PENGAMATAN PROSES KERJA

DEW POINT CONTROL UNIT (DPCU) DI LAPANGAN

OPF GRATI SANTOS (SAMPANG) Pty Ltd

KERTAS KERJA WAJIB

Oleh

Nama Mahasiswa : Andi Muslim Bugis

NIM : 171410004
Program Studi : Teknik Produksi Minyak dan Gas
Diploma :I

KEMENTERIAN ENERGI DAN SUMBER DAYA MINERAL

BADAN PENGEMBANGAN SUMBER DAYA MANUSIA DAN ENERGI SUMBER DAYA MINERAL
SEKOLAH TINGGI ENERGI DAN MINERAL Akamigas

STEM Akamigas
Cepu, Juni 2018
ii
iii
 KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa, yang telah melimpahkan Rahmat dan
Bimbingan-Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan Kertas Kerja Wajib dengan judul
“Pengamatan Proses Kerja Dew Point Control Unit di lapangan OPF Grati Santos (Sampang)
Pty Ltd”.

Kertas Kerja Wajib ini dapat terselesaikan juga berkat dorongan, saran, serta bantuan
dari berbagai pihak. Oleh karena itu dalam kesempatan ini, ucapan terimakasih dan
penghormatan yang mendalam penulis sampaikan kepada:

1. Bapak Prof. Dr. RY Perry Burhan, M.Sc. selaku ketua STEM Akamigas.

2. Bapak Ir. Bambang Yudho Suranta, M.T. selaku Ketua Program Studi Teknik
Produksi Minyak dan Gas.
3. Santos PTY, LTD. yang telah mempersilahkan penulis belajar, khususnya Ibu Rika
Luthan yang telah mengkoordinasikan kegiatan.
4. Bapak Achmad Djafar, selaku Superintendent Lapangan OPF Grati, Sugiarto dan
Ahmad Kamaludin , selaku Supervisior Lapangan OPF Grati.
5. Bapak Ir. Edi Untoro, M.T. selaku Pembimbing Kertas Kerja Wajib.
6. Karyawan dan Karyawati Lapangan OPF Grati yang selalu membimbing,
mengarahkan dan memberikan motivasi kepada penulis serta memberikan rumah
kedua bagi penulis.
7. Bapak dan Ibu Dosen khususnya dari jurusan Teknik Produksi Migas yang telah
memberikan bekal ilmu kepada panulis selama mengikuti proses pembelajaran di
STEM Akamigas.
8. Orang tua dan seluruh anggota keluarga yang telah membantu, memberikan dorongan
dan doa selama pembuatan Kertas Kerja Wajib ini.
9. Rekan-rekan seperjuangan STEM Akamigas khusunya jurusan Produksi I tahun
akademi 2017/2018.

Cepu, Juni 2017

Penulis,

Andi Muslim Bugis

NIM.171410004

i
 INTISARI

Dalam kegiatan operasi produksi baik pada lapangan gas maupun pada
lapangan minyak untuk pengolahan gas maupun minyak sementara di permukaan di
butuhkan yang namanyan surface facilities equipment untuk memporoses senyawa
hidrokarbon. Di lapangan gas OPF GRATI SANTOS (SAMPANG) Pty Ltd terdapat
salah satu unit yang bernama dew point controle unit, dew point controle unite adalah
unite untuk menurunkan titik embun pada gas hidrokarbon sampai mencapai dew point
yaitu sekitar 15,6ºC dan di dew point controle unit ini terbagi atas beberapa alat yaitu
gas-gas exanger, gas chiller, dan lew temperatur separator.
Di dew point controle unit gas hidrokarbon yang masuk ke gas-gas exchanger
yang bersal dari turbin bersuhu 37ºC dan akan di kontakkan dengan hidrokarbon yang
berasal dari TEG dan akan keluar sekitar 31ºC setelah itu gas hidrokarbon yang sudah
di kontakkan akan masuk ke gas chiller untuk di dinginkan sampai mencapai dew
point yaitu 15,6ºC dan selanjutnya akan masuk ke low temperature separator untuk di
pisahkan gas hidrokarbon dari fraksi beratnya.
Alat-alat yang berada pada dew point controle unit perlu di controle secara
berkala dan di operasikan berdasar standar operessen procedure yang baik dan benar
sehingga agar terhindar dari problem-problem yang tidak di inginkan serta agar alat-
alat yang berada di dew point controle unit bekerja secara optimal.

ii
 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR ........................................................................................................ i

INTISARI ......................................................................................................................... iii
DAFTAR ISI..................................................................................................................... iv
DAFTAR GAMBAR ........................................................................................................ vi
DAFTAR LAMPIRAN .................................................................................................. viii
I. PENDAHULUAN ...................................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang..................................................................................................... 1
1.2 Tujuan Penulis ..................................................................................................... 1
1.3 Batasan Masalah ................................................................................................. 2
1.4 Sistematika Penulis .............................................................................................. 2
II. ORIENTASI UMUM ................................................................................................ 4
2.1 Latar Belakang Perusahan ................................................................................... 4
2.2 Sejarah Singkat Lapangan ................................................................................... 4
2.3 Geografi Lapangan OPF Grati............................................................................. 5
2.4 Struktur Organisasi PT (Santos) pty ltd ............................................................... 6
2.5 Sarana dan Fasilitas ............................................................................................. 9
III. DASAR TEORI ....................................................................................................... 11
3.1 Heat Exchanger ................................................................................................ 11
3.1.1 Heat Exchanger Berdasarkan Proses Perpindahan .............................. 11
3.1.2 Heat Exchanger Berdasarkan Jumlah Fluida Kerja .............................. 12
3.1.3 Heat Exchanger Berdasarkan Aliran Fluida ........................................ 13
3.1.4 Heat Exchanger Berdasarkan Desain Konstruksi ................................ 14
3.1.5 Heat Exchanger Berdasarkan Bidang Kontak Perpindahan
Panas ..................................................................................................... 21
3.2 Sistem Refigerant .............................................................................................. 21
3.2.1 Siklus Refregerasi ................................................................................ 22
3.2.2 Komponen Sistem Refrigerasi ............................................................. 24
3.3 Separator .......................................................................................................... 41
3.3.1 Jenis Separator .................................................................................. 42
3.3.2 Flash Separator ................................................................................. 49
IV. PENGAMATAN PROSES KERJA DEW POINT CONTROL UNIT (DPCU) DI
OPF GRATI SANTOS (SAMPANG) PTY LTD ................................................. 50
4.1 Proses Kerja Dew Point Controle Unit (DPCU) ............................................... 50
4.2 Alat-Alat Dew Point Controle Unit .................................................................. 53
4.3 Masalah-Masalah Dalam Dew Point Controle Unite di OPF Grati Santos
(Sampang) Pty Ltd ............................................................................................. 66
V. PENUTUP ................................................................................................................ 67
5.1 Kesimpulan ....................................................................................................... 67
5.2 Saran .................................................................................................................. 68
DAFTAR PUSTAKA ...................................................................................................... 69
LAMPIRAN..................................................................................................................... 70

iii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Peta Lapangan Grati ........................................................................................ 6

Gambar 2.2 Struktur Organisasi.......................................................................................... 7

Gambar 3.1 Direct HE vs Indirect HE .............................................................................. 12

Gambar 3.2 SinglePass Heat Exchanger .......................................................................... 14
Gambar 3.3 Shell and Tube Heat Exchanger .................................................................... 15
Gambar 3.4 Double Pipe Heat Exchanger........................................................................ 16
Gambar 3.5 Spiral Tube Heat Exchanger ......................................................................... 16
Gambar 3.6 Gasketed Plate Heat Exchanger ................................................................... 17
Gambar 3.7 Welded Plate Heat Exchanger ...................................................................... 18
Gambar 3.8 Spiral Plate Heat Exchanger ........................................................................ 19
Gambar 3.9 Regenerator HE rotary type .......................................................................... 20
Gambar 3.10 Skema Lemari Es ........................................................................................ 23
Gambar 3.11 Kompresor Torak Tegak Lurus ................................................................... 27
Gambar 3.12 Kompresor Torak Tegak Lurus Langkah Hisab .......................................... 27
Gambar 3.13 Kompresortorak Tegak Lurus Konstruksi Katup-Katup Dan Dudukan ...... 28
Gambar 3.14 Kompresor Torak Gerak Memanjang ......................................................... 29
Gambar 3.15 Kompresor Torak Gerak Memanjang ........................................................ 29
Gambar 3.16 Kompresor Torak Gerak Aksial (Berlawanan) ............................................ 30
Gambar 3.17 Kompresor Torak Gerak Aksial (Berlawanan) ............................................ 30
Gambar 3.18 Kompresor Torak Gerak Radial .................................................................. 31
Gambar 3.19 Kompresor Torak Gerak Radial .................................................................. 32
Gambar 3.20 Kompresor Gerak Torak Menyudut ............................................................ 33
Gambar 3.21 Struktur Dan Cara Kerja Kompresor Gerak Torak Menyudut .................... 33
Gambar 3.22 Kondensor ................................................................................................... 35
Gambar 3.23 Katup Ekspansi Otomatis ............................................................................ 38
Gambar 3.24 Katup Ekspansi Termostatik ....................................................................... 39
Gambar 3.25 Evaporator .................................................................................................. 41
Gambar 4.1 Dew Point Control Unit ................................................................................ 51
Gambar 4.2 Proses Flow Diagram Refigerant Sistem ..................................................... 52

iv
Gambar 4.3 Gas-Gas Exchanger (9820-E-061) ............................................................... 53
Gambar 4.4 Evaporator (9820-E-085).............................................................................. 54
Gambar 4.5 Refrigerant Compressor Suction Drum (9820-E-084) .................................. 55
Gambar 4.6 Refrigerant Compressor (9820-K-080A/B/C) .............................................. 56
Gambar 4.7 Oil Separator (9820-V-083) ........................................................................ 57
Gambar 4.8 Air Cooled Condensate (9820-E-086)........................................................... 58
Gambar 4.9 Refrigerant Receiver (9820-V-082) .............................................................. 59
Gambar 4.10 Filter Dryer (9820-F-181)........................................................................... 60
Gambar 4.11 Oil Return Heat Exchager (9820-E-088) .................................................... 61
Gambar 4.12 Oil Cooler (9820-E-087) ............................................................................. 62
Gambar 4.13 Oil Pump (9820-P-081A/B) ........................................................................ 63
Gambar 4.14 Oil Filter (9820-F-089A/B) ........................................................................ 64
Gambar 4.15 Low Temperatur Separator (LTS) .............................................................. 65

v
 DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1 Pid Ga-Gas Exchanger .......................................................................70

