Laprak Pengecoran

LAPORAN AKHIR
PRAKTIKUM TEKNIK MANUFAKTUR I

Laporan ini Diajukan untuk Memenuhi Salah Satu Syarat Kelulusan
Praktikum Teknik Manufaktur I
Disusun Oleh :
Kelompok 4
Muhammad Rian Fadhillah 2113201025
LABORATORIUM TEKNIK PRODUKSI

JURUSAN TEKNIK MESIN
FAKULTAS TEKNOLOGI MANUFAKTUR
UNIVERSITAS JENDERAL ACHMAD YANI
BANDUNG
2022
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN AKHIR PRAKTIKUM TEKNIK MANUFAKTUR 1
JURUSAN TEKNIK MESIN
TAHUN AJARAN 2021/2022
Laporan Akhir Diterima Sebagai Salah Satu Tugas Praktikum Teknik Manufaktur
di
Laboratorium Teknik Produksi
Jurusan Teknik Metalurgi – Fakultas Teknologi Manufaktur
Universitas Jendral Achmad Yani
Bandung, 13 Juni 2022
Mengetahui
Asisten Wali Kelompok 4 Penyusun
Zakaria Fakhrudin Muhammad Rian Fadhillah

NIM 2613181053 NIM 2113201025
KATA PENGANTAR
Puji dan Syukur Penyusun panjatkan kehadirat Allah Subhanahu wa ta'ala
yang Maha Pengasih lagi Maha Penyayang yang telah memberikan karunia dan
rahmat-Nya. Shalawat serta salam semoga selalu tercurahkan kepada junjungan
nabi kita, Nabi Muhammad Shalallahu ‘alaihi wassalam. Sehingga Penyusun
dapat menyelesaikan laporan akhir praktikum.
Pada kesempatan ini penyusun mengucapkan terimakasih kepada :
1. Allah Subhanahu wa ta'ala yang telah memberikan kesehatan dan
kelancaran dalam menyusun laporan ini.
2. Orang tua dan keluarga yang memberikan dukungan.
3. Bapak Ressy Noor Rafiq,S.T.,M.Eng selaku kepala laboratorium teknik
produksi.
4. Zakaria Fakhrudin selaku asisten kelompok.
5. Seluruh Asisten Laboratorium Teknik Produksi.
Penyusunan laporan akhir praktikum ini diharapkan dapat memberikan
manfaat khusunya bagi Penyusun dan pembaca pada umumnya. Penyusun sangat
menyadari bahwa masih banyak kekurangan dalam penyusunan laporan akhir
praktikum ini. Penyusun mengharapkan kritik dan saran yang membangun sangat
penyusun harapkan sehingga laporan ini dapat lebih baik. Sekian, penyusun
ucapkan terimakasih.
Bandung, 12 Juni 2022
i
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR...........................................................................................i
DAFTAR ISI.........................................................................................................ii
DAFTAR GAMBAR............................................................................................ v
DAFTAR TABEL................................................................................................vi
BAB I PENDAHULUAN.....................................................................................7
1.1 Latar Belakang.......................................................................................7
1.2 Perumusan Masalah..............................................................................8
1.3 Batasan Masalah....................................................................................8
1.4 Keterangan Praktikum..........................................................................8
1.5 Tujuan Praktikum.................................................................................8
1.6 Gambaran Hasil Praktikum..................................................................9
BAB II PEMBUATAN POLA DAN SISTIM SALURAN TUANG................10
2.1 Tujuan...................................................................................................10
2.2 Teori Dasar...........................................................................................10
2.3 Metodologi Penilitan............................................................................13
2.2.1 Skema Proses..................................................................................13
2.7.1 Penjelasan Skema Proses................................................................13
2.4 Alat dan Bahan.....................................................................................13
2.5.1 Alat.................................................................................................14
2.5.2 Bahan..............................................................................................14
2.5 Pengumpulan dan Pengolahan Data...................................................14
2.5.1 Pengumpulan Data..........................................................................14
2.5.3 Pengolahan Data.............................................................................14
2.6 Analisa dan Pembahasan.....................................................................15
2.7 Kesimpulan dan Saran........................................................................16
2.7.1 Kesimpulan.....................................................................................16
2.7.1 Saran...............................................................................................16
BAB III PEMBUATAN CETAKAN DAN INTI..............................................17
3.1 Tujuan...................................................................................................17
ii
3.2 Teori Dasar...........................................................................................17
3.3 Metodologi Penelitian..........................................................................20
3.6.1 Skema Proses..................................................................................20
3.6.2 Penjelasan Skema Proses.............................................................21
3.4 Alat dan Bahan.....................................................................................21
3.6.3 Alat.................................................................................................21
3.6.4 Bahan..............................................................................................21
3.6 Kesimpulan dan Saran...........................................................................22
3.6.1 Kesimpulan.....................................................................................22
3.6.5 Saran...............................................................................................22
BAB IV PELEBURAN DAN PENGECORAN LOGAM................................23
4.1 Tujuan...................................................................................................23
4.2 Teori Dasar...........................................................................................23
4.3 Metodologi Penelitian..........................................................................25
4.3.1 Skema Proses..................................................................................25
4.3.2 Penjelasan Skema proses................................................................26
4.4 Alat dan Bahan.....................................................................................26
4.7.1 Alat.................................................................................................26
4.7.2 Bahan..............................................................................................27
4.5 Pengumpulan Data...............................................................................27
4.7 Kesimpulan dan Saran........................................................................27
4.7.1 Kesimpulan.....................................................................................27
4.7.3 Saran...............................................................................................27
BAB V ANALISA CACAT CORAN................................................................28
5.1 Tujuan...................................................................................................28
5.2 Teori Dasar...........................................................................................28
5.3 Metodologi Praktikum.........................................................................31
5.3.1 Skema Proses..................................................................................31
5.3.2 Penjelasan Proses............................................................................31
5.4 Alat dan Bahan.....................................................................................31
iii
5.4.1 Alat.................................................................................................31
5.6.1 Bahan..............................................................................................32
5.5 Pengumpulan Data...............................................................................32
5.7 Kesimpulan dan Saran...................................................................................32
5.6.1 Kesimpulan...............................................................................................33
5.6.2 Saran.........................................................................................................33
DAFTAR PUSTAKA......................................................................................................vi
LAMPIRAN....................................................................................................................vii
iv
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2. 1 Jenis pengecoran..................................................................................................
Gambar 2. 2 Pola kayu.............................................................................................................
Gambar 2. 3 Pola resin sintetis epoxy....................................................................................
Gambar 3. 1 Penumbuk..........................................................................................................
Gambar 3. 2 Sendok cetak.....................................................................................................
Gambar 3. 3 Sendok Spatula..................................................................................................
Gambar 3. 4 Sistem saluran....................................................................................................
Gambar 5. 1 Rongga udara.....................................................................................................
Gambar 5. 2 Lubang Jarum....................................................................................................
Gambar 5. 3 Penyusutan lubang.............................................................................................
v
DAFTAR TABEL
Tabel 2. 1 Skema proses pembuatan pola...............................................................................
Tabel 2. 2 Pengumpulan data.................................................................................................
Tabel 3. 1 Skema proses.........................................................................................................
vi
BAB I PENDAHULUAN
(Muhammad Rian Fadhillah_2113201025_Kelompok 4)
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Pengecoran logam merupakan bagian dari industri hulu dalam bidang

