BAB II

LANDASAN TEORI

2.1. Perawatan
Perawatan merupakan suatu kegiatan untuk memelihara, menjaga, mengadakan
perbaikan dan penggantian fasilitas/peralatan pabrik yang diperlukan supaya kegiatan
produksi dapat berjalan lancar sesuai dengan yang telah direncanakan.
Dalam usaha untuk dapat menggunakan terus mesin/peralatan agar kontinuitas
produksi dapat terjamin, maka dibutuhkan kegiatan-kegiatan perawatan yang meliputi:
1. Pengecekan (checking).
2. Pelumasan (lubrication).
3. Perbaikan kerusakan-kerusakan (repair).
4. Penggantian sparepart/komponen (replacement).
Ada dua jenis menurunnya kemampuan suatu mesin/peralatan yaitu:
1. Natural deterioration yaitu menurunnya kinerja mesin/peralatan secara alami akibat
kerusakan/keausan pada fisik mesin/peralatan selama waktu pemakaian.
2. Accelerated deterioration yaitu menurunnya kinerja mesin/peralatan akibat kesalahan
manusia (human error) sehingga mempercepat kerusakan/keausan mesin/peralatan
karena tindakan dan perlakuan yang tidak sesuai dengan cara kerja mesin.

Dalam usaha mencegah kerusakan yang timbul ketika proses produksi sedang berjalan,
dibutuhkan cara dan metode untuk mengantisipasinya dengan melakukan kegiatan perawatan
mesin/peralatan. Hasil yang diharapkan dari kegiatan perawatan mesin atau peralatan
(equipment maintenance) berdasarkan hal-hal sebagai berikut:
1. Condition maintenance yaitu mempertahankan kondisi mesin/peralatan agar berfungsi
dengan baik sehingga komponen/part yang terdapat dalam mesin juga sesuai dengan
umur komponen/part.
2. Replacement maintenance yaitu melakukan tindakan perbaikan dan penggantian
komponen/part mesin/peralatan tepat pada waktunya sesuai dengan jadwal yang telah
direncanakan sebelum kerusakan terjadi.

2.1.1. Pengertian Perawatan

Perawatan dalam dunia industri dapat diartikan dengan bermacam-macam pengertian
antara lain menurut pakar dan ahli antara lain sebagai berikut:

Fakultas Teknik Unjani II-16

1. Menurut M.S Sehwarat dan J.S Narang (2001), Perawatan adalah sebuah pekerjaan
yang dilakukan secara berurutan untuk menjaga atau memperbaiki fasilitas yang ada
sehingga sesuai dengan standard fungsional dan kualitas.
2. Menurut Jay Heizer dan Barry Render (2001), Perawatan adalah segala kegiatan yang
didalamnya adalah untuk menjaga sistem peralatan agar bekerja dengan baik.
3. Menurut Sofyan Assauri (2004), Perawatan adalah kegiatan untuk memelihara atau
menjaga fasilitas/peralatan pabrik dan mengadakan perbaikan atau
penyesuaian/penggantian yang diperlukan agar supaya terdapat suatu keadaan operasi
produksi yang memuaskan dengan apa yang direncanakan.

Dari beberapa pendapat diatas bahwa dapat disimpulkan, perawatan dilakukan untuk
merawat ataupun memperbaiki peralatan perusahaan agar dapat melaksanakan produksi
dengan efektif dan efisien sesuai dengan pesanan yang telah direncanakan dengan hasil
produk yang berkualitas.

2.1.2. Tujuan Perawatan Mesin atau Peralatan

Dengan adanya kegiatan perawatan ini, maka mesin/peralatan produksi dapat
digunakan sesuai dengan rencana dan tidak mengalami kerusakan selama jangka waktu
tertentu yang telah direncanakan tercapai. Tujuan perawatan yang utama dapat didefinisikan
sebagai berikut:
1. Untuk memperpanjang kegunaan asset.
2. Untuk menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk produksi dan
mendapatkan laba investasi yang maksimum.
3. Untuk menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang diperlukan dalam
keadaan darurat setiap waktu.
4. Untuk menjamin keselamatan orang menggunakan sarana tersebut.
5. Kemampuan produksi dapat memenuhi kebutuhan sesuai dengan rencana produksi.
6. Menjaga kualitas pada tingkat yang tepat untuk memenuhi apa yang dibutuhkan oleh
produk itu sendiri dan kegiatan produksi tidak terganggu.
7. Untuk membantu mengurangi pemakaian dan penyimpangan yang diluar batas dan
menjaga modal yang diinvestasikan tersebut.
8. Untuk mencapai tingkat biaya serendah mungkin dengan melaksanakan perawatan
secara efektif dan efisien.

Fakultas Teknik Unjani II-17

 Dari keterangan diatas dapat disimpulakan bahwa perawatan berkaitan erat dengan
proses produksi karena kegagalan perawatan akan sangat mengganggu kelancaran proses
produksi.

2.1.3. Fungsi Perawatan Mesin atau Peralatan

Fungsi Perawatan adalah agar dapat memperpanjang umur ekonomis dari mesin dan
peralatan produksi yang ada serta mengusahakan agar mesin dan peralatan produksi tersebut
selalu dalam keadaan optimal dan siap pakai untuk pelaksanaan proses produksi. Keuntungan-
keuntungan yang akan diperoleh dengan adanya perawatan yang baik terhadap mesin adalah:
1. Mesin dan peralatan produksi yang ada dalam perusahaan yang bersangkutan akan dapat
dipergunakan dalam jangka waktu yang panjang.
2. Pelaksanaan proses produksi dalam perusahaan yang bersangkutan dapat berjalan dengan
lancar.
3. Dapat menghindarkan diri atau dapat menekan sekecil mungkin terdapatnya
kemungkinan kerusakan-kerusakan berat dari mesin dan peralatan produksi selama proses
produksi berjalan.
4. Peralatan produksi yang digunakan dapat berjalan stabil dan baik, maka proses dan
pengendalian kualitas proses harus dilaksanakan dengan baik pula.
5. Dapat dihindarkannya kerusakan-kerusakan total dari mesin dan peralatan produksi yang
digunakan.
6. Apabila mesin dan peralatan produksi berjalan dengan baik penyerapan bahan baku dapat
berjalan normal.

2.1.4. Jenis-jenis Perawatan

Dalam melakukan perawatan dapat dilakukan dengan berbagai cara untuk
mendapatkan hasil sesuai dengan yang diharapkan oleh industri.

2.1.4.1.Perawatan Terencana (Planned Maintenance)

Perawatan terencana adalah perawatan yang dilakukan secara terorganisir, melalui
pemikiran, pengendalian dan pencatatan sesuai dengan rencana yang telah ditentukan
sebelumnya. Oleh karena itu program perawatan yang akan dilakukan harus memerlukan
pengawasan dan pengendalian secara aktif dari bagian perawatan melalui informasi dari
catatan riwayat mesin atau peralatan.

