1

BAB 1

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Pelayanan penting dalam kegiatan-kegiatan produksi adalah pemeliharaan
(maintenance). Pemeliharaan yang baik menjamin bahwa fasilitas-fasilitas produktif
akan dapat beroperasi secara efektif. Hal ini dihasilkan dari suatu kombinasi
pemeliharaan preventif yang mengantisipasi daya pakai mesin-mesin dan perbaikan
kerusakan. Bila terjadi kerusakan, secepat mungkin harus diperbaiki agar biaya sistem
mesin yang tidak produktif dan tenaga kerja menganggur dapat diminimumkan.

Perumda Tirta Kanjuruhan adalah Perusahaan milik Pemerintah Daerah yang

merupakan suatu alat Otonomi Daerah, dan Perumda Tirta Kanjuruhan didirikan
berdasarkan Peraturan Daerah Nomor : 6 Tahun 1981 dengan modal pertama melayani
3 (tiga) Kecamatan. Perumda Tirta Kanjuruhan pada saat ini memiliki 65 sumber air
baku dan dengan jumlah pelanggan mencapai 68.584 SR yang tersebar di 26 Unit
Pelayanan dari total 33 Kecamatan yang ada di wilayah Kabupaten Malang.

Sebagai kesatuan Ekonomi, Perumda Tirta Kanjuruhan mempunyai Visi dan

Misi yaitu Visi “Menjadi Perusahaan Umum Daerah Terbaik di Jawa Timur” dan Misi
“Memberikan Pelayanan Prima Meningkatkan Produktivitas SDM Melalui
Pemberdayaan dan Kesejahteraan Membangun Sistem Informasidan Komunikasi
Terintegrasi Melaksanakan Konservasi Sumber Air Secara Konsisten”.

.Bedasarkan wawancara dengan bagian produksi dan maintenance, ditemukan

pada lini pipa primer sering mengalami downtime. Tingginya downtime pada pompa
primer karena sering terjadinya kerusakan di bagian komponen pompa primer. Hal ini
dapat mengakibatkan macetnya penyebaran air dari Pompa primer ke pipa skunder
yang merupakan pipa yang berguna untuk menyebarkan dan menyalurkan air ke pipa
cabang atau pipa milik masyrakat.

Perumda Tirta Kanjuruhan masih menerapkan sistem pemeliharan corrective

maintenance. Sistem perawatan saat ini belum bisa mencegah tingginya waktu
downtime pada pipa primer. Hal tersebut dikarenakan penggantian komponen tidak
dilakukan bedasarkan umurnya, oleh karena itu Perumda Tirta Kanjuruhan
membutuhkan pemeliharaan (maintenance) yang terjadwal sesuai umurnya atau
terjadwal.
 2

Perancangan preventive maintenance dilakukan dengan menentukan kapan

waktu terbaik melakukan maintenance dengan menggunakan pendekatan age
replacement. Penelitian ini dilakukan untuk meminimasi downtime dari hasil
preventive maintenance menggunakan metode age replacement dengan sistem yang
sebelumnya digunakan.

Tujuan metode ini untuk menentukan umur optimal dimana penggantian

pencegahan harus dilakukan sehingga dapat menimasi total downtime. Penggantian
pencegahan dilakukan dengan menetapkan kembali interval waktu penggantian
pencegahan berikut sesuai dengan interval yang telah ditentukan jika terjadi kerusakan
yang menuntut tindakan penggantian komponen.

1.2 Rumusan Masalah

Apa yang menyebabkan produksi terhenti, seringnya downtime pada lini

produksi pompa juga dapat mengganggu proses produksi pada pipa?
Bagaimana cara pemeliharaan pompa dengan menerapkan sistem Preventive
maintenance?.

