Materi Pelatihan SKF50i Rev I

2015
Materi Pelatihan
SKF
Revisi 01
PT. PAMAPERSADA NUSANTARA

Operation Training & Services
LEMBAR PENGESAHAN
Materi Pelatihan Operator Drilling

SKF50i
NAMA LENGKAP JABATAN TANDA TANGAN
Aqmaludin Azhar OCTD Officer
DISIAPKAN
Dan Moch. Zaenal Abidin OCTD Sect. Head
DIPERIKSA
Muhammad Eko
OT Sect. Head
Hidayat
DISAHKAN Priyo Hadi Susananto OTS Dept. Head
i
STATUS REVISI
No. Bagian/Sub Bagian yang

No. Hal Disetujui Tanggal Keterangan
Revisi Direvisi
OTS Dept Desember
0 - Edisi Pertama Terbit
Head 2014
Penambahan Materi 30 Januari
1
Pedoman Perilaku Kerja OTS Dept 2015
1 Head Terbit
Penambahan Materi Februari
164
Standar Operational 2015
ii
KATA PENGANTAR
Dengan rasa syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa yang telah memberikan
kesempatan dan kemampuan kepada kami, sehingga “Materi Pelatihan Operator Drilling
SKF50i” dapat selesai tersusun.
Harapan kami semoga buku ini dapat bermanfaat bagi calon operator dalam mengikuti
pelatihan, khususnya unit Drilling SKF50i dan memudahkan dalam memahami cara
pengoperasian unit dengan benar sesuai prosedur-prosedur serta peraturan
keselamatan kerja yang berlaku di PT PAMAPERSADA NUSANTARA. Sehingga pada
akhirnya, dapat meningkatlan kompetensi siswa pelatihan di dalam pengetahuan
maupun keterampilan.
Seperti pepatah, “Tiada Gading Yang Tak Retak”, kami menyadari bahwa di dalam
penyusunan Materi Pelatihan Operator Drilling SKF50i ini masih terdapat beberapa
kekurangan. Untuk itu kami sangat mengharapkan saran dan kritik pembaca demi
kesempurnaan handbook ini nantinya.
Jakarta,
Tim Penyusun
iii
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN ........................................................................................................................................ i
LEMBAR REVISI ........................................................................................................................................................ ii
KATA PENGANTAR .................................................................................................................................................. iii
DAFTAR ISI .................................................................................................................................................................. iv
BAB I. PEDOMAN PERILAKU KERJA ............................................................................................................. 1
BAB II. SAFETY, HEALTHY & ENVIRONMENT.......................................................................................... 19
BAB III. POWER LINE............................................................................................................................................. 52
BAB IV. INSTRUMENT PANEL............................................................................................................................ 104
BAB V. METODE TEKNIK OPERASI ................................................................................................................ 116
BAB VI. MAINTENANCE........................................................................................................................................ 150
BAB VII. STANDAR OPERATIONAL ................................................................................................................ 164
iv
Pedoman Prilaku Kerja
BAB I
PEDOMAN PERILAKU KERJA
A. Pendahuluan
1. Panduan Pelatihan
Tujuan dari pedoman pelatihan ini adalah untuk memberikan berbagai keterampilan,
pengetahuan dan pelatihan bagi operator untuk meningkatkan kompetensi dengan perilaku
kerja yang aman.
Panduan Pelatihan ini didasarkan pada prinsip-prinsip yang aman dan terbaik dari
sistem operational pertambangan. Panduan training ini menggunakan standar minimum
dan perilaku untuk semua tingkat operator baik fresh maupun experience.
Pelatihan diawali dengan materi pedoman perilaku kerja operator dan harus lulus
asesmen sebelum mengikuti materi lanjutan. Selanjutnya setiap peserta pelatihan
diharapkan mendapatkan pengalaman yang cukup di bawah bimbingan dan pengajaran
instruktur untuk jangka waktu yang telah ditentukan. Ujian teori harus diselesaikan terlebih
dahulu, sebelum ujian praktek.]
Sertifikat kompetensi akan dikeluarkan setelah selesainya paket pelatihan dan peserta
dinyatakan lulus yang ditetapkan oleh Operational Training & Services. Untuk dinyatakan
kompeten, peserta pelatihan harus mempersiapkan diri sebaik mungkin agar dapat
menyelesaikan (lulus) ujian teori maupun praktek.
2. Kualifikasi Operator
Operator harus memiliki minimum kualifikasi sebagai berikut :
a) Telah mengikuti training dengan standar yang ditetapkan dan benar-benar
memahami pengoperasian kendaraan/unit. Operator harus mengetahui dan
memahami fungsi berbagai peralatan, komponen dan kontrol dari unit tersebut.
b) Memahami dan mengerti batasan, peran, dan tugas dari operator.
c) Telah menyelesaikan induksi.
d) Memiliki SIMPER.
e) Sebelum melakukan operasi apapun di site, operator harus memiliki tanggung
jawab untuk memahami tentang aturan, prosedur, kebijakan, standar dan peraturan
yang berlaku di area kerjanya.
Poin-poin penting yang harus dipahami dan dipatuhi peserta training, baik operator
baru maupun operator yang sudah berpengalaman adalah sebagai berikut :
a) Prosedur site yang tetap.
b) Safety practice dan site standards
Operation Training & Services SKF50i 1

Pedoman Perilaku Kerja
c) Kepedulian terhadap bahaya.

d) Mengoperasikan unit di semua kondisi area di site, termasuk kondisi berbahaya.
e) Informasi dasar dari bagian unit, komponen, control panel, desain unit, titik berat
gravitasi, kapasitas, stabilitas, kemampuan, dan batasan unit.
f) Lokasi dan fungsi panel control.
g) Service, maintenance, dan prosedur pelaporan.
h) Kebiasaan-kebiasaan (perilaku) yang harus dihindari operator.
B. DISKRIPSI PEKERJAAN OPERATOR

1. Peran Operator
- Melaksanakan kegiatan operasional yang meliputi instruksi kerja, prosedur
pengoperasian unit, dan standar keselamatan serta pemeliharaan unit selama
operasi untuk mencapai produktifitas yang maksimal dan efisiensi kerja yang
tinggi.
- Operator bertanggung jawab kepada atasan (Group Leader Superior).
2. Rincian Aktifitas Operator
a) Setiap hari kerja harus tiba di tempat kerja dan memulai atau mengakhiri
pekerjaannya tepat waktu ditunjukan dengan absensi yang dilakukan sesuai aturan
perusahaan.
b) Mengenali daerah kerja, memahami rencana kerja dan spesifikasi pekerjaan
dengan baik serta melaksanakan instruksi kerja dengan melakukan P2H,
mengoperasikan unit berdasarkan surat ijin operasi dan mengupayakan
tercapainya produktivitas alat serta efisien kerja yang tinggi sesuai standar PAMA
Production Management System (PPMS)
c) Mengutamakan K3LH dan menjaga perlengkapan pendukung selalu siap pakai
(terpelihara dengan baik) sesuai dengan PAMA Safety Management System
(PSMS).
d) Melaporkan kepada atasan (Group Leader Superior) bila terjadi kerusakan,
kehilangan dan gangguan unit serta memberikan green card apabila menemukan
situasi, peralatan/ perlengkapan, orang atau sesuatu yang membahayakan.
e) Mentaati waktu periodic services dan memberikan laporan kepada atasan (Group
Leader Superior) terkait kondisi unit yang abnormal serta mentaati schedule
refueling dalam memastikan jumlah pengisian bahan bakar ke unit sesuai
ketentuan perusahaan.
2 SKF50i Operational Training & Services

f) Segera melaporkan secara terperinci kecelakaan / insiden yang terjadi kepada

atasan (Group Leader Superior) pada kesempatan pertama dan memberikan
keterangan yang benar/jujur pada saat investigasi.
g) Mentaati peraturan penggunaan radio komunikasi dan menggunakannya secara
efektif.
h) Melaksanakan pengisian Time sheet dengan jelas, benar, lengkap dan ditanda
tangani oleh atasan (Group Leader Superior) atau pengawas yang berwenang.
i) Pada saat stand by siap sedia mengerjakan tugas lain yang diberikan atasan
(Group Leader Superior) terkait bidang pekerjaannya.
j) Bersedia bekerja lembur pada hari kerja maupun hari libur apabila ada pekerjaan
yang mendesak. Pekerjaan lembur pada dasarnya dilaksanakan secara sukarela
dan disepakati oleh atasan langsung (Group Leader Superior)..
3. Tanggung Jawab Operator

a) Mengimplementasikan Nilai Inti sebagai budaya perusahaan dalam setiap
perilaku kerja.
b) Menjaga kesehatan pribadi dan keselamatan yang menjadi tanggung jawabnya.
c) Memastikan 4 langkah keselamatan telah diobservasi dan siap untuk
melaksanakan pekerjaan tanpa resiko terjadi kecelakan kerja sesuai implementasi
PSMS (Pama Safety Management System)
d) Melaksanakan instruksi kerja dari atasan atau Group Leader Superior dengan baik
sesuai deskripsi tugas dan standar PPMS.
e) Melaksanakan P2H, mengoperasikan unit sesuai ijin operasi dan menjaga aset
perusahaan yang dipercayakan dengan baik.
f) Bekerja penuh semangat, disiplin ( wajib absen, tidak mangkir, ijin sakit dan ijin
lain diluar ketentuan PKB), aman dan berusaha mencapai target produktivitas
yang telah ditetapkan.
g) Meningkatkan kompetensi dengan menambah jumlah HM, penguasaan keahlian
mengoperasikan alat berat (versatility) dan pengetahuan terkait bidang pekerjaan.
h) Mentaati peraturan-peraturan yang ada di perusahaan dan Perjanjian Kerja
Bersama (PKB).
i) Melaporkan hasil kerja dalam time sheet dengan baik sesuai prosedur yang
berlaku.
j) Menjaga komunikasi yang baik di setiap waktu dan di semua area kerja
k) Memperlakukan semua orang dengan saling menghormati

l) Menggunakan semua tool yang ada untuk mengontrol bahaya yang ada.
4. Citra Operator sesuai NILAI INTI PAMA

a) Menjadi Tim yang Sinergis : Menjalin kerjasama dalam kelompok kerja dengan
atasan dan rekan sekerja serta menunjukkan sikap dan perilaku yang baik.
b) Bertindak Penuh Tanggung Jawab : Mengoperasikan dan menjaga alat berat
untuk mencapai produktivitas maksimal.
c) Siap Menghadapi Tantangan dan Mewujudkan : Melakukan kegiatan operasional
yang handal dalam setiap penugasan di seluruh wilayah kerja perusahaan.
d) Melakukan Perbaikan Terus Menerus : Meningkatkan metode operasi dan
keahlian mengoperasikan alat berat secara berkesinambungan.
e) Menjadikan K3LH Cara Hidup : Menjaga kesehatan pribadi dan keselamatan
yang menjadi tanggung jawabnya.
f) Memberikan Nilai Tambah pada Pihak-Pihak Terkait : Bekerja lebih untuk
mendapatkan hasil yang berkualitas dan memuaskan.
5. Etika Operator PT. Pamapersada Nusantara

- Menunjukkan semangat kerja dan menjaga kesegaran fisik.
Berolahraga teratur, cukup istirahat-tidur (minimal 6-8 jam) dan mengkonsumsi
makanan sehat-seimbang.
- Bersikap mental positif dan berkomitmen zero incident.
1) Mengoperasikan unit dengan produktifitas yang tinggi dan tetap menjaga
keselamatan.
2) Meningkatkan keahlian dalam pengoperasian alat berat dan pengetahuan yang
terkait bidang pekerjaannya serta implementasi K3LH.
3) Melakukan observasi tugas, saling mengingatkan dengan pekerja lain terhadap
potensi bahaya, membuat green card dan sugestion system (SS).
4) Menjaga disiplin dengan hadir tepat waktu dan bekerja dengan optimal. Tidak
mangkir, ijin sakit dan ijin lain diluar ketentuan PKB.
- Mengembangkan kecerdasan emosional dan hubungan sosial.
1) Menjaga ketertiban umum, kebersihan-kerapian mes dan lingkungan kerja.
2) Menjaga kesopanan, penampilan diri (tidak memakai aksesoris yang tidak
berhubungan dengan pekerjaan), kerapian rambut (pendek dan rapi),
kebersihan tubuh dan mengenakan seragam kerja serta APD sesuai tugasnya.

3) Menunjukkan rasa hormat dan patuh kepada atasan serta saling menghargai
sesama karyawan.Saling bertegur sapa dengan mengucapkan salam “Semangat
Pagi” dan bersalaman terhadap sesama karyawan.
4) Membina hubungan baik dengan masyarakat sekitar dan pihak-pihak terkait.
- Mengembangkan kesadaran dan kepedulian dalam bekerja.
1) Siap menjaga dan bertanggung jawab terhadap kondisi unit atau aset
perusahaan dengan baik.
2) Siap melaksanakan tugas setiap saat dalam mengoperasikan unit sesuai ijin
operasi dan bersedia ditempatkan di seluruh wilayah kerja PAMA.
3) Siap membela kepentingan perusahaan atau kepentingan bersama dari tindakan
pihak-pihak yang tidak bertanggung jawab.
6. Penilaian Resiko Kerja (Risk Management)

Operator harus melakukan penilaian risiko di mana mereka bekerja dan secara
aktif terlibat dalam mengurangi bahaya di tempat kerja. Sikap yang harus dilakukan
operator untuk mengarah ke zero insident :
a) Menerapkan prosedur kerja di malam hari dan pandangan terbatas
b) Menerapkan prosedur pelaporan kejadian
c) Mengamati ergonomi posisi duduk dan aturan pemakaian seat belt
d) Mengamati tanda bahaya
e) Menerapkan prosedur overtaking
f) Menjaga perhatian dari blind spot atau hal-hal yang menghalangi pandangan
ketika mengemudi
g) Menjaga perhatian terhadap operator lain dan unit lain
h) Menjaga komunikasi dengan rekan kerja
i) Menjaga kebersihan
j) Memeriksa stabilitas tanah (retakan)
7. Kepedulian terhadap Fatigue

Jika saat mengoperasikan unit, anda susah berkonsentrasi, susah menjaga mata
tetap terbuka, sering menguap, dan kehilangan focus atau sering berbuat salah dan tidak
normal, maka hentikan unit pada posisi yang aman dan segera hubungi GL.

C. KEBIASAAN-KEBIASAAN YANG HARUS DIHINDARI SEBAGAI OPERATOR

PT. PAMAPERSADA NUSANTARA
1. Perilaku Buruk
Perilaku yang menyimpang dari norma atau ketentuan yang berlaku ketika
mengoperasikan unit
- Mengoperasikan Unit Dengan Melepaskan Steering
Posisi tangan ketika mengemudi harus pada posisi 9-3 atau 10-2, sehingga kita
selalu siap apabila ada sesuatu yang berbahaya ketika mengemudi. Mengoperasikan
unit dengan melepaskan steering dapat mengakibatkan unit uncontrol dan dapat
menyebabkan terjadinya kecelakaan.
- Berhenti di jalan aktif untuk buang air kecil
Berhenti di jalan aktif untuk buang air kecil dapat menyebabkan bahaya bagi
pengemudi lain karena adanya hambatan di jalan.
- Tidak Jujur Ketika Fatigue Test (1)
Ketidakjujuran ketika mengisi fatigue test dikarenakan alasan apapun sangat
membahayakan diri sendiri. Fatigue test sangat penting untuk mengetahui kondisi
kesiapan kerja. Tanda-tanda seseorang mengalami fatigue :
- Menguap
- Kondisi badan mulai tidak enak
- Mengusap-usap mata
- Kurang konsentrasi
- Menjadi toleran/menganggap boleh terhadap suatu hal yang berbahaya
Apabila anda mengalami hal tersebut, segera berhenti pada lokasi aman dan
segera lapor pada GL.
- Mengikuti Water Truck Saat Penyiraman
Resiko bahaya ketika mengikuti water truck saat penyiraman dapat berakibat
unit tergelincir dan uncontrol sehingga dapat mengakibatkan unit menabrak unit di
depannya.
- Menggunakan Lampu Jauh Saat Berpapasan

Ketika berpapasan, dan kita menggunakan lampu jauh maka akan
menyebabkan pengemudi unit yang berpapasan akan silau dan menghalangi
pandangan di depannya sehingga berpotensi terjadinya kecelakaan.
- Mengoperasikan Unit Yang Bukan Keahliannya

Hal ini sangat berbahaya, karena untuk menguasai satu unit alat berat harus
melalui training dengan standar yang tinggi untuk memahami fungsi, lokasi, dan
cara penggunaan setiap instrument panel.
- Mengendarai unit dengan Overspeed (1)
Unit overspeed dengan didukung beban unit yang besar dapat menyebabkan
insiden karena unit sulit untuk dikendalikan. Patuhi rambu batas maksimal
kecepatan di setiap area kerja.
- Tidak minta izin dan tidak memastikan kondisi aman sebelum overtaking
Setiap kali melakukan overtaking, wajib komunikasi dua arah dan memastikan
kondisi jalan yang berseberangan aman. Apabila unit yang akan diovertaking belum
memberi jawaban atas komunikasi yang diberikan, maka dilarang untuk melakukan
overtaking.
- Mengambil sisi jalan yang salah
Mengambil sisi jalan yang salah sangat beresiko terjadinya kecelakan dengan
unit yang berpapasan (adu kambing). Apabila terdapat jalan rusak pada sisi yang
kita lewati, laporkan pada GL untuk segera memperbaiki jalan rusak tersebut.
- Melanggar batas dumping(1)
Melanggar batas dumping dapat menyebabkan fatality karena unit dapat
terjatuh ke area dumpingan. Apabila pada area dumping tidak ada rambu maka
segera laporkan ke atasan. Terutama untuk daerah kritis dumping dekat air dan
ketinggian di atas 12m.
- Melanggar rambu area larangan masuk area blasting
Area blasting adalah area restricted , dimana tidak sembarang orang bisa
masuk ke area tersebut.
- Menetralkan transmisi di turunan
Menetralkan transmisi di turunan untuk mencari nyaman dan menambah
kecepatan tanpa terdeteksi batas kecepatan dalam berkendara sangat berbahaya.
Posisi transmisi netral ketika turunan menyebabkan tidak adanya engine brake,
sehingga unit akan meluncur dan sulit dikendalikan. Apabila digunakan brake
untuk mengurangi kecepatan akibat transmisi netral di turunan, akan mempercepat
brake cooling overheat dan berpotensi kerusakan unit, serta unit tergelincir.
- Memarkir unit di bawah tebing terlalu dekat
Hal ini dapat berpotensi tertimpa longsoran dari tebing. Minimal jarak parkir
dekat tebing adalah 30 meter atau satu setengah kali tinggi tebing.
- Bercanda memainkan steering saat mengendarai

Memainkan steering karena bercanda dengan rekan operator sangat

membahayakan pengguna unit lain dan diri sendiri. Sebagai operator, kita harus
memahami peran dan tanggung jawab operator untuk bekerja aman dan produktif.
- Parkir tanpa brake di jalan menurun
Prosedur parkir yang aman adalah menetralkan transmisi dan mengaktifkan
parking brake.
- Jarak Beriringan Terlalu Dekat
Jarak beriringan yang aman adalah 3-4x panjang unit ( 4-6 detik ) untuk
kondisi normal. Atau dengan metoda melafalkan : seribu dan satu, seribu dan dua,
seribu dan tiga, seribu dan empat, dst. Sedangkan untuk kondisi kabut adalah 6-8x
panjang unit (5-6 detik). Jarak beriringan terlalu dekat berpotensi besar untuk
menabrak unit di depannya.
- Melanggar rambu GIVE WAY atau STOP
Rambu GIVE WAY merupakan rambu untuk memberi kesempatan kepada
unit lain untuk melintas terlebih dahulu. Rambu STOP merupakan rambu wajib
berhenti 8 detik dan memastikan kiri kanan jalan aman, baru kita dapat
menjalankan unit kembali. Kedua rambu ini wajib dipatuhi meskipun tidak ada unit
yang lewat.
- Melompat dari unit ke unit saat parkir
Untuk berpindah dari unit satu ke unit yang lain harus turun dari unit. Perilaku
melompat dari unit ke unit ketika parkir sangat berbahaya. Karena dimensi unit alat
berat dengan ketinggian yang cukup tinggi. Sehingga apabila terjatuh dapat
beresiko fatal.
- Tidak Melakukan P2H dengan teliti
Pelaksanaan Perawatan Harian harus dilakukan sesuai dengan prosedur. P2H.
Sangat penting untuk mengetahui kondisi unit sebelum, saat, dan sesudah
beroperasi. Kualitas P2H sangat berperan dalam bekerja dengan aman.
- Tidak Mematikan Engine Ketika Refueling

Saat refueling, engine wajib dimatikan. Hal ini selain untuk reduce cost, sangat
berpengaruh untuk keselamatan. Setelah melakukan refueling, operator wajib
berkomunikasi dua arah dengan fuel man bahwa proses refueling benar-benar telah
selesai.
- Tidak Memberikan Lampu Sign Saat Berbelok

Ketika berbelok pastikan untuk memberikan lampu sign sesuai arah belok,
supaya pengguna jalan yang ada di belakang dan di depan kita dapat mengetahui
tujuan arah belok dari unit kita.
- Saat turunan menggunakan foot brake
Foot brake merupakan brake yang digunakan untuk menghentikan unit atau
kecepatan unit dibawah 10 km/jam. Penggunaan foot brake akan menghentikan
roda depan dan belakang, sehingga sangat berpotensi tergelincir apabila digunakan
di turunan. Saat jalan menurun, seharusnya menggunakan retarder brake atau
ARSC (Auto Retarder) untuk mengurangi kecepatan.
- Parkir tidak memperhatikan unit lain
Prosedur parkir yang aman adalah menetralkan transmisi dan mengaktifkan
parking brake. Ketika parkir, wajib berkonsentrasi pada unit sekitarnya dan tidak
hanya fokus pada satu pandangan. Saat mundur, wajib memperhatikan spion kiri
dan kanan. Pastikan tidak terlalu dekat dengan unit yang lain ketika parkir.
- Dumping sambil unit berjalan
Dumping sambil unit berjalan dapat mempengaruhi keseimbangan unit dan
dapat berakibat unit terguling. Prosedur dumping yang benar adalah memastikan
kondisi rata, unit pada posisi berhenti sempurna, mengaktifkan parking brake, dan
menaikkan vessel.
- Melakukan pengangkatan tidak mengeluarkan out trigger maksimal
Out trigger berfungsi untuk menguatkan pondasi dari crane, sehingga apabila
dilakukan pengangkatan tanpa mengeluarkan out trigger maksimal maka dapat
mengakibatkan unit tidak stabil dan berpotensi unit terguling.
- Tidak Memakai Seat Belt Ketika Bekerja
Seat belt wajib digunakan selama mengoperasikan unit. Memakai seat belt
harus 3R yaitu Rapat, Rata, Rendah. Penggunaan seat belt tidak dianjurkan dengan
adanya ganjalan, karena fungsi 3R akan hilang.
Rapat : Belt tidak kendor, sehingga bila terjadi resiko, tubuh tidak terayun atau
tidak terbentur ke seat beltnya sendiri
Rata : Belt tidak melilit sehingga apabila terjadi resiko tubuh tidak luka sobek
Rendah : Posisi belt dibawah pusar, atau bagian bawah tepat di tulang panggul,
sehingga bila terjadi resiko tidak mencederai organ di dalam perut.
- Tidak memakai pelampung saat operator pump bekerja di area sump
Setiap karyawan yang bekerja di dekat air, wajib menggunakan pelampung.
(meskipun sudah ahli dalam berenang). Selain hal tersebut, karyawan wajib

memiliki ijin bekerja di dekat air dan memahami prosedur keselamatan bekerja di
dekat air.
- Bermain HP saat mengoperasikan unit
HP terbukti merusak konsentrasi ketika mengemudi, dan sangat berpotensi
terjadinya kecelakaan. Ketika mengoperasikan unit, operator harus konsentrasi pada
pekerjaannya secara aman dan produktif. Oleh karena itu, operator harus menyadari
sepenuhnya tanggung jawab sebagai operator.
- Membuka rompi ketika mengemudi
Melakukan aktifitas lain ketika mengemudi seperti membuka rompi dapat
mengganggu konsentrasi. Sehingga apabila terjadi hal-hal yang mendadak di depan
unit maka respon kita akan terlambat dan menyebabkan kecelakaan. Oleh karena
itu, apabila akan melepas rompi atau aktifitas yang lain seharusnya berhenti dahulu.
- Melihat sesuatu ke arah lain terlalu lama (meleng)
Hal ini dapat menyebabkan hilangnya konsentrasi ketika mengemudi /
mengoperasikan unit, sehingga berpotensi terjadinya kecelakaan. Pastikan anda
fokus saat mengoperasikan unit.
- Salah menggunakan chanel yang seharusnya digunakan
Kesalahan penggunaan chanel radio dapat mengganggu komunikasi di area
kerja. Maksud dan tujuan antara operator satu dengan yang lainnya tidak akan
tersampaikan, sehingga berpotensi terjadinya resiko insiden fatal.
- Keluar dari kabin saat unit loading
Ini sangat berbahaya, karena berpotensi kejatuhan material dari unit loader
yang sedang melakukan aktivitas loading.
- Memaksa beroperasi saat ngantuk

Saat mengemudi pastikan kondisi siap bekerja. Hindari kondisi fatigue. Kenali
tanda-tanda fatigue pada diri sendiri sedini mungkin. Apabila merasakan fatigue,
segera hentikan unit pada posisi aman dan lapor ke atasan.
- Memaksakan diri ketika kondisi sakit
Saat mengemudi pastikan kondisi siap bekerja. Apabila merasa sakit, segera
lapor pada atasan dan jangan memaksakan mengoperasikan unit setelah minum
obat yang memiliki efek samping mengantuk. Isilah dengan jujur fatigue test
sebelum bekerja.

- Mengkonsumsi obat sebelum dan selama mengoperasikan unit tanpa melapor ke

atasan/melalui media fatigue test (yang membuat ngantuk)
Pastikan kondisi siap bekerja sebelum mengoperasikan unit.
- Mengemudi sambil mengobrol di radio
Bijaklah dalam berkomunikasi di radio dalam area kerja. Lakukan komunikasi
seefektif mungkin dan berhubungan dengan pekerjaan. Hindari mengobrol yang
tidak perlu sehingga tidak mengganggu proses komunikasi dan pertukaran
informasi yang penting di area kerja.
- Memarkir unit di dekat kolam dengan jarak yang sangat dekat
Pastikan memarkir unit di tempat yang aman apabila akan membersihkan kaca
unit. Memarkir unit terlalu dekat dengan kolam berpotensi unit terjerumus kedalam
kolam.
- Parkir terlalu dekat, berantakan, dan tidak rapih
Hindari parkir yang tidak rapih dan berantakan. Karena apabila akan memulai
operasi kembali dapat berpotensi unit bertabrakan.
2. Meremehkan Resiko Pekerjaan

Sikap lalai dan mengabaikan hal-hal yang dapat menyebabkan kecelakaan.
- Mengambil sesuatu didalam kabin saat beroperasi
Dalam mengoperasikan unit kita harus berkonsentrasi. Saat mengambil sesuatu
di dalam kabin, pastikan Anda berhenti di tempat aman terlebih dahulu sehingga
tidak mengganggu konsentrasi dalam mengoperasikan unit.
- Meletakkan barang di samping pedal
Sebelum mengoperasikan unit, maka pastikan tidak ada barang yang berada di
samping pedal, karena dapat mengganggu saat pengoperasian unit. Barang yang
berada di samping pedal dapat mengganjal pedal, sehingga pedal tidak dapat
digunakan sesuai fungsinya.
- Mengisi time sheet saat mengemudi
Pada saat mengisi Time sheet, pastikan unit dalam keadaan berhenti di tempat
aman. Mengisi Time sheet saat mengemudi akan mengganggu konsentrasi dalam
mengoperasikan unit, sehingga beresiko untuk mengakibatkan kecelakaan.
- Memaksakan menjalankan unit saat jalan licin
Jika kondisi jalan licin, jangan memaksakan diri untuk mengoperasikan unit.
Kondisi tersebut sangat berbahaya karena pergerakan unit tidak dapat di kontrol
secara sempurna.

- Tidak menggunakan three point body contact saat naik / turun

Naik / turun unit mempunyai resiko untuk terpeleset dan jatuh. Dengan
menggunakan Three Point Body Contact, maka kedudukan dan posisi tubuh akan
lebih kuat sehingga akan meminimalisir resiko yang ada.
- Mengadjust kursi ketika mengemudi.
Pengaturan kursi sebaiknya dilakukan sebelum mengoperasikan unit, jika hal
tersebut dilakukan ketika mengemudi akan sangat berbahaya. Karena selain
mengganggu konsentrasi, kesesuaian posisi tubuh pada unit juga tidak akan
didapatkan jika dilakukan sambil mengemudi.
- Tidak memasang safety cone saat unit breakdown di jalan
Saat kondisi unit breakdown wajib memasang safety cone, sehingga pengguna
jalan yang lain mengetahui kondisi yang sedang terjadi. Dengan mengetahui
kondisi yang terjadi, maka pengguna jalan lain akan lebih mudah untuk melakukan
antisipasi.
- Tidak menghidupkan lampu hazard saat unit breakdown
Dengan menghidupkan lampu hazard saat unit breakdown, maka pengguna
jalan lain akan lebih mudah mengetahui dan mempersiapkan respon yang tepat.
- Swing tanpa memperhatikan sekitar
Saat melakukan pergerakan, maka pastikan kondisi sekitar aman terlebih
dahulu. Kondisi sekitar dapat berubah pada saat kita tidak melihatnya.
- Membiarkan boulder ditengah jalan
Jika menemukan bolder di tengah jalan maupun kondisi tidak aman lainnya,
segera laporkan ke atasan untuk dilakukan tindakan langsung. Ketidakpedulian kita
terhadap kondisi tidak aman bisa berakibat buruk terhadap keselamatan pekerjaan.
- Mundur tidak memastikan melihat ke belakang
Saat mundur dan melakukan pergerakan, maka pastikan kondisi belakang
aman. Area blindspot tidak seluruhnya dapat dilihat melalui spion, sehingga dengan
memastikan melihat ke belakang maka akan mengurangi resiko terjadinya tabrakan.
- Operator DT loading sambil makan
Kegiatan loading membutuhkan perhatian dan konsentrasi tinggi, baik terhadap
alat muat maupun terhadap alat angkut lainnya. Loading sambil makan akan
mengganggu konsentrasi dikarenakan fokus pandangan dan koordinasi tubuh
terbagi, hal ini dapat menimbulkan resiko terjadinya kecelakaan.

3. Motivasi yang salah

Motivasi yang tidak selaras dengan tugas pokok Operator PT. Pamapersada Nusantara
sehingga dapat menyebabkan terjadinya potensi kecelakaan.
- Memaksakan operasi saat pandangan terbatas ( Debu tebal)
Jika kondisi pandangan terbatas, maka jangan memaksakan untuk melanjutkan
mengoperasikan unit. Kondisi pandangan yang terbatas mengurangi antisipasi kita
terhadap kondisi jalan dan unit lain. Saat kondisi pandangan terbatas, maka segera
laporkan ke atasan untuk dilakukan perbaikan atau pengawasan lebih lanjut.
- Operator tergesa-gesa membawa unit saat waktu mendekati jam pulang
Jika kita mengoperasikan unit dengan tergesa – gesa, maka akan
mengakibatkan konsentrasi mengoperasikan unit kurang. Kurangnya konsentrasi
membuat kita kurang memperhatikan kondisi sekitar dan meningkatkan resiko
terjadinya kecelakaan.
- Tidur (saat istirahat) di disposal dalam keadaan engine hidup
Pada saat istirahat di dalam unit, kondisi engine unit harus dalam keadaan
mati. Tidur atau istirahat dalam kondisi unit hidup akan beresiko adanya attachment
unit yang tersenggol tanpa sadar. Selain itu, dengan mematikan engine unit pada
saat istirahat dapat membantu untuk mengurangi konsumsi fuel.
- Unloading unit dari lowboy tanpa pengarah (rigger)
Menurunkan unit dari lowboy wajib dipandu oleh seorang rigger, aba – aba
dan komunikasi yang jelas dalam proses tersebut sangat diperlukan. Kondisi
lowboy yang memiliki ruang terbatas memiliki resiko tinggi untuk mengakibatkan
unit jatuh atau terguling
4. Tanggung Jawab Kurang

Tidak memiliki komitmen terhadap tugas sebagai operator.
- Operator mendorong tidak menyisakan material untuk tanggul disposal
Pada saat unit bulldozer mendorong material di disposal, wajib disisakan
material yang berfungsi sebagai tanggul disposal. Hal ini sangat penting
dikarenakan tanggul tersebut dapat digunakan sebagai pengaman unit DT pada saat
dumping agar unit tidak terperosok ke jurang. Pastikan anda mematuhi batas
dumping.
- Menyiram jalan terlalu basah
Penyiraman jalan harus dilakukan sesuai prosedur, jika penyiraman terlalu
basah maka akan mengakibatkan jalan menjadi licin. Hal tersebut bisa

membahayakan pengguna jalan lainnya dan meningkatkan potensi terjadinya

insiden. Selain itu, penyiraman yang terlalu basah juga mengakibatkan kerusakan
pada permukaan jalan.
- Menyiram di turunan / ditanjakan tidak putus-putus
Pada area jalan tanjakan maupun turunan, methode penyiraman wajib
dilakukan putus –putus agar unit DT mempunyai kesempatan untuk melakukan
pengereman. Jika penyiraman dilakukan sepanjang jalan, maka unit DT tidak
memiliki kesempatan untuk melakukan pengereman dan mengakibatkan unit sulit
dikontrol.