Fakultas Teknik Unjani II-18

 Konsep planned maintenance ditujukan untuk mengatasi masalah dalam suatu
perusahaan agar dapat ditindak lanjuti melalui informasi berdasarkan data yang lengkap untuk
mengambil suatu keputusan. Adapun data yang penting dalam kegiatan perawatan antara lain
laporan permintaan perawatan, laporan pemeriksaan, laporan perbaikan dan lain-lain.
Perawatan terencana terdiri dari tiga jenis perawatan:
1. Preventive Maintenance
Perawatan untuk mencegah kerusakan yang tak terduga dan menemukan kondisi atau
keadaan yang menyebabkan fasilitas operasi lebih cepat. Preventive maintenance apabila
direncanakan dengan baik dapat mencegah terjadinya kegagalan atau kerusakan peralatan,
sebab apabila terjadi kerusakan peralatan operasi dapat berakibat kemacetan produksi
secara total.
2. Periodic Maintenance
Perawatan berkala yang terjadwal dalam melakukan pembersihan mesin, inspeksi mesin,
meminyaki mesin dan juga pergantian komponen/part yang terjadwal untuk mencegah
terjadi kerusakan mesin secara mendadak yang dapat mengganggu kelancaran produksi.
Periodic Maintenance biasanya dilakukan dalam harian, mingguan, bulanan ataupun
tahunan.
3. Predictive Maintenance
Perawatan yang dilakukan untuk mengantisipasi kegagalan sebelum terjadi kerusakan
total. Predictive Maintenance ini akan memprediksi kapan akan terjadinya kerusakan
pada komponen/part tertentu pada mesin dengan cara melakukan analisa trend perilaku
mesin/peralatan kerja. Berbeda dengan periodic maintenance yang dilakukan
berdasarkan waktu (time based), predictive maintenance lebih menitik beratkan pada
kondisi mesin (condition based).
4. Corrective Maintenance
Perawatan yang dilakukan dengan cara mengidentifikasi kerusakan dan kemudian
memperbaikinya sehingga mesin atau peralatan produksi dapat beroperasi normal
kembali. corrective maintenance biasanya dilakukan pada mesin atau peralatan produksi
yang sedang beroperasi secara abnormal (mesin beroperasi tetapi tidak normal).

2.1.4.2.Perawatan Tak Terencana (Unplanned Maintenance)

Perawatan tak terencana adalah tindakan tidakan perawatan yang dilakukan pada
mesin atau peralatan, dimana mesin tersebut sudah rusak dan tidak dapat berfungsi lagi.

Fakultas Teknik Unjani II-19

Melalui bentuk pemeliharaan tak terencana ini diharapkan penerapan pemeliharaan tersebut
akan dapat memperpanjang umur dari mesin/peralatan dan dapat memperkecil frekwensi
kerusakan. Perawatan tak terencana terdiri dari beberapa jenis perawatan diantaranya adalah
sebagai berikut:
1. Breakdown Maintenance
Perawatan yang dilakukan ketika sudah terjadi kerusakan pada mesin/peralatan sehingga
mesin tersebut tidak dapat beroperasi secara normal atau terhentinya proses produksi
secara total dalam kondisi mendadak. Breakdown maintenance ini harus dihindari karena
akan terjadi kerugian akibat terhentinya mesin produksi yang menyebabkan tidak
tercapainya kualitas ataupun output produksi.
2. Emergency Maintenance
Perawatan yang harus segera dilakukan karena terjadi kerusakan yang tidak terduga.
3. Shutdown Maintenance
Perawatan yang hanya dilakukan pada saat mesin/peralatan berhenti beroperasi.
4. Running Maintenance
Perawatan yang dilakukan pada saat mesin/peralatan dalam keadaan beroperasi,
perawatan ini diterapkan pada mesin/peralatan yang harus tetap beroperasi dalam proses
produksi.

2.1.5. Kegiatan Perawatan Mesin atau Peralatan

Kegiatan perawatan mesin atau peralatan dapat dikelompokan ke dalam enam kegiatan
dari perawatan, yaitu :
1. Pemeriksaan (inspections)
Yaitu tindakan pemeriksaan terhadap mesin atau sistem untuk mengetahui kondisi mesin
atau sistem tersebut dalam kondisi yang memenuhi persyaratan yang telah ditetapkan atau
tidak.
2. Perawatan (service)
Yaitu tindakan untuk menjaga kondisi mesin atau suatu sistem agar tetap baik. Biasanya
telah diatur dan terdapat pada Manual Book sistem tersebut
3. Penggantian Komponen (replacement)
Yaitu melakukan penggantian komponen yang rusak dan tidak dapat dipergunakan lagi.
Penggantian ini mungkin dilakukan secara mendadak atau dengan perencanaan terlebih
dahulu.

Fakultas Teknik Unjani II-20

4. Perbaikan (repair)
Yaitu tindakan perbaikan minor yan dilakukan pada saat terjadi kerusakan kecil.
5. Overhaul
Yaitu tindakan perubahan besar-besaran yang biasanya dilakukan diakhir periode tertetu.
6. Perbaikan kondisi (recondition)
Yaitu tindakan perbaikan untuk mengembalikan kondisi mesin ke kondisi semula.

2.1.6. Syarat Perawatan Mesin atau Peralatan

Dalam melakukan perawatan mesin atau peralatan harus memenuhi beberapa
persyaratan yaitu :
1. Harus ada data mengenai mesin dan peralatan yang dimiliki perusahaan.
Dalam hal ini data yang dimaksudkan adalah seluruh data mengenai mesin atau peralatan
seperti nomor, jenis (type), umur dan tahun pembuatan, keadaan atau kondisinya,
pembebanan dalam operasi (operating load) produksi yang direncanakan perjam atau per
kapasitas. Dari data ini akan ditentukan banyaknya kegiatan perawatan yang dibutuhkan
dan yang mungkin dilakukan.
2. Harus ada planning dan scheduling.
Dalam hal ini harus disusun perencanaan kegiatan perawatan untuk jangka panjang dan
jangka pendek seperti preventive maintenance, inspeksi, cleaning, lubrication dan lain-
lain. Disamping itu planning dan scheduling ini menentukan apa yang akan dikerjakan
dan kapan dikerjakan serta urutan-urutan pengerjaan atau prioritasnya dan dimana
dikerjakannya.
3. Harus ada surat perintah (work orders) yang tertulis.
Surat perintah ini memberitahukan atau menyatakan tentang:
Apa yang harus dikerjakan.
Siapa yang mengerjakan dan yang bertanggung jawab.
Dimana dikerjakan diluar atau dibagian dalam pabrik.
Ditentukan berapa tenaga dan bahan atau alat-alat yang dibutuhkan dan macamnya.
Waktu yang dibutuhkan untuk mengerjakan pekerjaan tersebut dan waktu selesainya.
Harus ada persediaan komponen atau part (stores control).
Oleh karena untuk pelaksanaan kegiatan perawatan ini dibutuhkan adanya sparepart
dan material, maka sparepart dan material ini harus diawasi pemakaiannya.

