Tujuan Instruksional Umum

Setelah menyelesaikan matakuliah ini, mahasiswa dapat

memahami dan menerapkan pentingnya aktivitas
perawatan pada setiap fasilitas kegiatan produksi dan
pengembangan kemampuan personel.
 Materi Kuliah :

1. Sejarah TPM
2. Perkembangan TPM
3. Klasifikasi Aktivitas Perawatan
4. Definisi TPM
5. Prinsip-prinsip TPM
6. Tujuan TPM
 Sejarah TPM

Prof. William Edwards Deming, BSc, MS, PhD Born :

Sioux City, Iowa / October 14, 1900
Died : Washington DC / December 20, 1993 Almamater :
University of Wyoming (BSc), University of Colorado
(MS), Yale (PhD) President Reagen Awarded the
National Medal of Technology to Deming in 1987.
Distinguished Career in Science award from the National
Academy of Sciences in 1988.
 Sejarah TPM
 Prof. William Edward Deming, BSc, MS, PhD seorang berkebangsaan
Amerika. Beliau seorang Ahli statistik, Profesor, Dosen, Penulis dan juga
Konsultan.
 Konsepnya yang terkenal adalah Siklus Plan-Do-Check-Action (PDCA)
 Sejak tahun 1950, beliau mengajarkan kepada para top management di
Jepang mengenai : pengembangan rancangan (termasuk rekayasa jasa),
kualitas produk, hingga penjualan, menggunakan berbagai macam aplikasi
dalam metode statistika.
 Beliau memperkenalkan analisa statistik dan mempergunakannya untuk
mengontrol mutu pada saat proses manufacturing (Konsep Total Quality
Management / TQM)
 Beliau memberi pengaruh yang luar biasa pada perkembangan manufaktur
dan bisnis di Jepang (Hero in Japan)
 Sejarah TPM

 Perusahaan-perusahaan yang menerapkan TQM merasakan

adanya kebutuhan tambahan yang berkaitan dengan
lingkungan perawatan
 Tahun 1969, industri di Jepang menuntut adanya Total
Productive Maintenance
 Awal keberadaan TPM dimulai dari jalan pemikiran
Preventive dan Productive Maintenance (PM) yang berasal
dari Amerika, kemudian masuk ke Jepang dan berkembang
menjadi suatu sistem baru khas Jepang, dikenal dengan Total
Productive Maintenance.
Perkembangan TPM di Jepang

 1950 an Era Perbaikan dan Pemeliharaan Setelah

Kerusakan / Breakdown Maintenance
 1960 an Era Preventive Maintenance
 1970 an Era Productive Maintenance
 1980 an Era Total Productive Maintenance, dan hingga
saat ini terus dikembangkan (Sumber : Yamashita
dalam Ranggajaya, 2003)
Klasifikasi Aktivitas Perawatan
 Job Order Maintenance Pekerjaan maintenance
dilakukan bila ada panggilan (perlu mengisi Work
Order Sheet).
 Breakdown Maintenance / Corrective Maintenance
(Reparasi) Tindakan korektif yang dilakukan setelah
terjadi kerusakan/kelainan pada mesin/peralatan,
dengan tujuan untuk mengembalikan kondisi
mesin/peralatan tersebut kepada kondisi standar
yang diperlukan.
 Preventive Maintenance Pekerjaan maintenance untuk
menghindarkan terjadinya kerusakan mesin, dalam
prakteknya dapat dibedakan atas routine maintenance dan
periodic maintenance.
 Routine Maintenance Pekerjaan maintenance dilakukan
secara rutin tanpa dipanggil, sesuai petunjuk mesin, dilakukan
secara rutin (harian), meliputi :
a. pembersihan peralatan,
b. pelumasan,
c. pengecekan isi bahan bakar,
d. penggantian oli, dan
e. mungkin termasuk pemanasan mesin-mesin selama
beberapa menit sebelum dipakai beroperasi sepanjang hari.
 Periodic Maintenance Kegiatan pemeliharaan yang
dilakukan secara periodik atau berkala dalam jangka
waktu tertentu, misalnya :
a. setiap seminggu sekali,
b. sebulan sekali
c. bahkan setahun sekali.
Periodic maintenance dapat pula dilakukan berdasarkan
lamanya jam kerja mesin. Misal : 1000 km, 5000 km, dst.
100 jam pemakaian, dll
 Productive Maintenance Pekerjaan maintenance yang
dilakukan dengan mengharapkan peralatan dapat tahan
lama dan selalu dalam kondisi baik.
Ciri-ciri pengembangan Productive Maintenance (PM) :
1. Sasaran pemeliharaan lebih jelas dan lengkap,
2. Metoda kerja lebih baik,
3. Menekankan cost reduction,
4. Membangkitkan/timbulnya Quality Control Circle (Gugus
Kendali Mutu) dan proposal ide per unit kerja/ per individu
(lebih kritis),
5. Hasil-hasil kinerja dapat diukur, dievaluasi dan diperbaiki,
6. Adanya Training-training untuk pengelola dan teknisi.
Definisi TPM
 Definisi TPM

