TEKNOLOGI PEMBAKARAN

‘’PROSES PEMBAKARAN PADA INDUSTRI SEMEN’’

KELOMPOK 1:

Ajeng Kusumaningrum 08.2018.1.01803

Nina Ristiana Mulyawati 08.2018.1.01810

Yogi Tryo Nugroho 08.2021.1.90283

JURUSAN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

INSTITUT TEKNOLOGI ADHI TAMA SURABAYA

2021
 KATA PENGANTAR

Puji syukur penyusun panjatkan atas kehadirat Tuhan Yang Maha Esa, karena atas
kehendak-Nya lah penulis bisa menyelesaikan makalah ini tepat pada waktunya.

Adapun maksud dan tujuan penyusun membuat makalah ini, adalah untuk memenuhi salah
satu tugas dari mata kuliah Teknologi Semen yang diampu oleh Ibu Prof. Dr. Nyoman Puspa
Asri, MS dan juga untuk menambah wawasan mengenai materi Teknologi Semen.

Dalam pembuatan dan penyusunan makalah ini masih kurang dari kata sempurna. Maka dari
itu, penyusun mengharap kritik dan saran yang bersifat membangun dan dapat menyempurnakan
makalah ini dari segi manapun.

Akhir kata penyusun berharap semoga makalah ini bisa bermanfaat bagi kita semua baik untuk
hari ini dan untuk masa yang akan datang .

Surabaya, 02 Desember 2021

Penyusun
 BAB I

PENDAHULUAN

Seiring dengan perkembangan teknologi, penanganan material (material

handling) di dunia industri menjadi bagian yang sangat penting didalam rangkaian
proses produksi. Tak terkecuali di industri semen transportasi untuk bahan baku
semen seperti batu kapur (limestone), tanah liat (clay), pasir besi (laterite), pasir
silica (silica sand) juga memanfaatkan teknologi tersebut, seperti ban berjalan
(belt conveyor) dan tidak menggunakan trasportasi darat lagi seperti mobil truck
yang dalam pengoprasiannya kurang efisien dan banyak memakan biaya
oprasional.
Dari semua system operasi menggunakan sistem otomatisasi pada saat
proses produksinya. Dari proses awal penambangan hingga proses penggilingan
akhirnya, semua itu diatur oleh satu pusat control yang dinamakan Central
Control Room (CCR). Di dalam CCR selama proses produksi berlangsung
semuanya dapat dipantau dari computer yang ada di CCR, hingga api yang ada
didalam tanur Kiln juga dapat dilihat dengan jelas menggunakan kamera yang
ditempel pada pintu masuk kiln. Pada proses pembakaran di tanur kiln
menggunakan bahan bakar batubara sebagai bahan bakar utamanya sedangkan
bahan bakar pemantik awal setelah shut down menggunkana bahan bakar Industri
Diesel Oil (IDO) karena memiliki nyala api yang tinggi dibandingkan dengan batu
bara. Dalam proses kerjanya, kiln melakukan pembakaran dengan proses
pembakaran dalam. Pada saat proses produksi berlangsung panas didalm kiln
dapat mencapai 14000C −15000C . piramida, yaitu pada pengisian pada ruang
kosong diantara celah-celah tumpukan batu. Semen yang dibuat bangsa Mesir
merupakan kalsinasi gypsum yang tidak murni, sedangkan kalsinasi batu kapur
mulai digunakan pada zaman Romawi. Kemudian bangsa Yunani membuat semen
dengan cara mengambil tanah vulkanis (vulcanis tuff) yang berasal dari pulau
Santoris yang kemudian dikenal dengan Santoris Cement.
 BAB II

LANDASAN TEORI

A. Rotary Kiln

Rotary Kiln adalah sebuah perangkat pyroprocessing yang digunakan

untuk menaikkan material sampai pada suhu tinggi (kalsinasi) dalam suatu proses
berkelanjutan. Material yang biasanya diproduksi menggunakan rotary kiln
meliputi: Semen, Kapur, Refraktori, Metakaolin, Titanium dioksida, Alumina,
Vermiculite, Bijih besi .

Rotary Kiln

Rotary Kiln
1. Prinsip Operasi
Kiln adalah bejana silinder, diletakkan pada posisi horizontal dan sedikit
miring, yang diputar perlahan pada porosnya. Material yang akan diolah
dimasukkan ke bagian atas silinder. Karena kiln berputar, maka material secara
bertahap bergerak menuju ujung bawah, dan tentunya akan mengalami sejumlah
pengadukan dan pencampuran. Gas panas melewati sepanjang kiln, kadang-
kadang dalam arah yang searah dengan material yang diproses (co-current), tetapi
biasanya dalam arah yang berlawanan (counter-current). Gas panas dapat
dihasilkan dalam tungku eksternal, atau dapat dihasilkan oleh api di dalam tungku.
Api yang dihasilkan dari burner-pipe (atau firing pipe) berperan seperti Bunsen-
burner yang besar. Bahan bakar untuk pembakaran ini bisa berasal dari gas,
minyak atau batu bara bubuk, yang paling banyak dipakai adalah batu bara bubuk.

2. Konstruksi
Komponen dasar dari rotary kiln adalah shell, lapisan tahan api (refractory
lining), support tyres dan rollers, gigi drive (drive gear) dan penukar panas
internal (internal heat exchanger).

Kiln shell Ini terbuat dari plat baja ringan yang di-rol, ketebalannya
biasanya antara 15 dan 30 mm, dilas untuk membentuk sebuah silinder yang yang
 panjangnya bisa mencapai 230 m dengan diametre 6 m. Penempatannya biasanya
terletak pada posisi poros arah timur / barat karena untuk mencegah Eddy current .
Ukuran diameter dibatasi sampai pada diameter tertetu karena untuk mencegah
kecenderungan shell yang akan berubah bentuk penampangnya menjadi oval yang
disebabkan oleh berat kiln tersebut, hal ini ini merupakan konsekuensi kiln selama
berputar. Untuk ukuran panjangnya tidak ditentukan berapa batasnya, tetapi akan
menjadi sulit
untuk mengatasi perubahan panjang/pemuaian akibat dari pemanasan dan
pendinginan jika kiln terlalu panjang (biasanya sekitar 0,1 sampai 0,5% dari
panjang), karena kiln berbentuk silinder.

3. Refractory Lining
Tujuan dari lapisan refraktori adalah untuk melindungi shell baja dari suhu
tinggi di dalam kiln, dan untuk melindunginya dari sifat korosif dari material
proses. Refractory Lining dapat terdiri dari batu bata tahan api atau beton cor
tahan api.
Refraktori dipilih berdasarkan suhu di dalam kiln dan sifat kimia dari
bahan yang diproses. Dalam beberapa proses, misalnya semen, umur refraktori
dapat bertahan lama dengan menjaga lapisan dari bahan yang diproses pada
permukaan refraktori. Ketebalan lapisan umumnya dalam kisaran 80-300 mm.
Tipikal refraktori akan mampu mempertahankan penurunan suhu 1000 °C atau
lebih antara permukaan panas dengan permukaan dingin. Suhu shell perlu
dipertahankan sekitar di bawah 350 °C untuk melindungi baja dari kerusakan, dan
scanner inframerah digunakan untuk memberikan peringatan dini "hot-spot"
apabila terjadi indikasi kegagalan pada refraktori.

