LAPORAN TUGAS KHUSUS

ANALISA EFISIENSI PADA UNIT RAW MILL PADA

PROSES PEMBUATAN SEMEN

PT SEMEN INDONESIA (PERSERO) Tbk.

TUBAN, JAWA TIMUR
2 JANUARI 2019 – 31 JANUARI 2019

Disusun oleh :
Nihayatul Fadila (02211746000003)
Grazeila Dinda Dwi Puspita (02211746000018)

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNOLOGI
INDUSTRI
INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER
SURABAYA
2019

i
 BAB I
PENDAHULUAN

I.1 Latar Belakang

PT Semen Indonesia Pabrik Tuban merupakan pabrik yang didirikan untuk
memproduksi semen. Proses pengolahan di PT Semen Indonesia Pabrik Tuban
menggunakan proses kering, yaitu dibagi menjadi 4 bagian proses utama yaitu
Perencanaan Tambang, Crusher, RKC (Raw, Kiln, & Coal Mill), dan Finish Mill. Salah
satu produk yang dihasilkan di PT Semen Indonesia Pabrik Tuban antara lain Semen
Portland. Semen Portland terdiri dari oksida kapur (CaO), oksida silika (SiO 2), oksida
alumina (Al2O3), dan oksida besi (Fe2O3). Kandungan dari keempat oksida kurang lebih
95% dari berat semen dan biasanya disebut “major oxides”, sedangkan sisanya sebanyak
5% terdiri dari oksida magnesium (MgO) dan oksida lain. Keempat oksida utama pada
semen akan membentuk senyawa-senyawa yang biasa disebut:
1. Trikalsium Silikat, 3CaO. SiO2 disingkat C3S
2. Dikalsium Silikat, 2CaO. SiO2 disingkat C2S
3. Trikalsium Aluminat, 3CaO. Al2O3 disingkat C3A
4. Tetra Kalsium Alumino Ferrite, 4CaO. Al2O3. Fe2O3, disingkat C4AF
Salah satu proses utama untuk menghasilkan semen adalah proses penggilingan
bahan baku sekaligus pengurangan kadar air sebelum akhirnya direaksikan menjadi clinker
(produk semen setengah jadi). Proses pengeringan sendiri bertujuan untuk menjaga
kualitas dari raw material sendiri agar tidak lengket dan menghambat proses selanjutnya.
Report of Analysis pada setiap komponen di beberapa unit sangat perlu dilakukan untuk
menjaga kualitas produk agar tetap sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan sekaligus
mengurangi terjadinya masalah yang dapat mengganggu jalannya operasi. Dengan adanya
Report of Analysis dapat dilakukan analisa seperti untuk pengecekan material balance
disetiap unit dan neraca energi yang digunakan untuk perhitungan efisiensi dari panas
penguapan dan panas penguapan terhadap panas keluar jenuh di PT Semen Indonesia
Pabrik Tuban. Oleh sebab itu, pada laporan khusus ini dipaparkan hasil perhitungan
efisiensi thermal dan thermal penguapan pada Unit Raw Mill.
I.2 Ruang Lingkup
Penulisan laporan khusus ini dibatasi pada perhitungan neraca massa, neraca
energy, efisiensi thermal dan thermal penguapan pada Unit Raw Mill baik secara overall
maupun perkolom dengan melihat data-data yang ada pada unit Rar Mill. Batasan dalam
pengerjaan laporan ini adalah data-data yang digunakan seperti data laju alir, temperature,
komposisi, dan fraksi. Data yang digunakan merupakan data analisa aktual di lapangan
pada tanggal 31 Desember 2018. Kondisi operasi yang digunakan juga disesuaikan dengan
data aktual di lapangan.

I.3 Tujuan
Tujuan penulisan laporan tugas khusus ini adalah untuk menghitung neraca massa,
neraca energy, efisiensi thermal dan efisiensi thermal penguapan pada Unit Raw Mill.

I.4 Metode Pendekatan

Metode pendekatan yang digunakan dalam penyusunan Laporan Tugas Khusus ini
adalah metode pendekatan studi literatur, kualitatif dan kuantitatif.

I.5 Sistematika
Sistematika Laporan Tugas Khusus ini terdiri atas 4 Bab dengan masing-masing
babnya memiliki sub-bab tersendiri. Bab-bab yang terdapat dalam Laporan Tugas Khusus
ini adalah:
BAB I. Pada Bab ini dibahas mengenai Latar Belakang, Ruang Lingkup, Tujuan,
Metode Pendekatan, dan Sistematika.
BAB II. Pada Bab ini dibahas mengenai deskripsi proses pada Unit Raw Mill
BAB III. Pembahasan Masalah berisi tentang interpretasi data dan informasi yang telah
dikumpulkan serta hasil dan pembahasan pada perhitungan neraca massa, neraca
energy, efisiensi thermal dan efisiensi thermal pada Unit Raw Mill.
BAB IV. Penutup, yang berisi kesimpulan dan saran-saran untuk perbaikan ke depannya.
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

PT Semen Indonesia Pabrik Tuban menggunakan jenis proses kering untuk memenuhi
kebutuhan proses dan produksi. Proses kering yaitu menggunakan umpan masuk kiln
berupa bubuk kering dengan kadar air pada bahan baku maksimal 1%. Unit yang
digunakan untuk beroperasi pada proses ini antara lain Unit Perencanaan Tambang, Unit
Crusher, Unit Raw Mill, Unit Kiln, Unit Coal Mill, Unit Finish Mill, dan Unit Packer.
Keuntungan dari proses kering ini salah satunya heat consumption rendah sehingga bahan
bakar yang digunakan relatif sedikit. Bahan bakar salah satunya digunakan untuk
kebutuhan pengeringan pada proses pengolahan bahan di Unit Raw Mill.