Lampiran 2 Pid Compressors .................................................................................71
Lampiran 3 Pid Oil Separator and Air Cooled Condenser ....................................72
Lampiran 4 Pid Refrigerant Receiver and Evaporator ..........................................73
Lampiran 5 Pid Lub Oil Pumps and Filter ............................................................74
Lampiran 6 Pid Low Temperature Separator ........................................................75

vi
 I. PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Suatu gas hidrokarbon yang terproduksi dari sumur produksi tidak bisa
dimanfaatkan secara langsung seperti bahan bakar yang kita ketahui sekarang ini,
sebelum gas produksi dari sumur menjadi produk yang berguna maka gas tersebut
mengalami beberapa proses, mulai dari proses produksi, pemisahan, pengumpulan,
pendinginan, pengiriman hingga pengilangan. Pada saat diproduksi gas masih
memiliki temperatur yang sangat tinggi. Proses pendinginan gas merupakan hal yang
sangat penting dalam proses produksi. Pendinginan dilakukan demi efisiensi dan
keamanan dalam transportasi, mendinginkan gas ke temperatur Dew point, dan untuk
gas agar sesuai dengan standar yang diminta oleh perusahaan yang membeli gas
tersebut.

Gas yang terproduksi memiliki suhu Dew Point yang tepat. Untuk melakukan
pendinginan gas tersebut alat yang digunakan adalah peralatan Dew Point Control
Unit (DPCU). Dew Point Control Unit (DPCU) adalah Syistem yang digunakan untuk
mendinginkan gas yang berasal dari sistem kompresi dan di gunakan untuk
mendinginkan gas sebelum di jual.

1.2 Tujuan Penulisan

Tujuan yang diharapkan setelah menyelesaikan Kertas Kerja penulis Wajib ini
adalah:

1. Memenuhi persyaratan kurikulum STEM AKAMIGAS Tahun Akademik

2017/2018 program Diploma I pada Program Studi Teknik Produksi Minyak dan
Gas.
2. Menambah wawasan ilmu pengetahuan tentang pengopersian Pengamatan Proses
Kerja Dew Point Control Unit (DPCU).

1
3. Membandingkan antara teori yang didapat diruang perkuliahan dengan kenyataan
yang ada di lapangan.
4. Mengetahui dengan benar tentang pengoperasian peralatan di lapangan agar lebih
efisien dan efektif.

1.3 Batasan Masalah

Dalam penulisan KKW ini penulis membatasi masalah pada kegiatan Proses
Kerja Dew Point Controle Unit (DPCU) di OPF Grati yang meliputi Gas-Gas
Exchanger,Gas Chiller dan Low Temperatur Separator.

1.4 Sistematika Penulisan

Untuk kerapian dan mempermudah dalam penyusunan KKW penulis

membagi isi tulisan dalam beberapa bab, yang tiap babnya terdiri atas sub-sub bab,
mengacu pada pedoman penyusunan KKW yang diterbitkan oleh STEM Akamigas
Cepu, dengan garis besar sebagai berikut:

I. PENDAHULUAN

Bab ini berisi tentang latar belakang pemilihan judul, tujuan penulisan, batasan
masalah dan sistematika penulisan.

II. ORIENTASI UMUM

Bab ini memuat tentang sejarah singkat lapangan, geografis lapangan OPF Grati,
sejarah produksi, tugas dan fungsi terkait, struktur organisasi.

2
III. DASAR TEORI

Bab ini membahas tentang perpindahan panas dengan Heat Exchanger dengan
klasifikasinya, pendinginan dengan Sistem Refrigeran beserta komponennya, dan
pemisahan dengan Separator beserta jenis-jenis separator.

IV. PENGAMATAN PROSES KERJA DEW POINT CONTROL UNIT

(DPCU)

Bab ini berisi tentang data dari lapangan, proses pendinginan gas pada Dew Point
Control Unit (DPCU), dan permasalahan pada Dew Point Control Unit (DPCU)
di Lapangan OPF Grati Santos (Samapang) Pty Ltd.

V. PENUTUP

Bab ini berisi tentang simpulan dari tulisan yang telah dibuat dan saran untuk
Lapangan OPF Grati.

3
 II. ORIENTASI UMUM

2.1 Latar Belakang Perusahaan

Perusahaan minyak dan gas Australia Santos Limited (Santos) melalui anak

perusahaan yang sepenuhnya dimiliki (Sampang) Pty Ltd untuk mengamankan

sebagian pasar gas di Jawa Timut dan mulai berkembang setelah penandatanganan

perjanjian jangka panjang yang baru untuk menjual lebih dari 90 miliar kaki kubik

(BCF) gas. Santos telah menandatangani Perjanjian Penjualan Gas dengan PT Power

Indonesia untuk memasok minimal 70 juta kaki kubik (MMSCFD) gas per hari sampai

sepuluh tahun yang gasnya berasal dari sumur Oyong dan Wortel di Blok Sampang

lepas pantai Madura dan telah diolah di Grati Onshore Processing Facility (OPF).

2.2 Sejarah singkat Lapangan Grati

Santos merupakan perusahan yang bergerak disektor minyak dan gas yang

diawali dengan eksplorasi, eksploitasi hingga pembangunan fasilitas pengolahan

minyak dan gas di Australia pada tahun 1954. Santos merupakan singkatan dari South

Australia Northern Territory Oil Search. Santos mulai menyuplai bahan bakar untuk

South Australian Gas Company, Electricity Trust of South Australia dan Australian

Gas Light Company pada tahun 1969. Berkisar tahun 1997 Santos fokus

mengeksplorasi cekungan hidrokarbon di kawasan offshore Jawa Timur. Indonesia

merupakan bagian inti dari operasi Santos, dan menyumbang 8% dari produksi

4
perusahaan pada tahun 2014. Santos memiliki empat aset yang berproduksi minyak

dan gas di Indonesia saat ini yaitu Oyong, Wortel, Maleo dan Peluang.

Produksi pertama yang dilakukan oleh Santos di kawasan offshore Indonesia

adalah minyak yang berasal dari Blok Maleo pada tahun 2006 dan sumur Oyong pada

tahun 2007. Dilanjutkan dengan produksi associated gas pada tahun 2009 yang

kemudian gas dari sumur tersebut diolah di Santos Grati Onshore Processing Facility

(OPF). Seluruh produksi gas tersebut dijual ke PT. Indonesia Power dengan pasokan

40 mmscfd setiap hari melalui perjanjian jangka panjang selama sepuluh tahun. Pada

tahun 2012, Grati OPF mendapatkan pasokan tambahan gas dari sumur Wortel

sehingga menambah pasokan hingga minimal 70 mmscfd yang disalurkan ke PT.

Indonesia Power untuk menyalakan 2 unit generator berdaya 462 MW setiap harinya.

2.3 Geografi Lapangan OPF Grati

Head Office (HO) Santos Pty Ltd yang berada di Ratu Plaza Office Tower, 4th

Floor Jalan Jenderal Sudirman Kav 9 Jakarta, sedangkan gas plant Santos Grati

Onshore Processing Facility (OPF) terletak di kawasan PT. Indonesia Power UBP

Perak-Grati Jln. Raya Surabaya-Probolinggo KM 73, Desa Wates, Kecamatan Lekok,

Kabupaten Pasuruan, Jawa Timur.

Gas Plant Grati OPF mendapatkan pasokan sumber gas dari lapangan Oyong

dan Wortel yang terletak di 70 km dari lepas pantai Surabaya, Jawa Timur. Lapangan

ini dikelolah oleh Santos (Sampang) Pty Ltd (45% dan operator), Singapore

Petroleum Sampang Ltd (40%), dan Cue Sampang Pty Ltd (15%). Wet gas dari

5
Lapangan Oyong dan Wortel di lepas pantai Blok Sampang diangkut melalui pipa 60

kilometer ke fasilitas pengolahan gas onshore di Grati - Jawa Timur. Minyak dari

Lapangan Oyong disalurkan ke Surya Putra Jaya FSO (floating storage dan

offloading) untuk penyimpanan dan ekspor.

Gambar 2.1 Peta Lapangan Grati

2.4 Struktur Organisasi PT. SANTOS (Sampang) Pty Ltd

Santos Grati OPF memiliki struktur organisasi seperti yang ditunjukkan

gambar diagram di bawah ini. Jabatan tertinggi di pegang oleh Grati Production

Superintendent yang memiliki tugas bertanggungjawab atas seluruh fasilitas, personel

dan lingkungan di Grati.

6
 Gambar 2.2 Struktur Organisasi

Grati Production Superintendent memiliki beberapa fungsi, antara lain:

a. Single Point Accountability (SPA) yang mengatur seluruh operasi Grati OPF

berjalan dalam keadaan aman dan handal di bawah peraturan Santos Pty Ltd dan

hukum pemerintah yang berlaku.

b. On Scene Commander (OSC) pada saat terjadi kondisi emergency di area operasi

Grati OPF yang bertugas mengoordinasi, memimpin dan melaksanakan

Emergency Response Plan.

c. Single Point Contact (SPC) dari Grati OPF yang berhubungan dengan EHS,

security, logistik, subsurface, project, procurement and material management,

dan sekaligus yang berhubungan dengan eksternal (PT. Indonesia Power, SKK

Migas, dll).

d. Site Key Contact (SKC) untuk implentasi Santos Operation Integrity di Grati OPF.

7
Peran utama dan tanggungjawab dari Grati Production Superintendent, yaitu:

a. Bertanggungjawab mengawasi operasi dan maintenance pada aktifitas Grati OPF

sehingga dapat memastikan operasi dalam keadaan aman, fasilitas dalam keadaan

handal, dan dapat memenuhi EHSMS Standard, peraturan pemerintah dan seluruh

peraturan yang berkaitan.

b. Mengelola seluruh risiko operasi yang dapat terjadi di Grati OPF dan juga risiko

yang tertera pada Significant Hazard Risk Register (SHRR) dan memastikan

seluruh aktifitas inspeksi, maintenance dan testing terkait pada SHRR.

c. Memastikan operasi kerja dan maitenance yang unggul pada Grati OPF untuk

memproduksi sales gas secara aman dan sistematis sesuai process safety.

