TUGAS AKHIR

ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS PRODUKSI GEAR

TRANSMISI MENGGUNAKAN METODE SIX SIGMA
(Studi Kasus: PT. HMY)

Diajukan untuk memenuhi tugas mata kuliah Pengendalian dan Penjaminan Mutu

Dosen Pengampu
Dicky Suryapranatha, S.T., M.T

Disusun oleh:
Akhmad Nahriyan A. 20416226201016 TI20D
Arief Bilma A. 20416226201237 TI20D
Didin Wahyudin 21416226201218 TI20D
Farhan Dhani 20416226201093 TI20D
Ikhsan Aditya U. 20416226201126 TI20D
Kira Kiraina 20416226201019 TI20D
Muhamad Heryanto 20416226201146 TI20D
Prima Nur Diansyah 20416226201096 TI20D
Putri Elsa Fauziah 20416226201189 TI20D
Rendra Firmansyah 20416226201168 TI20D
Samsul Hidayat 20416226201097 TI20D

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS BUANA PERJUANGAN KARAWANG
2022
 KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadirat Allah SWT atas segala limpahan rahmat, taufik, serta
hidayah-Nya sehingga kami dapat menyelesaikan tugas sesuai dengan waktu yang
telah direncanakan. Penulis sangat berharap semoga laporan praktikum ini dapat
menambah pengetahuan dan pengalaman bagi pembaca.

Dalam penulisan tugas ini, tentunya banyak pihak yang telah memberikan
bantuan baik moril maupun materi. Oleh karena itu kami ucapkan terima kasih
kepada.
1. Bapak Dr. H. Dedi Mulyadi, SE., MM, Rektor Universitas Buana Perjuangan
Karawang.

2. Bapak Ir. H. Ade Suhara, ST., MM., IPM Dekan Fakultas Teknik Universitas
Buana Perjuangan Karawang.

3. Bapak Ir. Muhamad Sayuti, ST., MM., IPM Koordinator Program Studi
Teknik Industri Universitas Buana Perjuangan Karawang.
4. Bp. Dicky Surya Pranatha, S.T., M.T. selaku dosen pengampu mata kuliah
Pengendalian dan Penjaminan mutu yang telah memberikan arahan dan
penjelasan pada saat jadwal pembelajaran.
5. Seluruh anggota kelompok yang telah berkomitmen untuk menyelesaikan
tugas ini.
Demikian pula penulis menyadari masih terdapatnya kekurangan dan
kekeliruan dalam penyusunan tugas ini, begitu pula besar harapan kami dengan
terselesaikannya laporan ini dapat memberikan manfaat baik sebagai sumber
informasi maupun sumber inspirasi bagi para pembaca.

Karawang, 14 November 2022

Penulis,

ii
 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR ........................................................................................... ii

DAFTAR ISI ......................................................................................................... iii

DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. v

DAFTAR TABEL ................................................................................................ vi

BAB I PENDAHULUAN ...................................................................................... 1

1.1 Latar Belakang ......................................................................................... 1

1.2 Rumusan Masalah .................................................................................... 2

1.3 Tujuan Penelitian ...................................................................................... 2

BAB II TINJAUAN PUSTAKA........................................................................... 3

2.1 Kualitas ..................................................................................................... 3

2.2 Pengendalian Kualitas .............................................................................. 4

2.3 Six Sigma .................................................................................................. 4

2.4 Tahapan Six Sigma ................................................................................... 6

BAB III METODELOGI PENELITIAN .......................................................... 13

3.1 Objek Penelitian ..................................................................................... 13

3.2 Populasi dan Sampel .............................................................................. 13

3.3 Teknik Pengumpulan Data ..................................................................... 13

3.4 Prosedur Peenelitian ............................................................................... 14

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN ............................................................ 15

4.1 Define ..................................................................................................... 15

4.1.1 Diagram SIPOC (Supplier, Input, Process, Output, and Customers) ..... 15

4.1.2 Identifikasi CTQ (Critical To Quality) ................................................... 15

4.1.3 Data Produk Cacat .................................................................................. 16

4.2 Measure .................................................................................................. 17

iii
 4.2.1 Peta Kendali ............................................................................................ 17

4.2.2 Defect Per Million Opportunities (DPMO) ............................................ 23

4.3 Analyze ................................................................................................... 25

4.3.1 Diagram Pareto ....................................................................................... 25

4.3.2 Diagram Fishbone ................................................................................... 26

4.4 Improve ................................................................................................... 27

4.5b Control.................................................................................................... 28

BAB V PENUTUP ............................................................................................... 29

5.1 Kesimpulan ............................................................................................. 29

5.2 Saran ....................................................................................................... 29

DAFTAR PUSTAKA .......................................................................................... 30

iv
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 3. 1 Diagram Alir Penelitian .................................................................. 14

Gambar 4. 1 Diagram SIPOC Produksi Gear Transmisi..................................... 15
Gambar 4. 2 Cacat Tergores ................................................................................ 15
Gambar 4. 3 Cacat Double Process ..................................................................... 16
Gambar 4. 4 Cacat Cekung .................................................................................. 16
Gambar 4. 5 Grafik Peta Kendali Cacat Produk Tergores .................................. 19
Gambar 4. 6 Grafik Peta Kendali Cacat Produk Double process ........................ 21
Gambar 4. 7 Grafik Peta Kendali Cacat Produk Cekung .................................... 23
Gambar 4. 8 Diagram Pareto .............................................................................. 26
Gambar 4. 9 Diagram Fishbone Cacat Produk Gear Transmisi.......................... 27

v
 DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Pencapaian Tingkat Six Sigma ............................................................... 6

Tabel 2.2 Tahapan DMAIC .................................................................................... 7
Tabel 4.1 Critical To Quality pada Produksi Gear Transmisi ............................. 15
Tabel 4. 2 Data Jumlah Produksi Tahun 2022 ...... Error! Bookmark not defined.13
Tabel 4. 3 Data Jumlah Produk Cacat Tahun 2022 .............................................. 17
Tabel 4. 4 Nilai Peta Kendali Jenis Cacat Tergores ............................................. 19
Tabel 4. 5 Nilai Peta Kendali Jenis Cacat Double process .................................. 21
Tabel 4. 6 Nilai Peta Kendali Jenis Cacat Cekung ............................................... 23
Tabel 4. 7 Perhitungan Nilai DPMO dan Nilai Sigma ......................................... 24
Tabel 4. 8 Nilai Diagram Pareto .......................................................................... 25
Tabel 4. 9 Usulan Perbaikan Cacat Produk Gear Transmisi ................................ 28

vi
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Suatu perusahaan memiliki tanggung jawab penuh untuk menjaga kualitas
produk agar sesuai dengan standar dan memenuhi selera konsumen. Assauri
(2006), menyatakan bahwa pengendalian kualitas merupakan salah satu fungsi
yang penting dari suatu perusahaan, sehingga kegiatan ini ditangani oleh bagian
pengendalian kualitas yang ada diperusahaan. Oleh karena itu, diperlukan adanya
pengendalian kualitas yang dimulai dari pengendalian bahan baku, pengendalian
kualitas proses produksi hingga produk yang siap dipasarkan.
Pengendalian kualitas produk merupakan usaha untuk mengurangi produk
yang cacat dari yang dihasilkan perusahaan. Tanpa adanya pengendalian kualitas
produk akan menimbulkan kerugian besar bagi perusahaan, karena penyimpangan-
penyimpangan yang tidak diketahui sehingga perbaikan tidak bisa dilakukan dan
akhirnya penyimpangan akan terjadi secara berkelanjutan. Apabila pengendalian
kualitas dapat dilaksanakan dengan baik maka setiap terjadinya penyimpangan
maka dapat digunakan untuk perbaikan proses produksi dimasa yang akan datang.
Dengan demikian, proses produksi yang selalu memperhatikan kualitas produk
akan menghasilkan produk yang memiliki kualitas tinggi dan bebas dari kecacatan
dan kerusakan sehingga harga produk tersebut dapat bersaing lebih kompetitif.
Six sigma juga dinilai dapat mengurangi variasi proses sekaligus cacat pada
produk atau jasa yang berada di luar spesifikasi dengan menggunakan metode
statistika dan problem solving tools secara intensif (Yuri dan Nurcahyo, 2013
dalam Fransiscus et al, 2014). Metode Six Sigma dapat juga dipandang sebagai
pengendalian proses produksi yang menerapkan konsep DMAIC (Define, Measure,
Action, Improve, dan Control) dalam peningkatan kualitas (Gaspersz, 2005).
PT. HMY merupakan perusahaan otomotif yang memproduksi part sepeda
motor sepeda merek HMY di Indonesia. PT. HMY memiliki beberapa masalah
dalam proses produksinya, hal ini akan sangat mempengaruhi mutu atau kualitas
dari produk yang dihasilkan dan membuat adanya produk yang mengalami
kerusakan atau cacat, yang tentu saja tidak diharapkan terjadi karena hal tersebut