II.1 Unit Produksi di Unit Raw Mill PT Semen Indonesia Pabrik Tuban

Operasi raw mill merupakan tugas Unit Kerja Operasi RKC. Operasi ini melakukan
proses penggilingan bahan baku yaitu suatu proses fisika untuk menurunkan ukuran
material dari ukuran maksimum 15 cm menjadi material yang berbentuk bubuk (90
micron). Uraian proses operasi raw mill dapat dijelaskan sebagai berikut. Reclaimer
membawa mix pile dan corection pile dari unit Crusher menuju ke bin yang ada di unit
Raw mill. Pada unit ini terdapat 4 buah bin yang masing – masing bin berisi bahan baku
yang berbeda – beda. Bin 1 (333BI1) berisi campuran (batu kapur, tanah liat, dan limbah
B3), bin 2 (333BI2) berisi batu kapur high grade, bin 3 (333BI3) berisi pasir besi dan bin 4
(333BI4) berisi pasir silika. Batu kapur high grade, pasir besi dan pasir silika berfungsi
sebagai bahan baku koreksi bila bahan baku utama (mix) kekurangan CaO, SiO2, Fe2O3,
dan Al2O3. Pada bagian bawah tiap bin terdapat Weight Feeder (WF1, WF2, WF3, dan
WF4) yang berfungsi untuk mengatur berapa banyak jumlah meterial yang akan diproses
pada Roller Mill. Alat yang digunakan untuk membawa material dari bin ke Roller mill
adalah Belt Conveyor (BC1). Selain berfungsi sebagai alat transportasi, Belt Conveyor juga
berfungsi sebagai tempat bercampurnya bahan baku utama dengan bahan baku koreksi.
Komposisi campuran adalah mix pile 76,48%, limestone 20,72%, iron sand 1,37%, dan
silica 1,44% (komposisi dalam % berat). Kemudian, material dibawa oleh Bucket Elevator
(BE1) dan BC4 menuju Roller Mill (343RM1).
Alat Roller mill menjalankan 4 fungsi yaitu penggilingan (grinding), pengeringan
(drying), pemisahan (separation), dan pengangkutan (transport). Tipe alat yang digunakan
LM 59.42 dan kapasitas untuk alat RM Tuban 1 adalah 600 TPH. Roll Mill tersusun atas
meja pada bagian bawah yang berputar dan 4 buah buffle yang terletak pada 4 sisi Roller
Mill. Pada bagian atas terdapat screen yang berfungsi untuk memisahkan material halus
dan kasar.

Gambar II.1 Prinsip Kerja Roller mill

(Sumber : Data Unit Kerja Operasi Crusher PT Semen Indonesia Pabrik Tuban)
Umpan masuk dari arah samping, material akan digiling dengan roller tersebut dan
penggilingan ini dipengaruhi oleh diameter roller, kecepatan putar table, tekanan roller,
dan karakteristik material (kekerasan, granular, dan ukuran). Pada bagian bawah, mengalir
udara panas yang berasal dari unit kiln (digunakan sisa udara panas dari preheater yang
temperaturenya 349°C dan dari cooler dengan temperature 252°C). Bila raw mill tidak
beroperasi maka gas panas dari preheater dan klinker coller yang mencapai 350°C di
bypass lewat conditioning tower untuk dikondisikan sampai suhu 150°C dengan cara di
spray water dengan water spray sebelum masuk ke Electrostatic Precipitator (EP) agar
tidak terjadi ledakan. Temperature maksimum gas pada EP yaitu 86–350°C. Udara panas
o
yang masuk ke Roller Mill memiliki suhu ± 300-350 C dan berfungsi untuk mengurangi

kadar air material sehingga tidak lengket. Sementara itu, suhu di dalam Roller Mill adalah
105⁰C. Bila umpan masuk dalam kondisi basah maka, maka jumlah umpan masuk
diturunkan. Debu (material) dan gas yang lolos dari separator akan keluar menuju cyclone,
sedangkan material kasar akan dikembalikan ke table melalui BC5, BC1, dan BE1 menuju BI1 dan
akan digrinding kembali. Udara panas yang masuk ke Roller Mill ditarik oleh fan (FN4 dan FN5).
Selain menarik udara panas, fan juga menarik material halus dari mesin Roll Mill, sehingga
material dapat melewati screen. Material yang keluar raw mill mempunyai kehalusan mesh
12% dari ayakan 325 mesh. Setelah melewati screen material masuk ke Cyclone (CN).
Cyclone Separator adalah alat yang menggunakan prinsip gaya sentrifugal dan tekanan
rendah karena adanya perputaran untuk memisahkan material berdasarkan perbedaan berat
jenis dan ukuran.
Material yang memiliki berat jenis lebih tinggi masuk ke silo melewati Bucket
Elevator (BE1). Sementara itu, material yang memiliki berat jenis lebih rendah tertarik
oleh fan dan masuk ke Dust Bin. Sama seperti Cyclone, Dust Bin memisahkan material
berdasarkan berat jenis. Material dengan berat jenis lebih tinggi akan masuk ke silo dan
material dengan berat jenis lebih rendah akan masuk ke Electristatic Precipitator (EP).
Material dari 4 buah Cyclone yang dipasang paralel oleh Air Slide dibawa menuju Air Slide
untuk dikirim ke Bucket Elevator (BE1) melewati gate untuk dikirim ke Blending Silo
sebagai umpan kiln. Proses blending (pencampuran) yang terjadi di dalam blending terjadi
proses aerasi dengan cara udara dari luar dihisap oleh blower, kemudian dihembuskan pada
bagian bawah Blending Silo, tujuan aerasi adalah untuk melancarkan proses transport
material dari Blending Silo menuju Bin Kiln Feed. Selain itu, pada masing – masing
blending silo terdapat 7 buah outlet berupa air slide dengan kemiringan 6ᵒ, dan tiap–tiap
outletnya terdiri atas slide gate, shut off gate, dan flow gate merupakan gate yang berfungsi
untuk membuka dan menutup outlet sesuai prosentase yang diinginkan. Shut off gate
merupakan gate yang hanya berfungsi membuka (100%) atau menutup (0%) saja, dan
hanya digunakan saat terjadi problem. Sedangkan slide gate merupakan gate yang
berfungsi untuk membuka dan menutup outlet sesuai dengan yang dikehendaki dan
digerakkan secara manual apabila terjadi problem pada flow gate dan shut off gate. Outlet
yang berjumlah 7 ini dihubungkan dengan bin, dan sistem outlet ini bekerja secara
bergantian, akibatnya material yang berasal dari blending silo akan turun melalui outlet
atau air slide masuk kedalam bin berkapasitas 60 ton dengan membentuk pola melingkar.
Proses turunnya material dengan pola ini menyebabkan terjadinya pencampuran sempurna
didalam kiln feed bin. Untuk memperoleh hasil pencampuran yang baik, perlu menjaga isi
dari setiap blending silo, setidaknya setengah dari kapasitas blending silo, yaitu 10.000
ton. Apabila isi dari blending silo kurang atau lebih dari setengah, maka proses
pencampuran material menjadi tidak baik.
Dari kiln feed bin, material keluar lewat air slide masuk kedalam Loss Of Weight
untuk ditimbang. Setelah mengalami penimbangan, material keluar melalui air slide dan
masing – masing masuk kedalam bucket elevator, kemudian dilanjutkan menuju ke air
slide. Dari sini material melewati diverter valve, masuk bersama-sama dan bercampur
menjadi satu dalam air slide, kemudian dilanjutkan menuju air slide. Pada alat transportasi
ini terdapat spiltter gate yang berfungsi sebagai pemisah aliran material, yaitu dari satu
aliran menjadi dua aliran. Setelah aliran terpisah menjadi dua dengan laju yang telah
ditentukan maka aliran material pertama akan dialirkan menuju string I yaitu ILC (In Line
Calciner) dan aliran kedua akan dialirkan menuju SLC (Separator Line Calciner).