Fakultas Teknik Unjani II-21

 Harus ada catatan (records)
Catatan tentang kegiatan perawatan yang dilakukan dan apa yang perlu untuk kegiatan
perawatan tersebut.
Harus ada laporan, pengawasan, dan analis (report, control, and analisys).
Laporan tentang kemajuan (progress) yang kita lakukan, perbaikan yang telah
dilakukan dan pengawasan.

2.1.7. Waktu Perawatan Mesin/peralatan

Dalam kegiatan produksi terdapat berbagai macam elemen waktu yang dapat
dibedakan sebagai berikut:
1. Waktu operasi (operation time), yaitu waktu dimana mesin berfungsi dengan baik dan
dipergunakan oleh sistem untuk melakukan kegiatan.
2. Waktu delay (delay time) yaitu, waktu dimana sistem dalam keadaan menganggur, tetapi
sistem tidak dalam keadaan rusak.
3. Downtime, yaitu total waktu sistem mengalami kerusakan sehingga sistem tidak bisa
dioperasikan. Waktu ini dapat dibagi menjadi:
a. Downtime akibat penggantian pencegahan komponen/part
Waktu pembongkaran.
Waktu menyiapkan komponen atau part.
Waktu pemasangan.
b. Downtime akibat penggantian kerusakan
Waktu membawa peralatan ke bengkel.
Waktu pembongkaran.
Waktu menemukan kerusakan.
Waktu menunggu komponen pengganti.
Waktu pemasangan komponen.
Waktu pengujian.

2.1.8. Kaidah Perawatan

Kaidah perawatan merupakan ketentuan dalam melaksanakan kegiatan perawatan
ayitu sebagai bahan untuk menganalisa awal terhadap mesin atau sistem yang akan dirawat.
ketentuan tersebut meliputi apa yang dimaksud perawatan sistem, kelayakan sistem,
kemampuan operasional, kesiapan sistem (availability), keandalan sistem (reliability) dan
penggunaan sumber daya.

Fakultas Teknik Unjani II-22

1. Perawatan sistem
Perawatan adalah kegiatan yang dilakukan untuk menjamin agar sistem selalu dalam
keadaan siap pakai atau memulihkan kembali sistem kedalam kondisi siap pakai.
2. Kelayakan sistem
Kelayakan sistem adalah kemampuan terancang pada suatu sistem untuk melakukan
fungsinya secara aman dan dalam batas-batas kondisi yang telah ditetapkan, ditentukan
oleh besaran konfigurasi, standard konstruksi, spesifikasi performansi dan spesifikasi
teknis.
3. Kemampuan operasional
Kemampuan operasional adalah kemampuan yang dimiliki oleh sistem untuk melakukan
bermacam-macam operasi sesuai yang diharapkan dan diperlukan.
4. Kesiapan (availability)
Availability adalah kesiapan suatu sistem untuk melakukan berbagai macam operasi
sesuai yang diharapkan dan diperlukan.
5. Keandalan (reliability)
Reliability adalah kemungkinan suatu sistem untuk melakukan berbagai macam fungsi
tanpa adanya kegagalan.

2.1.9. Konsep-konsep Perawatan

Dalam melakukan perawatan harus memiliki konsep dan tujuan dilakukannya
perawatan, konsep perawatan antara lain :
1. Konsep keandalan (reliability)
Konsep Keandalan adala probabilitas suatu komponen atau sistem akan beroperasi sesuai
dengan fungsi yang ditetapkan dalam jangka waktu tertentu ketika digunakan dalam
kondisi operasional tertentu. Keandalan juga berarti kemampuan suatu peralatan untuk
bertahan dan tetap beroperasi sampai batas waktu tertentu. Fungsi keandalan dapat
dinotasikan R(t) = P( peralatan beroperasi pada sasat t). Empat elemen pokok dalam
konsep dalam konsep Reliability ini adalah:
a. Peluang (probability), dimana nilai reliability adalah berada antara 0 dan 1.
b. Kinerja (performance), artinya bahwa keandalan merupakan suatu karakteristik
performansi sistem, dimana suatu sistem yang andal harus dapat menunjukkan
performansi yang memuaskan jika dioperasikan. Dalam hal ini performansi yang
diharapkan atau tujuan yang diinginkan harus digambarkan secara jelas dan spesifik.

Fakultas Teknik Unjani II-23

 c. Waktu (time), sebagai parameter yang penting untuk melakukan penilaian
kemungkinan suksesnya suatu sistem. Dalam hal ini konsep reliability dinyatakan
dalam suatu periode waktu. Peluang suatu sistem untuk digunakan selama setahun
akan berbeda dengan peluang sistem tersebut untuk digunakan dalam sepuluh tahun.
d. Kondisi (condition), artinya perlakuan yang diterima suatu sistem memberikan
pengaruh terhadap tingkat reliability. Dalam hal ini kondisi libngkungan akan
mempengaruhi umur sistem atau peralatan, seperti suhu, kelembaban dan kecepatan
gerak. Hal ini menjelaskan bagaimana perlakuan yang diterima sistem dapat
memberikan tingkat keandalan yang berbeda dalam kondisi operasionalnya.
2. Konsep keterawatan (maintability)
Konsep Keterawatan adalah probabilitas suatu komponen atau sistem yang rusak akan
diperbaiki atau dipulihkan kembali pada kondisi yang telah ditentukan selama periode
waktu tertentu dimana dilakukan perawatan sesuai dengan prosedur yang seharusnya.
Keterawatan suatu peralatan dapat didefinisikan sebagai probabilitas peralatan tersebut
untuk bisa diperbaiki pada kondisi tertentu dalam periode waktu tertentu.
3. Konsep ketersediaan (availability)
Konsep ketersediaan adalah probabilitas suatu komponen atau sistem menunjukkan
kemampuan yang diharapkan pada suatu waktu tertentu ketika dioperasikan dalam
kondisi operasional tertentu. Ketersediaan juga dapat diinterpretasikan sebagai
presentase waktu operasional sebuah komponen atau sistem selama interval waktu
tertentu atau persentase pengoperasian komponen dalam waktu yang tersedia.