4. Support Tyres dan Rollers

Ban, kadang-kadang disebut riding rings, biasanya terdiri dari baja cor
tunggal annular (single annular steel casting), yang kemudian permukaannya
dihaluskan. Perlu beberapa kecerdikan desain agar ban sesuai dan pas dengan
shell, tetapi masih memungkinkan gerakan termal. Rol harus menopang kiln, dan
 memungkinkan untuk berotasi dengan meminimalisir gesekan sekecil mungkin.
Sebuah kiln yang dirancang bagus, ketika listrik terputus maka akan berayun
seperti pendulum berkali-kali sebelum datang untuk berhenti. Pada umumnya kiln
dengan dimensi 6 x 60 m, memiliki massa sekitar 1100 ton termasuk refraktori
dan segala isinya, dan akan ditopang tiga ban dan set rol sepanjang kiln.
Kiln yang panjang mungkin memiliki 8 set rol, sementara kiln yang
pendek mungkin hanya memiliki dua. Kiln biasanya berotasi pada 0,5-2 rpm, tapi
kadang-kadang juga sampai 5 rpm. Kiln pada pabrik semen modern biasanya
berotasi pada 4 sampai 5 rpm. Bantalan (bearing) dari rol harus mampu menahan
beban statis dan beban hidup yang terlibat, dan juga harus terlindungi dari panas
kiln dan masuknya debu. Selain menahan rol, bearing juga harus mencegah kiln
agar tidak tergelincir dari rol. Gesekan antara ban dan rol, menyebabkan
kecekungan, cembung atau kerucut pada kedua permukaan ban dan rol.

Tyre & Roller

5. Gear Drive
Kiln biasanya diputar dengan Single Girth Gear. Gigi tersebut
dihubungkan melalui gear train menggunakan variable-speed electric motor. Gigi
harus memiliki torsi awal yang tinggi untuk menggerakkan kiln dengan beban
eksentrik yang besar. Sebuah kiln 6 x 60 m membutuhkan sekitar 800 kW untuk
 memutar pada 3 rpm. Kecepatan aliran material melalui kiln sebanding dengan
kecepatan rotasi, sehingga diperlukan variable speed drive untuk mengontrol
masalah ini.

Gear yang berwarna putih

6. Penukar Panas internal

Pada kiln terjadi pertukaran panas yang mungkin oleh konduksi, konveksi
dan radiasi. Dalam proses suhu rendah, pada bagian kiln yang lebih dingin karena
dimensi kiln yang panjang sehingga pemanasan awal belum merata, maka kiln
sering dilengkapi dengan penukar panas internal untuk mendorong pertukaran
panas antara gas dan feed. Alat ini terdiri dari scoop atau lifter yang memancarkan
feed melalui aliran gas, atau mungkin menyisipkan logam yang panas di bagian
atas kiln, dan memberikan panas ke feed saat feed dimasukkan ketika kiln
berputar. Penukar panas yang paling umum digunakan terdiri dari rantai
menggantung menyerupai tirai dengan aliran gas.

7. Efisiensi termal
Efisiensi termal dari rotary kiln sekitar 50-65%.
8. System Pada Kiln
Semen merupakan perekat hidraulik yang memiliki unsur-unsur utama
klinker (campuran antara C3S, C2S, C4AF, dan C3A) dan gypsum (CaSO4 . 2H2O).
Klinker dibuat dengan bahan baku utama batu kapur (limestone sekitar 70% –
90%), tanah liat (clay sekitar 10% – 30 %), dan sisanya adalah bahan koreksi (0 –
10%). Bahan baku tersebut ditimbang dengan proporsi yang telah ditentukan
sesuai dengan jenis semen yang akan kita buat kemudian digiling (terutama untuk
proses kering) dan dibakar di sistem kiln.
Proses pembakaran bahan baku hingga berubah menjadi klinker serta
proses pendinginan klinker hingga bertemperatur tertentu yang aman untuk
digiling bersama gipsum sampai menjadi semen merupakan rangkaian proses
pembuatan semen yang penting. Pada tulisan ini, pembahasan untuk sementara
dibatasi pada proses pembakaran bahan baku menjadi klinker dan pendinginan
klinker. Dalam pembahasan ini beberapa parameter proses yang penting akan
dibahas pula mengingat parameter-parameter inilah yang akan dipergunakan
sebagai parameter pengendalian mutu proses sehingga akhirnya akan diperoleh
mutu klinker yang baik sesuai dengan spesifikasi yang sudah ditetapkan.
Untuk memproduksi klinker semen, bahan baku (raw meal) harus
dipanaskan sampai ±1450 °C sehingga terjadi proses klinkerisasi. Proses
pembakaran raw meal membutuhkan kondisi oksidasi untuk menghasilkan klinker
yang berwarna abu-abu kehijauan. Jika kondisi ini tidak memadai akan dihasilkan
klinker yang berwarna coklat sehingga semen yang dihasilkan kekuatannya
rendah dan waktu setting-nya rendah. Proses kimia fisika penting yang terjadi
selama pembakaran adalah dehidrasi mineral tanah liat, dekarbonisasi senyawa
karbonat (kalsinasi), reaksi pada fasa padat, reaksi pada fasa cair dan kristalisasi.
Proses-proses yang terjadi di atas berlangsung sejak bahan baku
diumpankan ke dalam peralatan proses (preheater) hingga saat keluar dari reaktor
(kiln) dan kemudian diteruskan dengan pendinginan klinker di cooler.
Berdasarkan hasil penelitian, proses pertama hingga proses kelima yaitu
dekomposisi limestone didominasi oleh mekanisme perpindahan panas antara gas
pembakaran dengan material bahan baku dalam wujud serbuk atau debu.
 Sedangkan dua proses berikutnya lebih didominasi oleh difusi material padat dan
sebagian cair di dalam kiln. Oleh sebab itu untuk proses difusi ini faktor utama
yang mempengaruhi jalannya proses adalah pertemuan antara oksida-oksida dan
temperatur tinggi serta waktu reaksi.
Dalam proses pembakaran raw material semen maka proses sebelum
menuju ke kiln maka terjadi proses kalsinasi di SP atau Suspension preheater.
Pengetahuan tentang SP perlu untuk mengoptimalkan proses pembakaran raw
meal yang lebih baik.

B. Suspension preheater
Suspension preheater merupakan salah satu peralatan produksi untuk
memanaskan awal bahan baku sebelum masuk ke dalam rotary kiln. Suspension
preheater terdiri dari siklon untuk memisahkan bahan baku dari gas pembawanya,
riser duct yang lebih berfungsi sebagai tempat terjadinya pemanasan bahan baku
(karena hampir 80% -90% pemanasan debu berlangsung di sini), dan kalsiner
untuk sistem-sistem dengan proses prekalsinasi yang diawali di SP ini. Pada
awalnya proses pemanasan bahan baku terjadi dengan mengalirkan gas hasil sisa
proses pembakaran di kiln melalui suspension preheater ini. Namun dengan
berkembangnya teknologi, di dalam suspension preheater proses pemanasan ini
dapat dilanjutkan dengan proses kalsinasi sebagian dari bahan baku, asal peralatan
suspension preheater ditambah dengan kalsiner yang memungkinkan
ditambahkannya bahan bakar (dan udara) untuk memenuhi kebutuhan energi yang
diperlukan untuk proses kalsinasi tersebut. Peralatan terakhir ini sudah banyak
ditemui untuk pabrik baru dengan kapasitas produksi yang cukup besar, dan
disebut dengan suspension preheater dengan kalsiner.
Di dalam membahas proses yang terjadi di dalam suspension preheater,
terdapat beberapa hal yang perlu diperhatikan antara lain ukuran partikel bahan
baku, proses pemisahan oleh siklon dan proses pemanasan bahan baku oleh gas
panas.
a. Ukuran Partikel dan Separasi
Ukuran partikel bahan baku berkaitan erat dengan luas permukaan partikel
bahan baku dan massa masing-masing partikel bahan baku. Luas permukaan
partikel bahan baku merupakan salah satu faktor penting dalam proses
perpindahan panas dari gas ke bahan baku. Sedangkan massa per partikel bahan
baku sangat menentukan proses pemisahan partikel dari gas pemanasnya di dalam
siklon. Raw mix yang permukaannya luas, dalam keadaan tersuspensi, laju proses
perpindahan panas yang terjadi menjadi lebih tinggi dibanding yang
permukaannya lebih kecil. Sedangkan partikel dengan ukuran yang lebih besar
akan lebih mudah dipisahkan di dalam siklon selain masih tergantung pula pada
densitas (specific gravity) dari partikel. Pada umumnya untuk partikel dengan
ukuran yang sama akan lebih mudah dipisahkan di dalam siklon bila memiliki
densitas yang lebih tinggi. Dalam sistem kering distribusi partikel rawmix
umumnya dibuat sedemikian rupa agar residu di atas 90 mikron antara 12 – 15%
dan di atas 200 mikron tidak lebih dari 2 – 3%.
b. Proses Separasi di dalam Siklon
Proses separasi bahan baku dari aliran tersuspensi di dalam gas panas
terjadi sebagai akibat adanya gaya sentrifugal yang dialami oleh bahan baku
sehingga partikel bahan baku akan cenderung terlempar ke dinding siklon.
Proses separasi sangat dipengaruhi oleh ukuran partikel, densitas partikel,
kecepatan aliran dan bentuk serta demensi siklon.

