Butinediol Dari Gas Asetilen Dan Formaldehid

PRA RANCANGAN PABRIK
PEMBUATAN BUTINEDIOL DARI GAS ASETILEN DAN

FORMALDEHID
DENGAN KAPASITAS 2.500 TON/TAHUN
TUGAS AKHIR
Diajukan untuk memenuhi persyaratan
Ujian Sarjana Teknik Kimia
Oleh :
MEUTIA MIRNANDAULIA
060405003
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2011
Universitas Sumatera Utara

LEMBAR PENGESAHAN
PRA RANCANGAN PABRIK PEMBUATAN
BUTINEDIOL DARI GAS ASETILEN DAN FORMALDEHID
DENGAN KAPASITAS 2.500 TON/TAHUN
TUGAS AKHIR
Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan
Ujian Sarjana Teknik Kimia
Oleh :
MEUTIA MIRNANDAULIA
06 0405 003
Telah Diperiksa/Disetujui :
Dosen Pembimbing I Dosen

Pembimbing II
Dr.Halimatuddahliana, ST, Msc Ir. Renita manurung,

MT
NIP : 197304081998022002 NIP :
196812141997022002
Telah Diuji / Disetujui,

Dosen Penguji I, Dosen Penguji II, Dosen
Penguji III,

Dr.Halimatuddahliana, ST, Msc Prof. Dr. Ir.
Setiaty Pandia Dr.Ir. Fatimah, MT
NIP : 197304081998022002 NIP : 195309211981032003 NIP

: 196406171994032001
Mengetahui,
Koordinator Tugas Akhi
Ir. Renita Manurung, MT

NIP : 196812141997022002
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2011

KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis ucapkan ke hadirat Tuhan Yang Maha Kuasa atas
berkat dan rahmatNya penulis dapat menyelesaikan Tugas Akhir yang berjudul Pra
Rancangan Pabrik Butinediol Dari Asetilen Dan Formaldehid Dengan Kapasitas
2.500 Ton / Tahun.
Tugas akhir ini disusun untuk melengkapi tugas – tugas dan merupakan salah
satu syarat untuk mengikuti ujian sarjana pada Departemen Teknik Kimia, Fakultas
Teknik, Universitas Sumatera Utara.
Dalam menyelesaikan tugas akhir ini penulis banyak menerima bantuan,
bimbingan dan dukungan dari berbagai pihak, oleh karena itu penulis mengucapkan
terima kasih kepada :
1. Ibu Dr. Halimatuddahliana, ST, Msc., selaku dosen pembimbing dalam
penyusunan tugas akhir ini.
2. Ibu Ir. Renita Manurung, M.T., selaku co – dosen pembimbing dalam
penyusunan tugas akhir ini dan juga sebagai Koordinator Tugas Akhir
Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.
3. Bapak Dr.Eng Ir. Irvan, M.Si, Ketua Departemen Teknik Kimia, Fakultas
4. Ibu Dr. Ir. Fatimah, M.T., Sekretaris Departemen Teknik Kimia, Fakultas
Teknik, Universitas Sumatera Utara .

5. Bapak dan Ibu dosen serta pegawai Program Studi Teknik Kimia, Fakultas
6. Orangtua dan Saudara Penulis, yang telah banyak memberikan dukungan moril
dan materil kepada penulis.
7. Partner saya, Haryanto Manurung atas kerjasamanya dalam penyelesaian tugas
akhir ini.
8. Abang/Kakak senior yang telah banyak membantu dalam penyelesaian tugas
akhir ini.
9. Teman-teman angkatan 2006 dan adik junior yang selalu memberi semangat
dalam penyelesaian tugas akhir ini.
Medan, 2011
Penulis,
( Meutia Mirnandaulia )

DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR .......................................................................................... i
INTISARI........................................................................................................... iii
DAFTAR ISI ...................................................................................................... iv
DAFTAR GAMBAR .......................................................................................... ix
DAFTAR TABEL ............................................................................................... x
DAFTAR LAMPIRAN ..................................................................................... xiv
BAB I PENDAHULUAN ........................................................................ I-1
1.1 Latar Belakang....................................................................... I-1
1.2 Perumusan Masalah ............................................................... I-3
1.3 Tujuan dan Manfaat Perancangan .......................................... I-3
BAB II TINJAUAN PUSTAKA DAN DESKRIPSI PROSES ................. II-1
2.1 Butinediol ............................................................................. II-1
2.2 Spesifikasi Bahan Baku ........................................................ II-2
2.2.1 Asetilen (C2H2) ............................................................ II-3
2.2.2 Formaldehid (HCHO) .................................................. II-4
2.2.3 Katalis Tembaga Asetilid (Cu2C2)................................ II-5
2.2.4 Metanol (CH3OH)........................................................ II-5
2.2.5 Air (H2O)..................................................................... II-6
2.3 Spesifikasi Produk ................................................................ II-7
2.3.1 Butinediol (C4H6O2) .................................................... II-7

2.3.2 Propargil Alkohol (C3H4O) .......................................... II-7
2.4 Reaksi Pembentukan Butinediol............................................ II-9
2.5 Deskripsi Proses ................................................................. II-10
BAB III NERACA MASSA ..................................................................... III-1
3.1 Mix Point I (MP-101) ........................................................... III-1
3.2 Mix Point II (MP-101) .......................................................... III-2
3.3 Mixer (M-110)...................................................................... III-2
3.4 Reaktor (R-210) .................................................................... III-3
3.5 Knock Out Drum (F-310) ...................................................... III-4
3.6 Disk Centrifuge (CF-320) ..................................................... III-5
3.7 Destilasi (D-330) .................................................................. III-6
3.8 Kondensor (E-333) ............................................................... III-6
3.9 Reboiler (E-332) ................................................................... III-7
3.10 Prilling Tower (TK-340) ..................................................... III-4
BAB IV NERACA PANAS ..................................................................... IV-1
4.1 Heater (E-119).................................................................... IV-1
4.2 Heater (E-118).................................................................... IV-1
4.3 Reaktor (R-210) .................................................................. IV-2
4.4 Cooler (E-211).................................................................... IV-2
4.5 Heater (E-323).................................................................... IV-2
4.6 Unit Destilasi (D-330)......................................................... IV-3
4.6.1 Kondensor (E-333) .................................................... IV-3

4.6.2 Reboiler (E-332) ....................................................... IV-3
4.7 Cooler (E-337).................................................................... IV-4
4.8 Cooler (E-341).................................................................... IV-4
4.9 Prilling Tower (TK-340)....................................................... IV-4
BAB V SPESIFIKASI PERALATAN ...................................................... V-1
5.1 Tangki Penyimpanan Formaldehid (TK-111) ...................... V-1
5.2 Gudang Penyimpanan Katalis (TK-112).............................. V-1
5.3 Tangki Penyimpanan Asetilen (TK-113) ............................. V-2
5.4 Tangki Penyimpanan Bagian Atas Destilasi (TK-338) ........ V-2
5.5 Gudang Penyimpanan Butinediol (TK-334) ........................ V-3
5.6 Tangki Pencampur (M-110) ................................................ V-3
5.7 Reaktor (R-210) .................................................................. V-4
5.8 Knock Out Drum (F-310) .................................................... V-5
5.9 Disk Centrifuge (CF-320) ................................................... V-5
5.10 Kolom Destilasi (D-330) ..................................................... V-6
5.11 Accumulator (TK-334) ....................................................... V-6
5.12 Prilling Tower (TK-340) ..................................................... V-7
5.13 Heater (E-118).................................................................... V-7
5.14 Heater (E-119).................................................................... V-8
5.15 Heater (E-323).................................................................... V-8
5.16 Reboiler (E-332) ................................................................. V-9

5.17 Cooler (E-211).................................................................... V-9
5.18 Kondensor (E-334) ........................................................... V-10
5.19 Cooler (E-337).................................................................. V-10
5.20 Cooler (E-341).................................................................. V-11
5.21 Pompa Bahan Asetilen (P-116) ......................................... V-11
5.22 Pompa Bahan Larutan Formaldehid (P-114)...................... V-11
5.23 Pompa Keluaran Mixer (P-117) ........................................ V-12
5.24 Pompa Keluaran Knock Out Drum (P-311) ....................... V-12
5.25 Pompa Keluaran Disk Centrifuge (P-322) ......................... V-12
5.26 Pompa Destilasi Bagian Bottom (P-331) ........................... V-12
5.27 Pompa Kondensor ke Bagian Destilasi (P-335) ................ V-13
5.28 Pompa Kondensor ke Tangki Penyimpanan (P-336) ......... V-13
5.29 Pompa Reboiler ke Bagian Cooler (P-336)....................... V-13
5.30 Blower (JB-342) ............................................................... V-13
5.31 Belt Conveyor I (C-115) .................................................... V-14
5.32 Belt Conveyor II (C-321) .................................................. V-14
5.33 Belt Conveyor III (C-343) ................................................. V-15
5.34 Kompressor (C-312) ......................................................... V-15
BAB VI INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA ................ VI-1
6.1 Instrumentasi ........................................................................ VI-1
6.2 Keselamatan Kerja Pabrik ................................................... VI-10
6.3 Keselamatan Kerja Pra Rancangan Pabrik Pembuatan

Butinediol ........................................................................... VI-12
BAB VII UTILITAS................................................................................ VII-1
7.1 Kebutuhan Uap (Steam) ...................................................... VII-1
7.2 Kebutuhan Air .................................................................... VII-2
7.2.1 Screening ................................................................... VII-5
7.2.2 Sedimentasi................................................................ VII-6
7.2.3 Klarifikasi .................................................................. VII-6
7.2.4 Filtrasi........................................................................ VII-7
7.2.5 Demineralisasi ........................................................... VII-8
7.2.5.1 Penukar Kation (Cation Exchanger) ............... VII-9
7.2.5.2 Penukar Anion (Anion Exchanger) ............... VII-10
7.2.6 Deaerator ................................................................. VII-12
7.3 Kebutuhan Bahan Kimia ................................................... VII-12
7.4 Kebutuhan Listrik ............................................................. VII-12
7.5 Kebutuhan Bahan Bakar ................................................... VII-13
7.6 Unit Pengolahan Limbah .................................................. VII-14
7.6.1 Unit Pengolahan Limbah Cair .................................. VII-14
7.6.2 Unit Pengolahan Limbah Padat ................................ VII-20
7.7 Spesifikasi Peralatan Utilitas ............................................. VII-21
7.8 Spesifikasi Peralatan Pengolahan Limbah ......................... VII-31
BAB VIII LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK................................. VIII-1
8.1 Lokasi Pabrik ..................................................................... VIII-1

8.2 Tata Letak Pabrik............................................................... VIII-3
8.3 Perincian Luas Tanah......................................................... VIII-4
BAB IX ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN .............. IX-1
9.1 Organisasi Perusahaan .......................................................... IX-1
9.1.1 Bentuk Organisasi Garis ............................................... IX-2
9.1.2 Bentuk Organisasi Fungsionil ...................................... IX-2
9.1.3 Bentuk Organisasi Garis Dan Staf ................................ IX-3
9.1.4 Bentuk Organisasi Fungsionil Dan Staf ........................ IX-3
9.2 Manajemen Perusahaan ........................................................ IX-3
9.3 Bentuk Hukum Badan Usaha ................................................ IX-4
9.4 Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab ................... IX-6
9.5 Sistem Kerja ......................................................................... IX-8
9.6 Jumlah Karyawan dan Tingkat Pendidikan.......................... IX-10
9.7 Sistem Penggajian............................................................... IX-11
9.8 Tata Tertib .......................................................................... IX-13
9.9 JAMSOSTEK dan Fasilitas Tenaga Kerja ........................... IX-14
BAB X ANALISA EKONOMI ................................................................ X-1
10.1 Modal Investasi ................................................................... X-1
10.1.1 Modal Investasi Tetap/Fixed Capital Investment (FCI) ...

........................................................................................... X-1
10.1.2 Modal Kerja/Working Capital (WC)......................... X-3
10.2 Biaya Produksi Total (BPT)/Total Cost (TC) ....................... X-4

10.2.1 Biaya Tetap (BT)/Fixed Cost (FC) ........................... X-4
10.2.2 Biaya Variabel (BV)/Variable Cost (VC) ................. X-4
10.3 Total Penjualan (Total Sales) ............................................... X-5
10.4 Bonus Perusahaan ................................................................ X-5
10.5 Perkiraan Rugi/Laba Usaha .................................................. X-5
10.6 Analisa Aspek Ekonomi....................................................... X-5
10.6.1 Profit Margin (PM) .................................................. X-5
10.6.2 Break Even Point (BEP) ........................................... X-6
10.6.3 Return On Investment (ROI) ..................................... X-6
10.6.4 Pay Out Time (POT)................................................. X-7
10.6.5 Return On Network (RON) ....................................... X-7
10.6.6 Internal Rate of Return (IRR) ................................... X-7
BAB XI KESIMPULAN .......................................................................... XI-1
DAFTAR PUSTAKA

DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Struktur Butinediol ................................................................... II-1
Gambar 2.2 Rumus Molekul Butinediol ....................................................... II-2
Gambar 2.3 Reaksi Asetilen Menghasilkan Senyawa Vinil ........................ II-12
Gambar 2.4 Reaksi Asetilen Menghasilkan Diol Etunil .............................. II-12
Gambar 6.1 Diagram Blok Sistem Pengendalian Feedback ......................... VI-4
Gambar 6.2 Tingkat Kerusakan di Suatu Pabrik ........................................ VI-11
Gambar 8.1 Tata Letak Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Butinediol ...... VIII-5
Gambar 9.1 Bagan Struktur Organisasi Perusahaan Pabrik Pembuatan
Butinediol .............................................................................. IX-16
Gambar D.1 Sketsa Sebagian Bar Screen (tampak atas) ..............................LD-2
Gambar D.2 Grafik Entalpi dan Temperatur Cairan pada Cooling Tower .. LD-27
Gambar D.2 Kurva Hy terhadap 1/(Hy*-Hy) ............................................ LD-27
Gambar E.1 Harga Peralatan untuk Tangki Penyimpanan (Storage) dan

Tangki Pelarutan..................................................................... LE-5
Gambar E.2 Harga Peralatan untuk Kolom Distilasi. Harga Tidak Termasuk Trays,
Packing, atau Sambungan ....................................................... LE-6
Gambar E.3 Harga Tiap Tray dalam Kolom Distilasi. Harga Termasuk Tanggul,
Permukaan Saluran Limpah, Saluran Uap dan Bagian Struktur
Lainnya .................................................................................. LE-7
Gambar E.4 Kurva Break Even Point Pabrik Pembuatan Butinediol ......... LE-30

DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Data Impor Butinediol di Indonesia .............................................. I-2
Tabel 2.1 Sifat Fisika Asetilen .................................................................... II-3
Tabel 2.2 Sifat Fisika Formaldehid .............................................................. II-6
Tabel 2.3 Sifat Fisika Tembaga Asetilid ...................................................... II-7
Tabel 2.4 Sifat Fisika Metanol .................................................................... II-8
Tabel 2.5 Sifat Fisika Air ............................................................................ II-9
Tabel 2.6 Sifat FisikaButinediol ................................................................ II-10
Tabel 2.7 Sifat Fisika Propargil Alkohol ................................................... II-11
Tabel 3.1 Neraca Massa Mix Point I .......................................................... III-1
Tabel 3.2 Neraca Massa Mix Point II ......................................................... III-2
Tabel 3.3 Neraca Massa Di Mixer (M-110) ................................................ III-2
Tabel 3.4 Neraca Massa Reaktor (R-210) ................................................... III-3
Tabel 3.5 Neraca Massa Di Knock Out Drum (F-310) ................................ III-4
Tabel 3.6 Neraca Massa Disk Centrifuge (CF-320) .................................... III-5
Tabel 3.7 Neraca Over-all di Destilasi (D-330) .......................................... III-6
Tabel 3.8 Neraca Massa Kondensor (E-333) .............................................. III-6
Tabel 3.9 Neraca Massa Reboiler (E-332) .................................................. III-7
Tabel 3.10 Neraca Massa Prilling Tower (TK-340) ...................................... III-7
Tabel 4.1 Neraca Panas Heater (E-119) ..................................................... IV-1

Tabel 4.3 Neraca Panas Reaktor (R-210) .................................................... IV-1
Tabel 4.4 Neraca Panas Cooler (E-211) ..................................................... IV-2
Tabel 4.6 Neraca Panas Kondensor (E-333) ............................................... IV-3
Tabel 4.7 Neraca Panas Reboiler (E-332) ................................................... IV-3
Tabel 4.10 Neraca Panas Prilling Tower (TK-340)....................................... IV-4
Tabel 6.1 Jenis Variabel Pengukuran dan Controller yang Digunakan ........ VI-8
Tabel 6.2 Daftar Instrumentasi pada Pra Rancangan Pabrik Pembuatan
Butinediol................................................................................... VI-9
Tabel 7.1 Kebutuhan Uap ......................................................................... VII-1
Tabel 7.2 Kebutuhan Air Pendingin ......................................................... VII-2
Tabel 7.3 Pemakaian Air Untuk Berbagai Kebutuhan............................... VII-4
Tabel 7.4 Kualitas Air Sungai Brantas, Gresik Jawa Timur ...................... VII-4
Tabel 7.5 Perincian Kebutuhan Listrik ................................................... VII-12
Tabel 8.1 Perincian Luas Tanah .............................................................. VIII-4
Tabel 9.1 Susunan Jadwal Shift Karyawan ................................................. IX-9
Tabel 9.2 Jumlah Karyawan dan Tingkat Pendidikan ............................... IX-10
Tabel 9.3 Perincian Gaji Karyawan .......................................................... IX-11
Tabel A.1 Neraca Massa Mix Point I .........................................................LA-2

Tabel A.2 Neraca Massa Mix Point II ........................................................LA-3
Tabel A.3 Derajat Kebebasan pada Mixer (M-110) ....................................LA-4
Tabel A.4 Neraca Massa Di Mixer (M-110) ...............................................LA-5
Tabel A.5 Derajat Kebebasan pada Reaktor (R-210) ..................................LA-6
Tabel A.6 Neraca Massa Reaktor (R-210) ..................................................LA-8
Tabel A.7 Derajat Kebebasan pada Knock Out Drum (F-310) ....................LA-9
Tabel A.8 Neraca Massa di Knock Out Drum (F-310) .............................. LA-10
Tabel A.9 Derajat Kebebasan pada Disk Centrifuge (CF-320) .................. LA-11
Tabel A.10 Neraca Massa Disk Centrifuge (CF-320) ................................. LA-12
Tabel A.11 Derajat Kebebasan pada Destilasi (D-330) ............................... LA-13
Tabel A.12 Neraca Massa overall di Destilasi (D-330)............................... LA-16
Tabel A.13 Konstanta Antoine Komponen ................................................. LA-16
Tabel A.14 Titik Didih Umpan Masuk Destilasi......................................... LA-17
Tabel A.15 Dew Point Destilat .................................................................. LA-17
Tabel A.16 Boiling Point Produk Bawah.................................................... LA-18
Tabel A.17 Omega Point Destilasi ............................................................. LA-19
Tabel A.18 Penentuan Nilai θ ................................................................... LA-20
Tabel A.19 Neraca Massa Kondensor (E-334) ........................................... LA-21
Tabel A.20 Neraca Massa Reboiler (E-332) ............................................... LA-23
Tabel A.21 Derajat Kebebasan pada Prilling Tower (TK-340) ................... LA-24
Tabel A.22 Neraca Massa Prilling Tower (TK-340) ................................... LA-25
Tabel B.1 Kapasitas Panas Gas .................................................................. LB-1

Tabel B.2 Kapasitas Panas Cairan .............................................................. LB-1
Tabel B.3 Kapasitas Panas Padatan ............................................................ LB-2
Tabel B.4 Kapasitas Panas Udara ............................................................... LB-2
Tabel B.5 Data Panas Perubahan Fasa Komponen ..................................... LB-2
Tabel B.6 Data Panas Reaksi Komponen ................................................... LB-2
Tabel B.7 Sifat Fisika Bahan Baku ............................................................ LB-2
Tabel B.8 Estimasi Kapasitas Panas Solid Tembaga Asetilid ..................... LB-3
Tabel B.9 Panas Penguapan ....................................................................... LB-4
Tabel B.10 Panas Masuk Alur 3................................................................... LB-6
Tabel B.11 Panas Masuk Alur 4 .................................................................. LB-6
Tabel B.12 Panas Masuk Alur 11................................................................. LB-7
Tabel B.13 Panas Masuk Alur 11................................................................. LB-7
Tabel B.14 Panas Keluar Alur 12................................................................. LB-8
Tabel B.15 Panas Masuk Alur 4................................................................... LB-9
Tabel B.16 Panas Masuk Alur 12............................................................... LB-10
Tabel B.17 Panas Keluar Alur 13............................................................... LB-10
Tabel B.23 Panas input feed (QF) ............................................................... LB-17

Tabel B.24 Panas QD ................................................................................. LB-17
Tabel B.25 Panas QL0 ................................................................................ LB-18
Tabel B.26 Panas QV ................................................................................. LB-18
Tabel B.27 Panas QW ................................................................................. LB-19
Tabel B.33 Panas Masuk Udara Prilling Tower (TK-340) .......................... LB-25
Tabel B.35 Panas Keluar Udara Prilling Tower (TK-340) .......................... LB-26
Tabel B.36 Neraca Panas di Prilling Tower (TK-340) ................................ LB-27
Tabel C.1 Data pada Alur 9 ....................................................................... LC-1
Tabel C.2 Data pada Alur 29...................................................................... LC-7
Tabel C.3 Data pada Alur 37...................................................................... LC-9
Tabel C.4 Data pada Alur 7 dan 9 ............................................................ LC-11
Tabel C.5 Data pada Reaktor (R-210) ...................................................... LC-14
Tabel C.6 Komposisi Umpan Masuk pada Knock Out Drum (F-310) ....... LC-20
Tabel C.7 Komposisi Bahan Masuk ke Disk Centrifuge (CF-320)............ LC-22
Tabel C.8 Komposisi Bahan pada Alur Vd Kolom Destilasi (D-330) ....... LC-25
Tabel C.9 Komposisi Bahan pada Alur Lb Kolom Destilasi (D-330)........ LC-26

Tabel C.10 Data pada Alur 26.................................................................... LC-30
Tabel D.1 Perhitungan Entalpi dalam Penentuan Tinggi Menara
Pendingin ................................................................................ LD-27
Tabel E.1 Perincian Harga Bangunan Dan Sarana Lainnya ........................ LE-1
Tabel E.2 Harga Indeks Marshall dan Swift ............................................... LE-3
Tabel E.3 Estimasi Harga Peralatan Proses ................................................ LE-8
Tabel E.4 Estimasi Harga Peralatan Utilitas dan Pengolahan Limbah ........ LE-9
Tabel E.5 Biaya Sarana Transportasi ....................................................... LE-12
Tabel E.6 Perincian Gaji Pegawai ............................................................ LE-15
Tabel E.7 Perincian Biaya Kas ................................................................ LE-17
Tabel E.8 Perincian Modal Kerja ............................................................. LE-18
Tabel E.9 Aturan Depresiasi Sesuai UU Republik Indonesia No.17
Tahun 2000 ............................................................................. LE-20
Tabel E.10 Perhitungan Biaya Depresiasi .................................................. LE-20
Tabel E.11 Perhitungan Internal Rate of Return (IRR)............................... LE-29

DAFTAR LAMPIRAN
LAMPIRAN A PERHITUNGAN NERACA MASSA ....................................... LA-1
LAMPIRAN B PERHITUNGAN NERACA PANAS .........................................LB-1
LAMPIRAN C PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN ........................LC-1
LAMPIRAN D PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN UTILITAS .... LD-1
LAMPIRAN E PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI ....................................... LE-1

INTISARI
Industri butinediol mempunyai kegunaan penting dan prospek yang bagus

dalam industri kimia karena sampai saat ini Indonesia masih mengandalkan produk
impor untuk mencukupi kebutuhan domestik. Industri butinediol juga dapat memacu
tumbuhnya industri-industri baru yang memakai butinediol, seperti industri
butanediol, tetrahidrofuran, dan piroplidone.
Bahan baku pembuatan butinediol yaitu asetilen dan formaldehid. Mengingat

Indonesia memiliki bahan baku asetilen dan formaldehid yang berasal dari pabrik
yang cukup banyak dan potensial sehingga hal ini mendorong untuk dibuatnya suatu
pra rancangan pabrik pembuatan butinediol dengan tujuan mencukupi kebutuhan
butinediol domestik. Proses utama pembuatan butinediol yaitu dengan mereaksikan
asetilen dan formaldehid didalam reaktor tangki berpengaduk dan kemudian
dimurnikan dalam alat knock out drum, disk centrifuge, destilasi, dan prilling tower.
Butinediol yang diproduksi 2.500 ton/tahun dengan 330 hari kerja dengan
bahan baku asetilen dan formaldehid. Lokasi pabrik pembuatan butinediol ini
direncanakan didirikan di daerah Gresik dekat sungai Brantas, Jawa Timur dengan
luas areal 5.000 m2. Tenaga kerja yang dibutuhkan 160 orang dengan bentuk badan
usaha Perseroan Terbatas (PT) yang dipimpin oleh seorang direktur utama dengan
struktur organisasi sistem garis.
Hasil analisa ekonomi Pabrik Pembuatan Butinediol adalah sebagai berikut:


Total Modal Investasi : Rp 77.125.479.364,-
Biaya Produksi : Rp 281.181.024.957,-


Hasil Penjualan : Rp 335.161.523.363,-
Laba Bersih : Rp 37.420.832.264,-


Profit Margin : 15,94 %
Break Even Point : 48,62 %


Return on Investment : 27,64 %
Pay Out Time : 3,62 tahun


Return on Network : 46,06 %
Internal Rate of Return : 39,13 %
Dari hasil analisa aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa pabrik pembuatan
butinediol dari asetilen dan formaldehid dengan kapasitas produksi 2.500 ton/tahun
layak untuk didirikan.

INTISARI
Industri butinediol mempunyai kegunaan penting dan prospek yang bagus

dalam industri kimia karena sampai saat ini Indonesia masih mengandalkan produk
impor untuk mencukupi kebutuhan domestik. Industri butinediol juga dapat memacu
tumbuhnya industri-industri baru yang memakai butinediol, seperti industri
butanediol, tetrahidrofuran, dan piroplidone.
Bahan baku pembuatan butinediol yaitu asetilen dan formaldehid. Mengingat

Indonesia memiliki bahan baku asetilen dan formaldehid yang berasal dari pabrik
pra rancangan pabrik pembuatan butinediol dengan tujuan mencukupi kebutuhan
butinediol domestik. Proses utama pembuatan butinediol yaitu dengan mereaksikan
asetilen dan formaldehid didalam reaktor tangki berpengaduk dan kemudian
dimurnikan dalam alat knock out drum, disk centrifuge, destilasi, dan prilling tower.
Butinediol yang diproduksi 2.500 ton/tahun dengan 330 hari kerja dengan
bahan baku asetilen dan formaldehid. Lokasi pabrik pembuatan butinediol ini
direncanakan didirikan di daerah Gresik dekat sungai Brantas, Jawa Timur dengan
luas areal 5.000 m2. Tenaga kerja yang dibutuhkan 160 orang dengan bentuk badan
usaha Perseroan Terbatas (PT) yang dipimpin oleh seorang direktur utama dengan
struktur organisasi sistem garis.




Laba Bersih : Rp 37.420.832.264,-






Dari hasil analisa aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa pabrik pembuatan
butinediol dari asetilen dan formaldehid dengan kapasitas produksi 2.500 ton/tahun
layak untuk didirikan.

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Sejalan dengan berkembangnya industri di Indonesia, semakin banyak

diversifikasi usaha telah dilakukan. Banyak bahan mentah atau setengah jadi diolah
menjadi produk intermediate atau produk jadi, sehingga mengurangi ketergantungan
kita pada produk impor. Dalam usaha ini pemerintah memprioritaskan pada
pembangunan industri yang dapat merangsang pertumbuhan industri yang lain,
sehingga diharapkan pertumbuhan tersebut akan semakin pesat. (Anonimf, 2010)
Pertumbuhan industri kimia di Indonesia patut dibanggakan. Tentu saja

banyak alasan mengapa pemerintah begitu bersemangat untuk mengembangkan
industri tersebut. Bukan hanya karena jumlah bahan baku yang cukup memadai di
tanah air maupun wilayah pemasaran yang luas melainkan prospek dan kelanjutan
industri kimia di Indonesia cukup cerah. Salah satu industri yang mempunyai
kegunaan penting dan mempunyai prospek yang bagus adalah industri Butinediol.
Butinediol dengan rumus molekul HOCH2C=CCH2OH mempunyai nama IUPAC
adalah 2-Butine,1-diol dan sering juga disebut dengan nama 1,4-Butinediol, 1,4-
Dihidroxi-2butine, 2-butine-1,4-diol, 2-Butinediol, Bis (hidroximethil) asetilen, But-
2-in-1,4-diol, dan Butinediol. (Anonima, 2010)
Pertimbangan utama yang melatarbelakangi berdirinya pabrik Butinediol ini,

pada prinsipnya adalah sama dengan sektor-sektor lain yaitu untuk melakukan usaha
yang secara sosial-ekonomi cukup menguntungkan. Karena sifatnya yang prospektif
dimasa yang akan datang, dalam pengertian potensi pasar, mudah diperoleh bahan
baku, yakni Asetilen dan Formaldehid, teknologi yang dibutuhkan dapat terpenuhi
dan terdapatnya tenaga pelaksana, maka keuntungan dapat dicapai dengan adanya
pendirian pabrik butinediol, namun sifat prospektif ini akan terlaksana dengan
keadaan modal yang memadai.

Disamping itu dengan mendirikan pabrik butinediol yang merupakan pabrik
padat modal dan padat teknologi, diharapkan dapat memacu tumbuhnya industri-
industri baru yang memakai butinediol, seperti industri butanediol, tetrahidrofuran,
dan piroplidone. Dengan memproduksi butinediol diharapkan dapat memenuhi
kebutuhan butinediol dalam negeri. Selama ini untuk memenuhi kebutuhan
butinediol pemerintah mengimpor dari luar negeri, seperti dari negara Jepang,
Taiwan, Cina, Brazil, Jerman. Berdasarkan pertimbangan-pertimbangan tersebut di
atas maka pabrik ini layak dipertimbangkan untuk didirikan di Indonesia. (Prasetyo,
2009)
Kapasitas pabrik butinediol ditentukan berdasarkan data impor butinediol

dalam negeri yang berasal dari negara-negara lain. Kebutuhan butinediol di
Indonesia terus meningkat dari tahun ke tahun. Hal ini dapat dilihat dari tabel
dibawah ini:
Tabel 1.1 Data Impor Butinediol di Indonesia
Tahun Data Impor (kg)

2001 3.247.090
2002 3.155.577
2003 3.154.260
2004 2.382.401
2005 3.050.810
2006 3.362.778
2007 3.117.610
2008 3.420.445
Sumber : Badan Pusat Statistik, 2001 – 2008
Dari data di atas dapat disimpulkan bahwa kebutuhan butinediol di Indonesia

semakin meningkat tiap tahunnya. Dengan menggunakan perhitungan least square
dapat diperkirakan kebutuhan impor butinediol pada tahun 2011 sebesar
3.290.710,4762 kg.

1.2 Perumusan Masalah
Mengingat kebutuhan dalam negeri Indonesia akan butinediol yang cukup
tinggi, tidak didukung dengan adanya industri domestik yang memproduksi
butinediol, sehingga untuk mencukupi kebutuhan Butinediol domestik dilakukan
dengan cara mengimpornya. Dengan tidak adanya pabrik Butinediol domestik
mengakibatkan harus diimpornya butinediol terutama dari Asia dan Eropa Barat.
Hal ini akan sangat merugikan negara karena pada saat sekarang ini harga Butinediol
impor dari Asia dan Eropa Barat masih tergolong cukup mahal. Dan mengingat
Indonesia memiliki bahan baku Formaldehid dan Asetilen yang berasal dari pabrik
pra rancangan pabrik pembuatan Butinediol dengan tujuan mencukupi kebutuhan
butinediol domestik.
1.3 Tujuan dan Manfaat Perancangan

Secara umum, tujuan pra rancangan pabrik pembuatan Butinediol ini adalah
menerapkan disiplin ilmu Teknik Kimia khususnya di bidang perancangan, proses,
dan operasi teknik kimia sehingga dapat memberikan gambaran kelayakan Pra
Rancangan Pabrik Pembuatan Butinediol.
Manfaat pra perancangan pabrik pembuatan Butinediol adalah memberikan
gambaran kelayakan dari segi rancangan dan ekonomi pabrik sehingga akan
mendukung pertumbuhan industri di Indonesia. Hal ini, diharapkan akan dapat
memenuhi kebutuhan impor Butinediol domestik.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA DAN DESKRIPSI PROSES
2.1 Butinediol
1,4-butinediol merupakan suatu senyawa organik dengan rumus molekul

HOCH2C≡CCH2OH dengan berat molekul 86,09 g/mol. Butinediol tidak berwarna
dalam cairan dan bewarna kuning dalam bentuk kristal. Densitas butinediol 1,2
g/cm3, titik lebur butinediol 52-550C, dan titik didih butinediol 2380C. Temperatur
kritis butinediol pada fase cair 57,840C, dan volume kritis 4,100707 ft3/lbmol.
Butinediol dalam fase cair memiliki kemurnian 55% C4H6O2 (butinediol), 40% H2O
(air) dan 5% CH3OH (metanol). Daya larut butinediol dalam 100 gr air adalah 374
gr, sehingga butinediol bersifat higrokopis. Spesifik gravity adalah 1,0691.
Butinediol dalam bentuk kristal dapat mudah larut dalam air, larutan asam, alkohol
dan aseton, tetapi tidak dapat larut dalam eter atau hidrokarbon. Butinediol beracun,
dan memiliki sifat kimia dari alkohol primer dihidroksi yang mempunyai
kemampuan membuat reaksi tambahan, butinediol bersifat korosif dan dapat
membuat iritasi pada kulit dan mata. Nama lain dari butinediol adalah 1,4 dihidroksi
2 butin 1,4 diol, 2 butinediol dan bis (hidroksi metil) asetilen. (Anonimb,2010)
Secara kimia, butinediol dikarakterisasikan dengan adanya dua gugus alkine

dan dua gugus hidroksil seperti pada Gambar 2.1
Gambar 2.1 Struktur Butinediol
(Anonimb, 2010)

Gambar 2.2 Rumus molekul butinediol (Anonimb, 2009)
Butinediol dapat diproduksi dengan sintesis Reppe, dengan reaktan

formaldehid dan asetilen:
2 CH2O + HCCH → HOCH2CCCH2OH

formaldehid Asetilen Butinediol
Butinediol banyak digunakan pada industri pembuatan butanediol,

tetrahidrofuran, pirolidin dan beberapa produk lain. Butinediol juga dapat digunakan
untuk konversi eter dengan etylene oxida pada proses brominasi, bahan-bahan
pelindung untuk alat pabrik, pestisida, bahan tambahan pada industri cat, tekstil
bahan pencerah warna, bahan pengawet, bahan pembersih, bahan anti karat, dan
manghambat pelapisan nikel. Selain itu butinediol juga digunakan dalam pembuatan
agen perlindungan tanaman, pestisida, resin sintetik. (Chemicalland2, 2008).
2.2 Spesifikasi Bahan Baku
Bahan baku utama dari proses pembuatan C4H6O2 (butinediol) ini adalah
C2H2 (asetilen) dan HCHO (formaldehid). HCHO (formaldehid) yang digunakan
mempunyai komposisi HCHO (formaldehid), H2O (air), metanol (CH3OH). Dalam
pembuatan butinediol digunakan katalis padat Cu2C2 (tembaga asetilid). Dalam
reaksi samping terdapat propargil alkohol yang dapat di produksi menjadi butinediol
jika di reaksikan dengan formaldehid.

2.2.1 Asetilen (C2H2)
Senyawa asetilen adalah senyawa kimia dengan formula C2H2. Asetilen

adalah hidrokarbon dengan ikatan alkalin yang sederhana. Asetilen adalah gas yang
tidak bewarna dan mudah terbakar dengan bau mirip bawang putih. Asetilen adalah
gas sintetis yang diproduksi dari reaksi Kalsium karbida dengan air, dan disimpan
dalam silinder yang berisi cairan Aseton. Asetilen banyak digunakan untuk
pemotongan besi, pengelasan dan juga untuk mempercepat matangnya buah-buahan.
Tabel 2.1 Sifat fisika Asetilen:
Molekul Formula H–C≡C–H

Rumus Kimia C2H2
Berat Molekul 26,04 Kg/Kmol
Titik Didih -83,80 °C ( 1 atm)
Titik leleh -80,75 °C ( 1 atm)
Temperatur kritis 35,15 °C
Tekanan kritis 60,59 atm
Volume kritis 1,809446 ft3/lbmol
ΔH0f 97.484,57 Btu/lbmol
ΔG0f 89.939,46 Btu/lbmol
Densitas 0,377 g/cm3
Viskositas 0,0815 cp
Fase Gas
warna tidak berwarna
Sifat Berbau
Kemurnian 99,40 % w C2H2 0,5 % w N2 0,1 % w H2
Spesifik gravity 60 F 0,7906
Kelarutan dalam air ( 25 °C ) 0,94 % w
Pelarut organik : aceton, benzene,chloroform, eter
Asetilen, Ethine, Welding Gas, Narcilen,
Sinonim :
Vinilen
(Anonima, 2010)

2.2.2 Formaldehid (HCHO)
Formaldehid adalah suatu bahan kimia dengan rumus umum HCHO atau
CH2O. formaldehid yang juga disebut metanal yang merupakan aldehida yang
berbentuk gas. Pada suhu normal dan tekanan atmosfer formaldehid berada dalam
bentuk gas yang tidak berwarna yang berbau sangat merangsang, beracun, mudah
larut dalam air dengan berat molekul 30,03 g/mol. Formaldehid dalam bentuk padat
disebut trioksan (CH2O)3 yaitu bentuk polimer ada formaldehid, dengan formaldehid
8 -100 unit, tetapi pada suhu 1500C formaldehid akan terkomposisi menjadi metanol
dan karbon monoksida. Formaldehid dapat dihasilkan dari membakar bahan yang
mengandung karbon, misalnya: asap knalpot kendaraan, kebakaran hutan, asap
tembakau, dan lain-lain. Formaldehid dalam kadar kecil sekali juga dihasilkan seperti
metabolit kebanyakan organisme, termasuk manusia.
Formaldehid awalnya disintesa (dibuat) oleh kimiawan asal Rusia Aleksander

Butlerov tahun 1859, tapi diidentifikasi oleh Hoffman tahun 1867. Formaldehid
memiliki banyak nama, seperti : formalin, formol, metil aldehid, metilen oksida,
paraforin, tri oxane, formoform.
Tabel 2.2 Sifat Fisika Formaldehid:
Molekul Formula H2-C=O

Rumus Kimia CH2O
Titik Didih -19,15 °C ( 1 atm)
Titik leleh -92,00 °C ( 1 atm)
Temperatur kritis 134,85 °C ( 1 atm)
Fase Gas
ΔH0f - 49827,84 Btu/lbmol
ΔG0f - 47248,31 Btu/lbmol
Kemurnian 30 % CH2O 55 % H2O 15 % CH3OH
Specific gravity 0,815

Kelarutan dalam air ( 20 °C ) 0,55 %
Densitas 0,376 g/mL
Viskositas 0,1154 cP
Pelarut organic Ether, alcohol, azeton, benzene
Sinonim Formik aldehid, metanal, aldehid,
metilen oxide
(Anonimd, 2010)
2.2.3 Katalis Tembaga asetilid (Cu2C2)
Tembaga asetilid adalah senyawa kimia inorganik. Tembaga asetilid mudah

panas dan mudah meledak dan lebih sensitif dari perak asetilid.
Tabel 2.3 Sifat Fisika katalis Tembaga Asetilid:
Rumus Molekul Cu2C2

Fasa Padat
Berat molekul 151,11 g/mol
(Anonimc, 2008)
2.2.4 Metanol (CH3OH)

Metanol, juga dikenal sebagai metil alkohol, wood alcohol atau spiritus,
adalah senyawa kimia dengan rumus kimia CH3OH. Ia merupakan bentuk alkohol
paling sederhana. Pada keadaan metanol berbentuk cairan yang ringan, mudah
menguap, tidak berwarna, mudah terbakar, dan beracun dengan bau yang khas
(berbau lebih ringan daripada etanol). Metanol digunakan sebagai bahan pendingin
anti beku, pelarut, bahan bakar dan sebagai bahan additif bagi etanol industri.
Metanol diproduksi secara alami oleh metabolisme anaerobik oleh bakteri. Hasil
proses tersebut adalah uap metanol (dalam jumlah kecil) di udara. Setelah beberapa
hari, uap metanol tersebut akan teroksidasi oleh oksigen dengan bantuan sinar
matahari menjadi karbon dioksida dan air.
Tabel 2.4 Sifat Fisika Metanol:

Rumus Kimia CH3OH
Viskositas 0,538 cP
Titik Didih 64,65 °C (1 atm)
Titik Leleh -97,68 °C ( 1 atm)
Fase Cair
Kemurnian > 99 % CH3OH < 1 % H2O
Specific gravity 0,712
Temperatur kritis 239,49°C ( 1 atm)
Volume kritis 118 liter/kmol
(Anonime, 2008)
2.2.5 Air (H2O)

Air adalah substansi kimia dengan rumus kimia H2O, satu molekul air
tersusun atas dua atom hidrogen yang terikat secara kovalen pada satu atom oksigen.
Air bersifat tidak berwarna, tidak berasa dan tidak berbau pada kondisi standar, yaitu
pada tekanan 100 kPa (1 bar) and temperatur 273,15 K (0 °C). Zat kimia ini
merupakan suatu pelarut yang penting, yang memiliki kemampuan untuk melarutkan
banyak zat kimia lainnya, seperti garam-garam, gula, asam, beberapa jenis gas dan
banyak macam molekul organik. Air sering disebut sebagai pelarut universal karena
air melarutkan banyak zat kimia. Air berada dalam kesetimbangan dinamis antara
fase cair dan padat di bawah tekanan dan temperatur standar. Dalam bentuk ion, air
dapat dideskripsikan sebagai sebuah ion hidrogen (H+) yang berasosiasi (berikatan)
dengan sebuah ion hidroksida (OH-).
Tabel 2.5 Sifat Fisika Air:
Berat molekul 18,016 gr/gmol

Titik lebur 0°C (1 atm)

Titik didih 100°C (1 atm)
Densitas 1 gr/ml (4°C)
Spesifik gravity 1,00 (4°C)
Indeks bias 1,333 (20°C)
Viskositas 0,8949 cP
Kapasitas panas 1 kal/gr
Panas pembentukan 80 kal/gr
Panas penguapan 540 kal/gr
Temperatur kritis 374°C
Tekanan kritis 217 atm
(Anonimg, 2010)
2.3 Spesifikasi produk

2.3.1 Butinediol (C4H6O2)
Butinediol merupakan senyawa organik yang merupakan alkuna dan suatu

diol. Butinediol merupakan kristal kuning yang larut dalam air dan etanol.
Butinediol dapat diproduksi dalam sintesis Reppe, di mana formaldehid dan

asetilen adalah reaktan:
2 CH2O + HCCH → HOCH2CCCH2OH
Formaldehid Asetilen Butinediol
Beberapa metode produksi yang dipatenkan menggunakan katalis tembaga

bismut dilapisi bahan inert. Rentang suhu normal untuk reaksi ini adalah 900C
sampai 1500C, tergantung pada tekanan yang digunakan untuk reaksi yang bisa
berkisar 1-20 bar.
Butinediol banyak digunakan pada industri pembuatan butanediol,

tetrahidrofuran, pirolidone dan beberapa produk lain. Butinediol juga dapat

digunakan untuk konversi eter dengan etylene oxide pada proses brominasi, bahan-
bahan pelindung untuk alat pabrik, pestisida, bahan tambahan pada industri cat dan
textil. Butinediol juga digunakan untuk bahan pencerah warna, bahan pengawet,
bahan pembersih, bahan anti karat, dan manghambat pelapisan nikel.
(Chemicalland21.com)
Tabel 2.6 Sifat Fisika Butinediol:
Molekul Formula HO-CH2-C≡C-CH2-OH

Rumus Kimia C4H6O2
Titik Didih 238 °C ( 1 atm)
Titik leleh 57,84 °C ( 1 atm)
Temperatur kritis 421,85 °C (1 atm)
Fase - 50730,86 Btu/lbmol
ΔH0f C4H6O2 Cair
ΔG0f C4H6O2 -18056,75 Btu/lbmol
Kemurnian 55 % C4H6O2
Daya larut dalam 100 gr air 374 gr
Specific gravity ( 60 F ) 1,0691
Sinonim 1,4 dihydroxy 2 butyne,2butyne
(Anonima, 2010)
2.3.2 Propargil Alkohol (C3H4O)

Propargil alkohol, atau 2-propyn-1-ol, merupakan senyawa organik yang
merupakan alkohol sederhana berisi gugus fungsional alkuna. Alkohol Propargil
adalah cairan kental yang jelas tak berwarna yang larut dengan air dan pelarut
organik yang paling polar. Propargil alkohol tidak larut dalam kebanyakan pelarut

hidrokarbon. Propargil alkohol berbau seperti geranium Pelargonium. Propargil
alkohol dapat dipolimerisasi dengan baik pada saat panas atau basa. Propargil
alkohol digunakan sebagai inhibitor korosi, larutan logam yang kompleks, stabilisasi
pelarut dan aditif brightener elektroplating. Propargil alkohol juga digunakan
sebagai intermediate dalam sintesis organik. Propargil alkohol mengiritasi kulit dan
selaput lendir.
Tabel 2.7 Sifat Fisika Propargil Alkohol :
Molekul formula
Rumus Kimia C3H4O
Densitas 0,945 g/cc
Viskositas 2,4603
Titik Didih 14-115 °C ( 1 atm)
Nama dalam IUPAC 2-Propyn-1-ol
(Anonimg, 2010)
2.4 Reaksi Pembentukan Butinediol
Reaksi utama pembentukan butinediol dari asetilen dan formaldehid dikenal

sebagai reaksi reppe. Disebut reaksi reppe karena reaksinya ditemukan oleh Walter
Reppe. Walter Reppe menemukan bahwa asetilen dapat bereaksi pada tekanan
tinggi dengan katalis logam berat menghasilkan senyawa-senyawa yang penting
dalam industri.
2.5 Proses Pembuatan Butinediol
Proses pembuatan butinediol pada umumnya diproduksi dalam dua cara,

yaitu sintesis pada tekanan rendah dan sintesis pada tekanan tinggi.
2.5.1 Sintesis pada Tekanan Rendah

Produksi butinediol pada tekanan rendah berlangsung pada tekanan sekitar 2
atm dan temperatur sekitar 80-110oC. Beberapa reaktor berpengaduk disusun secara
seri supaya konversi yang diharapkan menjadi tinggi.
Asetilen direaksikan dengan formaldehid dengan bantuan katalis tembaga

asetilid pada reaktor pertama, dimana asetilen yang tidak bereaksi akan direcycle
kembali. Kemudian hasil reaksi akan dilanjutkan ke reaktor berikutnya dengan
penambahan asetilen kembali. Asetilen yang tidak bereaksi akan direcycle kembali
seperti pada reaktor pertama. Proses ini dilakukan selanjutnya sampai diperoleh
%yield pembentukan butinediol sekitar 20-60%, dan propargil alkohol sekitar 0,3-
3%. Proses pemurnian hasil dilakukan dengan filtrasi katalis untuk digunakan
kembali. Katalis yang hilang selama proses sekitar 2% per hari (Prater, 1978).
2.5.2 Sintesis pada Tekanan Tinggi
Pada prinsipnya proses pembuatan butinediol dilaksanakan dengan cara

etinilasi yaitu dengan mereaksikan asetilen dan formaldehid dengan katalis tembaga
asetilid (Cu2C2). Secara stoikiometri pembentukan butinediol mengikuti persamaan :
C2H2 + 2 CH2O HOCH2CCCH2OH
Asetilen Formaldehid Butinediol
Proses ini disebut dengan proses Reppe. Reaksi lain yang mungkin terjadi , yaitu :
C2H2 + CH2O C3H4O
Asetilen Formaldehid Propargil Alkohol
Reaksi ini dapat dilakukan di dalam reaktor berpengaduk. Reaksi

berlangsung pada kondisi suhu 115-135°C dan tekanan 2-8 atm. Konversi butinediol
yang dihasilkan dapat mencapai 75-95% (Moore, 1964).
Dalam pembuatan Buinediol, Formaldehid yang digunakan berupa cairan,

katalis berupa padatan, dan asetilen berupa cairan. Katalis yang biasa digunakan
adalah metal asetilid, terutama yaitu Copper Acetylide / Tembaga Asetilid
(Cu2C2). Recovery dapat katalis mencapai 97-99% (Moore, 1964). Proses pemurnian

produk dimulai dari recycle asetilen dengan separator, penyisihan katalis pada
sentrifugasi, dan destilasi butinediol sehingga kemurnian butinediol yang dihasilkan
akan lebih tinggi.
Melihat gambaran umum proses pembuatan butinediol diatas, untuk tekanan

rendah, konversi butinediol yang dihasilkan 20-60 %, tekanan 2 atm, temperatur 80-
1100C sedangkan pada sintesis tekanan tinggi komversi butinediol yang dihasilkan
75-95 %, tekanan 2-8 atm dan suhu 115-135 0C, maka pemilihan proses didasarkan
pada konversi dan kemurnian produk yang tinggi yaitu proses pembuatan butinediol
pada tekanan tinggi.
2.6 Deskripsi Proses
Pembuatan butinediol dari asetilen dan formaldehid dilaksanakan dalam dua

tahap yakni:
2.6.1 Proses Pembuatan Butinediol
Proses pembuatan butinediol dilaksanakan dengan cara etinilasi yaitu dengan

mereaksikan asetilen dan formaldehid dengan katalis tembaga asetilid (Cu2C2). Gas
asetilen dari tangki penyimpanan (TK-113) yang telah dikompres akan dilewatkan
melalui heater (E-119) untuk menaikkan temperaturnya sampai 1200C dan pada
tekanan 5 atm sebelum masuk ke reaktor (R-210).
Larutan formaldehid (dengan konsentrasi formaldehid 40%, methanol 12%,

air 48%) dari tangki penyimpanan (TK-111) dan katalis padat tembaga asetilid
(Cu2C2) berukuran 300 mesh dari tangki penyimpanan (TK-112) akan dialirkan
menuju tangki pencampuran (M-110) yang dioperasikan dengan tekanan 1 atm dan
temperatur 300C. Hasil campuran berupa slurry kemudian akan dilewatkan melalui
heater (E-118) untuk menaikkan temperatur sampai 1200C. Jumlah katalis dalam
umpan slurry sekitar 10%(%-berat) dari larutan formaldeid.
Asetilen cair dan slurry dialirkan kedalam reaktor (R-210) dengan reaksi
sebagai berikut:

Katalis
Cu2C2
butinediol
Katalis
Cu2C2
Propargil alkohol
Perbandingan mol umpan formaldehid dengan asetilen yaitu 2:1. Reaksi terjadi
pada suhu 120 0C dan pada tekanan 5 atm, dimana konversi formaldehid menjadi
butinediol sebesar 90 % dan waktu tinggal 2 jam. Konversi formaldehid
menghasilkan propargil alkohol sebesar 4%.
Reaksi yang terjadi yaitu eksoterm, dengan jenis reaktor yang digunakan
yaitu reaktor tangki berpengaduk. Aliran keluaran reaktor berisi asetilen sisa,
formaldehid sisa, butinediol, propargil alkohol, metanol, air, dan katalis tembaga
asetilid (Cu2C2).
2.6.2 Proses Pemurnian Butinediol
Proses pemurnian produk dilakukan mulai dari alur keluaran dari reaktor
yang terlebih dahulu diturunkan tekanannya sampai 1 atm kemudian dilewatkan
melalui cooler (E-221) untuk diturunkan suhunya sampai 400C, kemudian
dilewatkan menuju knock out drum (F-310) pada kondisi operasi 1 atm dan suhu
40oC. Asetilen yang tidak bereaksi pada reaktor akan terpisah dan direcycle ke mix
point I (MP-101) untuk digunakan kembali.
Aliran bawah knock out drum (F-310) yang telah dipisahkan gas asetilennya
kemudian dilewatkan menuju alat disk sentrifuge (CF-320) dimana katalis akan di
recovery kembali. Recovery katalis yang dihasilkan sebesar 99%. Katalis yang telah
diperoleh akan dialirkan ke mix point II (MP-102) untuk digunakan kembali. Sisa
katalis yang tidak dapat direcovery dibuang ke unit pengolahan limbah diutilitas.
Waktu tinggal dalam disk centrifuge (CF-320) ini 2 jam dengan temperatur 400C dan
tekanan 1 atm.
Aliran keluaran dari disk centrifuge (CF-320) yang telah dipisahkan

katalisnya, akan dipompakan menuju heater (E-323) untuk menaikkan temperaturnya

sampai suhu 122,380C yang kemudian dialirkan menuju unit destilasi (D-330) yang
dioperasikan pada tekanan 2 atm pada suhu 122,380C. Unit destilasi (D-330) akan
memisahkan butinediol dari propargil alkohol dan larutan formaldehid yang berisi
metanol, formaldehid, dan air berdasarkan perbedaan titik didih. Produk butinediol
akan diperoleh pada alur bawah diteruskan ke cooler (E-341) dimana terjadi
penurunan suhu butinediol sampai temperatur lelehnya pada suhu 540C. Butinediol
yang telah diturunkan temperaturnya akan mengalami pembentukan butiran di dalam
prilling tower (TK-340) pada suhu 300C dengan menggunakan rotating prilling
bucket yang dikontakkan dengan udara dingin. Butiran butinediol yang keluar dari
prilling tower diangkut dengan belt conveyor (C-343) ke tangki penyimpanan produk
(TK-344). Untuk alur atas yang mengandung propargil alkohol dan larutan
formaldehid sisa kemudian akan didinginkan terlebih dahulu untuk dialirkan menuju
tangki penyimpanan sementara (TK-338) untuk diolah pada unit pengolahan limbah.

Air Pendingin
Steam
PC
17
JC-312
TC
16
25 26
PC
1 TC PC E-333
TK-334 LC FC
TI TC
P FC
FC TC TC
I
F-310 18 28 29 30 LI
2 3 4 TC 27
LI L 14 LC
C 2H 2 I FC E-337
E-119 P-336
R-210 E-211 23 24 P-335
P-116 FC
22 TK-338
LC
CF-320 E-323
PC 34
TK-113 13 15 P-322
20
P-311
FC E-332
19 D-330
5 C-115 6 21 FC FC
Cu2C2 FC 31
32 35
C-321 33
TK-112 12 P-331 P-339

E-341
9 7
TC
PI 36
Udara bekas
FC
FC TC
LC
38
FC 11
M-110
LI 10 FC
E-118 TC
HCHO
8 P-117
Universitas Sumatera
TK-340 Utara 40
Udara masuk
TK-111 P-114 JB-342

BAB III
PERHITUNGAN NERACA MASSA
Perhitungan neraca massa pada proses pembuatan butinediol dengan

kapasitas produksi 2.500 kg/jam disajikan dalam Lampiran A Neraca Massa
didasarkan pada:
Basis perhitungan : 1 jam operasi
Waktu operasi : 330 hari
Kapasitas Produksi : 315,6566 kg/jam
Peralatan yang mengalami peneracaan massa adalah:
3.1 Mix Point (MP-101)
Tabel 3.1 menunjukkan neraca massa pada alat Mix Point (MP-101).
Tabel 3.1 Neraca Massa Mix Point

Alur Masuk Alur keluar
BM Alur 2 Alur 17 Alur 3
Komponen
(Kg/kmol) F F F
(Kg/jam) (Kg/jam) (Kg/jam)
C2H2 26 98,6301 9,9384 108,5685
Material Balance 108,5685 108,5685
3.2 Mix Point (MP-102)

Tabel 3.2 menunjukkan neraca massa pada alat Mix Point (MP-102).
Tabel 3.2 Neraca Massa Mix Point

Alur 6 Alur 21 Alur 7
Komponen BM
F F F
Cu2C2 151 0,6264 62,0093 62,6357
Material Balance 62,6357 62,6357
3.3 Mixer (M-110)
Tabel 3.3 menunjukkan neraca massa pada alat Mixer (M-110).
Tabel 3.3 Neraca massa di Mixer (M-110)
Alur Masuk Alur Keluar

BM
Komponen
(kg/
N N N
kmol) F(kg/jam) F(kg/jam) F(kg/jam)
(kmol/jam) (kmol/jam)
(kmol/jam)
HCHO 30 - - 8,3514 250,5428 8,3514 250,5428
CH3OH 32 - - 2,3488 75,1628 2,3488 75,1628
H2O 18 - - 16,7029 300,6514 16,7029 300,6514
Cu2C2 151 0,4148 62,6357 - - 0,4148 62,6357
Total - 0,4148 62,6357 27,4031 626,3570 27,4031 688,9927
Material
- 688,9927 688,9927
Balance
3.4 Reaktor (R-210)

Tabel 3.4 menunjukkan neraca massa pada Reaktor (R-210).

