LANDASAN TEORI

TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM)

1.1 Apakah TPM itu?

TPM merupakan sebuah pendekatan Jepang untuk

memaksimalkan efektivitas fasilitas yang digunakan dalam usaha. TPM

merupakan suatu filosofi yang terintegrasi untuk mewujudkan suatu

sistem pemeliharaan yang menunjang manajemen pemeliharaan pada

suatu perusahaan.

Dalam TPM tidak hanya ditujukan pada pemeliharaan saja tetapi

pada semua aspek operasional dan instalasi fasilitas tersebut dan secara

mendalam bergautung pada motivasi dan inisiasi dari orang yang bekerja

dalam perusahaan. Tiga komponen TPM adalah Total Approach,

Productive Action, dan Maintenance.

TPM tidaklah terlalu mahal untuk diimplementasikan, tidak

memerlukan biaya konsultasi atau lisensi, hanya saja tidak dapat dicapai

dalam waktu jangka pendek. TPM bukan konsep yang sulit untuk

dipahami dan diterapkan, prakteknya langsung ke permasalahan dan logis

serta hasilnya dapat langsung dilihat.

 10

1.2 Kondisi perusahaan seperti apa yang memerlukan TPM

Yaitu terutama harus dikaitkan dengan kondisi perusahaan dan

jika didapati hal-hal berikut:

- Insiden terjadinya breakdown mesin-mesin dan peralatan cukup tinggi

yang menyebabkan gangguan pada jadwai produksi.

- Perubahan produksi dari satu jenis ke jenis yang lain memakan waktu

yang lama.

- Kualitas produk tidak konsisten, membuluhkan biaya tinggi untuk

inspeksi.

- Moral karyawan rendah, bukan hanya pada level operator tetapi pada

seluruh level.

- Ada budaya saling menyalahkan terutama jika muncul masalah,

sehingga hubungan antar departemen menjadi suht.

- Manajer secara tetap bertindak reaktif untuk mengatasi satu

pennasalahan ke permasalahan lainnya. Mereka tidak punya kontrol

terhadap kondisi ini.

- Individu menjadi biasa untuk bertindak panik dan biasanya bekerja

pada tingkat stres yang tinggi.

- Lingkungan kerja kotor, tidak rapi, dan secara umum tidak

menyenangkan.

Sehingga diharapkan TPM dapat secara berangsur-angsur memperbaiki

kondisi tersebut.
1.3 Mengapa perlu menerapkan TPM

1.3.1 Keuntungan-keuntungan. Berikut dipaparkan beberapa

keuntungan yang dapat dirasakan oleh berbagai pihak dalam perusahaan

akibat penerapan TPM tersebut.

a. Bagi personil produksi

Diantaranya adalah:

- Lingkungan keija yang lebih bersih, rapi, dan aman.

- Permasalahan dan kegagalan dapat diatasi dengan baik dan tenang.

- Kesempatan untuk menambah keahlian dan pengetahuan serta

melakukan perbaikan dan metode kerja yang lebih baik dari mesin

yang lebih efisien.

b. Bagi personil pemeliharaan

Diantaranya adalah:

- Permesinan dan peralatan tetap bersih dan dijaga pada kondisi yang

baik sehingga menciptakan suasana kerja yang lebih baik dan

aman.

- Jumlah dan frekuensi pemeliharaan darurat semakin berkurang,

personil pemeliharaan hanya diperlukan untuk pekerjaan yang

membutuhkan keahlian khusus saja.

- Lebih banyak waktu yang bisa digunakan untuk mencari penyebab

kerusakan mesin, semakin banyak kesempatan untuk meningkatkan

keahlian dah pengetahuan.

c. Bagi peningkatan bisnis

Di antaranya adalah:
 12

Meningkatkan efektivitas permesinan dan peralatan yang memiliki

pengaruh langsung pada kualitas produk sehingga meningkatkan

kepuasan pelanggan.

Di sisi lain meningkatkan keuntungan dan kompetitif dalam bisnis

sebab scrap dan rework dapat dikurangi.

Meningkatkan gairah personil produksi, meningkatkan motivasi

dan moral melalui perbaikan lingkungan kerja, rasa memiliki.

partisipasi, dan pelatihan-pelatihan.