1.3 Tujuan

1. Tujuan Penelitian adalah mengurangi waktu downtime pada pipa primer lini
produksi menggunakan preventive maintenance dengan metode age replacement.
2. Memperoleh Mengetahui interval waktu perawatan yang optimal pada pompa
utama/primer lini produksi Perumda Tirta Kanjuruhan Kabupaten Malang dengan
menggunkanan metode Age Replacement.
.
.
1.4 Manfaat Penelitian

1. Menawarkan saran kepada perusahaan untuk menentukan kebijakan lebih

lanjut dalam pergantian komponen pada pompa utma/primer
2. Menawarkan peluang kepada penulis untuk mempraktikan teori yang
telah dijelaskan di perkuliahan yang ada
3. Dapat dijadikan usulan pemikiran terhadap masalah yang terjadi serta
dijadikan bahan pertimbangan pengambilan keputusan dan memperlancar
proses produksi serta meminimalkan biaya pergantian yang dibebankan
kepada perusahaan.
 3

1.5 Batasan Masalah

Berikut merupakan batasan masalah yang ditetapkan dalam penelitian ini,

yaitu :
1. Mesin yang digunakan dalam penelitian adalah pompa air utama/primer dari Perumda
Tirta Kanjuruhan Kabupaten Malang
2. Tidak membahas operasional Pompa secara mendetail
 4

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Pengertian Maintenance

Maintenance merupakan konsepsi dari semua aktivitas yang diperlukan untuk

menjaga atau mempertahankan kualitas fasilitas / mesin agar dapat berfungsi dengan
baik seperti kondisi awalnya. Maintenance sebagai bentuk kegiatan yang dilakukan
untuk mencapai hasil yang mampu mengembalikan item / mempertahankan pada
kondisi yang selalu dapat berfungsi, maintenance juga merupakan kegiatan pendukung
yang menjamin kelangsungan mesin serta peralatan sehingga pada saat dibutuhkan
dapat digunakan sesuai dengan yang diharapakan. Sehingga kegiatan perawatan
merupakan seluruh rangkaian aktivitas yang dilakukan untuk mempertahankan unit –
unit pada kondisi operasional dan aman, apabila terjadi kerusakan maka dapat
dikendalikan pada kondisi operasional yang handal dan aman (Ebeling 1997) .
Dalam menjaga berkesinambungan proses produksi pada pada fasilitas dan
peralatan seringkali dibutuhkan kegiatan pemeliharaan seperti pembersihan (cleaning),
inspeksi (Inspection), pelumasan (oiling), serta pengadaan suku cadang (stock spare
part) dari komponen yang terdapat dalam fasilitas industri. Masalah perawatan
mempunyai kaitan erat dengan tindakan pencegahan (preventive) dan perbaikan
(corrective). Tindakan pada problematika perawatan tersebut dapat berupa :
1. Pemeriksaan (inspection), tindakan yang ditujukan untuk sistem / mesin agar dapat
mengetahui apakah sistem berada pada kondisi yang diinginkan.
2. Service, yaitu tindakan yang bertujuan untuk menjaga suatu sistem / mesin yang
biasanya telah diatur dalam buku petunjuk pemakaian mesin.
3. Penggantian komponen (replacement), yaitu tindakan penggantian komponen yang
rusak / tidak memenuhi kondisi yang diinginkan. Tindakan ini mungkin dilakukan
secara mendadak atau dengan perencanaan pencegahan terlebih dahulu.
4. Perbaikan (repairement), yaitu tindakan perbaikan yang dilakukan pada saat terjadi
kerusakankecil.
5. Overhaul, tindakan besar – besaran yang biasanya digunakan pada akhir periode
tertentu.

2.1.1 Tujuan Maintenance

Proses maintenance bertujuan untuk memfokuskan dalam langkah pencegahan
demi mengurangi atau bahkan menghindari kerusakan dari peralatan dengan
memastikan tingkat kehandalan dan kesiapan serta meminimalkan biaya perawatan.
Karena maintenance merupakan kegiatan pendukung bagi tujuan komersial, maka
seperti kegiatan lainnya, maintenance harus efektif, efisien dan biaya rendah, jadi
dengan kegiatan maintenance ini harusnya mesin / peralatan produksi bisa dignakan
dengan rencana yang telah dirancang dan tidak mengalami trouble selama operasi.
Dengan beberapa tujuan maintenance yang utama adalah sebagai berikut :
1. Mengatasi segala permasalahan, yang berkenaan dengan kontinuitas aktivitas
produksi.
2. Meningkatkan efisiensi sumber daya produksi.
 5

3. Memperpanjang life time equipment dan umur pengoprasian.

4. Melakukan perencanaan terhadap perawatan preventif, sehingga memudahkan dalam
proses pengontrolan aktivitas perawatan.
5. Membantu para pengambil keputusan, sehingga dapat memilih solusi optimal
terhadap kebijakan perawatan fasilitas industri.
6. Menjamin keselamatan pekerja saat mengoperasikan alat / mesin tersebut.
7. Mereduksi biaya perbaikan dan biaya yang timbul dari terhentinya proses karena
permasalahan keandalan mesin.

