PENGAMATAN PROSES

OPERASI KOLOM EVAPORATOR V-1 DI

KILANG PPSDM MIGAS CEPU

KERTAS KERJA WAJIB

Oleh :
Nama Mahasiswa : Andre Syahputra
NIM : 171420009
Program Studi : Teknik Pengolahan Minyak dan Gas
Bidang Minat : Refinery
Tingkat : I (Satu)

KEMENTERIAN ENERGI DAN SUMBER DAYA MINERAL

BADAN PENGEMBANGAN SUMBER DAYA MANUSIA
ENERGI SUMBER DAYA MINERAL
POLITEKNIK ENERGI DAN MINERAL AKAMIGAS
PEM AKAMIGAS

Cepu, Mei 2018

 KATA PENGANTAR

Puji syukur kita panjatkan kehadirat Allah SWT atas berkat rahmat, hidayah
dan petunjuk-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan tugas kertas kerja wajib
dengan judul “Pengamatan Proses Operasi Evaporator V-1 di Kilang PPSDM
Migas Cepu”.
Dalam penulisan kertas kerja wajib ini penulis mendapat banyak dorongan,
saran dan bantuan pemikiran dari berbagai pihak oleh sebab itu pada kesempatan
ini penulis menyampaikan terima kasih kepada segenap pihak yang telah membantu
dalam penyelesaian kertas kerja wajib ini, diantaranya yaitu:
1. Tuhan Yang Maha Esa.
2. Kedua orang tua yang selalu mendo’akan dan mendukung selama Praktek
Kerja Lapangan.
3. Bapak Ir. Wakhid Hasyim, M.T., selaku Kepala Pusat Pengembangan SDM
Migas Cepu.
4. Bapak Bambang Priyatna Wijaya, S.T, M.T., selaku Kepala Bidang
Program dan Evaluasi PPSDM Migas Cepu.
5. Bapak Ir. Arif Sulaksono, M.T., selaku Kepala Sub Bidang Sarana
Prasarana Pengembangan SDM Informasi PPSDM Migas Cepu.
6. Bapak Didiek Heru Wuryanto, A.Md., selaku Pembimbing Praktik Kerja
Lapangan PPSDM Migas Cepu.
7. Bapak Prof. Dr. R. Y. Perry Burhan, M.Sc., selaku Direktur PEM
Akamigas.
8. Ibu Sri Lestari, Ir.,M.T., selaku Ketua Program Studi Teknik Pengolahan
Migas PEM Akamigas.
9. Bapak Haris Numan Aulia, M.T., selaku dosen pembimbing kertas kerja
wajib.
Seluruh pihak yang telah membantu penulisan penulis dalam penyusunan kertas
kerja wajib ini.

Cepu, Mei 2018

Penulis

Andre Syahputra
NIM.171420009

i
 INTISARI

PPSDM Migas adalah Pusat Pengembangan Sumber Daya Manusia

Minyak dan Gas Bumi. Kilang merupakan salah satu unit yang dimiliki oleh
PPSDM Migas ( Pusat Pengembangan Sumber Daya Manusia Minyak dan Gas
Bumi) Cepu yang berperan dalam memproses minyak mentah yang berasal dari
hasil beberapa pengeboran lapangan minyak di Kawengan, Ledok, Nglobo, dan
lain-lain. Secara keseluruhan proses pengolahan minyak mentah pada unit kilang
menggunakan proses distilasi atmosferik yaitu proses pemisahan minyak mentah
menjadi fraksi-fraksinya berdasarkan perbedaan titik didihnya pada tekanan 1
atm. Untuk memperoleh hasil yang maksimal dan efesiensi yang tinggi maka
diperlukan peralatan-peralatan yang mampu mendukung dan membantu jalannya
sistem proses.
Salah satu alat kilang yang termasuk dalam proses distilasi yaitu
evaporator V-1 di Kilang PPSDM Migas Cepu. Evaporator V-1 berguna untuk
memisahkan crude oil berdasarkan perbedaan trayek titik didihnya, sehingga
dengan adanya evaporator V-1 fraksi ringan dan fraksi berat akan terpisah. Hal
ini dapat berjalan jika ada beberapa variable proses yang harus diatur yaitu :
tekanan, suhu, dan level.

ii
 DAFTAR ISI

Halaman
KATA PENGANTAR ............................................................................................ i
INTISARI............................................................................................................... ii
DAFTAR ISI ......................................................................................................... ii
DAFTAR GAMBAR ..............................................................................................v
DAFTAR TABEL................................................................................................. vi
DAFTAR LAMPIRAN ....................................................................................... vii

I. PENDAHULUAN ........................................................................................1
1.1 Latar Belakang...........................................................................................1
1.2 Tujuan ........................................................................................................2
1.3 Batasan Masalah ........................................................................................3
1.4 Sistematika Penulisan ................................................................................3

II. ORIENTASI UMUM ..................................................................................4

2.1 Sejarah Singkat PPSDM Migas Cepu .......................................................4
2.2 Tugas Pokok dan Fungsi PPSDM Migas Cepu .........................................9
2.2.1 Tugas Pokok .......................................................................................9
2.2.2 Fungsi ...............................................................................................10
2.3 Sarana dan Fasilitas .................................................................................10
2.3.1 Unit Distilasi ....................................................................................10
2.3.2 Unit Wax Plant .................................................................................11
2.3.3 Unit Penyiapan dan Rencana Evaluasi Sarana Kilang .....................11
2.3.4 Utilitas ..............................................................................................12
2.3.5 Unit Kelompok Keselamatan Kerja dan Manajemen Mutu .............13

III. TINJAUAN PUSTAKA ............................................................................14

3.1 Distilasi ....................................................................................................14
3.2 Macam – macam Proses Distilasi ............................................................16
3.2.1 Distilasi Atmosferik (Atmospheric Distillation) ..............................16
3.2.2 Distilasi Hampa (Vacuum Distilation) .............................................17
3.2.3 Distilasi Bertekanan (Presurized Distillation) .................................18
3.3 Peralatan Distilasi ....................................................................................19
3.3.1 Kolom Distilasi ................................................................................19
3.3.2 Kolom Fraksinasi .............................................................................20
3.3.3 Kolom Stripper.................................................................................22
3.3.4 Evaporator ........................................................................................23
3.3.5 Furnace ( dapur ) .............................................................................23
3.3.6 Heat Exchanger ( HE ) .....................................................................24
3.3.7 Condenser ........................................................................................25
3.3.8 Cooler...............................................................................................26
3.3.9 Separator ..........................................................................................27
3.3.10 Pompa...............................................................................................28

iii
 3.3.11 Tangki ..............................................................................................28
3.4 Variabel Proses Distilasi..........................................................................28
3.4.1 Suhu..................................................................................................29
3.4.2 Tekanan ............................................................................................29
3.4.3 Laju Aliran(Flow Rate) ....................................................................30
3.4.4 Tinggi Permukaan Cairan (Level) ....................................................31

IV.PEMBAHASAN ..............................................................................................32
4.1 Tinjauan Umum ............................................................................................32
4.2 Pengamatan Operasi .....................................................................................33
4.2.1 Uraian Proses Evaporator V-1 ...............................................................33
4.2.2 Variabel Proses ......................................................................................35
4.2.3 Kondisi Operasi .....................................................................................36
4.2.4 Spesifikasi Feed Kilang PPSDM Migas Cepu ......................................39
4.3 Pengoperasian Evaporator V-1 di Unit CDU ...............................................40
4.3.1 Prosedur Start Up...................................................................................40
4.3.2 Prosedur Shut Down...............................................................................47
4.4 Permasalahan dan Cara Penanggulangan ................................................48
4.4.1 Suhu..................................................................................................48
4.4.2 Hambatan Aliran ..............................................................................48
4.4.3 Kebocoran ........................................................................................49
4.5 Keadaan Evaporator Saat Melaksanakan Praktik ....................................49
4.6 Keselamatan dan Kesehatan Kerja ..........................................................50
4.7 Lindungan Lingkungan ...........................................................................50

IV. PENUTUP ..................................................................................................52

5.1 Simpulan ..................................................................................................52
5.2 Saran ........................................................................................................53

DAFTAR PUSTAKA...........................................................................................54

iv
 DAFTAR GAMBAR

Halaman
Gambar 2.1 Kilang PPSDM Migas Cepu....................................................... 4
Gambar 3.1 Distilasi Sederhana..................................................................... 15
Gambar 3.2 Proses Alir Distilasi Atmosferik................................................ 17
Gambar 3.3 Proses Alir Distilasi Vakum....................................................... 18
Gambar 3.4 Proses Alir Distilasi Bertekanan................................................ 19
Gambar 3.5 Tray Column.............................................................................. 21
Gambar 3.6 Packed Tray............................................................................... 22
Gambar 3.7 Kolom Stripper.......................................................................... 23
Gambar 3.8 Furnace...................................................................................... 24
Gambar 3.9 Heat Exchanger.......................................................................... 25
Gambar 3.10 Shell & Tube Condenser dan Fin Fan Cooler.......................... 26
Gambar 3.11 Cooler : Box Cooler dan Shell & Tube Cooler........................ 27
Gambar 3.12 Separator................................................................................... 27
Gambar 4.1 Evaporator V-1 di DCS (Distributed Control System)............... 33

v
 DAFTAR TABEL

Halaman
Tabel 4.1 Spesifikasi Data Desain Evaporator V-1........................................ 35
Tabel 4.2 Kondisi Operasi Kolom V-1........................................................... 37
Tabel 4.3 Data Operasi Design Kolom Evaporator V-1................................. 38
Tabel 4.4 Spesifikasi Feed.............................................................................. 40

vi
 DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1. Flow Diagram Crude Distillation Unit di Kilang PPSDM Migas

Lampiran 2. Struktur Organisasi Pusdiklat Migas Cepu

vii
 I. PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Crude oil merupakan campuran yang sangat kompleks dari senyawa –

senyawa hidrokarbon dan sedikit unsur belerang, nitrogen, oksigen, logam – logaman

serta garam – garam mineral. Crude oil yang diolah di kilang PPSDM Migas adalah

crude oil yang mengandung sedikit sekali garam – garaman sehingga tidak diperlukan

peralatan tambahan seperti desalter.