2.10. Kerugian Akibat kerusakan Mesin atau Peralatan

Kerusakan mesin atau peralatan (equipment failure breakdown) akan mengakibatkan
waktu yang terbuang sia-sia yang mengakibatkan kerugian bagi perusahaan akibat
berkurangnya volume produksi atau kerugian material akibat produk yang dihasilkan cacat.
Untuk dapat meningkatkan produktifitas mesin atau peralatan yang digunakan maka perlu
dilakukan analisis produktifitas dan efisiensi mesin atau peralatan pada six big losses, sebagai
berikut:
1. Penurunan waktu (downtime)
Kerugian karena kerusakan peralatan (equipment failure/breakdown)
Kerugian karena pemasangan dan penyetelan (set-up and adjustment)
2. Penurunan kecepatan (speed losses)

Fakultas Teknik Unjani II-24

 Kerugian karena beroperasi tanpa beban maupun berhenti sesaat (idling and minor
stoppages)
Kerugian karena penurunan kecepatan produksi (reduced speed)
3. Cacat (defect)
Kerugian karena produk cacat maupun karena kerja produk diproses ulang (process
defect)
Kerugian pada awal waktu produksi hingga mencapai waktu produksi yang stabil
(reduced yield losses)

2.2. Karakteristik Keandalan

Karakteristik keandalan dinyatakan sebagai variable random (t), sehingga probabilitas
kerusakan terjdai antara t dan t + t adalah F(t)t = P{tt+t + t}. Probabilitas akan terjadi
kerusakan pada waktu kurang atau sama dengan t adalah F(t) = P{t t}. Keandalan
didefinisikan sebagai probabilitas sistem beroperasi tanpa mengalami kerusakan sampai
dengan waktu (t) adalah R{t} = P{tt}.
Karakteristik sisem tidak mengalami kerusakan selama tt dan kerusaka terjadi pada

t>t, maka R(t) = 1- F(t) atau ekuivalen dengan R(t) = 1- ( ) atau R(t) = ( ).
Berdasarkan karakteristik pdf, maka R(0) = 1 dan () = 0, laju kerusakan (failure rate, (t)
jika dinyatakan dalam keandalan adalah;
()
(t) = ()

Laju kerusakan ini disebut sebagai fungsi laju kerusakan. Parameter lain yang sering
digunakan untuk menggambarkan keandalan adalah mean time to failure (MTTF). MTTF ini

merupakan nilai ekspektasi E(t) dari waktu kerusakan t sehingga MTTF = 0 () atau dapat

ditulis MTTF = 0 ()

2.3. Kurva Laju kerusakan (Bathub Curve)

Pola dasar dari laju kerusakan sesaat yang umum bagi suatu produk dijelaskan melalui
kurva yang dikenal dengan nama bathtub curve. System yang laju kerusakannya berbentuk
bathtub curve mengalami laju kerusakan yang selalu berubah sesuai dengan bertambahnya
waktu. Menurut Ebeling (1997, p69-p71), kurva ini memiliki tiga area dengan karakteristik
tertentu. Karakteristik dari kegagalan atau kerusakan pada produk, mesin ataupun fasilitas
sehubungan dengan waktu, dapat digambarkan seperti pada gambar dibawah ini:

Fakultas Teknik Unjani II-25

 Burn-In Useful life Wear
Out

Tingkat Kerusakan

Fase I Fase II Fase III

Gambar 2.1 Grafik laju kerusakan (failure rate) terhadap waktu

Dari gambar diatas kemudian dapat dibagi kedalam 3 fase yaitu:

1. Fase kerusakan awal (burn-in/early failure/wear in region)
Wilayah dimana mesin baru mulai digunakan. Pada wilayah ini resiko kerusakan berada
pada tingkat yang menurun. Terdapat beberapa alasan yang menyebabkan terjadinya
kerusakan awal ini, diantaranya yaitu pengecekan yang tidak sesuai, pengendalian
kualitas yang tidak terpenuhi, material dibawah standard, ketidaksempurnaan
perancangan, kesalahan dalam pemasangan dan set-up, kurangnya kemampuan pekerja
dan quality control yang tidak memenuhi syarat.
2. Fase kerusakan acak (random failure)
Daerah ini ditandai dengan laju kerusakan yang konstan. Fase ini sering juga disebut
usefull life period. Pada wilayah ini kerusakan sulit diprediksi dan cendrung terjadi secara
acak. Contoh penyebab kerusakan pada wilayah ini adalah kesalahan dalam operasional
mesin oleh pekerja ataupun perubahan kondisi mesin secara tiba-tiba.
3. Fase keausan (wareout)
Wilayah dimana umur ekonomis dari mesin telah habis dan melewati batas yang di
izinkan. Pada fase ini resiko kerusakan akan meningkat (increasing hazard rate).
Penyebab kerusakan pada wilayah ini umumnya adalah kurangnya perawatan, karena
telah dipakai terlalu lama sehingga terjadi karat, keausan, gesekan atau perubahan pada
fisik mesin tersebut.

Ada beberapa cara yang dilakukan untuk menganalisa keruskan, antara lain:
1. Cara teknikal

Fakultas Teknik Unjani II-26

 Cara ini dilakukan dengan menentukan sebab-sebab terjadinya kerusakan pada alat
berdasarkan aspek-aspek teknis dari peralatan.
2. Cara statistik
Menganalisis kerusakan dengan cara menentukan hubungan antara laju kerusakan alat
dengan waktu. Cara ini biasa digunakan menggunakan histogram frekwensi relatif
dengan mencatat time to failure sepanjang pengoperasian sistem.

Pengamatan terhadap karakteristik terjadinya kerusakan sangat penting untuk

menetapkan langkah-langkah pencegahan terhadap kemungkinan terjadinya kerusakan yang
lebih berat. Dari hasil pengamatan ini dapat disimpulkan dalam bentuk kalimat atau grafik
yang nantinya dapat dianalisis lebih lanjut. Diketahui bahwa pola kerusakan komponen
merupakan kurva yang berbentuk seperti bak mandi atau biasa disebut bathub hazart rate
curve.

2.4. Statistika dan Probabilitas Perawatan

Statistika merupakan alat yang digunakan secara luas dalam setiap tahapan
management atau dengan kata lain, bahwa statistika dapat membantu memperoleh apa yang
kita inginkan melalui sebuah informasi yang ada pada data statistik tersebut yang telah diolah
sebelumnya.
Untuk mendapatkan informasi yang sesuai dengan yang diinginkan, sekumpulan data
harus diolah atau diorganisasikan terlebih dahulu sehingga kita akan mendapatkan informasi
yang akurat dan valid serta menjadi informasi yang dapat digunakan dimasa mendatang.
Perawatan sangat erat kaitannya dengan statistika dan probabilitas. Untuk menjelaskan
kaitan tersebut perlu dijelaskan beberapa terminology tentang masalah perawatan tersebut:
1. Ukuran efektifitas dalam sistem (mesin/peralatan) didefinisikan sebagai tingkat
keberhasilan sistem.untuk dapat beroperasi dalam waktu yang telah diberikan dan
menurut kondisi yang telah ditentukan. Efektifitas sistem dipengaurhi oleh cara
bagaimana sistem tersebut didesain, digunakan dan dirawat.
2. Tingkat keandalan (realiability) merupakan tingkat kemampuan sistem dalam kondisi
baik dan mampu bekerja serta digunakan dalam suatu periode yang digunakan.
3. Tingkat perbaikan adalah tingkat pada suatu waktu yang mengalami kerusakan dan
memperoleh tindakan kegiatan perbaikan hingga sistem tersebut mampu berfungsi
kembali seperti semula.
4. Kesiapan beroperasi merupakan dimana kondisi sistem dalam keadaan baik dan siap

Fakultas Teknik Unjani II-27

 beroperasi sesuai rencana yang telah ditetapkan dan siap digunakan kapan saja.
5. Tingkat kesiapan (availability) merupak pengukuran derajat kemampuan sistem jika
diinginkan suatu operasi mendadak dan sistem siap untuk beroperasi lagi kapanpun dan
dimanapun.