Tabel 3.4 Neraca Massa Reaktor (R-210)

Komponen BM
(kg/kmol)
N N N
F(kg/jam) F(kg/jam) F(kg/jam)
(kmol/jam)
C2H2 26 4,1757 108,5685 - - 0,3842 9,9883
HCHO 30 - - 8,3514 250,5248 0,8017 24,0521
CH3OH 32 - - 2,3488 75,1628 2,3488 75,1628
H2O 18 - - 16,7029 300,6514 16,7029 300,6514
Cu2C2 151 - - 0,4148 62,6357 0,4148 62,6357
C4H6O2 86 - - - - 0,0334 1,8707
C3H4O 56 - - - 3,7581 323,2002

-
Total - 4,1757 108,5685 27,8179 688,9927 24,4439 797,5612
Material
797,5612 797,5612
Balance -
3.5 Knock Out Drum (F-310)

Tabel 3.5 menunjukkan neraca massa pada alat Knock Out drum (F-310).
Tabel 3.5 Neraca Massa di Knock Out Drum (F-310)

BM
Komponen (kg/kmol)
N F F N
N F(kg/jam)
(kg/jam) (kmol/jam) (kg/jam)
C2H2 26 0,3842 9,9883 0,3822 9,9384 0,0019 0,0499
HCHO 30 0,8017 24,0521 - - 0,8017 24,0521
CH3OH 32 2,3488 75,1628 - - 2,3488 75,1628
H2O 18 16,7029 300,6514 - - 16,7029 300,6514
Cu2C2 151 0,4148 62,6357 - - 0,4148 62,6357
C4H6O2 86 3,7581 323,2002 - - 3,7581 323,2002
C3H4O 56 0,0334 1,8707 - - 0,0334 1,8707
Total - 24,4439 797,5612 0,3822 9,9384 24,0616 787,6228
Material
- 797,5612 797,5612
Balance
3.6 Disk Centrifuge (CF-320)

Tabel 3.6 menunjukkan neraca massa pada alat Disk Centrifuge (CF-320).
Tabel 3.6 Neraca Massa Disk Centrifuge (CF-320)

Alur masuk Alur keluar
Komponen BM Alur 18 Alur 20 Alur 19 Alur 22
N F N F N F N F
C2H2 26 0,0019 0,0499 0,0019 0,0499 - - - -
HCHO 30 0,8017 24,0521 - - - - 0,8017 24,0521
CH3OH 32 2,3488 75,1628 - - - - 2,3488 75,1628
H2O 18 16,7029 300,6514 - - - - 16,7029 300,6514
Cu2C2 151 0,4148 62,6357 0,0041 0,6264 0,4107 62,0093 - -
C4H6O2 86 3,7581 323,2002 - - - - 3,7581 323,2002
C3H4O 56 0,0334 1,8707 - - - - 0,0334 1,8707
Total - 24,0616 787,6228 0,0060 0,6663 0,4107 62,0093 23,6451 724,9372
Material
- 787,6228 787,6228
Balance
3.7 Destilasi (D-330)

Tabel 3.7 menunjukkan neraca massa pada alat Destilasi (D-330).
Tabel 3.7 Neraca massa overall di Destilasi (D-330)

B
Komp Alur 24 Alur 28(D) Alur 33(B)
M
X (% N X (% X (%
N F F N F
mol) mol) mol)
HCHO 30 0,8017 0,0339 24,0521 0,8017 0,0405 24,0521 - - -
CH3OH 32 2,3488 0,0993 75,1628 2,3488 0,1188 75,1628 - - -
H2O 18 16,7029 0,7064 300,6514 16,4573 0,8321 296,2322 0,2455 0,0635 4,4192
C3H4O 56 0,0334 0,0014 1,8707 0,0278 0,0014 1,5551 0,0056 0,0015 0,3157
C4H6O2 86 3,7581 0,1589 323,2002 0,1428 0,0072 12,2784 3,6154 0,9350 310,9217
Total - 23,6451 1,0000 724,9372 19,7785 1,0000 409,2806 3,8665 1,0000 315,6566
Material
- 724,9327 724,9327
Balance
3.8 Neraca Massa Kondensor (E-333)

Tabel 3.8 Neraca Massa Kondensor (E-333)
Alur 26(Vd) Alur 27(Ld) Alur 28 (D)
Komponen F N N F N
BM F (kg/jam)
(kg/jam) (kmol/jam) (kmol/jam) (kg/jam) (kmol/jam)
52,4681 1,7489 28,4160 0,9472 24,0521 0,8017
HCHO 30
163,9628 5,1238 88,8000 2,7750 75,1628 2,3488
CH3OH 32
646,2114 35,9006 349,9792 19,4433 296,2322 16,4573
H2O 18
3,3923 0,0606 1,8372 0,0328 1,5551 0,0278
C3H4O 56
26,7846 0,3114 14,5062 0,1687 12,2784 0,1428
C4H6O2 86
- 892,8192 43,1454 483,5386 23,3670 409,2806 19,7785

Total
Material
- 892,8192 892,8192
Balance
3.9 Neraca Massa Reboiler (E-332)

Tabel 3.9 menunjukkan neraca massa pada alat Reboiler (E-332).
Tabel 3.9 Neraca Massa Reboiler (E-332)

Alur 32(Lb) Alur 34 (Vb) Alur 33 (B)
Komponen N F N
BM F (kg/jam) N (kmol/jam) F (kg/jam)
(kmol/jam) (kg/jam) (kmol/jam)
HCHO 30 - - - - - -
CH3OH 32 - - - - - -
H2O 18 53,7318 2,9851 49,3126 2,7396 4,4192 0,2455
C3H4O 56 3,8380 0,0685 3,5224 0,0629 0,3156 0,0056
C4H6O2 86 3780,4152 43,9583 3469,4934 40,3492 310,6568 3,6154
Total - 3837,9850 47,0119 3522,3284 43,1417 315,6566 3,8665
Material
- 3837,9850 3837,9850
Balance
3.10 Prilling Tower (TK-340)

Tabel 3.10 menunjukkan neraca massa pada alat Prilling Tower (TK-340).
Tabel 3.10 Neraca Massa Prilling Tower (TK-340)
Alur 36 Alur 37
Komponen BM
N (Kmol/jam) F (Kg/jam) N(Kmol/jam) F (Kg/jam)
H2O 0,2455 4,4192 0,2455 4,4192

18
C3H4O 0,0056 0,3156 0,0056 0,3156

56
C4H6O2 3,6154 310,9218 3,6154 310,9218

86
Total - 3,8665 315,6566 3,8665 315,6566
Material
- 315,6566 315,6566
Balance
BAB IV
NERACA PANAS

Perhitungan neraca massa pada proses pembuatan butinediol dengan
kapasitas produksi 2.500 kg/jam disajikan dalam Lampiran B Neraca Panas
didasarkan pada:
Basis Perhitungan : 1 jam operasi
Satuan Operasi : kJ/jam
Temperatur Referensi : 25 0 C = 298,15 K
Peralatan yang mengalami peneracaan panas adalah:
4.1 Heater (E-119)
Tabel 4.1 merupakan neraca panas pada alat Heater (E-119).
Tabel 4.1 Neraca panas pada Heater (E-119)
Komponen Qmasuk (kJ/jam) Qkeluar (kJ/jam)
Umpan 2554,8219 -
Produk - 64340,7304
Steam 61785,9085 -
Total 64340,7304 64340,7304
4.2 Heater (E-118)

Umpan 11816,1619 -
Produk - 240758,6249
Steam 228492,4630 -
Total 240758,6249 240758,6249
4.3 Reaktor (R-210)
Tabel 4.3 merupakan neraca panas pada alat Reaktor (R-210).
Tabel 4.3 Neraca panas pada Reaktor (R-210)
Umpan 305099,3552 -
Produk - 249086,6436
ΔHr 12008,9824 -
Air Pendingin - 68021,6940
Total 317108,3376 317108,3376
4.4 Cooler (E-211)

Tabel 4.4 merupakan neraca panas pada alat Cooler (E-221).
Tabel 4.4 Neraca panas pada Cooler (E-221)
Umpan 249086,6436 -
Produk - 41324,3326

Total 249086,6436 249086,6436
4.5 Heater (E-323)

Umpan 36903,0205 -
Produk - 1208319,7094
Steam 1171416,6889 -
Total 1208319,7094 1208319,7094
4.6 Unit Destilasi (D-330)
Unit destilasi terdiri dari 2 alat yaitu kondensor (E-333) dan Reboiler (E-
332). Peneracaan panas pada alat tersebut dapat dilihat dibawah ini:
4.6.1 Kondensor (E-333)
Tabel 4.6 merupakan neraca panas pada alat Kondenser (E-333).

Tabel 4.6 Neraca panas pada Kondenser (E-333)
QV 2171423,5094 -
QLo 175529,3101

QD 148572,5985
QC (Air Pendingin) 1847321,6008
Total 2171423,5094 2171423,5094
4.6.2 Reboiler (E-332)
Tabel 4.7 merupakan neraca panas pada alat Reboiler (E-332).

Tabel 4.7 Neraca panas pada Reboiler (E-332)
QF 216851,3803 -
QR ( Steam) 4411948,2726
QW 2632905,4536
QD 148572,5985
QC 1847321,6008
Total 4628799,6529 4628799,6529
4.7 Cooler (E-337)
Tabel 4.8 Neraca panas pada Cooler (E-337)
Umpan 147719,8532 -

Produk - 7736,7105
Total 147719,8532 147719,8532
4.8 Cooler (E-341)
Tabel 4.9 Neraca energi pada Cooler (E-341)
Umpan 160152,8080 -
Produk - 26544,0892
Total 160152,8080 160152,8080
Tabel 4.10 merupakan neraca panas pada alat Prilling tower (TK-340).
Tabel 4.10 Neraca panas di Prilling tower (TK-340)
Umpan 26544,0892 -
Udara masuk 30552,8346 -

Produk - 2204,3903
Udara keluar - 54892,52416
Total 57096,9238 ≈57096,9334
BAB V
SPESIFIKASI PERALATAN
5.1 Tangki Penyimpanan Formaldehid (TK-111)
Fungsi : menyimpan formaldehid untuk kebutuhan 10 hari
Bentuk : silinder tegak, tutup dan alas datar

Bahan : carbon steel, SA-285 Gr. C
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi : Temperatur (T) : 30oC (303 K)
Tekanan (P) : 1 atm
Laju alir massa (F) = 626,3390 kg/jam
Volume tangki = 249,4352 m3
Ukuran = -. Silinder
 Diameter = 5,8547 m
 Tinggi = 7,3184 m
 Tebal = 3,0915 in
-. Tutup
 Tinggi = 1,4637 m
 Tebal = 3,0915 in
5.2 Gudang Penyimpanan Katalis Cu2C2 (TK–112)
Fungsi : Tempat penyimpanan tembaga asetilid (Cu2C2) selama 30

hari
Bentuk bangunan : Prisma segi empat beraturan
Bahan konstruksi : Dinding : Beton
Jumlah : 1 unit
Kondisi ruangan
 Temperatur = 30°C
 Tekanan = 1 atm

 Kebutuhan = 30 hari = 720 jam
 Kapasitas = 45097,7040 kg
Ukuran gudang yang digunakan adalah :
 Panjang = 2,7416 m
 Lebar = 1,9588 m
 Tinggi =3m
5.3 Tangki Penyimpanan Asetilen (TK – 113)
Fungsi : Menyimpan Asetilen untuk kebutuhan 10 hari.
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas dan tutup elipsoidal
Jumlah : 1 unit
Tekanan (P) : 5 atm
 Tinggi = 4,7829 m
 Tebal = 1,6396 in
-. Tutup
 Tinggi = 0,9566 m
 Tebal = 1,6396 in
5.4 Tangki Penyimpanan Bagian Atas Destilasi (TK – 338)

Fungsi : Menyimpan larutan formaldehid, metanol, air, propargil alkohol
dan butinediol untuk kebutuhan 10 hari.
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas datar dan tutup elipsoidal
Jumlah : 1 unit
Tekanan (P) : 1 atm
 Tinggi = 5,8463 m
 Tebal = 2,7317 in
-. Tutup
 Tinggi = 1,1693 m
 Tebal = 2,7317 in
5.5 Gudang Penyimpanan Butinediol (TK–345)
Fungsi : Tempat penyimpanan Butinediol selama 10 hari
Bentuk bangunan : Prisma segi empat beraturan
Bahan konstruksi : Dinding : Beton
Jumlah : 1 unit
Kondisi ruangan

 Temperatur = 30°C
 Tekanan = 1 atm
 Kebutuhan = 10 hari = 240 jam
 Kapasitas = 75757,5840 kg
Ukuran gudang yang digunakan adalah :
 Panjang = 3,6495 m
 Lebar = 3,6495 m
 Tinggi = 3 meter
5.6 Tangki Pencampur (M – 110)
Fungsi : Mencampur larutan formaldehid, metanol, air dan katalis.
Jenis :Tangki berpengaduk flat six blade open turbine dengan
tutup dan alas ellipsoidal
Bentuk : Silinder tegak dengan alas datar dan tutup ellipsoidal
Bahan : Carbon Steel SA – 285 Grade C
Waktu tinggal : 1 jam
Kondisi operasi:
- Temperatur (T) = 30 0C
- Tekanan (P) = 1 atm
Laju alir massa (F) : 688,8784kg/jam
Volume tangki : 0,6843 m3
Diameter dalam : 1,7202 m
Tinggi head : 0,1801 m

Tinggi silinder : 1,4404 m
Tinggi tangki : 1,6205 m
Tebal dinding dan tutup tangki : 1,5065 in

Daya motor pengaduk : 1 hp
5.7 Reaktor (R-210)
Fungsi : Mereaksikan asetilen dan campuran formaldehid untuk
memproduksi butinediol dan propargil alkohol
Jenis : tangki berpengaduk flat six blade open turbine dengan tutup dan
alas ellipsoidal
Kondisi operasi : Temperatur (T) : 120oC (393,15 K)
Tekanan (P) : 5 atm
Bahan konstruksi : carbon steel, SA-203, Gr. A
Waktu tinggal (τ) : 120 menit = 2 jam
Fmasuk umpan total : 797,5450 kg/jam
Volume tangki : 2,5766 m3
Diameter tangki : 1,2751 m
Tinggi tutup ellipsoidal : 0,2125 m
Tekanan desain : 624,9687 kPa
Tebal silinder : 1,5087 in
Tebal head : 1,5087 in

Diameter pengaduk : 0,4250 m
Daya pengaduk : 10,2119 hp
5.8 Knock out Drum (F-310)
Fungsi : Menampung sekaligus memisahkan produk dari reaktor
(R-210) yang berupa gas setelah didinginkan.
Bentuk : Silinder horizontal
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-212 grade B
Jumlah : 5 unit
Tekanan (P) : 1 atm
Laju alir, Fgas = 9,9883 kg/jam
Laju alir cairan, Fcairan = 945,0874 kg/jam = 2083,572 lbm/jam
Laju alirs, Ngas = 0,4610 kmol/jam
Laju alir cairan, Ncairan = 28,8717 kmol/jam
Perhitungan :
a. Ukuran tangki
Diameter tangki =1,3606 ft
Tinggi kolom uap minimum = 5,5 ft
Waktu tinggal = 3 menit = 180 s
Tinggi cairan = 1,1959 ft

Panjang kolom = 6,6959 ft
b. Tebal shell tangki :
Tebal shell tangki = 1,2583 in
5.9 Disk Centrifuge (CF-320)
Fungsi : Memisahkan katalis dari larutan keluaran knock out drum
Jenis : Nozzel discharge centrifuge
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA-285 grade C
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 0,7149 m3/jam
Kecepatan : 10000 rpm
Daya Motor : 1/8 hp
5.10 Kolom Destilasi (D-330)
Fungsi : Memisahkan Butinediol dari campuran formaldehid dan

propargil alkohol
Jenis : Sieve – tray
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas dan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283 grade C
Jumlah : 1 unit
Tray spacing (t) = 0,4 m

Hole diameter (do) = 4,5 mm

Space between hole center (p’) = 12 mm
Weir height (hw) = 5 cm
Pitch = triangular ¾ in
Column Diameter (T) = 0,5556 m
Weir length (W) = 0,4445 m
Downsput area (Ad) = 0,0213 m2
Active area (Aa) = 0,1997 m2
Weir crest (h1)
Spesifikasi kolom destilasi
Tinggi kolom = 11,6 m
Tinggi tutup = 0,1389 m
Tinggi total = 11,8778 m
Tekanan operasi = 2 atm = 202,650 kPa
Tebal silinder = 1,2969 in
5.11 Accumulator (TK-334)
Fungsi : Menampung distilat pada kolom distilasi (D-330)
Bentuk : Silinder horizontal dengan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283 grade C
Jenis sambungan : Double welded butt joints
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 0,9418 m3
Ukuran : -. Silinder

- Diameter = 0,5875 m
- Panjang = 4,6782 m
- Tebal = 1 ½ in
-. Tutup
- Diameter = 0,5875 m
- Panjang = 0,1469 m
- Tebal = 1 ½ in
Fungsi : Membentuk partikel-partikel butinediol yang keluar dari

cooler (E-341) dengan bantuan udara pendingin dari air
cooler (E-342)
Bentuk : Silinder tegak dengan alas konus dan tutup datar
dilengkapi dengan prills device
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA–283 grade C
Laju massa udara = 1000 kg/jam
a. Diameter dan tinggi tangki

D = 1,4005 m
Hsilinder = 5,6020 m
Hkonus = 1,2129 m
b. Tebal tangki
Tebal shell standar yang digunakan = 1 ½ in
Tebal konus standar yang digunakan = 1 ½ in
c. Prills device
diameter 3,5 mm. Prills yang berputar dengan kecepatan 1000-5000 rpm.

5.13 Heater (E-118)
Fungsi : Memanaskan campuran formaldehid dari temperatur 300C

menjadi 1200C sebelum masuk reaktor (R-210)
Jenis : DPHE (Double pipe Heat Exchanger)
Dipakai : pipa 2 x 1 1 in IPS, 12 ft hairpin

4
Jumlah : 1 unit
Panjang pipa : 126,0833 ft = 38,4306 m
Jumlah hairpin :6
5.14 Heater (E-119)
Fungsi : Memanaskan asetilen dari temperatur 300C menjadi 1200C

sebelum masuk reaktor (R-210)

4
Jumlah : 1 unit
Panjang pipa : 10,4499 ft = 3,1851 m
Jumlah hairpin :2
5.15 Heater (E-323)
Fungsi : Memanaskan keluaran Disk Sentrifusi dari temperatur 400C menjadi

122,380C sebelum masuk Destilasi
Jenis : 2-4 shell and tube heat exchanger
Shell :
Diameter dalam (ID) = 17,25 in = 0,4381 m

Baffle Space (B) = 2 in = 0,0508 m
Passes (n) =4
Tube :
Diameter dalam (ID) = 1 in = 0,0254 m
Diameter luar (OD) = 1 in = 0,0254 m
BWG = 18
Pitch (Square) = 1,25 in = 0,0317 m
Panjang = 10 ft = 3,0480 m
5.16 Reboiler (E-332)
Fungsi : Memanaskan keluaran bottom Destilasi dari temperatur 122,380C menjadi

188,5250 0C sebelum masuk Destilasi
Shell :
Passes (n) =4
Tube :
Diameter dalam (ID) = 33 in = 0,8382 m
Diameter luar (OD) = 1 ½ in = 0,0317 m
BWG = 18

Panjang = 20 ft = 6,0960 m
5.17 Cooler (E-211)
Fungsi : Mendinginkan keluaran reaktor (R-210) dari temperatur 1200C menjadi
400C sebelum masuk knock out drum
Shell :
Passes (n) =4
Tube :
Diameter luar (OD) = 1 in = 0,0254 m
BWG = 18
Panjang = 10 ft = 3,0480 m
5.18 Kondensor (E-333)
Fungsi : Mencairkan keluaran dari temperatur 122,380C menjadi 119,530C sebelum

Destilat masuk akumulator
Shell :

Baffle Space (B) =3 in = 0,0762
Passes (n) =4
Tube :
Diameter luar (OD) = 1 ½ in = 0,0317 m
BWG = 18
Pitch (Square) = 1 7/8 in = 0,0476 m
Panjang = 10 ft = 3,0480 m
5.19 Cooler (E-337)
Fungsi : Mendinginkan keluaran akumulator dari temperatur 119,530C

menjadi 300C sebelum masuk tangki penyimpanan.

4
Jumlah : 1 unit
Panjang pipa : 12 ft = 3,6576 m
Jumlah hairpin :5

5.20 Cooler (E-341)
Fungsi : Mendinginkan keluaran bottom destilasi dari temperatur 188,5250C

menjadi 540C sampai titik melt butinediol sebelum masuk prilling tower.
Dipakai : pipa 2 1/2 x 1 1 in IPS, 12 ft hairpin

4
Jumlah : 1 unit
Panjang pipa : 12 ft = 3,6576 m
Jumlah hairpin :1
5.22 Pompa Bahan Asetilen (P-116)
Fungsi : memompa Asetilen (C2H2) ke reaktor (R-210)
Jenis : Pompa sentrifugal
Bahan Konstruksi : commercial steel
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 0,0028 ft3/s
Daya motor : 1/8 hp
5.23 Pompa Bahan Larutan Formaldehid (P-114)

Fungsi : Memompa campuran formaldehid menuju Mixer (M-110)
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 1/2 hp
5.24 Pompa Keluaran Mixer (P-117)
Fungsi : Memompa campuran formaldehid dan katalis menuju

reaktor (R-210)
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 1/4 hp
5.25 Pompa Keluaran Knock Out Drum (P-311)
Fungsi : Memompa keluaran knock out drum menuju disk sentrifuse

Jumlah : 1 unit
Daya motor : 1/4 hp

5.26 Pompa Keluaran Disk Sentrifuse (P-322)
Fungsi : Memompa keluaran disk sentrifuse menuju destilasi (D-330)

Jumlah : 1 unit
Daya motor : 1/4 hp
5.27 Pompa Destilasi bagian Bottom (P-331)
Fungsi : Memompa keluaran destilasi menuju reboiler (E-332).

Jumlah : 1 unit
Daya motor : 1 ½ hp.
5.28 Pompa Kondensor ke bagian Destilasi (P-335)
Fungsi : Memompa keluaran Akumulator (TK-334) menuju destilasi.

Jumlah : 1 unit
Daya motor : 1/4 hp.

5.29 Pompa Kondensor ke bagian Tangki Penyimpanan (P-336)
Fungsi : Memompa keluaran Akumulator (TK-334) menuju tangki

penyimpanan (TK-338).
Jumlah : 1 unit
5.30 Pompa Reboiler ke bagian cooler (P-339)
Fungsi : Memompa keluaran Reboiler menuju cooler (E-341)

Jumlah : 1 unit
5.31 Blower (JB-343)
Fungsi : Memompa udara dingin dari priling tower (TK-340) ke air

cooler (E-342) ke proses
Jenis : blower sentrifugal

Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : carbon steel
Daya : 3 1/2 hp.

5.32 Belt Conveyor I (C-115)
Fungsi : Mengangkut katalis Cu2C2 padat dari gudang penyimpanan

(TK-112) menuju Mixer (M-110)
Jenis : horizontal belt conveyor
Jumlah : 1 unit
Jarak angkut = 70 ft = 15,2402 m
Lebar belt = 20 in
Kecepatan = 100 rpm
• Ukuran konveyor
Velocity (v) = 81,3770 ft/min
Panjang konveyor desain (L) = 70,2673 ft
Ketinggian konveyor (H) = 6,1246 ft
Daya conveyor = 2 hp
5.33 Belt Conveyor II (C-321)
Fungsi : Mengangkut katalis Cu2C2 padat dari keluaran disk centrifuse

(CF-320) menuju Mixer (M-110)
Jumlah : 1 unit

Lebar belt = 20 in
Kecepatan = 100 rpm
• Ukuran konveyor
Daya conveyor = 4 ½ hp
5.34 Belt Conveyor III (C-344)
Fungsi : Mengangkut partikel butinediol dari keluaran prilling tower

(TK-340) menuju tangki penyimpanan produk (TK-345).
Jumlah : 1 unit
Lebar belt = 20 in
Kecepatan = 100 rpm
• Ukuran konveyor
Daya conveyor = 4 1/2 hp.

5.35 Kompresor (JC – 312)
Fungsi : Menaikkan tekanan asetilen sebelum dimasukkan ke Reaktor

(R–210).
Jenis : Reciprocating compressor
Jumlah : 1 unit dengan 3 stages
Bahan konstruksi : Carbon steel
Tekanan masuk : 1 atm
Tekanan keluar : 5 atm
Laju alir volum : 0,00031 ft3/detik
Daya : ¼ hp
BAB VI
INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA
6.1 Instrumentasi
Instrumentasi adalah suatu alat yang dipakai di dalam suatu proses kontrol
untuk mengatur jalannya proses agar diperoleh hasil sesuai dengan yang diharapkan.
Dalam suatu pabrik kimia, pemakaian instrumen merupakan suatu hal yang sangat
penting karena dengan adanya rangkaian instrumen tersebut maka operasi semua
peralatan yang ada di dalam pabrik dapat dimonitor dan dikontrol dengan cermat,
mudah dan efisien, sehingga kondisi operasi selalu berada dalam kondisi yang

diharapkan. Namun pada dasarnya, tujuan pengendalian tersebut adalah agar kondisi
proses di pabrik mencapai tingkat kesalahan (error) yang paling minimum sehingga
produk dapat dihasilkan secara optimal (Perry, 1999).
Fungsi instrumentasi adalah sebagai pengontrol, penunjuk (indicator),

pencatat (recorder), dan pemberi tanda bahaya (alarm). Instrumentasi bekerja
dengan tenaga mekanik atau tenaga listrik dan pengontrolannya dapat dilakukan
secara manual atau otomatis. Instrumen digunakan dalam industri kimia untuk
mengukur variabel-variabel proses seperti temperatur, tekanan, densitas, viskositas,
panas spesifik, konduktifitas, pH, kelembaman, titik embun, tinggi cairan (liquid
level), laju alir, komposisi, dan moisture content. Instrumen-instrumen tersebut
mempunyai tingkat batasan operasi sesuai dengan kebutuhan pengolahan
(Timmerhaus, 2004).
Variabel-variabel proses yang biasanya dikontrol/diukur oleh instrumen
adalah (Considine,1985) :
1. Variabel utama, seperti temperatur, tekanan, laju alir, dan level cairan.
2. Variabel tambahan, seperti densitas, viskositas, panas spesifik, konduktivitas,
pH, humiditas, titik embun, komposisi kimia, kandungan kelembaban, dan
variabel lainnya.
Secara umum, kerja dari alat-alat instrumentasi dapat dibagi dua bagian yaitu
operasi secara manual dan operasi secara otomatis. Penggunaan instrumen pada suatu
peralatan proses bergantung pada pertimbangan ekonomis dan sistem peralatan itu
sendiri. Pada pemakaian alat-alat instrumentasi juga harus ditentukan apakah alat-
alat itu dipasang pada peralatan proses (manual control) atau disatukan dalam suatu
ruang kontrol yang dihubungkan dengan bagian peralatan (automatic control).
(Perry,1999).
Menurut sifatnya konsep dasar pengendalian proses ada dua jenis, yaitu :
− Pengendalian secara manual

Tindakan pengendalian yang dilakukan oleh manusia. Sistem pengendalian
ini merupakan sistem yang ekonomis karena tidak membutuhkan begitu banyak
instrumentasi dan instalasinya. Namun pengendalian ini berpotensi tidak praktis dan

tidak aman karena sebagai pengendalinya adalah manusia yang tidak lepas dari
kesalahan.
− Pengendalian secara otomatis

Berbeda dengan pengendalian secara manual, pengendalian secara otomatis
menggunakan instrumentasi sebagai pengendali proses, namun manusia masih
terlibat sebagai otak pengendali. Banyak pekerjaan manusia dalam pengendalian
secara manual diambil alih oleh instrumentasi sehingga membuat sistem
pengendalian ini sangat praktis dan menguntungkan.
Hal-hal yang diharapkan dari pemakaian alat-alat instrumentasi adalah:
− Kualitas produk dapat diperoleh sesuai dengan yang diinginkan

− Pengoperasian sistem peralatan lebih mudah
− Sistem kerja lebih efisien
− Penyimpangan yang mungkin terjadi dapat diketahui dengan cepat
Faktor-faktor yang perlu diperhatikan dalam instrumen-instrumen adalah
(Timmerhaus, 2004) :
1. Range yang diperlukan untuk pengukuran

2. Level instrumentasi
3. Ketelitian yang dibutuhkan
4. Bahan konstruksinya
5. Pengaruh pemasangan instrumentasi pada kondisi proses
6.1.1 Tujuan Pengendalian
Tujuan perancangan sistem pengendalian dari pabrik pembuatan Butinediol

adalah sebagai keamanan operasi pabrik yang mencakup :
− Mempertahankan variabel-variabel proses seperti temperatur dan tekanan

tetap berada dalam rentang operasi yang aman dengan harga toleransi yang
kecil.
− Mendeteksi situasi berbahaya kemungkinan terjadinya kebocoran alat, karena
komponen zat yang digunakan pada pabrik sangat mudah terbakar.

Pendeteksian dilakukan dengan menyediakan alarm dan sistem penghentian
operasi secara otomatis (automatic shut down systems).
− Mengontrol setiap penyimpangan operasi agar tidak terjadi kecelakaan kerja
maupun kerusakan pada alat proses.
6.1.2 Jenis-jenis Pengendalian dan Alat Pengendali
Sistem pengendalian yang digunakan pada pabrik ini menggunakan dan

mengkombinasikan beberapa tipe pengendalian sesuai dengan tujuan dan
keperluannya :
1. Feedback control
Perubahan pada sistem diukur (setelah adanya gangguan), hasil pengukuran
dibandingkan dengan set point, hasil perbandingan digunakan untuk
mengendalikan variabel yang dimanipulasi.
2. Feedforward control
Besarnya gangguan diukur (sensor pada input), hasil pengukuran digunakan
untuk mengendalikan variabel yang dimanipulasi.
3. Adaptive control
Sistem pengendalian yang dapat menyesuaikan parameternya secara otomatis
sedemikian rupa untuk mengatasi perubahan yang terjadi dalam proses yang
dikendalikannya, umumnya ditandai dengan adanya reset input pada controller
(selain set point pada input dari sensor).
4. Inferential control
Seringkali variabel yang ingin dikendalikan tidak dapat diukur secara langsung,
sebagai solusinya digunakan sistem pengendalian di mana variabel yang terukur
digunakan untuk mengestimasi variabel yang akan dikendalikan, variabel terukur
dan variabel tak terukur tersebut dihubungkan dengan suatu persamaan
matematika.
Pengendalian yang banyak digunakan adalah jenis feedback (umpan balik)
berdasarkan pertimbangan kemudahan pengendalian. Diagram balok untuk sistem
pengendalian ini secara umum dapat dilihat pada Gambar 6.1 berikut ini :

gangguan
(disturbances)
Elemen
+
controller Pengendali Proses
Akhir
measuring
device
Gambar 6.1 Diagram Balok Sistem Pengendalian Feedback
Pengukuran nilai keempat variabel di atas menggunakan bantuan sensor

untuk mendeteksi nilai masing-masing variabel proses. Sedangkan variabel proses
yang lain termasuk dalam kategori tertentu karena variabel itu tergantung kebutuhan
akan proses yang melibatkannya. Variabel proses tersebut antara lain :
a. Konsentrasi
b. Kepadatan (density) dan spesific gravity
c. Kelembaban (humidity) dan kadar air (moisture)
d. Kekeruhan zat cair (turbidity) dan derajat warna zat cair (clarity)
Untuk pengukuran nilai variabel proses di atas dapat digunakan sebuah

penganalisis (analyzer).
Pada dasarnya sistem pengendalian terdiri dari (Considine,1985) :
a. Elemen Primer (Primary Element)

Elemen Primer berfungsi untuk menunjukkan kualitas dan kuantitas suatu
variabel proses dan menerjemahkan nilai itu dalam bentuk sinyal dengan
menggunakan transducer sebagai sensor. Ada banyak sensor yang digunakan
tergantung variabel proses yang ada.
− Sensor untuk temperatur, yaitu bimetal, thermocouple, termal mekanik, dll.

− Sensor untuk tekanan, yaitu diafragma, cincin keseimbangan, dll.
− Sensor untuk level, yaitu pelampung, elemen radioaktif, perbedaan tekanan, dll.

− Sensor untuk aliran atau flow, yaitu orifice meter, nozzle dll.
b. Elemen Pengukuran (Measuring Element)
Elemen Pengukuran berfungsi mengonversikan segala perubahan nilai yang

dihasilkan elemen primer yang berupa sinyal ke dalam sebuah harga pengukuran
yang dikirimkan transmitter ke elemen pengendali.
− Tipe Konvensional
Tipe ini menggunakan prinsip perbedaan kapasitansi.
− Tipe Smart
Tipe smart menggunakan microprocessor elektronic sebagai pemroses sinyal.
c. Elemen Pengendali (Controlling Element)
Elemen pengendali berfungsi menerima sinyal dari elemen pengukur yang

kemudian dibandingkan dengan set point di dalam pengendali (controller). Hasilnya
berupa sinyal koreksi yang akan dikirim ke elemen pengendali menggunakan
processor (computer, microprocessor) sebagai pemroses sinyal pengendalian. Jenis
elemen pengendali yang digunakan tergantung pada variabel prosesnya.
Untuk variabel proses yang lain misalnya :

a. Temperatur menggunakan Temperature Controller (TC)
b. Tekanan menggunakan Pressure Controller (PC)
c. Aliran/flow menggunakan Flow Controller (FC)
d. Level menggunakan Level Controller (LC)
d. Elemen Pengendali Akhir
Elemen pengendali akhir berperan mengonversikan sinyal yang diterimanya

menjadi sebuah tindakan korektif terhadap proses. Umumnya industri menggunakan
control valve dan pompa sebagai elemen pengendali akhir.
1. Control valve
Control valve mempunyai tiga elemen penyusun, yaitu:
− Positioner yang berfungsi untuk mengatur posisi actuator.

− Actuator Valve berfungsi mengaktualisasikan sinyal pengendali (valve).
Ada dua jenis actuator valve berdasarkan prinsip kerjanya yaitu :
a. Actuator spring/per.
Actuator ini menggunakan spring/per sebagai penggerak piston
actuator.
b. Actuator aksi ganda (double acting)
Untuk menggerakkan piston, actuator ini menggunakan tekanan udara
yang dimasukkan ke rumah actuator.
− Valve, merupakan elemen pengendali proses. Ada banyak tipe valve
berdasarkan bentuknya seperti butterfly valve, valve bola, dan valve
segmen.
2. Pompa Listrik
Elemen pompa terdiri dari dua bagian, yaitu :
− Actuator Pompa.
Sebagai actuator pompa adalah motor listrik. Motor listrik mengubah
tenaga listrik menjadi tenaga mekanik. Prinsip kerjanya berdasarkan
induksi elektromagnetik yang menggerakkan motor.
− Pompa listrik berfungsi memindahkan/menggerakkan fluida baik itu zat

cair, gas dan padat.
Secara garis besar, fungsi instrumentasi adalah sebagai berikut :
1. Penunjuk (indicator)
2. Pencatat (recorder)
3. Pengontrol (regulator)
4. Pemberi tanda bahaya (alarm)
6.1.3 Variabel-Variabel Proses dalam Sistem Pengendalian
1. Tekanan
Peralatan untuk mengukur tekanan fluida adalah kombinasi silikon oil dalam
membran / plat tipis dengan pengukur kuat arus listrik. Prinsipnya adalah

perubahan kuat arus listrik akibat perubahan tekanan. Instrumen ini digunakan
antara lain untuk mengukur tekanan pada reaktor, dan tekanan keluaran blower.
2. Temperatur
Peralatan untuk mengukur temperatur adalah thermocouple. Instrumen ini

digunakan antara lain dalam pengukuran temperatur dalam reaktor, heat
exchanger, dan crystallizer.
3. Laju Alir
Peralatan yang digunakan untuk mengukur laju alir fluida adalah

venturimeter. Instrumen ini digunakan antara lain dalam pengukuran laju alir zat
masukan reaktor.
4. Perbandingan Laju Alir
Peralatan yang digunakan adalah sambungan mekanik (mechanical linkage)

yang dapat disesuaikan (adjustable), pneumatik, atau elektronik. Hasil
pengukuran laju alir aliran yang satu menentukan (me-reset) set point laju alir
aliran lainnya. Instrumen ini digunakan pada pengukuran laju alir umpan reaktor.
5. Permukaan Cairan
Peralatan untuk mengukur level permukaan cairan adalah pelampung dan

lengan gaya. Prinsipnya adalah perubahan gaya apung yang dialami pelampung
akibat perubahan level cairan. Pelampung yang mengapung pada permukaan
cairan selalu mengikuti tinggi permukaan cairan sehingga gaya apung pelampung
dapat diteruskan ke lengan gaya, sehingga dapat diketahui tinggi cairan.
Penggunaannya adalah untuk mengukur level permukaan fluida seperti pada
kolom waste heat boiler, dan tangki.

Sinyal output yang dihasilkan oleh pengendali feedback ini berupa pneumatic
signal yaitu dengan menggunakan udara tekan. Tipe pengendali feedback yang
digunakan pada perancangan ini, yaitu :
1. Jenis-P (Proportional), digunakan untuk mengendalikan tekanan gas.

2. Jenis-PI (Proportional Integral), digunakan untuk mengendalikan laju alir (flow),
ketinggian (level) cairan, dan tekanan zat cair.
3. Jenis-PID (Proportional Integral Derivative), digunakan untuk mengendalikan
temperatur.
Tabel 6.1 Jenis variabel pengukuran dan controller yang digunakan
Variabel Controller
Flow dan Tekanan Cairan PI
Level Cairan P atau PI
Temperatur PID
Komposisi P, PI, PID
Sumber : Walas (1988)
6.1.4 Syarat Perancangan Pengendalian
Beberapa syarat penting yang harus diperhatikan dalam perancangan pabrik

antara lain :

1. Tidak boleh terjadi konflik antar unit, di mana terdapat dua pengendali pada satu
aliran.
2. Penggunaan supervisory computer control untuk mengkoordinasikan tiap unit
pengendali.
3. Control valve yang digunakan sebagai elemen pengendali akhir memiliki opening
position 70 %.
4. Dilakukan pemasangan check valve pada mixer dan pompa dengan tujuan untuk
menghindari fluida kembali ke aliran sebelumnya. Check valve yang
dipasangkan pada pipa tidak boleh lebih dari satu dalam one dependent line.
Pemasangan check valve diletakkan setelah pompa.
5. Seluruh pompa yang digunakan dalam proses diletakkan di permukaan tanah
dengan pertimbangan syarat safety dari kebocoran.
6. Pada perpipaan yang dekat dengan alat utama dipasang flange dengan tujuan
untuk mempermudah pada saat maintenance.
Tabel 6.2 Daftar Instrumentasi pada Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Butinediol
No. Nama Alat Jenis Instrumen

1 Tangki Cairan Level Indicator (LI)
Temperature Controller (TC)
2 Exchanger
Pressure Controller (PC)
3 Pompa Flow Controller (FC)
Flow Controller (FC)
4 Mixer
Level Controller (LC)
Level Indicator (LI)
4 Reaktor Temperature Indicator (TI)
Level Controller (LC)
5 Knock Out Drum
6 Disk Sentrifuge Level Controller (LC)
7 Kolom Destilasi
Temperature Indicator (TI)

Pressure Indicator (PI)
8 Prilling Tower
Temperature Controller (TC)
9 Blower Flow Controller (FC)
Instrumentasi yang umum digunakan dalam suatu pabrik adalah (Considine.

1985) :
1. Untuk variabel temperatur,

• Temperature Controller (TC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati temperatur suatu alat. Dengan menggunakan Temperature Controller,
para engineer juga dapat melakukan pengendalian terhadap peralatan sehingga
temperatur peralatan tetap berada dalam range yang diinginkan. Temperature
Controller kadang-kadang juga dapat mencatat temperatur dari suatu peralatan
secara berkala (Temperature Recorder).
• Temperature Indicator (TI) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati temperatur dari suatu alat.
2. Untuk variabel tinggi permukaan cairan,

• Level Controller (LC) adalah instumentasi yang digunakan untuk mengamati
ketinggian cairan dalam suatu alat Dengan menggunakan Level Controller, para
engineer juga dapat melakukan pengendalian ketinggian cairan dalam peralatan
tersebut.
• Level Indicator (LI) adalah instrumentasi yang digunakan untuk mengamati
ketinggian cairan dalam suatu alat.
3. Untuk variabel tekanan,

• Pressure Controller (PC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk mengamati
tekanan operasi suatu alat. Para engineer juga dapat melakukan perubahan
tekanan dari peralatan operasi. Pressure Controller dapat juga dilengkapi
pencatat tekanan dari suatu peralatan secara berkala (Pressure Recorder).
• Pressure Indicator (PI) adalah instrumentasi yang digunakan untuk mengamati
tekanan operasi suatu alat.

4. Untuk variabel aliran cairan,
• Flow Controller (FC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk mengamati laju
alir larutan atau cairan yang melalui suatu alat dan bila terjadi perubahan dapat
melakukan pengendalian.
• Flow Indicator (FI) adalah instrumentasi yang digunakan untuk mengamati laju
aliran atau cairan suatu alat.
6.2 Keselamatan Kerja Pabrik

Aktivitas masyarakat umumnya berhubungan dengan resiko yang dapat
mengakibatkan kerugian pada badan atau usaha. Karena itu usaha-usaha
keselamatan merupakan tugas sehari-hari yang harus dilakukan oleh seluruh
karyawan. Keselamatan kerja dan keamanan pabrik merupakan faktor yang perlu
diperhatikan secara serius. Dalam hubungan ini bahaya yang dapat timbul dari
mesin, bahan baku dan produk, sifat zat, serta keadaan tempat kerja harus
mendapat perhatian yang serius sehingga dapat dikendalikan dengan baik untuk
menjamin kesehatan karyawan.
Perusahaan yang lebih besar memiliki divisi keselamatan tersendiri. Divisi
tersebut mempunyai tugas memberikan penyuluhan, pendidikan, petunjuk-
petunjuk, dan pengaturan agar kegiatan kerja sehari-hari berlangsung aman dan
bahaya-bahaya yang akan terjadi dapat diketahui sedini mungkin, sehingga dapat
dihindarkan (Bernasconi, 1995)
Statistik menunjukkan bahwa angka kecelakan rata-rata dalam pabrik kimia

relatif tidak begitu tinggi. Tetapi situasi beresiko memiliki bentuk khusus, misalnya
reaksi kimia yang berlangsung tanpa terlihat dan hanya dapat diamati dan
dikendalikan berdasarkan akibat yang akan ditimbulkannya. Kesalahan-kesalahan
dalam hal ini dapat mengakibatkan kejadian yang fatal. (Bernasconi, 1995)

Dari 330 peristiwa
300 Hanya kerusakan

benda
28 Cedera ringan
2 Cedera berat sampai
cedera mematikan
Gambar 6.1 Tingkat kerusakan di suatu pabrik
Kerusakan (badan atau benda) dapat terjadi secara tiba-tiba tanpa dikehendaki
dan diduga sebelumnya. Keadaan atau tindakan yang bertentangan dengan aturan
keselamatan kerja dapat memancing bahaya yang akut dan mengakibatkan terjadinya
kerusakan.
Untuk menjamin keselamatan kerja, maka dalam perencanaan suatu pabrik perlu
diperhatikan beberapa hal, yaitu :
Lokasi pabrik
• Sistem pencegahan kebocoran

• Sistem perawatan
• Sistem penerangan
• Sistem penyimpanan material dan perlengkapan
• Sistem pemadam kebakaran
Disamping itu terdapat beberapa peraturan dasar keselamatan kerja yang harus
diperhatikan pada saat bekerja di setiap pabrik-pabrik kimia, yaitu:
• Tidak boleh merokok atau makan

• Tidak boleh minum minuman keras (beralkohol) selama bertugas
Bahaya dan tindakan-tindakan yang tidak memperhatikan keselamatan akan

mengakibatkan kerusakan. Yang menjamin keselamatan kerja sebetulnya adalah

pengetahuan mengenai bahaya sedini mungkin, sehingga pencegahan dapat
diupayakan sebelum bahaya tersebut terjadi.
6.3 Keselamatan Kerja Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Butinediol

6.3.1 Pencegahan Terhadap Kebakaran dan Peledakan
Pada pra-rancangan pabrik pembuatan Butinediol, usaha-usaha pencegahan terhadap

bahaya kebakaran dan peledakan dilakukan dengan cara:
1. Untuk mengetahui adanya bahaya kebakaran maka sistem alarm dipasang pada
tempat yang strategis dan penting seperti laboratorium dan ruang proses.
2. Pada peralatan pabrik yang berupa tangki dibuat man hole dan hand hole yang
cukup untuk pemeriksaan.
3. Sistem perlengkapan energi seperti pipa bahan bakar, saluran udara, saluran
steam, dan air dibedakan warnanya dan letaknya tidak mengganggu gerakan
karyawan.
4. Penyediaan racun api yang selalu siap dengan pompa hydrant untuk jarak tertentu
dan Mobil pemadam kebakaran yang ditempatkan di fire station setiap saat dalam
keadaan siaga.
5. Bahan-bahan yang mudah terbakar dan meledak harus disimpan pada tempat yang
aman atau diberi tanda warna dan dikontrol secara teratur.
6. Membuat pembatas kawasan tertentu pada unit proses bertekanan dan bersuhu
tinggi.
7. Para pekerja tidak diperkenankan merokok selama bertugas.
8. Melakukan kontrol yang teratur pada sistem perpipaan.
Sesuai dengan peraturan yang tertulis dalam Peraturan Tenaga Kerja

Per/02/Men/1983 tentang instalasi alarm kebakaran otomatis, yaitu :

1. Detektor Kebakaran, merupakan alat yang berfungsi untuk mendeteksi secara dini
adanya suatu kebakaran awal. Alat ini terbagi atas:
a. Smoke detector adalah detektor yang bekerja berdasarkan terjadinya

akumulasi asap dalam jumlah tertentu.
b. Gas detector adalah detektor yang bekerja berdasarkan kenaikan konsentrasi

gas yang timbul akibat kebakaran ataupun gas-gas lain yang mudah
terbakar.
c. Alarm kebakaran, merupakan komponen dari sistem deteksi dan alarm

kebakaran yang memberikan isyarat adanya suatu kebakaran. Alarm ini
berupa:
- Alarm kebakaran yang memberi tanda atau isyarat berupa bunyi khusus
(audible alarm).
- Alarm kebakaran yang memberi tanda atau isyarat yang tertangkap oleh
pandangan mata secara jelas (visible alarm).
2. Panel Indikator Kebakaran
Panel indikator kebakaran adalah suatu komponen dari sistem deteksi dan alarm
kebakaran yang berfungsi mengendalikan kerja sistem dan terletak di ruang
operator.
Berikut ini upaya-upaya pencegahan terhadap bahaya-bahaya yang mungkin

terjadi pada pra-rancangan pabrik pembuatan Butinediol dapat dilakukan dengan
cara:
1. Pencegahan terhadap kebakaran

• Memasang sistem alarm pada tempat yang strategis dan penting, seperti
power station, laboratorium dan ruang proses.
• Mobil pemadam kebakaran harus selalu dalam keadaan siap siaga di fire
station.

• Fire hydrant ditempatkan di daerah storage, proses, dan perkantoran.
• Fire extinguisher disediakan pada bangunan pabrik untuk memadamkan api
yang relatif kecil.
• Smoke detector ditempatkan pada setiap sub-stasiun listrik untuk mendeteksi
kebakaran melalui asapnya.
2. Memakai peralatan perlindungan diri
Di dalam pabrik disediakan peralatan perlindungan diri, seperti :
• Pakaian pelindung
Pakaian luar dibuat dari bahan-bahan seperti katun, wol, serat, sintetis, dan
asbes. Pada musim panas sekalipun tidak diperkenankan bekerja dengan
keadaan badan atas terbuka.
• Sepatu pengaman
Sepatu harus kuat dan harus dapat melindungi kaki dari bahan kimia dan
panas. Sepatu pengaman bertutup baja dapat melindungi kaki dari bahaya
terjepit. Sepatu setengah tertutup atau bot dapat dipakai tergantung pada jenis
pekerjaan yang dilakukan.
• Topi pengaman
Topi yang lembut baik dari plastik maupun dari kulit memberikan
perlindungan terhadap percikan-percikan bahan kimia, terutama apabila
bekerja dengan pipa-pipa yang letaknya lebih tinggi dari kepala, maupun
tangki-tangki serta peralatan lain yang dapat bocor.
• Sarung tangan
Dalam menangani beberapa bahan kimia yang bersifat korosif, maka para
operator diwajibkan menggunakan sarung tangan untuk menghindari hal-hal
yang tidak diinginkan.
• Masker
Berguna untuk memberikan perlindungan terhadap debu-debu yang berbahaya
ataupun uap bahan kimia agar tidak terhirup. (Bernasconi, 1995)

3. Pencegahan terhadap bahaya mekanis
• Sistem ruang gerak karyawan dibuat cukup luas dan tidak menghambat
kegiatan kerja karyawan.
• Alat-alat dipasang dengan penahan yang cukup kuat
• Peralatan yang berbahaya seperti ketel uap bertekanan tinggi, reaktor
bertekanan tinggi dan tangki gas bertekanan tinggi, harus diberi pagar
pengaman
4. Pencegahan terhadap bahaya listrik
• Setiap instalasi dan alat-alat listrik harus diamankan dengan pemakaian

sekering atau pemutus hubungan arus listrik secara otomatis lainnya.
• Sistem perkabelan listrik harus dipasang secara terpadu dengan tata letak
pabrik, sehingga jika ada perbaikan dapat dilakukan dengan mudah
• Memasang papan tanda bahaya yang jelas pada daerah sumber tegangan
tinggi
• Kabel-kabel listrik yang letaknya berdekatan dengan alat-alat yang beroperasi
pada suhu tinggi harus diisolasi secara khusus
• Setiap peralatan atau bangunan yang menjulang tinggi harus dilengkapi
dengan penangkal petir yang dibumikan
(Bernasconi, 1995)
5. Menerapkan nilai-nilai disiplin bagi karyawan

• Setiap karyawan bertugas sesuai dengan pedoman-pedoman yang diberikan
dan mematuhi setiap peraturan dan ketentuan yang diberikan.
• Setiap kecelakaan kerja atau kejadian yang merugikan segera dilaporkan ke
atasan.
• Setiap karyawan harus saling mengingatkan akan perbuatan yang dapat
menimbulkan bahaya.
• Setiap ketentuan dan peraturan harus dipatuhi.
6. Penyediaan poliklinik di lokasi pabrik

Poliklinik disediakan untuk tempat pengobatan akibat terjadinya kecelakaan
secara tiba-tiba, misalnya menghirup gas beracun, patah tulang, luka terbakar
pingsan/syok dan lain sebagainya.
Apabila terjadi kecelakaan kerja, seperti terjadinya kebakaran pada pabrik,

maka hal-hal yang harus dilakukan adalah :
• Mematikan seluruh kegiatan pabrik, baik mesin maupun listrik.
• Mengaktifkan alat pemadam kebakaran, dalam hal ini alat pemadam
kebakaran yang digunakan disesuaikan dengan jenis kebakaran yang terjadi,
yaitu (Bernasconi, 1995) :
• Instalasi pemadam dengan air
Untuk kebakaran yang terjadi pada bahan berpijar seperti kayu, arang, kertas,
dan bahan berserat. Air ini dapat disemprotkan dalam bentuk kabut. Sebagai
sumber air, biasanya digunakan air tanah yang dialirkan melalui pipa-pipa
yang dipasang pada instalasi-instalasi tertentu di sekitar areal pabrik. Air
dipompakan dengan menggunakan pompa yang bekerja dengan instalasi
listrik tersendiri, sehingga tidak terganggu apabila listrik pada pabrik
dimatikan ketika kebakaran terjadi.
• Instalasi pemadam dengan CO2

CO2 yang digunakan berbentuk cair dan mengalir dari beberapa tabung
gas yang bertekanan yang disambung secara seri menuju nozel-nozel.
Instalasi ini digunakan untuk kebakaran dalam ruang tertutup, seperti pada
tempat tangki penyimpanan dan juga pemadam pada instalasi listrik.

BAB VII
UTILITAS
Utilitas dalam suatu pabrik adalah sarana penunjang utama di dalam

kelancaran proses produksi. Agar proses produksi tersebut dapat terus
berkesinambungan, haruslah didukung oleh sarana dan prasarana utilitas yang baik.
Berdasarkan kebutuhannya, utilitas pada “Pra–rancangan Pabrik Pembuatan
Butinediol dari Asetilen dan Formaldehid” ini meliputi :
1. Kebutuhan steam (uap)

2. Kebutuhan air
3. Kebutuhan bahan kimia
4. Kebutuhan bahan bakar
5. Kebutuhan listrik
6. Sarana pengolahan limbah

7.1 Kebutuhan Steam (uap)
Pada pengoperasian pabrik dibutuhkan uap sebagai media pemanas. Adapun

kebutuhan steam (uap) pada “Pra–Rancangan Pabrik Pembuatan Butinediol dari
Asetilen dan Formaldehid” ini adalah :
Tabel 7.1 Kebutuhan Uap
Nama Alat Jumlah Uap (kg/jam)
Heater (E-119) 29,8612
Heater (E-118) 110,6438
Heater (E-323) 566,1479
Reboiler (E-332) 2132,8322
Total 2839,4851
Steam yang digunakan adalah superheated steam dengan temperatur 2500C

dan tekanan 1 atm. Jumlah total steam yang dibutuhkan adalah 2839,4851 kg/jam.
Tambahan untuk faktor keamanan diambil sebesar 20 % dan faktor kebocoran

sebesar 10 %. (Perry, 1999) maka :
Jadi total steam yang dibutuhkan = 1,3 × 2839,4851 kg/jam = 3691,3306 kg/jam.
Diperkirakan 80 % kondensat dapat digunakan kembali (Evans,1978),

sehingga :
Kondensat yang digunakan kembali = 80 % × 3691,3306 = 2953,0645 kg/jam
Kebutuhan air tambahan untuk ketel = 20 % × 3691,3306 = 738,2661 kg/jam
7.2 Kebutuhan Air
Kebutuhan air pada pabrik pembuatan Butinediol dari gas Asetilen dan
Formaldehid adalah :

1. Air untuk umpan ketel uap = 738,2661 kg/jam
2. Air pendingin
Tabel 7.2 Kebutuhan Air Pendingin
Nama Alat Jumlah Air (kg/jam)
Reaktor (R-210) 624,4752
Cooler (E-211) 1841,8645
Kondensor (E-333) 16828,4852
Cooler (E335) 1240,9853
Melting Tank (TK-337) 1184,4745
Total 21720,2847
Air pendingin bekas digunakan kembali setelah didinginkan dalam menara

pendingin air. Dengan menganggap terjadi kehilangan air selama proses sirkulasi,
maka air tambahan yang diperlukan adalah jumlah air yang hilang karena penguapan,
drift loss, dan blowdown. (Perry, 1997)
Air yang hilang karena penguapan dapat dihitung dengan persamaan:
We = 0,00085 Wc (T1 – T2) (Perry,
1997)
Di mana:
Wc = jumlah air masuk menara = 9561,3461 kg/jam
T1 = temperatur air masuk = 55°C = 131 °F
T2 = temperatur air keluar =28°C = 82,4 °F
Maka,
We = 0,00085 × 21720,2847 × (131 -82,4)
= 897,2650 kg/jam

Air yang hilang karena drift loss biasanya 0,1 – 0,2 % dari air pendingin yang
masuk ke menara air (Perry, 1997). Ditetapkan drift loss 0,2 %, maka:
Wd = 0,002 × 21720,2847 = 43,4406 kg/jam
Air yang hilang karena blowdown bergantung pada jumlah siklus sirkulasi air
pendingin, biasanya antara 3 – 5 siklus (Perry, 1997).
Ditetapkan 5 siklus, maka :
We 897,3650
S −1 5 −1
Wb = = = 224,3162 kg/jam (Perry, 1997)
Sehingga air tambahan yang diperlukan = We + Wd + Wb
= 897,2650 + 43,4406 + 224,3162
= 1165,0128 kg/jam
3. Air untuk berbagai kebutuhan

a. Kebutuhan Air Domestik
Kebutuhan air domestik untuk tiap orang/shift adalah 40–100 liter/hari
(Metcalf, 1991). Diambil 65 liter/hari = 2,700 liter/jam
ρair pada 30 oC = 995,68 kg/m3 = 0,99568 kg/l; Jumlah karyawan = 160

orang
Maka total air domestik= 2,700 liter/jam × 160
= 570,8242 liter/jam × 0,99568 kg/liter x 148
= 429,8019 kg/jam
b. Kebutuhan air laboratorium

Kebutuhan air untuk laboratorium adalah 1000 – 1800 liter/hari (Metcalf
dan Eddy, 1991), Maka diambil 1400 liter/hari = 58,5864 kg/jam.

c. Kebutuhan air kantin dan tempat ibadah
Kebutuhan air untuk kantin dan rumah ibadah adalah 40 – 120 liter/hari
(Metcalf dan Eddy, 1991), Maka diambil 80 liter/hari = 3,3333 liter/jam
ρair pada 30 oC= 996,24 kg/m3 ; Pengunjung rata – rata = 100 orang.
Maka, total kebutuhan airnya = 3,3333 liter/jam × 0,99568 kg/liter × 100
= 331,8933 kg/jam
d. Kebutuhan air poliklinik

Kebutuhan air untuk poliklinik adalah 1000 – 1500 liter/hari. (Metcalf dan
Eddy, 1991), Maka diambil 1000 liter/hari = 41,8474 kg/jam
Tabel 7.4. Pemakaian air untuk berbagai kebutuhan
Nama Tempat Jumlah Air (kg/jam)
Domestik dan kantor 429,8019
Laboratorium 58,5864
Kantin dan tempat ibadah 331,8933
Poliklinik 41,8474
Total 862,1291
Sehingga total kebutuhan air yang memerlukan pengolahan awal adalah:
= 738,2661 + 1165,0128 + 862,1291 = 2765,4170 kg/jam

Sumber air untuk pabrik pembuatan Butinediol dari gas Asetilen dan
formaldehid ini adalah dari Sungai Brantas, Gresik, Provinsi Jawa Timur. Debit Air
sungai brantas sebesar 217 m3/det = 781.200 kg/jam (Prihartanto, 2008). Adapun
kualitas air Sungai Brantas, Gresik Jawa Timur dapat dilihat pada tabel berikut:
Tabel 7.5 Kualitas Air Sungai Brantas, Gresik Jawa Timur
No Parameter Satuan Hasil
I. FISIKA
1. Bau Tidak berbau
2. Rasa Tidak berasa
0
3. Suhu C 25
II. KIMIA
1. Total kesadahan dalam CaCO3 Mg/l 150
2. TSS mg/l 400
3. Chloride mg/l 1,3
4. NO3-N mg/l 20

5. NO2-N mg/l 0,06
6. Zat organik dalam KMnO4 (COD) mg/l 50
7. SO4- mg/l 16
8. Sulfida mg/l -
9. Posfat (PO4) mg/l 1
10. Cr+2 mg/l -
11. NO3 mg/l 95
12. NO2*) mg/l -
13. Hardness (CaCO3) mg/l 95
14. pH mg/l 8,1
15. Fe2+ mg/l 10

16. Mn2+ mg/l 0,016
17. Zn2+ mg/l 0,0012
18. Ca2+ mg/l 63
19. Mg2+ mg/l 87
20. CO2 bebas mg/l 32
21. Cu2+ mg/l 0,02

*
) Analisa tidak bisa dilakukan, alat dan bahan kimia tidak tersedia
Sumber : Laporan Pemerintah Provinsi Jawa Timur, 2009
Unit Pengolahan Air
Kebutuhan air untuk pabrik pembuatan Butinediol dari gas asetilen dan
formaldehid diperoleh dari sungai Brantas, yang terletak di kawasan pabrik. Untuk
menjamin kelangsungan penyediaan air, maka di lokasi pengambilan air dibangun
fasilitas penampungan air (water intake) yang juga merupakan tempat pengolahan
awal air sungai. Pengolahan ini meliputi penyaringan sampah dan kotoran yang
terbawa bersama air. Selanjutnya air dipompakan ke lokasi pabrik untuk diolah dan

digunakan sesuai dengan keperluannya. Pengolahan air di pabrik terdiri dari
beberapa tahap, yaitu (Degremont, 1991) :
1. Screening
2. Sedimentasi
3. Klarifikasi
4. Filtrasi
5. Demineralisasi
6. Deaerasi
7.2.1 Screening
Tahap screening merupakan tahap awal dari pengolahan air. Adapun tujuan
screening adalah (Degremont, 1991):
− Menjaga struktur alur dalam utilitas terhadap objek besar yang mungkin
merusak fasilitas unit utilitas.
− Memudahkan pemisahan dan menyingkirkan partikel – partikel padat yang
besar yang terbawa dalam air sungai.
Pada tahap ini, partikel yang besar akan tersaring tanpa bantuan bahan
kimia. Sedangkan partikel – partikel yang lebih kecil akan terikut bersama air
menuju unit pengolahan selanjutnya.
7.2.2 Sedimentasi
Setelah air disaring pada Screening, di dalam air tersebut masih terdapat
partikel-partikel padatan kecil yang tidak tersaring pada screening. Untuk
menghilangkan padatan tersebut, maka air yang sudah disaring tadi dimasukkan ke
dalam bak sedimentasi untuk mengendapkan partikel-partikel padatan.
7.2.3 Klarifikasi

Klarifikasi merupakan proses penghilangan kekeruhan di dalam air dengan
cara mencampurkannya dengan larutan Al2(SO4)3 dan Na2CO3 (soda abu). Larutan
Al2(SO4)3 berfungsi sebagai koagulan utama dan larutan Na2CO3 sebagai bahan
koagulan tambahan yaitu berfungsi sebagai bahan pambantu untuk mempercepat
pengendapan dan penetralan pH. Pada bak clarifier, akan terjadi proses koagulasi
dan flokulasi. Tahap ini bertujuan menyingkirkan Suspended Solid (SS) dan koloid
(Degremont, 1991) :
Koagulan yang biasa dipakai adalah koagulan trivalent. Reaksi hidrolisis

akan terjadi menurut reaksi :
M3+ + 3H2O M(OH)3 + 3 H+
Dalam hal ini, pH menjadi faktor yang penting dalam penyingkiran koloid. Kondisi
pH yang optimum penting untuk terjadinya koagulasi dan terbentuknya flok – flok
(flokulasi). Koagulan yang biasa dipakai adalah larutan alum Al2(SO4)3. Sedangkan
koagulan tambahan dipakai larutan soda abu Na2CO3 yang berfungsi sebagai bahan
pembantu untuk mempercepat pengendapan dan penetralan pH. Dua jenis reaksi
yang akan terjadi adalah (Degremont, 1991) :
Al2(SO4)3 + 6 Na2CO3 + 6H2O 2Al(OH)3 ↓ + 12Na+ + 6HCO3- + 3SO43-
2Al2(SO4)3 + 6 Na2CO3 + 6H2O 4Al(OH)3↓ + 12Na+ + 6CO2 + 6SO43-
Reaksi koagulasi yang terjadi :
Al2(SO4)3 + 3H2O + 3Na2CO3 2Al(OH)3 + 3Na2SO4 + 3CO2
Selain penetralan pH, soda abu juga digunakan untuk menyingkirkan

kesadahan permanent menurut proses soda dingin menurut reaksi (Degremont,
1991):
CaSO4 + Na2CO3 Na2SO4 + CaCO3
CaCl4 + Na2CO3 2NaCl + CaCO3

Selanjutnya flok – flok yang akan mengendap ke dasar clarifier karena gaya
gravitasi, sedangkan air jernih akan keluar melimpah (overflow) yang selanjutnya
akan masuk ke penyaring pasir (sand filter) untuk penyaringan.
Pemakaian larutan alum umumnya hingga 50 ppm terhadap jumlah air yang
akan diolah, sedangkan perbandingan pemakaian alum dan abu soda = 1 : 0,54
(Crities, 2004).
Perhitungan alum dan abu soda yang diperlukan :
Total kebutuhan air = 2765,4170 kg/jam
Pemakaian larutan alum = 50 ppm
Pemakaian larutan soda abu = 0,54 × 50 ppm = 27 ppm
Larutan alum Al2(SO4)3 yang dibutuhkan = 50.10-6 × 2765,4170 = 0,1383 kg/jam
Larutan abu soda Na2CO3 yang dibutuhkan = 27.10-6 × 2765,4170 = 0,0747 kg/jam
7.2.4 Filtrasi
Filtrasi dalam pemurnian air merupakan operasi yang sangat umum dengan
tujuan menyingkirkan Suspended Solid (SS), termasuk partikulat BOD dalam air
(Metcalf, 1984).
Material yang digunakan dalam medium filtrasi dapat bermacam – macam :

pasir, antrasit (crushed anthracite coal), karbon aktif granular (Granular Carbon
Active atau GAC), karbon aktif serbuk (Powdered Carbon Active atau PAC) dan batu
garnet. Penggunaan yang paling umum dipakai di Afrika dan Asia adalah pasir dan
gravel sebagai bahan filter utama, menimbang tipe lain cukup mahal (Kawamura,
1991).
Unit filtrasi dalam pabrik pembuatan Butinediol dari Asetilen dan

Formaldehid menggunakan media filtrasi granular (Granular Medium Filtration)
sebagai berikut :

1. Lapisan atas terdiri dari pasir hijau (green sand). Lapisan ini bertujuan
memisahkan flok dan koagulan yang masih terikut bersama air. Lapisan yang
digunakan setinggi 24 in (60,96 cm).
2. Untuk menghasilkan penyaringan yang efektif, perlu digunakan medium berpori

misalnya atrasit atau marmer. Untuk beberapa pengolahan dua tahap atau tiga
tahap pada pengolahan effluent pabrik, perlu menggunakan bahan dengan luar
permukaan pori yang besar dan daya adsorpsi yang lebih besar, seperti Biolite,
pozzuolana ataupun Granular Active Carbon/GAC) (Degremont, 1991). Pada
pabrik ini, digunakan antrasit setinggi 12,5 in (31,75 cm).
3. Lapisan bawah menggunakan batu kerikil/gravel setinggi 7 in (17,78 cm)
(Metcalf & Eddy, 1991).
Bagian bawah alat penyaring dilengkapi dengan strainer sebagai penahan.