Dalam proses di CDU, crude oil dipisahkan berdasarkan trayek titik didih

masing – masing produk yang akan dihasilkannya. Konfigurasi proses pengolahan

crude oil di CDU PPSDM Migas sedikit berbeda dengan beberapa kilang Pertamina,

dimana proses CDU di kilang PPSDM Migas menggunakan peralatan evaporator

sebelum crude tersebut diumpankan di kolom CDU.

Evaporator merupakan alat yang berfungsi untuk memisahkan fase uap dan

fase cair dari bahan baku atau umpan yang mengalami pemanasan di dalam dapur.

Selain itu juga membantu beban dari kolom fraksinator karena fase cair langsung

keluar melalui dasar kolom, sedangkan fase uap melalui puncak kolom menuju kolom

fraksinasi. Evaporator mempunyai prinsip dasar, yaitu untuk memisahkan uap dan

cairan.

1
 Dalam proses di CDU, crude oil dipisahkan berdasarkan trayek titik didih masing

– masing produk yang akan dihasilkannya. Konfigurasi proses pengolahan crude oil di

CDU PPSDM Migas sedikit berbeda dengan beberapa kilang Pertamina, dimana proses

CDU di kilang PPSDM Migas menggunakan peralatan evaporator sebelum crude oil

tersebut diumpankan di kolom CDU. Crude oil setelah melalui tahapan proses

pemanasan awal di heat exchanger dan furnace terlebih dahulu diumpankan ke dalam

peralatan evaporator. Peralatan evaporator ini berperan penting dalam proses

pemisahan uap dan cairan, sehingga hanya produk uap saja yang diumpankan ke dalam

kolom CDU, sedangkan produk cair yang keluar dari bottom evaporator menjadi

produk residu.

Karena pentingnya perananan evaporator dalam proses industri migas, maka

penulis memilih “Pengamatan Proses Operasi Kolom Evaporator V-1 di Kilang

PPSDM Migas Cepu” sebagai judul KKW.

1.2 Tujuan

Tujuan penulisan KKW ini adalah agar penulis dapat menguraikan secara

sistematis fungsi, kondisi operasi, pengoperasian, dan permasalahan yang terjadi pada

evaporator V-1 di unit CDU kilang PPSDM Migas Cepu serta penyelesaiannya.

2
1.3 Batasan Masalah

Batasan Masalah yang akan dibahas dalam penyusunan kertas kerja wajib ini

sistem pengoperasian dan permasalahan yang terjadi pada evaporator V-1.

1.4 Sistematika Penulisan

Sistematika penulisan Kertas Kerja Wajib ini dibagi dalam lima bab dengan

perincian sebagai berikut:

Bab I : Pendahuluan, yang meliputi latar belakang, tujuan penyusunan KKW, batasan

masalah, dan sistematika penulisan.

Bab II : Orientasi Umum, yang meliputi sejarah singkat kilang PPSDM Migas Cepu,

struktur organisasi, tugas dan fungsi serta sarana dan fasilitas yang ada di

kilang PPSDM Migas Cepu

Bab III : Tinjauan Pustaka, yang meliputi teori dasar mengenai evaporator secara

umum.

Bab IV : Pembahasan, yang meliputi analisa masalah dan kondisi operasi evaporator

Bab V : Penutup, yang meliputi simpulan dan saran.

3
 II. ORIENTASI UMUM

2.1 Sejarah Singkat PPSDM Migas Cepu

Lapangan minyak yang ada di Indonesia termasuk cukup banyak di berbagai

daerah dan salah satunya yang sudah lama adalah lapangan minyak di daerah Cepu,

pertama kali ditemukan oleh seorang insinyur dari Belanda bernama Andrian Stoop

pada tahun 1886. Cepu merupakan suatu daerah yang terletak di perbatasan Jawa

Tengah dan Jawa Timur.

Gambar 2.1 Kilang PPSDM Migas Cepu

4
 Perkembangan sejarah Pusat Pendidikan dan Pelatihan Minyak dan Gas Bumi,

telah mengalami pergantian nama sejak ditemukan minyak di Cepu sampai

sekarang. Pada awal berdirinya sekitar abad XIX tempat ini diberi nama DPM

(Dordtsche Petroleum Maarschappij).

Seiring perkembangannya, tempat ini mengalami perubahan nama, hingga

pada tahun 2016 sampai sekarang berubah nama menjadi Pusat Pengembangan

Sumber Daya Manusia Minyak dan Gas Bumi (PPSDM Migas). Selain diterangkan

di atas, sejarah mencatat bahwa perkembangan perminyakan di Cepu dapat

diuraikan dalam tiga periode, yaitu:

a) Periode Zaman Hindia Belanda ( Tahun 1886 – 1942 )

Zaman ini telah ditemukan rembesan minyak di daerah Pulau Jawa yaitu

Kuwu, Merapen, Watudakon, Mojokerto serta penemuan minyak dan gas di

Sumatera. Eksplorasi minyak bumi di Indonesia dimulai pada tahun 1870 oleh

seorang insinyur dari Belanda bernama P. Vandijk, di daerah Purwodadi Semarang

dengan mulai pengamatan rembesan-rembesan minyak di permukaan.

Kecamatan Cepu Provinsi Jawa Tengah terdapat konsesi minyak, dalam kota

kecil di tepi Bengawan Solo, perbatasan Jawa Tengah dan Jawa Timur yang

bernama Panolan, diresmikan pada tanggal 28 Mei 1893 atas nama AB. Versteegh.

Kemudian beliau mengontrakkannya ke perusahaan DPM (Dordtsche Petroleum

Maarschappij) di Surabaya dengan membayar ganti rugi sebesar F. 10000 dan F.

0.1 untuk tiap peti (37,5 liter minyak tanah dari hasil pengilangan). Penemuan sumur

minyak bumi bermula di Desa Ledok oleh Mr. Adrian Stoop pada Januari 1893. Ia

5
 menyusuri Sungai Bengawan Solo dengan rakit dari Ngawi menuju Ngareng Cepu

dan akhirnya memilih Ngareng sebagai tempat pabrik penyulingan minyak dan

sumurnya dibor pada Juli 1893. Daerah tersebut kemudian dikenal dengan nama

Kilang Cepu. Selanjutnya, berdasarkan akta No. 56 tanggal 17 Maret 1923 DPM

diambil alih oleh BPM (Bataafsche Petroleum Maarschappij) yaitu perusahaan

minyak milik Belanda.

b) Periode Zaman Jepang (Tahun 1942 – 1945)

Periode zaman Jepang, dilukiskan tentang peristiwa penyerbuan tentara Jepang

ke Indonesia pada perang Asia Timur yaitu keinginan Jepang untuk menguasai

daerah-daerah yang kaya akan sumber minyak, untuk keperluan perang dan

kebutuhan minyak dalam negeri Jepang.

Terjadi perebutan kekuasaan Jepang terhadap Belanda, para pegawai

perusahaan minyak Belanda ditugaskan untuk menangani taktik bumi hangus

instalasi penting, terutama kilang minyak yang ditujukan untuk menghambat laju

serangan Jepang. Namun akhirnya, Jepang menyadari bahwa pemboman atas

daerah minyak akan merugikan pemerintah Jepang sendiri.

Lapangan minyak Cepu masih dapat beroperasi secara maksimal seperti biasa

dan pada saat itu Jepang pernah melakukan pengeboran baru di lapangan minyak

Kawengan, Ledok, Nglobo dan Semanggi.

c) Periode Zaman Kemerdekaan (Tahun 1945)

Zaman kemerdekaan, kilang minyak di Cepu mengalami beberapa

perkembangan sebagai berikut:

6
a. Periode 1945 – 1950

Tanggal 15 Agustus 1945 Jepang menyerah kepada Sekutu. Hal ini menyebabkan

terjadinya kekosongan kekuasaan di Indonesia. Pada tanggal 17 Agustus 1945,

Indonesia memproklamasikan kemerdekaan sehingga kilang minyak Cepu diambil alih

oleh Indonesia. Pemerintah kemudian mendirikan Perusahaan Tambang Minyak

Nasional (PTMN) berdasarkan Maklumat Menteri Kemakmuran No. 05.