II.2 Neraca Massa Raw Mill

Perhitungan neraca massa didasarkan pada hokum kekekalan massa, dimana tidak
ada massa yang hilang, akan tetapi massa yang masuk akan berubah bentuk, sehingga
massa yang masuk akan selalu sama dengan massa yang keluar. Neraca massa merupakan
cabang keilmuan yang mempelajari kesetimbangan massa dalam sebuah system. Dalam
hal ini dipilih system Raw Mill untuk dilakukan perhitungan neraca massa.

INPUT SISTEM OUTPUT

RAW MILL

Raw Mill merupakan peralatan utama dari proses pembuatan semen, yaitu sebagai
proses pengolahan bahan baku. Raw Mill terdiri dari :
1. Hydraulic
2. Grinding table dan roller
3. Classifier

II.3 Penyusunan Neraca Energi

Neraca energy suatu system proses dalam industry merupakan perhitungan
kuantitatif dari semua bahan yang masuk, terakumulasi (tersimpan) dan yang terbuang
dalam system itu sendiri. Perhitungan neraca digunakan untuk mencari variable proses
yang belum diketahui, berdasarkan data variable proses yang telah ditentukan/diketahui.
Oleh karena itu, perlu disusun persamaan yang menghubungkan data variable proses yang
telah diketahui dengan variable proses yang dicari.
Data Variabel Proses yang diketahui

Persamaan

Data Variabel proses yang dicari

 BAB III
PEMBAHASAN MASALAH

III.1 Intepretasi Data dan Informasi

Data yang digunakan dalam perhitungan Neraca Massa dan Neraca Energi Raw
Mill dari laporan harian CCR I, Laboratorium Pengendalian Proses, dan Laboratorium
Jaminan Mutu pada tanggal 31 Desember 2018 di PT Semen Indonesia (Persero) Tbk
Pabrik Tuban yang meliputi :
a) Data umpan preheater dari raw mill dan data penggunaan batubara di preheater
Komponen Kapasitas (kg/jam)
Umpan preheater 656458,33
Batubara di coal mill 40000
(Sumber : CCR I, Desember 2018)

b) Data Analisa Umpan preheater

Komponen %massa
SiO2 13,55
Al2O3 3,775
Fe2O3 2,43
CaO 42,82
MgO 1,31
H2O 0,65
Impuritis (K2O, Na2O, SO3, dan Cl) 0,57
Total 65,105
(Sumber : Laboratorium Pengendalian Proses, Desember 2018)

c) Data Analisa Batubara

Komponen %massa
C 52,16
H2 4,67
N2 0,89
O2 22,32
S 0,15
H2O 13,57
Ash 6,39
Total 100,15
 Sedangkan analisa komposisi ash content :
Komponen %massa
SiO2 20,92
Al2O3 11,41
Fe2O3 5,28
CaO 53,46
MgO 2,58
SO3 3,82
Impuritis 2,53
Total 100
(Sumber : Laboratorium Batubara, Unit Jaminan Mutu Tuban I, Desember 2018)

III.2 Data Hasil dan Pembahsan

Tujuan dari tugas khusus ini adalah menghitung neraca massa secara overall
maupun per kolom serta neraca energi pada Unit Raw Mill. Data-data neraca massa pada
tugas khusus ini, dapat dinyatakan balance apabila memiliki batas toleransi antara 98%-
102%, sedangkan untuk perhitungan neraca energi dapat dilakukan per kolom dengan
sistem boundary dimana energi yang masuk sama dengan energi yang keluar. Apabila Qin
> Qout maka ada panas yang hilang (Qloss), sedangkan aapabila Qin < Qout maka ada injeksi
panas (Qabsor). Dalam penyelesaian laporan tugas khusus ini perhitungan menggunakan Ms.
Excel dengan data yang digunakan adalah data pada bulan Desember 2018.

