TUGAS BESAR 1

PERANCANGAN SISTEM KEANDALAN DAN PEMELIHARAAN

Disusun Oleh :
Riandini Ardiningsih 41619010014

Dosen Pengampu :
Herry Agung Prabowo, Ir. M.Sc, Ph. D

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS MERCU BUANA
JAKARTA
2021
 DAFTAR PUSTAKA

DAFTAR PUSTAKA..........................................................................................................................2
BAB I. PENDAHULUAN...................................................................................................................3
BAB II. SEJARAH, DEFINISI DAN PRINSIP DASAR PEMELIHARAAN DAN
KEANDALAN MESIN PERHITUNGAN KEANDALAN DAN PENERAPANNYA...................4
2.1 Sejarah........................................................................................................................................4
2.2 Definisi dan Prinsip...................................................................................................................5
BAB III. JENIS-JENIS ORGANISASI PEMELIHARAAN DAN KETEPATAN
PEMILIHANNYA.............................................................................................................................11
3.1 Jenis-Jenis Biaya Pemeliharaan.............................................................................................11
3.2 Ketepatan Pemilihan Strategi Pemeliharaan.........................................................................12
BAB IV. JANIS-JENIS BIAYA PEMELIHARAAN DAN STRATEGI OPTIMASINYA..........14
4.1 Jenis-jenis biaya Pemeliharaan...............................................................................................14
4.2 Strategi Optimasi.....................................................................................................................15
BAB V. KESIMPULAN....................................................................................................................17
DAFTAR PUSTAKA........................................................................................................................18

2
 BAB I. PENDAHULUAN

Pentingnya melakukan pemeliharaan adalah mencegah perbaikan dengan

biaya yang besar. Kerusakan yang tidak terduga juga kemungkinan memerlukan biaya
tambahan, seperti membayar uang tambahan untuk pengiriman suku cadang semalam
atau bagi teknisi untuk bekerja lembur, produksi terhambat, dll. Ketika kita sudah
merencanakan tugas pemeliharaan jangka panjang, perbaikan besar dapat dihindari
dan uang pun bisa dihemat. Selain itu membuat keamanan lebih terjamin dan
meningkatkan efisiensi. Perawatan rutin dalam bentuk inspeksi, penggantian oli,
penggantian suku cadang, dan lainnya dapat membantu peralatan untuk berjalan lebih
efisien. Ketika peralatan perlahan-lahan memburuk, kita mungkin tidak sadar kalau
jumlah produksi sedikit demi sedikit mulai menurun. Hal penting lainnya adalah
mengurangi downtime dan meningkatkan keandalan serta memperpanjang umur
mesin dan peralatan. Menghilangkan ambiguitas dalam tugas pemeliharaan dan
meningkatkan produktivitas.
Reliability (keandalan) adalah peluang sebuah komponen mesin atau produk
akan bekerja secara baik untuk waktu tertentu di baawah kondisi tertentu. Selain
pemeliharaan, keandalan pada mesin juga merupakan hal yang penting. Taktik-taktik
penting yang harus dilakukan adalah pertama meningkatkan komponen individual.
Untuk mengukur keandalan di sebuah sistem di mana setiap komponen atau individu
mungkin hanya memiliki tingkat keandalan tersendiri, digunakan metode perhitungan
keandalan sistem (Rs) sangat sederhana. Dan yang kedua adalah memberikan
redundancy. Redundancy diberikan untuk memastikan bahwa jika sebuah komponen
gagal, maka system memiliki sumber daya yang lain. Keandalan yang dihasilkan
adalah kemungkinan komponen pertama bekerja ditambah dengan kemungkinan dari
komponen cadangan ( komponen paralelnya) yang bekerja dikalikan dengan
kemungkinan perlunya komponen cadangan.