Kondisi manufaktur yang lebih terkontrol dan terorganisasi secara

baik, sehingga ada banyak waktu untuk pengembangan

berkelanjutan, dan lingkungan kerja yang lebih baik bagi semua

orang.

1.3.2. Pemberdayaan personil operasi. Yaitu dengan memberikan

tanggung jawab kepada masing-masing sesuai pekerjaannya supaya

mereka bisa lebih berkembang dan berpengetahuan.

a. Peranan operator:

- Memelihara kondisi dasar permesinan.

- Memonitor efisiensi.

- Secara teratur memeriksa dan mendeteksi masalah.

- Mampu melakukan perbaikan-perbaikan ringan.

b. Peranan personil pemeliharaan:

- Melakukan perbaikan-perbaikan utama.

- Memperbaiki titik lemah peralatan.

 13

- Merencanakan dan melaksanakan time-based maintenance.

- Analisa breakdown dan performansi.

- Melakukanpredictive maintenance.

1.4 Dimana sajakah TPM dapat diterapkan

TPM cukup sukses diterapkan dalam segala jenis industri, mulai

dari industri makanan, kiraia. logam, dan lain-lain. TPM bisa

memberikan penyempurnaan yang signifikan dalam efektivitas fasilitas,

lmgkungan pekerjaan, moral karyawan. serta kinerja secara keseluruhan

dari organisasi.

Pada awalnya TPM diterapkan di lantai produksi, tetapi

selanjutnya diharapkan terciptanya budaya dan kesadaran semua orang

dalam perusahaan untuk ikut memelihara fasilitas perusahaan, seperti

bangunan, air, dan sebagainya.

1.5 Siapa sajakah yang terlibat dalam TPM

Inti dari TPM adalah teamwork yang difokuskan pada kondisi

dan kinerja dari fasilitas tertentu. Kelompok ini terdiri dari karyawan

yang raengoperasikan, men-setup, dan merawat fasilitas dengan

dukungan dari karyawan yang terlibat dalam perencanaan atau rekayasa

pada fasilitas tersebut. Yang membuat TPM berjalan adalah kelompok,

dan yang membuat kelompok berjalan adalah kenyataan bahwa mereka

terfokus pada fasilitas mereka sendiri, masalah sehari-hari mereka, dan

 14

Gambar 4.1

Tahapan Implementasi TPM

1.7 Garis besar sistem TPM

Filosofi TPM meliputi:

a. Kerjasama tim.

b. Pemotivasian karyawan di semua tingkatan.

c. Kepepimpinan dan dukungan yang positif.

d. Kesempatan pengembangan diri yang sama untuk semua orang.

e. Penghargaan dan pengakuan diri karyawan.

f. Pengembangan yang berkesinambungan.

Pada garis besar sistem TPM terdapat 6 buah aktivitas utama, yaitu:

1. Penghapusan 6 kerugian utama (efimination ofsix big losses).

2. Perencanaan pemelih&vaan (planned maintenance).

3. Pemeliharaan otonomi (autonomous maintenance).

4. Rekayasa pencegahan (preventive engineering).

5. Desain produk yang mudah diproduksi {eusy-lo-manujactiire product

desigri).

6. Pendidikan (educalion).

1.8 Tahapan implementasi TPM

1.8.1 Tahap persiapan. Tujuan dilaksanakannya tahap ini adalali

untuk menciptakan lingkungan yang kondusif untuk implementasi TPM.

Tahap persiapan ini meliputi:

a. Pengumuman keputusan manajemen puncak untuk implementasi

TPM.
 16

Hal ini dapat dilaksanakan melalui presentasi resmi yang berisi

konsep, tujuan, latar belakang, dan keuntungan-keuntungan TPM

kepada seluruh bagian di perusahaan.

b. Pelatihan dan pengembangan.

Kegiatan ini bertujuan untuk menjelaskan mengenai TPM,

meningkatkan moral, dan mengubah pcla pikir yang sulit berubah,

misalnya takut pekerjaan operator semakin banyak atau takut bagian

pemeliharaan tersaingi.

c. Menciptakan organisasi untuk mengembangkan TPM.