Desember 1949 dan menjelang 1950 setelah adanya penyerahan kedaulatan,

kilang minyak Cepu dan lapangan Kawengan diserahkan dan diusahakan kembali oleh

BPM perusahaan milik Belanda.

b. Periode 1950 – 1951

Selepas kegiatan PTMN dibekukan pada akhir tahun 1949, pengelolaan lapangan

Ledok, Nglobo dan Semanggi yang pada saat itu dikenal sebagai Cepu Barat berpindah

tangan kepada ASM (Administrasi Sumber Minyak) yang dikuasai oleh Komando

Rayon Militer Blora.

c. Periode 1951 – 1957

Pada tahun 1951 perusahaan minyak lapangan Ledok, Nglobo, Semanggi oleh

ASM diserahkan kepada pemerintah sipil. Untuk kepentingan tersebut dibentuk panitia

kerja yaitu Badan Penyelenggaraan Perusahaan Negara di Bulan Januari 1951, yang

kemudian melahirkan Perusahaan Tambang Minyak Republik Indonesia ( PTMRI ).

d. Periode 1957 – 1961

Pada tahun 1957, PTMRI diganti menjadi Tambang Minyak Nglobo, CA.

e. Periode 1961 – 1966

7
 Tahun 1961, Tambang Minyak Nglobo CA diganti PN PERMIGAN

(Perusahaan Minyak dan Gas Nasional) dan pemurnian minyak di lapangan minyak

Ledok dan Nglobo dihentikan. Pada tahun 1962, Kilang Cepu dan lapangan minyak

Kawengan dibeli oleh pemerintah RI dari Shell dan diserahkan ke PN PERMIGAN.

f. Periode 1966 – 1978

Berdasarkan Surat Keputusan Menteri Urusan Minyak dan Gas Bumi

No.5/M/Migas/1966 tanggal 04 Januari 1966, yang menerangkan bahwa seluruh

fasilitas/instalasi PN Permigan Daerah Administrasi Cepu dialihkan menjadi Pusat

Pendidikan dan Latihan Lapangan Perindustrian Minyak dan Gas Bumi (PUSDIKLAP

MIGAS) yang berada di bawah dan bertanggung jawab kepada Lembaga Minyak dan

Gas Bumi (Lemigas) Jakarta. Kemudian pada tanggal 07 Februari 1967 diresmikan

Akademi Minyak dan Gas Bumi (Akamigas) Cepu Angkatan I.

g. Periode 1984 – 2001

Berdasarkan SK Menteri Pertambangan dan Energi No. 0177/1987 tanggal 05

Desember 1987, dimana wilayah PPT Migas yang dimanfaatkan diklat operasional/

laboratorium lapangan produksi diserahkan ke PERTAMINA EP ASSET 4 Cepu,

sehingga Kilang Cepu mengoperasikan pengolahan crude oil milik PERTAMINA.

Kedudukan PPT Migas di bawah Direktorat Jenderal Minyak dan Gas Bumi,

Departemen Pertambangan dan Energi yang merupakan pelaksana teknis migas di

bidang pengembangan tenaga perminyakan dan gas bumi.

8
 Keberadaan PPT Migas ditetapkan berdasarkan Kepres No. 15/1984 tanggal

Maret 1984, dan struktur organisasinya ditetapkan berdasarkan Surat Keputusan

Menteri Pertambangan dan Energi No.1092 tanggal 05 November 1984.

h. Periode 2001 - 2016

Tahun 2001 PPT Migas Cepu diubah menjadi Pusdiklat Migas (Pusat Pendidikan

dan Pelatihan Minyak dan Gas Bumi) Cepu sesuai SK Menteri ESDM (Energi dan

Sumber Daya Mineral) Nomor 150 Tahun 2001 dan telah diubah menjadi Peraturan

Menteri ESDM Nomor 0030 Tahun 2005 tanggal 20 Juli 2005. Kemudian diperbarui

menjadi Peraturan Menteri No. 18 Tahun 2010 tanggal 22 November 2010.

i. Periode 2016 – Sekarang

Sesuai Peraturan Menteri No. 13 Tahun 2016 tentang organisasi dan tata kerja

Kementrian Energi dan Sumber Daya Mineral, Pusdiklat Migas Cepu berubah nama

menjadi Pusat Pengembangan Sumber Daya Manusia Minyak dan Gas Bumi (PPSDM

Migas) Cepu.

2.2 Tugas Pokok dan Fungsi PPSDM Migas Cepu

Berdasarkan Peraturan Menteri ESDM Nomor 13 Tahun 2016 PPSDM Migas

Cepu memiliki tugas dan fungsi sebagai berikut:

2.2.1 Tugas Pokok

Tugas pokok dari Pusat Pengembangan Sumber Daya Manusia Minyak dan Gas

Bumi (PPSDM Migas) adalah melaksanakan pengembangan sumber daya manusia di

bidang minyak dan gas bumi”

9
2.2.2 Fungsi

a. Penyiapan penyusunan kebijakan teknis pengembangan sumber daya manusia di

bidang minyak dan gas bumi.

b. Penyusunan program, akuntabilitas kinerja dan evaluasi serta pengelolaan

informasi pengembangan sumber daya manusia di bidang minyak dan gas bumi.

c. Penyusunan perencanaan dan standarisasi pengembangan sumber daya manusia

di bidang minyak dan gas bumi.

d. Pelaksanaan penyelenggaraan pendidikan dan pelatihan di bidang minyak dan gas

bumi.

e. Pelaksanaan pengelolaan sarana prasarana dan informasi pengembangan sumber

daya manusia di bidang minyak dan gas bumi.

f. Pemantauan, evaluasi dan pelaporan pelaksanaan tugas di bidang

pengembangan sumber daya manusia minyak dan gas bumi.

g. Pelaksanaan administrasi pusat pengembangan sumber daya manusia minyak dan

gas bumi (PPSDM Migas).

2.3 Sarana dan Fasilitas

Sarana dan fasilitas penujang yang ada di kilang Pusat Pengembangan Sumber

Daya Manusia Minyak dan Gas Bumi (PPSDM Migas) adalah sebagai berikut:

2.3.1 Unit Distilasi

Unit Distilasi PPSDM Migas Cepu mengolah minyak mentah (crude oil) dari

lapangan minyak Kawengan. Minyak bumi yang berasal dari Kawengan dikategorikan

10
sebagai parafinik. Crude Distilating Unit di PPSDM Migas Cepu mempunyai kapasitas

pengolahan minyak bumi sebesar 220 – 250 Kl/hari, dengan hasil olahan seperti:

pertasol CA, pertasol CB, pertasol CC, solar, dan residu (minyak bakar Cepu). Proses

yang terjadi dalam unit distilasi ini adalah proses fisika, yaitu pemisahan crude oil

menjadi beberapa produk berdasarkan trayek didih pada tekanan 1 atm yang terjadi

pada kolom fraksinasi.

Kapasitas desain Kilang PPSDM Migas Cepu adalah 600 Kl/hari, sekarang

hanya mengolah minyak mentah dengan kapasitas 220 – 250 Kl/hari, karena kondisi

peralatan yang sudah tua dan produksi minyak dari Kawengan yang menurun.

2.3.2 Unit Wax Plant

Unit wax plant yang terdapat di Kilang PPSDM Migas Cepu sudah tidak

beroperasi lagi.

2.3.3 Unit Penyiapan dan Rencana Evaluasi Sarana Kilang

Unit Perencanaan dan Evaluasi Kilang adalah unit yang terdiri dari 2 (dua) sub

unit kerja, yaitu:

2.3.3.1 Unit Lab Penguji Hasil Produk (PHP)

Laboratorium operasi Kilang PPSDM Migas Cepu adalah sebuah unit penunjang

dalam industri perminyakan yang berfungsi untuk mengontrol kualitas bahan baku dan

produk dari hasil pengolahan di kilang. Laboratorium operasi Kilang PPSDM Migas

Cepu dibagi menjadi 2 bagian, yaitu:

11
1. Laboratorium analisis minyak, bertugas untuk menganalisis kualitas produk hasil

dari unit distilasi.

2. Laboratorium analisis air, bertugas untuk mengontrol kualitas air minum, air umpan

ketel dan air limbah.

2.3.3.2 Unit Rencanaan Operasi Kilang dan Utilitas

Unit operasi kilang adalah untuk yang bertugas mengatur dan merencanakan

kondisi operasi kilang, termasuk pengajuan suku cadang kilang untuk penggantian

peralatan yang rusak.

2.3.4 Utilitas

Unit Utilitas merupakan unit penunjang operasi kilang, unit ini bertugas

memasok kebutuhan kilang, meliputi:

1. Penyedia energi listrik.

2. Penyedia air industri dan air bersih

3. Penyedia uap dan udara bertekanan.

Unit Utilitas meliputi:

1. Instalasi Pengolahan Air

Unit ini bertugas menyediakan kebutuhan air untuk keperluan kilang, air

pemadam kebakaran, air ini umpan ketel dan air minum. Unit juga bertugas

menyedikan gas untuk kebutuhan perumahan, perkantoran dan menyediakan fuel gas

untuk keperluan kilang.

12
2. Pembangkit Uap, Udara Tekan, dan Air Pendingin Kilang

Unit ini berfungsi menyediakan kebutuhan steam sebagai penggerak pompa

torak, steam stripping di kolom, pemanas minyak berat di tangki atau pipa. Unit ini

juga bertugas menyediakan udara bertekanan yang digunakan untuk instrumentasi dan

lain-lain.

3. Pembangkit Instalasi dan Distribusi Listrik

Unit berfungsi menyediakan tenaga listrik untuk keperluan kilang, perumahan,

perkantoran, dan penerangan jalan.