c. Perpindahan Panas di Siklon Preheater

Perpindahan panas antara gas dengan partikel bahan baku terjadi pada
masing-masing saluran gas (gas duct) dan siklon di suspension preheater (SP).
Pada saat perpindahan panas ini terjadi di dalam duct, aliran gas dengan aliran
bahan baku mempunyai arah yang sama berlangsung secara paralel karena
partikel terbawa oleh aliran gas. Tetapi jika dilihat system secara keseluruhan
maka pada sistem SP terjadi perpindahan panas secara berlawanan (counter-
current) karena arah aliran gas ke atas sedang arah aliran bahan baku ke bawah.
Perpindahan panas antara gas dan material terjadi pada kondisi material yang
tersuspensi. Sebagian besar perpindahan panas terjadi di gas duct, menurut
literatur yaitu sekitar 80 % sedang sisanya terjadi di siklon. Namun demikian
proses ini masih tergantung pada ukuran partikel. Semakin kecil ukuran partikel,
perpindahan panas akan terjadi dalam waktu yang lebih singkat, sehingga tidak
menutup kemungkinan seluruh proses perpindahan panas partikel berukuran kecil
terjadi di dalam duct.
Waktu tinggal partikel raw mix pada preheater 4-stage dengan ketinggian
kurang lebih 50m, dari tempat feeding sampai dengan inlet kiln, kurang lebih
antara 12 – 20 detik. Selama perioda ini raw mix dipanaskan dari 50 0C sampai
dengan 800 0C atau lebih, sementara gas panas turun dari sekitar 1100 0C menjadi
sekitar 330 0C. Laju gas dan material pada gas duct sekitar 20 – 22 m/detik.
Waktu yang dibutuhkan untuk separasi di siklon harus diseimbangkan dan
disesuaikan dengan waktu yang dibutuhkan untuk mengeluarkan material pada
pipa raw mix sehingga penyumbatan material yang mengganggu kelancaran aliran
bahan baku dapat dihindari. Proses perpindahan panas antara gas dengan debu
yang bervariasi ukurannya akan dibahas tersendiri.
Dengan bervariasinya kualitas material baku dan bahan bakar di suatu
tempat, konfigurasi suspension preheater yang telah dikembangkan di dunia ini
banyak sekali. Sebagai contoh FLS telah mengembangkan berbagai konfigurasi
seperti SP, ILC, ILC-E, SLC, SLC – I, dan SLC-S. Diantara konfigurasi tersebut
yang ada di Indonesia antara lain konfigurasi SP, SLC dan SLC – S. Sedangkan
KHD Jerman mengembangkan Pyroclone yang apabila dilihat fungsi atau prinsip
kerjanya mirip dengan ILCnya FLS. Kawasaki mengembangkan RSP (Reinforced
Suspension Preheater) calciner. Contoh lain Polysius juga mengembangkan Dopol
Preheater Calciner.