LEMBAR ASESMEN
PERILAKU KERJA OPERATOR PT. PAMAPERSADA NUSANTARA
Nama : __________________________________________
NRP : __________________________________________
Hari / Tanggal : __________________________________________
Nama Pelatihan : __________________________________________
1. Jelaskan minimal 3 syarat (kualifikasi) yang dibutuhkan untuk menjadi

Operator PT. Pamapersada Nusantara !
.......................................................................................................................
.......................................................................................................................
.......................................................................................................................
.......................................................................................................................
.......................................................................................................................
.......................................................................................................................
.......................................................................................................................
.......................................................................................................................
.......................................................................................................................
.......................................................................................................................
Hasil Evaluasi (diiisi Instruktur) : K / C / B / BS
2. Jelaskan minimal 3 tanggung jawab anda sebagai Operator PT.

Pamapersada Nusantara !
.......................................................................................................................
.......................................................................................................................
.......................................................................................................................
.......................................................................................................................
.......................................................................................................................
.......................................................................................................................
.......................................................................................................................
.......................................................................................................................
.......................................................................................................................
.......................................................................................................................
3. Jelaskan minimal 3 etika operator PT. Pamapersada Nusantara dan beri

contohnya !
.......................................................................................................................
.......................................................................................................................
.......................................................................................................................
.......................................................................................................................
.......................................................................................................................
.......................................................................................................................
.......................................................................................................................
.......................................................................................................................
.......................................................................................................................

.......................................................................................................................
4. Jelaskan bagaimana cara mengetahui tanda-tanda fatigue pada diri anda !
.......................................................................................................................
.......................................................................................................................
.......................................................................................................................
.......................................................................................................................
.......................................................................................................................
.......................................................................................................................
.......................................................................................................................
.......................................................................................................................
.......................................................................................................................
.......................................................................................................................
.......................................................................................................................
5. Apa yang anda ketahui tentang 4 kategori kebiasaan operator yang

berpotensi terjadinya kecelakaan fatal ? Sebutkan dan Jelaskan !
.......................................................................................................................
.......................................................................................................................
.......................................................................................................................
.......................................................................................................................
.......................................................................................................................
.......................................................................................................................
.......................................................................................................................
.......................................................................................................................
.......................................................................................................................
.......................................................................................................................
.......................................................................................................................
.......................................................................................................................
6. Apa yang anda ketahui tentang Perilaku Buruk dari operator ? Jelaskan
minimal 5 contoh !
.......................................................................................................................
.......................................................................................................................
.......................................................................................................................
.......................................................................................................................
.......................................................................................................................
.......................................................................................................................
.......................................................................................................................
.......................................................................................................................
.......................................................................................................................
.......................................................................................................................
.......................................................................................................................
.......................................................................................................................
.......................................................................................................................
.......................................................................................................................
7. Apa yang anda ketahui tentang Motivasi yang salah dari operator yang
berpotensi terjadinya kecelakaan ? Jelaskan minimal 3 contoh yang
kongkrit !
.......................................................................................................................

.......................................................................................................................
.......................................................................................................................
.......................................................................................................................
.......................................................................................................................
.......................................................................................................................
.......................................................................................................................
.......................................................................................................................
.......................................................................................................................
.......................................................................................................................
.......................................................................................................................
8. Apa yang anda ketahui tentang meremehkan resiko pekerjaan dari

seorang operator yang berpotensi terjadinya kecelakaan ? Jelaskan
minimal 5 contoh yang kongkrit !
.......................................................................................................................
.......................................................................................................................
.......................................................................................................................
.......................................................................................................................
.......................................................................................................................
.......................................................................................................................
.......................................................................................................................
.......................................................................................................................
.......................................................................................................................
.......................................................................................................................
.......................................................................................................................
9. Apa yang anda ketahui tentang tanggung jawab yang kurang dari
seorang operator yang berpotensi terjadinya insiden ? Jelaskan minimal 2
contoh yang kongkrit !
.......................................................................................................................
.......................................................................................................................
.......................................................................................................................
.......................................................................................................................
.......................................................................................................................
.......................................................................................................................
.......................................................................................................................
.......................................................................................................................
.......................................................................................................................
.......................................................................................................................
.......................................................................................................................
10. Jelaskan minimal 3 sikap yang harus dilakukan operator untuk

mewujudkan zero Incident (Risk Management for Operator) !
.......................................................................................................................
.......................................................................................................................
.......................................................................................................................
.......................................................................................................................
.......................................................................................................................
.......................................................................................................................
.......................................................................................................................

.......................................................................................................................
.......................................................................................................................
.......................................................................................................................
.......................................................................................................................
-------------------------------------------------------------------------------------------------------
PERNYATAAN KESIAPAN PESERTA TRAINING (diisi peserta
training):
( Tanda Tangan Peserta Training )
HASIL EVALUASI (diisi instruktur) :
Rekomendasi : YES / NO (Lingkari hasil rekomendasi anda)
Saran perbaikan :
( Tanda Tangan Instruktur )

Safety, Healthy & Environment
BAB II
SAFETY, HEALTHY & ENVIRONMENT
A. Dasar-Dasar Keselamatan Kerja

1. Pengertian
Pengertian safety secara umum adalah :
- Suatu usaha untuk menciptakan keadaan lingkungan kerja yang aman (bebas
dari kecelakaan) sehat dan nyaman.
- Mutu suatu aman atau kebebasan dari bahaya dan kecelakaan.
2. Pengawasan Terhadap 4 M
Manusia
Mesin
Tidak ada kecelakaan
manusia
Pengawasan Lingkungan
terhadap 4 M Kerja yang aman
Lingkungan kerja
Material yang aman
Metode
Dalam tindakan keselamatan maka diperlukan pengawan terhadap aspek 4 M :
3. Sejarah Keselamatan Kerja
a. Zaman purbakala.
Manusia bertahan dari kondisi alam , baju dari bulu hewan alas kaki kulit dsb.
b. Tahun 1700 SM
Hamurabi dari babylonia telah membuat aturan keselamatan terhadap bangunan –
bangunan (bila bangunan yang dikerjakan menimbulkan bencana kematian maka
kontraktornya dihukum mati).
c. Zaman mozai (5 abad setelah hamurabi)

Setiap bangunan tinggi harus dibuat pagar.
d. Zaman romawi tahun 80

Mulai diterapkan memakai masker untuk pekerja berdebu.
e. Revolusi industri (Inggris)

Mulainya ditemukan mesin uap , penerapan K3.
f. Amerika (setelah tahun 1850)

Dimulai safety baik secara sektoral maupun nasional
.
4. Hubungan Keselamatan Kerja Dengan Produksi
Produksi : Kualitas + Kuantitas + Keselamatan kerja

a. Untuk mencapai produksi

Maka perlu keselamatan kerja , artinya tidak ada kecelakaan dan oleh karena itu
perlu pencegahan .
b. Ingat produksi
Tidak ada produksi jika ada kecelakaan , oleh karena itu kecelakaan harus dicegah /
dihindari.
c. Pencegahan merupakan kunci dari produksi

Oleh karena itu pencegahan adalah keselamatan kerja , maka keselamatan kerja
adalah kunci dari produksi .
5. Usaha Meningkatkan Keselamatan Kerja
a. Karyawan :
Penerapan disiplin karyawan terhadap ;
 Ketentuan dan peraturan yang berlaku
 Menguasai peralatan yang dioperasikan
 Menjaga kebersihan alat
 Mengenal tempat/lokasi kerja yang berbahaya
 Mengamankan lingkungan kerja dari barang-barang yang mengganggu
kegiatan maupun barang-barang yang mudah terbakar
 Selalu waspada akan adanya bahaya
 Berhati-hati dalam membawa barang
 Bekerja sesuai prosedur
b. Perusahaan :
1) Perusahaan diwajibkan menunjukkan dan menjelaskan pada tiap tenaga kerja
baru tentang :
 Kondisi-kondisi dan bahaya-bahaya serta yang dapat timbul dalam tempat
kerja ;
 Semua pengamanan dan alat-alat perlindungan yang diharuskan dalam
tempat kerja ;
 Alat-alat perlindungan diri bagi tenaga kerja yang bersangkutan
 Cara-cara dan sikap yang aman dalam melaksanakan pekerjaan
2) Perusahaan hanya dapat mempekerjakan tenaga kerja yang bersangkutan
setelah ia yakin bahwa tenaga kerja tersebut telah memahami syarat-syarat
tersebut di atas.
3) Perusahaan diwajibkan menyelenggarakan pembinaan bagi semua tenaga kerja
yang berada di bawah pimpinannya, dalam pencegahan kecelakaan dan
pemberantasan kebakaran serta peningkatan keselamatan dan kesehatan kerja,
pula dalam pemberian pertolongan pada kecelakaan.
4) Perusahaan diwajibkan memenuhi dan mentaati semua syarat-syarat dan
ketentuan-ketentuan yang berlaku bagi usaha dan tempat kerja yang dijalankan.
c. Peralatan
Peralatan di lapangan harus dalam keadaan siap operasi dan aman dipergunakan,
meliputi :
• Kondisi alat baik dan bersih, perawatan harian dilakukan oleh operator
• Kemampuan rem telah teruji
• Perlengkapan/alat bantu telah disiapkan di kotak perlengkapan

• Perlengkapan PPPK disiapkan di tempat/kotak PPPK

• Kemampuan alat/kapasitas alat yang dioperasikan.
d. Barang dan lingkungan kerja

Faktor keselamatan kerja barang dan lingkungan juga sangat mempengaruhi
kegiatan pengoperasian peralatan, maka perlu mengetahui :
• Jenis barang yang akan dibawa/dipindahkan
• Mengenal medan kerja
FILOSOFI DARI MANAJEMEN KESELAMATAN KERJA
Bahaya di tempat kerja telah mulai diidentifikasi oleh para ahli ilmu kedokteran sebelum
tahun 1800-an. Ramuzzini (1633-1714) dikenal sebagai Bapak dari Pengobatan Kerja
(Occupational Medicine). Kematian dan cacat akibat kerja saat itu memang dianggap biasa,
terutama dalam bidang pertambangan dan pertanian. Ramuzzini adalah orang yang pertama
merekomendasikan penyelidikan ke dalam sejarah kesehatan kerja dari pasien.
Dengan kemajuan Revolusi Industri, permesinan, alat mekanikal dan listrik telah menjadi
bagian yang integral dari kehidupan kita. Mekanisasi memberikan banyak keuntungan, tetapi
diiringi pula dengan meningkatnya resiko, penyakit, dan cedera pada orang yang terpapar
padanya. Penggunaan bahan-bahan kimia juga tidak lagi terpisahkan dari kehidupan manusia.
Bahan pembersih, cat, perekat, bahan pencampur hanyalah sedikit dari benda yang kita
gunakan sehari-hari. Tetapi pembuatan dan pemakaian dari bahan-bahan ini bisa
membahayakan tubuh kita, atau bisa menimbulkan bahaya kebakaran. Beberapa proses dan
bahan juga berbahaya bagi lingkungan hidup.
Dengan adanya hal-hal yang merugikan di atas, maka timbullah suatu program pencegahan
bahaya-bahaya yang muncul di tempat kerja tersebut dalam bentuk Program Kesehatan dan
Keselamatan Kerja. Seiring dengan laju pertumbuhan manajemen modern, maka muncul pula
apa yang disebut Manajemen Keselamatan Kerja.
Orang yang selamat, tidak akan dapat berbuat banyak jika ia sakit. Oleh karena itu
kesehatan tidak dapat dipisahkan dari keselamatan. Dalam terminologi PAMA,
keselamatan kerja disebut sebagai Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3).
Disadari pula bahwa kita tidak dapat tumbuh dan berkembang dengan selamat apabila
lingkungan hidup kita tidak aman. Tuntutan dunia yang gencar akan penyelamatan
lingkungan hidup juga membuka mata kita bahwa tidak ada usaha yang langgeng jika tidak
memperhatikan permasalahan lingkungan hidup ini. Oleh karena itu, PSMS secara integral
memadukan pengelolaan K3 dan Lingkungan Hidup ini menjadi Manajemen K3 & LH.
Sebelum adanya Program Pencegahan Kecelakaan di Afrika Selatan, tahun 1951, insiden
yang menyebabkan cacat pada karyawan mencapai 4% dari keseluruhan tenaga kerja. Pada
tahun 1993, angka ini menjadi 1,7%. Hal ini disebabkan salah satunya oleh Sistem (NOSA-5
Star) yang mengidentifikasi sebab-sebab dari insiden serta menunjukkan di daerah mana
diperlukan perhatian bagi manajemen dan karyawan.
Secara keseluruhan diperlukan kerjasama antara semua pihak (manajemen, karyawan dan
pemerintah) untuk mencapai tujuan yang diharapkan, yakni menurunkan angka kerugian,
baik berupa cedera pada manusia, kerusakan harta benda, proses, maupun lingkungan.

Tanggung jawab moral maupun legal harus disadari dan dipahami oleh kedua pihak
(manajemen dan karyawan. Sebagai bonus dari turunnya angka kerugian ini, sebenarnya
bisa didapatkan:
1. Produktivitas yang meningkat,
2. Semangat kerja yang lebih tinggi,
3. Kesehatan karyawan yang lebih terjamin,
4. Ketenangan bagi keluarga karyawan.
Penurunan kemampuan karyawan untuk berkarya, mempunyai dampak sosial dan psikologis
yang luas bagi keluarga maupun masyarakat. Bagi Perusahaan sendiri, kerugian harta
benda dan moral tidak seluruhnya dapat digantikan oleh asuransi.
PRINSIP MANAJEMEN
Adanya Manajemen Keselamatan Kerja, berarti kita mengukur kinerja Keselamatan

Kerja suatu perusahaan. Suatu prinsip yang diterapkan dalam Keselamatan Kerja untuk
melengkapi siklus dari Plan, Do, Check, Action ataupun Planning, Organizing, Leading,
& Controlling dapat digambarkan sebagai I S S M E C.
I Identify (identifikasi) semua penyebab yang mungkin dari

insiden,
S Set Standards of Practice and Procedures (menetapkan
standar dari Praktek dan Prosedur),
S Set Standards of accountability (menetapkan standar dari
pertanggungan gugat),
M Measure performance against standards (mengukur
kinerja terhadap standar),
E Evaluate compliance with standards (evaluasi pemenuhan
terhadap standar),
C Correct deficiencies and deviations (Koreksi terhadap
kekurangan dan deviasi).
Setiap orang yang ada di perusahaan harus memastikan bahwa prinsip ISSMEC ini
diterapkan, yaitu dengan memastikan bahwa terdapat standar keselamatan untuk setiap tugas
dan pekerjaan. Dalam hal ini termasuk di dalamnya: Manajer, Kontraktor dan Sub-kontraktor,
Karyawan (full time maupun parttime) dan Tamu.
Manajemen bertanggung jawab untuk mengidentifikasi bahaya dan menempatkan
pencegahan- pencegahan agar orang tidak terpapar pada bahaya-bahaya tersebut. Semua
orang harus memastikan bahwa prosedur yang ada diimplementasikan dengan baik.
Perwakilan K3 mempunyai peran yang penting untuk memberikan saran bagi
manajemen dan karyawan tentang masalah yang ada.

SISTEM KESELAMATAN KERJA PSMS (PAMA SAFETY MANAGEMENT

SYSTEM)
PSMS adalah sistem keselamatan kerja yang dirancang khusus untuk PT Pamapersada
Nusantara. Sistem PSMS diambil dari sistem-sistem yang telah sukses di dunia. Sistem dalam
PSMS ini dirancang sedemikian rupa sehingga dapat diaudit oleh sistem safety manapun
yang ada di dunia, seperti NOSA, ISRS ataupun DuPont.
Di dalam industri mana saja, terdapat suatu hal yang mendasar dari pengelolaan K3.
Jika diterap-kan sebuah sistem yang mengurangi resiko di tempat kerja, maka tingkat
kejadian (insiden) dapat diturunkan. Selain itu, dengan adanya sistem, maka kita
dapat mengukur kinerja Keselamatan Kerja di suatu perusahaan. Untuk menjamin
hal ini, Sistem harus dapat dipahami oleh seluruh lapisan karyawan, dari tingkat puncak
sampai operator, dengan partisipasi yang luas.
Pada dasarnya Sistem ini mengidentifikasi daerah-daerah utama yang harus menjadi perhatian
manajemen. Sistem PSMS disusun secara sistematis dengan mengambil elemen-
elemen yang pro-aktif untuk dijadikan prioritas dalam pengelolaan K3. PSMS terdiri 15
Elemen utama dan 120 Sub-Elemen. Elemen-Elemen itu ialah:
1. Kepemimpinan dan Organisasi
2. Komunikasi
3. Inspeksi Terencana
4. Inventaris Tugas Kritis
5. Penyelidikan Insiden
6. Standar, Prosedur, dan Disiplin
7. Penanganan Keadaan Darurat
8. Pelatihan
9. Kesehatan Kerja dan Ergonomi
10. Rekayasa dan Pengendalian Desain
11. Seleksi dan Penempatan
12. Alat Pelindung Diri
13. Evaluasi Sistem
14. Perlindungan Lingkungan
15. Keselamatan di-Luar-Pekerjaan
Untuk menjalankan roda sistem ini, dibutuhkan audit yang terus menerus dengan
menggunakan ceklis yang telah ditentukan. Untuk mencapai sasaran yang diinginkan,
Manajemen harus meluangkan waktu untuk melakukan Pelatihan bagi seluruh tingkat
karyawan.
Pelatihan ini dapat dilakukan dalam bentuk apapun di tempat kerja, melalui pemutaran
video, pemasangan poster, pembagian booklet, pembicaraan 5 menit/studi kasus, maupun
catatan-catatan kerja dan hasil inspeksi.
INSIDEN
Insiden adalah hasil dari dua atau lebih bahaya berinteraksi dengan cara yang tidak
direncanakan, dimana saat itu terjadi pertukaran energi. Pertukaran energi ini bisa saja sangat
kecil dan tidak menimbulkan kerusakan yang berarti, tetapi tetap disebut insiden. PAMA
tidak mengenal kata accident. Semua kejadian yang tidak diinginkan, yang berpotensi
menimbulkan kerugian dalam derajat apapun, adalah insiden.
Hal ini disebabkan karena adanya teori Piramida Kecelakaan. Teori ini mengemukakan bahwa
kita perlu mengetahui dan mencegah insiden-insiden yang nyaris menimbulkan korban (Near-

Miss) – yang perbandingannya 600 : 1 bila dibandingkan dengan insiden besar/fatal – agar
kita dapat mencegah insiden yang lebih besar.
Fatal / Kematian
1 Luka Ringan
10
Property Damage
30
Nyaris Celaka
600
Tindakan & Kondisi Tidak Aman
10.000
SEBAB-SEBAB INSIDEN
Jika dua (atau lebih ) bahaya berinteraksi secara tidak direncanakan, timbul insiden.
Bahaya (hazard) merupakan benda yang kasat mata. Sebuah benda harus memiliki potensial
mendekat dan bertabrakan. Benda apa saja mempunyai potensial untuk membantu atau
mengganggu suatu tugas. Jika tidak mempunyai keduanya, maka bahayanya tidak ada. Cara
mendekat akan terjadi satu dari tiga cara.
Semua benda fisik mempunyai bahaya karena mereka memiliki volume dan massa,
entah itu kecil, nampak atau tidak nampak, padat, cair, gas, atau sinar. Insiden terjadi saat dua
bahaya mendekat dan ketika mereka mencapai titik tak-dapat-kembali (point-of – no- return)
kemudian bertabrakan.
Studi menunjukkan bahwa Insiden mengikuti suatu pola. Satu peristiwa memicu
peristiwa berantai lain seperti sebuah domino yang jatuh. Kita akan melihat setiap langkah
dan mengidentifikasi hal-hal di dalam tiap kategori.
Keenam Domino, dari kiri ke kanan: (1) KURANGNYA KENDALI (LACK OF

CONTROL), (2) FAKTOR ORANG & PEKERJAAN (PERSONAL & JOB FACTOR), (3)
TINDAKAN & KONDISI TIDAK AMAN (UNSAFE ACTS & CONDITIONS), (4)
INSIDEN (INCIDENT), (5) CEDERA (INJURY), (6) BIAYA (COST).
KURANGNYA PENGAWASAN / PENGENDALIAN

Pengendalian adalah fungsi dari karyawan, pengawas dan manajemen. Pengendalian
yang baik hanya mungkin apabila terdapat standar kerja yang baik, terencana dan
terbukti efektif, dapat dipraktekkan. Daerah dimana diperlukan pengendalian dimulai
dari lingkungan kerja, kemudian peralatan, proses, metodologi, pelatihan, seleksi dan
penempatan, observasi tugas dan bimbingan.
Tujuan yang sama dan diketahui bersama juga diperlukan untuk memperbaiki
keadaan. Job Safety Analysis (JSA), Written Safework Procedures (WSWP),

pengawasan tugas, pelatihan dan pelatihan-kembali serta penilaian kinerja yang efektif
adalah beberapa metode yang diperlukan untuk menangani faktor pengawasan /
pengendalian ini.
FAKTOR PRIBADI DAN PEKERJAAN (SEBAB DASAR)

Oranglah yang terlibat dalam insiden. Insiden tidak „begitu saja terjadi‟.
Yang termasuk dalam Faktor Pribadi diantaranya ialah:
1. Kurangnya pengetahuan atau ketrampilan
Solusinya: Pelatihan atau bimbingan yang sesuai.
2. Kurangnya motivasi atau sikap terhadap pekerjaan
Solusinya: Komunikasi, pelatihan untuk mencapai tujuan yang sama.
3. Ketidakmampuan fisik atau mental
Solusinya: deskripsi tugas yang jelas, sesuai dengan seleksi dan penempatan,
seleksi pra-jabatan dan pemeriksaan kesehatan periodik.
Yang termasuk dalam Faktor Pekerjaan diantaranya ialah:
1. Kekurangan mekanikal
2. Lingkungan kerja yang tidak sesuai
3. Kurangnya atau tidak tepatnya standar kerja
Solusinya: survei yang luas dan terstruktur, rencana tindakan dan evaluasi yang
terus-menerus
Fungsi Planning, Organising, Leading dan Controlling (POLC) atau dalam

terminologi Astra: PDCA, adalah sangat vital dalam melakukan pengendalian
terhadap fase ini.
Sebuah proses terstruktur yang terdiri dari identifikasi dan evaluasi juga diperlukan
untuk memastikan bahwa standar kerja mencukupi terhadap mekanisme pengendalian.
TINDAKAN TIDAK AMAN DAN KONDISI TIDAK AMAN (SEBAB

LANGSUNG)
Tindakan Tidak Aman (Faktor Manusia)

Dalam lingkungan sosial, dapat diterima bahwa orang mempunyai karakter yang
bermacam-macam dan mereka mempunyai tindakan / respons berbeda-beda walaupun
ditempatkan pada situasi yang sama.
Hal ini tidak selalu praktis jika diterapkan di lingkungan kerja. Kerja membutuhkan
disiplin agar peralatan tidak rusak akibat kecerobohan pegawai. Beberapa contoh
kasus ialah: menyalakan peralatan tanpa peringatan terlebih dahulu, tanpa memastikan
bahwa rekan kerja dalam posisi aman; Melepaskan pelindung mesin; Bergurau atau
bercanda di sekitar alat yang bergerak; dll.
Solusi: Karyawan harus mempunyai tanggung jawab untuk memikirkan hal-hal yang
mungkin terjadi, bahaya apa yang mungkin menimpa dirinya. Beberapa kewajiban
karyawan antara lain: menghadiri pelatihan, mengikuti instruksi dan prosedur,
melaporkan bahaya atau kekhawatiran, dan memastikan bahwa hal-hal ini dikerjakan.
Kondisi Tidak Aman (Faktor Engineering)

Perusahaan mempunyai tanggung jawab bahwa tempat kerja dan semua peralatannya
aman, bebas dari resiko sejauh mungkin. Hal ini berarti bahwa rancangan, instalasi
dan operasi harus diselidiki, kecocokannya diteliti dan dievaluasi. Beberapa contohnya
ialah perlindungan mesin, sistem lock-out, pencahayaan, ventilasi ekstraksi,
pengendalian bising, dll.
Solusi: Perusahaan harus memastikan bahwa lingkungan kerja tidak mengancam
keselamatan karyawan atau membahayakan masyarakat sekitarnya. Contoh
penanggulangan ialah dengan sistem ventilasi ekstraksi, pencahayaan yang baik, dan

pengendalian bising. Perusahaan juga harus mempunyai peralatan dan prosedur yang
baik.
INSIDEN
Insiden adalah kejadian yang tidak direncanakan. Peristiwa itu tidak mengikuti pola
operasi normal atau yang diharapkan. Keparahan dan hasilnya bisa bervariasi.
Terdapat kerugian yang cukup banyak sebagai akibat dari cedera fisik, kerugian harta
benda, kerugian material atau gangguan pada proses.
CEDERA ATAU PENYAKIT AKIBAT KERJA / INTERUPSI PROSES

Hasil dari peristiwa yang tidak diinginkan sangat bervariasi. Sebuah insiden yang
tidak dilaporkan barulah merupakan kerugian yang tidak terukur, misalnya sebuah
„near miss‟/ „kejadian nyaris‟. Bisa juga hal yang tidak terukur itu ialah interupsi
bisnis karena waktu untuk membersihkan atau waktu mesin diam. Situasi yang sama
dengan keadaan yang sedikit berbeda bisa jadi menimbulkan hasil yang berbeda
(insiden yang dilaporkan). Oleh karena itu perlu dilakukan : (1) identifikasi terhadap
kerugian potensial, (2) menyelidiki dan mengidentifikasi sebab dasar, dan (3)
menetapkan langkah perbaikan untuk mencegah terulangnya insiden.
BIAYA
Semua peristiwa yang tidak diinginkan membutuhkan biaya. Asuransi bisa menutup
sebagian kerugian, tetapi tidak semuanya dan premium asuransi harus dibayar.
Biaya yang tidak diasuransi lebih sulit lagi untuk diukur, tetapi seringkali lebih tinggi
daripada biaya yang diasuransi atau biaya yang jelas.
Diperlukan perhitungan untuk biaya penyelidikan, waktu henti, kerugian properti,
mesin dan produk.
PSMS
Urutan Domino dengan PSMS sebagai stabilizer.
Dari penyelidikan yang luas terhadap sebab-sebab kecelakaan, terbukti Faktor

Manusia memegang peranan penting, yakni 88% dari semua kecelakaan. Faktor
Engineering berkontribusi 10% dan hanya 2% yang disebabkan oleh ‘takdir’ atau
tak dapat dijelaskan.
88%
2%
10
%
DASAR HUKUM PENGELOLAAN KESELAMATAN KERJA DI INDONESIA
1. UU NO.1 TAHUN 1970

Undang-undang ini dimaksudkan untuk melindungi tenaga kerja di Indonesia. UU ini
adalah dasar dari semua pengelolaan K3 yang ada di Indonesia. Menurut pasal 2 dari
UU no.1 tahun 1970 ini, ruang lingkup dari UU ini meliputi bidang usaha
pertambangan dan pengolahan: emas, perak, logam atau bijih logam lainnya, batu-
batuan, gas, minyak atau mineral lainnya, baik di permukaan atau di dalam bumi
maupun di dasar pengairan.
2. KEP MEN 555.K/26/M.PE/1995
Di dalam Keputusan Menteri Pertambangan no.555K tahun 1995 ini, Pemerintah lebih
jauh mengatur tentang Keselamatan Kerja di Tambang. Keputusan Menteri ini harus
merujuk pada UU no.1 tahun 1970 di atas (tidak berkontradiksi). Yang termasuk
dalam ruang lingkup kerja PAMA ialah Tambang Permukaan, karena PAMA tidak
mengerjakan tambang bawah tanah.
KECELAKAAN TAMBANG
Pada kecelakaan penyelidikan / pekerjaan pertambangan dalam waktu antara , mulai masuk
dan mengakhiri bekerja, digolongkan dalam kecelakaan tambang .
Klasifikasi kecelakaan tambang di Indonesia :
1. Luka ringan
Korban dalam waktu kurang dari 3 minggU telah dapat bekerja kembali seperti
biasa atau kembali pada pekerjaan semula.
2. Luka berat
Korban dalam waktu lebih dari 3 minggu baru dapat bekerja kembali seperti biasa
atau kembali kepada pekerjaan semula.
3. Mati
Koban meninggal dunia dalam waktu 24 jam sesudah terjadinya kecelakaan.
BIAYA YANG TIMBUL AKIBAT INSIDEN

1. Langsung
- Gaji dll
- Perawatan dan pengobatan
- Kerusakan peralatan atau bahan – bahan
2. Tidak langsung
- Kehilangan waktu
- Karena menolong karyawan yang mendapat kecelakaan
- Mempersoalkan apa yang baru terjadi
- Membina penggantinya
TEORI GUNUNG ES
Ketika terjadi Insiden, maka biaya yang timbul akibat adanya insiden tersebut akan lebih
banyak dari pada biaya yang tampak atau biaya lagsung yang timbul dari insiden tersebut.
Maka hal tersebut dapat diibaratkan seperti gunung es, dimana puncak dari gunung es yang
tampak ke permukaan laut, sebenarnya dasarnya lebih dalam dan luas lagi.