2.3.5 Unit Kelompok Keselamatan Kerja dan Manajemen Mutu

Unit kelompok keselamatan kerja dan manajemen mutu adalah bagian yang

menyediakan alat – alat keselamatan kerja, menyediakan peralatan pemadam

kebakaran, menanggulangi kebakaran di area kilang dan perumahan serta menjaga

lingkungan dari bahaya pencemaran.

13
 III. TINJAUAN PUSTAKA

3.1 Distilasi(1:25)

Distilasi adalah salah satu teknik pemisahan yang didasarkan atas perbedaan

volatility atau titik didih komponen – komponen dalam campuran. Proses ini

dilakukan di dalam sebuah kolom yang di dalamnya dilengkapi alat kontak yang

tersusun diatas tray dengan jarak antara tray tertentu. Untuk pemisahan yang sangat

komplek sering kali digunakan lebih dari satu kolom, dan untuk mendapatkan

kemurnian yang tinggi pada hasil puncak dapat dilakukan dengan cara

mengembalikan sebagian kondensat melalui puncak kolom tersebut sebagai reflux.

Karena pada kolom ini diperoleh produk dengan berbagai fraksi maka proses ini

dikenal sebagai distilasi fraksional atau fraksinasi. Di dalam proses distilasi

mencakup proses penguapan dan pengembunan. Flow diagram Crude Distillation

Unit (CDU) di kilang PPSDM Migas Cepu dapat dilihat pada lampiran 1.

 Proses penguapan

Feed yang terdiri dari berbagai komponen dipanaskan pada suhu tertentu

sehingga komponen – komponen yang lebih ringan akan menguap.

 Proses Pengembunan

Fase uap yang terbentuk harus diubah menjadi fase cairan dengan cara

didinginkan kembali kemudian ditampung disuatu tempat penampungan

produk. Di dalam proses distiliasi terjadi transfer panas dan transfer massa.

Transfer panas pada proses distilasi terjadi pada saat feed dipanaskan sehingga

14
beberapa komponen yang ringan berubah menjadi fase uap. Transfer massa

ditunjukkan oleh adanya perubahan fase cair menjadi fase uap dan begitu

sebaliknya, banyaknya pertambahan uap sebanding dengan berkurangnya

cairan. Adanya kontak antara fase uap dan cair sekaligus menjadi transfer

massa dari cairan ke uap maupun dari uap ke cairan. Uap dan cairan biasanya

mengandung komponen yang sama tetapi berbeda jumlahnya.

Contoh distilasi sederhana yang digunakan untuk memisahkan larutan yang

terdiri dari dua komponen (biner).

Gambar 3.1 Distilasi Sederhana(1:26)

15
3.2 Macam – macam Proses Distilasi

Menurut tekanan kerjanya, proses distilasi dibedakan dalam tiga macam,

sebagai berikut:

 Distilasi atmosferik (atmospheric distillation)

 Distilasi hampa (vacuum distillation)

 Distilasi bertekanan (presurized distillation)

3.2.1 Distilasi Atmosferik (Atmospheric Distillation)(7:12)

Distilasi atmosferik adalah proses pemisahan minyak bumi secara fisis dengan

menggunakan perbedaan titik didih. Karena crude oil adalah campuran dari komponen

– komponen yang sangat komplek dan pemisahan berdasarkan fraksi – fraksinya

sehingga distilasi ini pemisahan dengan berdasarkan trayek titik didihnya (jarak didih).

Tekanan kerja dari distilasi atmosferik yaitu tekanan operasi antara 1 atmosfir sampai

1,5 atmosfir.

16
 Gambar 3.2 Proses Alir Distilasi Atmosferik(5:56)

3.2.2 Distilasi Hampa (Vacuum Distilation)(6:57)

Distilasi hampa (vacuum distillation) merupakan distilasi tekanan dibawah 1

atmosfer, untuk memisahan fraksi – fraksi yang tidak dapat dipisahkan dengan distilasi

atmosferis seperti gasoil berat, parafine distillate atau vacuum distillate yang masih

terkandung di dalam long residu dari hasil distilasi atmosferis.

Proses distilasi vakum pada sistim vakum proses berlangsung dibawah kondisi

normal ±30 − 35 mmHg dengan tujuan untuk menurunkan titik didihnya.

17
 Gambar 3.3 Proses Alir Distilasi Vakum(5:58)

3.2.3 Distilasi Bertekanan (Presurized Distillation)(2:18)

Proses pengolahan fraksi ringan (light end) adalah pemisahan fraksi menjadi

komponen – komponen yang tidak dapat dilakukan pada tekanan atmosferis, sehingga

dilakukan pada tekanan diatas atmosferis. Secara fisis bahwa apabila suatu zat cair

maupun gas bila tekanan dipermukaan dinaikkan maka gas atau zat cair tersebut titik

didihnya akan naik, sehingga dasar tersebut yang digunakan proses light end. Yang

dimaksud dengan istilah refinery light end adalah hasil – hasil fraksi ringan antara lain:

18
methan, ethane, propane, propylene, butene, buthylene, pentane, hexane, heptane dan

oktan yang dihasilkan dari crude distiller maupun dari cracking dan reforming.

Gambar 3.4 Proses Alir Distilasi Bertekanan(2:53)

3.3 Peralatan Distilasi

Proses distilasi memerlukan beberapa alat yang digunakan dalam satu unit

distilasi. Peralatan yang digunakan antara lain adalah:

3.3.1 Kolom Distilasi(1:22)

Kolom distilasi yang berbentuk bejana silinder yang terbuat dari bahan baja

dimana di dalamnya dilengkapi dengan alat kontak yang berfungsi untuk memisahkan

komponen – komponen campuran larutan. Beberapa sambungan yang dipasang pada

19
kolom adalah untuk saluran umpan, hasil puncak, reflux, reboiler, hasil samping, steam

serta hasil bawah.

3.3.2 Kolom Fraksinasi(1:25)

Kolom fraksinasi berfungsi untuk pemisahan fraksi – fraksi minyak bumi.

Crude oil setelah melalui furnace dimasukkan dalam fraksinasi melalui seksi flash zone

diharapkan temperature di flash zone sama dengan temperatur waktu keluar dari dapur

yaitu max 370°C (tergantung jenis crude). Didaerah flash zone akan terjadi pemisahan

yakni cair turun kebawah sedangkan uapnya naik keatas. Di dalam kolom dilengkapi

dengan tray yang jumlahnya tergantung pada crude yang diolah dan ukuran tower.

Adapun fungsi plate ini adalah bertujuan untuk pemisahan lebih tajam (sempurna).

Berdasarkan peralatan kontak, kolom fraksinasi dibedakan menjadi 2, yaitu:

(a) Tray Column

Tray atau plate merupakan peralatan kontak di dalam kolom yang didasarkan

pada kesetimbangan fase uap dan liquid, sehingga desain kolom yang

menggunakan alat kontak berupa tray sering disebut sebagai equilibrium stage

column. Uap dan liquid yang berkontak di dalam tray akan mengalami perubahan

konsentrasi, karena terjadi transfer massa antar keduanya, dan dengan demikian

setiap tray merepresentasikan stage kesetimbangan yang ideal.

20
 Gambar 3.5 Tray Column(1:12)

(b) Packed Column

Packing merupakan alat kontak antara uap dan liquid dengan cara memanfaatkan

perbedaan kontak antar keduanya di bagian permukaan packing, sehingga

packing didesain sebagai differential column. Differential column

memungkinkan terjadinya transfer massa diantara fase – fase berlangsung pada

setiap beda kecil ketinggian dari seluruh tinggi kolom. Pada umumnya transfer

massa terjadi di dalam packing yang ditempatkan di dalam shell kolom.

21
 Gambar 3.6 Packed Tray(1:69)

3.3.3 Kolom Stripper(1:28)

Bentuk dan konstruksi stripper seperti kolom distilasi hanya pada umumnya

ukurannya lebih kecil. Peralatan ini berfungsi untuk menajamkan pemisahan

komponen-komponen dengan cara mengusir atau melucuti fraksi-fraksi yang lebih

ringan di dalam produk yang dikehendaki. Prosesnya adalah penguapan biasa, yang

secara umum untuk membantu penguapan diinjeksikan steam dari bagian dasar

stripper.

22
 Gambar 3.7 Kolom Stripper(1:38)

3.3.4 Evaporator

Evaporator yang dimaksud berfungsi sebagai tempat pemisahan fraksi ringan

minyak bumi sehingga dapat terpisah dengan fraksi berat (long residue) . Bisa juga

dikatakan kalau evaporator berfungsi sebagai tempat pemisahan antara fase uap serta

fase cairan (long residue) . Prinsipnya hampir sama dengan kolom stripper, hanya saja

evaporator tidak memiliki tray – tray didalamnya.

3.3.5 Furnace (dapur)(5:56)

Furnace yang dimaksud disini adalah berfungsi sebagai tempat mentransfer

panas yang diperoleh dari hasil pembakaran bahan bakar. Di dalam dapur terdapat pipa

pemanas yang tersusun sedemikian rupa sehingga proses perpindahan panas dapat

23
berlangsung sebaik mungkin. Minyak yang dialirkan melalui pipa – pipa tersebut akan

menerima panas dari hasil pembakaran di dalam dapur hingga suhunya mencapai

sekitar 300 – 350 °C, yang kemudian masuk kedalam kolom distilasi untuk dipisahkan

komponen komponennya.