d. Perpindahan Panas Pada Rotary Kiln

Kiln berputar (rotary kiln) merupakan peralatan utama di seluruh unit
pabrik semen, karena di dalam kiln akan terjadi semua proses kimia pembentukan
klinker dari bahan bakunya (raw mix). Secara garis besar, di dalam kiln terbagi
menjadi 3 zone yaitu zone kalsinasi, zone transisi, dan zone sintering
(klinkerisasi). Perkembangan teknologi mengakibatkan sebagian
zone kalsinasi dipindahkan ke suspension preheater dan kalsiner, sehingga proses
yang terjadi di dalam kiln lebih efektif ditinjau dari segi konsumsi panasnya.
a. Zona Kalsinasi
Pada zona ini raw meal dari preheater akan mengalami pemanasan hingga
1200 ºC dan proses yang terjadi adalah proses penguraian secara maksimum dari
unsure – unsure reaktif yang terkandung dalam material masih berbentuk bubuk
dan bagian dalam kiln digunakan lapisan alumina bricks. Saat memasuki daerah
dekomposisi sejumlah kecil CaO, Al2O3(CA), CaO·Fe2O3 (CF), 2CaO·Fe2O3,
dan 5CaO·3Al2O3 (C5A3) terbentuk dari reaksi dibawah ini
CaCO3 → CaO + CO2 (600-900oC)
CaO + Al2O3 → CaO.Al2O3 (800oC)
CaO + Fe2O3 → CaO.Fe2O3 (800oC)
CaO + CaO·Fe2O3 → 2CaO·Fe2O3 (800oC)
3(CaO·Al2O3) + 2CaO → 5CaO·3Al2O3 (900-950 oC)
b. Zona Transisi
Pada zona ini material mengalami perubahan fase dari padat ke cair dengan
temperature operasi sekitar 1300 ºC. pada zona ini juga terjadi reaksi antara CaO
dengan senyawa SiO2, Al203 dan Fe2O3. Daerah kiln ini dilindungi oleh lapisan
High Alumina Bricks.
Reaksi utama di zona ini adalah reaksi ekstotermik yang dimulai dengan silica
(C2S), (ΔH = +603 kJ/kg C2S) yang diikuti oleh pembentukan dari C4AF (ΔH =
+109 kJ/kg C4AF), dan C3A (ΔH = +37 kJ/kg C3A). menjadi:
2CaO + SiO2 → 2CaO·SiO2 (1000oC)
3(2CaO.Fe2O3) + 5CaO·Al2O3 + CaO → 3(4CaO.Al2O3.Fe2O3) (1200-
1300oC)
5CaO ·3Al2O3 +4CaO → 3(3CaO ·Al2O3) (1200-1300oC)
c. Zona Sintering
Pada zona ini material mendekati sumber panas yang terpancar dari burner.
Pemanasan terjadi hingga 1500 ºC. proses yang terjadi adalah pelelehan dari
semua material dan reaksi maksimum antara CaO dengan senyawa SiO2, Al2O3
dan Fe2O3. Mineral compound ini membentuk senyawa utama klinker yaitu C3S
(Alite), C2S (Belite), C3A (Celite) dan C4AF (Felite). Reaksi ini disebut reaksi
klinkerisasi.
Pada zona ini reaksi fase liquid terbentuk. Komponen utamanya, C3S (ΔH =
+448 kJ/kg C3S), dibentuk oleh reaksi antara C2S Dibentuk sebelumnya dan
setiap kapur bebas tersedia sebagai,
2CaO.SiO2 + CaO → 3CaO ·SiO2 (1350–1450oC)
Proses perpindahan panas di dalam kiln sebagian besar ditentukan oleh proses
radiasi sehingga diperlukan isolator yang baik untuk mencegah panas terbuang
keluar. Isolator tersebut adalah batu tahan api dan coating yang terbentuk selama
proses. Karena fungsi batu tahan api di tiap bagian proses berbeda maka jenis batu
tahan api disesuaikan dengan fungsinya.
Faktor-faktor yang mempengaruhi pembentukan coating antara lain :
1. komposisi kimia raw mix
2. konduktivitas termal dari batu tahan api dan coating
3. temperatur umpan ketika kontak dengan coating
4. temperatur permukaan coating ketika kontak dengan umpan
5. bentuk dan temperatur flame
Pada zone sintering fase cair sangat diperlukan, karena reaksi klinkerisasi
lebih mudah berlangsung pada fase cair. Tetapi jumlah fase cair dibatasi 20-30 %
untuk memudahkan terbentuknya coating yang berfungsi sebagai isolator kiln.
Pada kiln tanpa udara tertier hampir seluruh gas hasil pembakaran maupun
untuk pembakaran sebagian bahan bakar di calciner melalui kiln. Karena di dalam
kiln diperlukan temperatur tinggi untuk melaksanakan proses klinkerisasi, maka
kelebihan udara pembakaran bahan bakar di kiln dibatasi maksimum sekitar 20 –
30%, tergantung dari bagaimana sifat rawmeal mudah tidaknya dibakar
(burnability of the rawmix). Dengan demikian maksimum bahan bakar yang
dibakar di in-line calciner adalah sekitar 20 – 25%. Pada umumnya calciner jenis
ini bekerja dengan pembakaran bahan bakar berkisar antara 10% hingga 20% dari
seluruh kebutuhan bahan bakar, karena pembakaran di calciner juga akan
menghasilkan temperatur gas keluar dari top cyclone yang lebih tinggi yang
berarti pemborosan energy pula. Sisa bahan bakar yang berkisar antara 80%
hingga 90% dibakar di kiln.
Untuk menaksir seberapa kelebihan udara pembakaran di kiln dalam
rangka memperoleh operasi kiln yang baik akan dilakukan perhitungan tersendiri.
Kiln tanpa udara tertier dapat beroperasi dengan cooler jenis planetary sehingga
instalasi menjadi lebih sederhana dan konsumsi daya listrik lebih kecil dibanding
dengan sistem kiln yang memakai cooler jenis grate.
Pada kiln dengan udara tertier, bahan bakar yang dibakar di kiln dapat
dikurangi hingga sekitar 40% saja (bahkan dapat sampai sekitar 35%), sedangkan
sisanya yang 60% dibakar di calciner. Dengan demikian beban panas yang
diderita di kiln berkurang hingga tinggal sekitar 300 kkal/kg klinker. Karena
dimensi kiln sangat bergantung pada jumlah bahan bakar yang dibakar, maka
secara teoritis kapasitas produksi kiln dengan ukuran tertentu menjadi sekitar 2,5
kali untuk sistem kiln dengan udara tertier dibanding dengan kiln tanpa udara
tertier. Sebagai contoh untuk kapasitas 4000 ton per hari (TPD), kiln tanpa udara
tertier membutuhkan diameter sekitar 5,5 m. Sedangkan untuk kiln dengan ukuran
yang sama pada system dengan udara tertier misalnya sistem SLC dapat
beroperasi maksimum pada kapasites sekitar 10.000 TPD. Namun kiln dengan
udara tertier harus bekerja dengan cooler jenis grate cooler sehingga diperlukan
daya listrik tambahan sekitar 5 kWh/ton klinker dibanding kiln dengan planetary
cooler.
Peralatan utama kiln, selain shell kiln itu sendiri adalah burner dan bata
tahan api (refractory). Bentuk api yang dihasilkan oleh proses pembakaran sangat
menentukan proses perpindahan panas yang terjadi dan pada akhirnya akan
mementukan kualitas klinker. Sedangkan bata tahan api selain berfungsi untuk
melindungi shell kiln dan mengurangi panas yang mengalir ke lingkungan juga
berpengaruh terhadap pembentukan coating.
a. Burner
Di dalam rotary kiln selain jumlah panas yang dibutuhkan untuk
pembakaran raw mix harus terpenuhi, perlu juga diperhatikan bentuk nyala saat
pembakaran bahan bakar pada burner. Bentuk nyala ini mempengaruhi kualitas
klinker yang dihasilkan. Kedua parameter ini dipengaruhi oleh proses pembakaran
saat bahan bakar mulai keluar dari ujung burner hingga habis terbakar. Secara
umum, pembakaran terjadi melalui 4 tahapan proses, yaitu :

‘’Pencampuran - Penyalaan - Reaksi Kimia - Penyebaran Panas / Produk Pembakaran’’

Untuk mendapatkan bentuk nyala yang diinginkan merupakan pekerjaan

yang cukup kompleks sebab selain dengan mengatur aliran di burner tip, bentuk
nyala juga dipengaruhi oleh kondisi di dalam kiln itu sendiri. Ada dua
kemungkinan pengaturan bentuk nyala, yaitu :
1. Bentuk nyala cone flame, di mana bentuk ini dihasilkan dengan komponen
kecepatan aliran aksial diletakkan di bagian dalam sedang komponen
radial di bagian luar.
2. Bentuk nyala hollow cone flame, di mana bentuk ini diperoleh dengan
meletakkan komponen aksial di bagian luar sedang komponen radialnya di
bagian dalam.
Dari bentuk nyala ada beberapa hal penting yang berpengaruh terhadap
kualitas klinker yang dihasilkan, yaitu :
1. Laju Pembakaran (burning rate)
Laju pembakaran ini sangat berpengaruh terhadap ukuran komponen alite
(C3S) yang terbentuk. Komponen alite yang berukuran kecil akan
mengakibatkan klinker yang dihasilkan tidak dusty, sehingga mempunyai
potensi kuat tekan yang tinggi dan proses penggilingannya mudah.
2. Temperatur tertinggi (maksimum temperature)
Pada temperatur tertinggi yang sesuai akan dihasilkan klinker dengan litre
weight yang baik, sehingga mempunyai potensi kuat tekan yang tinggi dan
akan mudah digiling. Tetapi pada temperatur tertinggi yang terlalu tinggi akan
dihasilkan klinker yang sifatnya berlawanan dengan sifat – sifat tersebut.
3. Waktu pembakaran (burning time)
Kondisi ini sangat berpengaruh pada ukuran belite (C2S), yaitu
kenaikan waktu pembakaran akan memperbesar ukuran belite sehingga potensi
 kuat tekannya akan tinggi serta akan mudah digiling. Selain itu kenaikan waktu
pembakaran akan menurunkan kandungan CaO bebas.
4. Laju pendinginan (cooling rate)
Kondisi ini sangat berpengaruh pada warna belite yang mengindikasikan
struktur kristalnya. Pendinginan yang lambat akan menghasilkan klinker dengan
kuat tekan yang rendah.
Proses pembakaran, perhitungan kebutuhan udara pembakaran,
perhitungan kelebihan udara di setiap konfigurasi SP, dan perpindahan panas
sntara gas dan material rawmeal secara lebih mendetail diberikan dalam modul
tersendiri.
Hal lain yang erat sekali kaitannya dengan proses pembakaran di kiln ini
adalah parameter yang disebut dengan beban panas kiln (thermal load).
Dua parameter yang mewakili thermal load ini antara lain:
1. Beban panas volumetrik (volumetric thermal load) didefinisikan sebagai
produksi klinker (TPD) dibagi dengan volume bersih kiln (m3 ), sehingga
satuan dari beban panas volumetrik adalah TPD/m3 .
2. Beban panas zona pembakaran (burning zone thermal load) adalah beban panas
hasil pembakaran bahan bakar di kiln (kkal/jam atau sering ditulis kkal/h)
dibagi dengan luas penampang kiln (m2 ). Dengan demikian satuan parameter
beban panas zona pembakaran adalah kkal/h/m2.