manufaktur, terdiri dari proses mencairkan logam yang kemudian cairan logam
tersebut dicorkan ke dalam rongga cetakan dan didinginkan hingga membeku.
Urutan proses pengecoran logam terdiri dari pembuatan pola, pembuatan cetakan
dan inti, peleburan, pembongkaran, pembersihan dan pengerjaan akhir, pengujian-
pengujian serta perlakuan panas. Hal utama yang harus diperhatikan dalam
pembuatan benda cor adalah tuntutan-tuntutan dari produk coran tersebut,
sehingga produk pengecoran yang dihasilkan dapat berfungsi dengan baik sesuai
tuntutan. Tuntutan-tuntutan dari produk pengecoran tersebut meliputi fungsi
benda cor, kekuatan yang harus dimiliki, kekerasan yang diinginkan, hingga
permasalahan harga yang ekonomis. Bahan baku utama yang dipakai untuk
produk cor adalah logam non ferro terutama aluminium dan kuningan. Dipilihnya
dua jenis logam ini adalah waktu proses dan temperatur peleburan relatif rendah,
teknologi proses lebih sederhana, peralatan produksi relatif terjangkau.
Pengecoran logam merupakan suatu proses pembuatan benda yang dilakukan

melalui beberapa tahapan mulai dari pembuatan pola, cetakan, proses peleburan,
menuang, membongkar dan membersihkan coran. Hampir semua benda-benda
logam yang berbentuk rumit baik logam ferro maupun non ferro mulai dari
berukuran kecil sampai besar dapat dibuat melalui proses pengecoran.
Perkembangan material berbasis besi (ferro), khususnya material coran baik kelas
besi cor dan baja cor ditanah air telah meningkat sedemikian rupa mengikuti
tuntutan kualitas yang berkaitan dengan fungsi produk cor itu sendiri. Persaingan
ketat di industri pembuatan komponen otomotif yang menjanjikan kontinuitas
pesanan massal, telah dikuasai oleh industri-industri pengecoran besar yang
mengaplikasikan berbagai jenis mesin produksi yang semakin canggih dan
dilengkapi dengan pengendalian mutu yang cermat.
1.2 Perumusan Masalah
Laboratorium Teknik Produksi 2021/2022 7

BAB I PENDAHULUAN
Adapun perumusan masalah yang dibahas pada praktikum pembuatan cetakan

dan inti adalah sebagai berikut:
1. Bagaimana cara membuat desain pola?

2. Apa saja penyebab catat dari hasil pengecoran?
3. Bahan apa saja yang digunakan untuk melakukan pengecoran logam?
4. Bagaimana urutan pada saat melakukan pengecoran?
1.3 Batasan Masalah
Adapun batasan masalah yang digunakan pada praktikum pembuatan cetakan

dan inti adalah sebagai berikut:
1. Bahan yang digunakan untuk pembuatan pola adalah kayu.

2. Material yang digunakan untuk pengecoran logam adalah aluminium
dofar.
3. Temperatur Pouring 793oC
4. Temperatur Tapping 815oC
5. Pasir cetak yang digunakan bersifat homogen
1.4 Keterangan Praktikum
1. Dosen Mata Kuliah : Anne Martijanti ST. MT
2. Kepala Laboratorium : Ressy Noor Rafiq S.T., M.T.
3. Asisten Wali : Zakaria Fakhrudn
4. Hari/Tanggal : Sabtu, 11 Juni 2022
5. Waktu : 13.00 s.d 17.00
6. Tempat : Laboratorium Teknik Produksi
1.5 Tujuan Praktikum
1.1 Dapat membuat pola dan cetakan pasir untuk membuat produk coran
dari logam
1.2 Menentukan dan merencanakan sistim saluran dalam suatu pembuatan
produk coran logam
1.3 Dapat membuat cetakan pasir
1.4 Dapat membuat inti untuk rongga cetakan
1.5 Mempelajari cara kerja tungu peleburan krusibel untuk logam

BAB I PENDAHULUAN
1.6 Mengetahui cara operasi untuk berbagai proses peleburan dan

pengecoran logam
1.7 Dapat mengetahui dan mempelajari jenis-jenis cacat pada coran.
1.8 Mengetahui penyebab dari cacat coran.
1.9 Mengetahui langkah-langkah pencegahan terhadap terbentuknya cacat
pada coran.
1.6 Gambaran Hasil Praktikum
Gambaran yang ingin dicapai pada praktikum teknik manufaktur II ini adalah
kita sebagai praktikan memiliki gambaran bagaimana langkah proses pengecoran
dari bahan mentah menjadi produk jadi dan bagaimana langkah-langkah yang
dilakukan agar dapat meminimalisir terjadinya cacat pada produk yang akan
dibuat.