 Biaya pengobatan
 Biaya-biaya Kompensasi (yang diasuransikan)
 Kerusakan Bangunan
 Kerusakan Perlengkapan dan Peralatan
 Kerusakan Material dan Hasil
 Kelambatan - kelambatan Produksi dan Hambatan - hambatannya
 Biaya - biaya Administrasi
 Biaya - biaya Penyediaan Keadaan Darurat dan Peralatan
 Penyewaan - penyewaan Peralatan sementara
 Waktu yang diperlukan untuk investigasi
 Mengganti hilangnya waktu

 Biaya penyewaan dan atau pelatihan tenaga - tenaga pengganti
 Lembur
 Waktu yang diperlukan untuk pengawasan tambahan
 Waktu untukAdministrasi
 Berkurangnya tenaga akibat pekerja yang terluka
 Hilangnya usaha dan jasa baik
MENGHITUNG NILAI RESIKO SUATU BAHAYA
RESIKO
KEMUNGKINAN X KEPARAHAN X FREKUENSI
………… X ……….. X ………………
PROBABILITY (P) / PROBABILITAS (P)

SEVERITY (S) / KEPARAHAN (S)
1 No Probability of Occurrence/
1 Minor Injury or (Property Damage < US$ 100)
Tidak Terdapat Kemungkinan Terjadi
Cedera Ringan atau (Kerugian Harta Benda <US$ 100)
2 Less than Average Probability of Occurrence/
2 Lost Time Injury with No Permanent Disability or Kemungkinan Terjadi Lebih Kecil daripada Rata-Rata
(US$ 100 < Property Damage < US$ 1 000) 3 Average Probability of Occurrence/
Cedera Hari Hilang tanpa Cacat Permanen atau Kemungkinan Terjadi Rata-Rata
(US$ 100 < Kerugian Harta Benda < US$ 1 000) Good Probability of Occurrence
4
3 Lost Time Injury with Permanent Disability or Kemungkinan Besar Terjadi
(US$ 1 000 < Property Damage < US$ 5 000) 5 Will Definitely Occur
Cedera Hari Hilang dengan Cacat Permanen atau Pasti Akan Terjadi
(US$ 1 000 < Kerugian Harta Benda < US$ 5 000)
4 Fatal Injury to One Employee or

(US$ 5 000 < Property Damage < US$ 10 000)
FREQUENCY (F) / FREKUENSI (F)
Cedera Berakibat Kematian pada Satu Karyawan atau
(US$ 5 000 < Kerugian Harta Benda < US$ 10 000) 5 Few persons once per year (Rare)
5 Multiple Fatal Injuries or Sedikit orang sekali dalam setahun (Jarang)
(US$ 10 000 < Property Damage) 3 Some persons monthly (Unusual)
Cedera Berakibat Kematian pada Banyak Orang atau Beberapa orang setiap bulan (Tidak Biasa)
(US$ 10 000 < Kerugian Harta Benda)
2 Some persons weekly (Seldom)
Beberapa orang setiap minggu (Kadang-Kadang)
3 Few persons once per day (Often)
Sedikit orang sekali setiap hari (Sering)
5 Many persons many times per day (Continuous)
Banyak orang berkali-kali setiap hari (Terus-menerus)
PERHATIAN BAGI OPERATOR
a. Operator yang berhak mengoperasikan unit alat berat adalah operator yang telah
memiliki Sertifikat Keterampilan pada unit tersebut atau yang telah lulus dalam
pelatihan, yang telah mengerti dan terampil dalam mengoperasikan dan merawat
unit alat berat.
b. Pelajari semua larangan, tindakan pencegahan dan peraturan tentang prosedur
kerja. Taati semua peraturan yang berkaitan dengan keselamatan kerja selama
mengoperasikan atau merawat Alat berat.

c. Jangan mengoperasikan unit Alat berat :

 Kondisi badan tidak sehat
 Sehabis minum obat dan mengakibatkan mengantuk
 Sehabis minum minuman keras dan mengakibatkan mabuk
 Masih menghadapi masalah yang dapat menyangkut problem emosi
Kondisi tersebut dapat mempengaruhi kecermatan operator dalam mengatasi
bahaya dan dapat mengakibatkan kecelakaan.
TUGAS OPERATOR YANG BERKAITAN DENGAN K3
a. Secara umum tugas operator dalam hal keselamatan kerja adalah :

 Menggunakan alat keselamatan kerja yang diwajibkan
 Ikut bertanggung jawab terhadap keamanan, keselamatan dan kesehatan kerja
 Memahami pencegahan keselamatan kerja
 Memahami pekerjaan yang sedang dilaksanakan
 Selalu waspada terhadap timbulnya kecelakaan
 Menghayati instruksi yang diberikan
 Memahami PPPK
 Selalu melaksanakan persiapan alat sebelum pengoperasian
b. Sikap operator untuk memahami ketentuan/peraturan K3
Dari uraian tugas tersebut di atas, maka yang akan menentukan adalah sikap
manusia/operator dalam melakukan pekerjaan dengan memenuhi peraturan-
peraturan yang berlaku antara lain :
 Menggunakan alat perlindungan diri bagi tenaga kerja/operator yang
bersangkutan antara lain : helm, kaca mata masker, sarung tangan, pakaian
kerja, penutup telinga, sepatu kerja, dan menggunakan safety belt.
 Melakukan cara-cara dan sikap yang aman dalam mengoperasikan
peralatan/melaksanakan pekerjaannya, antara lain teknik pengoperasian
peralatan yang benar dan sadar akan adanya bahaya/ kecelakaan.
 Mengenal kondisi-kondisi dan bahaya yang dapat timbul dalam lokasi/tempat
kerja, antara lain : mengenal medan kerja, dan jenis material.
 Memahami alat keamanan dan alat keselamatan kerja yang dipasang di
lokasi/tempat kerja antara lain rambu-rambu kerja, tanda-tanda bahaya pada
lokasi tertentu dan lampu-lampu keamanan
ISTILAH – ISTILAH
1. Bahaya (danger)
Perkataan ini digunakan pada pesan pengaman dan label pengaman dimana
terdapat kemungkinan besar terjadinya kecelakaan yang serius atau kematian , jika
resiko tidak terhindari .
Label atau pesan pengaman biasanya berisi peringatan yang harus dipatuhi untuk
menghindari resiko tinggi yang dapat mengakibatkan kerugian yang sangat besar.
DANGER

2. Peringatan (warning)
Perkataan ini digunakan pada pesan atau label pengaman dimana terdapat situasi
yang berpotensi untuk terjadinya kecelakaan atau kerusakan yang serius bahkan
kematian , jika tidak dapat menghindari resiko yang berbahaya.
WARNING
3. Perhatian (caution)
Perkataan ini digunakan pada pesan dan label pengaman untuk resiko yang dapat
menyebabkan kecelakaan atau luka ringan jika tidak dapat menghindarinya. Kata
ini juga merupakan perkataan untuk resiko yang merupakan satu – satunya
penyebab terjadinya kerusakan pada alat.
CAUTION
4. Catatan (notice)
Perkataan ini digunakan untuk peringatan yang harus dipatuhi untuk menghindari
tindakan yang dapat mengurangi umur alat.
ALAT PELINDUNG DIRI (APD)

Menurut fungsinya alat pelindung diri dapat diklasifikasikan sebagai berikut :
1. Pelindung kepala.
a. Topi keselamatan (Safety Helmet)
b. Pelindung rambut (Hair Protection)
c. Pelindung telinga (Ear Plug)
2. Pelindung muka dan mata.
a. Perisai / pelindung muka (Mask/Face Protection)
b. Kaca mata dan goggle (Glasess & Googles)
c. Kedok las (Welding Mask)
3. Pelindung pernafasan.
1. Alat pernafasan pembawa oksigen atau udara
2. Respirator pensuplai udara (Air supply respirator)
3. Respirator kartrids dan kanister
4. Respirator filter dispersoid
4. Pelindung tangan, kaki, telapak kaki.
3 Sarung tangan (Gloves)
4 Sepatu keselamatan (Safety Shoes)
5 Pelindung kaki (Leg Proyection)
5. Baju pelindung.
KEBAKARAN
Kebakaran adalah salah satu bentuk dari insiden/kecelakaan. Kebakaran dapat lebih
mudah dicegah kalau kita mengetahui dasar-dasarnya.
SEGI TIGA API

Secara sederhana susunan kimiawi dalam proses kebakaran dapat digambarkan dalam
“Segi Tiga Kebakaran”. Ketiga kakinya menggambarkan : Bahan Bakar, Oxygen dan Panas.
Apabila ketiga unsur ini bereaksi dalam kondisi yang tepat, maka terjadilah kebakaran.

Contoh, bensin tersulut api akan terbakar karena ketiga unsur tersebut bertemu dengan tepat,
bensin dengan uapnya merupakan bahan bakar, oxygen ada diudara dan panas dari api.
Untuk memadamkan kebakaran maka kita harus memisahkan salah satu unsur
kebakaran tersebut. Apakah itu oxygennya, atau bahan bakarnya, atau panasnya. Sedangkan
untuk mencegah kebakaran kita harus memisahkan ketiga unsur kebakaran tersebut agar tidak
saling bereaksi
PAN
PAN
AS
AS
IGEN
IGEN
OKS
OKS
BAHANBAKAR
BAHANBAKAR
Memisahkansalahsatuunsur akan
mem adam kanataum encegah
kebakaran
KLASIFIKASI KEBAKARAN
Klasifikasi kebakaran dibuat berdasarkan bahan bakar yang terbakar. Klasifikasi ini
membagi kebakaran dalam 4 (empat) kelas, yaitu sebagai berikut :
1. Kelas A.
Dalam kebakaran kelas A, bahan yang terbakar adalah bahan-bahan biasa, seperti :
sampah, kayu, kertas, dan lain-lain. Kebakaran kelas A ini dipadamkan dengan
mendinginkan dan menyiramkan bahan pemadam seperti air atau soda acid.
2. Kelas B
Dalam kebakaran kelas B yang terbakar ialah bahan-bahan seperti : cat, minyak,
pelumas, bensin, terpentin atau cairan mudah terbakar lainnya. Cara
memadamkan kebakaran ini adalah dengan cara menggunakan bahan yang dapat
memisahkan atau menutup oksigen dari api, seperti : busa, dry chemical (serbuk
kimia).
3. Kelas C
Dalam kebakaran kelas C, bahan yang terbakar dapat berupa bahan-bahan kelas A
atau kelas B namun di dalamnya terdapat instalasi listrik yang bertegangan.
Sehingga untuk memadamkannya harus menggunakan bahan yang tidak dapat
mengalirkan listrik. Cara memadamkannya dimulai dengan memutuskan aliran
listriknya kemudian memadamkannya dengan menggunakan alat pemadam yang
terdiri dari gas atau tepung kimia kering. Fungsinya disini adalah menyekat
oksigen dan mengurangi panas. Penggunaan tepung kimia kering dapat
menimbulkan korosif sedangkan penggunaan gas tidak.
4. Kelas D
Kebakaran kelas D meliputi tepung logam yang terbakar seperti : magnesium,
aluminium, seng dll.
Untuk memadamkannya digunakan tepung kimia kering atau pasir.

PERALATAN PEMADAM KEBAKARAN
1. Air (air sungai, air hujan, air selokan, lumpur dan lain-lain)
2. Alat pemadam api menggunakan bahan busa/Foam ; terdiri dari : natrium
bicarbonat, aluminium sulfat, air.

Alat ini baik dipergunakan untuk kebakaran kelas B
Cara menggunakannya:
 Balik/putar posisi alat pemadam, dan
segera balikan lagi ke posisi asal
 Buka katup/pen pengaman
 Arahkan nosel/nozlle; dengan
memperhatikan arah angin dan jarak dari
tabung ke sumber api.
3. Pemadam api dengan bahan pemadam CO2 (carbon dioksida)

Dapat dipergunakan dengan baik bila tidak ada angin atau arus udara
Cara mempergunakan :
 Buka pen pengaman
 Tekan tangkai penekan
 Arahkan corong ke sumber api, dengan
memperhatikan jarak dan arah angin.
Keterangan gambar :
1. Tangkai penekan
2. Pen pengaman
3. Saluran pengeluaran
4. Slang karet tekanan tinggi
5. Horn (corong)
4. Pemadam api dengan bahan pemadam Dry Chemical

Jenis ini efektif untuk kebakaran jenis B dan C, juga dapat dipergunakan pada
kebakaran kelas A.
Bahan yang dipergunakan :
 Serbuk sodium bicarbonat/natrium sulfat
 Gas CO/Nitrogen
Cara mempergunakan
 Buka timah penutup
 Tekan tangkai penekan/pengatup
 Arahkan corong ke sumber api, dengan
memperhatikan jarak dan arah angin.

5. Pemadam Api dengan Bahan Jenis BCF/Halon
Cara mempergunakan :
 Tekan tangkai penekan/pengatup
 Arahkan corong/nozlle ke sumber api,
dengan memperhatikan jarak dan arah
angin.
Keterangan gambar :
(1) Pengaman (5) Pipa saluran Gas
(2) & (3) Pengatup (6) Nozle
(4) Bolt Valve
PERTOLONGAN PERTAMA PADA GAWAT DARURAT
MAKSUD DAN TUJUAN
1. PPGD diselenggarakan untuk memberikan pertolongan permulaan yang diperlukan

sebelum penderita dibawa ke Rumah Sakit/Poli Klinik terdekat. Pertolongan
pertama ini memegang peranan yang penting, karena tanpa pertolongan pertama
yang baik, korban mungkin tidak akan tertolong lagi kalau harus menunggu
pengangkutan ke Rumah Sakit.
2. Mengurangi kemungkinan terjadinya bahaya kematian, jika bahaya tersebut sudah
ada seperti pada korban yang shock, terjadi pendarahan yang luar biasa atau pada
korban yang pingsan.
3. Mencegah bahaya cacat, baik cacat rohani ataupun cacat jasmani
4. Mencegah infeksi, artinya berusaha supaya infeksi tidak bertambah parah yang
disebabkan perbuatan – perbuatan atau pertolongan yang salah.
5. Meringankan rasa sakit.
PEDOMAN UMUM UNTUK PENOLONG
1. Menilai situasi
a. Perhatikan apa yang terjadi secara cepat tetapi tenang;
 Apakah korban pingsan, henti jantung atau henti nafas
 Apakah korban mengalami perdarahan atau luka
 Apakah korban mengalami patah tulang
 Apakah korban mengalami rasa sangat sakit yang berlebihan
 Apakah korban mengalami luka bakar
b. Perhatikan apakah ada bahaya tambahan yang mengancam korban atau
penolong
c. Ingat jangan terlalu berani mengambil resiko, perhatikan keselamatan diri
penolong
2. Mengamankan tempat kejadian :

 Lindungi korban dari bahaya
 Jika perlu mintalah orang lain untuk membantu atau laporkan kepada bagian
terkait (missal 118 atau Rescue Team Perushaan)

3. Memberi pertolongan
a. Rencanakan dan lakukan pertolongan berdasarkan tujuan P3K sebagai berikut
 Menciptakan lingkungan yang aman
 Mencegah kondisi korban bertambah buruk
 Mempercepat kesembuhan
 Melindungi korban yang tidak sadar
 Menenangkan korban/penderita yang terluka
 Mempertahankan daya tahan tubuh korban menunggu pertolongan yang
lebih tepat dapat diberikan
b. Jika pertolongan pertama telah dilakukan, maka segera angkut korban tapi
jangan terburu-buru atau serahkan pertolongan selanjutnya kepada yang lebih
ahli atau bagian yang bertugas menangani kecelakaan atau kirim ke Dokter
atau rumah sakit terdekat.

Salah satu contoh peraturan lalu lintas di Job Site
PERATURAN LALU LINTAS

DAERAH KUASA PERTAMBANGAN
PT. INDOMINCO MANDIRI
Tujuan:
Menciptakan kondisi berlalu lintas di aerah tambang yang tertib, lancar dan aman sehingga
mengurangi kecelakaan atau hal-hal yang menyebabkan terjadinya kerugian.
Ruang Lingkup:
Prosedur ini berlaku di seluruh area kerja PT. Pamapersada Nusantara Job site Indominco, dan
wajib dipatuhi seluruh karyawan PT. Pamapersada Nusantara, Sub kontraktor, suplier dan
tamu
Peraturan Masuk Tambang

 Memakai badge / mine permit
 Memakai Alat Pelindung Diri
 Mentaati semua peraturan yang berlaku
Wewenang Operasi
Setiap orang yang mengoperasikan kendaraan / alat berat harus mempunyai Simper yang
dikeluarkan PT. Indominco mandiri atau Authority yang dikeluarkan PT. Pamapersada
Nusantara Site Indominco.
Syarat
1. Disetujui oleh Departemen Head
2. Dinyatakan sehat berdasarkan hasil Medical check Up
3. Lulus ujian tertulis & praktek, atau telah lulus training oleh OTD.
4. Sudah menngikuti safety induksi
5. Mengumpulkan data pendukung (Copy KTP, copy Simpol, foto 2x3 2 lb) diserahkan
ke security.
Pengecekan unit sebelum operasi

Semua driver / operator diwajibkan melaksanakan pengecekan kendaraan / unit sebelum
digunakan (P2H).
Syarat Kendaraan yang masuk ke tambang:

 Double Gardan ( 4 wheel drive)
 Dilengkapi stick bendera (Buggy Whip) setinggi 4 m dari atas tanah
 Dilengkapi sestem peringatan lampu rotary berwarna kuning dan top lamp.
Kendaraan Pengangkut Orang:
 Bus, kapasitas sesuai dengan tempat duduk
 Taft, 5 penumpang
 Rocky, 3 penumpang
 Station, 7 penumpang
 Pick up, 1 penumpang
 Double Cabin, 4 penumpang
 Water truck / fuel truck / crane truck/ lub truck, maksimal 2 penumpang
Nb: Kendaraan pick up tidak diijinkan mengangkut penumpang di bak belakang kecuali bak
dilengkapi steel cap, bangku, seat belt, jumlah penumpang harus sesuai tempat duduk dan
memakai seat belt.

Isyarat Klakson:
 Klakson 1 x, tanda unit akan start engine
 Klakson 2 x, tanda unit akan maju
 Klakson 3 x, tanda unit akan mundur
Rotary Lamp
Dihidupkan waktu malam hari ( 18.00-07.00) dan atau siang hari saat cuaca berkabut, hujan,
atau berdebu.
Jenis Warna Rotary lamp:
 Kuning : produksi (A2B / DT)
 Kuning & Biru : Road Maintanance (Water Truck, GD, Compactor)
 Biru : Unit Ambulance
 Merah : Emergency (Pemadam kebakaran & Handak)
 Hijau : Kendaraan pengawal lowboy.
Head Lamp
Semua kendaraan yang beroperasi di tambang harus menghidupkan head lamp sejak masuk di
pos security KM 10
Buggy Whip
Wajib dipasang pada semua kendaraan sarana yang masuk pit. Tinggi stick 4 m dari atas
tanah, bendera berwarna merah dengan ukuran (30 x 30) cm
Hazard Signal
Lampu isyarat bahaya / hazard signal hanya boleh dipakai saat:
 Kendaraan / unit rusak di jalan
 Untuk mengisyaratkan situasi bahaya / emergency
Safety Belt
 Bangku / jok driver wajib terpasang safety belt
 Bangku / jok penumpang yang wajib terpasang safetybelt
 Bus, bangku paling depan (kiri dan blakang driver)
 Semua bangku yang berada di kiri driver
 Bangku pick up yang digunakan untuk mengangkut penumpang di belakang
Batas Kecepatan Unit

 Area Pit
* Kendaraan roda 4 : 50 km/jam
* Kendaraan roda 6/lebih : 40 km/jam
 Coal Hauling
* Kendaraan roda 4 : 60 km/jam
* Kendaraan roda 6/lebih : 50 km/jam
Terkecuali da rambu-rambu khusus tentang batas kecepatan (mis: di tikungan tajam, area
camp)
 Alat berat seperti grader, wheel loader, wheel dozer, crane adalah 30 km/jam
Rambu Stop dan Give way

 Rambu STOP : Driver harus “berhenti” (ada atau tidak ada kendaraan), memastikan
dari kanan & kiri aman, baru melanjutkan perjalanan.
 Rambu GIVE WAY : Driver harus mengurangi kecepatan dan siap untuk berhenti
jika dari kanan atau kiri ada kendaraan lain

Arti kode rambu-rambu lalulintas

 Kuning-Hitam (Rambu peringatan) : Peringatan bahaya / tempat bahaya pada jalan
di depan pemakai jalan.
 Merah-Hitam (Rambu larangan) : Perbuatan yang dilarang oleh pemakai jalan
 Biru Putih (Rambu perintah/kewajiban) : Perintah / kewajiban yang harus
dilakukan pemakai jalan.
Jarak aman beriringan antar kendaraan

 Kendaraan sarana minimal 30 m
 Kendaraan dengan panjang lebih dari 5 m minimal 50m
Prioritas Kendaraan
1. Kendaraan emergency (Ambulance, Pemadam kebakaran, Kendaraan P3K)
2. Kendaraan pengangkut bahan peledak
3. Trailer pengangkut alat berat
4. Truck produksi muatan
5. Truk produksi kosongan
6. Truck sarana/Support (fuel truck, water truck, lubricating truck,crane truck)
7. Kendaraan sarana (Low Vehicle)
Prosedur Parkir
 Parkir di tempat rata, lebih dari 20m dari slope/benda menggantung lainnya
 Turunkan semua attachment (A2B)
 Matikan engine, pasang rem, dan ambil kunci
 Kendaraan type clutch, masukkan transmisi pada posisi F1 / R
 Jarak parkir menyamping alat berat / truk produksi / truck sarana minimal 2 m,
sedangkan kendaraan sarana minimal 1,5 m
 Parkir depan belakang, arah kendaraan harus sama dengan jarak minimal 10 m
 Posisi parkir harus mundur jika memungkinkan
 Jika mengharuskan parkir di tanjakan / turunan, maka roda dibelokkan ke arah tanggul
dan minimal 1 ban harus diganjal. Jika posisi menurun transmisi dimasukkan posisi R
(mundur), jika posisi tanjakan transmisi dimasukkan ke posisi F1 (maju)
 Kendaraan sarana yang akan parkir di sekitar alat berat / DT yang sedang parkir, maka
jarak dari samping min 30 m, dari belakang min 30 m, dari depan min 15 m.
 Dilarang parkir di tempat rambu larangan parkir, tikungan, di atas jembatan, radius
100 m dari persimpangan, muka pintu keluar/masuk, radius 30 m alat berat yang
sedang beroperasi, tempat yang menutupi rambu-rambu, area blind zone sekitar A2b.
Mendahului kendaraan lain

1. Kendaraan yang akan mendahului ke pinggir samping kiri dan memberi isyarat dengan
lampu dan klakson.
2. Kendaraan yang akan di dahului harus memastikan di depan dalam kondisi aman.
3. Jika area depan aman, kendaraan yang akan didahului harus mengurangi kecepatan
(10-20 km/jam dari maks) dan memberi isyarat dengan lampu sign kiri.
4. Kendaraan di belakang baru mendahului setelah diberi isyarat, dengan kecepatan tidak
melebihi kecepatan maksimal yang diijinkan.
Nb: Jangan mendahului kendaraan lain di tikungan, tanjakan, pandangan tertutup,
persimpangan jalan, jalan sempit. Lakukan komunikasi via radio.

Arti dari rambu-rambu lalulintas
Tikungan ke Kanan Tikungan ke Kiri Tikungan Ganda Tikungan Ganda Tikungan Tajam ke Kiri
Tikungan Tajam ke Kanan Terdapat Tikungan ke Turunan Tanjakan Penyempitan Kiri Kanan
Kiri
Penyempitan Kanan Penyempitan Kiri Jalan Tidak Rata Jalan Jalan Cembung
cekung
Hati - Hati Jalan Licin Larangan Belok Larangan Belok Kiri Dilarang Masuk
Kanan

Dilarang Parkir Dilarang Berhenti Prioritas Lalu Lintas Dilarang Mendahului Berhenti min.8 detik Bila Aman
dari Depan Jalan Kembali
Kecepatan Maksimal Beri Kesempatan Unit yang Dilarang Berbalik Arah Parkir Mundur Batas Akhir Dilarang
40km Melintas di Depan Mendahului
Batas akhir kecepatan maksimum 40 Km/jam
Lock-Out dan Danger Tag

 Kapan dan dimanapun alat lock out digunakan harus disertai label tanda bahaya
(danger tag)
 Jika dua atau lebih karyawan bekerja di mesin atau benda yang sama, masing-masing
harus mempunyai lock out dan danger tag sendiri.
 Hanya orang yang rinciannya tertera pada label tanda bahaya yang terpasang pada alat
lock out yang boleh menyingkirkan alat tersebut.
 Dalam “keadaan darurat” atasan langsung yang namanya tertera pada label tanda
bahaya boleh melepaskan alat jika pemilik tidak di tempat dan sudah dihubungi
dengan melihat situasi cukup aman.
 Selanjutnya atasan tersebut harus melengkapi “Formulir pelepasan alat lock out”

Mengenali Informasi Keselamatan

 Ini adalah simbol/tanda peringatan untuk keselamatan kerja.
 Bila anda melihat simbol / tanda ini , pada buku manual atau
pada unit, hati-hatilah terhadap hal yang mungkin dapat
membahayakan dan berakibat kecelakaan.
 Ikuti peraturan yang dianjurkan dan bekerjalah sesuai dengan
anjuran keselamatan.
Pahamilah Isyarat Kata Peringatan
 Isyarat / tanda keselamatan pada unit, adalah dirancang sesuai
dengan tingkat resiko Danger (berbahaya) – Warning
(peringatan) atau Caution (perhatian), adalah dipakai sebagai
simbol / isyarat peringatan keselamatan
 Danger / Berbahaya, menunjukan situasi resiko sangat besar
sekali , jika tidak dihindari dapat menyebabkan orang meninggal
atau sekurangnya kecelakaan yang serius.
 Warning ( peringatan ) menunjukan situasi resiko yang bisa
timbul , yang bila tidak dihindari, mungkin dapat menyebabkan
kematian atau sekurangnya kecelakaan yang serius.
 Caution / Perhatian
Menunjukan situasi resiko yang bisa timbul , yang bila tidak
dihindari, mungkin dapat menyebabkan kecelakaan yang kecil
atau biasa saja, tapi juga dipakai sebagai perhatian, untuk
penyampaian pesan keselamatan pada buku modul ini
Untuk menghindari kebingungan antara pesan keselamatan kerja
pada orang dan keselamatan pada mesin, isyarat/tanda
Important/Penting, menunjukan situasi bila tidak dihindari akan
menyebabkan kerusakan pada unit.
 Note/Catatan, adalah menunjukan tambahan informasi untuk
setiap bagian / element dari informasi tersebut.

.Ikutilah Intruksi Keselamatan

 Bacalah dengan teliti, ikuti seluruh perintah/ intruksi keselamatan
dan pahamilah simbol/ dan isyarat keselamatan kerja pada buku
petunjuk ini.
 Petunjuk / intruksi keselamatan , harus selalu ada terpasang,
terpelihara baik dan ganti bila diperlukan.
 Bila petunjuk keselamatan atau buku petunjuk pengoperasian
rusak atau hilang, cepat gantikan dengan yang baru.
 Pelajarilah bagaimana cara pengopersaian unit dan sistim
kontrolnya secara baik , benar dan aman .
 Hanya operator yang telah terlatih, yang berkualifikasi dan yang
ditunjuk saja yang dapat mengoperasikan unit.
 Jagalah unit anda dalam kondisi pengoperasian kerja yang benar.
 Modifikasi/ merubah unit, tanpa seizin pabrik dapat merusak
fungsi alat dan/ atau keselamatan dan juga akan berakibat pada
umur alat.
 Petunjuk keselamatan kerja pada bagian keselamatan kerja ini ,
adalah dimaksudkan sebagai ilustrasi prosedur keselamatan dasar
dari unit. Jadi tidak mungkin mencakup seluruh petunjuk
keselamatan yang ada, bila anda mempunyai pertanyaan, pertama
sekali harus berkonsultasi kepada atasan anda atau pada dealer
yang ditunjuk, sebelum melaksanakan perawatan dan lain-
lainnyapada unit.
Persiapan Dalam Keadaan Darurat
 Persiapkanlah dari bahaya kebakaran atau bila ada kecelakaan yang terjadi.
 Siapkanlah kotak P3K dan pemadam kebakaran ( racun api )
 Bacalah dengan seksama dan pahamilah tanda label yang tertera / terpasang pada
tabung racun api, agar dapat menggunakannya dengan baik.
 Ikutilah peraturan yang ditentukan dalam keadaan darurat dalam menghadapi
kebakaran atau kecelakaan.
 Siapkanlah / buatlah daftar dari nomor-nomor : ambulance , dokter, rumah sakit atau
pemadam kebakaran dan siapkanlah telepon jangan jauh dari anda.

Pakailah Alat Pelindung Diri.

 Pakailah pakaian yang tepat dan peralatan
keselamatan kerja yang tepat untuk setiap pekerjaan.
 Mungkin anda membutuhkan :
~ Safety helmet.
~ Safety shoes.
~ Kaca mata pengaman, kaca mata las atau topeng.
~ Sarung tangan yang kuat.
~ Pelindung telinga (Earplug).
~ Pakaian / rompi reflektor.
~Pakaian anti basah/ jas hujan.
~ Masker bersaringan atau alat pernapasan.
Pastikan dengan benar, telah memakai peralatan dan
pakaian yang cocok, untuk setiap jenis pekerjaan.
Jangan ambil resiko pada setiap pekerjaan yang
dilakukan.
 Hati-hati memakai pakaian yang longgar, cincin,
atau hal-hal lain yang dapat menyebabkan
tersangkut pada control lever atau barang lainnya
pada unit.
 Operasikan unit seaman mungkin dan penuh
perhatian. Jangan mendengarkan musik atau radio
dengan memakai headphone, pada saat
mengopersaikan unit.
Melindungi Diri dari Suara Bising
 Mendengarkan suara bising terus menerus dapat
menyebabkan kerusakan pada pendengaran atau
tuli.
 Pakailah selalu peralatan pelindung pendengaran
seperti earmuffs atau earplug (tutup telinga) untuk
melindungi dari suara bising atau suara yang keras
yang tidak menyenangkan.
Pemerikasaan Keadaan Unit

 Periksalah unit anda, dengan seksama setiap hari atau setiap shifnya, dengan berjalan
mengelingi unit, sebelum anda mulai kerja, untuk menghindari adanya kecelakaan
pada orang lain.
 Pada saat melakukan p2h , pastikan anda juga melaksanakan point-point dari hal-hal
“Pre Start Inspection atau Pemeriksaan Sebelum Engine Hidup” seperti yang ada di
buku manual.
Gunakan Tangga dan Pegangannya

 Jatuh adalah salah satu dari banyak kejadian yang menyebabkan
kecelakaan pada seseorang.
 Pada saat anda naik atau turun dari unit, ingatlah selalu arah
unit dan tiga hal yang berkaitan dengan hal tersebut , yakni
42 SKF50i tangga pegangannya. Operational Training & Services
 Jangan gunakan peralatan kontrol yang lain, sebagai pegangan
Kenakan Dan Kencangkan Sealt Belt Anda

 Bila unit terbalik, operator dapat terluka / cidera dan atau karena terlempar dari dalam
kabin, yang selain itu operator dapat tertindih oleh unit yang terbalik, yang mungkin
dapat menyebabkan cedera serius atau dapat
memungkinkan meninggal.
 Sebelum mengoperasikan unit , periksa
secara menyeluruh gesper ,jalinan/ anyaman
dan pengait dari seat beltatau
komponennyasebelum meng-operasikan
unit.
 Duduk selalu dengan menggunakan seat belt
tetap kencang, selama dalam
mengoperasikan unit. Ini adalah untuk
mengurangi cidera ketika terjadi kecelakaan.
 Dianjurkan mengganti seat belt setiap tiga tahun, tanpa memperhatikan kondisi
penampilannya.
Pedoman Keselamatan Umum Pengoperasian

Terdapat dua penyebab utama kecelakaan yaitu tindakan tidak aman dan kondisi tidak
aman. Sangatlah penting bagi anda untuk membaca dan memahami semua pencegahan
dan peringatan atas keselamatan sebelum mengopersikan alat ini :
 Jangan mencoba menyalakan atau mengopersikan alat bor tanpa pengetahuan yang
mendalam tentang alat ini, dapatkan pengetahuan ini dari pelatihan.
 Jangan mengopersikan alat bor ini tanpa memeriksa terlebih dahulu alat perlindungan
karyawan dan pelindung alat, apakah semuanya berfungsi dengan baik dan apakah
alat dalam kondisi siap bekerja dengan baik.

 Jika kondisi yang tidak aman dan kondisi tidak siap dari alat di jumpai, jangan
menyalakan atau mengopersikan alat.
Isolasikan dan tandailah alat sehubungan denga praktek keselamatan kerja dan laporkan
kerusakan yang ada.
PERINGATAN !
Jangan mencoba mem – bypass atau melepaskan system atau peralatan pemantauan ,
pemati alat atau peringatan .
Kecelakaan yang serius atau kerusakan alat dapat terjadi jika peringatan ini di abaikan
 Gunakan pakaian yang tertutup dan perlengkapan keselamatan saat mengopersaikan
alat ini atau sedang melakukan perbaikan alat.
Resiko kecelakaan yang besar dapat di lakukan oleh bersinggungan dengan bagian alat
yang bergerak, oleh karena itu penanganan yang penuh perhatian harus di lakukan untuk
menjaga keselamatan. Jangan mengoperasikan alat apabila ada sesuatu pelindung yang
hilang.
Berhati – hatilah pada saat naik dan turun dari alat bor. Menghadaplah selalu ke alat,
gunakan tangga akses dan pegangan tangan serta jagalah hubungan tiga
titik.

 Berhati – hatilah pada saat melepaskan tutup pengisi kompartement (khususnya tangki
hydraulic dan radiator cairan pendingin) untuk menghindari luka bakar.
 Sebelum melakukan sevice atau perbaikan minor pada system yang bertekanan, selalu
lepaskan tekanan internalnya.
 Pastikan alat pencegah kebakaran selalu terpasang dan dalam kondisi siap pakai, dan
anda benar – benar terbiasa dalam pengoperasian dan penggunaan nya.
 Nyalakan alat selalu dengan tuas pengendali pada posisi netral.
Lepaskan tutup radiator secara perlahan dan gunakan pelindung yang sesuai dari
tersemburnya uap air untuk mencegah luka yang serius.
 Periksalah selalu personil atau perlengkapan yang ada di sekitar, sebelum
menggerakan alat ke segala arah.
 Periksalah semua kompartement, tinggi pelumas dan rem sebelum menjalankan alat
pada lereng atau pada jarak yang jauh. Pastikan bahwa semua pintu akses tertutup dan
terkunci.
 Biasanya, jarak tempat pemindahan dan kondisi lapangan akan menentukan apakah
perlu untuk menurunkan menara bor untuk meningkatkan stabilitas alat, atau pada
kenyataannya, angkutlah dengan alat muat yang rendah bila perlu.
 Waspadalah pada penambahan tinggi, panjang dan lebar alat bor untuk memastikan
jarak bebas yang aman selama pemindahan.
 Jangan biarkan seseorang menumpang pada atau dalam alat.
 Jangan mencoba menaikan menara bor atau mengoprerasikan alat bor sampai alat
benar – benar tersangga dan datar pada permukaan tanah yang keras. Alat dapat
terbalik jika peringatan ini di abaikan.
 Selalu peringatkan seseorang yang berada di sekitar alat (dalam jarak 20 meter dari
alat) saat menaikan alat bor.

 Pemeriksaan berkala dan sering harus di lakukan untuk memastikan bahwa pipa bor
secara aman terpasang pada tempatnya (loader). Jangan mengoperasikan alat bor
kecuali jika pengait pengunci pipa bor yang terpasang pada menara bor dalam posisi
terkunci secara normal untuk mencegah jatuhnya pipa bor dari menara bor.
Jangan mencoba menaikan menara bor dekat dengan kabel beraliran listrik.
 Gunakan hanya pipa bor yang di khusus di rancang untuk di gunakan pada alat
drilltech.
 Jangan menggunakan pipa bor yang telah aus pada bagian pojok flat-nya. secara
berkala periksalah bagian bawah dari flat dan flat pipa bor dari keausan untuk
membuktikan bahwa pipa bor tidak dapat berputar melebihi flatnya.
 Jangan menggunakan loader dengan plat kunci yang aus.
 Jangan menyimpan slang, perlengkapan, pipa bor atau barang lainnya di bawah
menara bor yang di turunkan.
 Saat menurunkan atau menaikan menara bor, operator harus ada di dalam cabin, untuk
menjaga sesuatu yang terjatuh dari menara bor.
CATATAN :
Sebelum menurunkan menara bor atau menjalankan alat, aturlah loader ke sesuatu posisi
di mana plat bagian atas dari loader dapat mencegah bergeraknya semua pipa bor
melewati plat bagian atas .
 Jika ada pipa yang bebas bergerak melewati bagian yang terbuka dari bagian atas plat,
maka harus di lepaskan dari loader saat berjalan menuruni lereng yang terjal atau saat
berhenti dengan tiba – tiba. Pipa yang terlepas dapat menghantam kendaraan atau
seseorang sehingga dapat mengakibatkan luka yang serius atau kematian.
 Jagalah tangan, lengan dan bagian tubuh lainnya, termasuk pakaian jauh dari tali
(belts), pulley, rantai feed atau bagian alat lainnya yang bergerak.
 Jangan menggunakan pengarah pipa bor (drill pipa) yang aus.
 Alat bor harus keadaan mati, suhu di biarakan menjadi turun dan tekanan di lepaskan
sebelum mengisi kembali bahan bakar dan melakukan sevice. Tim service seharusnya
selalu memberitahukan tugasnya untuk mendekati alat bor guna melakukan service.
 Jika perlu untuk menaikai menara bor untuk melakukan perbaikan, lakukan lah dengan
ekstra hati – hati dan gunakan tali pengaman.
 Bersihkan selalu ceceran oli / bahan bakar dari tangga dan tempat berjalan untuk
mengurangi resiko tergelincir dari kecelakaan.
CATATAN: Saat membersihkan, jangan menggoncangkan menara bor untuk
menyingkirkan batuan dari deck .
 Parkirlah alat bor pada permukaan yang rata atau melintang pada lereng (tidak
melebihi 15 derajat).
 Keselamatan harus menjadi perhatian operator yang paling penting. Apabila ragu –
ragu dengan keselamatan kerja, operator harus berkonsultasi dengan supervisornya.
2.1 Prosedur Keadaan Berbahaya
A. Kebakaran
Jangan mencoba memadamkan api kecuali jika dapat di lakukan dengan aman dan
anda mempunyai lintasan jalan keluar yang telah di rencanakan .
Pada saat terjadi kebakaran pada alat :

1. Hentikan alat (apabila sedang berjalan)
2. Matikan mesin.
3. Aktifkan system penghambat kebakaran (jika di lengkapi).
4. Segeralah keluar dari unit, ambilah alat pemadam kebakaran tangan.
5. Panggilah bantuan.
6. Jika aman untuk melakukannya, padamkanlah api dengan alat pemadam
kebakaran.
Bersentuhan dengan kabel listrik bertegangan tinggi .