b. Refractory Lining
Refraktori (bata tahan api) adalah material non metal yang dapat dipakai
untuk konstruksi atau melapisi tungku yang beroperasi pada temperature tinggi
dan juga mampu untuk mempertahankan bentuk dan komposisi kimianya pada
temperatur tinggi. Fungsi refraktori pada industri semen adalah untuk melindungi
bagian metal agar tidak langsung kontak dengan nyala api atau gas/padatan yang
sangat panas. Sebagai contoh shell kiln akan sangat turun kekuatannya pada
temperatur di atas 400 0C sementara itu temperatur klinker berkisar 1350 – 1550
0
C, serta nyala api di kiln bias mencapai 1900 0C. Selain itu refraktori juga
berfungsi untuk mencegah kehilangan panas sehingga berada pada kondisi yang
masih bisa ditoleransi (12 – 22 % dari panas pembakaran). Hal ini penting untuk
 mempertahankan temperatur nyala sehingga proses yang terjadi di dalam kiln
akan terjamin kualitasnya. Konsumsi refraktori berkisar 0,05 – 0,15 kg/ton
klinker. Jadi secara ringkas fungsi refraktori adalah sebagai proteksi (pengaman
operasi) kiln shell terhadap temperatur tinggi, sebagai bahan untuk
memperpanjang umur teknis shell kiln, dan sebagai isolator panas. Perpindahan
panas dan kerusakan bata tahan api akan dibahas tersendiri.
C. Bahan Bakar
Bahan bakar adalah bahan yang apabila dibakar dapat meneruskan proses
pembakaran dengan sendirinya, disertai pengeluaran kalor. Bahan bakar dapat
terbakar dengan sendirinya karena: kalor dari sumber kalor < kalor yang
dihasilkan dari proses pembakaran (wulan,2010)
Bahan bakar adalah material dengan suatu jenis energi yang bisa diubah
menjadi energi berguna lainnya. Contoh yang umum adalah energi potensial yang
dirubah menjadi energi kinetis. (wikipedia,2010)
Bahan bakar adalah setiap bahan yang dapat digunakan untuk
menghasilkan energi untuk menghasilkan kerja mekanik secara terkendali.
Dengan kata lain, ini adalah zat yang menghasilkan energi, terutama panas yang
dapat digunakan.
Ditinjau dari sudut teknis dan ekonomis, bahan bakar diartikan sebagai
bahan yang apabila dibakar dapat meneruskan proses pembakaran tersebut dengan
sendirinya, disertai dengan pengeluaran kalor.
Bahan bakar terdiri dari beberapa jenis,yaitu :
a. Bahan bakar padat
Bahan bakar padat adalah bahan bakar yang sifat keras, atau strukturnya
sangat rapat. Contoh bahan bakar padat adalah batubara, arang, kayu. Bahan
bakar padat yang biasa dipakai dalam industri dan transportasi adalah
batubara. Batubara termasuk bahan bakar fosil karena terbentuk dari sisa
tumbuh-tumbuhan yang mengalami proses geologis dalam jangka waktu
jutaan tahun. Berdasarkan perbedaan umur geologis, berturut-turut dari yang
paling tua, batubara dibagi sebagai:
- antrasit,
 - semi -bitumen,
- bitumen,
- sub-bitumen,
- lignit.
Makin muda umur batubara, makin besar kandungan unsur hidrogennya,
makin rendah nisbah KT terhadap BTG. Karena berasal dari tumbuh-
tumbuhan maka batubara tersusun terutama oleh bahan organik. Untuk
menyatakan komposisi batubara, digunakan analisis pendekatan dan analisis
tuntas. Nilai kalor Berkisar antara 9 000-10000 kkal/kg, yang dipengaruhi
oleh kadar C, H dan S. Dibawah ini adalah gambar dari bahan bakar padat.
b. Bahan bakar cair
Bahan bakar cair adalah bahan bakar yang strukturnya tidak rapat,
jika dibandingkan dengan bahan bakar padat molekulnya dapat bergerak
bebas. Bensin/gasolin/premium, minyak solar, minyak tanah adalah contoh
bahan bakar cair. Bahan bakar cair yang biasa dipakai dalam industri,
transportasi maupun rumah tangga adalah fraksi minyak bumi. Minyak bumi
adalah campuran berbagai hidrokarbon yang termasuk dalam kelompok
senyawa: parafin, naphtena, olefin, dan aromatik. Kelompok senyawa ini
berbeda dari yang lain dalam kandungan hidrogennya. Minyak mentah, jika
disuling akan menghasilkan beberapa macam fraksi, seperti: bensin atau
premium, kerosene atau minyak tanah, minyak solar, minyak bakar, dan lain-
lain. Setiap minyak petroleum mentah mengandung keempat kelompok
senyawa tersebut, tetapi perbandingannya berbeda. Perbedaan minyak mentah
yang utama ialah:
- minyak aspaltik, yang terdiri sebagian besar naphtena dan aromatik,
- minyak prafin, sebagian besar berupa parafin (lilin).
Dibawah ini diantaranya adalah bahan bakar cair :
1. Bensin atau Gasolin atau Premium
Gasolin dibuat menurut kebutuhan mesin, seperti avgas (aviation
gasoline), premium dan gasolin biasa, terdiri dari C 4 sampai C12. Sifat
yang terpenting pada gasolin adalah “angka oktana”. Angka oktana adalah
 angka yang menyatakan besarnya kadar isooktana dalam campurannya
dengan normal heptana. Isooktana mempunyai angka oktana = 100,
sedang normal heptana mempunyai angka oktana = 0. Makin tinggi angka
oktana gasolin semakin baik unjuk kerjanya.

2. Kerosen
Termasuk kerosen adalah:
- Bahan bakar turbin gas pada pesawat terbang.
- Minyak bakar, biasa dipakai untuk dapur rumah tangga, bahan bakar
kapal laut, dan penerangan lampu kereta api di masa lalu. Mutu kerosen
tergantung pada sifatnya dalam uji lampu (lamp test) dan uji bakar, seperti
timbulnya asap dan kabut putih. Asap disebabkan oleh hidrokarbon
aromatik sedang kabut putih oleh disulfida.

3. Bahan Bakar Diesel

Bahan bakar diesel atau minyak diesel dipakai untuk mengoperasikan
mesin diesel atau “compression ignition engine”. Mutunya ditentukan oleh
angka cetana. Makin tinggi angka cetana, makin tinggi unjuk kerja yang
diberikan oleh bahan bakar diesel. Angka cetana adalah besarnya kadar
volume cetana dalam campurannya dengan metilnaphtalen. Cetan murni
mempunyai angka cetana = 100, sedang aromatik mempunyai angka cetana =
0. Unjuk kerja adalah persentase rata-rata daya yang dapat diperoleh dari
mesin dengan bahan bakar tertentu dibandingkan dengan daya yang diperoleh
dari bahan bakar yang mempunyai angka cetana = 100.

