PENAATAN UJI UDARA

EMISI DAN AMBIEN

RICOH SUTRISNO
PROJECT SPECIALIST | AIR & EMISSION
• Peraturan Terkait Pengendalian Pencemaran Udara
• Pemantauan Kualitas Udara
• Metode Referensi
• Emisi Sumber Tidak Bergerak
• Peralatan Pengendalian Pencemaran Udara
• UU No. 32/2009 tentang Perlindungan dan Pengelolaan Lingkungan Hidup
• PP 27/2012 Izin Lingkungan
• PP 41/99 tentang pengendalian Pencemaran Udara
• Kepdal 205/96 tentang Petunjuk Teknis Pengendalian Pencemaran Udara dari Sumber Tidak Bergerak

Kepmen/Permen spesifik yang mengatur BME lainnya :

• Permen LH No. 07/2007 ttg BME Sumber Tidak Bergerak Bagi Ketel Uap
• Permen LH No. 21/2008 ttg BME Sumber Tidak Bergerak Bagi Kegiatan Pembangkit Listrik Tenaga Termal
• Permen LH No. 13/2009 ttg BME STB bagi Usaha dan/Kegiatan Minyak dan Gas Bumi
• Permen LH No. 12/2012 ttg Pedoman Penghitungan Beban Emisi bagi Kegiatan Migas
• Permen LH NO. 4/2014 ttg BME keg. Pertambangan
• Kepmen LH No. 133/2004 ttg BME Pupuk
• Kepmen LH No. 17/2008 ttg BME Keramik
• Kepmen LH No. 18/2008 ttg BME Carbon Black
• Kepmen LH No. 7/2012 ttg BME Rayon
• Permen LH No. 70/2016 ttg Pengolahan Sampah Secara Termal
• Permen LH No. 19/2017 ttg BME Usaha dan/atau kegiatan Industri Semen
Definisi :
Serangkaian kegiatan atau prosedur yang ditujukan untuk
mengambil sampel udara emisi dan ambien sesuai dengan
suatu kaidah teknis tertentu.
Tujuan :
Untuk mendapatkan data yang handal.
 UDARA

EMISI AMBIEN
Gangguan

SB STB RUANGAN LINGKUNGAN Kebauan

Zat/energi yang Zat./energi yang Udara dalam Udara bebas
diemisikan dari diemisikan dari ruangan dipermukaan bumi pada
transportasi setiap kegiatan (Hyperkes) lapisan troposfer, yang Kebisingan
(kendaraan bermotor, yang mengeluarkan dibutuhkan dan dapat
pesawat,kapal,dll) emisi mempengaruhi kesehatan
manusia, makhluk hidup Getaran
dan unsur lingkungan
Fugitive Emission hidup lainnya
– Emisi yang Keluar Dari
Ruang Proses Produksi
( Exhaust)
– Dari kebocoran Pipa
Pemantauan Gas/Bahan Kimia Pemantauan
– Pengolahan Air Limbah
Manual – Penyimpanan Bahan Kontinyu
Baku/Kimia
 Industri

Ambien Pemukiman

Roadside
Pemantauan
Kualitas Udara
Sumber Industri
Tdk Bergerak (Cerobong)

