LAPORAN AKHIR PERALATAN PABRIK

( KILN )

Oleh Kelompok : VI
Agus Saputra

( 1307111234 )

Darman

( 1307111234 )

Dodi Abrar

( 1307112812 )

Jayadi

( 1307112850 )

PROGRAM SARJANA TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS RIAU
2017

KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis ucapkan atas kehadirat Allah SWT yang telah
memberikan rahmat dan hidayah-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan
laporan presentasi Peralatan Pabrik, dengan judul Kiln.
Mata kuliah Peralatan Pabrik ini merupakan salah satu mata kuliah wajib
yang harus dilaksanakan oleh setiap Mahasiswa Jurusan Teknik Mesin Universitas
Riau.
Selama menyelesaikan laporan ini, penulis telah banyak mendapatkan
bimbingan, bantuan, dorongan serta pengarahan dari berbagai pihak. Maka dalam
kesempatan ini dengan segala kerendahan hati penulis mengucapkan terimakasih
yang sebasar-besarnya kepada ;
1. Bapak Syafri., ST.MT sebagai dosen pembimbing mata kuliah
peralatan pabrik.
2. Rekan-rekan anggota kelompok, rekan-rekan dari kelompok lain yang
telah banya memberikan masukan serta rekan-rekan yang selam ini
telah ikut membantu penulis dalam menyusun laporan ini.
Semoga semua bantuan yang telah diberikan kepada penulis mendapat balasan
yang setimpal dari Allah SWT. Penulis juga menyadari bahwa laporan ini masih
jauh dari kesempurnaan, maka penulis mengharapkan kritik dan saran yang
bersifat membangun dari pembaca demi kesempurnaan dalam penulisan laporan
selanjutnya. Akhir kata penulis berharap laporan ini akan bermanfaat bagi semua
pihak nantinya.

Pekanbaru, Januari 2017

Penulis

DAFTAR ISI

DAFTAR GAMBAR

DAFTAR TABEL

BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Kiln merupakan komponen utama pada pabrik semen yang berfungsi untuk
membakar raw mix menjadi bahan semen setengah jadi. Kiln menjadi
pertimbangan utama dalam perancangan pabrik semen. Kapasitas dari sebuah kiln
yang beroperasi menggambarkan kapasitas sebuah pabrik semen. Sedangkan
kapasitas peralatan lainnya akan disesuaikan dengan kapasitas produksi dari kiln
yang akan beroperasi. Apabila terjadi kerusakan pada sebuah kiln maka produksi
dari pabrik semen otomatis akan terhenti. Bisa dikatakan kiln merupakan
komponen yang memegang peranan sangat penting pada pabrik semen. Oleh
karena itu kiln diharapkan berfungsi baik dan dapat beroperasi secara kontinu.
Pada saat kiln sedang beroperasi, sering ditemukan beberapa masalah pada shell
kiln. Beberapa diantaranya yaitu, terjadinya penipisan pada beberapa segmen shell
kiln yang mengakibatkan tegangan yang bekerja akan berubah, yang pada
beberapa kasus dapat mengakibatkan shell kiln pada bagian tertentu sobek.
Masalah lainnya yaitu terjadinya ovalitas atau perubahan kebulatan pada shell kiln
dan ketidak sesumbuan pada shell kiln. Untuk membantu mengambil keputusan
pada penanggulangan masalah tersebut, maka diperlukannya analisis tegangan
pada shell kiln.
1.2 Tujuan
a. Mengetahui konstruksi dan prinsif kerja dari mesin kiln
b. Mengetahui efesiensi panas yang terjadi pada cooler
c.
1.3 Manfaat

BAB II
TEORI DASAR

2.1 Pengertian Kiln

Rotary Kiln adalah sebuah perangkat pyroprocessing yang digunakan

untuk

menaikkan material sampai pada suhu tinggi (kalsinasi) dalam suatu

proses berkelanjutan. Material yang biasanya diproduksi menggunakan rotary kiln
meliputi: Semen, Kapur, Refraktori,Metakaolin,titanium dioksida, alumina,vermic
ulite, bijih besi.

Kiln adalah bejana silinder, diletakkan pada posisi horizontal dan sedikit miring,
yang diputar perlahan pada porosnya. Material yang akan diolah dimasukkan ke
bagian atas silinder. Karena kiln berputar, maka material secara bertahap bergerak
menuju ujung bawah, dan tentunya akan mengalami sejumlah pengadukan dan
pencampuran. gas panas melewati sepanjang kiln, kadang-kadang dalam arah

yang searah dengan material yang diproses (co-current), tetapi biasanya dalam
arah yang berlawanan (counter-current). gas panas dapat dihasilkan dalam tungku
eksternal, atau dapat dihasilkan oleh api di dalam tungku.api yang dihasilkan dari
burner-pipe (atau firing pipe) berperan seperti bunsen-burner yang besar. tahan
bakar untuk pembakaran ini bisa berasal dari gas, minyak atau batu bara bubuk,
yang paling banyak dipakai adalah batu bara bubuk.