Grati Production Superintendent mengepalai Production Maintenance

Supervisor dan Enviromental Health Safety (EHS) officer yang menempati posisi

leaders di Grati OPF. Production Maintenance Supervisor membawahi 4 orang Senior

Production Operator, 6 orang Instrument/Electric Technician, 3 orang Mechanic

Technician dan 2 orang Utility. Production Maintenance Supervisor

bertanggungjawab dalam mengawasi, merencanakan dan mengimplementasikan

seluruh aktifitas produksi dan maintenance lalu melaporkan kepada Operations

Superintendent untuk memastikan jumlah produksi harian yang tercapai tetap berada

dalam lingkup pengoperasian yang aman dan sesuai dengan aturan lingkungan, serta

regulasi perusahaan, dan pemerintah.

Production Maintenance Supervisor harus memastikan seluruh kegiatan harus

berhubungan dengan Company Operating dan Safety Management Systems. Selain itu,

8
Production Maintenance Supervisor memainkan peran penting untuk memastikan

penggunaan optimal dari sumber daya maintenance area operasi seperti personel,

material, dan peralatan. Production Maintenance Supervisor bertindak sebagai Permit

Authority pada proses pembuatan permit to work yang memiliki kewenangan untuk

menyetujui suatu pekerjaan dilakukan setelah seluruh tindakan pencegahan yang

terukur telah dibuat.

EHS Officer bertanggungjawab pada penerapan dan pelaksanaan sistem

Environment, Health, Safety Management System (EHSMS) yang dimiliki Santos

termasuk melakukan pertolongan pertama atau pengawasan medis serta pengobatan

untuk personel pada area kerja. EHS Officer juga bertugas untuk menyediakan

penunjang EHS untuk para personel, ataupun pada saat emergency respons, untuk

memastikan penerapan berkelanjutan pada keberlangsungan EHS di area kerja.

Proses pengolahan gas di Grati OPF beroperasi selama 24 jam dengan sistem

kerja 2/2 yaitu 2 minggu on duty dan 2 minggu off duty. Pembagian kerja disetiap

waktu on duty menjadi dua, yaitu:

a. Shift siang : 06.00 – 18.00 WIB

b. Shift malam: 18.00 – 06.00 WIB

2.5 Sarana dan Fasilitas

Dalam upaya untuk menunjang kegiatan operasional produksi PT. Santos

(Sampang) Pty Ltd, di Lapangan Grati OPF disediakan beberapa sarana dan fasilitas

penunjang produksi. Fasilitas yang ada dilapangan Grati OPF meliputi:

9
1. Flow line

2. Manifold dan Header

3. 2 Separator (1st Stage Separator dan 2nd Stage Separator)

4. Pig receiver

5. Slug Catcher

6. Inlet Scrubber

7. Gas Kompresor

8. DPCU (Dew Point Control Unit)

9. SMBR (Submerged Membrane Bioreactor)

10. PWT (Produced Water Treatment)

11. Gas Matering

12. Gas engine dan Diesel Enggine

13. TEG Regenerator

14. Condensat Tank

15. Hp dan Lp Ko pump

16. Fire dan Safety Facilities

Untuk mencegah dampak pencemaran lingkungan, PT. Santos (Sampang) Pty Ltd

memiliki standar dan program penyelamatan lingkungan yang berdasarkan atas

petunjuk dan peraturan pemerintah yang berlaku.

10
 III. DASAR TEORI

3.1 Heat Exchanger

Heat Exchanger atau sering kita sebut Alat Penukar Panas merupakan alat

yang berfungsi untuk memindahkan energi panas antara dua atau lebih fluida dan

terjadi pada temperatur yang berbeda antara fluida, dimana fluida tersebut ada yang

bertindak sebagai fluida panas (hot fluid) dan yang lain bertindak sebagai fluida dingin

(cold fluid).

Heat Exchanger dapat digunakan sebagai pemanas (regenerator) maupun

sebagai pendingin (recuperator) tergantung pada tinjauan perpindahan panas yang

terjadi. Dalam kehidupan sehari-hari kita tidak akan terlepas pada alat ini baik dari

skala kecil, seperti: AC (Air Conditioner) maupun skala besar, seperti: Powerplant.

Jenis Heat Exchanger sangat bervariasi dan dapat diklasifikasikan berdasarkan

beberapa tinjauan antara lain:

3.1.1 Heat Exchanger Berdasarkan Proses Perpindahan

Berdasarkan proses perpindahannya heat exchanger dapat dibagi menjadi dua,

yaitu direct contact dan indirect contact. Direct contact heat exchanger merupakan

heat exchanger dimana perpindahan panas antara fluida panas dan fluida dingin

langsung terjadi kontak atau tanpa ada pembatas. Sebaliknya untuk Indirect contact

heat Exchanger, perpindahan panas antara kedua fluida dibatasi oleh suatu dinding

pembatas.

11
 Gambar 3.1 Direct HE vs Indirect HE

3.1.2 Heat Exchanger Berdasarkan Jumlah Fluida Kerja

Berdasarkan jumlah fluida kerjanya, heat exchanger dapat dibagi menjadi dua

fluida, tiga fuida dan N-fluida (N>3). Sesuai dengan tinjauannya yang ditinjau

merupakan jumlah fluida kerjanya saja, namun harus sesuai dengan konsep dasar heat

exchanger, yaitu harus ada yang bertindak sebagi fluida panas dan fluida dingin dan

untuk jumlah sesuai dengan desain. Pada umumnya terdapat dua fluida kerja pada heat

exchanger baik untuk proses pemanasan, pendinginan, penambahan panas maupun

penyerapan panas. Untuk penggunaan fluida kerja yang lebih dari dua fluida biasanya

diaplikasikan pada industri yang menggunakan proses kimia seperti proses

penghilangan kandungan nitrogen dari bahan baku gas alam.

12
3.1.3 Heat Exchanger Berdasarkan Aliran Fluida

Ditinjau dari aliran fluida yang mengalir di dalam heat exchanger, heat

exchanger dapat dikelompokkan menjadi single pass dan multi pass heat exchanger.

Heat exchanger dapat disebut single pass heat exchanger ketika suatu fluida tepat

mengalir hanya satu kali di dalam heat exchanger tersebut. Sedangkan

dikatakan multi-pass apabila fluida mengalir lebih dari satu kali di dalam sebuah heat

exchanger. Untuk single pass heat exchanger terdapat dua jenis arah aliranya itu

counter flow dan parallel flow.

Dikatakan Counter flow heat exchanger ketika arah aliran antara fluida dingin

dan fluida panas saling berlawanan. Pada kondisi ini perbedaan temperature antar

fluida tidak terlalu signifikan sehingga perpindahan panas sepanjang aliran relative

konstan. Selain itu, pada counter flow heat exchanger memungkinkan bahwa

temperature keluaran fluida dingin lebih tinggi dari pada temperature keluaran fluida

panas.

Sebaliknya untuk Parallel flow heat exchanger, arah aliran dari kedua fluida

memiliki arah aliran yang sama. Heat exchanger tipe ini juga sering disebut cocurrent

flow heat exchanger. Pada heat exchanger ini terjadi perbedaan temperatur yang

signifikan antar kedua fluida pada saat awal kedua fluida masuk. Dan temperature

keluaran dari fluida dingin tidak mungkin lebih besar dari pada temperature fluida

panas. Untuk lebih jelasnya berikut skema heat exchanger berdasarkan aliran fluida.

13
 Gambar 3.2 Single Pass Heat Exchanger

3.1.4 Heat Exchanger Berdasarkan Desain Konstruksi

Berdasarkan desain konstruksinya heat exchanger dapat dibagi menjadi

tiga, yaitu: tubular, plate dan regenerator heat exchanger. Untuk penjelasan lebih

detailnya simak bahasan berikut:

1. Tubular Heat Exchanger

Tubular Heat Exchanger merupakan heat exchanger dimana dalam desain

konstruksinya terdapat komponen tube sebagai wadah aliran dari salah satu fluida.

Pada umumnya fluida yang dialirkan dalam tube merupakan fluida bertekanan tinggi.

Sehingga material tube haruslah mampu menahan beban tekan yang tinggi mulai

dari low carbon steel, Admiralty, copper, copper-nickel, stainless steel, Hastelloy,

Inconel atau titanium. Dengan dimensi pada umumnya 0,625 hingga 1,5 inchi. Tubular

heat exchanger terdapat beberapa jenis, yaitu: shell and tube heat exchanger, double

pipe heat exchanger dan spiral tube heat exchanger.

a. Shell and Tube Heat Exchanger: pada umumnya terdiri atas kumpulan dari

banyak tube yang dipasang pada selongsong (shell). Dimana tekanan fluida pada

sisi tube lebih tinggi daripada sisi shell. Variasi dari desain shell and tube heat

14
 exchanger didasarkan pada kapasitas perpindahan panas, tegangan thermal,

pressure drop dan fluida kerja. Shell and tube heat exchanger diklasifikasikan dan

dikonstruksi berdasarkan standar yang ada, seperti: standar TEMA (Tubular

Exchanger Manufacturers Association), DIN, ASME (American Society of

Mechanical Engineers) dan beberapa standar lainnya. Komponen-komponen dalam

shell and tube heat exchanger secara umum antara lain: tube, shell, baffle, tubsheet

, Front dan rear-end head dan nozzle.

Gambar 3.3 Shell and Tube Heat Exchanger

b. Double Heat Exchanger: Heat exchanger pada umumnya terdiri dari dua pipa

konsentris dengan pada pipa dalam datar maupun bersirip. Satu fluida berada

pada pipa dalam (inner tube) dan yang lain pada annulus antara kedua pipa.

Merupakan heat exchanger yang mudah untuk proses perawatannya. Konstruksi ini

juga cocok pada kondisi dimana satu atau kedua fluida bertekanan sangat tinggi.