Emisi

Sumber
Bergerak
 Metode Referensi : Emisi Parameter
1. SNI 7117.13.2009 atau US-EPA Method 1 Lokasi & Titik Lintas
2. SNI 7117.14.2009 atau US-EPA Method 2 Kecepatan linier & Laju Alir
3. SNI 7117.15.2009 atau US-EPA Method 3 Bobot Molekul Gas (O2& CO2)
4. SNI 7117.15.2009 atau US-EPA Method 3A CO
5. SNI 7117.16.2009 atau US-EPA Method 4 Kadar Uap Air
6. SNI 7117.17.2009 atau US-EPA Method 5 Partikulat
7. SNI 7117.20.2009 atau US-EPA Method 29 Logam (As, Cd, Cr, Pb, Hg & Tl)
8. US-EPA 26 HCl
9. US-EPA 26 HF
10.US-EPA Method 6C SO2
11.US-EPA Method 7E NOx
12.SNI 19-7117.11 2005 Opasitas
13.US-EPA 207.1 NH3
14.US-EPA 11 H2S
15.US-EPA 0051 Cl2
No Nomor SNI Judul Indonesia
1 SNI 19-7117.1-2005 Emisi gas buang - Sumber tidak bergerak - Bagian 1: Penentuan kecepatan alir
Emisi gas buang - Sumber tidak bergerak - Bagian 2: Penentuan lokasi dan titik-titik lintas pengambilan
2 SNI 19-7117.2-2005
contoh uji partikel
Emisi gas buang - Sumber tidak bergerak - Bagian 3: Oksida-oksida sulfur (SOx) - Seksi 1: Cara uji dengan
3 SNI 19-7117.3.1-2005
metode turbidimetri menggunakan spektrofotometer
Emisi gas buang - Sumber tidak bergerak - Bagian 3: Oksida-oksida sulfur (SOx) - Seksi 2: Cara uji dengan
4 SNI 19-7117.3.2-2005
metode netralisasi titrimetri
5 SNI 19-7117.4-2005 Emisi gas buang - Sumber tidak bergerak - Bagian 4: Cara uji kadar uap air dengan metode gravimetri
Emisi gas buang - Sumber tidak bergerak - Bagian 5: Cara uji oksida-oksida nitrogen dengan metode
6 SNI 19-7117.5-2005
phenol disuphonic acid (PDS) menggunakan spektrofotometer
Emisi gas buang - Sumber tidak bergerak - Bagian 6: Cara uji kadar amoniak (NH3) dengan metode
7 SNI 19-7117.6-2005
indofenol menggunakan spektrofotometer
Emisi gas buang - Sumber tidak bergerak - Bagian 7: Cara uji kadar hidrogen sulfida (H2S) dengan metode
8 SNI 19-7117.7-2005
biru metilen menggunakan spektrofotometer
Emisi gas buang - Sumber tidak bergerak - Bagian 8: Cara uji kadar hidrogen klorida (HCl) dengan metode
9 SNI 19-7117.8-2005
merkuri tiosianat menggunakan spektrofotometer
Emisi gas buang - Sumber tidak bergerak - Bagian 9: Cara uji kadar hidrogen fluorida (HF) dengan metode
10 SNI 19-7117.9-2005
kompleks lanthanum alizarin menggunakan spektrofotometer
Emisi gas buang - Sumber tidak bergerak - Bagian 10: Cara uji konsentrasi CO, CO2, dan O2 dengan
11 SNI 19-7117.10-2005
peralatan analisis otomatik
Emisi gas buang - Sumber tidak bergerak - Bagian 11: Cara uji opasitas menggunakan skala Ringelmann
12 SNI 19-7117.11-2005
untuk asap hitam
13 SNI 19-7117.12-2005 Emisi gas buang - Sumber tidak bergerak - Bagian 12: Penentuan total partikel secara isokinetik
Persyaratan umum cerobong (sumber tidak bergerak) :
• Tinggi cerobong sebaiknya 2 – 2,5 kali tinggi bangunan sekitarnya sehingga lingkungan sekitarnya tidak
terkena turbulensi.
• Kecepatan aliran gas dari cerobong sebaiknya lebih besar dari 20 m/detik sehingga gas-gas yang keluar dari
cerobong akan terhindar dari turbulensi.
• Gas-gas dari cerobong dengan diameter lebih kecil dari 5 feet dan tinggi kurang dari 200 feet akan
mengakibatkan konsentrasi di bagian bawah akan menjadi tinggi.
• Konsentrasi maksimum bagian permukaan tanah dari cerobong gas-gas (agar terjadi difusi) biasanya terjadi
pada jarak 5 - 10 kali tinggi cerobong downwind.
• Konsentrasi maksimum zat pencemar berkisar antara 0,001 - 1 % dari konsentrasi zat pencemar dalam
cerobong.
• Konsentrasi di permukaan dapat dikurangi dengan menggunakan cerobong yang tinggi. Variasi konsentrasi
pencemar pada permukaan akan berbanding terbalik dengan kwadrat tinggi cerobong efektif.
• Warna cerobong harus mencolok sehingga mudah terlihat.
• Cerobong dilengkapi dengan pelat penahan angin yang melingkari cerobong secara memanjang ke arah
ujung atas.
• Puncak cerobong sebaiknya terbuka, jika pihak industri menganggap perlu untuk memberi penutup
(biasanya cerobong kecil/rendah) maka penutup berbentuk segitiga terbalik (terbuka keatas).
• Setiap cerobong diberi nomor dan dicantumkan dalam denah industri.
BEBERAPA CATATAN TENTANG CEROBONG