Organisasi ini terdiri dari perwakilan seluruh departemen dengan

integrasi dari atas ke bawah dan berorientasi manajemen dari bawah

ke atas dan ditekankan pada aktivitas grup-grup TPM.

d. Menerapkan dasar TPM berdasarkan kebijakan dan tujuan.

Misalnya membuat larget, jumlah, dan jadwal.

e. Memformulasikan sebuah masterplan untuk perkembangan TPM.

Master plan bensi jadwal dan rencana penerapan untuk beberapa

tahun ke depan. Contoh: tahun 1: pengenaian, tahun 2:

pengembangan, tahun 3-4: pemantapan.

1.8.2 Tahap Implementasi Awal. Yaitu tahap membangun dasar

untuk implementasi TPM yang pertama kali.

a. Menentukan objek mesin sebagai proyek percontohan.

Pada umumnya ada 2 prinsip dalam penentuan mesin percontohan,

yaitu:
 17

Prinsip Pareto

Mesin dipilih dengan menggunakan prinsip Pareto berdasarkan

jumlah kerusakan mesin. Tipe-tipe mesin yang temiasuk kumulatif

80% ke bawah diambil masing-masing satu buah sebagai

percontohan. Selanjutnya dari tiap tipe tersebut dipilih mesin yang

kerusakannya sedang dan berada di tempat yang mudah menarik

perhatian operator-operator lainnya. Sebab prinsip proyek

percontohan adalah menarik perhatian untuk melakukan.

Berdasarkan kesepakatan dari hasil wawancara dan pengamatan di

lapangan, misalnya mesin-mesin buatan negara tertentu atau line

produksi yang bermasalah.

Keuntungan menggunakan proyek percontohan ini adalah:

• TPM dapat dites di perusahaan.

• TPM dapat dilihat secara langsung bagaimana prakteknya

sehingga menarik perhatian operaior.

• Keuntungan-keuntungan yang tampak dapat ditunjukkan

sehingga implikasinya dapat dimengerti.

• Sebagai pelajaran untuk pengimplementasian area selanjutnya.

b. Melaksanakan tahap awal TPM

Yaitu dengan mengukur 6 jenis kerugian utama pada mesin yang

diamati. Kegiatan ini merupakan salah satu dari enam aktivitas utama

dalam TPM yang disebut elimination of six big losses. Hasil yang

diperoleh disebut overall effectiveness. Keenam jenis kerugian utama

 18
tersebut naniinya diharapkan dapat dikurangi. Evaluasi dilakukan
dengan membandingkan hasil overall effectiveness yang diperoleh

sebelum dan scsudah pencrapan TPM.

1.8.3 Tahap Implementasi TPM. Yaitu tahapan yang dilakukan

secara berkesinambungan. Tahapan ini meliputi:

a. Mengukur efektivitas peralatan

Berkaitan dengan aktivitas "elimination ofsix big losses ".

b. Melaksanakan program pemeliharaan otonomi

Sebagai evaluasi, maka pada setiap akhir kegiatan di atas akan

dilaksanakan audit dengan menjawab kuesioner.

c. Mengadakan suatu jadwal program pemeliharaan.

d. Mengadakan pelatihan untuk mengembangkan operator dan

departemen pemeliharaan.

e. Menciptakan manajemen early equipmenl.

Yaitu bagaimana membuat pcralatan dan produk yang

mengintegrasikan kebutuhan semua deparlemen supaya tercipta

efektivitas dan eflsiensi.

1.9 Penerapan pemeliharaan otonomi

Ada 7 utama kegiatan utama yang dilaksanakan dan disusun

dalam 4 subtahapan.
 19

1.9.1. Tahap pertama. Berfokus pada pendirian landasan TPM, yaitu

menciptakan pembersihan, pelumasan, dan pengencangan yang tepat

pada peralatan. Tujuan utama pada tahap pertama adalah untuk

menciptakan kondisi dasar peralatan dan menerapkan pemahaman

tentang pengawasan otonomi. Dengan memusatkan usaha pada

pembersihan dan pelumasan, terciptalah kondisi dasar peralatan.

