ANALISIS METODE

LAPORAN KERJA PRAKTIK
PT. MULIA PERDANA MUPECO
Analisis Metode Kerja pada Proses Set Up untuk

Peningkatan Produktivitas pada Operator dan Chroming
Materials menggunakan Fishbone dan FMEA (Failure
Mode and Effect) di PT. Mulia Perdana Mupeco
DISUSUN OLEH
Yuli Kamasari
NIM. 12191084
PEMBIMBING
Vridayani Anggi Leksono, S.Si., M.T Ali Muhsin, S.T

Dosen Program Studi Teknik Industri Pembimbing lapangan
Program Studi Teknik Industri

Jurusan Teknologi Industri dan
Proses Institut Teknologi
Kalimantan Balikpapan
2022
LEMBAR PENGESAHAN

PERIODE JUNI - JULI 2022
DISUSUN OLEH
Yuli Kamasari 12191084
TELAH DIPERIKSA DAN DISETUJUI OLEH
KOORDINATOR PROGRAM STUDI DOSEN PEMBIMBING

TEKNIK INDUSTRI
ABDUL ALIMUL KARIM, S.T., M.T. VRIDAYANI ANGGI LEKSONO, S.Si., M.T
NIPH. 100118159 NIPH. 100116077
i
LEMBAR PENGESAHAN

PERIODE JUNI-JULI 2022
DISUSUN OLEH
YULI KAMASARI 12191084
TELAH DIPERIKSA DAN DISETUJUI OLEH
PEMBIMBING LAPANGAN
ALI MUHSIN
ii
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur kami panjatkan kepada Allah SWT atas segala limpahan
rahmat, kemudahan, dan karunia-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan
Laporan KerjaPraktik dengan judul :
“Analisis Metode Kerja pada Proses Set Up untuk
Peningkatan Produktivitas pada Operator dan Chroming
Materials menggunakan Fishbone dan FMEA (Failure
Mode and Effect) di PT. Mulia Perdana Mupeco ”
Laporan kerja praktik ini sebagai salah satu syarat yang harus ditempuh
untuk menyelesaikan Program Sarjana di Program Studi Teknik Industri, Jurusan
Teknologi Industri dan Proses, Institut Teknologi Kalimantan (ITK) Balikpapan.
Penulis ingin mengucapkan terima kasih sebanyak-banyaknya kepada :
1. Ibu Vridayani Anggi Leksono, S.Si., M.T selaku Dosen Pembimbing.
2. Bapak Khairul Ikhsan selaku HRGA Manager PT. Mulia Perdana
Mupeco yang sudah memberi kesempatan kepada saya untuk
melaksanakan kerja praktik di PT. Mulia Perdana Mupeco.
3. Bapak Ali Muhsin selaku Pembimbing Lapangan dan Engineering di
PT. Mulia Perdana Mupeco.
4. Bapak Himawan Wicaksono, S. ST, M.T. selaku Ketua Jurusan

Teknologi Industri dan Proses Institut Teknologi Kalimantan.
5. Bapak Abdul Alimul Karim, S.T., M.T. selaku Koordinator Program

Studi Teknik Industri Jurusan Teknologi Industri dan Proses ITK.
6. Kedua orang tua saya yang selalu mendoakan dan menyemangati

saya.
7. Vivi Aulia Said selaku rekan Kerja Praktik.
8. Fandi Wahyudi yang telah memberikan dukungan dan semangat.
9. Seluruh teman-teman mahasiswa Teknik Industri angkatan 2019
yang telah memberikan dukungan dan sama-sama berjuang
menyelesaikan kerja praktik ini.
iii
10. Serta semua pihak yang terlibat dalam penyusunan Laporan Kerja
Praktik ini.
Saya menyadari bahwa penyusunan laporan kerja praktik ini masih jauh dari
kata sempurna. Karena itu saya mengharapkan segala kritik dan saran yang
membangun. Semoga Laporan Kerja Praktik ini dapat bermanfaat bagi pembaca,
serta dapat menambah pengetahuan dan mempermudah penelitian yang akan
dilakukan selanjutnya. Atas perhatiannya saya ucapakan terima kasih.
Balikpapan, 9 September 2022
Yuli Kamasari
iv
Analisis Metode Kerja pada Proses Set Up untuk Peningkatan
Produktivitas pada Operator dan Chroming Materials menggunakan
Fishbone dan FMEA (Failure Mode and Effect) di PT. Mulia Perdana
Mupeco
Nama Mahasiswa : Yuli Kamasari

NIM : 12191084
Nama Mitra KP : PT. Mulia Perdana Mupeco
Dosen Pembimbing : Vridayani Anggi Leksono, S.Si., M.T
Pembimbing Lapangan : Ali Muhsin
INTISARI
PT. Mulia Perdana Mupeco merupakan perusahaan jasa yang memiliki bisnis utama
yaitu hard chrome plating specialist dan manufacture cylinder and repair service.
Perusahaan ini bergerak dibidang fabrikasi dan machining, line boring, seal
specialist, perbaikan hydraulic, perbaikan turbo charger, perbaikan motor stater &
altenator, perbaikan engine. Dalam proses bagian departemen hard chrome, Proses
pelapisan krom keras (hard chrome) adalah salah satu proses akhir dari pengerjaan
logam yang banyak diterapkan dalam industri logam maupun industri permesinan.
Pelapisan krom keras banyak digunakan untuk benda kerja yang pada
penggunaannya memerlukan sifat-sifat tertentu, karena pelapisan krom keras
mempunyai sifat yang biasa memperbaiki kualitas bahan. Data pengamatan di olah
dengan metoda statistika seperti uji keseragaman data, uji kecukupan data.
Identifikasi aktifitas dan permasalah diolah dengan membuat Peta Proses operasi,
Peta aliran proses dan Peta pekerja dan mesin. Dari Peta pekerja dan proses didapat
waktu baku proses set up sekarang adalah 516 menit dengan beban kerja tidak
merata antara pekerja (53.4%) dan mesin (46.5%). Dari Peta aliran proses
Orang/pekerja di identifikasi aktifitas tidak bermanfaat. Pengolahan data dengan
menggunakan metode Fishbone diagram untuk identifikasi penyebab dan perbaikan
yang akan di usulkan di perubahan dan Metoda FMEA untuk menetapkan prioritas
perbaikan terhadap usulan.Berdasarkan analisis FMEA, diperoleh nilai RPN untuk
menetapkan prioritas perbaikan metode kerja, yaitu lokasi Peralatan Jauh (27), tool
tidak terawat (18), kotoran debu dan minyak yang bercampur dengan cairan
elektrolit (27), penempatan mesin yang terlalu berdekatan (27), dan komponen dan
material lama tiba di workshop (27). Simulasi dilakukan dengan membuat peta
pekerja dan mesin, dan peta aliran proses, serta memasukan data waktu pengukuran
langsung pada peta aliran proses didapatkan hasil waktu baku 291 menit dengan
beban kerja merata antara pekerja (98%) dan Mesin (84%). Terjadi peningkatan
beban kerja operator dan mesin dimana beban kerja operator dari 53.4% menjadi
98% dan beban kerja mesin dari 46.5% menjadi 84% maka hal ini menaikan direct
hour and peningkatan produktivitas.
Kata kunci : Produktivitas, Peta Kerja,FMEA,Fish Bone
v
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN ..................................................................................... i

KATA PENGANTAR ........................................................................................... iii
INTISARI................................................................................................................ v
DAFTAR ISI .......................................................................................................... vi
DAFTAR GAMBAR ........................................................................................... viii
DAFTAR TABEL .................................................................................................. ix
BAB 1 PENDAHULUAN ...................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang .................................................................................................. 1
1.2 Tujuan Umum .................................................................................................. 1
1.3 Tujuan Khusus ................................................................................................. 2
1.4 Manfaat Kerja Praktik ...................................................................................... 2
BAB 2 GAMBARAN UMUM PT. MULIA PERDANA MUPECO ..................... 4
2.1 Profil PT. Mulia Perdana Mupeco ............................................................... 4
2.2 Visi dan Misi PT. Mulia Perdana Mupeco ................................................... 5
2.2.1 Visi ................................................................................................................. 5
2.2.2 Misi ................................................................................................................ 5
2.3 Lokasi Perusahaan dan Logo PT. Mulia Perdana Mupeco .......................... 6
BAB 3 DESKRIPSI UNIT PT. MULIA PERDANA MUPECO ........................... 7
3.1 Gambaran Umum Organisasi PT. Mulia Perdana Mupeco .......................... 7
3.2 Proses Produksi Ulang (Remanufacturing) PT Mulia Perdana Mupeco ...... 7
3.3 Produk Perusahaan ..................................................................................... 14
BAB 4 TUGAS KHUSUS .................................................................................... 16
4.1 Pendahuluan ............................................................................................... 16
4.1.1 Latar Belakang ................................................................................ 16
4.1.2 Rumusan Masalah ........................................................................... 17
4.1.3 Tujuan ............................................................................................. 18
4.1.4 Manfaat ........................................................................................... 18
4.2 Tinjauan Pustaka ........................................................................................ 18
4.2.1 Hard Chroming ............................................................................... 18
4.2.2 Fishbone Diagram .......................................................................... 19
4.2.3 FMEA (Failure Mode Effect Analysis) ........................................... 20
4.2.4 Risk Priority Number (RPN) ........................................................... 21
4.2.5 Waktu Set Up .................................................................................. 22
vi
4.2.6 Pengukuran Waktu Kerja ................................................................ 23
4.2.7 Peta-Peta Kerja ................................................................................ 24
4.2.8 Peta Pekerja dan Mesin ................................................................... 25
4.2.9 Peta Proses Operasi ......................................................................... 26
4.3 Metodologi ................................................................................................ 29
4.4 Proses Produksi pada hard chroming......................................................... 30
4.5 Pengumpulan Data ..................................................................................... 31
4.5.1 Perhitungan Waktu Baku Proses Set Up ......................................... 34
4.6 Hasil dan Pembahasan................................................................................ 36
4.6.1 Uji Keseragaman Data .................................................................... 36
4.6.2 Uji Kecukupan Data ........................................................................ 38
4.6.3 Fishbone .......................................................................................... 39
4.6.4 Peningkatan Produktifitas ............................................................... 44
4.7 Kesimpulan dan Saran................................................................................ 46
4.7.1 Kesimpulan ..................................................................................... 46
4.7.2 Saran ................................................................................................ 47
3.8 Daftar Pustaka ............................................................................................ 47
3.9 Lampiran .................................................................................................... 49
vii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2. 1 Workshop PT. Mulia Perdana Mupeco .......................................................... 5