3
 BAB II. SEJARAH, DEFINISI DAN PRINSIP DASAR PEMELIHARAAN DAN
KEANDALAN MESIN PERHITUNGAN KEANDALAN DAN PENERAPANNYA
2.1 Sejarah
Perawatan maintenance pertama sekali dipopulerkan di Jepang pada tahun
1950 dengan menggunakan sistem PM Preventive Maintenance. Sebelum mengenal
PM preventive maintenance, Perawatan peralatan di Jepang menggunakan cara
Perawatan lamametode klasik yaitu dengan memakai sistem breakdown maintenance
BM, dimana perawatan dilakukan setelah timbul kerusakan. Sebelum mengenal PM
preventive maintenance industri-industri di Jepang mendapatkan kesulitan dengan
kerusakan yang diharapkan, sehingga perawatan hanya akan segera dilakukan setelah
mesinperalatan mengalami kerusakan, hal ini juga yang menyebabkan para insinyur
perawatan tidak punya waktu untuk memberikan ide-ide yang baik bagi
pengembangan dasar dalam usaha untuk meminimalkan kerusakan tersebut karena
kesibukan dengan pekerjaan memperbaiki. Namun dengan semakin bertambahnya
produksi disaat ini, maka sejarah sejarah breakdown maintenance telah ditinggalkan,
sehingga industry di Jepang maupun diseluruh dunia pada saat ini telah melakukan
perawatan peralatan denga sistem preventive maintenance. Pengertian perawatan
maintenance menurut JIS adalah semua pengaturan dan kegiatan yang diperlukan
untuk menjaga dan memelihara suatu peralatan pada kondisi siap operasi atau dengan
memperbaikinya sehingga bebas dari kerusakan. Universitas Sumatera Utara
Perawatan mesin dan peralatan menjadi sangat penting peranannya dalam menjaga
kondisi mesin dan peralatan agar dapat beroperasi dengan baik saat diperlukan. Mesin
– mesin dan peralatan yang digunakan dalam kualitas waktu yang cukup tinggi akan
cepat mengalami kerusakan apabila mengabaikan bentuk – bentuk perawatan pada
mesin dan peralatan itu sendiri. Kerusakan kecil hingga kerusakan besar dapat
menghambat aktivitas pabrik yang akhirnya akan mengeluarkan biaya yang cukup
besar untuk memperbaiki atau penggantian mesin dan peralatan.
Tujuan utama dari perawatan adalah : 1. Kemampuan produksi dapat dipenuhi
sesuai dengan rencana dan target produksi yang diinginkan. 2. Menjaga kualitas pada
tingkat yang tepat. 3. Membantu mengurangi pemakian dan penyimpanan yang di luar
batas dan menjaga modal yang diinvestasikan dalam perusahaan. 4. Mencapai tingkat
biaya yang serendah – rendahnya. 5. Mengadakan kerjasama yang erat dengan fungsi
– fungsi utama lainnya dari suatu perusahaan. 6. Memperpanjang umur dari asset
mesin, peralatan, bangunan, dan fasilitas lainnya yang digunakan untuk produksi. 7.

4
 Menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut. Perawatan
merupakan kombinasi berbagai aktifitas dalam pencegahan kerusakan mesin dan
peralatan agar umur mesin dan peralatan tersebut dapat bertahan lebih lama.