Waktu total dalam avalability hanya dilihat dari interval waktu kerusakan dan waktu
perbaikan. Definisi tersebut menjelaskan bahwa hubungan statistika dengan teori probabilitas
dalam permasalahan perawatan. Bagian perawatan tidak akan pernah tahu kapan suatu
peralatan akan mengalami kerusakan, tetapi perhitungan kemungkinan terjasinya kerusakan
pada suatu waktu akan dapat dilaksanakan yaitu dengan melihat data kerusakan mesin
tersebut dalam periode waktu yang lalu. Dengan mengamati secara teliti dan mencatat waktu
antar kerusakan tiap mesin/peralatan maka dapat dibuat histogram frekwensi relative seperti
pada gambar dibawah ini.

N
Jumlah Kerusakan

ta tx ty tz
Waktu Operasi

Gambar 2.2 Histogram Frekwensi Relatif

2.5. Distribusi Kerusakan

Fungsi distribusi yang ada pada ilmu statistic sangat berperan didalam teori keandalan.
Hal ini dikarenakan penerapan preventive maintenance berhubungan erat dengan
permasalahan peluang. Dalam penerapan preventive maintenance ini, data waktu kerusakan
yang akan dihitung merupakan hasil pengukuran, maka data ini termasuk dalam data kontinu.
Distribusi yang digunakan untuk menghitung waktu kerusakan dan waktu perbaikan adalah
dengan distribusi normal , lognormal, exponensial dan wiebull.

Fakultas Teknik Unjani II-28

2.5.1. Distribusi Normal
Distribusi Normal cocok untuk digunakan dalam memodelkan fenomena kelelahan
(wearout) dari suatu item. Parameter yang digunakan adalah nilai tengah () dan (standard
deviasi). Karena hubungannya dengan distribusi lognormal, distribusi ini dapat juga
digunakan untuk menganalisa probabilitas lognormal.
1. Fungsi kepadatan probabilitas (probability density fuction)
()
1 [ ]
F(t) = 22
.2

Dengan ketentuan : - ~ < < ~

Dimana :
= Rata-rata dari distribusi
= Standar deviasi distribusi
2. Fungsi keandalan (realibility fuction)
()2
1 ( )
R(t) = 22
.2

3. Fungsi distribusi komulatif (cummulative distribution fuction)

()2
1 ( )
F(t) = . 22
.2

4. Fungsi laju kerusakan ( hazard rate fuction)

()2
( 22 )

r(t) = ()2
( 22 )

Gambar 2.3 Pola Kurva Fungsi Distribusi Normal

Sumber: Jardine, (1973)

Fakultas Teknik Unjani II-29

2.5.2. Distribusi Lognormal
Distribusi lognormal menggunakan dua parameter yaitu (s) yang merupakan
parameter bentuk (shape parameter) dan tmed sebagai parameter lokasi (location parameter)
yang merupakan nilai tengah dari suatu distribusi kerusakan. Distribusi ini dapat memiliki
berbagai macam bentuk, sehingga sering dijumpai bahwa data yang sesuai dengan distrbusi
weibull juga sesuai dengan distribusi lognormal.
1. Fungsi kepadatan probabilitas (probability density fuction)
1 2
1 [ 2 ( ) ]
F(t) = 2 untuk t 0
2

2. Fungsi keandalan (reliability function)

R(t) = 1 F(t)
3. Fungsi distribusi kumulatif (cummulative distribution fuction)
1
F(t) = ( )

4. Fungsi laju kerusakan (hazard rate fuction)

1
( ln )

(t) = .()

2.5.3. Distribusi Exponensial

Distribusi exponensial digunakan untuk menghitung keandalan dari distribusi
kerusakan yang memiliki laju kerusakan konstan. Distribusi ini mempunyai laju kerusakan
yang tetap terhadap waktu, dengan kata lain probabilitas terjadinya kerusakan tergantung pada
umur alat.
Distribusi ini merupakan distribusi yang paling mudah untuk dianalisa. Parameter
yang digunakan dalam distribusi eksponensial adalah , yang menunjukkan rata-rata
kedatangan kerusakan yang terjadi.
1. Fungsi keandalan (realibility fuction)
R(t) = ( )
2. Fungsi kepadatan probabilitas (probability density fuction)
f(t) = . ( )
Untuk t> 0
Dimana : = Rata-rata nilai kedatangan kerusakan
3. Fungsi distribusi komulatif (cummulative distribution fuction)
F(t) = 1 - ( )

Fakultas Teknik Unjani II-30

4. Fungsi laju kerusakan (hazard rate function)
r(t) =

Gambar 2.4 Pola Kurva Fungsi Distribusi Eksponensial

Sumber: Jardine, (1973)

2.5.4. Distribusi Weibull

Distribusi weibull merupakan distribusi yang paling banyak digunakan untuk waktu
kerusakan karena distribusi ini baik digunakan untuk laju kerusakan yang meningkat maupun
laju kerusakan menurun. Terdapat dua parameter yang digunakan dalam distribusi yaitu
yang disebut dengan parameter skala (scale parameter) dan yang disebut dengan
parameter bentuk (shape parameter).
1. Fungsi keandalan (reliability function)
R(t) = 1 F(t)
2. Fungsi kepadatan probabilitas (probability distribution function)
1
f(t) = () () [ () ]

3. Fungsi distribusi kumulatif (cummulative distribution function)

F(t) = 1 - exp[ () ]

4. Fungsi laju kerusakan (hazard rate function)

1
r(t) = () ()

5. Waktu rata-rata kerusakan

M(t) = ()

Fakultas Teknik Unjani II-31

 Gambar 2.5 Pola Kurva Fungsi Distribusi Weibull
Sumber: Jardine, (1973)