2.2 Konstruksi Mesin Kiln

Komponen dasar dari rotary kiln adalah shell, lapisan tahan api (refractory
lining), support tyres dan rollers, gigi drive (drive gear) dan penukar panas
internal (internal heat exchanger).
a. Kiln Shell
Kiln shell Ini terbuat dari plat baja ringan yang di-rol, ketebalannya
biasanya antara 15 dan 30 mm, dilas untuk membentuk sebuah silinder
yang yang panjangnya bisa mencapai 230 m dengan diametre 6 m.
Penempatannya biasanya terletak pada posisi poros arah timur / barat
karena untuk mencegah Eddy current .
Ukuran diameter dibatasi sampai pada diameter tertetu karena untuk
mencegah kecenderungan shell yang akan berubah bentuk penampangnya
menjadi oval yang disebabkan oleh berat kiln tersebut, hal ini ini
merupakan konsekuensi kiln selama berputar. Untuk ukuran panjangnya
tidak ditentukan berapa batasnya, tetapi akan menjadi sulit untuk
mengatasi perubahan panjang/pemuaian akibat dari pemanasan dan

pendinginan jika kiln terlalu panjang (biasanya sekitar 0,1 sampai 0,5%
dari panjang), karena kiln berbentuk silinder.

b. Lapisan Tahan Api

Tujuan dari lapisan refraktori adalah untuk melindungi shell baja dari suhu
tinggi di dalam kiln, dan untuk melindunginya dari sifat korosif dari
material proses. Refractory Lining dapat terdiri dari batu bata tahan api
atau beton cor tahan api. Refraktori dipilih berdasarkan suhu di dalam kiln
dan sifat kimia dari bahan yang diproses. Dalam beberapa proses,
misalnya semen, umur refraktori dapat bertahan lama dengan menjaga
lapisan dari bahan yang diproses pada permukaan refraktori. Ketebalan
lapisan umumnya dalam kisaran 80-300 mm. Tipikal refraktori akan
mampu mempertahankan penurunan suhu 1000 C atau lebih antara
permukaan

panas

dengan

permukaan

dingin.

Suhu

shell

perlu

dipertahankan sekitar di bawah 350 C untuk melindungi baja dari

kerusakan, dan scanner inframerah digunakan untuk memberikan
peringatan dini "hot-spot" apabila terjadi indikasi kegagalan pada
refraktori.

c. Support Tyres dan Rollers

Ban, kadang-kadang disebut riding rings, biasanya terdiri dari baja cor
tunggal

annular

(single

annular

steel

casting),

yang

kemudian

permukaannya dihaluskan. Perlu beberapa kecerdikan desain agar ban

sesuai dan pas dengan shell, tetapi masih memungkinkan gerakan termal.
Rol harus menopang kiln, dan memungkinkan untuk berotasi dengan
meminimalisir gesekan sekecil mungkin. Sebuah kiln yang dirancang
bagus, ketika listrik terputus maka akan berayun seperti pendulum berkalikali sebelum datang untuk berhenti. Pada umumnya kiln dengan dimensi 6
x 60 m, memiliki massa sekitar 1100 ton termasuk refraktori dan segala
isinya, dan akan ditopang tiga ban dan set rol sepanjang kiln. Kiln yang
panjang mungkin memiliki 8 set rol, sementara kiln yang pendek mungkin
hanya memiliki dua. Kiln biasanya berotasi pada 0,5-2 rpm, tapi kadangkadang juga sampai 5 rpm. Kiln pada pabrik semen modern biasanya
berotasi pada 4 sampai 5 rpm. Bantalan (bearing) dari rol harus mampu
menahan beban statis dan beban hidup yang terlibat, dan juga harus
terlindungi dari panas kiln dan masuknya debu. Selain menahan rol,
bearing juga harus mencegah kiln agar tidak tergelincir dari rol. Gesekan
antara ban dan rol, menyebabkan kecekungan, cembung atau kerucut pada
kedua permukaan ban dan rol.

d. Gear Drive
Kiln biasanya diputar dengan Single Girth Gear. Gigi tersebut
dihubungkan melalui gear train menggunakan variable-speed electric
motor. Gigi harus memiliki torsi awal yang tinggi untuk menggerakkan
kiln dengan beban eksentrik yang besar. Sebuah kiln 6 x 60 m

membutuhkan sekitar 800 kW untuk memutar pada 3 rpm. Kecepatan

aliran material melalui kiln sebanding dengan kecepatan rotasi, sehingga
diperlukan variable speed drive untuk mengontrol masalah ini.