2.2 Definisi dan Prinsip

MAINTENANCE (PEMELIHARAAN)
Untuk mengukur kesuksesan manajemen pemeliharaan, maka ada dua unsur
yang harus ditentukan terlebih dahulu, yaitu keterlibatan karyawan dan prosedur
pemeliharaan.
Factor karyawan dalam hal pemeliharaan dapat dilihat dari informasi yang
dimiliki karyawan, keahlian yang dimilikinya, kompensasi yang diterima sebagai
factor penguat motivasi dan kekuatan sinergi yang perlu dilakukan. Sebagai upaya
untuk meningkatkan penguasaan informasi dan keahlian dalam kaitannya dengan
kegiatan pemeliharaan, maka pihak manajemen dapat menempuh beberapa hal yaitu :
Prosedur berikutnya adalah monitor dan penyesuaian. Monitor harus
dilakukan secara kontinu dengan jadwal yang sudah ditentukan. System monitor yang
baik akan mampu melakukan penyesuaian yang diperlukan.
Manfaat dari adanya kegiatan pemeliharaan ( maintenance) antara lain :
1. Perbaikan terus-menerus. Kegiatan ini menjadi kajian yang penting dalam
manajemen operasi, baik manufaktur maupun jasa, terutama pabrik-pabrik
yang menggunakan mesin yang berputar dan beroperasi setiap saat.
2. Meningkatkan kapasitas. Dengan adanya perbaikan yang terus-menerus, maka
tidak aka nada pengerjaan ulang / proses ulang, sehingga kapasitas akan
meningkat.
3. Mengurangi persediaan. Karena tidak perlu ada tumpukan bahan baku yang
harus disiapkan untuk melakukan produksi ulang.
4. Biaya operasi lebih rendah. Akibat kapasitas yang meningkat disertai dengan
persediaan yang rendah, maka secara otomatis akan mengakibatkan biaya
operasi lebih rendah. Tidak perlu penyimpanan bahan baku dan tidak perlu
adanya biaya tambahan karena proses pengerjaan ulang.
5. Produktivitas lebih tinggi. Jika biaya operasi lebih rendah, maka dari rumus
produktivitas adalah output/input akan diperoleh bahwa produktivitas akan
lebih besar (dengan catatan output konstan). Tentunya produktivitas akan lebih
besar lagi jika output semakin besar.

5
 6. Meningkatkan kualitas. Akan tercipta cost advantage, artinya dengan kualitas
yang sama baik, harga dapat ditetapkan menjadi lebih murah.
Prinsip pemeliharaan bergantung pada beberapa faktor:
1. Tipe sistem
2. Tempat dan kerja sistem.
3. Kondisi lingkungan.Tingkat keandalan sistem yang diinginkan.
Terdapat dua jenis taktik pemeliharaan : pemeliharaan pencegahan dan
pemeliharaan kerusakan.
(I) Pemeliharaan Pencegahan (Preventive Maintenance)
Pemeliharaan pencegahan sebuah rencana yang meliputi pemeriksaan rutin,
pemeliharaan, dan menjaga fasilitas tetap dalam kondisi baik utuk mencegah
kegagalan.
Sebuah tingkat kegagalan awal yang tinggi, dikenal sebagai tingkat kematian
dini (infant mortality), yang mungkin terjadi pada banyak produk. Yang dimaksud
tingkat kematian dini sendiri yaitu tingkat kegagalan di awal kehidupan sebuah
produk atau proses.
Hasil yang cacat / gagal akan menyebabkan tambahan biaya karena harus
diproses kembali dan yang lebih besar resikonya adalah kurangnya kepercayaan
konsumen kepada perusahaan akibat produk gagal. Tambahan yang timbul
menyebabkan biaya produksi membengkak ( tidak minimal). Jika biaya produksi
membengkak, maka harga barang menjadi tinggi.
Pemeliharaan yang periodic dan terencana sangat diperlukan pada fasilitas-
fasilitas produksi, jika tidak akan mengakibatkan kerusakan “ Unit Kritis”
dikarenakan:
 Kerusakan fasilitas tersebut akan menyebabkan terhentinya seluruh aktivitas
proses produksi.
 Kerusakan fasilitas tersebut akan mempengaruhi kualitas produk.
 Investasi yang ditanamkan dalam fasilitas tersebut cukup besar.
 Kerusakan fasilitas tersebut akan membahayakan pekerja, baik kesehatan
maupun keselamatannya.
(II) Pemeliharaan Kerusakan / Perbaikan

6
 Pemeliharaan kerusakan adalah pemeliharaan secara langsung yang terjadi
ketika peralatan gagal dan harus diperbaiki dalam kondisi darurat atau dengan dasar
prioritas.

