2
Corder.1988.Teknik Manajemen Perawatan. Jakarta: PT. Erlangga
3
 Clifton.1974.Principle of Planned Maintenance. London : Edward Arnold Publishing 

11 
 
 Komunikasi dapat diperbaiki dengan informasi yang dapat memberi data
yang lengkap untuk mengambil keputusan. Adapun data yang penting dalam
kegiatan maintenance antara lain laporan permintaan pemeliharaan dan perbaikan
( PPM ), laporan pemeriksaan, dan lain-lain. Keuntungan dilakukannya planned
maintenance antara lain :
a. Pengurangan pemeliharaan darurat, ini tidak diragukan lagi merupakan
alasan utama untuk merencanakan pekerjaan pemeliharaan.
b. Pengurangan waktu nganggur, hal ini tidaklah sama dengan pengurangan
waktu reparasi pemeliharaan darurat. Waktu yang digunakan untuk
pembelian suku cadang, baik dibeli dari dari luar atau dibuat lokal,
mengakibatkan waktu nganggur meskipun pekerjaan darurat tersebut
misalnya hanya memasang bagian mesin yang tidak lama.
c. Menaikkan ketersediaaan (availability) untuk produksi, hal ini erat
hubungannya dengan pengurangan waktu nganggur pada mesin atau
pelayanan.
d. Meningkatkan penggunaan tenaga kerja untuk pemeliharaan dan produksi.
e. Pengurangan penggantian suku cadang.
f. Meningkatkan efisiensi mesin/peralatan.

Pemeliharaan terencana ( planned maintenance ) terdiri dari tiga bentuk

pelaksanaan, yaitu :
a. Preventive maintenance ( pemeliharaan pencegahan )
Preventive maintenance adalah tindakan-tindakan yang dilakukan ketika
dan selama mesin/peralatan sedang beroperasi dengan baik, sebelum
mesin/peralatan rusak yang bertujuan untuk menjaga agar mesin/peralatan tidak
rusak dan mendeteksi gejala akan terjadinya kerusakan secara dini, sehingga dapat
bertindak untuk mengadakan perbaikan sebelum mesin/peralatan mengalami
breakdown. Dengan demikian semua fasilitas produksi yang diberikan preventive
maintenance akan terjamin kelancarannya dan selalu diusahakan dalam kondisi
atau keadaan yang siap dipergunakan untuk setiap operasi atau proses produksi
pada setiap saat. Sehingga dapatlah dimungkinkan pembuatan suatu rencana dan

12 
 
 jadwal pemeliharaan dan perawatan yang sangat cermat dan rencana
produksi yang lebih tepat. Secara umum tujuan dari preventive maintenance
adalah:
1) Meminimumkan downtime serta meningkatkan efektivitas mesin/peralatan
dan menjaga agar mesin dapat berfungsi tanpa ada gangguan.
2) Meningkatkan efisiensi dan umur ekonomis mesin/peralatan.
Kegiatan preventive maintenance dapat digolongkan menjadi dua kategori :
1) Routine Preventive Maintenance
Routine preventive maintenance adalah semua aktivitas yang berkaitan
dengan pembersihan dan aktivitas rutin yang dilakukan oleh operator
mesin. Dengan adanya keterlibatan operator mesin terhadap kegiatan ini
dapat mengurangi keterlibatan personel pemeliharan dalam mengerjakan
tugas harian ini.
2) Major Preventive Maintenance
Aktivitas major preventive maintenance dilakukan sepenuhnya oleh
personel pemeliharaan karena aktivitas yang dilakukan lebih
membutuhkan banyak waktu, membutuhkan kemampuan membetulkan
mesin dibandingkan dengan aktivitas rutin dan biasanya menyebabkan
mesin dimatikan sesuai dengan jadwal pemeliharaan.

b. Corrective maintenance (Pemeliharaan Perbaikan )

Corrective maintenance adalah suatu kegiatan maintenance yang
dilakukan setelah terjadinya kerusakan atau kelalaian pada mesin/peralatan
sehingga tidak dapat berfungsi dengan baik.