2.2 Jenis-jenis Maintenance

Maintenance yang dilakukan dalam suatu kegiatan produksi sebuah perusahaan,
dibedakan menjadi dua macam yakni, unplanned maintenance (pemeliharaan tidak
terencana) dan planned maintenance (pemeliharaan terencana) .

2.2.1 Pemeliharaan Tidak Terencana

Yaitu berupa breakdown / shutdown maintenance, yang dilakukan secara
darurat. Merupakan tindakan maintenance yang tidak dilakukan pada alat / mesin yang
masih dapat bekerja secara normal hingga mesin tersebut tidak dapat beroperasi lagi.
Dengan diadakannya pemeliharaan tidak terencana ini diharapkan penerapan
pemeliharaan dapat memperpanjang life time pada mesin / peralatan serta dapat
mengurangi intensitas kerusakan.

2.2.2 . Pemeliharaan Terencana

Merupakan pemeliharaan yang diorganisasi dan dilakukan dengan pemikiran ke
masa depan, pengendalian dan pencatatan sesuai dengan rencana yang telah ditentukan
sebelumnya, karena itu program maintenance yang akan dilakukan ini memerlukan
sebuah pengawasan dan juga pengendalian secara aktif dari bagian maintenance melalui
informasi dari catatan riwayat mesin/peralatan yang dicatat mulai awal hingga akhir,
dan konsep planned maintenance ditujukan supaya dapat mengatasi masalah yang
dihadapi manajer dengan pelaksanaan kegiatan maintenance.
Pemeliharaan terencana (planned maintenance) terdiri dari tiga bentuk
pelaksanaan, yaitu :
a. Preventive Maintenance (Pemeliharaan Pencegahan)
Merupakan sebuah tindakan maintenance yang dilakukan ketika mesin /
peralatan sedang beroperasi dengan baik. Jadi sebelum mesin / peralatan
tersebut rusak yang bertujuan untuk menjaga agar tidak rusak untuk mendeteksi
gejala akan terjadinya kerusakan secara dini, dapat bertindak untuk mengadakan
perbaikan sebelum mengalami breakdown / trouble, dengan gambaran yang
diperoleh dari pengertian di atas bahwa kegiatan pemeliharaan pencegahan yang
paling penting yakni sebuah pemeriksaan (inspection) meliputi pemeriksaan
terhadap semua mesin / peralatan produksi sesuai dengan rencana yang telah
ditetukan dan dilanjutkan dengan pembuatan laporan-laporan melalui hasil
pemeriksaan mulai awal hingga akhir, dengan demikian semua fasilitas produksi
yang dilakukan preventive maintenance bisa terjamin kelancaran kerja dan
selalu diusahakan dalam kondisi atau yang siap pakai untuk operasi / proses
produksi pada setiap saat, sehingga dapat dimungkinkan untuk pembuatan
sebuah rencana dan jadwal pemeliharaan serta perawatan yang cermat dengan
susunan rencana produksi yang lebih tepat.
 6

Secara umum tujuan dari preventive maintenance adalah :

1. Meminimalkan downtime dan meningkatkan kehandalan juga kesiapan
mesin/peralatan agar dapat menjaga mesin/peralatan dapat berfungsi tanpa
gangguan ketika operasi.