III.2.1 Perhitungan Neraca Massa

Gambar I. Diagram alir proses raw mill

Menurut Himmelblau, untuk persamaan neraca massa overall :
Akumulasi = input – output + generasi – konsumsi…………………………(I)
Dengan Asusmsi :
1. Tidak ada reaksi , sehingga konsumsi dan generasi = 0
2. Pada kondisi steady state
3. Basis 1 hari
Sehingga persamaan Neraca Massa Totalnya sebagai berikut :
Neraca Masuk = Neraca Keluar
A. Neraca Massa
1. Preheater
Asumsi :
 Udara sebagai gas ideal
 Pembakaran berlangsung secara sempurna
 Kalsinasi = 90%
 Dust loss = 10%
 Basis = 1 jam operasi
Perhitungan Umpan Preheater
Komponen BM
CaO 56
MgO 40
CaCO3 100
MgCO3 84
CO2 44

3
% CaCO = %

% MgCO3= %

Sehingga komposisi umpan preheater berubah menjadi :

Komponen %massa Umpan Preheater (kg/jam)
SiO2 13,55 88781,1663
Al2O3 3,78 24734,2364
Fe2O3 2,43 15921,6409
CaCO3 76,46 501002,8388
MgCO3 2,75 18024,8700
H2O 0,65 4258,8751
Impuritis 0,57 3734,7059
Total 100 656458,3333

Umpan kering = Umpan preheater – massa H2O

= 656458,33 kg/jam - 4258,8751 kg/jam
= 652199,4582 kg/jam
Komposisi umpan kering :
ss i k m
% SiO2 = m n 13,6126
k in %
km

ss k m
% Al2O3 = m n 3,7924
k in k%m

ss k m
% Fe2O3 = m n 2,4412
k in k%m

ss k m
% CaCO3 = m n 76,8174
k in k%
m

ss k m
% MgCO3 = m n 2,7637
k in k%m

ss im u i is k m
% Impuritis = m n k in 0,5726 km %

Sehingga, komposisi umpan kering menjadi :

Komponen Umpan Preheater (kg/jam) %massa
SiO2 88781,1663 13,6126
Al2O3 24734,2364 3,7924
Fe2O3 15921,6409 2,4412
CaCO3 501002,8388 76,8174
MgCO3 18024,8700 2,7637
Impuritis 3734,7059 0,5726
Total 652199,4582 100

Debu keluar = % dust loss x umpan kering

= 10 % x 652199,4582 kg/jam
= 65219,94582 kg/jam
Umpan Kalsinasi = umpan kering – debu keluar
= 652199,4582 kg/jam - 65219,94582 kg/jam
= 586979,5124 kg/jam
Sehingga, komposisi umpan kalsinasi menjadi
Komponen %massa Umpan Kalsinasi (kg/jam)
SiO2 13,6126 79903,0497
Al2O3 3,7924 22260,8127
Fe2O3 2,4412 14329,4768
CaCO3 76,8174 450902,5549
MgCO3 2,7637 16222,3830
Impuritis 0,5726 3361,2353
Total 100 586979,5124

Reaksi I
CaCO3 → CaO + CO2
CaCO3 terkalsinasi = % kalsinasi x massa CaCO3 umpan kalsinasi
= 90 % x 450902,5549 kg/jam
= 405812,2994 kg/jam
CaO terbentuk =
m ss k sin si
k kmo
= k kmo 405812,2994 kg/jam
= 227254,8877 kg/jam
CO2 terbentuk = m ss k sin si

k kmo
= k kmo 405812,2994 kg/jam
= 178557,4117 kg/jam
CaCO3 sisa = massa CaCO3 umpan kalsinasi - massa CaCO3 terkalsinasi
= 450902,5549 kg/jam - 405812,2994 kg/jam
= 45090,2555 kg/jam

Reaksi II
MgCO3 → MgO + CO2
MgCO3 terkalsinasi = % kalsinasi x massa MgCO3 umpan kalsinasi
= 90 % x 16222,3830 kg/jam
= 14600,1447 kg/jam
MgO terbentuk =
m ss k sin si
k kmo
= k kmo 14600,1447 kg/jam
= 6952,4499 kg/jam
CO2 terbentuk = m ss k sin si
 k kmo
= k kmo 14600,1447 kg/jam
= 7647,6948 kg/jam
MgCO3 sisa = massa MgCO3 umpan kalsinasi - massa MgCO3 terkalsinasi
= 16222,3830 kg/jam - 14600,1447 kg/jam
= 1622,2383 kg/jam

Sehingga, komposisi hasil kalsinasi menjadi :

Komponen Hasil Kalsinasi (kg/jam)
SiO2 79903,0497
Al2O3 22260,8127
Fe2O3 14329,4768
CaCO3 45090,2555
MgCO3 1622,2383
Impuritis 3361,2353
CaO 227254,8877
MgO 6952,4499
Total 400774,4058

Dan hasil CO2 terkalsinasi = 186205,1066 kg/jam

Perhitungan Neraca Massa Overall Preheater
Komponen Input (kg/jam) Komponen Output (kg/jam)
SiO2 88781,1663 SiO2 79903,0497
Al2O3 24734,2364 Al2O3 22260,8127
Fe2O3 15921,6409 Fe2O3 14329,4768
CaCO3 501002,8388 CaCO3 45090,2555
MgCO3 18024,8700 MgCO3 1622,2383
H2O 4258,8751 Impuritis 3361,2353
Impuritis 3734,7059 CaO 227254,8877
MgO 6952,4499
CO2 terkalsinasi 186205,1066
H2O teruapkan 4258,8751
Debu 65219,94582
Total 656458 Total 656458

Perhitungan Batubara Preheater

Komponen %massa Massa (kg/h)
C 52,16 20832,7509
H2 4,67 1865,2022
N2 0,89 355,4668
O2 22,32 8914,6281
S 0,15 59,9101
H2O 13,57 5419,8702
Ash 6,39 2552,1717
Total 100 40000

Komponen Ash Batubara %massa Massa (kg/h)

SiO2 20,92 533,9143
Al2O3 11,41 291,2028
Fe2O3 5,28 134,7547
CaO 53,46 1364,3910
MgO 2,58 65,8460
SO3 3,82 97,4930
Impuritis 2,53 64,5699
Total 100 2552,1717
 Komponen BM (kg/kmol)
C 12
H2 2
O2 32
S 32
H2O 18
CO2 44
SO2 64

Reaksi I
C + O2 → CO2
C yang bereaksi = 20832,7509 kg/jam

O yang diperlukan =
2 m ss n ksi
k kmo
= k kmo 20832,7509 kg/jam
= 55554,00233 kg/jam
CO2 terbentuk = m ss n ksi

k kmo
= k kmo 20832,7509 kg/jam
= 76386,7532 kg/jam

Reaksi II
S + O2 → SO2
S yang bereaksi =
O2yang diperlukan =
m ss n ksi
k kmo
= k kmo 59,9101 kg/jam
= 59,9101 kg/jam
SO terbentuk =
2 m ss n ksi
k kmo
= k kmo 59,9101 kg/jam
= 119,8203 kg/jam
Reaksi III
H2 + O2 → H2O
H2 yang bereaksi = 1865,2022 kg/jam
O2 yang diperlukan = m ss n ksi
k kmo
= 1865,2022 kg/jam
k kmo