Selalu ingat bahwa kabel beraliran listrik sangatlah berbahaya. Melakukan tindakan yang
salah saat alat menyentuh kabel beraliran listrik akan mengakibatkan kematian atau luka
serius. Perhatikanlah tindakan pencegahan yang tertera di bawah ini :.
1. Jangan menyentuh bagian apapun dari alat, khususnya bagian yang terbuat dari
besi/metal.
2. Jangan mencoba meninggalkan alat.
3. Peringatan orang lain untuk menjauhi alat.
Jika sangat perlu untuk meninggalkan alat, sebagai contoh dalam kasus kebakaran. Anda
dapat meloncat sejauh mungkin, menjauhi alat. Jangan berjalan turun – melompat. Jangan
menyentuh bagian alat saat melompat.
Jangan menyentuh seseorang yang mungkin bersinggungan dengan alat yang beraliran
listrik. mencoba menyelamatkan diri hanya jika nyawa yang di prtaruhkan dan lakukan
dengan penuh perhatian .

 Gunakan kayu panjang yang tidak bercat atau tali kering yang panjang dan bersih
untuk memisahkan korban dari sumber listrik.
 Sebisa mungkin menjauhlah sejauh mungkin dari korban dan jangan menyentuh
korban sampai korban benar – benar terlepas dari alat atau aliran listrik.
 Jika korban tidak sabarkan diri saat di lepaskan, lakukan pernapasan buatan segera
mungkin, jika anda terlatih untuk melakukannya.
2.2 Danger, Warning And Caution Decals

Ilustrasi umum berikut ini menunjukkan Caution, Warning dan Danger pada mesin ini.
Hal ini menjelaskan kepada operator bahwa terdapat potensi risiko untuk cedera pribadi
dan kerusakan mesin, dan apa tindakan harus diambil untuk mengoperasikan peralatan ini
dengan aman.




Power Line
BAB III
POWER LINE
PENGERTIAN
Engine : Suatu alat yang menghasilkan tenaga melalui proses tertentu , dimana proses termis
dirubah menjadi tenaga mekanis .
Machine : Suatu unit secara keseluruhan, yang mencakup engine sampai power train.
Fungsi dari Engine adalah sebagai sumber tenaga utama unit.
KLASIFIKASI ENGINE
EKSTERNAL COMBUTION ENGINE & INTERNAL COMBUTION ENGINE
Proses Pembakaran bahan bakar Proses Pembakaran bahan bakar

terjadi di luar silinder engine terjadi di dalam silinder engine
TIPE ENGINE
Operation Training & Services D245s 52

Power Line
Beberapa contoh konstruksi engine :
PRINSIP DIESEL ENGINE DAN GASOLIN ENGINE
DIESEL ENGINE
Udara yang dimasukan kedalam ruang bakar, kemudian di kompressikan sehingga mencapai
temperatur 300 – 400o Celcius dan tekanan 30 – 40 kg/cm2, kemudian di semprotkan bahan
bakar sehingga terjadi pembakaran, yang menghasilkan tekanan bekisar 60-80 kg/cm2, dengan
temperature sekitar 600 – 800o C.
GASOLINE ENGINE
Udara dan bahan bakar yang dimasukan kedalam ruang bakar, secara bersama-sama,
kemudian dikompresikan hingga mencapai tekanan 7-15 kg/cm2, dengan temperature sekitar
100o – 150o Celcius kemudian dipercikkan bunga api lewat busi, sehingga terjadi pembakaran
yang menghasilkan tekanan besar sampai 30 – 60 kg/ cm2 dengan temperature sekitar 1500 o
C.
Perbedaan antara Diesel Engine dan Gasolin Engine :
ITEM DIESEL ENGINE GASOLINE ENGINE

FUEL SOLAR BENSIN
Fuel Supply Fuel Injection Pump Carburetor / fuel injection
Sistem Penyalaan Penyalaan spontan Penyalaan elektrik (busi)
Perbandingan Kompresi 1 : 15-21 1 : 7-12
Tekanan Pembakaran 60 - 90 kg/cm2 30 – 40 kg/cm2
Ukuran Silinder Ukuran silinder besar, karena Ukuran silinder lebih kecil,
kalau kecil sulit dalam mencapai karena ada perambatan api.
pembakaran

Power Line
PRINSIP KERJA DIESEL ENGINE 4 LANGKAH
Prinsip Kerja Diesel Engine 4 Langkah
INTAKE COMPRESSION POWER EXHAUST
1. INTAKE STROKE
Intake valve terbuka, exhaust valve tertutup, piston bergerak dari Titk Mati Atas
(TMA) ke Titik Mati Bawah (TMB), maka udara masuk ke dalam cylinder .
2. COMPRESSION STROKE
Intake valve tertutup, exhaust valve tertutup, piston bergerak dari TMB ke TMA,
udara terkompression hingga mencapai tekanan antara 30 – 40 kg / cm 2 dan
temperature antara 3000 C - 4000 C. Pada akhir langkah disemprotkan bahan bakar dari
nozle.
3. POWER STROKE
Intake valve tertutup, exhaust valve tertutup, piston bergerak dari TMA ke TMB, saat
disemprotkan bahan bakar terjadi pembakaran sehingga mencapai tekanan 60-80 kg /
cm 2 dan suhu antara 6000 C– 8000 C, sehingga timbul tenaga ( power).
4. EXHAUST SROKE
Intake valve tertutup, exhaust valve terbuka, piston bergerak dari TMB ke TMA,
untuk membuang ke luar gas pembakaran lewat exhaust valve.
Perbedaan Engine 4 Langkah dan 2 Langkah

Pada Engine 4 Langkah proses kerja di mulai dari langkah intake–kompresi–tenaga–exhaust.
Sehingga dengan 4 langkah piston, 2 kali putaran crankshaft dan sekali pembakaran.
Pada Engine 2 Lagkah proses dimulai dari intake–kompresi–tenaga–exhaust, dengan 2

langkah piston, sekali putaran crankshaft dan sekali pembakaran. Pada saat kompresi dengan
exhaust hampir bersamaan.

Power Line
KEUNTUNGAN DAN KERUGIAN ENGINE DIESEL
KEUNTUNGAN :
1. Biaya pengoperasian ekonomis, karena bahan bakar menggunakan oil dengan grade
rendah (light oil)
2. Besarnya kalori pada fuel yang terbakar (Thermal Eficiency) dapat menghasilkan
output engine dan panas yang efektif/tinggi sehingga konsumsi bahan bakar
rendah(efisiensi 30–35 %)
3. Bahaya kebakaran lebih rendah (titik nyala fuel tinggi)
4. Tidak butuh sistem penyalaan dan carburator
5. Dapat menghasilkan tenaga dan putaran yang rendah
KERUGIAN :
1. Berat output HP tinggi
2. Getaran selama operasi lebih besar
3. Start lebih sulit
4. Biaya pembuatan lebih tinggi (mahal)
TERMINOLOGY
TOTAL DISPLACEMENT
Total Displacement adalah ukuran umum untuk menggambarkan ukuran engine.
Satuannya adalah cm3 atau liter.
Untuk menghitung Total Displacement adalah :
π/4 x Bore x stroke x jumlah silinder

Power Line
PERBANDINGAN KOMPRESI
[ V1 + V2 ]
Perbandingan Kompresi = V1 V1 = Combution Chamber
Capacity
V2 = Stroke Capacity
TORQUE
Torsi adalah gaya yang menyebabkan Crankshaft engine berputar. Maksimum torsi
dalah nilai terbesar dari gaya putar.
Torsi (kg m) =FxR

=PxAxR
P = Tekanan Pembakaran
A = Luas Permukaan Piston
R = Panjang Cranksahft
OUTPUT (HORSE POWER)

Maksimum Ouptput engine adalah tenaga yang dapat dikeluarkan. Output adalah
beban kerja yang dilakukan dalam periode waktu yang tetap.
Yang dimaksud dengan 1 HP adalah kerja untuk menarik sebuah beban seberat 75 Kg
setinggi 1 meter dalam waktu 1 detik.
FIRING ORDER (FO)

Firing Order adalah urutan pembakaran yang terjadi pada engine yang memiliki
jumlah silinder lebih dari satu.
Contoh :
- Engine dangan 4 silinder, memilki FO : 1-2-4-3, maka proses pembakaran
dimulai dari silinder No. 1, dilanjutkan Silinder No. 2, No. 4 dan No. 3.
- Engine dengan 6 silinder, memiliki FO : 1-5-3-6-2-4
Tujuannya adalah untuk meratakan hasil power, agar gaya yang ditimbulkan oleh
piston seimbang. Baik pada saat kompresi maupun pembakaran, tidak menimbulkan
puntiran dan getaran yang tinggi.

Power Line
KOMPONEN DALAM ENGINE
CYLINDER BLOCK
Konstruksi cylinder block dibuat sedemikian rupa sehingga terdapat saluran untuk
pelumasan dan pendinginan.
Fungsi dari Cylinder block adalah tempat kedudukan :

1. Block 4. Connecting rod 7. Idler
2. Liner 5. Crank shaft 8. Crank gear
3. Piston 6. Fuel pump gear 9. Cam gear

Power Line
CYLINDER HEAD
Fungsi :
1. Tempat kedudukan valve dan injector
2. Tempat masuk dan keluar udara / gas buang
3. Mengatur sirkulasi pendingin ke sekeliling valve dan injectors / nozzle .
Keterangan Gambar :
1. Cylinder head 5. Nozzle 9. Intake valve
2. Rocker arm shaft 6. Glow plug 10. Exhaust valve
3. Rocker arm 7. Pre combution chamber 11. Valve seat
4. Valve spring 8. Valve guide
PISTON
Fungsi :
1. Tempat kedudukan ring piston
2. Tempat kedudukan pin piston
3. Meneruskan tekanan pembakaran ke crank
shaft
4. Meneruskan panas melalui ring piston
Keterangan Gambar :
1.Piston
2.Top ring
3.Second ring
4.Oil ring
5.Pin piston
6.Snap ring

Power Line
CONNECTING ROD
Fungsi :
1. Menjaga ketegak lurusan jalannya piston
2. Meneruskan tekanan gerak naik turun dari
piston ke crank shaft
Keterangan Gambar :
1. Conecting rod bushing
3.Conecting rod – bolt
2. Conecting rod
4.Conecting rod cap
A. Small boost
B. Large
CRANK SHAFT
Fungsi :
Merubah gerak naik turun dari piston
menjadi gerak tenaga putar
(Reciprocating)
Keterangan Gambar :
1. Crank shaft pulley
2. Crank gear
3. Crank shaft
4. Fly wheel
CAM SHAFT
Fungsi :
Merubah gerak rotary ( berputar ) dari
cam shaft, menjadi gerak naik turun ke
push rod
1. Cam shaft
2. Cam gear
a. Cam shaft journal

b. Intake cam
c. Exhaust cam
d. Injector cam

Power Line
TIMING GEAR
Fungsi :
Untuk menghubungkan gigi poros engkol
dengan gigi poros kam, dan sebagai
penggerak pompa injeksi, serta gigi
penggerak lainnya.
Keterangan Gambar :
1. Balance gear (RH)8. Balance gear
(LH)
2. Idler gear 9. Crank shaft
gear
3. Timing gear 10. Crank shaft
gear
4. Cam gear 11. Crank shaft for
driving
5. Idler gear (large) oil pump
6. FIP Driving gear 12. Crank shaft
7. Idler gear (LH) 13. Crank shaft
pulley
FLY WHEEL
Fungsi :
Memindahkan tenaga putar dari engine
ke power train.
Keterangan Gambar :
1. Rear support
2. Fly wheel housing
3. Fly wheel
4. Fly wheel mounting bolt
5. Rear seal
6. Starting motor pinion gear
7. Ring gea
VIBRATION DUMPER
Berfungsi :
Mengimbangi getaran torsional yang
terjadi pada poros engkol .
Pada umumnya engine yang dilengkapi
dengan vibration damper mempunyai
poros engkol yang panjang (engine
dengan cylinder, dsb)
Keterangan Gambar :
1. Cam shaft 4. Damper case
2. Elastic rubber 5. Inertia ring
3. Hub 6. Silicon Oil

Power Line
SISTEM ENGINE
Sistem Engine terdiri dari :
1. Intake & Exhaust System
2. Fuel System
3. Lubrication System
4. Cooling System
INTAKE & EXHAUST SYSTEM
Terdapat 3 jenis Intake & Exhaust System yaitu :
1.Naturally Aspirated
Pada jenis ini, udara yang masuk ke dalam silinder terjadi akibat hisapan
piston dari engine itu sendiri.
2.Turbocharged Aspirated
Pada jenis ini, udara yang masuk ke dalam silinder dipaksakan, sehingga
berat jenis udara bertambah
Naturally Aspirated Turbocharged Aspirated
3.Turbocharged Aspirated
Pada jenis ini juga dilengkapi dengan after cooler sehingga kerapatan udara
meningkat yang pada akhirnya tenaga engine juga meningkat.

Power Line
Fungsi Komponen :
1. Pre Cleaner
Sebagai penyaring awal udara yang akan masuk kedalam air cleaner
terhadap debu dan kotoran– kotoran kasar.
2. Air Cleaner
Menyaring udara secara total / sebersih – bersihnya sebelum udara
tersebut masuk keruang bakar (Cylinder Liner).
3. Turbo Charger
Meningkatkan jumlah pemasukan udara ke engine sehingga bahan
bakar yang dapat dibakar menjadi lebih banyak dan tenaga engine
menjadi lebih besar tanpa merubah bentuk/konstruksi engine.
Turbocharger ini mempunyai dua impeller, yaitu turbin dan blower.
Turbin di putar oleh gas buang dengan kecepatan yang sangat tinggi.
Pada ujung poros turbin ini dipasang blower dengan ikatan nut,
sehingga putaran blower akan sama dengan putaran turbin. Putaran dari
turbocharger ini berkisar antara 50.000-150.000 RPM.
Di tengah-tengah rumah turbin dilengkapi dengan saluran oil untuk
pelumasan bearing. Dan pelumasan ini menggunakan oil engine
4. Intake Manifold
Merupakan saluran udara masuk keruang pembakaran setelah udara
tersebut melewati air cleaner.
5. After Cooler
Mendinginkan udara yang akan masuk keruang bakar, sehingga
kerapatan udara meningkat dan tenaga engine akan bertambah 5 – 10
diambil dari air radiator. Udara didinginkan karena adanya panas akibat
dari turbocharger sebelum masuk ke ruang pembakaran. selain itu,
aftercooler digunakan untuk mengurangi oksidasi nitrogen pada gas
buang.
Keterangan Gambar :
1. Udara panas dari
turbocharger
2. Inti pendingin
3. Manifold
4. Koil pemanas
5. Saluran air
pendingin
6. Pembuangan air

Power Line
6. Intake Valve
Mengatur udara yang akan masuk keruang bakar ( Cylinder Liner )
dengan mekanisme kerja membuka dan menutup yang diatur oleh
perputaran cam shaft.
7. Piston
Menghisap dan memamfatkan udara didalam ruang pembakaran sesuai
dengan langkah prinsip kerjanya.
8. Cylinder Liner
Tempat terjadinya proses pembakaran dimana bertemunya udara yang
bertekanan (Temperature Tinggi), hasil dari langkah compressi dengan
bahan bakar yang berbentuk kabut.
9. Exhaust Valve
Mengatur udara yang keluar dari ruang pembakaran berupa gas buang /
bekas.
10. Exhaust Manifold

Sebagai saluran keluarnya udara dari ruang bakar menuju ke muffler.
11. Muffler
Sebagai peredam suara engine, menahan percikan api dan menurunkan
temperature gas buang.
12. Exhaust Pipe
Sebagai saluran akhir gas buang / bekas yang akan keluar ke udara
bebas.
13. Dust Indicator

Mengetahui kondisi air cleaner, apakah tersumbat atau tidak.
14. Vacuator Valve

Membuang debu atau kotoran yang masuk ke dalam ruangan Air
Cleaner.

Power Line
FUEL SYSTEM
Keterangan
Gambar :
1. Fuel Tank
2. Strainer
3. Fuel Filter
4. Fuel
Injection
Pump
5. Feed Pump
6. Nozzle
Fungsi Komponen :
1. Fuel Tank
Sebagai tempat penyimpangan/penampungan bahan bakar dan tempat
pengendapan kotoran.
2. Water Separator
Memisahkan bahan bakar dengan air dari fuel tank sebelum masuk ke feed
pump.
3. Feed Pump
Mengirimkan bahn bakar dari
fuel tank kesistem dengan
tekanan rendah yaitu berkisar
antara 1,2 – 2,6 Kg/cm2.
4. Fuel Filter
Menyaring bahan bakar dari kotoran sebelum masuk ke Fuel Injection
Pump (FIP).
5. Fuel Injection Pump

Mengirimkan bahan bakar ke nozzle dengan tekanan tinggi (Max.300
Kg/cm2), juga menentukan jumlah bahan bakar yang akan disemprotkan
serta menentukan timing penyemprotan.
6. Nozzle
Sebagai penyemprot dan pengabut bahan bakar dengan tekanan tinggi
keruang bakar.
7. Fuel Return

Power Line
Sebagai saluran kembalinya bahan bakar yang tersisa dari nozzle untuk
diteruskan ke fuel tank.
8. Over Flow Valve

Sebagai katup pengaman apabila terjadi tekanan yang berlebihan didalan
FIP dikarenakan volume fuel terlalu banyak. Pada akhirnya katup ini akan
terbuka dan fuel yang berlebihan itu akan kembali ke fuel tank.
LUBRICATION SYSTEM
1. Oil pan
2. Oillevel sensor
3. Oil pump
4. Main relief valve
5. Piston cooling valve
6. Oil Cooler
7. Oil cooler by pass
valve
8. Oil filter
9. Safety valve
10. Main galery
11. Crankshaft
12. Camshaft
13. Rocker arm
14. Piston cooling nozzle
15. Timing gear
16. Fuel injection pump
17. Turbocharger
18. Mechanical pump
19. Oil pressure pump
a. ke intake manifold
w. coolant
Fungsi Komponen :
1. Oil Pan
Sebagai tempat penampungan oil engine.
2. Oil Level Sensor

Mendeteksi ketinggian permukaan oil engine dan oil pan.
3. Oil Pump
Mengirimkan oil dengan tekanan antara 3–6 Kg/cm 2 dari oil pan ke
sistem. Adapun debit oil yang disuplai ke sistem berkisar antar 50–300
liter/menit.
4. Main Relief Valve

Membatasi tekanan maksimum oil yang bersirkulasi didalam engine
dengan cara mengembalikan oil yang berlebihan ke oil pan.

Power Line
5. Piston Cooling Valve

Mengatur pengiriman oil ke piston cooling nozzle.
6. Oil Cooler
Mendinginkan oil engine sebelum bersirkulasi ke sistem dengan
menggunakan media pendingin air radiator.
7. By Pass Valve
Sebagai katup pengaman sirkulasi apabila terjadi penyempitan pada oil
cooler. Diharapkan oil tetap masuk ke sistem walaupun tidak sempat
masuk ke pendingin
8. Engine Oil Filter

Menyaring partikel – partikel/gram yang terkandung dalam oil.
9. Safety Valve
Sebagai katup pengaman apabila terjadi kebuntuan pada oil filter supaya
oil tetap bisa bersirkulasi didalam sistem walaupun oil tersebut tidak
tersaring.
10. Main Galery

Sebagai saluran utama oil didalam block engine dan sebagai pusat
pendistribusian oil keseluruh komponen yang memerlukan pelumasan.
11. Scavenging Pump

Membantu memindahkan oli pada waktu unit mendaki atau menurun
sehingga selalu ada pelumasan pada lubricating system.
PELUMAS (OIL)
Fungsi dari Oli (Pelumas) adalah :

- Membentuk lapisan film
- Sebagai pendingin
- Sebagai penyekat
- Sebagai pembersih
- Sebagai pencegah anti karat
VISCOSITAS OIL :
Yang dimaksud dengan viscositas adalah derajat kekentalan suatu oli (minyak pelumas),
semakin besar viscositas minyak pelumas maka akan semakin kental. Standard yang
digunakan untuk menentukan besarnya kekentalan suatu pelumas adalah SAE (Society of
Automatic Engineer). Contoh : SAE 10, SAE 20, SAE 30, dsb.
OIL MULTI GRADE :

Oil Multi Grade adalah oli yang memiliki kekentalan ganda, dan kekentalannya
menyeseuaikan dengan perubahan temperatur. Contoh : SAE 15W40.
Keuntungan oli jenis ini adalah pada saat dingin mudah start, oli cepat bersikulasi ke seluruh
area peluamasan, kerja pompa lebih ringan pada saat panas.

Power Line
KLASIFIKASI OLI :
Klasifikasi yang dimaksud adalah menunjukkan tingkat kualitas suatu oli, dan hal ini
distandardkan dalam API (American Petroleum Institute)
Class
Aplikasi
Baru Lama
CA DG Diesel Engine Natural Aspirated, Operasi Ringan
Diesel Engine Natural Aspirated, Operasi
CB DH
Menengah
CC DM Diesel Engine Turbocharger, Operasi Menengah
CD DS Diesel Engine Turbocharger, Operasi Berat
COOLING SYSTEM
1. Water pump
2. Oil cooler
3. Corrosion resistor
4. Cylinder linier
5. Cylinder block
6. Sensor Water
temperatur gauge
7. Water manipol
8. Thermostat
9. Radiator
10. Fan
A. From oil pump
B. To engine each
component
Fungsi Komponen :
1. Radiator
Tempat penampung air pendingin
engine dan pendingin air tersebut
dengan bantuan udara luar.
2. Fan
Untuk menghembuskan udara kearah sirip–sirip radiator agar sirkulasi
udara lebih sempurna, sehingga air panas di sirip–sirip radiator cepat
dingin.
3. Thermostat
Mengatur air bekas pendinginan ke radiator atau ke engine lagi sehingga
temperature air pendingin tetap konstan 70-900 C atau mempercepat
temperature kerja engine saat bekerja maupun mencegah over heat.

Power Line
4. Water Pump
Mensuplay/memompakan air dengan aliran yang bertekanan tinggi
kedalam system pendingin.
5. Water Temperature Gauge

Untuk mengetahui suhu air pendingin engine.
6. Water Manifold
Menampung / membagi air ke bagian – bagian yang memerlukan
pendinginan.
7. Corrosion Resistor
Mencegah korosi, sebagai pembersih endapan karat pada system pendingin
air.
8. Oil Cooler
Mendinginkan oil baik oil engine maupun oil transmission dan hydraulic
dengan media air.
9. Radiator Safety Valve

a. Pressure Valve
- Untuk menaikkan temperature air dalam radiator (mendidih s.d 1000
C).
- Menghindari gelembung udara masung dalam cooling system.
b. Vacum Valve
Berfungsi untuk mencegah kevakuman di dalam radiaotr, jadi apabila
tekanan di dalam lebih kecil dari tekanan udara luar (1 atm) maka
vacuum valve akan terbuka.
SISTEM KELISTRIKAN (ELECTRIC SYSTEM)
PREHEATING SYSTEM
Preheating sistem ditujukan

untuk memanaskan udara yang akan
masuk ke ruang bakar dengan
tujuan untuk mempermudah
menghidupkan engine pada waktu
udara disekeliling engine masih
dingin.
Komponen yang terdapat
dalam sistem ini adalah :
1. Starting Switch
2. Battery
3. Battery Relay
4. Glow plug
5. Circuit Breaker

Power Line
STARTING SYSTEM
Bertujuan untuk menghidupkan starting motor sehingga engine bisa menyala.
CHARGING SYSTEM
LIGHTING SYSTEM
Sistem ini bertujuan untuk mengaktifkan lampu-lampu yang ada pada unit

Power Line
FUNGSI KOMPONEN PADA ELECTRIC SYSTEM
1. Starting Switch
Fungsi Starting switch untuk memutuskan atau menghubungkan komponen-
komponen dalam sistem start.
2. Battery Relay Switch

Berfungsi untuk memutuskan atau menghubungkan negatif battery dengan
body / chassis.
3. Battery
Sebagai penyimpan arus listrik dengan cara merubah tenaga kimia menjadi
tenaga elektrik
A. Vent plug
Fungsi dari vent plug agar tersedia saluran untuk membebaskan gas dan
memungkinkan terbentuknya lagi asam sulfat yang terkandung didalam
uap asam yang terbentuk pada saat pengisian battery. Dan juga mencegah
masuknya debu / kotoran ke dalam sel.
B. Plat positif , plat negatif, dan separator

Plat positif terbuat dari material PbO2 (lead proxide), plat negatif terbuat
dari Pb (spongy lead). Untuk mencegah plat positif dan negatif
bersinggungan, dipasang separator yang terbuat dari polyvynil choride (
PVC ) yang berpori-pori.
C. Elektrolit ( H2SO4 )
Larutan elektrolit terdiri dari pencampuran antara Asam Sulfat ( SO4 ) dan
air ( H2O ), dengan komposisi 64 % air dan 36% Asam sulfat sehingga
berat jenis elektrolitnya 1.270 pada suhu 27 C.
4. Alternator
Sebagai pembangkit listrik yang akan dipergunakan untuk pengisian battery
dengan prinsip merubah energi mekanis menjadi energi listrik
5. Regulator
- Menjaga agar tegangan yang keluar dari alternator / generator tetap konstan
28-29 V.
- Menjaga agar arus yang keluar dari generator tidak lebih dari 13 Amper.
- Menghubungkan generator dengan battery bila tegangan generator lebih
tinggi.
6. Starting Motor
Berfungsi untuk menghidupkan engine dengan prinsif merubah energi listrik
menjadi energi mekanis.
7. Safety Relay
- Mencegah mengalirnya arus ke starting motor jika strating switch diputar ke
posisi START sementara engine masih hidup.
- Secara otomatis memutuskan arus ke strating motor, sehingga starting motor
lepas dari flywheel engine, sementara starting switch di posisi start.

Power Line
8. Glow Plug
Sebuah alat pemanas yang dengan komponen-komponen lain akan
memanaskan udara untuk
pembakaran.
9. Circuit Breaker
Untuk mencegah kerusakan komponen-komponen dan kabel kabel pada sistem
pemanasan awal dikarenakan arus berlebihan (short circuit).
POWER TRAIN
KODE UNIT & ENGINE
Kode Unit : SKF50i

S : Stone / Batuan (Material)
K : Destroyer (Penghancur)
F50i : FIFTY 50.000 POUND / FEED
Kode Engine: 3412 V DITTA

1 . DIESEL .
2 . INTER COOLER .
3 . TURBO .
4 . AFTER COOLER .

Power Line
GENERAL LOCATION
Pipe Rack
Carousel
Breakout
Wrench
Dust
Curatain
Deck s
Wrench
SKF Tampak belakang

Power Line
Rotary
Drive
Hydraulic
Oil Tank
Compress
or Air/Oil Compress
Reservoir or air filter
Right Rear Quick

Jack Storage Fill/Drain Right Front
Box Station Jack
SKF Tampak Samping Kanan
Pipe Rack
Carousel
Dust
Engine air Collector
Filter
Left Front Left Rear Drill Stem

Jack Jack Lube
SKF Tampak Samping Kiri

Power Line
SPESIFIKASI
PENAMPANG ATAS

Power Line
SHIPPING DIMENSIONS AND WEIGHTS
METRI
CONVERT STANDARD INTO MULTIPLY BY
C
Lengths
Inches (") Millimeters (mm) 25.4
Feet (') Meters (m) 0.3
Yards (yds) Meters (m) 0.91
Miles (mls) Kilometers (km) 1.61
Area
Square Inches Centimeters Squared 6.5
Square Feet Meters Squared 0.09
Square Yards Meters Squared 0.084
Volume
Cubic Inches Centimeters Cubed 16.4
Cubic Feet Meters Cubed 0.0283
US Gallons Liters 3.8
Imperial Gallons Liters 4.5
Density
Pounds / US Gallon Kilograms / Liter 0.12
Mass
Ounces (oz) Grams 28.3
Pounds (lbs) Kilograms 0.45
Pounds (lbs) Tons (short) 0.0005
Force
Pounds Newtons 4.4
Kilograms Newtons 9.8
Torque
Foot Pounds Kilogram Meters 0.14

Power Line
Foot Pounds Newton Meters 1.4

Pressure
Pounds / Square Inch KiloPascals 6.9
Pounds / Square Inch Bars (atmospheres) 0.07
Power
Horse Power Kilowatts 0.746
Temperature
Fahrenheit Celsius C = 5/9 (F-32)
GENERAL COMPONENT
1. Radiator Oil Cooler 11. Dust Curtains 19. Loop Filter

2. Engine Air Filter 12. Compressor Air Filter 20. Main Return Filter
3. Compressor Oil Filter 13. Fan Drive 21. Case Drain Filter

Power Line
4. Battery Box 14. Compressor Air/Oil 22. Hydraulic Oil Tank

5. Track Final Drive Sparator Tank 23. Drill Lights
6. Drive Shaft Enclosure 15. Track Final Drive 24. A/C Condensor
7. Pump Drive 16. Diesel Engine (Cat C-15) 25. Operator’s Cab
8. Charge Filter 17. Charge Filter 26. Drill Lights
9. Loop Filter 18. Fuel Fill 27. Fresh Air Filter
10. Dust Collector
POWER TRAIN
OWER TRAIN DIAGRAM

Power Line
INAL DRIVE DAN UNDERCARRIAGE
A. FINAL DRIVE (PENGGERAK AKHIR)
1. PENJELASAN UMUM
Susunan penggerak akhir (Final Drive) adalah pengurang kecepatan yang biasanya di
lengkapi dengan satu atau dua set roda gigi lurus dan pinion boss roda gigi penggerak
akhir.
Fungsi utama dari penggerak akhir (final drive) adalah untuk mereduksi putaran yang
keluar dari transmisi yang diteruskan oleh steering.
Perbandingan reduksi normal berada diantara 1/9 sampai 1/12 untuk perbandingan
reduksi yang lebih kecil dipergunakan sistem reduksi tunggal (single reduction system).
Untuk perbandingan reduksi yang besar dipergunakan sistem ganda atau sistem roda gigi
planet (double reduction system or planetary gear system).
Jenis – jenis penggerak akhir (final drive) :
1. Single reduction final drive shaft ikut berputar

2. Single reduction fixed final drive shaft
3. Double reduction
4. Planetary gear type rigid
5. Planetary gear type semi rigid
2. PRINSIP KERJA DASAR FINAL DRIVE
INPUT
OUTPUT
Gambar diatas adalah prinsip kerja final drive untuk tipe double reduction. Seperti di
Bulldozer D 155A-2 menggunakan metode reduksi dua langkah dengan roda gigi lurus
dan pelumasan bilas dengan memanfaatkan rotasi dari roda gigi.

Power Line
Dibawah ini adalah gambar potongan final drive double reduction
Keterangan :
1. Pinion Hub pertama 7. Final drive hub

2. Pinion Pertama 8. Sprocket boss
3. Gear pertama 9. Sprocket
4. Pinion kedua 10. Sprocket Nut
5. Gear kedua 11. Pivot
6. Sprocket shaft 12. Track
Dalam double reduction ada dua kali reduksi putaran dengan formasi roda gigi bertingkat
yang di hubungkan dengan counter shaft.
Urutan perpindahan gaya untuk double reduction adalah :

Dari steering  First pinion  First gear  Second pinion  Second gear  Sprocket
Boss  Sprocket  Track link.
Fungsi Final drive :

Untuk mereduksi putaran engine yang tinggi menjadi lambat dengan menghasilkan torque
(momen puntir) yang besar dan selanjutnya tenaga yang besar tersebut digunakan untuk
menggerakkan track.