e. Burner
Di dalam rotary kiln selain jumlah panas yang dibutuhkan untuk
pembakaran raw mix harus terpenuhi, perlu juga diperhatikan bentuk nyala
saat

pembakaran

bahan

bakar

pada

burner. Bentuk

nyala

ini

mempengaruhi kualitas klinker yang dihasilkan. Kedua parameter ini

dipengaruhi oleh proses pembakaran saat bahan bakar mulai keluar dari
ujung burner hingga habis terbakar. Secara umum, pembakaran terjadi
melalui 4 tahapan proses, yaitu :
pencampuranPenyalaanReaksiKimiaPenyebaranPanas/Produk
Pembakaran.
Untukmendapatkanbentuknyalayangdiinginkanmerupakanpekerjaan
yangcukupkomplekssebabselaindenganmengaturalirandiburnertip,
bentuknyalajugadipengaruhiolehkondisididalamkilnitusendiri.Ada
duakemungkinanpengaturanbentuknyala,yaitu:
Bentuknyalaconeflame,dimanabentukinidihasilkandengankomponen
kecepatan aliran aksial diletakkan di bagian dalam sedang komponen
radialdibagianluar.
Bentuk nyalahollow cone flame, di mana bentuk ini diperoleh dengan
meletakkankomponenaksialdibagianluarsedangkomponenradialnyadi
bagiandalam.

Daribentuknyalaadabeberapahalpentingyangberpengaruhterhadap
kualitasklinkeryangdihasilkan,yaitu:
LajuPembakaran(burningrate)
Lajupembakaraninisangatberpengaruhterhadapukurankomponenalite
(C3S) yang terbentuk. Komponen alite yang berukuran kecil akan
mengakibatkanklinkeryangdihasilkantidakdusty,sehinggamempunyai
potensikuattekanyangtinggidanprosespenggilingannyamudah.
Temperaturtertinggi(maksimumtemperature)
Padatemperaturtertinggiyangsesuaiakandihasilkanklinkerdenganlitre
weightyangbaik,sehinggamempunyaipotensikuattekanyangtinggidan
akanmudahdigiling.Tetapipadatemperaturtertinggiyangterlalutinggi
akan dihasilkan klinker yang sifatnya berlawanan dengan sifat sifat
tersebut.
Waktupembakaran(burningtime)
Kondisiinisangatberpengaruhpadaukuranbelite(C2S),yaitukenaikan
waktupembakaranakanmemperbesarukuranbelitesehinggapotensikuat
tekannyaakantinggisertaakanmudahdigiling.Selainitukenaikanwaktu
pembakaranakanmenurunkankandunganCaObebas.
Lajupendinginan(coolingrate)
Kondisiinisangatberpengaruhpadawarnabeliteyangmengindikasikan
strukturkristalnya.Pendinginanyanglambatakanmenghasilkanklinker
dengan kuat tekan yang rendah. Proses pembakaran, perhitungan
kebutuhan udara pembakaran, perhitungan kelebihan udara di setiap
konfigurasiSP,danperpindahanpanassntaragasdanmaterialrawmeal
secaralebihmendetaildiberikandalammodultersendiri.Hallainyang
erat sekali kaitannya dengan proses pembakaran di kiln ini adalah
parameter yang disebut dengan beban panas kiln (thermal load). Dua
parameteryangmewakilithermalloadiniantaralain:
Beban panas volumetrik (volumetric thermal load) didefinisikan
sebagaiproduksiklinker(TPD)dibagidenganvolumebersihkiln

(m3),sehinggasatuandaribebanpanasvolumetrikadalahTPD/m3.
Bebanpanaszonapembakaran(burningzonethermalload)adalah
bebanpanashasilpembakaranbahanbakardikiln(kkal/jamatau
sering ditulis kkal/h) dibagi dengan luas penampang kiln (m 2).

Dengandemikiansatuanparameterbebanpanaszonapembakaran
adalahkkal/h/m2.
2.3 Pengendalian Operasi
Untuk mendapatkan jumlah produk yang maksimal, kualitas produk yang
baik, penggunaan bahan bakar yang efisien serta operasi yang aman, maka operasi
peralatan produksi yang telah diterangkan di atas harus dikendalikan. Dalam
pengendalian operasi peralatan dikenal dua jenis parameter, yaitu parameter
kontrol dan parameter variabel. Yang dimaksud dengan parameter kontrol adalah
besaran yang nilainya dapat langsung diubah oleh operator pada alat kontrol
sehingga dapat langsung mengubah kondisi operasi. Yang termasuk parameter
kontrol antara lain :

Speed kiln (rpm)

Jumlah feeding (ton/jam)
Jumlah bahan bakar, coal (ton/jam)
Bukaan damper inlet ID fan (%) atau putaran ID fan (rpm)
Jumlah udara pendingin pada grate cooler (m3/jam)
dan lain-lain.