Gambar 3.8 Furnace(3:33)

3.3.6 Heat Exchanger (HE)(5:24)

Heat exchanger atau alat penukar panas berfungsi untuk berlangsungnya proses

perpindahan panas antara fluida satu ke fluida lain yang saling mempunyai

kepentingan. Sebagai contoh crude oil dengan residu, dimana crude oil membutuhkan

panas sedangkan residu perlu melepaskan panas. Dengan demikian melalui pertukaran

panas ini dapat dimanfaatkan panas yang seharusnya terbuang, dan apabila dinilai dari

segi ekonominya hal ini akan memberikan penghematan biaya operasi.

24
 Gambar 3.9 Heat Exchanger(2:32)

3.3.7 Condenser(5:77)

Sebagaimana hasil puncak yang berupa uap kiranya tidak dapat ditampung

dalam bentuk demikian, oleh karena itu perlu diembunkan hingga bentuknya berubah

menjadi kondensat. Untuk mengembunkan uap tersebut harus dilewatkan kedalam

condenser, dan umumnya yang digunakan sebagai media pendingin adalah air. Panas

yang diserap didalam condenser sebagaimana panas pengembunannya (untuk merubah

fase uap menjadi fase cair) dalam hal ini setara dengan panas latennya. Secara teoritis

penyerapan panas di dalam condenser tanpa diikuti dengan perubahan suhu.

25
 Gambar 3.10 Shell & Tube Condenser dan Fin Fan Cooler(2:93)

3.3.8 Cooler(2:24)

Bentuk dan konstruksi cooler seperti halnya pada condenser, hanya fungsinya

yang berbeda. Cooler berfungsi sebagai peralatan untuk mendinginkan produk yang

masih mempunyai suhu tinggi yang tidak diizinkan untuk disimpan di dalam tangki.

Jika condenser fungsinya untuk mengubah fase uap hingga menjadi bentuk cair, maka

cooler lain halnya, yaitu hanya untuk menurunkan suhu hingga mendekati suhu

sekitarnya atau suhu yang aman. Jika didalam condenser yang diserap adalah panas

latennya, lain halnya di dalam cooler yang diserap adalah panas sensibelnya, yaitu

panas untuk perubahan suhu tanpa diikuti perubahan fase. Ada dua jenis cooler, yaitu:

• Box Cooler

Cara kerjanya adalah produk dialirkan melalui tube dan dilewatkan ke dalam box

yang berisi air pendingin.

• Shell & Tube Cooler

Cara kerjanya adalah produk dialirkan melalui shell, sedangkan air pendingin

dilewatkan pada tube.

26
 Gambar 3.11 Cooler : Box Cooler dan Shell & Tube Cooler(2:37)

3.3.9 Separator(9:85)

Sesuai dengan namanya, peralatan ini berfungsi untuk memisahkan dua zat

yang tidak saling melarutkan, misalnya gas dan cairan, minyak dan air dan lain

sebagainya. Prinsip pemisahannya adalah berdasarkan pada perbedaan densitas antara

kedua fluida yang akan dipisahkan. Semakin besar perbedaan densitas antara kedua

fluida maka akan semakin mudah dalam pemisahannya.

Gambar 3.12 Separator(9:86)

27
3.3.10 Pompa(5:17)

Pompa berfungsi untuk mendistribusikan fluida dari suatu tempat ke tempat

lainnya. Pompa yang digunakan ada dua, yaitu pompa reciprocating (torak) dan pompa

centrifugal. Pompa reciprocating menggunakan penggerak berupa steam, sedangkan

pompa centrifugal menggunakan penggerak berupa motor listrik.

3.3.11 Tangki

Tangki merupakan salah satu peralatan yang sangat penting. Untuk menyimpan

produk jadi maupun produk belum jadi, baik yang berupa bahan bakar minyak maupun

non bahan bakar minyak.

3.4 Variabel Proses Distilasi

Pengaturan variabel proses adalah penting sekali untuk mendapatkan kualitas

maupun kuantitas produk yang dikehendaki. Perubahan variabel proses akan

mengakibatkan penyimpangan yang menyuluruh terhadap mutu maupun jumlah

produk. Oleh karena itu kontrol terhadap kualitas produk di laboratorium sangat

penting artinya untuk mengendalikan/mengatur variabel proses. Variabel proses yang

pokok dan perlu dikendalikan secara cermat di dalam proses distilasi adalah :

1. Suhu

2. Tekanan

3. Laju alir ( flow rate )

4. Tinggi permukaan cairan (level) didalam kolom

28
3.4.1 Suhu

Pengaruh suhu di dalam suatu proses distilasi merupakan faktor yang sangat

menentukan, karena pada proses ini terjadi pemisahan atas komponen – komponen

campuran berdasarkan titik didihnya. Pengaruh suhu operasi yang terlalu tinggi pada

crude oil akan menimbulkan perengkahan (cracking) di dalam tube yang kemudian

dapat berkelanjutan pembentukan kerak di dalam tube yang efeknya dapat

menghambat transfer panas, dan bahkan dapat merusak tube karena panas yang

berlebihan (overheating) pada dinding tube. Pengaruh suhu operasi yang terlalu tinggi

pada kolom fraksinasi dapat dilihat dengan mudah melalui hasil analisis laboratorium.

Jika suhu di dalam kolom fraksinasi terlalu tinggi akan mengakibatkan naiknya titik

didih akhir (final boiling point) hasil puncak atau naiknya titik didih awal (initial

boiling point) hasil bawah (bottom product). Demikian pula sebaliknya jika suhu di

dalam kolom fraksinasi terlalu rendah.

3.4.2 Tekanan

Untuk distilasi atmosferik, pengaruh tekanan tidak begitu tampak, tidak seperti

distilasi hampa atau distilasi bertekanan. Pengaturan tekanan biasanya bervariasi

dengan pengaturan suhu operasi. Pengaruh tekanan di dalam kolom fraksinasi yang

terlalu tinggi akan mengakibatkan tidak sempurnanya fraksinasi di dalam kolom, dan

disamping itu kemampuan peralatan juga akan membatasi hal tersebut. Pengaruh

tekanan operasi yang terlalu tinggi dapat mengakibatkan naiknya titik didih dengan

kata lain penguapan akan menjadi lebih sulit. Dalam hal ini dapat dilihat dari hasil

29
analisis laboratorium, jika tekanan didalam kolom fraksinasi naik akan mengakibatkan

titik didih akhir hasil puncak akan menjadi rendah dan demikian pula titik didih awal

hasil bawah juga menjadi rendah. Demikian pula sebaliknya jika tekanan di dalam

kolom fraksinasi terlalu rendah.

3.4.3 Laju Aliran (Flow Rate)(4:30)

Biasanya pengaruh laju alir berpengaruh terhadap tingginya permukaan cairan

(level) di dalam kolom fraksinasi ataupun stripper. Jika aliran masuk ke dalam kolom

terlalu besar akan mengakibatkan naiknya permikaan cairan di dalam kolom karena

tidak sebanding dengan laju penguapan yang terjadi di dalam kolom. Dan akibat

terhadap hasil bawah akan menurunkan titik didih awal dan flash point. Jika perubahan

aliran terjadi pada hasil samping (side stream) maka pengaruhnya adalah terhadap titik

didih awal, titik didih akhir dan flash point produk tersebut. Perubahan laju alir juga

dapat mempengaruhi kestabilan suhu. Hal tersebut dapat dilihat pada jumlah aliran dari

feed sewaktu melalui dapur. Bila pada suatu saat jumlah aliran terlalu kecil, maka

sejumlah panas yang diterima oleh crude oil di dalam tube akan menaikkan suhu yang

cukup tinggi karena jumlah panas tidak sebanding dengan jumlah aliran crude yang

dipanasisehingga untuk aliran yang rendah akan menerima panas yang berlebihan. Jika

peristiwa ini berlangsung dalam kurun waktu yang cukup lama dapat menimbulkan

efek sampingan yaitu terjadinya perengkahan yang kemudian berlanjut terjadi

pembentukan kerak. Dengan terbentuknya kerak akan menghalangi transfer panas yang

kemudian panas akan terakumulasi di dalam tube dan menimbulkan pemanasan

30
setempat (hotspot) yang selanjutnya menimbulkan panas yang berlebihan

(overheating), bengkoknya tube (tube bending), bergesernya tube (tube sagging) yang

semuanya itu dapat menimbulkan kerusakan fatal bahkan kebocoran dan kebakaran.

3.4.4 Tinggi Permukaan Cairan (Level)(4:25)

Tinggi rendahnya permukaan cairan di dalam kolom fraksinasi akan

mempengaruhi keadaan cairan pada tiap – tiap tray. Bila permukaan cairan pada down

comer suatu tray terlalu tinggi, maka hal ini akan menimbulkan peristiwa banjir

(floading), cairan akan meluap dan tumpah ke tray di bawahnya, dan mengakibatkan

produk pada tray dibawahnya akan terkontaminasi oleh fraksi ringan dan mutunya

rusak (off spec). Demikian pula bila permukaan cairan pada dasar kolom terlalu tinggi

maka akan menimbulkan kemungkinan produk pada tray diatasnya akan menjadi off

spec karena kemasukan fraksi berat. Demikian pula sebaliknya jika permukaan cairan

di dasar kolom terlalu rendah maka kemungkinan timbulnya loss suction pada pompa

besar sekali. Untuk menjaga kesetabilan permukaan cairan pada dasar kolom biasanya

dikendalikan dengan sistem kontrol yang dapat bekerja secara otomatis.