Gambar 2. 2 Lokasi Perusahaan.......................................................................................... 6
Gambar 3. 1 Struktur Organisasi PT. Mulia Perdana Mupeco ........................................... 7
Gambar 3. 2 Area Komponen Masuk ................................................................................. 8
Gambar 3. 3 Proses Bubut .................................................................................................. 8
Gambar 3. 4 Proses Honing ................................................................................................ 9
Gambar 3. 5 Proses Las/ Welding..................................................................................... 10
Gambar 3. 6 Proses Milling .............................................................................................. 10
Gambar 3. 7 Proses Polish ................................................................................................ 11
Gambar 3. 8 Proses Pelapisan/ Chroming ......................................................................... 12
Gambar 3. 9 Proses Perakitan/ Assembly ......................................................................... 13
Gambar 3. 10 Proses Pengecatan/ Painting ....................................................................... 13
Gambar 3. 11 Komponen Keluar ...................................................................................... 14
Gambar 4. 1 Skema Parameter FMEA.............................................................................. 20
Gambar 4. 2 Diagram Alir Metodologi Penelitian ............................................................ 29
Gambar 4. 3 Grafik Uji Keseragaman Data ...................................................................... 38
Gambar 4. 4 Fishbone Analysis ........................................................................................ 39
Gambar 4. 5 Grafik Nilai Kritis RPN ............................................................................... 43
Gambar 4. 6 Perbandingan Tabel Sebelum dan Sesudah Perbaikan ................................. 46
viii
DAFTAR TABEL
Tabel 3. 1 Produk Perusahaan ........................................................................................... 15

Tabel 3. 2 Bahan Baku yang digunakan oleh Perusahaan ................................................ 15
Tabel 4. 1 Peta Pekerja dan Mesin Retifire 5000 A .......................................................... 32
Tabel 4. 2 Peta Pekerja dan Mesin saat Proses Set Up ..................................................... 33
Tabel 4. 3 Data Pengamatan Waktu Set Up ...................................................................... 35
Tabel 4. 4 Rincian Permasalahan dan Usulan Perbaikan .................................................. 40
Tabel 4. 5 Skala RPN ........................................................................................................ 41
Tabel 4. 6 Pembobotan Nilai Potensi Kegagalan .............................................................. 42
Tabel 4. 7 Peta Aliran Proses Usulan Perbaikan Proses Set Up ....................................... 45
ix
BAB 1
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Pada era globalisasi saat ini merupakan sebuah tantangan yang berat bagi
tiap elemenyang ada di masyarakat. Perkembangan dunia yang begitu pesat
memaksa tiap individu terutama mahasiswa untuk meningkatkan kualitas diri
baik secara akademik maupun non-akademik. Hal tersebut menuntut kita
semua untuk mempersiapkan diri dengan baik agar mampu bersaing secara
sehat di era globalisasi dengan cara mengingkatkan kemampuan diri.
Khususnya dalam persaingan sektor industri. Untuk itu, sangat diperlukan
tenaga kerja yang memiliki kemampuan dan keahlian profesional agar industri
yang dikelola tidak kalah saing dalam menghadapi perkembangan dan
persaingan baik untuk masa kini maupun masa mendatang.
Program Studi Teknik Industri Jurusan Teknologi Industri dan Proses
Institut Teknologi Kalimantan (ITK) Balikpapan sadar akan pentingnya kaitan
antara dunia kampus dan dunia industri. Oleh karena itu, pengaplikasian teori
yang telah diperoleh selama perkuliahan menjadi sangat penting bagi
mahasiswa agar dapat menjaga keseimbangan antara kecerdasan akademik
dan non-akademik. Salah satu pengaplikasian tersebut adalah berupa Kerja
Praktik (KP).
Dalam rangka merealiasikan tujuan tersebut diperlukan kerjasama antara

pihak Institut Teknologi Kalimantan khususnya Program Studi Teknik
Industri dengan instansi yang terkait sebagai wadah bagi mahasiswa untuk
mengaplikasikanilmu dan memberikan gambaran mengenairealita yang akan
dihadapi ketika menyelesaikan studi di perguruan tinggi. Salah satu instansi
yang berkaitan adalah PT. Mulia Perdana Mupeco Balikpapan merupakan
sebuah perusahaan yang bergerak dibidang fabrikasi dan machining hard
chrome plating specialist, manufacture cylinder, repair service, line boring,
pump service, civil dan general supplier.
1.2 Tujuan Umum
Adapun tujuan umum yang ingin dicapai dari pelaksanaan kerja praktik ini
adalah sebagai berikut :
1
1. Sebagai sarana adaptasi bagi mahasiwa dengan dunia kerja sebelum terjun
langsung ke dunia kerja yang sesungguhnya.
2. Mahasiswa dapat memahami dan mengetahui sistem kerja di dunia industri
serta mampu mengidentifikasi permasalahan yang ada.
3. Sebagai salah satu syarat memenuhi mata kuliah wajib yang ada di program
studi teknik industri.
4. Mahasiswa dapat mengaplikasikan ilmu teoritis yang di dapat pada
pembelajaran dalam kampus.
1.3 Tujuan Khusus
Tujuan khusus yang ingin dicapai dan didapatkan dari pelaksanaan kerja
praktik ini adalah sebagai berikut:
1. Mendapatkan pengalaman secara langsung di dunia industri yang ada di
PT. Mulia Perdana Mupeco yang tidak dipelajari secara teoritis.
2. Mengetahui sistem kerja di dunia industri terutama di PT. Mulia Perdana
Mupeco.
3. Mampu melakukan upaya peningkatan terhadap produktivitas operator
berdasarkan Productivity Evaluation Tree (PET).
1.4 Manfaat Kerja Praktik
Adapun manfaat yang didapatkan dari pelaksanaan kerja praktik ini adalah
sebagai berikut :
a. Bagi Perguruan Tinggi
1. Menjalin hubungan kerjasama yang baik antara Institusi dengan

perusahaan.
2. Institusi dapat mengukur pencapaian kinerja serta mengevaluasi hasil

pembelajaran yang telah diberikan kepada mahasiswa apakah program
akademik telah sesuai dengan kebutuhan di dunia kerja atau belum.
b. Bagi Instansi/Perusahaan
1. Perusahaan mendapatkan masukan dan saran dari mahasiswa mengenai
instansi sesuai dengan keilmuan yang telah diterapkan mahasiswa.
2
2. Adanya kerjasama antara duni industri/perusahaan dengan dunia
pendidikan sehingga dapat meningkatkan citra perusahaan di kalangan
akademis.
3. Membantu serta berkontribusi pada dunia pendidikan dalam hal
meningkatkan mutu pendidikan nasional.
c. Bagi Mahasiswa
1. Mahasiswa mendapatkan ilmu yang tidak pernah didapatkan semasa
kuliah.
2. Mahasiswa dapat mengukur kemampuan dalam penguasaan pekerjaan
dengan bekal pengalaman kerja di dunia industri.
3. Mahasiswa dapat menambah pengalaman beradaptasi dengan dunia
kerja yang sesungguhnya.
3
BAB 2
GAMBARAN UMUM
2.1 Profil PT. Mulia Perdana Mupeco

PT. Mulia Perdana Mupeco merupakan perusahaan jasa yang memiliki
bisnis utama yaitu hard chrome plating specialist dan manufacture cylinder and
repair service. Perusahaan ini bergerak dibidang fabrikasi dan machining, line
boring, seal specialist, perbaikan hydraulic, perbaikan turbo charger, perbaikan
motor stater & altenator, perbaikan engine.
PT. Mulia Perdana Mupeco berkomitmen untuk memenuhi kepuasan
pelanggan dan peraturan yang berlaku dengan cara meningkatkan kualitas produk
dan jasa, melakukan pencegahan kecelakaan dan penyakit akibat kerja, dan
pencegahan terhadap pencemaran lingkungan serta menerapkan sistem Manajemen
Mutu, K3 & Lingkungan secara menyeluruh di setiap kegiatan operasional
perusahaan dengan memenuhi standar OHSAS 18001:2007, ISO 9001:2015, dan
ISO 14001:2015yang ditetapkan dan dilandasi komitmen yang kuat dari Top
Manajemen / Direktur untuk keberhasilan sistem ini dalam rangka pencapaian Visi,
Misi dan Tujuan Perusahaan.
4
Gambar 2. 1 Workshop PT. Mulia Perdana Mupeco
Sumber : Penulis, 2022
2.2 Visi dan Misi PT. Mulia Perdana Mupeco

2.2.1 Visi
PT. Mulia Perdana Mupeco berkomitmen menjadi perusahaan swasta
nasional terdepan di bidang layanan jasa kontraktor berdasarkan prinsip
“Total Quality Management (TQM)” dan “Total Improvement Management
(TIM)” sehingga dapat memberikan Total Quality Service bagi para
pengguna Jasa di seluruh Perusahaan dengan mengutamakan mutu pelayanan
serta aspek kesehatan dan keselamatan kerja dalam pelaksanaan segala
aktivitas perusahaan. Menurut kami, perencanaan solusi konstruksi yang
tepat, berkualitas dan terjangkau adalah suatu dedikasi tersendiri yang dapat
kami banggakan.
Kunci kesuksesan kami terletak pada tiga hal utama yaitu penyediaan
produk berkualitas, ketepatan waktu kerja, serta pelayanan yang efektif dan
terpercaya. PT. Mulia Perdana Mupeco selalu berupaya membangun
hubungan kemitraan jangka panjang yang didasarkan pada kepercayaan dan
kepuasan pelanggan.
2.2.2 Misi
Memberikan pelayanan, mutu, dan kepuasan terbaik kepada
pelangg3an dan stakeholder dengan tata kelola perusahaan yang baik (Good
Corporate Governance) serta turut berpartisipasi dalam pengembangan
Negara Republik Indonesia melalui program energi baru terbarukan dan
konservasi energi (EBTKE). Melaksanakan pengusahaan sektor konstruksi
dengan berkomitmen berwawasan mutu dan mengutamakan kesehatan dan
keselamatan kerja, serta keunggulan yang memberikan nilai tambah bagi
stakeholder.
Prinsip dasar dari penerapan Sistem Manajemen Mutu, K3 &
Lingkungan adalah peningkatan Mutu, K3 & Lingkungan secara
berkelanjutan atau “Continual Improvement” sesuai persyaratan umum
yang ditetapkan dalam klausul ISO 9001:2015, ISO 14001:2015, dan
5
OHSAS 18001:2007, dimana formatnya mengacu pada standar yang
mencakup 7 elemen pokok, yaitu :
1. Persyaratan Umum (General Requirements)
2. Kebijakan (Policy)
3. Perencanaan (Planning)
4. Penerapan dan Operasi (Implementation and Operation)
5. Penilaian Kinerja (Performance Assessment)
6. Peningkatan (Improvement)
7. Tinjauan Manajemen (Management Review)
2.3 Lokasi Perusahaan dan Logo PT. Mulia Perdana Mupeco

PT. Mulia Perdana Mupeco berlokasi di Balikpapan, tepatnya di Jalan MT.
Haryono No. 35 RT. 030 Ringroad, Balikpapan. Berikut ini adalah gambar
bangunan perusahaan dan lokasi perusahaan.
Gambar 2. 2 Lokasi Perusahaan

Sumber Google Maps, 2022
6
BAB 3
DESKRIPSI UNIT PT. MULIA PERDANA MUPECO
3.1 Gambaran Umum Organisasi PT. Mulia Perdana Mupeco
Gambar 3. 1 Struktur Organisasi PT. Mulia Perdana Mupeco