Ada beberapa factor yang dapat menyebabkan terjadinya kerusakan mesin

produksi, yaitu :

 Pemilihan rancang bangun yang tidak sesuai

 Keterampilan operator dan petugas pemeliharaan yang tidak mendukung dalam
pegoperasian mesin produksi
 Kelalaian dalam pemeliharaan dasar, seperti kebersihan dan pelumasan
 Kondisi mesin atau peralatan yang sudah aus akibat gesekan, dan
 Kesalahan menjaga kondisi operasi mesin pada saat beroperasi

REABILITY (KEANDALAN)

Pemeliharaan akan menyebabkan keterandalan, keterandalan akan

menyebabkan efisiensi dan meningkatkan produktivitas. Untuk mengelola masing-
masing komponen, maka teknik yang digunakan adalah :

 Meningkatkan komponen individual

Untuk mengukur keandalan di sebuah sistem di mana setiap komponen
atau individu mungkin hanya memiliki tingkat keandalan tersendiri, digunakan
metode perhitungan keandalan sistem (Rs) sangat sederhana. Perhitungan ini
mencoba menemukan hasil kali dari keandalan individu sebagai berikut:
Rs = R1 x R2 x R3 x … x Rn ..…(1)
Dengan asumsi bahwa keandalan sebuah komponen individu tidak
bergantung pada keandalan komponen yang lain (setiap komponen berdiri
sendiri).
Keterandalan juga dapat diartikan sebagai peluang yang berfungsi
dalam waktu yang telah ditentukan. Ukuran keterandalan yang paling sering
dilakukan adalah tingkat kegagalan produk ( product failure rate / FR).
Perusahaan yang memproduksi peralatan berteknologi tinggi sering
menyediakan data tingkat kegagalan produk mereka.
 Menetapkan Redundancy
Untuk meningkatkan keandalan system, maka ditambahkan
redundancy. Teknik ini digunakan untuk “menyokong” komponen dengan

7
 komponen tambahan ( cadangan). Hal ini dilakukan dengan menempatkan unit
secara paralel dan merupakan taktik manajemen operasi standar.
Redundancy diberikan untuk memastikan bahwa jika sebuah
komponen gagal, maka system memiliki sumber daya yang lain. Keandalan
yang dihasilkan adalah kemungkinan komponen pertama bekerja ditambah
dengan kemungkinan dari komponen cadangan ( komponen paralelnya) yang
bekerja dikalikan dengan kemungkinan perlunya komponen cadangan.
Tujuan pemeliharaan dan keandalan adalah untuk mempertahankan
kemampuan system, selagi mengendalikan biaya. Sebuah system
pemeliharaan yang baik akan menghilangkan variabilitas system.

PERHITUNGAN

Perhitungan dalam pemeliharaan dan keandalan sebagai berikut:

1. Perhitungan waktu:
 Waktu kerja sebenarnya
 Waktu untuk transportasi/berjalan
 Kelonggaran pegawai
 Waktu set-up perkakas/suku cadang
 Waktu menunggu
 Waktu berbicara dengan mandor
 Waktu mempelajari gambar
2. Perhitungan waktu baku
 Pemilihan operator
 Pengambilan data dengan jam-henti
 Menghitung kecukupan data dengan rumus:
N’= [ Z/s {NΣXi^2 – (Σxi)^2}^0.5]^2 / [ Σxi ]
Perhitungan waktu siklus rata-rata (Ws)
Perhitungan waktu normal(Wn=Ws x p)
Perhitungan waktu baku (Wb = Wn + (Wn x i)
Z = 2.33 – 3 (tingkat keyakinan 99%) dari kurva normal
s = tingkat ketelitian (%)
3. pemakaian Metode CPM
 Arti CPM = Critical Path Method (Metode Jalur Kritis)