4. Minyak Residu
Minyak residu biasa digunakan pada ketel uap, baik yang stasioner
maupun yang bergerak. Dalam hal instalasinya, pemakaian minyak residu
dalam ketel uap akan lebih murah dibanding batubara. Disamping itu,
pemakaian minyak residu tidak menimbulkan masalah abu. Akan tetapi
 pada ketel uap tekanan tinggi dan suhu tinggi dapat menimbulkan korosi
dan kerusakan pada “superheater tube”. Pemakaian minyak residu kecuali
dalam ketel uap antara lain: Tanur dalam industri baja, tanur tinggi dalam
industri semen dan industri lain yang mempunyai kaitan dengan semen,
serta berbagai dapur dalam industry petroleum dan industri kimia. Mesin
diesel, kecuali pada mesin diesel kecepatan tinggi seperti pada truk dan
lokomotif, pada mesin diesel kapal serta mesin diesel berkecepatan rendah
untuk pembangkit tenaga listrik. Turbin gas.

c. Bahan bakar gas

Bahan bakar gas adalah bahan bakar yang strukturnya molekulnya dapat
bergerak bebas. Berikut ini adalah yang termasuk bahan bakar gas :
1. Asetilin
Gas asetilin digunakan dalam pengelasan dan pemotongan logam,
yang memerlukan suhu nyala yang tinggi, dapat juga dipakai untuk lampu
karbida. Gas asetilin dapat membentuk asetilida yang eksplosif jika
dicampur dengan tembaga (Cu), terlebih-lebih dengan udara.
2. Blast Furnace Gas
Gas ini merupakan hasil samping peleburan bijih besi dengan
kokas dan udara panas di dalam “blast furnace”.
3. Gas Air Biru (Blue Water Gas)
Dibuat dari reaksi antara kukus (steam) dengan karbon padat yang
dipanasi pada suhu tinggi, merupakan campuran antara gas H2 dan gas
CO.
4. Gas Batubara
Gas batubara disebut juga gas kota, dibuat dari distilasi destruktif
batubara dalam retort tertutup dengan pemanasan tinggi.
5. Gas Alam
Gas alam tersusun dari para􀀼n hidrokarbon, khususnya gas metana
bercampur dengan nitrogen, N2, dan karbon dioksida, CO2, diperoleh dari
 tambang dengan pengeboran tanah melalui batuan kapur atau batuan pasir.
Kandungan metananya diatas 90%.
6. Gas Petroleum
Gas petroleum diperoleh dari fraksionasi minyak bumi mentah, dan
dapat jug dari gas alam, mengandung propana dan butana sebagai
komponen terbesar.

3. Bahan bakar alamiah

Bahan bakar alamiah ialah bahan bakar yang berasal dari alam. Contoh
bahan bakar padat alamiah antara lain : antrasit, batubara bitumen, lignit, kayu
api, sisa tumbuhan. Sedangkan bahan bakar gas alamiah misalnya: gas alam dan
gas petroleum.
4. Bahan bakar non-alamiah
Bahan bakar non-alamiah ialah bahan bakar yang tidak berasal dari alam
atau buatan manusia. Contoh dari bahan bakar padat non-alamiah antara lain:
kokas, semi-kokas, arang, briket, bris, serta bahan bakar nuklir. Sedangkan bahan
bakar cair non-alamiah antara lain: bensin atau gasolin, kerosin atau minyak
tanah, minyak solar, minyak residu, dan juga bahan bakar padat yang diproses
menjadi bahan bakar cair seperti minyak resin dan bahan bakar sintetis. Untuk
bahan bakar gas non-alamiah misalnya gas rengkah (atau cracking gas) dan
“producer gas”.
Sumber bahan bakar : Hayati
Contohnya:
a. Biodiesel
Biodiesel dari Minyak nabati, seperti minyak kelapa sawit dan jarak pagar.
Digunakan untuk pengganti solar. Biodiesel merupakan bahan bakar yang
terdiri dari campuran mono-alkyl ester dari rantai panjang asam lemak, yang
dipakai sebagai alternatif bagi bahan bakar dari mesin diesel dan terbuat dari
sumber terbaharui seperti minyak sayur atau lemak hewan. Sebuah proses dari
transesterifikasi lipid digunakan untuk mengubah minyak dasar menjadi ester
yang diinginkan dan membuang asam lemak bebas. Setelah melewati proses
 ini, tidak seperti minyak sayur langsung, biodiesel memiliki sifat pembakaran
yang mirip dengan diesel (solar) dari minyak bumi, dan dapat
menggantikannya dalam banyak kasus. Namun, dia lebih sering digunakan
sebagai penambah untuk diesel petroleum, meningkatkan bahan bakar diesel
petrol murni ultra rendah belerang yang rendah pelumas.

b. Bioetanol
Bioetanol dari tanaman yang mengandung pati / gula, seperti sagu,
singkong, tebu dan sogum. Digunakan untuk pengganti bensin. Bioetanol
(C2H5OH) adalah cairan biokimia dari proses fermentasi gula dari sumber
karbohidrat menggunakan bantuan mikroorganisme
c. Bio-oil
Biooil dari minyak nabati (straight vagetable oil) dan Biomass melalui
proses pirolisa. Digunakan untuk pengganti minyak tanah.
d. Biogas
Biogas dari limbah cair dan limbah kotoran ternak. Digunakan untuk
pengganti minyak tanah. Biogas adalah gas yang dihasilkan oleh aktivitas
anaerobik atau fermentasi dari bahan-bahan organik termasuk diantaranya;
kotoran manusia dan hewan, limbah domestik (rumah tangga), sampah
biodegradable atau setiap limbah organik yang biodegradable dalam kondisi
anaerobik. Kandungan utama dalam biogas adalah metana dan karbon
dioksida. Biogas dapat digunakan sebagai bahan bakar kendaraan maupun
untuk menghasilkan listrik.
5. Sifta fisik dan kimia bahan bakar:
1. Batubara
Formula : C137H97O9NS (jenis bituminus)
Unsur utama : Carbon, Hidrogen, dan Oksigen
Warna : Black / Hitam berkilauan metalik
Kandungan : 86% – 98% unsur Carbon
2. Arang
 Pengertian : Residu hitam berisi karbon tidak murni
Unsur utama : Carbon, Hidrogen, dan Oksigen
Warna : Hitam ringan mudah hancur
Kandungan : 86% – 98% unsur Carbon
3. Kayu
Pengertian : Bagian batang atau cabang serta ranting tumbuhan
Terbentuk dari : Akumulasi selulosa dan lignin pada dinding sel
Warna : rata-rata Coklat
Tekstur : Penampilan sifat struktur pada bidang lintang
4. Bensin (gasolin)
Pengertian : Campuran cairan yang berasal dari minyak bumi
Penyusunnya : Hidrokarbon
Warna : Kuning bening (cairan)
Berat jenis : 0,71 – 0,77 (719,7 kg/m3)
5. Kerosin (minyak tanah)
Pengertian : Keros Yunani: lilin, di Swiss sebagai minyak tanah
Jarak lebur : -61 oC – (-26 oC)
Suhu pengapian : 220 oC
Suhu pembakaran : 600 oC
6. Diesel
Pengertian : Produk akhir yang digunakan sebagai bahan bakar
Nama lain : Solar
Diciptakan oleh : Rudolf Diesel
Digunakan untuk : mesin diesel
7. Asetilin
Pengertian : Proses pengelasan secara manualdengan pemanasan permukaan
logam yang akan dilas atau disambung sampai mencair oleh nyala gas asetilin
melalui pembakaran C2H2 dengan gas O2 dengan atau tanpa logam pengisi.
Terbentuk dari : Campuran karbida ditambah air
Rumus : CaC2 + 2H2O C2H2 + Ca (OH)2 + kalor
8. Blast Furnace Gas
 LEL & ULL : 27% dan 75%
Terbentuk dari : Produk samping tanur tiup
Suhu pembakaran : diatas 100 oC
Nilai panas : 93 BTU
9. Gas Alam
Pengertian : Bahan bakar fosil berbentuk gas
Terbentuk dari : metana (CH4)
Kandungan : terdiri dari etana,propana,butana
Warna : Biru muda atau kuning kemerah-merahan
10. Gas Petroleum
Disebut juga : LPG, GPL
Terbentuk dari : Campuran hidrokarbon gas propana dan butana
Nilai kalor : 26,1 kWh/m3
11. Lignit (batubara muda)
Pengertian : Bagian batang atau cabang serta ranting tumbuhan
komposisi : kandungan C 25-35%, kadar air 66%, abu 6%
Jenis : xyloid lignit dan kompak lignit
Warna : Coklat kehitaman