Power Line
B. UNDERCARRIAGE
1. KLASIFIKASI KERANGKA BAWAH
A. Tipe Rigid
Tipe kerangka ini front idler tidak dilengkapi rubber pad, final drive tidak memakai
rubber bushing dan equalizing beam hanya duduk diatas frame utama (main frame)
Keterangan :
1. Sprocket Cover 6. Idler

2. Sprocket 7. Track Frame
3. Recoil Spring cover 8. Track Roller
4. Carrier roller 9. Guiding guard
5. Track Shoe
B. Tipe Semi Rigid

Tipe kerangka ini pada sprocket dilengkapi dengan rubber bushing dan front idler
dilengkapi rubber pad dan equlizer beam di lock dengan pin pada frame utam
C. Tipe Bogey

Power Line
Tipe kerangka ini terdapat dua idler, track roller dapat bergerak flexible (bogey) dan
sprocket kedudukannya lebih tinggi dari rear idler.
KETERANGAN :
1. Idler 6. Sprocket guard
2. Recoil Spring Assembly 7. Track roller bogey
3. Carrier Roller 8. Track roller
4. Track Frame 9. Track roller support guard
5. Sprocket 10. Cap
Aplikasi Undercarriage didalam unit SKF 50i adalah sebagai berikut:
2. KERANGKA BAWAH
Kerangka bawah adalah :

 Bagian bawah dari crawler tractor yang berfungsi unutk bergerak maju, mundur, belok
kanan dan kiri
 Bagian bawah yang menahan dan meneruskan berat dari tractor ke landasan
 Bagian bawah dari crawler tractor yang berfungsi sebagai pembawa dan pendukung
unit.
3. KOMPONEN – KOMPONEN UTAMA UNDERCARRIAGE

A. Track Frame F. Track Link
B. Roller G. Track Shoe

Power Line
C. Idler H. Equalizing
D. Recoil Spring I. Guard
E. Sprocket
A. Track Frame
Struktur track frame :
1. Carriage roller bracket 5. Diagonal brace

2. Carriage roller 6. Track frame
3. Recoil spring cover 7. Guiding guard
4. Sprocket cover
Track frame merupakan tulang punggung dari pada Undercarriage, sebagai tempat
kedudukan komponen – komponen undercarriage.
Track frame (6) merupakan gabungan baja yang dibentuk menyerupai konstruksi box
yang menyilang dan dirakit dengan plat baja yang dilas. Track frame khusus didesign
mampu melawan beban kejut selama operasi berat atau ringan dari kondisi kerja unit.
Pada setiap unit terdapat 2 buah track frame yang dipasang pada sisi kiri dan kanan dari
crawler tractors. Bentuk dari track frame seperti gambar II – 4 dipasang ke frame crawler
tractors bagian belakang melalui diagonal brace (5).

Power Line
Tipe lain dari track frame terlihat seperti gambar dibawah ini.
KETERANGAN :
1. Equalizer Bar
2. Idler
3. Carrier Roller
4. Track Frame
5. Sprocket
6. Track Roller Guard
7. Track Roller
8. Pivot Shaft
Frame crawler tractors harus diperhatikan kondisi kelurusannya, apabila crawler tractors
sudah dipakai operasi maka kemungkinan posisi kelurusan dari frame berubah yang
menyebabkan toeni atau toe out menjadi berubah pula.
Yang dimaksud toe in adalah suatu keadaan perubahan kelurusan track frame kiri dan
kanan ketika permukaan idler menuju ke dalam mendekati “center line of tractors”
Yang dimaksud toe out adalah suatu keadaan perubahan kelurusan track frame kiri dan
kanan ketika permukaan idler menuju ke luar menjauhi “ Center line of tractors”
Catatan : Perubahan kelurusan pada kondisi idler dilihat dari spocket
Track frame mengalami toe in atau toe in out disebabkan karena :

 Posisi ( pitch ) track roller yang dalam pemasangannya tidak memperhatikan
ketentuan – ketentuan skala gambar
 Terjadinya benturan antara batu dengan permukaan bawah diagonal brace yang dapat
merusak fisik diagonal brace
 Unit yang sudah beroperasi dalam waktu lama sehingga dengan variasi beban dapat
menyebabkan perubahan kelurusan track frame.

Power Line
Berikut adalah aplikasi penggunaan Track Frame pada unit SKF 50i:
Keterangan:
1. Idler 10. Washer, 21mm (76) 19. Capscrew, M20x65(28)
2. Side Frame 11. Support Roller (2) 20. Cover
3. Final Drive 12. Capscrew, M24x90 (2) 21. Capscrew, M16x30
4. Capscrew, M24x2x70 (20) 13. Idler Unit 22. Chain with Shoes
5. Washer, 25mm 14. Grease Fitting
6. Sprocket 15. Sealing RIng
7. Capscrew, M24x2x80 (20) 16. Cover
8. Track Roller 17. Capscrew, M28x20 (2)
9. Capscrew, M20x100 (48) 18. Chain Guide Assembly
B. Roller
Pada kerangka bawah 2 jenis roller yaitu :
1. Track roller
2. Carrier roller
1. Track Roller
Track roller berfungsi sebagai pembagi berat dozer ke track

Power Line
Track roller dibagi menjadi 2 macam tipe yaitu :
A. Single flange roller

B. Double flange roller
A. Single Flange Roller
B. Double Flange Roller
Pada posisi ke satu dan terakhir, pada umunya dipasang track roller single flanged type,
tujuannya agar keausan dapat dikurangi. Baik keausan pada track link maupun track roller itu
sendiri.
2. Carrier Roller

Power Line
Carrier Roller berfungsi untuk :

~ Menahan berat gulungan atas dari track shoe assy agar tidak melentur
~ Menjaga gerakkan track shoe antara sprocket ke idler atau sebaliknya tetap lurus
a. Track Roller
Keterangan:
1. Track Roller (complete) 4. Duo cone Seal 7. Shaft
2. Bracket 5. O Ring 8. Plug
3. Roll Pin 6. Shaft 9. Brushing
b. Support Roller Assembly
Keterangan:
1.Support Roller 9. Washer
3. Shaft with collar 10. Gasket
4. Seal 11. Thrust Washer
5. Collar 12. Roller Body
6. Distance Washer 13. Bronze brushing
7. Cover 14. Bronze brushing
8. Capscrew 15. Shaft

Power Line
C. Front Idler
Front idler berfungsi untuk membantu menegangkan atau mengendorkan track dan
juga meredam kejutan.
Kejutan yang diterima oleh Front Idler diteruskan ke recoil spring.

Power Line
 Cover (4) bersama dengan ketebalan shim (B) mengatur kelurusan idler antara guide
dan track frame. Jika cleaner besar untuk mengatur sesuai standart clearance (0.5 mm
~ 1.0 mm) dengan cara mengurangi ketebalan shim. Begitu sebaliknya jika clearance
kecil untuk mengurangi ketebalan shim. Begitu sebaliknya jika clearance kecil untuk
mengaturnya dengan cara menambah shim sesuai dengan ketebalan tertentu.
 Support (6) bersama dengan ketebalan shim (A) mengatur kerataan sisi idler dengan
sisi idler kanan.
D. Recoil Spring
Bersama idler meredam kejutan – kejutan yang terjadi dari depan track
1. Yoke 7. Recoil spring 13. Oil seal

2. Rod 8. Rear pilot 14. Wear ring
3. Cylinder 9. Nut 15. Packing
4. Piston 10. Cover 16. Grease fitting
5. Cover 11. Collar 17. Plug
6. Front pilot 12. Bushing
Recoil spring berfungsi untuk meredam kejutan – kejutan dari front idler.
Track adjuster berfungsi untuk mengatur kekencangan track. Untuk mengencangkan track
dengan cara grease dipompakan masuk keruangan dalam cylinder (3) melalui grease
fitting (16). Sehingga cylinder (3) akan bergerak keluar (  ), sedangkan untuk
mengendorkan track dengan cara grease harus dikeluarkan dari ruangan pada cylinder (3)
melalui plug (17)

Power Line
Komponen – komponen recoil spring
Bagian – bagian recoil spring dan fungsinya :
 Rod : Sebagai penerus tekanan ke yoke

 Cylinder : Sebagai ruangan tempat grease yang berfungsi sebagai penekan
rod.
 Piston : Sebagai penerus tekanan rod kearah spring (  )
 Cover depan : Sebagai penahan spring dan tempat mengeluarkan spring
 Pilot dan seat : Tempat kedudukan spring dan oil pelumas
 Housing : Tempat susunan recoil spring dan menerima gaya
 Spring : Sebagai peredam kejut
 Bolt / Rod : Menerangkan tekanan spring dan meluruskan gaya
 Cover belakang : Tempat checking kondisi recoil spring
Penyetelan kekencangan track :
Ketika track kendor, check tegangan track dengan menempatkan unit di tempat yang rata,
letakkan mistar lurus di atas track soe diantara front idler dan front carrier.

Power Line
E. SPROCKET
Sprocket berfungsi : ~ Meneruskan tenaga gerak ke track, melalui bushing
~ Merubah putaran menjadi gulungan pada track agar unit dapat
bergerak.
Type Sprocket ada dua :
1. Segment type
2. Solid type
1. Segment type
Dipakai di Bulldozer
Pada segment type, penggantian segment tidak perlu melepas track link.

Power Line
2. Solid type
Biasanya dipakai oleh Excavator
Pada solid sprocket, apabila teethnya sudah aus maka pada waktu penggantiannya, harus
banyak yang dilepas dan solid type sprocket harus dipotong, kemudian diganti dengan
sprocket rim yang baru dan dilas.
Berikut adalah aplikasi penggunaan segment sprocket pada unit SKF 50i:
Keterangan:
1. Planetary Gear Drive
2. Drive Sprocket
F. TRACK LINK

Power Line
Keterangan:
1. Link 5. Dust seal
2. Nut 6. Shoe
3. Bolt 7. Regular pin
4. Master pin
Track Link berfungsi untuk :

- Merubah gerakkan putaran menjadi gerakkan gulungan.
- Tempat tumpuan (real) dari track roller sehingga memungkinkan crawler tracktors dapat
berjalan.
Komponen – komponen track link adalah :

- Pin - Seal assy
- Bushing - Plugh
- Spacer - Regular pin
1. PIN
Pin berfungsi untuk menghubungkan dan memutuskan link satu dengan link berikutnya
disamping juga sebagai tempat kedudukan bushing, seal ass’y plug dan spacer.
Struktur pada pin di bagian permukaannya diproses panas (Heat treatment) yang
tujuannya agar didapat bahan dengan kekerasan tertentu sehingga proses keausan karena
gesekan terjadi lebih lama gesekan terjadi lebih lama.
Tipe – tipe pin dibedakan atas 2 tipe yaitu :
- Regular pin
- Master pin

Power Line
2. LINK
Link berfungsi untuk :

- Penumpu berat unit ke landasan
- Tempat kedudukan pin, bushing dan track shoe
- Tempat bersinggungan dengan roller saat crawler tractors diam maupun bergerak
- Menghubungkan dan memutuskan crawler (hanya pada master link)
Tipe – tipe master link adalah :
3. BUSHING
Bushing berfungsi untuk :

- Tempat bersinggungan antara diameter luar bushing dengan permukaan gigi sprocket
- Flexible dari pada track saat bergerak menggulung.
Struktur pada bushing di bagian I D dan O D juga diproses panas ( Heat treatment ) yang
tujuannya agar didapatkan bahahn dengan kekerasan tertentu sehingga proses keausan
karena gesekan terjadi lebih lama.

Power Line
G. TRACK SHOE
Keterangan:
1. Shoe bolt 4. Bushing
2. Dust seal 5. Shoe
3. Link 6. Pin
Track adalah bagian undercarriage yang berfungsi disamping tempat persinggungan

dengan tanah juga merupakan alas gerak crawler tractors
 Shoes ( sepatu )
Struktur dan fungsi

Track shoes merupakan pembagi berat unit ke permukaan tanah ( Ground ).

Power Line
TIPE – TIPE TRACK SHOE

Single grouser shoe
- Dipasang untuk keperluan operasi di daerah tanah biasa.
Semi – double grouser shoe - Pada semi Double Grouser berbeda dengan ketinggian dari
grouser berikutnya. Dipasang untuk keperluan operasi
didaerah tanah biasa.
Triple grouser shoe - Dipasang untuk keperluan operasi di medan operasi

permukaan yang keras juga tipe ini dipasang pada
hydraulic excavator.
Rock shoe - Dipasang untuk keperluan operasi di daerah yang berbatu,

sedangkan apabiladi operasikan didaerah yang berpasir
tingkat keausannya cenderung lebih besar. Pada rock shoe,
dilengkapi dengan rib (5) tujuannya untuk mengurangi
geseran ke samping dan dilengkapi dengan guard (6)
bertujuan untuk mengurangi kerusakan kepala bolt

Power Line
- Dipasang untuk keperluan operasi di daerah pasir bercampur

Heavy duty shoe
batu yang sangat abrasif bentuk shoe ini sama dengan single
grouser shoe akan tetapi ketebalannya dan kekuatan
bahannya berbeda
- Dipasang pada unit untuk keperluan operasi di daerah yang

Swamp shoe
berarawa ( berlumpur ). Bentuk segitiga pada swamp shoe
adalah sebagai grouser
- Dipasang pada unit untuk keperluan beroperasi di daerah

Snow shoe bersalju. Agar pada saat bergerak, unit tidak slip kesamping,
maka pada snow shoe dipasang step (19) dan rib (20)
- Dipasang pada unit untuk keperluan transportasi agar tidak

merusak jalan
Flat shoe
- Rubber pad dipasang pada shoe yang terpasang pada unit

Rubber pad apabila unit tersebut hendak dijalankan pada jalan beraspal
agar permukaan jalan tidak rusak.

Power Line
Track Chain With Shoes
Keterangan:
1. Track Link, R.H. 5. Brushing 8. Track Shoe
2. Track Link, L.H. 6. Master Spacer 9. Track Bolt
3. Master Brushing 7. Master Pin 10. Track Nut
4. Pin
H. EQUALIZING BEAM
Equalizing beam berfungsi untuk menahan bagian depan unit (bulldozer, dozer shovel)
yang diteruskan ke track frame tersebut dengan ditahan oleh bracket.

Power Line
Keterangan:
1. Sheet 6. Grease
2. Pad 7. Bushing
3. Support 8. Dust seal
4. Equalizer bar 9. Bushing
5. Pad 10. Center pin
I. GUARD
1. Track Roller Guard

Track roller guard berfungsi untuk :
- Melindungi kerusakan track roller yang diakibatkan oleh benda – benda dari luar
(batu, kayu)
- Mencegah lepasnya track link
Type track roller guard

- Solid type
- Segment type
2. Wear Guard
Wear guard berfungsi untuk melindungi final drive case dari terjadinya keausan akibat
gesekan dengan benda – benda luar.

Power Line
SYSTEM HYDRAULIC
Pengetahuan Dasar
1. Definisi
System hydraulic adalah suatu system pemindah tenaga dengan mempergunakan zat cair /
fluida sebagai perantara.
2. Fungsi
Hydraulic berfungsi untuk menggerakkan attachment ( alat kerja ) atau untuk system –
system tertentu seperti : Steering, dump, dan system brake.
3. Sifat – Sifat Zat Cair

- Zat cair mengalir dari tekanan yang tinggi ke tekanan yang rendah atau dari tempat
yang tinggi ke tempat yang rendah.
- Zat cair bentuknya selalu berubah – ubah sesuai dengan wadah yang ditempatinya,
tetapi isinya
atau volumenya tetap.
- Zat cair tidak dapat di manfatkan ( Uncompressible )
4. Percobaan zat cair ( Gambar )
Hukum Pascal
Adapun bunyi dari Hukum Pascal adalah sebagai berikut :
“ Suatu zat cair dalam ruangan tertutup apabila diberikan tekanan, maka tekanan
tersebut akan diteruskan ke semua arah dengan sama rata, serta tegak lurus pada
bidangnya “
Hukum pascal tersebut, sangat berkaitan dengan gambar percobaan zat cair diatas.
4. Keuntungan Dan Kerugian Antara System Hydraulic Dengan System Mekanis
 Keuntungan
- Dapat menyalurkan torq dan gaya yang besar.
- Pencegahan over load tidak sulit.
- Control pengoperasian mudah dan cepat.
- Penggantian kecepatan lebih mudah.
- Getaran yang timbul relatif kecil.
- Daya tahan lebih lama.

Power Line
 Kerugian
- Peka terhadap kebocoran
- Peka terhadap perubahan temperature.
- Kadang – kadang kecepatan kerja berubah.
- Saluran system kerja sangat rumit / tidak sederhana.
5. Prinsip Kerja Hydraulic
- Single Acting
Suatu sirkuit hydraulic yang prinsip kerjanya , untuk memanjangkan rod, dengan
menggunakan tenaga hydraulic, sedangkan untuk memendekkannya cukup dengan
menggunakan beban dari attachement itu sendiri atau gaya grafitasi ( Vessel untuk
BMA – 35 ).
Gambar sirkuit single acting
- Double Acting
Suatu sirkuit yang prinsip kerjanya, untuk memanjangkan dan memendekkan rod,
dengan menggunakan tenaga hydraulic, sirkuit ini ditandai dengan adanya dua saluran
yang terdapat pada cylinder hydraulic yang terletak dimasing – masing ujungnya.

Power Line
Gambar sirkuit double akting
#
RESERVOIR #
#
#
#
#
#
#
#
#
#
#
#
#
#
# CONTROL VALVE
#
#
#
#
# CYLINDER
#
B. Komponen Utama system Hydraulic
1. Hydraulic Oil Tank

Sebagai penampungan oil hydraulic dan membantu pendinginan.
2. Hydraulic Oil Pump

Menyuplai oil dari hydraulic tank ke system, bersama – sama dengan komponen lain
menimbulkan tekanan.
3. Hydraulic Control Valve

Mengarahkan oil hydraulic ketempat yang dikehendaki ( sesuai dengan pengoperasian
).

Power Line
4. Hydraulic Relief Valve

Membatasi tekanan maksimum oil hydraulic di dalam system.
5. Hydraulic Control Lever

Mengarahkan spool yang terdapat dalam control valve ( Membuka dan menutup
saluran oil dalam control valve).
6. Pressure Line
Merupakan saluran oil hydraulic yang bertekanan tinggi , baik yang berbentuk pipa
maupun hose.
7. Hydraulic Cylinder ( Actuator )

Merubah tenaga hydraulic menjadi tenaga makanik.
8. Hydraulic Oil Filter

Menyaring kotoran – kotoran yang terdapat dalam hydraulic oil ( Partikel / gram ).
C. Hal – Hal Yang Perlu Di Perhatikan
 Pastikan volume oil hydraulic cukup dan kondisinya baik.

 Perhatikan kebocoran – kebocoran pada system.
 Perhatikan / laksanakan jadwal penggantian oil berikut filternya.
 Operasikanlah attachement hydraulic dengan lambat ( Smooth ) dan hindarilah
hentakan – hentakan yang tidak wajar sebab akan membahayakan komponen –
komponen hydraulic itu sendiri seperti cylinder hydraulic, hose Dll.
ISTILAH – ISTILAH PADA ENGINE
1. OIL UP
Adalah kebocoran oli dikarenakan keausan pada ring piston atau cylinder linier,
shingga oli masih ada yang tertinggal ketika piston bergerak dari TMA ke TMB
dan oli ikut terbakar.
2. OIL DOWN
Adalah kebocoran oli yang disebabkan keausan pada valve guide atau insert valve,
sehingga oli bisa masuk turun ke ruang bakar melalui batang valve.
3. BLOW BY
Adanya kebocoran tekanan kompresi yang disebabkan keausan pada ring kompresi
( top ring ) atau cylinder linier , sehingga sebagian tekanan berbalik ke oil pan dan
memaksa oil yang ada pada oil pan menguap melalui breather. Yaitu saat piston
bergerak dari TMB ke TMA.
4. ENGINE HUNTING
Tidak normalnya suply bahan bakar yang masuk kesistem bahan bakar, yaitu
adanya gelembung – gelembung udara pada saluran masuk bahan bakar.
5. OVER FUELING

Power Line
Kelebihan bahan bakar pada nozzle di karenakan saluran kembali ( return )

tersumbat.Sehingga engine agak sulit untuk di matikan.
6. ENGINE OVER SPEED

Adalah terjadinya putaran berlebihan pada engine yang di sebakan putaran engine
tidak mampu menahan beban yang di dorong oleh putaran power train. Sehingga
engine mengalami over running, yaitu putaran engine melebihi batas maksimum.

Instrument Panel
BAB IV
INSTRUMENT PANEL
Control Pengoperasian
Arti dari lambang instrument panel
Berikut ini adalah daftar urut dari arti lambang instrument panel dan penjelasan dasarnya.
Untuk lebih jelasnya ikutilah penjelasan berikut:

Instrument Panel

Instrument Panel

Instrument Panel

Instrument Panel

Instrument Panel
Gambar.5 Control Panel
Catatan: “Mendorong” Lever- gerakkan lever menjauhi operator

“Menarik” Lever-Menggerakkan lever menuju operator
Keterangan:
A. Control Lever
Catatan :
Push Lever (mendorong) – Menggerakkan lever menjauhi operator
Pull Level (Menarik) – Menggerakkan lever menuju operator
1. Lever Indikator
Mengindikasikan bahwa mesin pada posisi level.
2. Throttle
Digunakan untuk mengontrol putaran engine. Minimum speed adalah 1300 rpm dan
maksimum speed adalah 2100 rpm.
3. Jack Lever
Digunakan untuk meurunkan atau menaikkan jack untuk melevelkan unit. Tarik lever
untuk menurunkan dan dorong untuk menaikkan.
3a. Jack bagian kanan belakang
3b. Jack bagian depan
3c. jack bagian kiri belakang
4. Mast Lever
Jangan menaikkan mast terlalu dekat dengan Saluran listrik. Tarik lever untuk
menaikkan mast, dorong mask untuk menurunkan mast.

Instrument Panel
5. Propel Lever
Digunakan untuk mengontrol kecepatan dan arah dari track
 Dorong lever untuk menggerakkan propel maju (Ujung radiator)
 Tarik lever untuk menggerakkan propel mundur (Ujung kabin)
5a. Lever track bagian kanan
5b. Lever track bagian kiri
6. Rotation Lever
Digunakan untuk mengontrol kecepatan dan arah dari rotary head
 Dorong lever maka rotary head akan maju
 Tarik lever maka rotary head akan mundur
7. Hoist / Pulldown system lever

Digunakan untuk mengontrol naik turunnya rotary head
 Dorong lever untuk menaikkan rotary head
 Tarik lever untuk menurunkan rotary head
8. Engine Diagnostic Lamp

Lampu menyala menunjukkan adanya kelainan pada engine.
9. Remote Pulldown Relief

Digunakan untuk mengontrol tekanan suplai ke sistem (menambah atau mengurangi
beban dari bit)
 Putar searah jarum jam untuk menambah tekanan
 Putar berlawanan arah jarum jam untuk menurunkan tekanan
9a. Menahan system pressure control
Valve ini digunakan pada unit dengan tekanan tinggi menggunakan down hole
hammer. Pada kondisi normal valve terbuka lebar ketika pengeboran dimulai.
Ketika pipa tambahan ditambahkan, maka berat bit akan bertambah. Untuk
menghindari pressure yang berlebihan pada bit putar valve IN (searah jarum jam)
untuk menambah oli dari silinder pulldown ke tangki.
 Putar searah jarum jam untuk mengurangi tekanan pada bit
 Putar berlawanan arah jarum jam untuk menambah tekanan pada bit
10. Kompresor start run valve

Unit tekanan rendah
Ketika menghidupkan engine, valve seharusnya pada posisi “Start” sehingga
kompresor tanpa beban dan pada mode tekanan rendah. Ketika engine dalam
pemanasan, putar valve pada posisi “RUN”.
Unit tekanan tinggi
Ketika menghidupkan unit, valve pada posisi “LOW” , ketika unit dalam pemanasan
putar valve ke posisi “HIGH”.
Catatan : Unit tanpa paket cuaca dingin tidak menggunakan valve ini
11. Main Circuit Braker panel

Tarik untuk memutuskan hubungan dan dorong untuk mereset brakers
11a. Sirkuit Breake panel
Untuk air conditioner dan heater
12. Light Switches
Digunakan untuk menyalakan dan mematikan lampu di kabin dan diluar.

Instrument Panel
13. Indikator filter udara Kompresor

Menunjukkan warna merah jika filter elemen harus diganti. Menunjukkan perbedaan
tekanan diantara filter elemen
14. Indikator filter udara engine

Menunjukkan warna merah jika filter elemen harus diganti. Menunjukkan perbedaan
tekanan diantara filter elemen
15. Kunci Kontak / Ignition

Digunakan untuk menghidupkan elektrik power “ON / OFF”
a. Putar ke “ON” untuk mensuplay tenaga listrik
b. Putar ke “OFF” untuk mematikan engine
16. Starter
Digunakan untuk mengidupkan engine
a. Tekan tombol untuk menghidupkan engine
b. Tekan lagi pada saat engine sudah hidup
17. Ether Injection (Optional)

Membantu saat cuaca dingin :
a. Tekan selama 3 detik
b. Bebaskan untuk discharge
c. Tunggu 3 menit untuk menghidupkan engine
18. Drill Hourmeter

Mencatat meter sesuai dengan jam drilling actual
19. Engine Hour meter

Mencatat meter sesuai dengan total engine hour

Instrument Panel
20. Tekanan Oli engine / Engine Oil Pressure

Menunjukkan engine oil pressure (tekanan oli engine)
21. Tachometer
Menunjukkan putaran engine per menit
22. Temperatur pendingin engine / Engine Coolant Temperature

Menunjukkan temperatur air pendingin
23. Temperatur Discharge Kompresor / Compressor Discharge Temperature

Menunjukkan temperature dari discharge kompresor udara
24. Level Bahan Bakar / Fuel Level

Menunjukkan level bahan bakar di tangki
25. Voltage
Menunjukkan tegangan output dari system pengisian elektrik
26. Rotasi / Left track Pressure

Gauge menunjukkan tekanan hidrolik yang diperlukan untuk memutar drill string dan
ketika di propel mode menunjukkan tekanan di motor track sebelah kiri .
PERINGATAN:
Tekanan maksimum 5000 PSI (344,7 Bar) Hindari Stalling dari rotary
head untuk waktu yang lama.
27. Pulldown Pressure

Gauge ini menunjukkan tekanan hidrolik pada feed silinder.
PERINGATAN:
Tekanan maksimum 2600 PSI (179 Bar) Tekanan yang berlebih dapat
menyebabkan mesin rebah/rubuh.

Instrument Panel
28. Hidrolik Sistem Pressure

Gauge ini menunjukkan tekanan pada auxiliary pump.
29. Tekanan udara drilling / Drilling Air Pressure Gauge

Gauge ini menunjukkan tekanan udara di saluran udara drilling.
PERINGATAN:
Pada saat udara diputar ke “OFF” pressure gauge harus pada posisi “0”
30. Hidraulically Operated Break-Out Wrench (HOBO) – Swing

Breakout Wrench digunakan untuk menunda kekencangan sambungan ulir. Switch ini
digunakan untuk swing break-out wrench mendekati atau menjauhi pipa drill.
 Dorong dan tahan ke atas untuk Swing Break-out wrench keluar
 Dorong dan tahan ke bawah untuk Swing Break-out wrench kedalam
31. Hidraulically Operated Break-Out Wrench (HOBO) – Clamp
Breakout Wrench digunakan untuk menunda sambungan kekencangan ulir (tight
thread). Switch ini digunakan untuk menjepit atau melepas break-out wrench menuju
wrench.
 Dorong dan tahan switch ke kanan untuk membuka break-out dan melepas
wrench
 Dorong dan tahan switch ke kiri untuk menjepit wrench dan menutup break-
out
32. Holdback System

Dorong switch ke bawah untuk mengaktifkan Holdback system valve solenoid. Switch
ini digunakan untuk sambungan dengan holback pressure control valve.

Instrument Panel
33. Drill Stem Tread Lube

Dorong dan tahan switch ke bawah untuk mengaktifkan grease pump untuk melumasi
drill pipe threads.
34. Air Line Lubricator

Dorong switch ke bawah untuk mengaktifkan pumpa lubricator untuk menyuplai
pelumasan “Lubang hammer” digunakan pada unit tekanan tinggi
35. Water Injection / Dust Collector

Switch ini digunakan untuk menyambung injeksi air atau dust collector system untuk
mengontrol debu hasil pengeboran.
 Dorong dan tahan switch ke atas untuk mengaktifkan water injection system
 Dorong dan tahan switch ke bawah untuk mengaktifkan dust collector system
36. Drill Pipe Support

Drill pipe support digunakan untuk menyuplai drill pipe ditengah dari mast ketika
menggunakan drill pipe loader untuk multiple pass drilling.
 Dorong dan tahan switch ke atas untuk mengaktifkan drill pipe support
 Dorong dan tahan switch ke bawah untuk melepas drill pipe support
37. Dust Curtain

Switch ini digunakan untuk menaikkan atau menurunkan dust curtain pada unit bagian
belakang
 Dorong dan tahan switch ke atas untuk mengangkat dust curtain
 Dorong dan tahan switch ke bawah untuk menurunkan dust curtain
38. Mast Lock
PERINGATAN :
Pastikan pengecekan secara visual untuk melihat mast lock pin benar-
benar terpasang di lubang mast sebelum pengeboran. Pastikan pula pin
ditarik secara penuh dari lubang sebelum menurunkan mast.
Switch Unlock dan Lock mast pada posisi vertical atau posisi pengeboran miring.
 Dorong dan tahan switch ke kiri untuk melepas / menarik mast pin
 Dorong dan tahan switch ke kanan untuk mengunci atau memasang mast pin
ke mast.
39. Auxiliary Pump

Switch digunakan untuk mengaktifkan auxiliary pump yang menyediakan tenaga
untuk penyetelan drilling dan fungsi dari toll sebagai contoh: winch, Break-out wrench,
deck wrench dan pipe positioner dan pipe rack.
 Turunkan switch – pompa berbeban
 Naikkan switch – pompa tidak berbeban
40. Drill Pipe Loader Swing

Switch ini digunakan untuk memutar drill pipe loader keluar dari dan masuk ke tengah
mast ketika menambah dan menarik drill pipe dan menyimpan drill pipe loader ketika
mendorong atau menurunkan mast.

Instrument Panel
41. Drill Pipe Loader – Rotate

Switch ini digunakan untuk memutar drill pipe loader ke kiri atau ke kanan ke posisi
selanjutnya.
 Dorong dan tahan switch ke kiri untuk memutar rotate drill pipe loader ke kiri
 Dorong dan tahan switch ke kanan untuk memutar rotate drill pipe loader ke
kanan
42. Drill Pipe Loader - Lock

Switch ini digunakan untuk mengunci atau melepas drill pipe loader sehingga loader
dapat diatur ke kiri atau kanan ke posisi selanjutnya.
 Dorong dan tahan switch ke bawah untuk mengunci pin “IN”
 Dorong dan tahan switch ke atas untuk melepas kunci “OUT”
43. Drilling Air

Putar udara ON / OFF untuk prosedur pengeboran.
 Dorong ke atas untuk memutar udara drilling “ON”
 Dorong ke bawah untuk memutar udara drilling “OFF”
44. Pulldown System (Autofeed)
PERINGATAN :
Jangan mengaktifkan switch ini kecuali kita sudah benar-benar
melakukan pengeboran. Ketika satu pengeboran selesai maka switch
harus direlease.
Sistem Pulldown switch mengaktikan dan memutus pulldown pada saat operasi
pengeboran.
 Dorong switch ke ats untuk memutus pulldown
 Dorong switch ke bawah untuk mengaktifkan pulldown
45. Fast Down
Dorong switch ke dalam untuk mengaktifkan “fast down” . Gunakan menu ini ini
untuk menambah kecepatan dari rotary head turun menuju mast.
46. Winch
 Dorong dan tahan switch ke atas untuk menaikkan Winch hook
 Dorong dan tahan switch ke bawah untuk menurunkan Winch hook
47. Toll (Deck) Wrench

Switch digunakan untuk menarik atau memanjangkan deck wrench untuk menahan
drill pipe ketika melapas thread joint atau ketika multiple pass drilling sedang
dilakukan.
 Dorong dan tahan switch ke atas untuk menarik tool wrench
 Dorong dan tahan switch ke bawah untuk menyambung tool wrench
48. Drill / Propel Switch
Mengubungkan drill control atau system propel.