1
dapat menyebabkan kerugian dalam skala kecil ataupun skala besar.
Dalam penelitian ini penulis akan meneelitu pengendalian kualitas pada
bagian produksi gear transmisi. Produk cacat yang terjadi pada produksi gear
transmisi di PT. HMY dapat berdampak pada pembengkakan biaya produksi dan
produk juga akan kalah bersaing dengan perusahaan sejenis yang memiliki kualitas
yang lebih baik. Diterapkannya metode Six Sigma pada PT. HMY dapat membawa
perusahaan pada tingkat cacat produk terkecil bahkan pada kesempurnaan (Zero
Defect).

1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan uraian latar belakang diatas maka pokok permasalahannya dapat
dirumuskan sebagai berikut:
1. Bagaimana pengendalian kualitas pada produksi gear transmisi dengan
menggunakan metode six sigma dalam konsep DMAIC ?
2. Bagimana mengetahui faktor – faktor apa saja yang menyebabkan terjadinya
produk cacat pada produksi gear transmisi?

1.3 Tujuan Penelitian

Adapun untuk tujuan dari penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Untuk menganilisis pengendalian kualitas pada produksi gear transmisi
dengan menggunakan metode six sigma dalam konsep DMAIC.
2. Untuk mengetahui faktor – faktor apa saja yang menyebabkan terjadinya
produk cacat pada produksi gear transmisi.

2
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Kualitas
Kualitas memiliki arti atau definisi yang sangat luas sehingga definisi dari
kualitas memiliki banyak kriteria dan sangat bergantung pada konteksnya, definisi
yang diberikan oleh berbagai ahli serta dari sudut pandang produsen sebagai pihak
yang menciptakan kualitas. Pengertian kualitas menurut pendapat dari beberapa
ahli yaitu menurut Gasperz (2005) dalam Hariastuti (2013), kualitas merupakan
suatu cara meningkatkan performansi secra terus menerus pada level operasi atau
proses, dari setiap area fungsional dari suatu organisasi, dengan menggunakan
sumber daya yang tersedia dan modal yang ada. Berdasarkan Juran (1962) dalam
Ekoanindiyo (2014) kualitas adalah kesesuaian dengan tujuan atau manfaatnya.
Menurut Crosby (1979) dalam Ekoanindiyo (2014) kualitas adalah
kesesuaian dengan kebutuhan yang meliputi availability, delivery, reability,
maintainability, dan cost effectiveness. Menurut Deming (1982) dalam
Ekoanindiyo (2014) kualitas harus bertujuan memenuhi kebutuhan pelanggan
sekarang dan di masa mendatang. Menurut Feigenbaum (1991) dalam Ekoanindiyo
(2014), kualitas merupakan keseluruhan karakteristik produk dan jasa yang
meliputi marketing, engineering, manufacture, dan maintenance, dalam mana
produk dan jasa tersebut dalam pemakaiannya akan sesuai dengan kebutuhan dan
harapan pelanggan.
Menurut pendapat para ahli diatas, yang dimaksud dengan kualitas adalah
suatu totalitas bentuk, kesesuian antara produk yang dihasilkan oleh perusahaan
dengan kebutuhan yang diinginkan konsumen. Kualitas kecocokan dipengaruhi
oleh banyak faktor, termasuk pemilihan proses pembuatan, latihan dan pengawasan
tenaga kerja, jenis sistem jaminan kualitas (pengendalian proses, uji, aktivitas
pemeriksaan dan sebagainya) yang digunakan, seberapa jauh prosedur jaminan
kualitas diikuti, dan motivasi tenaga kerja untuk mencapai kualitas.

3
2.2 Pengendalian Kualitas
Menurut Buffa (1999) dalam Sirine dan Kurniawati (2017) pengendalian
adalah suatu kegiatan pengendalian dilaksanakan dengan cara memonitor keluaran
(output), membandingkan dengan standar-standar, menafsirkan perbedaan-
perbedaan dan mengambil tindakan untuk meyesuaikan kembali proses-proses itu
sehingga sama/sesuai dengan standar. Menurut Schroeder (2011) dalam Wulandari
dan Bernik (2016), pengendalian kualitas adalah kegiatan yang dilakukan untuk
menjaga konsistensi kualitas produk dan jasa yang dihasilkan agar sesuai dengan
tuntutan kebutuhan pasar.
Menurut Harsanto (2013) dalam Wulandari dan Bernik (2016), pengendalian
kualitas merupakan suatu kegiatan yang dilakukan oleh perusahaan untuk menjaga
agar produk yang dihasilkan tetap sesuai dengan spesifikasi yang telah ditentukan.
Menurut pendapat diatas, yang dimaksud dengan pengendalian kualitas
merupakan alat paling penting bagi manajemen produksi untuk menjaga,
memelihara, memperbaiki dan mempertahankan kualitas produk agar sesuai
dengan standar yang telah ditetapkan.
Dalam pengendalian kualitas memiliki tujuan yang diantaranya sebagai
berikut:
1. Menekan atau mengurangi volume kesalahan dan perbaikan.
2. Menjaga atau menaikkan kualitas atau sesuai standar.
3. Mengurangi keluhan atau penolakan konsumen.
4. Memungkinkan penjelasan output (output grading) dan menaikkan atau
menjaga company image.
Tujuan tersebut sangat membantu perusahaan untuk menghasilkan produk
berkualitas dan dapat memenuhi keinginan konsumen.

2.3 Six Sigma

Sigma adalah abjad yunani yang digunakan sebagai simbol standar deviasi
pada statistik, merupakan petunjuk jumlah variansi atau ketidak tepatan suatu
proses. Tingkat kualitas sigma biasanya juga dipakai untuk menggambarkan output
dari suatu proses semakin tinggi tingkat sigma maka semakin kecil tingkat toleransi
yang diberikan pada suatu produk barang atau jasa sehingga semakin tinggi