2. Meningkatkan efisiensi dan umur ekonomis mesin/peralatan supaya

memperlancar kegiatan produksi.
b. Corrective Maintenance (Pemeliharaan Perbaikan)
Merupakan sebuah kegiatan maintenance yang dilakukan setelah
terjadinya suatu kerusakan atau kelainan pada mesin / peralatan sehingga tidak
dapat berfungsi secara normal. Corrective maintenance menuntut para operator
yang mengoperasikan mesin/peralatan supaya dapat melaksanakan dua hal
mencakup :
1. Aktif berperan dalam memberikan ide-ide yang membangun bertujuan
pencegahan terjadinya kerusakan mesin / peralatan dan mengantisipasi kondisi
yang memungkinkan akan mengakibatkan kerusakan mesin/peralatan.
2. Mencatat hasil yang diperoleh dari inspeksi harian mencakup semua kerusakan-
kerusakan yang timbul secara detil dan terperinci mulai awal hingga finish masa
inspection.
c. Predictive Maintenance (Pemeliharaan Perbaikan)
Merupakan tingkatan-tingkatan maintenance yang dilakukan pada tanggal
yang telah ditetapkan berdasar pada prediksi hasil analisa dan evaluasi data
operasi yang diambil pada interval-interval waktu tertentu, dan data rekaman
yang untuk melakukan predictive maintenace itu bisa berupa data getaran /
vibration, temperature, flow / rate dan lain-lainnya, untuk kemudian
Perencanaan predictive maintenance dapat dilakukan sesuai dengan laporan oleh
operator lapangan yang diajukan melalui work order ke departemen
maintenance untuk dilakukan tindakan penanganan yang tepat sehingga tidak
merugikan perusahaan.

2.3 Downtime
Downtime merupakan waktu yang dibutuhkan oleh mesin yang mengalami
kerusakan dan berhenti, sampai dengan waktu yang dibutuhkan untuk perbaikan dan
mesin siap untuk digunakan kembali. Downtime mesin dapat terjadi ketika unit
mengalami masalah seperti kerusakan yang dapat mengganggu performansi secara
keseluruhan termasuk kualitas produk yang dihasilkan atau kecepatan produksinya
sehingga membutuhkan sejumlah waktu tertentu untuk mengembalikan fungsi unit
tersebut pada kondisi semula.
Pada penelitian Djunaidi & Sufa (2007) terhadap komponen mould dan blow head
di PT KCI, sistem perawatan khususnya komponen mould dan blow head bersifat
corrective maintenance yang perawatannya dilakukan setelah terjadinya kerusakan.
Kerusakan komponen ini menyebabkan produk mengalami kecacatan (reject). Pada
komponen ini memiliki downtime yang terbesar diantara komponen lain sebesar 17,08
jam. Maka dari itu penelitian ini mengusulkan dalam perawatan pencegahan ini
difokuskan pada komponen kritis yaitu mould dan blow head. Metode yang digunakan
yaitu metode Age Replacement yaitu menentukan interval penggantian pencegahan
berdasarkan umur optimal komponen. Dari hasil perhitungan yang didapat dengan
menggunakan metode Age Replacement untuk komponen mould sebesar 49 jam dan
blow head sebesar 41 jam. 8 Downtime terdiri dari beberapa unsur , yaitu (Ebeling, 2004)
 7

:
a. Supply delay, yaitu waktu yang dibutuhkan oleh pihak maintenance untuk memperoleh
komponen atau sparepart yang dibutuhkan untuk menyelesaikan proses perbaikan.
b. Maintenance delay, yaitu waktu yang dibutuhkan untuk menunggu ketersediaan
sumber daya perawatan untuk melakukan proses perbaikan.
c. Acces time, yaitu waktu yang dibutuhkan untuk mendapatkan akses ke komponen
yang mengalami kerusakan.
d. Diagnosis time, yaitu waktu yang dibutuhkan untuk menentukan penyebab kerusakan
dan langkah perbaikan apa yang harus ditempuh untuk memperbaiki kerusakan.
e. Repair of replacement time, yaitu waktu aktual yang dibutuhkan untuk menyelesaikan
proses pemulihan setelah permasalahan dapat diidentifikasi dan akses ke komponen
yang rusak dapat dicapai.
f. Verification and alignment time yaitu waktu yang dibutuhkan untuk memastikan bahwa
unit telah kembali pada kondisi operasi semula.