D. Sistem Pembakaran Dengan Bahan Bakar Cair

A. Bensin
1. Sistem Pembakaran
Bahan Bakar Sepeda Motor Sistem bahan bakar sepeda motor pada
umumnya terdiri dari beberapa komponen antara lain yaitu : Tangki bensin ,
Saringan bensin, selang bensin dan karburator. Pada tangki bensin
dilengkapi dengan pengukur tinggi bensin, untuk tipe ini pada karburator
dilengkapi kran bensin . Apabila keran bensin dibuka maka secara alamiah
bensin akanmengalir menuju ke karburator. Agar bensin yang masuk ke
karburator bersih dari kotoran terlebih dahulu disaring oleh saringan bensin.
Komponenkomponen sistem bahan bakar dapat dilihat seperti gambar
dibawah ini.
2. Karburator
a. Prinsip kerja karburator
Karburator memproses bahan bakar cair menjadi partikel kecil dan
dicampur dengan udara sehingga memudahkan penguapan. Prosesnya
serupa dengan penyemburan ( spray). Pada gambar dibawah ini
diterangkan prinsip dari penyemburan. Sebagai akibat dari derasnya
tiupan angin dalam kondsi sebagai berikut :
(a), suatu kondisi vacum (tekanan dibawah atmosfir) terjadi di
(b).Perbedaan tekanan antara vacum dan atmosfir udara di
(c) mengakibatkan semburan terjadi pada gasoline
b. Aturan Kerja Karburator
Bahan bakar dan udara dibutuhkan motor bensin untuk berjalan. Bahan
bakar berupa bensin dicampur dengan udara oleh karburator supaya
mudah terbakar dan di alirkan keruang bakar. Dengan kata lain,
karburator bekerja sesuai aturan sebagai Berikut :
a) Volume campuran udara dan bahan bakar sesuai kebutuhan mesin.
b) Menciptakan campuran udara dan bahan bakar sedemikian rupa tepat
sesuai kecepatan mesin.
c) Merubah bensin menjadi partikel-partikel bercampur dengan udara
sehingga mudah disemburkan atau dikabutkan.
3. Campuran Bahan Bakar dan Udara
Saat langkah isap pada mesin, tekanan didalam silinder lebih rendah
dari atmosfir, maka aliran udara tercipta yang mengalir melalui karburator
kedalam saluran pemasukan kesilinder. Pada bagian dari aliran ini, ada
bagian yang menyempit yang disebut dengan Venturi. Dengan adanya
venturi tersebut maka aliran menjadi lebih deras dan menciptakan
Kevacuman pada bagian venture tersebut.
Pada titik tersebut dipasang saluran dimana bahan bakar
disemprotkan. Bahan bakar masuk, terpancar membentuk partikel–partikel
kecil dan disemburkan. Pada dasarnya karburator digunakan untuk
membedakan langkah ini dalam beberapa tingkatan dalam mekanisme yang
 komplek. Partikel bahan bakar yang terbentuk pada proses ini mengalir
melalui pipa pemasukan (intake pipe) dan sebelum sampai ke silinder telah
berubah menjadi uap dan secara sempurna membentuk campuran bahan
bakar dan udara. Biasanya, saat proses peralihan dari cairan bahan bakar
menjadi partikel ( disemburkan ) katup gas terbuka secara penuh dan
putaran mesin pada putaran tinggi, dengan aliran udara mencapai kecepatan
maksimum, maka pada saat ini merupakan titik optimum kerja proses
penyemburan.
Ketika katup gas tertutup berarti kecepatan mesin perlahan, aliran
angin juga turun maka tidak seluruh bahan bakar berubah menjadi partikel
dan partikelpartikel bahan bakar yang besar tertinggal, tidak tersemburkan,
dengan demikian pada putaran rendah konsentrasi perbandingan udara dan
bahan bakar menjadi jenuh.
4. Menentukan Jumlah Campuran Udara dan Bahan Bakar
Diantara periode waktu tertentu, beberapa kali pembakaran terjadi saat
mesin berputar pada kecepatan rendah adalah sedikit dan bila putaran mesin
tinggi maka akan banyak. Bila ditentukan sejumlah campuran udara dan
bahan bakar dibutuhkan untuk terjadinya pembakaran suatu saat, ternyata
bahwa pembakaran terjadi banyak sekali, berindikasi bahwa volume
campuran udara dan bahan bakar juga tinggi. Konsekuensinya, dengan
meningkatkan atau menurunkan jumlah campuran bahan bakar yang
disalurkan oleh karburator ke mesin, kecepatan mesin akan naik dan turun
dan kemampuan akan naik atau turun. Dalam kenyataannya, bila tuas gas
diputar dan kabel ditarik sejauh gerakan kabel tersebut.
Kebanyakan udara pada karburator memungkinkan lebih banyak
campuran bahan bakar dan udara mengalir masuk dan meningkatkan cepat
putaran mesin. Sebaiknya dengan menutup tuas gas, tertutup juga katup gas
dan menurunkan laju putaran mesin
B. Solar (diesel)
Mesin diesel adalah sejenis mesin pembakaran dalam; lebih spesifik lagi,
sebuah mesin pemicu kompresi, dimana bahan bakar dinyalakan oleh suhu
tinggi gas yang dikompresi, dan bukan oleh alat berenergi lain (seperti busi).
Mesin ini ditemukan pada tahun 1892 oleh Rudolf Diesel, yang menerima
paten pada 23 Februari 1893. Diesel menginginkan sebuah mesin untuk dapat
digunakan dengan berbagai macam bahan bakar termasuk debu batu bara. Dia
mempertunjukkannya pada Exposition Universelle (Pameran Dunia) tahun
1900 dengan menggunakan minyak kacang (lihat biodiesel). Kemudian
diperbaiki dan disempurnakan oleh Charles F. Kettering. Bagaimana mesin
diesel bekerja
Ketika udara dikompresi suhunya akan meningkat (seperti dinyatakan oleh
Hukum Charles), mesin diesel menggunakan sifat ini untuk proses
pembakaran. Udara disedot ke dalam ruang bakar mesin diesel dan dikompresi
oleh piston yang merapat, jauh lebih tinggi dari rasio kompresi dari mesin
bensin. Beberapa saat sebelum piston pada posisi Titik Mati Atas (TMA) atau
BTDC (Before Top Dead Center), bahan bakar diesel disuntikkan ke ruang
bakar dalam tekanan tinggi melalui nozzle supaya bercampur dengan udara
panas yang bertekanan tinggi. Hasil pencampuran ini menyala dan membakar
dengan cepat.
Penyemprotan bahan bakar ke ruang bakar mulai dilakukan saat piston
mendekati (sangat dekat) TMA untuk menghindari detonasi. Penyemprotan
bahan bakar yang langsung ke ruang bakar di atas piston dinamakan injeksi
langsung (direct injection) sedangkan penyemprotan bahan bakar kedalam
ruang khusus yang berhubungan langsung dengan ruang bakar utama dimana
piston berada dinamakan injeksi tidak langsung (indirect injection). Ledakan
tertutup ini menyebabkan gas dalam ruang pembakaran mengembang dengan
cepat, mendorong piston ke bawah dan menghasilkan tenaga linear. Batang
penghubung (connecting rod) menyalurkan gerakan ini ke crankshaft dan oleh
crankshaft tenaga linear tadi diubah menjadi tenaga putar. Tenaga putar pada
 ujung poros crankshaft dimanfaatkan untuk berbagai keperluan. Untuk
meningkatkan kemampuan mesin diesel, umumnya ditambahkan komponen :
✓ Turbocharger atau supercharger untuk memperbanyak volume udara yang
masuk ruang bakar karena udara yang masuk ruang bakar didorong oleh
turbin pada turbo/supercharger.
✓ Intercooler untuk mendinginkan udara yang akan masuk ruang bakar. Udara
yang panas volumenya akan mengembang begitu juga sebaliknya, maka
dengan didinginkan bertujuan supaya udara yang menempati ruang bakar
bisa lebih banyak.
Mesin diesel sulit untuk hidup pada saat mesin dalam kondisi dingin.
Beberapa mesin menggunakan pemanas elektronik kecil yang disebut busi
menyala (spark/glow plug) di dalam silinder untuk memanaskan ruang bakar
sebelum penyalaan mesin. Lainnya menggunakan pemanas “resistive grid” dalam
“intake manifold” untuk menghangatkan udara masuk sampai mesin mencapai
suhu operasi. Setelah mesin beroperasi pembakaran bahan bakar dalam silinder
dengan efektif memanaskan mesin.
Dalam cuaca yang sangat dingin, bahan bakar diesel mengental dan
meningkatkan viscositas dan membentuk kristal lilin atau gel. Ini dapat
mempengaruhi sistem bahan bakar dari tanki sampai nozzle, membuat penyalaan
mesin dalam cuaca dingin menjadi sulit. Cara umum yang dipakaiadalah untuk
memanaskan penyaring bahan bakar dan jalur bahan bakar secara elektronik.
Untuk aplikasi generator listrik, komponen penting dari mesin diesel
adalah governor, yang mengontrol suplai bahan bakar agar putaran mesin selalu
para putaran yang diinginkan. Apabila putaran mesin turun terlalu banyak kualitas
listrik yang dikeluarkan akan menurun sehingga peralatan listrik tidak dapat
berkerja sebagaimana mestinya, sedangkan apabila putaran mesin terlalu tinggi
maka bisa mengakibatkan over voltage yang bisa merusak peralatan listrik.
Mesin diesel modern menggunakan pengontrolan elektronik canggih
mencapai tujuan ini melalui elektronik kontrol modul (ECM) atau elektronik
kontrol unit (ECU) – yang merupakan “komputer” dalam mesin. ECM/ECU
menerima sinyal kecepatan mesin melalui sensor dan menggunakan algoritma dan
mencari table kalibrasi yang disimpan dalam ECM/ECU, dia mengontrol jumlah
bahan bakar dan waktu melalui aktuator elektronik atau hidrolik untuk mengatur
kecepatan mesin.
Ada dua kelas mesin diesel: dua-stroke dan empat-stroke. banyak mesin
diesel besar bertipe mesin dua tak. Mesin yang lebih kecil biasanya menggunakan
tipe mesin empat tak. Biasanya jumlah silinder dalam kelipatan dua, meskipun
berapapun jumlah silinder dapat digunakan selama poros engkol dapat
diseimbangkan untuk mencegah getaran yang berlebihan. Inline-6 paling banyak
diproduksi dalam mesin tugas-medium ke tugas-berat, meskipun V8 dan straight-
4 juga banyak diproduksi.
Mesin disel bekerja dengan kompresi udara yang cukup tinggi, sehingga
pada mesin disel besar perlu ditambahkan sejumlah udara yang lebih banyak.
Maka dugunakan Supercharger atau turbocharger pada intake manifold, dengan
tujuan memenuhi kebutuhan udara kompresi. Keunggulan dan kelemahan
dibanding dengan mesin busi-nyala.
Untuk keluaran tenaga yang sama, ukuran mesin diesel lebih besar
daripada mesin bensin karena konstruksi besar diperlukan supaya dapat bertahan
dalam tekanan tinggi untuk pembakaran atau penyalaan. Dengan konstruksi yang
besar tersebut penggemar modi􀀼kasi relatif mudah dan murah untuk
meningkatkan tenaga dengan penambahan turbocharger tanpa terlalu memikirkan
ketahanan komponen terhadap takanan yang tinggi. Mesin bensin perlu
perhitungan yang lebih cermat untuk modifikasi peningkatan tenaga karena pada
umumnya komponen di dalamnya tidak mampu menahan tekanan tinggi, dan
menjadikan mesin diesel kandidat untuk modifikasi mesin dengan biaya murah.
Penambahan turbocharger atau supercharger ke mesin bertujuan
meningkatkan jumlah udara yang masuk dalam ruang bakar dengan demikian
pada saat kompresi akan menghasilkan tekanan yang tinggi dan pada saat
penyalaan atau pembakaran akan menghasilkan tenaga yang besar. Penambahan
turbocharger atau supercharger pada mesin diesel tidak berpengaruh besar
terhadap pemakaian bahan bakar karena bahan bakar disuntikan secara langsung
ke ruang bakar pada saat ruang bakar dalam keadaan kompresi tertinggi untuk
memicu penyalaan agar terjadi proses pembakaran. Sedangkan penambahan
turbocharger atau supercharger pada mesin bensin sangat mempengaruhi
pemakaian bahan bakar karena udara dan bahan bakar dicampur dengan
komposisi yang tepat sebelum masuk ruang bakar, baik untuk mesin bensin
dengan sistem karburator maupun sistem injeksi.
 BAB III
KESIMPULAN