1. Kecepatan gas emisi (vs) dan suhu mempengaruhi tinggi efektif stack.
2. Kecepatan angin (u) yang rendah menyebabkan gas emisi turun ke bawah sepanjang stack
(downwash).
3. Agar tidak terjadi downwash, vs) ≥ 1,5u.
4. vs yang baik ≈ 15 m/detik agar mampu:
• mencegah downwash karena umumnya u > 14 km/jam = 10 m/detik.
• menaikkan tinggi efektif dari bangkitan emisi (plume rise).
• membawa emisi debu ke luar stack dengan cukup tinggi, terutama jika terjadi kegagalan
operasional perangkat pembersih udara.
• mencegah hujan masuk ke dalam stack karena umumnya kecepatan hujan juga ≈2000 fpm
(10 m/s).
4. Stack harus lebih tinggi dari bangunan sekitar atau halangan.
5. Bentuk stack terbaik adalah silinder yang lurus.
6. Penutup hujan sebaiknya tidak digunakan karena dapat mengarahkan udara ke arah bawah,
meningkatkan potensi masuk kembali, dan menyebabkan paparan pada personil yang
melakukan pemeliharaan.
 Sampah > 1000
ton/hari

Boiler > 25 MW
Terus menerus
Utilitas yang
(CEMs) menggunakan
LB3
Sumber Emisi Industri
Semen, Migas, Pupuk, Pulp &
Pemantauan Paper, besi baja,
Emisi
Sampah ≤ 1000
ton/hari
Manual
Boiler ≤ 25 MW, dgn kand.
S >2%

Selain SE yg diukur dgn CEMS

Ketentuan Umum Persyaratan Fasilitas Titik Sampling :

Aliran : Lokasi sampel yang

ideal akan memiliki
karakteristik aliran
sedemikian rupa sehingga
gas mengalir dalam pola
linier sejajar dengan
sumbu cerobong atau duct,
memiliki profil kecepatan
yang seragam dan tidak
mengalir dalam pola siklon
atau berputar.
Diameter cerobong/duct:
Diameter yang dimaksud
adalah diameter dalam.