3.2 Proses Produksi Ulang (Remanufacturing) PT Mulia Perdana Mupeco

Proses diartikan sebagai salah satu cara, metode dan teknik bagaimana
sesungguhnya3 sumber-sumber (tenaga kerja, alat, bahan, dan dana) yang ada
diubah untuk menciptakan atau menambah kegunaan barang atau jasa. Produksi
adalah kegiatan untuk menciptakan atau menambah kegunaan (utility) suatu barang
dan jasa.
Proses produksi yang ada pada PT. Mulia Perdana Mupeco yaitu kegiatan
produksi ulang atau remanufacturing. Kegiatan produksi ulang atau
remanufacturing adalah kegiatan mengkondisikan alat atau komponen alat berat
kembali standar. Komponen-komponen yang telah rusak dan tidak lagi sesuai
dengan ukuran standar kembali di fabrikasi agar kembali standar.
Adapun langkah-langkah produksi ulang (remanufacturing) pada PT. Mulia
Perdana Mupeco adalah sebagai berikut :
1. Hydraulic Cylinder Masuk
Hydraulic Cylinder Masuk merupakan bagian awal dalam proses,
7
komponen yang akan di remanufactured diterima dari customer, yang
selanjutnya akan disimpan terlebih dahulu untuk menunggu sampai
mendapat perintah memulai pekerjaan (Job Order) release.
Gambar 3. 2 Area Komponen Masuk

Sumber Penulis, 2022
2. Masining
Setelah produk dibongkar, maka akan memasuki bagian masining. Untuk
bagian tube dari hydraulic cylinder akan dilakukan pemotongan eyetube,
head end, dan pembuatan propil untuk memudahkan penyambungan. Pada
bagian Rod di proses masining akan dibuatkan propil OD material untuk
memudahkan proses peletakan Rod pada proses perakitan nanti.
Gambar 3. 3 Proses Bubut
8
3. Honing
Honing bertujuan untuk menghaluskan permukaan dinding silinder dari
baret (Cross hatch) yang dihasilkan saat korter blok silinder.
Gambar 3. 4 Proses Honing

4. Welding
Proses Welding ini berguna untuk Menyambungkan material satu
dengan material lainnya secara permanenbdengan memanaskan logam
tersebut sampai mencapai titk cair, tanpa tekanan dan tanpa penggunaan
bahan pengisi.
9
Gambar 3. 5 Proses Las/ Welding
5. Milling
Pada proses milling material akan melalui penyayatan menggynakan mesin
Milling untuk menyingkirkan atau memotong material yang keras dan tidak
rata. .
Gambar 3. 6 Proses Milling

10
6. Polish
Bertujuan untuk meratakan material bagian luar agar simetris dan sempurna,
serta membuat permukaan materialterlihat lebih halus.
Gambar 3. 7 Proses Polish

7. Chrome
Melapisi bagian luar material dengan cairan elektrolit/ chemical agar
tidak korosi dan tahan lama.
11
Gambar 3. 8 Proses Pelapisan/ Chroming
8. Assembly
Setelah produk tube dan rod sudah selesai diperbaiki, selanjutnya akan
dilakukan proses perakitan. Pada bagian Assembly ini operator melakukan
pemasangan shel untuk head glenn dan oiston. Selanjutnya melakukan
testing untuk hydraulic cylinder apakah produk akan bekerja dengan baik
dan tidak terjadi kebocoran produk. Testing dilakukan dengan mesin Test
bench.
12
Gambar 3. 9 Proses Perakitan/ Assembly
9. Painting
Setelah produk lolos dalam pengujian, kemudian akan dilakukan tahap
selanjutnya yaitu painting. Produk akan dicat dengan menggunakan spray
gun pada ruangan terbuka.
Gambar 3. 10 Proses Pengecatan/ Painting

10. Hydraulic Cylinder Keluar

Material siap untuk dijemput oleh customer.
13
Gambar 3. 11 Komponen Keluar

3.3 Produk Perusahaan
PT. Mulia Perdana Mupeco memiliki komponen-komponen yang akan di
Assembly dimana jenis komponen tersebut adalah hydraulic cylinder, adapun
komponen hydraulic cylinder yang akan di remanufacturing adalah sebagai
berikut :
14
Tabel 3. 1 Produk Perusahaan
1. Cylinder Arm 2. Cylinder Feed

3. Cylinder Articulated3 4. Cylinder Hoist
5. Cylinder Blade 6. Cylinder Jack
7. Cylinder Boom 8. Cylinder Learning
9. Cylinder Bucket 10. Cylinder Outrigger
11. Cylinder Extention 12. Cylinder Power Steering

Adapun bahan baku yang digunakan untuk menunjang proses produksi adalah
sebagai berikut :
Tabel 3. 2 Bahan Baku yang digunakan oleh Perusahaan
1. Air Bersih 2. Las Argon

3. Amplas 4. Las Mig
5. Brass 6. Plat Mild Steel
7. Bronze 8. Round Bar AISI 4340

9. Bushin 10. Round Bar ST 70 / AISI 4140
11. Chrome Bar 12. Round Bar S45C / AISI 1045
13. Elektroda 14. Seal Kit
15. Hone Tube
15
BAB 4
TUGAS KHUSUS
4.1 Pendahuluan
Pendahuluan ini berisikan latar belakang, rumusah masalah, tujuan, dan
batasan masalah yang digunakan dalam penelitian kerja praktik sebagai berikut :
4.1.1 Latar Belakang
Pada era globalisasi dan pasar bebas, perkembangan industri baik
manufaktur maupun jasa terus-menerus mengalami peningkatan sehingga
menuntut pelaku industri harus siap berkompetisi serta selalu siap
meningkatkan kinerja serta produktivitasnya. Masalah peningkatan
produktivitas tidak dapat terlepas dari faktor manusia beserta lingkungan
kerjanya yang dapat diamati, diteliti, dianalisa, dan diperbaiki. Oleh karena itu,
setiap perusahaan harus memiliki strategi untuk mempertahankan,
memperbaiki, dan bahkan meningkatkan kinerja untuk mengembangkan
perusahaan. Salah satu cara agar perusahaan dapat berkembang yaitu dengan
meningkatkan kinerja dan produksi. Untuk mencapai hal tersebut adalah
dengan memperbaiki proses produksi. Perbaikan proses produksi perlu
dilakukan secara berkesinambungan dan terus-menerus agar pemborosan
material dan waktu dapat diperkecil. Hal ini dilakukan guna mendapatkan
alternative cara kerja yang lebih baik, efektif, dan efisien serta di dukung juga
oleh lingkungan kerjanya yang lebih baik. Salah satu usaha yang dapat
dilakukan untuk mendapatkan metode kerja operator yang lebih baik yaitu
dengan menggunakan metode Fishbone dan Failure Mode and Effect Analysis
(FMEA).
PT. Mulia Perdana Mupeco merupakan perusahaan yang bergerak
pada bidaang jasa remanufacturing dan fabrikasi hard chrome. Remanufacture
adalah proses mengkondisikan alat atau komponen kembali seperti standar.
Komponen-komponen alat berat di bidang fabrikasi dan machining, line
boring, seal specialist, perbaikan hydraulic, perbaikan turbocharger,
perbaikan motor stater & alternator, dan perbaikan engine.
Dalam proses bagian departemen hard chrome, Proses pelapisan krom
keras (hard chrome) adalah salah satu proses akhir dari pengerjaan logam yang
16
banyak diterapkan dalam industri logam maupun industri permesinan. Proses
pelapisan ini cukup luas penggunaannya untuk berbagai aplikasi teknik karena
selain dapat menghasilkan tampilan yang dekoratif serta perlindungan bagi
logam yang dilapisi dari pengaruh lingkungan, juga menambah sifat-sifat
logam yang dikehendaki. Pelapisan krom keras banyak digunakan untuk benda
kerja yang pada penggunaannya memerlukan sifat-sifat tertentu, karena
pelapisan krom keras mempunyai sifat yang biasa memperbaiki kualitas bahan.
Sifat paling penting yang dihasilkan dari pelapisan krom keras adalah
kekerasan, daya lekat, ketahanan korosi, permukaan yang mengkilap, koefisien
gesek yang rendah, dan tahan terhadap suhu tinggi. Sehingga penelitian ini
berfokus untuk menganalisis produktivitas pada operator dan proses hard
chroming di PT. Mulia Perdana Mupeco.
Penelitian ini bertujuan untuk menganalisis produktivitas proses set up
pada proses Chroming Materials dengan mesin Retifire 5000 A di PT. Mulia
Perdana Mupeco. Dengan tujuan untuk mengidentifikasi permasalahan yang
ada di PT. Mulia Perdana Mupeco, dimana kelemahan tersebut adalah kurang
produktif nya suatu mesin dan operator pada saat beroperasi. Hal ini,
mengakibatkan terjadinya ketidakseimbangan antara beban kerja mesin dan
beban kerja operator. Setelah melakukan pengamatan hal-hal yang sering
terjadi adalah pada saat mesin beroperasi, maka operator menunggu sampai
mesin berhenti memproduksi sehingga memnyebabkan waktu menganggur
pada operator semakin lama dan beban kerja mesin semakin meningkat.
Salah satu usaha yang dapat dilakukan untuk mendapatkan metode
kerja operator yang lebih baik yaitu dengan menggunakan metode Fishbone
dan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA). Dengan tujuan agar waktu
proses produksi pada Hard Chroming menjadi lebih efisien dan produktif,
sehingga dapat dijadikan sebagai landasan perancangan untuk memperbaiki
atau meminimalisir kelemahan yang ada, permasalahan yang terjadi.
4.1.2 Rumusan Masalah

Berikut ini rumusan masalah dari dilaksanakannya kerja praktik di
PT. Mulia Perdana Mupeco berdasarkan latar belakang yang ada yaitu :
17
1. Bagaimana cara memperbaiki proses produksi pada proses set up hard
chroming ?
2. Bagaimana cara meningkatkan kinerja pada operator hard chroming ?
3. Bagaimana cara menganalisa dan melakukan perbaikan metode kerja
operator pada proses set up ?
4.1.3 Tujuan
Tujuan yang ingin dicapai dari dilaksanakannya kerja praktik di PT. Mulia
Perdana Mupeco yaitu :
1. Mengetahui cara memperbaiki proses produksi pada proses set up hard
chroming.
2. Mengetahui cara meningkatkan kinerja pada operator hard chroming.
3. Mengetahui hasil analisa dan perbaikan metode kerja operator pada proses
set up.
4.1.4 Manfaat
Adapun manfaat yang didapatkan terbagi menjadi 2, yaitu manfaat
untuk Mahasiswa atau penulis dan manfaat untuk Perusahaan. Manfaat yang
didapatkan adalah sebagai berikut :
1. Manfaat bagi peneliti :
a. Mahasiswa dapat menganalisis secara langsung terhadap produktivitas
operator dan mesin secara langsung.
b. Mahasiswa dapat menerapkan ilmu pengetahuan yang didapatkan pada
masa perkuliahan ke perusahaan.
2. Manfaat bagi perusahaan :
a. Hasil peneitian yang didapatkan bisa dijadikan masukan bagi
perusahaan untuk meningkatkan produktivitas perusahaan, serta dapat
menjadi masukan bagi perusahaan dalam jadwal produksi.
b. Perusahaan dapat mengetahui hasil pengukuran dan perbaikan
produktivitas terutama pada bagian Hard Chroming.
4.2 Tinjauan Pustaka