Rotary Kiln adalah sebuah perangkat pyroprocessing yang digunakan

untuk menaikkan material sampai pada suhu tinggi (kalsinasi) dalam suatu proses
berkelanjutan. Rotary Kiln berupa bejana silinder, diletakkan pada posisi
horizontal dan sedikit miring, yang diputar perlahan pada porosnya, sedangkan
material yang akan diolah dimasukkan ke bagian atas silinder. Komponen dasar
dari rotary kiln adalah shell, lapisan tahan api (refractory lining), support tyres dan
rollers, gigi drive (drive gear) dan penukar panas internal (internal heat
exchanger). Kiln shell terbuat dari plat baja ringan yang di-rol, ketebalannya
biasanya antara 15 dan 30 mm, dilas untuk membentuk sebuah silinder yang yang
panjangnya bisa mencapai 230 m dengan diametre 6 m.
Sumber panas dalam Rotary Kiln dihasilkan dari pembakaran batu bara.
Rotary Kiln dibagi menjadi 4 zone sesuai dengan reaksi yang terjadi pada suhu
dimana reaksi tersebut berlangsung. Zone-zone tersebut adalah Zone Kalsinasi,
pada kondisi suhu 900–1100C, Zone Transisi, pada kondisi suhu 1100–1200C,
Zone Klinkerisasi, pada kondisi suhu 1250–1450C, Zone Pendinginan, pada
kondisi suhu 1450–1300C. Pemanasan berlangsung secara Counter Current,
sehingga kontak antara panas dan umpan kiln lebih efisien. Akibat kontak antar
partikel maka akan terjadi perpindahan panas dari gas panas menuju ke umpan
kiln. Umpan kiln terus terbakar dan meleleh hingga akhirnya akan terbentuk
senyawa-senyawa semen yang disebut klinker. Senyawa tersebut adalah: C2S,
C3S, C3A, dan C4AF.