Pada umumnya double pipe heat exchanger digunakan untuk kapasitas

kecil dimana luas perpindahan panasnya kurang dari sama dengan 50 m2 (500 ft2).

Hal ini dikarenakan biaya pembuatan per satuan luas relatif mahal. Pada beberapa

15
kondisi jumlah pipa dalam berjumlah lebih dari satu akibat dari dimensi. Sehingga

bentuk konfigurasi dari pipa tersebut dapat berbentuk U tube atau hairpin.

Gambar 3.4 Double Pipe Heat Exchanger

c. Spiral Tube Heat Exchanger: Terdiri atas satu atau lebih spiral koil pada sisi

shell. Laju perpindahan panas menggunakan spiral tube lebih besar daripada

pada straight tube. Hal ini karena pada spiral tube luasan yang terjadi

perpindahan panas lebih besar dari pada straight tube. Namun kelemahan heat

exchanger ini ada pada proses pembersihannya.

Gambar 3.5 Spiral Tube Heat Exchanger

16
2. Plate Heat Exchanger

Plate heat exchanger biasa terbuat dari plate tipis. Plate ini dapat berupa

smooth plate maupun corrugated plate, dan dapat juga datar mapun spiral yang

ditempatkan di dalam heat exchanger. Pada heat exchanger ini tidak dapat menahan

fluida bertekanan tinggi, temperature tinggi atau perbedaan temperature maupun

tekanan yang tinggi. Plate heat exchanger dapat diklasifikasikan sebagai gasketed,

welded mapun brazed tergantung pada sesakan kebocoran yang dibutuhkan pada heat

exchanger. Plate heat exchanger dapat juga berupa spiral plate, lamella dan platecoil.

a. Gasketed Plate Heat Exchanger: Terdiri atas sejumlah rectangular metal plate

yang ditutup pada ujung-unjungnya oleh gasket. Adapun Prinsip kerjanya adalah

dua atau lebih aliran fluida kerja diatur oleh gasket-gasket yang didesain

sedemikian rupa sehingga pada masing-masing fluida dapat mengalir di plat-plat

yang berbeda. Kelebihan heat exchanger ini ada pada proses perawatan yang

mudah, koefisien perpindahan panas yang sukup baik dan relatif murah. Namun

hanya fluida-fluida tertentu saja yang dapat diaplikasikan menggunakan heat

exchanger ini.

Gambar 3.6 Gasketed Plate Heat Exchanger

17
b. Welded Plate Heat Exchanger: Untuk mengatasi kelemahan gasketed plate heat

exchanger digunakan plate heat exchanger yang menggunakan las sebagai ganti

dari gasket. Sehingga mampu menahan fluida kerja yang bertekanan dan

bertemperatur yang tinggi. Karena diganti dengan sistem pengelasan maka heat

exchanger ini sulit untuk dibongkar pasang berbeda dengan gasketed heat

exchanger.

Gambar 3.7 Welded Plate Heat Exchanger

c. Spiral Plate Heat Exchanger: Pada Heat exchanger ini digunakan spiral plate

dengan menggunakan sistem sealing las. Dimana aliran kedua fluida dapat

berbentuk tiga jenis, yaitu: parallel flow (aliran searah), counter flow (aliran

berlawan arah) dan cross flow (alirang menyilang). Dengan konfigurasi spiral maka

lintasan fluida menjadi semakin panjang sehingga perpindahan panas semakin

banyak yang terjadi.

18
 Gambar 3.8 Spiral Plate Heat Exchanger

3. Regenartor Heat Exchanger

Merupakan heat exchanger dengan sistem storage dimana energi panas dari

fluida pertama menyimpan sementara energi tersebut yang kemudian dipindahkan ke

fluida kedua. Permukaan elemen perpindahan panasnya berbentuk matriks yang

bergerak secara periodik masuk dan keluar dari daerah panas (fluida pertama). Fluida

kerja yang sering dipakai pada heat exchanger ini hanya berupa fluida gas. Pada

regenerator pressure drop yang terjadi relatif rendah, memiliki dimensi yang relatif

kecil, sistem yang lebih sederhana dalam distribusi panas dalam penggunaannya

efisiensi dapat mencapai 85%. Regenerator dapat diklasifikasikan menjadi dua yaitu

tipe rotari maupun tipe fix.

a. Regenerator Type Rotari: Pada regenerator ini matriks membentuk lingkaran.

Regenerator ini berputar dengan kecepatan tertentu dan secara periodik akan

menyerap dan memberikan panas antara kedua fluida. Aliran kedua fluida

dipisahkan oleh sistem radial seal. Prinsip kerjanya, fluida panas yang melalui

19
 matriksakan diserap energi panasnya. Selanjutnya perputaran dari rotor akan

membuat kedudukan maktriks yang sebelumnya menerima energi panas sekarang

berada pada posisi lintasan yang akan dilalui fluida dingin. Pada kondisi ini panas

yang tersimpan pada matriks akan diberikan pada fluida dingin. Dan proses ini akan

terus berlanjut selama hingga putaran rotor berhenti.

Gambar 3.9 Regenerator HE Rotary Type

b. Regenerator Type Fix: Untuk regenerator ini, matriks tidak bergerak namun

terdapat katup (valve) yang akan mengatur aliran fluida gas. Pada heat exchanger

ini dibutuhkan minimal dua matriks yang tersusun parallel. Prinsip kerjanya, fluida

panas melalui matriks satu kemudian panas ditangkap matriks dan fluida dingin

melalui matriks yang kedua dengan arah kedua aliran saling berlawanan

(counterflow). Setelah interval waktu tertentu, katup merubah arah aliran

fluida sehingga fluida panas melalui matriks yang kedua dan fluida dingin melalui

matriks yang pertama.

20
3.1.5 Heat Exchanger Berdasarkan Bidang Kontak Perpindahan Panas

Pada pengelompokkan heat exchanger ini, parameter utama yang digunakan

dalam mengklasifikasikan adalah seberapa besar luasan bidang kontak yang terjadi

proses perpindahan panas tiap satuan volume. Hal ini mengakibatkan pengurangan

berat, ruang, peralatan pendukung, penyangga, energi yang dibutuhkan dan biaya.

Semakin luas permukaan bidang kontak perpindahan panas per satuan volume, maka

akan semakin besar efisiensi perpindahan panas yang dihasilkan. Namun harus tetap

memperhatikan jenis, tekanan dan temperature fluida.

Pengklasifikasian heat exchanger berdasarkan bidang kontak antara lain

adalah Compact Heat Exchanger dengan luas bidang kontak minimal 700 m2/m3

Laminar Flow Heat Exchanger dengan luas bidang permukaan minimal 3000 m2/m3

serta Micro Heat Exchanger dengan luas bidang kontak minimal 15000 m2/m3

3.2 Sistem Refigerant

Sistem refrigerasi sangat menunjang peningkatan kualitas hidup manusia.

Kemajuan dalam bidang refrigerasi akhir-akhir ini adalah akibat dari perkembangan

sistem kontrol yang menunjang kinerja dari sistem refrigerasi.

Apalikasi dari sistem refrigerasi tidak terbatas, tetapi yang paling banyak

digunakan adalah untuk pengawetan makanan dan pendingin suhu, misalnya lemari es

freezer, cold strorage, air conditioner/AC Window, AC split dan AC mobil. Dengan

perkembangan teknologi saat ini, refrigeran (bahan pendingin) yang di pasarkan

dituntut untuk ramah lingkungan, disamping aspek teknis lainnya yang diperlukan.

21
Apapun refrigeran yang dipakai, semua memiliki kelebihan dan kekurangan masing-

masing oleh karena itu, diperlukan kebijakan dalam memilih refrigerant yang paling

aman berdasarkan kepentingan saat ini dan masa yang akan datang.

Selain itu, tak kalah pentingnya adalah kemampuan dan ketrampilan dari para

teknisi untuk mengaplikasikan refrigeran tersebut, baik dalam hal mekanisme kerja

sistem, pengontrolan maupun keselamatan kerja dalam pemakaiannya.

3.2.1 Siklus Refregerasi

Prinsip terjadinya suatu pendinginan di dalam sistem refrigerasi adalah

penyerapan kalor oleh suatu zat pendingin yang dinamakan refrigeran. Karena kalor

yang berada disekeliling refrigeran diserap, akibatnya refregeran akan menguap,

sehingga temperatur di sekitar refrigeran akan bertambah dingin. Hal ini dapat terjadi

mengingat penguapan memerlukan kalor.

Di dalam suatu alat pendingin (misal lemari es) kalor diserap di “evaporator”

dan dibuang ke “kondensor” Perhatikan skema dengan lemari es yang sederhana

gambar 3.14. Uap refrigeran yang berasal dari evaporator yang bertekanan dan

bertemperatur rendah masuk ke kompresor melalui saluran hisap. Di kompresor, uap

refrigerant tersebut dimampatkan, sehingga ketika ke luar dari kompresor, uap

refrigeran akan bertekanan dan bersuhu tinggi, jauh lebih tiggi dibanding temperatur

udara sekitar. Kemudian uap menunjuk ke kondensor melalui saluran tekan. Di

kondensor, uap tersebut akan melepaskan kalor, sehingga akan berubah fasa dari uap

menjadi cair (terkondensasi) dan selanjutnya cairan tersebut terkumpul di

22
penampungan cairan refrigeran. Cairan refrigeran yang bertekanan tinggi mengalir

dari penampung refrigeran ke katup ekspansi. Keluar dari katup ekspansi tekanan

menjadi sangat berkurang dan akibatnya cairan refrigeran bersuhu sangat rendah. Pada

saat itulah cairan tersebut mulai menguap yaitu di evaporator, dengan menyerap kalor

dari sekitarnya hingga cairan refrigeran habis menguap. Akibatnya evaporator

menjadi dingin. Bagian inilah yang dimanfaatkan untuk mengawetkan bahan makanan

atau untuk mendinginkan ruangan. Kemudian uap refrigeran akan dihisap oleh

kompresor dan demikian seterusnya proses-proses tersebut berulang kembali.

Gambar 3.10 Skema Lemari Es

23
3.2.2 Komponen Sistem Refrigerasi

Mekanik mesin pendingin terdiri dari beberapa komponen yang masing-

masing dihubungkan dengan menggunakan pipa-pipa tembaga atau selang pada

akhirnya merupakan sebuah system yang bekerja secara serempak ( simultan ).

