Pengantar TPM

Oleh Ahmad Muzaqi

Untuk siapa TPM?
TPM harus dipahami dan dilakukan oleh seluruh karyawan.
TPM tidak akan jalan jika hanya diprakarsai oleh departemen
maintenace.
TPM perlu dukungan aktif dan kerjasama dari manajemen.

Dukungan kontrol produksi sangat penting karena harus

menambahkan waktu TPM ke jadwal untuk ditugaskan
kepada para supervisor.

- Masalah di supervisor yg harus lebih dahulu diyakinkan

untuk memastikan TPM berjalan dengan baik dan
berkesinambungan.
- Perlu adanya program insentif agar saat masa transisi TPM
tidak merugikan orang dan potensi di”sabotase”.
Apa yg dilakukan TPM
TPM berfokus menghilangkan/mengurangi
hambatan utk mencapai hasil produksi yg
lebih tinggi
- Hasil output lebih banyak
- Biaya rendah
- Nol pemborosan
- Mengelola kerugian produksi
- Mengurangi variation dlm proses produksi
- Pabrik aman, gesit, fleksibel, baik utk
bekerja
Hasil TPM sangat mendesak dijaman
sekarang kenapa?

Cara memandang organisasi 25 tahun terakhir:

- Jumlah tenaga kerja dipangkas
- Mengurangi biaya overhead
- Melakukan optimasi proses
- Otomatisasi peralatan (PLC dll)
- Jumlah kru maintenance sedikit
- Tuntutan pemeliharaan dasar tidak terpenuhi

"Pemeliharaan dasar adalah menjadi hal penting

untuk mendapatkan kinerja mesin yg handal"
Secara sederhana
 TPM merekrut operator ke dalam fungsi maintenance untuk
menangani tugas tugas pemeliharaan dasar dan menjadi
penanggung jawab atas kesehatan mesin mereka dan mengotak
atik untuk mengurangi kerugian produksi dari semua sumber.
 Operator terlibat dalam kegiatan pemeliharaan dan pengambilan
keputusan serta area lain untuk mendeteksi dan mengurangi
kerugian.
 TPM menggunakan operator dalam kelompok otonom untuk
melakukan semua perawatan rutin, termasuk pembersihan,
pengencangan baut, setting rutin, pelumasan, pencatatan data
mesin, start-up / shut down, dan kegiatan periodik lainnya.
 TPM dirancang untuk menyadarkan operator dan supervisor
mereka serta semua orang di rantai komando.
 TPM bersama dengan Lean Maintenance, TQM, dan RCA (Root
Cause Analysis) adalah program yang saling melengkapi yang
mencoba untuk mendapatkan keterlibatan penuh dari operator
dan supervisor serta dukungan penuh dari manajemen.
Penghalang terbesar utk identifikasi pemborosan:
- Terbiasa melihat masalah sehingga tampak normal (normalisasi penyimpangan), orang
berhenti melihat kondisi yang memburuk, orang berhenti melihat pemborosan

Yg harus dilakukan adalah:

- Merombak cara pandang normal kita dengan memperluas pembelajaran cara melihat dan
meyelidiki upaya meningkatkan produktifitas.
- Sebagai alarm yang terus menerus membangunkan para operator.
- Menggunakan Departemen maintenance sebagai kelompok penasihat untuk:
+ Membantu pelatihan
+ Menetapkan standar
+ Konsultasi tentang ide ide perbaikan maintenance
- Depertemen maintenance adalah spesialis dalam pemeliharaan utama, masalah yg mencakup
beberapa area kerja dan sebagai pelatih.
Di bawah TPM, pemeliharaan menjadi sangat selaras dengan dept. produksi. Agar TPM dapat
bekerja, pengetahuan akan cara pemeliharaan harus disebarluaskan kepada seluruh hierarki
produksi.
- "Kecepatan penuh maju kedepan!" akan gagal total dengan TPM. TPM membutuhkan sedikit
Downtime agar berhasil. Operator harus memiliki dukungan dari manajemen tingkat atas di
semua fase transisi penerapan TPM dan sesudahnya.

Revolusi
TPM bersifat revolusioner. Ini adalah pengubah permainan di lantai pabrik sebuah organisasi
dengan melakukan sebaik mungkin yang mereka bisa untuk menjalankan pemeliharaan
otonom. Ide dari TPM adalah menjadikan operator sebagai mitra senior dalam produksi.
History TPM
 TPM pertama kali diaplikasikan di Jepang tahun
1951, namun pemikiran awal TPM sebenarnya
datang dari industri di Amerika.
 Toyota adalah perusahaan pertama di Jepang
yang memperkenalkan sistem ini di tahun
1960.
 Nippondenso kemudian mengembangkan
sistem ini dengan melibatkan seluruh karyawan
secara langsung. Nippondenso dianugerahi
penghargaan Distinguished Plant oleh Japanese
Institute of Plant Engineers (JIPE) karena
berhasil mengembangkan sistem TPM.
TPS, (Toyota Production Systems)
induk dari TPM
 TPM adalah gagasan Toyota. Itu
didasarkan pada komponen Sistem
Produksi Toyota. Sistem produksi memiliki
beberapa bagian. TPS (demikian
sebutannya) dirancang untuk waktu, sikap,
dan tempat tertentu. Ini dirancang oleh
orang-orang yang selaras dengan budaya
dan organisasi mereka. Akhirnya, TPS
dirancang khusus untuk mengelola
perakitan mobil.
Terimakasih