Selama pemakaian, daya saring sand filter akan menurun. Untuk itu diperlukan
regenerasi secara berkala dengan cara pencucian balik (back washing). Dari sand
filter, air dipompakan ke menara air sebelum didistribusikan untuk berbagai
kebutuhan.
Untuk air domestik, laboratorium, kantin, dan tempat ibadah, serta poliklinik,
dilakukan proses klorinasi, yaitu mereaksikan air dengan klor untuk membunuh
kuman – kuman di dalam air. Klor yang digunakan biasanya berupa kaporit,
Ca(ClO)2.
Perhitungan kebutuhan kaporit, Ca(ClO)2 :
Total kebutuhan air yang memerlukan proses klorinasi = 862,1291 kg/jam
Kaporit yang digunakan direncanakan mengandung klorin 70 %
Kebutuhan klorin = 2 ppm dari berat air
Total kebutuhan kaporit = (2.10-6 × 862,1291)/0,7 = 0,0025 kg/jam

7.2.5 Demineralisasi
Air untuk umpan ketel dan proses harus murni dan bebas dari garam-garam
terlarut. Untuk itu perlu dilakukan proses demineralisasi, dimana alat demineralisasi
dibagi atas :
7.2.5.1 Penukar kation (Cation Exchanger)

Berfungsi untuk mengikat logam – logam alkali dan mengurangi kesadahan
air yang digunakan. Proses yang terjadi adalah pertukaran antara kation Ca, Mg, dan
Mn yang larut dalam air dengan kation hidrogen dan resin. Resin yang digunakan
bertipe gel dengan merek IR–22 (Lorch, 1981).
Reaksi yang terjadi :
2H+R + Ca2+ Ca2+R + 2H+
2H+R + Mg2+ Mg2+R + 2H+
2H+R + Mn2+ Mn2+R + 2H+
Untuk regenerasi dipakai H2SO4 dengan reaksi :
Ca2+R + H2SO4 CaSO4 + 2H+R
Mg2+R + H2SO4 MgSO4 + 2H+R
Mn2+R + H2SO4 MnSO4 + 2H+R
Perhitungan Kesadahan Kation :

Air Sungai Brantas, Jawa Timur mengandung kation Fe2+, Ca2+, Zn2+, Mg2+, Mn2+,
dan Cu2+ masing – masing 10 mg/L, 63 mg/L, 0,0012 mg/L, 87 mg/L, 0,016 mg/L,
0,02 mg/L (Tabel 7.5).
Total kesadahan kation = (10 + 0,0012 + 63 + 87 + 0,016+0,02) mg/L
= 160,0372 mg/L = 0,1600372 gr/L

Jumlah air yang diolah = 738,2661 kg/jam
× 1000 L/m3 = 741,4692 L/jam

738,2661 kg/jam
=
995,68 kg/m3
Kesadahan air = 0,1600372 gr/L L × 741,4692 L/jam × 24 jam/hari x 10-3 kg/gr
= 2847,9039 g/hari = 2,8479 kg/hari
Perhitungan ukuran Cation Exchanger :
Dari Tabel 12.4, Nalco Water Treatment, 1988 diperoleh data – data sebagai berikut :
- Diameter penukar kation = 2 ft
- Luas penampang penukar kation = 3,1400 ft2
- Jumlah penukar kation = 1 unit
Volume Resin yang Diperlukan
Total kesadahan air = 2,8479 kg/hari
Dari Tabel 12.2, Nalco, 1988 diperoleh :

- Kapasitas resin = 20 kg/ft3
- Kebutuhan regenerant = 6 lb H2SO4/ft3 resin
Jadi,
2,8479 kg/hari
Kebutuhan resin = = 0,1424 ft3/hari
20 kg/ft 3
0,1424
Tinggi resin = = 0,0453 ft
3,1400
Tinggi minimum resin adalah 30 in = 2,5 ft (Tabel 12.4, Nalco,1988)

Sehingga volume resin yang dibutuhkan = 2,5 ft × 3,1400 ft2 = 7,8500 ft3
7,85 ft 3 × 20 kg/ft 3
Waktu regenerasi = = 55,1283 hari
2,8479 kg/hari
Kebutuhan regenerant H2SO4 = 2,8479 kg/hari ×

6 lb/ft 3
20 kg/ft 3

= 0,8544 lb/hari = 0,3875 kg/hari
= 0,0161 kg/jam
7.2.5.2 Penukar anion (Anion Exchanger)

Penukar anion berfungsi untuk menukar anion negatif yang terdapat dalam air
dengan ion hidroksida dari resin. Resin yang digunakan bermerek IRA–410. Resin
ini merupakan kopolimer stirena DVB (Lorch,1981). Reaksi yang terjadi:
2ROH + SO42- R2SO4 + 2OH-
ROH + Cl- RCl + OH-
Untuk regenerasi dipakai larutan NaOH dengan reaksi:
R2SO4 + 2NaOH Na2SO4 + 2ROH
RCl + NaOH NaCl + ROH
Perhitungan Kesadahan Anion :

Air Sungai Brantas, Jawa Timur mengandung Anion Cl-, SO4-, NO32-, PO42-, CO2-,
NO3-N, dan NO2-N sebanyak 1,3 mg/L, 16 mg/L, 95 mg/L, 1 mg/L, 32 mg/L, 20
mg/L, dan 0,06 mg/L (Tabel 7.5).
Total kesadahan anion = (1,3 + 16 + 95 + 1 + 32 + 20 + 0,06) mg/L
= 260,3600 mg/L = 0,2604 gr/L
Jumlah air yang diolah = 738,2661 kg/jam
× 1000 L/m3 = 741,4693 L/jam

738,2661 kg/jam
= 3
995,68 kg/m
Kesadahan air = 0,2604 gr/L × 741,4693 L/jam × 24 jam/hari x 10-3 kg/gr

= 4633,1746 gr/hari = 4,6332 kg/hari
Perhitungan Ukuran Anion Exchanger :
Dari Tabel 12.3 , Nalco, 1988, diperoleh :
- Diameter penukar anion = 2 ft
- Luas penampang penukar anion = 3,14 ft2
- Jumlah penukar anion = 1 unit
Volume resin yang diperlukan :

Total kesadahan air = 4,6332 kg/hari
Dari Tabel 12.7, Nalco, 1988, diperoleh :
- Kapasitas resin = 12 kg/ft3
- Kebutuhan regenerant = 5 lb NaOH/ft3 resin
Jadi,
4,6332 kg/hari
Kebutuhan resin = 3
= 0,3861 ft3/hari
12 kg/ft
0,3861
Tinggi resin = = 0,1230 ft
3,14
Tinggi minimum resin adalah 30 in = 2,5 ft (Nalco, 1988)

Sehingga volume resin yang dibutuhkan = 2,5 ft × 3,14 ft2 = 7,85 ft3
7,85 ft 3 × 12 kg/ft 3
Waktu regenerasi = = 20,3316 hari
54,6332 kg/hari
Kebutuhan regenerant NaOH = 4,6332 kg/hari ×

5 lb/ft 3
12 kg/ft 3

= 1,9305 lb/hari = 0,8757 kg/hari = 0,0365 kg/jam
7.2.6 Deaerator
Deaerator berfungsi untuk memanaskan air yang keluar dari alat penukar ion
(ion exchanger) dan kondensat bekas sebelum dikirim sebagai air umpan ketel. Pada
deaerator ini, air dipanaskan hingga 90°C supaya gas – gas yang terlarut dalam air,
seperti O2 dan CO2 dapat dihilangkan, sebab gas – gas tersebut dapat menyebabkan
korosi. Pemanasan dilakukan dengan menggunakan koil pemanas di dalam deaerator.
7.3 Kebutuhan Bahan Kimia
Kebutuhan bahan kimia :
− Al2(SO4)3 = 0,1383 kg/jam

− Na2CO3 = 0,0747 kg/jam
− Kaporit = 0,0025 kg/jam
− H2SO4 = 0,0161 kg/jam
− NaOH = 0,0365 kg/jam
7.4 Kebutuhan Listrik

Perincian perencanaan kebutuhan listrik dapat dilihat pada Tabel 7.6 berikut :
Tabel 7.6 Perincian Kebutuhan Listrik

No. Pemakaian Jumlah (hP)
1. Unit proses (Dari Lamp C) 31,35
2. Unit utilitas 66,55
3. Ruang kontrol dan Laboratorium 30,00
4. Kantor 30,00
4. Bengkel 25,00
5. Penerangan Mess dan kantor 80,00
Total 262,90
Total kebutuhan listrik = 262,90 hP = 262,90 hP x (0,7457kW/1hP)
= 196,0419 kW
Efisiensi generator 80 %, maka :
Daya output generator = 196,0419 / 0,8 = 245,0523 kW
7.5 Kebutuhan Bahan Bakar

Kebutuhan bahan bakar adalah :
Keperluan Bahan Bakar Generator

Nilai bahan bakar solar = 19.860 Btu/lbm (Perry, 1999)
Densitas bahan bakar solar = 0,89 kg/L
Daya output generator = 245,0523 kW
Daya generator yang dihasilkan ;
= 245,0523 kW× (0,9478 Btu/det)/kW×3600 det/jam
= 836138,1270 Btu/jam
Jumlah bahan bakar = (836138,1270 Btu/jam) /(19.860 Btu/lbm × 0,45359

kg/lbm)

= 19,0696 kg/jam
Kebutuhan solar = (19,0696 kg/jam) / (0,89 kg/ltr)

= 21,4572L/jam
Keperluan bahan bakar ketel uap

Uap yang dihasilkan ketel uap = 3691,3306 kg/jam
Panas laten superheated steam (250 °C) = 3074,3 kJ/kg (Reklaitis, 1983)
Panas yang dibutuhkan ketel = 3691,3306 kg/jam × 3074,3 kJ/kg/(1,05506 kJ/Btu)
= 10756030,7052 Btu/jam
Efisiensi ketel uap = 85 %
Panas yang harus disuplai ketel = (10756030,7052 Btu/jam)/0,85
= 12654153,7708 Btu/jam
Nilai bahan bakar solar = 19860 Btu/lb (Perry, 1999)
Jumlah bahan bakar = (12654153,7708 Btu/jam)/(19860 Btu/lbm) × 0,45359 kg/lbm
= 289,0130 kg/jam
Kebutuhan solar = (289,0130 kg/jam)/(0,89 kg/ltr)
= 324,7337 L/jam
Total kebutuhan solar = (21,8618 + 324,7337) L/jam
= 346,1908 L/jam
7.6 Unit Pengolahan Limbah

7.6.1 Unit Pengolahan Limbah Cair
Limbah dari suatu pabrik harus diolah sebelum dibuang ke badan air atau
atmosfer, karena limbah tersebut mengandung berbagai macam zat yang dapat

membahayakan alam sekitar maupun manusia itu sendiri. Demi kelestarian
lingkungan hidup, maka setiap pabrik harus mempunyai unit pengolahan limbah.
Sumber – sumber limbah cair pabrik pembuatan Butinediol ini meliputi:
1. Limbah proses dan limbah cair hasil pencucian peralatan pabrik.
Limbah proses ini berasal dari hasil destilat yang mengandung banyak
komponen sehingga sulit untuk mengolahnya lebih lanjut dan dibuang ke unit
utilitas. Sedangkan limbah hasil cair pencucian peralatan pabrik diperkirakan
mengandung kerak dan kotoran-kotoran yang melekat pada peralatan pabrik.
2. Limbah domestik. Limbah ini mengandung bahan organik sisa pencernaan

yang berasal dari kamar mandi di lokasi pabrik, serta limbah dari kantin berupa
limbah padat dan limbah cair.
3. Limbah laboratorium.
Limbah yang berasal dari laboratorium ini mengandung bahan – bahan kimia
yang digunakan untuk menganalisa mutu bahan baku yang dipergunakan dan
mutu produk yang dihasilkan, serta yang dipergunakan untuk penelitian dan
pengembangan proses.
Pengolahan limbah cair pabrik ini dilakukan dengan menggunakan activated

sludge (sistem lumpur aktif), mengingat cara ini dapat menghasilkan effluent dengan
BOD yang lebih rendah (20 – 30 mg/l) (Perry, 1997).
Perhitungan untuk Sistem Pengolahan Limbah
Diperkirakan jumlah air buangan pabrik:
1. Limbah proses = 409,2806 kg/jam = 416,4086 L/jam

Limbah pencucian peralatan pabrik = 30 L/jam
2. Limbah domestik dan kantor

Dari Tabel 3–2 hal 157 Metcalf & Eddy, 1991, diperoleh :

• Limbah domestik untuk kantor per orang = 19 L/hari
• Limbah domestik untuk perumahan karyawan per orang = 50 L/hari
• Limbah domestik untuk kantin per orang = 35 L/hari
Jadi, total limbah domestik yang dihasilkan:
= (148 orang × (19 + 50 + 35) L/hari.orang)/24 jam
= 641,3333 L/jam
3. Laboratorium = 15 L/jam
Jadi, total air buangan = (416,4087 + 30 + 641,3333 + 15) L/jam
= 1102,7420 L/jam
7.6.1.1 Kolam Penampungan (POND)

Fungsi : Tempat menampung air buangan sementara.
Laju volumetrik air buangan = 1102,7420 L/jam = 1,1027 m3/jam
Waktu penampungan air buangan = 15 hari
Volume air buangan = 1,1027 × 15 × 24 = 396,9871 m3
396,9871
Kolam dijaga agar terisi 90 %. Maka volume = = 441,0968 m3
0,9
Direncanakan akan digunakan 1 bak penampungan, sehingga:
Volume kolam = 441,0968 m3
Direncanakan ukuran kolam yaitu sebagai berikut:
- panjang bak (p) : lebar (l) : tinggi (t) = 20 : 15 : 1
- tinggi bak (t) = lebar bak (l)
Maka : Volume kolam = p×l×t
441,0968 m3 = 30t × 30t × 1t
t = 0,2450 m

Jadi, panjang kolam = 7,3516 m
Lebar kolam = 7,3516 m
Tinggi kolam = 0,2450 m
Luas = 54,0462 m2
7.6.1.2 Bak Pengendapan awal

Fungsi : Tempat menampung air buangan sementara.
Laju volumetrik air buangan = 1,1027 m3/jam
Waktu tinggal air = 4 jam
Volume air buangan = 1,1027 × 6 = 4,4109 m3
4,74109
Bak dijaga agar terisi 90 %. Maka volume bak = = 4,9010 m3
0,9
Direncanakan ukuran bak yaitu sebagai berikut:
Maka : Volume bak = p×l×t
4,9011 m3 = 2l × l × l
l = 0,8168 m
Jadi, panjang bak = 1,6337 m
Lebar bak = 0,8168 m
Tinggi bak = 0,8168 m

Luas = 1,3344 m2
7.6.1.3 Bak Netralisasi

Fungsi: Tempat menetralkan PH limbah
Air buangan pabrik yang mengandung bahan organik mempunyai pH = 5

(Hammer 1998). Penetralan limbah dilakukan dengan menginjeksikan laruitan soda
abu dan Natium Kabonat (Na2CO3). Kebutuhan Na2CO3 untuk menetralkan pH air
limbahdari pH 5 menjadi pH = 7 adalah adalah 0,15 gr Na2CO3/ 30 ml air limbah
(Lab. Analisa FMIPA USU, 2009).
Jumlah volumetrik buangan = 1,1027 m3/jam
ml 0,15 gr 1kg
Kebutuhan Na2CO3 = (1,1027 m3/jam) × 106 x x x
m 30 ml 1000 gr
= 55,1371 kg/jam
55,1371
Laju alir larutan 30% Na2CO3 = = 183,7903 kg/jam
0,3
Densitas larutan 30% Na2CO3 = 1327 kg/m3 (Perry, 1997)
183,7903
Volume larutan 30% Na2CO3 = = 0,1385 m3/jam
1327
Laju volumetrik total = (1,1027 + 0,1385) m3/jam = 1,2412 m3/jam
Direncanakan waktu penampungan air buangan selama 12 jam
Maka volume air buangan = 1,2412 m3/jam x 12 jam = 14,8949 m3
Direncanakan menggunakan 1 buah bak penetralan.
Bak yg digunakan direncanakan terisi 90% bagian.
= 16,5499 m3
14,8949
Volume bak =
0,9
Direncanakan ukuran bak sebagai berikut :

Maka : Volume bak = p × l × t
16,5499 m3 = 2l × l × l
l = 2,7583 m
Jadi, panjang bak = 5,5166 m
Lebar bak = 2,7583 m
Tinggi bak = 2,7583 m
Luas = 15,2166 m2
7.6.1.4 Pengolahan Limbah dengan Sistem Activated Sludge (Lumpur Aktif)

Proses Lumpur aktif merupakan metode biologi yang paling efektif
dibandingkan dengan metode fisika dan kimia. Metode lumpur aktif merupakan
metode pengolahan air limbah yang paling banyak dipergunakan karena metode
lumpur aktif dapat dipergunakan untuk mengolah air limbah dari berbagai jenis
industri. Proses lumpur aktif merupakan proses aerobis di mana flok biologis
(lumpur yang mengandung bahan-bahan biologis) tersuspensi di dalam campuran
lumpur yang mengandung oksigen. Biasanya mikroorganisme yang digunakan
merupakan kultur campuran. Flok biologis ini sendiri merupakan makanan bagi
mikroorganisme ini sehingga akan diresirkulasi kembali ke tangki aerasi.
Data:
Laju volumetrik (Q) air buangan = 1102,7420 m3/ jam = 6991,7333 gal/hari
Karena pabrik yg akan didirikan termasuk dalam pabrik organik maka:
BOD5 (So) = 1100 mg/l (www.onlinelibrary.wiley.com, 2008)

Efisiensi (E) = 95% (Perry, 1997)
Koefisien pertumbuhan yield (Y) = 0,6 mg VSS/mg BOD5 (Metcalf & Eddy, 1991)
Koefisien endogenous decay (Kd) = 0,06 hari-1 (Tabel 14.2, Metcalf & Eddy,1998)
Mixed Liquor Suspended Solid = 441 mg/l (Metcalf & Eddy, 1991)
Mixed Liquor Volatile Suspended Solid (X) = 353 mg/l (Metcalf & Eddy, 1991)
Direncanakan:
Waktu tinggal sel (θc) = 10 hari
1. Penentuan BOD Effluent (S)

So − S
Es = × 100 (Pers. 14.17, Punmia & Ashok, 1998)
So
So − S
95 = × 100
So
S = 55 mg/l
2. Penentuan Volume tangki untuk Aerator (V)

Y × Q × (So − S)θ c
xV=
(1 + k d .θ c )
(Pers. 14.15a, Punmia & Ashok, 1998)
(0,6) × (6991,7333 gal/hari) × (1100 − 55)mg/l × (10 hari)

V =
(353 mg/l) × (1 + 0,06 × 10)
= 103489,5369 gal = 391,7535 m3
3. Penentuan Ukuran Kolam Aerasi

Direncanakan : (Metcalf & Eddy, 1991)
Panjang bak : lebar bak : tinggi bak = 2 : 1,5 : 1,5

V= p×l×t
V = 2t × 1,5t × 1,5t
391,7535 m3 = 4,5 t3
t = 29,0187 m
Jadi, ukuran tangki aerasi sebagai berikut:
Panjang = 116,0751 m
Lebar = 29,0187 m
Faktor kelonggaran = 0,5 m di atas permukaan air (Metcalf & Eddy, 1991)
Tinggi = (29,0187 + 0,5 ) m = 29,5187 m
4. Penentuan Jumlah Flok yang Diresirkulasi (Qr)
Q Q + Qr Qe
Tangki Tangki
aerasi X sedimentasi Xe
Qw
Qr
Xr Qw'
Xr
Asumsi:
Qe = Q = 6991,7333 gal/hari
Xe = 0,001 X = 0,001 × 353 mg/l = 0,353 mg/l
Xr = 0,999 X = 0,999 × 353 mg/l = 352,647 mg/l
Px = Qw × Xr (Metcalf & Eddy, 1991)

Px = Yobs .Q.(So – S) (Metcalf & Eddy, 1991)
Yobs =
Y
1 + k dθc
(Metcalf & Eddy, 1991)
Yobs =
0,8
1 + (0,06.(10))
= 0,50
Px = (0,50) × (6991,7333 gal/hari) × (1100– 55)mg/l
= 3653180,6532 gal.mg/l.hari
Neraca massa pada tangki sedimentasi:
Akumulasi = jumlah massa masuk – jumlah massa keluar
0 = (Q + Qr)X – Qe Xe – Qw Xr
0 = QX + QrX – Q(0,001X) – Px
QX(0,001 − 1) + Px
Qr =
(6991,7333 )(353) (0,001 − 1) + 3653180,6532

X
=
353
= 3364,2121 gal/hari = 140,1755 gal/jam
5. Penentuan Waktu Tinggal di Aerator (θ)
θ= =
Vr 103489,5369
Q + Qr 10355,9454
= 9,9932 hari = 239,8379 jam
6. Penentuan Daya yang Dibutuhkan

Tipe aerator yang digunakan adalah surface aerator.
Kedalaman air = 2 m, dari Tabel 10–11, Metcalf & Eddy, 1991 diperoleh daya
aeratornya 10 hp.

7.6.1.5 Tangki Sedimentasi
Fungsi : Mengendapkan flok biologis dari tangki aerasi dan sebagian
diresirkulasi kembali ke tangki aerasi.
Laju volumetrik air buangan = (6991,7333 + 3364,2121) gal/hari
= 10355,9454 gal/hari = 39,2018 m3/hari
Diperkirakan kecepatan overflow maksimum = 33 m3/m2.hari (Perry, 1997)
Direncanakan kecepatan overflow = 2 m3/m2 . hari
Waktu tinggal air = 24 jam = 1 hari (Perry, 1997)
Volume tangki (V) = 39,2018 m3/hari × 1 hari = 39,2018 m3
Luas tangki (A) = (39,2018 m3/hari) / (2 m3/m2 hari)
= 19,6009 m2
A = ¼ π D2
D = (4A/π)1/2
= (4 × 719,6009 / 3,14 )1/2 = 12,4865 m
Kedalaman tangki, H = V/A = 39,2018 /12,4865 = 2 m.
7.6.2 Unit Pengolahan Limbah Padat

Limbah padat berasal dari sisa katalis yang tidak bisa direcovery kembali
yakni sebesar 0,6264 kg/jam (dari perhitungan lampiran A). Karena laju limbah ini
cukup kecil, maka penanganannya yaitu dengan cara mengumpulkannya sampai
volume 0,2928 m3 dan mengirimkannya ke unit penyediaan jasa pengolahan limbah
B3 P.T Prasadhe Pamunah Limbah Industri di daerah Cileungsi Bogor Jawa Barat.

7.7 Spesifikasi Peralatan Utilitas
7.7.1 Screening (SC-01)
Fungsi : Menyaring partikel-partikel padat yang besar

Jenis : Bar screen
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : Stainless steel
Ukuran screening : Panjang = 2 m
Lebar =2m
Ukuran bar : Lebar = 5 mm
Tebal = 20 mm
Bar clear spacing : 20 mm
Slope : 30°
Jumlah bar : 50 buah
7.7.2 Bak Sedimentasi (BS)
Fungsi : untuk mengendapkan lumpur yang terikut dengan air.
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : Beton kedap air
Kondisi operasi : Temperatur 30 °C ; Tekanan 1 atm

Panjang : 0,7809 m
Lebar : 0,6096 m
Tinggi : 3,0480 m
Waktu tinggal : 9,5541 menit
7.7.3 Tangki Pelarutan Soda Abu (Na2CO3) (TP-01)

Fungsi : Membuat larutan soda abu Na2CO3

Bentuk : Silinder vertikal dengan alas dan tutup datar
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283, Grade C
Kondisi pelarutan : Temperatur 30 °C ; Tekanan 1 atm
Jumlah : 1 unit
Diameter : 0,35 m
Tinggi : 0,52 m
Tebal shell : 0,0338 m
Jenis pengaduk : flat 6 blade turbin impeller

Jumlah baffle : 4 buah
Daya motor : 0,0182 hp
7.7.4 Tangki Pelarutan Alum (TP-02)

Fungsi : Membuat larutan alum Al2(SO4)3
Jumlah : 1 unit
Diameter : 0,63 m
Tinggi : 0,94 m

7.7.5 Clarifier (CL)

Fungsi : Memisahkan endapan (flok-flok) yang terbentuk
karena penambahan alum dan soda abu

Tipe : External Solid Recirculation Clarifier
Jumlah : 1 unit
Diameter : 1,0860 m
Tinggi : 1,6290 m
Kedalaman air : 3m
7.7.6 Sand Filter (SF)

Fungsi : Menyaring endapan (flok-flok) yang masih terikut
dengan air yang keluar dari Clarifier
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas dan tutup ellipsoidal
Jumlah : 1 unit
Diameter tangki : 1,0192 m
Tinggi filter : 0,7644 m
7.7.7 Tangki Utilitas 1 (TU)

Fungsi : Menampung air untuk didistribusikan untuk kebutuhan
domestik
Jumlah : 1 unit

Diameter : 2,04 m
Tinggi : 3,06 m
7.7.8 Tangki Pelarutan H2SO4 (TP-03)

Fungsi : Membuat larutan asam sulfat H2SO4
Jumlah : 1 unit
Diameter : 0,33 m
Tinggi : 0,43 m

7.7.9 Penukar Kation/Cation Exchanger (CE)

Fungsi : Mengikat logam-logam alkali dan mengurangi
kesadahan air
Kondisi operasi : Temperatur 30°C ; Tekanan 1 atm
Jumlah : 1 unit
Resin yang digunakan :

Silinder : - Diameter : 0,6096 m
- Tinggi : 1,2192 m

Alas / Tutup : - Diameter : 0,6096 m
- Tinggi : 0,1524 m
7.7.10 Tangki NaOH (TP-04)

Fungsi : Tempat membuat larutan NaOH
Jumlah : 1 unit
Diameter : 0,37 m
Tinggi : 0,56 m

7.7.11 Penukar Anion (anion exchanger) (AE)

Fungsi : Mengikat anion yang terdapat dalam air umpan ketel
Jumlah : 1 unit
Resin yang digunakan : IRA-410
- Tinggi : 1,2192 m

Alas / Tutup : - Diameter : 0,6096 m
- Tinggi : 0,1524 m
7.7.12 Tangki Pelarutan Kaporit [Ca(ClO)2] (TP-05)

Fungsi : Tempat membuat larutan klorin untuk proses klorinasi
air domestik
Jumlah : 1 unit
Diameter : 0,24 m
Tinggi : 0,36 m

7.7.13 Tangki Utilitas 2 (TU-2)

Fungsi : Menampung air untuk didistribusikan untuk kebutuhan
domestik
Jumlah : 1 unit
Diameter : 2,77 m
Tinggi : 3,32 m

7.7.14 Menara Pendingin Air /Water Cooling Tower (CT)

Fungsi : Mendinginkan air dari temperatur 55 °C menjadi 30 °C
Jenis : Mechanical Draft Cooling Tower
Kondisi operasi : Suhu air masuk menara = 55 oC
Suhu air keluar menara = 30 oC
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 96,2461 gal/menit
Luas menara : 50,2154 ft2
Tinggi : 15,2818 m
Daya : 2,0086 hp
7.7.15 Deaerator (DE)

Fungsi : Menghilangkan gas-gas yang terlarut dalam air
umpan ketel
Bentuk : Silinder horizontal dengan tutup elipsoidal
Jumlah : 1 unit
- Tinggi : 6,12 m

Tutup : - Diameter : 4,08 m
- Tinggi : 1,02 m
7.7.16 Ketel Uap (KU)

Fungsi : Menyediakan uap untuk keperluan proses
Jenis : Water tube boiler
Jumlah : 1 unit
Panjang tube : 30 ft
Diameter tube : 3 in
Jumlah tube : 22 buah
7.7.17 Tangki Bahan Bakar (TB)
Fungsi : Tempat penyimpanan bahan bakar.

Jenis sambungan : Single welded butt joints
Jumlah : 5 unit
Diameter : 2,28 m
Tinggi : 3,42 m
7.7.18 Pompa Screening (PU-01)

Fungsi : memompa air dari sungai ke bak pengendapan
Jenis : Centrifugal pump
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : Commercial steel
7.7.19 Pompa Sedimentasi (PU-02)
Fungsi : memompa air dari bak pengendapan ke clarifier

Jumlah : 1 unit
7.7.20 Pompa Alum (PU-03)

Fungsi : Memompa larutan alum dari tangki pelarutan alum ke
clarifier
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 0,1013hp
7.7.21 Pompa Soda Abu (PU-04)

Fungsi : Memompa larutan soda abu dari tangki pelarutan soda
abu ke clarifier

Jumlah : 1 unit
7.7.22 Pompa Clarifier (PU-05)

Fungsi : Memompa air dari clarifier ke sand filter
Jumlah : 1 unit
7.7.23 Pompa Filtrasi (PU-06)

Fungsi : Memompa air dari clarifier ke tangki utilitas
Jumlah : 1 unit
7.7.24 Pompa Cation Exchanger (PU-07)

Fungsi : memompa air dari tangki utilitas ke cation exchanger
Jumlah : 1 unit

7.7.25 Pompa ke Menara Pendingin Air (PU-08)

Fungsi : memompa air dari menara air ke cooling tower
Jumlah : 1 unit
7.7.26 Pompa Tangki Utilitas 2 (PU-09)

Fungsi : memompa air dari menara air ke tangki tangki utilitas
Jumlah : 1 unit
7.7.27 Pompa H2SO4 (PU-10)

Fungsi : memompa larutan asam sulfat dari tangki pelarutan
asam sulfat ke penukar kation (cation exchanger)
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 4,49E-07 hp
7.7.28 Pompa Cation Exchanger (PU-11)

Fungsi : memompa air dari cation exchanger ke anion
exchanger

Jumlah : 1 unit
7.7.29 Pompa NaOH (PU-12)

Fungsi : memompa larutan natrium hidroksida dari tangki
pelarutan natrium hidroksida ke penukar anion
(anion exchanger)
Jenis : Pompa injeksi
Jumlah : 1 unit
7.7.30 Pompa Anion Exchanger (PU-13)

Fungsi : memompa air dari anion exchanger ke deaerator
Jumlah : 1
7.7.31 Pompa Kaporit (PU-14)

Fungsi : memompa larutan kaporit dari tangki pelarutan
kaporit ke tangki utilitas.

Jumlah : 1 unit
7.7.32 Pompa Domestik (PU-15)

Fungsi : memompa air dari Tangki Utilitas 2 (TU) ke kebutuhan
domestik
Jumlah : 1 unit
7.7.33 Pompa Water Cooling Tower (PU-16)

Fungsi : Memompa air pendingin dari Menara Pendingin Air
(CT) untuk keperluan air pendingin proses
Jumlah : 1 unit
7.7.34 Pompa Deaerator (PU-17)

Fungsi : memompa air dari deaerator ke ketel uap
Jumlah : 1 unit

7.7.35 Pompa Air Proses (PU-18)
Fungsi : Memompa air dari tangki utilitas 1 ke unit proses
Bahan konstruksi : Commercial Steel
Jumlah : 1 unit

7.8 Spesifikasi Peralatan Pengolahan Limbah

7.8.1 Bak Penampungan (BP)
Fungsi : Tempat menampung air buangan sementara

Bentuk : Persegi panjang
Jumlah : 1 unit
Panjang : 7,3516 m
Lebar : 7,3516 m
Tinggi : 0,2450 m

7.8.2 Bak Pengendapan Awal (BPA)
Fungsi : Menghilangkan padatan dengan cara pengendapan
Jumlah : 1 unit
Panjang : 1,6337 m
Lebar : 0,8168 m
Tinggi : 0,8168 m
7.8.3 Bak Netralisasi (BN)

Fungsi : Tempat menetralkan pH limbah
Jumlah : 1 unit
Panjang : 5,5166 m
Lebar : 2,7583 m
Tinggi : 2,7583 m

BAB VIII
LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK
Tata letak peralatan dan fasilitas dalam suatu rancangan pabrik

merupakan syarat penting untuk memperkirakan biaya secara akurat sebelum
mendirikan pabrik yang meliputi desain sarana perpipaan, fasilitas bangunan,
jenis an jumlah peralatan dan kelistrikan. Hal ini secara khusus akan
memberikan informasi yang dapat diandalkan terhadap biaya bangunan dan
tempat sehingga dapat diperoleh perhitungan biaya yang terperinci sebelum
pendirian pabrik.

8.1. Lokasi Pabrik
Secara geografis, penentuan lokasi pabrik sangat menentukan kemajuan

serta kelangsungan dari suatu industri kini dan pada masa yang akan datang
karena berpengaruh terhadap faktor produksi dan distribusi dari pabrik yang
didirikan. Pemilihan lokasi pabrik harus tepat berdasarkan perhitungan biaya
produksi dan distribusi yang minimal serta pertimbangan sosiologi dan budaya
masyarakat di sekitar lokasi pabrik.
Berdasarkan faktor-faktor tersebut, maka Pabrik Pembuatan Butinediol ini
direncanakan berlokasi di daerah Gresik dekat sungai Brantas, Jawa Timur. Dasar
pertimbangan dalam pemilihan lokasi pabrik adalah :
a. Bahan baku
Suatu pabrik sebaiknya berada di daerah yang dekat dengan sumber bahan baku dan
daerah pemasaran sehingga transportasi dapat berjalan dengan lancar. Bahan baku
pabrik yaitu Formaldehid diperoleh dari industri di PT. Arjuna Kimia, dan Asetilen
diperoleh dari industri di PT. Samator Gas di Gresik Jawa Timur
b. Transportasi
Pembelian bahan baku dan penjualan produk dapat dilakukan melalui jalan darat dan
laut. Lokasi yang dipilih dalam rencana pendirian pabrik ini merupakan kawasan
perluasan industri yang telah memiliki sarana transportasi yang lengkap. Transportasi
darat dilakukan melalui jalan raya dan dapat juga dengan menggunakan kereta api
barang.
c. Pemasaran
Kebutuhan Butinediol terus menunjukkan peningkatan dari tahun ke tahun dengan
semakin banyaknya permintaan pemakaian Butinediol, sehingga pemasarannya tidak
akan mengalami hambatan di dalam maupun diluar negeri. Pemasaran Butinediol
tersebar diseluruh wilayah Indonesia, khususnya wilayah Jawa dan Kalimantan.
d. Kebutuhan air

Air yang dibutuhkan dalam proses diperoleh dari Sungai Brantas yang mengalir di
sekitar pabrik untuk proses, sarana utilitas dan keperluan domestik.
e. Kebutuhan tenaga listrik dan bahan bakar

Dalam pendirian suatu pabrik, tenaga listrik dan bahan bakar adalah faktor penunjang
yang paling penting. Pembangkit listrik utama untuk pabrik adalah menggunakan
generator diesel yang bahan bakarnya diperoleh dari PT Pertamina.
f. Tenaga kerja
Sebagai kawasan industri, daerah ini merupakan salah satu tujuan para pencari kerja. Di
daerah ini tersedia tenaga kerja terdidik maupun yang tidak terdidik serta tenaga kerja
yang terlatih maupun tidak terlatih.
g. Biaya tanah
Tanah yang tersedia untuk lokasi pabrik masih cukup luas dan dalam harga yang
terjangkau.
h. Kondisi iklim dan cuaca

Seperti daerah lain di Indonesia, maka iklim di sekitar lokasi pabrik relatif stabil. Pada
tengah tahun pertama mengalami musim kemarau dan tengah tahun berikutnya
mengalami musim hujan. Walaupun demikian perbedaan suhu yang terjadi relatif kecil.
i. Kemungkinan perluasan dan ekspansi

Ekspansi pabrik dimungkinkan karena tanah yang tersedia cukup luas dan di
sekeliling lahan tersebut belum banyak berdiri pabrik serta tidak mengganggu
pemukiman penduduk.
j. Sosial masyarakat
Sikap masyarakat diperkirakan akan mendukung pendirian pabrik pembuatan
Butinediol karena akan menjamin tersedianya lapangan kerja bagi mereka. Selain itu
pendirian pabrik ini diperkirakan tidak akan mengganggu keselamatan dan keamanan
masyarakat di sekitarnya.

8.2. Tata Letak Pabrik
Tata letak pabrik adalah suatu perencanaan dan pengintegrasian aliran

dari komponen-komponen produksi suatu pabrik, sehingga diperoleh suatu
hubungan yang efisien dan efektif antara operator, peralatan, dan gerakan
material dari bahan baku menjadi produk.
Desain yang rasional harus memasukkan unsur lahan proses, storage

(persediaan) dan lahan alternatif (areal handling) dalam posisi yang efisien dan
dengan mempertimbangkan faktor-faktor sebagai berikut:
a. Urutan proses produksi.

b. Pengembangan lokasi baru atau penambahan/perluasan lokasi yang belum
dikembangkan pada masa yang akan datang.
c. Distribusi ekonomis pada pengadaan air, steam proses, tenaga listrik, dan
bahan baku.
d. Pemeliharaan dan perbaikan.
e. Keamanan, terutama dari kemungkinan kebakaran, dan keselamatan kerja.
f. Bangunan yang meliputi luas bangunan, kondisi bangunan, dan
konstruksinya yang memenuhi syarat.
g. Fleksibilitas dalam perencanaan tata letak pabrik dengan
mempertimbangkan kemungkinan perubahan dari proses/mesin, sehingga
perubahan-perubahan yang dilakukan tidak memerlukan biaya yang tinggi.
h. Masalah pembuangan limbah cair.
i. Service area, seperti kantin, tempat parkir, ruang ibadah, dan sebagainya,
diatur sedemikian rupa sehingga tidak terlalu jauh dari tempat kerja.
Pengaturan tata letak pabrik yang baik akan memberikan beberapa

keuntungan, seperti :
1. Mengurangi jarak transportasi bahan baku dan produksi, sehingga

mengurangi material handling.

2. Memberikan ruang gerak yang lebih leluasa sehingga mempermudah
perbaikan mesin dan peralatan yang rusak atau di-blowdown.
3. Mengurangi ongkos produksi.
4. Meningkatkan keselamatan kerja.
5. Mengurangi kerja seminimum mungkin.
6. Meningkatkan pengawasan operasi dan proses agar lebih baik.
8.3. Perincian Luas Tanah
Luas tanah yang digunakan sebagai tempat berdirinya pabrik diuraikan

dalam Tabel 8.1. berikut ini:
Tabel 8.1 Perincian Luas Tanah

No Nama Bangunan Luas (m2)
1 Pos jaga 20
2 Area bahan baku 130
3 Parkir 100
4 Taman 100
5 Ruang kontrol 150
6 Area proses 1450
7 Area produk 140
8 Perkantoran 140
9 Laboratorium (R&D) 100
10 Poliklinik 50

11 Kantin 80 No Nama Bangunan Luas (m2)
12 Ruang Ibadah 50 14 Bengkel 100
13 Gudang peralatan 100 Unit pemadam

15 50
kebakaran
16 Unit pengolahan air 330
17 Ruang Boiler 100
18 Pembangkit listrik 100

Maka total luas tanah yang dibutuhkan
untuk membangun pabrik pembuatan 19 Unit pengolahan limbah 280
Butinediol ini adalah 5.150 m2. 20 Area Perluasan 300
21 Jalan 500
22 Perumahan karyawan 480
23 Perpustakaan 50
TOTAL 5.000

Sarana Olah Raga
Perpustakaan
Perkantoran 2
Security
Security
Areal Proses
Ruang K
Parkir
Beng
Unit Permadam
Kebakaran
Mushalla
Poliklinik
Perluasan
Kantin
Gudang
Perkantoran 1 Laboratorium Rua
Peralatan
Gambar 8.1 Tata Letak Pabrik Butinediol Asetilen dan Formaldehid

BAB IX
ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN
Masalah organisasi merupakan hal yang penting dalam perusahaan, hal ini
menyangkut efektivitas dalam peningkatan kemampuan perusahaan dalam
memproduksi dan mendistribusikan produk yang dihasilkan. Dalam upaya
peningkatan efektivitas dan kinerja perusahaan maka pengaturan atau manajemen
harus menjadi hal yang mutlak. Tanpa manajemen yang efektif dan efisien tidak akan
ada usaha yang berhasil cukup lama. Dengan adanya manajemen yang teratur baik

dari kinerja sumber daya manusia maupun terhadap fasilitas yang ada secara
otomatis organisasi akan berkembang (Madura, 2000).
9.1 Organisasi Perusahaan
Perkataan organisasi, berasal dari kata Latin “organum” yang dapat berarti
alat, anggota badan. James D. Mooney, mengatakan: “Organisasi adalah bentuk
setiap perserikatan manusia untuk mencapai suatu tujuan bersama”, sedangkan
Chester I. Barnard memberikan pengertian organisasi sebagai: “Suatu sistem
daripada aktivitas kerjasama yang dilakukan dua orang atau lebih” (Siagian, 1992).
Dari pendapat ahli yang dikemukakan di atas dapat diambil arti dari kata
organisasi, yaitu kelompok orang yang secara sadar bekerjasama untuk mencapai
tujuan bersama dengan menekankan wewenang dan tanggung jawab masing-masing.
Secara ringkas, ada tiga unsur utama dalam organisasi, yaitu (Sutarto, 2002) :
1. Adanya sekelompok orang

2. Adanya hubungan dan pembagian tugas
3. Adanya tujuan yang ingin dicapai
Menurut pola hubungan kerja, serta lalu lintas wewenang dan tanggung
jawab, maka bentuk-bentuk organisasi itu dapat dibedakan atas (Siagian, 1992):
1. Bentuk organisasi garis

2. Bentuk organisasi fungsionil
3. Bentuk organisasi garis dan staf
4. Bentuk organisasi fungsionil dan staf
9.1.1 Bentuk Organisasi Garis

Ciri dari organisasi garis adalah: organisasi masih kecil, jumlah karyawan
sedikit, pimpinan dan semua karyawan saling kenal dan spesialisasi kerja belum
begitu tinggi (Siagian, 1992).

Kebaikan bentuk organisasi garis, yaitu :
1. Kesatuan komando terjamin dengan baik, karena pimpinan berada di atas satu
tangan.
2. Proses pengambilan keputusan berjalan dengan cepat karena jumlah orang yang
diajak berdiskusi masih sedikit atau tidak ada sama sekali.
3. Rasa solidaritas di antara para karyawan umumnya tinggi karena saling
mengenal.
Keburukan bentuk organisasi garis, yaitu:
1. Seluruh kegiatan dalam organisasi terlalu bergantung kepada satu orang sehingga
kalau seseorang itu tidak mampu, seluruh organisasi akan terancam kehancuran.
2. Kecenderungan pimpinan bertindak secara otoriter.
3. Karyawan tidak mempunyai kesempatan untuk berkembang.
9.1.2 Bentuk Organisasi Fungsionil

Ciri-ciri dari organisasi fungsionil adalah segelintir pimpinan tidak
mempunyai bawahan yang jelas, sebab setiap atasan berwenang memberi komando
kepada setiap bawahan, sepanjang ada hubungannya dengan fungsi atasan tersebut
(Siagian, 1992).
Kebaikan bentuk organisasi fungsionil, yaitu:
1. Pembagian tugas-tugas jelas

2. Spesialisasi karyawan dapat dikembangkan dan digunakan semaksimal mungkin
3. Digunakan tenaga-tenaga ahli dalam berbagai bidang sesuai dengan fungsi-
fungsinya
Keburukan bentuk organisasi fungsionil, yaitu:
1. Karena adanya spesialisasi, sukar mengadakan penukaran atau pengalihan

tanggung jawab kepada fungsinya.
2. Para karyawan mementingkan bidang pekerjaannya, sehingga sukar dilaksanakan
koordinasi.

Bentuk Organisasi Garis dan Staf
Kebaikan bentuk organisasi garis dan staf adalah:
1. Dapat digunakan oleh setiap organisasi yang besar, apapun tujuannya, betapa pun
luas tugasnya dan betapa pun kompleks susunan organisasinya.
2. Pengambilan keputusan yang sehat lebih mudah diambil, karena adanya staf ahli.
Keburukan bentuk organisasi garis dan staf, adalah:
1. Karyawan tidak saling mengenal, solidaritas sukar diharapkan.

2. Karena rumit dan kompleksnya susunan organisasi, koordinasi kadang-kadang
sukar diharapkan.
9.1.3 Bentuk Organisasi Fungsionil dan Staf

Bentuk organisasi fungsionil dan staf, merupakan kombinasi dari bentuk
organisasi fungsionil dan bentuk organisasi garis dan staf. Kebaikan dan keburukan
dari bentuk organisasi ini merupakan perpaduan dari bentuk organisasi yang
dikombinasikan (Siagian, 1992).
Dari uraian di atas dapat diketahui kebaikan dan keburukan dari beberapa
bentuk organisasi. Setelah mempertimbangkan baik dan buruknya dan juga jumlah
karyawan, maka pada Pra-rancangan Pabrik Pembuatan Butinediol menggunakan
bentuk organisasi garis. Bagan Struktur Organisasi Perusahaan Pabrik Pembuatan
Butinediol ditampilkan pada Gambar 9.1.
9.2 Manajemen Perusahaan

Umumnya perusahaan modern mempunyai kecenderungan bukan saja
terhadap produksi, melainkan juga terhadap penanganan hingga menyangkut
organisasi dan hubungan sosial atau manajemen keseluruhan. Hal ini disebabkan
oleh aktivitas yang terdapat dalam suatu perusahaan atau suatu pabrik diatur oleh
manajemen. Dengan kata lain bahwa manajemen bertindak memimpin,
merencanakan, menyusun, mengawasi, dan meneliti hasil pekerjaan. Perusahaan

dapat berjalan dengan baik secara menyeluruh, apabila perusahaan memiliki
manajemen yang baik antara atasan dan bawahan (Siagian, 1992).
Fungsi dari manajemen adalah meliputi usaha memimpin dan mengatur

faktor-faktor ekonomis sedemikian rupa, sehingga usaha itu memberikan
perkembangan dan keuntungan bagi mereka yang ada di lingkungan perusahaan.
Dengan demikian, jelaslah bahwa pengertian manajemen itu meliputi semua tugas
dan fungsi yang mempunyai hubungan yang erat dengan permulaan dari
pembelanjaan perusahaan (financing).
Dengan penjelasan ini dapat diambil suatu pengertian bahwa manajemen itu
diartikan sebagai seni dan ilmu perencanaan (planning), pengorganisasian,
penyusunan, pengarahan, dan pengawasan dari sumber daya manusia untuk
mencapai tujuan (criteria) yang telah ditetapkan (Siagian, 1992). Manajemen dibagi
menjadi tiga kelas pada perusahaan besar yaitu (Siagian, 1992) :
1. Top manajemen
2. Middle manajemen
3. Operating manajemen
Orang yang memimpin (pelaksana) manajemen disebut dengan manajer.
Manajer ini berfungsi atau bertugas untuk mengawasi dan mengontrol agar
manajemen dapat dilaksanakan dengan baik sesuai dengan ketetapan yang digariskan
bersama. Syarat-syarat manajer yang baik adalah (Madura, 2000) :
1. Harus menjadi contoh (teladan)

2. Harus dapat menggerakkan bawahan
3. Harus bersifat mendorong
4. Penuh pengabdian terhadap tugas-tugas
5. Berani dan mampu mengatasi kesulitan yang terjadi
6. Bertanggung jawab, tegas dalam mengambil atau melaksanakan keputusan yang
diambil.
7. Berjiwa besar.

9.3 Bentuk Hukum Badan Usaha
Dalam mendirikan suatu perusahaan yang dapat mencapai tujuan dari

perusahaan itu secara terus-menerus, maka harus dipilih bentuk perusahaan apa yang
harus didirikan agar tujuan itu tercapai.
Bentuk-bentuk badan usaha yang ada dalam praktek di Indonesia, antara lain
adalah (Sutarto, 2002) :
1. Perusahaan Perorangan
2. Persekutuan dengan firma
3. Persekutuan Komanditer
4. Perseroan Terbatas
5. Koperasi
6. Perusahaan Negara
7. Perusahaan Daerah
Bentuk badan usaha dalam Pra-rancangan Pabrik Butinediol direncanakan
adalah perusahaan yang berbentuk Perseroan Terbatas (PT). Perseroan Terbatas
adalah badan hukum yang didirikan berdasarkan perjanjian, melakukan kegiatan
usaha dengan modal dasar yang seluruhnya terbagi dalam saham, dan memenuhi
persyaratan yang ditetapkan dalam UU No. 1 tahun 1995 tentang Perseroan Terbatas
(UUPT), serta peraturan pelaksananya.
Syarat-syarat pendirian Perseroan Terbatas adalah :
1. Didirikan oleh dua orang atau lebih, yang dimaksud dengan “orang” adalah orang
perseorangan atau badan hukum.
2. Didirikan dengan akta otentik, yaitu di hadapan notaris.
3. Modal dasar perseroan, yaitu paling sedikit Rp.20.000.000,- (dua puluh juta
rupiah) atau 25 % dari modal dasar, tergantung mana yang lebih besar dan harus
telah ditempatkan dan telah disetor.
Prosedur pendirian Perseroan Terbatas adalah :
1. Pembuatan akta pendirian di hadapan notaris

2. Pengesahan oleh Menteri Kehakiman
3. Pendaftaran Perseroan
4. Pengumuman dalam tambahan berita Negara.
Dasar-dasar pertimbangan pemilihan bentuk perusahaan PT adalah sebagai
berikut :
1. Kontinuitas perusahaan sebagai badan hukum lebih terjamin, sebab tidak

tergantung pada pemegang saham, dimana pemegang saham dapat berganti-ganti.
2. Mudah memindahkan hak pemilik dengan menjual sahamnya kepada orang lain.
3. Mudah mendapatkan modal, yaitu dari bank maupun dengan menjual saham.
4. Tanggung jawab yang terbatas dari pemegang saham terhadap hutang
perusahaan.
5. Penempatan pemimpin atas kemampuan pelaksanaan tugas.
9.4 Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab
9.4.1 Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS)
Pemegang kekuasaan tertinggi pada struktur organisasi garis dan staf adalah
Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS) yang dilakukan minimal satu kali dalam
setahun. Bila ada sesuatu hal, RUPS dapat dilakukan secara mendadak sesuai dengan
jumlah forum. RUPS dihadiri oleh pemilik saham, Dewan Komisaris dan Direktur.
Hak dan wewenang RUPS (Sutarto,2002):
1. Meminta pertanggungjawaban Dewan Komisaris dan Direktur lewat suatu

sidang.
2. Dengan musyawarah dapat mengganti Dewan Komisaris dan Direktur serta
mengesahkan anggota pemegang saham bila mengundurkan diri.
3. Menetapkan besar laba tahunan yang diperoleh untuk dibagikan, dicadangkan,
atau ditanamkan kembali.

