1

MAINTENANCE MANAGEMENT
 Definisi pemeliharaan (maintenance)
2

 Adalah suatu kegiatan untuk menjaga sesuatu tetap dalam kondisi baik
 Dalam hal ini termasuk juga aktivitas untuk mencegah terjadinya kerusakan
atau kegagalan fungsi dari suatu peralatan
 Dan juga aktivitas untuk memperbaiki peralatan yang rusak agar dapat
kembali berfungsi normal
 TUJUAN MAINTENANCE
3

 Adalah menjaga kondisi peralatan agar tetap dapat berfungsi sebagaimana

mestinya.
 Hal ini disebabkan peran peralatan produksi adalah sebagai instrument
revenue generator bagi kelangsungan sebuah perusahaan
 Jika tidak, maka selain proses produksi terganggu, diperlukan waktu untuk
melakukan proses normalisasi peralatan (termasuk perbaikan dan
penggantian)
 Oleh karena itu, diperlukan system pemeliharaan yang harus dijadwalkan agar
tidak mengganggu proses produksi dan beresiko biaya paling minimum.
 Secara detail, tujuan pemeliharaan
4

 Memungkinkan tercapainya kualitas produk sesuai standar melalui

pengoperasian peralatan secara tepat
 Memaksimumkan umur ekonomis komponen
 Meminimumkan frekuensi kerusakan atau gangguan terhadap proses
operasi.
 Memaksimumkan kapasitas produksi dari komponen yang ada.
 Menjaga keamanan komponen.
 Meminimalisasi biaya yang disebabkan turunnya kondisi komponen
 Hubungan antara pemeliharaan dan perbaikan (repair)
5

Biaya

Frekuensi Peraw atan

biaya peraw atan biaya breakdow n total biaya

6

 Hubungan perawatan dengan sistem operasi yang lain :

 Dengan penjadwalan dan perencanaan : penyesuaian jadwal produksi
dengan perawatan.
 Pencapaian target produksi  meningkatkan resiko kerusakan.
 Pelaksanaan perawatan  diantara atau setelah periode produksi
 Dengan quality control : menjamin kesesuaian produk dengan standar /
desain yang telah ditetapkan.
 Dengan manajemen : menyangkut biaya dan jumlah personel untuk
maintenance.
 JENIS-JENIS MAINTENANCE
7

Breakdown (Reactive/ Corrective) Maintenance

 Secara sederhana, pemeliharaan jenis ini sebenarnya adalah proses perbaikan ketika

mesin mengalami kerusakan

 Jadi peralatan digunakan untuk proses produksi sampai rusak, baru kemudian

dilakukan perbaikan.
 Dalam keadaan normal, tidak ada kegiatan untuk melakukan pemeliharaan, selama

peralatan masih berfungsi

8

 Keuntungan
 1. Biaya pemeliharaan regular yang sangat rendah (mendekati nol).
 2. Tidak memerlukan SDM untuk pemeliharaan (hanya memerlukan tukang servis)
 Disadvantages
 1. Biaya perbaikan sulit untuk diestimasi.
 2. Skala kerusakan dapat bertambah di luar yang telah diatasi
 3. SDM untuk perbaikan tidak bisa dipastikan biayanya
 4. Terjadi penumpukan bahan baku karena terganggunya proses produksi (holding
cost meningkat)
9

 Preventive Maintenance
 Didefiniskan sebagai kegiatan yang rutin dilakukan menurut basis waktu atau beban
mesin yang bertujuan untuk menjaga keandalan peralatan.
 Dalam pelaksanaannya, diperlukan perencanaan/ penjadwalan kegiatan
pemeliharaan, karena berkaitan dengan penggantian part, kebutuhan SDM dan
jadwal produksi.
10

 Preventive maintenance dilaksanakan menurut pola sebagai berikut

 berdasarkan waktu, yang berarti melakukan pemeliharaan pada periode waktu
yang teratur, misalnya penggantian anoda tumbal pada perlindungan korosi pipa.
 berdasarkan pekerjaan/ pemakaian, yaitu pemeliharaan dilakukan setelah
sejumlah jam operasi atau volume produksi tertentu, misalnya penggantian oli
setelah kendaraan menempuh perjalanan 1.500 km. Mesin foto copy diperiksa
setiap output 50.000 lembar.
 berdasarkan kesempatan, yaitu perbaikan atau penggantian yang dilakukan
apabila ada kesempatan, misalnya pada waktu tutup pabrik karena hari libur.
11

 Advantages
1. Pembiayaan maintenance dapat direncanakan awal tahun.
2. Mengurangi resiko kerusakan yang lebih besar.
3. Mengurangi resiko holding cost dan rotasi SDM
4. Penjadwalan produksi dapat disesuaikan dengan jadwal pemeliharaan.
 Disadvantages
1. Peralatan tetap dapat mengalami kerusakan.
2. Memerlukan SDM yang khusus menangani pemeliharaan (Departemen Maintenance).
3. Karena penjadwalan telah direncanakan, maka jenis aktivitas yang “tidak perlu”, tetap
harus dilaksanakan
4. Berpotensi menimbulkan kerusakan ketika pemeliharaan dilakukan secara “improper”
12