BAB II PEMBUATAN POLA DAN SALURAN TUANG
BAB II
PEMBUATAN POLA DAN SISTIM SALURAN TUANG
2.1 Tujuan
1. Dapat membuat pola dan cetakan pasir untuk membuat produk coran dari
logam
2. Menentukan dan merencanakan sistim saluran dalam suatu pembuatan
produk coran logam
2.2 Teori Dasar
Definisi pengecoran, proses pengecoran (Casting) adalah salah satu teknik
pembuatan produk dimana logam dicairkan dalam tungku peleburan kemudian
dituangkan kedalam rongga cetakan yang serupa dengan bentuk asli dari produk
cor yang akan dibuat. Dimana proses pengecoran dapat menghasilkan produk
yang sangat kuat dan tahan terhadap gesekan, karena mengalami perubahan fasa
pada saat logam dicairkan dan pada saat logam didinginkan.
Gambar 2. 1 Jenis pengecoran
Ada 4 faktor yang berpengaruh atau merupakan ciri dari proses pengecoran, yaitu
1. Adanya aliran logam cair kedalam rongga cetakan

2. Terjadi perpindahan panas selama pembekuan dan pendinginan dari logam

dalam cetakan.
3. Pengaruh material cetakan.
4. Pembekuan logam dari kondisi cair.
Klasifikasi pengecoran berdasarkan umur dari cetakan, ada pengecoran dengan

sekali pakai (expendable Mold) dan ada pengecoran dengan cetakan permanent
(permanent Mold). Cetakan pasir termasuk dalam expendable mold. Karena hanya
bisa digunakan satu kali pengecoran saja, setelah itu cetakan tersebut dirusak saat
pengambilan benda coran. Dalam pembuatan cetakan, jenis-jenis pasir yang
digunakan adalah pasir silika, pasir zircon atau pasir hijau. Sedangkan perekat
antar butir-butir pasir dapat digunakan, bentonit, resin, furan atau air gelas.
Pengecoran sand casting adalah proses pengecoran logam untuk membuat suatu
benda kerja atau komponen dengan metode penuangan logam cair kedalam
cetakan pasir. Pengecoran sand casting paling banyak digunakan dalam produksi
pengecoran dikarenakan metode ini merupakan metode yang paling kuno tetapi
mempunyai banyak keunggulan seperti:
1. Dapat mencetak logam dengan titik lebur yang tinggi seperti baja, nikel
dan titanium.
2. Dapat memproduksi benda cor dengan dimensi dari yang ukuran kecil
hingga ukuran besar serta panjang seperti pengecoran untuk pembuatan
baling-baling kapal dan rel kereta api.
3. Dapat memproduksi banyak dengan cetakan yang banyak pula. Pembuatan
benda cor dengan metode sand casting harus dilakukan dengan banyak
pertimbangan dan perencanaan yang baik untuk menghasilkan produk
hasil pengecoran mempunyai kualitas yang baik dengan sedikit terjadi
cacat.
Keuntungan yang didapat dari produk pengecoran logam secara umum adalah:
1. Dapat membentuk komponen yang rumit

2. Dapat menghemat waktu dan pekrjaan untuk produk massal

3. Dapat memakai bahan yang tidak dapat dikerjakan dengan proses

pemesinan
4. Ukuran produk tidak terbatas
Kerugian yang dimiliki oleh produk pengecoram logam:
1. Kurang ekonomis untuk produksi dalam jumlah kecil.

2. Permukaan yang dihasilkan umumnya lebih kasar daripada produk
pemesinan.
3. Toleransi kepresisian ukuran halus lebih besar dari produk pemesinan.
Bahan- bahan membuat pola :
A. Pola Kayu
Gambar 2. 2 Pola kayu
Kelebihan :
1. Tersedia banyak dan murah.
2. Mudah dibentuk.
3. Memiliki permukaan yang bagus.
Kekurangan :
1. Bentuknya mudah terdeformasi karena mudah lembab.
2. Membutuhkan pengawet saat disimpan.
3. Tempat penyimpan harus kering.
B. Pola resin sintesis Epoxy

Gambar 2. 3 Pola resin sintetis epoxy
Kelebihan :
1. Dapat digunakan untuk bentuk dan ukuran yang rumit.
2. Biasanya untuk produksi massal.
Kekurangan :
1. Harganya relatif mahal dan sulit didapat.
2.3 Metodologi Penilitan
2.2.1 Skema Proses
Tabel 2. 1 Skema proses pembuatan pola
Siapkan Alat dan Bahan
Mengukur pola
Mengukur volume pola
Mengukur massa pasir silika
Menghitung Bentonit
Menghitung gula tetes
2.7.1 Penjelasan Skema Proses

1. Alat dan bahan disiapkan
2. Pola kayu diukur dengan meteran
3. Volume pola dihitung
4. Massa pasir silika dihitung
5. Massa bentonit dihitung
6. Gula tetes dihitung
2.4 Alat dan Bahan
2.5.1 Alat
1. Meteran : 1 buah