4
kapabilitas prosesnya (Sartin, 2008).
Menurut Stevenson dan Chuong (2014) dalam Sirine dan Kurniawati (2017),
six sigma adalah sebuah proses bisnis untuk memperbaiki mutu, mengurangi biaya,
dan meningkatkan kepuasan pelanggan. Menurut Gaspersz (2002) dalam Sirine
dan Kurniawati (2017) six sigma merupakan sistem komperehensif yang juga
merupakan strategi, ilmu dan rangkaian alat untuk mencapai kesuksesan bisnis.
Six Sigma merupakan suatu tool atau metode yang sistematis yang digunakan
untuk perbaikan proses dan pengembangan produk baru yang berdasarkan pada
metode statistik dan metode ilmiah untuk mengurangi jumlah cacat yang telah
didefinisikan oleh konsumen. Six Sigma lahir dalam Motorola pada tahun 1979
diluar keputusasan dengan masalah kualitas dan mengenai atau mengacu pada
enam standard deviation (huruf Yunani, Sigma digunakan oleh ahli statistik
sebagai simbol standar deviasi) (Sartin, 2008).
Pada dasarnya pelanggan akan puas apabila mereka menerima nilai
sebagaimana yang mereka harapkan. Apabila produk (barang atau jasa) diproses
pada tingkat kualitas Six Sigma, perusahaan boleh mengharapkan 3,4 kegagalan
per sejuta kesempatan (DPOM) atau mengharapkan bahwa 99,99966 persen dari
apa yang diharapkan pelanggan akan ada dalam produk itu. Dengan demikian Six
Sigma dapat dijadikan ukuran target kinerja sistem industri tentang bagaimana
baiknya suatu proses transaksi produk antar pemasok (industri) dan pelanggan
(pasar). Semakin tinggi target Six Sigma yang dicapi, kinerja sistem industri akan
semakin baik (Vincent Gaspersz).
Konsep dasar dari Six Sigma adalah meningkatkan kualitas menuju tingkat
kegagalan nol. Dengan kata lain, Six Sigma bertujuan untuk mengurangi terjadinya
cacat dalam suatu proses produksi dengan tujuan akhir adalah menciptakan kondisi
Zero Defect. Defect sendiri didefinisikan sebagai penyimpangan terhadap
spesifikasi yang telah ditentukan sebelumnya.
Tingkat Six Sigma sering dihubungkan dengan kapabilitas proses, yang
dihitung dalam defect per million opportunities. Berapa tingkat pencapaian Sigma
berdasarkan DPMO dapat dilihat pada tabel berikut :

5
 Tabel 2.1 Pencapaian Tingkat Six Sigma

Tingkat Pencapaian Sigma DPMO Hasil (%) Keterangan

1 – Sigma 691,462 31 Sangat tidak kompetitif

2 – Sigma 308,538 69,2

3 – Sigma 66,807 93,32

4 – Sigma 6,210 99,279 Rata-rata industri USA

5 – Sigma 233 99,977

6 – Sigma 3,4 99,9997 Industri kelas dunia

Sumber: Sartin. 2008

Ada beberapa manfaat six sigma bagi perusahaan yaitu menurut Pande
(2002) dalam Sirine dan Kurniawati (2017), menghasilkan sukses berkelanjutan
cara untuk melanjutkan pertumbuhan dan tetap menguasai pertumbuhan sebuah
pasar yang aman adalah dengan terus-menerus berinovasi dan membuat kembali
organisasi. Six sigma memiliki manfaat yaitu :
1. Menciptakan suatu keahlian dan budaya untuk terus-menerus bangkit.
2. Mengatur tujuan dari kinerja setiap orang dalam sebuah perusahaan.
3. Memperkuat nilai-nilai pada pelanggan dengan persaingan yang ketat.
4. Mempercepat tingkat perbaikan dengan teknologi informasi yang
menentukan kecepatan perbaikan nyata.
5. Mempromosikan pembelajaran six sigma merupakan sebuah pendekatan
yang dapat meningkatkan juga mempercepat pengembangan serta
penyebaran ide-ide baru di sebuah organisasi keseluruhan.
6. Melakukan perubahan strategi dalam memperkenalkan produk baru,
meluncurkan kerja sama baru, dan memasuki pasar baru merupakan
aktivitas-aktivitas bisnis sehari-hari yang biasa dilakukan oleh perusahaan.

2.4 Tahapan Six Sigma

Dalam six sigma terdapat siklus 5 (lima) fase DMAIC (Define, Measure,
Analyze, Improve, Control) yaitu proses peningkatan terus menerus menuju target
six sigma. DMAIC dilakukan secara sistematik berdasarkan pengetahuan dan fakta.
DMAIC merupakan suatu proses yang menghilangkan langkah–langkah proses
yang tidak produktif, sering berfokus pada pengukuran–pengukuran baru dan

6
menerapkan teknologi untuk peningkatan kualitas menuju target six sigma
(Gaspersz, 2002 dalam Rimantho dan Mariani, 2017):
Tabel 2.2 Tahapan DMAIC
No. Tahap-tahap
Keterangan
Implementasi
1 Define Penentuan proses apa yang akan dievaluasi.
Menentukan karakteristik kualitas, pengumpulan data, melakukan
2 Measure
pengukuran pada data.
Mendeteksi variabel utama yang mempengaruhi kecacatan,
3 Analyze konversi biaya kualitas, banyaknya kegagalan ke dalam biaya
kegagalan kualitas (cost of poor quality ).
Melakukan identifikasi dan deskripsi tindakan atau kegiatan
4 Improve
perbaikan yang merupakan rekomendasi bagi pemecahan masalah.
Memantau seluruh perbaikan tindakan atau kegiatan agar tetap
5 Control
stabil dan sesuai dengan batas spesifikasi.
Sumber : Sirine dan Kurniawati, 2017

Tahapan penelitian ini mengacu pada Gasperz (2002) untuk menyelesaikan

masalah dan peningkatan proses melalui tahap DMAIC (Define, Measure, Analyze,
Improve, Control). Tahap dalam implementasi peningkatan kualitas six sigma
terdiri dari lima langkah yaitu :
1. Define
Define adalah langkah pertama penentuan proses apa yang akan dievaluasi
ditentukan pada tahap ini. Pertimbangan proses yang akan dievaluasi adalah
tahapan proses yang secara signifikan mempengaruhi penciptaan laba bagi
perusahaan. Namun pada proses tersebut, banyak ditemukan kegagalan dan
kecacatan produk yang akan mempengaruhi pada tahap proses selanjutnya. (Pande
et al, 2002 dalam Sirine dan Kurniawati, 2017).

2. Measure
Measure adalah langkah kedua dari six sigma dimana tahap ini berujuan
untuk mengetahui kemampuan proses produksi sejauh mana produk akhir yang
dihasilkan dapat memenuhi kriteria kebutuhan pelanggan (Susetyo, 2011 dalam
Nursanti dan Astuti, 2018).

7
 Tahap ini merupakan suatu langkah operasional yang kedua dalam program
peningkatan kualitas six sigma. Ada beberapa hal yang harus dilakukan pada tahap
ini yaitu (James dan Lindsay, 2007 dalam Ningsih, 2018) :
a. Menentukan tingkat stabilitas dan kemampuan (kapabilitas) proses.
b. Menetapkan target kinerja dari karakteristik kualitas (CTQ) kunci.
c. Mengidentifikasi sumber dan akar penyebab masalah kualitas.

3. Analyze
Tujuan utama dari tahap analyze adalah menurunkan sumber – sumber utama
penyebab variansi (Rizqi, 2004 dalam Nursanti dan Astuti, 2018). Tahap ini
merupakan langkah operasional yang ketiga dalam program peningkatan kualitas
six sigma.
Mengidentifikasi masalah dan menentukan sumber penyebab masalah
kualitas, digunakan alat analisis diagram sebab akibat atau diagram tulang ikan.
Diagram ini menbentuk cara-cara membuat produk- produk yang lebih baik dan
mencapai akibatnya (hasilnya):

Gambar 2.1 Diagram Sebab akibat

Sumber: Diagram Sebab Akibat Gasperz, 2005 dalam Sirine dan Kurniawati, 2017

Sumber penyebab masalah kualitas yang ditemukan berdasarkan prinsip 7 M,

yaitu (Gasperz,2005):
a. Manpower, berkaitan pengetahuan, ketrampilan, dll.
b. Machiness, berkaitan sistem perawatan preventif termasuk fasilitas dan
peralatan lain tidak sesuai dengan spesifikasi tugas, tidak dikalibrasi, terlalu
complicated, terlalu panas, dll.
c. Method, berkaitan prosedur dan metode kerja, dll.
d. Material, berkaitan spesifikasi kualitas dari bahan baku dan bahan penolong,
ketiadaan penanganan yang efektif terhadap bahan baku dan bahan penolong,
dll.