= 14921,62 kg/jam
H2O terbentuk =
m ss n ksi
k kmo
=k kmo 1865,2022 kg/jam
= 16786,82 kg/jam

Total O2 yang diperlukan = O2 rxI + O2 rxII + O2 rxIII

= 55554,00233 kg/jam + 59,9101 kg/jam + 14921,62 kg/jam
= 70535,53004 kg/jam

O2 teoritis = total O2 yang diperlukan - O2 di batubara

= 70535,53004 kg/jam - 8914,6281 kg/jam
= 61620,9020 kg/jam

O2 yang masuk = (100% + %excess) x O2 teoritis

(tersier air) = (100% + 10%) x 61620,9020 kg/jam
= 67782,99218 kg/jam

N2 yang masuk =
n m suk
(tersier air) = 67782,99218 kg/jam

= 254993,1611 kg/jam

Udara tersier = n m suk

= 67782,99218 kg/jam

= 322776,1532 kg/jam
O2 sisa = total O2 yang masuk – total O2 yang diperlukan
= (67782,99 kg/jam - 8914,6281 kg/jam ) – 70535,53 kg/jam
= 6162,0902 kg/jam

Sehingga, Gas Hasil Pembakaran menjadi :

Komponen Massa (kg/h) Mol %mol
CO2 76386,7532 1736,0626 14,4881
SO2 119,8203 1,8722 0,0156
H2O 16786,81977 932,6011 7,7829
O2 sisa 6162,0902 192,5653 1,6070
N2 255348,6279 9119,5939 76,1064
Total 354804,1113 11982,6950 100

H2O teruapkan = 5419,8702 kg/jam

Neraca Massa Overall Batubara

Komponen Input (kg/jam) Komponen Output (kg/jam)
C 20832,7509 SiO2 533,9143
H2 1865,2022 Al2O3 291,2028
N2 355,4668 Fe2O3 134,7547
O2 8914,6281 CaO 1364,3910
S 59,9101 MgO 65,8460
H2O 5419,8702 SO3 97,4930
Ash 2552,1717 Impuritis 64,5699
Udara tersier 322776,1532 GHP 354804,1113
H2O teruapkan 5419,8702
Total 362776,1532 Total 362776,1532
Komposisi Produk Preheater
Komponen Hasil Kalsinasi (kg/jam) Ash Batubara (kg/jam) Total (kg/jam)
SiO2 79903,0497 533,9143 80436,9640
Al2O3 22260,8127 291,2028 22552,0155
Fe2O3 14329,4768 134,7547 14464,2315
CaCO3 45090,2555 - 45090,2555
MgCO3 1622,2383 - 1622,2383
CaO 227254,8877 1364,3910 228619,2787
MgO 6952,4499 65,8460 7018,2959
SO3 - 97,4930 97,4930
Impuritis 3361,2353 64,5699 3425,8052
Total 400774,4058 2552,1717 403326,5775

Perhitungan Check Balance Neraca Massa di Preheater

Input Massa (kg/h) Output Massa (kg/h)
Umpan Preheater 656458,3333 Produk Preheater 403326,5775
Batubara 40000 Debu 65219,9458
Udara tersier 322776,1532 GHP 354804,1113
CO2 hasil kalsinasi 186205,1066
H2O teruapkan 9678,7453
Total 1019234,4866 Total 1019234,4866

2. Raw Mill
Diketahui : umpan preheater = produk raw mill = 656 ton/h = 656458,3 kg/jam

Komposisi gas panas masuk raw mill

Diketahui :
Volume gas panas masuk raw mill : 1541389 m3/h (Sumber : Laboratorium Pengendalian
Proses)
Kondisi operasi pada raw mill :
P = 11 mmH2O = 0,001079 bar = 0,001065 atm
R = 0,082057 m3.atm/kmol.K
T = 355 C = 628,15 K
Maka, mol udara masuk raw mill :
Karena asumsi gas ideal, maka menggunakan hokum gas ideal
n = = 31,8440 kmol/h
Komposisi gas panas masuk raw mill
Komponen %mol Mol BM Massa (kg/h)
CO2 14,4881 4,6136 44 202,9978
SO2 0,0156 0,0050 64 0,3184
H2O 7,7829 2,4784 18 44,6110
O2 1,6070 0,5117 32 16,3758
N2 76,1064 24,2353 28 678,5891
Total 100 31,8440 942,8921

Laju alir massa raw material keluar raw mill

Komponen %massa
SiO2 13,64
Al2O3 3,65
Fe2O3 2,46
CaO 42,8
MgO 1,33
H2O 0,7
SO3 0,07
Impuritis 0,47
Total 65,12

Perhitungan produk raw mill

Komponen BM
CaO 56
MgO 40
CaCO3 100
MgCO3 84

Maka,

3% CaCO = %

% MgCO3= %
Sehingga, komposisi produk raw mill berubah menjadi :
Komponen %massa Produk Raw Mill (kg/jam)
SiO2 13,64 89414,3315
Al2O3 3,65 23926,8556
Fe2O3 2,46 16126,0451
CaCO3 76,43 501012,4357
MgCO3 2,79 18308,9610
H2O 0,70 4588,7120
Impuritis 0,47 3080,9924
Total 100 656458,3333

Laju alir massa raw material masuk raw mill

Komponen Umpan Raw Mill (kg/jam) %massa
SiO2 89414,3315 12,46
Al2O3 23926,8556 3,34
Fe2O3 16126,0451 2,25
CaCO3 501012,4357 69,84
MgCO3 18308,9610 2,55
H2O 65553,0290 10,00
Impuritis 3080,9924 0,43
Total 717422,6503 101