9.4.2 Dewan Komisaris
Dewan Komisaris dipilih dalam RUPS untuk mewakili para pemegang saham
dalam mengawasi jalannya perusahaan. Dewan Komisaris ini bertanggung jawab
kepada RUPS. Tugas-tugas Dewan Komisaris adalah :
1. Menentukan garis besar kebijaksanaan perusahaan
2. Mengadakan rapat tahunan para pemegang saham
3. Meminta laporan pertanggungjawaban Direktur secara berkala
4. Melaksanakan pembinaan dan pengawasan terhadap seluruh kegiatan dan

pelaksanaan tugas Direktur
9.4.3 Direktur
Direktur merupakan pimpinan tertinggi yang diangkat oleh Dewan

Komisaris. Adapun tugas-tugas Direktur adalah :
1. Memimpin dan membina perusahaan secara efektif dan efisien
2. Menyusun dan melaksanakan kebijaksanaan umum pabrik sesuai dengan

kebijaksanaan RUPS
3. Mengadakan kerjasama dengan pihak luar demi kepentingan perusahaan
4. Mewakili perusahaan dalam mengadakan hubungan maupun perjanjianperjanjian

dengan pihak ketiga
5. Merencanakan dan mengawasi pelaksanaan tugas setiap personalia yang bekerja

pada perusahaan

Dalam melaksanakan tugas-tugasnya, Direktur dibantu oleh Manajer Teknik dan
Produksi, Manajer Umum dan Keuangan, Manajer R&D (Research and
Development).
9.4.5 Sekretaris
Sekretaris diangkat oleh Direktur untuk menangani masalah surat-menyurat

untuk pihak perusahaan, menangani kearsipan dan pekerjaan lainnya untuk
membantu Direktur dalam menangani administrasi perusahaan.
9.4.6 Manajer Teknik dan Produksi
Manajer teknik dan produksi bertanggung jawab langsung kepada direktur.

Tugasnya mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan operasi pabrik
baik proses maupun teknik. Manajer ini dibantu oleh dua kepala bagian, yaitu kepala
bagian teknik dan kepala bagian produksi.
9.4.7 Manajer Umum dan Keuangan
Manajer umum dan keuangan bertanggung jawab langsung kepada direktur

dalam mengawasi dan mengatur keuangan, administrasi, pemasaran dan personalia.
Dalam menjalankan tugasnya manajer umum dan keuangan dibantu oleh dua kepala
bagian yaitu kepala bagian umum dan personalia dan kepala bagian keuangan dan
administrasi.
9.4.8 Manajer R & D (Research and Development)
Manajer R & D bertanggung jawab langsung kepada direktur dalam usaha

pengembangan proses produksi dan perbaikan kualitas produksi dari pabrik. Dalam

menjalankan tugasnya manajer R & D dibantu oleh dua kepala bagian yaitu kepala
bagian QC/QA (quality control / quality analyst) dan kepala bagian R & D.
9.4 Sistem Kerja

Pabrik pembuatan Butinediol ini direncanakan beroperasi 330 hari per tahun
secara kontinu 24 jam sehari.
Berdasarkan pengaturan jam kerja, karyawan dapat digolongkan menjadi tiga

golongan, yaitu:
1. Karyawan non-shift, yaitu karyawan yang tidak berhubungan langsung dengan

proses produksi, misalnya bagian administrasi, bagian gudang, dan lain-lain.
Jam kerja karyawan non-shift ditetapkan 45 jam per minggu dan jam kerja
selebihnya dianggap lembur. Perincian jam kerja non-shift adalah:
Senin – Kamis
Pukul 07.00 – 12.00 WIB → Waktu kerja

Pukul 12.00 – 13.00 WIB → Waktu istirahat
-

-
-
Jumat

Pukul 12.00 – 14.00 WIB → Waktu istirahat
-

-
-
Sabtu
- Pukul 08.00 – 14.00 WIB → Waktu kerja

2. Karyawan Shift
Untuk pekerjaan yang langsung berhubungan dengan proses produksi yang

membutuhkan pengawasan terus menerus selama 24 jam, para karyawan diberi
pekerjaan bergilir (shift work). Pekerjaan dalam satu hari dibagi tiga shift, yaitu tiap
shift bekerja selama 8 jam dan 15 menit pergantian shift dengan pembagian:
− Shift I (pagi) : 08.00 – 16.10 WIB

− Shift II (sore) : 16.00 – 00.10 WIB
− Shift III (malam) : 00.00 – 08.10 WIB
Jam kerja bergiliran berlaku bagi karyawan. Untuk memenuhi kebutuhan
pabrik, setiap karyawan shift dibagi menjadi empat regu dimana tiga regu kerja dan
satu regu istirahat. Pada hari Minggu dan libur nasional karyawan shift tetap bekerja.
Contoh siklus jam kerja karyawan shift pada pabrik pembuatan Butinediol
dapat dilihat pada tabel di bawah ini:
Tabel 9.1 Susunan Jadwal Shift Karyawan
Hari
Regu
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
A I I II II III III - - I I II II
B II II III III - - I I II II III III
C III III - - I I II II III III - -
D - - I I II II III III - - I I
Hari
Regu
13 14 15 16
A III III - -
B - - I I
C I I II II
D II II III III

Jam kerja tersebut dapat berubah dari waktu ke waktu sesuai dengan
kepentingan operasional perusahaan yang tentunya dengan mengindahkan peraturan
perundang-undangan yang berlaku.
3. Karyawan borongan
Apabila diperlukan, maka perusahaan dapat menambah jumlah karyawan

yang dikerjakan secara borongan selama kurun jangka waktu tertentu yang
ditentukan menurut kebijaksanaan perusahaan.
9.5 Jumlah Karyawan dan Tingkat Pendidikan

Dalam melaksanakan kegiatan perusahaan/ pabrik, dibutuhkan susunan karyawan
seperti pada struktur organisasi. Jumlah karyawan yang dibutuhkan adalah sebagai
berikut
Tabel 9.2 Jumlah Karyawan dan Kualifikasinya
Jabatan Pendidikan Jumlah

Dewan Komisaris Tek. Kimia (S2) / Manajemen (S2) 2
Direktur Tek. Kimia (S2) 1
Sekretaris Perbankan (S1) / Manajemen (S1) 2
Manajer Teknik dan Produksi Tek. Kimia (S1) 1
Manajer R & D Tek. Kimia (S1) 1
Manajer Umum dan Keuangan Akuntansi (S1) 1
Kabag. Keuangan & Administrasi Perbankan (S1) 1
Kabag. Umum & Personalia Ilmu Hukum (S1) 1
Kabag. Teknik Tek. Industri (S1) 1
Kabag. Produksi Tek. Kimia (S1) 1
Kabag. R&D Kimia Sains (S1) 1
Kabag. QC / QA Tek. Kimia (S1) 1
Kasi. Proses Tek. Kimia (S1) 1
Kasi. Utilitas Tek. Kimia (S1) 1

Kasi. Mesin Instrumentasi Tek. Mesin (S1) 1
Kasi. Listrik Tek. Elektro (S1) 1
Kasi. Pemeliharaan Pabrik Tek. Mesin (S1) 1
Kasi. Keuangan Akuntansi (S1) 1
Kasi. Pemasaran Manajemen (S1) 1
Kasi. Administrasi Perbankan (S1) 1
Kasi. Humas Psikologi (S1) 1
Kasi. Personalia Psikologi (S1) 1
Jabatan Pendidikan Jumlah
Kasi. Keamanan Akademi Militer 1
Karyawan Proses Tek.Kimia(S1)/Tek.Kimia Industri 48
(D3)
Karyawan Laboratorium QC/QA Tek.Kimia(S1)/Kimia Sains (S1)
8
dan R&D
Karyawan Utilitas Tek.Kimia(S1)/Tek.Kimia Industri 8
(D3)
Karyawan Unit Pembangkit Tek.Energi(D3)/ Tek.Elektro (S1)
6
Listrik
Karyawan Instrumentasi Pabrik Tek.Mesin(S1)/ Tek.Metalurgi (S1) 6
Karyawan Pemeliharaan Pabrik Tek.Mesin(S1)/ Politeknik Mesin 11
(D3)
Karyawan Bag. Keuangan Akuntansi (S1) 2
Karyawan Bag. Administrasi Tek.Informatika (S1) 2
Karyawan Bag. Personalia Manajemen (S1) 2
Karyawan Bag. Humas Ilmu Komunikasi (S1) 2
Karyawan Penjualan/ Pemasaran Manajemen (S1) 5
Petugas Keamanan SMK/D1 8
Karyawan Gudang / Logistik SMK/D1 9
Dokter Dokter Umum / (Sp.) 2
Perawat Akademi Perawat (D3) 3
Petugas Kebersihan SMP 8
Supir SMK Otomotif 6

Jumlah 160
Jabatan Jumlah Gaji/Bulan (Rp) Jumlah Gaji/Bulan (Rp)
9.7 Sistem Penggajian
Penggajian karyawan didasarkan kepada jabatan, tingkat pendidikan, pengalaman

kerja, keahlian, dan resiko kerja. Perincian gaji karyawan pada pabrik pembuatan
Tabel 9.4 Perincian Gaji Karyawan ………………… (lanjutan)
Butinediol ini dapat dilihat pada Tabel 9.3 berikut.
Tabel 9.3 Perincian Gaji Karyawan
Jabatan Jumlah Gaji/Bulan Jumlah Gaji/Bulan

(Rp) (Rp)
Dewan Komisaris 2 22.000.000 44.000.000
Direktur 1 30.000.000 60.000.000
Sekretaris 2 4.500.000 9.000.000
Manajer Teknik dan Produksi 1 12.000.000 12.000.000
Manajer R&D 1 12.000.000 12.000.000

Manajer Umum dan Keuangan 1 12.000.000 12.000.000
Kabag. Keuangan & Administrasi 1 7.000.000 7.000.000
Kabag. Umum & Personalia 1 7.000.000 7.000.000
Kabag. Teknik 1 7.000.000 7.000.000
Kabag. Produksi 1 7.000.000 7.000.000
Kabag. R&D 1 7.000.000 7.000.000
Kabag. QC / QA 1 7.000.000 7.000.000
Kasi. Proses 1 5.000.000 5.000.000
Kasi. Utilitas 1 5.000.000 5.000.000
Kasi. Mesin Instrumentasi 1 5.000.000 5.000.000
Kasi. Listrik 1 5.000.000 5.000.000
Kasi. Pemeliharaan Pabrik 1 5.000.000 5.000.000
Kasi. Keuangan 1 5.000.000 5.000.000
Kasi. Pemasaran 1 5.000.000 5.000.000
Kasi. Administrasi 1 5.000.000 5.000.000
Kasi. Humas 1 5.000.000 5.000.000
Kasi. Personalia 1 5.000.000 5.000.000
Kasi. Keamanan 1 3.000.000 3.000.000
Karyawan Proses 48 2.500.000 117.500.000
Karyawan Lab. QC/QA dan R&D 8 2.500.000 20.000.000
Karyawan Utilitas 8 2.500.000 20.000.000
Karyawan Unit Pembangkit
6 2.500.000 15.000.000
Listrik
Karyawan Instrumentasi Pabrik 6 2.500.000 15.000.000
Karyawan Pemeliharaan Pabrik 11 2.500.000 27.500.000
Karyawan Bag. Keuangan 2 2.500.000 5.000.000
Karyawan Bag. Administrasi 2 2.500.000 5.000.000
Karyawan Bag. Personalia 2 2.500.000 5.000.000
Karyawan Bag. Humas 2 2.500.000 5.000.000
Karyawan Penjualan/ Pemasaran 5 2.500.000 12.500.000

Petugas Keamanan 8 1.200.000 9.600.000
Karyawan Gudang / Logistik 9 1.800.000 16.200.000
Dokter 2 4.000.000 8.000.000
Perawat 3 1.800.000 5.400.000
Petugas Kebersihan 8 1.200.000 9.600.000
Supir 6 1.500.000 9.000.000
Total 148 504.300.000
9.8 Tata Tertib
Setiap pekerja diwajibkan :
1. Melaksanakan semua tugas yang diterima dan menggunakan wewenang yang

diberikan sesuai dengan Peraturan Perusahaan ini dan ketentuan hukum yang
berlaku, senantiasa memerhatikan kepentingan perusahaan atau atasannya
2. Mematuhi ketentuan jam kerja penuh
3. Mengerjakan sendiri semua tugas dan tanggung jawab yang dibebankan
kepadanya dan tidak diperkenankan mengalihkan kepada orang lain, kecuali
atas perintah atau persetujuan atasannya
4. Senantiasa menjaga dan memelihara dengan baik semua barang milik
perusahaan yang dipercayakan kepadanya, dan segera melaporkan kepada
atasannya apabila terjadi kerusakan atau kehilangan
5. Setiap saat bersikap sopan dan mampu bekerjasama dengan atasan atau
pekerja lainnya
6. Setiap hari memeriksan dan mengatur semua perlengkapan kerja di tempat
masing-masing, baik sebelum memulai maupun pada saat mengakhiri
pekerjaan
7. Mengenakan Kartu Tanda Pengenal pada baju bagian atas yang mudah
terlihat selama jam kerja dan pada waktu melaksanakan tugas
8. Menjaga kebersihan lingkungan kerja
9. Memakai atau menggunakan alat-alat keselamatan / perlengkapan kerja bagi
pekerja yang diharuskan

10. Mencegah kemungkinan timbulnya bahaya yang dapat merugikan orang lain
maupun investasi perusahaan
11. Melaporkan segera kepada atasan atau yang berwenang atas terjadinya
kecelakaan / gangguan keamanan di lingkungan kerja
9.9 JAMSOSTEK dan Fasilitas Tenaga Kerja
Jaminan Sosial Tenaga Kerja (JAMSOSTEK) merupakan suatu perlindungan

bagi tenaga kerja dalam bentuk santunan berupa uang sebagai pengganti sebagian
dari penghasilan yang hilang atau berkurang sebagai akibat dari peristiwa-peristiwa
tertentu sewaktu menjalankan pekerjaannya.
a) Ruang Lingkup
1.Sesuai dengan Undang-undang No. 3/1992, termasuk peraturan
pelaksanaannya, perusahaan mengikutsertakan setiap karyawannya
dalam program Jaminan Sosial Tenaga Kerja (JAMSOSTEK) yang
meliputi :
(a) Jaminan kesehatan kerja
(b) Jaminan kematian
(c) Jaminan hari tua
2. Perusahaan menyediakan jaminan kesehatan karyawan melalui Program

Bantuan Kesehatan
b) Iuran
1. Iuran kecelakaan kerja dan kematian ditanggung oleh perusahaan
2. Iuran jaminan hari tua akan ditanggung oleh perusahaan sebesar 3,7 %
dan ditanggung oleh karyawan sendiri sebesar 2% dari gaji bulanan,
yang dibayar langsung oleh perusahaan ke kantor ASTEK (pasal 1 ayat
3, PP No. 14/1993)
3. Perhitungan iuran dapat berubah dengan ketetapan pemerintah yang
berlaku

Selain upah resmi, perusahaan juga memberikan beberapa fasilitas kepada
setiap tenaga kerja antara lain:
1. Fasilitas cuti tahunan.

2. Tunjangan hari raya dan bonus.
3. Fasilitas asuransi tenaga kerja, meliputi tunjangan kecelakaan kerja dan
tunjangan kematian, yang diberikan kepada keluarga tenaga kerja yang
meninggal dunia baik karena kecelakaan sewaktu bekerja maupun di luar
pekerjaan.
4. Pelayanan kesehatan secara cuma-cuma.
5. Penyediaan sarana transportasi / bus karyawan.
6. Penyediaan kantin, tempat ibadah dan sarana olah raga.
7. Penyediaan seragam dan alat-alat pengaman (sepatu, seragam dan sarung
tangan).
8. Fasilitas kenderaan untuk para manajer bagi karyawan pemasaran dan
pembelian.
9. Family Gathering Party (acara berkumpul semua karyawan dan keluarga)
setiap satu tahun sekali.
10. Bonus 0,5 % dari keuntungan perusahaan akan didistribusikan untuk
seluruh karyawan.

STRUKTUR ORGANISASI PERUSAHAAN
PABRIK PEMBUATAN BUTINEDIOL
RAPAT UMUM PEMEGANG SAHAM
KETERA
=
DEWAN
KOMISARIS
GENERAL MANAGER
SEKRETARIS
MANAJER TEKNIK DAN

MANAJER R&D PRODUKSI
SEKRETARIS
KEPALA KEPALA BAGIAN KEPALA BAGIAN

KEPALA KEPALA BAG
BAGIAN PRODUKSI TEKNIK
BAGIAN DAN AD
QC/ QA R&D
KASIE KASIE
KASIE KASIE MESIN KASIE KA
PEMELIHAR KASIE
PROSES UTILITAS INSTRUMENT LISTRIK PEM
AAN PABRIK KEUANGAN
ASI A
K A R Y A W A N
Gambar 9.1 Bagan Struktur Organisasi Perusahaan Pabrik Pembuatan Butine

BAB X
ANALISA EKONOMI
Untuk mengevaluasi kelayakan berdirinya suatu pabrik dan tingkat
pendapatannya, maka dilakukan analisa perhitungan secara teknik. Selanjutnya perlu
juga dilakukan analisa terhadap aspek ekonomi dan pembiayaannya. Dari hasil
analisa tersebut diharapkan berbagai kebijaksanaan dapat diambil untuk pengarahan
secara tepat. Suatu rancangan pabrik dianggap layak didirikan bila dapat beroperasi
dalam kondisi yang memberikan keuntungan.
Berbagai parameter ekonomi digunakan sebagai pedoman untuk menentukan
layak tidaknya suatu pabrik didirikan dan besarnya tingkat pendapatan yang dapat
diterima dari segi ekonomi. Parameter-parameter tersebut antara lain:
1. Modal investasi / Capital Investment (CI)

2. Biaya produksi total / Total Cost (TC)
3. Marjin keuntungan / Profit Margin (PM)
4. Titik impas / Break Even Point (BEP)
5. Laju pengembalian Modal / Return On Investment (ROI)
6. Waktu pengembalian Modal / Pay Out Time (POT)
7. Laju pengembalian internal / Internal Rate of Return (IRR)
10.1 Modal Investasi

Modal investasi adalah seluruh modal untuk mendirikan pabrik dan mulai
menjalankan usaha sampai mampu menarik hasil penjualan. Modal investasi terdiri
dari:
10.1.1 Modal Investasi Tetap / Fixed Capital Investment (FCI)

Modal investasi tetap adalah modal yang diperlukan untuk menyediakan
segala peralatan dan fasilitas manufaktur pabrik. Modal investasi tetap ini terdiri
dari:
1. Modal Investasi Tetap Langsung (MITL) / Direct Fixed Capital Investment

(DFCI), yaitu modal yang diperlukan untuk mendirikan bangunan pabrik,
membeli dan memasang mesin, peralatan proses, dan peralatan pendukung yang
diperlukan untuk operasi pabrik.
Modal investasi tetap langsung ini meliputi:
- Modal untuk tanah

- Modal untuk bangunan
- Modal untuk peralatan proses
- Modal untuk peralatan utilitas
- Modal untuk instrumentasi dan alat kontrol
- Modal untuk perpipaan
- Modal untuk instalasi listrik
- Modal untuk insulasi
- Modal untuk investaris kantor
- Modal untuk perlengkapan kebakaran dan keamanan
- Modal untuk sarana transportasi
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal investasi tetap
langsung, MITL sebesar = Rp 64.864.313.548,-
2. Modal Investasi Tetap Tak Langsung (MITTL) / Indirect Fixed Capital

Investment (IFCI), yaitu modal yang diperlukan pada saat pendirian pabrik
(construction overhead) dan semua komponen pabrik yang tidak berhubungan
secara langsung dengan operasi proses. Modal investasi tetap tak langsung ini
meliputi:
- Modal untuk pra investasi
- Modal untuk engineering dan supervise
- Modal untuk biaya kontraktor (contractor’s fee)

- Modal untuk biaya tak terduga (contigencies)
Dari perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal investasi tetap tak langsung,
MITTL sebesar Rp 15.185.103.386,-
Maka total modal investasi tetap, MIT = MITL + MITTL
= Rp. 62.565.441.221,- +Rp 14.560.038.601,-
= Rp. 77.125.479.364,-
10.1.2 Modal Kerja / Working Capital (WC)

Modal kerja adalah modal yang diperlukan untuk memulai usaha sampai
mampu menarik keuntungan dari hasil penjualan dan memutar keuangannya. Jangka
waktu pengadaan biasanya antara 1 – 3 bulan, tergantung pada cepat atau lambatnya
hasil produksi yang diterima. Dalam perancangan ini jangka waktu pengadaan modal
kerja diambil 1 bulan. Modal kerja ini meliputi:
- Modal untuk biaya bahan baku proses dan utilitas

- Modal untuk kas
Kas merupakan cadangan yang digunakan untuk kelancaran operasi dan
jumlahnya tergantung pada jenis usaha. Alokasi kas meliputi gaji pegawai, biaya
administrasi umum dan pemasaran, dan biaya lainnya.
- Modal untuk mulai beroperasi (start-up)

- Modal untuk piutang dagang
Piutang dagang adalah biaya yang harus dibayar sesuai dengan nilai penjualan
yang dikreditkan. Besarnya dihitung berdasarkan lamanya kredit dan nilai jual
tiap satuan produk.
Rumus yang digunakan:
PD = × HPT
IP
12
dimana: PD = piutang dagang

IP = jangka waktu kredit yang diberikan (1 bulan)
HPT = hasil penjualan tahunan
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal kerja, MK sebesar
Rp. 53.056.613.785,-
Maka, total modal investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja
= Rp 77.125.479.364,- + Rp. 58.269.142.664,-

= Rp 135.394.622.028,-
Modal investasi berasal dari:
- Modal sendiri/saham-saham sebanyak 60 % dari modal investasi total

Dari Lampiran E diperoleh modal sendiri = Rp. 81.236.773.217,-
- Pinjaman dari bank sebanyak 40 % dari modal investai total
Dari Lampiran E diperoleh pinjaman bank = Rp 54.157.848.811,-
10.2 Biaya Produksi Total (BPT) / Total Cost (TC)
Biaya produksi total merupakan semua biaya yang digunakan selama pabrik
beroperasi. Biaya produksi total meliputi:
10.2.1 Biaya Tetap (BT) / Fixed Cost (FC)

Biaya tetap adalah biaya yang jumlahnya tidak tergantung pada jumlah
produksi, meliputi:
- Gaji tetap karyawan

- Depresiasi dan amortisasi
- Pajak bumi dan bangunan
- Bunga pinjaman bank
- Biaya perawatan tetap

- Biaya tambahan
- Biaya administrasi umum
- Biaya pemasaran dan distribusi
- Biaya asuransi
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh biaya tetap, BT sebesar
= Rp 50.823.414.884,-
10.2.2 Biaya Variabel (BV) / Variable Cost (VC)

Biaya variabel adalah biaya yang jumlahnya tergantung pada jumlah
produksi. Biaya variabel meliputi:
- Biaya bahan baku proses dan utilitas

- Biaya karyawan tidak tetap/tenaga kerja borongan
- Biaya pemasaran
- Biaya laboratorium serta penelitian dan pengembangan (litbang)
- Biaya pemeliharaan
- Biaya tambahan
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh biaya variabel, BV sebesar
= Rp 230.636.267.469,-
Maka, biaya produksi total = Biaya Tetap + Biaya Variabel
= Rp 50.544.757.488,- + Rp 230.636.267.469,-
= Rp 281.181.024.957,-
10.3 Total Penjualan (Total Sales)

Penjualan diperoleh dari hasil penjualan produk Butinediol yaitu sebesar Rp.
335.161.523.363,-
10.4 Bonus Perusahaan

Sesuai fasilitas tenaga kerja dalam pabrik pembuatan butinediol, maka
perusahaan memberikan bonus 0,5% dari keuntungan perusahaan yaitu sebesar
Rp 268.509.205,-
10.5 Perkiraan Rugi/Laba Usaha

Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh:
1. Laba sebelum pajak = Rp 53.701.841.011,-

2. Pajak penghasilan = Rp 16.012.499.542,-
3. Laba setelah pajak = Rp 37.420.832.264,-
10.6 Analisa Aspek Ekonomi

10.6.1 Profit Margin (PM)
Profit Margin adalah persentase perbandingan antara keuntungan sebelum
pajak penghasilan PPh terhadap total penjualan.
× 100 %
Laba sebelum pajak
PM =
total penjualan
Rp 53.433.331.806,-
PM = x 100%
Rp 335.161.523.363,-
= 15,94 %
Dari hasil perhitungan diperoleh profit margin sebesar 15,94 % maka pra
rancangan pabrik ini memberikan keuntungan.
10.6.2 Break Even Point (BEP)

Break Even Point adalah keadaan kapasitas produksi pabrik pada saat hasil
penjualan hanya dapat menutupi biaya produksi. Dalam keadaan ini pabrik tidak
untung dan tidak rugi.
× 100 %
Biaya Tetap
Total Penjualan − Biaya Variabel
BEP =
Rp 50.823.414.884,-
BEP = x 100%
Rp 335.161.523.363,- - Rp 230.636.267.469,-
= 48,62 %
Kapasitas produksi pada titik BEP = 1.215,5774 ton/tahun
Nilai penjualan pada titik BEP = Rp 162.965.907.227,-
Dari perhitungan diperoleh BEP = 48,62 %, maka pra rancangan pabrik ini layak
untuk didirikan.
10.6.3 Return on Investment (ROI)

Return on Investment adalah besarnya persentase pengembalian modal tiap
tahun dari penghasilan bersih.
× 100 %
Laba setelah pajak
ROI =
Total modal investasi
Rp 37.420.832.264,-
ROI = x 100%
Rp 135.394.622.028,-
= 27,64 %
Analisa ini dilakukan untuk mengetahui laju pengembalian modal investasi
total dalam pendirian pabrik. Kategori resiko pengembalian modal tersebut adalah:
• ROI ≤ 15 % resiko pengembalian modal rendah

• 15 ≤ ROI ≤ 45 % resiko pengembalian modal rata-rata

• ROI ≥ 45 % resiko pengembalian modal tinggi
Dari hasil perhitungan diperoleh ROI sebesar 27,64%, sehingga pabrik yang akan
didirikan ini termasuk resiko laju pengembalian modal rata-rata.
10.6.4 Pay Out Time (POT)

Pay Out Time adalah angka yang menunjukkan berapa lama waktu
pengembalian modal dengan membandingkan besar total modal investasi dengan
penghasilan bersih setiap tahun. Untuk itu, pabrik dianggap beroperasi pada
kapasitas penuh setiap tahun.
1
POT = x 1 tahun
0,2764
POT = 3,62 tahun
Dari harga di atas dapat dilihat bahwa seluruh modal investasi akan kembali
setelah 3,62 tahun operasi.
10.6.5 Return on Network (RON)

Return on Network merupakan perbandingan laba setelah pajak dengan modal
sendiri.
× 100 %
Laba setelah pajak
RON =
Modal sendiri
Rp 37.420.832.264,-
RON = x 100%
Rp 81.236.773.217,-
RON = 46,06 %
10.6.6 Internal Rate of Return (IRR)

Internal Rate of Return merupakan persentase yang menggambarkan
keuntungan rata-rata bunga pertahunnya dari semua pengeluaran dan pemasukan
besarnya sama.
Apabila IRR ternyata lebih besar dari bunga riil yang berlaku, maka pabrik
akan menguntungkan tetapi bila IRR lebih kecil dari bunga riil yang berlaku maka
pabrik dianggap rugi. Dari perhitungan Lampiran E diperoleh IRR = 39,13 %,
sehingga pabrik akan menguntungkan karena, IRR yang diperoleh lebih besar dari
bunga pinjaman bank saat ini, sebesar 13,5 % (Bank Mandiri, 2011).

BAB XI
KESIMPULAN
Hasil analisa perhitungan pada Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Butinediol

dari Asetilen dan Formaldehid dengan kapasitas 2.500 ton/tahun diperoleh beberapa
kesimpulan yaitu:
1. Kapasitas rancangan pabrik direncanakan 2.500 ton/tahun

2. Bentuk hukum perusahaan yang direncanakan adalah Perseroan Terbatas (PT).
3. Pabrik pembuatan butinediol ini didirikan di Gresik, Jawa Timur.
4. Bentuk Organisasi yang direncanakan adalah garis.
5. Luas tanah yang dibutuhkan adalah 5.000 m2.
6. Jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan 160 orang.

Laba Bersih : Rp 37.420.832.264,-
7. Dari hasil analisa aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa pabrik pembuatan
Butinediol dari Asetilen dan Formaldehid dengan kapasitas produksi 2.500
ton/tahun layak untuk didirikan.

DAFTAR PUSTAKA
Anonim, 2008. Price of Acetylene. http://www.usbcd.com/ [Diakses: 04 April 2011]
Anonim, 2009. Harga Tanah di Gresik Jawa Timur. http://berandakawasan.

Wikipedia.(2010). Acetylene. http://en.wikipedia.org/wiki/Acetylene.
[Diakses: 2 September 2010]
Anonim, 2010a. Acetylene. http://en.wikipedia.org/wiki/Acetylene. [Diakses: 2

September 2010]

Anonim, 2010b. Butynediol. http://en.wikipedia.org/wiki/1,4-Butynediol. [Diakses:
2 September 2010]
Anonim, 2010c. Copper Acetylide. http://en.wikipedia.org/wiki/Copper_Acetylide .

Anonim, 2010d. Formaldehyde. http://en.wikipedia.org/wiki/Fomaldehydel.

Anonim, 2010e. Methanol. http://en.wikipedia.org/wiki/Methanol . [Diakses: 2

September 2010]
Anonim, 2010f. Perkembangan Industri Kimia Di Indonesia. http://en.wikipedia.org

/wiki/Industri_Kimia/ .[Diakses: 2 September 2010]
Anonim, 2010g. propargyl alcohol. http://en.wikipedia.org/wiki/propargyl_alcohol
.[Diakses: 2 September 2010]
Anonim.2010h. Water. http://en.wikipedia.org/wiki/Water . [Diakses: 2 September

2010]
Asosiasi Asuransi Jiwa Indonesia-AAJI. 2009. Data Premi Perusahaan Asuransi

Indonesia.
Badan Pusat Statistik. 2008. Kebutuhan Impor Butynediol di Indonesia. Medan.
Bank Mandiri. 2011. Cicilan Ringan KPR dan Kredit Usaha. Jakarta.
Bernasconi. 1995. Teknologi Kimia. Jakarta : Penerbit Pradnya Paramita.
Brownell, L.E., Young E.H. 1959. Process Equipment Design. New Delhi: Wiley
Eastern Ltd.
Chemicalland2,. 2008. Application Of 1,4-Butynediol In Industry.

http://chemicalland2.com/2008/Chemical%20plant%20design%20operations/
20080414/10877.html [Diakses: 2 September 2010]
Chemicals Cost Guide. 2006. Icheme Education Subject Group – Resources.

Degremont. 1991. Water Treatment Handbook. 6th Edition. France: Lavoisier
Publishing.
Echinachem. 2011. Supply Butynediol. http:

http://www.echinachem.com/en/products/
Product.aspx?SupplyOrRequestID=635182. [Diakses: 01 April 2011]
Geankoplis, C.J. 1997. Transport Process and Separation Process Principles. 3th
Edition. New Jersey: Prentice-Hall.
Geankoplis, C.J. 2003. Transport Process and Separation Process Principles. 4th
Edition. New Jersey: Prentice-Hall.
Hort, e. v,. 1977. Ethynylation Catalyst And Process For Producing Alkynols. New
York.
ICIS PRICING. 2011. Copper Acetylid. http://www.icispricing.com/ Copper

Acetylid/ [Diakses: 20 Maret 2011]
Kawamura. 1991. An Integrated Calculation of Wastewater Engineering. New York:

John Wiley and Sons Inc.
Kern, D.Q. 1965. Process Heat Transfer. New York: McGraw-Hill Book Company.
Laboratorium Analisa FMIPA USU. 2009.
Laporan Pemerintah Provinsi Jawa Timur. 2009. Status Mutu Air Sungai Brantas.
Lorch, W. 1981. Handbook of Water Purification. Britain : McGraw-Hill Book

Company, Inc.
Madura, J. 2000. Introduction to Business. 2nd Edition. USA: South-Western

College Publishing.
McCabe, W. L., Julian C. S, dan Peter H. 1999. Operasi Teknik Kimia. Jilid 1.
Jakarta: Penerbit Erlangga.

Menteri Negara Lingkungan Hidup. 1998. Keputusan Menteri Negara Lingkungan
Hidup No. 3 Tahun 1998 Tentang Baku Mutu Limbah Cair Bagi Kawasan
Industri. http://www.menlh.go.id/i/art/pdf.
Metcalf dan Eddy. 1984. Wastewater Engineering Treatment, Disposal, Reuse. New
Delhi: McGraw-Hill Book Company.
Metcalf dan Eddy. 1991. Wastewater Engineering Treatment, Disposal, Reuse. New
Delhi: McGraw-Hill Book Company.
Montgomery, D. C. 1992. Reka Bentuk dan Analisis Uji Kaji (Terjemahan).

Kuala Lumpur: Penerbit Universiti Sains Malaysia Pulau Pinang.
Moore, W.P,. 1964. Process For Butynediol. New York.
Nalco. 1988. The Nalco Water Handbook. 2nd Edition. New York: McGraw-Hill
Book Company.
Othmer, D.F. dan Kirk, R.E. 1968. Encyclopedia of Chemical Engineering

Technology. New York: John Wiley and Sons Inc.
O’Lenick, T, dan O’lenick,K 2008. Reppe Chemistry.SurfaTech Corporation
Perry, Robert H. dan Dow W. G. 1999. Chemical Engineering HandBook. 7th

Edition. New York: McGraw-Hill Book Company.
Peters, M.S, Klaus D. Timmerhaus dan Ronald E. West. 2004. Plant Design and
Economics for Chemical Engineer. 5th Edition. International Edition.
Singapore: Mc.Graw-Hill.
Prasetyo, 2009. Perluasan Pabrik Di Indonesia. http://www.autos.okezone.com/

read/2009/12/17/ [Diakses: Agustus 2010]
Prihartanto,2008. Pengaruh Fluktuasi Terhadap pola Fluktuasi karbon di Sungai

Surabaya. Pusat teknologi Sumberdaya, Lahan Wilayah dan Mitigasi
Bencana badan pengkajian dan penerapan Teknologi.
PT. Alfa Persada. 2009. Harga Alum.http : //www.indonetwork.co.id/ [Diakses:04

April 2011]

PT. Bratachem Chemical. 2011. Price Product List. Jakarta.
PT.Jamsostek (Persero). 2007. Jaminan Kecelakaan Kerja. http://jamsostek.com.

[Diakses: 08 Maret 2011]
PT. Noah Funtastic Pools, 2009. Spesialisasi MenJual / Suplier Chemical khusus
Kolam Renang. Jakarta.
PT. Pertamina. 2011. Harga Solar Untuk Industri.
Reid, R.C., John M. P, dan Bruce E. P. 1987. The Properties of Gases and Liquids.
4th Edition. R.R. New York: Donneley & Sons Company.
Reiss, W, H, Schroeder. W, Winderl. S. 1978. Manufacture Of Butynediol. Jerman
Reklaitis,G.V. 1983. Introduction to Material and Energy Balance. New York:

McGraw-Hill Book Company.
Rusjdi, M. 2004. PPh Pajak Penghasilan. Jakarta: PT Indeks Gramedia
Rusjdi, M. 2004. PPN dan PPnBM: Pajak Pertambahan Nilai dan Pajak atas
Barang Mewah. Jakarta: PT Indeks Gramedia.
Siagian, S. P. 1992. Fungsi-fungsi Manajerial. Jakarta : Offset Radar Jaya.
Smith, J.M. dan H.C. Van N. 1996. Introduction to Chemical Engineering

Thermodynamics. 5th ed. New York: McGraw Hill Book Company.
Speight, J. G,. 2002. Chemical And Process Design Handbook. New York. McGraw
Hill Book Company.
Sutarto. 2002. Dasar-dasar Organisasi. Yogyakarta : Gajah Mada University Press.
Timmerhaus, K.D dan Peters, M.S. 2004. Plant Design and Economics for Chemical
Engineer. New York: John Wiley and Sons.
Treybal, R. E. 1987. Mass Transfer Operations. USA: Mc.GrawHill Book Company.
Ulrich, G.D. 1984. A Guide to Chemical Engineering Process Design and

Economics. New York: John Wiley and Sons.

Walas, S. M. 1988. Chemical Proses Equipment. Departement of Chemical and
Petroleum Engineering. University of Kansas .
Waluyo. 2000. Perubahan Perundang-undangan Perpajakan Era Reformasi.

Jakarta: Penerbit Salemba Empat.
Yaws, C.L. 1998. Yaws' Handbook of Thermodynamic and Physical Properties of

Chemical Compounds. New York: John Wiley and Sons.

LAMPIRAN A
Pra-Rancangan Pabrik Pembuatan Butinediol dari Gas Asetilen dan larutan

formaldehid dilaksanakan untuk kapasitas produksi sebesar 2.500 ton/tahun, dengan
ketentuan sebagai berikut:
Kapasitas produksi = 2.500 ton/tahun

Waktu operasi = 330 hari
Basis perhitungan = 1 jam operasi
2.500 ton 1.000 kg 1 tahun 1 hari
Kapasitas produksi = x x x
1 tahun 1 ton 330 hari 24 jam
= 315,6566 kg/jam
Bahan Baku dan Berat Molekul Bahan Baku yang digunakan (Wikipedia, 2007;
Perry, 1999) :
− Formaldehid (HCHO) = 30 kg/kmol

− Metanol (CH3OH) = 32 kg/kmol
− Air (H2O) = 18 kg/kmol
− Asetilen (C2H2) = 26 kg/kmol
− Butinediol (C4H6O2) = 86 kg/kmol
− Propargil Alkohol (C3H4O) = 56 kg/kmol
− Tembaga Asetilid (Cu2C2) = 151 kg/kmol
Kemurnian butinediol yang dihasilkan = 98,5 % x 315,6566 kg/jam
= 310,9217 kg/jam

Perhitungan neraca massa untuk peralatan yang mengalami perubahan massa:
A.1 Mix Point (MP-101)
C2H2
17
C2H2
C2H2 2 3
Neraca massa total : F2 + F17 = F3

Didalam reaktor rasio mol HCHO: mol C2H2 = 2 :1 (Moore, W.P, 1964)
NHCHO = 8,3514 kmol/jam (Dari perhitungan M-110)
N3C2H2 = ½ x 8,3514 = 4,1757 kmol/jam
3 3
F C2H2=F = 4,1757 kmol/jam x 26 kg/kmol = 108,5685 kg/jam
17
F = 9,9384 kg/jam (Dari perhitungan F-310)
F2 = F3 - F17 = (108,5685 -9,9384) kg/jam= 98,6301 kg/jam
Tabel A.1 Neraca Massa Mix Point

Komponen
(Kg/kmol) F F F
C2H2 26 98,6301 9,9384 108,5685
Total 108,5685 108,5685

A.2 Mix Point (MP-102)
Cu2C2 21 Cu2C2
6
Cu2C2
Neraca massa total : F6 + F21 = F7
F7 = 10 % x F8 (Moore, W.P, 1964)
F7 = 10% x 626,3570 = 62,6357 kg/jam
21
F = 62,0093 kg/jam (Dari perhitungan CF-320)
F6 = F7 - F21 = (62,6357 – 62,0093) kg/jam = 0,6264 kg/jam
Tabel A.2 Neraca Massa Mix Point

Komponen BM
F F F
Cu2C2 151 0,6264 62,0093 62,6357
Total 62,6357 62,6357

A.3 Mixer (M-110)
Fungsi: Untuk mencampurkan larutan formaldehid dengan katalis tembaga
asetilid (Cu2C2).
7
9 Cu2C2
M-110
HCHO
CH3OH
H2O
10
P = 1 atm ; T = 300C Cu2C2
HCHO
CH3OH
H2O
Tabel A.3 Derajat kebebasan pada mixer (M-110)

Mixer Keterangan
Jumlah variabel 8 N7Cu2C2 , N9HCHO , N9CH3OH, N9H2O, N10Cu2C2 ,

N10HCHO , N10CH3OH, N10H2O.
HCHO, CH3OH, H2O, Cu2C2

Jumlah neraca TTSL 4

Spesifikasi X7Cu2C2, X9HCHO, X9CH3OH, X9H2O
Komposisi 4
Hubungan pembantu
Konversi -
Ratio splitter -
Ratio laju alir -
Basis -
Jumlah 0
Dengan perhitungan alur mundur dengan kapasitas produksi 315,6566

kg/jam, maka bahan baku HCHO (Formaldehid) yang dibutuhkan sebesar 626,3570
kg/jam dengan komposisi HCHO (Formaldehid) 40%, CH3OH (Metanol) 12%, H2O
(Air) 48%. (Wikipedia, 2008). Massa Cu2C2 (Tembaga asetilid) yang digunakan
adalah 10% dari larutan HCHO (Formaldehid). (Moore, W.P, 1964)
Neraca Massa Total: F7 + F9 = F10

F9 = 626,3570 kg/jam
7 9
F = 10% F = 10% x 626,3570 = 62,6357 kg/jam
F10= F7 + F9 = 62,6357+626,3570 = 688,9927 kg/jam
F10HCHO = 40% x 626,3570 = 250,5428 kg/jam
F10CH3OH = 12% x 626,3570 = 75,1628 kg/jam
F10H2O = 48% x 626,3570 = 300,6514 kg/jam
Tabel A.4 Neraca massa di Mixer (M-110)
Komponen BM Alur Masuk Alur Keluar
(kg/ Alur 7 Alur 9 Alur 10

kmol) N N N
F(kg/ja F(kg/jam F(kg/ja
(kmol/ja (kmol/ja (kmol/ja
m) ) m)
m) m) m)
HCHO 30 - - 8,3514 250,5428 8,3514 250,5248
CH3OH 32 - - 2,3488 75,1628 2,3488 75,1628
H2O 18 - - 16,7029 300,6514 16,7029 300,6514
Cu2C2 151 0,4148 62,6357 - - 0,4148 62,6357
Total - 0,4148 62,6357 626,3570 27,4031 688,9927

27,4031
A.4 Reaktor (R-210)

Fungsi: Mereaksikan cairan C2H2 (asetilen) dengan slurry untuk
memproduksi C4H6O2 (butinediol). Komposisi slurry adalah larutan
HCHO (formaldehid) dan Cu2C2 (tembaga asetilid).

12
4 HCHO
CH3OH
H2O
C2H2 Cu2C2
P = 5 atm
T = 1200C R-210
C2H2
HCHO
CH3OH
H2O
Cu2C2
13 C3H4O
C4H6O2
Reaktor yang digunakan adalah jenis Reaktor Tangki Berpengaduk (Hort,

eugene v, 1977). Pada P = 5 atm dan T = 1200C, fasa HCHO (Formaldehid), C2H2
(Asetilen), CH3OH (Metanol) dan H2O (Air) adalah cair (liquid)
Tabel A.5 Derajat kebebasan pada reaktor (R-210)

Reaktor Keterangan
Jumlah variabel 12 N4C2H2 , N12 HCHO, N12CH3OH, N12H2O, N12Cu2C2, N13HCHO,

N13CH3OH, N13H2O, N13Cu2C2, N13C2H2, N13C4H6O2, N13C3H4O
HCHO, CH3OH, H2O, Cu2C2, C4H6O2, C3H4O

Spesifikasi
X4C2H2, X12HCHO, X12CH3OH, X12H2O, X12Cu2C2
Komposisi 5
Laju Alir -
Hubungan pembantu
XHCHO
Konversi 1
Ratio splitter -

Basis -
Jumlah 0
Neraca Massa Total : F4 + F12 = F13
Reaksi:
Cu2C2
2HCHO (l) + C2H2 (l) HOH2C―C C―CH2OH (l)
Cu2C2
HCHO (l) + C2H2(l) HC C―CH2OH (l)
Konversi formaldehid untuk menghasilkan C4H6O2 (Butinediol) dalam reaktor

adalah sebesar 90%, dan 4% menghasilkan C3H4O (Propargil alkohol). (Speight,
James G, 2002).
Rasio mol HCHO: mol C2H2 = 2:1
Massa HCHO = 250,5428 kg/jam

BM HCHO = 30 kg/kmol
N12HCHO = = = 8,3514 kmol/jam
Konversi:
X HCHO = (N12 HCHO – N13 HCHO) / N12HCHO
0,9 = (8,3514 – N13 HCHO) / 8,3514
N13 HCHO = 0,351 kmol/jam
N4C2H2 = 1/2 x N13HCHO = 4,1757 kmol/jam
N13C2H2 = N4 C2H2 - (0,5 x (0,9 x N13HCHO))

= 4,1757 – (0,5 x (0,9 x 8,3514)
= 0,4176 kmol/jam
N13C4H6O2 = 1/2 x (0,9 x N12 HCHO)

= 3,7581 kmol/jam
Konversi HCHO sebesar 4% menghasilkan C3H4O, maka:
N13C3H4O = 0,04 x N13 HCHO = 0,04 x 0,8351 kmol/jam

= 0,0334 kmol/jam
N13HCHO sisa = N13HCHO – (0,04 x N13HCHO)

= 0,8017 kmol/jam
N13C2H2 sisa = N13C2H2– (0,04 x N13HCHO)
= 0,3842 kmol/jam
2HCHO + C2H2 C4H6O2

Mula-mula 8,3514 4,1757
Bereaksi 7,5163 3,7581 3,7581
Sisa 0,8351 0,4176 3,7581
HCHO + C2H2 C3H4O
Mula-mula 0,8351 0,4176

Bereaksi 0,0334 0,0334 0,0334
Sisa 0,8017 0,3842 0,0334
Tabel A.6 Neraca Massa Reaktor (R-210)

Komponen
(kg/kmo N N
l) N F(kg/ja F(kg/ja F(kg/ja
(kmol/ja (kmol/ja (kmol/jam
m) m) m)
m) m) )
108,568
4,1757 - - 0,3842 9,9883
C2H2 26 5
250,524
- - 8,3514 0,8017
HCHO 30 8 24,0521

CH3OH 32 - - 2,3488 75,1628 2,3488 75,1628
300,651 300,651
- - 16,7029
H2O 18 4 16,7029 4
Cu2C2 151 - - 0,4148 62,6357 0,4148 62,6357
323,200
- - - -
C4H6O2 86 3,7581 2
C3H4O 56 - - - - 0,0334 1,8707
108,568 688,992 797,561

4,1757 27,8179
Total - 5 7 24,4439 2
A.5 Knock Out Drum (F-310)

Fungsi: Untuk memisahkan gas asetilen dari keluaran reaktor (R-210).
C2H2
16
T = 400C
P= 1 atm P = 1 atm
F-310 T = 500C
C2H2 14 C2H2
HCHO HCHO
CH3OH CH3OH
H2O H2O
C4H6O2 15 C3H4O
C3H4O C4H6O2
Cu2C2 CU2C2
Tabel A.7 Derajat kebebasan pada Knock Out Drum (F-310)
Knock out Keterangan

drum

Jumlah variabel 15 N14C2H2, N14HCHO, N14CH3OH, N14H2O, N14C4H6OH,
N14C3H4O , N14Cu2C2, N16C2H2, N15C2H2, N15HCHO,
N15CH3OH, N15H2O, N15C4H6O2, N15C3H4O, N15Cu2C2.
C2H2, HCOH, CH3OH, H2O, Cu2C2, C4H6O2,

C3H4O
X14C2H2, X14HCHO, X14CH3OH, X14H2O, X14C4H6OH,

X14C3H4O , X14Cu2C2, X16C2H2,
Spesifikasi
Komposisi 7
Hubungan pembantu
Laju alir 1
Konversi -
Ratio laju alir
Basis 1
Jumlah 0
Neraca Massa Total : F14 = F16+ F15

Efisiensi Knock Out Drum untuk pemisahan gas asetilen 99,5% (Walas, 1988)
Alur 14: F13 = F14
Alur 16:
F16 = F16C2H2 = 0,995 x F14C2H2 = 0,995 x 9,9883 kg /jam = 9,9384 kg/jam
Alur 15 :
F15 = F14- F16 = 797,5612– 9,9384 = 787,6228 kg/jam
F15C2H2 = F14C2H2 - F16C2H2 = (9,9883 -9,9384) = 0,0499 kg/jam
F15HCHO = F13HCHO = 24,0521 kg/jam

F15CH3OH = F13CH3OH = 75,1628 kg/jam
F15H2O = F13H2O = 300,6514 kg/jam
F15Cu2C2 = F13Cu2C2 = 62,6357 kg/jam
F15C4H602 = F13C4H6O2 = 323,2002 kg/jam
F15C3H4O = F13C3H4O = 1,8707 kg/jam
Tabel A.8 Neraca Massa di Knock Out Drum (F-310)
BM
(kg/kmo Alur 14 Alur 16 Alur 15

Komponen l)
N F N
F N F(kg/ja
(kmol/ja (kmol/j (kg/ja (kmol/ja
(kg/jam) m)
m) am) m) m)
C2H2 26 0,3842 9,9883 0,3822 9,9384 0,0019 0,0499
HCHO 30 24,0521 - - 24,0521

0,8017 0,8017
CH3OH 32 2,3488 75,1628 - - 2,3488 75,1628
- 300,651
H2O 18 16,7029 300,6514 - 16,7029
4
Cu2C2 151 0,4148 62,6357 - - 0,4148 62,6357
323,200
C4H6O2 86 323,2002 - -
3,7581 3,7581 2
C3H4O 56 1,8707 - -
0,0334 0,0334 1,8707
787,622
Total - 797,5612 0,3822 9,9384 24,0616
24,4439 8
A.6 Disk Centrifuge (CF-320)

Fungsi: Untuk memisahkan Cu2C2 (Tembaga asetilid) dari larutan, sehingga
Cu2C2 (Tembaga asetilid) dapat digunakan kembali.
C2H2
HCHO
CH3OH
H2O
C4H6O2
C3H4O
18 Cu2C2
20
22
CF-320
C2H2 HCHO
Cu2C2 CH3OH
19
H2O
Cu2C2 C4H6O2
C3H4O
T = 400C, t (waktu tinggal) = 2 jam dan kecepatan = 1800 kali kecepatan gravitasi
bumi. (Moore, W.P, 1964)
Tabel A.9 Derajat kebebasan pada Disk Centrifuge (CF-320)
Disk Keterangan
Centifuse
Jumlah variabel 15 N18C2H2, N18HCHO, N18CH3OH, N18H2O, N18C4H6O2,

N18C3H4O, N18Cu2C2, N20C2H2, N20Cu2C2, N19Cu2C2,
N22HCHO, N22CH3OH, N22H2O, N22C4H6O2, N22C3H4O.
C2H2, HCOH, CH3OH, H2O, Cu2C2, C4H6O2 , C3H4O

Spesifikasi
X18C2H2, X18HCHO, X18CH3OH, X18H2O, X18C4H6O2,
Komposisi 7 X18C3H4O, X18Cu2C2,

Hubungan pembantu
Efisiensi 1
Ratio splitter -
Ratio laju alir -
Basis -
Jumlah 0
Neraca Massa Total: F18= F20 + F19 + F22
Tembaga asetilid (Cu2C2) yang bisa direcovery pada alur 19 sebesar 99%,
sedangkan sisanya yang berupa larutan blood C2H2 dan Cu2C2 pada alur 20
akan dialirkan ke unit utilitas pengolahan limbah. (Moore, W.P, 1964)
Alur 18 (dapat dilihat dalam tabel A.8)

Alur 19:
F19Cu2C2 = F19 = 0,99 x F18Cu2C2 = 0,99 x 62,6357 = 62,0093 kg/jam
Alur 20:
F20Cu2C2 = F18Cu2C2 - F20Cu2C2 = 62,6357-62,0093 = 0,6264 kg/jam
F20C2H2 = F18C2H2 = 0,0499 kg/jam
F20 = F20Cu2C2 + F20C2H2 = 0,6264 + 0,0499 = 0,6763 kg/jam
Alur 22:
F22HCHO = F18HCHO = 24,0521 kg/jam
22 18
F CH3OH =F CH3OH = 75,1628 kg/jam
F22H2O = F18H2O = 300,6514 kg/jam
F22C4H6O2 = F18C4H6O2 = 323,2002 kg/jam
F22C3H4O = F18C3H4O = 1,8707 kg/jam
Tabel A.10 Neraca Massa Disk Centrifuge (CF-320)

Kompon BM Alur 18 Alur 20 Alur 19 Alur 22

en
N F N F N F N F

0,001 - -
C2H2 26 0,0019 0,0499 0,0499 - -
9
HCHO 30 24,0521 - - - - 24,0521

0,8017 0,8017
CH3OH 32 - - - - 75,1628
2,3488 75,1628 2,3488
300,651
H2O 18 16,7029 - - - - 16,702 300,6514
4
9
0,004 0,410 62,009

Cu2C2 151 0,6264 - -
0,4148 62,6357 1 7 4
323,200
C4H6O2 86 3,7581 - - - - 323,2002
2 3,7581
C3H4O 56 - - - - 1,8707
0,0334 1,8707 0,0334
787,622 0,006 0,410 62,009 23,645

Total - 24,0616 0,6663 724,9372
8 0 7 3 1
A.7 Destilasi (D-330)

Fungsi: Untuk memisahkan C4H6O2 (Butinediol) dari larutan HCHO
(Formaldehid), H2O (Air), CH3OH (Metanol), dan C3H4O (Propargil
alkohol) berdasarkan perbedaan titik didih.