2.4 Metode Age Replacement

Model matematis system perawatan secara pencegahan yang digunakan dalam
penelitian ini adalah Metode Age Replacement, yaitu metode perawatan pencegahan yang
dilakukan dengan menetapkan interval waktu perawatan pencegahan berdasarkan selang
waktu kerusakan yang menuntut adanya tindakan perbaikan penggantian dengan kriteria
minimasi (AKS Jardine, 1973). Dalam model Ages Replacement saat untuk dilakukan
pergantian pencegahan adalah tergantung pada umur pakai dari komponen. Penggantian
pencegahan dilakukan dengan menetapkan kembali interval penggantian berikutnya
sesuai dengan interval yang telah ditentukan. Jika terjadi kerusakan yang menuntut untuk
dilakukannya tindakan penggantian. Dalam melakukan penurunan model penggantian ini
terdapat beberapa asumsi yang dikembangkan untuk memfokuskana pada permasalahan,
yaitu :
a. Laju kerusakan komponen bertambah sesuai dengan peningkatan
pemakaian.
b. Peralatan yang telah dilakukan penggantian komponen akan kembali
kepada kondisi semula. Tidak ada permasalahan dalam persediaan komponen.
Pada model Age Replacement ini terdapat dua siklus operasi, yaitu :
1. Siklus 1 : Siklus pencegahan yang diakhiri dengan kegiatan
penggantian pencegahan. Ditentukan melalui komponen yang telah
mencapai umur pengantian sesuai dengan yang telah direncanakan.
2. Siklus 2 : Siklus pencegahan yang diakhiri dengan kegiatan
penggantian kerusakan. Ditentukan melalui komponen yang telah
mengalami kerusakan sebelum waktu penggantian yang telah ditetapkan.
 8

Penggantian Penggantian
kerusakan Penggantian Kerusakan Penggantian
Pencegahan pencegahan

Waktu

Gambar 2.1 Model Age Replacement

(Antony Corder, 1988 : 5)

Adapun bentuk siklus dalam model age replacement dapat digambarkan seagai berikut :
Penggantian Pencagahan Penggantian Kerusakan

Operation
Operation

Atau

Siklus I Siklus II

Gambar 2.2 Siklus Dalam Model Age Replacement

Dari Kedua model yang dikemukakan Jardine akan dipilih salah satu yang sesuai dengan karakter
permasalahan nyata yang dihadapi.
 9

2.5 Penelitian Terdahulu

Tabel 2.1 penelitian Terdahulu

No Nama Judul Jurnal, Deskripsi
Peneliti Tahun
1. Kusnadi, Usulan Waktu 2016 Kerusakan komponen terbesar ada pada
Tarnaya Penggantian komponen Prechamber Gas Valve, hal tersebut
Optimum dikarenakan tidak adanya perlakuan perawatan
Komponen Mesin khusus terhadap komponen tersebut karena
Gas Engine beberapa faktor, sementara komponen tersebut
Dengan sangat berpengaruh pada kondisi mesin, yang
Menggunakan Age bisa mengancam stop line produksi. Model
Replacement matematis metode Age Based Replacement
adalah metode yang tepat dalam memecahkan
masalah tersebut, dimana dengan metode ini
akan didapat interval waktu optimum untuk
melakukan pergantian part prechamber gas valve
untuk meningkatkan kinerja mesin
2. Septia Usulan perbaikan 2015 Menentukan interval waktu yang optimal untuk
Vergiwan Interval waktu melakukan penjadwalan penggantian
penggantian pencegahan terencana komponen kritis yang
Komponen kritis terdapat pada mesin conveyor dengan
pada mesin menggunakan metode age replacement dengan
conveyor dengan harapan dapat meminimumkan downtime dan
meggunakan dapat mengoptimalkan biaya perawatan secara
Metode Age berkala dan teratur.
Replacement di PT
Sumber Dujantin

.3. Defri Interval Waktu 2015 Model Age Replacement digunakan dalam
Vidiasari, Penggantian memecahkan permasalahan ini bertujuan untuk
Kusuma Pencegahan menentukan umur penggantian pencegahan
Ningrum Optimal komponen yang memberikan ekepektasi biaya
soemadi, Komponen Sistem perawatan terrendah. Penelitian difokuskan pada
Fifi Herni Printing Unit U41 sistem printing unit U41 yang memiliki
Mustofa Menggakan frekuensi kerusakan yang tinggi.
Metode Age
Replacement di
PT.Pikiran
Rakyat
 10