c. Predictive maintenance
Predictive maintenance adalah tidakan-tindakan maintenance yang
dilakukan pada tanggal yang ditetapkan berdasarkan prediksi hasil analisa dan
evaluasi data operasi yang diambil untuk melakukan predictive maintenance itu
dapat berupa data getaran, temperatur, vibrasi, flow rate, dan lain-lainnya.
Perencanaan predictive maintenance dapat dilakukan berdasarkan data dari
operator di lapangan yang diajukan melalui work order ke departemen

13 
 
 maintenance untuk dilakuakan tindakan tepat sehingga tidak akan merugikan
perusahaan

2.1.3.2. Unplanned Maintenance (Pemeliharaan Tak Terencana)

Unplanned maintenance biasanya berupa breakdown/emergency
maintenance. Breakdown/emergency maintenance (pemeliharaan darurat) adalah
tindakan maintenance yang tidak dilakukan pada mesin peralatan yang masih
dapat beroperasi, sampai mesin/peralatan tersebut rusak dan tidak dapat berfungsi
lagi. Melalui bentuk pelaksanaan pemeliharaan tak terencana ini, diharapkan
penerapan pemeliharaan tersebut akan dapat memperpanjang umur dari
mesin/peralatan, dan dapat memperkecil frekuensi kerusakan.

2.2 Total Productive Maintenance ( TPM )

TPM adalah hubungan kerjasama yang antara perawatan dan organisasi
produksi secara menyeluruh bertujuan untuk meningkatkan kualitas produksi,
mengurangi waste, mengurangi biaya produksi, meningkatkan kemampuan
peralatan dan pengembangan dari keseluruhan sistem perawatan pada perusahaan
manufaktur.
Secara menyeluruh definisi dari total productive maintenance mencakup
lima elemen yaitu sebagai berikut 4 :
a. TPM bartujuan untuk menciptakan suatu sistem preventive maintenance
(PM) untuk memperpanjang umur penggunaan mesin/peralatan.
b. TPM bertujuan untuk memaksimalkan efektifitas mesin/peralatan secara
keseluruhan (overall effectiveness).
c. TPM dapat diterapkan pada berbagai departemen (seperti engineering,
bagian produksi, bagian maintenance)
d. TPM melibatkan semua orang mulai dari tingkatan manajemen tertiggi
hingga para karyawan/operator lantai produksi.
e. TPM merupakan pengembangan dari sistem maintenance berdasarkan PM
melalui manajemen motivasi.

                                                            
4
 Nakajima, S.1998. Intoduction to Productive Maintenance. Cambrige:MA, Producticity Press
INNC. 

14 
 
 TPM mengorganisasi seluruh karyawan dari top manajemen sampai
karyawan di lini produksi, menjadi bagian dari sistem pemeliharaan peralatan
untuk bersama-sama menyangga fasilitas produksi yang canggih. Dua tujuan
utama dari TPM adalah zero breakdown dan zero defect. Jika breakdown dan
defect (cacat) dapat dihilangkan maka dengan sendirinya laju operasi mesin
produksi akan meningkat, biaya berkurang, inventory minimal, dan produktivitas
pekerja akan meningkat. Program perbaikan pada TPM terfokus pada beberapa
poin seperti tabel berikut ini:

Tabel 2.1 Fokus perbaikan TPM

Fokus perbaikan TPM
Jangka pendek Jangka panjang
a. Mengembangkan program harian a. Memperbaiki OEE
preventive maintenance untuk
operator
b. Mengembangkan dan memperbaiki b. Menumbuhkan antusiasme dan
melakukan pemberdayaan.
program preventive maintenance

c. Menjalankan program pembersihan, c. Menaikkan konsistensi terhadap

kualitas.
inspeksi, dan perbaikan

d. Menambah pengetahuan tentang d. Bergerak maju bersama

peralatan bagi operator Preventive/Predictive Maintenance.

e. Membuat daftar spareparts kritis e. Menaikkan efektifitas manufaktur

untuk peralatan dan mesin. secara dramatis.

f. Menanamkan pemahaman OEE f. Memperbaiki kualitas udara di

kepada semua karyawan dalam fasilitas industri.

g. Menanamkan pemahaman tentang g. Memperbaiki ketrampilan

5S. karyawan.