31
 IV. PEMBAHASAN

4.1 Tinjauan Umum

Evaporator merupakan alat yang pada dasarnya memiliki prinsip kerja yaitu

untuk memisahkan fase uap dan fase cair dari bahan baku atau feed yang mengalami

pemanasan dari dalam furnace. Selain itu juga, evaporator dapat membantu beban dari

kolom fraksinasi karena fase cair langsung keluar melalui dasar kolom, sedangkan fase

uap melalui puncak kolom menuju kolom fraksinasi. Evaporator umumnya terdiri dari

dua bagian, yaitu bagian evaporasi (tempat di mana cairan mendidih lalu menguap) dan

bagian untuk pemisahan lebih tajam diinjeksikan steam atau ke peralatan lainnya. Hasil

dari evaporator (produk yang diinginkan) biasanya dapat berupa padatan atau larutan

berkonsentrasi. Evaporator sendiri diberikan injeksi steam dua buah, steam tersebut

digunakan untuk proses penguapan.

32
 Gambar 4.1 Evaporator V-1 di DCS (Distributed Control System)

4.2 Pengamatan Operasi

4.2.1 Uraian Proses Evaporator V-1

Feed yang berupa crude oil dialirakan dari furnace melalui pipa, suhu yang

digunakan untuk furnace yaitu ± 325°𝐶, crude oil yang di alirkan masuk ke dalam

evaporator, crude oil akan diinjeksikan menggunakan steam, steam yang digunakan

yaitu superheated steam, dengan adanya steam dapat membantu proses penguapan,

suhu yang diatur dalam steam sebesar suhu air mendidih sekitar 100 – 120 o C, umpan

masuk evaporator pada temperature 310 – 320 oC, dan di dalam evaporator crude oil

dapat terpisah berdasarkan bentuk fraksinya, fraksi ringan yaitu solar, dan pertasol dan

fraksi berat yaitu residu. Setelah diuapkan melalui evaporator maka produk tersebut

33
akan dialirkan berdasarkan fraksi nya, solar dan pertasol akan masuk ke dalam kolom

fraksinasi C1 dan residu akan di alirkan ke kolom stripper C5. Suhu top kolom

evaporator yaitu 310 – 320 oC, dan suhu bottom kolom sebesar 270 – 290 oC. Inlet dari

evaporator 300 – 315 o C sedangkan umpan yang masuk ke dalam kolom fraksinasi C1

termasuk outlet dari evaporator. Evaporator mempunyai tekanan sebesar 1 Atm

(atmospheric).

Proses evaporasi dengan skala komersial di dalam industri kimia dilakukan

dengan peralatan yang namanya evaporator. Ada empat komponen dasar yang

dibutuhkan dalam evaporasi yaitu : evaporator, kondensor , injeksi uap, dan perangkap

uap.

• Kondensor: kondensor adalah salah satu jenis mesin penukar kalor (heat exchanger)

yang berfungsi untuk mengkondensasikan fluida.

• Injeksi uap: Injeksi uap digunakan dengan steam injeksi.

• Perangkap uap: evaporasi dilaksanakan dengan cara menguapkan sebagian dari

pelarut pada titik didihnya, sehingga diperoleh larutan zat cair pekat yang

konsentrasinya lebih tinggi. Uap yang terbentuk pada evaporasi biasanya hanya

terdiri dari satu komponen, dan jika uapnya berupa campuran umumnya tidak

diadakan usaha untuk memisahkan komponen – komponennya. Di bawah ini adalah

tabel spesifikasi desain evaporator V-1.

34
 Tabel 4.1 Spesifikasi Data Desain Evaporator V-1

No. Bagian Evaporator Satuan Evaporator

1 Diameter dalam mm 2.010

2 Diameter luar mm 2.030

3 Tinggi Shell mm 6.000

4 Tebal Shell mm 10

5 Tebal Head mm 10

6 Bentuk Head Ellips

4.2.2 Variabel Proses

a. Tekanan

Tekanan yang diatur pada evaporator sangat berpengaruh, karena apabila

tekanan yang diberikan terlalu besar akan mengakibatkan produk tersebut rusak, residu

yang akan dialirkan ke kolom stripper C5 akan mengandung uap karena uapnya masih

menyatu dengan residu. Sehingga tekanan operasi pada evaporator dijaga pada 0,3

Kg/cm2.

b. Suhu

Suhu merupakan salah satu faktor utama yang harus di jaga dalam evaporator

karena apabila suhu pada evaporator tidak terkendali akan berakibat buruk pada

produk. Misalkan fraksi berat, fraksi berat yang akan dialirkan ke kolom stripper akan

terikut juga fraksi ringan di dalamnya, dan fraksi ringan yang akan dialirkan ke kolom

35
fraksinasi fraksi berat akan terikut fraksi ringan di dalamnya. Suhu pada puncak

evaporator dijaga pada suhu sekitar 310oC dan suhu pada bottom evaporator dijaga

pada suhu sekitar 280oC.

c. Laju aliran (Flowrate)

Laju aliran dalam evaporator diatur dengan menggunakan control valve yang

terintegrasi dengan LIC1 sekaligus untuk mengatur level dalam kolom. Dalam

pengoperasiannya, control valve dibuka penuh yang dikarenakan banyaknya jumlah

fluida yang melewati kolom evaporator. Namun, pengukuran laju alir pada evaporator

tidak dapat diketahui karena tidak adanya flow meter pada aliran evaporator.

d. Level

Level evaporator dijaga dalam kondisi level rendah karena evaporator hanya

digunakan untuk melewati cairan dalam CDU (0%). Level ini dikendalikan dengan

menggunakan peralatan khusus secara otomatis yang disebut dengan level indicator

controller (LIC1). Level pada kolom di setting -1 ,2 %.

4.2.3 Kondisi Operasi

Kondisi operasi evaporator tercantum pada tabel 4.2 yang diambil dari

pengamatan tanggal 6 – 16 Maret 2018.

36
 Tabel 4.2 Kondisi Operasi Kolom Evaporator V-1

Tanggal
No. Kondisi operasi Satuan
6 7 8 9 10

1 Tekanan inlet Kg/cm2 0.37 0.28 0.23 0.28 L

2 Tekanan top kolom Kg/cm2 0.42 0.34 0.30 0.34 I

3 Tekanan bottom kolom Kg/cm2 atm atm atm atm B

4 Suhu inlet ℃ 308.9 313.4 316.7 303.7 U

5 Suhu top kolom ℃ 314.4 318.3 320.9 308.5 R

6 Suhu bottom kolom ℃ 270 290 279 275

Tanggal
No. Kondisi operasi Satuan
11 12 13 14 15 16

1 Tekanan inlet Kg/cm2 L 0.34 0.35 0.39 0.42 0.38

2 Tekanan top kolom Kg/cm2 I 0.40 0.41 0.45 0.47 0.43

3 Tekanan bottom kolom Kg/cm2 B atm atm atm atm atm

4 Suhu inlet ℃ U 311.8 311.3 320.1 304.3 310.5

5 Suhu top kolom ℃ R 318.4 317.8 325.7 309.8 314.3

6 Suhu bottom kolom ℃ 295 290 300 270 275

37
 Tabel 4.3 Data Operasi Design Kolom Evaporator V-1

No Data Operasi Design Satuan Evaporator

1 Temperature atas ℃ 330

2 Temperature bawah ℃ 335

3 Design temperature ℃ 400

4 Tekanan normal Kg/cm2 0,3

Perbandingan antara data desain operasi dengan data pengamatan di lapangan

berbeda, hal ini disebabkan oleh beberapa faktor yang menyebabkan perbedaan

tersebut, diantaranya:

 Kehilangan panas di lingkungan saat umpan dialirkan dari furnace 1 dan 2 ke

evaporator sehingga suhu di evaporator turun.

 Furnace tidak mampu menaikkan suhu sampai 335℃, jika mampu furnace

harus menurunkan kapasitasnya.

 Tekanan design dengan tekanan data pengamatan mengalami perbedaan,

dengan demikian pressure indicator harus dikalibrasi ulang. Namun perbedaan

tersebut tidak berpengaruh pada mutu dari produk yang dihasilkan.

Evaporator didesain dengan kapasitas 600 Kl. Namun untuk operasional

sekarang hanya digunakan 350 – 400 Kl. Karena kebutuhan dari kilang tersebut.

38
4.2.4 Spesifikasi Feed Kilang PPSDM Migas Cepu

Feed yang diolah di kilang PPSDM Migas Cepu adalah crude oil campuran

milik Pertamina yang berasal dari Ledok,Tiung Biru dan Kawengan. Spesifikasi crude

oil dapat dilihat pada tabel.