Sehingga diharapkan tercipta suatu sistem yang mempertahankan kondisi

operasi yang tepat. Dari segi peralatan, hal ini bertujuan untuk

memulihkan komponen-komponen yang rusak dan mencegah kerusakan

lainnya. Tahap ini meliputi:

a. Langkah 1: pembersihan awal

Kegiatan yang dilakukan:

- Membersihkan peralatan dan sekitamya secara menyeluruh.

Hilangkan benda-benda asing dan benda-benda yang tidak penting

lain yang dapat mengganggu kinerja alat dan mengurangi kualitas.

- Mengenali pengaruh kontaminasi yang membahayakan

keselamatan kerja, kualitas, dan peralatan.

- Mengamati dan memperbaiki kerusakan pada peralatan.

- Mendaftar sumber-sumber kontaminasi dan bagian-bagian yang

! sulit dibersihkan.

b. Langkah 2: pengukuran balik (pencegahan) terhadap sumber-sumber

kontaminasi

Kegiatan yang dilakukan:

 20

- Melihat kembali sumber-sumber kontaminasi dan bagian-bagian

yang sulit dibersihkan yang telah didaftar dan dikaitkan dengan

pengaruhnya terhadap keselamatan kerja, kualitas, dan peralatan.

- Menyusun standar pembersihan (tentatif).

- Mengarnbil langkah-langkah perbaikan dalam rangka

menyelesaikan pembersihan peralatan dalam waktu yang telah

ditargetkan.

- Mempelajari tentang keselamatan kerja dan kualitas, dan prinsip

proses produksi melalui tindakan-tindakan perbaikan terhadap

sumber-sumber kontaminasi.

- Memodifikasi bagian-bagian yang sulit dibersihkan supaya

pembersihan dapat diselesaikan dalam waktu yang telah

ditargetkan'.

c. Langkah 3: Standar PembersiharvPelumasan

Kegiatan yang dilakukan:

- Melaksanakan program pendidikan pelumasan pada operator.

- Memeriksa semua titik dan permukaan lokasi pelumasan.

- Menyusun standar pembersihan dan pelumasan (tentatif).

- Mengamati dan mernperbaiki bagian-bagian yang rusak pada

peralatan yang berkaitan dengan pelumasan.

- Memodifikasi daerah pelumasan yang sulit supaya pelumasan

dapat diselesaikan dalam waktu yang telah ditargetkan.

 2
1

Menggabungkan standar pembersihan pada langkah 2 dengan

standar pelumasan sehingga tersusun standar

pembersihan/pelumasan tentatif.

Membersihkan dan melumasi peralatan sebagai suatu kesatuan

sesuai dengan standar pembersihan/pelumasan.

Meningkatkan metode kerja dan peralatan supaya dapat

menyelesaikan pembersihan/pelumasan dalam waktu yang telah

ditargetkan.

Memperbaharui standar pembersihan/pelumasan sebagai hasil dari

tindakan perbaikan.

1.9.2 Tahap kedua. Dengan tujuan utama untuk melaksanakan

inspeksi yang menyeluruh terhadap kerusakan permesinan dan peralaian

dan memberikan pelatihan serta pengetahuan kepada operator. Tahap ini

meliputi:

a. Langkah 4: inspeksi menyefuruh

Kegiatan yang dilakukan:

- Melaksanakan inspeksi yang menyeluruh pada tiap kategori,

seperti: sistem transmisi, hidrolik, listrik, dan lain-lain.

- Mengadakan pendidikan dan pelatihan kepada operator dengan

menggunakan check sheet, buku manual, dan bahan-bahan

pelajaran lain sesuai dengn tiap kategori.

- Menginspeksi dan memperbaiki bagian-bagian yang rusak.

- Mengidentifikasi bagian-bagian yang sulit diinspeksi.

 - Menyusun standar inspeksi (tentatif).

- Memodifikasi bagian-bagian yang sulit diinspeksi.

- Mengubah metode dan peralatan mspeksi dengan menerapkan

kontrol visual untuk dapat menyelesaikan kegiatan inspeksi pada

waktu yang telah ditargetkan.

- Memperbaharui standar inspeksi (tentatif).