15 
 
 Adapun manfaat yang diharapkan dari penerapan TPM yang secara
sistematik dalam kerangka kerja jangka panjang dari suatu perusahaan adalah
sebagai berikut :

a. Peningkatan produktivitas dengan menggunakan prinsip-prinsip TPM akan

meminimalkan kerugian-kerugian pada perusahaan.
b. Meningkatkan kualitas dengan TPM, meminimalkan kerusakan pada
mesin/peralatan dan downtime mesin dengan metode terfokus.
c. Waktu delivery ke konsumen dapat ditepati, karena produksi yang tanpa
gangguan akan lebih mudah untuk dilaksanakan.
d. Biaya produksi rendah karena rugi dan pekerjaan yang tidak memberi
nilaitambah dapat dikurangi.
e. Kesehatan dan keselamatan lingkungan kerja lebih baik.
f. Meningkatkan motivasi kerja, karena hak dan tanggung jawab
didelegasikan oleh setiap orang

2.3 Analisa Produktivitas: Six Big Losses (Enam Kerugian Besar)

Kegiatan dan tindakan-tindakan yang dilakukan dalam TPM tidak hanya

berfokus pada pencegahan terjadinya kerusakan pada mesin/peralatan dan
meminimalkan downtime mesin/peralatan. Akan tetapi banyak faktor yang dapat
meyebabkan kerugian akibat rendahnya efisiensi mesin/peralatan saja. Rendahnya
produktivitas mesin/peralatan yang menimbulkan kerugian bagi perusahaan sering
diakibatkan oleh penggunaan mesin/peralatan yang tidak efektif dan efisien.
Efisiensi adalah ukuran yang menunjukkan bagaimana sebaiknya sumber-
sumber daya digunakan dalam proses produksi untuk menghasilkan output.
Efisiensi merupakan karakteristik proses mengukur performansi actual dari
sumber daya relatif terhadap standar yang ditetapkan. Sedangkan efektivitas
merupakan karakteristik lain dari proses mengukur derajat pencapaian output dari
sistem produksi. Efektivitas diukur dari aktual output rasio terhadap output
direncanakan. Dalam era persaingan bebas saat ini pengukuran sistem produksi
yang hanya mengacu pada kuantitas output semata akan dapat menyesatkan,

16 
 
 karena pengukuran ini tidak memperhatikan karakteristik utama dari
proses yaitu : kapasitas, efisiensi dan efektivitas.
Menggunakan mesin/peralatan seefisien mungkin artinya adalah
memaksimalkan fungsi dari kinerja mesin/peralatan produksi dengan tepat guna
dan berdaya guna. Untuk dapt meningkatkan produktivitas mesin/peralatan yang
digunakan maka perlu dilakukan analisis produktivitas dan efisiensi
mesin/peralatan pada six big losses. Adapun enam kerugian besar (six big losses)
tersebut adalah sebagai berikut :
1. Kegagalan peralatan ; dikarenakan breakdown
2. Setup dan adjustment ; contonya pergantian dies pada injection moulding,
penggantian mata bor, dll
3. Idling dan minor stoppages ; contohnya karena pengoperasian sensor
yang tida normal, ada penghalang yang menghalangi aliran produk, dll
4. Kecepatan berkurang ; disebabkan adanya penyimpangan antara
kecepatan pada disain dan kecepatan mesin sebenarnya.
5. Cacat proses ; misalnya karena adanya scrap, atau adanya perbaikan
kualitas.
6. Reduced yield ; waktu yang diperlukan dari sejak mesin dihidupkan
sampai dengan pengoperasian stabil.
Pada dunia industry salah satu caru untuk menghitung produktivitas dari
suatu peralatan / mesin produksi adalah dengan menggunakan metode overall
equipment effectiveness ( OEE ).

2.4. Overall Equipment Effectiveness (OEE)

OEE merupakan ukuran menyeluruh yang mengidentifikasikan tingkat
produktivitas mesin/peralatan dan kinerjanya secara teori. Pengukuran ini sangat
penting untuk mengetahui area mana yang perlu untuk ditingkatkan produktivitas
ataupun efisiensi mesin/peralatan dan juga dapat menunjukkan area bottleneck
yang terdapat pada lintasan poduksi. OEE juga merupakan alat ukur untuk
mengevaluasi dan memperbaiki cara yang tepat untuk mejamin peningkatan
produktivitas penggunaan mesin/peralatan.