Jadi, total H2O teruapkan = 60964,3169 kg/jam

Laju alir gas panas keluar raw mill

Komponen Massa (kg/h)
CO2 202,9978
SO2 0,3184
H2O 61008,9279
O2 16,3758
N2 678,5891
Total 61907,2090

Perhitungan Check Balance Neraca Massa Raw Mill

Input Massa (kg/h) Output Massa (kg/h)
Umpan Raw Material 717422,6503 Produk Raw Material 656458,3333
Gas panas masuk 942,8921 Gas panas keluar 61907,2090
Total 718365,5424 Total 718365,5424
B. NERACA PANAS
Raw Mill
Q9 Q10

Q1 Q2 Q3 Q5 Q6 Q7
Q4 RAW MILL Q8

Panas Masuk Panas Keluar

Q1 : Panas umpan kering masuk raw mill
Q2 : Panas GHP preheater
Q3 : Panas dust loss
Q4 : Panas H2O masuk
Q5 : Panas umpan kering keluar
Q6 : Panas sensible penguapan H2O
Q7 : Panas udara panas keluar
Q8 : Panas laten penguapan H2O
Q9 : Panas H2O produk
Q10 : Panas hilang

a) Panas Masuk
Basis : 1 jam operasi
Temperatur referensi (Tref) = 25 °C
 Q1 (Panas yang dibawa umpan kering masuk raw mill)
Massa umpan kering masuk = 651872,8266 kg/jam
Temperatur umpan masuk = 30 °C
SiO2
Massa = 89351,8736 kg/jam
Q SiO2 = m x Cp x (T-Tref)
= 89351,8736 kg/jam x

= 89351,8736 kg/jam x 56,5178 kcal/kg K

 = 5049973,1188 kcal
Al2O3
Massa = 23910,1421 kg/jam
Q Al2O3 = m x Cp x (T-Tref)
= 23910,1421 kg/jam x

= 23910,1421 kg/jam x 115,096 kcal/kg K

= 2751962,8478 kcal
Fe2O3
Massa = 16114,7807 kg/jam
Q Fe2O3 = m x Cp x (T-Tref)

= 16114,7807 kg/jam x

= 16114,7807 kg/jam x 125,155 kcal/kg K

= 2016851,3271 kcal
CaCO3
Massa = 500662,4675 kg/jam
Q CaCO3 = m x Cp x (T-Tref)
= 500662,4675 kg/jam x

= 500662,4675 kg/jam x 101,165 kcal/kg K

= 50649318,0362 kcal
MgCO3
Massa = 18296,1718 kg/jam
Q MgCO3 = m x Cp x (T-Tref)

= 18296,1718 kg/jam x

= 18296,1718 kg/jam x 84,5 kcal/kg K

= 1546026,5152 kcal
K2O
Massa = 1768,6954 kg/jam
Q K2O = m x Cp x (T-Tref)

= 1768,6954 kg/jam x
(J/kg)

= 1768,6954 kg/jam x 0,0999 kcal/kg K

 = 176,7427 kcal
Na2O
Massa = 1048,1158 kg/jam
Q Na2O = m x Cp x (T-Tref)

= 1048,1158 kg/jam x
(J/kg)

= 1048,1158 kg/jam x 0,0871 kcal/kg K

= 91,3720 kcal
SO3
Massa = 458,5507 kg/jam
Q SO3 = m x Cp x (T-Tref)

= 458,5507 kg/jam x

26,96 3 (J/kg)
= 458,5507 kg/jam x 0,0287 kcal/kg K
= 13,1621 kcal
Cl
Massa = 262,0290 kg/jam
Q Cl = m x Cp x (T-Tref)

= 262,0290 kg/jam x

4,385 3 (J/kg)
= 262,0290 kg/jam x 0,0395 kcal/kg K
= 10,3490 kcal
Total Q1 = Q SiO2 + Q Al2O3 + Q Fe2O3 + Q CaCO3 + Q MgCO3 + Q K2O + Q Na2O + Q SO3 +
Q Cl
= 62014423,4710 kcal

 Q2 (Panas dari GHP preheater)

Suhu GHP masuk raw mill = 330°C
CO2
Massa = 202,99783 kg/jam
Q CO2 = m x Cp x (T-Tref)

= 202,99783 kg/jam x

= 202,99783 kg/jam x 3157,8689 kcal/kg K

 = 195517359,3 kcal
SO2
Massa = 0,3184224 kg/jam
Q SO2 = m x Cp x (T-Tref)

= 0,3184224 kg/jam x

= 0,3184224 kg/jam x 2348,5 kcal/kg K

= 228083,5894 kcal
H2O
Massa = 44,610981 kg/jam
Q H2O = [m x Cp x (T-Tref)] + [m λ]
= [44,610981 kg/jam x

] + [44,610981
kg/jam x ((1188,4-300,84x0,5559 kcal/kg)]
= 34134488,7136 kcal
O2
Massa = 16,375757 kg/jam
Q O2 = m x Cp x (T-Tref)

= 16,375757 kg/jam x

= 16,375757 kg/jam x 2526,3525 kcal/kg K

= 12618135,46 kcal
N2
Massa = 678,58909 kg/jam
Q N2 = m x Cp x (T-Tref)

= 678,58909 kg/jam x

= 678,58909 kg/jam x 1982,5 kcal/kg K

= 410317374,3 kcal
Total Q2 = Q CO2 + Q SO2 + Q H2O + Q O2 + Q N2
= 652815441,4402 kcal
 Q3 (Panas dust loss dari preheater)
Massa = 65219,94582 kg/jam
Suhu masuk = 330 °C
Cp = 0,245 kcal/kg C (Peray, Fig.13)
Q3 = m x Cp x (T-Tref)
= 65219,94582 kg/jam x 0,245 kcal/kg C x (330-25) C
= 4873560,451 kcal

 Q4 (Panas H2O dalam umpan raw mil)

Massa = 65507,23873 kg/jam
Suhu masuk = 30 °C
Q4 = m x Cp x (T-Tref)