Seperti telah dijelaskan melalui fungsi-fungsi diatas, parameter berpengaruh

terhadap distribusi weibull, hal ini dijelaskan melalui tabel berikut:

NILAI SIFAT DISTRIBUSI

0<<1 DFR (decreasing failure rate)
=1 CFR (constant failure rate)
1<<2 IFR (increasing failure Rate) , Concave
=2 LFR (rayligh distribution rate)
>2 IFR (increasing failure rate), Convex
34 IFR (increasing failure rate), approaches normal distribution

Efek terhadap distribusi ini adalah bentuk kurva kerusakan:

Untuk beberapa nilai yang berbeda < 1, berarti fungsi kepadatan probabilitas (PDF)
sama dengan eksponensial.
Untuk nilai yang besar 3, berarti PDF berbentuk simetris seperti distribusi normal.
Untuk 1< < 3, berarti PDF berbentuk miring atau tidak simetris.
= 1, berarti () konstan dan distribusinya identik dengan eksponensial dengan =
1/
Sedangkan nilai adalah parameter skala yang mempengaruhi nilai rata-rata dan
sebaran dari distribusi tersebut. Adapun pola atau bentuk dari distribusi weibull akibat dari
perubahan dan dapat dilihat pada gambar dibawah sebagai berikut:

Fakultas Teknik Unjani II-32

 f(t) r(t)
1,2 1,2

1,0 1,0 0,5
1,0
0,8 0,8
2,0
0,5
0,6 0,6
1,0
0,4 2,0
0,4

0,2 0,2

0 t 0 t
0,80 1,60 2,40 3,20 4,00 4,80 0,80 1,60 2,40 3,20 4,00 4,80
Fungsi Padat Probabilitas Fungsi Laju Kerusakan
R(t)
1,2

1,0 0,5
1,0
0,8 2,0

0,6

0,4

0,2

0 t
0,80 1,60 2,40 3,20 4,00 4,80
Fungsi Keandalan

Gambar 2.6 Pola Kurva Fungsi Distribusi Weibull alpha ()

Sumber: Charles E. Ebeling, (1997)

f(t) F(t)
1,2 1,2

1,0 1,0
0,5
0,8 1,5 0,8
2,0
0,6 4,0 0,6
0,5
0,4 0,4 1,5
2,0
0,2 0,2 4,0

0 t 0 t
0,80 1,60 2,40 3,20 4,00 4,80 0,80 1,60 2,40 3,20 4,00 4,80
Fungsi Padat Probabilitas Fungsi Kumulatif Kerusakan

R(t) r(t)
1,2 1,2

1,0 1,0

0,8 0,5 0,8 0,5
1,5 1,5
0,6 2,0 0,6 2,0
4,0 4,0
0,4 0,4

0,2 0,2

0 t 0 t
0,80 1,60 2,40 3,20 4,00 4,80 0,80 1,60 2,40 3,20 4,00 4,80
Fungsi Keandalan Fungsi Laju Kerusakan

Gambar 2.7 Pola Kurva Fungsi Distribusi Weibull ()

Sumber: Charles E. Ebeling, (1997)

2.5.5. Mean Time To Failure

MTTF (mean time to failure) adalah nilai rata-rata interval atau selang waktu
kerusakan dari suatu distribusi kerusakan yang didefinisikan oleh probability density function
f(t) sebagai berikut:

MTTF = E(T) = 0 () = 0 ()

Fakultas Teknik Unjani II-33

Adapun nilai MTTF untuk keempat distribusi adalah sebagai berikut:
1. Distribusi normal MTTF =
1
()2
2. Distribusi lognormal MTTF = = + 2
1
3. Distribusi eksponensial MTTF = +
1
4. Distribusi weibull MTTF = (1 + )

2.5.6. Mean Time To Repair

MTTR (mean time to repair) merupakan nilai rata-rata waktu perbaikan dari distribusi
data waktu perbaikan yang telah diketahui. Secara umum waktu perbaikan dapat diberlakukan
sebagai variable random karena kejadian yang berulang-ulang dapat mengakibatkan waktu
perbaikan yang berbeda-beda.

MTTR = 0 . () = 0 [1 ()]
Adapun nilai MTTR untuk keempat distribusi adalah sebagai berikut:
/
1. Distribusi eksponensial: MTTR = 0 = 1 /

1
2. Distribusi weibull: MTTR = (1 + )

3. Distribusi normal: MTTR =

1
()2
4. Distribusi lognormal: MTTR = +2

2.6. Identifikasi Distribusi Kerusakan dan Perbaikan

Tujuan dari pengidentifikasian distribusi ini adalah untuk menunjukkan melalui tes
statistik dalam hal menerima atau menolak suatu hipotesis bahwa kerusakan atau perbaikan
yang diteliti berasal dari suatu distribusi tertentu. Kemudian identifikasi dapat dilakukan
dalam 2 tahap yaitu indexs of fit dan goodness of fit tes.

2.6.1. Index of Fit

Untuk menentukan jenis distribusi yang paling mewakili penyebaran suatu data
kerusakan dapat digunakan dengan menggunakan metode least square curve fitting. Dalam
hal ini, proses yang harus dilakukan adalah mencari nilai index of fit untuk masing-masing
distribusi sehingga mendapatkan nilai index of fit terbesar yang kemudian akan diuji lagi
menurut hipotesa distribusinya.
Index of fit dihitung dengan mencari nilai koefisien korelasi (r) yang menunjukkan
kekuatan hubugan linier antara variable x dan y. Nilai (r) yang semakin mendekati 1 artinya

Fakultas Teknik Unjani II-34

bahwa terdapat korelasi atau hubugan linier yang kuat diantara variable x dan y. Semakin kuat
hubugan diantar variable x dan y, maka semakin menyebar membentuk garis lurus atau linier,
artinya data-data tersebut semakin mendekati suatu jenis distribusi tertentu.

=1 (=1 ).(=1 )
Index of Fit (r) =
2
[( 2 2 2
=1 =1 ) ][ =1 (=1 ) ]

Dimana : n = Jumlah kerusakan yang terjadi

Nilai (r) berada antara -1 sampai dengan 1, nilai r yang mendekati -1 atau 1
menunujukkan hubungan yang kuat antara dua perubah acak, sedangkan nilai (r) yang
mendekati nol menunjukkan hubungan yang lemah bahkan mungkin tidak ada hubungan
antara kedua perubah acak tersebut.