2. Mistar : 1 buah
2.5.2 Bahan
1. Kayu : 1 set
2. Cetakan : 1 set
2.5 Pengumpulan dan Pengolahan Data
2.5.1 Pengumpulan Data
Tabel 2. 2 Pengumpulan data
Dimensi rangka cetak drag dan Panjang : 24,5 cm

cope Lebar : 23,5 cm
Tinggi : Cope 10 cm, Drag 8,5 cm
Volume rangka drag dan cope V=pxlxt
Vdrag = 4606 cm3 0,004606 m3
Vcope = 5757,5 cm3 0,0057575 m3
Berat total WDrag : Vdrag x pasir = 8,85 kg
ρpasir = 1992 Wcope : Vcope x pasir = 11,06 kg
kg/m3 Wtotal : Wcope + Wdrag = 19,91 kg
Pasir silica 84
W pasir silika = Wtotal x = 16,73 kg
100
(84%)
40
Pasir yang Pasir baru (40%) = W pasir silika x =
100
dibutuhkan
6,69 kg
60
Pasir lama (60%) = W pasir silika x =
100
10,64 kg
Bentonit 10
W pasir silika x = 1,19 kg
100
(10%)
Air (5%) 4
W pasir silika x = 1 kg
100
Gula tetes 2
W pasir silika x = 0,992 kg
100
(1%)
2.5.3 Pengolahan Data
1. Menentukan volume rangka drag dan cope
V=pxlxt

Vdrag = 24,5 x 23,5 x 8,5 = 4606 cm3  0,004606 m3

Vcope = 24,5 x 23,5 x 10 = 5757,5 cm3  0,0057575 m3
2. Berat total pasir yang dibutuhkan
a. Berat total
WDrag : Vdrag x pasir
WDrag : 0,004606 x 1,922= 8,85 kg
Wcope : Vcope x pasir
Wcope : 0,0057575 x 1,922 = 11,06 kg
Wtotal : Wcope + Wdrag
Wtotal : 8,85 kg + 11,06 kg = 19,91 kg
b. Pasir Silica
84
W pasir silika = Wtotal x = 16,73 kg
100
40
Pasir baru (40%) = W pasir silika x = 6,69 kg
100
60
Pasir lama (60%) = W pasir silika x = 11,04 kg
100
c. Bentonit
10
W pasir silika x
100
10
21,3 x = 1,19 kg
100
d. Air
4
W pasir silika x
100
4
21,3 x = 1 kg
100
e. Gula tetes
2
W pasir silika x
100
2
21,3 x = 0,992 kg
100
2.6 Analisa dan Pembahasan

Pada praktikum di bab ini praktikan melakukan pengukuran terhadap alat –

alat dan bahan yang akan dilakukan pengujian. Alat dan bahan tersebut yaitu :
pola yang terbuat dari kayu, dipraktikum lab memilih kayu sebagai pola karena
bahan yang didapat lebih mudah dan juga ringan sehingga mudah dibawa kemana
saja saat melakukan praktikum. Kemudian praktikan mengukur berat total dari
pola tersebut.
Lalu yang kedua adalah praktikan mengukur massa dari pasir yang digunakan
untuk pengecoran yaitu pasir silica. Pasir silica yang dipakai pada praktikum ini
didapat dari pantai, sungai dan juga danau. Setelah itu kita mengukur massa dari
benotit, air, dan juga gula tetes.
2.7 Kesimpulan dan Saran

2.7.1 Kesimpulan
1. Mengetahui cara menghitung pasir yang akan digunakan untuk pengecoran
2.7.1 Saran
1. Pada saat penjelasan sebelum melakukan pengukuran, sebaiknya
dijelaskan secara merinci apa yang harus diukur agar tidak terjadi
kesalahan pengukuran dan membuat praktikan melakukan pengukuran
ulang.

BAB III PEMBUATAN CETAKAN DAN INTI
BAB III
PEMBUATAN CETAKAN DAN INTI
3.1 Tujuan
1. Dapat membuat cetakan pasir
2. Dapat membuat inti untuk rongga cetakan
3.2 Teori Dasar
Cetakan pasir merupakan bagian yang menerima panas dan tekanan dari
logam cair yang dituangkan sebagai bakal produk. Pasir cetak sebagai bahan
cetakan harus dipilih sesuai dengan kebutuhan krakteristik bahan yang akan
dicetak baik sifat penuangannya maupun ukuran benda yang akan dibuat. Semakin
besar benda tuangan maka tekanan yang disebut tekanan metallostatic akan
semakin besar. Cetakan pasir harus memiliki kestabilan mekanis andal.
1. Rangka Cetak
Rangka tuang atau sering disebut rangka cetak (frame) yang berfungsi sebagai
tempat membuat cetakan pasir (Ngatiman, 2016). Rangka cetak dapat dibuat dari
plat baja, besi atau kayu. Rangka cetak (frame) harus mampu mempertahankan
bentuk apabila cetakan menerima beban dari logm cair maupun saat dipindah-
pindahkan. Rangka cetak dapat berbentuk persegi panjang, segi empat atau
lingkaran. Pemilihan macam dan bentuk rangka cetak disesuaikan dengan benda
yang akan dibuat, bahan, volume, tingkat kerumitan, dan jumlah produk. Rangka
cetak biasanya terdiri dari 2 pasang bingkai dapat di pisahkan yang saat proses
penuangan disatukan. Bingkai bagian atas disebut kup (cope) dan bagian bawah
disebut drag. Kedua bingkai di ikat oleh pin.
2. Perkakas untuk membuat cetakan pasir
Perkakas untuk membuat cetakan pasir terdiri dari penumbuk, sendok spantula,
sendok cetak, perata pasir (strike off bar), kuas, penarik pola, penusuk lubang
angin semua perlengkapan ini digunakan pada tahapannya masing–masing.

a. Penumbuk berfungsi untuk memadatkan pasir cetak saat membuat cetakan

pada rangka cetak. Umumnya terbuat dari kayu mesipun dapat pula dibuat
dari besi.
b. Sendok spatula berfungsi untuk meratakan, mengiris, mengambil dan
merapikan cetakan pasir pada bidang yang kecil.
c. Sendok cetak berfungsi untuk meratakan bidang yang besar
Gambar 3. 1 Penumbuk
Gambar 3. 2 Sendok cetak
Gambar 3. 3 Sendok Spatula
3. Sistem Saluran
Sistem saluran merupakan jalan masuknya logam cair ke dalam rongga cetakan.
Sistem saluran harus di rencanakan secara baik karena berperan penting pada
proses penuangan logam cair. Hasil produk pengecoran ditentukan oleh sistem
saluran. Sistem saluran secara umum terdiri beberapa bagian: cawan tuang,
saluran turun, pengalir dan saluran masuk.