17 
 
 Formula matematis dari overall equipment effectiveness (OEE)
dirumuskan sebagai berikut :
OEE = Availability x Performance efficiency x Rate of quality product x 100%
Kondisi operasi mesin/peralatan produksi tidak akan akurat ditunjukkan
jika hanya didasari oleh perhitungan satu faktor saja, misalnya performance
efficiency saja. Dari enam pada six big losses baru minor stoppages saja yang
dihitung pada performance efficiency mesin/peralatan. Keenam faktor dala six big
losses harus diikutkan dalam perhitungan OEE, kemudian kondisi aktual dari
mesin/peralatan dapat dilihat secara akurat.

Tabel 2.2 Perhitungan OEE

18 
 
 1. Availability
Availability merupakan rasio operation time terdapat waktu loading
timenya. Sehingga dapat menghitung availability mesin dibutuhkan nilai dari :
a. Operation time
b. Loading time
c. Downtime losses
Nilai availability dihitung dengan rumus sebagai berikut :

Operating time adalah waktu dimana mesin itu benar-benar beroperasi. Besarnya
diperoleh dengan menghitung loading time dikurangi equipment downtime.
Operation time = loading time – down time losses

Loading time adalah waktu yang tersedia perhari (atau perbulan) yang diperoleh
dari menghitung total available time per hari (atau perbulan) dikurangi downtime
yang sudah direncanakan ( planned down time )

Loading time = Total availability time – Planned downtime

Planned down time adalah jumlah waktu downtime mesin untuk pemeliharaan
(scheduled maintenance) atau kegiatan manajemen lainnya.
Operation time merupakan hasil pengurangan loading time dengan waktu
downtime mesin (non-operation time), dengan kata lain operation time adalah
waktu operasi tesedia (availability time) setelah waktu downtime mesin keluarkan
dari total availability time yang direncanakan. Downtime mesin adalah waktu
proses yang seharusnya digunakan mesin aka tetapi karena adanya gangguan pada
mesin/peralatan (aquipment failures) mengakibatkan tidak ada output yang
dihasilkan. Downtime meliputi mesin berhenti beroperasi akibat kerusakan
mesin/peralatan, penggantian cetakan (dies), pelaksanaan prosedur setup dan
adjustment dan lain-lainnya.

19 
 
 2. Performance Efficiency
Performance afficiency merupakan hasil perkalian dari operation speed
rate dan net operation rate, atau rasio kuantitas produk yang dihasilkan dikalikan
dengan waktu siklus idealnya terhadap waktu yang tersedia yang melakukan
proses produksi (operation time).

Atau

Net operating time adalah waktu operasi mesin menghasilkan produk tanpa
adanya downtime pada tiap hari ( tiap bulan ).
Net operating time = Operating time – Speed losses
Faktor yang mempengaruhi dalam perhitungan performance efficiency adalah
ideal cycle time, processed amount, operating time, dan speed losses.
3. Rate of quality product
Rate of quality product adalah rasio jumlah produk yang lebih baik
terhadap jumlah total produk yang diproses. Jadi rate of quality product adalah
hasil perhitungan dengan menggunakan dua faktor berikut :
a. Processed amount (jumlah produk yang diproses)
b. Defect amount (jumlah produk yang cacat)

2.5 Klasifikasi OEE

Nilai OEE untuk mengklasifikasikan satu atau lebih lini produksi, atau
seluruh lini, sehubungan dengan yang terbaik dari jenis mereka dan telah
mencapai tingkat kesempurnaan.

20 
 
 Dengan memasukkan keenam faktor yang terdapat dalam six big losses
dalam perhitungan OEE pada pertama kali umumnya perusahaan hanya
mempunyai tingkat OEE sekitar 50% sampai 60%, dengan kata lain pabrik hanya
menggunakan setengah dari potensi kapasitas efektivitas mesin/peralatan yang
mereka miliki.
Berdasarkan pengalaman perusahaan yang sukses menerapkan TPM dalam
perusahaan mereka nilai OEE yang ideal yang diharapkan adalah :
- Availability ≥ 90%
- Performancy efficiency ≥ 95%
- Rate of quality ≥ 99%
Sehingga nilai OEE ideal yang diharapkan adalah :