- Mengulangi siklus CAPD (Check-Action-Plan-Do) dalam jangka

pendek untuk mengawali pengawasan otonomi.

b. Langkah 5: Standar Pemeliharaan Otonomi

Kegiatan yang dilakukan:

- Membandingkan standar inspeksi yang telah disusun di langkah 4

dengan standar yang telah disusun departemen peraeliharaan untuk

mengalokasikan tugas inspeksi rutin.

- Menggabungkan standar pembersihan/pelumasan dengan standar

inspeksi untuk menghasilkan standar dan jadwal pemeliharaan

otonomi.

- Membersihkan, melumasi, dan menginspeksi peralatan sebagai

suatu kesatuan sesuai dengan standar dan jadwal pemcliharaan

otonomi.

- Meningkatkan metode kerja dan peralatan supaya dapat

menyelesaikan rutinitas pembersihan, pelumasan, dan mspeksi

dalam waktu yang telah ditargetkan.

 23

- Menerapkan kontrol visual yang lebih menyeluruh dan

memperbaharui standar pemeliharaan otonomi agar makin

berkembang dan efektif.

- Menetapkan standar pemeliharaan otonomi sebagai hasil dari

tindakan perbaikan yang dilakukan.

1.9.3. Tahap ketiga. Dengan tujuan utama agar operator mampu

mencapai kualitas proses yang diharapkan (process quality assurance)

dan menuju ke kondisi Zero Defects. Langkah 1-5 difokuskan pada

peralatan untuk mencapai Zero Breakdowns. Tahap ini berkaitan dengan

lima kriteria kondisi kualitas, yaitu sifatnya kuantitatif/jelas, mudah

disusun, menolak variasi, perubahannya mudah dideteksi dan dipulihkan.

a. Langkah 6.1: Perbaikan yang Difokuskan pada Kualitas yang

Dihasilkan

Kegiatan yang dilakukan:

- Mengidentifikasi kualitas proses untuk setiap proses dan bagian

peralatan. Kemudian digambar diagram alir guality assurance-nya.

- Melihat ulang kualitas proses dan kriteria evaluasi berdasar pada

lima kriteria untuk memudahkan pengamatan.

- Meningkatkan peralatan dan metode kerja secara menyeluruh

dengan menerapkan kontrol visual dan evaluasi bukti-bukti

kekeliraan sehingga kelima kriteria tadi dapat dipenuhi.

 24

- Mengelompokkan dampak produk cacat dalam hal kepuasan

konsumen, frekuensi kejadian, dan sebagainya.

- Melihat ulang pengangkutan produk cacat dan produk yang

berkualitas.

- Memeriksa apakah produk cacat dapat dideteksi dengan sekilas.

b. Langkah 6.2: Perbaikan yang Difokuskan pada Penghasii Kualitas

Kegiatan yang dilakukan:

- Mengidentifikasi kondi'si kualitas setiap proses dan bagian

peralatan.

- Melihat ulang kondisi kualitas beidasar pada lima kriteria quality

assnrance.

- Meningkatkan peralatan dan metode kerja secara menyeluruh

sehingga kelima kriteria tadi dapat dipenuhi.

- Melihat ulang kualitas proses, kondisi kualitas, standar inspeksi,

dan sebagainya.

c. Langkah 6.3: Mendirikan Sistem Process Ouality Assurance

Kegiatan yang dilakukan:

Dengan penilaian yang menyeluruh terhadap kualitas proses dan

kondisi kualitas, operator mempertahankan dan mencegah terjadinya

proses yang memiliki kejadian kecacatan kualitas atau keluaran

produk cacat yang serendah-rendahnya.

1.9.4. Tahap pemantapan (keempat). Merupakan kegiatan terakhr

(ketujuh), yaitu menerapkan siklus CAPD (Clieck-Act-P(an-Do) di lantai

 25

produksi. Sebab keseluruhan program pemeliharaan otonomi disusun

sesuai dengan berputarnya siklus ini dan berulang terus menerus

Langkah 7: Siklus CAPD

Kegiatan yang dilakukan: menerapkan siklus CAPD di lantai produksi.