4.2.1 Hard Chroming
Proses pelapisan krom keras (hard chrome) adalah proses
pelapisan krom dimana krom diendapkan secara langsung pada logam
18
dasar tanpa menggunakan lapisan dasar (strike), contohnya lapisan dasar
tembaga (Cu) dan lapisan dasar nikel (Ni). Pelapisan hard
chromedilakukan, karena memanfaatkan sifat-sifat krom dalam tujuan
mendapatkan keuntungan. Keuntungan tersebut ialah sifat tahan panas,
korosi, erosi, abrasi, dan koefisien gesek rendah. Oleh karena itu
pelapisan hard chromebanyak digunakan untuk melapis produk-produk
engineeringseperti komponen-komponen kendaraan bermotor,
komponen mesin tekstil, dan sebagainya.
Ketahan lapisan hard chrome terhadap korosi tergantung tebal lapisan
krom, tebal lapisan 8-10 mikron cukup efektif melindungi logam
dasar terhadap media korosif ringan, tebal 13-18 mikron cukup mampu
menahan korosi di atmosfer, dan ketebalan 50-75 mikron cukup
efektif untuk melindungi terhadap reaksi kimia (chemical attack).
4.2.2 Fishbone Diagram
Ishikawa diagram (juga disebut dengan Fishbone Chart) adalah
suatu diagram yang menunjukan penyebab dari suatu kejadian tertentu.
Penggunaan umum dari fishbone chart ini adalah pada desain produk, yang
gunanya mengidentifikasi faktor potensial yang menyebabkan beberapa
akibat.
Diagram tulang ikan atau fishbone diagram adalah salah satu
metode/ tool di dalam meningkatkan kualitas. Sering juga diagram ini
disebut dengan diagram Sebab-Akibat atau cause effect diagram.
Penemunya adalah seorang ilmuwan jepang pada tahun 60-an. Bernama
Dr. Kaoru Ishikawa, ilmuwan kelahiran 1915 di Tikyo Jepang yang juga
alumni teknik kimia Universitas Tokyo. Sehingga sering juga disebut
dengan diagram ishikawa. Metode tersebut awalnya lebih banyak
digunakan untuk manajemen kualitas. Yang menggunakan data verbal
(non-numerical) atau data kualitatif. Dr. Ishikawa juga ditengarai sebagai
orang pertama yang memperkenalkan 7 alat atau metode pengendalian
kualitas (7 tools). Yakni fishbone diagram, control chart, run chart,
histogram, scatter diagram, pareto chart, dan flowchart.
Dikatakan Diagram Fishbone (Tulang Ikan) karena memang
berbentuk mirip dengan tulang ikan yang moncong kepalanya menghadap
19
ke kanan. Diagram ini akan menunjukkan sebuah dampak atau akibat dari
sebuah permasalahan, dengan berbagai penyebabnya. Efek atau akibat
dituliskan sebagai moncong kepala. Sedangkan tulang ikan diisi oleh
sebab-sebab sesuai dengan pendekatan permasalahannya. Dikatakan
diagram Cause and Effect (Sebab dan Akibat) karena diagram tersebut
menunjukkan hubungan antara sebab dan akibat. Berkaitan dengan
pengendalian proses statistikal, diagram sebab-akibat dipergunakan untuk
untuk menunjukkan faktor-faktor penyebab (sebab) dan karakteristik
kualitas (akibat) yang disebabkan oleh faktor-faktor penyebab itu. Fungsi
dasar diagram Fishbone (Tulang Ikan)/ Cause and Effect (Sebab dan
Akibat)/ Ishikawa adalah untuk mengidentifikasi dan mengorganisasi
penyebab-penyebab yang mungkin timbul dari suatu efek spesifik dan
kemudian memisahkan akar penyebabnya . Sering dijumpai orang
mengatakan “penyebab yang mungkin” dan dalam kebanyakan kasus harus
menguji apakah penyebab untuk hipotesa adalah nyata, dan apakah
memperbesar atau menguranginya akan memberikan hasil yang
diinginkan.
4.2.3 FMEA (Failure Mode Effect Analysis)

FMEA adalah sebuah metode evaluasi kemungkinan terjadinya
sebuah kegagalan dari sebuah sistem, desain, proses atau servis untuk
dibuat langkah penanganannya (Yumaida. 2011). Dalam FMEA, setiap
kemungkinan kegagalan yang terjadi dikuantifikasi untuk dibuat prioritas
penanganan.
Dalam hal ini ada tiga hal yang membantu menentukan dari
gangguan antara lain:
Gambar 4. 1 Skema Parameter FMEA
20
Sumber : (Surya A, Agung. S, dan Charles. P, 2016)
• Frekuensi (occurrence) Dalam menentukan occurrence ini dapat
ditentukan seberapa banyak gangguan yang dapat menyababkan
sebuah kegagalan pada operasi perawatan dan kegiatan operasional
pabrik.
• Tingkat Kerusakan (severity) Dalam menentukan tingkat kerusakan
(severity) ini dapat ditentukan seberapa serius kerusakan yang
dihasilkan dengan terjadinya kegagalan proses dalam hal operasi
perawatan dan kegiatan operasional pabrik.
• Tingkat Deteksi (detection) Dalam menentukan tingkat deteksi ini
dapat ditentukan bagaimana kegagalan tersebut dapat diketahui
sebelum terjadi. tingkat deteksi juga dapat dipengaruhi dari banyaknya
kontrol yang mengatur jalanya proses. semakin banyak kontrol dan
prosedur yang mengatur jalanya sistem penanganan operasional
perawatan dan kegiatan operasional pabrik maka diharapkan tingkat
deteksi dari kegagalan dapat semakin tinggi.
Terdapat dua jenis penggunaan FMEA yaitu dalam bidang desain
(FMEA Desain) dan dalam proses (FMEA Proses). FMEA Desain akan
membantu menghilangkan kegagalan-kegagalan yang terkait dengan
desain, misalnya kegagalan karena kekuatan yang tidak tepat, material
yang tidak sesuai, dan lain-lain. FMEA proses akan menghilangkan
kegagalan yang disebabkan oleh perubahan-perubahan dalam variabel
proses, misalkan kondisi diluar batas-batas spesifikasi yang ditetapkan
seperti ukuran yang tidak tepat, tekstur dan warna yang tidak sesuai,
ketebalan yang tidak tepat, dan lain-lain.
4.2.4 Risk Priority Number (RPN)
Metodologi Risk Priority Number (RPN) merupakan sebuah teknik
untuk menganalisa resiko yang berkaitan dengan masalah-masalah yang
potensial yang telah diindentifikasikan selama pembuatan FMEA
(Stamatis, DH, 1995). RPN metode yang memberi peringkat dari setiap
risiko kegagalan yang berada pada sistem atau organisasi berdasarkan
penghitungan dari tiga elemen yaitu, severity (dampak), occurrence
21
(frekuensi), detection (deteksi). RPN akan mempengaruhi pilihan yang
diambil untuk mengatasi kegagalan sebuah sistem. Hasil RPN akan
menunjukan area yang paling bermasalah, dan RPN dengan peringkat
tertinggi harus mendapatkan prioritas tertinggi dalam pengambilan
tindakan untuk menyelesaikan permasalahan.
Tujuan dari pengambilan tindakan yaitu, menghilangkan potensi
kegagalan, mengurangi dampak dari kegagalan, mengurangi frekuensi
kegagalan, dan memudahkan deteksi kegagalan. Cara perhitungan rumus
dari RPN yaitu dengan melakukan perkalian berdasarkan tiga elemen yaitu,
severity (dampak), occurrence (frekuensi) dan detection (deteksi)
selanjutnya hasil perkalian tersebut lah yang menjadi nilai akhir RPN di
setiap asetnya. RPN akan mempengaruhi pilihan yang diambil untuk
mengatasi kegagalan sebuah sistem. Perhitungan ditentukan melalui
persamaan
RPN = S x O x D
4.2.5 Waktu Set Up

Waktu setup waktu persiapan adalah waktu yang dibutuhkan untuk
melakukan persiapan operasi/ kerja menurut Ronald G.Askin and Jeffrey
B. Goldberg, 2001.
Waktu yang dihabiskan tersebut menyangkut waktu pengaturan
komponen mesin, waktu penyediaan peralatan kerja, dan sebagainya.
Sebagian besar setup dilakukan pada saat mesin berhenti atau mesin tidak
beroperasi. Setup terdiri dari dua jenis, yaitu :
1. Major Setup, dimana setup dilakukan untuk menghasilkan bagian-
bagian dari produk yang berbeda tipe.
2. Minpr Setup, dimana setup dilakukan untuk menghasilkan bagian-
bagian dalam produk yang memiliki kesamaan tipe.
Aktivitas setup yang umumnya dilakukan di industri dapat
dikelompokkan menjadi beberapa jenis, yaitu :
1. Jenis 1 : melakukan persiapan, pengecekan material, pengecekan
peralatan sebelum proses setup berlangsung dan membersihkan mesin,
membersihkan tempat kerja, mengecek dan mengembalikan peralatan,
22
material, dan lain-lain setelah proses setup selesai.
2. Jenis 2 : memindahkan peralatan, parts, dan lain-lain setelah
penyelesaian lot terakhir lalu menata parts, peralatan untuk sebelum lot
selanjutnya.
3. Jenis 3 : mengukur, mensetting dan mengkalibrasi mesin, peralatan,
fixture dan part pada saat proses berlangsung.
4. Jenis 4 : memproduksi suatu produk contoh setelah setting awal selesai
dan mengecek produk, contoh tersebut apakah sesuai standar produk.
Kemudian menyetel mesin memproduksi produk kembali sampai
menghasilkan produk yang sesuai standar.
Dengan mempelajari, mengklarifikasi dan mengorganisir aktifitas-
aktifitas seperti di atas, memungkinkan operator untuk mengurangi total
waktu setup melalui penghapusan aktifitas yang tidak perlu, memperbaiki
aktifitas yang perlu, dan melakukan beberapa aktifitas secara bersamaan
daripada secara berurutan. (Ronald dan Jeffrey, 2001).
4.2.6 Pengukuran Waktu Kerja