Table 4.4 Spesifikasi Feed

No Parameter Uji Metode ASTM/Lain Crude Oil

1. Density/ Temp oC Obs. D-1298 831/32

Density 15 oC, kg/m3 8423

2. Distilasi: D-86

IBP 84

5 % Vol. Rec oC 112

10 % Vol. Rec oC 118

20 % Vol. Rec oC 172

30 % Vol. Rec oC 213

40 % Vol. Rec oC 258

50 % Vol. Rec oC 284

60 % Vol. Rec oC Max 300

70 % Vol. Rec oC 100 = 3,0

80 % Vol. Rec oC 125 = 9,0

39
 90 % Vol. Rec oC 150 = 12,0

95 % Vol. Rec oC 175 = 20,1

End Point, oC 200 = 27,0

Dry Point, oC 225 = 32,0

% vol. Rec at 200 oC 250 = 38,0

% vol. Rec at 300 oC 275 = 47,0

% vol. Rec at 370 oC 300 = 55,0

Rendemen, % vol 56,0

Residu, % vol 43,0

Losses, % vol 1,0

3 Titik Nyala °C D-56,93,92 25

4 Titik Tuang °C D-97 24

5 Warna, Saybolt ASTM D-156/1500 2, 5

4.3 Pengoperasian Evaporator V-1 di Unit CDU

4.3.1 Prosedur Start Up

Pelaksaan start up agar didapat menghasilkan produk yang memenuhi

spesifikasi tentunya harus melalui tahapan – tahapan yang sesuai dengan standard

operating procedure (SOP) yang telah ditetapkan. Adapun tahapan yang dimaksud

meliputi:

40
 1. Persiapan

2. Sirkulasi dingin

3. Sirkulasi panas

4. On Crude

1. Persiapan

1. Periksa persiapan proses meliputi tangki, pompa, HE, furnace, kolom,

condensor, cooler, separator, instalasi pipa, instumentasi, dengan langkah

sebagai berikut:

a. Periksa berita acara penyerahan alat oleh pemeliharaan dan pelaksanaan/

rekomendasi.

b. Pengecekan peralatan secara visual, meliputi:

• Keadaan konstruksi/instalasinya apakah terpasang benar atau tidak ada

yang lepas.

• Lakukan test run terhadap pompa, untuk melihat arah putaran atau

vibrasinya.

• Periksa ulang keadaan lain yang telah dibuat, untuk lebih menjamin

kelancaran/keselamatan.

2. Periksa persiapan/keadaan tenaga pembantu listrik, air pendingin, udara

kompresor, uap air dengan langkah sebagai berikut:

a. Hubungi utilitis terhadap kesiapan operasi.

b. Periksa pelaksanaan operasi dengan memperhatikan keamanan

keselamatan operasi.

41
 c. Periksa kondisi atau keadaan operasinya dan disesuaikan kebutuhan,

dengan kondisi atau keadaan minimal sebagai berikut:

- Listrik : indikator panel pompa proses

- Air pendingin : tekanan = 1 atm bersih dari lumpur

- Udara compress : tekanan = 3 atm bersih dari kondensat air

- Uap air : tekanan jaringan steam process 3 atm

bersih dari kondensat air

3. Periksa persiapan/keadaan tenaga pembantu fuel oil, dengan langkah

sebagai berikut :

a. Keadaan stock minyak fuel solar/residu.

b. Periksa pelaksanaan operasi dengan memperhatikan keamanan,

keselamatan operasi.

c. Periksa kondisi & keadaan operasinya :

• tekanan minimal discharge 15 atm.

• sirkulasi lancar.

4. Periksa tenaga pembantu gas, dengan langkah :

a. Hubungi utilitas PPP Menggung tentang persiapan operasi.

b. Periksa pelaksanaan operasi dengan tetap memperhatikan keamanan &

keselamatan operasi.

c. Periksa kondisi dan keadaan operasinya:

• Tekanan minimal 1 Kg/cm2.

42
 • Bersih dari condensate.

5. Periksa persiapan bahan baku crude oil, dengan langkah sbb :

a. Koordinasi dengan PPP Menggung tentang persiapan operasi.

b. Periksa pelaksanaan operasi dengan tetap memperhatikan keamanan &

keselamatan.

c. Periksa kondisi stock minyak, terutama stock di tangki kilang minimal

cukup 2 hari.

2. Sirkulasi dingin

1. Periksa keadaan stock minyak sirkulasi dari tangki solar 107 minimal setinggi

2 m.

2. Persiapkan jaringan sirkulasi dengan cara :

a. Buka valve jaringan sirkulasi dari T107, pompa P100/3 atau P100/4, HE 1,

2, 3, furnace F6, evaporator, kolom C5, HE residu 5 dan 4, box cooler 1 dan

kembali ke T107.

b. Tutup semua cabang, fasilitas drain/venting/flashing yang terpasang pada

Jaringan sirkulasi.

• Peralatan proses terkait sirkulasi dingin, seperti pompa feed, HE,

furnace, kolom & box cooller.

• Periksa keadaan tumbengan yang telah ditetapkan.

3. Periksa operasi & kesiapan fasilitas instrumental dengan cara :

a. Periksa tekanan pressure gage, level indicator, dan temperature

indicator.

43
 b. Periksa keadaan control yang terkait dengan flow dan level dalam

keadaan benar.

4. Cara melakukan sirkulasi:

a. Jalankan pompa P 100/3 atau P100/4 atau P100/5.

b. Atur secara manual/automatis flow rate FIC 1, FIC 2 , FIC 3, FIC 4,FIC 5,

FIC6 dengan kapasitas sirkulasi sekitar 220 s/d 250 Kl/hari dan beban

furnace seimbang.

c. Periksa kondisi operasi :

• Keadaan kebocoran jaringan/alat, terutama valve drain,

flashing,venting, manifold, safety valve, pipefitting.

• Keadaan tekanan pompa , HE, furnace, untuk membatasi tekanan

operasi yang diijinkan dan pengecekan kelancaran sirkulasi dari

kemungkinan tersumbat atau salah jaringan.

• Kondisi level gauge/level indicator kolom evaporator dan residu

stripper dijaga agar kenaikan level tidah melebihi 50% atau mengecek

kemungkinan kebuntuan atau salah jaringan.

• Keadaan level tangki sirkulasi dengan pengukuran, dan pengisian

kembali, level tangki minimal 2 meter.

5. Pengawasan sirkulasi :

a. Pengecekan jaringan dengan cara memeriksa sambungan – sambungan

serta perubahan level tangki sirkulasi T107 sebagai indikasi kebocoran.

44
 b. Pengecekan kebuntuan dengan cara melihat tekanan pada pompa,

furnace, HE dan memeriksa pula flowrate apabila terjadi penurunan.

3. Sirkulasi panas

1. Periksa ulang kembali keadaan & kondisi sirkulasi dingin apakah sudah

cukup stabil, tidak ada kebocoran/kebuntuan dan sebagainya.

2. Periksa ulang unit pembantu terutama air pendingin, fuel gas dan fuel oil.

3. Periksa kebersihan daerah peralatan terutama terhadap genangan minyak.

4. Pasang api:

a. Yakinkan kondisi dalam peralatan dalam kondisi aman dengan

menggunakan gas test.

b. Lakukan flushing steam minimal selama ¼ jam untuk kemudian dilakukan

gas test untuk benar – benar meyakinkan kondisi aman.

c. Menyalakan pilot dengan gas LPG dari tabung.

d. Nyalakan burner dengan bahan bakar solar.

e. Buka valve fuel pelan – pelan dan atur kondisi api sampai stabil.

5. Pengaturan & pengawasan sirkulasi panas.

a. Pengaturan suhu operasi dengan kenaikan suhu operasi 10 – 15°C/jam

hingga suhu 110°C. kemudian naikkan suhu furnace secara bertahap 1525

°C/jam hingga suhu 300°C.

a. Pengawasan terhadap kebocoran pada aliran, pastikan nyala api furnace

dalam kondisi baik, periksa semua variabel operasi mulai dari tekanan, suhu,

level dan flowrate.

45
4. On Crude

1. Persiapan

a. Yakinkan bila sirkulasi panas telah berjalan dengan baik.

b. Siapkan steam pada akumulator hingga tekanannya 1,5 – 2 atm.

c. Yakinkan bila air pendingin pada cooler dan condenser tersedia dan berjalan

dengan baik.

2. Pelaksanaan on crude

a. Pindahkan isapan pompa umpan dari tangki sirkulasi 107 ke tangki umpan

101/102.

b. Naikkan suhu furnace ke suhu operasi sekitar 340°C secara bertahap dan

buka injeksi steam dan atur level pada kolom.

c. Mengatur suhu top kolom C1/C2 dengan menjalankan pompa reflux C1

kemudian pompa reflux C2.

d. Mengalihkan aliran bottom residu stripper C5 agar setelah box cooler 1 ,

residu langsung dimasukkan ke tangki residu T123 setelah tinggi tangki

sirkulasi T107 mencapai sekitar 180 cm.

e. Periksa bila peralatan telah berjalan dengan baik.

f. Periksa produk pertasol CA, CB, CC, solar dan residu.

g. Menyesuaikan variabel operasi agar semua produk yang dihasilkan dapat

sesuai spesifikasi (on spec).

46
4.3.2 Prosedur Shut Down

Pada periode tertentu kilang perlu dilakukan shut down. Dalam proses ini

tentunya tidak dapat dilakukan secara mendadak. Oleh karena, proses shut down harus

dilakukan secara terencana dan melalui tahapan – tahapan SOP yang ditetapkan kecuali

emergency shut down. Adapun tahapan shut down adalah sebagai berikut :

1. Pidahkan isapan pompa umpan dari tangki T101/T102 ke tangki sirkulasi T107.

2. Mengganti fuel oil dengan menggunakan solar agar lebih mudah dalam

mengendalikan suhu furnace.

3. Menurunkan suhu furnace secara perlahan dari suhu operasi ke suhu 300°C, 250°C,

200°C, 150/100°C.