Komponen-komponen mesin pendingin yang digunakan adalah sebagai

berikut:

1. Kompresor

2. Condensor

3. Filter / Strainer

4. Flow Control

5. Evaporator

6. Pipa refrigerant.

1. Kompresor

a. Fungsi dan cara kerja kompresor torak

Kompresor merupakan jantung dari sistem refrigerasi. Pada saat yang sama

komrpesor menghisap uap refrigeran yang bertekanan rendah dari evaporator dan

mengkompresinya menjadi uap bertekanan tinggi sehingga uap akan tersirkulasi.

Kebanyakan kompresor-kompresor yang dipakai saat ini adalah dari jenis

torak. Ketika torak bergerak turun dalam silinder, katup hisap terbuka dan uap

refrigerant masuk dari saluran hisap ke dalam silinder. Pada saat torak bergerak ke

24
atas, tekanan uap di dalam silinder meningkat dan katup hisap menutup, sedangkan

katup tekan akan terbuka, sehingga uap refrigean akan ke luar dari silinder melalui

saluran tekan menuju ke kondensor.

b. Kebocoran katup kompresor dan terbakarnya motor kompresor.

Beberapa masalah pada kompresor adalah bocornya katup terkabarnya motor

kompresor. Jika katup tekan bocor ketika torak menghisap uap dari saluran hisap,

sebagian uap yang masih tertinggal disaluran tekan akan terhisap kembali ke dalam

silinder, sehingga mengakibatkan efisiensinya berkurang. Hal yang sama juga dapat

terjadi bila katup hisap bocor ketika torak menekan uap ke saluran tekan, sebagian uap

di alam silinder akan tertekan kembali ke saluran hisap. Untuk mencegah kebocoran

torak terhadap dinding silinder, biasanya dipasang cincin torak. Jika cincin ini aus atau

pecah, refrigeran dapat bocor sehingga “tekanan tekan” akan lebih rendah dan

menyebabkan kekurangan efisiensi. Jika motor kompresor terbakar, terutama untuk

jenis hermetik dan semi hermetik, dan jika rifrigeran yang dipakai adalah CFC dan

HCFC, maka akan timbul asam yang bersifat korosif.

c. Pengecekan kompresor.

Beberapa tes sederhana dapat dilakukan untuk mengetahui jika ada kebocoran

yang nyata dalam kompresor. Pertama jika saluran hisap disumbat, maka saluran hisap

kompresor akan vakum/hampa udara. Jika katup hisap atau katup tekan atau torak

bocor, refrigeran yang akan dipompa oleh kompresor tak akan sebesar yang

25
dikehendaki. Tes kebocoran yang lain diperlihatkan jika kompresor dapat

mempertahankan vakum yang dapat dicapai. Jika kompresor dimatikan, tekanan hisap

diamati apakah turun dengan nyata. Jika katup hisap atau katup tekan torak bocor,

tekanan hisap akan turun. Tes yang sama dapat dilakukan dengan mengamati “tekanan

tekan”. Jika saluran tekan disumbat, kompresor akan mempertahankan tekanan

tersebut. Jika katup tekan bocor tekanan tekan akan turun. Energi mekanik pada motor

penggerak dirubah menjadi energi pneumatis oleh kompresor, sehingga zat pendingin

beredar dalam instalasi sistem AC.

Secara umum kompresor ada 2 jenis:

1) Kompresor model torak, terdiri dari beberapa bentuk gerak torak :

a) Tegak lurus c) Aksial

b) Memanjang d) Radial

e) Menyudut (model V)

Untuk menghisap dan menekan zat pendingin dilakukan oleh gerakan torak

di dalam silinder kompresor.

2) Kompresor model rotari

Gerakan rotor di dalam stator kompresor akan menghisap dan menekan zat

pendingin.

26
a) Kompresor torak gerak tegak lurus

1. Katub hisap

2. Katub tekan

3. Saluran hisap / tekan

4. Dudukan katub

5. Torak

6. Silinder

7. Batang penggerak

8. Poros engkol

Gambar 3.11 Kompresor torak tegak lurus

Langkah hisap Langkah tekan

Gambar 3.12 Kompresor Torak Tegak Lurus Langkah Hisab

1) Katub hisap terbuka, akibat hisapan dari 4) Katup tekan terbuka, akibat

torak tekanan torak terhadap zat

2) Zat pendingin masuk ke dalam silinder pendingin

27
 3) Katup tekan tertutup 5) Katup hisap tertutup

Konstruksi katup – katup dan dudukannya:

Gambar 3.13 Kompresor Torak Tegak Lurus Konstruksi Katup-Katup Dan

Dudukan

Pada waktu hisap katup hisap melengkung ke bawah akibat hisapan torak

saluran hisap terbuka, sebaliknya pada langkah tekan, katup tekan akan melangkung

ke atas.

28
b) Kompresor Torak Gerak Memanjang

Gambar 3.14 Kompresor Torak Gerak Memanjang

1. Torak

2. Roda gigi gerak

putar

3. Piring dudukan

goyang

4. Bantalan piring
Gambar 3.15 Kompresor Torak Gerak Memanjang
5. Roda gigi gerak

putar & goyang

6. Poros kompresor
Kompresor model ini akan terlihat diameternya

lebih kecil dan badan tidak terlalu panjang.

29
c) Kompresor Torak Gerak Aksial (Berlawanan)

Gambar 3.16 Kompresor Torak Gerak Aksial (Berlawanan)

1. Silinder

2. Torak

3. Bola baja

4. Poros

5. Bantalan

6. Piring goyang

Gambar 3.17 Kompresor Torak Gerak Aksial (Berlawanan)

30
 Dengan mekanisme piring goyang (6) gerakan torak dapat diatur berlawanan.

Kompresor ini badannya panjang dari kompresor gerak torak memanjang, oleh karena

itu cocok dipasang pada ruangan mesin yang kecil/sempit, tapi cukup besar untuk arah

yang memanjang.

d) Kompresor Torak Gerak Radial

Gambar 3.18 Kompresor Torak Gerak Radial

Agar gerakan torak pada

silinder dapat menuju ke arah

diameter luar kompresor, maka

dipasang sebuah eksentrik pada poros

kompresor.

Gambar 3.19 Kompresor Torak Gerak Radial

31
 Kompresor jenis ini akan lebih

baik dipasang pada ruang mesin yang

sempit tapi cukup luas pada arah

diameter kompresor.

e) Kompresor Gerak Torak Menyudut

Kompresor ini hampir sama dengan kompresor gerak torak tegak lurus hanya

gerakan torak dan batang penggeraknya dibuat menyudut (V)

Kerugian kompresor model torak :

1) Momen putar yang dibutuhkan tidak merata, maka kejutan/getaran lebih besar

2) Bentuk dan konstruksi lebih besar dan memakan tempat

Keuntungan :

1) Dapat dipakai untuk segala macam jenis AC

2) Konstruksi lebih tahan lama

Untuk mengurangi kerugian akibat getaran, maka kompresor model torak

dibuat bersilinder banyak seperti gerak memanjang, aksial, radial atau model V.

Kompresor Rotari.

32
 Gambar 3.20 Kompresor Gerak Torak Menyudut

Struktur dan cara kerja

Gambar 3.21 Struktur Dan Cara Kerja Kompresor Gerak Torak Menyudut

Rotor adalah bagian yang berputar di dalam stator. Rotor terdiri dari dua

baling-baling (1) dan (4).

33
 Langkah hisap terjadi saat pintu masuk (2) mulai terbuka dan berakhir setelah

pintu masuk tertutup, pada waktu pintu masuk sudah tertutup dimulai langkah tekan,

sampai katup pengeluaran (5) membuka, sedangkan pada pintu masuk secara

bersamaan sudah terjadi langkah hisap demikian seterusnya.

Keuntungan kompresor rotari

1) Karena setiap putaran menghasilkan langkah – langkah hisap dan tekan secara

bersamaan, maka momen putar lebih merata akibatnya getaran/kejutan lebih

kecil.

2) Ukuran dimensinya dapat dibuat lebih kecil & menghemat tempat.

Kerugian kompresor rotari:

1) Sampai saat ini hanya dipakai untuk sistem AC yang kecil saja sebab pada

volume yang besar, rumah dan rotornya harus besar pula dan kipas pada rotor

tidak cukup kuat menahan gesekan.

2. Kondensor

Kondensor gambar 3.21 juga merupakan salah satu komponen utama dari

sebuah mesin pendingin. Pada kondensor terjadi perubahan wujud refrigeran dari uap

super heated (panas lanjut) bertekanan tinggi ke cairan sub cooled (dingin lanjut)

bertekanan tinggi. Agar terjadi perubahan wujud refrigeran (dalam hal ini adalah

pengembunan/ condensing), maka kalor harus dibuang dari uap refrigeran.

Kalor/panas yang akan dibuang dari refrigeran tersebut berasal dari :

34
a) Panas yang diserap dari evaporator, yaitu dari ruang yang didinginkan

b) Panas yang ditimbulkan oleh kompresor selama bekerja

Jelas kiranya , bahwa fungsi kondensor adalah untuk merubah refrigeran gas

menjadi cair dengan jalan membuang kalor yang dikandung refrigeran tersebut ke

udara sekitarnya atau air sebagai medium pendingin/condensing.

Gas dalam kompresor yang bertekanan rendah dimampatkan/dikompresikan

menjadi uap bertekanan tinggi sedemikian rupa, sehingga temperatur jenuh

pengembunan (condensing saturation temperature) lebih tinggi dari temperature

medium pengemburan (condensing medium temperature). Akibatnya kalor dari uap

bertekanan tinggi akan mengalir ke medium pengembunan, sehingga uap refrigeran

akan terkondensasi.

Gambar 3.22 Kondensor

3. Flow Control / Katup Ekspansi

Setelah refrigeran terkondensasi di kondensor, refrigeran cair tersebut masuk

ke katup ekspansi yang mengontrol jumlah refrigeran yang masuk ke evaporator. Ada

35
banyak jenis katup ekspansi, tiga diantaranya adalah pipa kapiler, katup ekspansi

otomatis, dan katup ekspansi termostatik.

a. Pipa Kapiler (capillary tube)

Katup ekspansi yang umum digunakan untuk sistem refrigerasi rumah tangga

adalah pipa kapiler. Pipa kapiler adalah pipa tembaga dengan diameter lubang kecil

dan panjang tertentu. Besarnya tekanan pipa kapiler bergantung pada ukuran diameter

lubang dan panjang pipa kapiler. Pipa kapiler diantara kondensor dan evaporator.