Pengukuran waktu (time study) adalah suatu usaha untuk
menentukan lamanya waktu kerja yang dibutuhkan seorang operator (terlatih
dan “qualified”) dalam menyelesaikan suatu pekerjaan yang spesifik pada
tingkat kecepatan kerja yang normal dalam lingkungan kerja yang terbaik saat
itu (Sutalaksana, 2006). Secara singkat bisa dikatakan bahwa pengukuran kerja
adalah metode penetapan keseimbangan antara kegiatan manusia yang
dikontribusikan dengan unit output yang dihasilkan. Ada pun kegunaan waktu
baku antara lain (wignjosoebroto, 1995) merencanakan kebutuhan tenaga kerja,
memperkirakan biaya untuk upah kerja, memuat jadwal produksi dan
penganggaran, membuat perencanaan sistem pemberian bonus bagi pekerja
yang berprestasi, dan Indikasi output yang dihasilkan seorang pekerja.
Seseorang dapat menetapkan waktu standar dengan langkahlangkah
berikut ini (wignjosoebroto, 1995).
1. Mendefinisikan proses operasi yang akan dijadikan objek studi.
2. Menentukan jumlah siklus atau sampel yang dibutuhkan.
3. Mengukur waktu dan mencatat waktu pelaksanaan elemenelemen kerja
23
tersebut dan menetapkan faktor penyesuaian bagi kinerja karyawan selama
penyelesaian setiap elemen kerja.
4. Pengujian kecukupan dan keseragaman data setelah langkah pencatatan
waktu pelaksanaan elemen kerja.
5. Menetapkan waktu longgar (allowance time) untuk memberikan
fleksibilitas. Waktu longgar yang diberikan guna menghadapi kondisi-
kondisi seperti kebutuhan personil yang bersifat pribadi, faktor kelelahan,
keterlambatan material dan lain sebagainya.
6. Menghitung waktu silklus rata-rata
𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑡𝑒𝑟𝑐𝑎𝑡𝑎𝑡 𝑠𝑒𝑡𝑖𝑎𝑝 𝑢𝑛𝑠𝑢𝑟
Waktu siklus rata-rata = ....................(4.1)
𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑝𝑒𝑛𝑔𝑎𝑚𝑎𝑡𝑎𝑛
Waktu normal = waktu siklus rata-rata x performance rating...............(4.2)
𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙

Waktu standar = .......................................................(4.3)
1−𝑎𝑙𝑙𝑜𝑤𝑎𝑛𝑐𝑒
7. Menghitung waktu normal untuk setiap elemen. Hasil diperoleh

merupakan waktu kerja yang dinormalkan melalui faktor penyesuaian
(performance rating).
8. Menghitung waktu standar. Perhitungan waktu standar ini memperhatikan
faktor-faktor manusiawi seperti kebutuhan pribadi, pemborosan waktu
kerja yang tidak dapat dihindari, kelelahan kerja yang merupakan waktu
kelonggaran (allowance) yang diberikan pada karyawan.
1
Output standar = 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟 ..............................................................(4.4)
9. Menjumlahkan waktu normal untuk setiap elemen agar dapat diperoleh

total waktu normal untuk suatu proses operasi.
4.2.7 Peta-Peta Kerja
Peta kerja adalah salah satu alat komunikasi yang sistematis dan
jelas, bahkan informasi yang terkandung dalam suatu peta kerja dapat dipakai
sebagai bahan untuk merancang atau memperbaiki sistem kerja (Sutalaksana,
24
dkk, 1979). Dengan peta kerja, dapat dilihat semua langkah atau kegiatan yang
dialami suatu obyek (benda kerja) sejak awal proses, sampai pada proses
menghasilkan produk.
Adapun definisi peta kerja lainnya menurut Sutalaksana (2006),
peta-peta kerja merupakan salah satu alat yang sistematis dan jelas, untuk
berkomunikasi secara luas dan sekaligus melalui peta-peta kerja ini bisa
mendapatkan informasi-informasi yang diperlukan untuk memperbaiki suatu
metode kerja. Peta kerja adalah suatu alat yang menggambarkan kegiatan kerja
secara sistematis dan jelas. Berdasarkan kegiatannya, peta-peta kerja dibagi
menjadi dua kelompok besar, yaitu:
1. Peta-peta kerja untuk analisa kerja setempat terdiri dari:
i) Peta tangan kiri dan tangan kanan (the left and right chart)
ii) Peta pekerja dan mesin (man and machine chart)
2. Peta-peta kerja untuk analisis kerja keseluruhan terdiri dari:
i) Peta proses operasi (operation process chart)
ii) Peta aliran proses (flow process chart)
iii) Peta proses kelompok kerja (gang process chart)
iv) Diagram aliran (flow diagram)
4.2.8 Peta Pekerja dan Mesin
Peta pekerja dan mesin adalah sebuah bagan yang menggambarkan
koordinasi antara waktu bekerja dan waktu menganggur dari kombinasi antara
pekerja dan mesin. Peta pekerja dan mesin dapat menunjukkan hubungan antara
waktu siklus operator dan mesin atau fasilitas kerja lainnya. Analisa peta
pekerja dan mesin telah dilakukan pada mesin kanan, mesin tengah, dan mesin
kiri.
Di sini terdapat empat kemungkinan terjadi hubungan antara pekerja
dan mesin, yaitu:
1. Operator bekerja- mesin menganggur (idle).
2. Operator menganggur - mesin bekerja.
3. Operator bekerja - mesin bekerja.
4. Operator menganggur - mesin menganggur
Pada dasarnya kondisi menganggur (idle) adalah suatu kerugian, baik itu
terjadi pada manpower (operator) maupun mesin. Oleh karena itu, waktu
25
menganggur baik pada pekerja maupun mesin harus dihilangkan atau setidaknya
diminimumkan. Namun, tentunya harus masih berada dalam batas-batas
kemampuan manusia dan mesinnya.
Apabila didapati keadaan efektivitas pekerja yang menangani sebuah atau
beberapa mesin itu rendah, yaitu pekerja banyak menganggur, sementara ditempat
lain banyak terdapat mesin yang menganggur, maka penambahan tugas bagi
pekerja tersebut mungkin dapat meningkatkan efektifitas dan efisiensi. Sebaliknya
jika terdapat seorang pekerja yang terlampau sibuk dalam menangani tugasnya
sehingga tidak memungkinkan baginya untuk bisa melepas lelah dan melakukan
kepentingan-kepentingan pribadi lainnya, maka tentu hal ini pun akan merugikan,
baik pada pihak perusahaan atau bagi pekerja itu sendiri. Pekerja yang terlampau
lelah cenderung lebih banyak melakukan kesalahan-kesalahan. Bisa jadi ini
mengakibatkan kerusakan pada mesin atau menurunkan kualitas produksi.
Keburukan yang dialami pekerja, terutama dirasakan dalam jangka panjang, saat
pekerja terlampau lelah, tentu akan mengakibatkan semakin memburuknya kondisi
tubuh pekerja tersebut.
Penggunaan peta pekerja dan mesin ini bertujuan untuk mengurangi
kondisi menganggur. Kondisi menganggur, terutama jika terjadi pada manpower
(operator) akan mudah diramalkan dibanding siklus kerja dari operasi mesin
lainnya. Dengan demikian perbaikan dilakukan dengan jalan memanfaatkan
operator tersebut untuk melaksanakan kerja yang lain selama ia menunggu operasi
mesin selesai. Dalam hal ini operator bisa mengoperasikan mesin yang lain atau
melakukan pekerjaan lain selam waktunya memungkinkan.
4.2.9 Peta Proses Operasi

Peta proses operasi adalah peta kerja yang mencoba
menggambarkan urutan kerja dengan jalan membagi pekerjaan tersebut menjadi
elemen operasi yang detail secara logis dan sistematis.
Untuk pembuatan peta proses operasi ini, simbol-simbol yang
digunakan adalah simbol operasi, inspeksi dan lainnya. Beberapa aturan dasar
dalam pembuatan peta proses operasi yaitu sebagai berikut:
- Pada bans paling atas perlu dituliskan "PETA PROSES OPERASI" dan
seterusnya ditulis semua identifikasi kerja lainnya seperti nama obyek,
26
nomor gambar kerja dan Iain-lain.
- Material yang akan diproses diletakkan di atas garis horisontal yang
menunjukkan bahwa material tersebut masuk ke dalam proses kerja.
- Lambang atau simbol aktivitas ditempatkan dalam arah vertikal secara
berurutan yang menunjukkan terjadinya perubahan proses untuk setiap
simbolnya.
- Penomoran terhadap kegiatan operasi diberikan secara berurutan sesuai
dengan urutan proses yang diperlukan untuk pembuatan produk tersebut
atau sesuai dengan proses yang terjadi.
- Agar diperoleh gambar pada peta proses operasi yang baik maka produk
yang paling banyak memerlukan proses operasi harus dipetakan terlebih
dahulu dan digambarkan pada garis vertikal paling kanan sendiri.
- Membuat ringkasan yang mencantumkan informasi total mengenai
banyaknya operasi dan pemeriksaan yang dilakukan serta jumlah waktu
yang dibutuhkan untuk masing-masing proses tersebut.
Menurut Sutalaksana (2006), Peta Proses Operasi adalah suatu peta
yang menggambarkan langkah-langkah operasi dan pemeriksaan yang dialami
bahan-bahan dalam urut-urutannya sejak awal sampai menjadi produk jadi utuh
maupun sebagai bagian setengah jadi. Peta ini juga memuat informasiinformasi
yang diperlukan untuk menganalisis waktu kerja, material, tempat, alat, mesin
yang digunakan. Informasi-informasi yang bisa didapat dari Peta Proses
Operasi antara lain:
1. Bisa mengetahui kebutuhan akan mesin dan biayanya.
2. Bisa memperkirakan kebutuhan akan bahan baku
3. Sebagai alat untuk menentukan tata letak pabrik
4. Sebagai alat untuk melakukan perbaikan cara kerja yang sedang dipakai
5. Sebagai alat untuk pelatihan kerja.
Teknik ini sangat berguna dalam perencanaan produksi. Kenyataannya, peta

ini adalah diagram tentang proses dan telah digunakan dalam berbagai cara sebagai
alat perencanaan dan pengendalian. Peta proses operasi terutama untuk melihat
operasi mandiri dari tiap komponen atau rakitan. Peta ini memberikan gambaran
27
yang lebih cermat tentang pola aliran produksi dibanding dengan peta rakitan.
Kegunaan dari teknik konvensional jenis ini ialah :
1. Menunjukkan urutan operasi pada tiap komponen.
2. Menunjukkan operasi yang harus dilakukan untuk tiap komponen.
3. Menunjukkan titik tempat komponen memasuki proses.
4. Menunjukkan hubungan antar komponen.
5. Menunjukkan tingkat kebutuhan sebuah rakitan-bagian.
6. Membedakan antara komponen yang dibuat dan dibeli.
7. Membantu perencanaan tempat kerja mandiri.
8. Menunjukkan jumlah pekerja yang dibutuhkan.
9. Menunjukkan konsentrasi mesin, peralatan dan pekerja secara relatif.
10. Menunjukkan sifat pola aliran bahan.
11. Menunjukkan sifat masalah penanganan bahan.
12. Menunjukkan kesulitan-kesulitan yang mungkin timbul dalam aliran
produksi.
28
4.3 Metodologi
Berikut ini adalah urutan penelitian dalam pembuatan laporan Kerja
Praktik di PT. Mulia Perdana Mupeco :
Gambar 4. 2 Diagram Alir Metodologi Penelitian