0,90 × 0,95 × 0,99 × 100% = 85%

2.6 Diagram Pareto

Diagram Pareto pertama kali diperkenalkan oleh seorang ahli ekonomi dari
Italia, bernama Vilvredo Pareto pada tahun 1897 dan kemudian digunakan oleh
Dr. M. Juran dalam bidang pengendalian mutu. Alat bantu ini biasa digunakan
untuk menganalisa suatu fenomena, agar dapat diketahui hal-hal yang prioritas
dari fenomena tersebut.
Diagram Pareto merupakan diagram yang terdiri dari grafik balok dan grafik
garis yang menggambarkan perbandingan masing – masing jenis data terhadap
keseluruhan. Dengan menggunakan diagram pareto, dapat terlihat masalah mana
yang dominan dan tentunya kita dapat mengetahui prioritas penyelesaian masalah.
Diagram Pareto dibuat untuk menemukan atau mengetahui masalah atau
penyebab yang merupakan kunci dalam menyelesaikan masalah atau
perbandingan terhadap keseluruhan. Diketahui penyebab-penyebab yang dominan
maka kita bisa menetapkan prioritas perbaikan. Perbaikan pada faktor penyebab
yang dominan ini akan membawa pengaruh yang lebih besar dibandingkan
dengan menyelesaikan penyebab yang tidak berarti.
Pada suatu diagram pareto akan dapat diketahui, suatu faktor merupakan
faktor yang paling prioritas dibandingkan faktor-faktor minimal 4 faktor lainnya,

21 
 
karena faktor tersebut berada pada urutan terdepan, terbanyak atau pun tertinggi
pada deretan sejumlah faktor yang dianalisa. Melalui dua diagram pareto yang
diperbandingkan, akan dapat dilihat perubahan seluruh/sebagian faktor-faktor
yang sedang diteliti.

Gambar 2.1 Contoh diagram pareto “Alasan kalah bersaing”

2.7 Diagram Sebab Akibat ( Cause and Effect Diagram )5

Diagram ini disebut juga diagram tulang ikan ( fishbone diagram )
diperkenalkan pertama kalinya pada tahun 1943 oleh Prof. Kaoru Ishikawa (Tokyo
University). Diagram ini berfungsi untuk memperlihatkan factor – factor yang
berpengaruh pada kualitas hasil. Prinsip yang digunakan untuk membuat diagram
sebab akibat ini adalah sumbang saran ( brainstrorming ).
Pada umumnya ada lima factor utama yang perlu diperhatikan dalam
penyusunan diagram sebab akibat yaitu : manusia, metode/cara, material/bahan,
mesin/alat, dan lingkungan

2.8 Histogram6
Histogram merupakan diagram yang terdiri atas grafik balok dan
menggambarkan penyebaran / distribusi data – data yang ada.
                                                            
5
 ________,1990.Buku Pedoman Astra Total Quality  Control. Jakarta: PT. Astra International 
6
 Ibid 

22 
 
 Manusia ( man )  Metde (method ) Material

Kualitas 

Lingkungan         Mesin (mahine)
( environment) 
Sebab Akibat 

Gambar 2.2 Contoh diagram sebab akibat

Down Time
2,500
1,920
2,000

1,500

1,000 665 645

460 505
500 330 370
135 215 195
0

Gambar 2.3 Contoh histogram

23 
 
2.9 Teknik Sampling
Sampling merupakan suatu proses dalam menyeleksi sampel yang digunakan
dalam penelitian dari populasi yang ada, dengan menggunakan tehnik sampling.
Teknik sampling adalah merupakan teknik pengambilan sampel. Untuk
menentukan sampel yang akan dignakan dalam penelitan, terdapat berbagai teknik
sampling yang digunakan. Metode pengambilan sampel dikatakan ideal apabila
memiliki sifat-sifat sebagai berikut :
1) Dapat memberikan gambaran yang representatif dapat dipercaya untuk semua
populasi.
2) Dapat menentukan presisi/tingkat ketelitian dari hasil penelitian.
3) Bersifat sederhana sehingga tidak sulit untuk dilaksanakan.
4) Dapat memberikan penjelasan sebanyak-banyaknya dengan biaya seminimal
mungkin.