2.6.2. Identifikasi Awal

Identifikasi awal untuk waktu kerusakan dan waktu perbaikan dapat dilakukan dengan
dua cara yaitu dengan probability plot dan least square curve fitting.
Probaility plot digunakan ketika ukuran sampel terlalu kecil atau bisa juga digunakan
untuk data yang tidak lengkap. Metode ini dibuat dengan cara membuat grafik dari data waktu
kerusakan atau perbaikan. Bila data tersebut mendekati suatu distribusi maka grafik tersebut
akan berbentuk garis lurus.
least squeare curve fitting dipakai untuk pengolahan data. Metode ini dinilai lebih
akurat daripada probability plot karena subjektifitas untuk menilai kelurusan sebuah garis
menjadi berkurang.
Dalam mengidentifikasikan distribusi suatu komponen digunakan index of fit yang
merupakan ukuran hubungan linier antara perubah x dan y. Pada metode least square curve
fitting distribusi dengan nilai index of fit yang terbesarlah yang terpilih. Perhitungan umum
pada metode least square curve fitting yaitu:
0,3
F(t) =
+0,4

Dimana :
i = Data waktu ke-t
n = r = Jumlah kerusakan yang terjadi untuk data yang lengkap
n = N = Jumlah data yang diamati untuk data sensor

Fakultas Teknik Unjani II-35

Perhitungan khusus untuk tiap distribusi adalah:
Distribusi eksponensial
xi = ti
1
yi = ln (1 )
F (ti )

=1
Parameter : = b =
2
=1

Dimana :
i = Urutan data kerusakan (1,2,3,n)
ti = Data kerusakan ke-i
Distribusi weibull
x i = ti
1
yi = ln ln(1( ))

Parameter: = 1/b dan =

Distribusi normal
xi = ti
yi = Zi = 1 [( )], dengan menggunakan tabel
ti = data ke- i

Parameter: = 1/b dan = - ()

Distribusi lognormal
xi = ln ti
yi = Zi = 1 [( )], dengan menggunakan tabel
ti = data ke-i
Parameter: s = 1/b dan =

Gradien :
Distribusi weibull, normal, dan lognormal

=1 (=1 ).(=1 )
b =
( 2 2
=1 (=1 ) )

Distribusi eksponensial

=1
b =
2
=1

Fakultas Teknik Unjani II-36

2.6.3. Goodness of Fit Test
Setelah mendapatkan distribusi terpilih, selanjutnya adalah uji kecocokan
distribusi.Uji kecocokan distribusi atau goodness of fit Test adalah membandingkan dua
hipotesis yang berlawanan, yaitu :
Ho : Data kerusakan atau perbaikan mendekati suatu distribusi tertentu.
H1 : Data kerusakan atau perbaikan tidak menghampiri suatu distribusi tertentu.

Uji ini terdiri dari perhitungan statistik berdasarkan data yang diamati kemudian
dibandingkan dengan nilai kritik pada tabel. Pada umumnya jika tes statistik lebih kecil dari
nilai kritik, maka Ho diterima dan bila sebaliknya terima H1.
Pada dasarnya ada dua tipe uji kecocokan distribusi yaitu uji secara umum (general
test) dan uji spesifik (specific test). Uji secara spesifik lebih akurat dibandingkan dengan uji
secara umum karena lebih dikhususkan untuk satu jenis distribusi, sedangkan uji secara
umum digunakan untuk lebih dari satu jenis distribusi.
Pengujian ini merupakan perhitunga statistik yang didasarkan pada sampel kerusakan.
Statistik ini kemudian dibandingkan dengan nilai kritik yang diperoleh dari tabel. Secara
umum apabila pengujian statistik ini berada diluar nilai karakteristik, maka Ho diterima atau
sebaliknya H1 diterima. Ada 2 jenis goodness of fit test yaitu:
1. Uji umum (general test)
Digunakan untuk menguji beberapa distribusi, terdiri dari uji chi square.
2. Uji khusus (specific test)
Digunakan hanya untuk menguji 1 jenis distribusi. Nilai kritis tergantung dari derajat
kepercayaan () pengujian sampel yang ada, yang terdiri dari:
a. Manntest untuk distribusi weibull
b. Bartletts test untuk distribusi eksponensial
c. Kolmogrov-smirnov test untuk distribusi normal dan lognormal.

2.6.3.1 Manns Test Distribusi Weibull

Hipotesa untuk melakukan manns test distribusi weibull ini adalah:
Ho : Data kerusakan berdistribusi weibull
H1 : Data kerusakan tidak berdistribusi weibull

Fakultas Teknik Unjani II-37

 (+1)
=1
1=(2)+1
[ ]

Uji Statistiknya (S) = =( ) (+1)
=1 2 [ ]

Dimana :
ti = Nilai tengah untuk kelas interval ke-i antar kerusakan yang berasal dari n data percobaan,
dimana i = 1,2,3, .r dan r<
Mi = Diperoleh dari tabel statistik S untuk goodness of fit distribusi weibull dua parameter.
r/2 = nilai r/2 dibulatkan kebawah atau bilangan bulat yang terbesar < /2.
S = diperoleh dari tabel dengan n sampel dan tingkat kepercayaan n%
Jika nilai Shitung < Stabel (, K1, K2) maka Ho diterima.

2.6.3.2 Komolgorov-Smirnov Distribusi Normal dan Lognormal

Hipotesa untuk melakukan uji komolgorov-smirnov distribusi normal dan lognormal
adalah:
Ho : Data kerusakan berdistribusi normal atau lognormal.
H1 : Data kerusakan tidak berdistribusi normal atau lognormal.
Uji statistuknya : Dn = max (D1, D2)
1
D1 = 1 [ ( ) ]


D2 = 1 [ ( )]

ln
=1( )
2
t = =1 dan 2 =
1

Keterangan:
ti = data waktu kerusakan ke-i
t = rata-rata waktu kerusakan
s = standar deviasi
n = banyaknya data kerusakan

Jika Dn < Dkritis maka Ho diterima. Nilai Dkritis diperoleh dari tabel critical value for
kolmogorov smirnov test for normality.

2.6.3.3 Barletts Test Distribusi Eksponensial

Hipotesa untuk melakukan uji barletts test distribusi eksponensial adalah:
Ho = Data kerusakan berdistribusi eksponsial
H1 = Data kerusakan tidak berdistribusi eksponensial

Fakultas Teknik Unjani II-38


2[( =1 )( =1 )]

Uji Statistiknya (B) = (+1)
1+
6

Keterangan :
ti = waktu kerusakan ke-i
r = jumlah kerusakan
B = nilai uji statistik barletts test
Hipotesis nol akan diterima apabila B jatuh dibawah wilayah kritis.

2.7. Metode Perawatan

Dalam melakukan tindakan perawatan pencegahan mesin atau preventive maintenance
ada berbagai metode yang dapat digunakan. Salah satu tujuan dari penelitian ini adalah
meminimasi downtime yang terjadi akibat kerusakan pada mesin. Oleh karena itu pendekatan
yang dipakai dalam perhitungan interval penggantian pencegahan dan interval waktu
pemeriksaan adalah dengan menggunakan kriteria minimasi downtime
Tujuan dilakukan penggantian pencegahan adalah untuk menentukan waktu terbaik
untuk melakukan penggantian pencegahan sehingga dapat meminimasi downtime per unit
waktu.