8
e. Media, berkaitan tempat dan waktu kerja yang tidak memperhatikan aspek-
aspek kebersihan, kesehatan dan keselamatan kerja, dan lingkungan kerja
yang kondutif.
f. Motivation, berkaitan sikap kerja yang benar dan profesional, sistem balas
jasa dan penghargaan yang tidak adil kepada tenaga kerja.
g. Money, berkaitan dukungan keuangan.

4. Improve
Tahap improve melakukan identifikasi dan deskripsi tindakan atau kegiatan
perbaikan yang merupakan rekomendasi bagi pemecahan masalah pada tahap
proses sehingga diperoleh cara-cara baru untuk sejalan dengan meningkatnya
kapabilitas sigma (Sirine dan Kurniawati, 2017). Tujuan dari tahap improve yaitu
meningkatkan elemen – elemen sistem untuk mencapai target performance (Rizqi,
2004 dalam Nursanti dan Astuti, 2018). Tahapan ini dapat menjalankan suatu
rencana dan tindakan peningkatan kualitas six sigma.
Rencana-rencana tersebut mendeskripkan tentang alokasi sumber daya serta
prioritas atau alternatif yang dilakukan sebagai bahan perbaikan yang dpat
dijalankan. Efektivitas dari rencana tindakan yang dilakukan akan tampak dari
penurunan persentase biaya kegagalan kualitas terhadap nilai penjualan total
sejalan dengan meningkatnya kapabilitas sigma.

5. Control
Tahap control yang merupakan pengendalian setalah melakukan upaya
dalam perbaikan. Evaluasi atas semua tindakan dan perbaikan yang telah
diupayakan dilakukan untuk mengetahui keberhasilan atas upaya yang telah
diterapkan, juga agar ketika masalah baru muncul dapat segera ditangani untuk
mencegah kerusakan yang lebih besar (Wulandari dan Bernik, 2016). Control
merupakan tahap operasional terakhir dalam upaya peningkatan kualitas
berdasarkan six sigma. Pada tahap ini hasil peningkatan kualitas didokumentasikan
dan disebarluaskan.

9
2.5 Jabatan Dalam Six Sigma
Fitur Six Sigma yang sangat kuat adalah penciptaan infrastruktur untuk
memastikan bahwa kegiatan peningkatan kinerja memiliki sumber daya yang
diperlukan,Terdapat tingkatan posisi jabatan pada Sistem Manajemen ini. Berikut
adalah tingkatan jabatan dalam Sistem Manajemen Six Sigma :
1. Champion / Sponsor (Top Management)
Bertanggung jawab untuk mengkoordinasikan roadmap bisnis untuk mencapai 6σ.
Memilih proyek, menjalankan kontrol, dan mengurangi hambatan untuk proyek 6σ di
bidang tanggung jawabnya.:

• Menjadi mentor untuk pakar 6σ

• Mengidentifikasi proses bisnis utama di mana teknologi terobosan paling
baik digunakan
• Mengidentifikasi kandidat Ahli 6σ
• Menyediakan sumber daya keuangan dan organisasi untuk melatih dan
memperlengkapi para ahli untuk mengidentifikasi dan mencapai sasaran
peregangan
• Menyetujui metrik untuk mengelola dan melacak kemajuan
• Mengenali dan menghargai kesuksesan
• Menyebarkan keberhasilan pada perubahan budaya perusahaan secara
umum

2. Master Black Belt

Master Black Belt Adalah mentor Black Belt dan lainnya di organisasi. Tujuannya
yaitu Membawa organisasi luas hingga tingkat kompetensi 6σ yang diperlukan. Ini
adalah tingkat kemahiran teknis dan organisasi tertinggi. Karena Master Black Belt
melatih Black Belt, mereka harus mengetahui semua yang diketahui Black Belt,
serta memahami teori matematika yang menjadi dasar metode statistik. Master
harus dapat membantu Black Belt yang tidak sesuai dengan metode dalam situasi
yang tidak biasa. Kapan pun memungkinkan, pelatihan statistik harus dilakukan
hanya dengan Master Black Belt.

10
 3. Black Belt

Black Belt adalah pemimpin tim yang menerapkan metodologi 6σ pada proyek.
Memperkenalkan metodologi dan alat untuk anggota tim dan organisasi yang lebih
luas.

• Bertanggung jawab untuk memimpin, melaksanakan dan menyelesaikan

proyek.
• Mengajar anggota tim metodologi dan alat 6σ.
• Membantu mengidentifikasi peluang proyek dan menyempurnakan detail
dan ruang lingkup proyek.
• Melaporkan kemajuan kepada juara proyek dan pemilik proses.
• Mentransfer pengetahuan ke Black Belt lain dan organisasi.
• Mentor Green Belt.

4. Green Belt

Green Belt bertugas untuk menghasilkan proyek departemen kecil yang terfokus
dan sukses menggunakan strategi keberhasilan.

• Langkah proyek lingkup yang lebih kecil

• Ada praktisi paruh waktu
• Cenderung spesifik secara fungsional
• Per potensial Sabuk Hitam masa depan
• Membantu perubahan budaya

5. Team Members

Berpartisipasi dalam tim proyek. Mendukung tujuan proyek, biasanya dalam

konteks tanggung jawabnya yang ada. Diharapkan untuk terus memanfaatkan
metode dan alat 6σ yang dipelajari sebagai bagian dari pekerjaan normalnya.

11
 6. Yellow, White and Other Six Sigma Belts

Selain beberapa jabatan Six Sigma yang disebutkan di atas, ada beberapa warna lain
yang menerima sejumlah pelatihan, tetapi tidak diharapkan untuk memimpin tim
Six Sigma atau menyelesaikan proyek. Belt ini menerima pelatihan terutama untuk
memungkinkan mereka bekerja dalam peran dukungan Six Sigma sebagai
pemangku kepentingan.

12
 BAB III
METODELOGI PENELITIAN

3.1 Objek Penelitian

Objek dalam penelitian ini merupakan data jumlah produksi dan jumlah
produk caat pada produksi gear transmisi di PT. HMY yang berlamat di Jl. Raya
Permata, Kawasan Industri KIIC, Karawang Jawab Barat dalam periode bulan Juni
sampai bulan November tahun 2022.

3.2 Populasi dan Sampel

Populasi adalah gabungan dari seluruh elemen yang berbentuk peristiwa, hal
atau orang yang memiliki karakteristik yang serupa yang menjadi pusat perhatian
seorang peneliti (Ferdinand, 2006) dalam (Titin,2017). Pada penelitian ini penulis
mengambil populasi penelitian produk cacat gear transmisi.
Pengambilan sample yang dilakukan adalah dengan metode purposif
sampling, sehingga memungkinkan untuk meneliti pertimbangan berdasarkan
karakteristik tertentu (Sugiyono, 2017). Sample adalah subset dari populasi-
populasi yang terdiri beberapa anggota populasi (Ferdinand, 2006 dalam Titin,
2017). Sample yang diambil dalam penelitian kali ini adalah cacat produk gear
transmisi periode Juni sampai November tahun 2022.

3.3 Teknik Pengumpulan Data

Metode pengumpulan data yang digunakan dalam penelitian ini adalah
sebagai berikut :
1. Metode Wawancara, yaitu suatu cara untuk mendapatkan data dengan
mengadakan wawancara langsung dengan manajer produksi. Dari metode ini
diharapkan dapat memperoleh data tentang gambaran umum perusahaan,
proses produksi dan tentang pengendalian kualitas produk pada PT. HMY.
2. Metode Dokumentasi, adalah suatu cara untuk mencari data mengenai hal-
hal variabel yang berupa cacatan, transkrip, buku, surat kabar, majalah,
prasasti, nodules rapat, agenda dan sebagainya (Arikunto,2006 dalam

13
 Indah,2011). Dari metode ini diharapkan akan memperoleh data tentang data
produksi dan data produk cacat gear transmisi periode Juni sampai
November tahun 2022.
3. Studi Kepustakaan, adalah metode yang dilakukan dengan cara
mengumpulkan artikel- artikel, teori yang relevan, dan literatur lainnya yang
ada kaitannya dengan penelitian ini.