Refrigeran yang melalui pipa kapiler akan mulai menguap. Selanjutnya

berlangsung proses penguapan yang sesungguhnya di evaporator. Jika refrigeran

mengandung uap air, maka uap air akan membeku dan menyumbat pipa kapiler. Agar

kotoran tidak menyumbat pipa kapiler, maka pada saluran masuk pipa kapiler dipasang

saringan yang disebut strainer.

Ukuran diameter dan panjang pipa kapiler dibuat sedemikian rupa, sehingga

refrigeran cair harus menguap pada akhir evaporator. Jumlah refrigeran yang berada

dalam sistem juga menentukan sejauh mana refrigeran di dalam evaporator berhenti

menguap, sehingga pengisian refrigeran harus cukup agar dapat menguap sampai

ujung evaporator. Bila pengisian kurang, maka akan terjadi pembekuan pada sebagian

evaporator. Bila pengisian berlebih, maka ada kemungkinan refrigerant cair akan

masuk ke kompresor yang akan mengakibatkan rusaknya kompresor. Jadi sistem pipa

kapiler mensyaratkan suatu pengisian jumlah refrigeran yang tepat.

36
b. Katup Ekspansi Otomatis

Sistem pipa kapiler sesuai digunakan pada sistem-sistem dengan beban tetap

(konstan) seperti pada lemari es atau freezer, tetapi dalam beberapa keadaan, untuk

beban yang berubah-ubah dengan cepat harus digunakan katup ekspansi jenis lainnya.

Beberapa katup ekspansi yang peka terhadap perubahan beban, antara lain

adalah katup ekspansi otomatis (KEO) yang menjaga agar tekanan hisap atau tekanan

evaporator besarnya tetap konstan. Gambar 3.23.

Bila beban evaporator bertambah maka temperatur evaporator menjadi naik

karena banyak cairan refrigeran yang menguap sehingga tekanan di dalam saluran

hisap (di evaporator) akan menjadi naik pula. Akibatnya “bellow” akan bertekan ke

atas hingga lubang aliran refrigeran akan menyempit dan ciran refrigeran yang masuk

ke evaporator menjadi berkurang. Keadaan ini menyebabkan tekanan evaporator akan

berkurang dan “bellow” akan tertekanan ke bawah sehingga katup membuka lebar dan

cairan refrigeran akan masuk ke evaporator lebih banyak. Demikian seterusnya.

c. Katup Ekspansi Termostatik (KET)

Jika KEO bekerja untuk mempertahankan tekanan konstan di evaporator,

maka katup ekspansi termostatik (KET) adalah satu katup ekspansi yang

mempertahankan besarnya panas lanjut pada uap refrigeran di akhir evaporator tetap

konstan, apapun kondisi beban di evaporator. Lihat gambar 3.24.

Cara kerja KET adalah sebagai berikut :

37
 Jika beban bertambah, maka cairan refrigran di evaporator akan lebih banyak

menguap, sehingga besarnya suhu panas lanjut di evaporator akan meningkat. Pada

akhir evaporator diletakkan tabung sensor suhu (sensing bulb) dari KET tersebut.

Peningkatan suhu dari evaporator akan menyebabkan uap atau cairan yang terdapat

ditabung sensor suhu tersebut akan menguap (terjadi pemuaian) sehingga tekanannya

meningkat. Peningkatan tekanan tersebut akan menekan diafragma ke bawah dan

membuka katup lebih lebar. Hal ini menyebabkan cairan refrigeran yang berasal dari

kondensor akan lebih banyak masuk ke evaporator. Akibatnya suhu panas lanjut di

evaporator kembali pada keadaan normal, dengan kata lain suhu panas lanjut di

evaporator dijaga tetap konstan pada segala keadaan beban.

Gambar 3.23 Katup Ekspansi Otomatis

38
 Gambar 3.24 Katup Ekspansi Termostatik

4. Evaporator

Pada evaporator, refrigeran menyerap kalor dari ruangan yang didinginkan.

Penyerapan kalor ini menyebabkan refrigeran mendidih dan berubah wujud dari cair

menjadi uap (kalor/panas laten).

Panas yang dipindahkan berupa :

a. Panas Sensibel (Perubahan Tempertaur)

Temperatur refrigeran yang memasuki evaporator dari katup ekspansi harus

demikian sampai temperatur jenuh penguapan (evaporator saturation temparature).

Setelah terjadi penguapan, temperatur uap yang meninggalkan evaporator harus

uapnya dinaikkan untuk mendapatkan kondisi uap panas lanjut (super heated vapor)

39
b. Panas Laten (Perubahan Wujud)

Perpindahan panas terjadi penguapan refrigeran. Untuk terjadinya perubahan

wujud, diperlukan panas laten. Dalam hal ini perubahan wujud tersebut adalah dari

cair menjadi uap atau menguap (evaporasi). Refrigeran akan menyerap panas dari

ruang sekelilingnya. Adanya proses perpindahan panas pada evaporator dapat

menyebabkan perubahan wujud dari cair menjadi uap.

Kapasitas evaporator adalah kemampuan evaporator untuk menyerap panas

dalam periode waktu tertentu dan sangat ditentukan oleh perbedaan temperatur

evaporator (evaporator temperature difference).

Perbedaan tempertur evaporator adalah perbedaan antara temperatur jenis

evaporator (evaporator saturation temperature) dengan temperatur substansi/benda

yang didinginkan.

Kemampuan memindahkan panas dan konstruksi evaporator (ketebalan,

panjang dan sirip) akan sangat mempengaruhi kapaistas evaporator lihat gambar 3.25.

40
 Gambar 3.25 Evaporator

3.3. Separator

Separator adalah tabung bertekanan yang digunakan untuk memisahkan fluida

sumur menjadi air dan gas (tiga fasa) atau cairan dan gas (dua fasa), dimana

pemisahannya dapat dilakukan dengan beberapa cara yaitu :

a) Prinsip penurunan tekanan.

b) Gravity setlink

c) Turbulensi aliran atau perubahan arah aliran

d) Pemecahan atau tumbukan fluida

Untuk mendapaktkan effisiensi kerja yang stabil dengan kondisi yang

bervariasi, gas liquid separator harus mempunyai komponen pemisah sebagai berikut:

1. Bagian pemisah pertama, berfungsi untuk memisahkan cairan dari aliran fluida

yang masuk dengan cepat berupa tetes minyak dengan ukuran besar.

41
2. Bagian pengumpul cairan, berfungsi untuk memisahkan tetes cairan kecil dengan

prinsip gravity setlink.

3. Bagian pemisah kedua, berfungsi untuk memisahkan tetes cairan kecil dengan

prinsip gravity settlink.

4. Mist extraktor, berfungsi untuk memisahkan tetes cairan berukuran sangat kecil

(kabut).

5. Peralatan kontrol, berfungsi untuk mengontrol kerja separator terutama pada

kondisi over pressure.

Didalam block station, disamping terdapat separator pemisah gabungan

terdapat juga separator juga separator uji yang berfungsi untuk melakukan pengujian

(test) produksi suatu sumur dan dari separator uji ini laju produksi sumur (Qo, Qw,

dan Qg) bisa didapat dimana Qo dan Qw di peroleh dari barel meter sedangkan Qg di

peroleh dari pencatatan orifice flow meter (orifice plate) atau dari alat pencatat aliran

gas lainnya.

Disamping itu di tinjau dari tekanan kerjanyapun separator dapat di bagi tiga

Yaitu separator tekanan tinggi (750-1500 psi), tekanan sedang (230-700 psi) dan

tekanan rendah (10-225 psi)

3.3.1 Jenis Separator

Dalam industri perminyakan dikenal beberapa jenis separator berdasarkan

bentuk, posisinya dan fungsinya.

42
1. Jenis Separator Berdasarkan Bentuk Dan Posisinya

a. Separator Tegak/Vertikal.

Biasanya digunakan untuk memisahkan fluida produksi yang mempunyai GLR

rendah dan atau kadar padatan tinggi, separator ini sudah dibersihkan serta

mempunyai kapasitas cairan dan gas yang besar.

b. Separator Datar /Horisontal

Sangat baik untuk memisahkan fluida produksi yang mempunyai GLR tinggi

dan cairan berbusa. Separator ini dibedakan menjadi dua jenis, yaitu single tube

horizontal seprator dan double tube horizontal separator. Karena bentuknya yang

panjang, separator ini banyak memakan tempat dan sulit dibersihkan, namun demikian

kebanyakan fasilitas pemisahan dilepas pantai menggunakan separator ini dan untuk

fluida produksi yang banyak mengandung pasir, separator ini tidak menguntungkan.

c. Separator Bulat /Spherical.

Separator jenis ini mempunyai kapasitas gas dan surge terbatas sehingga

umumnya digunakan untuk memisahkan fluida produksi dengan GLR kecil sampai

sedang namun separator ini dapat bekerja pada tekanan tinggi. Terdapat dua tipe

separator bulat yaitu tipe untuk pemisahan dua fasa dan tipe untuk pemisahan tiga

fasa.

43
2. Jenis Separator Berdasarkan Fasa Hasil Pemisahanya

a. Separator dua fasa, memisahkan fluida dormasi menjadi cairan dan gas, gas keluar

dari atas sedangkan cairan keluar dari bawah.

b. Separator tiga fasa, memisahkan fluida formasi menjadi minyak, air dan gas. Gas

keluar dari bagian atas, minyak dari tengah dan air dari bawah.