8
  Tujuan = pengendalian serta pengoptimalan waktu dan biaya
 Bentuknya:
AOA (Activity on Arrow)
AON (Activity on Node)

CONTOH PERHITUNGAN

Diketahui harga sebuah mesin baru adalah $ 15.000. Umur ekonomis mesin
tersebut adalah 5 tahun, dan nilai sisa pada akhir tahun ke 5 adalah $ 1.500. Jika
membeli mesin baru tersebut, maka biaya operasi setiap tahun adalah : $ 3.000 utk
tahun pertama, dan naik menjadi $ 3.500/tahun utk tahun ke 2 dan 3, $4.300 utk thn 4
dan $5.500 utk thn ke-5. Jika tetap menggunakan mesin lama, maka biaya operasi
setiap tahunnya adalah $ 7.000, $ 8.000, $9.500, $ 10.500, $ 11.500. Mesin yang lama
saat ini laku dijual dengan harga $ 1000. Jika anda diminta pendapat sebagai seorang
manajer pemeliharaan, apakah anda memutuskan membeli mesin baru tersebut atau
tetap mempertahankan mesin yang lama? (gunakan i sebesar 12%).

Jawab:

Tahun Biaya Operasi Biaya Operasi Penghematan Kumulatif

Mesin lama Mesin Baru
1 $ 7.000 $ 3.000 $ 4.000 $ 4.000
2 8.000 3.500 4.500 8.500
3 9.500 3.500 6.000 14.500
4 10.500 4.300 6.200 20.700
5 11.500 5.500 6.000 26.700

9
Dari table di atas kemudian dihitung PV benefit (PVb) dan PV cost (PVc) sebagai berikut:

Discount Factor Present Value

Tahun Investasi Penghematan
12% (PV)
0 $ 14.000 0 1 PVc= 14000
1 0 4.000 0,893 3.571
2 0 4.500 0,797 3.587
3 0 6.000 0,712 4.271
4 0 6.200 0,636 3.940
5 1500 6.000 0,567 3.405
        PVb= 18.774

Dari table di atas maka NPV = $ (18.774– 14.000) = $ 4.774. Jadi keputusannya untuk
tingkat i= 12% lebih baik mengganti dengan mesin baru karena menghasilkan NPV yang
positif sebesar $ 4.774.

10
 BAB III. JENIS-JENIS ORGANISASI PEMELIHARAAN DAN KETEPATAN
PEMILIHANNYA

3.1 Jenis-Jenis Biaya Pemeliharaan

Pada Maintenance perorganisasian departemen perawatan haruslah dibuat agar
terstruktur dengan baik dengan masing masing job yang sudah tertata. Contoh pada
organisasi departemen di atas adalah bahwa dibawah Manager Pabrik ada suatu sub
seperti (Perawatan Mekanik ; Perawatan Listrik ; Perawatan Sipil ) di kepalai oleh
Kepala Departemen Perawatan, dimana bias dibilang pusat.
a) Perawatan Mekanik
Dalam perawatan mekanik juga masih di bagi menjadi beberapa tugas di
antaranya :
a. Pengawas perawatan pabrik yang dimana tugas dari perawatan pabrik
adalah perawatan terhadap perlatan, pemeriksaan, serta service yang
sudah termasuk pelumasan, serta bila ada alat baru mereka yang
menginstalasi
b. Pengawas bengkel perbaikan dimana tugasnya yaitu mengawasi setiap
bengkel yang ada di pabrik tersebut
c. Pengawas pembangkit tenaga dimana tugasnya yaitu melakukan
pengawasan terhadap perlengkapan mekanik pada pembangkit
b) Perawatan Listrik
Dalam perawatan mekanik juga masih di bagi menjadi beberapa tugas di
antaranya :
a. Pengawas Telepon dimana tugasnya adalah mengawasi baik instalasi
maupun perawatan pada telepon internal
b. Pengawas pembangkit tenaga (Listrik) dimana tugasnya ialah
mengawasi melakukan perawatan dan perlengkapan kelistrikan pada
pembangkit tenaga
c. Pengawas Peralatan Listrik dimana tugasnya ialah melakukan
pengawasan pada penerangan, perbaikan mesin pabrik (bagian
kelistrikan)
c) Perawatan civil
Dimana diantaranya masih terbagi menjadi beberapa bagian dalam membagi
tugas diantaranya:

11
 a. Pengawas peralatan gedung yang tugasnya ialah melakukan
pengawasan serta mempersiapkan peralatan gedung
b. Pengawasa peralatan jalan tugasnya ialah melakukan pengawasan
terhadap perawatan jalan di suatu gedung atau pabrik
c. Pengawasan perawatan saluran air dan sanitari tugasnya ialah
mengawasi bagaimana kendala dan perawatan saluran air dalam suatu
pabrik agar tidak terjadi hal hal yang tidak di inginkan

3.2 Ketepatan Pemilihan Strategi Pemeliharaan

Strategi pemeliharaan (maintenance strategy), yang bertujuan untuk
menemukan titik temu antara biaya pemeliharaan sistem dan risiko atau keuntungan
finansial dari sistem, merupakan masalah penting namun kompleks. Dengan
banyaknya tantangan, mungkin kita membutuhkan saran dari sang ahli untuk
menetapkan strategi yang krusial ini.

Maintenance strategy—strategi pemeliharaan—dapat didefinisikan sebagai

aturan keputusan yang menetapkan urutan tindakan yang harus dilakukan berkaitan
dengan keadaan operasi sistem manufaktur yang menjadi obyeknya.

Berikut ini beberapa saran untuk membantu kita menentukan strategi

maintenance yang tepat untuk jenis operasional pabrik di perusahaan kita:

1. Ketahui posisi kita dari perspektif Maintenance

Dengan melakukan observasi dan audit kita dapat mengetahui dimana kita
berada dalam perjalanan Maintenance kita. Perhatikan bagaimana proses
maintenance bekerja setiap hari, apakah itu terkonsentrasi pada tugas-tugas
pencegahan dan perbaikan proaktif selama waktu berhenti yang dijadwalkan? Atau
sebaliknya, apakah malah sibuk “memadamkan api” sepanjang hari untuk menjaga
peralatan dan produksi tetap berjalan?

Jika kita menggunakan Computerized Maintenance Managemeny System

(CMMS), kita dapat mengumpulkan data untuk mendukung tingkat pemeliharaan
reaktif versus terencana yang terjadi.
Selain itu cara lain untuk mengiedentifikasi yaitu denan melakukan penilaian
formal yaitumembuat evaluasi sendiri dengantolak ukur industri kita atau kelas