2.7.1. Metode Perawatan Pencegahan Probabilistik

Perawatan Pencegahan Probabilistik adalah perawatan pencegahan (preventive
maintenance), dimana timbul permasalahan yang diartikan sebagai suatu metode yang dibuat
untuk memecahkan suatu persolan yang dihadapi dalam melakukan tindakan perawatan
pencegahan, dimana keputusan yang diambil mengandung resiko karena yang didapat bersifat
kemungkinan (probabilistik).

Gambar 2.8 Model Perawatan Perencanaan dan Perbaikan Kerusakan

Sumber: Budi Puwanto, (1996)

Keterangan:
L = Periode perawatan perencanaan
Tm = Waktu rata-rata perawatan perencanaan

Fakultas Teknik Unjani II-39

Tr = Waktu yang diperoleh dari perbaikan kerusakan

2.7.2. Metode Penggantian Pencegahan

penggantian pencegahan yang saat ini dilakukan hanya jika terjadi kerusakan yang
menyebabkan mesin berhenti, tindakan penggantian pencegahan dengan mengacu pada
interval waktu tersebut ternyata tidak mengurangi frekwensi kerusakan komponen mesin yang
menuntut penggantian dengan komponen yang baru. Dengan melihat kondisi ini, maka akan
dilakukan penetapan kebijaksanaan penggantian dengan cara mencari pilihan interval waktu
penggantian baru yang diharapkan dapat menciptakan keluaran produk yang sesuai dengan
permintaan dan perencanaan perusahaan.
Pemecahan masalah diatas diatas akan dilakukan dengan teknik kuantitatif
menggunakan metode perawatan pencegahan. Terdapat tiga metode perawatan pencegahan
yang berkaitan dengan metode penggantian yaitu: metode block replacement, metode age
replacement, dan metode group replacement.

2.7.2.1.Metode Block Replacement

Model penggantian pencegahan ini dilakukan pada suatu interval yang tetap serta
digunakan jika diinginkan adanya suatu konsistensi terhadap interval pengggantian
pencegahan yang telah ditentukan walaupun sebelumnya telah terjadi penggantian yang telah
disebabkan oleh kerusakan.

Gambar 2.8 Model Block Replacement

Sumber: Jardine, (1973)

Keterangan:
H(tp) = banyaknya kerusakan
Tf = interval waktu yang dibutuhkan untuk melakukan penggantian kerusakan.
tp = interval waktu yang dibutuhkan untuk melakukan penggantian pencegahan.

Fakultas Teknik Unjani II-40

Tp = Downtime yang dibutuhkan untuk melakukan penggantian pencegahan.

Total Downtime per unit waktu untuk penggantian pencegahan pada saat (tp)
dinotasikan dengan D(tp) yaitu:
+
D(tp) =

Downtime kerusakan=Jumlah kerusakan pada interval (0,tp) x waktu yang dibutuhkan untuk
penggantian kerusakan (HtpxTf)
( ) +
Maka D(tp) = +

2.7.2.2 Metode Age Replacement

Model penggantian pencegahan ini dilakukan tergantung pada umur pakai dari
komponen. Penggantian pencegahan dilakukan dengan menetapkan kembali interval waktu
penggantian pencegahan berikutnya sesuai dengan interval yang telah ditentukan jika terjadi
kerusakan yang menuntut dilakukan tindakan penggantian. Terdapat dua macam siklus
penggantian pada model ini yaitu:
1. Siklus pertama ditentukan oleh komponen yang telah mencapai umur penggantian (tp)
sesuai dengan apa yang telah direncanakan atau siklus pencegahan yang diakhiri dengan
kegiatan penggantian pencegahan (preventive replacement).
2. Siklus kedua ditentukan oleh komponen yang telah mengalami kerusakan sebelum
mencapai waktu penggantian yang telah ditetapkan sebelumnya atau siklus kerusakan
yang diakhiri dengan kegiatan penggantian kerusakan (failure replacement).

Gambar 2.9 Model Age Replacement

Sumber: Jardine, (1973)

Fakultas Teknik Unjani II-41

Keterangan:
Tp = Downtime yang dibutuhkan untuk penggantian pencegahan.
Tf = Interval waktu yang dibutuhkan untuk penggantian kerusakan.
tp = Interval waktu yang dibutuhkan untuk penggantian pencegahan.

Pada distribusi normal selang waktu kerusakan merupakan rata-rata dari distribusi
tersebut. Jika penggantian pencegahan dilakukan pada waktu (tp) maka nilai tengah dari
distribusi kerusakannya [M(tp)] adalah sebagai berikut:

M(tp) = ( )

Sehingga model penentuan interval pemerikasaan dengan kriteria minimasi downtime

adalah sebagai berikut:
+ [1( )]
C(tp) = ( + )( )+[( )+ ][1( )]

Keterangan:
tp = Interval waktu penggantian pencegahan.
Tf = Waktu yang dibutuhkan untuk penggantian kerusakan.
Tp = Waktu yang dibutuhkan untuk penggantian pencegahan.
F(t) = Fungsi distribusi interval antar kerusakan yang terjadi.
R(tp) = Probabilitas terjadinya penggantian pencegahan pada saat tp.
M(tp) = Waktu rata-rata terjadinya kerusakan jika penggantian pencegahan dilakukan pada tp.

2.7.2.3 Metode Group Replacement

Langkah-langkah penyelesaian metode group replacement menurut D.N Prabhakar
Murthy (2008) adalah sebagai berikut:
1. Hitung umur optimal penggantian (Ti*) untuk komponen i, dimana 1 ,
berdasarkan Fi(t), Cfi dan Cpi menggunakan kebijakan (Age Replacement).
2. Penomoran komponen dengan urutan menaik sehingga Ti* T*i+1.
3. Pre-group komponen ke dalam kelompok-kelompok berdasarkan aturan, dimana
komponen i dan i + 1 termasuk kedalam satu kelompok jika:
+1
int ( )=1

4. Perbaiki pengelompokan, dimana kelompok ke-j mengandung komponen j dengan index

J1+mj-1,maka:

Fakultas Teknik Unjani II-42

 = 1

1=1

=1

Kemudian disesuaikan dengan kelompok masing-masing komponen yang diperoleh

dari langkah 3 sehingga hubungan berikut dapat terpenuhi untuk semua kelompok:
1+1
int ( )

Langkah penyelesaian menurut jardine adalah menggunakan rumus sebagai berikut:

.+.().
C(tp) =

dimana:
N :Jumlah komponen yang digunakan
Cg :Ongkos mengganti komponen dalam group
Cf :Ongkos penggantian kerusakan
H(tp) :Nilai ekspektasi kerusakan

Fakultas Teknik Unjani II-43