3.4 Prosedur Peenelitian

Prosedur penelitian adalah tahap demi tahap dimana cara peneliti mlakukan
peeneelitian dimulai dari awal sampai akhir. Langkah-langkah ini beerkaitan
dengan tema yang diangkat oleh peneliti. Berikut merupakan alur proses penelitian
yang telah disesuaikan dengan penelitian yang dilakukan.

Gambar 3. 1 Diagram Alir Penelitian

14
 BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Define
Define (pendefinisian) merupakan tahap awal dalam melakukan penelitian
menggunakan metode six sigma. Tahap ini merupakan tahap untuk mendefinisikan
jenis-jenis cacat yang terjadi dalam proses produksi. Melakukan pendefinisian
masalah kualitas dalam proses akhir produk gear transmisi mengenai jumlah
produk dan jumlah produk cacat. Didalam tahap define memerlukan langkah-
langkah pendefinisian sebagai berikut:
4.1.1 Diagram SIPOC (Supplier, Input, Process, Output, and Customers)
Proses produksi gear transmisi memiliki diagram SIPOC (Supplier, Input,
Process, Output, and Customers) sebagai berikut:

Gambar 4. 1 Diagram SIPOC Produksi Gear Transmisi

4.1.2 Identifikasi CTQ (Critical To Quality)

CTQ (Critical To Quality) merupakan atribut-atribut yang sangat penting
untuk diperhatikan karena berkaitan dengan produk yang dihasilkan. Hasil
pengidentifikasian menunjukkan bahwa CTQ (Critical To Quality) pada proses
produksi gear transmisi dapat dilihat pada tabel 4.1 berikut ini:
Tabel 4.1 Critical To Quality pada Produksi Gear Transmisi
No Jenis Cacat Ketengan Gambar CTQ

Gear transmisi tergores akibat

operator terburu-buru saat
1 Tergores
proses menghilangkan burry
disekitar pin.
Gambar 4. 2 Cacat Tergores

15
 Tabel 4.1 Critical To Quality pada Produksi Gear Transmisi Lanjutan
No Jenis Cacat Ketengan Gambar CTQ

Double Gear transmisi double process

2
process akibat human error

Gambar 4. 3 Cacat Double

Process

Gear transmisi cekung akibat

3 Cekung
burry menempel di mesin

Gambar 4. 4 Cacat Cekung

Sumber: Data Perusahaan, 2022.

4.1.3 Data Produk Cacat

Data yang dikumpulkan pada penelitian ini berupa data produksi pada enam
bulan terakhir yaitu bulan Juni sampai dengan November tahun 2022 dan data
kecacatan (defect) pada produk gear transmisi. Jumlah produksi yang dihasilkan
berbeda setiap bulannya sesuai dengan jumlah permintaan customer. Berikut
merupakan data jumlah produksi periode bulan Juni – November tahun 2022:
Tabel 4. 2 Data Jumlah Produksi Tahun 2022

No. Bulan Jumlah Produksi

1 Juni 28490
2 Juli 29745
3 Agustus 29980
4 September 30054
5 Oktober 28638
6 November 31728
Total 178635
Sumber: Data Perusahaan, 2022.

16
 Berdasarkan tabel di atas, dapat diketahui produksi yang paling banyak
terdapat pada bulan November yaitu sebesar 31728 dan produksi yang paling
sedikit terdapat pada bulan Juni yaitu sebesar 28490. Dapat diketahui juga bahwa
total produksi keseluruhan pada bulan Juni - November tahun 2022 yaitu sebesar
178635. Data jumlah produksi pada tabel di atas merupakan data yang didapatkan
dari arsip PT. HMY pada tahun 2022.
Produk cacat pada gear transmisi diklasifikasikan ke dalam 3 jenis cacat,
yaitu tergores akibat operator terburu-buru dalam mengerjakan, double process
cacat yang terjadi akibat human error, dan cekung cacat akibat burry menempel di
mesin. Pengambilan data dilakukan dengan pengamatan secara langsung oleh
karyawan pada PT. HMY. Berikut ini adalah data cacat (defect) tersebut:
Tabel 4. 3 Data Jumlah Produk Cacat Tahun 2022
Jenis Cacat
No. Bulan Double Total
Tergores Cekung
process
1 Juni 121 70 43 234
2 Juli 125 84 49 258
3 Agustus 73 61 55 189
4 September 142 72 53 267
5 Oktober 126 94 49 269
6 November 117 81 37 235
Total 396 704 462 286
Sumber: Data Perusahaan, 2022.

Berdasarkan tabel diatas, maka didapatkan informasi berupa data defect yang
terjadi pada produk. Defect yang paling terjadi yaitu pada bulan Oktober sebesar
269, sedangkan defect yang paling sedikit yaitu terjadi pada bulan Agustus sebesar
189.

4.2 Measure
Measure merupakan tahap pengukuran yang dibagi menjadi analisis peta
kendali dan tahap pengukuran Defect Per Million Opportunities (DPMO).
4.2.1 Peta Kendali
Peta kendali yang digunakan untuk menggambarkan produksi gear transmisi

17
adalah peta kendali P. Peta kendali P digunakan untuk menilai proses sebagai
satuan proses yang stabil atau tidak, serta untuk mengetahui variasi dari data yang
ada.
Jumlah gear transmisi yang dihasilkan selama bulan Juni sampai dengan
November 2022 adalah sebesar 178635 pcs, dan ditemukan produk cacat diduga
produk cacat adalah 1452 pcs penjumlahan banyaknya cacat produk tergors, double
process dan cekung. Adapun perhitungan dalam membuat peta kendali P adalah:
1. Cacat Tergores
a. Menghitung nilai proporsi cacat (P)
Menghitung nilai proporsi cacat setiap periode dengan rumus:
𝑛𝑝 𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑐𝑎𝑐𝑎𝑡
P= = 𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 , maka:
𝑛
121
Juni (P) = 28490 = 0,00425
125
Juli (P) = 29745 = 0,00420
73
Agustus (P) = 29980 = 0,00243
142
September (P) = 30054 = 0,00472
126
Oktober (P) = 28638 = 0,00440
117
November (P) = 31728 = 0,00369

b. Menghitung nilai CL (Control Limit)

Menghitung nilai control limit bulan Juni sampai November 2022 pada produk
gear transmisi cacat tergores dengan menggunakan rumus:
∑ 𝑛𝑝 ∑ 𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑐𝑎𝑐𝑎𝑡 704
̅=
CL : 𝑝
∑𝑛
=
∑ 𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖
= = 0,00435
178635

c. Menghitung nilai UCL (Upper Control Limit)

Menghitung nilai upper control limit bulan Juni sampai November 2022 pada
produk gear transmisi cacat tergores dengan menggunakan rumus:
̅ (1−𝑝̅ )
𝑝 0,00435(1− 0,00435)
̅ + 3√
UCL = 𝑝 = 0,00435 + 3√ = 0,00439
𝑛 178635

d. Menghitung nilai LCL (Lower Control Limit)

Menghitung nilai lower control limit bulan Juni sampai November 2022
pada produk gear transmisi cacat tergores dengan menggunakan rumus:

18
 𝑝̅ (1−𝑝̅ ) 0,00435(1− 0,00435)
LCL = 𝑝̅ - 3√ = 0,00435 - 3√ = 0,00350
𝑛 178635

Dari perhitungan yang telah dilakukan diatas dapat disajikan dalam tabel
perhitungan peta kendali serta grafik batas kendali sebagai berikut untuk cacat
produk tergores:
Tabel 4. 4 Nilai Peta Kendali Jenis Cacat Tergores
Jumlah Jumlah
No. Bulan P CL UCL LCL
Produksi Cacat
1 Juni 28490 121 0.00425 0.00394 0.00439 0.00350
2 Juli 29745 125 0.00420 0.00394 0.00439 0.00350
3 Agustus 29980 73 0.00243 0.00394 0.00439 0.00350
4 September 30054 142 0.00472 0.00394 0.00439 0.00350
5 Oktober 28638 126 0.00440 0.00394 0.00439 0.00350
6 November 31728 117 0.00369 0.00394 0.00439 0.00350
Total 178635 704
Sumber: Data diolah penulis, 2022.