Check (Q: memeriksa status quo dan mengungkap permasalahan secara

menyeluruh. Act (A): melakukan pengukuran balik untuk menyelesaikan

masalah. Plan (P): mencegah terulangnya masaiah dengan meningkatican

kondisi peralatan selama masih efektif biayanya. Jika sulit, dapat dipakai

kontrol visual untuk mendeteksi masalah sekilas. Perlu dipersiapkan

standar kerja, prosedur, dan check sheet. Do (Dj: melaksanakan.dan

mengikuti peraturan untuk mencegah terulangnya masalah yang sami.

Ulangilah langkah ( jika usaha yang dilakukan masih belum mampu

memecahkan masalah. Siklus CAPD berulang terus hingga target

tercapai.

2. ENAM KERUGIAN UTAMA {SIX BIG LOSSLS)

Tujuan menghitung enam kerugian utama ini adalah untuk mengetahui

efektivitas keseluruhan (overa/t effectiveness) dari suatu peralatan, supaya dari

hasil yang diperoleh dapat diambil langkah-langkah untuk memperbaiki atai

mempertahankan nilai tersebut. Keenam kerugian tersebut dapat

dikelompokkan dalam tiga kategori utama yang meliputi:

2.1. Availabilily rale

Terdiri dari:
 26

a. Breakdown losses: disebabkan kegagalan dan kerusakan mesin yang

membutuhkan perbaikan. Nilai breakdown loss diukur dalam besarnya

downtime yang diperlukan untuk memperbaiki kerusakan dan waktu

tidak berproduksi.

b. Setup and adjustment losses: disebabkan adanyu perubahan dalam

kondisi operasi, misalnya perubahan produk atau pergantian batch

produksi. Nilai setup and adjustment loss diukur dalam besarnya

downtime yang diperlukan untuk melakukan start-up mesin,

mengganti bahan baku, dan penyetelan mesin.

Besarnya availability rate dihitung dengan rumus:

Dimana:

- Downtime = waktu downtime breakdown + waktu downtime setup and

adjustment

- Loadtime = waktu rencana produksi - istirahat - pemeliharaan

terencana.

2.2. Performance rate:

a. Minor sloppages losses: disebabkan mesin terhenti sejenak, mac^t,

atau terganggu.

b. Speed loases: disebabkan pengurangan kecepatan operasi mesin

sehingga mesin tidak dapat dioperasikan pada kecepatan teoritisnya.

Besamyaperformance rate dapat dihitung dengan rumus:

 27

Dimana:

- Optimal cycle time = kecepatan aktual mesin

- Operating tune = waktu permesinan + waktu pengangkutan dari dan

ke mesin tersebut + waktu penggantian komponen rusak.

2.3. • Total yield:

i

a. Quality defect and rework losses: disebabkan karena produk tidak

sesuai dengan spesifikasi atau produk cacat sehingga perlu dikerjakan

ulang atau dihancurkan.

b. Yield losses: disebabkan material yang tidak terpakai atau limbah

bahan baku.

Besarnya total yield dapat dihitung dengan rumus:

2.4. Overall effectiveness

Besarnya efektivitas yang dimiliki oleh peralatan dinyatakan

sebagai overall effectiveness yang besarnya dihitung dengan rumus:

Overall effectiveness (%) - Availability rale (%) x Performance rate (%) x Total yield(%)

3. MENCARI DISTRIBUSI YANG SESUAI

Untuk menghitung selang penggantian komponen yang optimal,

terlebih dahulu perlu diketahui distribusi apa yang dimiliki oleh masing-masing

data umur komponen. Karena di sini menggunakan data-data kontinyu, maka

 28

dipakai distribusi probabilitas yang kontinyu pula. Fungsi probabilitas kontipyu

yang umum dipakai adalah Exponential, Normal, Lognormal, dan Weibull.

Tiap distribusi tersebut memiliki parameter-parameter tersendiri yang pada

umumnya dapat digolongkan menjadi tiga:

1. Parameter skala {scule parameter), dilambangkan A, yang menunjukkan

lokasi distribusi tersebut pada skalahorisontal.

2. Parameter bentuk (shape parameter), dilambangkan B, yang mengendalikan

bentuk kurva distribusi.

3. Parameter lokasi (source parameter), dilambangkan C, yang menunjukkan

lokasi atau nilai minimum yang dimiliki oleh variabel randum.