3. Kelebihan Dan Kekurangan Dari Masing-Masing Separator:

a. Separator Vertikal

Kelebihannya:

1) Pengontrolan level cairan tidak terlalu rumit

2) Dapat menanggung pasir dalam jumlah yang besar

3) Mudah dibersihkan

4) Sedikit sekali kecenderungan akan penguapan kembali dari cairan

5) Mempunyai surge cairan yang besar

Kekurangannya:

1) Lebih mahal

2) Bagian-bagiannya lebih sukar dikapalkan (pengiriman)

3) Membutuhkan diameter yang lebih besar untuk kapasitas gas tertentu

b. Separator Horizontal

Kelebihannya:

1) Lebih murah dari separator vertical

44
2) Lebih mudah pengiriman bagian-bagiannya

3) Baik untuk minyak berbuih (foaming)

4) Lebih ekonomis dan efisien untuk mengolah volume gas yang lebih besar

5) Lebih luas untuk setting bila terdapat dua fasa cair

Kekurangannya:

1) Pengontrolan level cairan lebih rumit daripada separator vertical

2) Sukar dalam membersihkan Lumpur, pasir, paraffin

3) Diameter lebih kecil untuk kapasitas gas tertentu

c. Separator Bulat

Kelebihannya:

1) Termurah dari kedua tipe diatas

2) Lebih mudah mengeringkan dan membersihkannya dari pada separator vertical,

lebih kompak dari yang lain

Kekurangannya:

1) Pengontrolan cairan rumit

2) Mempunyai ruang pemisah dan kapasitas surge yang lebihk kecil

45
4. Jenis Separator Berdasarkan Fungsinya

Berdasarkan fungsinya atau jenis penggunaannya, separator dapat dibedakan

atas: gas scrubber, knock-out flash-chamber, expansion vessal, chemical electric dan

filter.

a. Gas Scrubber

Jenis ini dirancang untuk memisahkan butir cairan yang masih terikut gas hasil

pemisahan tingkat pertama, karenanya alat ini ditempatkan setelah separator, atau

sebelum dehydrator, extraction plant atau kompresor untuk mencegah masuknya

cairan kedalam alat tersebut.

b. Knock Out

Jenis ini dapat dibedakan menjadi dua, yaitu free water knock-out (FWKO) yang

digunakan untuk memisahkan air bebas dari hidrokarbon cair dan total liquid

knock-out (TLKO) yang digunakan untuk memisahkan cairan dari aliran gas

bertekanan tinggi ( > 125 psi )

c. Flash Chamber

Alat ini digunakan pada tahap lanjut dari proses pemisahan secara kilat (flash)

dari separator. Flash chamber ini digunakan sebagai separator, tingkat kedua dan

dirancang untuk bekerja pada tekanan rendah ( > 125 psi )

46
d. Expansion Vessel

Alat ini digunakan untuk proses pengembangan pada pemisahan bertemperatur

rendah yang dirancang untuk menampung gas hidrat yang terbentuk pada proses

pendinginan dan mempunyai tekanan kerja antara 100 -1300 psi.

e. Chemical Electric

Merupakan jenis separator tingkat lanjut untuk memisahkan air dari cairan

hasil separasi tingkat sebelumnya yang dilakukan secara electris (menggunakan prisip

anoda katoda) dan umumnya untuk memudahkan pemisahan.

5. Oil Skimmer

Merupakan peralatan pemisah yang direncanakan untuk menyaring tetes-tetes

minyak dalam air yang akan dibuang sebagai hasil proses pemisahan sebelumnya

untuk mencegah turbulensi aliran, air yang mengandung tetes minyak dimasukkan

melalui pembagi aliran yang berisi batu bara / batu arang tipis-tipis, sedangkan proses

pemisahan berdasarkan sistem gravity setling.

Kapasitas oil skimmer tergantung pada beberapa faktor terutama pada densitas

minyak air yang dapat ditentukan berdasarkan hukum intermediate yang berhubungan

dengan kecepatan setling dari partikel.

47
6. Gas Dehydrator

Gas dehydrator adalah alat yang digunakan untuk memisahkan partikel air

yang terkandung didalam gas. Peralatan ini merupakan bagian akhir dari pemisahan

gas hidrokarbon terutama pada lapangan gas alam.

Ada dua cara pemisahan air dari gas, yaitu dengan

a. Solid desiccant, misalinya calsium chloride

b. Liquid desiccant, misalinya glycol.

a. Calsium Chloride Gas Dehydrator

Komponen peralatan ini merupakan kombinasi dari separator tiga tingkat,

yaitu gas liquid absorbtion tower dan solid bad desiccant unit. Pemisahan partikei air

dari gas dilakukan dengan cara mengkontakkan aliran gas dengan calsium chloride

didalam chemical bad section.

b. Glycol Dehydrator.

Liquid desiccant yang sering digunakan adalah trienthylene glycol.

Peneyerapan partikel air terjadi karena adanya kontak antara glycol dengan gas yang

mengandung air pada tray didalam absorber (kontaktor) proses regenerasi glycol yang

mengandung air dilakukan dengan cara pemanasan sehingga air terbebaskan dari

glycol.

48
3.3.2 Flash Separator

Flash Separator test adalah separator kecil dilaboratorium yang fungsinya

sama dengan separator yang ada dilapangan. Disini akan terjadi pemisahan antara gas,

minyak dan air. Pemisahan ini penting agar secara baik dapat diketahui jumlah serta

sifat – sifat gas maupun minyak pada periode tertentu.

Dari analisa ini bisa didapat sifat – sifat maupun maupun komposisi gas dan

minyak baik diseparator ataupun di tanki pengumpul. Tekanan dan Temperatur dari

alat ini bisa diatur sehingga dimungkinkan untuk mendapatkan kondisi tertentu (P dan

T separator) agar memperoleh minyak yang optimum di tanki pengumpul.

Ditinjau dari jenis fluida yang akan di analisa ada 2 macam analisa Flash

Separator yaitu :

a) Single stage separator yaitu terdiri dari satu separator dan satu tanki pengumpul.

b) Multi stage separator yaitu terdiri dari lebih dari satu separator dan satu tanki

pengumpul.

49
 IV. PENGAMATAN PROSES KERJA
DEW POINT CONTROL UNIT (DPCU) DI OPF GRATI SANTOS
(SAMPANG) PTY LTD

4.1 Proses Kerja Dew Point Controle Unit (DPCU)

Sistem Dew Point Control Unit ditampilkan pada Gambar 4.1. Gas yang

berasal dari sistem kompresi didinginkan terlebih dahulu dengan gas kering yang

dingin di dalam gas-gas exchanger. Gas yang relatif sudah dingin dialirkan ke dalam

gas chiller (9820-X-080) untuk didinginkan lebih lanjut hingga 15,6 oC. Pendinginan

ini dilakukan dengan mengkondensasi hidrokarbon berat dan mencapai temperatur

dew point dari hidrokarbon. Pada proses tersebut, cairan akan dihasilkan ketika

melewati gas-gas exchanger dan gas chiller. Cairan yan dihasilkan dipisahkan dari

gas di dalam Low Temperature Separator (LTS). Karena temperatur yang rendah,

maka hidrat dapat terbentuk dan menahan aliran di dalam exchanger dan chiller.

Selanjutnya, gas dingin mengalir ke dalam LTS (9820-V-065) dimana cairan yang

terbentuk dipisahkan dari gas kering dan dialirkan menuju 1st Stage Separator (9820-

V-025).

50
 Gambar 4.1 Dew Point Control Unit

Sistem refrigerasi terdiri dari evaporator, kompresor refrigerant, suction drum,

air cooler condenser, oil separator, dan refrigerant receiver. Gas kering dari Gas-Gas

Exchanger (9820-E-061) mengalir di dalam Evaporator (9820-E085). Panas diserap

untuk proses penguapan refrigerant cair. Gas yang keluar dari tube evaporator disebut

sebagai gas kering dingin dan dialirkan menuju LTS (9820-V-065). Paket refrigerasi

ini menggunakan R-134a sebagai refrigerant. Refrigerasi ini terdiri dari 3 x 50%

kompresor refrigerant yang digerakkan dengan motor listrik. Seandainya temperatur

gas terlalu tinggi, semua kompresor akan dioperasikan untuk menurunkan gas panas

di dalam Evaporator (9820-E-085). Setelah keluar dari kompresor, refrigerant

dikondensasi dengan kondenser udara dan di flash di dalam expansion valve dan

dialirkan menuju evaporator/gas chiller untuk mendinginkan gas proses. Uap

refrigerant dari evaporator dialirkan kembali ke dalam kompresor untuk

menyelesaikan satu siklus refrigerasi. Gas yang sudah melalui evaporator dialirkan

51
menuju LTS (9820-V-065) dan selanjutnya dialirkan menuju TEG Contactor (9820-

V-051).

Gambar 4.2 Proses flow diagram refigerant sistem

52
4.2 Alat-Alat Dew Point Controle Unit

1. Gas-Gas Exchanger (9820-E-061)

Gambar 4.3 Gas-Gas Exchanger (9820-E-061)

Equipment Tag 9820-E-061: Gas-Gas Exchanger

Pressure Shell: 4640kPag-Full vacuum/3200kPag

Design/Operating Tube : 4640kPag-Full vacuum/3447kPag

Temperature Shell: 80oC-(-29oC)/43oC

Design/Operating Tube : 80oC-(-29oC)/45oC

Duty 319 kW Eff. Area 223 m2

Gas-Gas Exchanger adalah sebuah alat yang berfungsi untuk mentransfer

energi panas (entalpi) antara dua atau lebih fluida, antara permukaan padat dengan

fluida, atau antara partikel padat dengan fluida, pada temperatur yang berbeda serta

terjadi kontak termal. Lebih lanjut, heat exchanger dapat pula berfungsi sebagai alat

53
pembuang panas, alat sterilisasi, pesteurisasi, pemisahan campuran, distilisasi

(pemurnian, ekstraksi), pembentukan konsentrat, kristalisasi, atau juga untuk

mengontrol sebuah proses fluida.