Parameter variabel merupakan besaran yang nilainya mengindikasikan kondisi

suatu sistem. Parameter ini tidak bisa langsung diubah oleh operator pada alat
kontrol, dan untuk mengubahnya harus mengubah parameter kontrol. Jadi
parameter variabel ini merupakan konsekuensi proses apabila parameter
kontrolnya berubah. Yang termasuk parameter variabel ini antara lain :

Torsi kiln (%)

Temperatur zone pembakaran
Kadar O2 pada inlet dan top cyclone (%)
Kadar CO pada inlet dan top cyclone (%)
Temperatur top cyclone (oC)
Temperatur bottom cyclone (oC)
Draft top cyclone (mBar)
Draft inlet kiln (mBar)
dan lain-lain.

Dengan memperhatikan secara serius parameter variabel tersebut bagi engineer

proses akan dapat mengetahui apakah proses produksi berjalan dengan baik atau
tidak. Dengan demikian ketelitian penunjukan parameter varibel inilah yang
merupakan petunjuk utama bagi engineer proses dalam mengendalikan proses.

Beberapa parameter variabel pada pengoperasian peralatan produksi (suspension

preheater, kiln dan cooler) dapat dijelaskan berikut ini :
a. Temperatur Zona Pembakaran (Burning Zone)
Temperatur zona pembakaran merupakan hal yang menentukan proses
pembakaran di dalam kiln. Pada temperatur tinggi proses perpindahan panas
secara radiasi akan semakin efektif. Ada beberapa hal yang harus
dikendalikan untuk mendapat temperatur zona pembakaran yang tinggi,
antara lain :
Perbandingan bahan bakar dan udara pembakaran yang cukup.
Momentum di burner tip cukup tinggi.
Temperatur udara sekunder dan primer yang tinggi.
Kualitas bahan bakar yang baik (nilai kalor bakar tinggi).
Untuk menentukan temperatur zona pembakaran yang akurat relatif sulit,
kalaupun tersedia alat ukurnya (pyrometer) biasanya hanya dipakai untuk
mengindikasikan trend perubahannya. Oleh sebab itu dalam operasinya
penentuan temperatur zona pembakaran ini selain menggunakan alat ukur
yang ada juga menggunakan parameter lain untuk mengindikasikannya
antara lain temperatur bottom cyclone, torsi kiln, litre weight klinker yang
dihasilkan, temperatur shell kiln.
b. Kadar Oksigen
Oksigen dengan jumlah cukup diperlukan untuk pembakaran yang
sempurna. Untuk menentukan jumlah udara yang diperlukan pada
pembakaran dapat dihitung setelah mengetahui jumlah komponen yang
dapat dibakar di dalam bahan bakar. Dalam operasionalnya hal ini tentunya
sulit untuk dilakukan sehingga untuk menentukan udara pembakaran
digunakan parameter kadar oksigen dari gas hasil pembakaran sebagai
parameter pengendali proses pembakaran. Pada operasi yang baik kadar
oksigen dalam gas buang ini berkisar 0,7 - 3,5 % (udara berlebih berkisar 8
- 19 %), dengan kadar optimum 1,0 - 1,5 %. Jika kadar oksigen ini terlalu
rendah maka pembakarannya tidak sempurna sehingga akan terbentuk CO
(panas pembakaran yang dihasilkan baru sekitar 2400 kcal/kg C ; sedangkan
bila terbakar sempurna akan terbentuk CO2 dengan panas pembakaran

sekitar 8100 kcal/kg C). oleh karena itu semakin tinggi kadar CO pada gas
buang berarti kerugian energi pembakaran terjadi lebih banyak (di mana
panas pembakarannya rendah) disamping CO ini berbahaya pada proses di
electrostatic precipitator, yaitu dapat menyebabkan terjadinya ledakan.
Pada kondisi reduksi (kekurangan oksigen), C4AF bisa terurai menjadi C3A
yang mempengaruhi kualitas semen, selain itu basic brick juga bisa
mengalami reduksi sehingga magnesite akan kehilangan kuat tariknya
dan coating akan lepas. Klinker yang dihasilkan pada kondisi reduksi
mempunyai kuat tekan yang rendah. Kadar oksigen yang terlalu tinggi
mengindikasikan udara pembakaran yang terlalu banyak sehingga panas
yang terbuang (untuk memanaskan kelebihan udara yang tidak dipakai pada
proses pembakaran) juga akan banyak dan tidak efisien. Alat analisis kadar
oksigen ini biasanya paling sedikit ditempatkan di dua lokasi, yaitu di inlet
kiln dan top cyclone. Posisi di inlet kiln untuk mendeteksi kondisi
pembakaran di kiln secara langsung sedang yang di top cyclone selain
mendeteksi kondisi pembakaran di kalsiner juga untuk mendeteksi adanya
false air di sistem preheater dengan membandingkan kadar oksigen di inlet
kiln dengan top cyclone. False air yang besar akan mengurangi jumlah
panas yang seharusnya digunakan untuk memanaskan raw mix pada proses
perpindahan panas yang terjadi di suspension preheater dan kalsiner.
c. Kadar Karbon Monoksida
Kadar CO mengindikasikan kondisi pembakaran tidak sempurna.
Sebaiknya tidak ada sama sekali karena nilai kalor yang dikeluarkan jauh
lebih rendah dibandingkan dengan pembakaran sempurna (terbentuk CO 2)
dan jika bereaksi lanjut dengan oksigen akan menimbulkan panas
(ledakan). Akan tetapi dalam proses normal biasanya berada pada tingkat
0,01 - 0,02 %. Jika sudah mencapai 1 % operasi EP akan distop untuk
mencegah terjadinya ledakan di EP.
d. Kadar N0x
Pada gas hasil pembakaran N0x yang ada merupakan hasil dari dua proses,
yaitu :
N0x thermal, di mana pembentukannya berasal dari udara yang
dipanaskan pada temperatur tinggi. Pada temperatur tinggi oksigen
dan nitrogen mengalami dissosiasi sehingga bisa terbentuk N0x.