= 65507,23873 kg/jam x

= 5898439,115 kcal

b) Panas Keluar
Basis : 1 jam operasi
Temperatur referensi (Tref) = 25 °C
 Q5 (Panas umpan kering keluar raw mill)
Massa umpan kering keluar = 651872,8266 kg/jam
Temperatur umpan keluar = 80 °C
SiO2
Massa = 89351,8736 kg/jam
Q SiO2 = m x Cp x (T-Tref)
= 89351,8736 kg/jam x

= 89351,8736 kg/jam x 602,839 kcal/kg K

= 53864755,0530 kcal
Al2O3
Massa = 23910,1421 kg/jam
Q Al2O3 = m x Cp x (T-Tref)
= 23910,1421 kg/jam x

= 23910,1421 kg/jam x 1225,21 kcal/kg K

= 29294861,3455 kcal
Fe2O3
Massa = 16114,7807 kg/jam
Q Fe2O3 = m x Cp x (T-Tref)

= 16114,7807 kg/jam x

= 16114,7807 kg/jam x 1343,61 kcal/kg K

= 21651930,1064 kcal
CaCO3
Massa = 500662,4675 kg/jam
Q CaCO3 = m x Cp x (T-Tref)
= 500662,4675 kg/jam x

= 500662,4675 kg/jam x 1088,76 kcal/kg K

= 545102201,4690 kcal
MgCO3
Massa = 18296,1718 kg/jam
Q MgCO3 = m x Cp x (T-Tref)

= 18296,1718 kg/jam x

= 18296,1718 kg/jam x 929,5 kcal/kg K

= 17006291,6676 kcal
K2O
Massa = 1768,6954 kg/jam
Q K2O = m x Cp x (T-Tref)

= 1768,6954 kg/jam x
(J/kg)

= 1768,6954 kg/jam x 1,0992 kcal/kg K

= 1944,17 kcal
Na2O = 1048,1158 kg/jam x
Massa = 1048,1158 kg/jam
Q Na2O = m x Cp x (T-Tref)
 (J/kg)

= 1048,1158 kg/jam x 0,9589 kcal/kg K

= 1005,0915 kcal
SO3
Massa = 458,5507 kg/jam
Q SO3 = m x Cp x (T-Tref)

= 458,5507 kg/jam x

26,96 3 (J/kg)
= 458,5507 kg/jam x 0,3158 kcal/kg K
= 144,8085 kcal
Cl
Massa = 262,0290 kg/jam
Q Cl = m x Cp x (T-Tref)

= 262,0290 kg/jam x

4,385 3 (J/kg)
= 262,0290 kg/jam x 0,4345 kcal/kg K
= 113,8407 kcal
Total Q5 = Q SiO2 + Q Al2O3 + Q Fe2O3 + Q CaCO3 + Q MgCO3 + Q K2O + Q Na2O + Q SO3 +
Q Cl
= 666923247,5523 kcal

 Q6 (Panas sensible penguapan H2O produk raw mill)

Massa = 60921,732 kg/jam
Suhu = 100 °C
Cp = 0,47 kcal/kg C (Peray, Fig 13.05)
Q6 = m x Cp x (T-Tref)
= 4585,506711 kg/jam x 0,47 kcal/kg C x (90-25) C
= 140087,23 kcal
 Q7 (Panas Udara Panas Keluar Raw Mill)
Suhu udara panas keluar = 90 °C
CO2
Massa = 202,99783 kg/jam
Cp = 0,226 kcal/kg C (Peray, Fig 13.09)
Q CO2 = m x Cp x (T-Tref)
= 202,99783 kg/jam x 0,226 kcal/kg C x (90-25) C
= 2982,0381 kcal
SO2
Massa = 0,3184224 kg/jam
Cp = 0,47 kcal/kg C (Peray, Fig 13.09)
Q CO2 = m x Cp x (T-Tref)
= 0,3184224 kg/jam x 0,47 kcal/kg C x (90-25) C
= 9,7278 kcal
H2O
Massa = 60966,343 kg/jam
Cp = 0,168 kcal/kg C (Peray, Fig 13.09)
Q CO2 = m x Cp x (T-Tref)
= 60966,343 kg/jam x 0,168 kcal/kg C x (90-25) C
= 665752,47 kcal
O2
Massa = 16,375757 kg/jam
Cp = 0,252 kcal/kg C (Peray, Fig 13.09)
Q CO2 = m x Cp x (T-Tref)
= 16,375757 kg/jam x 0,252 kcal/kg C x (90-25) C
= 268,2349 kcal
N2
Massa = 678,58909 kg/jam
Cp = 0,225 kcal/kg C (Peray, Fig 13.09)
Q CO2 = m x Cp x (T-Tref)
= 678,58909 kg/jam x 0,225 kcal/kg C x (90-25) C
= 9924,3654 kcal
Total Q7 = Q CO2 + Q SO2 + Q H2O + Q O2 + Q N2
= 678936,8318 kcal
  Q8 (Panas Laten Penguapan H2O)
Massa = 60921,732 kg/jam
Hf penguapan = 539,45 kcal/kg (Perry, Ch 2-151)
Q8 = m x Hf
= 60921,732 kg/jam x 539,45 kcal/kg
= 32864245,81 kcal
 Q9 (Panas H2O produk)
Massa = 4585,5067 kg/jam
Cp = 0,47 kcal/kg C (Peray, Fig 13.05)
Q9 = m x Cp x (T-Tref)
= 4585,5067 kg/jam x 0,47 kcal/kg C x (90-25) C
= 118535,3485 kcal

 Q10 (Panas Hilang)

Q10 = (Q1+Q2+Q3+Q4) – (Q5+Q6+Q7+Q8+Q9)
= 725601801,0979 kcal - 702613921,2495 kcal
= 22987879,8484 kcal

Perhitungan Check Balance Neraca Panas Raw Mill

Input Massa (kcal) Output Massa (kcal)
Q1 (Panas umpan kering Q5 Panas umpan kering
masuk raw mill) 62014423,4710 keluar raw mill) 666923247,552
Q2 (Panas GHP Q6 (Panas Sensibel
preheater) 652815441,440 Penguapan H2O) 2147491,0537
Q7 (Panas udara panas
Q3 (Panas dust loss) 4873560,4514 keluar) 678936,8318
Q8 (Panas Laten
Q4 (Panas H2O masuk) 5898375,7353 Penguapan H2O) 32864245,8116
Q9 (Panas H2O produk) 118535,3485
Q10 (Panas hilang) 22987879,8484
Total 725601801,098 Total 725601801,098
nsi n
% Efisiensi panas hilang =
n s m suk o x 100%