25 26
E-333
TK-334 HCHO
CH3OH
24
HCHO H2 O
CH3OH C3H4O
H2 O P-335 27 28
C3H4O
C4H6O2
34
E-332
D-330
31
H2O
P-331 32 C3H4O
C4H6O2
P-106
33
Tabel A.11 Derajat kebebasan pada Destilasi (D-330)
Destilasi Keterangan
Jumlah variabel 12 N24HCHO, N24CH3OH, N24H2O, N24C4H6O2, N24C3H4O,

N28HCHO, N28CH3OH, N28H2O, N28C3H4O, N33H2O,
N33C4H6O2, N33C3H4O.
HCOH, CH3OH, H2O, C4H6O2, C3H4O

Spesifikasi
X24HCHO, X24CH3OH, X24H2O, X24C4H6O2, X24C3H4O,
Komposisi 7 X33C4H6O2, X33C3H4O.
Laju Alir -
Hubungan pembantu

Konversi -
Ratio splitter -
Ratio laju alir -
Basis -
Jumlah 0
Neraca Massa Total : F24 = F28 + F33
708,0168 = F28 + F33 ….1)
Komponen masuk ke destilasi yaitu HCHO (Formaldehid), CH3OH (Metanol),dan

H2O (Air), C3H4O (Propargil alkohol) dan C4H6O2 (Butinediol).
Data Alur 24 didapat dari aliran keluaran Disk Centifuge (CF-101) dari alur 33.
Alur 24 = Alur 33 (dalam fraksi massa):
F33 = F24 = 724,9372 kg/jam
24 24 24
X HCHO = F HCHO / F = 0,0332
X24 CH3OH = F24CH3OH / F24 = 0,1037
X24 H2O = F24 H2O / F24 = 0,4147
X24 C3H4O = F24C3H4O / F24 = 0,0026
X24 C4H6O2 = F24 C4H6O2 / F24 = 0,4458
Data produk komposisi alur 33 yang diinginkan (dalam fraksi massa):
X33H2O = 0,014
X33 C3H4O = 0,001
X33 C4H6O2 = 0,985
Data komposisi alur 28 : X28 C4H6O2 = 0,03 (Moore, W.P, 1964)
Neraca massa komponen :
X24 HCHO F24 = X28 HCHO F28+ X33HCHO F33

0,0332 (724,9372) = X28HCHO F28+ 0 …2)
X24 CH3OH F24 = X28 CH3OH F28 + X33 CH3OH F33

0,1037 (724,9372) = X28CH3OH F28 + 0 …3)
X24H2O F24 = X28 H2O F28 + X33H2O F33
0,4147 (724,9372) = X28H2O F28 + 0,014 F33 …4)
X24C3H4O F24 = X28 C3H4O F28 + X33 C3H4O F33
0,0026(724,9372) = X28 C3H4O F28 + 0,001 F33 …5)
X24 C4H6O2 F24 = X28C4H6O2 F28 + X33 C4H6O2 F33
0,4458 (724,9372) = 0,03 F28+ 0,985 F33
323,2002 = 0,03 F28 + 0,985 F33 ...6)
Eliminasi persamaan 1) dan 6)

323,2002 = 0,03 F28 + 0,985 F33 x1 323,2002 = 0,03 F28 + 0,985 F33
724,9372 = F28 + F33 x 0,03 21,2405 = 0,03F28 + 0,03 F33
Didapat : F33 = 315,6566 kg/jam
F28 = 409,3806 kg/jam
Untuk alur 23 :
F33 H2O = 0,014 (315,6566) = 4,4192 kg/jam
F33 C3H4O = 0,001 (315,6566) = 0,3157 kg/jam
F33 C4H6O2 = 0,985 (315,6566) = 310,9218 kg/jam
Dari persamaan 2:
0,0332 (724,9372) = X28 HCHO F28 = F28 HCHO
24,0521 kg/jam = F28HCHO
Dari persamaan 3 :
0,1037 (724,9372) = X28 CH3OH F28 = F28 CH3OH
F28CH3OH = 75,1628 kg/jam
Dari persamaan 4 :
0,4147 (724,9372) = X28 H2O F28 + 0,014 F33
293,6340 = F28H2O + 0,014 (308,2891)
F28 H2O = 296,2322 kg/jam
Dari persamaan 5 :
0,0026(724,9372) = X28C3H4O F28 + 0,0010 F33

1,84084 = F28 C3H4O + 0,0010 (308,2891)
F28 C3H4O = 1,5551 kg/jam
28 24
F C2H4O6 =F C2H4O6 – F33 C2H4O6 = 315,6566 – 310,6566 = 12,2784 kg/jam
Tabel A.12 Neraca massa overall di Destilasi (D-330)

B
Komp Alur 24 Alur 28 (D) Alur 33(B)
M
X
N X (% X (%
N (% F F N F
mol) mol)
mol)
0,033 0,8017 24,052

HCHO 30 24,0521 0,0405 - - -
0,8017 9 1
CH3O 0,099 2,3488 75,162

32 0,1188 - - -
H 2,3488 3 75,1628 8
0,706 300,651 16,457 296,23 0,063

H2O 18 16,702 0,8321 0,2455 4,4192
4 4 3 22 5
9
0,001 0,001
C3H4O 56 0,0278 0,0014 1,5551 0,0056 0,3157
0,0334 4 1,8707 5
C4H6O 0,158 323,200 12,278 0,935 310,92

86 0.1428 0,0072 3,6154
2 3,7581 9 2 4 0 17
23,645 1,000 724,937 19,778 409,28 1,000 315,65

Total - 1,0000 3,8665
1 0 2 5 06 0 66
Tekanan uap komponen, dapat dihitung dengan menggunakan Persamaan Antoine :
(T + C)
B
ln P = A - (Reklaitis, 1983)

Keterangan : P = tekanan (kPa)
A,B,C = konstanta Antoine
T = temperatur (K)
Tabel A.13 Konstanta Antoine Komponen
Komponen A B C
HCHO 7,4643 1078,3900 254,3770
CH3OH 8,0913 1582,9100 239,0960
H2O 16,5362 3985,44000 -38,9974
C3H4O 8,0311 1838,0500 243,2820
C4H6O2 8,5196 2280,5600 166,4450
(Yaws handbook , 1983)
Menentukan kondisi umpan

Untuk mengetahui suhu pada destilat, maka perlu perhitungan suhu umpan masuk
sampai syarat Σ Ki,Xif = 1 terpenuhi.
P = 2 atm = 202,650 kPa
0
Trial : T = 122,38 C = 395,53 K
Tabel A.14 Titik Didih Umpan Masuk Destilasi
Komponen Xif Pi Ki Ki.Xif αiF
HCHO 0,0339 331,9622 1,6434 0,0557 3,8328
CH3OH 0,0993 269,6215 1,3348 0,1326 3,1130
H2O 0,7064 212,2718 1,0509 0,7423 2,4508
C3H4O (LK) 0,0014 173,0925 0,8569 0,0012 1,9985
C4H6O2
0,1589 87,6116 0,4388 0,0681 1,0000
(HK)
Total 1,0000 - - 1,0000

Maka, suhu umpan (F) adalah 122,38oC = 395,53 K.
Menentukan kondisi operasi atas (kondensor total)
Untuk mengetahui suhu pada destilat, maka perlu perhitungan trial dew point sampai
syarat Σyid/Ki = 1 terpenuhi.
P = 2 atm = 202,650 kPa
Trial : T = 119,53 0C = 392,68 K
Tabel A.15 Dew Point Destilat
Komponen YiD Pi Ki YiD/Ki αiD
HCHO 0,0405 329,5449 1,6314 0,0248 3,8844
CH3OH 0,1188 266,6048 1,3198 0,0900 3,1425
H2O 0,8321 193,9871 0,9603 0,8665 2,2865
C3H4O 0,0014 170,8749 0,8459 0,0017 2,0141
C4H6O2 0,0072 84,8384 0,4200 0,0172 1,0000
Total 1,0000 - - 1,0001=1 -
Maka, suhu destilat (D) adalah 119,53 oC = 392,68 K.
Menentukan kondisi operasi bottom (reboiler)

Untuk mengetahui suhu pada Vb, maka perlu perhitungan trial bubble point sampai
syarat Σxi.Ki = 1 terpenuhi.
P = 2 atm = 202,650 kPa
Trial : T = 188,525 0C = 461,675 K
Tabel A.16 Boiling Point Produk Bawah
Komponen XiB Pi Ki Ki.XiB αiB
HCHO 0,0000 386,9510 1,9156 0,0000 2,9140
CH3OH 0,0000 341,1929 1,6891 0,0000 2,5694
H2O 0,0635 1220,6874 6,0430 0,3837 9,1925
C3H4O 0,0015 226,7386 1,1225 0,0016 1,7075

C4H6O2 0,9350 132,7913 0,6574 0,6147 1,0000
Total 1 - - 1,0000≈1 -
Maka suhu vapour bottom (Vb) adalah 188,53 oC = 461,68 K.
A.7.1 KONDENSOR (E–333)

25 26
Vd(16)
E-333
TK-334
Ld(17) HCHO
24 CH3OH
HCHO H2 O
CH3OH 27 28
C3H4O
P-335
H2 O C4H6O2
C3H4O
C4H6O2
Menghitung laju refluks distilat (R) :
Laju refluks distilat dihitung dengan menggunakan metode Underwood :
1− q = ∑
α i .x Fi
α i −θ
R Dm + 1 = ∑
α i .x Di
α i −θ
(Geankoplis, 1997)
Karena umpan dimasukkan di kondensor adalah zat cair jenuh, maka q = 1
1− q = ∑ ∑α =0
α i .x iF αi .x iF
αi − Φ i −Φ
sehingga

Untuk mengetahui suhu pada Vb, maka perlu perhitungan trial omega sampai syarat
∑α = 0, terpenuhi.
αi .x iF
i −Φ
Trial : Φ = 1,1065
Tabel A.17 Omega Point Destilasi
∑α
α i .x iF
i −Φ
Komponen XiF αiF
HCHO 0,0339 3,8328 0,0477
CH3OH 0,0993 3,1130 0,1541
H2O 0,7064 2,4508 1,2878
C3H4O 0,0014 1,9985 0,0032
C4H6O2 0,1589 1,0000 -1,4924
Total 1,0000 0,0004≈0
∑α
α i .x iD
i −Φ
Tabel A.18
∑α
α i .x iD
i −Φ
Komponen Yid αiD
HCHO 0,0405 3,8844 0,0567
CH3OH 0,1188 3,1425 0,1833
H2O 0,8321 2,2865 1,6123
C3H4O 0,0014 2,0141 0,0031
C4H6O2 0,0072 1,0000 -0,0678
Total 1,0000 1,7876

R Dm + 1 = ∑
αi .x Di
αi − Φ
R Dm + 1 = 1,7876
R Dm = 0,7876
RD = 1,5 RDm (Geankoplis, 1997)

RD = 1,5 x 0,7876
RD = 1,1814
= 1,1814
Ld
Jika : Rd =
D
Ld = 1,1814 x 19,7785 = 23,3670 kmol/jam
Vd = Ld + D
Vd = 23,3670 + 19,7785 = 43,1454 kmol/jam
Komposisi :
HCHO : X28HCHO = XVdHCHO = XLd HCHO) = 0,0405

CH3OH : X28CH3OH = XVd CH3OH = XLdCH3OH = 0,1188
H2O : X28H2O = XVd H2O = XLd H2O = 0,8321
C3H4O : X28C3H4O = XVdC3H4O = XLd C3H4O = 0,0014
C4H6O2 : X28C4H6O2 = XVdC4H6O2 = XLdC4H6O2 = 0,0072
Alur 26 (Vd)
Total : N26 = N27 + N28 = 43,1454 kmol/jam
HCHO : X26HCHO N26 = 0,0405 x 43,1454 = 1,7748
kmol/jam
CH3OH : X26 CH3OH N26 = 0,1188 x 43,1454 = 5,1238
kmol/jam
H2O : X26H2O N26 = 0,8321 x 43,1454 = 35,9006 kmol/jam
C3H4O : X26C3H4O N26 = 0,0014 x 43,1454 = 0,0606
kmol/jam
C4H6O2 : X26C4H6O2 N26 = 0,0072 x 43,1454 = 0,3114
kmol/jam

Alur 27 (Ld)
Total : N27 = N26 - N28 = 23,3670 kmol/jam
27 27
HCHO :X HCHO N = 0,0405 x 23,3670 = 0,9472 kmol/jam
CH3OH : X27CH3OH N27 = 0,1188 x 23,3670 = 2,7750
kmol/jam
H2O : X27H2O N27 = 0,8321 x 23,3670 = 19,4433
kmol/jam
C3H4O : X27C3H4O N27 = 0,0014 x 23,3670 = 0,0328
kmol/jam
C4H6O2 : X27 C4H6O2 N27 = 0,0072 x 23,3670 = 0,1687
kmol/jam
Tabel A.19 Neraca Massa Kondensor (E-333)

Alur 26(Vd) Alur 27(Ld) Alur 28 (D)
Komponen F N N F N
BM F (kg/jam)
(kg/jam) (kmol/jam) (kmol/jam) (kg/jam) (kmol/jam)
52,4681 1,7489 28,4160 0,9472 24,0521 0,8017
HCHO 30
163,9629 5,1238 88,8000 2,7750 75,1628 2,3488
CH3OH 32
646,2114 35,9006 349,9792 19,4433 296,2322 16,4573
H2O 18
3,3923 0,0606 1,8372 0,0328 1,5551 0,0278
C3H4O 56
26,7846 0,3114 14,5062 0,1687 12,2784 0,1428
C4H6O2 86
892,8192 43,1454 483,5386 23,3670 409,2806 19,7785
Total

A.7.2 REBOILER (E-332)
HCHO 24
CH3OH
H2 O
C3H4O
C4H6O2 Vb(22)
34
E-332
D-330
Lb(21)
30
H2O
P-331 32 C3H4O
33
C4H6O2
Karena umpan merupakan zat cair jenuh (q=1) maka:
Vd = Vb + (1-q)F (McCabe,1997)
43,1454 = Vb
Vb = 43,1454 kmol/jam
Lb = Vb + B
Lb = 43,1454 + 3,8665
Lb = 47,0120 kmol/jam
Komposisi :
HCHO : X33HCHO = XVbHCHO = XLb HCHO = 0,0000
CH3OH : X33CH3OH = XVb CH3OH = XLbCH3OH = 0,0000
H2O : X33H2O = XVb H2O = XLb H2O = 0,0635
C3H4O : X33C3H4O = XVbC3H4O = XLb C3H4O = 0,0015
33
C4H6O2 : X C4H6O2 = XVbC4H6O2 = XLbC4H6O2 = 0,9350
Alur 21 (Lb)
Total : N32 = N32 + N34 = 47,0120 kmol/jam
HCHO : X32HCHO N32 = 0,0000 x 47,0120 = 0,0000 kmol/jam

CH3OH : X32CH3OH N32 = 0,0000 x 47,0120 = 0,0000 kmol/jam
H2O : X32H2O N32 = 0,0635 x 47,0120 = 2,9851 kmol/jam
32 32
C3H4O : X C3H4O N = 0,0015 x 47,0120 = 0,0685 kmol/jam
C4H6O2 : X32C4H6O2 N32 = 0,9350 x 47,0120 = 43,9583 kmol/jam
Alur 22 (Vb)
Total : N34 = N32 – N33 = 43,1454 kmol/jam
HCHO : X34HCHO N34 = 0,0000 x 43,1454 = 0,0000 kg/jam
CH3OH : X34CH3OH N34 = 0,0000 x 43,1454 = 0,0000 kmol/jam
H2O : X34H2O N34 = 0,0635 x 43,1454 = 2,7396 kmol/jam
C3H4O : X34C3H4O N34 = 0,0015 x 43,1454 = 0,0629 kmol/jam
34 34
C4H6O2 : X C4H6O2 N = 0,9350 x 43,1454 = 40,3429 kmol/jam
Tabel A.20 Neraca Massa Reboiler (E-332)

Alur 32 (Lb) Alur 34 (Vb) Alur 33 (B)
Komponen N F N
BM F (kg/jam) N (kmol/jam) F (kg/jam)
(kmol/jam) (kg/jam) (kmol/jam)
HCHO 30 - - - - - -
CH3OH 32 - - - - - -
H2O 18 53,7318 2,9851 49,3126 2,7396 4,4192 0,2455
C3H4O 56 3,8380 0,0685 3,5223 0,0629 0,3156 0,0056
C4H6O2 86 3780,4152 43,9583 3469,4934 40,3492 310,9218 3,6154
Total 3837,9850 47,0119 3522,3283 43,1417 315,6566 3,8665

A.8 Prilling Tower (TK-340)
Fungsi : Membentuk partikel-partikel butinediol yang keluar dari Destilasi
(D-330) dengan bantuan udara pendingin menjadi butiran butinediol.
H2O 36
C 3H4O
C4H6O2
TK-350
H2O
C 3H4O
C4H6O2
37
Tabel A.21 Derajat kebebasan pada Prilling Tower (TK-340)
Prilling Keterangan
Tower
Jumlah variabel 6 N36H2O, N36C4H6OH, N37C3H4O , N37H2O , N37C4H6OH,

N28C3H4O.
H2O , C4H6O2, C3H4O

Spesifikasi
X36H2O, X36C4H6OH, X36C3H4O ,
Komposisi 3
Hubungan pembantu
Konversi -
Ratio splitter -
Ratio laju alir -
Basis -
Jumlah 0

Asumsi : Efisiensi pembentukanbutiran terbentuk, artinya semua alur 36 akan
membentuk butiran butinediol.
Neraca massa total : F36 = F37

Tabel A.22 Neraca Massa Prilling Tower (TK-340)
Alur 36 Alur 37
Komponen BM
N (Kmol/jam) F (Kg/jam) N(Kmol/jam) F (Kg/jam)
H2O 0,2455 4,4192 0,2455 4,4192

18
C3H4O 0,0056 0,3157 0,0056 0,3157

56
C4H6O2 3,6154 310,9218 3,6154 310,9218

86
Total 3,8665 315,6566 3,8665 315,6566

LAMPIRAN B
PERHITUNGAN NERACA PANAS
Basis Perhitungan : 1 jam operasi
Satuan Operasi : kJ/jam
Temperatur Referensi : 25 0 C = 298,15 K
Kapasitas : 2.500 Ton/tahun
Perhitungan neraca panas menggunakan rumus sebagai berikut:
Perhitungan beban panas pada masing-masing alur masuk dan keluar.
∫
T
Q=H= n x Cp x dT (Smith,Van Ness, 1996)
Tref
Data-data kapasitas panas, panas perubahan fasa dan panas reakdi komponen:
Tabel B.1 Kapasitas Panas Gas Cpg T°K = a + bT + cT2 + dT3+eT4 [ J/mol K ]
Komponen a (101) b (10-2) c (10-4) d (10-8) e (10-12)
C2H2 (Asetilen) 1,9400 1,1500 -1,2400 7,2400 -0,116
HCHO (Formaldehid) 3,4400 -2,980 1,5100 -1,2700 0,339
CH3OH (Metanol) 4,0000 -3,830 2,4500 -2,1700 0,559
H2O (Air) 3,4047 -0,965 0,3299 -0,2044 4,341
C3H4O (Propargil 0,190

2,0600 0,2080 -1,1800 2,3900
Alkohol)
C4H6O (Butinediol) 2,7900 0,3040 -1,5400 1,4800 0,834

Tabel B.2 Kapasitas Panas Cairan Cpl T°K = a + bT + cT2 + dT3 + [J/mol K]
Komponen a (101) b (10-1) c (10-3) d (10-6)
C2H2 (Asetilen) 2,0019 7,2300 -3,5700 7,6300
HCHO (Formaldehid) 4,4222 3,9900 -1,5400 3,0300
CH3OH (Metanol) 4,0152 3,1000 -1,0300 1,4600
H2O (Air) 1,8296 4,7211 -1,3388 1,3142
C3H4O (Propargil Alkohol) 9,1190 4,5800 -1,2700 1,7900
C4H6O (Butinediol) 4,0652 1,3400 -3,0600 2,8600
Tabel B.3 Kapasitas Panas Padatan Cps T°K = a + bT + [J/mol K]
Komponen a b
C3H4O (Propargil Alkohol) 4,0000 0,325
C4H6O (Butinediol) 6,0530 0,375
Tabel B.4 Kapasitas Panas udara Cpg T°K = a + bT [J/mol K]
Komponen a b
Udara 3,355 0,575
Tabel B.5 Data Panas Perubahan Fasa Komponen (Reklaitis, 1983)
Komponen ∆Hvl pada titik didihnya (J/mol)
C2H2 (Asetilen) 16842,3360
HCHO (Formaldehid) 23824,7707

CH3OH (Metanol) 38283,6774
H2O (Air) 42025,9467
C3H4O (Propargil Alkohol) 42238,0621
C4H6O (Butinediol) 72943,8930
Tabel B.6 Data Panas Reaksi Komponen (Reklaitis, 1983)
Komponen ∆Hof (J/mol)
C2H2 (Asetilen) 228,2
HCHO (Formaldehid) -108,6
CH3OH (Metanol) -200,9
C3H4O (Propargil Alkohol) 42,2
C4H6O (Butinediol) -155
Tabel B.7 Sifat fisika bahan baku
Massa Titik didih Suhu Kritis Tekanan Kritis

Komponen
Relatif (K) (K) (Bar)
C2H2 (Asetilen) 26 189,15 308,20 61,39
HCHO (Formaldehid) 30 254,05 408,00 65,86
CH3OH (Metanol) 32 337,85 512,58 80,96
H2O (Air) 18 373,15 647,30 221,09
C3H4O (Propargil Alkohol) 56 386,75 580,00 65,30
C4H6O (Butinediol) 86 511,15 695,00 58,60

Sumber : Reklaitis, 1983 dan Chemcad Database
Perhitungan Cpl (J/mol.K) dengan menggunakan metode Chueh dan Swanson,

dimana kontribusi gugusnya adalah:
Tabel B.8 Estimasi Kapasitas panas solid Tembaga Asetilid

Rumus yang dipakai :
C pS = ∑ N i ∆ Ei
Komponen Ei
n
= C- 2,18 i =1
Cu 26,92
Sumber : Perry, 1991
Nilai Kapasitas Panas padatan : Tembaga Asetilid (Cu2C2)
Cps = 2(2,18) + 2(26,92) = 58,2 J/mol.K
Beberapa persamaan yang digunakan untuk perhitungan neraca panas adalah sebagai
berikut:
Persamaan untuk menghitung kapasitas panas (Reklaitis, 1983) :
Cp = a + bT + cT 2 + dT 3
Jika Cp adalah fungsi dari temperatur maka persamaan menjadi :
∫ CpdT = a (T − T1 ) + (T2 − T1 ) + (T2 − T1 ) + (T2 − T1 )

T2
b 2 2 c 3 3 d 4 4
2
T1 2 3 4
Untuk sistem yang melibatkan perubahan fasa persamaan yang digunakan adalah :
∫ CpdT = ∫ CpldT + ΔH Vl + ∫ Cp vdT

T2 Tb T2
T1 T1 Tb
Perhitungan energi untuk sistem yang melibatkan reaksi :
= r Δ r (T) + N ∫ CpdTout − N ∫ CpdTout

2 T 2 T
dQ
dt T1 T1

Perhitungan panas penguapan pada suhu tertentu digunakan persamaan :
Hv = A (1 – T/Tc)n
Dimana : Tc = suhu kritis masing-masing komponen (K)
Hv = panas penguapan pada T (kJ/kmol)
Hv1 = panas penguapan pada titik didihnya (kJ/kmol)
Td = titik didih masing-masing komponen (K)
n = konstanta pemangkatan
Tabel B.9 Panas penguapan
Komponen Tc (K) Hv1 Td (K) A n
HCHO (Formaldehid) 408,0000 23180,8063 254,0000 30,9600 0,2970
CH3OH (Metanol) 512,5800 35139,3945 337,8000 52,7232 0,3771
C3H4O (Propargil Alkohol) 480,0000 51515,7717 388,1500 66,4980 0,4112
C4H6O (Butinediol) 501,1500 56596,2256 511,1500 71,8526 0,1792
(Yaws, C. L, 1998)

B.1 Heater (E-119)
Pada Heater (E-119) asetilen cair yang berasal dari tangki penyimpanan (TK-
113) dipanaskan terlebih dahulu sebelum diumpankan kedalam reaktor (R-210)
sebagai reaktan dari 30 0C hingga menjadi 120 0C.
Superheated Steam
T=250oC, P=15,35 atm
1 atm;
1 atm; 1200C
300C
Asetilen Asetilen
3 Heater 4
(C2H2) (C2H2)
(E-119)
Kondensat
T= 200oC, P=15,35 atm
Neraca panas masuk Heater (T= 300C)
 Asetilen (C2H2)
∫ ∫
30 303,15
Cp dT = Cpl dT
25 298,15
∫ ∫ [2,0019 + 7,23.10 ]
T − 3,57.10 -3 T 2 + 7,63.10 −6 T 3 dT
303,15
30
-1
Cp dT =
25
298,15
 7,23.10 −1 
 × − + × (303,15 2 − 298,15 2 ) 
=  
2,0019 (303,15 298 ,15)
2
 3,57.10 −3 7,63.10 −6 4 
− × (303,15 − 298,15 ) + (303,15 − 298,15 )

3 3 4
3 4
= 611,8291 kJ/kmol
Qin = n.Cp.dT
= 4,1757 kmol/jam . 611,8291 kJ/kmol
= 2554,8219 kJ/jam

Neraca panas keluar Heater (T= 1200C)
 Asetilen (C2H2)
∫ ∫
120 393,15
Cp dT = Cpl dT
25 298,15
∫ ∫ [2,0019 + 7,23.10 ]
T − 3,57.10 -3 T 2 + 7,63.10 −6 T 3 dT
393,15
120
-1
Cp dT =
25
298,15
 7,23.10 −1 
2,0019 × (393,15 − 298,15) + × (393,15 2 − 298,15 2 ) 
= 
2
 3,57.10 −3 −6

− × (393,15 3 − 298,15 3 ) + (393,15 4 − 298,15 4 )
7 ,63.10
3 4 
= 15408,3274 kJ/kmol
Qout = n.Cp.dT
= 4,1757 Kmol/jam . 15408,3274 kJ/kmol
= 64340,7304 kJ/jam
Panas yang dibutuhkan (Qs):
Qs = Qout - Qin
= 64340,7304 kJ/jam - 2554,8219 kJ/jam
= 61785,9085 kJ
Dari perhitungan diatas, hasil yang diperoleh dapat ditabulasikan sebagai berikut :
Panas Masuk :
Panas masuk alur 3 = ∑ N 3senyawa  ∫ Cpl dT 

303,15 
 298.15 

Tabel B.10 Panas masuk alur 3
N3 (kmol/jam) 298.15∫
303,15
Komponen cpl dT (kJ/kmol) Qin (kJ/jam)
C2H2 4,1757 611,8291 2554,8219
Total 4,1757 611,8291 2554,8219
Panas Keluar :
Panas keluar alur 4 = ∑ N senyawa

393,15 
 ∫ Cpl dT 
 298.15 
4
Tabel B.11 Panas keluar alur 4
N4 (kmol/jam) 298.15∫
393,15
Komponen cpl dT (kJ/kmol) Qout (kJ/jam)
C2H2 4,1757 15408,3274 64340,7304
Total 4,1757 15408,3274 64340,7304
Superheated steam pada 15,35 atm (1554,9 kPa), 2500C:
H(2500C) = 2921,5 kJ/kg (Smith,Van Ness, 1996)
Saturated steam pada 15,35 atm (1554,9 kPa), 2000C,
Hv(2000C) = 2790,9 kJ/kg (Smith,Van Ness, 1996)
Hl(2000C) = 852,4 kJ/kg (Smith,Van Ness, 1996)
Hvl =[ H(250oC) – Hv(200oC)]-[ Hv(200oC) – Hl(200oC)
Hvl = 2069,1 KJ/Kg
Massa steam yang diperlukan:
m= =
Q 61785,9085 kJ/jam
Hvl 2069,1 kJ/kg
= 29,8612 kg/Jam

B.2 Heater (E-118)
Pada Heater (E-118) Katalis Cu2C2 yang berasal dari tangki penyimpanan
(TK-112) dan campuran formaldehid (formaldehid, metanol dan air) dari tangki
penyimpanan (TK-111) dipanaskan terlebih dahulu sebelum diumpankan kedalam
reaktor (R-210) sebagai reaktan dari 30 0C hingga menjadi 120 0C.
Superheated Steam
T=250oC, P=15,35 atm
1 atm; 1 atm;
300C 1200C
Formaldehid (HCHO) Formaldehid
Metanol (CH3OH) 11 Heater 12 (HCHO)
Air (H2O) (E-118) Metanol (CH3OH)
Katalis (Cu2C2) Air (H2O)
Katalis (C2Cu2)
Kondensat
T=200oC, P=15,35 atm
Panas Masuk :
Panas masuk alur 11 fasa padat = ∑ N 11

303,15 
senyawa  ∫ Cps dT 
 298.15 
298.15∫
303,15
Komponen N11 (kmol/jam) cps dT (kJ/kmol) Qin (kJ/jam)
Cu2C2 0,4148 291,0000 120,7068
Total 0,4148 291,0000 120,7068
Panas masuk alur 11 fasa cair = ∑ N 11

303,15 
senyawa  ∫ Cpl dT 
 298.15 

298.15∫
303,15
Komponen N11 (kmol/jam) cpl dT (kJ/kmol) Qin (kJ/jam)
HCHO 8,3514 538,3035 4495,5879
CH3OH 2,3488 400,7148 941,1990
H2O 16,7029 374,7055 6258,6682
Total 27,4031 1313,7238 11695,1618
Panas Keluar :
Panas keluar alur 12 = ∑ N 12

393,15 
 298.15 
298.15∫
393,15
Komponen N12 (kmol/jam) cpl dT (kJ/kmol) Qout (kJ/jam)
Cu2C2 0,4148 5529,0000 2293,4292
HCHO 8,3514 11871,5741 99144,2637
CH3OH 2,3488 8090,2485 19002,3758
H2O 16,7029 7203,4531 120318,4292
Total 27,8197 32694,2757 240758,6249
Qtotal = Qout - Qin = 240758,6249 – (11695,4550+120,7068) = 228942,4630 kJ/jam

Hvl = 2069,1 KJ/Kg
m= =
Q 228942,4630 kJ/jam
Hvl 2069,1 kJ/kg
= 110,6483 kg/Jam
B.3 Reaktor (R-210)

Fungsi : Mereaksikan gas asetilen dengan slurry (larutan formaldehid dan
tembaga asetaldehid) untuk memproduksi butinediol.
P = 5 atm
T = 1200C
P = 5 atm HCHO
Air Pendingin 4
12 CH3OH
T = 1200C C2H2 H2O
0 Cu2C2
(28 C)
Air Pendingin (280C)
R-210
C2H2
HCHO
CH3OH P = 5 atm
H2O
13 Cu2C2
C3H4O T = 1200C
Air Pendingin bekas C4H6O2
(550C)
Reaktor yang digunakan adalah reaktor Tangki Berpengaduk (Hort, eugene v,

1977). Pada P = 5 atm dan T = 1200C, fasa HCHO (Formaldehid), C2H2 (Asetilen),
CH3OH (Metanol) dan H2O (Air) adalah cair (liquid)
Panas Masuk :

Panas masuk alur 4 = ∑ N senyawa
393,15 
 ∫ Cpl dT 
 298.15 
4
298.15∫
393,15
Komponen N4 (kmol/jam) cpl dT (kJ/kmol) Q (kJ/jam)
C2H2 4,1757 15408,3000 64340,7304
Total 4,1757 15408,3000 64340,7304
Panas masuk alur 12 = ∑ N

393,15 
 ∫ Cpl dT 
 298.15 
12
senyawa
298.15∫
393,15
Komponen N12 (kmol/jam) cpl dT (kJ/kmol) Q (kJ/jam)
Cu2C2 0,4148 5529,0000 2293,4292
HCHO 8,3514 11871,5741 99144,2637
CH3OH 2,3488 8090,2485 19002,3757
H2O 16,7029 7203,4531 120318,5561
Total 27,8179 32694,2757 240758,6249
Total panas masuk (Qin) = panas masuk alur 4 + panas masuk alur 12
= 305099,3552 kJ/jam
Panas Keluar :
Panas keluar alur 13 = ∑ N

393,15 
 ∫ Cpl dT 
 298.15 
13
senyawa

N13 (kmol/jam) 298.15∫

393,15
C2H2 0,3842 15408,3274 5919,8794
HCHO 0,8017 11871,5741 9517,4409
CH3OH 2,3488 8090,2485 19002,3758
H2O 16,7029 7203,4531 120318,5561
C3H4O 0,0334 16410,0784 548,0966
C4H6O2 3,7581 24343,9146 91486,8656
Cu2C2 0,4148 5529,0000 2293,4292
Total 24,4439 88856,5961 249086,6436
Panas Reaksi
Reaksi 1 : 2HCHO + C2H2 C4H6O2

N HCHO × X HCHO 8,3514 × (0,9)
r1 = = = 3,7581 kmol/jam
σ 2
Panas reaksi pada keadaan standar reaksi 1:
∆Hor1,298,15K = [∆Hof C4H6O2 – (2 ∆Hof HCHO + ∆Hof C2H2) ]
= [(-155)-(2x(-108,6)+228,2)]
= -166 J/mol
Panas reaksi 1 pada 1200C (393,15oK):
∆Hr1 (1200 C ) = ∫ Cp dT + ∫ Cp dT + ∆H r 298,15 K + ∫ Cp

298,15 298,15 393,15
0
(l ) C 2 H 2 ( l ) HCHO (l )C 4 H 6O 2 dT
393,15 393,15 298,15
= [(-15408,3274) + (-11871,5641) + (-166) + 24343,9146]
= - 3101,9868 kJ/kmol

Reaksi 2 : HCHO + C2H2 C3H4O
N formal × X formal 0,8017 kmol × (0,04)

r2 = = = 0,0321 kmol/jam
σ 1
Panas reaksi pada keadaan standar reaksi 2:
∆Hor2,298,15K o = [Hof C3H4O – ( ∆Hof CH2O + ∆Hof C2H2)]
= [(-42,2)-(-108,6 + 228,2)]
= -77,4 kJ/kmol
Panas reaksi 2 pada 1200C (393,15oK):
ΔHr2 (120 0 C) = ∫ Cp dT + ∫ Cp dT + ΔH r 298,15K + ∫ Cp

298,15 298,15 393,15
0
(l) C2H2 (l) HCHO (l) C3H4O dT
393,15 393,15 298,15
= [-15408,3274 + (-94621,0457) +(-77,4) + 16410,0784]
= -10947,2230 kJ/kmol
Panas reaksi total (∆Hr tot) :
∆Hr tot = (r1x ∆Hr1,120C) + (r2x ∆Hr2,120C)
= (3,7581 x - 3101,9868) + (0,0321 x -10947,2230)
= -12008,9824 kJ/jam
Maka, selisih panas adalah :
= ΔH r tot + N ∫ CpdTout − N ∫ CpdTin

2 T 2 T
dQ
dt T1 T1
= (-14428,0861 ) + (249086,6436) + (305099,3552)

dQ
dt
=
dQ
- 68021,6940 kJ/jam
dt

Tanda Q negatif, berarti sistem melepas panas sebesar 68021,6940 kJ/jam, Maka
untuk menyerap panas ini digunakan air pendingin,
Data air pendingin yang digunakan:
T masuk = 28oC  H = 117,43 KJ/Kg (Geankoplis, 2003)
T keluar = 55oC  H = 230,23 KJ/Kg (Geankoplis, 2003)
Air pendingin yang diperlukan adalah :
m=
dQ/dt.
H Air pendingin (28 C ) - H air pendingin (55 0 C)
0
=
- 68021,6940 kJ/jam
(117,43 - 230,23) kJ/kg
= 624,4752 kg/jam
B.4 Cooler (E-211)

Pada Cooler (E-211), hasil keluaran reaktor (R-210) didinginkan terlebih
dahulu sebelum diumpankan kedalam knock out drum (F-310) untuk memisahkan
gas yang terdapat dalam hasil keluaran reakor (R-210) setelah terjadi penurunan
tekanan.
Air Pendingin 28oC
1 atm; 1 atm;
C2H2 1200C 400C C2H2
HCHO HCHO
CH3OH CH3OH
H20 13 Cooler 14 H20
C3H4O (E-221) C3H4O
C4H6O2 C4H6O2
Cu2C2 Cu2C2
Air Pendingin bekas

55oC
Panas Masuk :
Panas masuk alur 13 = ∑ N 13

393,15 
 298.15 

N13 (kmol/jam) 298,15∫

393,15
C2H2 0,3842 15408,3274 5919,8794
HCHO 0,8017 11871,5741 9517,4409
CH3OH 2,3488 8090,2485 19002,3758
H2O 16,7029 7203,4531 120318,5561
C3H4O 0,0334 16410,0784 548,0966
C4H6O2 3,7581 24343,9146 91486,8656
Cu2C2 0,4148 5529,0000 2293,4292
Total 24,4439 88856,5961 249086,6436
Panas Keluar :

313,15 
 ∫ Cpg dT 
 298.15 
14
senyawa
298,15∫
313,15
HCHO 0,8017 1637,9950 1313,1806
CH3OH 2,3488 1208,8969 2839,4571
H2O 16,7029 1125,7906 18803,9680
C3H4O 0,0334 2461,7694 82,2231
C4H6O2 3,7581 3689,1492 13864,1917
Cu2C2 0,4148 873,0000 362,1204
Total 24,0597 10996,6012 41324,3326
Panas keluar alur 14
:= ∑ N  ∫ Cpl dT  + Hvl + ∑ N senyawa  ∫ Cpg dT 

 TD  313,15 
298.15   TD 
14 14
senyawa

N14 (kmol/jam) 298,15∫ TD∫

TD 313,15
Komp cpl dT Hvl cpg dT Qout (kJ/jam)
C2H2 0,3842 -10549,5648 16842,3360 4272,5377 4059,1917
Total 0,3842 -10549,5648 16842,3360 4272,5377 4059,1917
Q total = Qout - Qin = ((37265,1409 + 4059,1917) – 249086,6436 ) kJ/jam
= -207762,3110 kJ/jam
m=
Q total
H Air pendingin (28 0 C ) - H air pendingin (55 0 C)
=
- 207762,3110 kJ/jam
(117,43 - 230,23) kJ/kg
= 1841,8645 kg/jam

B.5 Heater (E-323)
Superheated Steam
T=250oC, P=15,35 atm
2 atm; 2 atm;
400C 122,380C
CH2O CH2O
CH3OH 23 24 CH3OH
Heater CH2O
H2O
(E-323) C3H4O
C3H4O
C4H6O2 C4H6O2
Kondensat
T=250oC, P=15,35 atm
Panas Masuk :

313,15 
 ∫ Cpl dT 
 298.15 
23
senyawa
N23 (kmol/jam) 298,15∫

313,15
HCHO 0,8017 1637,9950 1313,1806
CH3OH 2,3488 1208,8969 2839,4571
H2O 16,7029 1125,7906 18803,9680
C3H4O 0,0334 2461,7694 82,2231
C4H6O2 3,7581 3689,1492 13864,1917
Total 23,6449 10123,6012 36903,0205
Panas Keluar :
= ∑ N senyawa ∑ senyawa  ∫ Cpl dT 

 TD  395,53 
 ∫ Cpl dT  + +
 298.15   TD 
24 24
Hvl N

N24 (kmol/jam) 298,15∫ 298,15∫

TD 395,53
Komp cpl dT Hvl cpg dT Qout (kJ/jam)
HCHO 0,8017 -5249,1468 23824,7707 5489,8790 19293,3137
CH3OH 2,3488 2566,4196 38283,6774 4607,5209 106770,8529
H2O 16,7029 7265,3211 42025,9467 53,9060 824207,5034
C3H4O 0,0334 23771,5722 - - 793,9705
C4H6O2 3,7581 68453,2261 - - 257254,0689
Total 23,6449 96807,3922 104134,3948 10151,3059 1208319,7094
Q total = Qout - Qin = (1208319,7094 – 36903,0205) kJ/jam
= 1171416,6889 kJ/jam
Hvl = 2069,1 KJ/Kg
m= =
Q total 1171416,6889 kJ/jam
Hvl 2069,1 kJ/kg
= 566,1479 kg/jam

B.6 Unit Destilasi (D-330)
Fungsi: Untuk memisahkan butinediol dengan larutan formaldehid, air,
metanol,propagil alkohol berdasarkan perbedaan titik didih.
25 26
E-333 HCHO
TK-334
HCHO CH3O
24
CH3O H2O
P-335 27 28
H2O C 3H4O
C 3H4O C4H6O2
22
E-332
D-330
31
P-331 32 H2O
P-106
33
C 3H4O
C4H6O2
Menghitung panas yang dibawa masing – masing alur:
Tabel B.23 Panas yang dibawa input feed (QF) pada T = 395,53 K
Komponen n (mol) Q (kJ/Jam)
HCHO 0,8017 12225,2150 9800,9549
CH3OH 2,3488 8309,3679 19517,0433
H2O 16,7029 7386,4201 123374,6363
C3H4O 3,7581 16850,0845 63324,3026
C4H6O2 0,0334 24983,3313 834,4433
Total - - 216851,3803

Tabel B.24 destilat keluar kondensor (QD) pada T = 392,68 K
Komponen n (mol) Q (kJ/jam)
HCHO 0,8017 11653,4125 9342,5408
CH3OH 2,3488 7954,4996 18683,5287
H2O 16,4573 7089,7580 116678,2743
C3H4O 0,0278 16137,3017 448,6170
C4H6O2 0,1428 23947,0431 3419,6377
Total - - 148572,5985
Tabel B.25 Panas refluks keluar kondensor (QLo) pada T = 392,68 K
HCHO 0,9472 11653,4125 11038,1123
CH3OH 2,775 7954,4995 22073,7364
H2O 19,4433 7089,7579 137848,2917
C3H4O 0,0328 16137,3016 529,3035
C4H6O2 0,1687 23947,0431 4039,8662
Total - - 175529,3091

Tabel B.26 Panas yang dibawa uap masuk kondensor (QV) pada T =
395,53 K
n.Hvap
Komponen n (kmol) Hvap (406,061 K) Q (kJ/jam)
(kJ/jam)
HCHO 1,7489 10987,7108 19216,4074 20380,6531
CH3OH 5,1238 30208,8019 154783,8596 40757,2650
H2O 35,9006 46062,5000 1653671,3875 254526,5661
C3H4O 0,0606 41517,9269 2515,8652 977,9204
C4H6O2 0,3114 55030,4295 17136,4758 7457,1092
Total - - 2171423,5094
Tabel B.27 Panas hasil bawah (QW) pada T = 461,675 K
HCHO - 23640,9353 -
CH3OH - 14885,2175 -
H2O 0,2455 12566,7068 3085,1265
C3H4O 0,0056 29845,1858 167,1331
C4H6O2 3,6154 727347,7883 2629653,1940
Total - - 2632905,4536

B.6.1 Kondensor (E-333)
HCHO (g) 122,38 C

alur 25
CH3OH (g) Air
Air
pendingin
pendingin
Air (g) bekas
28 C
55 C
25 26
C H O( )
119,53 C
alur 26
HCHO (l)
CH3OH (l)
Air (l)
Neraca Panas di kondensor :

Qinput = Qoutput
QV = QLo + QD + QC
QC = 2171423,5094 – 175529,3101 – 148572,5985
= 1847321,6008 kJ/jam
 Jumlah air pendingin yang dibutuhkan

Sebagai pendingin digunakan air yang masuk pada suhu 28°C dan keluar
pada suhu 55°C, maka :
T masuk = 280C → H = 117,43 kl/kg
T keluar = 550C → H = 230,23 kJ/kg

Kebutuhan air pendingin di kondensor = 16828,4852 kg/jam
B.6.2 Reboiler (E-332)
Superheated Steam
T=250oC, P=15,35 atm 2 atm;
2 atm; 188,5250C
122,380C H2O
34 C3H4O
H2O 32 C4H602
C3H4O
Reboiler
(E-332) 33 H2O
C4H602
C3H4O
2 atm; C4H602
188,5250C
Kondensat
T=250oC, P=15,35 atm
Neraca panas di reboiler

Qinput = Qoutput
QF + QR = QD + QW + QC
QR = 148572,5985 + 2632905,4536+ 1847321,6008 – 216851,3803
= 4411948,2726 kJ/jam
Jumlah steam yang dibutuhkan
Sebagai pemanas digunakan superheated steam pada suhu 250 0C, λ = 2061,
kJ/kmol, maka :

Hvl = 2069,1 KJ/Kg
m= =
Q total 4411948,2726 kJ/jam
Hvl 2069,1 kJ/kg
= 2132,8322 kg/jam
Kebutuhan steam di reboiler = 2132,8322 kg/jam
B.7 Cooler (E-337)
Air Pendingin
0
(28 C)
HCHO (l) HCHO (l)
CH3OH (l) 29 Cooler 30

0 0
CH3OH (l)
119,53 C 30 C
Air (l) Air (l)
C3H4O (l)
Air Pendingin bekas
C4H6O2 (l)
0
(55 C)
Panas Masuk :
Panas masuk alur 29 = ∑ N senyawa

391,15 
 ∫ Cpl dT 
 298.15 
29

298,15∫
391,15
HCHO 0,8017 11577,0693 9281,3365
CH3OH 2,3488 7906,8958 18571,7169
H2O 16,4573 7049,8258 116021,0980
C3H4O 0,0278 16041,6130 445,9568
C4H6O2 0,1428 23807,7376 3399,7449
Total 19,7784 66383,1416 147719,8532
Panas Keluar :

303,15 
 ∫ Cpl dT 
 298.15 
30
senyawa
298,15∫
303,15
HCHO 0,8017 538,30350 431,5579
CH3OH 2,3488 400,71482 941,1989
H2O 16,4573 374,70548 6166,6405
C3H4O 0,0278 815,93993 22,6831
C4H6O2 0,1428 1222,8989 174,6300
Total 19,7784 3352,56268 7736,7105
= - 139983,1426 kJ/jam

m=
Q total
H Air pendingin (28 C ) - H air pendingin (55 0 C)
0
=
- 139983,1426 kJ/jam
(117,43 - 230,23) kJ/kg
= 1240,9853 kg/jam
B.8 Cooler (E-341)
Air Pendingin
0
(28 C)
H2O (l) 35 Cooler H2O (l)

0 360
188,525 C 54 C
C3H4O (l)
Air Pendingin bekas
0
(55 C)
Panas Masuk :
Panas masuk alur 35 = ∑ N 35

 461,675 
senyawa  ∫ 
 298.15 
Cpl dT
298,15∫
461,675
H2O 0,2455 12566,7068 3085,1265
C3H4O 0,0056 29845,1858 167,1330
C4H6O2 3,6154 43397,8394 156900,5485
Total 3,8665 85809,7320 160152,8080

Panas Keluar:

327,15 
 298.15 
N36 (kmol/jam) 298,15∫

327,15
H2O 0,2455 2180,6865 535,3585
C3H4O 0,0056 4798,4867 26,8715
C4H6O2 3,6154 7186,4411 25981,8592
Total 3,8665 14165,6143 26544,0892
= -133608,7188 kJ/jam
m=
Q total
H Air pendingin (28 0 C ) - H air pendingin (55 0 C)
=
- 133608,7188 kJ/jam
(117,43 - 230,23) kJ/kg
= 1184,4745 kg/jam
B.8 Prilling Tower (TK-340)

Fungsi : Membentuk partikel-partikel butimediol yang keluar dari cooler (E-
341).

36 H2O
C3H4O
54 C C4H6O2
1 atm
34,71 C
TK-340 38 1 atm
Udara
30 C Udara
1 atm 30 C
1 atm
40
37
H2O
C3H4O
30 C
C4H6O2
1 atm
Panas Masuk :

327,15 
 ∫ Cpl dT 
 298.15 
36
senyawa
298,15∫
327,15
H2O 0,2455 2180,6865 535,3585
C3H4O 0,0056 4798,4867 26,8715
C4H6O2 3,6154 7186,4411 25981,8592
Total 3,8665 14165,6143 26544,0892
Panas masuk udara
Asumsi suhu udara masuk 30 oC (303,15 K) dan massa udara (F= 1000 kg/jam)
BM rata-rata udara = (79% x BM N2) + (21% x BM O2) = (0,79 x 28) + (0,21 x 32)
= 28,84 kg/kmol
Nudara = F/ BM rata-rata udara = 1000 / 28,84 = 34,6741 kmol/jam
Panas masuk udara = ∑ N

 298,15 
 ∫ Cpg dT 
 273.15 
udara masuk
senyawa
Tabel B.33 Panas masuk udara Prilling Tower (TK-402)

N38udara masuk (kmol/jam) 298,15∫
303,15
Komponen cpg dT (kJ/kmol) Qin (kJ/jam)
Udara 34,6741 8,8114 x102 30552,8346
Total panas masuk = panas masuk alur 36 + panas masuk udara
= 26544,0892 + 30552,8346 kJ/jam
= 57096,9238 kJ/jam
Panas Keluar:

303,15 
 298.15 
298,15∫
303,15
Komponen N37 (kmol/jam) cps dT (kJ/kmol) Qout (kJ/jam)
H2O 0,2455 374,7055 91,9902
C3H4O 0,0056 518,1899 2,9019
C4H6O2 3,6154 583,4782 2109,5072
Total 3,8665 1476,3736 2204,3993
Perhitungan suhu keluar udara pendingin
Panas Keluar
303,15 
= ∑ N 38
senyawa  ∫ Cps dT  = 2204,3993 kJ/jam
 298,15 
= ∑ N senyawa
 T 
 ∫ Cpg dT 
298.15 
udara
Panas keluar udara
Jika diasumsikan Priling Tower bersifat adiabatic maka,
panas masuk = panas keluar

 T 
= N ∫ CpdTout + N udara  ∫ Cpg dT  − Σ N ∫ CpdTin = 0
303,15 T2
dQ
dt 298,15  298.15  T1
Σ N ∫ CpdTin = N
 T 
∫ + udara  ∫ Cpg dT 
T2 303,15
 298.15 
CpdTout N
T1 298,15
 T 
= 2645.2852 + N udara  ∫ Cpg dT 
 298.15 
57096,9238 kJ/jam
 T 
N udara  ∫ Cpg dT 
298.15 
= 54892,5241 kJ/jam
Dengan cara trial dan error diperoleh suhu udara keluar sebesar 33,9260 0C
Hasil perhitungan udara keluar:
Panas keluar udara keluar = ∑ N senyawa

307,855 
 ∫ Cpg dT 
 298.15 
udara keluar
Tabel B.35 Panas keluar udara Prilling Tower (TK-340)
298,15∫
307,855
Komponen Nudara keluar (kmol/jam) cpg dT (kJ/kmol) Qout (kJ/jam)
Udara 34,6741 1583,1003 54892,52416
Tabel B.36 Neraca panas di Prilling tower (TK-340)
Umpan 26544,0892 -
Udara masuk 30552,8346 -
Produk - 2152,9660
Udara keluar - 54892,52416
Total 57096,9238 ≈57096,9238

LAMPIRAN C
PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN
C.1 Tangki Penyimpanan Larutan Formaldehid (TK – 111)

Fungsi : Menyimpan larutan formaldehid untuk kebutuhan 10 hari.
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA – 285 Grade C
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Tekanan = 1 atm = 101,325 kPa
Temperatur = 300C = 303,15 0K
Laju alir massa = 626,3570 kg/jam
Kebutuhan perancangan = 10 hari
Faktor kelonggaran = 20%
Perhitungan:

Tabel C.1 Data pada Alur 9
F Fraksi ρ ρcampuran
Komponen
(kg/jam) Berat (kg/m3) (kg/m3)
HCHO 250,5428 0,3999 377,0000 150,7935
CH3OH 75,1628 0,1200 787,0000 94,4426
H2O 300,6514 0,4801 995,6800 477,9402
Total 626,3570 1,0000 - 723,1764
Rumus densitas campuran, ρcampuran :
ρcampuran = ∑%berati.ρi (Reid, et all., 1977)
a. Volume tangki
626,3570 kg / jam × 10 hari × 24 jam / hari

Volumen larutan,Vl = =
723,1764 kg/m 3
Vl = 207,8672 m3
Volume tangki, Vt = (1 + 0,2) x 207,8672 m3 = 249,4352 m3
b. Diameter dan tinggi shell
Direncanakan :
• Tinggi shell : diameter (Hs : D = 5 : 4)

• Tinggi head : diameter (Hh : D = 1 : 4)
- Volume shell tangki ( Vs)
1
Vs = π Di2 H
4
5
Vs = πD 3
16
- Volume tutup tangki (Vh)

π 3
Vh = D (Walas,1988)
12
- Volume tangki (V)

V = Vs + Vh
19
249,4352 m3 = πD 3
48
Di = 5,8547 m
Hs = 7,3184 m
c. Diameter dan tinggi tutup
Diameter tutup = diameter tangki = 5,8547 m
 Hh  1
=  × D =   × 5,80547 = 1,4637 m
 D  4
Hh
Ht (Tinggi tangki) = Hs + Hh = 8,7821 m
d. Tebal shell tangki
2037,8672 m 3
Tinggi cairan dalam tangki = x 7,3184 m = 6,0987 m
249,4352 m 3
PHidrostatik =ρxgxl
= 723,1764 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 6,0987 m = 43,2219 kPa
Faktor kelonggaran = 20 %
Pdesign = (1,2) (43,2219 + 101,325)= 173,4563 kPa
Joint efficiency (E) = 0,8 (Peters, et.al., 2004)
Allowable stress (S) = 13700 psia = 94459,21 kPa (Peters, et.al., 2004)
Umur alat (n) = 10 tahun
Faktor korosi (c) = 1/8 in = 0,0032 m (Perry&Green,1999)

Tebal shell tangki:
t= + n.C
PD
2SE − 1,2P
= + 10x0,0032m
(173,4563 kPa) (5,8547 m )
2(94458,2 kPa)(0,8) − 1,2(173,4563 kPa)
= 0,0785 m = 3,0915 in
Tebal shell standar yang digunakan = 3 1/10 in (Brownel & Young,1959)
e. Tebal tutup tangki

Tutup atas tangki terbuat dari bahan yang sama dengan shell.
Tebal tutup atas yang digunakan = 3 1/10 in
C.2 Gudang Penyimpanan Cu2C2 (TK–112)
Fungsi : Tempat penyimpanan tembaga asetilid selama 30 hari
Bentuk : Prisma segi empat beraturan
Bahan konstruksi : Beton
Kondisi penyimpanan : Temperatur = 30 0C
Tekanan = 1 atm
Cu2C2 = 62,6357 kg/jam
= 62,6357 kg/jam × 24 jam/hari × 30 hari
= 45097,7040 kg
Asumsi 1 sak = 25 kg
45097,7040 kg
Jumlah kemasan sak plastik = = 1803,9082 sak = 1804 sak
25 kg
Cu2C2 dibeli dalam kemasan karung plastik @ 25 kg dengan massa jenis 4620 kg/m3
dan faktor kelonggaran volume 10% maka :

25 kg
Volume kemasan Cu2C2 = (1+10%) x = 0,0060 m3
4620 kg/m3
Volume total Cu2C2 = 1803,9082 x 0,0060
= 10,7375 m3
Faktor kelonggaran = 20 % ruang kosong + 20% jalan dalam gudang
Volume = (1+20%+20%) × 10,7375 m3

= 15,0326 m3
Tinggi susunan kemasan dirancang 2 meter dan gudang direncanakan berukuran :

panjang (p) = lebar (l) ; tinggi (t)
Volume (V) = p×l×t
= l× l×2
= 2l2
V 15,0326
Lebar gudang (l) = 2 = 2
2 2
= 2,7416 m
Faktor kelonggaran tinggi gudang ialah 50% dari tinggi susunan kemasan, maka:
Tinggi gudang = (1+0,5%) x 2 m
= 3 meter
C.3 Tangki Penyimpanan Asetilen (TK – 113)

Fungsi : Menyimpan Asetilen untuk kebutuhan 10 hari.
Jumlah : 1 unit

Kondisi operasi :
ρAsetilen = 337 kg/m3
Perhitungan:
a. Volume tangki
98,6301 kg / jam × 10 hari × 24 jam / hari

Volume larutan,Vl = = 70,2410 m3
337 kg/m3
Direncanakan :

1
Vs = π Di2 H
4
5
Vs = πD 3
16

π 3
Vh = D (Walas,1988)
12

- Volume tangki (V)
V = Vs + 2Vh
23 3
84,2892 m3 = πD
48
Di = 3,8264 m
Hs = 4,7829 m
 Hh  1
=  × D =   × 3,8264
 D  4
Hh = 0,9566 m
Ht (Tinggi tangki) = Hs + 2.Hh = 5,7395 m
70,2410 m 3
84,2892 m 3
= 337 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 3,9858 m = 13,1635 kPa
Pdesign = (1,2) (13,1635 + 506,6250)= 623,7462 kPa
Allowable stress (S) = 150.000 psia = 1034214 kPa (Peters, et.al., 2004)
Faktor korosi (c) = 0,125 in = 0,0032 (Perry&Green,1999)
Tebal shell tangki:

t= + 0,125
PD
2SE − 1,2P
= + 10 × 0,0032
(623,7462 kPa) (3,8264 m)
2(1034214kPa)(0,8) − 1,2(623,7462 kPa)
= 0,0416 m = 1,6396 in

Tebal tutup atas yang digunakan = 1 3/4 in
C.4 Tangki Penyimpanan Bagian Atas Destilasi (TK – 338)

Fungsi : Menyimpan larutan formaldehid, metanol, air, propargil
alkohol dan butinediol untuk kebutuhan 10 hari.
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Perhitungan:

ρcampuran
ρ (kg/m3)
F Fraksi
Komponen
(kg/jam) Berat (kg/m3)
HCHO 24,0521 0,0587 377,0000 22,1550
CH3OH 75,1628 0,1836 787,0000 144,5295
H2O 296,2322 0,7237 995,6800 720,6608
C3H4O 1,5551 0,0038 945,0000 3,5906
Butinediol 12,2784 0,0121 1200,0000 35,9999
Total 409,2806 1,0000 926,9359
a. Volume tangki
409,2806 kg / jam × 10 hari × 24 jam/hari

Volume larutan,Vl = 3
= 105,9699 m3
926,9359 kg/m
Direncanakan :

1
π Di H
2
Vs =
4
5
Vs = πD 3
16

π 3
Vh = D (Walas,1988)
12
- Volume tangki (V)

V = Vs + Vh
19
127,1639 m3 = πD 3
48
Di = 4,6771 m
Hs = 5,8463 m
 Hh  1
=  × D =   × 4,6771
 D  4
Hh = 1,1693 m
105,9699 m 3
127,1639 m 3
= 926,9359 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 4,8719 m = 44,2566 kPa
Pdesign = (1,2) (44,2566 + 101,325)= 174,6980 kPa
Joint efficiency (E) = 0,8 (Brownel & Young,1959)
Allowable stress (S) = 13700 psia = 94458,21 kPa
Faktor korosi = 0,125 in = 0,0032

Tebal shell tangki:
t= + n.C
PD
2SE − 1,2P
= + 10 x 0,0032
(174,6980 kPa) (4,6771 m)
2(94458,21 kPa)(0,8) − 1,2((174,6980 kPa)
= 0,0649 m = 2,7317 in

Tebal tutup atas yang digunakan = 2 4/5 in.
C.6 Gudang Penyimpanan Butinediol (TK–354)
Fungsi : Tempat penyimpanan butinediol selama 10 hari.
Bentuk : Prisma segi empat beraturan
Bahan konstruksi : Beton
Kondisi penyimpanan : Temperatur = 30 0C
Tekanan = 1 atm
ρcampuran
ρ (kg/m3)
F Fraksi
Komponen
H2O 4,4192 0,0140 995,6800 13,9395
C3H4O 0,3156 0,0010 945,0000 0,9448
C4H6O2 310,9218 0,9850 1200,0000 1182,0002
Total 315,6566 1 1196,8845

C4H6O2 = 315,6566 kg/jam
= 315,6566 kg/jam × 24 jam/hari × 10 hari
= 75757,5840 kg
75757,5840 kg
Jumlah kemasan sak plastik = = 3030,3033 sak = 3030 sak
25 kg
C4H6O2 dijual dalam kemasan karung plastik @ 25 kg dengan massa jenis 1200
kg/m3 dan faktor kelonggaran volume 10% maka :
25 kg
Volume kemasan C4H6O2 = (1+10%) x = 0,0229 m3
3030,3033 kg/m3
Volume total C4H6O2 = 3030,3033 x 0,0229
= 64,4444 m3
Faktor kelonggaran = 20 % ruang kosong + 20% jalan dalam gudang
Volume = (1+20%+20%) × 64,4444 m3

= 97,2222 m3
Tinggi susunan kemasan dirancang 2 meter dan gudang direncanakan berukuran :

panjang (p) = lebar (l) ; tinggi (t)
Volume (V) = p×l×t
= l× l×2
= 2l2
V 97,2222
Lebar gudang (l) = 2 = 2
2 2
= 6,9721 m
Faktor kelonggaran tinggi gudang ialah 50% dari tinggi susunan kemasan, maka:

Tinggi gudang = (1+0,5%) x 2 m
= 3 meter
C.6 Tangki Pencampur (M – 110)

Fungsi : Mencampur larutan formaldehid, metanol, air dan katalis.
Jenis : tangki berpengaduk flat six blade open turbine dengan
Bentuk : Silinder tegak dengan alas datar dan tutup ellipsoidal
Bahan : Carbon Steel SA – 285 Grade C
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Kebutuhan perancangan = 1 jam
Perhitungan:

Tabel C.4 Data-data pada alur 7 dan 9
Laju massa %Berat Densitas ρcampuran Viscositas,µ Ln µ camp=

Komponen
(kg/jam) (x) (kg/m3) (kg/m3) (cp) (ln µ ). x
HCHO 250,4248 0,3635 736,00 267,5561 0,1154 -0,8634
CH3OH 75,1628 0,1091 787,00 85,8692 0,5389 -0,0742
H2O 300,6514 0,4364 995,68 434,5530 0,8007 -0,1067
Cu2C2 62,6357 0,0909 4620,00 420,0719 0,0000 0,0000
Total 688,8747 1,0000 1208,0503 -1,0440
Densitas campuran (ρcampuran) = 1208,0503 kg/m3 = 75,4185 lbm/ft3
Viskositas campuran (µ campuran) = exp (Ln µ camp) = exp (-1,0440) = 0,3519 cp
a. Volume tangki
688,8747 kg / jam × 1 jam

Volume larutan,Vl = = 0,5702 m3
1208,0503 kg / m 3
Direncanakan :

1
Vs = π Di2 H
4
2
Vs = πD 3
4

π 3
Vh = D (Walas,1988)
12
- Volume tangki (V)

V = Vs + Vh
7
0,6843 m3 = πD 3
12
Di = 0,7202 m
Hs = 1,4404 m
 Hh  1
=  × D =   × 0,7202
 D  4
Hh = 0,1801 m
0,65702 m 3
10,4843 m 3
= 1208,0503 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 1,2004 m = 14,2110 kPa
Pdesign = (1,2) (14,2110 + 101,325)= 138,6431 kPa

Tebal shell tangki:
t= + n.C
PD
2SE − 1,2P
= + 10 x 0,0032
(138,6431 kPa) (0,7202 m)
2 (94458,21 kPa) (0,8) − 1,2 (138,6431 kPa)
= 0,03673 m = 1,4307 in
Tebal shell standar yang digunakan = 11/2 in (Brownel & Young,1959)

Tebal tutup atas yang digunakan = 11/2 in.
• Pengaduk
Untuk turbin standar (McCabe, 1999), diperoleh:
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 × 0,7202 m = 0,2401 m = 0,7876 ft
E/Da = 1 ; E = 0,2401 0,2551 m
L/Da = ¼ ; L = ¼ × 0,2401 m = 0,0600 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 × 0,2401 m = 0,0480 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 × 0,7202 m= 0,0600 m
dengan:
Dt = diameter tangki
Da = diameter impeller
E = tinggi turbin dari dasar tangki
L = panjang blade pada turbin