12
 dunia yang tersedia di Society for Maintenance and Reliability Professionals
(SMRP).
2. Tentukan kemana tujuan Maintenance
Selanjutnya adalah mendiskusikan area/ peralatan mana yang menjadi perhatian
utama. Dalam hal ini mempertimbangkan keselamatan kerja, waktu henti peralatan,
biaya perawatan, tenaga kerja dan tingkat keterampilan teknisi. Selain itu kita juga
harus memperhatikan bagian lain yang menjadi alasan pendukungnya.
3. Pilih strategi Maintenance
Setelah itu kita mempertimbangkan elemen yang berhubungan dan yang akan
mempengaruhi upaya kita untuk meningkatkan kualitas Maintenance. Perusahaan
kita mungkin sedang dalam proses melakukan implementasi industrial best practice
(ex : lean, TPM) atau mungkin telah menyelesaikannya. Ini akan memengaruhi
cara kita membuat rencana dan jenis maintenance yang telah kita pilih. Dan ada
juga jenis lain yang tersedia dari organisasi profesional seperti SMRP. Mungkin
juga ada struktur pemeliharaan khusus dan praktik terbaik untuk industri yang
spesifik. Kita bisa mengetahuinya dari komunitas industri atau mungkin
berkonsultasi dengan konsultan.
4. Bangunlah Roadmap
Kita bisa memanfaatkan salah satu kekuatan tersebut di awal untuk
mendapatkan “Quick Wins”, yang tidak hanya akan mendapatkan dukungan
manajemen tetapi juga dapat memberi energi bagi tim yang ditugaskan untuk
melakukan pekerjaan yang harus dilakukan. Selain itu untuk merambah berbagai
bidang strategi perlu direncanakan dan dicatat untuk membuat strategi maintenance
yang baru diimplementasikan berhasil. Dengan menggunakan Gantt Chart atau
metode serupa akan membantu merencanakan upaya tersebut, meningkatkan
penggunaan sumber daya, dan menyediakan timeline untuk keperluan pencatatan,
penilaian dan akuntabilitas.
5. Buat rencana dan jalanakan
Gunakan alat implementasi yang sudah kita pilih untuk melacak kemajuan dan
memantau indikator dalam CMMS kita. Tujuannya adalah untuk memverifikasi
bahwa kita memang membuat kemajuan di sepanjang prosesnya.
Sangat dianjurkan untuk mengecek secara berkala, misalnya setiap tahun, dan
mengadakan survei untuk mengukur kemajuan kita. Hal ini juga berguna untuk
mengidentifikasi aspek-aspek yang mungkin perlu lebih difokuskan.

13
BAB IV. JANIS-JENIS BIAYA PEMELIHARAAN DAN STRATEGI OPTIMASINYA

4.1 Jenis-jenis biaya Pemeliharaan

Biaya Langsung
1. Biaya tenaga kerja pemeliharaan. Tenaga yang melakukan pemeliharaan, baik
perbaikan mesin atau fasilitas peralatan yang rusak maupun pada saat pemeliharaan
pencegahan dibayar untuk melakukan pekerjaannya. Upah yang dibayarkan ini
menjadi biaya tenaga kerja pemeliharaan.
2. Biaya pembelian komponen penggantian. Adakalanya suatu komponen tidak dapat
diperbaiki lagi tetapi harus diganti. Biaya pembeliannya merupakan biaya
pembelian penggantian komponen. Jika ternyata komponen tersebut masih dapat
diperbaiki maka yang dikeluarkan perusahaan hanyalah biaya untuk melakukan
perbaikan kerusakan.

Biaya Tidak Langsung

1. Biaya tenaga kerja produksi (operator). Upah operator tetap akan dibayar oleh
perusahaan walaupun tidak bekerja atau menganggur karena mesin sedang
mendapatkan pemeliharan atau perbaikan kerusakan.
2. Depresiasi mesin atau fasilitas peralatan. Investasi tinggi untuk pembelian fasilitas
peralatan akan menjadi elemen biaya depresiasi yang percuma apabila fasilitas
peralatan tersebut mengalami kerusakan atau tidak dapat melakukan
operasionalnya.
3. Depresiasi (penyusutan) merupakan harga modal yang hilang pada suatu peralatan
yang disebabkan oleh umur pemakaian. Guna menghitung besarnya biaya
penyusutan perlu diketahui terlebih dahulu umur dari kegunaan suatu alat/ mesin
yang bersangkutan dan nilai sisa pada batas akhir umur kegunaannya. Terdapat
cara yang digunakan untuk menentukan biaya penyusutannya. Salah satu metoda
yang digunakan adalah straight line method turunnya nilai modal dilakukan dengan
pengurangan nilai penyusutan yang sama besarnya sepanjang umur kegunaan dari
alat atau mesin tersebut.
4. Keuntungan yang tidak dapat diperoleh. Hal ini merupakan biaya tidak langsung
berupa hilangnya kesempatan memperoleh keuntungan sesuai dengan yang
direncanakan.
5. Biaya administrasi dan biaya tidak langsung lainnya.