2. Gas Chiller (9820-X-080)

Gas yang relatif sudah dingin dialirkan ke dalam gas chiller untuk didinginkan

lebih lanjut hingga 15,6 ºC. Pendinginan ini dilakukan dengan mengkondensasi

hidrokarbon berat dan mencapai temperatur dew point dari hidrokarbon. Dalam Gas

Chiller terbagi atas beberapa alat yaitu:

a. Evaporator (9820-E-085)

Gambar 4.4 Evaporator (9820-E-085)

54
 Equipment Tag 9820-E-085: Evaporator

Pressure Shell: 1200kPag/273kPag

Design/Operating Tube : 4640kPag/2845kPag

Temperature Shell: 80oC-(-29oC)/7oC

Design/Operating Tube : 80oC-(-29oC)/22oC

Capacity 305kW

Gas refrigerants heat exchanger atau Evaporator pada Heat Exchanger yang

berfungsi untuk mendinginkan Udara bertekanan yang ada pada Saluran Gas dimana

mereka saling bersinggungan sehingga udara dari compressor mencapai Dew point /

pengembunan sehingga udara yang dari mesin compressor menjadi dingin dan kering.

b. Refrigerant Compressor Suction Drum (9820-E-084)

Gambar 4.5 Refrigerant Compressor Suction Drum (9820-E-084)

55
 Equipment Tag 9820-V-084: Refrigerant Compressor Suction Drum

Size 762 mm ID x 3200 mm T/T

Pressure
1200kPag/273kPag
Design/Operating

Temperature
80oC-(-29oC)/7oC
Design/Operating

Refrigerant compressor suction drum berfungsi untuk menjadi penampunag

dari uap refrigeran yang telah terjadi proses penguapan yang di sebabkan karena

adanya perpndahan panas di dalam evaporator

c. Refrigerant Compressor (9820-K-080A/B/C)

Gambar 4.6 Refrigerant Compressor (9820-K-080A/B/C)

56
 Equipment Tag 9820-K-080A/B/C: Refrigerant Compressor

Capacity 169kW

Pressure
1600kPag/1206kPag
Design/Operating

Temperature
100oC-(-29oC)/60oC
Design/Operating

Refrigerant Compressor berfungsi untuk mensirkulasikan refrigerant didalam

system pendingin dengan metode tekan hisap sehingga terjadi sebuah siklus

Refrigerasi.

d. Oil Separator (9820-V-083)

Gambar 4.7 Oil Separator (9820-V-083)

57
 Equipment Tag 9820-V-083: Oil Separator

Size 495 mm ID x 3000 mm T/F

Pressure Operating 1600kPag/1206kPag

Temperature Operating 100oC-(-29oC)/60oC

Oil separator adalah perangkat yang berfungsi untuk memisahkan refrigerant

gas dengan liquid sehingga dapat dipastikan bahwa hanya refrigerant gas yang dapat

masuk ke compressor. Karena jika refrigerant liquid/cair yang masuk ke compressor

dapat menimbulkan kerusakan pada compressor.

e. Air Cooled Condensate (9820-E-086)

Gambar 4.8 Air Cooled Condensate (9820-E-086)

58
 Equipment Tag 9820-E-086: Air cooled Condensers

Capacity 396kW

Pressure
1600kPag/1196kPag
Design/Operating

Temperature
100oC-(-29oC)/60oC
Design/Operating

Air Coole Condenser adalah salah satu perangkat utama system pendingin

setelah compressor yang berfungsi untuk merubah refrigerant cair pada saluran

discharge berangsur – angsur menjadi liquid dengan metode penurunan temperature

yang dilakukan dengan bantuan fan Condenser, atau water system pada system

Water Coolled Condenser.

f. Refrigerant Receiver (9820-V-082)

Gambar 4.9 Refrigerant Receiver (9820-V-082)

59
 Equipment Tag 9820-V-082: Refrigerant Receiver

Size 762 mm ID x 5000 mm T/T

Pressure
1600kPag/1156kPag
Design/Operating

Temperature
100oC-(-29oC)/46oC
Design/Operating

Refrigeran receiver memiliki fungsi untuk menampung refrigeran cair yang

telah mengalami pengembunan.

g. Filter Dryer (9820-F-181)

Gambar 4.10 Filter Dryer (9820-F-181)

60
 Equipment Tag 9820-F-089A/B: Filter Dryer

Size 168 mm ID x 567 mm T/F

Pressure
1800kPag/1486kPag
Design/Operating

Temperature
100oC-0oC/50oC
Design/Operating

Capillary filter/Strainer atau Filter Dryer berfungsi untuk memfilter kotoran,

uap air atau benda asing agar tidak masuk katup expansi sehingga dapat

menyebabkan unit tersumbat.

h. Oil Return Heat Exchager (9820-E-088)

Gambar 4.11 Oil Return Heat Exchager (9820-E-088)

61
 Equipment Tag 9820-E-088: Oil Return HE

Pressure Hot: 1600kPag/1156kPag

Design/Operating Cold : 1600kPag/273kPag

Temperature Hot: 100oC-(-29oC)/46oC

Design/Operating Cold : 100oC-(-29oC)/7oC

Capacity 2kW

Fungsi Oil Retuen Heat Exchanger yaitu untuk mengkontakkan refrigerant

cair yang dari Filter Dryer dan cairan refrigeran dari Evaporator untuk pertukaran

suhu antara keduanny.

i. Oil Cooler (9820-E-087)

Gambar 4.12 Oil Cooler (9820-E-087)

62
 Equipment Tag 9820-E-087: Oil Cooler

Design 1600kPag/100oC-(-29oC)

Hot: 1206kPag
Pressure Operating
Cold : 474kPag

Hot: 60oC
Temperature Operating
Cold : 20oC

Capacity 12kW

Fungsi Oil Cooler yaitu untuk mengkontakkan antara oli dari Oil Separator

dengan cairan refrigerant dari Refrigerant Receiver untuk pertukaran suhu antara

keduannya.

j. Oil Pump (9820-P-081A/B)

Gambar 4.13 Oil Pump (9820-P-081A/B)

63
 Equipment Tag 9820-P-081A/B: Oil Pump

Duty 3.1 m3/hr

Design/Operating 2000kPag@100oC-0oC/300kPag@50oC

Funsi Oil Pump yaitu untuk memompa oli menuju Compressor.

k. Oil Filter (9820-F-089A/B)

Gambar 4.14 Oil Filter (9820-F-089A/B)

64
 Equipment Tag 9820-F-181: Oil Filter

Size 168 mm ID x 370 mm T/T

Pressure
1600kPag/1156kPag
Design/Operating

Temperature
100oC-(-29oC)/46oC
Design/Operating

Fungsi Oil Filter yaitu untuk menyaring partikel-partikel berat yang berada di

dalam oli.

3. Low Temperatur Separator/LTS (9820-V-065)

Gambar 4.15 Low Temperatur Separator (LTS)

65
 Equipment Tag 9820-V-065: Low Temperature

Separator

Size 1500 mm ID x 3100 mm T/T

Pressure Design/Operating 4640kPag-Full vacuum/3289kPag

Temperature Design/Operating 80ºC-(-29oC)/16ºC

Low Temperatur Separator (LTS) berfungsi untuk memisahkan antara gas

kering dan liquid yang terbentuk di tube evaporator karena terjadi proses pendinginan

gas sampai suhu dew point.

4.3 Masalah-Masalah Dalam Dew Point Controle Unite di OPF Grati Santos

(Sampang) Pty Ltd

1. Kekurangan Refigerant

Kekurangan Refrigerant pernah terjadi di OPF Grati Santos (Sampang) Pty Ltd

karena terjadi kebocoran pada pipa yang mengalir ke Refrigeran Recaiver

menyebabkan cairan Refrigeran terus mengalir keluar menyebabkan dalam DPCU

kekurangan Refrigeran

Selain dari masalah kekurangan Refrigerant di DPCU lapangan OPF Grati

Santos (Samapang) Pty Ltd, tidak ada lagi masalah yang timbul dalam pengoperasian

DPCU.

66
 V.PENUTUP

5.1 Kesimpulan

Setelah melakukan praktek kerja lapangan dan melakukan pengamatan proses

pendinginan gas pada Dew Point Control Unit penulis dapat menyimpulkan bahwa

gas yang terproduksi memiliki temperatur yang tinggi sehingga perlu di dinginkan

untuk memenuhi ketentuan dalam penjualan gas. Jika gas belum didinginkan maka

fraksi-fraksi berat yang berada dalam gas akan terikut sampai di pembeli dan jika

temperatur masih tinggi akan menyebabkan pengembunan dalam sistem perpipaan.

Pendinginan gas di lapangan OPF Grati menggunakan Dew Point Controle

Unit (Gas-Gas Exchanger, Gas Chiller dan Low Temperatur Separaator) yang

memiliki sistem pendingin dan pemisah. Gas-Gas Exchanger di lapangan OPF Grati

memiliki suhu untuk kulitnya 43ºC-80ºC dan tabungnya 45ºC-80ºC dengan tekanan

kulitnya 3200kPag-4640kPag dan tabungnya 3447 kPag-4640kPag. Gas Chiller di

lapangan OPF Grati terdiri dari refrigerant compressor, oil separator, air cooled

condensat, refrigerant raceiver, filter dryer, oil retrun heat exchanger, evaporator,

oil cooler, oil pump, dan oil filter.Low Temperatur Separator/LTS di lapangan OPF

Grati memiliki ukuran 1500 mm ID x 3100 mm T/T dengan tekanan 4640kPag-

3289kPag dan temperatur 16ºC-80ºC

Gas yang di proses di Lapangan OPF Grati merupakan tipe gas kering (Dry

Gas).

67
5.2 Saran

Berdasarkan kegiatan praktek lapangan dan hasil pengamatan di lapangan,

penulis menyampaikan saran tentang pengamatan proses kerja Dew Point Controle

Unit (DPCU) di lapangan OPF (onshore proccesing fasility) Grati yaitu membuat

jadwal maintenance sarana dan fasilitas yang ada di lapangan OPF Grati dengan

tujuan menjaga, memaksimalkan fungsi dan guna saran dan fasilitas.

68
 DAFTAR PUSTAKA

1. Refregeration engineering,2008,Installation, Operating and Maintenance

Manual,2008

2. Mitra Eviani,2015,Laporan on Job Training,2015

3. Santos,2011,Safety Case Facilities Description,2011

69
 LAMPIRAN

Lampiran 1 PID Ga-Gas Exchanger

70
Lampiran 2 PID Compressors

71
Lampiran 3 PID Oil Separator and Air Cooled Condenser

72
Lampiran 4 PID Refrigerant Receiver and Evaporator

73
Lampiran 5 PID Lub Oil Pumps and Filter

74
Lampiran 6 PID Low Temperature Separator

75
76