Gambar 3. 4 Sistem saluran
4. Pembuatan Cetakan
a. Pembuatan cetakan dengan tangan
 Penempatan rangka cetak drag, penempatan pola. Masukan pasir muka
yaitu pasir cetak yang diayak sampai menutupi permukaan pola
 Pemasukan pasir secara bertahap dan dan dipadatkan. Pemasukan dan
pemadatan dilakukan bertahap hingga penuh dan ratakan permukaannya.
 Rangka cetak drag dibalik dan taburi serbuk pemisah.
b. Pembuatan cetakan dengan mesin
Pemilihan mesin pembuat cetakan dilakukan dengan memperhatikan ukuran,

bentuk, berat, jumlah produksi coran dan sebagainya. Coran berukuran kecil
dibuat dengan mesin pembuat cetakan kecil. Namun demikian, terkadang mesin
berukuran besar dipakai untuk coran kecil dengan cara dibuat cetakan-cetakan
kecil dalam jumlah banyak dalam satu rangka cetakan secara bersamaan sehingga
lebih efisien. Mesinmesin pembuat cetakan dan inti, antar lain: mesin pendesak,
mesin pengguncang, mesin guncang-desak, mesin tekanan tinggi, mesin desak
tiup, pelempar pasir.

3.3 Metodologi Penelitian

3.6.1 Skema Proses
Tabel 3. 1 Skema proses
Masukkan pasir dan ukur di timbangan
Tuangkan pasir
Campur dengan pasir silica baru
Aduk dan campur dengan bentonit
Aduk dan campur dengan gula tetes
Aduk dan campur dengan air
Ayak pasir lalu tuangkan kecetakan
Bagian drag ditutup dengan triplek
Lalu tutup cetakan

3.6.2 Penjelasan Skema Proses

1. Alat dan bahan disiapkan sebelum melakukan proses
2. Pasir lama dituangkan kedalam ember dan timbang hingga mencapi berat
yang sudah dihitung
3. Pasir dituangkan ke terpal
4. Pasir silica baru dituangkan ke pasir lama sambil diaduk
5. Bentonit dituangkan ke pasir sambil diaduk
6. Gula tetes diteteskan ke pasir sambil diaduk
7. Pasir diayak dengan menggunakan saringan dan tuangkan ke cetakan lalu
diratakan dengan palu
8. Bagian drag ditutup dengan triplek dengan menggunakan paku dan palu
9. Cetakan ditutup
3.4 Alat dan Bahan
3.6.3 Alat
1. Ember : 1 buah
2. Sekop : 1 buah
3. Timbangan duduk : 1 buah
4. Palu karet : 1 buah
5. Palu besi : 1 buah
6. Paku : 4 buah
7. Sarung Tangan : 1 pasang
3.6.4 Bahan
1. Pasir Lama : 10,04 kg
2. Pasir Silica : 6,69 kg
3. Bentonit : 1,19 kg
4. Air : 1 liter
5. Gula tetes : 1 kg

Pada proses di bab ini praktikan melakukan proses pembuatan cetakan,

praktikan melakukan banyak proses hingga akhir. Mulai dari menuangkan pasir
lama kedalam ember hingga menutup cetakan. Banyak hal yang memengaruhi
kerapatan dari cetakan, yang pertama adalah saat praktikan melakukan
pengadukan saat pasir dicampur dengan gula tetes. Saat sedang mengaduk pasir,
gula tetes banyak yang menempel pada tangan praktikan sehingga gula tetes
banyak yang tidak terkena pasirnya, sehingga pasir banyak yang tidak menyatu.
Lalu kesalahan juga terjadi saat praktikan mengaduk pasir yang sudah
dicampur air. Banyak pasir yang diaduk tidak terlalu merata sehingga pasir- pasir
banyak yang menggumpal hal itu menyebabkan saat pasir diayak banyak yang
tidak masuk kedalam cetakan karena terlalu besar. Lalu kesalahan juga terjadi saat
melakukan pengayakan. Praktikan terlalu kencang mengayak pasir sehingga
banyak yang jatuh ke lantai sehingga pasir yang ada di kelompok praktikan tidak
cukup.

3.6.1 Kesimpulan
1. Praktikan dapat membuat cetakan dengan pasir dan campurannya
2. Praktikan mengetahui cara membuat cetakan agar tidak terjadi kebocoran
3.6.5 Saran
1. Lebih diperjelas saat membantu praktikan

BAB IV PELEBURAN DAN PENGECORAN LOGAM
BAB IV
PELEBURAN DAN PENGECORAN LOGAM
4.1 Tujuan
1. Mempelajari cara kerja tungu peleburan krusibel untuk logam
2. Mengetahui cara operasi untuk berbagai proses peleburan dan pengecoran
logam
4.2 Teori Dasar
Pengecoran logam adalah proses pembuatan benda dengan mencairkan logam

dan menuangkan ke dalam rongga cetakan. Proses ini dapat digunakan untuk
membuat benda-benda dengan bentuk rumit. Benda berlubang yang sangat besar
yang sangat sulit atau sangat mahal jika dibuat dengan metode lain, dapat
diproduksi masal secara ekonomis menggunakan teknik pengecoran yang tepat.
Pengecoran logam dapat dilakukan untuk bermacam-macam logam seperti, besi,
baja, paduan tembaga (perunggu, kuningan, perunggu aluminium dan lain
sebagainya), paduan logam ringan (paduan aluminium, paduan magnesium, dan
sebagainya), serta paduan lain, semisal paduan seng, monel (paduan nikel dengan
sedikit tembaga), hasteloy (paduan yang mengandung molibdenum, krom, dan
silikon), dan sebagainya.
Keuntungan proses pembentukan dengan pengecoran :
 Dapat mencetak bentuk kompleks, baik bentuk bagian luar maupun bentuk
bagian dalam;
 Beberapa proses dapat membuat bagian (part) dalam bentuk jaringan;
 Dapat mencetak produk yang sangat besar, lebih berat dari 100 ton;
 Dapat digunakan untuk berbagai macam logam;
 Beberapa metode pencetakan sangat sesuai untuk keperluan produksi massal.
Menurut jenis cetakan yang digunakan proses pengecoran dapat diklasifikan

menjadi dua katagori :
 Pengecoran dengan cetakan sekali pakai.