4. Pindahkan aliran produk ke tangki slop karena produk yang dihasilkan pasti off spec.

dan saat aliran yang masuk ke tangki slop sudah berganti dengan solar sirkulasi,

alihkan ke tangki sirkulasi T107.

5. Tutup valve fuel gas dan mengalihkan fuel gas ke flare dan kemudian hentikan

injeksi steam dan aliran solar.

6. Matikan reflux C1 dan C2.

7. Tunggu suhu semua peralatan telah dingin dan matikan pompa umpan P100/3 atau

P100/4.

47
4.4 Permasalahan dan Cara Penanggulangan

Adapun permasalahan yang sering terjadi di evaporator, diantaranya yaitu :

1. Suhu

2. Hambatan aliran

3. Kebocoran

4.4.1 Suhu

Dalam pengolahan minyak bumi, memang kondisi operasi tidak bisa dijaga

dalam kondisi selalu sama. Kondisi yang selalu berubah – ubah ini memungkinkan

produk yang dihasilkan tidak sesuai dengan spesifikasi.

Cara penanganannya adalah dengan cara mengatur suhu pada furnace, sebelum

umpan dialirkan ke evaporator, suhu dari furnace harus dijaga, sebab apabila suhu

furnace terlalu rendah maka residu akan diperoleh lebih banyak, sehingga tidak dapat

di tampung dengan evaporator, dan apabila pemanasan terlalu rendah density crude oil

dapat berubah kemudian apabila suhu furnace terlalu tinggi maka akan banyak crude

oil yang menguap dan membuat top produk menjadi berlebihan. Oleh karena itu,

pengaturan suhu evaporator melalui pengaturan suhu furnace sangat diperlukan.

4.4.2 Hambatan Aliran

Hambatan aliran yang terjadi ditandai dengan level indicator yang memberikan

kode, apabila level indicator atau biasa disebut gelas penduga (sight glass) terisi maka

itu menandakan adanya hambatan aliran di dalam evaporator, sehingga apabila terjadi

hambatan maka itu disebabkan oleh temperature pada furnace yang terlalu rendah,

48
sehingga banyak residu yang dihasilkan dan hal ini membuat kolom stripper C5 tidak

mampu menampung residu yang keluar dari bottom kolom evaporator, sehingga

produk residu kembali lagi ke evaporator atau terjadi aliran balik, sehingga banyak dari

residu yang masuk ke kolom C1 dan ini berakibat pada produk yang di hasilkan akan

berubah menjadi warna hitam yang biasa disebut black product dan membuat produk

menjadi off spec. Jika off spec dari produk masih bisa ditoleransi maka produk dapat

dipasarkan namun jika off spec dari produk sudah tidak bisa ditoleransi maka produk

dicampurkan kembali dengan crude oil untuk diproses kembali.

4.4.3 Kebocoran

Kebocoran di kolom evaporator V-1 sering terjadi pada bagian inlet dan outlet

di top kolom, biasanya kebocoran terjadi karena keadaan pipa yang kurang baik atau

dalam kondisi yang rusak. Kebocoran juga bisa terjadi karena produk yang berada di

top kolom terlalu banyak melebihi kemampuan dari pipa yang ada di top kolom untuk

mengalirkannya ke kolom C1. Jika kolom evaporator V-1 mengalami kebocoran maka

kilang harus shut down selama beberapa hari dan ini dapat berdampak pada produk

yang dihasilkan kilang PPSDM Migas Cepu.

4.5 Keadaan Evaporator Saat Melaksanakan Praktik

Keadaan evaporator V-1 saat melakukan pengamatan, dalam kondisi baik dan

dapat beroperasi dengan sebagaimana mestinya. Pada saat itu evaporator V-1 mampu

beroperasi dengan kapasitas 350 – 400 Kl, sedangkan evaporator V-1 memiliki

kapasitas maksimal 600 Kl.

49
4.6 Keselamatan dan Kesehatan Kerja

Untuk pencegahan terjadi kecelakaan yang dapat terjadi di bagian evaporator,

setiap operator dan orang yang berada disekitar lokasi haruslah fokus dan

memperhatikan ketentuan – ketentuan yang ada. Hal ini disebabkan sangat

dimungkinkannya terjadi kebocoran baik minyak maupun steam, kebakaran dan

bahaya – bahaya lainnya. Beberapa tindakan yang perlu dilakukan dalam

mengantisipasi hal-hal tersebut antara lain :

a) Tidak membawa benda – benda yang berpotensi menimbulkan api seperti korek api,

kamera dan benda – benda yang lainnya.

b) Pengecekan rutin terhadap peralatan-peralatan agar terjamin tidak adanya

permasalahan pada peralatan tersebut.

c) Mengadakan safety briefing kepada setiap orang yang akan berada disekitar

peralatan – peralatan.

d) Melakukan safety meeting tiap kali akan melakukan pengoperasian atau

penghentian proses.

e) Melakukan pengecekan rutin secara berkala terhadap peralatan keamanan yang ada

seperti alat – alat pemadam kebakaran.

4.7 Lindungan Lingkungan

Selain untuk melindungi manusia dan kehidupan makluk hidup lain dari hal hal

yang tidak diinginkan, lingkungan juga merupakan salah satu faktor yang harus dijaga

kelestarian dan kebersihannya. Segala dampak yang mungkin ditimbulkan dari

kegiatan kilang harus diusahakan agar tidak mengakibatkan lingkungan sekitarnya

50
terganggu atau bahkan rusak. Oleh sebab itu, kilang pusdiklat migas cepu dilengkapi

dengan fasilitas perangkap minyak (oil catcher) yang berfungsi memisahkan minyak

dengan air sehingga air buangan dari kilang memenuhi persyaratan aman untuk

dibuang di lingkungan.

Ada 2 jenis oil catcher yang terdapat di kilang pusdiklat migas, yaitu 2 unit

dengan model American Petroleum Institute (API) dan 1 unit dengan model Corrugate

Plate Interuptor (CPI). Dengan begitu, air buangan dari aktivitas kilang dapat sesuai

syarat air limbah yang aman untuk dibuang ke lingkungan

51
 V. PENUTUP

5.1 Simpulan

Dari hasil pengamatan saya, dapat disimpulkan bahwa evaporator V-1 berfungsi

untuk :

1. Memisahkan fraksi berat dan fraksi ringan berdasarkan beda trayek didihnya,

fraksi berat atau produknya yang disebut residu yang berhasil dipisahkan oleh

evaporator V-1 akan dialirkan ke dalam kolom stripper C5 melalui bottom kolom

evaporator V-1, dan fraksi ringan atau produknya yang disebut solar dan pertasol

yang telah dipisahkan evaporator V-1 dan dialirkan ke dalam kolom fraksinasi C1

melalui top kolom evaporator V-1.

2. Fraksi berat dan fraksi ringan dapat dipisahkan jika temperatur, tekanan, dan level

indicator pada evaporator dapat terkontrol dengan baik.

3. Keadaan evaporator V-1 saat melakukan pengamatan, dalam kondisi baik dan

dapat beroperasi dengan sebagaimana mestinya. Pada saat itu evaporator V-1

mampu beroperasi dengan kapasitas 350 – 400 Kl, sedangkan evaporator V-1

memiliki kapasitas maksimal 600 Kl.

52
5.2 Saran

1. Melakukan pengawasan yang intensif terhadap proses pengoperasian evaporator

V-1 agar masalah yang terjadi dapat ditangani dengan baik dan pencegahan dapat

dilakukan.

2. Furnace yang sedang mengalami trouble harus segera diperbaiki karena dengan

demikian dapat memenuhi syarat temperature dari desain evaporator sehingga

akan mempengaruhi ekonomi pengoperasian.

3. Penunjukan pressure indicator di pengendalian operasi harus dikalibrasi ulang,

karena adanya perubahan tekanan yang signifikan.

4. Pengendalian proses operasi evaporator V-1 harus dikendalikan dengan baik.

Apabila temperatur, tekanan, dan level tidak terkendali akan berakibat buruk pada

mutu produk yang dihasilkan.

53
 DAFTAR PUSTAKA

1. Annasit. 2014. “Kolom”. Cepu: PEM Akamigas.

2. Harmiyanto, Lilis. 2004. “Proses Pengolahan Minyak dan Gas Bumi”. Cepu: PEM
3. Harmiyanto, Lilis. 2015. “Pengolahan Migas”. Cepu: PEM Akamigas.
4. Montemayor, Rey G. 2008.”Distillation and Vapour Measurement in Petroleun
Products”.Mayfield:ASTM INTERNATIONAL.
5. Risayekti. 2008.”Peralatan Proses Migas”. Cepu: PEM Akamigas.
6. SA, Kardjono. 1999. “Proses Pengolahan Minyak Bumi”. Cepu: PEM Akamigas.
7. SA, Kardjono. 2001. “Proses Pengolahan Migas-II”. Cepu: PEM Akamigas.
8. Speight, J. G. & Baki Ozum. 2002. “Petroleum Refining Processes”. New York:
Marcel Dekker, Inc.
9. Watkins, R.N. 1973. “Petroleum Refinery Distillation”. Houston: Gulf Publishing
Company.

54
Lampiran 1. Flow Diagram Kilang PPSDM Migas Cepu
Lampiran 2. Struktur Organisasi Pusdiklat Migas Cepu