Jumlah bergantung pada temperatur gas, waktu di mana gas

mengalami temperatur tinggi dan laju pendinginan campuran gas
tersebut. Normalnya pada temperatur dalam kiln 1600 - 1700 oC
secara teoritis kadar N0x pada gas hasil sekitar 50 ppm.
N0x bahan bakar. Coal biasanya mengandung komponen organik
nitrogen. Komponen ini terbakar dan membentuk N0x yang
bergantung pada jumlah udara yang berlebih. Makin besar
kandungan oksigennya makin banyak pula N0x yang terbentuk.
Pengukuran N0x ini cukup cepat sehingga memberi gambaran yang segera
terhadap kondisi pembakaran di dalam kiln. Dibandingkan dengan
parameter free lime dan litre weight yang membutuhkan waktu maka
parameter N0x sangat membantu dalam pengendalian operasi pembakaran.
e. Torsi Kiln
Parameter ini merupakan modifikasi dari nilai parameter ampere motor
dari main drive kiln dan mengindikasikan kondisi material yang ada di
dalam kiln. Harganya pada kondisi normal berkisar 50 - 55 %. Harga yang
cenderung naik mengindikasikan bertambahnya fasa cair, pembakaran
yang makin keras dan kualitas produk yang baik. Bila harganya
menunjukkan penurunan, hal ini mengindikasikan mulai turunnya
temperatur zona pembakaran dan pembakaran yang lunak.
f. Temperatur Bottom cyclon
Temperatur gas pada siklon yang terbawah digunakan

untuk

mengindikasikan derajat kalsinasi raw mix yang masuk ke dalam kiln.

Pada

temperatur

860

875 oC

pada

kiln

dengan

SP-calciner

mengindikasikan derajat kalsinasi sekitar 90 %. Jika derajat kalsinasi raw

mix yang masuk ke kiln terlalu rendah menyebabkan beban pembakaran
dalam kiln akan tinggi dan tidak cukup efektif. Tetapi pada derajat
kalsinasi yang terlalu tinggi menyebabkan terjadinya fasa cair sebelum
masuk kiln yang dapat mengakibatkan terjadi blok di jalur raw mix. Sifatsifat aliran raw mix berdasarkan temperatur adalah sebagai berikut :
T = 60 0C 900 0C

free flowing

T = 900 0C 1200 0C sticky

T >1200 0C

fasa cair dan free flowing

g. Temperatur Top cyclone

Parameter ini mengindikasikan kondisi gas buang dan normalnya pada 330
- 340 oC. Temperatur yang terlalu tinggi mengindikasikan jumlah bahan
bakar yang terlalu banyak, tarikan udara yang terlalu banyak atau feeding
yang kurang. Hal ini sangat merugikan karena gas yang keluar merupakan
panas

yang

terbuang.

Temperatur

yang

terlalu

rendah

bisa

mengindikasikan temperatur pembakaran yang rendah atau tarikan udara

yang cukup. Hal ini juga tidak baik karena biasanya gas ini sebagian
dipergunakan untuk proses pengeringan bahan baku di raw mill. Dengan
temperatur gas buang terlalu rendah energi pengeringan kurang sehingga
diperlukan jumlah aliran gas yang banyak, yang berarti akan
meningkatkan konsumsi motor listril mill fan.
h. Temperatur Udara Sekunder dan Tersier
Parameter ini penting untuk mendapatkan kondisi pembakaran yang baik.
Selain itu mengindikasikan tingkat recovery panas yang dapat digunakan
kembali sehingga menentukan jumlah bahan bakar yang diperlukan. Untuk
mendapatkan temperatur yang tinggi maka proses pendinginan klinkernya
harus dikendalikan dengan baik. Pada grate cooler hal ini dapat dilakukan
dengan menjaga ketebalan material di atas grate juga dengan mengatur
jumlah udara pendinginnya. Di samping itu kualitas klinker yang keluar
dari kiln (ukuran dan distribusinya, porositas) sangat menentukan
parameter ini.
i. Litre Weight Klinker
Parameter ini relatif cepat pengukurannya sehingga bisa dipakai sebagai
pedoman untuk pengendalian pembakaran di kiln dan mutu klinker yang
dihasilkan. Pengukuran dilakukan dengan menimbang klinker yang lolos
ayakan 10 mm dan residu di atas ayakan 5 mm sebanyak 1 liter. Nilai
standar litre weight klinker tergantung dari performance tiap kiln. Litre
weight yang tinggi mengindikasikan kondisi zona pembakaran yang tinggi
dan pembakaran yang keras.
j. Free Lime (CaO bebas)
Parameter ini mengindikasikan kesempurnaan pembakaran raw mix.
Parameter ini dipengaruhi oleh temperatur burning zone, yang secara tidak
langsung juga dipengaruhi oleh temperatur udara sekunder yang berasal
dari grate cooler sehingga pengamatan langsung dapat dilakukan dengan