1. Yang pertama memulai kerja praktik dengan pengenalan dan observasi

perusahaan.
29
2. Mengidentifikasi masalah yang terjadi pada workshop, untuk nantinya di
jadikan bahan penelitian dan memberi perbaikan kepada perusahaan.
3. Menentukan suatu tujuan yang akan dicapai pada saat kerja praktik ini
berlangsung.
4. Mencari referensi dari paper/jurnal yang akan digunakan dalam penelitian
yang sekiranya cocok dalam jenis penelitian yang akan dilakukan. Hal ini
juga dapat ,mempermudah dalma menyelesaikan laporan ini.
5. Melakukan pengumpulan data serta mengamati apa saja yang dilakukan
operator, data yang dikumpulkan adalah data primer dengan menggunakan
stopwatch dan wawancara kepada operator untuk memperoleh data yang
akan diolah dalam penelitian ini. Dimana data yang dikumpulkan berupa
menghitung durasi operator selama melakukan proses set up dan
mewawancarai opertor dengan pertanyaan-pertanyaan yang telah disiapkan.
6. Pengolahan Data
Setelah mengumpulkan data, selanjutnya akan dilakukan pengolahan data
dengan menguji keseragam dan kecukupan data yang dibantu dengan
microsoft excel agar mempermudah pengerjaan laporan serta dapat
memperoleh grafik yang didapat dari hasil uji keseragam data pada
microsoft excel, membuat diagram Fishbone dan analisis FMEA
7. Pembahasan
Setelah melakukan pengolahan data, maka hal selanjutnya melakukan
pembahasan.
8. Kesimpulan dan Saran
Selanjutnya menarik kesimpulan dari hasil pembahasan yang telah
didapatkan, lalu memberi saran/rekomendasi untuk perusahaan yang
nantinya akan bermanfaat bagi perusahaan maupun penulis.
9. Laporan kerja praktik telah diselesaikan.
4.4 Proses Produksi pada hard chroming
Pada proses produksi dimulai dengan mengambil material yang akan di

chroming yang telah selesai di pre-polish, selanjutnya material akan dibawa ke area
perakitan dengan menggunakan lifting untuk mempermudah proses pemindahan
30
material. Setelah itu akan dilakukan perakitan massa pada material yang dimana
pada perakitan massa ini akan ada proses pengelasan terlebih dahulu pada bagian
atas/ eyetube material untuk dipasang tembaga/ anoda dan aluminium foil, begitu
juga dengan bagian bawah material. Setelah perakitan massa pada material telah
selesai, operator akan membersihkan material menggunakan cairan oktan, setelah
dibersihkan material tidak boleh tersentuh oleh tangan/ apapun itu yang dapat
membuat material kotor kembali. Selanjutnya material akan dimasukkan kedalam
sumur nikel plating yang berisikan cairan kimia/ elektrolit. Setelah dimasukkan ke
sumur, material akan dipanaskan ± 240 menit atau sekitar 4 jam, waktu tersebut
sudah ditentukan oleh pihak perusahaan yang bersumber dari operator dan engineer
Workshop. pada proses ini bisa saja memakan waktu lebih dari 240 menit atau
bahkan kurang dari 240 menit, hal ini tergantung dari ukuran material, semakin
besar material maka semakin lama juga waktu pemanasannya. Selanjutnya akan
dilakukan pengecekan setiap 1 jam sekali, setelah material melewati proses
pengecekan, material akan di scrubbing/ dibersihkan dari sisa-sisa cairan kimia.
Selanjutnya material akan diangkat dan dilanjutkan ke proses polish.
4.5 Pengumpulan Data

Proses set up adalah proses persiapan mesin dimana didalamnya ada proses
pemasangan change part yang sesuai dan peroses setting hingga menghasilkan
produk yang sesuai standar, dan Waktu set up adalah suatu proses perubahan dari
suatu produk ke produk lainnya pada suatu mesin atau deretan mesin yang
berhubungan dengan mengubah suku cadang, cetakan atau fungsi lainnya.
Pengumpulan data primer dilakukan dengan cara pengukuran waktu set up
menggunakan jam henti/ stopwatch, serta melakukan wawancara dengan operator
mesin Hard Chroming untuk mengetahui permasalahan dan masukan dari pihak
yang terkait. Data sekunder diperoleh secara tidak langsung dimana data ini berasal
dari sumber yang pernah ada sebelumnya. Data sekunder tersebut dapat berupa
buku referensi, Jurnal, artikel dan data-data lain yang mungkin diperlukan dalam
penelitian.
31
Tabel 4. 1 Peta Pekerja dan Mesin Retifire 5000 A
PETA PEKERJA DAN MESIN
PEKERJAAN : Set Up Chroming
Materials
NAMA MESIN : Retifire 5000 A
NAMA OPERATOR : Sony Afrian Orang [V] Bahan [V]
DIPETAKAN OLEH : Yuli Kamasari Sekarang [ V ] Usulan [V]
TANGGAL DIPETAKAN : 03 Juli 2022
Waktu Waktu
Operator Mesin
(menit) (menit)
Menempelkan top clamp ke material 1
Menempelkan anoda ke material 9 Menunggu 25
Atching material 15
Suhu retifire di 1500 Ampere 120
Proses step Ampere sesuai dimensi
Menunggu 305 5
material
Memproduksi selama 3 jam 180
Total waktu 330 Total waktu 330
Waktu kerja 25 Waktu kerja 305
Waktu menganggur 305 Waktu menganggur 25
Beban kerja (%) 7.6 Beban kerja (%) 92.4
Sumber : Pengolahan Data, 2022
Berdasarkan peta pekerja di atas, saat proses chroming berlangsung, beban
kerja mesin sebesar 92.4 % dengan waktu menganggur selama 25 menit dan beban
kerja operator sebesar 7.6% dengan waktu menganggur saat mesin berjalan selama
305 menit. Kondisi tersebut merupakan standar yang telah ditetapkan oleh
perusahaan dan dapat berubah jika terjadi aktivitas lainnya seperti proses set up,
mesin atau tooling bermasalah.
Gambaran hubungan antara operator dan mesin ketika proses set up dapat
dilihat pada peta pekerja dan mesin pada tabel 4.2.
32
Tabel 4. 2 Peta Pekerja dan Mesin saat Proses Set Up
PEKERJAAN : Set Up Chroming
Materials
NAMA MESIN : Retifire 5000 A
NAMA OPERATOR : Andri Orang [V] Bahan
DIPETAKAN OLEH : Yuli Kamasari [V]
TANGGAL DIPETAKAN : 01 Juli 2022 Sekarang [ V ] Usulan
[V]
Waktu Waktu
Operator Mesin
(menit) (menit)
Memastikan suhu tanki harus 40° -
210
45°
Menentukan Amper pada mesin 2
Mempersiapkan kunci 3
Mengambil peralatan lifting 5
Menurunkan top clamp 2
Perakitan Massa ke Material
20
bagian atas
Memasang peralatan lifting ke
2
material
Menunggu 255
Menaikkan material menggunakan
1
Lifting
Membuka plastik Wrapping pada
1
material
Mencuci material menggunakan
5
cairan Oktan
Perakitan massa ke material
2
bagian bawah
Memasukkan material ke sumur
2
plating nikel
Menunggu 240 Memanaskan material 240
Mengangkat material untuk dicek 2
Mengecek material setiap 1 jam
1
sekali
Scrubing material 10
Menunggu 21
Memastikan Chroming telah
5
mencapai ukuran 150 Micron
Melepas dan mengembalikan
3
peralatan lifting
Beban kerja (%) 53.4 Beban kerja (%) 46.5
Berdasarkan peta kerja proses set up di atas dapat diketahui bahwa mesin
banyak menganggur dengan total selama 276 menit dan hanya memiliki beban kerja
33
mesin sebesar 46.5% sedangkan beban kerja operator pada saat set up mencapai
53,4% dengan waktu menganggur 240 menit.
4.5.1 Perhitungan Waktu Baku Proses Set Up

Pada perhitungan waktu baku pengambilan data waktu set up dilakukan
dengan pengamatan secara langsung pada saat proses set up menggunakan jam
henti/ stopwatch sebagai alat penghitung waktu selama proses set up berlangsung.
Adapun data hasil pengamatan yang dilakukan sebanyak 10 kali dengan operator
Hard Chroming dapat dilihat pada tabel berikut ini :
34
Tabel 4. 3 Data Pengamatan Waktu Set Up
Pengamatan Ke-
No Aktivitas
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Memastikan suhu tanki harus
1 210 210 210 210 210 210 210 210 210 210
40° - 45°
Menentukan Amper pada
2 2 3 3 2 2 3 3 2 3 2
mesin
3 Mempersiapkan kunci 3 3 2 1 2 2 1 2 3 3
4 Mengambil peralatan lifting 6 5 3 4 5 5 3 3 4 5
5 Menurunkan top clamp 2 1 1 1 1 1 2 2 2 2
Perakitan massa pada bagian

6 15 25 19 19 18 18 20 15 19 20
atas material
Memasang peralatan lifting ke
7 2 1 1 2 2 1 1 1 2 1
material
Menaikkan material
8 1 3 2 2 2 1 1 3 1 3
menggunakan lifting
Membuka plastik wrapping
9 2 1 1 1 2 2 1 2 1 2
pada material
Mencuci material
10 2 5 2 2 2 3 5 3 3 4
menggunakan cairan Oktan
Perakitan massa pada bagian
11 2 2 2 1 1 2 2 2 1 1
bawah material
Memasukkan material ke
12 2 3 3 3 2 3 3 2 2 3
sumur Plating Nikel
13 Memanaskan material 240 240 240 240 240 240 240 240 240 240
Mengangkat material untuk
14 2 3 3 2 2 2 3 2 3 3
dicek
Mengecek material setiap 1
15 1 3 1 2 3 3 3 3 3 1
jam sekali
16 Scrubing material 7 30 0 0 5 0 10 10 11 7
Mengecek Chroming telah
17 5 10 10 5 5 5 10 5 10 10
mecapai ukuran 150 Micron
18 3 3 2 1 2 2 3 3 3 3
peralatan lifting
Total (∑x) 507 507 551 505 498 506 503 521 510 521 520

Berdasarkan tabel pengamatan di atas dapat dilakukan perhitungan untuk
mendapatkan nilai rata-rata seperti berikut :
∑𝑥 507+551+505+498+506+503+521+510+521+520
x̄ = = = 514,2
𝑛 10
35
didapatkan nilai rata-rata sebesar 514,2 yang akan digunakan untuk menghitung
nilai Standar Deviasi yang nantinya akan di lanjutkan dengan menguji
keseragaman Data.
4.6 Hasil dan Pembahasan

4.6.1 Uji Keseragaman Data
Untuk memastikan data yang dikumpulkan seragam, maka
perlu di uji keseragamannya untuk memastikan apakah data yang
dikumpulkan berada dalam batas kontrol atau tidak. Sebelum
menentukan batas atas dan batas bawah, maka harus menentukan :
a. Tingkat ketelitian yang menunjukkan penyimpangan maksimum
hasil pengukuran dari waktu penyelesaian sebenarnya.
b. Tingkat keyakinan menunjukkan besarnya kepercayaan pengukur
bahwa hasil yang diperoleh telah memenuhi syarat ketelitian yang
ditentukan.
c. Nilai standar deviasi yang dimana nilai ini adalah akar kuadrat dari
varians yang menunjukkan standar penyimoangan data dan tingkat
penyebaran data terhadap nilai rata-ratanya. Dengan rumus
√∑(𝑥𝑖−𝑋̄)²
σ= 𝑁−1
∑ = standar deviasi
xi = nilai x ke i
X̅ = nilai rata-rata
N = jumlah data (dikurang 1 karena sampel)
d. nilai BKA didapatkan dengan rumus
x̄ + kσ
x̄ = nilai rata-rata
k = tingkat kepercayaan
σ = standar deviasi
e. Nilai BKB didapatkan dengan rumus
x̄ - kσ
36
maka setelah dilakukan perhitungan, didaptkan hasil seperti berikut
:
a.) Tingkat ketelitian (s) yang ditetapkan penulis adalah 5 %, dengan
b.) tingkat keyakinan (k) sebesar 95%.
c.) Standar deviasi (σ)
√∑(𝑥𝑖−𝑋̄)²
σ= 𝑁−1
√(507−514,2)2 +(551−514,2)2 +(505−514,2)2 + …..+(520−514,2)²