Mengukur diameter cerobong

a. Hitung diameter cerobong
pada lobang ini, D = Lfw – Lnw

D Lnw
b. Untuk bentuk kotak, gunakan

2 Lfw
=
+
L
De = Diameter ekivalen
L = Panjang kotak
W
W = Lebar kotak
 W

2D 2De

Posisi Titik Sampling: Dalam

kondisi ideal, titik sampling
terletak pada 8
kali Diameter Dalam (8D) 8D
dari gangguan terakhir Hulu 2xLxW 2xDxd
dan 2D dari gangguan De = ---------- 8De De = ----------
terakhir Hilir aliran. Yang L+W D+d
dimaksud dengan gangguan
adalah berupa
belokan, cabang, kontraksi
maupun ekspansi
saluran/duct.
Ukuran Lubang Sampling: Lubang
sampling memiliki ukuran minimum
sebesar 3,5 inch (10-11 cm) -
penampang lingkaran - yang didasarkan
pada ukuran probe alat sampling
pengukuran total partikulat. Pada
pengukuran PM10 dan PM2,5 diperlukan
ukuran lubang sampling 6 inch (18-19
cm) - penampang lingkaran. Ketentuan
mengenai ukuran lubang sampling pada
dimensi cerobong < 10 cm akan diatur
berdasarkan penetapan kriteria
parameter yang wajib ukur, khususnya
Total Partikulat.
Jumlah Lubang Sampling: Lubang
sampling dipasang minimal satu untuk
penampang lingkaran dengan diameter
hingga 60 cm, dua untuk diameter 60 -
100 cm, dan empat untuk diameter lebih
dari 100 cm. Pada penampang persegi
panjang mengikuti ketentuan khusus
pada bagian berikut.
 Traverse Point: Traverse Point merupakan pendekatan penetapan
jumlah titik sampling untuk menentukan representasi laju alir
udara/gas di dalam cerobong/duct.
Contoh, jika jarak A = 1,7D dan jarak B = 7,5D, maka jarak
untuk A akan menunjukkan penggunaan 16 titik traverse
dan jarak untuk B memberikan penggunaan 12 titik
traverse (Gambar 2).

Gambar 2 : Jumlah minimum titik lintasan untuk pengukuran partikulat

Pilih yang lebih tinggi nilainya dari kedua hasil tersebut. Jadi, pengukuran harus dilakukan pada 16 titik
lintasan: 8 titik lintasan untuk masing-masing garis tengah lingkaran yang saling tegak lurus.
 Lokasi Titik Lintas pada Cerobong Lingkaran
Titik Lintasan (Jarak dari Dinding Dalam Cerobong ke Titik Lintas)
Jumlah Titik Lintas pada Cerobong
Jumlah 2 4 6 8 10 12
1 0.146 0.067 0.044 0.032 0.026 0.021
2 0.854 0.250 0.146 0.105 0.082 0.067
3 0.750 0.296 0.194 0.146 0.118
4 0.933 0.704 0.323 0.226 0.177
5 0.854 0.677 0.342 0.250
6 0.956 0.806 0.658 0.356
7 0.895 0.774 0.644
8 0.968 0.854 0.750
9 0.918 0.823
10 0.974 0.882
11 0.933
12 0.979
Kelengkapan Fasilitas Titik Sampling: Titik sampling harus memiliki
fasilitas berupa akses petugas sampling dan alatnya, listrik, dan
platform yang dilengkapi dinding pengaman untuk kapasitas hingga
beban 500 kg.
PENGERTIAN SAMPLING ISOKINETIK

• Sampling partikulat, logam berat dan

material semi volatil seperti dioksin/furan
dilakukan dengan prinsip isokinetik.
• Kata “isokinetik” terdiri dari “iso” yang
berarti “sama dengan” dan “kinetik” terkait
dengan “gerakan”.
• Oleh karenanya, sampling isokinetik adalah
sampling gas yang dilakukan pada
kecepatan sama dengan kecepatan gas
yang ada dalam cerobong atau pipa (duct).
Vn = Kecepatan gas masuk nosel (ujung
batang sampling)
=
Vs = Kecepatan gas emisi dalam cerobong
(duct).
 Emission & Sampling
• Solid Isokinetis
(Particulate, PM 10)

• Aero Sol Isokinetis

(Metals : As, Cd, Cr, Pb, Hg, Tl, Sb, Zn, Ni, Dioxin-Furan, etc.)

• Gaseous Non Isokinetis

(NOx, SO2, HCl, HF, etc.)
MENGAPA DIPERLUKAN SAMPLING ISOKINETIK?