 Dorong switch ke atas untuk menghubungkan system propel
 Dorong switch ke bawah untuk menghubungkan drill control

Metode dan Tekni Operasi
BAB V
METODE TEKNIK OPERASI
Sebelum Mengoperasikan Unit:

 Pelajarilah buku manual dan pahami semua fungsi dari control
 Pastikan petunjuk keselamatan ditempatkan ditempat yang tepat.
 Gunakan helm safety, kacamata dan pelindung telinga ketika mengoperasikan mesin.
 Pastikan di area kerja tidak ada orang sebelum menghidupkan dan mengoperasikan
unit.
 Pastikan area bebas dari segala gangguan/hambatan sebelum megoperasikan unit.
 Jangan mengoperasikan unit bila:
- Terdapat kebocoran hidrolik
- Kerusakan pada rangkain listrik
- Kerusakan pada hose atau sambungan hidrolik
Saat Mengoperasikan Unit

 Pastikan terdapat ventilasi yang cukup ketika mengoperasikan unit di area tertutup.
Gas buang mengandung karbon monoksida yang merupakan racun yang mematikan.
 Pastikan pipa drill pada posisi aman (berada di posisi pemuat pipa drill) sebelum
menaikkan atau menurunkan mast, jika unit dilengkapi dengan peralatan tersebut.
 Lakukan pemeriksaan permukaan tanah sebelum melakukan pengeboran untuk
mengetahui kemungkinan adanya bahan peledak di sekitar lokasi.
 Jangan melakukan pengeboran berdekatan dengan lubang yang berisi bahan peledak.
 Jangan menggunakan unit untuk kegiatan lain yang bukan merupakan fungsi dari unit.
Unit ini didesain hanya untuk pengeboran lubang bahan peledak.
 Jangan menggunakan perhiasan atau pakaian yang tidak sesuai ketika mengoperasikan
unit. Hindarilah pakaian dan aktivitas dari bagian unit yang bergerak.
 Jangan melakukan travel pada permukaan yang lembek atau tanah yang tidak stabil
atau dekat dengan tebing.
 Jangan menggerakkan unit jika rotary drill berada pada posisi yang
pergerakan/putaran tidak stabil.
 Jangan menggerakkan unit dengan mast terangkat.
Setelah Operasi
 Ikutilah prosedur mematikan unit sesuai dengan manual pengoperasian.
Perawatan
 Pastikan terdapat dua orang ketika melakukan perbaikan/perawatan, kedua-duanya
sudah mendapatkan training safety. Seorang melakukan pengawasan dari posisi
operator dan memiliki akses yang cepat untuk melakukan emergency stop dalam
setiap kondisi. Dan lakukan bahasa isyarat yang dimengerti oleh kedua belah pihak.
 Pastikan bahwa orang yang melakukan tindakan perbaikan/perawatan sudah
mendapatkan pengetahuan yang cukup.
 Pasang Lock-Out Tag-Out sebagai informasi bahwa ada seseorang yang melakukan
perbaikan unit dan lepaskan sambungan baterai sebelum melakukan perbaikan.
 Pastikan memilki penerangan yang cukup jika bekerja dimalam hari.
 Bebaskan tekanan sistem hidrolik/pneumatik sebelum membuka sambungan dari
komponen sistem tersebut.
 Pastikan mesin dan komponen yang akan dilepaskan diberi alat penyangga dengan
baik.

 Jaga pergesekan antara nozzle pengisi dan tangki bahan bakar ketika akan mengisi
bahan bakar ke fuel tank. Karena dapat menimbulkan percikan api yang dapat
mengakakibatkan terjadinya ledakan.
 Jangan memukul mata dan pipa bor saat melakukan perbaikan. Gunakanlah peralatan
yang standar.
 Jangan melakukan pengelasan atau gerinda didekat pipa oli.
 Jangan membuka tutup radiator jika suhu air tinggi/panas.
 Jangan merokok atau menggunakan alat yang mengandung unsur api dekat baterai
ketika melakukan perbaikan pada baterai. Baterai dapat menghasilkan gas hidrogen
dengan daya ledak yang tinggi.
Jangan meninggalkan peralatan atau benda apapun pada engine, benda berputar. Karena dapat
terlempar dengan kekuatan yang tinggi
I. Pengecekan Sebelum Engine Start:
Pengecekan keliling unit:

Adalah menjadi tanggungjawab dari operator untuk melaporkan segala kerusakan pada
unit kepada atasan. Anda dapat membuat/mengembangkan daftar item chek unit maupun
standar operating prosedurnya.
Dibawah ini adalah hal-hal yang harus diperiksa operator sebelum mengoperasikan unit:
 Periksalah keliling dan bagian bawah machine dari segala kebocoran.
 Periksalah bagian track dari kerusakan, kekendoran pin pengunci atau baut, kehilangan
pin track dan kekencangan dari track. Periksalah track roller, apakah lubrikasinya masih
dalam keadaan baik. Periksalah juga track frame apakah ada keretakan atau tidak.
 Periksalah dust curtain apakah ada kelainan.
 Periksalah apakah ada bolt yang kendor atau hilang. Laporkanlah segala kerusakan agar
segera diperbaiki.
 Periksalah sambungan saringan udara, pastikan dalam kondisi yang kencang. Periksa
apakah elemen filter berada pada tempatnya.
 Periksalah hose pada radiator dan oil cooler dari keretakan dan kekendoran sambungan.
 Periksalah Engine V-Belt dari keretakan atau kelainan lainnya.
 Periksalah Engine fuel/water separator, jika diperlukan lakukan pengedrainnan.
 Periksalah semua bagian yang berputar/berporos pastikan apakah sudah diberikan
pelumasan yang cukup.
 Periksalah perlengkapan fire supperession apakah dalam keadaan yang baik.
 Periksa dan pastikan bahwa siste alarm dan emergency stop berfungsi dengan baik.
 Periksa dan pastikan apakah safety guard berada pada tempatnya dan masih dalam
keadaan yang baik.
 Periksalah Engine/Pump drive shaft. Chek apakah ada baut yang kendor atau hilang dan
mendapatkan pelumasan yang cukup.
 Periksa semua kabel dari kerusakan/terbakar, hilang atau sambungan yang kendor.
 Periksalah mata bor apakah rusak atau hilang.
 Periksalah semua decal dan nameplate berada pada tempatnya dan dalam keadaan baik.
 Periksalah bagian wiring apakah ada kerusakan atau bagian yang lepas.
Daftar pengecekan sebelum start:

Level Fluida:
a. Radiator Coolant
b. Baterai
c. Oli Engine

d. Fuel
e. Pump Drive Gearcase
f. Tanki Air
g. Tanki Hidraulic
h. Compressor Oil Separator Tank
i. Rotary Drive Gearcase (Periksa ketika mast vertikal)
j. Winch Gearcase
k. Track Drive Gearcases
II. Prosedur Menghidupkan Engine
PERINGATAN:
Sebelum menghidupkan engine, Berikan peringatan untuk setiap orang
yang didekat area kerja bahwa anda akan menghidupkan engine.
II.1 Untuk Menghidupkan Engine:

1. Pastikan semua control pada posisi Off atau Netral
2. Tempatkan compressor Star-Run valve (10) pada posisi start atau low.
3. Tempatkan throttle lever (2) sekitar 1/3 dari maksimalnya.
4. Putar ignition switch (15) keposisi On.
CATATAN:
Lampu engine diagnostic (8) akan menyala ketika engine di start/crank.
Lampu akan mati setelah tekanan oli sudah tercapai dengan baik.
Apabila lampu masih menyala setelah engine hidup, ECM akan
mendeteksi adanya masalah/kelainan pada sistem. Lihatlah manual
engine untuk memahami arti kode.
5. Tekan tombol start engine (16) sampai engine hidup, Ketika engine distart, lepaskan
tombol start. Jangan melakukan start lebih dari 30 detik, biarkan starter cukup dingin
sekitar dua menit sebelum mencoba start kembali.
6. Jika temperatur dibawah 320 F (00 C) Gunakan pilihan Ether injection (17) untuk starting.
Tekan tombol selama 3 detik dan lepaskan,dan tunggu 3 detik sebelum menstart engine.

II.2 Pengecekan setelah start:

Lakukan pengecekan setelah start untuk memastikan bahwa unit dalam kondisi yang
aman sebelum operator melaksanakan prosedur pengeboran.
1. Chek dan pastikan tekanan oli engine didalam batas operasi normal (sesuai manual
engine)
2. Chek dan pastikan Tekanan udara compressor minimal 100 PSI (6,9 bar) pada tekanan
rendah dan 300 PSI (20,7 bar) pada tekanan tinggi.
PERINGATAN:
Tekanan udara compressor tidak boleh melebihi 125 PSI (8,6 bar) pada
tekanan rendah atau 350 PSI (24,1 bar) pada tekanan tinggi.
3. Periksa seluruh unit dari segala kebocoran.
II.3 Normal Shut Down:
1. Biarkan engine pada keadaa idle selama 5 menit sebelum dimatikan.

2. Putar kunci kontak ke posisi Off
3. Chek mesin dari segala condisi yang tidak biasanya.
4. Laporkan segera kepada atasan jika terdapat kelainan.
III. Emergency Shutdown
PERINGATAN:
Jangan menggunakan switch emergency Stop untuk mematikan engine,
kecuali dalam keadaan emergency.
PERHATIAN:
Mematikan engine tanpa melakukan idle dapat menyebabkan
kerusakan pada engine.
Pastikan anda mengetahui letak emergency stop, perlengkapan ini merupakan

tambahan, tidak semua unit dilengkapi dengan perlengkapan ini.
Dalam keadaan emergency shutdown, operator harus memberitahukan keatasan, dan
pastikan tindakan perbaikan dilakukan untuk memperbaiki kerusakan yang menyebabkan
emergency shutdown, sebelum menstart unit.

1. Lakukan tindakan perbaikan untuk memperbaiki bagian yang rusak.

2. Lakukan inspeksi keliling unit untuk memastikan tidak ada kerusakan yang lain atau yang
timbul. Berikan perhatian khusus kebagian sistem engine dan kompressor.
3. Chek cirkuit breaker dan reset emergency stop.
IV. Pengoperasian Pada Cuaca Dingin
IV.1 Pemanasan sitem hidroulik

PERHATIAN:
Pastikan unit tidak overheat. Perhatikan temperatur gauge dari hidrolik
dan air pendingin. Apabila pump drive gearbox terputus semua fungsi
hidroulik tidak akan bekerja, termasuk kipas pendingin.
1. Untuk start cuaca dingin, lepaskan hubungan pump drive gearbox menggunakan lever
diatas gearbox (jika dilengkapi). Start engine dan lakukan pemanasan minimal 5 menit.
2. Matikan engine, aktifkan pump drive gearbox dan start kembali engine.
3. Levelkan unit drill
PERINGATAN:
Jangan pernah mencoba memulai pengeboran kecuali unit telah dalam
posisi level dan dalam kondisi tanah yang stabil. Unit dapat terguling
yang mengakibatkan luka serius bahkan kematian.
Jangan meletakkan jack diatas kayu.
Jangan memposisikan unit dekat dengan highwall.
a. Set throttle berkisar 1600 RPM, turunkan semua jack pad ke tanah dengan
mengoperasikan rear dan front jack control lever.
b. Operasikan lever jack kanan belakang dan jack kiri belakang kebawah sampai track
unit bagian belakang menyentuh tanah dengan melihat level indikator .
c. Operasikan lever jack depan kebawah, sampai track bagian depan menyentuh tanah.
4. Menaikkan mast
BAHAYA:
Lihatlah keatas sebelum menaikkan dan menurunkan mast. Beroperasi
dekat atau kontak saluran tenaga listrik dapat menyebabkan luka serius
Atau kematian. Unit tidak diisolasi.
PERINGATAN:
Senantiasa levelkan unit sewaktu menaikkan/menurunkan mast dan
sebelum melakukan pengeboran.
a. Pastikan unit pada posisi level dan pada tempat yang stabil dan jack level sudah
terpasang, sebelum mencoba menaikkan mast.
b. Pastikan bahwa mast tidak menyentuh kabel litrik, kabel telepon, atau kabel lainnya.
c. Pastikan winch, hose hidraulic , hose saluran udara, alat pemuat dalam kondisi yang
aman.
d. Naikkan mast dengan menggunakan mast lever (4), naikkan mast secara perlahan
dari dasar unit.
e. Aktifkan lock pin mast dengan menggunakan switch lock mast (38)
f. Putar rack pipa, dengan menggunakan switch alat pemuat pipa (40), putar switch
Drill/Pipe (48) ke posisi Drill.

5. Tahan Rotation lever (6) untuk mendapatkan seperempat putaran, dan operasikan lever ke
depan.
PERHATIAN:
Jangan menggunakan track drive ketika engine sedang hidup dan track
masih bertumpu dengan tanah. Kerusakan unit yang tiba-tiba dapat
terjadi. Lihat track sebelah kanan dan kiri minimum 3 ich (7,6 cm)
menyentuh tanah.
6. Set switch Drill/Propel (48) ke posisi propel

7. Tahan Propel Lever (5) pada posisi ¼ nya. Dan operasikan kedua track secara bergantian.
8. Test semua control hidraulic untuk mendistribusikan oli dan untuk menaikkan termperatur
oli. Berikan perhatian khusus untuk pemanasan winch dengan memutar beberapa kali
tanpa berbeban.
9. Setelah oli hidraulic telah mencapai suhu 1000 F (37,80 C) system dapat dioperasikan.
IV.2 Pemanasan Compressor ( Tekanan Rendah)

1. Jalankan unit dengan Compressor start-run valve (10) pada posisi start sampai
termperatur mencapai 1600 F (71,10 C). Setelah dipanas, putar selector ke posisi Run.
2. Bebani Compressor secara bertahap dengan membuka air service valve, dengan
menggunakan Drilling Air switch (43) sampai tekanan menuju 70-80 PSI (4,8-5,5 bar).
Jika temperatur naik diatas 2100 F (990 C), tutup valve service udara dan lanjutkan
pemanasan.
3. Buka valve udara secara bertahap, dengan menggunakan Drilling Air Switch (43). Jika
kompressor sudah stabil pada suhu 1600 F (71,10 C) dapat dioperasikan.
4. Naikkan kecepatan engine secara bertahap sampai 2100 RPM. Tekanan Compressor
seharusnya pada 100 PSI (7 bar) dan temperatur harus pada 160-2000 F (71,1-93,30 C).
Temperatur harus dimonitor dan dijaga dengan aliran udara langsung dari pendingin.
IV.3 Pemanasan Compressor ( Tekanan Tinggi)

1. Jalankan unit dengan menekan Start-Run Valve bertekanan rendah sampai pada
temperature 1800 F (82,20 C). Setelah melakukan pemanasan, putar valve selector ke
posisi tinggi.
2. Secara perlahan-lahan tekan valve untuk membuka udara, gunakan switch Drilling Air
sampai tekanan 140 psi (9,7 bar). Jika temperature naik di atas 2100 F (990 C) valve udara
akan menutup.
3. Membuka valve udara, gunakan switch drilling air. Jika tekanan telah stabil pada 180 0 F
(82,20 C) maka akan bekerja.
4. Secara perlahan-lahan kecepatan engine akan naik pada 2100 rpm. Tekanan Kompressor
akan terbaca pada 350 psi (24,1 bar) dan temperatur harus 210 0 F (990 C). Temperatur
harus do monitor dan dirwat.
V. Menjalankan Unit
PERINGATAN:
Selalu jalankan unit kearah belakang (menghadap kearah kabin dari
operator) jika memungkinkan, untuk mendapatkan jarak pandang yang
maksimum. Gerakkan unit pelan-pelan ketika mendekati slope, lereng
atau tanah lapang keras. Jadi berhati-hatilah ketika berada di sekitar
kubangan atau parit. Jangan travel menaiki slope yang curam atau
berputar diarea yang miring Jangan menggerakkan unit dengan mast di

atas karena akan mengakibatkan unit tidak stabil. Kegagalan dalam

mengikuti aturan ini, maka akan dapat mengakibatkan tergulingnya
unit.
V.1 Leveling Unit
- Jangan melakukan pengeboran kecuali jika unit dalam keadaan level dan
terletak pda landasan yang stabil. Karena unit bisa terguling dan dapat
mengekibatkan insiden.
- Jangan meposisikan jack di atas kayu bulat atau bebatuan.
- Jangan memposisikan unit dekat dengan highwall.
- Jika perlu untuk melevelkan kembali setelah keempat jack dinaikkan,
tingkatkan kelevelan pada belakang cabin unit.
- Selalu berikan keleluasaan pada jack depan untuk menyamakan tekanan di
dalam kedua jack setelah unit dilevelkan kembali.
Prosedur Levelling
1. Gunakan lever jack bagian belakang, untuk memanjangkan jack sampai menyentuh
permukaan tanah, Levelkan bagian belakang unit (ujung kabin) dengan
memperhatikan indicator level sebagai panduan.
CATATAN:
Jack bagian depan harus diturunkan setelah jack bagian belakang
dioperasikan didalam melevelkan unit. Ini bertujuan untuk meratakan
tekanan oli hidraulik di jack bagaian depan.
2. Dengan menggunakan lever jack bagian depan, turunkan jack sampai menyentuh
landasan, levelkan bagian depan unit (ujung radiator).
3. Levelkan unit sedekat mungkin jika memungkinkan.
PERINGATAN:
Jagalah selalu unit sedekat mungkin terhadap permukaaan tanah
ketika melevelkan unit. Unit ini memilik safety chek valve pada sistem
leveling untuk menghindari bergeraknya jack pada kegagalan tenaga.
Segera informasikan ketika jack tidak normal, unit jangan dioperasikan
dan segera lakukan perbaikan. Kegagalan dalam mengikuti instruksi
dapat mengakibatkan kecelakaan yang serius dan kerusakan peralatan.
4. Untuk menaikkan jack (menurunkan unit), gerakkan Lever jack (3b) ke posisi raise
untuk menurunkan bagian depan (ujung radiator) dari unit. Gerakkan Lever jack (3a
dan 3b) ke posisi raise untuk menurunkan bagian belakang (ujung cabin) dari unit.
Jack bagian belakang dapat dinaikkan satu persatu atau secara bersamaan.
PERINGATAN:
Jikalau unit ingin dilevelkan kembali setelah unit sudah berada diatas
keempat jack:
Pertama levelkan bagian belakang (Ujung kabin) dari unit
Panjangkan selalu jack bagian depan (Ujung radiator) untuk
meratakan tekanan pada jack bagian depan setelah melakukan
pelevelan ulang.

Prosedur melevelkan kembali

Jika unit sudah dalam posisi level dan telah berada diatas keempat jack dan kamu
ingin melevelkan unit kembali, ikutilah prosedur berikut ini:
1. Levelkan bagian belakang (Ujung kabin) dari unit dengan menggunakan Lever 3a dan 3c.
2. Levelkan bagian depan (Ujung radiator) dari unit dengan menggunakan lever 3b meskipun
sudah mendekati posisi level. Ini harus dilakukan untuk meratakan tekanan hidraulic ke
jack bagian depan.
VI. Menaikkan Mast
BAHAYA:
Perhatikanlah keatas sebelum menaikkan atau menurunkan mast.
Beroperasi didekat, atau bersentuhan dengan saluran tenaga listrik
dapat mengakibatkan kecelakaan yang serius bahkan kematian. Unit
tidak di insulasi. Sesuaikan jarak aman dengan melihat tabel dibawah:
Peringatan:
Levelkan selalu unit sebelum menaikkan dan menurunkan mast dan
sebelum melakukan tugas pengeboran. Pastikan secara visual dengan
melihat bahwa lock pin mast sudah terkunci/terpasang pada lubangnya
sebelum melakukan pengeboran. Dan pastikan juga bahwa lock pin
sudah terlepas/ditarik sebelum menurunkan mast.
1. Levelkan unit
2. Chek mast, apakah ada bagian dari alat pemboran yang hilang.
3. Pastikan bahwa lock pin sudah dilepas/ditarik dan mata bor sudah terlepas dari area kerja.
4. Naikkan mast dengan menggunakan mast lever (4) ke posisi Raise. Mast akan mulai
terangkat, jika belum, periksalah gauge tekanan oli hidrolik untuk melihat apakah ada
bagian yang bekerja.
5. Setelah mast mendekati posisi vertikal, kecepatan kenaikan mast cenderung bertambah.
Oleh karena itu, turunkan kecepatan untuk mencegah pukulan mast yang terlalu keras ke
dasar unit.
6. Sudut mast dapat di set dari 700 sampai vertikal tergantung kepada penggunaan bor.

7. Ketika mast sudah diset pada sudut yang diinginkan, kunci mast pada posisi tersebut
dengan menekan lock mast/switch unlock (38) ke posisi lock. Pastikan bahwa lock pin
mast terkunci/masuk dengan baik ke dalam bracket lock mast.
VII. Menurunkan Mast
BAHAYA:
Perhatikan keatas sebelum menaikkan atau menurunkan Mast. Jangan
bekerja dekat atau menyentuh dengan aliran listrik, karena kan
mengakibatkan terjadinya fatal accident (tersengat listrik).
PERINGATAN:
Levelkan selalu unit sebelum menaikan atau menurunkan mast dan
Pastikan secara visual untuk memeriksa pin lock mast masuk kedalam
lubang mast posisi mengunci. Sebelum melakukan pemboran ( drill ) .
Pastikan secara penuh pin ditarik kembali sebelum menurunkan mast
(menara).
1. Tariklah kembali untuk drill string dari lubang ,untuk memastikan drill bit .
2. Putarlah drill pipe loader ke posisi menyimpan dan swing loader ke pusat mast.
3. bukalah kunci mast dengan mendorong switch lock / unlock ( 38) ke posisi unlock.
4. Turunkanlah mast dengan lever mast ( 4) keposisi bawah . Kontrol kecepatan turunnya
dengan menggunakan lever mast.
VIII. Loading / Memuat Pipa Drill

PERHATIAN :
Muat pipa drill dengan menggunakan Crane jika memungkinkan, ini
merupakan cara terbaik dan yang paling aman untuk dilakukan . Jika
alat crane tidak ada ketika hendak loading drill pipe , ikuti sesuai
prosedur berikut ini:
Peralatan yang di perlukan :

1. Pakailah truk yang mempunyai winch dan mampu untuk mengangkat pipa ke atas drilling
platform mesin .
2. Angkat dan ikat dengan tali .
Prosedur :
1. Pastikan unit level dan landasan kuat ( padat ) .
2. Periksalah rack pipa dan fungsi control panel , untuk memastikan semua bekerja, periksa
pelumas pada gear box jika perlu .
3. Naikkanlah pipa sekitar kira-kira sampai pertengahan pagar drilling platform agar pipa
aman dan tidak tergelincir .
4. Naikkanlah Mast ( menara ) dengan sudut yang sama dengan pipa dan bagian belakang
unit dengan pipa.
5. lumasi ulir pipa bor dengan grease dan turunkan rotary head sampai sub adapter mengenai
ulir pipa.
6. Stabilkanlah unit dengan menurunkan semua jack rata dengan tanah. Agar Unit tidak lari
dari landasan, landasan jack harus benar-benar padat .
7. Naikan rotary head keatas mast ( menara ) dengan pipa, tetapi jangan biarkan pipa lari
dari bantalan deck bushing mast . untuk meluruskan pipa kedalam lubang gunakan pipa
support .
8. Ketika ujung pipa bor sudah mendekati deck bushing , hentikan rotary head dan naikan
mast keposisi vertical . Gunakanlah rack pipa untuk mengontrol pipa ( sesuai pada
instruksi yang terpasang ) tarik ulang drill pipe bagian dalam .
9. Ulang langkah 3-8 untuk memuat pipa yang tersisa.
IX. Penginstalan dan Pemindahan Drill Pipe
Sebelum memulai pemboran, pertama operator harus menginstal sub drill bit dan drill bit .
1. Pindahkan putaran deck bushing dari work deck untuk memasukan bit kedalam keranjang (
basket ) .
2. Silahkan masukan drill bit kedalam bit basket .
3. Silahkan sambung bit sub dengan drill bit make-up thread joint.
4. Kencangkan pipa bor dengan bit sub dan berputar pipa bor searah jarum jam pelan-pelan
sampai sambungan ulir menjadi kuat . pererat sambungan ulir pada 3000 PSI ( 207 bar)
pada alat pengukur tekanan perputaran.
5. Untuk memindahkan drill bit , silahkan keluarkan bit dari basket kework deck .
6. Turunkan drill bit pada breakout basket dan gunakan breakout wrench untuk menyambung
ulir .
7. ketika sambungan lepas, secara bersamaan putar pipa bor berlawanan arah jarum jam dan
pelan-pelan naikkan pipa bor sampai drill bit lepas .

X. Prosedure Melakukan Pengeboran
BAHAYA:
Perhatikan sebelum menaikan atau menurunkan mast ketika bekerja
dekat atau menyentuh dengan aliran listrik, karena akan mengakibatkan
luka serius uatu bahkan kematian
PERINGATAN:
Levelkan selalu mesin sebelum menaikan atau menurunkan mast .
sebelum mengebor (drill).
Jangan mengopersikan unit ketika kecepatan angin adalah di atas 75
MPH (120.8 Km/h).
Fig. 4-7 Drilling Controls
1. Rotation Lever 28. Hydraulic System Pressure Gauge

7. Hoist/Pulldown Lever 29. Drilling Air Pressure Gauge
9. Pulldown System Pressure Control 35. Water Injection/Dust Collector Switch
9a. Holdback System Pressure Control 43. Drilling Air Switch
26. Rotation/Left Track Pressure Gauge 44. Pulldown System (Auto Feed) Switch
27. Pulldown Pressure Gauge 49. Water Injection Flow Control
X.1 Pengeboran dengan Standar Bit
Unit harus dalam posisi level dan bertumpu pada semua jack (4 jack) sebelum mast dinaikkan
. Ketika drill pipe , bit sub dan drill bit telah menyatu, maka drilling siap untuk bekerja .
1. Turunkan drill bit sampai menyentuh tanah.

2. Nolkan drill monitor , jika di lengkapi .

3. Putar switch drilling udara (43) pada posisi ON. Catatlah tekanan udara pada Drilling Air
Pressure Gauge (29).
4. Jalankan putaran pada drill string maju secara perlahan ( 30-40 RPM) dengan
menggunakan Rotation lever (6). Putaran berputar kedepan searah dengan jarum jam.
5. Turunkan secara perlahan drill string dengan menggunakan Pulldown lever (7) sampai
drill bit kuat masuk kedalam lubang drill ( sekitar 2- 3 ft.[0.6- 0.9 m]). Untuk memasukan
kedalam lubang harus dilakukan secara perlahan dan dengan hati-hati agar drill bit masuk
dengan lurus /pas.
6. Ketika masuk ke dalam lubang, aktifkan Auto Feed (44) dengan menekan switch
kebawah untuk posisi engage , kemudian mulai naikkan Pulldown pressure (9) dan
kecepatan putaran sampai penetrasi yang diinginka tercapai. Pulldown pressure dan
kecepatan putaran akan dipengaruhi dari jenis tanah yang sedang dibor.
CATATAN :
Penerapan beban yang berlebihan dan putaran yang terlalu cepat akan
mengakibatkan kerusakan pada mata bor.
7. Perhatikan gauge tekanan udara dan putaran saat mengebor. Jika tekanan naik terbaca ,
dorong lever Hoist/Pulldown (7) secara perlahan kembali ke posisi hoist untuk
mengurangi beban dari mata bor, kemudian kembali ke posisi semula . Ulangi hal ini jika
diperlukan sampai didapatkan bunyi pengeboran yang baik sesuai dengan pengeboran yang
normal.
8. Jika Dust susppresion diperlukan, gunakan salah satu dust collector atau water injection
system. Putar water injection / dust collector (35) kebawah untuk dust collector , keatas
untuk water injection , atur aliran air untuk untk mensuplai water injection dengan control
valve (49).
CATATAN :
Jangan menggunakan dust collector jika menemukan air di dalam
tanah, jika water injection berlebihan akan mengurangi umur bit .
8. Turunkan Drill sampai kedalaman yang di inginkan, kemudian nonaktifkan switch

auto feed ( 44) dan tingkatkan kecepatan drill string untuk memperdalam lubang
dengan menggunakan lever Hoist/Pulldown ( 7). Ketika drill bit mendekati ujung
lubang, matikan udara dan hentikan putaran pipa. Naikkan mata bor sampai diatas
tanah dengan ketinggian secukupnya dan pindah ke lubang berikutnya.
CATATAN :
Jika di perlukan kedalaman lebih dari satu pipa bor, ikuti prosedur
operasi untuk pengeboran multiple-pass.
BAHAYA:
Perhatikan sebelum menaikkan atau menurunkan mast ketika bekerja
dekat atau menyentuh dengan aliran listrik, karena akan
mengakibatkan luka serius bahkan kematian.

PERINGATAN:
Levelkan selalu mesin sebelum menaikan atau menurunkan mast dan
Jangan mengopersikan unit ketika kecepatan angin adalah di atas 75
MPH (120.8 Km/h).
X.2 Pengeboran Dengan Down The Hole Hammer
PERHATIAN:
Periksalah selalu literature pabrikan mata bor untuk informasi ukuran
bit, keselamatan, operasi dan maintenance.
Merupakan tanggung jawab operator untuk memahami/mengerti
prosedur pengoperasian yang tepat sesuai dengan petunjuk pabrikan
mata bor. Pabrikan tidak bertanggung jawab atas kerusakan peralatan
yang diakibatkan kesalahan dari operasi.
Berikut adalah petunjuk umum pengeboran dengan mengunakan down-the-hole hammers :
Persiapan
1. Kencangkan semua sambungan sesuai dengan torsi yang direkomendikan supplier dari
mata bor.

2. Gunakanlah ukuran pengunci yang sesuai dengan rigid valve (sesuai spesifikasi) sebelum
alat dioperasikan.
3. Gunakan selalu diameter bit yang paling besar untuk pertamakali, dan jika perlu sertakan
dengan diameter bit yang lebih kecil untuk bit yang berikutnya. Jangan pernah
menggunakan bit untuk melebarkan lubang, karena ini akan merusak karbit dari bit.
4. Tempatkan sub driver di atas bit, diikuti O ring dan bit retainer ring. Pasang Screw untuk
sub/bit ke dalam piston hingga kencang sebelum menggunakan power make-up. Putar
perlahan untuk mengencangkan tenaga putaran bit.
Mulai Pelaksanaan
1. Pastikan lubricator sedang bekerja dengan baik dan oil telah melapisi penuh diameter pipa
bor.
2. Aktifkan drilling air swith ( 43) dan putar secara perlahan.
3. Turunkan bit secara perlahan ke dalam lubang sampai menyentuh ke bawah dan piston
mulai bekerja. Tambahkan tekanan secukupnya untuk memulai memecahkan batuan.
PERHATIAN:
Gunakan selalu udara dan putaran awal sebelum membebani bit untuk
menghindari kerusakan pada bit.
4. Ketika mata bor mulai memecahkan batuan , bebani mata bor seminimal mungkin.
5. Setelah mengebor beberapa meter , tingkatkan keseimbangan pada bit sampai berjalan
dengan lembut. Tekanan udara akan naik dengan perlahan dan kemudian akan stabil .
CATATAN
Penambahan berat/beban pada bit tidak akan meningkatkan
kemampuan nilai penetrasi.
Berat/ Beban total Pada Bit
Adalah penting menjaga beban minimum dari mata bor sesuai dengan kedalamam
lubang. Ketika kedalaman lubang telah tercapai dan pipa tambahan telah terpasang, Control
holdback pressure (9a) harus diputar searah jarum jam untuk mengurangi tekanan pada bit dan
mengimbangi beban pada pipa drill yang ditambah.
CATATAN
Ketika membaca gauge pulldown pressure (27), ingat ini tekanan
hidrolik dan bukan merupakan beban actual.

Tekanan Balik
Ketika suatu alat pneumatic sedang beroperasi dekat dengan permukaan, secara langsung
akan mengeluarkan udara ke atmosfer dan memproduksi horsepower yang maksimum pada
tekanan udara masuk. Bila ada tekanan yang positif di atas tekanan atmosfer ( tekanan balik)
yang diakibatkan tekanan yang keluar dari peralatan, maka efisiensi alat akan berkurang.
Ketika lubang pengeboran sudah dalam, tekanan balik secara konstan akan meningkat/ naik,
oleh karena itu tenaga flushing (tiupan) akan berkurang.
Untuk mengkompensasi berkurangnya efisiensi ini, adalah diperlukan meningkatkan/
menaikan tekanan udara yang masuk. Naikkan tekanan inlet sampai diperoleh pengeboran
yang normal.
Kecepatan Putaran
Kecepatan putaran yang sesuai adalah penting untuk mengawetkan umur bit dan penetrasi
yang baik.
Mengacu pada manufacture spesifikasi ukuran bit vs Kecepatan putaran.
Range kecepatan putaran yang direkomendasikan adalah: 5- 60 RPM
Gunakan putaran yang lebih lambat untuk formasi tanah yang keras (abrasive)
Gunakan putaran yang lebih cepat pada formasi tanah yang lebih lunak, abrasive lebih
kecil.
Penetrasi bit seharusnya berkisar 3/8" ( 9.7 mm) pada setiap revolusi alat ( kecuali untuk
bit dengan diameter 10" ( 25.4 cm) dan yang lebih besar).
Seperti contoh:
Jika tingkat penetrasi adalah 50 ft. ( 15.25 m) per jam, RPM harus sekitar 25.
RPM sekitar separuh nilai penetrasi pada feet per jam.

Sesuikan putaran untuk memperoleh nilai pengeboran yang baik dan untuk memperkecil
keausan pada bit.
Injeksi Air atau Busa

Selama Operasi pengeboran, Air atau Busa injection dapat menguntungkan dalam beberapa
aplikasi :
• Mengurangi kerusakan peralatan dari debu saat pengeboran dipermukaan.
• Mengurangi pengaruh debu pada pernafasan operator.
• Mengurangi temperatur kompressor udara, mencegah menutupnya komponen dari
partikul debu yang kasar.
• Membantu membersihkan lubang yang dibor ketika formasi tanah mengahasilkan sedikit
air.
Berikut adalah petunjuk yang dapat membantu penggunaan injeksi air dan busa:
1. Naikkan nilai oil injection ketika air atau busa sedang digunakan.
2. Test kadar PH dari air secara periodik. Air dengan pH-nya kurang dari 10 akan
menyebabkan karatan pada komponen baja.
3. Pastikan air yang sedang digunakan tidak terkontaminasi dari zat padat.
4. Setelah menyelesaikan semua lubang atau disaat peralatan tidak digunakan untuk 3 jam
atau lebih, bersihkan alat dan pipa bor dengan meniupkan udara melalui sistem.
5. Air atau busa injection akan menimbulkan karat pada alat jika alat tidak dirawat dengan
baik.
Prosedur Operasi yang disarankan pada Drilling Down the Hole Hammer :
1. Pertahankan tekanan pulldown yang baik pada alat dan pastikan bahwa lubang dalam
keadaan bersih.