 Predictive Maintenance
 Didefiniskan sebagai pemeliharaan yang didasarkan pada pengukuran gejala
degradasi, yang berujung pada keputusan untuk menghilangkan gejala tersebut.
 Perbedaan predictive maintenance dengan preventive maintenance adalah dasar
keputusan pemeliharaan yang didasarkan pada kondisi actual peralatan ketika
beroperasi.
 Pada kasus penggantian pelumas, jika ditemukan kondisi pelumas sudah menghitam
dan encer, maka maintenance bisa dilakukan.
 Penggantian bisa dijadwalkan secepatnya, dan part bisa segera dibeli (procurement)
13

 Advantages
1. Pemeliharaan bisa diklasifikasikan terlebih dahulu berdasar endurance tiap

komponen, sehingga pemeliharaan dilakukan tepat pada komponen yang

dibutuhkan
2. Pemeliharaan ini dapat juga dikategorikan sebagai perbaikan

3. Tidak banyak waktu produksi yang terbuang

4. Meminimalkan holding cost part

 Disadvantages
1. Kebutuhan peralatan untuk diagnostik.

2. Perlu SDM dengan skill tinggi dan khusus untuk masing-masing peralatan.
 Concept of Reliability in Maintenance
14

 Keandalan (reliability) diartikan sebagai kemampuan untuk tetap berfungsi

(survive) pada kondisi operasi normal
 Dalam siklus hidup produk, sejak dalam proses manufaktur, sudah terdapat
kegagalan baik berupa early damage maupun ketidaksesuaian dengan standar baku.
 Selanjutnya produk yang lolos edar adalah produk yang dipercaya dapat menempuh
design life-nya.
 Mendekati umur pakai, maka produk-produk tersebut akan mulai menemui
kegagalan, dan jumlahnya akan meningkat
15

 Siklus kegagalan produk ini dinyatakan dengan bath-tub curve

 Reliability improvement
16

Untuk meningkatkan keandalan, maka hal-hal yang dapat dilakukan antara lain
 Improved design of components

 Simplification of product structure

 Usage of better production equipment

 Better quality standards

 Better testing standards

 Sufficient number of standby units

 Usage of preventive maintenance if necessary at appropriate time.

 MAINTENANCE PLANNING
17

 Perencanaan pemeliharaan berkaitan dengan ‘what’ dan ‘How’

 ‘what activities are to be done?’ and ‘how those jobs and activities are to be done?’
 Dalam menjawab pertanyaan di atas, maka diperlukan engineering knowledge,
khususnya dengan peralatan yang digunakan untuk proses produksi, sehingga dapat
direncanakan tindakan-tindakan yang tepat, penggunaan alat dan metode yang
sesuai dalam pemeliharaan tersebut
 The main steps to be followed for proper job planning are
18

1. Pemahaman dasar: It includes knowledge about equipment, job, available

techniques, materials and facilities.
2. Investigasi lapangan: It gives a clear perception of the total jobs.
3. Scope of Work dan dokumentasi: Knowing the earlier two steps and knowing
the needs of preventive, predictive and other maintenance jobs.
4. Merencanakan perbaikan: Prepare step by step procedures which would
accomplish the work with the most economical use of time, manpower and
material.
5. Listing peralatan dan fasilitas yang diperlukan indicating the needs of special
tools, tackles and facilities needed.
6. Estimasi waktu penyelesaian pekerjaan with work measurement technique and
critical path analysis.
19

 UKURAN ANALISIS KEANDALAN

 Untuk mengukur tingkat keandalan produk yang lazim digunakan dapat dilakukan
dengan mengadakan penelitian terhadap tingkat kerusakan atau kegagalan produk
dalarn periode waktu tertentu. Semakin banyak produk yang diteliti semakin tinggi
tingkat validitasnya.
 R(t) = Jumlah yang masih berfungsi pada waktu i
 Jumlah yang ada pada t = 0
20

 Sedangkan distribusi kegagalan  F(t) dapat dihitung dengan rumus sebagai berikut
:


 F(t) = 1 ‑ R(t), atau

 F(t) = Jumlah kumulatif kegagalan dalam waktu t
Jumlah yang ada pada t = 0
21

 Terdapat dua ukuran keandalan serupa yang sering digunakan, yaitu

(1) fungsi probabilitas kegagalan atau f(t)
(2) tingkat kegagalan atau resiko (t).


 f(t) = Jumlah produk gagal pada waktu t

Jumlah yang ada pada t = 0

 (t) = JumIah produk gagal pada waktu t

Jumlah yang bertahan pada waktu t
 Contoh
22

 Perusahaan alat‑alat bangunan PT. Kunci Emas ingin mengukur tingkat keandalan
300 unit kunci pintu merk "ANCHOR" untuk selama 30 bulan (semua ukuran
keandalan tergantung pada waktu). Hasil penelitian menunjukkan tingkat ketahanan
untuk 300 unit kunci pintu seperti disajikan dalam tabel berikut :
23

 JumIah yang ada pada t = 0 300

 Jumlah yang bertahan pada t = 7 (akhir) 148
 Jumlah yang bertahan pada t = 8 (akhir) 138
 Jumlah kumulatif kegagalan pada t = 8 162
 Jumlah yang gagal pada waktu t = 8 10
24

 Dengan demikian dapat dihitung keandalan pada produk pada bulan ke 8 adalah :
 R(8) = 138/300 = 0,46
 F(8) = 1 – 0,46 = 0,54 atau 162/300 = 0,54
 Fungsi kepadatan probabilitas kegagalan adalah = f(8) = 10/300 = 0,0333
 Tingkat kegagalan atau resiko adalah = (8) = 10/138 = 0,0724