Dari data perhitungan tabel diatas, maka selanjutnya dapat dibuat peta
kendali p untuk jenis cacat tergores yang dapat dilihat pada gambar berikut ini :

Grafik Peta Kendali Cacat Tergores

0,00500
0,00450
0,00400
0,00350
0,00300
0,00250
0,00200
0,00150
0,00100
0,00050
0,00000
1 2 3 4 5 6

P CL UCL LCL

Gambar 4. 5 Grafik Peta Kendali Cacat Produk Tergores

Berdasarkan gambar garfik peta kendali pada cacat produk tergores diketahui
teerdapat tiga nilai proporsi cacat yang keluar dari batas kendali atas dan batas
kendali bawah. Dimana nilai batas kendali atas yaitu 0,00439 dan nilai batas
kendali bawah yaitu 0,00350. Nilai proporsi cacat yang berada diluar kendali
tersebut berada pada bulan Agustus sebesar 0,00243, bulan Sepetember sebesar
0,00472 dan bulan Oktober sebesar 0,00440.

19
2. Cacat Double process
a. Menghitung nilai proporsi cacat (P)
Menghitung nilai proporsi cacat setiap periode dengan rumus:
𝑛𝑝 𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑐𝑎𝑐𝑎𝑡
P= = 𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 , maka:
𝑛
70
Juni (P) = 28490 = 0,00246
84
Juli (P) = 29745 = 0,00282
62
Agustus (P) = = 0,00203
29980
72
September (P) = 30054 = 0,00240
94
Oktober (P) = 28638 = 0,00328
81
November (P) = 31728 = 0,00255

b. Menghitung nilai CL (Control Limit)

Menghitung nilai control limit bulan Juni sampai November 2022 pada produk
gear transmisi cacat double process dengan menggunakan rumus:
∑ 𝑛𝑝 ∑ 𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑐𝑎𝑐𝑎𝑡 462
̅=
CL : 𝑝
∑𝑛
=
∑ 𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖
= = 0,00259
178635

c. Menghitung nilai UCL (Upper Control Limit)

Menghitung nilai upper control limit bulan Juni sampai November 2022 pada
produk gear transmisi cacat double process dengan menggunakan rumus:
̅ (1−𝑝̅ )
𝑝 0,00259(1− 0,00259)
̅ + 3√
UCL = 𝑝 = 0, 00259 + 3√ = 0,00295
𝑛 178635

d. Menghitung nilai LCL (Lower Control Limit)

Menghitung nilai lower control limit bulan Juni sampai November 2022
pada produk gear transmisi cacat double process dengan menggunakan
rumus:
𝑝̅ (1−𝑝̅ ) 0,00259(1− 0,00259)
LCL = 𝑝̅ - 3√ = 0, 00259 - 3√ = 0,00223
𝑛 178635

Dari perhitungan yang telah dilakukan diatas dapat disajikan dalam tabel
perhitungan peta kendali serta grafik batas kendali sebagai berikut untuk cacat
produk double process:

20
 Tabel 4. 5 Nilai Peta Kendali Jenis Cacat Double process
Jumlah Jumlah
No. Bulan P CL UCL LCL
Produksi Cacat
1 Juni 28490 70 0.00246 0.00259 0.00295 0.00223
2 Juli 29745 84 0.00282 0.00259 0.00295 0.00223
3 Agustus 29980 61 0.00203 0.00259 0.00295 0.00223
4 September 30054 72 0.00240 0.00259 0.00295 0.00223
5 Oktober 28638 94 0.00328 0.00259 0.00295 0.00223
6 November 31728 81 0.00255 0.00259 0.00295 0.00223
Total 178635 462
Sumber: Data diolah penulis, 2022.

Dari data perhitungan tabel diatas, maka selanjutnya dapat dibuat peta
kendali p untuk jenis cacat double process yang dapat dilihat pada gambar berikut
ini :

Grafik Peta Kendali Cacat Double Process

0,00350

0,00300

0,00250

0,00200

0,00150

0,00100

0,00050

0,00000
1 2 3 4 5 6

P CL UCL LCL

Gambar 4. 6 Grafik Peta Kendali Cacat Produk Double process

Berdasarkan gambar garfik peta kendali pada cacat produk double process
diketahui teerdapat dua nilai proporsi cacat yang keluar dari batas kendali atas dan
batas kendali bawah. Dimana nilai batas kendali atas yaitu 0,00295 dan nilai batas
kendali bawah yaitu 0,00223. Nilai proporsi cacat yang berada diluar kendali
tersebut berada pada bulan Agustus sebesar 0,00203 dan bulan Oktober sebesar
0,00328.
3. Cacat Cekung
a. Menghitung nilai proporsi cacat (P)
Menghitung nilai proporsi cacat setiap periode dengan rumus:

21
 𝑛𝑝 𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑐𝑎𝑐𝑎𝑡
P= = 𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 , maka:
𝑛
43
Juni (P) = 28490 = 0,00151
49
Juli (P) = 29745 = 0,00165
55
Agustus (P) = 29980 = 0,00183
53
September (P) = 30054 = 0,00176
49
Oktober (P) = 28638 = 0,00171
37
November (P) = 31728 = 0,00117

b. Menghitung nilai CL (Control Limit)

Menghitung nilai control limit bulan Juni sampai November 2022 pada produk
gear transmisi cacat cekung dengan menggunakan rumus:
∑ 𝑛𝑝 ∑ 𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑐𝑎𝑐𝑎𝑡 286
̅=
CL : 𝑝
∑𝑛
=
∑ 𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖
= = 0,00160
178635

c. Menghitung nilai UCL (Upper Control Limit)

Menghitung nilai upper control limit bulan Juni sampai November 2022 pada
produk gear transmisi cacat tergorees dengan menggunakan rumus:
̅ (1−𝑝̅ )
𝑝 0,00160(1− 0,00160)
̅ + 3√
UCL = 𝑝 = 0, 00160 + 3√ = 0,00188
𝑛 178635

d. Menghitung nilai LCL (Lower Control Limit)

Menghitung nilai lower control limit bulan Juni sampai November 2022
pada produk gear transmisi cacat cekung dengan menggunakan rumus
̅ (1−𝑝̅ )
𝑝 0,00160(1− 0,00160)
̅ - 3√
LCL = 𝑝 = 0, 00160 - 3√ = 0,00132
𝑛 178635

Dari perhitungan yang telah dilakukan diatas dapat disajikan dalam tabel
perhitungan peta kendali serta grafik batas kendali sebagai berikut untuk cacat
produk cekung:

22
 Tabel 4. 6 Nilai Peta Kendali Jenis Cacat Cekung
Jumlah Jumlah
No. Bulan P CL UCL LCL
Produksi Cacat
1 Juni 28490 43 0.00151 0.00160 0.00188 0.00132
2 Juli 29745 49 0.00165 0.00160 0.00188 0.00132
3 Agustus 29980 55 0.00183 0.00160 0.00188 0.00132
4 September 30054 53 0.00176 0.00160 0.00188 0.00132
5 Oktober 28638 49 0.00171 0.00160 0.00188 0.00132
6 November 31728 37 0.00117 0.00160 0.00188 0.00132
Total 178635 286
Sumber: Data diolah penulis, 2022.