mengontrol udara pendingin (parameter kontrol). Jika harganya tinggi

menunjukkan bahwa ada sebagian CaO yang tidak bereaksi dengan
SiO2sehingga jumlah C2S dan C3S kecil, yang tentu saja akan menurunkan
kuat tekan. Jika harganya makin rendah berarti pembakaran raw mix baik.
Umumnya harganya berkisar 0,5 - 1,5 %.
k. Pressure Chamber Grate Cooler
Parameter ini menunjukkan beban klinker terhadap grate. Bila tekanan
pada chamber I naik, menunjukkan bahwa material bed di lokasi tersebut
bertambah. Dalam hal ini harus diperkirakan apakah terdapat coating jatuh
atau klinker yang berlebihan. Pressure yang tinggi mengakibatkan beban
fan cooler menjadi tinggi dan selanjutnya perpindahan panas kurang
efektif, serta temperatur udara sekunder yang diharapkan tinggi akan
menurun. Hal ini akan mengakibatkan proses di dalam kiln berlangsung
kurang baik termasuk proses pembakaran bahan bakar di burner dan
kualitas kilnker yang dihasilkan.
2.4 Zona Pada Pembakaran di Mesin Kiln
Pada saat material telah masuk ke kiln, terdapat empat zona proses
pemanasan diantaranya :
1. calsinasi zone diamana pada proses ini material yang baru masuk kedalam
kiln, material tersebut terkalsinasi dikarenakan mendapatkan panas yang
lebih tinggi dari pada di dalam SP berkisar antara 1100-1200 0C sehingga
mengakibatkan perubahan bentuk pada material tersebut yang tadinya
berupa serbuk-serbuk padat menjadi serbuk-serbuk yang mulai terlihat
meleleh,
2. kemudian ada lagi yang namanya transisi zone dimana pada proses ini
bahan material mandapatkan pemanasan yang lebih tinggi berkisar antara
1200-1300 0C dimana pada proses ini material hampir mendekati cair
3. proses burning zone dimana pada prose ini material benar-benar
mendapatkan pemanasan secara penuh dari kiln hingga material tersebut
mencair dan panasnya mencapai 14001600 0C kemudian proses yang
terakhir adalah
4. proses cooling zone, pada proses ini material yang telah masuk ke cooler
mendapatkan pendinginan secara cepat atau proses pendinginan yang
dikagetkan karena pada cooler ini panas pada material harus lebih dingin

dibandingkan didalam kiln dimaksudkan supaya klinker tersebut tidak

lengket pada great plat dan panas pada cooler mencapai 150200 0C. Panas yang dihasilkan didalam tungku kiln tidak serta merta
berimbas keluar di karena pada dinding kiln dilapisi oleh bata tahan api
yang mampu menahanpanas yang sangat tinggi hingga 1600 0C sehingga
lingkungan yang disekitar kiln tidak terlalu panas pada saat kita berada
disekitar area kiln.

BAB III
STUDI KASUS
3.1 Persoalan
Pada kasus yang terjadi pada mesin kiln yaitu untuk menghitung efesiensi
thermal clinker cooler, Efisiensi Thermal pada cooler didefinisikan sebagai :
Perbandingan antara jumlah panas yang dikembalikan lagi ke proses pembakaran
dengan total panas yang dibawa oleh clinker keluar kiln

Q KA +QKO +QR
Q KI

x 100%

QKI = Panas sensibel clinker keluaran kiln

Qva = panas sensible udara buang ( vent air )
Qko = panas sensible udara clinker keluar cooler
QR = panas yang hilang karena radiasi,konduksi,dll (heat loss)

Cara Memperoleh Data

Data-data yang diperlukan untuk menghitung efisiensi cooler adalah sebagai
berikut :
a. Data Primer
Data temperatur udara sekunder
Data temperatur udara tersier
Data temperatur udara buang
Data temperatur clinker keluar kiln
Data temperatur clinker keluar cooler
Data berat klinker
Data komposisi coal masuk RSP (Reinforced Suspension Preheater )
dan Kiln
Data kapasitas fan pendingin cooler dan fan udara primer
b. Data Sekunder
Data ini diperoleh dari literatur-literatur atau study pustaka meliputi :
Data panas jenis (spesific heat) dari klinker maupun udara
Data relative humidity udara