 Pengecoran dengan cetakan permanen.
Pada proses pengecoran dengan cetakan sekali pakai, untuk mengeluarkan

produk corannya cetakan harus dihancurkan. Jadi selalu dibutuhkan cetakan yang
baru untuk setiap pengecoran baru, sehingga laju proses pengecoran akan
memakan waktu yang relatif lama. Tetapi untuk beberapa bentuk geometri benda
cor tersebut, cetakan pasir dapat menghasilkan coran dengan laju 400 suku cadang
perjam atau lebih. Pada proses cetakan permanen, cetakan biasanya di buat dari
bahan logam, sehingga dapat digunakan berulang-ulang. Dengan demikian laju
proses pengecoran lebih cepat dibanding dengan menggunakan cetakan sekali
pakai, tetapi logam coran yang digunakan harus mempunyai titik lebur yang lebih
rendah dari pada titik lebur logam cetakan.
Cetakan Pasir : cetakan pasir merupakan cetakan yang paling banyak digunakan,
karena memiliki keunggulan :
 Dapat mencetak logam dengan titik lebur yang tinggi, seperti baja, nikel dan
titanium;
 Dapat mencetak benda cor dari ukuran kecil sampai dengan ukuran besar;
 Jumlah produksi dari satu sampai jutaan.
Klarifikasi Cetakan Pasir :
 Cetakan pasir basah.
 Cetakan pasir kering,
 Cetakan kulit kering.
Beberapa indikator untuk menentukan kualitas cetakan pasir : Kekuatan,

kemampuan cetakan untuk mempertahankan bentuknya dan tahan terhadap
pengikisan oleh aliran logam cair. Hal ini tergantung pada bentuk pasir, kualitas
pengikat dan faktor-faktor yang lain. Permeabilitas, kemampuan cetakan untuk
membebaskan udara panas dan gas dari dalam cetakan selama operasi pengecoran
melalui celah-celah pasir cetak. Stabilitas termal, kemampuan pasir pada
permukaan rongga cetak untuk menahan keretakan dan pembengkokan akibat

sentuhan logam cair. Kolapsibilitas (collapsibility), kemampuan cetakan

membebaskan coran untuk menyusut tanpa menyebabkan coran menjadi retak.
Reusabilitas, kemampuan pasir (dari pecahan cetakan) untuk digunakan kembali
(didaur ulang).
4.3 Metodologi Penelitian

4.3.1 Skema Proses
Nyalakan tungku
Melakukan peleburan logam
Cek temperatur tapping
Tuangkan logam cair kecetakan
Cek temperatur pouring
Tunggu hingga dingin
Keluarkan produk dari cetakan

Bersihkan produk dari pasir
Analisa
4.3.2 Penjelasan Skema proses

2. Tungku dinyalakan
3. Logam padat dileburkan kedalam tungku
4. Dilakukan pengecekan temperatur
5. Logam cari dituangkan kedalam cetakan
6. Dilakukan pengecekan temperatur
7. Cetakan dibiarkan hingga dingin
8. Produk dikeluarkan dari cetakan
9. Dibersihkan dengan menggunakan linggis kecil
10. Produk dianalisan hasilnya
4.4 Alat dan Bahan
4.7.1 Alat
1. Penjepit 1 buah
2. Sarung tangan 3 pasang
3. Termokopel 1 buah
4. Tungku krusibel 1 buah
5. Apron dada 3 buah
6. Tang 1 buah
7. Palu karet 1 buah
8. Cetakan 1 buah
9. Besi panjang 1 buah
4.7.2 Bahan

1. Alumunium Secukupnya
4.5 Pengumpulan Data
Temperatur tapping (°C) 793oC

Temperature pouring (°C) 815oC
Waktu pouring (s) 21 s
Pada proses ini tidak terlalu banyak faktor yang memengaruhi hasil dari
proses pengecoran. Namun ada beberapa hal yang memengaruhi mengapa hasil
pengecoran logam mendapat hasil yang kurang maksimal. Hal itu yaitu kurang
padatnya pasir saat dilakukan pengisian cetakan dengan pasir. Karena pasir
kurang padat jadi pengecoran akan mengalami kebocoran sehingga hasil yang
didapat tidak memuaskan.

4.7.1 Kesimpulan
1. Praktikan dapat mengetahui cara menuang logam cair kecetakan
4.7.3 Saran
1. Praktikan lebih memerhatikan K3 saat melakukan praktikum