W = lebar blade pada turbin
J = lebar baffle
Kecepatan pengadukan, N = 4 putaran/det
ρcamp = 1208,0503 kg/m3 = 75,4185 lbm/ft3
µ camp = 0,3519 cp = 0,00024 lbm/ft det
Bilangan Reynold,
ρ N (D a )2
N Re = (Geankoplis, 1997)
μ
(75,4185)(4)(0,7876)2
N Re = = 791127,1840
0,00024
NRe > 10.000, maka perhitungan dengan pengadukan menggunakan rumus:
P=
K T .n 3 .D a ρ
5
(McCabe,1999)
gc
KL = 6,3 (McCabe,1999)
P= ×
6,3(4 put/det) 3 .(0,7876 ft) 5 (75,4135 lbm/ft 3 ) 1hp
2
32,174 lbm.ft/lbf.det 550 ft.lbf/det
= 0,5208 hp
Efisiensi motor penggerak = 80%
0,5208
Daya motor penggerak = = 0,6510 hp
0,8
Maka daya motor yang dipilih 1 hp.
C.7 Reaktor (R-210)

Fungsi : Mereaksikan asetilen dan campuran formaldehid
untukmemproduksi butinediol dan propargil alkohol
Jenis : tangki berpengaduk flat six blade open turbine dengan
Tekanan (P) : 5 atm = 506,625 kPa
Bahan konstruksi : Carbon steel, SA-203, Gr. A
Waktu tinggal (τ) = 120 menit = 2 jam (Moore, W.P, 1964)
Tabel C.5 Data pada Reaktor (R-210)
ρcampuran
ρ (kg/m3)
F Fraksi
Komponen
C2H2 108,5685 0,1361 337,0000 45,8753
HCHO 250,5248 0,3141 736,0000 231,1923
CH3OH 75,1628 0,0942 787,0000 74,1690
H2O 300,6514 0,3770 995,6800 375,3426
Cu2C2 62,6375 0,0785 4620,0000 362,8450
Total 797,5450 1,0000 1089,4242
Vmasuktotal = (797,5450 kg/jam) / (1089,4242 kg/m3) = 1,0736 m3
Ukuran tangki,
Volume tangki yang ditempati bahan = (τ ) × (Vo)
= 2 jam x 1,0736 m3
= 2,1471 m3

Volume tangki = (1 + 20%) . (τ ) .(Vo)
= (1,2) (2 jam) (1,0736 m3)
= 2,5766 m3
Perbandingan tinggi dengan diameter tangki (Hs : D) = 5 : 4
1 25 
πD 2 (H s ) = πD  D  =
 4  16
1 5
Volume silinder (Vs) = πD 3
4 4
Tutup dan alas tangki berbentuk ellipsoidal dengan rasio axis major terhadap
minor adalah 2 : 1, sehingga,
1
Tinggi head (Hh) = D ................. (Halaman 80, Brownell dan Young. 1959)
6
π
( )
=   D (H h )(2 ) = ( )
D  D  (2) = D 3
π 2 1  π
4 6 
2
V2 tutup ellipsoidal (Vh)
4 12
5  π  19 3
Vt = Vs + Vh =  πD 3  +  D 3  =
 16   12  48
πD
48xVt 48 x 2,5766
Diameter tangki (D) = 3 = 3 = 1,2751 m = 50,1994 in
19π 19π
Tinggi silinder (Hs),
5 5
Hs = D = (1,2751 m) = 1,9126 m = 75,2991 in
4 4
1 1
Tinggi tutup ellipsoidal (Hh) = D = (1,2751 m) = 0,2125 m = 8,3666 in
6 6
Tinggi tangki (HT) = Hs + (Hh .2)
= 1,9126 m + [(0,2125 m).(2)]

= 2,3376 m
= 92,0332 in
Tekanan desain,
Volume cairan = 2,1471 m3
(V )(tinggi tangki)
Tinggi tangki = 2,3376 m
cairan dalam tangki

Tinggi cairan dalam tangki =
volume tangki
(2,1471)(2,3376)
= = 1,9840 m
2,5766
Tekanan hidrostatis = (ρ umpan) (g) (tinggi cairan dalam tangki)
= (1089,4082 kg/m3) (9,8 m/s2) (1,9480 m)
= 20797,7419 Pa = 20,7977 kPa
Poperasi = Po + Phidrostatik
= (506,6250 + 20,7977) kPa
= 527,4227 kPa
Faktor keamanan untuk tekanan = 20%
Pdesign = (1 + fk) Poperasi
= (1 + 0,2) (527,4227 kPa)
= 624,9687 kPa
Tebal dinding (d) tangki (bagian silinder),

t= + n.C
PD
2SE − 1,2P
= + 10 x 0,0032
(632,9073 kPa) (1,2751 m)
2(77221,3120 kPa)(0,8) − 1,2(623,9073 kPa)
= 0,0303 m = 1,5087 in
Tebal shell standar yang digunakan = 11/2 in (Brownel & Young,1959)
Tebal tutup tangki,
Tebal tutup atas yang digunakan = 11/2 in.
Menghitung Jaket Pendingin,
Jumlah air pendingin (28oC) = 624,4752 kg/jam (Dari Lampiran B)
Densitas air pendingin = 985,655 kg/m3 (Kern. 1950)
624,4752 kg/jam
Laju alir air pendingin (Qw) = 3
= 0,6336 m3/jam
985,655 kg/m
Ditetapkan jarak jaket (γ) = 1 in ≈ 0,025 m sehingga :

Diameter reaktor (d) = diameter dalam + (2 x tebal dinding)
= 50,1994 in + [2 (1,5087 in)]
= 53,2169 in = 1,3517 m
Diameter (jaket+reaktor) (D) = 2γ +D1 = (2 x 1) in + 53,2169 in
= 55,2169 in = 1,4025 m

Luas yang dilalui air pendingin (A),
π π
A= (D2-d2) = (1,4025 2 - 1,3517 2) = 0,1098 m2
4 4
Kecepatan air pendingin (v),
Qw 624,4752 m 3 /jam
v= = = 5,7684 m/jam
A 0,1098 m 2
Tebal dinding jaket (tj),
Tinggi jaket = tinggi reaktor = 2,3376 m
Phidrostatik = ρgh
= (985,655 kg/m3) (9,8 m/s2) (2,3376 m)
= 22,5801 kPa
Pdesain = (1,2) [(22,5801 + 506,625)]
= 634,0461 kPa
Bahan Carbon steel, SA-285, Gr. A
Tebal jaket (dj ) :

dj = + n.CA
PR
2SE − 1,6P
= + 10 x 0,125
( 635,0461 ) (53,2196 / 2 )
2 ( 77221,31 kPa ) (0,8 ) − 0,6 ( 635,0461 kPa)
= 0,0387 m = 1,5252 in
Dipilih tebal jaket standar 1 ¾ in. (Brownell & Young, 1959)
Pengaduk (impeller),
Jenis : flat six blade open turbin (turbin datar enam daun)
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 × 1,2751 m = 0,4250 m = 1,3944 ft
E/Da = 1 ; E = 0,4250 m
L/Da = ¼ ; L = ¼ × 0,4250 m = 0,1063 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 × 0,4250 m = 0,0531 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 × 1,2751 m= 0,1063 m
dengan:
J = lebar baffle
Asumsi : Kecepatan pengadukan, N = 4 putaran/det

ρcamp = 1089,4242 kg/m3 = 68,0123 lbm/ft3
µ camp = 0,3129 cp = 0,00021 lbm/ft det
Bilangan Reynold,
ρ N (D a )2
μ
(68,0123)(4)(1,3944)2
N Re = = 2515349,0745
0,00021
P=
K T .n 3 .D a ρ
5
(McCabe,1999)
gc
KL = 6,3 (McCabe,1999)
P= ×
6,3(4 put/det) 3 .(1,3944 ft) 5 (68,0123 lbm/ft 3 ) 1hp
32,174 lbm.ft/lbf.det 2 550 ft.lbf/det
= 8,1695 hp
8,1695
0,8
Maka daya motor yang dipilih 10 hp.
C.8 Knock out Drum (F-310)
Fungsi : Menampung sekaligus memisahkan produk dari reaktor (R-

210) yang berupa gas setelah didinginkan.
Bentuk : Silinder horizontal
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-212 grade B

Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 40°C
Tekanan = 1 atm
Tabel C.6 Komposisi Umpan Masuk pada Knock-out Drum (F-310)
Senyawa BM N14 % mol F14 % Densitas

(kmol/jam) (kg/jam) berat (kg/m3)
C2H2 26 0,3842 0,0157 11,9860 0,0125 377,00
HCHO 30 0,8017 0,0328 28,8625 0,0302 736,00
CH3OH 32 2,3488 0,0961 90,1954 0,0942 787,00
H2O 18 16,7029 0,6833 360,7816 0,3770 995,68
C4H6O2 86 3,7581 0,1537 387,8402 0,4052 1200,00
C3H4O 56 0,0334 0,0014 2,2449 0,0023 945,00
Cu2C2 151 0,4148 0,0170 75,1628 0,0785 4620,00
Total 24,4439 1 957,0734 1,0000
Laju alir mol gas, Ngas = 0,3842 kmol/jam
Laju alir cairan, Fcairan = 945,0874 kg/jam = 2083,5720 lbm/jam
% mol × BM 273K 0,0157 × 26

ρ gas = × ×
273K
+
= = 0,0159 kg/m3
22,4 T(K) 22,4 (40 273,15)
= 0,00099 lbm/ft3
ρcairan = (% berat x ρ HCHO) + (% berat x ρ CH3OH) + (% berat x ρ H2O) +
(% berat x ρ C3H4O) + (% berat x ρ C4H6O2)

= 960,1475 kg/m3 = 59,9435 lbm/ft3
0,3842kmol/jam × 0,0821 atm .l/mol.K × 313,15 K

=
n RT
Volume gas, Vgas =
P 1 atm
= 9,87763 m3/jam = 0,0968 ft3/detik
=
F 724,9372
Volume cairan, Vcairan = = 0,8202 m3/jam = 0,0096 ft3/detik
ρ 960,1475
Kecepatan linear yang diinzinkan :
u = 0,14 −1
ρ
(Walas,1988; hal 615)
ρ gas
−1 = 34,4030 ft/detik
59,9434
= 0,14
0,00099
Untuk kecepatan linier pada tangki vertikal:
Uvertikal = 34,4030 ft/detik
Diameter tangki:
3000
μ vertikal × ( π /4) ) × 60
D= (Walas,1988; hal
618)
3000
34,4043 × ( π / 4 ) × 60
= = 1,3606 ft
Tinggi kolom uap minimum = 5,5 ft (Walas,1988)
Waktu tinggal = 3 menit (Walas,1988; hal 612)

Vliquid × t 0,0096 ft 3 /detik × 180 detik
=
(π /4) × (1,3604 ft) 2
Tinggi cairan , L = = 1,1958 ft
(π /4)D 2
Panjang kolom ; L = Lcairan + Luap
= 1,1958 + 5,5
= 6,6958 ft
= = 4,9209
L 6,6958
D 1,3606
Karena L/D < 5 dan L/D > 4, maka tangki dengan L = 6,6958 ft, D = 1,3606 ft, dapat
diterima (Walas, 1988; hal 611).
Perhitungan tebal shell tangki :
Tinggi cairan = 1,1958 ft = 0,3644 m
Tekanan operasi = 1 atm = 14,6960 Psi
Tekanan hidrostatik :
PH = ρ x g x l = 960,1475 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 0,3644 m
= 3429,76 Pa = 0,4974 Psi
P = 14,696 Psi + 0,4974 Psi = 15,1934 Psi
Maka, Pdesign = (1,05) (15,1934) = 18,2321 Psi
Joint efficiency = 0,8 (Brownell, 1959)
Allowable stress = 22500 Psi (Brownell, 1959)
Faktor korosi (CA) = 0,1250 in/tahun
n = 10 tahun

Tebal shell tangki:
t= + n CA
PD
2SE − 1,2P
(18,2321 Psi ) (1,3606 ft) × (12 in/1ft)
= + 10(0,125)
2(22500)(0,8) − 1,2(18,2321 Psi)
= 1,2582 in
Maka tebal shell yang dibutuhkan = 1,2582 in
Tebal shell standar yang digunakan = 1 ½ in (Brownell, 1959)
C.9 Disk Centrifuge (CF-320)
Fungsi : Memisahkan katalis dari larutan keluaran knock out drum

(F-310)
Jenis : Nozzel discharge centrifuge
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA-285 grade C
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi : Temperatur = 40°C
Tekanan = 1 atm = 14,696 psia
Tabel C.7 Komposisi bahan masuk ke Disk Centrifuge (CF-320)
ρ (kg/m3)
Laju alir, F Volume,Q=F/ρ
Bahan
(kg/jam) (m3/jam)
C2H2 0.0499 377,0000 0,0001
HCHO 24,0521 736,0000 0,0327
CH3OH 75,1628 787,0000 0,0955
H2O 300,6514 995,6800 0,3019

C3H4O 1,8707 945,0000 0,0020
C4H6O2 323,2002 1200,0000 0,2693
Cu2C2 62,6357 4620,0000 0,0136
Jumlah 787,6228 - 0,7151
ρ Camp = = = 1115,6038 kg/m3
sg campuran = 1,107
Perhitungan :
Q = 0,7149 m3/jam
= 0,1986 l/s
= 2,6210 gal/min
Spesifikasi dari Tabel 18-12 (Bab 18, Hal. 112, Perry. 1997).
Untuk harga Q (gal/min), diperoleh :
Tipe yang sesuai : Nozzle discharge
Bowl Diameter = 10 in
Kecepatan = 10000 rpm
G/g = 14200
Menggunakan gambar 18-140 (Bab 18, Hal. 110, Perry. 1997), diperoleh:
v = 14 ft/s
= 0,000559 N2 rp (Perry, 1997)
rp = 0,2540 m
Daya centrifuge :
P = 5,984 . 10-10 .sg . Q. ( N. rp)2 (Perry,1997)
Dimana:

sg = spesific gravity campuran
Q = Laju alir volumetrik ( l/s)
N = Laju putar rotor (rpm)
rp = radius bucket (m)
Diameter bucket = 10 in
Radius bucket (rp) = 0,2540 m
Laju putar rotor (N) = 10000 rpm
P = 5,984 . 10 .( 1,107). (0,71451) .( 10000. 0,2540)2 = 0,0112 hp
-10
Maka dipilih centrifuge dengan daya 1/8 hp.
C.10 Kolom Destilasi (D-330)
Fungsi : Memisahkan Butinediol dari campuran formaldehid dan

propargil alkohol
Jenis : Sieve – tray
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA-283 Grade C
Jumlah : 1 unit
Dari perhitungan neraca massa dan neraca panas diperoleh data:
RD = 1,1814 XHF = 0,1589
RDM = 0,7876 XLF = 0,0014
XLW = 0,0015 D = 19,7785 kmol/jam
XHW = 0,9350 W = 3,8665 kmol/jam
XHD = 0,0014 αLD = 2,0141
XLD = 0,8381 αLW = 1,7075

Suhu dan tekanan pada distilasi D-101 adalah 396,15 K dan 2 atm
α L,av = α LD .α LW = (2,0141)(1,7075) = 1,8550 (Geankoplis,1997)
Nm =
log[(X LD D/X HD D)(X HW W/X LW W)]
(Geankoplis,1997)
log(α L,av )
= 16,4108
= 0,4766 dan = 0,5773

Rm
R m +1
R
R +1
Dari Fig 11.7-3, Geankoplis, hal. 676 pada
Nm
diperoleh = 0,58, maka:
N
=
N m 16,3806
N= = 28,2945
0,48 0,58
Jumlah tahap = 28,2424-1 = 27,2945
Maka jumlah tray = 27,2424tray ≈ 28piring
 X  W  X LW  
Penentuan lokasi umpan masuk
= 0,206log  HF    
2
Ne
 X LF  D  X HD  
log (Geankoplis,1997)
Ns
= 1,9670
Ne
Ns
Ne = 1,9670 Ns
N = Ne + Ns
13 = 1,9670 Ns + Ns
Ns = 9,4371 ≈ 10
Ne = 28 – 10 = 18

Jadi, umpan masuk pada piring ke-8 dari bawah.
Desain kolom
Direncanakan:
Tray spacing (t) = 0,4 m

Hole diameter (do) = 4,5 mm (Treybal, 1981)
Space between hole center (p’) = 12 mm (Treybal, 1981)
Weir height (hw) = 5 cm
Pitch = triangular ¾ in
l/do = 0,43
P = 2 atm
T = 122,38 0C = 395,53 K
Tabel C.8 Komposisi Bahan Pada Alur Vd Kolom Distilasi (D-330)

Alur Vd
Komponen % mol Mr % mol × Mr
(kmol/jam)
HCHO 1,7489 0,0408 30 1,2240
CH3OH 5,1238 0,1194 32 3,8208
H2O 35,9006 0,8356 18 15,0408
C3H4O(LK) 0,0606 0,0014 56 0,0784
C4H6O2 0,3114 0,0028 86 0,2408
Total 43,1454 1,0000 - -
Mrav - - - 20,4048
Laju alir massa gas (G`) = (43,1454/3600) = 0,0121 kmol/s
ρv= = = 1,2582 kg/m 3

P BM Av (2atm)(20,4048kg/kmol)
3
RT (0,082m atm/kmol K)(395,53K)
Laju alir volumetrik gas (Q’) = 0,0121 × 22,4 ×
395,53
= 0,3924 m3/s
273,15
Tabel C.9 Komposisi Bahan Pada Alur Lb Kolom Distilasi (D-330)

Alur Lb Alur Lb
Komponen % massa ρ (kg/m3) %massa × ρ
(kmol/jam) (kg/jam)
HCHO - - - - -
CH3OH - - - - -
H2O 2,9851 53,7318 0,0139 996,5800 13,9521
C3H4O(LK) 0,0685 3,8380 0,0010 945,0000 0,9450
C4H6O2(HK) 43,9583 3780,4152 0,9850 1200,0000 1182,0000
Total 47,0119 3837,9850
ρav - - - - 1196,8971
Laju alir massa cairan (L`) = 0,0132 kmol/s

BMav = 81,6385 kg/kmol
0,0132 x 81,6385
Laju alir volumetrik cairan (q) = = 0,0009 m3/s
1196,8971
Surface tension (σ) = 0,04 N/m
d 
= 0,907 o 
2
Ao
Aa  p' 
 0,0045 
= 0,907  = 0,1275
2
Ao
Aa  0,0120 
q  ρL  0,0011  1196,8971 
  =  
1/ 2 1/ 2
Q'  ρ V  0,4665  1,2740 

= 0,0702
α = 0,0744t + 0,01173 = 0,0744(0,4) + 0,01173 = 0,0415 (Tabel 6.2 Treybal, 1981)

β = 0,0304t + 0,05 = 0,0304(0,40) + 0,015 = 0,0272
  σ 
CF = αlog + β  
0, 2
1
 (q/Q)(ρ L / ρ V )  0,02 
(Pers 6.30 Treybal, 1981)
= 0,0862
 ρ − ρV 
VF = C F  L 
0,5
 ρV 
= 2,6383 m/s

Asumsi 80% kecepatan flooding (Treybal, 1981)
0,4665
An = = 0,2210 m2
0,8 x 2,6383
Untuk W = 0,8T dari Tabel 6.1 Treybal (1981), diketahui bahwa luas downspout
8,8%.
= 0,2423 m
0,2210
1 − 0,088
2
At =
Column Diameter (T) = [4(0,2423)/π]0,5 = 0,5556 m

Weir length (W) = 0,8(0,5556) = 0,4445 m
Downspout area (Ad) = 0,088(0,2423) = 0,0213 m2
Active area (Aa) = 0,2423- 2 × 0,0213 = 0,1997 m2
Weir crest (h1)
Misalkan h1 = 0,025 m
h1/T = 0,025/0,5556 = 0,0450
 
 Weff   T   T    h  T 
2
  =   −   − 1 + 2 1  
2 2 2 0,5
 W   W   W    T  W 
{[ }
 
 Weff


]
 = (1,25) − (1,25) − 1 + 2(0,0475)(1,25)
2
2
 W 
2 2 0,5
 Weff 
  = 0,9048
 W 
 q   Weff 
h 1 = 0,666   
2/3 2/3
W  W 
 (0,9048)
 0,0011 
h 1 = 0,666
2/3
 0,4445 
2/3
h 1 = 0,0112 m
Perhitungan diulangi sampai h1 konstan yaitu pada nilai 0,0116 m.
Perhitungan Pressure Drop

Dry pressure drop
Ao = 0,1275 × 0,1997 = 0,0255 m2
= 18,3149
Q
uo =
Ao

Co = 0,66
Vo ρ g C o   Ao  4lf  Ao  
hd = 0,41,25 − + + 1 −  
2 2
2 gρ l   An  d o  An  
 
 u o 2  ρ v 
h d = 51,0 2  
 C o  ρ L 
h d = 41,8696 mm = 0,0419 m
Hydraulic head
Va =
Q
= 2,3360 m/s
Aa
T + W 0,5556 + 0,4445
z= = = 0,5001 m
q
2 2
h L = 0,0061 + 0,725 h w − 0,238 h w Va ρ V + 1,225 

z
0,5
h L = 0,0136 m
Residual pressure drop
hR =
6 σ gc
= 0,0045 m (Pers 6.42 Treybal, 1981)
ρLdog
Total gas pressure drop

hG = hd + hL + hR
hG = 0,0419 + 0,0136 + 0,0045
hG = 0,0600 m
Pressure loss at liquid entrance

Ada = 0,025 W = 0,025(0,4445) = 0,0111 m2
3  q 
h2 =   = 0,0014 m
2
2g  A da 
Backup in downspout
h3 = hG + h2
h3 = 0,0600 + 0,0014
h3 = 0,0614 m
Check on flooding
hw + h1 + h3 = 0,05 + 0,0136 + 0,0614

hw + h1 + h3 = 0,1261 m
t/2 = 0,4/2 = 0,2 m
karena nilai hw + h1 + h3 lebih kecil dari t/2, maka spesifikasi ini dapat diterima,
artinya dengan rancangan plate seperti ini diharapkan tidak terjadi flooding.
Spesifikasi kolom destilasi
= (0,5556 ) = 0,1389 m
Tinggi kolom = 29 x 0,4 m = 11,6 m
1
Tinggi tutup
4
Tinggi total = 11,6 + 2(0,1389) = 11,8778 m
Faktor korosi (c) = 0,125 in = 0,0032 m (Perry&Green,1999)
Tekanan uap pada bagian dalam kolom destilasi:
Basis perhitungan = 1 jam operasi
Laju volumetrik gas = 0,4665 m3/s
Densitas gas (ρv) = 1,2760 kg/m3
Massa gas pada kolom destilasi = 0,4665 m 3 /s × 1,2760 kg / m 3 × 3600 s
= 2142,9285 kg

m×g
P= =
F
A A
2142,9285 kg × 9,8 m/s 2
=
0,1997 m 2
= 105164,1924 N/m 2 = 105,1642 kPa
Maka Pdesign = (1 + 0,05) x (202,650 kPa + 105,1624 kPa) = 323,2049 kPa
Tebal shell tangki:
t= +nC
PD
2SE − 1,2P
= + 10 x0,0032m
(323,2049 kPa) (0,5556 m )
2(94457,39 kPa)(0,8) − 1,2(323,2049 kPa)
= 0,0329 m = 1,2969 in
Digunakan OD 26 in (0,6604 m), ID 25 in (0,635 m) dan ketebalan dinding 1,5

in (Brownell,1959).
C.11 Accumulator (TK-334)

Fungsi : Menampung distilat dari kolom destilasi (D-330)
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA –285 Grade C
Bentuk : Silinder horizontal dengan tutup ellipsoidal
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 119,53 oC = 392,68 K

ρcampuran
ρ (kg/m3)
F Fraksi
Komponen
HCHO 52,4681 0,0598 736,0000 43,2523
CH3OH 163,9628 0,1871 787,0000 144,5295
H2O 646,2114 0,7371 995,6800 720,6608
C3H4O(LK) 3,3923 0,0039 945,0000 3,5905
C4H6O2(HK) 26,7846 0,0121 1200,0000 36,0000
Total 892,8192 1 984,0330
Perhitungan:
a. Volume Tangki
892,8192 kg/jam x 1 jam

Volume larutan, Vl = = 0,9418 m3
948,0332 kg/m 3
Vl 0,9418
Fraksi volum = = = 0,8333
Vt 1,1301
Dari tabel 10.64 pada buku Perry, Chemical Engineering Handbook

diperoleh untuk fraksi volum 0,8333 maka H/D = 0,777
 α 
= LR 2  − sin α cos α 
 57,30 
Volume tangki, Vt

Dimana cos α = 1-2H/D
cos α = 1-2(0,777)
cos α = -0,554
α = 123,642 derajat
Asumsi panjang tangki (Lt) = 5 m
 α 
= LR 2  − sin α cos α 
 57,30 
Maka, volume tangki, Vt
 2,158 
= 5R 2  − sin123,642 cos123,642 
 57,30 
1,1301 m3
R (radius) = 0,2938 m
D (diameter) = 0,5875 m = 23,1314 in
H (tinggi cairan) = 0,4565 m
b. Tebal shell tangki
Direncanakan menggunakan bahan konstruksi Carbon Steel SA –285 Grade C

diperoleh data :
Tekanan Hidrostatik:
PHidrostatik = ρ × g × l
= 948,0332 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 0,4565 m = 4,2413 kPa

Tekanan operasi (Po) = 202,65 kPa
P = 202,65 kPa + 4,2413 kPa = 206,8914 kPa
Pdesign = (1,2) × (206,8914) = 248,2697 kPa
Tebal shell tangki:
t= + nC
PD
2SE − 1,2P
 
=   + ( 10x0,0032)
(248,2697 kPa) (0,5875 in)
 2(94458,21 kPa)(0,8) − 1,2(248,2697 kPa) 
= 0,0327 m = 1,2881 in
Tebal shell standar yang digunakan = 1 ½ in (Brownell,1959)
c. Tutup tangki
Ratio axis =L:D =1:4
 Hh  1
=  × D =   × 0,5875 = 0,1469 m
 D  4
Lh
Lt (panjang tangki) = Ls + 2 Lh
Ls (panjang shell) = 5 m - 2(0,1469 m) = 4,7062 m
Tutup atas tangki terbuat dari bahan yang sama dengan shell sehingga tebal
tutup 1 ½ in.

C.12 Prilling Tower (TK-340)
Fungsi : Membentuk butiran butinediol yang keluar dari
cooler (E-341) dengan bantuan udara pendingin dari
air cooler (E-342)
Bentuk : Silinder tegak dengan alas konus dan tutup datar
dilengkapi dengan prills device
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA–283 grade C
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
Temperatur = 303,15 K
Tekanan = 1 atm = 101325 Pa

R = 8314 ,34 m3Pa/kg mol K
Laju massa udara = 1000 kg/jam (Dari Perhitungan Lamp B)
udara = 101,325 x 28,851

P x BM
Densitas udara =
RxT 8,314 x 352,174
= 1,1646 kg/m3 = 0,0727 lbm/ft3
Faktor keamanan = 20 %
Perhitungan
A. Volume tangki
Waktu tinggal udara = 5 menit = 0,083 jam
Volume udara, Vl = (1000 x 0,083 jam) / 1,1646 = 71,8774 m3
B. Diameter dan tinggi tangki

Volume prilling tower = volume silinder + volume konus
 Volume Silinder
Direncanakan D : Hsilinder = 1 : 4, maka Hsilinder = 4D

= πD 2 H silinder , maka volume silider = πD
1 3
Volume silinder
4
86,2528 = πD 3  D = 1,4005 m
 Volume Konus
Sudut Konus = 60 o , maka Hkonus = 0,5 D tan 60o
Volume konus =
1
πD 2 H konus , maka volume konus= 1/12 π D3 (0,8660)
12
Volume prilling tower = volume silinder + volume konus
Volume prilling tower = πD 3 + 1/12 π D2 (0,8660)
86,2528 m = πD 3 + 1/12 π D3 (0,8660)

3
D = 1,4005 m
θ
Hsilinder = 5,6020 m
Hkonus = 1,2129 m
5 inc
C. Tebal tangki
P = 101,325 kPa
Maka, Pdesign = (1,05) (101,325 kPa) = 106,3912 kPa
Faktor korosi (c) = 0,125 in = 0,0032 m (Perry&Green,1999)

Tebal shell tangki silinder :
t= +nC
PD
2SE − 1,2P
= + 10 x 0,0032 m
(106,3912 kPa) (1,4005 m )
2(94458,2 kPa)(0,8) − 1,2(106,3912 kPa)
= 0,03274 m = 1,2889 in
Tebal shell standar yang digunakan = 1 ½ in
D. Prills device
Prills yang digunakan adalah prills dengan diameter 3,5 mm (Walas,
1988) karena diameter partikel butinediol yang diharapkan (yang akan
dipasarkan) adalah 3 mm. Prills yang berputar dengan kecepatan 1000-
5000 rpm (Walas, 1988), diletakkan di atas prilling tower. Butinediol akan
masuk ke prills dan keluar dari prills dalam bentuk butiran.
C.13 Heater (E-118)
Fungsi : Menaikkan temperatur campuran formaldehid dari temperatur 300C

menjadi 1200C sebelum masuk ke Reaktor (R-210)
Jenis : DPHE

4
Jumlah : 1 unit
Fluida panas
Laju alir fluida masuk = 110,6438 kg/jam = 243,9352 lbm/jam
Temperatur awal (T1) = 250°C = 482°F
Temperatur akhir (T2) = 200°C = 392°F

Fluida dingin
Laju alir fluida dingin = 626,3570 kg/jam = 1380,8666 lbm/jam
Temperatur awal (t1) = 30°C = 86 °F
Temperatur akhir (t2) = 120°C = 248°F
Panas yang diserap (Q) = 228942,4630 kJ/jam = 216994,7330 Btu/jam
(1) ∆t = beda suhu sebenarnya

Fluida Panas Fluida Dingin Selisih
T1 = 482°F Temperatur yang lebih tinggi t2 = 248°F ∆t1 = 234°F
T2 = 392°F Temperatur yang lebih rendah t1 = 86°F ∆t2 = 306°F
T1 – T2 = 90°F Selisih t2 – t1 = 162°F ∆t2 – ∆t1 = 72°F
Δt 2 − Δt 1
LMTD = = = 268,3923 °F
72
 Δt 2   306 
ln  ln 
 1
Δt  234 
(2) Tc dan tc
T1 + T2 482 + 392
Tc = = = 437 °F
2 2
t 1 + t 2 86 + 248
tc = = = 167 °F
2 2
Fluida panas : anulus, steam

(3) flow area
D2 = = 0,1723 ft
2,067
(Tabel 11, kern)
12
D1 = = 0,1383 ft
1,66
( ) = π (0,1723
12
aa =
π D 2 2 − D1 2 2
− 0,1383 2 )
= 0,0083 ft 2
(D ) = (0,1723
4 4
Equivalen diam = 2 − D1
2 2 2
)
− 0,1383 2
= 0,0761
D1 0,1383
(4) Kecepatan massa
Ga =
W
aa
Ga = = 29499,8840
243,9390 lbm
0,0083 jam . ft 2
(5) Pada Tc = 437 0F , μ = 0,016 cP (Gbr. 15, kern)
μ = 0,016 cP = 0,016 x 2,42 = 0,0387 lbm/ft.jam
Da × G a
Re a =
µ
0,0761 × 29499,8840
Re a = = 131233,3400
0,0387
(6) JH = 96 (Gbr.24, kern)
(7) Pada Tc = 347 0F, c = 0,48 Btu/lbm .0F (Gbr.3, kern)
k = 0,021 Btu/(jam)(ft2)(0F/ft)
 c.µ   0,48 . 0,0387 

  =  = 0,9601
1 1
3 3
 k   
\
0,021

k  c.µ   µ 
(8) h o = J H    
1 0 ,14
 µW
3
De  k  
(pers. (6.15b), kern)
= 96 × × 0,9601 × 1
0,021
0,0761
= 25,4182 Btu/(jam)(ft 2 )( 0 F)
Fluida dingin : inner pipe
D= = 0,115 ft
1,38
(3’) (Tabel 11, kern)
12
πD 2
ap = = 0,0104 ft 2
4
(4’) kecepatan massa
Gp =
W
ap
Gp = = 133012,7053
1380,8666 lbm
0,0104 jam . ft 2
(5’) Pada tc = 167 0F , μ = 0,018 cP (Gbr. 15, kern)
μ = 0,018 cP = 0,018 x 2,42 = 0,0436 lbm/ft.jam
Dp × G p
Re p =
µ
0,115 × 133012,7053
Re p = = 351158,4277
0,0436
(6’) JH = 420 (Gbr.24, kern)
(7’) Pada tc = 167 0F , c = 0,4 Btu/lbm .0F (Gbr.3, kern)
k = 0,0105 Btu/(jam)(ft2)(0F/ft)

 c.µ   0,4 . 0,0436 
  =  = 1,1839
1 1
3 3
 k   0,0105 
k  c.µ   µ 
(8’) h i = J H    
1 0 ,14
 µW
3
De  k  
(pers. (6.15a), kern)
= 420 × × 1,1839 × 1
0,0105
0,115
= 45,4005 Btu/(jam)(ft 2 )( 0 F)
(9’) h io = h i × = 45,4005 × = 37,7462 Btu/(jam)(ft 2 )( 0 F ) (pers.6.5,kern)

ID 0,115
OD 0,1383
(10) clean averall coefficient, Uc
h io × h o 37,7462 × 25,4182
UC = = = 15,1890 Btu/(jam)(ft 2 )( 0 F )
h io + h o 37,7462 + 25,4182
(11) UD
Rd ketentuan = 0,002
= + RD = + 0,002
1 1 1
UD UC 15,1890
U D = 14,7412 btu/jam ft2 F
(12) luas permukaan yang diperlukan
Q = UD x A x Δ t
A= = = 54,8462 ft 2
Q 216994,7330
U D × ∆t 14,7412 + 268,3920
Panjang yang diperlukan = = 126,0833 ft

54,8462
0,435
Berarti diperlukan 6 pipa hairpin ukuran12 ft.

(13) luas sebenarnya = 6 x 24 x 0,435 = 62,64 ft2
Pressure drop
Fluida panas : anulus, steam
(1) De’ = (D2 – D1) = (0,1723 - 0,1383) = 0,0339 ft
De' × G a 0,0339 × 29499,8840

Rea’ = = = 25840,3340
µ 0,016
F = 0,0035 + = 0,0072
0,264
(pers.(3.47b),kern)
25840,3340 0,42
s = 1, ρ = 0,6000
4 fG a L 4 × 0,0072 x29499,8840 2 × 144

(2) ΔFa = = = 353,6677 ft
2
2 gρ 2 De 2 × 9.18 × 10 8 × 0,6 2 × 0,0339
(3) V = = = 13,6574 Fps

3600 ρ 3600 × 0,6000
Ga 29499,8840
V 2   0,0068 2 
Fi = 6 ×   = 2 ×   = 17,3779 ft
 2g '   2 × 32,2 
(353,6677 + 17,3779) × 0,6

ΔPa = = 1,5460 psi ( diperbolehkan = 2 psi)
144
Fluida dingin : inner pipe,
(1’) Rep’= 351158,4277
F = 0,0035 + = 0,0047
0,264
(pers.(3.47b),kern)
351158,4277
s = 0,98 , ρ = 75,4181 lbm/ft 3

4 fGp 2 L 4 × 0,0047 x 133012,7053 2 × 48
(2’) ΔFp = = = 0,0883 ft
2 gρ 2 D 2 × 4.18.10 8 × 75,41812 × 0,115
0,0883 × 75,4181
(3’) ΔPp = = 0,0462 psi
144
∆Pp yang diperbolehkan = 10 psi
C.14 Heater (E-119)
Fungsi : Memanaskan asetilen dari temperatur 300C menjadi 1200C sebelum

masuk reaktor (R-210)
Jenis : DPHE
Dipakai : 2 x 1 ¼ dan panjang 12 ft
Dengan menggunakan perhitungan pada Heater (E-118) didapat hasil
perhitungan Heater (E-119) sebagai berikut :
Fluida panas (air)
w (kg/jam) 29,8612 65,8320 lbm/jam
T1(oC) 250 482 o

F
T2(oC) 200 392 o

F
Fluida Dingin (asetilen)
w (kg/jam) 108,5685 239,3501 lbm/jam
t1(oC) 30 86 o
F
t2(oC) 120 248 o

F
Q (kJ/jam) 61785,9085 58561,5116 Btu/jam

o
T1-T2 90 F
o
t2-t1 162 F
Δt1 234 o
F
Δt2 306 o
F
Δt2 - Δt1 72 o
F

LMTD 268,3923
o
Tc 437 F
o
Tc 167 F
Fluida panas (sisi tube)
ID 2,067 In 0,1723 ft
OD 1,66 in 0,1383 ft
aa 0,0083 ft2
De 0,0761 Ft
o
pada Tc = 437 F
viskositas (cp) 0,0160 0,0387 lbm/ft.jam
Ret 35.416,5864
jH 110
C 0,4800 Btu/lbm. oF
Btu/jam.lbm.ft.
o
K 0,0210 F
(c. /k)1/3 0,9600
hio/φt 29,1250
Φt 1,0000
Hio 29,1250
Fluida dingin (sisi shell)
ID 1,38 In 0,115 ft
Ap 0,013 ft2
Gp 23055,5256 Lbm/ft2 jam

o
pada tc = 167 F
Res 87649,0587
jH 60

Btu/jam.lbm.ft.
o
K 0,0160 F
(c. /k)1/3 0,9405
ho/φs 27,1948
φs 1,0000
Ho 27,1948
Uc 14,0634
Rd 0,002
1/Ud 0,0731
Ud 13,6787 Btu/jam ft2 0F
A 15,9514 ft2
L 36,6698
Hairpin 1,5279 2
A sebenarnya 20,88
L yang dipakai 48
Ud yang dipakai 10,4499
jika Rd hitung >= Rd batas,maka spek dpt

0,0246
Rd diterima
Pressure Drop (∆P)
De 0,0339
utk Ret 6973,6578
F 0,0099 ft2/in2
spesifik gravitasi (sg) 1,0000
Densitas 0,4
ΔFa 26,6023 Fps
V 5,5287
Fi 0,9493 ft

ΔPa 0,07653 Psi diperbolehkan 2 psi
utk Rep = 87649,1058
F 0,0057 ft2/in2
Densitas 21,0387 Lbm/ft3
ΔFp 0,0137
ΔPp 0,0020 Psi diperbolehkan 10 psi
C.15 Heater (E-323)
Fungsi : Memanaskan keluaran Disk Centrifuge dari temperatur 400C

menjadi 122,380 C sebelum masuk Destilasi
Jenis : 2-4 shell and tube exchanger
Dipakai : 1 in OD tube 18 BWG, panjang = 10 ft, 4-pass
Fluida panas
Laju alir fluida masuk = 566,1479 kg/jam = 1248,1296 lbm/jam
Temperatur awal (T1) = 250°C = 482°F
Temperatur akhir (T2) = 200°C = 392°F
Fluida dingin
Laju alir fluida dingin = 724,9372 kg/jam = 1598,1965 lbm/jam
Temperatur awal (t1) = 40°C = 104°F

Temperatur akhir (t2) = 122,38 °C = 252,284 °F
Panas yang diserap (Q) = 1171416,6889 kJ/jam = 1110248,4280 Btu/jam
(1) ∆t = beda suhu sebenarnya

Fluida Panas Fluida Dingin Selisih
T1 = 482°F Temperatur yang lebih tinggi t2 = 252,284°F ∆t1 = 229,7°F
T2 = 392°F Temperatur yang lebih rendah t1 = 104°F ∆t2 = 288°F
T1 – T2 = 90°F Selisih t2 – t1 = 148,2°F ∆t2 – ∆t1 = 58,284°F
Δt 2 − Δt 1
LMTD = = 257,7607 °F
 Δt 2 
ln 
 1
Δt
T1 − T2
R= = 0,6069
t 2 − t1
t 2 − t1
S= = 0,3923
T1 − t 1
Dari Fig. 18 Kern , 1965 diperoleh FT = 0,98
Maka : ∆t = FT × LMTD = 0,98 × 257,7607 = 252,6055 °F
(2) Tc dan tc
T1 + T2 482 + 392
Tc = = = 437 °F
2 2
t 1 + t 2 104 + 252,284
tc = = = 178,1420 °F
2 2
Dalam perancangan ini digunakan heater dengan spesifikasi:
- Diameter luar tube (OD) = 1 in

- Jenis tube = 18 BWG
- Pitch (PT) = 1 1/4 in triangular pitch

- Panjang tube (L) = 10 ft
a. Dari Tabel 8, hal. 840 (Kern, 1965), heater untuk fluida panas steam dan
fluida dingin heavy organics, diperoleh UD = 6-60, faktor pengotor (Rd) =
0,003
Diambil UD = 20 Btu/jam⋅ft2⋅°F
Luas permukaan untuk perpindahan panas,
A= = 219,7594 ft 2
Q
U D × Δt
Luas permukaan luar (a″) = 0,2361 ft2/ft (Tabel 10, Kern)
Jumlah tube, = 93,0789 = 93 buah
b. Dari Tabel 9, hal 842, Kern, 1965, nilai yang terdekat dengan 60 tube adalah
ID shell 17 1/4 in.
c. Koreksi UD
A = L × Nt × a"
= 264,4320 ft 2
UD = = 16,2888
Q Btu
A ⋅ Δt jam ⋅ ft 2 ⋅ °F
Fluida panas : sisi tube
(3) Flow area tube,at’ = 0,6390 in2 (Tabel 10, Kern)
N t × a 't
at =
144 × n
(Pers. (7.48), Kern)
a t = 0,6390 ft
2
(4) Kecepatan massa

Gt =
w
(Pers. (7.2), Kern)
at
Gt = 10045,4697 lbm/jam.ft
2
(5) Bilangan Reynold

Pada Tc = 437°F
µ = 0,016 cP = 0,0387 lbm/ft2⋅jam (Fig-15, Kern)
Dari tabel 10, Kern, untuk 1 in OD, 18 BWG, diperoleh :
ID = 0,9020 in = 0,07517 ft
ID × G t
Re t = (Pers.(7.3),Kern)
μ
Re t = 195088,3940
(6) Taksir jH dari Gbr. 24, Kern, diperoleh jH = 100 pada Re t = 195088,3940
(7) Pada Tc = 437°F

c = 0,48 Btu/lbm.°F
k = 0,021 Btu/jam lbm ft.°F
 c.μ 
  = 0,9600
1
3
 k 
k  c.μ 
= jH × ×  
1
ϕt
hi 3
ID  k 
(8)
= 26,8200
ϕt
hi
= ×
ϕt ϕt
h io hi ID
OD
= 24,1917
ϕt
h io

(9) Karena viskositas rendah, maka diambil ϕ t = 1 (Kern, 1965)
h io = ×ϕt
ϕt
h io
h io = 24,1917
Fluida dingin: sisi shell
(3’) Flow area shell
Ds × C' × B 2
as =
144 × PT
ft (Pers. (7.1), Kern)
Ds = Diameter dalam shell = 17,2500 in
B = Baffle spacing = 2 in
PT = Tube pitch = 1,25 in
C′ = Clearance = PT – OD
= 0,25 in
17,2500 × 0,25 × 2
as = = 0,0479 ft
144 × 1,25
2
(4’) Kecepatan massa
Gs =
w
(Pers. (7.2), Kern)
as
G s = 33354,1837 lbm/jam.ft
2
(5’) Bilangan Reynold
Pada tc = 178,1420°F
µcamp = 0,4012 cP = 0,9705 lbm/ft⋅jam
Dari Gbr. 28, Kern, untuk 1 in dan 1 1/4 in square pitch, diperoleh De = 0,72 in.

De = 0,72/12 = 0,0600 ft
De × Gs
Re s = (Pers. (7.3), Kern)
μ
Re s = 2061,9913
(6′) Taksir jH dari Gbr. 28, Kern, diperoleh jH = 23 pada Re s = 2061,9913
(7’) Pada tc = 178,1420°F
c = 0,9310 Btu/lbm⋅°F
k = 0,0660 Btu/jam lbm ft.°F
 c.μ 
  = 2,3923
1
3
 k 
k  c.μ 
= jH × × 
1
ϕs
ho 3
De  k 
(8’)
= 60,5240
ϕs
ho
(9’) Karena viskositas rendah, maka diambil ϕ s = 1 (Kern, 1965)
ho = × ϕ s = 560,5239
ϕs
ho
(10) Clean Overall Coefficient, UC
h io × h o
UC = = 17,2834 Btu/jam ⋅ ft 2 ⋅ °F
h io + h o
(11) Faktor pengotor, Rd

UC − UD
Rd = = 0,0035
UC × UD
Rd hitung = 0,0050 ≥ Rd batas = 0,003, maka spesifikasi heater dapat diterima
Pressure drop
Fluida panas : sisi tube
(1) Untuk Ret = 19508,3940
f = 0,0002 ft2/in2 (Gbr. 26, Kern)
s = 1,00
φt = 1
f ⋅ Gt2 ⋅ L ⋅ n
ΔPt =
5,22 ⋅ 1010 ⋅ ID ⋅ s ⋅ φ t
(2) (Pers. (7.53), Kern)
ΔPt = 0,00021 psi
2
V
(3) Dari Gbr. 27, Kern, 1965 pada diperoleh =0
2g'
ΔPr =
4n V 2
.
s 2g'
=
(4).(6)
.0
0,0813
= 0,0144 psi
∆PT = ∆Pt + ∆Pr
= 0,00021 psi + 0,0144 psi
= 0,01461 psi
∆Pt yang diperbolehkan ≤ 10 psi (memenuhi)

Fluida dingin : sisi shell
(1′) Untuk Res = 2061,9913
f = 0,002 ft2/in2 (Gbr. 29, Kern)
φs =1
s = 0,8914
N + 1 = 12 x
L
(2′)
B
N + 1 = 60 (Pers. (7.43), Kern)
Ds = 17,2500/12 = 1,4375 ft
f. G 2 . D . (N + 1)
∆P = s s
5,22.10 . D s. ϕ
(3′) (Pers. (7.44), Kern)
s 10
e. s
∆P = 0,0616 psi
s
∆Pt yang diperbolehkan ≤ 10 psi (memenuhi)

C.16 Reboiler (E-332)
Fungsi : Memanaskan keluaran bottom Destilasi dari temperatur 122,380C

menjadi 188,52500C sebelum masuk Destilasi
Dengan menggunakan perhitungan pada Heater (E-323) didapat spesifikasi
heater (E-332) sebagai berikut :
Dipakai : 1 ½ in OD tube 18 BWG, panjang = 20 ft, 4 pass; Pitch (PT) = 1 ¼
in triangular pitch.
Hasil perhitungan dapat ditabulasikan sebagai berikut :
Fluida panas (air)
w (kg/jam) 2132,8322 4702,0418 lbm/jam
T1(oC) 250,0000 482,0000 o

F
T2(oC) 200,0000 392,0000 o

F
Fluida Dingin
w (kg/jam) 3873,9850 8540,5873 lbm/jam
t1(oC) 122,3800 252,2840 o

F
t2(oC) 188,5250 371,3450 o

F
Q (kJ/jam) 4411948,2726 41829889,3500 Btu/jam

o
T1-T2 90,0000 F
o
t2-t1 119,0610 F
Δt1 110,6550 o
F
Δt2 139,7160 o
F
Δt2 - Δt1 29,0610 o

F
LMTD 124,6213
R 0,7559
S 0,5183
FT 0,8900

beda suhu sebenarnya
(Δt) 110,9129 o
F
o
Tc 437,0000 F
o
Tc 311,8145 F
(Steam-heavy org ):UD = 6-

2
UD 60,0000 Btu/jam.ft .F 60
Rd 0,0030
A 5594,2682 ft2
a'' 0,3670 ft2/ft
Nt (buah) 762,1600 = 762buah
A 5600,4200 ft2
UD 59,9341 Btu/jam.ft2.F
At 1,5400 in2
jlh pass (n) 4,0000
At 0,5320 ft2
Gt 2304,9974 lbm/jam,ft2
o
pada Tc = 437,0000 F
ID (in) 1,4000 0,1166 ft
Ret 6947,7379
jH 350,0000
Btu/jam.lbm.ft.
o
K 0,0210 F
(c. /k)1/3 0,9600
hi/φt 60,4792
hio/φt 84,6708

Φt 1,0000
Hio 84,6708
Ds 39,0000 in ID shell = 33 in
B 3,0000 in
PT 1,2500 in
C' 0,2500 in
As 0,1625 ft2
Gs 52558,2744 lbm/jam, ft2

o
pada tc = 311,8145 F
De (in) 1,4800 0,1233 ft
Res 167474,1427
jH 310,0000
Btu/jam.lbm.ft.
o
K 0,2980 F
(c. /k)1/3 1,1044
ho/φs 827,1783
Φs 1,0000
Ho 827,1783
Uc 76,8086

Rd 0,0037 diterima
utk Re t 6947,7379
F 0,0002 ft2/in2

Φt 1,0000
ΔPt 0,0000 Psi
V2/2g' 0,0009
ΔPr 0,0009 Psi
ΔPT=ΔPt + ΔPr 0,0141 Psi diperbolehkan 10 psi
utk Res = 167474,1427
F 0,0002 ft2/in2
Φs 1,0000
N+1 40,0000
Ds 2,7500 Ft
ΔPs 0,0741 Psi diperbolehkan 10 psi
C.17 Cooler (E-211)
Fungsi : Mendinginkan keluaran reaktor (R-210) dari temperatur 1200C

menjadi 400C sebelum masuk knock out drum (F-310)
Dengan menggunakan perhitungan pada Heater (E-323) didapat spesifikasi
cooler (E-211) sebagai berikut :
- Dipakai : 1 in OD tube 18 BWG, panjang = 10 ft, 4 pass; Pitch (PT) =
1 ¼ in triangular pitch
Fluida panas
w (kg/jam) 797,5612 1758,3034 lbm/jam
T1(oC) 120,0000 248,0000 o

F

T2(oC) 40,0000 104,0000 o
F
Fluida Dingin (air)
w (kg/jam) 1841,8645 4060,5744 lbm/jam
t1(oC) 28,0000 82,4000 o

F
t2(oC) 55,0000 131,0000 o

F
Q (kJ/jam) 207762,3110 196919,9012 Btu/jam

o
T1-T2 144,0000 F
o
t2-t1 48,6000 F
Δt1 117,0000 o
F
Δt2 21,6000 o
F
Δt2 - Δt1 -95,4000 o

F
LMTD 56,4671
R 2,9630
S 0,2935
FT 0,8500

(Δt) 47,9970 o
F
o
Tc 176,0000 F
o
Tc 106,7000 F
(heavy organic-air
UD 20,0000 Btu/jam.ft2.F pendingin):
UD = 5-75
Rd 0,0030
A 205,1377 ft2
a'' 0,2361 ft2/ft
Nt (buah) 86,8859 = 87buah
Koreksi UD
A 247,9050 ft2

Fluida dingin (sisi tube)
At 0,6390 in2
jlh pass (n) 4,0000
At 0,1165 ft2
Gt 15094,7577 lbm/jam,ft2
o
pada Tc = 176,0000 F
ID (in) 0,9020 0,0751 Ft
Ret 2700,4907
jH 10
Btu/jam.lbm.ft.
o
K 0,1300 F
(c. /k)1/3 1,8128
hi/φt 31,3529
hio/φt 28,2803
Φt 1,0000
Hio 28,2803
Fluida panas (sisi shell)
Ds 17,2500 in ID shell = 17,25 in
B 3,0000 in
PT 1,2500 in
C' 0,2500 in
As 0,0719 ft2
Gs 24463,3520 lbm/jam, ft2

o
pada tc = 106,7000 F

De (in) 0,7200 0,0825 Ft
Res 24463,3520
jH 28,0000
Btu/jam.lbm.ft.
o
K 0,3919 F
(c. /k)1/3 1,1699
ho/φs 137,5416
Φs 1,0000
Ho 137,5416
Uc 23,4574

Rd 0,0178 diterima
utk Ret 2700,4907
F 0,0004 ft2/in2
Φt 1,0000
ΔPt 0,0043 Psi
V2/2g' 0,0000
ΔPr 0,0000 Psi
ΔPT=ΔPt + ΔPr 0,0017 Psi diperbolehkan 10 psi
utk Res = 1036,6565
F 0,0030 ft2/in2
N+1 40,0000

Ds 1,4375 ft
ΔPs 0,1758 Psi diperbolehkan 10 psi
C.18 Kondensor (E-333)
Fungsi : Mencairkan keluaran sebelum dari temperatur 122,380C menjadi

119,530C Destilat masuk akumulator
Dengan menggunakan perhitungan pada Heater (E-323) didapat
spesifikasi kondensor (E-333) sebagai berikut :
- Dipakai : 1 ½ in OD tube 18 BWG, panjang = 10 ft, 4 pass; Pitch (PT)
= 1 7/8 in triangular pitch
Fluida panas
w (kg/jam) 892,8192 1968,3092 lbm/jam
T1(oC) 122,3800 252,284 o

F
T2(oC) 119,5300 247,154 o

F
Fluida Dingin (air)
w (kg/jam) 16828,4852 37100,0784 lbm/jam
t1(oC) 28,0000 82,4 o

F
t2(oC) 55,0000 131 o

F
Q (kJ/jam) 1847321,6008 1799189,7470 Btu/jam

o
T1-T2 5,1300 F
o
t2-t1 48,6000 F
Δt1 121,2840 o
F
Δt2 164,7540 o
F
Δt2 - Δt1 43,4700 o

F
LMTD 141,9111
R 0,1056

S 0,2861
FT 1,0000

(Δt) 141,9111 o
F
o
Tc 249,7190 F
o
Tc 106,7000 F
(medium organic-air
UD 50,0000 Btu/jam.ft2.F pendingin):
UD = 50-125
Rd 0,0030
A 253,5658 ft2
a'' 0,3670 ft2/ft
Nt (buah) 138,1830 = 138 buah
Koreksi UD
A 253,2300 ft2
Fluida dingin (sisi tube)
At 1,5400 in2
jlh pass (n) 4,0000
At 0,3690 ft2
Gt 100553,5724 lbm/jam,ft2
o
pada Tc = 249,7190 F
ID (in) 1,4000 0,1166 ft
Ret 6864,3312
Jh 40,0000
K 0,1640
Btu/jam.lbm.ft.

o
F
(c. /k) 1/3 2,0787
hi/φt 116,8862
hio/φt 109,0938
Φt 1,0000
Hio 109,0938
Fluida panas (sisi shell)
Ds 15,2500 in ID shell = 21,25 in
B 3,0000 in
PT 1,8750 in
C' 0,3750 in
As 0,0635 ft2
Gs 30976,6695 lbm/jam, ft2

o
pada tc = 106,7000 F
De (in) 1,0800 0,12 ft
Res 1968,9962
jH 25,0000
Btu/jam.lbm.ft.
o
K 0,3919 F
(c. /k)1/3 1,1699
ho/φs 127,3577
Φs 1,0000
Ho 127,3577
Uc 58,7602

Rd 0,0030 diterima

utk Re t 6864,3312
F 0,0004 ft2/in2
Φt 1,0000
ΔPt 0,0116 psi
V2/2g' 0,0000
ΔPr 0,0000 psi
ΔPT=ΔPt + ΔPr 0,0116 psi diperbolehkan 10 psi
utk Res = 1968,9962
F 0,0025 ft2/in2
Φs 1,0000
N+1 20,0000
Ds 1,2708 ft
ΔPs 0,0139 psi diperbolehkan 10 psi

C.19 Cooler (E-337)
Fungsi : Mendinginkan keluaran accumulator dari temperatur 119,530C

menjadi 300C sebelum masuk tangki penyimpanan.
Jenis : DPHE dan 12 ft (2 x 1 ¼)
perhitungan Cooler (E-337) sebagai berikut :
Fluida panas (air)
w (kg/jam) 409,2806 902,3000 lbm/jam
T1(oC) 119,5300 247,154 o

F
T2(oC) 30,0000 86 o
F
Fluida Dingin (air)
w (kg/jam) 1240,9835 2735,8722 lbm/jam
t1(oC) 28,0000 82,4 o

F
t2(oC) 55,0000 131 o

F
Q (kJ/jam) 139983,1426 132677,8976 Btu/jam

o
T1-T2 161,1540 F
o
t2-t1 48,6000 F
Δt1 116,1540 o
F
Δt2 3,6000 o
F
Δt2 - Δt1 -112,5540 o

F
LMTD 32,3991
o
Tc 166,5770 F
o
Tc 106,7000 F
ID 2,0670 in 0,1723 ft
OD 1,6600 in 0,1383 ft
aa 0,0083 ft2
De 0,0761 ft

A’ 0,4350 Tabel 11
o
pada Tc = 166,5770 F
Ret 11.661,8200
jH 40,0000
Btu/jam.lbm.ft.
o
K 0,1300 F
(c. /k)1/3 2,1469
hio/φt 146,6082
Φt 1,0000
Hio 146,6082
ID 1,3800 in 0,115 ft
Ap 0,0104 ft2
Gp 263534,3304 Lbm/ft2 jam

o
pada tc = 106,7000 F
Res 21396,4217
jH 75,0000
Btu/jam.lbm.ft.
o
K 0,3919 F
(c. /k)1/3 1,5709
ho/φs 401,4979
φs 1,0000
Ho 401,4979

Uc 101,8469
Rd 0,002
1/Ud 0,0118
A 48,3916 ft2
L 111,2451
Hairpin 4,6352 5
A sebenarnya 52,2000
L yang dipakai 120,0000

0,0029
Rd diterima
De 0,0339
utk Ret 2296,2559
F 0,0137 ft2/in2
ΔFa 0,7323 ft
V 0,4930 Fps
Fi 0,0189 ft
ΔPa 0,3207 psi diperbolehkan 2 psi

utk Rep = 21396,4216
F 0,0075 ft2/in2
spesifik gravitasi (sg) 1
ΔFp 0,6664 psi
ΔPp 0,2892 psi diperbolehkan 10 psi
C.20 Cooler (E-341)
Fungsi : Mendinginkan keluaran bottom destilasi dari temperatur 188,5250C

menjadi 540C ( titik melt butinediol) sebelum masuk prilling tower.
Jenis : DPHE dan 12 ft ( 2 ½ x 1 ¼)
perhitungan Cooler (E-341) sebagai berikut :
Fluida panas (air)
w (kg/jam) 315,6566 695,8965 lbm/jam
T1(oC) 188,5250 371,345 o