Gambar 2.4 Diagram teknik sampling

24 
 
1. Probability Sampling
Probability sampling adalah teknik pengambilan sampel yang memberikan
peluang yang sama bagi setiap unsur (anggota) populasi untuk dipilih menjadi
anggota sampel. Teknik ini meliputi:
a. Simple Random Sampling
Dikatakan simple (sederhana) karena pengambilan anggota sampel dari
populasi dilakukan secara acak tanpa memperhatikan strata yang ada
dalam populasi itu. Cara demikian dilakukan bila anggota populasi
dianggap homogen. Pengambilan sampel dengan cara ini dapat dilakukan
dengan menggunakan bilangan random atau bilangan acak.
b. Proportionate Stratified Random sampling
Teknik dilakukan bila populasi mempunyai anggota/unsur yang tidak
homogen dan berstrata secara proporsional.
c. Disproportionate Stratified Random Sampling
Teknik ini digunakan untuk menentukan jumlah sampel, bila populasi
berstrata tetapi kurang proporsional.
d. Cluster Sampling (Area Sampling)
Teknik sampling daerah digunakan untuk menentukan sampel bila obyek
yang akan diteliti atau sumber data sangat luas, misal penduduk dari suatu
negara, propinsi atau kabupaten. Untuk menentukan penduduk mana yang
akan dijadikan sumber data, maka pengambilan sampelnya berdasarkan
daerah populasi yang telah ditetapkan.
Teknik sampling daerah ini sering digunakan melalui dua tahap, yaitu
tahap pertama menentukan sampel daerah, dan tahap berikutnya
menetukan orang-orang yang ada pada daerah itu secara sampling juga.

2. Nonprobability Sampling
Nonprobability Sampling adalah teknik pengambilan sampel yang tidak
memberi peluang/kesempatan sama bagi setiap unsur atau anggota populasi
untuk dipilih menjadi sampel. Teknik sampel ini meliputi :

25 
 
 a. Sampling sistematis
Sampling Sistematis adalah teknik pengambilan sampel berdasarkan
urutan dari anggota populasi yang telah diberi nomor urut. Misalnya
anggota populasi yang terdiri dari 100 orang. Dari semua anggota itu
diberi nomor urut, yaitu nomor 1 sampai dengan nomor 100.
Pengambilan sampel dapat dilakukan dengan nomor ganjil saja, genap
saja, atau kelipatan dari bilangan tertenti, misalnya kelipatan dari bilangan
lima. Untuk itu maka yang diambil sebagai sampai adalah nomor 1, 5, 10,
15, 20, dan seterusnya sampai 100.
b. Sampling kuota
Sampling kuota adalah teknik untuk menetukan sampel dari populasi yang
mempunyai ciri-ciri tertentu sampai jumlah (kuota) yang diinginkan.
c. Sampling insidental
Sampling insidental adalah teknik penentuan sampel berdasarkan
kebetulan, yaitu siapa saja yang secara kebetulan/insidental bertemu
dengan peneliti dapat digunakan sebagai sampel, bila dipandang orang
yang kebetulan ditemui itu cocok sebagai sumber data.
d. Sampling purposive
Sampling purposive adalah teknik penentuan sampel dengan pertimbangan
tertentu. Misalnya akan melakukan penelitian tentang kualitas makanan,
maka sampel sumber datanya adalah orang yang ahli makanan, atau
penelitian tentang kondisi politik disuatu daerah, maka sampel sumber
datanya adalah orang yang ahli politik. Sampel ini lebih cocok digunakan
untuk penelitian kualitatif, atau penelitian-penelitian yang tidak melakukan
generalisasi.
e. Sampling jenuh
Sampling jenuh adalah teknik penentuan sampel bila semua anggota
populasi digunakan sebagai sampel. Hal ini sering dilakukan bila jumlah
populasi relatif kecil, kurang dari 30 orang, atau penelitian yang ingin
membuat generalisasi dengan kesalahan yang sangat kecil. Istilah lain

26 
 
 sampel jenuh adalah semua, dimana semua anggota populasi dijadikan
sampel.
f. Snowball sampling
Snowball sampling adalah teknik penentuan sampel yang mula-mula
jumlahnya kecil, kemudian membesar. Ibarat bola salju yang
menggelinding yang lama-lama menjadi besar.

27