σ=
10−1
2089,6
σ=√ = √232,17 = 15,23
9
d.) Batas Kendali

x̄ + k . σ
BKA = X̅ + k . σ BKB = X̅ + k . σ
= 514,2 + (2.(15,23)) = 514,2 – (2.(15,23))
= 544,67 = 483,72
37
Gambar 4. 3 Grafik Uji Keseragaman Data
Berdasarkan uji keseragaman data yang telah dilakukan, ada satu
data yang tidak seragam sehingga penulis menghapus data yang tidak
seragam tersebut dan melakukan perhitungan ulang dengan menghitung
jumlah, rata-rata, dan standar deviasi. Data yang telah diseragamkan
sebanyak 1 kali memperoleh hasil perhitungan Standar deviasi sebesar
8.55, BKA sebesar 527.21 dan BKB sebesar 493.01, maka data
pengamatan dapat dinyatakan seragam, sehingga bisa dilakukan tahap
penelitian selanjutnya.
4.6.2 Uji Kecukupan Data

Adapun uji kecukupan data yang telah dilakukan untuk
memastikan bahwa pengamatan yang dilakukan telah cukup. Data
dinyatakan cukup apabila banyaknya pengamatan hasil perhitungan
kurang dari banyaknya pengamatan yang dilakukan, N’ < N.
𝐾 2
√𝑁(∑𝑋𝑖 2 )−(∑𝑋𝑖)2
N’ = [
𝑠
]
∑𝑋𝑖
38
2/0,05√10(2646106)−(26440164)
N’ = [ ]
5124
5782,17 2
=[ ] = 1,27
5124
Berdasarkan hasil uji keseragaman dan kecukupan data,

dibutuhkan (N’) = 1,27 < data pengamatan (N) = 10. Maka dapat
disimpulkan bahwa data yang dikumpulkan telah dinyatakan
mencukupi dan dapat digunakan untuk melakukan penelitian
4.6.3 Fishbone
Analisis dan perbaikan dilakukan dengan cara brainstorming kepada pihak-
pihak yang terlibat pada proses set up berlangsung dengan menggunakan metode
fishbone, dimana pihak yang terlibat adalah operator hard chroming. Pada metode
ini dilakukan identifikasi potensi penyebab terjadinya waktu set up yang dapat
digambarkan pada gambar 5.1 Fishbone diagram Waktu Set up
Gambar 4. 4 Fishbone Analysis

39
Tabel 4. 4 Rincian Permasalahan dan Usulan Perbaikan
No. Kategori Masalah Perbaikan

Tidak adanya instruksi Membuat work instruction
bagaimana cara set up
Hanya berdasar kebiasaan Membuat work instruction cara
kerja set up dan mensosialisasikan
kepada operator/pihak-pihak
terkait
Kurang kesadaran Melakukan berbagai tindakan
1. Man
pengawasan serta training dan
pengarahan kerja kepada
operator.
Operator terlalu lelah Meminta tool setter menyiapkan
segala peralatan yang akan
digunakan pada saat proses set
up
Lokasi peralatan jauh Memindahkan peralatan ke area
tempat perakitan material agar
lebih mempermudah pekerjaan
operator
Tool tidak terawat Mewajibkan perawatan pada
tool setelah selesai digunakan
Anoda tidak terawat Diwajibkan pada para operator
2. Machine
untuk merawat Anoda yang
telah selesai digunakan.
Defisit chemical Memberi instruksi kepada
operator untuk selalu
memperhatikan jumlah chemical
pada saat sebelum dan sesudah
proses Chroming
Tidak melakukan setup Membuat standar peta kerja
saat mesin berjalan orang dan mesin saat proses set
up
Kotoran, debu, dan minyak Operator diwajibkan untuk
3. Method
yang bercampur pada menjaga kebersihan cairan
larutan elektrolit elektrolit yang berada di sumur
menyebabkan hasil plating agar selalu terjaga
pelapisan kurang baik kebersihannya
Ruangan tempat kerja Memberi fasilitas seperti kipas
terasa panas angin dan selalu menjaga
kebersihan kipas dari debu
Penempatan mesin pada Melakukan tata letak pada
4. Milieu
workshop terlalu mesin-mesin di workshop
berdekatan dengan jarak yang tidak
berdekatan agar terlihat lebih
rapi dan nyaman
Komponen dan material Menentukan setiap jadwal
5. Material lama tiba di workshop barang masuk ke workshop agar
tidak telat dan lama
Tidak adanya skala ukuran Membuat skala ukuran pada
6. Measurement
setiap proses chroming
40
Pembobotan pada setiap permasalahan dilakukan dengan analisa FMEA
untuk mengetahui tingkat prioritas (Risk Priority Number) dari setiap kegagalan
atau permasalahan aktivitas yang dilakukan pada saat proses set up berlangsung
sehingga dapat diambil rindakan untuk mencegah atau mengurangi tingkat
kemungkinan permasalahan terjadi. Nilai yang digunakan pada setiap kategori
Severity, Occurance, dan Detection yang digunakan dalam penelitian ini adalah
skala satu sampai lima. Nilai skala 1 – 5 ini akan menunjukkan tingkat keparahan
yang ada di Workshop dimana :
Tabel 4. 5 Skala RPN
Skala Keterangan
1 Tidak Parah
2 Cukup Parah
3 Sedang
4 Parah
5 Sangat Parah
41
Tabel 4. 6 Pembobotan Nilai Potensi Kegagalan
Potential Failure S O D R.P.N

1. Tidak adanya standar instruksi Man 1 3 1 3
2. Hanya berdasar kebiasaan kerja Man 1 1 1 1
3. Kurang kesadaran Man 1 1 3 3
4. Operator terlalu lelah Man 3 1 1 3

5. Lokasi peralatan jauh Machine 3 3 3 27
6. Tool tidak terawat Machine 3 3 2 18
7. Anoda tidak terawat Machine 3 1 3 9
8. Defisit chemical Machine 3 1 1 3
Tidak melakukan setup saat mesin
9. Method 1 1 1 1
berjalan
Kotoran, debu, dan minyak yang
bercampur pada larutan elektrolit
10. Method 3 3 3 27
menyebabkan hasil pelapisan kurang
baik
Milieu
11. Ruangan tempat kerja terasa panas 2 2 2 8
(Lingkungan)
Penempatan mesin pada workshop Milieu
12. 3 3 3 27
terlalu berdekatan (Lingkungan)
Komponen dan material lama tiba di
13. Material 3 3 3 27
workshop
14. Tidak adanya skala ukuran Measurement 1 1 1 1
Dari perhitungan nilai RPN yang telah dilakukan di atas perlu dilakukan
perhitungan nilai kritis untuk menentukan prioritas perbaikan pada saat proses set
up. Suatu kegagalan (failure) dikatakan kritis jika memiliki nilai RPN lebih dari
nilai kritis. Nilai kritis RPN didapat dari rata-rata nilai RPN dari seluruh
permasalahan.
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑅𝑃𝑁 158
Nilai Kritis RPN = 𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝐹𝑎𝑖𝑙𝑢𝑟𝑒 = = 11,28
14
42
Nilai Kritis Permasalahan
30
25
20
15
10
5
0
data nilai kritis
Gambar 4. 5 Grafik Nilai Kritis RPN

Berdasarkan diagram di atas, diketahui failure yang melebihi nilai kritis

terdapat lima kategori dengan hasil terdapat empat kategori yang menjadi prioritas
utama dimana keempat kategori itu adalah lokasi peralatan jauh; kotoran, debu, dan
minyak yang bercampur pada cairan elektrolit; penempatan mesin yang berdekatan;
dan komponen material yang lama tiba. Maka dari kelima kategori tersebut dapat
dilakukan usulan perbaikan, adapun usulan perbaikan untuk kategori tersebut
adalah:
1. Lokasi peralatan jauh, karena keadaan yang terjadi di workshop lokasi
peralatan yang digunakan untuk proses setup terlalu jauh maka dilakukan
perbaikan dengan memindahkan peralatan ke area tempat perakitan material
agar lebih mempermudah pekerjaan operator, sehingga operator tidak
terlalu bolak balik mengambil tool yang jauh dari tempat perakitan.
2. Tool tidak terawat, karena beberapa tool yang ada di workshop kurang
terawat maka akan dilakukan perbaikan dengan mewajibkan operator untuk
melakukan perawatan tool dengan rutin setelah selesai digunakan. Hal ini
agar selalu menjaga tool agar tidak mengalami kerusakan.
3. Kotoran, debu, dan minyak yang bercampur pada larutan elektrolit
menyebabkan hasil pelapisan kurang baik, hal ini dikarenakan kurang
43
operator teliti dalam menjaga cairan elektrolit sehingga menyebabkan
cairan tersebut kotor dan embuat pelapisan chroming kurang baik. Maka
dilakukan perbaikan dengan mewajibkan operator untuk menjaga
kebersihan cairan elektrolit yang berada di dalam sumur plating agar selalu
terjaga kebersihannya.
4. Penempatan mesin pada workshop terlalu berdekatan, hal ini menyebabkan
ruangan workshop menjadi tidak teratur dan sedikit sempit sehingga
membuat operator kesulitan dalam bekerja, bahkan terkadang operator satu
dan yang lainnya sering bersenggolan pada saat berjalan. Maka akan
dilakukan perbaikan dengan mengatur kembali tata letak pada mesin-mesin
yang berada di workshop dengan jarak yang tidak berdekatan dan
mengeluarkan barang-barang yang tidak terpakai agar terlihat lebih rapi dan
nyaman.
5. Komponen dan material lama tiba di workshop, hal ini menyebabkan
operator menganggur pada saat barang belum datang. Maka akan dilakukan
perbaikan dengan menentukan setiap jadwal barang masuk ke workshop
agar tidak telat dan lama.
4.6.4 Peningkatan Produktifitas