F
T2(oC) 54,0000 129,2 o

F
Fluida Dingin (air)
w (kg/jam) 1184,4745 2611,292483 lbm/jam
t1(oC) 28,0000 82,4 o

F
t2(oC) 55,0000 131 o

F
Q (kJ/jam) 133608,7188 126636,1333 Btu/jam

o
T1-T2 242,1450 F
o
t2-t1 48,6000 F
Δt1 240,3450 o
F
Δt2 46,8000 o
F
Δt2 - Δt1 -193,5450 o

F

LMTD 118,2899
o
Tc 250,2725 F
o
tc 106,7000 F
ID 2,469 in 0,2058 ft
OD 1,66 in 0,1383 ft
aa 0,0182 ft2
De 0,1677 ft
A’ 0,435 Tabel 11
o
pada Tc = 250,2725 F
Ret 55.851,19
jH 125
c 0,7982 Btu/lbm. oF
Btu/jam.lbm.ft.
o
k 0,1300 F
(c. /k)1/3 1,4803
hio/φt 143,4482
Φt 1,0000
Hio 143,4482
ID 1,3800 in 0,115 ft
Ap 0,0104 ft2
Gp 67032,6001 Lbm/ft2 jam

o
pada tc = 106,7000 F
Res 14591,9994
jH 448

c 0,4432 Btu/lbm. oF
Btu/jam.lbm.ft.
o
k 0,3919 F
(c. /k)1/3 0,7476
ho/φs 948,8807
φs 1,0000
Ho 948,8807
Uc 124,6101
Rd 0,002
1/Ud 0,0100
A 10,7324 ft2
L 24,6721
Hairpin 1,0280 1
A sebenarnya 10,44
L yang dipakai 24

0,0017
Rd diterima
utk Ret 14591,9994
f 0,0082 ft2/in2
ΔFp 0,000009 psi
V2/2g' 0,0097 ft
ΔPp 0,0042 psi diperbolehkan 10 psi

utk Rep = 18300,3691
F 0,0078 ft2/in2
Densitas 62,5000 ft
ΔFa 0,0698 psi
V 0,6374 Fps
Fi 0,0063 ft
ΔPa 0,0330 psi diperbolehkan 10 psi
C.21 Pompa Bahan Asetilen (P-116)

Fungsi : memompa Asetilen (C2H2) ke reaktor (R-210)
Jenis : Pompa sentrifugal.
Jumlah : 1 unit
Laju massa C2H2 = 108,5685 kg/jam = 0,0665 lbm/s
Densitas C2H2 = 377 kg/m3 = 23,5291 lbm/ft3
Viskositas C2H2 = 0,0815 cp = 0,0001 lbm/ft.s

Laju alir volumetrik,
F 108,5685
Q = = = 0,2879 m3/jam = 0,0028 ft3/s
ρ 377
Desain pompa:
Di,opt = 3,9 (Q)0,45(ρ)0,13 (Geankoplis, 2003)
= 3,9 (0,0028)0,45(23,5291)0,13
= 0,4191 in

Dari Tabel A.5-1 Geankoplis (2003), dipilih pipa dengan spesifikasi:
Ukuran nominal : 1/4 in
Schedule number : 40
Diameter Dalam (ID) : 0,364 in = 0,0092 ft
Diameter Luar (OD) : 0,54 in = 0,0137 ft
Inside sectional area (A) : 0,0007 ft2
Kecepatan linier, v = = = 4,0356 ft/s
Bilangan Reynold:
NRe =
= 52594,4199
Karena NRe > 2100, maka aliran turbulen ; α=1
Untuk pipa commercial steel dan pipa ½ in, diperoleh ε/D = 0,0029
Dari Gambar 2.10-3, Geankoplis, 1997 untuk NRe = 44989,6878 dan ε/D = 0,0029
diperoleh f = 0,008
Friction loss:
1 Sharp edge entrance: hc =0,55

= 0,55 (1-0)
= 0,1392 ft.lbf/lbm
5 elbow 90° : hf = n.Kf. =5 (0,75) = 0,9491 ft.lbf/lbm
2 check valve: hf = n.Kf. = 2 (0,75) = 0,5062 ft.lbf/lbm
Pipa lurus 20 ft: Ff = 4f = 4 (0,01)
= 5,3400 ft.lbf/lbm
1 Sharp edge exit: hex = = (1-0)
= 0,2531 ft.lbf/lbm
Total friction loss : ∑ F = 7,1876 ft.lbf/lbm
Dari persamaan Bernoulli:
Σ F + Ws =0 (Geankoplis,2003)
dimana: v1 = v2, tinggi pemompaan ∆Z = 4 m = 157,48 in, tekanan konstan, p2 = p1 =

5 atm.
maka:
Ws = 164,6676 ft.lbf/lbm
Efisiensi pompa, η= 80 %
Ws = η × Wp
164,6676 = 0,8 × Wp
Wp = 205,8345 ft.lbf/lbm

Daya pompa: P = m × Wp
= 0,0798 lbm / s x 205,8345 ft.lbf/lbm
= 13,6814 ft. lbf/s .
= 0,0249 hp
Dipilih pompa dengan daya 1/12 hp.
C.23 Pompa Bahan Larutan Formaldehid (P-114)

Fungsi : Memompa campuran formaldehid menuju Mixer (M-110)
Jumlah : 1 unit
Laju massa = 611,7375 kg/jam = 0,3745 lbm/s
Densitas campuran = 866,7664 kg/m3 = 54,0962 lbm/ft3
Viskositas campuran = 0,3518 cp = 0,0002 lbm/ft.s

F 611,7375
Q = = = 0,7057 m3/jam = 0,0069 ft3/s
ρ 866,7664
Desain pompa:
= 3,9 (0,0069 ft3/s)0,45(54,0962 lbm/ft3)0,13
= 0,6990 in


Dengan menggunakan perhitungan Friction loss, dan persamaan Bernoulli didapat :

Daya pompa: P = 0,2704 hp
Dipilih pompa dengan daya ½ hp.
C.24 Pompa Keluaran Mixer (P-117)

Fungsi : Memompa campuran formaldehid dan katalis menuju
reaktor (R-210)
Jenis : Pompa slurry
Jumlah : 1 unit

F
Q = = 0,5570 m3/jam = 0,0054 ft3/s
ρ
Desain pompa:

= 3,9 (0,0054 ft3/s)0,45(75,3920 lbm/ft3)0,13
= 0,6561 in


C.25 Pompa Keluaran Knock Out Drum (P-311)

Fungsi : Memompa keluaran knock out drum menuju disk sentrifuse
(CF- 320)
Jenis : Pompa slurry
Jumlah : 1 unit

F
Q = = 0,4622 m3/jam = 0,0045 ft3/s
ρ
Desain pompa:
= 3,9 (0,0045 ft3/s)0,45(90,8456 lbm/ft3)0,13
= 0,6181 in


C.26 Pompa Keluaran Disk Sentrifuse (P-322)

Fungsi : Memompa keluaran disk sentrifuse menuju destilasi (D-330)
Jumlah : 1 unit


F
Q = = 0,6702 m3/jam = 0,0065 ft3/s
ρ
Desain pompa:
= 3,9 (0,0065 ft3/s)0,45(65,9309 lbm/ft3)0,13
= 0,7007 in



C.27 Pompa Destilasi bagian Bottom (P-331)
Fungsi : Memompa keluaran destilasi menuju reboiler (E-332).
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi : Temperatur = 122,38 °C

F
Q = = 3,2362 m3/jam = 0,0317 ft3/s
ρ
Desain pompa:
= 3,9 (0,0317 ft3/s)0,45(74,6993 lbm/ft3)0,13
= 1,44 in


Daya pompa: P = 1,1hp
Dipilih pompa dengan daya 1 ½ hp.
C.28 Pompa Kondensor ke bagian Destilasi (P-335)

Fungsi : Memompa keluaran Akumulator (TK-334) menuju destilasi.
Jumlah : 1 unit

F
Q = = 0,5242 m3/jam = 0,0051 ft3/s
ρ
Desain pompa:
3 0,45 3 0,13
= 3,9 (0,0051 ft /s) (59,1682 lbm/ft )
= 0,6186 in



C.29 Pompa Kondensor ke bagian Tangki Penyimpanan (P-336)

Fungsi : Memompa keluaran Akumulator (TK-334) menuju tangki
penyimpanan (TK-338).
Jumlah : 1 unit

F
Q = = 0,3991 m3/jam = 0,0039 ft3/s
ρ
Desain pompa:
= 3,9 (0,0039 ft3/s)0,45(61,3432 lbm/ft3)0,13
= 0,5495 in


C.30 Pompa Reboiler ke bagian cooler (P-339)

Fungsi : Memompa keluaran Reboiler menuju cooler (E-341)
Jumlah : 1 unit

F
Q = = 0,2637 m3/jam = 0,0025 ft3/s
ρ

Desain pompa:
= 3,9 (0,0025ft3/s)0,45(74,6994 lbm/ft3)0,13
= 0,4681 in


C.30 Blower (JB-352)
Fungsi : Mengalirkan udara ke prilling tower (TK-340)
Jenis : blower sentrifugal

Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 101,325 kPa
T = 30 oC
Laju alir udara = 34,6741 kmol/jam (Dari Lampiran B)
(34,6741 kmol/jam)x(8,314 m 3 Pa/mol K) x(335,78 K)

Laju alir volum gas,Q =
101,325 kPa
= 862,4933 m3 /jam
Daya blower dapat dihitung dengan persamaan,
144 × efisiensi × Q
P= (Perry, 1997)
33000
Efisiensi blower, η berkisar 40 – 80 %; diambil 80 %
Sehingga,
144 × 0,8 × 862,4933

P= = 3,0109 hp
33000
Maka dipilih blower dengan tenaga 3 ¼ hp
C.28 Belt Conveyor I (C-115)
Fungsi : Mengangkut katalis Cu2C2 padat dari gudang penyimpanan

(TK-112) menuju Mixer (M-110)

Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi
Temperatur = 30°C
Tekanan = 1 atm
Laju alir (W) = 62,6357 kg/jam
Densitas = 4620 kg/m3 = 28,4168 lb/ft3
Direncanakan (Walas, 1988) :
Lebar belt = 20 in
Angle = 10 derajat
Inklinasi = 5 derajat
Slope = 76,2 untuk 100 ft/min bahan
Kecepatan = 100 rpm
• Ukuran konveyor
62,6357 kg/jam
Velocity (v) = x 100 ft/min = 82,1990 ft/min
76,2 kg/jam
35 ft
Panjang konveyor desain (L) = = 35,1336 ft
cos 5o
Ketinggian konveyor (H) = 35 ft x tan 5o = 3,0621 ft

• Daya conveyor :
P = P horizontal + P vertical + P empty
= (0,4 + L/300).(W/100) + 0.001HW + (vk/100)
k =faktor koreksi dilihat dari Table 5.5c maka k = 0,5
= (0,4 + 35,1336/300).(62,6357/100) + (0.001 x 3,0621 x 62,6357)
+ (82,1990 x 0,5/100)
= 1,7657 hp
Maka dipakai pompa 2 hp
C.29 Belt Conveyor II (C-321)
Fungsi : Mengangkut katalis Cu2C2 padat dari keluaran disk centrifuse

(CF-320) menuju Mixer (M-110)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi
Temperatur = 30°C
Tekanan = 1 atm
Laju alir (W) = 62,0093 kg/jam
Densitas = 1020 kg/m3 = 63,6764 lb/ft3

Lebar belt = 20 in
Angle = 10 derajat
Slope = 76,2 untuk 100 ft/min bahan
Kecepatan = 100 rpm
• Ukuran konveyor
62,0093 kg/jam
76,2 kg/jam
70 ft
cos 5o
• Daya conveyor :
= (0,4 + L/300).(W/100) + 0.001HW + (vk/100)
= (0,4 + 70,2673/300).(62,0093 /100) + (0.001 x 6,1242 x 62,0093)

+ (81,3770 x 0,5/100)
= 1,773 hp
Maka dipakai pompa 2 hp
C.34 Belt Conveyor III (C-344)
Fungsi : Mengangkut partikel butinediol dari keluaran prilling tower

(TK-340) menuju tangki penyimpanan produk (TK-354).
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi
Temperatur = 30°C
Tekanan = 1 atm
Laju alir (W) = 315,6566 kg/jam (Dari Lampiran A)
ρcamp = 1196,8845 kg/m3 = 74,7190 lb/ft3
Lebar belt = 20 in
Angle = 20 derajat

Slope = 69 untuk 100 ft/min bahan
Kecepatan = 100 rpm
• Ukuran konveyor
615,6566 kg/jam
69 kg/jam
50 ft
cos 5 o
• Daya conveyor :
= (0,4 + L/300).(W/100) + 0.001HW + (vk/100)
= (0,4 + 50,1909/300).( 315,6566 /100) + (0.001 x 4,3744 x 315,6566)
+ (457,4733 x 0,5/100)
= 4,3744 hp
Maka dipakai daya 4 1/2 hp
C.35 Kompresor (JC – 312)
Fungsi : Menaikkan tekanan asetilen sebelum dimasukkan ke Reaktor (R–210).

Jenis : Reciprocating compressor
Jumlah :1 unit

3,03 × 10 −5 k  P 
( k −1) / k

hp = P1q fmi  2  − 1
(k - 1).η  P1  
(Timmerhaus,1991)
dimana: qfm i = laju alir (ft3/menit)
P1 = tekanan masuk = 1 atm = 2116,22 lbf/ft2
P2 = tekanan keluar = 5 atm = 10581,12 lbf/ft2
k = rasio panas spesifik = 1,4
η = efisiensi kompresor = 75 %
Data:
ρ asetilen = 377 kg/m3 = 23,5355 lbm/ft3
= 0,0257 m3 /jam
9,9384 kg/jam
Laju alir volum (qfm i) = 3
377 kg/m
= 0,0152 ft3/menit = 0,0003 ft3/detik
3,03 × 10 −5 ×1,4  10581,12  (1, 4 −1) / 1, 4 

hp = (2116,22 lbf/ft ) × (0,0152 ft /mnt)  − 1
(1,4 − 1) × 0,75  2116,22  
2 3
= 0,0024 hp
Jika efisiensi motor adalah 75 %, maka :
= 0,0026 hp
0,00244
P=
0,75
Diameter pipa ekonomis (De) dihitung dengan persamaan :
De =3,9(Q)0,45( ρ )0,13
(Timmerhaus,1991)

= 3,9 (0,0003 ft3/detik)0,45(23,5355 lbm/ft3) 0,13
= 0,1414 in
Dipilih material pipa commercial steel ¼ inci Sch 40:
• Diameter dalam (ID) = 0,364 in = 1,1928 ft

• Diameter luar (OD) = 0,540 in = 1,3333 ft
• Luas penampang (A) = 0,141 ft
LAMPIRAN D

PERHITUNGAN SPESIFIKASI ALAT UTILITAS
D.1 Screening (SC)

Fungsi : menyaring partikel-partikel padat yang besar
Jenis : bar screen
Jumlah : 1
Bahan konstruksi : stainless steel
Kondisi operasi:
Temperatur = 30°C
Densitas air (ρ) = 995,68 kg/m3 (Geankoplis, 1997)
2765,4170 kg/jam × 1 jam/3600s

Laju alir volume (Q) = 3
= 0,00077 m3/s
995,68 kg/m
Dari tabel 5.1 Physical Chemical Treatment of Water and Wastewater
Ukuran bar:
Lebar bar = 5 mm; Tebal bar = 20 mm; Bar clear spacing = 20 mm; Slope = 30°
Direncanakan ukuran screening:
Panjang screen = 2m
Lebar screen = 2m
Misalkan, jumlah bar = x

Maka, 20x + 20 (x + 1) = 2000
40x = 1980
x = 49,5 ≈ 50 buah
Luas bukaan (A2) = 20(50 + 1) (2000) = 2.040.000 mm2 = 2,04 m2
Untuk pemurnian air sungai menggunakan bar screen, diperkirakan Cd = 0,6

dan 30% screen tersumbat.
=
Q2 (0,00077 ) 2
Head loss (∆h) = 2 2 2 2
= 2,02 x 10-8 m dari air
2 g Cd A 2 2 (9,8) (0,6) (2,04)
2000
2000
20
Gambar LD-1: Sketsa sebagian bar screen , satuan mm (dilihat dari atas)
D.2 Bak Sedimentasi (BS)
Fungsi : untuk mengendapkan lumpur yang terikut dengan air.
Jumlah : 1 unit
Jenis : beton kedap air
Data :
Kondisi penyimpanan : temperatur = 30 oC

tekanan = 1 atm
Laju massa air : F = 2765,4170 kg/jam = 1,8776 lbm/detik
Densitas air : 995,68 kg/m3 = 62,1725 lbm/ft3
Laju air volumetrik, Q = = = 0,0462 m 3 /menit

F 2765,4170 kg/jam
ρ 995,68 kg/m x60 menit/jam
3
= 1,5347 ft3/menit
Desain Perancangan :
Bak dibuat dua persegi panjang untuk desain efektif (Kawamura, 1991).
Perhitungan ukuran tiap bak :
Kecepatan pengendapan 0,1 mm pasir adalah (Kawamura, 1991) :
υ 0 = 1,57 ft/min atau 8 mm/s
Desain diperkirakan menggunakan spesifikasi :
Kedalaman tangki 10 ft (3,0480 m)
Lebar tangki 2 ft (0,6096 m)
Kecepatan aliran v = = = 0,0817 ft/min

Q 1,6347 ft 3 /min
At 10 ft x 2 ft
 h 
L = K   v
 υ0 
Desain panjang ideal bak : (Kawamura, 1991)
dengan :K = faktor keamanan = 1,5
h = kedalaman air efektif ( 10 – 16 ft); diambil 10 ft.
Maka : L = 1,5 (10/1,57) . 0,0817 = 0,7809 ft = 0,2380 m
Diambil panjang bak = 1 ft = 0,3048 m

Uji desain :
Waktu retensi (t) : t =

Va
Q
= panjang x lebar x tinggi
=
(10 x 2 x 0,7809) ft 3
= 9,5541 menit
1,6347 ft 3 / min
Desain diterima ,dimana t diizinkan 6 – 15 menit (Kawamura, 1991).
=
Q laju alir volumetrik
Surface loading :
A
1,6347 ft3/min (7,481 gal/ft3)

=
= 7,8301 gpm/ft2
Desain diterima, dimana surface loading diizinkan diantara 4 – 10 gpm/ft2
(Kawamura, 1991).
Headloss (∆h); bak menggunakan gate valve, full open (16 in) :
∆h = K v2
2g
= 0,12 [0,0045 ft/min. (1min/60s) . (1m/3,2808ft) ]2
2 (9,8 m/s2)
= 1,22 x 10-7 m dari air.
D.3 Tangki Pelarutan Soda Abu (Na2CO3) (TP-01)

Fungsi : Membuat larutan soda abu (Na2CO3)
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup datar
Jumlah : 1 unit
Data:
Temperatur = 30°C
Tekanan = 1 atm
Na2CO3 yang digunakan = 27 ppm
Na2CO3 yang digunakan berupa larutan 30 % (% berat)
Laju massa Na2CO3 = 0,0747 kg/jam
Densitas Na2CO3 30 % = 1327 kg/m3 = 82,8423 lbm/ft3 (Perry, 1999)
Viskositas Na2CO3 30 % (μ) = 3,69 10-4 lbm/ft s = 0,549 cP (Othmer, 1968)

Faktor keamanan = 20%
Desain Tangki
a. Ukuran tangki
0,0747 kg/jam × 24 jam/hari × 30 hari
Volume larutan, Vl =
0,3 × 1327 kg/m 3
= 0,0449 m3
Volume tangki, Vt = 1,2 × 0,05449 m3 = 0,0539 m3

Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi silinder tangki, D : H = 2 : 3
V = πD 2 H
1
4
3 
0,0486 m 3 = πD 2  D 
1
4 2 
0,0486 m 3 = πD 3
3
8
Maka: D = 0,35 m
H = 0,52 m
volume cairan × tinggi silinder

b. Tebal dinding tangki
volume silinder
× 0,52 = 0,43 m
0,0405
=
0,0486

Tekanan hidrostatik, Phid = ρ × g × h
= 1327 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 0,43 m
= 5,6184 kPa
Tekanan udara luar, Po = 1 atm = 101,325 kPa
Poperasi = 5,6184 kPa + 101,325 kPa = 106,9434 kPa
Maka, Pdesain = (1,05) (106,9434 kPa) = 128,3320 kPa
Tebal shell tangki:
t= + nC
PD
2SE − 1,2P
= + (10 × 0,0032)
(128,3320 kPa) (0,35 m)
2(94459,21 kPa)(0,8) − 1,2(128,3320 kPa)
= 0,03379 m = 1,3302 in
Tebal shell standar yang digunakan = 1 ½ in (Brownell,1959)
c. Daya pengaduk
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 × 0,35 m = 0,1152 m = 0,3779 ft

E/Da = 1 ; E = 0,1152 m
L/Da = ¼ ; L = ¼ × 0,1152 m = 0,0288 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 × 0,1152 m = 0,0230 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 x 0,35 m = 0,0288 m
dengan:
J = lebar baffle
Bilangan Reynold,
ρ N (D a )2
μ
=
(82,8423)(4 )(0,3779 )
2
= 12829,4184
3,69 ⋅10− 4
N Re
P=
K T .n 3 .D a ρ
5
(McCabe,1999)
gc
KL = 6,3 (McCabe,1999)
P= ×
6,3(4 put/det)3 .(0,37797 ft)5 (82,8423 lbm/ft3 ) 1hp
2
= 0,0182 hp

0,0145
0,8
Maka daya motor yang dipilih 0,02 hp.
D.4 Tangki Pelarutan Alum [Al2(SO4)3] (TP-02)

Fungsi : Membuat larutan alum [Al2(SO4)3]
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
Temperatur = 300C
Tekanan = 1 atm
Al2(SO4)3 yang digunakan = 50 ppm
Al2(SO4)3 yang digunakan berupa larutan 30% (% berat)
Laju massa Al2(SO4)3 = 0,1382 kg/jam
Densitas Al2(SO4)3 30% = 1363 kg/m3 = 85,0898 lbm/ft3 (Perry, 1997)
Viskositas Al2(SO4)3 30 % (μ)= 6,72 10 lbm/ft s = 1 cP
-4
(Othmer, 1968)

Desain Tangki
a. Ukuran Tangki
0,1382 kg/jam × 24 jam/hari × 30 hari
Volume larutan, Vl = 3
= 0,2435 m3
1363 kg/m
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi tangki, D : H = 2 : 3

V=
1
πD 2 H
4
3 
0,2922 m3 = πD 2  D 
1
4 2 
0,2922 m3 = πD3
3
8
Maka: D = 0,63 m; H = 0,94 m
× 0,63 = 0,94 m
0,2435
0,2922
b. Tebal Dinding Tangki
Tekanan hidrostatik: P = ρ × g × h
= 1363 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 0,94 m = 10,4919 kPa
PT = 10,4919 kPa + 101,325 kPa = 111,8168 kPa
Maka, Pdesign = (1,05) × (111,8168 kPa ) = 117,4077 kPa
Tebal shell tangki:
t= + nC
PD
2SE − 1,2P
(117,4077 kPa) × (0,63 m)
= + (10 × 0,0032)
2 × (94459,21 kPa) × (0,8) − 1,2 × (117,4077 kPa)
= 0,03226 m = 1,2700 in
Tebal shell standar yang digunakan = 1 ¾ in (Brownell,1959)

c. Daya pengaduk
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 × 0,63 m = 0,2095 m = 0,6872 ft
E/Da = 1 ; E = 0,2095 m
L/Da = 1/4 ; L = 1/4 × 0,2095 m = 0,0524 m
W/Da = 1/5 ;W = 1/5 × 0,2095 m = 0,0419 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 × 0,2095 m = 0,0524 m
dengan:
J = lebar baffle
Bilangan Reynold,
ρ N (D a )2
μ
N Re =
(85,0898)(3)(0,6872)2 = 179390,5677
6,72 ⋅ 10− 4

P= T
K .n 3 .D a ρ
5
(McCabe,1999)
gc
KL = 6,3 (McCabe,1999)
6,3 (3 put/det) 3 × (0,6872 ft) 5 × (85,0915 lbm/ft 3 )

P= ×
1 hp
32,174 lbm.ft/lbf.det 2 550 ft lbf/det
= 0,1253 hp
Efisiensi motor penggerak = 80 %
0,1253
0,8
Digunakan daya motor standar 1/5 hp
D.5 Clarifier (CL)

Fungsi : Memisahkan endapan (flok-flok) yang terbentuk karena
penambahan alum dan soda abu
Tipe : External Solid Recirculation Clarifier
Bentuk : Circular desain
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA-283, Grade C
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
Temperatur = 300C
Tekanan = 1 atm
Laju massa air (F1) = 2765,4170 kg/jam

Laju massa Al2(SO4)3 (F2) = 0,1383 kg/jam (Perhitungan BAB VII)
Laju massa Na2CO3 (F3) = 0,0747 kg/jam (Perhitungan BAB VII)
Laju massa total, m = 2765,6299 kg/jam
Densitas Al2(SO4)3 = 1,3630 gr/ml (Perry, 1997)
Densitas Na2CO3 = 1,3270 gr/ml (Perry, 1997)

Densitas air = 0,99568 gr/ml (Perry, 1997)
Reaksi koagulasi:
Al2(SO4)3 + 3 Na2CO3 + 3 H2O → 2 Al(OH)3 + 3 Na2SO4 + 3CO2
Dari Metcalf & Eddy (1984) diperoleh bahwa untuk clarifier tipe upflow (radial):
- Kedalaman air = 3-5 m
- Settling time = 1-3 jam
Dipilih : Kedalaman air (H) = 3 m
Settling time = 1 jam
Diameter dan Tinggi Clarifier
(2765,6299)
Densitas larutan,
ρ= = 995,6235 kg/m3
+ +
2765,4170 0,1383 0,0747
995,68 1363 1327
2765,4170 kg/jam × 1 jam
Volume cairan, V = = 2,7776 m3
995,6235
V = ¼ π D2H
 4 × 2,7776 
D = ( )1/2 =   = 1,0860 m
1/2
4V
πH  3,14 × 3 
Maka, diameter clarifier = 1,0860 m
Tinggi clarifier = 1,5 × D = 1,6290 m
Tebal Dinding Tangki

Tekanan hidrostatik:
Phid = ρ× g × h
= 995,6235 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 1,6290 m
= 15,8945 kPa
P = 15,8945 kPa + 101,3250 kPa = 117,2195 kPa

Maka, Pdesign = (1,05) × (117,2195 ) kPa = 123,0805 kPa
Tebal shell tangki:
t= +nC
PD
2SE − 1,2P
(123,0805 kPa) × (1,0806 m)
= + (10)(0,00318)
2 × (94458,21 kPa) × (0,8) − 1,2 × (123,0805 kPa)
= 0,03789 m = 1,4917 in
Tebal shell standar yang digunakan = 1 1/2 in (Brownell,1959)
Daya Clarifier
P = 0,006 D2 (Ulrich, 1984)
dimana: P = daya yang dibutuhkan, kW
Sehingga, P = 0,0078 × (1,0806)2 = 0,0070 kW = 0,0100 hp
D.6 Sand Filter (SF)

Fungsi : Menyaring partikel-partikel yang masih terbawa dalam air
yang keluar dari Clarifier (CL)
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup elipsoidal
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
Temperatur = 300C
Tekanan = 1 atm

Laju massa air = 2765,4170 kg/jam
Densitas air = 995,68 kg/m3 = 62,1600 lbm/ft3 (Geankoplis, 1997)
Sand filter dirancang untuk penampungan 1/4 jam operasi.
Sand filter dirancang untuk volume bahan penyaring 1/3 volume tangki.
Perhitungan :
a. Volume tangki
2765.4170 kg/jam × 0,25 jam

Volume air: Va = 3
= 0,6944 m3
995,68 kg/m
Volume air dan bahan penyaring: Vt = (1 + 1/3) × 0,6944 = 0,9234 m3
Volume tangki = 1,2 × 0,9234 m3 = 1,1082 m3
b. Diameter tangki
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi, D : H = 3 : 4
V=
1
πD 2 H
4
4 
1,1082 m 3 = πD 2  D 
1
4 3 
1,1082 m 3 = πD 3
1
3
Maka: D = 1,0192 m
H = 3,0577 m
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi tutup D : H = 4 : 1
× 1,0192 = 0,2548 m
1
Tinggi tutup =
4
Tinggi tangki total = 3,0577 + 2(0,2548) = 3,5672 m
d. Tebal shell dan tutup tangki
× 3,5672 = 0,7644 m
1
Tinggi penyaring =
4
× 3,0577 m = 1,9158 m
0,6944 m 3
1,1082 m 3

Phidro = ρ×g×h
= 995,68 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 1,9158 m
= 18,6940 kPa
Ppenyaring = ρ×g×l
= 995,68 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 1,9815 m
= 7,4589 kPa
PT = 18,6940 kPa + 7,4589 kPa + 101,325 kPa = 127,4799 kPa
Maka, Pdesign = (1,05) × (127,4799 kPa) = 133,8518 kPa
Tebal shell tangki:
t= + nC
PD
2SE − 1,2P
(133,8518 kPa) × (1,0192 m)
= + (10 × 0,0032)
2 × (94458,21 kPa) × (0,8) − 1,2 × (133,8518 kPa)
= 0,0380 m = 1,4968 in
Maka tebal shell yang dibutuhkan =1,4968 in

Tutup terbuat dari bahan yang sama dengan dinding tangki dan ditetapkan tebal
tutup 1 ¾ in.
D.7 Tangki Utilitas 1 (TU-01)

Fungsi : Menampung air sementara dari Sand Filter (SF)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
Temperatur = 300C
Tekanan = 1 atm
Densitas air = 995,68 kg/m3 (Geankoplis, 1997)
Desain Tangki
a. Volume tangki
2765,4170 kg/jam × 3 jam
Volume air, Va = 3
= 8,3322 m3
995,68 kg/m
b. Diameter tangki
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi silinder, D : H = 2 : 3
V=
1
πD2 H
4
3 
9,9987 m3 = πD2  D 
1
4 2 
9,9987 m3 = πD3
3
8
Maka, D = 2,04 m
H = 3,06 m

c. Tebal tangki
× 3,06 m = 2,5502 m
8,3322 m 3
Tinggi air dalam tangki =
9,9987 m 3
Tekanan hidrostatik: P = ρ×g×h
= 995,68 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 2,55024 m
= 24,8838 kPa
P = 24,8838 kPa + 101,325 kPa = 126,2088 kPa
Tebal shell tangki:
t= +nC
PD
2SE − 1,2P
(135,5192 kPa) × (2,04 m)
= + (10 × 0,0032)
2 × (94458,21 kPa) × (0,8) − 1,2 × (135,5192 kPa)
= 0,0441 m = 1,7391 in
D.8 Tangki Pelarutan Asam Sulfat (H2SO4) (TP-03)

Fungsi : Membuat larutan asam sulfat
Jumlah : 1 unit
Kondisi pelarutan:
Temperatur = 30°C
Tekanan = 1 atm
H2SO4 yang digunakan mempunyai konsentrasi 5% (% berat)
Laju massa H2SO4 = 0,0161 kg/hari
Densitas H2SO4 5 % (ρ) = 1028,86 kg/m3 = 66,2801 lbm/ft3 (Perry, 1997)
Viskositas H2SO4 5 % (μ) = 3,5 cP (Othmer, 1968)

Desain Tangki
a. Diameter tangki
0,0161 kg/hari × 90 hari
Volume larutan, Vl =
0,05 × 1028,86 kg/m 3
= 0,0339 m3

Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi silinder tangki, D : H = 2 : 3.
V=
1
πD2 H
4
3 
0,0407 m3 = πD2  D 
1
4 2 
0,0407 m3 = πD3
3
8
Maka: D = 0,33 m
H = 0,43 m
b. Tebal Dinding Tangki
× 0,43 m = 0,36 m
0,0339 m 3
Tinggi larutan H2SO4 dalam tangki =
Tekanan hidrostatik: Phid = ρ × g × h

0,0407 m 3

= 1028,86 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 0,36 m
= 3,6488 kPa
Faktor kelonggaran = 5 %.
Tebal shell tangki:
t= + nC
PD
2SE − 1,2P
= + (10 × 0,0032)
(110,2225 kPa) (0,33 m)
2(94458,21kPa)(0,8) − 1,2(110,2225 kPa)
= 0,0334 m = 1,3149 in
c. Daya Pengaduk
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 × 0,33 m = 0,1086 m = 0,3562 ft
E/Da = 1 ; E = 0,1086 m

L/Da = ¼ ; L = ¼ × 0,1086 m = 0,0271 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 × 0,1086 m = 0,0217 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 × 0,33 m = 0,0271 m
Viskositas H2SO4 5% = 0,012 lbm/ft⋅detik (Othmer, 1967)
Bilangan Reynold:
ρ N (D a )2
μ
N Re =
(66,2801)(1) (0,3562)2 = 679,0473
0,012
Untuk NRe < 10000, maka perhitungan dengan pengadukan menggunakan rumus:
K L .n 2 .Da µ
P=
3
(McCabe,1999)
gc
KL = 71 (McCabe,1999)
P= ×
71(1 put/det) 2 .(0,3562 ft) 3 (66,2801 lbm/ft ) 1hp
2
= 0,0014 hp
0,0014
0,8
Maka daya motor yang dipilih 1/64 hp.

D.9 Penukar Kation/Cation Exchanger (CE)
Fungsi : Mengikat kation yang terdapat dalam air umpan ketel
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
Temperatur = 30oC
Tekanan = 1 atm
Ukuran Cation Exchanger

Dari Tabel 12.4, The Nalco Water Handbook, diperoleh:
- Diameter penukar kation = 2 ft = 0,6096 m
- Luas penampang penukar kation = 3,14 ft2
Tinggi resin dalam cation exchanger = 2,5 ft = 0,7620 m
Tinggi silinder = (1 + 0,2) × 2,5 ft = 3 ft = 0,9144 m
Direncanakan rasio Tinggi tutup : Diameter tangki = 1 : 4
Tinggi tutup = ¼ × 0,6096 m= 0,1524 m
Sehingga, tinggi cation exchanger = 0,9144 m + (2 × 0,1524 m) = 1,2192 m

= 995,68 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 0,7620 m
= 7,4354 kPa

PT = 7,4354 kPa + 101,325 kPa = 108,7604 kPa
Tebal shell tangki:
t= + nC
PD
2SE − 1,2P
= + (10 × 0,0032)
(114,1984 kPa) (0,6069 m)
2(94458,21 kPa)(0,8) − 1,2(114,1984 kPa)
= 0,0349 m = 1,3758 in
Tutup terbuat dari bahan yang sama dengan dinding tangki dan ditetapkan tebal tutup
1 ½ in.
D.10 Tangki Pelarutan NaOH (TP-04)

Fungsi : Membuat larutan natrium hidroksida (NaOH)
Jumlah : 1 unit
Data:

Laju alir massa NaOH = 0,0365 kg/jam (Perhitungan BAB VII)
NaOH yang dipakai berupa larutan 4% (% berat)
Densitas larutan NaOH 4% = 1039,76 kg/m3 = 94,7662 lbm/ft3 (Perry, 1999)
Viskositas NaOH 4 % (μ) = 0,00043 lbm/ft s = 0,64 cP (Othmer, 1968)

Desain Tangki
a. Diameter tangki
(0,0365 kg/jam)(24 jam/hari)(60 hari)
Volume larutan, V1 = 3
= 0,0505 m3
(0,04)(1039,76 kg/m )
Volume tangki = 1,2 × 0,0505 m3 = 0,0606 m3
Ditetapkan perbandingan tinggi tangki dengan diameter tangki D : H = 2 : 3
V=
1
πD2 H
4
3 
0,0606 m3 = πD2  D 
1
4 2 
0,0606 m3 = πD3
3
8
Maka: D = 0,37 m
H = 0,47 m
× 0,56 m = 0,47 m
0,0505 m 3
Tinggi larutan NaOH dalam tangki =
0,0606 m 3
= 1039,76 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 0,47 m = 4,7387 kPa
Faktor kelonggaran = 5 %. Maka,
Pdesign = (1,05) (106,0637) = 111,3669 kPa

Tebal shell tangki:
t= + nC
PD
2SE − 1,2P
= + (10 × 0,0032)
(111,3669 kPa) (0,40 m)
2(87218,714 kPa)(0,8) − 1,2(111,3669 kPa)
= 0,0336 m = 1,3298 in
c. Daya pengaduk
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 × 0,37 m = 0,1240 m = 0,4068 ft
E/Da = 1 ; E = 0,1240 m
L/Da = ¼ ; L = ¼ × 0,1240 m = 0,0310 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 × 0,1240 m = 0,0248 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 × 0,37 m = 0,0310 m

Bilangan Reynold:
ρ N (D a )2
μ
N Re =
(94,7662)(1) (0,4068)2 = 53727,4970
0,0004
Untuk NRe > 10000, maka perhitungan dengan pengadukan menggunakan rumus:
P=
K T .n 3 .D a ρ
5
(McCabe,1999)
gc
KT = 6,3 (McCabe,1999)
P= ×
6,3.(2 put/det)3.(0,4069 ft)5 (94,7662 lbm/ft3 ) 1hp
2
= 0,0663 hp
0,0890
0,8
D.11 Penukar Anion/Anion Exchanger (AE)

Fungsi : Mengikat anion yang terdapat dalam air umpan ketel
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
Temperatur = 300C
Tekanan = 1 atm

Desain Anion Exchanger

Dari Tabel 12.4, The Nalco Water Handbook, diperoleh:
- Diameter penukar anion = 2 ft = 0,6096 m
- Luas penampang penukar anion = 3,14 ft2
- Tinggi resin dalam anion exchanger = 2,5 ft = 0,7620
Tinggi silinder = (1 + 0,2) × 2,5 ft = 3 ft = 0,9144 m
Diameter tutup = diameter tangki = 2 ft = 0,6096 m
Direncanakan rasio Tinggi tutup : Diameter tangki = 1 : 4
Tinggi tutup = ¼ × 0,6096 m= 0,1524 m
Sehingga, tinggi anion exchanger = 0,9144 +2( 0,1524) = 1,2192 m

= 995,68 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 0,7620 m
= 7,4321 kPa
PT = 7,4321 kPa + 101,325 kPa = 108,7571 kPa

Tebal shell tangki:
t= + nC
PD
2SE − 1,2P
= + (10 × 0,0032)
(114,1949 kPa) (0,6096 m)
2(94458,21kPa)(0,8) − 1,2(114,1949 kPa)
= 0,04748 m = 1,8692 in
Tebal shell standar yang digunakan = 2 in (Brownell, 1959)
Tutup terbuat dari bahan yang sama dengan dinding tangki dan ditetapkan tebal tutup
2 in.
D.12 Tangki Pelarutan Kaporit [Ca(ClO)2] (TP-05)

Fungsi : Membuat larutan kaporit untuk klorinasi air domestik
Jumlah : 1 unit
Data:
Kaporit yang digunakan = 2 ppm
Kaporit yang digunakan berupa larutan 70% (% berat)
Laju massa kaporit = 0,0025 kg/jam (Perhitungan BAB VII)
Densitas larutan kaporit 70% = 1272 kg/m3 = 79,4088 lbm/ft3 (Perry, 1997)
Viskositas Ca(ClO)2 70 % (μ)= 0,00067 lbm/ft s = 1 cP (Othmer, 1968)

Desain Tangki
a. Diameter tangki

(0,0025 kg/jam) (24 jam/hari) (90 hari)
Volume larutan, V1 = 3
= 0,0139 m3
(0,7) (1272 kg/m )
Volume tangki = 1,2 × 0,0139 m3 = 0,0167 m3
Ditetapkan perbandingan tinggi tangki dengan diameter tangki D : H = 2 : 3
V=
1
πD 2 H
4
3 
0,0167 m3 = πD 2  D 
1
4 2 
0,0167 m3 = πD3
3
8
Maka: D = 0,24 m
H = 0,36 m
× 0,36 m = 0,30 m
0,0139 m 3
Tinggi larutan NaOH dalam tangki =
0,0167 m 3
= 1272 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 0,30 m
= 3,7741 kPa

Tebal shell tangki:
t= + nC
PD
2SE − 1,2P
= + (10 × 0,0032)
(110,3541 kPa) (0,24 m)
2(94458,21 kPa)(0,8) − 1,2(110,3541 kPa)
= 0,0329 m = 1,2983 in
c. Daya Pengaduk
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 × 0,24 m = 0,0807 m = 0,2649 ft
E/Da = 1 ; E = 0,0807 m
L/Da = ¼ ; L = ¼ × 0,0807 m = 0,0202 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 × 0,0807 m = 0,0161 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 × 0,24m = 0,0202 m
Bilangan Reynold:
ρ N (D a )2
μ
(79,4088)(2) (0,2649 ) 2
N Re = = 16631,4386
0,00067

Untuk NRe > 10000, maka perhitungan dengan pengadukan menggunakan rumus:
P= T
K .n 3 .D a ρ
5
(McCabe,1999)
gc
KT = 6,3 (McCabe,1999)
P= ×
6,3.(2 put/det)3.(0,2649 ft)5 (79,4088 lbm/ft3 ) 1hp
2
= 0,0095 hp
0,0095
0,8
D.13 Tangki Utilitas 2 (TU-02)

Fungsi : Menampung air untuk didistribusikan ke domestik
Kondisi operasi:
Temperatur = 300C
Tekanan = 1 atm
Desain tangki
a. Volume tangki
862,1291 kg/jam × 24 jam
Volume air, Va = 3
= 20,7809 m3
995,68 kg/m

b. Diameter tangki
V=
1
πD2 H
4
3 
24,9370 m3 = πD2  D 
1
4 2 
24,9370 m3 = πD3
3
8
Maka, D = 2,77 m
H = 3,32 m
× 3,32 m = 2,7667 m
20,7809 m 3
Tinggi air dalam tangki =
24,9370 m 3
c. Tebal tangki
Tekanan hidrostatik: Ph = ρ×g×h
= 995,68 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 2,7667 m
= 26,9965 kPa
P = 26,9965 kPa + 101,325 kPa = 128,3215 kPa
Faktor kelonggaran =5%

Tebal shell tangki:
t= + nC
PD
2SE − 1,2P
(134,7376 kPa) × (3,00 m)
= + (10 × 0,0032)
2 × (94458,21 kPa) × (0,8) − 1,2 × (134,7376 kPa)
= 0,0490 m = 1,9245 in
Tebal shell standar yang digunakan = 2 in (Brownell,1959)
D.14 Menara Pendingin Air /Water Cooling Tower (CT)

Fungsi : Mendinginkan air pendingin bekas dari temperatur 55oC
menjadi 28oC
Jenis : Mechanical Draft Cooling Tower
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA–53 Grade B
Kondisi operasi:
Suhu air masuk menara (TL2) = 550C = 1310F
Suhu air keluar menara (TL1) = 280C = 82,40F
Suhu udara (TG1) = 280C = 82,40F
Dari Gambar 12-14, Perry (1999) diperoleh suhu bola basah, Tw = 770F.
Dari kurva kelembaban, diperoleh H = 0,02 kg uap air/kg udara kering.
Dari Gambar 12-14, Perry (1999) diperoleh konsentrasi air = 2,3 gal/ft2⋅menit
Densitas air (550C) = 993,6067 kg/m3 (Geankoplis, 1997)
Laju massa air pendingin = 21720,2847 kg/jam
Laju volumetrik air pendingin = 21720,2847 / 993,6067 = 21,8600 m3/jam
Kapasitas air, Q = 21,8600 m3/jam × 264,17 gal/m3 / 60 menit/jam
= 96,2461 gal/menit
Luas menara, A = 1,2 × (kapasitas air/konsentrasi air)
= 1,2 × (96,2461 gal/menit/2,3 gal/ft2.menit)

= 50,2154 ft2
21720,2847 kg/jam × 1 jam × (3,2808 ft) 2
650,2154 ft 2 × 3600 s × 1 m 2
Laju alir air tiap satuan luas (L) =
= 1,0777 kg/s.m2
Perbandingan L : G direncanakan = 5 : 6
Sehingga laju alir gas tiap satuan luas (G) = 1,0777 kg/s.m2
Perhitungan Tinggi Menara

Dari Pers. 9.3-8, Geankoplis (1997):
Hy1 = (1,005 + 1,88 × 0,02).103 (28 – 0) + 2,501.106 (0,02)
= 79212,8 J/kg
Dari Pers. 10.5-2, Geankoplis (1997) diperoleh:
1,0777 (Hy2 – 79212,8) = 1,2933 (4,187.103).(55-28)
Hy2 = 214871,6000 J/kg
500
450
400
E ntalphy Hy [J /kg x10 3]
350
300
250 garis operas i
200 garis kes etimbangan
150
100
50
0
0 10 20 30 40 50 60 70
T e m pe ra tur ( C )
Gambar D.2 Grafik Entalpi dan Temperatur Cairan pada Cooling Tower (CT)
∫
Hy
2
dHy
M.kG.a.P Hy Hy * − Hy
Ketinggian menara, z = G . (Geankoplis, 1997)
1

Tabel D.1 Perhitungan Entalpi dalam Penentuan Tinggi Menara Pendingin
Hy Hy* 1/(hy*-hy)
79212.8 90000 9.270E-05
100000 116000 6.250E-05
120000 140000 5.000E-05
140000 172000 3.125E-05
160000 204000 2.273E-05
180000 236000 1.786E-05
200000 268000 1.471E-05
214871.6 291794.6 1.300E-05
0.1
0.09
0.08
0.07
1/(Hy*-Hy) x E -03
0.06
0.05
0.04
0.03
0.02
0.01
0
60 80 100 120 140 160 180 200 220 240
Hy x E-03
Gambar D.3 Kurva Hy terhadap 1/(Hy*–Hy)
Luasan daerah di bawah kurva dari Hy = 79,2128 sampai 214871,6 pada Gambar
∫
Hy 2
dHy
Hy * − Hy
D.3 adalah = 5,0279
Hy1
Estimasi kG.a = 1,207.10-7 kg.mol /s.m3 (Geankoplis, 1997).

1,0777 × 5,0279
29 × 1,207 × 10 −7 × 1,013 × 10 −5
Maka ketinggian menara , z =
= 15,2818 m

Diambil performance menara 98%, maka dari Gambar 12-15, Perry (1999) diperoleh
tenaga kipas 0,04 Hp/ft2.
Daya yang diperlukan = 0,04 Hp/ft2 × 22,1050 ft2 = 0,8842 hp
Digunakan daya standar 1 hp.
D.15 Deaerator (DE)

Fungsi : Menghilangkan gas-gas yang terlarut dalam air umpan ketel
Bentuk : Silinder horizontal dengan tutup elipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA–283 Grade C
Kondisi operasi:
Temperatur = 300C
Tekanan = 1 atm
Laju massa air = 2765,4170 kg/jam (Dari Perhitungan Bab 7)

Perhitungan:
a. Ukuran tangki
2765,4170 kg/jam × 24 jam
Volume air, Va = 3
= 66,6580 m3
995,68 kg/m

Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi tangki, D : H = 2 : 3
V=
1
πD 2 H
4
3 
79,9896 m 3 = πD 2  D 
1
4 2 
79,9896 m 3 = πD 3
3
8
Maka: D = 4,08 m
H = 6,12 m
× 6,12 m = 5,1003 m
66,6580
79,9896

b. Diameter dan tinggi tutup
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi tutup, D : H = 4 : 1
× 4,08 m = 1,02 m
1
Tinggi tutup = (Brownell,1959)
4
Tinggi tangki total = 6,12 + 1,02 = 7,86 m
c. Tebal tangki
Tekanan hidrostatik
P = ρ×g×h
= 995,68 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 5,1003 m
= 49,7676 kPa
P = 49,7676 kPa + 101,325 kPa = 151,0926 kPa
Tebal shell tangki:

t= + nC
PD
2SE − 1,2P
= + (10 × 0,0032)
(158,6472 kPa) (4,08 m)
2(94458,21 kPa)(0,8) − 1,2(158,6472 kPa)
= 0,06 154 m = 2,4228 in
Tutup terbuat dari bahan yang sama dengan dinding tangki dan ditetapkan tebal
tutup 2 1/2 in.
D.16 Ketel Uap (KU)

Fungsi : Menyediakan uap untuk keperluan proses
Jenis : Water tube boiler
Jumlah : 2 unit
Kondisi operasi :
Uap jenuh yang digunakan bersuhu 2500C dan tekanan 1 atm.
Dari steam table, Reklaitis (1983) diperoleh panas laten steam 3074,3 kJ/kg =
1321,7320 Btu/lbm.
Kebutuhan uap = 2839,4851 kg/jam = 6260,0258 lbm/jam
Menghitung Daya Ketel Uap
34,5 × P × 970,3
W=
H
dimana: P = Daya boiler, hp
W = Kebutuhan uap, lbm/jam
H = Panas laten steam, Btu/lbm
Maka,
6260,0258 × 1321,7320
P=
34,5 × 970,3
/4unit = 61,7923 hp
Menghitung Jumlah Tube

Luas permukaan perpindahan panas, A = P × 10 ft2/hp

= 61,7923 hp × 10 ft2/hp
= 617,9231 ft2
Direncanakan menggunakan tube dengan spesifikasi:
- Panjang tube = 30 ft
- Diameter tube = 3 in
- Luas permukaan pipa, a’ = 0,9170 ft2 / ft (Kern, 1965)
Sehingga jumlah tube:
(617,9231 ft 2 )
30ft × 0,9170 ft 2 /ft
A
L × a'
Nt = =
Nt = 22,4618
Nt = 22 buah
D.17 Tangki Bahan Bakar (TB-01)
Fungsi : Menyimpan bahan bakar Solar

Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283, grade C
Jumlah : 5 unit
Kondisi operasi : Temperatur 30°C dan tekanan 1 atm
Laju volume solar = 346,1908 L/jam (Perhitungan Bab VII)
Densitas solar = 0,89 kg/l = 55,56 lbm/ft3 (Perry, 1997)

Perhitungan Ukuran Tangki :
Volume solar (Va) = ((346,1908 L/jam x 1 m 3/1000 L) x7 hari x 24jam/hari) / 5
= 11,6320 m3

V=
1
πD2 H
4
3 
13,9584 m3 = πD 2  D 
1
4 2 
13,9584 m3 = π D3
3
8
Didapat: D = 2,28 m
H = 3,42m
Tinggi tutup (hh) = ¼ D = ¼ x 2,28 = 0,57 m
Tinggi tangki total = 3,42+ 0,57 = 3,99 m
volume cairan x tinggi silinder
volume silinder
(11,6262)(3,42)
= = 2,85 m
(13,9515)
Tekanan hidrostatik
Phid = ρ x g x l = 890,0712 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 2,85 m = 24,8610 kPa
Tekanan operasi, Po = 1 atm = 101,325 kPa
Poperasi = 24,8610 + 101,325 kPa = 126,1860 kPa
Maka, Pdesign = (1,05) ( 126,1860 kPa) = 132,4953 kPa
Tebal shell tangki:

t= + nC
PD
2SE − 1,2P
(132,4953 kPa) × (2,28 m)
= + (10 × 0,0032)
2 × (94458,21 kPa) × (0,8) − 1,2 × (132,4953 kPa)
= 0,0456 m = 1,7966 in
Tebal shell standar yang digunakan = 2 in (Brownell,1959)
D.18 Pompa Screening (PU-01)

Fungsi : Memompa air dari sungai ke bak pengendapan (BS)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
- Temperatur = 300C
- Densitas air (ρ) = 995,68 kg/m3 = 62,1599 lbm/ft3 (Geankoplis, 1997)
- Viskositas air (µ) = 0,8007 cP = 0,00054 lbm/ft⋅jam (Geankoplis, 1997)
Laju alir massa (F) = 2765,4170 kg/jam = 1,9082 lbm/detik
Debit air/laju alir volumetrik, Q = =

F 2765,4170 kg/jam
ρ 995,68 kg/m 3 × 3600 s
= 0,00077 m3/s = 0,0272 ft3/s
Desain pompa
Di,opt = 0,363 (Q)0,45(ρ)0,13 (Timmerhaus, 2004)

= 0,363 × (0,0272 ft3/s)0,45 × (62,1599 lbm/ft3)0,13
= 0,1227 ft = 1,4727 in
Dari Appendiks A.5 (Geankoplis, 1997), dipilih pipa commercial steel :
- Ukuran nominal : 1 1/4 in

- Schedule number : 40
Luas penampang dalam (At) : 0,0104 ft2
Q 0,0272 ft 3 /s
Kecepatan linier: v = = = 2,6196 ft/s
A 0,0104 ft 2
ρ×v×D
Bilangan Reynold : NRe =
μ
(62,1599 bm / ft 3 )(2,6196 ft / s)(0,15149 ft )

=
0,0005 lbm/ft.s
= 34803,9310
Karena NRe > 4000, maka aliran turbulen α = 1.
Dari Gbr. 12.1, Geankoplis (1997):
- Untuk pipa commercial steel, diperoleh: ε = 0,00005
- Untuk NRe = 11429,883 dan ε = 0,00034, diperoleh f = 0,007

D
Friction loss:
 A  v2
1 Sharp edge entrance: hc = 0,5 1 − 2 
 A1  2α
= 1,7159 ft.lbf/lbm
v2 2,6196 2
2 elbow 90°: hf = n.Kf. = 2(0,75) = 0,1599 ft.lbf/lbm
2.g c 2(32,174)
v2 2,6196 2
2 check valve: hf = n.Kf. = 1(2) = 0,2132 ft.lbf/lbm
2.g c 2(32,174)
(70)(. 2,6196 )
(0,1149).2.(32,174)
ΔL.v2
2
Pipa lurus 70 ft: Ff = 4f = 4(0,007)

D.2.g c

= 1,8176 ft.lbf/lbm
= 1 (1 − 0)
 A  v2
= n 1 − 1 
2(1)(32,174)
2
2,6196 2
 A 2  2.α.αc
2
1 Sharp edge exit: hex
= 0,1066 ft.lbf/lbm
Total friction loss: ∑ F = 4,0132 ft.lbf/lbm
( )
Dari persamaan Bernoulli:
v 2 − v1 + g(z 2 − z1 ) + 2 1 + ∑ F + Ws = 0
1 2 2 P −P
(Geankoplis,1997)
2α ρ
dimana : v1 = v2
P1 = P2
∆Z = 50 ft
maka : 0 +
32,174ft/s 2
(50 ft ) + 4,0132 + Ws = 0
32,174ft.lbm/lbf.s 2
Ws = -54,0132 ft.lbf/lbm
Untuk efisiensi pompa 80 %, maka:
Ws = - η × Wp
–54,0132 = –0,8 × Wp
Wp = 67,5165 ft.lbf/lbm
Daya pompa : P = m × Wp
lbm/s × 66,6405 ft.lbf/lbm ×

(0,45359)(3600)
2765,4170 1 hp
=
550ft.lbf/s
= 0,2344 hp
Maka dipilih pompa dengan daya motor ¾ hp.