Dari data perhitungan tabel diatas, maka selanjutnya dapat dibuat peta
kendali p untuk jenis cacat cekung yang dapat dilihat pada gambar berikut ini :

Grafik Peta Kendali Cacat Cekung

0,00200
0,00180
0,00160
0,00140
0,00120
0,00100
0,00080
0,00060
0,00040
0,00020
0,00000
1 2 3 4 5 6

P CL UCL LCL

Gambar 4. 7 Grafik Peta Kendali Cacat Produk Cekung

Berdasarkan gambar garfik peta kendali pada cacat produk cekung diketahui
teerdapat satu nilai proporsi cacat yang keluar dari batas kendali atas dan batas
kendali bawah. Dimana nilai batas kendali atas yaitu 0,00188 dan nilai batas
kendali bawah yaitu 0,00132. Nilai proporsi cacat yang berada diluar kendali
tersebut berada pada bulan November sebesar 0,00117.
4.2.2 Defect Per Million Opportunities (DPMO)
Setelah memastikan produksi gear transmisi berada dalam batas kendali,
selanjutnya perhitungan DPMO dan nilai sigma dilakukan. DPMO merupakan
banyaknya jumlah cacat per satu juta kemungkinan, didapatkan dengan mengalikan
jumlah cacat dengan satu juta kemungkinan. Adapun langkah-langkahnya sebagai
berikut:

23
a. Menghitung DPO (Defect per Opportunity)
𝐵𝑎𝑛𝑦𝑎𝑘 𝑐𝑎𝑐𝑎𝑡 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖𝑝𝑒𝑟𝑜𝑙𝑒ℎ
DPO = 𝐵𝑎𝑛𝑦𝑎𝑘 𝐻𝑎𝑠𝑖𝑙 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 × 𝐶𝑇𝑄 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖𝑎𝑙 maka,
234
Juni DPO = 28490 × 3 = 0,00274
258
Juli DPO = 29745 × 3 = 0,00289
189
Agustus DPO = 29980 × 3 = 0,00210
267
September DPO = 30054 × 3 = 0,00296
269
Oktober DPO = 28638 × 3 = 0,00313
235
November DPO = 31728 × 3 = 0,00247

b. Menghitung DPMO
DPMO = DPO × 1.000.000
Juni DPMO = 0,00274 × 1.000.000 = 2738
Juli DPMO = 0,00289 × 1.000.000 = 2891
Agustus DPMO = 0,00210 × 1.000.000 = 2101
September DPMO = 0,00296 × 1.000.000 = 2961
Oktober DPMO = 0,00313 × 1.000.000 = 3131
November DPMO = 0,00247 × 1.000.000 = 2469
c. Korversi Nilai Sigma
Nilai sigma diperoleh melalui tabel konversi DPMO ke nilai sigma.
Berdasarkan hasil perhitungan nilai DPMO.
Tabel 4. 7 Perhitungan Nilai DPMO dan Nilai Sigma
Jumlah Jumlah Nilai
No. Bulan CTQ DPO DPMO
Produksi Cacat Sigma
1 Juni 28490 234 3 0.00274 2738 4.27
2 Juli 29745 258 3 0.00289 2891 4.25
3 Agustus 29980 189 3 0.00210 2101 4.36
4 September 30054 267 3 0.00296 2961 4.25
5 Oktober 28638 269 3 0.00313 3131 4.23
6 November 31728 235 3 0.00247 2469 4.31
Total 178635 1452 18 0.01629 16292 25.67
Rata-rata 29772.5 242 3 0.002715 2715.29 4.28
Sumber: Data diolah penulis, 2022.

Berdasarkan perhitungan, produksi gear transmisi memiliki rata-rata nilai

sigma proses sebesar 4,28 dengan kemungkinan kerusakan 2715,29 untuk satu juta

24
produksi (DPMO). Apabila dilihat dari nilai sigmanya, proses produksi tersebut
sudah baik. Hal ini dikarenakan nilai sigma rata-rata industri di Indonesia adalah
sekitar 2-3 sigma. Akan tetapi perlu perbaikan untuk mengurangi cacat yang timbul
sehingga tingkat sigma dapat meningkat mendekati angka 5 atau 6 di mana dapat
mengurangi pemborosan material dan tenaga yang timbul akibat reject, maka
proses produksi harus meningkatkan nilai sigmanya agar jumlah reject dapat
ditekan.

4.3 Analyze
Dalam tahapan ketiga ini, merupakan fase mencari dan menentukan akar
permasalahan. Analisis data ini dilakukan untuk mencari apa aja yang menjadi
faktor penyebab kegagalan produksi dan menemukan sumber penyebab masalah
kualitas. Tahap ini terdiri dari membuat diagram pareto dan membuat diagram
fishbone.
4.3.1 Diagram Pareto
Diagram Pareto dibuat untuk melihat jenis reject dominan pada produksi
gear transmisi. Dengan adanya diagram pareto, maka dapat diketahui jenis reject
potensial yang menyebabkan tingginya kecacatan pada produksi gear transmisi.
Berdasarkan data kecacatan pada tahapan measure, dapat diketahui bahwa ada 3
jenis cacat, yaitu tergores, double process dan cekung. Adapun hasil perhitungan
dan diagram pareto adalah sebagai berikut:
Tabel 4. 8 Nilai Diagram Pareto
No. Jenis Cacat Jumlah Cacat Persentase (%) Persentase Kumulatif
1 Tergores 704 48.48 48.48
Double
2 462 31.82 80.30
process
3 Cekung 286 19.70 100
Total 1452 100
Sumber: Data diolah penulis, 2022.

Data yang diolah untuk mengetahui presentase jenis produk cacat dihitung
dengan rumus sebagai berikut:
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝐽𝑒𝑛𝑖𝑠 𝐶𝑎𝑐𝑎𝑡
% Kerusakan = ∑ 𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑗𝑒𝑛𝑖𝑠 𝐶𝑎𝑐𝑎𝑡 × 100%

Persentase jenis produk caca tantara lain sebagi berikut:

25
1. Cacat tergores
704
% Kerusakan = 1452 × 100% = 48,48%

2. Cacat double process

462
% Kerusakan = 1452 × 100% = 31,82%

3. Cacat cekung
286
% Kerusakan = 1452 × 100% = 19,70%

Dari tabel hasil perhitungan dapat digambarkan dalam diagram pareto seperti
berikut:

Gambar 4. 8 Diagram Pareto

Berdasarkan diagram pareto diatas terdapat terdapat dua jenis cacat yang
dominan pada produk gear transmisi yaitu dengan jenis cacat tergores 48,48% dan
double process 31,82%. Dari kedua jenis cacat tersebut memiliki persen kumulatif
sebesar 80.30% sehingga kedua jenis cacat tersebut menjadi prioritas perbaikan.
4.3.2 Diagram Fishbone
Fishbone diagram merupakan diagram yang digunakan untuk mencari semua
unsur-unsur penyebab yang diduga dapat menimbulkan masalah tersebut. Diagram
ini dapat digunakan untuk membantu mengidentifikasi penyebab suatu masalah.
Dari hasil pengamatan yang dilakukan didapat bahwa ada beberapa faktor
penyebab terjadinya cacat pada produksi gear transmisi.

26
 Gambar 4. 9 Diagram Fishbone Cacat Produk Gear Transmisi
Berdasarkan diagram fishbone diatas, maka dapat diketahui penyebab drai cacatnya
produk gear transmisi sebagai berikut:
a. Manusia adalah salah satu penyebab munculnya cacat produk gear transmisi
dan pada poin ini operator mengalami kelelahan sehingga kurang teliti
dalam melakukan produksi
b. Material (bahan baku) didapatkan hasil tidak sesuai standar ukuran sehingga
menyeebakan terjadinnya cacat produk.
c. Mesin memiliki point yang berpengaruh pada berjalan baiknya proses,
dudukan material tumpul dan cutter kotor menyeebabkan produk cacat.
d. Metode menjadi penyebab terjadinya cacat akibat tidak melakukan produksi
sesuai standar perusahaan.