14
4.2 Strategi Optimasi
 Metode Net Present Value (NPV)
Metode Nilai Sekarang Bersih (Net Present Value-NPV) menggabungkan antara
manfaat dan biaya yang harus dikeluarkan untuk mengoperasikan sebuah mesin
selama umur ekonomisnya dan menghitung nilainya untuk saat ini. Secara umum,
sebuah mesin dikatakan menguntungkan jika total benefit saat ini lebih besar dari total
biaya saat ini (Present Value Benefit > Present Value Cost atau PV benefit – PV cost
(NPV) > 0 ). Jika ada dua pilihan apakah perlu mengganti mesin yang lama dengan
mesin baru, maka yang dipilih adalah yang memberikan NPV yang positif atau yang
memberikan NPV terbesar.

 Metode Biaya Tahunan Rata-rata

Untuk mengetahui biaya produksi atau biaya maintenance dari suatu mesin dapat
dilakaukan berdasarkan perhitungan berikut ini:
1. Menghitung Capital Recovery (CR)
Dengan persamaan :
CR=(P–S)(A/P,i%,n)+Si
dimana : CR = Capital Recovery
P = Harga Awal mesin
S = Harga Akhir mesin
i = Suku Bunga
n = Umur Pakai Mesin/Peralatan
( A/P, i %, n ) = Capital Recovery Factor

2.Menghitung Biaya Downtime

Dengan persamaan :
R=∑X/n
Dimana :
R = Rata-rata down time mesin setiap tahun.
ΣX = Jumlah down time mesin sampai tahun
ke – n.
n = Jumlah tahun.

15
Hitung biaya down time dengan persamaan :
Bd=R/WxCRxM
dimana :
Bd = Biaya down time.
R = Rata-rata down time.
W = Jam kerja per tahun.
CR = Capital Recovery.
M = Tingkat bunga yang dipakai.

 Menghitung Total Biaya Tahunan Rata-rata.

Biaya tahunan rata-rata = Kapital recovery (K) + biaya operasi per tahun + biaya
down time.

 Menghitung Umur Ekonomis Mesin.

Dari hasil penjumlahan keseluruhan maka dapat diperoleh total biaya tahunan ratarata
yang paling terkecil. Dari biaya tahunanratarata yang terkecil tersebut dapat
ditentukan replacement alat mesin yang sering mengalami kerusakan.

16
 BAB V. KESIMPULAN

Pemeliharaan (maintenance) dan keandalan (reliability) merupakan sebuah

elemen penting dalam mempertahankan kemampuan sistem dalam suatu badan usaha
agar selalu dalam kondisi kelayakan bekerja atau di bawah suatu standar kondisi
tertentu.
Pengertian biaya pemeliharaan menurut Barry Render dan Jay Heizer
(2001:542) menyatakan bahwa: “Biaya pemeliharaan adalah biaya yang meliputi
segala aktivitas yang terlibat dalam penjagaan peralatan sistem dalam aturan kerja
untuk itu harus diusahakan seminimal mungkin agar lebih memadai”.

17
 DAFTAR PUSTAKA

 Adi, Eko Prasetyo. 2017. MAINTENANCE & ORGANISASI

DEPARTEMEN PERAWATAN DALAM SUATU INDUSTRI.
 Halim, Ratna. 2017. BAB II TINJAUAN PUSTAKA. 2.1 Sejarah
Perkembangan Maintenance (perawatan) tahun 1950 dengan menggunakan
sistem PM (Preventive Maintenance).
 Hery Irwan, Holong P. Simanjuntak, Dadang Redantan. 2016. PENENTUAN
UMUR EKONOMIS COMPRESSOR PISTON DOUBLE ACTING
DENGAN MENGGUNAKAN METODE BIAYA TAHUNAN RATA –
RATA (Study Kasus Di PT. Ecogreen Oleochemicals Batam). Riau.
 Santosa, Don. 2009. MANAJEMEN OPERASI: MAINTENANCE
(PEMELIHARAAN) DAN RELIABILITY (KEANDALAN).

18