Dari perbaikan metode kerja pada saat proses set up yang telah
dilakukan, maka selanjutnya dilakukan perbandingan metode kerja pada proses
set up sebelum perbaikan yang dijelaskan pada tabel tabel 4.1 dan tabel 4.2
dengan yang sudah diperbaiki, pada gambar berikut:
44
Tabel 4. 7 Peta Aliran Proses Usulan Perbaikan Proses Set Up
PEKERJAAN : Set Up
Chroming
Materials
NAMA MESIN : Retifire 5000 A Orang [V] Bahan
NAMA OPERATOR : Sony A [ V ]
DIPETAKAN OLEH : Yuli Kamasari Sekarang [ V ] Usulan
TANGGAL DIPETAKAN : 05 Agustus 2022 [ V ]
Waktu Waktu
Operator Mesin
(menit) (menit)
Menyalakan tanki 5 Menunggu 5
Memastikan suhu tanki harus 40°
210
- 45°
Menentukan Amper pada mesin 3
Mempersiapkan kunci 1
Mengambil peralatan lifting 5
Perakitan massa ke material
20 Suhu retifire di 5000
bagian atas 130
Ampere
Menaikkan material menggunakan
1
Lifting
Membuka plastik Wrapping pada
1
material
Mencuci material menggunakan
5
cairan Oktan
Perakitan Massa ke Material
2
bagian bawah
Atching material 15 Menunggu 20
Memasukkan material ke sumur
3
plating nikel
Menunggu Proses step ampere sesuai
5 5
dimensi material
Mengangkat material untuk dicek 2 Memproduksi material 120
Mengecek material setiap 1 jam
3
sekali
Scrubing material 7
Memastikan Chroming telah Menunggu 21
5
mencapai ukuran 150 Micron
3
peralatan lifting
Beban kerja (%) 98 Beban kerja (%) 86
Berdasarkan peta aliran proses usulan perbaikan pada Gambar 4.5, maka
diketahui waktu yang diperlukan pada saat bagian terakhir berjalan sampai dengan
selesai proses set up berkurang menjadi 296 menit dan mesin akan berhenti
45
memproduksi selama 41 menit pada saat keadaan mesin sudah dinyalakan
sebelumnya dengan beban kerja 86%, dan operator hanya akan memiliki waktu 5
menit untuk menganggur serta beban kerja sebesar 98% ketika proses set up sedang
berjalan. Beban kerja operator tersebut akan kembali menurun menjadi 7.6% ketika
proses set up telah selesai dan mesin berjalan dengan normal.
Gambar 4. 6 Perbandingan Tabel Sebelum dan Sesudah Perbaikan

Dengan melakukan perbaikan metode kerja pada saat proses set up sesuai
dengan analisa di atas, maka dapat dihitung kenaikan produktivitas Machining
Retifire 5000 A dengan menghitung lama waktu berhenti saat set up sekarang
dikurangi dengan lamanya mesin berhenti pada usulan perbaikan dari 291 menit
menjadi 41 menit maka waktu yang dapat digunakan untuk aktifitas yang dapat
menghasilkan direct hours adalah 250 menit atau 4,16 jam.
𝑝𝑒𝑛𝑖𝑛𝑔𝑘𝑎𝑡𝑎𝑛 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 4,16

Kenaikan produktivitas = 𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 x 100% = x 100% = 59,4%
7
Dengan perbaikan metode kerja pada proses set up di atas maka diharapkan
bagi perusahaan untuk meningkatkan produktivitas sebesar 59,4%.
4.7 Kesimpulan dan Saran

4.7.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil penelitian yang telah dilakukan, maka dapat
ditarik kesimpulan seperti berikut :
1. Analisa perbaikan menggunakan Fishbone dan FMEA,

didapatkan 6 (enam) kategori permasalahan yang terjadi pada
saat waktu setup mesin. Diantaranya Man, Method, Material,
46
Machine, Milieu, dan Measurement.
2. Perbaikan dengan peta aliran proses, dengan hasil peningkatan
produktivitas waktu kerja operator menjadi 291 menit dengan
beban kerja sebesar 98%. Hal ini menunjukkan bahwa semakin
besar beban kerja operator maka bisa disimpulkan bahwa kinerja
operator menjadi produktif dan efisien.
3. Memperoleh hasil analisa dan perbaikan metode kerja pada
proses set up dengan menghitung kenaikan produktivitas,
dimana hasil yang diperoleh sebesar 59,4%. Hal ini
menunjukkan bahwa perusahaan harus meningkatkan
produktivitas kerja Operator pada saat proses setup sebesar
59,4%.
4.7.2 Saran
Berdasarkan penelitian yang telah dilakukan, maka terdapat
beberapa saran yang ingin disampaikan :
1. Beban kerja operator pada proses set up dapat mencapai 98%
sehingga diperlukan pertimbangan untuk memberikan bantuan
pekerja tambahan pada posisi tool setter untuk membantu
mempersiapkan alat/ tool ketika melakukan set up.
2. Diperlukan adanya pengawasan dan pengarahan dari perusahaan
agar karyawan melakukan dan mentaati instruksi kerja (work
instruction) yang telah dibuat.
3. Untuk mengukur manfaat dan ketepatan penelitian, perlu adanya
penelitian lanjutan tentang penerapan perbaikan metode kerja
pada proses set up.
3.8 Daftar Pustaka
Andiyanto, S. (n.d.). Penerapan Metode Fmea (Failure Mode And Effect

Analysis) Untuk Kuantifikasi Dan Pencegahan Resiko Akibat
Terjadinya Lean Waste. Jurusan Teknik Mesin Universitas Sam
Ratulangi .
Arief, F. N. (2018). Perbaikan Waktu Setup Dengan Menggunakan Metode
Smed Pada Mesin Filling Krim. Jurnal Ilmiah Teknik Industri
(2018), Vol. 6 No. 1, 1 – 8.
Cahyanto, B. T. (2020). Pengaruh Suhu dan Waktu Proses Hard Chrome
47
Pada Pelat Baja ST37 Terhadap Kekerasan dan Ketebalan Lapisan.
Jurnal Dinamika Vokasional Teknik Mesin.
Kadek, S. (n.d.). Chrome Plating.
Murnawan, H. (2014). Perencanaan Produktivitas Kerja Dari Hasil Evaluasi
Produktivitas Dengan Metode Fishbone Di Perusahaan Percetakan
Kemasan PT.X. Prodi Teknik Industri FT Universitas 17 Agustus
1945 Surabaya.
Rachman, T. (2013). Penggunaan Metode Work Sampling Untuk
Menghitung Waktu Baku Dan Kapasitas Produksi Karungan Soap
Chip Di PT. SA. Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik
Universitas Esa Unggul, Jakarta.
Rizal, Y. (2020). Pengaruh Variasi Waktu Proses Hard Chrome pada
Sprocket Gear Depan Sepeda Motor Terhadap Nilai Keausan.
Program Studi Teknik Mesin, Universitas Pasir Pengaraian, Rokan
Hulu, Indonesia.
Sakti, F. R. (2016). Analisis Ketebalan, Ketahanan Korosi, Dan Daya Lekat
Lapisan Hasil Proses Hardchrome Plating Pada Baja Karbon Rendah
Sebelum Dan Sesudah Case Hardening. STEMAN.
Santosa, I. (2017). Analisis Available Time pada Mesin A di PT. XYZ.
Jurnal Titra, Vol. 5, No. 2, Juli 2017, pp. 341-345.
Sukrawan, Y. (2016). Analisis variasi waktu proses hard chrome terhadap
kekerasan dan ketebalan lapisan pada besi cor kelabu. Jurnal Torsi.
Volume 1.
tan, P. (2017). Peta Pekerja dan Mesin. Analisis Perancangan Kerja.
Tasukron, M. (2015). Pembuatan dan Proses Pada Alat Hardchrome Plating
Untuk Meningkatkan Kekerasan Permukaan Baja. Politeknik
Manufaktur Negeri Bandung.
Yasra, R. (2021). Perbaikan Metode Kerja Pada Proses Set Up Untuk
Meningkatkan Produktivitas Machining Gate Valve di PT. Cameron
Systems Batam. Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik,
Universitas Ibnu Sina, Batam.
48
3.9 Lampiran
49
50
51
52
53

ANALISIS METODE

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

ANALISIS METODE

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KERJA PRAKTIK

PT. MULIA PERDANA MUPECO

Analisis Metode Kerja pada Proses Set Up untuk

Vridayani Anggi Leksono, S.Si., M.T Ali Muhsin, S.T

Program Studi Teknik Industri

LAPORAN KERJA PRAKTIK

TELAH DIPERIKSA DAN DISETUJUI OLEH

KOORDINATOR PROGRAM STUDI DOSEN PEMBIMBING

LAPORAN KERJA PRAKTIK

TELAH DIPERIKSA DAN DISETUJUI OLEH

4. Bapak Himawan Wicaksono, S. ST, M.T. selaku Ketua Jurusan

5. Bapak Abdul Alimul Karim, S.T., M.T. selaku Koordinator Program

6. Kedua orang tua saya yang selalu mendoakan dan menyemangati

Balikpapan, 9 September 2022

Nama Mahasiswa : Yuli Kamasari

LEMBAR PENGESAHAN ..................................................................................... i

Gambar 2. 1 Workshop PT. Mulia Perdana Mupeco .......................................................... 5

Tabel 3. 1 Produk Perusahaan ........................................................................................... 15

Dalam rangka merealiasikan tujuan tersebut diperlukan kerjasama antara

1.4 Manfaat Kerja Praktik

a. Bagi Perguruan Tinggi

1. Menjalin hubungan kerjasama yang baik antara Institusi dengan

2. Institusi dapat mengukur pencapaian kinerja serta mengevaluasi hasil

2.1 Profil PT. Mulia Perdana Mupeco

2.2 Visi dan Misi PT. Mulia Perdana Mupeco

2.3 Lokasi Perusahaan dan Logo PT. Mulia Perdana Mupeco

Gambar 2. 2 Lokasi Perusahaan

3.1 Gambaran Umum Organisasi PT. Mulia Perdana Mupeco

Gambar 3. 1 Struktur Organisasi PT. Mulia Perdana Mupeco

3.2 Proses Produksi Ulang (Remanufacturing) PT Mulia Perdana Mupeco

Gambar 3. 2 Area Komponen Masuk

Gambar 3. 3 Proses Bubut

Gambar 3. 4 Proses Honing

Gambar 3. 6 Proses Milling

Gambar 3. 7 Proses Polish

Gambar 3. 10 Proses Pengecatan/ Painting

10. Hydraulic Cylinder Keluar

Sumber : Penulis, 2022

1. Cylinder Arm 2. Cylinder Feed

Sumber : Penulis, 2022

1. Air Bersih 2. Las Argon

7. Bronze 8. Round Bar AISI 4340

4.1.2 Rumusan Masalah

4.2 Tinjauan Pustaka

4.2.3 FMEA (Failure Mode Effect Analysis)

Gambar 4. 1 Skema Parameter FMEA

4.2.5 Waktu Set Up

4.2.6 Pengukuran Waktu Kerja

Waktu normal = waktu siklus rata-rata x performance rating...............(4.2)

𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙

7. Menghitung waktu normal untuk setiap elemen. Hasil diperoleh

9. Menjumlahkan waktu normal untuk setiap elemen agar dapat diperoleh

4.2.9 Peta Proses Operasi

Teknik ini sangat berguna dalam perencanaan produksi. Kenyataannya, peta

Gambar 4. 2 Diagram Alir Metodologi Penelitian

1. Yang pertama memulai kerja praktik dengan pengenalan dan observasi

4.4 Proses Produksi pada hard chroming

Pada proses produksi dimulai dengan mengambil material yang akan di

4.5 Pengumpulan Data

4.5.1 Perhitungan Waktu Baku Proses Set Up

4 Mengambil peralatan lifting 6 5 3 4 5 5 3 3 4 5

5 Menurunkan top clamp 2 1 1 1 1 1 2 2 2 2

Perakitan massa pada bagian