 Data standar efisiensi pendinginan cooler

3.2 Pengolahan Data
Input Massa
1. Clinker dari Kiln
Laju Massa di Kiln = 234 ton/jam
Faktor clinker = 1,70
Maka, Clinker yang dihasilkan = 234 ton/1,70 = 137,423 kg
2. Udara Pendingin

Berat udara masuk = 338.450 m3 x 1,16 kg/m3

= 392.602 kg
Kondisi udara luar :
P = 1 atm, T = 300 C, kelembaman 80%
Nilai Relative Humidity = 0,022 kg air/kg udara
Berat H2O dalam udara = (0,022/(1+0,022))x392.602 kg
= 8.451,32 kg
Berat udara kering = ( 392.602- 8.451,32 )
= 384.10,68 kg

Output Massa
1. Udara Sekunder
a. Kebutuhan Batu Bara

b. Komposisi Batu Bara

Maka,Laju batubara kering masuk Kiln

= 9.375 x ( 100 16,5 )%
= 7.828 kg/jam
Komposisi Batu Bara kering Umpan Kiln

Menghitung kebutuhan udara untuk pembakaran di Kiln:

a.

C + O2 CO2
Massa C = 0,72 x 7.828 kg = 5.730 kg
= 730 kg/12kg/kg mol
= 477,5 kg mol

Massa O2 yang dibutuhkan

= 2 kg mol x 477,5 kg mol = 15.280 kg
b. H2 + O2 H2O
Massa H = 0,056 x 7.828 kg = 438,368 kg
= 438,368 kg/2 kg/kg mol
= 219,184 kg mol
Massa O2 = x 32 kg/kg mol x 219,184 kg mol
=3.506,944 kg
c. Massa S + O2 SO2
Massa S = 0,001 x 7.828 kg = 0,245 kg mol/32/kg mol
= 0,292 kg mol
Massa O2 = 0,0245 kg mol x 32 kg/kg mol
= 7,828 kg
d. N + O2 NO2
Massa N = 0,011 x 7.828 kg = 86,108 kg/14 kg/kg mol
= 6,15 kg mol
Massa O2 = 6,15 kg mol x 32 kg/kg mol
= 196,8 kg
Massa O2 Total = ( 15.280 + 3.506 + 7,828 + 196,8 ) kg
= 18.991,572 kg
Massa O2 dalam batubara = 0,19 x 7.828 kg
= 1.487,32 kg
Massa O2 teoritis yang dibutuhkan = ( 18.991,572 1.487,32 ) kg
= 17.504,252 kg
Massa udara actual : ( excess 1,5 % ) = 100/21 x ( 1 + 0,015 ) x
17.504,252 kg = 84.603,88 kg
Udara yang masuk Kiln terdiri dari :
1. Udara Primer
Kapasitas Blower = 9.000 m3
Berat Udara = 9.000 m3 x 1,16 kg/m3 = 10.440 kg
2. Udara pendorong batubara
Kapasitas Blower = 3.300 m3
Berat Udara = 3.300 m3 x 1,16 kg/m3 = 3.828 kg
3. Udara Nose ring
Kapasitas Blower = 9.000 m3
Berat Udara = 9.000 m3 x 1,16 kg/m3 = 10.440 kg
Berat udara sekunder = ( 804.603,88 1.440 - 3.828 10.440 )
= 59.895,88 kg
Berat H2O dalam udara = 0,022/1+0,022 x 59.895,88 kg

= 1.289,34 kg
Berat udara sekunder kering = ( 59.895,88 1.289,34 ) kg
= 58.606,54 kg
4. Udara Tersier
Menghitung kebutuhan udara untuk pembakaran di RSP
Batubara kering masuk SP = 14.625 x ( 100 16,5 )% = 12.212 kg
Komposisi Batubara kering umpan SP

a. C + O2 CO2
Massa C = 0,732 x 12.212 kg = 8.939,184 kg
= 9.939,184 kg/12 kg/kg mol
= 744,932 kg mol
Massa O2 yang dibutuhkan = 32 kg/kg mol x 744,932 kg mol
= 23.837,824 kg
b. H2 + O H2O
Massa H = 0,056 x 12.212 kg = 683,872 kg
= 683,872 kg/2 kg/kg mol
= 341,936 kg mol
Massa O2 = x 32 kg/kg mol x 341,936 kg mol
= 5.470,976 kg
c. S + O2 SO2
Massa S = 0,001 x 12.212 kg = 12,212 kg
= 12,212 kg/32 kg/kg mol
= 0,3816 kg mol
Massa O2 = 0,3816 kg mol x 32 kg /kg mol
=12,212 kg
d. N + O2 NO2
Massa N = 0,011 X 12.212 kg = 134,332 kg/14 kg/kg mol