2. Jumlah air yang kecil akan membuat lumpur dan secara parsial akan menutup lubang.
Semprotkan sekitar 1-4 GPM ( 3.8 15 l/min) air ke saluran udara selama pengeboran (lihat
spesifikasi untuk ukuran alat pada tingkat nilai water injection).
PERHATIAN:
Jika start alat drilling sangat cepat, pulldown sistem tidak akan mampu
untuk memelihara berat/beban yang pada bit. Piston akan membentur
bit ketika kontak dengan batu, dan akan menyebabkan kerusakan pada
bit.
3. Jika ada penurunan ukuran dan volume saat pengeboran atau dari tekanan udara yang
dibangkitkan pada pengeboran normal, naikkan bor tanpa menghentikan putaran. Test
naik dan turun dari peralatan untuk memastikan bahwa mata dan pipa bor bersih sebelum
melanjutkan pengeboran.
4. Keretakan pada formasi tanah dapat menyebabkan pembengkokan pada alat dalam lubang.
Naikkanlah alat, bersihkan lubang dengan udara dan operasikan alat naik turun untuk
meyakinkan pipa dan alat bebas, sebelum melanjutkan drill. Putar secara perlahan dan
masukkan alat pada sepanjang lubang secara perlahan untuk mulai kembali pengeboran.
5. Jika permukaan lubang ledak dan cutting dan sisa pengeboran lubang jatuh masuk ke
lubang, maka kedalaman lubang akan menjadi pendek. Bersihkan permukaan lubang dari
sisa penegeboran sekitar 6” (15.2 cm) di atas permukaan.
6. Ketika putaran berhenti, alat akan melanjutkan pukulan sampai bagian bawah terangkat
ke atas. Jika alat bagian bawah tidak terangkat ke atas, carbides bit akan tertanam pada
formasi, dan akan mengakibatkan kerusakan pada bit jika putaran dilanjutkan tanpa
terlebih dahulu menaikkan alat ke atas dari permukaan batu.
7. Putaran yang sangat kasar, dapat menyebabkan kerusakan pada bit (tumpul ).
8. Jika alat tidak berfungsi dengan baik, ikuti informasi troubleshooting dan service

XI. Multiple Pass Drilling
XI.1 Menambah Pipa Bor

1. Turunkan drill sampai rotary head berhenti di bawah/dasar mast.

2. Nonaktifkan pulldown sistem dengan menswitch Auto feed switch (44) pada posisi Off.
Hentikan putaran dengan lever putaran (6).
3. Angkatlah drill string dan luruskan flats pada pipa bor dengan deck wrench. Putarlah
switch dust suppression (35) pada posisi Off, Tekan switch deck wrench dengan tombol
(47) dari pipa, dan putar switch drilling air (43) pada posisi Off .
4. Gunakan putaran mundur/berbalik, Buka Sambungan ulir dan lepaskan secara perlahan,
secara serempak rotary head akan naik dari bawah threads.
PERHATIAN:
Jangan menjatuhkan pipa bor ke dalam lubang, karena akan merusak
ulir pipa dan kerusakan pada bit.
5. Berikan grease pada ulir pipa bor dengan menekan switch Drill stem thread lube (33).
6. Naikkanlah rotary head ke atas mast dengan menggunakan lever Hoist/Pulldown (7).
7. Putar drill pipe loader pada posisinya, menggunakan switch Pipa loader (40). Pipa bor
seharusnya dapat ditempatkan/ di letakkan di bawah mast. Jika tidak, Putar pipa loader
untuk menjejerkan pipa yang berikutnya.
Memutar Pipa loader bor

a. Buka kunci pipa loader dengan menggunakan switch kunci pipa bor loader ( 42)
untuk membuka kunci.
b. Index pipa loader pada posisi berikutnya dengan menggunakan switch pipe loader
rotate (41). Posisi pertama, kunci loader dengan menswitch lock Pipa bor loader (42)
untuk mengunci.
8. Turunkan rotary head secara perlahan ke pipa drill, ketika head menyentuh ulir pipa drill,
hentikan penurunan head. Secara perlahan gunakan perputaran kedepan, jagalah putaran
sampai sambungan ulir menjadi rapat/ kencang, yang mana ditandai oleh suatu
peningkatan putaran pressure seperti terlihat pada gauge putaran pressure( 26).
PERHATIAN:
Kencangkan selalu sambungan pipa bor pada pipa loader.
9. Naikkan pipa bor dari pegangan pada pipa loader dan putar loader ke luar menuju posisi
pengeboran dengan menggunakan switch Pipa bor
10. Turunkan pipa bor sampai menyentuh dengan pipa pada deck wrench. Putar secara
perlahan pipa bor ke arah depan, sampai sambungan menjadi kencang, yang ditandai
oleh suatu peningkatan putaran seperti terlihat pada gauge rotation pressure (26).
10. Tariklah kembali deck wrench, dengan menggunakan switch deck wrench ( 47). Sekarang
anda dapat melanjutkan pengeboran.

XI.2 Mengembalikan/Melepas Pipa Bor
1. Ketika kedalaman lubang yang diinginkan telah tercapai, kembalikan switch auto feed
(44) pada posisi Off dan naikkan rotary head dengan menggunakan lever Hoist/Pulldown
(7) sampai ulir sambungan pipa bor diatas deck wrench.
2. Putarlah switch water Injection/Dust colektor (35) dan switch Drilling air (43) pada posisi
Off.
3. Luruskan flat pada pipa bor yang lebih rendah dengan deck wrench, flat seharusnya
berada kira-kira 2 inci di atas deck wrench. Aktifkan deck wrench pada flat dari pipa bor
dengan menggunakan switch deck wrench (47).

4. Secara perlahan tempatkan rotation lever (6) ke posisi mundur dan naikan putaran pressure
sampai sambungan pipa bor lepas.
PERINGATAN:
Jika ulir sambungan bagian atas lepas dengan sambungan bagian
bawah, kencangkan kembali sambungan bagian atas dengan
menggunakan breakout wrench untuk mengendurkan sambungan yang
bagian bawah.
Jangan menggunakan sambungan pipa bor bagian atas untuk
melonggarkan kecuali jika pada posisi pipa bor di dalam loader.
5. Ketika sambungan pipa sudah rusak, lanjutkan putaran kembali dan secara serempak
naikkan rotary head dengan menggunakan lever Hoist/Pulldown (7) sampai ulir lepas.
Hentikan putaran.
6. Naikkan pipa bor sampai dasar/bawah pipa bor, pipa bor akan bersih ketika loader
diayunkan ke dalam center mast.
7. Luruskan flat pada pipa bor pada posisi yang sama, yang akan diperlukan untuk memutar
deck wrench.
8. Putar pipa loader ke tengah mast dengan menggunakan switch Pipa bor loader swing
(40), pastikan bahwa pipa bor masuk pada pipa loader dengan mudah. Jangan memaksa
memasukan pipa bor ke dalam pipa loader.
9. Ketika Loader pada posisinya, turunkan pipa bor ke dalam pegangannya, stop pipa kira-
kira 2 inci ( 5 cm) dari dasar holder.
10. Secara perlahan tempatkan Rotation lever (6) kembali, Biarkan tekanan putaran meningkat
sampai sambungan bagian atas lepas. Yang dapat diketahui dengan menurunnya tekanan
putaran. Ketika sambungan sudah lepas, lanjutkan putaran berbalik (mundur) sampai pipa
bor masuk kedalam pegangan (holder).
PERINGATAN:
Jangan menggunakan tekanan yang berlebihan ketika melepaskan
sambungan. Pastikan lock pin loader terkunci sebelum mencoba
melepaskan sambungan. Pastikan pipa bor dijamin aman di dalam
loader.
11. ketika Rotary head dilepas dari pipa bor, naikkan rotary head minimal 8 inci, hingga pipa
bor keatas.
12. Swing pipa loader pada posisi pengeboran. Gunakan switch Pipa bor loader rotation (41)
untuk memutar carousel pada posisi selanjutnya jika diperlukan.
13. Turunkan Rotary Head ke pipa bor pada deck wrench dengan menggunakan
Hoist/Pulldown lever (7). Gunakan switch Fast down (45) untuk mempercepat penurunan
Rotary Head. Gunakan putaran kedepan dan kencangkan tekanan putaran penuh untuk
memastikan sambungan tetap kencang.
14. Ulangi[lah poin 3-13 sampai semua pipa telah dipindahkan
TEKNIK PENGEBORAN

I . POLA PEMBORAN
Baik buruknya hasil peledakan akan sangat ditentukan oleh “mutu” lobang bor.
“Mutu” lobang bor dalam hal ini ditinjau dari segi :
a. Keteraturan tata letak lobang bor.
b. Penyimpangan arah dan sudut pemboran
c. Kedalaman dan kebersihan lobang bor.
a. Keteraturan tata letak lobang bor.

Tujuan pemboran adalah untuk meletakkan bahan peledak pada posisi (tempat) yang
sudah direncanakan.
Setiap bantuan akan memberi reaksi (respon) yang berbeda terhadap peledakan. Reaksi ini
bervariasi sangat luas dan dipengaruhi oleh banyak faktor diantaranya : Perlapisan, Struktur
geologi alamiah dan lain-lain yang selalu berobah dari titik ke titik. Tidaklah mungkin untuk
menyusun suatu pola peledakan yang dapat mengakomodasi semua variasi itu. Untuk itu,
didalam prakteknya, lobang-lobang bor dirancang dengan pola yang teratur, sedemikian rupa
sehingga bahan peledak dapat terdistribusi secara merata dan dengan demikian, setiap kolom
bahan peledak akan mempunyai beban yang sama.
b. Penyimpangan arah dan sudut pemboran.

Hal ini perlu dicermati terutama pada pemboran miring . Pada pemboran miring maka
posisi alat bor akan sangat menentukan. Walaupun tata letak lobang bor dipermukaan sudah
sempurna, namun bila posisi alat bor tidak benar-benar sejajar dengan posisi alat bor pada
lobang sebelumnya maka dasar (ujung) lobang bor akan menjadi tidak teratur. Hal yang sama
akan dihasilkan bila sudut kemiringan batang bor juga tidak sama.
Penyimpangan arah dan sudut pemboran dipengaruhi oleh :

- Struktur batuan
- Keteguhan (stiff ness) batang bor
- Kesalahan collaring (awal pemboran)
- Kesalahan posisi alat bor.

c. Kedalaman dan kebersihan lobang.

Lantai (permukaan) bor biasanya tidak rata dan datar sehingga kedalaman lobang bor
juga tidak akan seluruhnya sama. Untuk itu area yang akan dibor sebaiknya disurvey dulu
agar kedalaman masing-masing lobang bor dapat ditentukan.
Pola pemboran tambang terbuka umumnya dapat digolongkan atas dua bagian besar
yaitu :
a. Rectangular
Pada pola rectangular, lobang ditata sedemikian rupa sehingga setiap lobang
berada tepat berada dibelakang lobang pada row sebelumnya.
•Free
b. Staggered Face
Pada pola Staggered, setiap lobang ditempatkan diantara dua lobang pada row
sebelumnya.
Pola ini merupakan pola yang sangat baik dalam hal distribusi bahan peledak.
Pemboran lobang ledak dilakukan secara tegak atau menyudut / miring (terhadap horizon).
Masing-masing lobang bor ini mempunyai keuntungan dan kerugian.
Ditinjau dari segi peledakan maka lobang miring mempunyai beberapa keunggulan
dari lobang tegak diantaranya:
- Tumpukan material lebih baik (tidak menyebar)
- Back break akan berkurang
- Ground vibration lebih kecil
- Biaya peledakan akan lebih murah karena Burdennya lebih besar (??)

Kelemahan terbesar dari pemboran miring adalah kemungkinan terjadi

penyimpangan arah dan sudut pemboran sangat besar. Semakin tinggi jenjangnya maka
penyimpangan yang terjadi akan lebih besar.
Ada beberapa parameter yang perlu diperhatikan pada saat merancang pemboran antara lain :
a. Diameter lobang
b. Burden
c. Spacing
d. Tinggi jenjang
e. Sub Drill
B B B
K
H •B : Burden
J •S : Spacing
•K : Bench height
•H : Hole depth
•T : Stemming
•J : Sub drilling
a. Diameter lobang bor
Pemilihan Diameter lobang bor sangat tergantung pada tingkat produksi dan fragmentasi
yang diinginkan..
Semakin besar diameter bor, semakin tinggi pula tingkat produksinya. Namun, pada sisi
lain, fragmentasinya pun akan lebih besar. Semakin besar diameter bor, semakin dalam
pula lobang yang harus dibor dan, semakin banyak bahan peledak yang diisikan perlobang
sehingga dengan demikian getaran (ground vibrating) yang terjadipun akan menjadi lebih
besar.
Dalam memilih alat bor , maka perlu dipertimbangkan hal-hal mengenai :
- tinggi produksi

- tinggi jenjang
- kemampuan alat muat
- kestabilan lereng
b. Burden
“Burden” adalah jarak lobang bor (d h i : kolom bahan peledak) terhadap bidang bebas
(free face)
* Burden is : The distance between the charge and the free face of the material to be
blasted * (Dictionary of mining).
Burden merupakan suatu variabel kritis (sangat penting) dalam merancang titik-titik bor
karena Burden ini akan sangat menentukan parameter-parameter pemboran lainnya dan
akan sangat menetukan keberhasilan peledakan.
Pada peledakan multi row, maka bidang bebas (free face) suatu row akan disediakan oleh
peledakan row didepannya. Dengan demikian, row pertama akan menjadi sangat kritis
karena akan menentukan keberhasilan peledakan row yang lain.
Bila “Burden” terlalu tebal maka tidak terjadi deformasi batuan yang sempurna dan pada
keadaan ini energi bahan peledak akan terbuang berupa getaran (ground vibration).
Sebaliknya, bila “Burden” terlalu tipis maka sebagian besar energi bahan peledak akan
terbuang sebagai suara (Noise) dan air blast. Untuk itu harus dicari / ditentukan jarak
burden sedemikian rupa sehingga energi bahan peledak terpakai untuk menghancurkan
(men “deformasi”) batuan.
Dalam prakteknya, “Burden” ini berkaitan erat dengan Diameter lobang bor.
Hubungan ini dinyatakan sebagai :
B = Burden (mm)
B = 25 - 40 D D = Diameter lobang bor (mm)
Peneliti peledakan Konya menentukan besarnya Burden sehubungan dengan Diameter,

Berat jenis bantuan dan bahan peledak sebagai :
3
SGe
B = 3.15 De
SGr

B = Burden (ft)
D = Diameter isian
SGe = Specific gravity bahan peledak
SGr = Specific gravity batuan
c. Spacing
Spacing adalah : Jarak lobang tembak terhadap lobang tembak berikutnya didalam satu
row. Pada arah sejajar dengan face.
Spacing : “The distance between adjacent shot holes in a direction parallel to the
quarry or other face” (Dictionary of mines)
Spacing yang terlalu kecil dibanding dengan Burden cenderung menyebabkan pelontaran
(ejection) stemming yang terlalu awal dan terjadinya splitting premature. Keadaan ini
menimbulkan pelepasan gas keudara dimana energi bahan peledak terbuang percuma
dalam bentuk suara (noise) dan air blast.
Sebaliknya bila spacing terlalu besar maka batuan diantara kedua lobang tembak tidak
pecah atau pecah dalam fragmantasi besar sehingga floor yang terjadi akan tidak rata
(undulasi)
Hubungan antara spacing dan Burden dinyatakan sebagai :
S = Spacing
S = 1.1 - 1.8B B = Burden
Dalam prakteknya diambil nilai rata-rata S = 1.25B
d. Tinggi Jenjang
Tinggi jenjang umumnya dipengaruhi oleh banyak faktor, diantaranya kemampuan
alat muat; Kestabilan lereng, kemapuan alat bor dan lain-lain.
Secara nalar jelas bahwa tinggi jenjang lebih tinggi dari Burden karena kalau tidak, maka
akan terjadi “Crater” (batuan pecah kearah vertikal, bukan horizontal).
Biasanya tinggi jenjang berkisar antara :
K = Tinggi jenjang
K = 1.5 - 2 B B = Burden
Atau bila dibanding dengan diameter lobang bornya maka tinggi jenjang berkisar antara :
K = Tinggi jenjang (m)

K = O,O5 – O,15 D D = Diameter lobang bor (mm)
e. Sub Drill
Sub Drill adalah bagian lobang ledak yang di bor lebih dalam dari rencana lantai jenjang.

Sub Drill ini dibuat dengan tujuan agar batuan pada lantai batuan dapat terdeformasi dengan
sempurna. Bagian ini perlu diperhatikan dengan seksama karena beban terberat adalah pada
bagian bawah / lantai.
Bahan peledak akan menghasilkan tenaga terbesar pada saat gelombang detonasinya (VOD)
mencapai kecepatan detonasi stabil (tertinggi) dan itu akan terjadi pada jarak tertentu
(tergantung diameter lobang bor) dari titik detonatornya. Untuk itu perlu diperhatikan agar
tenaga maksimum bahan peledak terjadi pada posisi dibawah lantai jenjang. Manfaat lain dari
Sub Drill adalah untuk menciptakan rekahan-rekahan pada bagian lantai sehingga fragmantasi
dibagian stemming pada pemboran ke level selanjutnya menjadi lebih baik.
Bila Sub Drill terlalu dalam maka akan terjadi pemborosan lobang bor dan energi bahan
peledak akan tertahan lebih lama yang kemudian akan terbuang percuma sebagai getaran
(ground vibration).
Bila Sub Drill terlalu dangkal maka akan terjadi tonjolan-tonjolan pada lantai.
Dalam prakteknya Sub Drill dibuat sedalam :
J = Sub Drill
J = 0.2 – 0.4 x B B = Burden
II. PELEDAKAN
A. ISIAN BAHAN PELEDAK

Peledakan dalam hal ini ditujukan untuk membongkar massa batuan dari ikatannya pada
tingkat fragmantasi dan biaya yang dapat diterima (reasonable) dengan menggunakan bahan
peledak.
Untuk itu, agar peledakan dapat terlaksana dengan baik, maka syarat utama yang harus
dipenuhi adalah membuat lobang bor sesuai dengan yang direncanakan, baik dalam tata letak
maupun ukuran-ukuran yang memenuhi kaidah-kaidah peledakan.
Karena ada sedemikian banyak faktor yang menentukan hasil peledakan maka tidak
ada suatu rumusan yang pasti yang dapat digunakan untuk menghitung jumlah bahan peledak
yang harus diisi kedalam lobang ledak. Pada awalnya jumlah bahan peledak ditentukan
berdasarkan pengamatan peledakan pada batuan yang sejenis ditempat-tempat lain atau
literature lalu kemudian dihitung secara interatif (berulang), disesuaikan dengan kondisi
setempat. Dari beberapa kali percobaan (trial and error) kemudian dapat kita tentukan
parameter-parameter peledakan yang sesuai.
a. Powder factor
Umumnya parameter peledakan yang paling pertama ditentukan adalah “Powder
factor” yang merupakan hubungan matematis antara “jumlah bahan peledak” dan “jumlah
batuan” yang akan diledakkan. Jumlah batuan dalam hal ini dapat dinyatakan sebagai
“Volume” atau “berat” sehingga Powder factor umumnya dinyatakan sebagai :
Kg bahan peledak Kg bahan peledak

PF = Atau PF =
Ton batuan

Besarnya Powder factor untuk kegunaan lobang produksi pada pertambangan biasanya
berskisar antara:
M 3 batuan
PF  0.3 – 0.6 kg/m3
b. Jumlah bahan peledak
Setelah Powder factor ditentukan, kemudian ditentukan produksi batuan perlobang bor, yang
dihitung sebagai :
P = B x S x K (m3) atau
P = B x S x K x SGr (ton)
P = Produksi perlobang (m3 atau Ton)

B = Burden (m)
S = Spacing (m)
SGr = Berat jenis batuan (ton/m3)
Dengan mengalikan PF dan P maka akan diperoleh jumlah bahan peledak perlobang.
WE = PF x P
c. Kolom isian (Coloum Charge)
Dengan mengetahui diameter lobang bor maka dapat dihitung tinggi kolom isian untuk
memuat jumlah bahan peledak yang telah dihitung sebelumnya dengan cara:
CE = Tinggi kolom isian (m)

CE = WE . (m)
WE = Berat bahan peledak perlobang
 r2 x 
r = Jari-jari lobang bor
 = Loading density bahan peledak (ton/m3)
d. Stemming
Stemming adalah material bukan explosive yang digunakan untuk menyumbat
sisa lobang bor yang tidak terisi bahan peledak.
Stemming : “Inert material packed between the explosive charge and the outer end of the
shot hole, or between adjacent charges in deck charging’ (dictionary of mines)
Tujuan stemming adalah untuk “mengurung” energi bahan peledak agar sebanyak-
banyaknya digunakan untuk memecah batuan, tidak terbuang percuma sebagai suara
(noise) dan air blast.

Dari pendefinisian, jelas bahwa tinggi kolom stemming adalah sisa panjang lobang bor
yang tidak diisi bahan peledak.
Jadi :
T = (K + J) – CE T = Tinggi kolom stemming (m)

J = Tinggi subdrill (m)
CE = Tinggi kolom isian (m)
Tinggi kolom stemming pada umumnya berkisar antara :
T = 0.5 – 1 B
Dengan menggabungkan seluruh parameter-parameter pemboran dan parameter peledakan

kemudian dilakukan penyesuaian dan perhitungan secara interatip sampai diperoleh
besaran-besaran yang cocok dengan keadaan setempat untuk kemudian dibakukan.
B. DISTRIBUSI BAHAN PELEDAK

Untuk menghasilkan efek peledakan yang diinginkan maka bahan peledak harus
diterdistribusi dengan baik disepanjang kolom isian. Bahan peledak dapat diisikan memenuhi
rongga penampang lobang bor sehingga diameter bahan peledak sama dengan diameter
lobang bor. Sebaliknya bahan peledak dapat juga diisikan dengan diameter yang lebih kecil
dari diameter lobang bor. Perbandingan diameter bahan peledak terhadap diameter lobang bor
disebut “Coupling”. Bila diameter bahan peledak sama dengan diameter lobang bor maka
disebut “Fully Coupled”.
a. Decoupling
Bila diameter bahan peledak lebih kecil dari diameter lobang bor maka keadaan ini
disebut “Decoupled” dimana akan ada rongga diantara dinding lobang bor dengan bahan
peledak.
 Lobang bor
 Bahan
peledak
Decoupled
Fully Coupled
Dalam keadaan Fully Coupled maka

tekanan didalam lobang ledak (borehole
pressure) akan sangat tinggi dan jauh
melampaui kekuatan (strenght) batuan
sehingga efek pemberaiannya akan
sangat tinggi. Untuk pekerjaan tertentu
(misalnya pada pekerjaan konstruksi
atau peledakan diarea-area kritis) maka
efek perusakan ini harus dikurangi
sampai seminimum mungkin dan itu

dapat dilakukan dengan cara Decoupling. Rongga diantara bahan peledak dan lobang bor
dapat diisi dengan air atau dibiarkan kosong. Pengisian rongga ini memberikan dampak yang
berbeda terhadap bore hole pressure seperti terlihat dalam gambar.
b. Deck Loading
Deck loading dilakukan dengan cara membagi bahan peledak menjadi beberapa bagian
dimana masing-masing bagian dipisahkan dengan menggunakan bahan inert (bukan
peledak).
Tujuan dilakukannya deck loading adalah untuk menjamin distribusi energi yang lebih
baik atau untuk mencegah pemborosan energi pada batuan berongga atau batuan yang
memiliki lapisan-lapisan lunak. Disamping itu deck loading juga ditujukan untuk
mengurangi getaran karena masing-masing decknya dapat diledakkan dengan
menggunakan delay yang berbeda. Jarak antara deck dan tinggi kolom deck akan
sangat tergantung pada jenis dan sensitivitas bahan peledaknya.
Tinggi satu deck bisanya dibuat 6x diameter lobang bor.
III. PRIMING
Untuk meledakkan bahan peledak, diperlukan penggalak (Detonator). Bahan peledak yang
menerima inisiasi langsung dari detonator atau detonating cord disebut PRIMER. Oleh
karena itu, Primer selalu ada detonatornya. Bahan lain yang mirip dengan itu, namun tidak
memiliki detonator, disebut Booster yang berfungsi untuk meningkatkan efisiensi sistim
inisiasi. Karena primer ini sangat menentukan keberhasilan inisiasi peledakan, maka Primer
harus memenuhi beberapa persyaratan, antara lain :
1. Memiliki tekanan detonasi (detonating pressure) setidak-tidaknya 80 kbar.
2. Daya tahan yang tinggi terhadap air.
3. Sensitivitas inisiasi yang baik, relatip tidak berubah pada temperatur rendah atau
tekanan tinggi.
4. Tidak mudah rusak pada saat handling.
Disamping hal-hal diatas ternyata ukuran Primer juga mempengaruhi hasil peledakan.
Ukuran-ukuran yang perlu diperhatikan antara lain :
a. Diameter Primer
Kecepatan rambat detonasi (Velocity of Detonation / VOD) akan sangat tinggi
bila digunakan primer yang seukuran atau sama besar dengan diameter lobang bor. Bila
memungkinkan, gunakan primer yang sama besar dengan diameter lobang.
b. Panjang Primer
Primer akan memberikan (mencapai) VOD maximum pada jarak tertentu dari titik
inisiasi. Diharapkan agar panjang primer sama dengan jarak dimana dia mencapai VOD
maximum.

Penempatan Primer
Primer merupakan awal inisiasi kolom bahan peledak. Oleh karena itu harus
ditempatkan pada bagian yang paling sukar untuk diberaikan, umumnya adalah ujung
bawah lobang bor. Namun dalam kondisi tertentu, misalnya pada batuan yang berlapis,
dimana lapisan atas lebih keras dibanding dengan lapis bawah, maka primer dapat
diletakkan dibagian atas.
Bila primer diletakkan didasar lobang, maka disebut : BOTTOM PRIMING

Bila primer diletakkan dibagian diatas , maka disebut : TOP PRIMING
Dimanapun posisi primernya, yang utama yang harus diperhatikan adalah kesinambungan
(contact) antara primer dengan bahan peledaknya. Untuk menjamin kesinambungan ini,
bila digunakan bahan peledak berupa selongsong (cartridge) maka harus diisikan dulu
setinggi satu selongsong kedalam lobang sebelum memasukkan primer. Hal ini dilakukan
untuk mencegah kemungkinan primernya masuk ke sisa Cutting (yang kemungkinan besar
basah ) sehingga tidak seluruh primer bersinggungan dengan bahan peledak utama. Bila
digunakan ANFO, maka lobang harus diisi dulu kurang lebih 30cm (1 ft) didasar lobang,
sebelum memasukkan primer. Pada pengisian secara TOP PRIMING maka primer harus
dimasukkan pada posisi kira-kira 30-50cm dibawah titik isian tertinggi.
Pastikan posisi primer berada ditengah lobang dan arah detonatornya mengarah ke
kolom isian artinya, pada bottom priming maka detonator harus menghadap keatas dan
sebaliknya pada top priming, detonator harus mengarah kebawah. Beri perhatian khusus
sewaktu mengisi bahan peledak disekitar primer agar posisi primer sesuai dengan yang
direncanakan.
DASAR-DASAR PEMBORAN
TECHNIC PEMBORAN:
Diidentifikasikan dengan Pukulan dan Putaran
Roller/Tricone Bit:
Prinsip operasinya :
• “Feed force” tinggi
• “Rotation” (perputaran)
• Supply udara
Diameter pemakaian untuk produksi
• 156 ~ 406mm (6~16”) Material lunak ke keras

Drag Roller Bit:

• “Feed force” lebih rendah dibandingkan Tricone bit
• Supply udara
• 102 ~ 229mm 4”~9”) Material sangat lunak
&homogen
Top Hammer Percussive Bit:

• Percussive
• Supply udara
• 25 ~ 127mm (1”~51/2”)
• Material keras
Down Hole Hammer Bit:

• Percussive
• Supply udara
• 76~ 217mm (3”~81/2”)
• Material lunak ke keras

“ROTARY DRILLING”:
Semua pemboran untuk pembuatan
lubang tembak dengan
perputaran “drill bit” dibawah lubang.
ROTATION/PERPUTARAN
• Kecepatan perputaran relative thd waktu yg diperlukan
“insert” utk penetrasi yg ideal dan kuat tekan
batuan/material
• Jika rotasi/perputaran terlalu cepat, tekanan yg besar
dari “insert” tidak akan tercapai.
• Jika rotasi/perputaran terlalu rendah, pemboran akan
“stall” dan minimal penetrasi akan tercapai
DOWN PRESSURE/TEKANAN KEBAWAH

• “Down pressure” dipakai untuk “cutter”membor
kedalam batuan
• Jika tekanan terlalu rendah menyebabkan “cutter” tidak
optimal mengebor kebatuan.
• Jika tekanan terlalu tinggi, pemboran akan lebih
lamban danmemerlukan tenaga rotasi yang besar.
Ideal Penetration Rate

• Penetrasi yang terlalu rendah:
ulir yang rapat dari mata bor kedalam batuan
• Jika tekanan terlalu rendah menyebabkan “cutter” tidak
optimal mengebor kebatuan.
• Jika tekanan terlalu tinggi, pemboran akan lebih
lamban dan memerlukan tenaga rotasi yang besar.

Maintenance
BAB VI
MAINTENANCE
Definisi Perawatan
Adalah suatu tindakan yang dilakukan dalam rangka mempertahankan atau mengembalikan
suatu peralatan pada kondisi yang dapat diterima sampai dengan umur rencana yang telah
ditetapkan.
Perawatan (maintenance) dapat dikelompokan menjadi beberapa bagian, seperti tergambar
-- 10 HM
-- 50 HM
-- 250 HM
PERIODIC -- 500 HM
MAINTENANCE
-- 1000 HM
-- 2000 HM
PREVENTIVE
MAINTENANCE
INSPECTION SERVICE
(PPM)
CONDITION BASE OIL ANALYSIS

MAINTENANCE (PAP)
MAINTENANCE
U/C INSPECTION
(PPU)
REPAIR &
ADJUSTMENT
CORRECTIVE
MAINTENANCE
REPAIR &
ADJUSTMENT
pada bagan berikut:

Preventive Maintenance (Perawatan Pencegahan)
Adalah perawatan yang dilakukan dengan interval waktu tertentu yang maksudnya untuk
meniadakan kemungkinan terjadinya gangguan kemacetan atau kerusakan mesin yang
berlebihan atau cenderung fatal (unit tidak break down).
Corrective Maintenance (Perawatan Koreksi)

Adalah perawatan yang dilakukan pada mesin yang terlanjur break down untuk
mengembalikan mesin pada standart yang diperlukan.
Tindakan perawatan bisa berupa reparasi atau penyetelan bagian-bagian mesin.

Maintenance
Planned (Periodic) Maintenance

Adalah perawatan yang memang sudah diorganisir dilakukan sesuai dengan rencana,
pelaksanaann sesuai dengan jadwal pengendalian dan pencatatan.
Condition Base Maintenance
1. PPM (Program Pemeriksaan Mesin)

Adalah program pemeriksaan mesin secara lengkap untuk mendapatkan petunjuk-
petunjuk :
a. Kondisi (performance) unit terakhir / saat diperiksa.
b. Rekomendasi jadwal pemeliharaan atau perbaikan dan estimasi kebutuhan suku
cadang.
c. Melakukan koreksi atas penyimpangan terhadap cara-cara pengoperasian dan
pemeliharaan.
2. PPU (Program Pemeriksaan Undercarriage)

Adalah program pemeriksaan dan pengukuran bagian-bagian undercarriage untuk
mengetahui :
a. Tingkat / prosentase keausan bagian-bagian undercarriage.
b. Rekomendasi waktu / kapan dilakukan penggantian (part stock).
c. Melakukan koreksi atas penyimpangan terhadap cara-cara pengoperasian dan
perawatan.
3. PAP (Program Analisa Pelumas)

Adalah pemeriksaan mengenai pelumas yang telah digunakan oleh mesin, dengan tujuan :
a. untuk mengetahui gejala-gejala kerusakan dan mencegah kerusakan yang mungkin /

akan terjadi.
b. Mengurangi down time dan biaya repair, memperbaiki sehingga bisa mencegah
kerusakan yan glebih fatal / parah.
c. Melakukan koreksi ataspenyimpangan cara-cara perawatan.
Break Down Maintenance

Adalah pekerjaan perawatan yang dilakukan karena mesin benar-benar mati karena rusak,
tetapi kerusakan tersebut sudah diperkirakan sebelumnya.
Emergency Maintenance
Adalah perawatan yang bersifat perbaikan terhadap kerusakan yang belum diperkirakan
sebelumnya.
Perawatan diperlukan untuk:
1. Agar kondisi mesin tetap stabil sehingga mempermudah dalam perencanaan produksi.
2. Untuk menekan biaya produksi dan memperhitungkan / merencanakan anggaran.
3. Memperpanjang umur mesin.
Sasaran Perawatan
1. Memaksimumkan waktu operasi / produksi
2. Mencegah kemungkinan terjadinya gangguan dan hambatan operasi / produksi.

Maintenance
3. Mengetahui kondisi mesin yang digunakan untuk menyiapkan suku cadang.