4.4 Improve
Improve merupakan rencana tindakan untuk melaksanakan peningkatan
kualitas six sigma. Mengetahui penyebab kecacatan atas produk yang dihasilkan,
maka usulan atau suatu rekomendasi tindak perbaikan secara umum dalam upaya
menekan tingkat kecacatan produk sebagai berikut:

27
 Tabel 4. 9 Usulan Perbaikan Cacat Produk Gear Transmisi
Unsur Faktor Penyebab Usulan Perbaikan
1. Dibuat aturan untuk cek 100% ketika
1. Kelelahan
material sudah selesai diproses
Manusia 2. Mengkoordinasikan waktu untuk break
2. Kuarang teliti dengan rekan kerja saat kelelahan

1. Diadakan line/bagian yang bertugas

1. Ukuran tidak sesuai untuk mengukur material sebelum
Material material di proses pada bagian
standar
machining
1. Ketika ada burry di dudukan material
1. Dudukan matrial kotor baiknya disemprot dulu menggunakan air
Mesin gun
2. Jika terjadi terus menerus tool lifenya
2. Cutter tumpul harus dikurangi

1. Dibuatkan poster visual agar memudahkan

Metode 1. Tidak sesuai SOP pekerja untuk memahami cara kerja yang
benar

4.5 Control
Control merupakan tahap terakhir analisis dari proyek six sigma yang
menekankan pada pendokumentasian dan penyebar luasan dari tindakan yang telah
dilakukan meliputi :
a. Melakukan perawatan serta perbaikan mesin berkala dan berkelanjutan.
b. Melakukan pengawasan terhadap material supaya mutu produk yang
dihasilkan jauh lebih baik atau tidak ada satupun produk cacat.
c. Melakukan pengawasan terhadap operator dan seluruh karyawan agar mutu
produk yang dihasilkan baik dan tidak ada produk cacat.
d. Melakukan pencatatan dan dokumentasi seluruh produk cacat setip hari dari
masing-masing jenis proses yang dilakukan karyawan dalam proses
produksi.
e. Melaporkan hasil pencatatan dan dokumentasi produk cacat didasarkan pada
jenisnya kepada pimpinan kerja dan total produk yang dihasilkan periode
satu bulan serta dicantumkan dalam meeting bulanan.

28
 BAB V
PENUTUP

5.1 Kesimpulan
Berdasarkan data produksi gear transmisi diketahui jumlah produksi dari
bulan Juni sampai bulan November 2022 adalah sebesar 178635 pcs dengan jumlah
produk cacat yang terjadi dalam produksi sebesar 1452 pcs. Jumlah total cacat
produk diolah dengan konsep DMAIC didapat bahwa cacat produksi gear transmisi
berada pada tingkat sigma 4,28 dengan kemungkinan kerusakan sebasar 2715 pcs
untuk sejuta kesempatan produksi (DPMO).
Penyebab utama terjadinya cacat produk disebabkan dari faktor manusia,
mesin, metode, material. Oleh karena itu, perlu adanya usaha - usaha untuk
mengatasi terjadinya cacat produk yang disebabkan oleh faktor tersebut, hal-hal
yang dapat dilakukan guna memurunkan cacat produk.

5.2 Saran
Setalah mendapatkan hasil dalam penelitian ini, maka terdapat beberapa
saran bagi perusahaan sebagi berikut:
1. Perusahaan perlu menggunakan metode six sigma untuk dapat mengetahui
jenis kerusakan yang sering terjadi dan faktor-faktor yang menjadi
penyebabnya.
2. Perusahaan perlu segera melakukan tindakan pencegahan untuk mengurangi
terjadinya produk cacat. Hal ini tentunya menjadi sebuah kerugian yang
sangat besar apabila tidak ditangani sebab semakin banyak produk yang
gagal dalam proses produksi tentunya mengakibatkan pembengkakan biaya
produksi.
3. Prioritas perbaikan yang perlu dilakukan oleh semua seksi yang ada dalam
perusahaan untuk menekan atau mengurangi jumlah produk cacat yang
terjadi dalam produksi, hal dapat dilakukan dengan mengurutkan persentase
penyabab kecacatan tertinggi dilain rencana perusahaan harus mencari
penyebab dan tindak penanganan untuk target jenis cacat lainnya sehingga
tidak ada pembengkakan biaya.

29
 DAFTAR PUSTAKA

Bintarti S, 2015. Metodologi Penelitian. Bogor: Mitra Wacana Media.

Dewi, 2012. Minimasi Defect Produk Dengan Konsep Six Sigma, terbitan Jurnal
Teknik Industri, Vol. 13, No. 1, Februari 2012: 43–50.
Fransiscus et al, 2014. Implementasi Metode Six Sigma DMAIC untuk Mengurangi
Paint Bucket Cacat di PT X ,terbitan Jurnal Rekayasa Sistem Industri Vol.3,
No.2, 2014.
Gaspersz V, 2002. Pedoman Implementasi Program SIX SIGMA Terintegrasi
Dengan ISO 9001:2000, MBNQA, Dan HACCP. Edisi Pertama, Jakarta : PT
GramediaPutaka Utama.
Gunawan et al, 2014. Usulan Perbaikan Kualitas Produk Milk Cup Untuk
Mengurangi Jumlah Cacat Menggunakan Metode Six Sigma, terbitan Jurnal
Online Institut Teknologi Nasional Jurusan Teknik Industri Itenas, No.03,
Vol.02 Jurnal Juli 2014.
Haryono D et al, 2018. Analisis Pengendalian Kualitas Produksi Dengan Metode
Six-Sigma Pada Industri Air Minum PT.Aseran Tirta Posidonia, Kota
Palopo, terbit dijurnal Jurnal Sainsmat, Vol.VII, No.2, September 2018,
Halaman 163-176.
Haryono D et al, 2017. Pengendalian Kualitas Produksi Dengan Model Grafik
Kontrol P Pada PT. Asera Tirta Posidonia, terbitan Jurnal Varian Vol.1 No.1
September 2017.
Laricha et al, 2013. Usulan Perbaikan Kualitas Dengan Penerapan Metode Six
Sigma Dan FMEA (Failure Mode And Effect Analysis) Pada Proses Produksi
Roller Conveyor MBC Di PT XYZ, terbitan Jurnal Ilmiah Teknik Industri
(2013), Vol. I No.02. 86 – 94.
Manesi, 2014. Aplikasi Metode Six Sigma (DMAIC) Untuk Meningkatkan Kualitas
Produk Alat Music Sasando, terbitan Jurnal Konferensi Nasional
Engineering Perhotelan V, Universitas Udayana, 2014.
Ningsih MS, Mada E, 2018. Metode Six Sigma untuk Mengendalikan Kualitas
Produk Surat Kabar di PT X, terbit dijurnal JURTI PRIMA (Jurnal Ilmiah
Teknik Indutri Prima), Vol.2, No.1, Aprl 2018.

30
 Rimantho et al, 2017. Penerapan Metode Six Sigma Pada Pengendalian Kualitas
Air Baku Pada Produksi Makanan, terbitan Jurnal JITI, Vol.16 (1), Juni
2017, 1-2
Sirine et al, 2017. Pengendalian Kualitas Menggunakan Metode Six Sigma (Studi
Kasus pada PT Diras Concept Sukoharjo), terbitan Jurnal AJIE, Vol. 02, No.
03, September 2017.
Wulandari et al, 2016. Penerapan Metode Pengendalian Kualitas Six Sigma Pada
Heyjacker Company, terbitan Jurnal Ekonomi dan Bisnis, Vol.01, No.02.
Halaman 222-241.
Yuvita E, 2017. Analisis Pengendalian Kualitas Produk Dengan Metode Six Sigma
Pada PT.Mahakam Media Grafika Di Balikpapan, terbit dijurnal eJournal
Administrasi Bisnis, Volume 5, Nomor 4, 2017:1241-1252.

31