• Mendapatkan sampel yang

representatif.
• Partikel yang bergerak dalam
cerobong umumnya mengikuti garis
aliran gas.
• Akan tetapi, jika aliran gas tiba-tiba
membelok atau ada gangguan
terhadap garis aliran gas, tidak
semua partikel akan bisa mengikuti
arah aliran gas pembawanya.
• Inersia partikel besar akan bergerak
seperti arah semula  mungkin
menimbulkan tabrakan (colliding)
dengan dinding cerobong atau
menembus garis aliran gas.
Partikel dalam aliran gas
MENGAPA DIPERLUKAN SAMPLING ISOKINETIK?

• Ukuran partikel dalam gas emisi bervariasi: dari <1 µm - > 5 µm;
• Untuk <1 µm  partikel halus; sedangkan jika >5 µm partikel
besar.
• Inersia atau momentum partikel umumnya tergantung juga pada
berat jenisnya (densitas).
• Ukuran partikel 1 - 5 µm adalah ukuran sedang (intermediate)
dalam kaitan sifatnya (behavior) dalam aliran gas; yaitu tergantung
pada densitas dan kecepatan gas.
• Jika sampel adalah isokinetik maka distribusi ukuran partikel yang
masuk lobang sampling (probe) akan tepat sama dengan distribusi
ukuran partikel dalam gas emisi.
• Cara ini adalah tujuan utama sampling isokinetik  untuk
mendapatkan sampel yang representatif.
BAGAIMANA JIKA SAMPLING TIDAK ISOKINETIK

• Jika garis aliran gas terganggu seperti dalam kondisi non-isokinetik:

 Partikel besar cenderung bergerak dalam arah awal yang sama
 Partikel yang kecil cenderung mengikuti garis aliran gas
 Partikel dengan ukuran sedang sedikit terdefleksi
• Jika vn ≠ vs (kondisi non-isokinetik), konsentrasi sampel akan menjadi bias akibat efek inersia
partikel.
 Measured Sampling Data
1 Traverse Points - Points 12
0
2 Ambient Temperature - C 29
0
3 Stack Temperature - C 134,8
0
4 Meter Temperature - C 28,6
5 Moisture Content - % 1,1
6 Actual Volume Sample - m3 1,160
7 Standard Volume sample - m3 1,155
8 Actual Oxygen, O2 - % 13,6
9 Carbon Dioxides, CO2 - % 7,8
10 Velocity Linear - m/s 8,9
11 Dry Molecular Weight - g/mol 29,8
12 Actual Stack Flowrate - m3/s 2,50
13 Percent of Isokinetic 100±10 % 109,6
14 Carbon Monoxide (CO) - mg/Nm3 457

Emission Air (SATP, 1 atm & 25 C, Actual Oxygen)

1 Total Particulate - mg/Nm3
2 Sulfur Dioxide (SO2) 800 mg/Nm3
3 Nitrogen Oxide (NO2) 1000 mg/Nm3
4 Hydrogen Chloride (HCl) 5 mg/Nm3
5 Gas Klorin (Cl2) 10 mg/Nm3
6 Ammoniak (NH3) 0.5 mg/Nm3
7 Hydrogen Fluoride (HF) 10 mg/Nm3
8 Opacity 30 %
9 Hidrogen Sulfida (H2S) 35 mg/Nm3
10 Mercury (Hg) 5 mg/Nm3
11 Arsenic (As) 8 mg/Nm3
12 Antimon (Sb) 8 mg/Nm3
13 Cadmium (Cd) 8 mg/Nm3
14 Zinc (Zn) 50 mg/Nm3
15 Lead (Pb) 12 mg/Nm3
Emission Air (SATP, 1 atm, 25 C & Correction to 6% Oxygen)
1 Total Particulate 350 mg/Nm3
• Apakah emisi yang dibuang ke udara sudah dilewatkan cerobong asap?
(Kepmen LH No.13/1995, pasal 7 butir a; Kepmen LH No.133/2004 pasal 7 butir a; Kepmen LH No.
129/2003, pasal 6 butir a)