2.6 Daftar Pustaka

[1] Ebeling, Charles E, (1997). “An Introduction to Reliability and Maintainability

Engineering”, Singapore: Mc Graw Hill Publishing Company.
[2] Djunaidi & Sufa (2007) “USULAN INTERVAL PERAWATAN KOMPONEN KRITIS
PADA MESIN PENCETAK BOTOL (MOULD GEAR) BERDASARKAN KRITERIA
MINIMASI DOWNTIME”
[3] Jardine, A.K.S. (1973), Maintenance, Replacement and Reliability. Department of
Engineering, Production Universitas of Birmingham
[4] Corder, Antony. (1992). Teknik Manajemen Pemeliharaan. Jakarta : Erlangga
[5] Krisnadi, J. W., Soemadi, K., & Mustofa, F. H. (2014). Optimisasi Waktu Penggantian
Komponen Pada Lokomotif DE CC 201 Menggunakan Metoda Age Replacement Di PT.
Kereta Api Indonesia. Jurnal Online Institut Teknologi Nasional, 01(04).
[6] Mutiara, S. D., Rahman, A., & Hamdala, I. (2016). Perencanaan Preventive Maintenance
Komponen Cane Cutter I Dengan Pendekatan Age Replacement (Studi Kasus di PG
Kebon Agung Malang), 396–405.
[7] Santoso, E., & Chairul, E. J. (2007). Minimasi Downtime Tool Punch Mesin Heading
Pada Preventive Maintenance Dengan Metode Age Replacement. INASEA, 8(2), 134–
143.
[8] Corder, Antony, 1988. Teknik Manajemen Pemeliharaan. Edisi ke-5. Jakarta: Erlangga.
[9] Mu’arif Efendi, 2015, Analisis Perencanaaan Penjadwalan Maintenance pada mesinCNC
Line Exhaust menggunakan model Age Replacement, Teknik industry, Universitas
Darma Persada.
[10] I Ketut Suardana, Job Plan Preventive Maintenance Mill, Enginering, PT PJB
UBJ O&M PLTU Rembang, Jawa Tengah, 2013.
 11

BAB III

METODE PENELITIAN

3.1 Flowchart Metodologi Penelitian

Dalam bab ini menjelaskan secara rinci bagaimana langkah-langkah
pengerjaan skripsi secara detail, misalnya metode yang digunakan dalam
pengumpulan data, langkah-langkah pengolahan data, analisa data, dan
penarikan kesimpulan. Dalam pengerjaannya metode penelitian dapat
menggunakan diagram alir penelitian agar mempermudah pembaca
memahami metodologi penelitian yang digunakan.
 13

A
PENENTUAN DISTRIBUSI

PENETUAN INTERVAL WAKTU PERAWATAN

PERHITUNGAN INTERVAL WAKTU

PENGGANTIAN KOMPONEN KRITIS DENGAN
KRITERIA MINIMASI BIAYA PENGGANTIAN
DENGAN METODE AGE REPLACEMENT

PERHITUNGAN BIAYA
PENGGANTIAN KOMPONEN
KRITIS SAAT INI DENGAN
USULAN

TAHAP ANALISA DATA

DAN HASIL ANALISA DAN HASIL
INTERPRETASI INTERPRETASI

TAHAP PENARIKAN KESIMPULAN DAN SARAN

KESIMPULAN DAN SARAN

SELESAI

Gambar 3.1 Diagram Alir Penelitian

3.2 Lokasi Penelitian

Penelitian tugas akhir dilaksanakan di PDAM Tirta Kanjuruhan yang
berlokasi di Jl. Raya Kebonagung No. 115 Pakisaji – Malang, Jawa Timur.
3.3 Objek Penelitian
Objek penelitian yang akan di amati adalah pompa primer lini produksi
yang ada milik perumda Tirta Kanjuruhan Malang
3.4 Tahap Penelitian dan Pendahuluan
Pada tahap ini dilakukan dengan menentukan masalah yang akan dibahas
dan mencari sumber atau referensi yang berkaitan dengan masalah yang ada
sesuai dengan data yang di dapat. Dalam penelitian ini dilakukan penentuan
interval perawatan dalam upaya mengantisipasi kegagalan dan kerusakan
serta mengurangi waktu downtime pada pipa primer lini produksi di PDAM
Tirta Kanjuruhan Malang yang sangat diperlukan agar kegiatan produksi
tetap stabil.
 14