BAB V ANALISA DAN CACAT CORAN
BAB V
ANALISA CACAT CORAN
5.1 Tujuan
1. Dapat mengetahui dan mempelajari jenis-jenis cacat pada coran.
2. Mengetahui penyebab dari cacat coran.
3. Mengetahui langkah-langkah pencegahan terhadap terbentuknya cacat
pada coran.
5.2 Teori Dasar
Cacat coran Adalah kerusakan atau kesalahan yang terjadi pada benda cor.
Kerusakan benda cor terjadi pada proses pengecoran benda cor tersebut. Untuk
menghasilkan coran yang baik maka semuanya harus direncanakan dan dilakukan
dengan sebaik-baiknya. Namun hasil coran sering terjadi ketidak sempurnaan atau
cacat.
Cacat Coran
Menurut Surdia (1976: 211), sesuai dengan komisi pengecoran internasional
yang menggolongkan cacat coran dalam rupa menjadi sembilan kelas, yaitu: ekor
tikus tak menentu, atau kekasaran yang meluas, lubang-lubang, retakan,
permukaan kasar, salah alir, kesalahan ukuran, inklusi dan struktur yang tidak
seragam, deformasi dan melintir, dan cacat yang tak nampak. Cacat coran tersebut
disebabkan oleh perencanaan, bahan yang digunakan, proses atau perencanaan
coran. Berikut adalah cacat yang terjadi pada coran, yaitu:
1. Rongga Udara
Merupakan cacat yang paling banyak terjadi, biasanya muncul sebagai lubang
pada permukaan atau di dalam coran. Rongga udara bias terjadi pada temperatur
penuangan yang rendah dan waktu penuangan yang terlalu lama. Apabila waktu
penuangan terlalu lama, maka banyak udara yang akan masuk ke dalam rongga
cetakan. Pada pengeluaran gas yang tidak sempurna, maka rongga udara akan
membentuk cacat di dalamnya. Hal tersebut dapat diatasi dengan membuat lubang
angin atau mencampur sinder kokas, tinggi penuangan cairan dapat menyebabkan
timbulnya rongga udara. Apabila tinggi penuangan terlalu rendah, maka tekanan
logam cair menjadi lebih kecil dari pada tekanan gas di dalam cetakan.

Gambar 5. 1 Rongga udara
2. Lubang Jarum
Lubang jarum merupakan cacat yang berbentuk bola dengan permukaan yang
halus, cacat lubang jarum seperti bekas tusukan jarum. Ukurannya di bawah 1
sampai 2 mm, sehingga sangat kecil. Dalam banyak hal lubang jarum tersebar
pada permukaan, sedangkan permukaan dalamnya berwarna perak atau berwarna
biru karena oksidasi. Penyebab cacat ini sama dengan cacat rongga udara.
Pencegahan cacat ini dapat dilakukan dengan memperhatikan cairan
logamLubang jarum tersebar di permukaan coran, sedangkan permukaan
dalamnya berwarna perak atau biru karena oksidasi.
Gambar 5. 2 Lubang Jarum
3. Penyusutan Dalam
Penyusutan dalam merupakan lubang cacat yang terjadi karena pengecilan
ketika logam membeku. Penyusutan dalam tidak tampak di permukaan, tetapi
bagian dalamnya dikelilingi kristal-kristal dendrit. Penyusutan dalam dapat terjadi
apabila temperatur penuangan terlalu rendah, sehingga penambah membeku
terlebih dahulu dan penambah tidak dapat menyuplai cairan secara baik.

Gambar 5. 3 Penyusutan lubang
Sebab-sebab cacat diamati dengan mempelajari apakah ada perbedaan

antara Praktek dan standard. Sedangkan sumber penyebab utamanya cacat coran
sangat tergantung kepada kondisi dan situasi serta produk dari industri pengecoran
bersangkutan, akan tetapi secara umum bahwa penyebab cacat coran dapat
dituliskan:
1. Desain pengecoran dan pola.
2. Pasir cetak, desain cetakan dan inti 28.
3. Komposisi muatan logam.
4. Proses peleburan dan penuangan
5. Sistem saluran masuk dan penambah.
Retakan secara luas dibagi menjadi retakan karena penyusutan dan retak karena
tegangan sisa, sebabnya berbeda satu sama lain. Retak penyusutan sering terjadi
pada bagian filet yang tajam dari suatu coran. Retakan yang disebabkan tegangan
sisa adalah robekan panas yang terjadi pada temperatur tinggi, dan lainya retakan
pada temperatur rendah. Keduangnya disebabkan karena pendinginan tak
seimbang pada penyusutan. Penyebabnya ialah saluran turun dan penambah
menambah ketidak seragaman pada pendinginan, perbedaan pembekuan dan
waktu penyusutan disebabkan oleh ketidak seragaman tebal dinding cetakan.
Pencegahan dapat dilakukan dengan memperhatikan waktu penuangan yang harus
singkat, pembekuan yang harus seragam, logam cair harus diisi dari beberapa
tempat dan sudut sudut tajam dari coran harus dihindarkan.
Selain itu cacat yang sering terjadi pada prodak hasil pengecoran adalah porositas.
Porositas dapat terjadi karena terjebaknya gelembung-gelembung gas pada logam
cair ketika dituangkan ke dalam cetakan.Porositas pada produk cor dapat
menurunkan kualitas benda tuang. Salah satu penyebab terjadinya porositas pada
penuangan logam adalah gas hidrogen.
Porositas oleh gas hidrogen dalam paduan akan memberikan pengaruh yang buruk
pada kekuatan, serta kesempurnaan dari benda tuang tersebut. Penyebab porositas
antara lain kontrol yang kurang sempurna terhadap absorbsi gas oleh paduan,
pegeluaran gas dari dalam logam karena interaksi antara gas dengan logam selama
peleburan dan penuangan, perbedaan suhu yang sangat tinggi antara cetakan

dengan logam cair yang dituang. Proses pembekuan diawali pada bagian logam
cair yang lebih dahulu mengenai dinding cetakan. Disebabkan oleh suhu dinding
cetakan yang sangat rendah dibandingkan dengan suhu logam cair. Pembekuan
yang cepat dan proses pendinginan yang tidak merata mengakibatkan sejumlah
gas terperangkap, sehingga terbentuk pori. Porositas oleh gas dalam benda cetak
paduan aluminium silikon akan memberikan pengaruh yang buruk pada
kesempurnaan dan kekuatan dari benda tuang tersebut.
5.3 Metodologi Praktikum
5.3.1 Skema Proses
Siapkan alat dan bahan
Amati produk hasil pengecoran
Catat cacat yang ada
Analisa
Kesimpulan
5.3.2 Penjelasan Proses

2. Produk hasil pengecoran diamati
3. Dicari cacat-cacat yang ada
4. Dianalisa
5. Disusun kesimpulannya
5.4 Alat dan Bahan
5.4.1 Alat
1. Tang : 1 buah
2. Besi panjang : 1 buah
3. Handphone : 1 buah
5.6.1 Bahan