= x 100 %

= 3,17 %
n s nu n
% Efisiensi thermal =
n s m suk o x 100%

= x 100 %
 = 96,83 %
n s nu n
% Thermal penguapan =
n s k u nu x 100% …()
Dimana, panas H2O penguapan = panas H2O masuk – panas H2 k u … (2)
Panas H2O masuk
Massa = 65507,2387 kg
Temperatur = 30 °C
Q H2O masuk = m x Cp x (T-Tref)

= 65507,2387 kg/jam x

= 5898375,7353 kcal
Panas H2O keluar
Massa = 4585,5067 kg
Temperatur = 80 °C
Cp = 0,47 kcal/kg C (Perray, Fig 13.05)
Q H2O keluar = m x Cp x (T-Tref)
= 4585,506711 kg x 0,47 kcal/kg C x (80-25) C
= 118535,3485 kcal
Maka, berdasarkan persamaan (2) : (5898439,115 - 118535,3485) kcal = 5779840,387 kcal
Panas H2O keluar jenuh
Secara ideal, H2O keluar pada T = 105 °C
Massa = 4585,5067 kg
Cp = 0,47 kcal/kg C (Perray, Fig 13.05)
λ = 2243,65 kJ/kg
= 1247,858732 kcal/kg
Q H2O keluar jenuh = panas laten H2O + panas sensible H2O
 = [ m x Cp (T-Tref) ] + [ m x λ ]
= [4585,5067 kg x 0,47 kcal/kg C x (105-30)] + [4585,5067 kg x
1247,858732 kcal/kg]
= 5894479,642 kcal
Maka, berdasarkan persamaan (1) untuk efisiensi thermal penguapan :

% Thermal penguapan = x 100%

= 98,06 %

Pada perhitungan Neraca Energi Raw Mill ini didapatkan kebutuhan energi yang
disupply sebesar 725601801,098 kcal dan didapat perhitungan massa gas hasil pembakaran
sebesar 942,8920781 kg untuk menginjeksi panas sebesar 652815441,4402 kcal.
Sedangkan panas keluar sebesar 702732456,5980 kcal. Maka didapat panas yang hilang
sebesar 22869344,4999 kcal yang akan berpengaruh pada efisiensi raw mill. Dari
perhitungan tersebut didapatkan efisiensi thermal dari raw mill sebesar 96,83%. Efisiensi
thermal merupakan perbandingan panas yang dipakai untuk penguapan dengan panas yang
disuplai (Roesyadi A, 2012).
Proses yang terjadi di Raw Mill selain menggiling bahan baku, selain itu terjadi
pengeringan, yaitu pengurangan kadar air dalam bahan baku atau dapat dihitung dari
kapasitas penguapan H2O. Dari perhitungan kapasitas penguapan dapat ditentukan efisiensi
penguapan. Efisiensi penguapan didefinisikan sebagai rasio kapasitas penguapan yang
sesungguhnya disbanding dengan kapasitas bila udara keluar dalam keadaan jenuh
(Roesyadi A, 2012). Dari perhitungan didapatkan kapasitas penguapan H2O sebenarnya
yaitu sebesar 5779840,387 kcal, sedangkan panas H2O keluar jenuh diperoleh sebesar
5894479,642 kcal. Maka didapatkan efisiensi penguapan (thermal penguapan) sebesar
98,06%.
Pengeringan menggunakan raw mill, didapatkan tingginya penurunan kadar air dari
bahan baku, hal ini dikarenakan banyaknya kadar air yang teruapkan pada raw material.
Kadar air awal pada raw material sebesar 10% kemudian turun menjadi kadar air 0,7%
setelah proses pengeringan terjadi. Hasil tersebut telah memenuhi batas maksimal pada
teknologi proses kering yang digunakan pada PT Semen Indonesia Pabrik Tuban, yaitu
memiliki kadar air maksimum sebesar 1%.
 BAB IV
KESIMPULAN DAN SARAN

IV.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil perhitungan dan analisa dapat disimpulkan :
1. Pada perhitungan neraca massa dan neraca energi didapat bahwa efisiensi thermal
untuk peralatan Raw Mill adalah sebesar 96,85%, hal ini menunjukkan bahwa harga
yang relative baik, karena panas yang hilang atau yang bocor dari peralatan hanya
sebesar 3,17%, sebab umumnya batas toleransi panas yang hilang sebesar 12-22%
(Setiyana B, 2007). Hal ini menunjukkan bahwa bagian-bagian saluran udara panas
pada Raw Mill masih berfungsi dengan baik.
2. Untuk efisiensi penguapan (thermal penguapan) yang berkaitan dengan proses Raw
Mill adalah sebesar 98,06%, yang dinilai relative baik karena berada dibawah harga
efisiensi thermal penguapan minimal yang diisyaratkan yaitu 50% (Setiyana B, 2007).
Umunya efisiensi ini sering dipakai dalam dunia industry.
3. Alat Raw Mill yang dianalisis layak untuk dioperasikan, karena nilai efisiensinya
berada di batas minimal yang disyaratkan.

IV.2 Saran
Berdasarkan kesimpulan diatas, penulis memberikan saran yaitu dikarenakan
pengoperasian proses Raw Mill di PT Semen Indonesia (Persero) Tbk, Pabrik Tuban sudah
relative baik, untuk itu perlu dijaga dalam penggunaan panas pada Raw Mill seperti
maintenance Raw Mill secara rutin agar tidak terjadinya penurunan efisiensi thermal.
Berikut adalah hal-hal yang dapat mengakibatkan adanya panas hilang ke sekeliling dan
menyebabkan penurunan efisiensi thermal antara lain :
 Kemungkinan adanya kebocoran dalam saluran udara panas Raw Mill
 Feed masuk masih banyak mengandung senyawa alkali yang mengakibatkan
terbentuknya coating di Raw Mill.