Berikut akan dibahas fungsi-fungsi pada masing-masing distribusi kecuali

distribusi Exponential dan Weibull, sebab data yang digunakan tidak ada yang

berdistribusi Exponential dan Weibull.

I. Distribusi Normal

Distribusi Normal merupakan distribusi yang paling umum

dipakai dan mencakup paling banyak distribusi teoritis yang ada.

Distribusi Normal bersifat kontinyu untuk semua nilai X antara - oo

hingga + oo. Model matematis untuk fungsi kepadatan probabilitas atau

Probability Density Function (PDF)-nya adalah:

dimana A adalah parameter skala dan B adalah parameter bentuk. Pada

umumnya A diganti dengan u (mean) dan B diganti dengan a (standar

 29

deviasi). Modsl tersebut memasangkan kepadatan probabilitas f(x)

dengan setiap nilai A'yang mungkin.

Sedangkan fungsi distribusi kumulatif atau Cumulative Distribution

Function (CDF) dari distribusi Normal adalah:

3.2. Distribusi Lognormal

Distribusi Lognormal merupakan kasus khusus dari distribusi

Normal sebab merupakan derivatif dari fungsi probabilitas Normal. Jika

sebuah variabel random Y = In X berdistnbusi Normal N (Ay.By) maka

bilangan randcm X mengikuti distribusi Lognormal. Maka fungsi PDF-

nya adalah:

Seperti dalam distribusi Kormal, Ay disebut parameter skala dan By

disebut parameter bentuk.

Fungsi CDF untuk distribusi Lognormal didefmisikan:

4. FUNGSI KEANDALAN

Fungsi keandalan didefinisikan sebagai probabilitas suatu sistem atau

komponen dapat berfungsi selama periode t. Untuk menyatakan hubungan

30
 31

Sedangkan besarnya MTTF pada distribusi Normal dan Lognormal adalah

sama dengan A yang umumnya sama dengan JJL.

5. SELANG PENGGANTIAN K.OMPONEN YANG OPTLMAL

Penggantian komponen tentunya sangat berkaitan erat dengan banyak

hal terutama biaya. Oleh karena itu perlu ditetapkan kebijakan pemeliharaan

yang sesuai kondisi masing-masing komponen dan biaya yang diakibatkannya,

terutama untuk komponen yang sering rusak.

Penggantian dianalisa untuk dua kondisi, yaitu penggantian preventif

dan pengganlian breakdown. Penggantian preventif direncanakan untuk terjadi

setiap selang waktu tertentu. Dan penggantian breakdown dilakukan sewaktu-

waktu saat komponen mengalami kerusakan.

Untuk mencntukan model pengganlian yang optimal, maki selain

melakukan analisa biaya (kuantitatif) juga perlu analisa kualitatif. Kebijakan

penggantian adalah menentukan penggantian preventif pada selang waktu tp

dengan mempertimbangkan total biaya yang paling minimum.

5.1. Analisa kuantitatif

Yaitu dengan berdasarkan biaya yang paling minimum yang

diakibatkan. Komponen biayanya meliputi biaya kehilangan produksi,

 33

.•Berikut adalah langkah-langkah untuk menghitung selang penggantian

komponen yang optimal:

1. Analisa distribusi kerusakan komponen mesin terhadap data waktu

antar kerusakan komponen mesin.

2. Menentukan parameter-parameter distribusi, yaitu rata-rata (x) dan

standar deviasi (CT).

3. Menentukan fungsi PDF (kepadatan probabilistik) dan CDF

(kepadatan kumulatif).

4. Menghitung minimum total biaya (TCftp)) dalam selang waktu dari 0

hingga tp. Perhitungan ini menghasilkan waktu penggantian preventif

yangoptimal.

5.2. Analisa kualitatif

Yaitu dengan menganalisa keuntungan, kerugian, dan kendala

yang diakibatkan dari penggantian secara preventif dan breakduwn.

Analisa ini terkait dengan analisa implementasi, sumber daya manusia

(jumlah orang dan psikologis tenaga pemeliharaan dan operator). lokasi

komponen, dan pertimbangan-pertiinbangan lainnya.