D.19 Pompa Sedimentasi (PU-02)
Fungsi : Memompa air dari sungai ke bak pengendapan (BS)
Jumlah : 1 unit
Dengan menggunakan perhitungan yang analog pada pompa screening (PU-01),

maka dapat ditabulasikan hasil perhitungan sebagai berikut :
Tabel D.3 Hasil Perhitungan Pompa Sedimentasi (PU-02)
0
Suhu (T) 30 C
Densitas ( ) 995,68 kg/m3 62,1599 lbm/ft
Laju alir masa(F) 2765,4170 kg/jam
Jumlah unit 1
Viskositas ( ) 0,8007 cP 0,0005 lbm/ft,s
Laju alir volume (Q) 0,00077 m3/s 0,02722 ft3/s
Spesifikasi Pipa
Do 0,1227 ft 1,4727 In
Schedul number 40
Ukuran nominal 1 ¼ in
Diameter dalam (Di) 1,38 in 0,1149 Ft
Diameter luar (Do) 1,66 in 0,1383 Ft
Luas muka 0,0104 ft2
Kecepatan linear (v) 2,6196 ft/s
Nre 34803,9310
Dari geankoplis
Pipa comercial steel ( ) 0,000046
Relative roughness ( /Di) 0,0004
Friction factor (f) 0,007

Gravitasi (gc) 32,174 ft/s2
Perhitungan ekivalensi
2 check valve fully L/D 0,2132 ft lbf/lbm
3 elbow 90 L/D 0,2399 ft lbf/lbm
Sharp edge entrance 0,0586 ft,lbf/lbm
sharp edge exit L/D 0,1066 ft lbf/lbm
pipa lurus 30 ft 8,9028 ft lbf/lbm
Total ekivalensi pipa (∑ F) 9,5214 ft lbf/lbm
delta Z 30 ft
Ws 39,5214 ft lbf/lbm
Perhitungan daya pompa
Efisiensi 0,8
P1 1 atm
P2 1 atm
Beda tekanan 0
Kerja pompa (Wp) 49,4018 ft,lbf/lbm
Daya pompa, P 0,1521 Hp
Pemilihan Pompa 1/5 Hp
D.20 Pompa Alum (PU-03)

Fungsi : Memompa larutan alum dari Tangki Pelarutan Alum
(TP-01) ke Clarifier (CL)
Jumlah : 1 unit


Tabel D.4 Hasil Perhitungan Pompa Alum (PU-03)
0
Suhu (T) 30 C
Densitas ( ) 1363 kg/m3 85,0915 lbm/ft
Jumlah unit 1
Viskositas ( ) 6,72x 10-07 cP 4,516x 10-07 lbm/ft,s
Laju alir volume (Q) 2,81x 10-08 m3/s 0,0029 ft3/s
Spesifikasi Pipa
Do 0,0472 ft 0,5675 in
Schedul number 40
Ukuran nominal 3/8 in
Diameter dalam (Di) 0,493 in 0,0410 ft
Diameter luar (Do) 0,675 in 0,0562 ft
Nre 17404378,11
Dari geankoplis

delta Z 30 ft
Efisiensi 0,8
P1 1 atm
P2 1 atm
Beda tekanan 0
D.21 Pompa Soda Abu (PU-04)

Fungsi : Memompa Larutan soda abu dari Tangki Pelarutan
Soda Abu (TP-02) ke Clarifier (CL)
Jumlah : 1 unit

Tabel D.5 Hasil Perhitungan Pompa Alum (PU-04)
0
Suhu (T) 30 C
Jumlah unit 1
Viskositas ( ) 1,3697E-06 cP 2,48E-07 lbm/ft,s

Laju alir volume (Q) 4,6822E-10 m3/s 1,65E-08 ft3/s
Spesifikasi Pipa
Do 0,0002 ft 0,0024 In
Schedul number 40
Diameter dalam (Di) 0,269 in 0,0104 Ft
Diameter luar (Do) 0,405 in 0,0224 Ft
Kecepatan linear (v) 4,13E-05 ft/s
Nre 309,5708
Dari geankoplis
2 check valve fully L/D 5,31E-11 ft lbf/lbm
2 elbow 90 L/D 3,98E-11 ft lbf/lbm
Sharp edge entrance 1,46E-11 ft,lbf/lbm
sharp edge exit L/D 2,65E-11 ft lbf/lbm
pipa lurus 30 ft 1,13E-08 ft lbf/lbm
Total ekivalensi pipa (∑ F) 1,15E-08 ft lbf/lbm
delta Z 20 ft
Efisiensi 0,8
P1 1 atm

P2 1 atm
Beda tekanan 0
Kerja pompa (Wp) 25 ft,lbf/lbm
D.22 Pompa Clarifier (PU-05)

Fungsi : Memompa air dari Clarifier (CL) ke Sand Filter (SF)
Jumlah : 1 unit

Tabel D.6 Hasil Perhitungan Pompa Clarifier (PU-05)
0
Suhu (T) 30 C
Jumlah unit 1
Spesifikasi Pipa
Do 0,1227 ft 1,4727 in
Schedul number 40
Luas muka 0,0104 in

Nre 34803,9312
Dari geankoplis
delta Z 20 ft
Efisiensi 0,8
P1 1 atm
P2 1 atm
Beda tekanan 0

D.23 Pompa Filtrasi (PU-06)
Fungsi : Memompa air dari Sand Filter (SF) ke Tangki
Utilitas (TU-01)
Jumlah : 1 unit

Tabel D.7 Hasil Perhitungan Pompa Filtrasi (PU-06)
0
Suhu (T) 30 C
Jumlah unit 1
Spesifikasi Pipa
Do 0,1227 ft 1,4727 in
Schedul number 40
Nre 34803,9312
Dari geankoplis

delta Z 30 ft
Efisiensi 0,8
P1 1 atm
P2 1 atm
Beda tekanan 0
D.23 Pompa ke Cation Exchanger (PU-07)

Fungsi : Memompa air dari Tangki Utilitas (TU-01) ke Cation
Exchanger (CE)
Jumlah : 1 unit

Tabel D.8 Hasil Perhitungan Pompa ke Cation Exchanger (PU-07)
0
Suhu (T) 30 C
Jumlah unit 1
Spesifikasi Pipa
Do 0,0677 ft 0,8128 in
Schedul number 40
Ukuran nominal ½ in
Nre 20739,8688
Dari geankoplis

delta Z 30 ft
Efisiensi 0,8
P1 1 atm
P2 1 atm
Beda tekanan 0
D.24 Pompa ke Menara Pendingin Air (PU-08)

Fungsi : Memompa air dari Tangki Utilitas I (TU-01) ke
Menara Pendingin (CT)
Jumlah : 1 unit

Tabel D.9 Hasil Perhitungan Pompa ke Menara Air Pendingin (PU-08)
0
Suhu (T) 30 C
Jumlah unit 1

Spesifikasi Pipa
Do 0,0831 ft 0,9981 in
Schedul number 40
Nre 24541,9617
Dari geankoplis
delta Z 20 ft
Efisiensi 0,8

P1 1 atm
P2 1 atm
Beda tekanan 0
Pemilihan Pompa ¼ Hp
D.24 Pompa ke Tangki Utilitas 2 (PU-09)

Fungsi : Memompa air dari Tangki Utilitas I (TU-01) ke
Tangki Utilitas 2 (TU-02)
Jumlah : 1 unit

Tabel D.10 Hasil Perhitungan Pompa ke Tangki Utilitas 2 (PU-09)
0
Suhu (T) 30 C
Jumlah unit 1
Spesifikasi Pipa
Do 0,0726 ft 0,8718 in
Schedul number 40
Ukuran nominal 1 in

Nre 18161,3000
Dari geankoplis
delta Z 20 ft
Efisiensi 0,8
P1 1 atm
P2 1 atm
Beda tekanan 0

D.25 Pompa Asam Sulfat, H2SO4 (PU-10)
Fungsi : Memompa Larutan Asam Sulfat dari Tangki
Pelarutan Asam Sulfat (TP-03) ke Cation Exchanger
(CE)
Jumlah : 1 unit

Tabel D.11 Hasil Perhitungan Pompa Asam Sulfat (PU-10)
0
Suhu (T) 30 C
Jumlah unit 1
Spesifikasi Pipa
Do 4,22E-05 ft 0,0005 in
Schedul number 40
Diameter dalam (Di) 0.,269 in 0,0224 ft
Nre 0,0129
Dari geankoplis

delta Z 20 ft
Ws 20 ft lbf/lbm
Efisiensi 0,8
P1 1 atm
P2 1 atm
Beda tekanan 0
Daya pompa, P 4,49E-07 Hp
D.26 Pompa Cation Exchanger (PU-11)

Fungsi : Memompa air hasil Cation Exchanger (CE) ke
Anion Exchanger (AE)
Jumlah : 1 unit


Tabel D.12 Hasil Perhitungan Pompa Cation Exchanger (PU-11)
0
Suhu (T) 30 C
Jumlah unit 1
Spesifikasi Pipa
Do 0,0677 ft 0,8128 in
Schedul number 40
Nre 20739,8668
Dari geankoplis

Total ekivalensi pipa (∑ F) ft lbf/lbm
delta Z 20 ft
Efisiensi 0,8
P1 1 atm
P2 1 atm
Beda tekanan 0
D.27 Pompa NaOH (PU-12)

Fungsi : Memompa Larutan Natrium Hidroksida dari tangki
pelarutan NaOH (TP-04) ke Anion Exchanger (AE)
Jumlah : 1 unit

Tabel D.13 Hasil Perhitungan Pompa NaOH (PU-12)
0
Suhu (T) 30 C
Jumlah unit 1
Viskositas ( ) 0,0006 Pas 0,0423 lbm/ft,s

Spesifikasi Pipa
Do 0,0001 ft 0,00124 in
Schedul number 40
Nre 0,0011
Dari geankoplis
delta Z 20 ft
Efisiensi 0,8
P1 1 atm
P2 1 atm

Beda tekanan 0
D.28 Pompa Anion Exchanger (PU-13)

Fungsi : Memompa air hasil dari Anion Exchanger (AE) ke
Deaeator (DE)
Jumlah : 1 unit

Tabel D.14 Hasil Perhitungan Pompa Anion Exchanger (PU-13)
0
Suhu (T) 30 C
Jumlah unit 1
Spesifikasi Pipa
Do 0,0677 ft 0,8128 in
Schedul number 40

Nre 20739,8668
Dari geankoplis
delta Z 20 ft
Efisiensi 0,8
P1 1 atm
P2 1 atm
Beda tekanan 0

D.29 Pompa Kaporit (PU-14)
Fungsi : Memompa larutan kaporit dari Tangki Pelarutan
Kaporit (TP-05) ke Tangki Utilitas 2 (TU-02)
Jumlah : 1 unit

Tabel D.15 Hasil Perhitungan Pompa Kaporit (PU-14)
0
Suhu (T) 30 C
Jumlah unit 1
Viskositas ( ) 4,52E-07 lbm/ft,s
Spesifikasi Pipa
Do 4,98E-07 ft 5,87E-06 in
Schedul number 40
Nre 0,0002
Dari geankoplis

delta Z 20 ft
Efisiensi 0,8
P1 1 atm
P2 1 atm
Beda tekanan 0
D.30 Pompa Domestik (PU-15)

Fungsi : Memompa air dari Tangki Utilitas 2 (TU-02) ke
Kebutuhan Domestik
Jumlah : 1 unit


Tabel D.16 Hasil Perhitungan Pompa Domestik (PU-15)
0
Suhu (T) 30 C
Jumlah unit 1
Spesifikasi Pipa
Do 0,0726 ft 0,8717 in
Schedul number 40
Nre 18161,3250
Dari geankoplis

delta Z 20 ft
Efisiensi 0,8
P1 1 atm
P2 1 atm
Beda tekanan 0
D.31 Pompa Menara Pendingin Air (PU-16)

Fungsi : Memompa air dari Menara Pendingin Air (CT) ke
unit proses
Jumlah : 1 unit

Tabel D.17 Hasil Perhitungan Pompa Domestik (PU-16)
0
Suhu (T) 30 C
Jumlah unit 1

Spesifikasi Pipa
Do 0,3103 ft 3,7237 in
Schedul number 40
Ukuran nominal 3 1/2 in
Diameter luar (Do) 4 in 0,3333 ft
Nre 106393,3095
Dari geankoplis
delta Z 30 ft
Efisiensi 0,8
P1 1 atm
P2 1 atm

Beda tekanan 0
Pemilihan Pompa 1 ½ Hp
D.32 Pompa Deaerator (PU-17)

Fungsi : Memompa air dari Tangki Deaerator (DE) ke Ketel
Uap (KU)
Jumlah : 1 unit

Tabel D.18 Hasil Perhitungan Pompa Deaerator (PU-17)
0
Suhu (T) 30 C
Jumlah unit 1
Spesifikasi Pipa
Do 0,1242 ft 1,4905 in
Schedul number 40

Nre 26238,9844
Dari geankoplis
delta Z 30 ft
Efisiensi 0,8
P1 1 atm
P2 1 atm
Beda tekanan 0
Pemilihan Pompa ¼ Hp

LAMPIRAN E
PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI
Dalam rencana pra rancangan pabrik Butinediol digunakan asumsi sebagai

berikut:
Pabrik beroperasi selama 330 hari dalam setahun.

Kapasitas maksimum adalah 2.500 ton/tahun.
Perhitungan didasarkan pada harga peralatan tiba di pabrik atau purchased-
equipment delivered (Timmerhaus et al, 2004).
Harga alat disesuaikan dengan nilai tukar dollar terhadap rupiah adalah :
US$ 1 = Rp 8.800,- (Bank Mandiri, 10 Maret 2011).
1. Modal Investasi Tetap (Fixed Capital Investment)

1.1 Modal Investasi Tetap Langsung (MITL)
1.1.1 Modal untuk Pembelian Tanah Lokasi Pabrik
Luas tanah seluruhnya = 5.1000 m2
Biaya tanah pada lokasi pabrik di daerah sungai Brantas Gresik Jawa Timur
berkisar Rp 1.200.000,-/m2. (www.berandakawasan.wordpress.com,2009)
Harga tanah seluruhnya =5.000 m2 × Rp 1.200.000/m2 = Rp 6.000.000.000,-

Biaya perataan tanah diperkirakan 5%
Biaya perataan tanah = 0,05 x Rp 6.000.000.000 = Rp 300.000.000,-
Maka modal untuk pembelian tanah (A) adalah Rp 6.300.000.000,-
Tabel E.1 Perincian Harga Bangunan, dan Sarana Lainnya

No Nama Bangunan Luas (m2) Jumlah (Rp)
Harga
(Rp/m2)
1 20 1250000 25.000.000
Pos keamanan
2 130 1250000 162.500.000
Areal bahan baku
3 100 500000 500.000.000
Parkir
4 100 250000 50.000.000
Taman
Tabel E.1 Perincian Harga Bangunan, dan Sarana Lainnya .................

(lanjutan)
No Nama Bangunan Luas (m2) Jumlah (Rp)
Harga
(Rp/m2)
5 Ruang kontrol 100 1.250.000 125.000.000
6 Areal proses 1450 3.500.000 5.075.000.000
7 Areal produk 140 1.250.000 175.000.000
8 Perkantoran 140 1.250.000 175.500.000
9 Laboratorium 100 1.250.000 125.000.000
10 Poliklinik 50 1.250.000 62.500.000
11 Kantin 80 500.000 40.000.000
12 Tempat ibadah 50 1.250.000 62.500.000
13 Gudang peralatan 100 1.250.000 125.000.000
15 Bengkel 100 1.250.000 125.000.000

16 Unit pemadam kebakaran 50 1.250.000 62.500.000
17 Unit pengolahan Air 330 3.500.000 1.330.000.000
18 Unit pembangkit listrik 100 5.000.000 500.000.000
19 Unit pengolahan limbah 280 2.500.000 700.000.000
20 Areal perluasan *) 300 200.000 60.000.000
21 Jalan *) 500 500.000 250.000.000
22 Perumahan karyawan 480 1.250.000 600.000.000
23 Perpustakaan 50 1.250.000 62.500.000
TOTAL 5.000 33.950.000 10.067.500.000

Harga bangunan saja = Rp 9.657.500.000,-
Harga sarana = Rp 410.000.000,-
Total biaya bangunan dan sarana (B) = Rp.10.067.500.000,-
1.1.2 Perincian Harga Peralatan

Harga peralatan yang di impor dapat ditentukan dengan menggunakan
persamaan berikut (Timmerhaus et al, 2004) :
X  Ix 
Cx = Cy  2   
m
 X1   I y 
dimana: Cx = harga alat pada tahun 2011
Cy = harga alat pada tahun dan kapasitas yang tersedia
X1 = kapasitas alat yang tersedia
X2 = kapasitas alat yang diinginkan
Ix = indeks harga pada tahun 2011
Iy = indeks harga pada tahun yang tersedia
m = faktor eksponensial untuk kapasitas (tergantung jenis alat)

Untuk menentukan indeks harga pada tahun 2011 digunakan metode regresi
koefisien korelasi:
[n ⋅ ΣX i ⋅ Yi − ΣX i ⋅ ΣYi ]
(n ⋅ ΣX i 2 − (ΣX i )2 )× (n ⋅ ΣYi 2 − (ΣYi )2 )
r= (Montgomery, 1992)
Tabel E.2 Harga Indeks Marshall dan Swift
No. Tahun (Xi) Indeks (Yi) Xi.Yi Xi² Yi²
1 1987 814 1617418 3948169 662596
2 1988 852 1693776 3952144 725904
3 1989 895 1780155 3956121 801025
4 1990 915,1 1821049 3960100 837408,01
5 1991 930,6 1852824,6 3964081 866016,36
6 1992 943,1 1878655,2 3968064 889437,61
7 1993 964,2 1921650,6 3972049 929681,64
8 1994 993,4 1980839,6 3976036 986843,56
9 1995 1027,5 2049862,5 3980025 1055756,25
10 1996 1039,1 2074043,6 3984016 1079728,81
11 1997 1056,8 2110429,6 3988009 1116826,24
12 1998 1061,9 2121676,2 3992004 1127631,61
13 1999 1068,3 2135531,7 3996001 1141264,89
14 2000 1089 2178000 4000000 1185921
15 2001 1093,9 2188893.9 4004001 1196617,21
16 2002 1102,5 2207205 4008004 1215506,25
Total 31912 15846,4 31612010,5 63648824 15818164,44
Sumber: Tabel 6-2, Timmerhaus et al, 2004

Data : n = 16 ∑Xi = 31912 ∑Yi = 15846,4
∑XiYi = 31612010,5 ∑Xi² = 63648824 ∑Yi² = 15818164,44
Dengan memasukkan harga-harga pada Tabel LE – 2, maka diperoleh harga
koefisien korelasi:
r = (16) . (31612010,5) – (31912)(15846,4)

[(16). (63648824) – (31912)²] x [(16)( 15818164,44) – (15846,4)² ]½
≈ 0,9808 = 1
Harga koefisien yang mendekati +1 menyatakan bahwa terdapat hubungan

linier antar variabel X dan Y, sehingga persamaan regresi yang mendekati adalah
persamaan regresi linier.
Persamaan umum regresi linier, Y = a + b ⋅ X
dengan: Y = indeks harga pada tahun yang dicari (2011)
X = variabel tahun ke n – 1
a, b = tetapan persamaan regresi
Tetapan regresi ditentukan oleh : (Montgomery, 1992)
(n ⋅ ΣX i Yi ) − (ΣX i ⋅ ΣYi )
b=
(n ⋅ ΣX i 2 ) − (ΣX i )2
ΣYi. ΣXi 2 − ΣXi. ΣXi.Yi
a =
n.ΣXi 2 − (ΣXi) 2
Maka :
b = 16 .( 31612010,5) – (31912)(15846,4)
16. (63648824) – (31912)²
= 18,7226

a = (15846,4)( 63648824) – (31912)(31612010,5)
16. (63648824) – (31912)²
= -36351,9196
Sehingga persamaan regresi liniernya adalah:
Y=a+b⋅X
Y = 18,7226X – 36351,9196
Dengan demikian, harga indeks pada tahun 2011 adalah:
Y = 18,7226 (2011) – 36351,9196
Y = 1299,32
Perhitungan harga peralatan menggunakan adalah harga faktor eksponsial (m)

Marshall & Swift. Harga faktor eksponen ini beracuan pada Tabel 6-4, Timmerhaus
et al, 2004. Untuk alat yang tidak tersedia, faktor eksponensialnya dianggap 0,6
(Timmerhaus et al, 2004).
Contoh perhitungan harga peralatan:
a. Tangki Penyimpanan Larutan Formaldehid (TK-111)
Kapasitas tangki , X2 = 249,4352 m3. Dari Gambar LE.1 berikut, diperoleh

untuk harga kapasitas tangki (X1) 1 m³ adalah (Cy) US$ 6700. Dari tabel 6-4,
Timmerhaus, 2004, faktor eksponen untuk tangki adalah (m) 0,49. Indeks harga pada
tahun 2002 (Iy) 1102,5.

Capacity, gal
6 102 103 104 105
10
Purchased cost, dollar

105
Mixing tank with agitator

304 Stainless stell
104 Carbon steel
310 kPa (30 psig) Carbon-steel tank (spherical)
Jan,2002
P-82
103 2
10-1 1 10 10 103
Capacity, m3
Gambar E.1 Harga Peralatan untuk Tangki Penyimpanan (Storage) dan Tangki
Pelarutan.(Peters et.al., 2004)
Indeks harga tahun 2011 (Ix) adalah 1299,32. Maka estimasi harga tangki untuk (X2)
249,4352 m3 adalah :
Cx = US$ 6700 ×
0 , 49
249,4352 1299,32
x
1 1102,5
Cx = US$ 118,011,-
Cx = Rp 1.035.497.659,-/unit

b. Kolom Distilasi (D-330)
Pada proses, kolom distilasi yang dipergunakan berukuran diameter 0,5556
m, dengan tinggi kolom 11,8778 m dengan banyaknya tray dalam kolom sebanyak
29 buah. Dari Gambar LE.2, didapat bahwa untuk spesifikasi tersebut didapat harga
peralatan pada tahun 2002 (Iy= 1102,5) adalah US$ 30.000,-.Maka harga sekarang
(2011) adalah :
Gambar E.2 Harga Peralatan untuk Kolom Distilasi. Harga Tidak Termasuk Trays,
Packing, atau Sambungan. (Peters et.al., 2004)
1299,32
Cx,kolom = US$ 30.000 x x (Rp 8.800)/(US$ 1)
1102,5
Cx = US$ 35.356,-
Cx,kolom = Rp 311.130.567,-/ unit

Harga tiap sieve tray adalah US$ 500,- untuk kolom berdiameter 1 m. Maka untuk
tray sebanyak 29 piring dengan diameter 0,5556 m diperoleh:
Gambar E.3 Harga Tiap Tray dalam Kolom Distilasi. Harga Termasuk Tanggul,
Permukaan Saluran Limpah, Saluran Uap dan Bagian Struktur Lainnya
(Peters et.al., 2004)
0 ,86
0,5556 1299,32
Cx,tray = 29 x US$ 500 x x x (Rp 8.800)/(US$ 1)
1 1102,5
Cx,tray = Rp 90.716.221,-
Jadi total harga keseluruhan unit distilasi (D-310) adalah
= Rp 311.130.567,- + Rp 90.716.221,-
= Rp 401846788,-

Dengan cara yang sama diperoleh perkiraan harga alat lainnya yang dapat dilihat
pada Tabel E.3 untuk perkiraan peralatan proses dan Tabel E.4 untuk perkiraan
peralatan utilitas.
Untuk harga alat impor sampai di lokasi pabrik ditambahkan biaya sebagai berikut:
- Biaya transportasi = 5%
- Biaya asuransi = 1%
- Bea masuk = 15 % (Rusjdi, 2004)
- PPn = 10 % (Rusjdi, 2004)
- PPh = 10 % (Rusjdi, 2004)
- Biaya gudang di pelabuhan = 0,5 %
- Biaya administrasi pelabuhan = 0,5 %
- Transportasi lokal = 0,5 %
- Biaya tak terduga = 0,5 %
Total = 43 %
Untuk harga alat non impor sampai di lokasi pabrik ditambahkan biaya sebagai
berikut:
- PPn = 10 % (Rusjdi, 2004)

- PPh = 10 % (Rusjdi, 2004)
- Transportasi lokal = 0,5 %
- Biaya tak terduga = 0,5 %
Total = 21 %
Tabel E.3 Estimasi Harga Peralatan Proses

Harga / Unit
No. Kode Unit Ket*) (Rp) Harga Total (Rp)
TK-111 (Tangki larutan

1 1 NI 1.038.497.659
Formaldehid) 1.038.497.659
TK-112 (Gudang Penyimpanan

2 1 NI 66.373.387
tembaga asetilid) 66.373.387
TK-113 (Tangki Penyimpanan

3 1 NI 610.273.449
Asetilin) 610.273.449

TK-338( Tangki Penyimpanan
4 1 NI 1.140.264.868
Bagian Atas destilasi) 1.140.264.868
5 TK-340 (Prilling Tower) 1 I 617.199.032

617.199.032
TK-354 (Tangki penyimpanan

6 1 NI 73.668.628
Butinediol) 73.668.628
7 M-110 (Tangki Pencampur) 1 I 877.667.272

877.667.272
8 R-210 (Reaktor) 1 I 2.444.835.047

2.444.835.047
9 F-310 (knock Out Drum) 1 I 166.871.939

166.871.939
10 CF-320 (Discentrifuge) 1 I 311.130.567

311.130.567
11 D-330 (Destilasi) 1 I 90.716.221

90.716.221
12 Tray 29 I 73.777.426
3.128.146
13 TK-334 (Accumulator) 1 I 23.504.063

23.504.063
C-115 ( Belt Conveyer

14 1 I 57.923.647
Tembaga Asetilid) 57.923.647
Tabel E.3 Estimasi Harga Peralatan Proses...................................(Lanjutan)

Harga / Unit
Harga Total (Rp)
No. Kode Unit Ket*) (Rp)
15 C-321 (Belt Conveyer) 1 I 139.832.705 139.832.705
16 C-343 (Belt Conveyer) 1 I 6.446.812 6.446.812
17 E-118 (Heater) 1 I 311.130.567 311.130.567
18 E-119 (Heater) 1 I 10.635.886 10.635.886
19 E-211 (Cooler) 1 I 12.568.422 12.568.422
20 E-323 (Heater) 1 I 12.708.608 12.708.608
21 E-333 (Kondensor) 1 I 12.733.297 12.733.297
22 E-337 (Heater) 1 I 7.967.527 7.967.527

23 E-332 (Reboiler) 1 I 20.258.092 20.258.092
24 E-341 (Cooler) 1 I 10.258.310

10.258.310
26 JB-342 (Blower) 1 I 28.197.984

28.197.984
27 JC-312 (Kompresor) 1 NI 16.584.611

16.584.611
28 P-114 (pompa Formaldehid) 1 NI 21.637.205

21.637.205
29 P-116 (Pompa Asetilen) 1 NI 16.082.042

16.082.042
30 P-117 (Pompa Mixer) 1 NI 19.995.103

19.995.103
P-331 (Pompa Knock Out

31 1 NI 18.801.189
Drum) 18.801.189
1 NI
32 P-322 (Pompa Disk centrifuge) 21.253.913
21.253.913
1 NI
33 P-335 (Pompa Accumulator) 19.598.618
19.598.618
1 NI
34 P-336 (Pompa Kondensor) 17.912.178
17.912.178
P-331 (Pompa Destilasi 1 NI

35 35.735.766
Bottom) 35.735.766
1 NI
36 P-339 (Pompa reboiler) 15.692.823
15.692.823
Harga Total Rp 8.317.099.842

Import Rp 5.156.530.420
Non import Rp 3.132.371.437

Tabel E.4 Estimasi Harga Peralatan Utilitas
Ket*
No. Kode Alat Unit ) Harga / Unit (Rp) Harga Total (Rp)
1 SC (Screening) 1 NI 69.485.827 69.485.827
2 BS (Bak Sedimentasi) 1 NI 100.500.000 100.500.000
3 CL ( Clarifier) 1 I 154.739.561 154.739.561
4 SF ( Sand Filter) 1 I 110.304.267 110.304.267
5 TU-1 ( Tangki Utilitas 1) 1 I 95.105.670 95.105.670
CT ( Menara Pendingin
1 I 96.325.700 96.325.700
6 Air)
7 DE (Dearator) 1 I 259.738.808 259.738.808
8 KU (Ketel Uap) 4 I 54.984.263 219.937.054
9 CE ( Penukar Kation) 1 I 16.450.326 16.450.326
10 AE ( Penukar Anion) 1 I 16.450.326 16.450.326
TP-01 (Tangki pelarut

1 I 38.025.903 38.025.903
11 Soda Abu)
TP-02 (Tangki Pelarut

1 I 15,187.872 15,187.872
12 Alum)
TP-03 (Tangki pelarutan

1 I 14.474.297 14.474.297
13 Asam Sulfat)
TP-04 (Tangki Pelarut

1 I 17.591.700 17.591.700
14 NaOH)
TP-05 ( Tangki Pelarut

1 I 9.354.645 9.354.645
15 Kaporit)
16 TU-2 ( Tangki Utilitas 2) 1 I 110.331.153 110.331.153
TB ( Tangki Bahan
5 I 1.264.257.960 1.264.257.960
17 Bakar)
PU-01 (Pompa
1 NI 2.141.835 2.141.835
18 Screening)
PU-02 (Pompa
1 NI 2.141.835 2.141.835
19 Sedimentasi)

20 PU-03 (Pompa Alum) 1 NI 1.000.000 1.000.000
PU-04 ( Pompa Soda

1 NI 1.000.000 1.000.000
21 Abu)
22 PU-05( Pompa Clarifier) 1 NI 2.141.835 2.141.835
23 PU-06 (Pompa Filtrasi) 1 NI 1.372.726 1.372.726
PU-07 ( Pompa Penukar

1 NI 1.372.726 1.372.726
24 kation)
PU-08 ( Pompa ke
1 NI 1.603.037 1.603.037
25 menara Pendingin Air)
PU-09 ( Pompa ke
1 NI 1.000.000 1.000.000
26 Tangki Utilitas)
Tabel E.4 Estimasi Harga Peralatan Utilitas........................................(Lanjutan)

No. Kode Alat Unit Ket*) Harga / Unit (Rp) Harga Total (Rp)
PU-10 ( Pompa Asam

1 NI 1.248.401 1.248.401
27 Sulfat)
PU-11 ( Pompa Penukar

1.000.000 1.000.000
28 Kation) 1 NI
29 PU-12 ( Pompa NaOH) 1 NI 1.471.992 1.471.992
PU-13 (Pompa Penukar

1.471.992 1.471.992
30 Anion) 1 NI
31 PU-14 ( Pompa Kaporit) 1 NI 1.637.505 1.637.505
32 PU-15 (Pompa Domestik) 1 NI 1.372.726 1.372.726
PU-16 ( Pompa Menara

4.231.166 4.231.166
33 Pendingin Air) 1 NI
34 PU-17 ( Pompa Dearator) 1 NI 1.002.319 1.002.319
35 Generator 1 NI 100.000.000 100.000.000
Harga Total Rp 2.735.471.164
Import Rp 2.438.275.240
Non import Rp 297,195.923
Keterangan*) : I untuk peralatan impor, sedangkan NI untuk peralatan non impor.

Total harga peralatan tiba di lokasi pabrik (purchased-equipment delivered) adalah:
= 1,43 x ( Rp. 5.156.530.420,- + Rp. 2.438.275.240,- )
+ 1,21 x ( Rp. 3.132.371.437,- + Rp. 297.195.923,- )
= Rp. 15.010.348.601,-
Biaya pemasangan diperkirakan 39 % dari total harga peralatan (Timmerhaus 2004).
Biaya pemasangan = 0,39 × Rp 15.010.348.601,-
= Rp. 5.854.035.954,-
1.1.3 Harga peralatan + biaya pemasangan (C) :
= Rp 15.010.348.601,- + Rp 5.854.035.954,-
= Rp 20.864.384.555,-
1.1.4 Instrumentasi dan Alat Kontrol

Diperkirakan biaya instrumentasi dan alat kontrol 26% dari total harga
peralatan (Timmerhaus et al, 2004).
Biaya instrumentasi dan alat kontrol (D) = 0,26 × Rp. 15.010.348.601,-
= Rp. 3.902.690.636,-
1.1.5 Biaya Perpipaan

Diperkirakan biaya perpipaan 60% dari total harga peralatan
Biaya perpipaan (E) = 0,6 × 15.010.348.601,-

= Rp. 9.006.209.720,-
1.1.6 Biaya Instalasi Listrik

Diperkirakan biaya instalasi listrik 20% dari total harga peralatan
Biaya instalasi listrik (F) = 0,2 × 15.010.348.601,-
= Rp 3.002.069.720,-
1.1.7 Biaya Insulasi

Diperkirakan biaya insulasi 20% dari total harga peralatan
Biaya insulasi (G) = 0,2 × 15.010.348.601,-
= Rp 3.002.069.720,-
1.1.8 Biaya Inventaris Kantor

Diperkirakan biaya inventaris kantor 3% dari total harga peralatan
Biaya inventaris kantor (H) = 0,03 × 15.010.348.601,-

= Rp 450.310.458,-
1.1.9 Biaya Perlengkapan Kebakaran dan Keamanan

Diperkirakan biaya perlengkapan kebakaran dan keamanan 2% dari total
harga peralatan (Timmerhaus et al, 2004).
Biaya perlengkapan kebakaran dan keamanan ( I )
= 0,02 × 15.010.348.601,-

= Rp. 300.206.972,-
1.1.10 Sarana Transportasi

Untuk mempermudah pekerjaan, perusahaan memberi fasilitas sarana
transportasi ( J ) seperti pada tabel berikut .
Tabel LE.5 Biaya Sarana Transportasi

No. Jenis Kendaraan Unit Tipe Harga/ Unit
Harga Total
(Rp) (Rp)
1 Dewan Komisaris 2 Toyota Harrier 600.000.000 1.200.000.000
Mitsubishi
1
2 Direktur Pajero 430.000.000 430.000.000
3 Manajer 3 kijang innova 220.000.000 660.000.000
4 Bus karyawan 2 Bus 350.000.000 700.000.000
5 Mobil karyawan 2 L-300 150.000.000 300.000.000
6 Truk 4 Truk 300.000.000 1.200.000.000
7 Mobil pemasaran 4 minibus L-300 120.000.000 480.000.000
Mobil pemadam
8 2 truk tangki 350.000.000 700.000.000
kebakaran
Total 5.670.000.000
Total MITL = A + B + C + D + E + F + G + H + I + J
= Rp 64.864.313.548,-
1.2 Modal Investasi Tetap Tak Langsung (MITTL)
1.2.1 Biaya Pra Investasi

Diperkirakan 7% dari total harga peralatan (Timmerhaus et al, 2004).
Biaya Pra Investasi (K) = 0,07 × Rp 15.010.348.601,-

= Rp. 1.050.724.402,
1.2.2 Biaya Engineering dan Supervisi

Biaya Engineering dan Supervisi (L) = 0,30 × Rp 15.010.348.601,-
= Rp. 4.503.104.580,-
1.2.3 Biaya Legalitas

Biaya Legalitas (M) = 0,04 × Rp 15.010.348.601,-
= Rp. 600.413.944,-
1.2.4 Biaya Kontraktor

Biaya Kontraktor (N) = 0,19 × Rp 15.010.348.601,-
= Rp. 2.851.966.234,-
1.2.5 Biaya Tak Terduga

Diperkirakan 37% dari total harga peralatan (Timmerhaus et al, 2004) .
Biaya Tak Terduga (O) = 0,37 × Rp 15.010.348.601,-
= Rp. 5.553.828.982,-
Total MITTL = K + L + M + N+O
= Rp. 14.560.038.143,-

Total MIT = MITL + MITTL
= Rp. 62.565.441.221,- + 14.560.038.143,-
= Rp. 77.125.479.364,-
2. Modal Kerja
Modal kerja dihitung untuk pengoperasian pabrik selama 1 bulan (= 30 hari).
2.1 Persediaan Bahan Baku

2.1.1 Bahan baku proses
1. Asetilen (C2H2)
Kebutuhan = 108,5685 kg/jam = 287,9801 L/jam
Harga C2H2 = $8,8 /L (www.usbcd.com,2008)
Harga total = 330 hari × 24 jam/hr × 313,9422 L/jam × $8,8/L x Rp8.800,-

= Rp. 176.625.340.978,-
2. Formaldehid (HCHO)
Kebutuhan = 626,3570 kg/jam
Harga = Rp. 2.272,-/Kg (Chemicals Cost Guide,2006)
Harga total = 330 hari × 24 jam/hari × 626,3570 kg/jam x Rp. 2.272,-/Kg
= Rp. 11.270.818.184,-
3. Katalis
Kebutuhan = 0,4148 kg/ jam
Harga = $17,6 /kg = Rp. 154.880,-/kg (ICIS Pricing, 2011)

Harga total = 330 hari × 24 jam/hari x 0,4148 kg/ jam x Rp 154.880,-/kg
= Rp. 21.200.594,-
2.1.2 Persediaan bahan baku utilitas

1. Alum, Al2(SO4)3
Harga = Rp 1.000 ,-/kg (www.indonetwork.co.id,2011)
Harga total = 330 hari × 24 jam/hari × 0,1383 kg/jam × Rp 1.000,- /kg
= Rp. 1.095.536,-
2. Soda abu, Na2CO3

Harga = Rp 6.000,-/kg (P.T Noah Funtastic Pools, 2009)
Harga total = 330 hari × 24 jam/hari × 0,0747 kg/jam × Rp 6.000,-/kg
= Rp 3.549.744,-
3. Kaporit
Harga = Rp 17.000,-/kg (P.T Noah Funtastic Pools, 2009)
Harga total = 330 hari × 24 jam/hari × 0,0025 kg/jam × Rp 17.000,-/kg
= Rp 331.649,-
4. H2SO4
Kebutuhan = 0,0161 kg/jam = 0,0088 L/jam
Harga = Rp 35.500-/L (PT. Bratachem, 2009)
Harga total = 330 hari × 24 jam x 0,0088 L/jam × Rp 35.500-/L

= Rp 2.460.150,-
5. NaOH
Harga = Rp 3250,-/kg (PT. Bratachem 2009)
Harga total = 330 hari × 24 jam × 0,0438 kg/jam × Rp 3250,-/kg
= Rp 1.126.834,-
6. Solar
Kebutuhan = 346,5786 L/jam
Harga solar untuk industri = Rp.6.860,-/liter (PT.Pertamina, 2011)
Harga total = 330 hari × 24 jam/hari × 346,5786 L/jam × Rp. 6.8600,-/liter
= Rp 18.830.031.232,-
Total biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 1 tahun
(330 hari) adalah = Rp 206.755.954.701,-
Total biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 1 bulan
(30 hari) adalah = Rp 206.755.954.701,-/12 = Rp. 17.229.662.892,-

2.2 Kas
2.2.1 Gaji Pegawai
Tabel E.6 Perincian Gaji Pegawai
No Jabatan Jumlah Gaji/orang (Rp) Total Gaji (Rp)
1 Dewan Komisaris 2 22.000.000 44.000.000
2 Direktur 1 30.000.000 60.000.000
3 Sekretaris 2 4.500.000 9.000.000
4 Manajer Teknik dan Produksi 1 12.000.000 12.000.000
5 Manajer R&D 1 12.000.000 12.000.000
6 Manajer Umum dan Keuangan 1 12.000.000 12.000.000
7 Kabag. Keuangan & Administrasi 1 7.000.000 7.000.000
8 Kabag. Umum & Personalia 1 7.000.000 7.000.000
9 Kabag. Teknik 1 7.000.000 7.000.000
10 Kabag. Produksi 1 7.000.000 7.000.000
11 Kabag. R&D 1 7.000.000 7.000.000
12 Kabag. QC / QA 1 7.000.000 7.000.000
13 Kasi. Proses 1 5.000.000 5.000.000
14 Kasi. Utilitas 1 5.000.000 5.000.000
15 Kasi. Mesin Instrumentasi 1 5.000.000 5.000.000
16 Kasi. Listrik 1 5.000.000 5.000.000
17 Kasi. Pemeliharaan Pabrik 1 5.000.000 5.000.000
18 Kasi. Keuangan 1 5.000.000 5.000.000
19 Kasi. Pemasaran 1 5.000.000 5.000.000
20 Kasi. Administrasi 1 5.000.000 5.000.000
21 Kasi. Humas 1 5.000.000 5.000.000
22 Kasi. Personalia 1 5.000.000 5.000.000
23 Kasi. Keamanan 1 3.000.000 3.000.000

24 Karyawan Proses 48 2.500.000 120.000.000
25 Karyawan Lab. QC/QA dan R&D 8 2.500.000 20.000.000
26 Karyawan Utilitas 8 2.500.000 20.000.000
Karyawan Unit Pembangkit

27 6 2.500.000 15.000.000
Listrik
28 Karyawan Instrumentasi Pabrik 6 2.500.000 15.000.000
29 Karyawan Pemeliharaan Pabrik 11 2.500.000 27.500.000
30 Karyawan Bag. Keuangan 2 2.500.000 5.000.000
31 Karyawan Bag. Administrasi 2 2.500.000 5.000.000
32 Karyawan Bag. Personalia 2 2.500.000 5.000.000
33 Karyawan Bag. Humas 2 2.500.000 5.000.000
34 Karyawan Penjualan/ Pemasaran 5 2.500.000 12.500.000
35 Petugas Keamanan 8 1.200.000 9.600.000
36 Karyawan Gudang / Logistik 9 1.800.000 16.200.000
37 Dokter 2 4.000.000 8.000.000
38 Perawat 3 1.800.000 5.400.000
39 Petugas Kebersihan 8 1.200.000 9.600.000
40 Supir 6 1.500.000 9.000.000
Total 160 504.300.000
Diperkirakan seluruh karyawan bekerja lembur, dimana gaji lembur dihitung

dengan rumus: 1/173 x gaji per bulan, dimana untuk 1 jam pertama dibayar 1,5 kali
gaji perjam dan jam berikutnya 2 kali dari gaji satu jam (Kep. Men, 2003).

Diperkirakan dalam 1 tahun 12 hari libur dengan 8 jam kerja untuk tiap
harinya, artinya dalam satu bulan memiliki 1 hari libur yang dimanfaatkan sebagai
lembur, maka:
Gaji lembur untuk 8 jam kerja yaitu:
1 jam pertama = 1,5 x 1 x 1/173 x Rp. 504.300.000 = Rp. 4.372.543,-
7 jam berikutnya = 2 x 7 x 1/173 x Rp. 504.300.000 = Rp. 40.810.404,-
Total gaji lembur dalam 1 bulan = Rp 45.182.947,-
Jadi, gaji pegawai selama 1 bulan beserta lembur = Rp 45.182.947,- + Rp 504.300.000,-
= Rp 549.482.948,-
Total gaji pegawai selama 1 tahun beserta lembur = Rp 6.593.795.376,-
2.2.2 Biaya Administrasi Umum

Diperkirakan 20 % dari gaji pegawai = 0,2 × Rp 5.750.448.555,-
= Rp 1.150.089.711,-
2.2.3. Biaya Pemasaran

Diperkirakan 20 % dari gaji pegawai = 0,2 × Rp 5.750.448.555,-
= Rp 1.150.089.711,-
Tabel E.7 Perincian Biaya Kas
No. Jenis Biaya Jumlah (Rp)

1. Gaji Pegawai Rp 6.593.795.376,-
2. Administrasi Umum Rp 1.318.759.075,-
3. Pemasaran Rp 1.318.759.075,-
Total Rp 9.231.313.526,-
Biaya kas untuk 1 bulan = Rp 9.231.313.526,-/12 = Rp. 769.276.127,-

2.2 Biaya Start – Up
Diperkirakan 8 % dari Modal Investasi Tetap (Timmerhaus et al, 2004).
= 0,08 × Rp 77.125.479.364,-
= Rp 6.170.038.349,-
2.3 Piutang Dagang
PD = × HPT
IP
12
dimana: PD = piutang dagang
IP = jangka waktu kredit yang diberikan (1 bulan)
HPT = hasil penjualan tahunan
Penjualan :
1. Harga jual Butinediol = 100 RMB/kg (www.echinachem.com,2011)

1 RMB = U$ 0,152
Maka Harga Butinediol = Rp 134.065,- /kg
Produksi Butinediol = 315,6566 kg/jam
Hasil penjualan Butinediol tahunan
= 315,6566 kg/jam × 24 jam/hari × 330 hari/tahun × Rp 134.065,- /kg
= Rp 335.161.523.363,-
× Rp 335.161.523.363,-
1
Piutang Dagang =
12
= Rp 27.930.126.947,-
Perincian modal kerja dapat dilihat pada tabel di bawah ini.

Tabel E.8 Perincian Modal Kerja
No. Jumlah Bulanan (Rp)

1. Bahan baku proses dan utilitas Rp 17.229.662.892,-
2. Kas Rp 769.276.127,-
3. Start up Rp 6.170.038.349,-
4. Piutang Dagang Rp 27.930.126.947,-
Total Rp 58.269.142.664,-
Total Modal Kerja 1 bulan = Rp.58.269.142.664,-
Total Modal Investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja
= Rp 77.125.479.364,- + Rp. 58.269.142.664,-

= Rp 135.394.622.028,-
Modal ini berasal dari:
- Modal sendiri = 60 % dari total modal investasi
= 0,6 × Rp 135.394.622.028,-
= Rp. 81.236.773.217,-
- Pinjaman dari Bank = 40 % dari total modal investasi
= 0,4 × Rp 135.394.622.028,-
= Rp 54.157.848.811,-
3. Biaya Produksi Total

3.1 Biaya Tetap (Fixed Cost = FC)

3.1.1 Gaji Tetap Karyawan
Gaji tetap karyawan terdiri dari gaji tetap tiap bulan ditambah 2 bulan gaji
yang diberikan sebagai tunjangan, sehingga (P)
Gaji total = (12 + 2) × Rp 549.482.948,-
= Rp 7.692.761.272,-
3.1.2 Bunga Pinjaman Bank

Bunga pinjaman bank adalah 13,5 % dari total pinjaman (Bank Mandiri,
2011).
Bunga bank (Q) = 0,135 × Rp 54.157.848.811,-
= Rp 7.311.309.590`,-
3.1.3 Depresiasi dan Amortisasi

Pengeluaran untuk memperoleh harta berwujud yang mempunyai masa
manfaat lebih dari 1 (satu) tahun harus dibebankan sebagai biaya untuk
mendapatkan, menagih, dan memelihara penghasilan melalui penyusutan
(Rusdji,2004). Pada perancangan pabrik ini, dipakai metode garis lurus atau straight
line method. Dasar penyusutan menggunakan masa manfaat dan tarif penyusutan
sesuai dengan Undang-undang Republik Indonesia No. 17 Tahun 2000 Pasal 11
ayat 6 dapat dilihat pada tabel di bawah ini.
Tabel E.9 Aturan depresiasi sesuai UU Republik Indonesia No. 17 Tahun 2000
Kelompok Harta Masa Tarif
Berwujud (tahun) (%) Beberapa Jenis Harta
I. Bukan Bangunan
1.Kelompok 1 4 25 Mesin kantor, perlengkapan, alat perangkat/
tools industri.
8 12,5 Mobil, truk kerja
2. Kelompok 2
16 6,25 Mesin industri kimia, mesin industri mesin
3. Kelompok 3
II. Bangunan
20 5 Bangunan sarana dan penunjang
Permanen
Sumber : Waluyo, 2000 dan Rusdji,2004

Depresiasi dihitung berdasarkan tarif (%) penyusutan untuk setiap kelompok harta
berwujud sesuai dengan umur peralatan.
D = Px %
dimana: D = Depresiasi per tahun
P = Harga peralatan
% = Tarif penyusutan
Tabel E.10 Perhitungan Biaya Depresiasi sesuai UURI No. 17 Tahun 2000
Umur
Komponen Biaya (Rp) Depresiasi (Rp)
(tahun)
Bangunan 10.067.500.000 20 503.375.000
Peralatan proses dan utilitas 20.864.384.555 17 1.304.024.035
Instrumentrasi dan pengendalian proses 3.902.690.636 5 487.836.330
Perpipaan 9.006.209.160 5 1.125.776.145
Instalasi listrik 3.002.069.720 5 375.258.715
Insulasi 3.002.069.720 5 375.258.715
Inventaris kantor 450.310.458 4 112.577.615
Perlengkapan keamanan dan kebakaran 300.206.972 5 37.525.872
Sarana transportasi 5.670.000.000 10 708.750.000
TOTAL Rp 5.030.382.425
Semua modal investasi tetap langsung (MITL) kecuali tanah mengalami

penyusutan yang disebut depresiasi, sedangkan modal investasi tetap tidak langsung
(MITTL) juga mengalami penyusutan yang disebut amortisasi.
Pengeluaran untuk memperoleh harta tak berwujud dan pengeluaran lainnya
yang mempunyai masa manfaat lebih dari 1 (satu) tahun untuk mendapatkan,

menagih, dan memelihara penghasilan dapat dihitung dengan amortisasi dengan
menerapkan taat azas (UURI Pasal 11 ayat 1 No. Tahun 2000). Para Wajib Pajak
menggunakan tarif amortisasi untuk harta tidak berwujud dengan menggunakan masa
manfaat kelompok masa 4 (empat) tahun sesuai pendekatan prakiraan harta tak
berwujud yang dimaksud (Rusdji, 2004).
Untuk masa 4 tahun, maka biaya amortisasi adalah 25 % dari MITTL. sehingga :
Biaya amortisasi = 0,25 × Rp 14.560.038.143,-
= Rp 3.640.009.536,-
Total biaya depresiasi dan amortisasi (R)
= Rp 5.030.382.452,- + Rp 3.640.009.536,-
= Rp 8.670.391.961,-
3.1.4 Biaya Tetap Perawatan

1. Perawatan mesin dan alat-alat proses
Perawatan mesin dan peralatan dalam industri proses berkisar 2 sampai 20%,
diambil 10% dari harga peralatan terpasang di pabrik (Timmerhaus et al,2004).
Biaya perawatan mesin = 0,1 × Rp 20.864.384.455,-
= Rp 2.086.438.445,-
2. Perawatan bangunan
Diperkirakan 10 % dari harga bangunan (Timmerhaus et al, 2004).
Perawatan bangunan = 0,1 × Rp 10.067.500.000,-
= Rp 1.006.750.000,-
3. Perawatan kendaraan
Diperkirakan 10 % dari harga kendaraan (Timmerhaus et al, 2004).
Perawatan kenderaan = 0,1 × Rp 5.670.000.000,-

= Rp 567.00.000,-
4. Perawatan instrumentasi dan alat kontrol

Diperkirakan 10 % dari harga instrumentasi dan alat kontrol (Timmerhaus et
al, 2004).
Perawatan instrumen = 0,1 × Rp. 3.902.690.636,-
= Rp 390.269.063,-
5. Perawatan perpipaan
Diperkirakan 10 % dari harga perpipaan (Timmerhaus et al, 2004).
Perawatan perpipaan = 0,1 × Rp. 9.006.209.160,-
= Rp 900.620.916,-
6. Perawatan instalasi listrik

Diperkirakan 10 % dari harga instalasi listrik (Timmerhaus et al, 2004).
Perawatan listrik = 0,1 × Rp 3.002.069.720,-
= Rp 300,206,972,-
7. Perawatan insulasi
Diperkirakan 10 % dari harga insulasi (Timmerhaus et al, 2004).
Perawatan insulasi = 0.1 × Rp 3.002.069.720,-
= Rp 300.206.972,-
8. Perawatan inventaris kantor
Diperkirakan 10 % dari harga inventaris kantor (Timmerhaus et al, 2004).
Perawatan inventaris kantor = 0,1 × Rp 450.310.458,-
= Rp 45.031.046,-

9. Perawatan perlengkapan kebakaran
Diperkirakan 10 % dari harga perlengkapan kebakaran (Timmerhaus et al, 2004).
Perawatan perlengkapan kebakaran = 0,1 × Rp 300.206.972,-
= Rp 30.020.697,-
Total biaya perawatan (S) = Rp 5.626.544.122,-
3.1.5 Biaya Tambahan Industri (Plant Overhead Cost)

Biaya tambahan industri ini diperkirakan 20 % dari modal investasi tetap
Plant Overhead Cost (T) = 0,2 x Rp 77.125.479.364,-
= Rp 15.425.095.873,-
3.1.6 Biaya Administrasi Umum
Biaya administrasi umum selama 1 tahun (U) = Rp. 1.318.759.075,-
3.1.7 Biaya Pemasaran dan Distribusi

Biaya pemasaran selama 1 tahun = Rp 1.318.759.075,-
Biaya distribusi diperkirakan 50 % dari biaya pemasaran, sehingga :
Biaya distribusi = 0,5 x Rp 1.318.759.075,- = Rp 659.379.538,-
Biaya pemasaran dan distribusi (V) = Rp 1.978.138.613,-
3.1.8 Biaya Laboratorium, Penelitan dan Pengembangan

Diperkirakan 5 % dari biaya tambahan industri (Timmerhaus et al, 2004).
Biaya laboratorium (W) = 0,05 x Rp 15.898.083.387,-

= Rp 771.254.794,-

3.1.9 Hak Paten dan Royalti
Diperkirakan 1% dari modal investasi tetap (Timmerhaus et al, 2004).
Biaya hak paten dan royalti (X) = 0,01 x Rp 77.125.479.364,-
= Rp 771.254.794,-
3.1.10 Biaya Asuransi

1. Biaya asuransi pabrik. adalah 3,1 permil dari modal investasi tetap
langsung (Asosiasi Asuransi Jiwa Indonesia-AAJI, 2009).
= 0,0031 × Rp 62.565.441.221,-
= Rp 193.952.868,-
2. Biaya asuransi karyawan.

Biaya asuransi pabrik adalah 4,24% dari gaji (PT. Jamsostek, 2007).
Maka biaya asuransi karyawan = 0,0424 x Rp 6.593.795.376,-
= Rp 279.576.924,-
Total biaya asuransi (Y) = Rp 473.529.792,-
3.1.11 Pajak Bumi dan Bangunan

Dasar perhitungan Pajak Bumi dan Bangunan (PBB) mengacu kepada
Undang-Undang RI No. 20 Tahun 2000 Jo UU No. 21 Tahun 1997 tentang Bea
Perolehan Hak atas Tanah dan Bangunan sebagai berikut:
 Yang menjadi objek pajak adalah perolehan hak atas tanah dan atas bangunan
(Pasal 2 ayat 1 UU No.20/00).

 Dasar pengenaan pajak adalah Nilai Perolehan Objek Pajak (Pasal 6 ayat 1 UU
No.20/00).
 Tarif pajak ditetapkan sebesar 5% (Pasal 5 UU No.21/97).
 Nilai Perolehan Objek Pajak Tidak Kena Pajak ditetapkan sebesar Rp.
30.000.000,- (Pasal 7 ayat 1 UU No.21/97).
 Besarnya pajak yang terutang dihitung dengan cara mengalikkan tarif pajak
dengan Nilai Perolehan Objek Kena Pajak (Pasal 8 ayat 2 UU No.21/97).
Maka berdasarkan penjelasan di atas, perhitungan PBB ditetapkan sebagai berikut :
Wajib Pajak Pabrik Pembuatan Butinediol
Nilai Perolehan Objek Pajak
• Tanah Rp 6.000.000.000,-
• Bangunan Rp 9.657.500.000,-
Total NPOP Rp 15.657.500.000,-
Nilai Perolehan Objek Pajak Tidak Kena Pajak (Rp. 30.000.000,- )
Nilai Perolehan Objek Pajak Kena Pajak Rp 15.687.500.000,-
Pajak yang Terutang (5% x NPOPKP) (Z) Rp 784.375.000,-
Total Biaya Tetap = P + Q + R + S + T + U +V + W + X + Y +Z
= Rp 50.823.414.884,-

3.2 Biaya Variabel
3.2.7 Biaya Variabel Bahan Baku Proses dan Utilitas per tahun
Biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 330 hari adalah
Rp 206.755.954.701,-
Biaya Variabel Tambahan
1. Perawatan dan Penanganan Lingkungan

Diperkirakan 1% dari biaya variabel bahan baku
Biaya variabel Perawatan dan Penanganan Lingkungan:
= 0,01 × Rp 206.755.954.701,-
= Rp 2.067.559.547,-
2. Biaya Variabel Pemasaran dan Distribusi
Diperkirakan 10 % dari biaya variabel bahan baku
Biaya Pemasaran dan Distribusi = 0,1 × Rp 206.755.954.701,-

= Rp 20.675.595.470,-
Total biaya variabel tambahan = Rp 22.743.155.751,-
3.2.8 Biaya Variabel Lainnya

Diperkirakan 5 % dari biaya variabel tambahan
= 0,05 × Rp 22.743.155.751,-

= Rp 1.137.157.751,-
Total biaya variabel = Rp 230.636.267.469,-
Total biaya produksi = Biaya Tetap + Biaya Variabel
= Rp 50.544.757.488,- + Rp 230.636.267.469,-
= Rp 281.181.024.957,-
4 Perkiraan Laba/Rugi Perusahaan

4.1 Laba Sebelum Pajak (Bruto)
Laba atas penjualan = total penjualan – total biaya produksi
= Rp 335.161.523.363,- - Rp 281.459.682.353,-
= Rp 53.701.841.011,-
Bonus perusahaan untuk karyawan 0,5 % dari keuntungan perusahaan
= 0,005 x Rp 53.701.841.011,-
= Rp 268.509.205,-
Pengurangan bonus atas penghasilan bruto sesuai dengan UURI No. 17/00
Pasal 6 ayat 1 sehingga :
Laba sebelum pajak (bruto) = Rp 53.701.841.011,- − Rp 268.509.205,-
= Rp 53.433.331.806,-
4.2 Pajak Penghasilan

Berdasarkan UURI Nomor 17 ayat 1 Tahun 2000, Tentang Perubahan
Ketiga atas Undang-undang Nomor 7 Tahun 1983 Tentang Pajak Penghasilan
adalah (Rusjdi, 2004):
 Penghasilan sampai dengan Rp 50.000.000,- dikenakan pajak sebesar 10%.

 Penghasilan Rp 50.000.000,- sampai dengan Rp 100.000.000,- dikenakan
pajak sebesar 15 %.
 Penghasilan di atas Rp 100.000.000,- dikenakan pajak sebesar 30 %.
Maka pajak penghasilan yang harus dibayar adalah:
- 10 % × Rp 50.000.000 = Rp 5.000.000,-
- 15 % × (Rp 100.000.000- Rp 50.000.000) = Rp 7.500.000,-
- 30% × (Rp 53.433.331.806,- – Rp 100.000.000) = Rp 15.999.999.542,-
Total PPh = Rp 16.012.499.542,-
Laba setelah pajak
Laba setelah pajak = laba sebelum pajak – PPh
= Rp 53.701.841.011,- – Rp 16.021.499.542,-
= Rp 37.420.832.264,-
5 Analisa Aspek Ekonomi

5.1 Profit Margin (PM)
× 100 %
Laba sebelum pajak
PM =
total penjualan
Rp 53.433.331.806,-
PM = x 100%
Rp 335.161.523.363,-
= 15,94 %

5.2 Break Even Point (BEP)
× 100 %
Biaya Tetap
Total Penjualan − Biaya Variabel
BEP =
Rp 50.823.414.884,-
BEP = x 100%
Rp 335.161.523.363,- - Rp 230.636.267.469,-
= 48,62 %
Kapasitas produksi pada titik BEP = 48,62 % × 2.500 ton/tahun
= 1.215,5774 ton/tahun
Nilai penjualan pada titik BEP = 48,62 % x Rp 335.161.523.363,-
= Rp 162.965.907.227,-
5.3 Return on Investment (ROI)
× 100 %
Laba setelah pajak
ROI =
Total modal investasi
Rp 37.420.832.264,-
ROI = x 100%
Rp 135.394.622.028,-
= 27,64 %
5.4 Pay Out Time (POT)
1
POT = x 1 tahun
0,2764
POT = 3,62 tahun

5.5 Return on Network (RON)
× 100 %
Laba setelah pajak
RON =
Modal sendiri
Rp 37.420.832.264,-
RON = x 100%
Rp 81.236.773.217,-
RON = 46,06 %
5.6 Internal Rate of Return (IRR)

Untuk menentukan nilai IRR harus digambarkan jumlah pendapatan dan
pengeluaran dari tahun ke tahun yang disebut “Cash Flow”. Untuk
memperoleh cash flow diambil ketentuan sebagai berikut:
- Laba kotor diasumsikan mengalami kenaikan 10 % tiap tahun

- Masa pembangunan disebut tahun ke nol
- Jangka waktu cash flow dipilih 10 tahun
- Perhitungan dilakukan dengan menggunakan nilai pada tahun ke – 10
- Cash flow adalah laba sesudah pajak ditambah penyusutan.
Dari Tabel E.11, diperoleh nilai IRR = 39,13 %

Tabel E.11 Data Perhitungan Internal Rate of Return (IRR)
Rp. 453.234.345,-
Rp 453.234.345,- − (-Rp 2. 982.051.016,-)
IRR = 39% + × (39% - 40%)
= 39,13%

Gambar E.4 Kurva Break Even Point Pabrik Pembuatan Butinediol

Butinediol Dari Gas Asetilen Dan Formaldehid

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Butinediol Dari Gas Asetilen Dan Formaldehid

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PRA RANCANGAN PABRIK

PEMBUATAN BUTINEDIOL DARI GAS ASETILEN DAN

DENGAN KAPASITAS 2.500 TON/TAHUN

Diajukan untuk memenuhi persyaratan

Ujian Sarjana Teknik Kimia

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

Universitas Sumatera Utara

PRA RANCANGAN PABRIK PEMBUATAN