4. Mengatasi hambatan produksi atau operasi dengan cepat.
5. Memanfaatkan mesin / unit dalam keadaan layak operasi selama mungkin.
6. Mencegah terjadinya hal-hal yang membahayakan kesehatan dan keselamatan
7. Meminimalkan biaya perawatan.
Tujuan Perawatan:
1. High Availability
(Kesiapan alat untuk beroperasi yang tinggi).
2. Best Performance
(Kondisi unit yang paling baik).
3. Reduce Cost
(Menekan biaya perbaikan).
Hasil dari Tujuan Perawatan

1. Umur Alat Mencapai Maksimum
2. Produktivitas Tinggi
3. Jadwal Pekerjaan Lebih Cepat
4. Menguntungkan
Yang dilakukan dalam Perawatan
1. Pengechekan / Inspeksi : Operator

2. Penyetelan / Inspeksi : Operator dan Mekanik
3. Penggantian part / oli : Mekanik
4. Pembersihan / Cleaning : Operator
5. Cara operasi yang benar : Operator
Lubrikasi dan Preventive Maintenance

Bagian ini memuat instruksi dan prosedure kerja yang dianjurkan, dibutuhkan operator
didalam melakukan pelumasan preventive maintenance. Infomasi berikut merupakan suatu
bahan pertimbangan dari rekomendasi pabrikan yang didasarkan pada pengoperasian normal.
Untuk beberapa kondisi yang tidak biasanya, intruksi pelumasan akan bervariasi disesuaikan
dengan lamanya unit dioperasikan, iklim, dan kondisi pengeboran.

Maintenance
Service Point SKF

Maintenance

Maintenance

Maintenance
Bagan Rencana Lubrikasi dan Maintenance

Maintenance

Maintenance
Catatan:
1. No. 1-D atau No. 2-D Bahan bakar diesel seperti yang tertera dalam ASTM D975
adalah bahan bakar yang dipakai.
2. Air yang disaring atau air bersih adalah air yang dianjurkan dalam system pendinginan
engine. Jangan menggunakan air keras, Air lunak yang telah bercampur garam atau air
laut. Gunakan perbandingan 1:1 campuran antara air dengan Glycol untuk performa
yang paling baik.
3. Lambang AW MV ISO 32 adalah standard pabrikan yang digunakan untuk hidraulic.
Oli jenis lain dapat digunakan jikalau spesifikasinya memenuhi dari standard yang
ditentukan pada buku ini.
Pelumasan Peralatan
Determinasi akibat dari penggantian oli, Pembersihan/penggantian filter dan element filter,
penambahan pelumasan, akan menjadi salah satu penentu tingkat bagusnya operasi.
PERHATIAN:
Instruksi pelumasan yang dianjurkan dalam hal ini berdasarkan pada
kondisi operasi normal, dan akan bervariasi apabila beroperasi pada
kondisi yang tidak biasanya.
Diagram/bagan pelumasan komponen meliputi juga penunjukan letak dari komponen

secara umum yang dibutuhkan dalam jadwal pelumasan periodic.
Yang perlu diperhatikan dalam pelumasan
Sebelum melakukan pelumasan, atau pengisian oli hydraulic, Pengencangan,

Penutupan, semuanya harus dalam kondisi bersih untuk mencegah terjadinya kontaminasi.

Maintenance
PERINGATAN:
Setelah melakukan pelumasan dan pengisian, bersihkan tumpahan-
tumpahan akibat pengisian.Jagalah kebersihan dari sambungan,
penutup, dan tempat pengisian pelumasan dari material asing.
Prosedur Pelumasan Compressor

 Service saringan udara jika diperlukan
 Saringan udara kering, memenuhi peralatan standard, akan diservise seperti yang
diindikasikan oleh batas gauge yang berada pada Filter housing atau pada instrument
panel. Ketika gauge ini menunjukkan warna merah, ini menandakan waktu pergantian.
 Pada kondisi udara yang tercemar, dianjurkan lebih sering membersihkan oil cooler.
 Drain/buang air kondensasi
Pada waktu udara dingin/lembab, buka valve terlebih dahulu untuk membuang air dan
tutup setelah oli sudah mulai kelihatan.
 Periksalah level oli setiap pergantian shift.
Level oli dapat diperiksa dengan melihat pada gelas pengukur dengan unit dalam
keadaan level. Untuk memeriksa level oli, unit harus dimatikan dalam waktu yang
cukup lama agar oli dalam keadaaan tenang atau untuk pemeriksaan pada awal shift.
Level oli seharusnya berada ditengah tengah gelas pengukur.
 Gantilah oli setiap 500 Jam
Gunakan Dexron III ATF yang dirokemendasikan pabrikan untuk pemakaian beban
yang sangat tinggi. Gantilah element penyaring.
 Pelumasan pada bagian sambungan. Bersihkan saluran pipa oli strainer.
Pelumasan Pada Bagian Winch

1. Gear housing dilumasi dengan oli SAE 80W/90.
2. Gear housing sebaiknya di drain dan diisi dengan oli yang baru setelah 24 jam pertama
pengoperasian winch. Oli sebaiknya diganti setiap 100 jam pemakaian atau setiap 6 bulan.
3. Jangan mencampur dengan jenis oli yang lain.
Spesifikasi Pelumas

Maintenance
Pelumasan Dengan Grease
Gunakan SAE yang ditunjuk MPGM yang mengandung 3-5% Molybdenum disulfide
yang mengacu pada MIL-M-7866 yang cocok untuk menghambat terjadinya perkaratan.
NLGI grade No.2 cocok untuk semua temperatur. Gunakan NGLI No. 1 untuk
termperatur yang sangat rendah.
Pelumasan Pada Gear
Gunakan oli yang memiliki EP sesuai dengan spesifikasi pelumasan gear MIL-L-
2105C atau API-GL-5 dengan SAE J3083C.
Grade Pelumasan:
 Suhu lingkungan dibawah -100 F (-230 C) gunakan 40W
 Suhu lingkungan diatas -100 F (-230 C) sampai ke 1000 F (37,80 C) gunakan 80W-90
atau EP90.
 Suhu lingkungan diatas 1000 F (37,80 C) gunakan 85W-140
 Pilihan: Mobil SHC 635 synthetic atau yang sejenis (semua range temperatur)
System Hidraulic
Pemilihan Oli hidraulic:

Pemilihan ini berdasarkan ’Kondisi operasi normal’ seperti tambang quarry atau
sejenisnya.
Oli hidraulic yag dipakai harus memiliki spesifikasi dibawah ini untuk unit SKF dan
SKS.
Kapasitas tanki hidraulic

Maintenance
Pelumasan Pada Fan Drive
1. Fan Drive
2. Plug/Vent (dibelakang
fan guard)
3. Hidraulic motor
Maintenance dan Pelumasan Fan Drive
PERINGATAN:
Lepaskan sambungan baterai dan berikanlah tag pada kunci kontak
sebelum melakukan servis unit.
1. Lepaskan baterai dan berikanlah tag pada kunci kontak.

2. Lepaskan fan guard untuk dapat menjangkau fan drive plug/vent
3. Bersihkan area disekeliling plug/vent kemudian lepaskan.
4. 2/3 dari Housing fan drive harus terisi dengan pelumas. Gunakan 80W-90 untuk
pelumasan gear.
CATATAN:
Normalnya unit ini membutuhkan sedikit perawatan, kecuali pelumas
bocor dari seal bagian depan dan belakang. Periksa kebocoran oli
disekitar housing dan periksa juga disekeliling dari fan, apakah ada
indikasi kerusakan bearing. Jika bearing rusak, lakukan perbaikan atau
penggantian unit fan drive.
5. Setelah melakukan pengecekan/perbaikan fan drive, pasang fan guard dan sambungkan
baterai.
PREVENTIVE MAINTENANCE
Progam preventive maintenance yang teratur adalah sangat diperlukan. Ini dianjurkan
dimana program maintenance ini dilakukan berdasarkan cara pemakaian dari operator dan
maintenance yang dilakukan oleh kru maintenance selama operasi/kerja dari peralatan, lama
unit di iddle, dan lamanya waktu unit tidak digunakan. Ketika pengeboran secara kontinu,
penggunaan harian, sangat diperlukan program servis harian yang merupakan bagian dari
preventive maintenance yang dilakukan sebelum operasi, selama operasi, dan sesudah operasi.

Maintenance
Maintenance sistem hidraulik
Komponen sistem hidraulik dari unit dirancang untuk pemakaian waktu yang lama
(Beberapa Tahun). Hanya satu cara preventive maintenance yang diperlukan untuk menjamin
masa pemakaian yang diinginkan dapat tercapai yaitu: ”Kebersihan”
Ketika terdapat kekotoran pada filter, gantilah filter dengan cara berikut ini:
 Bersihkanlah area disekitar cover dari filter untuk mencegah masuknya debu kedalam
housing filter.
 Tarik filter dari housing. Pasang filter yang baru dan pasang kembali cover. Pastikan
oring cover sudah dipasang.
Gauge pengukur (dapat dilihat di bagian samping dari tank untuk mengecek level dari oli.
 Level oli seharusnya harus berada pada bagain tengah dari gauge pengukur ketika
semua cylinder dipanjangkan.
 Temperatur gauge juga dilengkapi dengan gauge manual (melalui pandangan mata)
Kebersihan tidak dapat ditoleransi.
 Gunakanlah oli yang baru dari kontainer yang belum pernah terbuka sebelumnya.
 Bersihkan area pembukaan tangki
 Dalam pengisian hidraulik tank gunakan pompa pengisi dan saringan.
Maintenance sistem pendingin
PERINGATAN:
Buka tutup air radiator secara perlahan hanya ketika engine dalam
keadaan dingin atau semburan yang dapat mengakibatkan kebakaran
dapat terjadi.
Sitem pendingin engine didesaian untuk dapat menghasilkan pendinginan yang cukup
selama kondisi operasi yang normal. Untuk menjaga agar sistem pendingin beroperasi dengan
efisiensi yang tinggi, adalah penting untuk mengikuti jadwal maintenance yang ada pada buku
ini.
Proteksi pembekuan sistem pendingin
Pada musim dingin, sebelum temperatur turun dibawah 32 0 F (00 C), system pendingin
harus di drain/dikeluarkan. Thermostat juga dilepas sewaktu proses drain. Periksa untuk
pemakain yang benar atau gantilah sebelum dipasang kembali. Ketika melakukan pengisian
ulang, tambahkan sejumlah zat anti beku secukupnya untuk memanaskan. Campuran 50:50
direkomendasikan untuk proteksi yang maksimum.
Air Cleaner
Air cleaner harus diinpeksi secara periodik untuk merawat engine dan kompressor
agar didapatkan masa pakai yang tinggi/maksimum. Inspeksi yang dilakukan harus meliputi
point point berikut ini:
1. Inspeksi saluran pemindah udara diantara air cleaner dan engine untuk memastikan
kekencangan semua clamp, kekencangan sambungan, dan tidak ada keretakan disekitar
saluran.
2. Baut dan clamp dudukan dari air cleaner harus kencang.
3. Chek Penutup debu, pastikan seal melingkar 3600 mengelilingi body cleaner.
4. Vacuator valve harus berada pada tempatnya, tidak terbalik, dan bebas dari gangguan.

Maintenance
5. Periksa apakah ada bagian yang penyok/rusak pada air cleaner barangkali berupa keboran.
6. Pastikan semua perlengkapan bebas dari segala gangguan dan terkunci dengan baik.
Elemen Saringan Udara
PERHATIAN:
Jangan membersihkan saringan udara dengan tekanan yang tinggi
( maksimum: 30 PSI/2,1 bar). Anjurkan penggantian element filter.
Jangan menghidupkan engine ketika element filter tidak terpasang pada
air cleaner. Jangan pernah mencoba membersihkan saringan dengan
mengetok. Pengetokan pada elemen dapat mengakibatkan kepenyokan.
Element bagian dalam akan tergores dan menyebabkan kerusakan.
System Electic
Pastikan batterai diisi dan tetap mengecas. Teminal baterai harus bersih dan
koneksinya harus kencang.
Jadwal Analisa Sample Oli
Reedril merekomendasikan jadwal sampling oli diambil pada interval waktu yang
teratur. Ini akan dapat menjamin kualitas dari umur komponen dari unit.
Sampling oli yang dilakukan meliputi:
 Oli hidraulic
 Oli kompressor
 Oli engine
 Oli gear box dan oli pompa gearbox
Waktu mengambil sample:

Reedril merekomendasikan pegambilan sampel dilakukan setiap 200 jam.
Bagaimana Mengambil Sample:

Sample diambil ketika oli masih hangat dan teraduk untuk mendapatkan pengukuran dan
pembacaan yang akurat.
Bagian dari analisa meliputi:

Analisa oli yang baik seharunsya terdiri dari 3 elemen berikut ini:
 Analisa pemakaian
 Test zat kimia dan fisik
 Analisa kondisi oli

Standar Operational
BAB VII
STANDAR OPERATIONAL
A. Pengertian
Standart Operational adalah serangkaian instruksi kerja tertulis yang dibakukan
(terdokumentasi) mengenai proses kerja yang ada pada perusahaan, bagaimana dan kapan
harus dilakukan, dimana dan oleh siapa dilakukan dan merupakan suatu pedoman atau acuan
untuk melaksanakan tugas pekerjaan sesuai dengan deskripsi pekerjaan dan dapat menjadi
sebuah alat penilaian kinerja karyawan berdasarkan prosedur kerja dan sistem kerja pada
lokasi kerja yang bersangkutan.
B. Tujuan dan Manfaat

a) Tujuan
Melaksanakan continues improvement secara konsisten berdasarkan sistem yang
terbaik/standard untuk mencapai produktivitas dan utilisasi yang optimal sehingga
menghasilkan produksi yang optimal serta memberikan pelayanan bagi customer
dengan kualitas yang excellent (Operation Excellence).
b) Manfaat
Standar yang baik haruslah berdasarkan pada manfaat sebagai mana poin-poin
sebagai berikut :
1) Memudahkan proses pemberian tugas serta tanggung jawab kepada karyawan yang
menjalankan.
2) Memudahkan proses pemahaman tugas secara sistematis dan general.
3) Memperkecil kemungkinan terjadinya insiden dalam proses kerja
4) Dapat mengetahui terjadinya kegagalan proses kerja, serta kemungkinan-
kemungkinan terjadinya penyalahgunaan kewenangan oleh pegawai yang
menjalankan.
Oleh karena itu diperlukan standar-standar operasi prosedur sebagai acuan kerja secara
sungguh-sungguh untuk menjadi sumber daya manusia yang profesional, handal sehingga
dapat mewujudkan visi dan misi perusahaan.
C. Keuntungan
Standar Operational yang baik akan menjadi pedoman bagi proses kerja, menjadi alat
komunikasi dan pengawasan serta menjadikan pekerjaan diselesaikan secara konsisten. Para
karyawan akan lebih memiliki percaya diri dalam bekerja dan tahu apa yang harus dicapai
Operation Training & Services SKF 164

Standar Operational
alam setiap pekerjaan. Standar Operational juga bisa dipergunakan sebagai salah satu alat
untuk mengukur kinerja karyawan.
Mengapa standar operational sangat dibutuhkan pada perusahaan ? Sesuai dengan
perkembangan perusahaan dan kompleksitas bisnis serta dinamika yang ada, peran standar
operational semakin dibutuhkan dalam perusahaan sebagai pedoman dalam melakukan suatu
proses pekerjaan. Bisa dibayangkan, tanpa pedoman yang baku tentunya akan menimbulkan
kebingungan di antara karyawan.
Seringnya permasalahan timbul dan problem yang selalu berulang-ulang membuat
banyak karyawan frustasi sementara pimpinan sibuk dengan pekerjaannya dan tidak ada
waktu untuk mengurusi problem yang terjadi di dalam unit bisnisnya. Jika ada problem yang
selalu terjadi berulang-ulang, sudah dapat dipastikan sumber penyebabnya adanya kesalahan
dalam prosedur kerja dan hal itu hanya dapat diperbaiki dengan cara mendesain ulang standar
operational yang sudah ada. Dalam standar operational yang baik diatur bagaimana proses
pekerjaan dilakukan, siapa yang harus mengerjakan, siapa yang bertanggung jawab, siapa
yang memberi persetujuan, kapan dilakukan, dokumen apa yang harus disiapkan dan lain-lain.
Karena sangat pentingnya standar operational, maka seluruh karyawan baik di level
pelaksana maupun pengawas, harus mampu mengimplementasikan standar operational yang
sudah ada.
D. Pama Production Management System (PPMS)

1) Pedoman / standar minimum untuk operasional
Sistem Operasional yang didisain sesuai kebutuhan dan kondisi PAMA dan
mencakup semua aktivitas penambangan (Pit to Port Activity) untuk mendukung
kesinambungan perkembangan perusahaan serta mempertahankan dan
meningkatkan kualitas.
2) Sistem manajemen produksi terbaik dari distrik
Sistem operasional terbaik yang diambil dari distrik dengan proses kerja yang
standard/baku dan penugasan yang jelas, serta dapat diimplementasikan di seluruh
distrik secara konsisten dan penuh tanggungjawab sehingga menghasilkan output
yang optimum dan konsisten.
3) Media untuk berbagi pengalaman / Benchmark
Dengan sistem manual dan sosialisasi yang menyeluruh ke semua bagian
terkait, PPMS dapat dengan mudah dijalankan secara konsisten, menjadi suatu
aktivitas yang terbiasa dan menjadi habbit. Juga dapat mempermudah adaptasi
165 SKF Operational Training & Services

Standar Operational
karyawan operation bila ada rotasi/mutasi kerja, karena sistem sudah standard di
semua distrik.
Pada pama production management system (PPMS) terdapat 10 elemen dan
tiap-tiap elemen terdiri dari standar operation procedure (SOP), instruksi kerja
(INK), standar parameter (STD) dan formulir (Form), dengan penjelasan sebagai
berikut :
a) Standar Operation Procedure (SOP)
Standar operation procedure adalah suatu panduan kerja yang diinginkan
serta proses kerja yang harus dilaksanakan, standar ini dibuat dan
didokumentasikan secara tertulis yang memuat prosedur (alur proses) secara rinci
dan sistematis, alur kerja tersebut haruslah mudah dipahami dan dapat
diimplementasikan dengan baik dan konsisten oleh karyawan.
b) Instruksi Kerja (INK)
Instruksi kerja adalah petunjuk kerja instruktif yang menjelaskan tahap-
tahap kerja secara terperinci dan tersistematik dari rangkaian kerja. INK dibuat
jika suatu pekerjaan belum tercantum secara detail pada standar operation
procedure (SOP) dan ruang lingkup proses instruksi kerja bersifat internal atau
hanya pada area fungsi/pelaku pekerjaan tersebut. INK dapat ditulis dengan
berbagai bentuk, penyajian harus dalam bentuk sederhana sesingkat mungkin tapi
jelas.
c) Standard Parameter (STD)
Standard parameter dibuat lebih detail dan lebih jelas sesuai dengan kaidah
penambangan, sehingga setiap aktivitas dapat dikerjakan dengan baik dan benar.
d) Formulir (Form)
Formulir dibuat sesuai kebutuhan sehingga selain sebagai dokumentasi
juga dapat memberikan informasi yang lengkap sesuai aktivitas yang dikerjakan
dan bermanfaat untuk proses perbaikan serta evaluasi.
E. Berikut Standar Operation pada pengoperasian Unit Drilling

1. Standar Parameter Drilling Blast Hole Activitie
a) Tujuan
Standar parameter pengeboran lubang ledak (drilling blast hole) memiliki tujuan
untuk memberikan pedoman dan petunjuk bagi operator drilling machine, GL Drill &
Blast dan instruktur dalam melakukan penilaian proses aktivitas drilling untuk

Standar Operational
mendapatkan productivity, safety dan quality yang optimal. Adapun standar parameter
pengeboran lubang ledak sebagai berikut :
b) Persiapan Operasi
1) Operator alat bor harus memastikan dirinya sehat dan siap untuk bekerja. Jika tidak
sehat atau mengantuk, segera komunikasikan dengan Group Leader atau Supervisor
yang bertanggung jawab.
2) Operator alat bor bertanggung jawab untuk melakukan P2H dan memastikan semua
fungsi peralatan pada mesin bor bekerja dengan baik, yang waktu pelaksanaannya
sesuai dengan kebijakan site, segera laporkan jika ada yang tidak normal.
3) Operator menerima copy drill design dari GL Drill & Blast dan melakukan validasi
secara fisik terhadap lokasi yang akan dilakukan pengeboran
4) Operator memastikan job pending shift sebelumnya yang tercatat pada buku aktivitas
drilling yang terdapat di unit sesuai dengan kondisi actual unit, lokasi pengeboran
dan drill design.
5) Saat akan “start-up engine” ataupun sedang beroperasi, bunyikan sinyal peringatan
dengan klakson :
 1 kali, start-up engine
 2 kali, maju
 3 kali, mundur ( jika tidak ada back alarm ).
6) Bertanggung jawab pada area operasinya, dan jika butuh bantuan harus menghubungi
Group Leader yang bertanggungjawab pada pit tersebut.
7) Operator alat bor harus mengerti atau mengetahui batas dan kedalaman pemboran,
yang informasinya berupa pita survey atau informasi dari Group Leader yang
bertugas.
c) Pengeboran
1) Tramming Activity
(adalah) Melakukan tramming (travel antar titik) secara efektif dengan cara :
 Pastikan flushing telah dimatikan selama mesin berjalan/bergerak maju atau
mundur.
 Rebahkan menara jika mesin harus berjalan dalam jarak jauh ( >15 meter).
 Gunakan kecepatan yang sesuai dengan kondisi permukaan lokasi
 Perhatikan batas kemiringan (Merujuk gambar)

Standar Operational
 Gunakan tools ketepatan titik untuk memastikan spotting (memposisikan unit)

benar-benar tepat pada titik yang akan dibor
2) Levelling Unit
 (Definisi) Melakukan levelling secara benar dan aman dengan cara:
 Lakukan leveling dari rear jack atau sisi yang paling rendah, selalu leveling front
jack kembali paling terakhir
 Lakukan leveling serendah mungkin, usahakan minimal salah satu track masih
menyentuh permukaan
 Pastikan unit level dengan melihat Nivo/Waterpass yang telah terkalibrasi
 Jangan memaksakan jika unit tidak mampu level (Lakukan Reposisi)
3) Raising Mast
Raising mast adalah proses menaikkan atau menegakkan komponen mast.
 Lakukan secara berhati-hati, pastikan tidak ada ayunan horizontal pada mast saat
ditegakkan. Jika terindikasi terdapat ayunan kanan kiri (horizontal) maka
rebahkan mast kembali, stop lalu lakukan pengecekan pada pivot shaft mast dan
laporkan ke GL D&B
 Sesuaikan kondisi mast untuk pengeboran vertical atau pengeboran miring
perhatikan angle mast indicator (pastikan terdapat tools penunjuk kemiringan jika
terdapat aktivitas angle drill)
 Lakukan pergerakan sehalus mungkin (smooth), hindari melakukan hentakan
hidraulik (menyentakan handle) .
 Aktifkan Lock pin mast setelah mast tegak atau menyudut sesuai drill design,
perhatikan posisi Nivo/Waterpass dan angle indicator setelah mast tegak.
4) Drilling Activity
Drilling activity meliputi :
a) Collaring adalah proses penetrasi awal pembentukan lubang (Penetrasi awal)
 Feed override (Sandvik) posisi off
 Collaring diawali dengan mengaktifkan flushing.
 Rotation dan pulldown rendah (Feed dan Rotation pressure 50%)
 Collaring dilakukan hingga kedalaman 0,5-1 meter

Standar Operational
b) Produce Blast hole

 Sesuaikan metode dan teknik pengeboran sesuai kondisi dan karakteristik
material batuan/tanah.
 Hati-hati saat melakukan pengeboran di material crak/broken, karena potensi
drill string terjepit cukup tinggi
 Pastikan metode dan teknik operasi benar untuk menjamin ketercapaian ROP,
Productivity dan Lifetime bit yang tinggi.
 Pastikan kedalaman lubang bor tepat dan diameter tidak melebar.
 Lakukan teknik reaming jika diperlukan untuk membersihkan cutting yang
menghambat proses pengeboran
 Hentikan feed saat mencapai kedalaman yang di inginkan
c) Menarik drill string
 Gunakan fast feed atau feed overide untuk mempercepat penarikan drill string
dari dalam lubang (hanya saat material keras)
 Rotation tetap aktif dengan putaran rendah
 Flushing dimatikan 1 meter sebelum bit keluar dari lubang bor
 Pastikan tidak ada getaran berlebih yang bisa menyebabkan dinding collapse
dan menimbulkan pelebaran serta deviasi kedalaman
5) Unlevelling Unit
Unlevelling unit dilakukan dengan menarik kembali jack secara bersamaan atau satu
persatu mulai dari jack depan lalu jack belakang disesuaikan dengan kondisi lokasi
pengeboran. Pastikan drill string telah tercabut sepenuhnya dari lubang bor.
d) Travel dan Mobilisasi

Travel evakuasi pindah lokasi dilakukan jika seluruh titik bor telah selesai dilakukan
pengeboran, arah dan lokasi evakuasi sesuai dengan instruksi dari GL D&B, dengan
ketentuan sebagai berikut :
 Posisikan deck wrench mengunci coakan (Slot Pengunci) pada rod (mencegah rod
berputar atau turun)
 Gunakan pipe support (V-Block) untuk menopang rod agar komponen drill string
tidak bengkok.

Standar Operational
 Hati-hati saat melakukan travel evakuasi atau antar lokasi di area jalur hauling,
selalu jaga jalur komunikasi dan perhatikan batas kemiringan unit saat travelling
(Mengacu pada gambar).
 Untuk travel pindah lokasi atau evakuasi dengan waktu tempuh lebih dari 20 menit
maka operator wajib mengikuti prosedur travel unit drilling yaitu 20 menit travel dan
20 menit berhenti untuk pendinginan komponen travel motor pada undercarriage
(atau mengacu pada prosedur travel yang tertera).
 Untuk mobilisasi menggunakan lowboy, pastikan ada GL D&B di area tersebut,
gunakan tanggul untuk melandaikan dudukan track saat menaiki lowboy, sesuaikan
speed unit untuk mengurangi hentakan dan posisi mast membelakangi cabin lowboy.
atau

Standar Operational
a. Pengeboran selalu diawali dari Row 1 (freeface) dan Row 2 yang dilakukan untuk
meminimalisir loss time saat unit drilling tramming zig-zag untuk membentuk sudut
90° (tegak lurus dengan freeface) atau minimal 45°
b. Row 3, 4 dan seterusnya unit drilling sejajar dengan row, dengan posisi kabin di
depan untuk meminimalisir blind spot.
Standar kemiringan saat travel/tramming
Standar kemiringan unit Sandvik
Standar kemiringan unit SKF

Standar Operational
DRILL PARAMETER
NO ACTIVITY ASPEK STANDAR PARAMETER KET
Pulldown rendah, Rotation tinggi
Soft Material
Rotation rendah, Pulldown tinggi

Hard Material
Pulldown dan Rotation rendah

Crack/ Broken Material
1 Drilling Method
50% Pulldown dan 50 % Rotation selama 10 menit
Drill with New Bit pertama, 75% Pulldown dan 75% Rotation selama 10
menit kedua
Pulldown dan Rotation rendah (disesuaikan kondisi Aktifkan flushing sebelum bit
Collaring material) hingga kedalaman 0,5 - 1 meter menyentuh tanah
Angkat drill string ± 30 cm dan stall beberapa saat
Reaming
• S05/X05 (IADC 412) • Soft material

• S10/X10 (IADC 422) • Medium material Sandvik
• S30/X30 (IADC 532) • Hard material
Tricone Rollers
2 Bit Selection • RB 30/40/50 • Soft material
• RB 60 • Medium material Varel
• RB 70 • Hard material
Drag Bit Very soft material (Mudstone dan claystone) Homogen soft material
• Material ringan (Fine Drill Cutting) : 30-36 m/s
(6000-7200 fpm) Reff: Good Practice Guide
Bailing Velocity • Material basah/berair (Wet Drill Cutting) : 36 – Sandvik Book 2009 Page 12
3 Nozzle Selection 50 m/s (7200-10000 fpm)
• Sandvik Brand (min. 30 Psi, max 35 Psi) Terlalu tinggi OBAP akan
On Bit Air Pressure • Varel Brand (min. 35 Psi, max 40 Psi) mengakibatkan sandblast
Pemboran dimulai dari row 1 (baris terdekat dengan
Freeface Area / Extra Hole freeface). Posisikan track alat bor tegak lurus atau mast direbahkan jika
4 Tramming Method minimal 45º terhadap row lubang bor.
tramming lebih dari 15 meter
In Row Posisi track sejajar dengan row
• Ketepatan titik
• Kedalaman lubang
5 Hole Quality (Depth Hole) Sesuai dengan plan pada drill design
• Arah dan Sudut
• Diameter
Unit level dengan ketiga jack menyentuh tanah, mast
Parkir direbahkan. V-Block / Pipe Support aktif untuk
menopang mast.
6 Un-Drilling Activity • V-Block / Pipe Support aktif untuk menopang

mast
Travel evakuasi / pindah • 20 menit travel, 20 menit stop untuk pendinginan
lokasi
komponen undercarriage (engine off untuk
menghemat fuel)
2. Drilling & Blast ing Pattern

Drilling & Blast ing Pattern adalah standar parameter untuk penentuan t inggi jenjang,
burden, spacing, subdrill, kedalaman lubang, stemming dan powder factor yang optima l
adapun penentuannya adalah sebagai berikut :

Standar Operational
3. Light ing Tambang

Lighting Tambang adalah penerangan minimum yang diadakan untuk membantu
operasional dalam melaksanakan aktivitas di malam hari. Adapun minimum tingkat
pencahayaanya adalah :
Keterangan : Pengukuran menggunakan alat ukur intensitas cahaya (Lux Meter) Sebagai
Perbandingan : Besarnya pencahayaan 50 Lux adalah
- Tingginya +/- 7 M ( harus lebih tinggi dari unit hauling tertinggi ).
-
- Jenis lampu Halogen 1000 - 1500 Watt.

Standar Operational
Sudut kemiringan 30° - 60°. Arah sinar ke obyek yang paling bagus dari atas atau
samping, tidak dianjurkan searah atau berlawanan karena menimbulkan kesilauan
atau bayangan

Materi Pelatihan SKF50i Rev I

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Materi Pelatihan SKF50i Rev I

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

2015

PT. PAMAPERSADA NUSANTARA

Materi Pelatihan Operator Drilling

NAMA LENGKAP JABATAN TANDA TANGAN

Aqmaludin Azhar OCTD Officer

DISAHKAN Priyo Hadi Susananto OTS Dept. Head

No. Bagian/Sub Bagian yang

SKF50i” dapat selesai tersusun.

pengoperasian unit dengan benar sesuai prosedur-prosedur serta peraturan

keselamatan kerja yang berlaku di PT PAMAPERSADA NUSANTARA. Sehingga pada

akhirnya, dapat meningkatlan kompetensi siswa pelatihan di dalam pengetahuan

kesempurnaan handbook ini nantinya.

Operation Training & Services SKF50i 1

c) Kepedulian terhadap bahaya.

B. DISKRIPSI PEKERJAAN OPERATOR

2 SKF50i Operational Training & Services

f) Segera melaporkan secara terperinci kecelakaan / insiden yang terjadi kepada

3. Tanggung Jawab Operator

Operation Training & Services SKF50i 3

4. Citra Operator sesuai NILAI INTI PAMA

5. Etika Operator PT. Pamapersada Nusantara

4 SKF50i Operational Training & Services

6. Penilaian Resiko Kerja (Risk Management)

7. Kepedulian terhadap Fatigue

Operation Training & Services SKF50i 5

C. KEBIASAAN-KEBIASAAN YANG HARUS DIHINDARI SEBAGAI OPERATOR

- Menggunakan Lampu Jauh Saat Berpapasan

6 SKF50i Operational Training & Services

Operation Training & Services SKF50i 7

Memainkan steering karena bercanda dengan rekan operator sangat

- Tidak Mematikan Engine Ketika Refueling

8 SKF50i Operational Training & Services

Operation Training & Services SKF50i 9

- Memaksa beroperasi saat ngantuk

10 SKF50i Operational Training & Services

- Mengkonsumsi obat sebelum dan selama mengoperasikan unit tanpa melapor ke

2. Meremehkan Resiko Pekerjaan

Operation Training & Services SKF50i 11

- Tidak menggunakan three point body contact saat naik / turun

12 SKF50i Operational Training & Services

3. Motivasi yang salah

4. Tanggung Jawab Kurang

Operation Training & Services SKF50i 13

membahayakan pengguna jalan lainnya dan meningkatkan potensi terjadinya

14 SKF50i Operational Training & Services

1. Jelaskan minimal 3 syarat (kualifikasi) yang dibutuhkan untuk menjadi

2. Jelaskan minimal 3 tanggung jawab anda sebagai Operator PT.

3. Jelaskan minimal 3 etika operator PT. Pamapersada Nusantara dan beri

Operation Training & Services SKF50i 15

5. Apa yang anda ketahui tentang 4 kategori kebiasaan operator yang

16 SKF50i Operational Training & Services

8. Apa yang anda ketahui tentang meremehkan resiko pekerjaan dari

10. Jelaskan minimal 3 sikap yang harus dilakukan operator untuk

Operation Training & Services SKF50i 17

( Tanda Tangan Peserta Training )

HASIL EVALUASI (diisi instruktur) :

Rekomendasi : YES / NO (Lingkari hasil rekomendasi anda)

( Tanda Tangan Instruktur )

18 SKF50i Operational Training & Services

A. Dasar-Dasar Keselamatan Kerja

Dalam tindakan keselamatan maka diperlukan pengawan terhadap aspek 4 M :

3. Sejarah Keselamatan Kerja

c. Zaman mozai (5 abad setelah hamurabi)

d. Zaman romawi tahun 80