1. Produk coran : 1 buah

5.5 Pengumpulan Data
No Gambar dan Jenis Cacat Penyebab
Perbaikan cetakan
1 yang tidak sempurna
Cacat Erosi Cetakan
Cetakan yang
mengembang atau
2
penyusutan logam yang
tinggi saat pembekuan
cacat sirip
Pada praktikum pengecoran ini terdapat beberapa jenis cacat pada hasil
pengecoran yang didapat. Cacat yang praktikan temui pada pengecoran ini adalah
cacat erosi cetakan, cacat ini didapatkan karena perbaikan pada cetakan yaitu
Drop dan Cage tidak dilakukan dengan sempurna. Seperti cetakan goyang saat
sedang mengangkatnya. Lalu cacat yang kedua adalah cacat sirip, hal ini dapat
terjadi karena cetakan yang mengembang saat sedang dilakukan pendinginan.

5.6.1 Kesimpulan
1. Kepadataan pasir pada cetakan memengaruhi hasil dari produk

2. Peletakan cope dan drag jika tidak pas juga memengaruhi hasil dari
produk
5.6.2 Saran
1. Diperjelas tentang tata cara dalam menganalisa hasil produk pengecoran

DAFTAR PUSTAKA
[1] Stiawan,A.(2016,Juli27).
http://agustiawan95.blogspot.com/2016/07/vbehaviorurldefaultvmlo.html?
m=1. Diambil kembali dari Cacat pada pengecoran logam:
http://agustiawan95.blogspot.com/2016/07/vbehaviorurldefaultvmlo.html?
m=1
[2] Fadhil, R. (2014, Maret 15). http://rezafadhil.blogspot.com/2014/03/?m=1.
DiambilkembaldariNonDestructiveTesting:http://rezafadhil.blogspot.com/
2014/03/?m=1
[3] Rohman, F. M., Indra, S., & Soeharto. (2014). Pengaruh Variasi Komposisi
Serbuk Kayu Dengan Pengikat Semen Pada Pasir Cetak Terhadap Cacat
Porositas Dan Kekasaran Permukaan Hasil Pengecoran Aluminium Alloy
6061. Jurnal Teknik Pomits, 1(2), 4–8
vi
LAMPIRAN
vii

Laprak Pengecoran

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laprak Pengecoran

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN AKHIR

PRAKTIKUM TEKNIK MANUFAKTUR I

LABORATORIUM TEKNIK PRODUKSI

Asisten Wali Kelompok 4 Penyusun

Zakaria Fakhrudin Muhammad Rian Fadhillah

Bandung, 12 Juni 2022

Pengecoran logam merupakan bagian dari industri hulu dalam bidang

Pengecoran logam merupakan suatu proses pembuatan benda yang dilakukan

1.2 Perumusan Masalah

Laboratorium Teknik Produksi 2021/2022 7

Adapun perumusan masalah yang dibahas pada praktikum pembuatan cetakan

1. Bagaimana cara membuat desain pola?

Adapun batasan masalah yang digunakan pada praktikum pembuatan cetakan

1. Bahan yang digunakan untuk pembuatan pola adalah kayu.

Laboratorium Teknik Produksi 2021/2022 8

1.6 Mengetahui cara operasi untuk berbagai proses peleburan dan

Laboratorium Teknik Produksi 2021/2022 9

Gambar 2. 1 Jenis pengecoran

1. Adanya aliran logam cair kedalam rongga cetakan

Laboratorium Teknik Produksi 2021/2022 10

2. Terjadi perpindahan panas selama pembekuan dan pendinginan dari logam

Klasifikasi pengecoran berdasarkan umur dari cetakan, ada pengecoran dengan

1. Dapat membentuk komponen yang rumit

Laboratorium Teknik Produksi 2021/2022 11

3. Dapat memakai bahan yang tidak dapat dikerjakan dengan proses

Kerugian yang dimiliki oleh produk pengecoram logam:

1. Kurang ekonomis untuk produksi dalam jumlah kecil.

Bahan- bahan membuat pola :

Gambar 2. 2 Pola kayu

Laboratorium Teknik Produksi 2021/2022 12

Gambar 2. 3 Pola resin sintetis epoxy

Tabel 2. 1 Skema proses pembuatan pola

Siapkan Alat dan Bahan

Mengukur volume pola

Mengukur massa pasir silika

Menghitung gula tetes

2.7.1 Penjelasan Skema Proses

Laboratorium Teknik Produksi 2021/2022 13

Tabel 2. 2 Pengumpulan data

Dimensi rangka cetak drag dan Panjang : 24,5 cm

Laboratorium Teknik Produksi 2021/2022 14

Vdrag = 24,5 x 23,5 x 8,5 = 4606 cm3  0,004606 m3

Laboratorium Teknik Produksi 2021/2022 15

Pada praktikum di bab ini praktikan melakukan pengukuran terhadap alat –

2.7 Kesimpulan dan Saran

Laboratorium Teknik Produksi 2021/2022 16

2. Perkakas untuk membuat cetakan pasir

Laboratorium Teknik Produksi 2021/2022 17

a. Penumbuk berfungsi untuk memadatkan pasir cetak saat membuat cetakan

Gambar 3. 2 Sendok cetak

Gambar 3. 3 Sendok Spatula

Laboratorium Teknik Produksi 2021/2022 18

Gambar 3. 4 Sistem saluran

Pemilihan mesin pembuat cetakan dilakukan dengan memperhatikan ukuran,

Laboratorium Teknik Produksi 2021/2022 19

3.3 Metodologi Penelitian

Tabel 3. 1 Skema proses

Siapkan Alat dan Bahan

Masukkan pasir dan ukur di timbangan

Campur dengan pasir silica baru

Aduk dan campur dengan bentonit

Aduk dan campur dengan gula tetes

Aduk dan campur dengan air