1. Studi lapangan.
Studi lapangan di laksanakan di PDAM Tirta Kanjuruhan Malang
tepatnya di Departement Maintenance and Production. Departement
Maintenance and Production. menangani perawatan yang diperlukan
pada tiap mesin pompa yang beroperasi di PDAM Tirta Kanjuruhan
Malang. Peneliti melakukan wawancara kepada beberapa karyawan atau
teknisi yang menangani langsung mesin pompa, sehingga penulis
mendapatkan suatu permasalahan yang dapat di teliti untuk tugas akhir
ini.
2. Studi Literatur.
Studi literatir merupakan pengumpulan referensi yang di dapatkan dari
jurnal dan buku yang berkaitan dengan metode Age Replacement.
3. Perumusan masalah
Berdasarak uraian yang terdapat di latar belakang maka pokok
permasalahan pada penelitian ini adalah Diperlukannya penjadwalan
perawatan yang harus dilakukan pada mesin pompa utama/primer di
PDAM Tirta Kanjuruhan Malang untuk mengurangi kerusakan dan
mengurangi waktu Downtime.
4. Tujuan Penelitian
Penelitian ini adalah untuk menentukan interval perawatan dalam
upaya mengantisipasi kegagalan dan mengurangi waktu Downtime agar
kegiatan produksi tidak terganggu. Berikut tujuan yang ingin dicapai
melalui penelitian ini :
1. Mengurangi waktu downtime pada pompa primer lini produksi
menggunakan preventive maintenance dengan metode age
replacement
2. Mengetahui interval waktu perawatan yang optimal pada poma
utama/primer lini produksi Perumda Tirta Kanjuruhan Kabupaten
Malang dengan menggunkanan metode Age Replacement.
 15

3.5. Pengumpulan Data

Objek yang diteliti adalah mesin pompa Utama/Primer yang berfungsi
untuk memompa air dari sungai ke tempat pengolahan- pengolahan air yang
tersedia. Komponen yang diteliti adalah komponen kritis yang apabila
terjadi kerusakan akan mengganggu jalannya produksi dan menyebabkan
mesin terpaksa berhenti berproduksi. Beriktu ini adalah data yang yang
dibutuhkan dalam penelitian.
1. Data Primer
Data yang diperoleh secara langsung melalui dua proses dibawah ini
yaitu:
a. Wawancara
Pada tahap ini dilakukan proses tanya jawab secara langsung
dengan pihak Departemen Mintenance and Production yang ada di
perusahaan. Wawancara dilakukan kepada kepala bagian.2
Maintenance and Production PDAM Tirta Kanjuruhan Malang yaitu
Bapak Mukhdor. Data dan informasi yang ditanyakan adalah :
1. Cara kerja pompa utama/primer.
2. Penyebab kerusakan mesin pompa utama/skunder.
3. Lama waktu perbaikan yang dilakukan untuk perawatan dari
mesn pompa utama/skunder.
b. Observasi
Pengumpulan data dimana peneliti mengamati kondisi lapangan
secara langsung. Lalu melakukan pencatatan kondisi objek berdasarkan
pengamatan objek yang diamati yaitu pompa utama/primer.