 Menurut Imai (1998), TPM berorientasi pada perangkat keras

(hardware), melalui tindakan preventive maintenance terhadap
masa penggunaan fasilitas produksi serta melibatkan setiap
orang diseluruh departemen dan tingkatan.
 Elemen penting dalam TPM yaitu :
a. Training,
b. Prinsip sikap kerja 5R (Ringkas, Rapi, Resik, Rawat, Rajin)
sebagai jalan masuk menuju TPM, dan
c. Dasar pemikiran Autonomous Maintenance sebagai
pengembangan pola berpikir self maintenance pada karyawan.
 Definisi TPM

 TPM adalah teknik silang fungsional yang melibatkan Bagian

Produksi dan Bagian Pemeliharaan dengan tujuan mencegah
kerusakan mesin bertambah parah, melalui tindakan preventive
maintenance. Pemeliharaan produktif dilaksanakan oleh semua
pekerja melalui aktivitas kelompok kecil (Boris, 2006).
 Pada awalnya TPM dimaksudkan hanya untuk diterapkan pada
Bagian Produksi dalam suatu pabrik, tetapi pada tahun 1989,
Japan Institute of Plant Maintenance mengemukakan definisi yang
lebih luas, bahwa TPM dapat diterapkan pada seluruh bagian
perusahaan termasuk administrasi, pemasaran, bahkan bagian
penelitian dan pengembangan (R&D).
 Prinsip-prinsip TPM

 Meningkatkan efektivitas dan efisiensi peralatan secara

menyeluruh- Overall Equipment Efficiency (OEE)
 Memperbaiki sistem perawatan secara terencana
 Memfungsikan operator sebagai pemantau terbaik bagi
peralatan yang dioperasikannya
 Melaksanakan pelatihan untuk meningkatkan
kemampuan operasional kualitas maintenance
 Membangun keterlibatan setiap orang dan menggunakan
kerjasama lintas fungsi
 Tujuan TPM

Meningkatkan produksi sekaligus meningkatkan moral, tanggung jawab dan

kepuasan kerja karyawan.
 Total efektivitas; TPM mempertimbangakan berbagai aspek sistem produksi
dalam meningkatkan efektivitas pemakaian alat secara keseluruhan.
 Total sistem pemeliharaan (maintenance); Termasuk program pemeliharaan
pencegahan (preventive maintenance)
 Total partisipasi; Kegiatan TPM mengikutsertakan seluruh jajaran pada
setiap level mulai dari manajemen puncak hingga operator.
 Productive; Tindakan mencapai zero defect, zero losses, zero breakdown,
zero injure, dll selama proses produksi bergulir, dan gangguan terhadap
produksi dapat diminimalkan.
 Manfaat TPM

 Meningkatkan produktivitas alat

 Mengurangi waktu kerusakan alat
 Meningkatkan kapasitas pabrik
 Menurunkan biaya-biaya perawatan dan produksi
 Mendekati zero equipment-caused defects
 Mencapai kepuasan kerja (job satisfaction)
 Meningkatkan pengembalian (return) perusahaan
Pilar Utama TPM
Terima Kasih…………