= 9,595 kg mol
Massa O2 = 9,595 kg mol x 32 kg/kg mol = 307,04 kg
Massa O2 total = (23.837,824 +5.470,976 +12,212 + 307,04 ) kg
= 29.628,052 kg
Massa O2 dalam batubara = 0,19 x 12.212 kg
= 2.320,28 kg
Massa O2 teoritis yang dibutuhkan = ( 29.628,052 2.320,28 ) kg
= 27.307,772 kg
Massa udara aktual ( excess 1,5 % ) = 100/21 x ( 1 + 0,015 ) x
27.307,772 kg = 131.987,57 kg
Udara yang masuk RSP
Udara Pendorong batubara Kapasitas Blower = 3.300 m3
Berat udara = 3.300 m3 x 1,16 kg/m3
= 3.828 kg
Berat udara tersier = ( 131.987,57 3.828 ) kg = 128.19,57 kg
Berat H2O dalam udara = [ 0,022/ ( 1 + 0,022 ) ] x 128.159,57 kg
= 2.758,82 kg
Berat udara tersier kering = ( 131.987,57 2.758,82 ) kg
= 129.228,75 kg
5. Udara Buang ( Vent Air )
Bukaan Damper 10 %
Spesifikasi alat :
Q = 8.800 m3/min pada 260oC 150 mm H2O
Setara dengan : V = 270.046,3249 Nm3/jam
Laju udara buang = bukaan damper x V
V1 = 10/100 x 270.046,3249
= 85.396,15 Nm3/jam
V2 ( 3290 C, 1 atm ) = 160.152,9 m3/jam
Berat udara = 160.152,9 m3/jam x 0,16 kg/m3
= 25.624,464 kg/jam
Berat H2O dalam udara = 551,6 kg
Berat udara kering = 25.624,464 551,6 = 25.072,864 kg
Volume udara buang kering = 156.705,4 m3/jam
6. Clinker keluar Cooler
Clinker yang dihasilkan = 234 ton/1,70 = 137,423 x 1000 kg/ton
= 137.423 kg

Nerca massa coller

Input panas
1. Panas Sensibel Clinker keluar Kiln
Berat clinker = 137.423 kg
Suhu clinker = 13500 C
Cp clinker = 0,257 kcal/kg0C
QKI = m x Cp x T
= 137.42 kg x 0,257x(1350 30 )0C
QKI = 46.619.387,52 kcal
2. Panas Sensibel Udara Pendingin
Berat udara masuk = 384.150,68 kg
Suhu udara masuk = 500C
Cp udara = 0,24 kcal/kg0C
QCA = m x Cp x T
= 384.150,68 kg x0,24x(5030 )0C
QCA = 1.834.923,264 kcal
Output Panas
1. Panas sensible udara sekunder
Berat sekunder udara kering = 58.606,54 kg
Suhu udara sekunder = 9000C
Cp udara sekunder = 0,251 kcal/kg0C
QSA = m x Cp x T
= 58.606,54 kgx0,251x(90030 )0C
QSA = 12.797.910,14 kcal
2. Panas sensible udara tersier
Berat udara tersier kering = 129.228,75 kg
Suhu udara sekunder = 7200C
Cp udara tersier = 0,248 kcal/kg0C
QTA = m x Cp x T
=129.228,75kgx0,248x(72030 )0C
QTA = 22.113.623,7 kcal
3. Panas sensible udara buang
Berat udara buang kering = 156.705,4 kg

Suhu udara buang = 2390C

Cp udara buang = 0,24 kcal/kg0C
QVA = m x Cp x T
= 156.705,4 kg x 0,24x(23930 )0C
QVA = 7.860.342,864 kcal
4. Panas sensible clinker keluar Cooler
Berat clinker keluar Cooler = 137.423 kg
Suhu clinker keluar Cooler = 870 C
Cp Klinker = 0,186 kcal/kg0C
QKO = m x Cp x T
= 156.647kgx0,186x(87 30 )0C
QKO = 1.456.958,646 kcal
Neraca panas di cooler

Loss Heat pada Clinker Cooler :

=

Panas yang hilang

Total panas

x 100%

4.234,466,434

= 48.463,301,78 x 100%
= 8,74 %
MAKA, EFISIENSI TERMAL CLINKER COOLER ADALAH :
1. Efisiensi Thermal Sistem dari Cooler ( 1 )
Total panas input Panas yang hilang
=
x 100%
Total panas input

48.463,301,784.234,466,434
48.436,301,78

= 91,26 %

x 100%

2. Efisiensi Thermal Reaksi dari Cooler

Q KA +QKO +Q R
Q KI

x 100%

= 70,93 %
Dari hasil perhitungan di atas diperoleh Loss Heat Cooler sebesar 8,74%,
Efisiensi Thermal Sistem sebesar 91,26% dan Efisiensi Thermal Reaksi
sebesar 70,93%.