2. Data Sekunder.
Data sekunder melakukan pengumpulan data yang berasal dari data
histori perusahaan mengenai pompa utama/primer diantaranya adalah:
a. Jumlah dan nama komponen mesin pompa utama/primer.
b. Biaya perawatan pompa.
c. Data interval waktu kerusakan pompa utama/primer.
 16

3.6. Pengolahan Data

Pengolahan data adalah bagaimana penulis memcahkan masalah yang
menjadi topik penelitian dengan metode yang sesuai dengan permasalahan
di lapangan. Sehingga memudahkan dalam menarik kesimpulan dan
menjawab permasalahan dari penelitian ini. Beberapa langkah yang
diterapkan pada penelitian ini adalah :
3.6.1 Penentuan Komponen Kritis
Tahap ini melakukan penentuan komponen kritis pada mesin yang
sering terjadi kerusakan. Diagram pareto digunakan untuk mempermudah
penentuan dan pemilihan komponen kritis mesin. Kriteria dalam pemilihan
komponen kritis yang sesuai dengan diagram pareto yaitu, minimal 80%
masalah yang terjadi pada perushaan harus dapat teratasi. Prinsip pareto
menyatakan bahwa banyak kejadian, sekitar 80% dari pada efek
penyebabnya yaitu 20%.
3.6.2 Penentuan Interval Waktu Perawatan Menggunakan Model Age
Replacement
Age Replacement adalah salah satu dari model penggantian, dimana
interval waktu penggantian komponen dilakukan dengan memperhatikan
umur pemakaian dari komponen tersebut sehingga dapat menghindari
terjadinya penggantian peralatan yang masih baru diganti dan diganti
 17

dalam waktu yang relative singkat dan penggantian berikutnya sesuai

dengan interval yang telah ditetapkan. Berikut adalah langkah-langkah
dalam menerapkan metode Age Replacement :
1. Penentuan Distribusi Data
Penentuan uji distribusi menggunakan software Minitab 18 dengan
melakukan Goodness of fit dengan tipe specific test atau uji khusus
untuk menyesuaikan validitas data pada suatu distribusi tertentu, yaitu
distribusi Weibull, normal, lognormal, dan eksponensial.
2. Perhitungan Keandalan
Perhitungan keandalan dihitung dengan menggunakan reliability
function R(t), reliability function dihitung dengan menggunakan niai
distribusi parameter yan sudah ditentukan sebelumnya.
3. Perhitungan Mean Time To Failure (MTTF) dan Mean Time To Repair
(MTTR)
MTTF menunjukan waktu rata-rata terjadinya kerusakan, sedangkan
MTTR menunjukan waktu rata-rata yang diperlukan untuk melakukan
perbaikan. Perhitungan MTTF dan MTTR dilakukan dengan
menggunakan parameter yang ditentukan sebelumnya.
4. Perhitungan Interval Perawatan
Perhitungan interval perawatan yang optimum dilakukan dengan trial
error pada periode waktu yang ditentukan dimana nilai tp (selang waktu)
didapat sampai memberikan nilai C(tp) yang minimum. Penentuan
interval pecegahan dengan kriteria meminimasi ongkos biaya dihitung
dengan rumus

Waktu rata-rata perbaikan

(𝜇) 1 𝜇 = MTTR rata – rata jam kerja perbulan .....(2.27)

𝜇 = 1 1⁄μ .....(2.28)

Waktu rata-rata pemeriksaan

1 𝑖 = rata − rata 1 kali pemeriksaan rata − rata jam kerja perbulan .....(2.29) i =

1⁄𝑖 .....(2.30) Rata-rata kerusakan (k)

𝑘 = jumlah kerusakan 2 tahun 24 .....(2.31)

 18

3.7 Analisa dan Interpasi Data

Berdasarkan dengan hasil yang di dapat dari pengolahan data, maka
penulis dapat menganalisa:
1. Dari hasil yang didapat dari jadwal perawatan mesin

2. Hasil yang didapat dipergunakan sebagai evaluasi perbaikan dari sistem

perawatan yang terdapat di PDAM Tirta Kanjurhan Malang.
3.8 Kesimpulan dan Saran

Pada tahap ini akan dilakukan analisa dari hasil pengolahan data

yang telah dilakukan. Berdasarkan hasil analisa yang dibuat maka

akan diperoleh kesimpulan yang akan menjawab tujuan awal dari

penelitian ini. Kesimpulan yang diberikan juga disertai dengan

saran-saran baik untuk diberikan kepada perusahaan maupun untuk

pengembangan penelitian selanjutnya

19