• Apakah cerobong asap telah dilengkapi dengan lubang sampling dan sarana
pendukung lainnya seperti lantai kerja (platform), tangga, dan tenaga listrik
?
(Kepmen LH No.13/1995, pasal 7 butir a; Kepmen LH No.133/2004 pasal 7 butir a; Kepmen LH No.
129/2003, pasal 6 butir a, Kepdal 205/96)

• Apakah penetapan lokasi lubang sampling sudah sesuai dengan ketentuan

?
(Kepdal No. 205/1996, optimum 8 D dari gangguan bawah, 2 D dari atas )
• Apakah cerobong asap sudah dipasang alat pemantauan emisi secara terus menerus
(Continuous Emission Monitoring/CEM) ?
(Industri Besi dan Baja; Pulp dan Kertas; Pembangkit Listrik Tenaga Uap
berbahan bakar Batu bara; Semen; Pupuk serta Minyak dan Gas).

• Apakah semua cerobong aktif dipantau sesuai ketentuan?

(6 bulan sekali untuk pengukuran manual)

• Apakah data pemantauan emisi cerobong asap telah dilaporkan ke Bupati/Walikota,

Gubernur dan ke KLH ?
( setiap 3 (tiga) bulan sekali untuk pemantauan emisi menggunakan CEM atau setiap 6
(enam) bulan sekali menggunakan metode manual) ?
(Kepmen LH No.13/1995, pasal 7 butir d; Kepmen LH No.133/2004 pasal 7 butir
d; Kepmen LH No. 129/2003, pasal 6 butir d)

• Apakah emisi gas yang dibuang ke udara memenuhi baku mutu emisi sumber tidak
bergerak ?
(Sesuai Kepmen LH No.13/1995, dan BME Spesifik)
 Peralatan Pengendalian
Pencemaran Udara

Peralatan Kontrol Partikulat Peralatan Kontrol Gas

a. Settling chamber a. DeSOx
b. Siklon b. DeNOx
c. Bag house c. Absorber
d. Electrostatic Precipitator d. Adsorber
e. Wet collector (Scrubber)
KONTROL PARTIKULAT (1)
a. Settling Chamber

Keunggulan:
• Biaya modal dan energi rendah
• Tidak ada bagian yang bergerak
• Perawatan kecil
• Biaya operasional rendah
• Keandalan sangat baik
• Kehilangan tekanan rendah
• Perangkatnya tidak terabrasi
• Pengumpulan dan disposal kering
Kelemahan:
• Efisiensi relatif rendah dan untuk partikel
besar
• Tidak dapat menangani material lengket
• Ukuran fisik yang besar
• Sering bermasalah jika chamber
tersumbat dengan debu yang terkoleksi.
KONTROL PARTIKULAT (2)
b. Siklon Keunggulan :
• Harganya cukup murah,
• Tidak ada bagian yang berputar,
• Dapat operasi dalam segala kondisi
suhu
• Sedikit perawatan
• Kehilangan tekanan kecil
• Pengumpulan dan disposal secara
kering
• Ruangan relatif kecil
Kelemahan:
• Efisiensinya rendah,
• Tidak dapat bekerja untuk material
lengket
• Jika ingin efisiensi tinggi maka
kehilangan tekanannya tinggi
KONTROL PARTIKULAT (3)
c. Electrostatic Precipitator (ESP)
Keunggulan:
• Efisiensi yang sangat tinggi.
• Volume gas besar dan kehilangan tekanan kecil.
• Bisa untuk material kering atau basah (fumes,
mists).
• Berbagai tingkat suhu operasi.
• Rendah biaya operasinya kecuali pada efisiensi
yang sangat tinggi.

Kelemahan:
• Biaya kapital tinggi.

• Tidak begitu fleksibel; sekali pasang untuk kondisi

operasi yang sama.
• Tempat yang luas untuk instalasi.
• Kurang baik untuk partikulat dengan "electrical
resistivity" yang sangat tinggi.
 KONTROL PARTIKULAT (4)
d. Fabric Filter atau Baghouse

Keunggulan
• Efisiensinya cukup tinggi.
• Dapat beroperasi pada kondisi partikulat
yang berbeda-beda.
• Dapat beroperasi dalam laju alir yang
berbeda-beda.
• Kehilangan tekanan relatip kecil.

Kelemahan:
• Perlu tempat yang luas.
• Material filter dapat rusak bila
beroperasi pada suhu tinggi, dan juga
korosi.
• Tidak dapat beroperasi pada keadaan
basah (moist).
• Bisa terbakar atau meledak.
KONTROL PARTIKULAT (5)
e. Scrubber Keunggulan:
• Mampu menangani debu mudah terbakar dan
meledak
• Dapat menangani kabut keluaran proses
• Pemeliharaan relatif rendah
• Sederhana desain dan mudah menginstal
• Efisiensi bervariasi
• Pendinginan untuk gas panas
• Menetralisir gas dan debu korosif

Kelemahan:
• Cairan limbah masalah pencemaran air
• Limbah terkumpul dalam keadaan basah
• Potensi korosi
• Perlu dijaga adanya pembekuan
• Gas buang akhir perlu pemanasan untuk menjaga
opasitas
• Partikel terkoleksi mungkin terkontaminasi
• Pembuangan limbah lumpur mahal
KONTROL EMISI GAS (1)
a. Kontrol NOx (De-NOx)

Ada 3 cara pembentukan NOx dalam ruang pembakaran:

1) Thermal NOx.
2) Fuel NOx.
3) Prompt NOx.

Tiga kategori sistem kontrol NOx

a. Modifikasi pembakaran.
b. Menambahkan pada sistem kontrol dengan masukkan ammonia atau urea
yang menurunkan NOx secara kimia menjadi molekul nitrogen pada lokasi
setelah furnace.
c. Ganti bahan bakar (fuel switching) yang kandungan N rendah.
KONTROL EMISI GAS (2)
Kontrol NOx (De-NOx) - FGT

1). Selective Non-Catalytic Reduction.

Dalam sistem SNCR , ammonia atau urea diinjeksikan ke dalam zona
paska pembakaran
2). Selective Catalytic Reduction.
Dalam sistem SCR , ammonia atau urea diinjeksikan ke dalam zona
paska pembakaran yang menggunakan katalis
KONTROL EMISI GAS (3)
b. Kontrol Sufur dioksida (De-SO2)

Flue Gas Desulfurization (FGD)

Tanpa regenerasi (Throw-away) Regenerasi

Sistem Basah Sistem Kering Sistem Basah Sistem Kering

Oksidasi dengan Semprotan soda kering Sodium Sulfat Karbon aktif

tambahan kapur
Injeksi penyerap dalam Magnesium Oksida
Oksidasi tanpa pipa (duct) Sodium karbonat
kapur
Injeksi penyerap dalam Amina
Lime (Soda) furnace
Soda diperkaya dg Circulating Fluidized
Magnesium Bed
Air laut
KONTROL EMISI GAS (4)
b. Kontrol Sufur dioksida (De-SO2)
KONTROL EMISI GAS (5)
c. Absorpsi Gas
• Transfer gas ke cairan.
• Umumnya cairan yang dipilih adalah air,
dan prosesnya disebut scrubbing atau
washing.

Penerapan proses pemisahan ini a.l.:

• Pengambilan dan pemulihan amonia
• Pengambilan hidrogen fluorida
• Kontrol sulfur dioksida
• Pemulihan solven dalam air misalnya
aceton dan metanol,
• Kontrol gas bau.
Diagram absorpsi gas sistem packing
KONTROL EMISI GAS (6)
d. Adsorber

• Adsorber terutama digunakan untuk mengontrol emisi VOC.

• Kontrol emisi VOC dapat menurunkan kadar antara 400 dan 2000 ppm menjadi
< 50 ppm.
• Adsorber bisa regenerative atau nonregenerative; walaupun demikian
nonregenerative adsorber tidak digunakan karena masalah disposal limbah
padatnya.
TERIMA KASIH