Teknik Pembentukan Material

Dipublikasi pada 20 Februari 2010 oleh Zulhaiban bin Cut Hasbi

Prinsip dasar pembentukan logam : melakukan perubahan bentuk pada benda kerja dengan cara
memberikan gaya luar sehingga terjadi deformasi plastis, contoh : pengerolan, tempa, ekstrusi,
penarikan kawan, penarikan dalam, dll.
Proses pemebentukan logam dengan pengerjaan Teknik pengecoran, Teknik pembentukan,
Teknik permesinan, Teknik pengelasan, merupakan proses yang mengubah bentuk benda kerja.
Proses pengerjaan panas, digunakan pemanasan, dimaksudkan untuk memudahkan terjadinya
deformasi plastis dalam pengerjaannya dan tidak untuk mencairkan logam benda kerja.
Tujuan proses pembentukan logam :
1. mengubah bentuk benda kerja menjadi bentuk yang diinginkan.
2. memperbaiki sifat logam dengan jalan memperbaiki struktur mikronya, misalnya dengan
menghomogenkan dan menghaluskan butir, memecah dan mendistribusikan inklusi, menutup
rongga cacat cor-an, serta memperkuat logam dengan mekanisme pengerasan regangan.
Proses pembentukan logam, yg diklasifikasikan dengan berbagai cara, yaitu dikarenakan :
1. berdasarkan daerah temperature pengerjaan
2. berdasarkan jenis gaya pembentukan
3. berdasarkan bentuk benda kerja
4. berdasarkan tahapan produk
Klasifikasi berdasarkan temperature pengerjaan :
1. Proses pengerjaan panas : proses pembentukan yang dilakukan pada daerah temperature
rekristalisasi logam yang diproses. Akibat konkretnya ialah logam bersifat lunak pada
temperature tinggi. Keuntungannya : bahwa deformasi yang diberikan kepada benda kerja dapat
relative besar, hal ini dikarenakan sifat lunak dan sifat ulet pada benda kerja, sehingga gaya
pembentukan yang dibutuhkan relative kecil, serta benda kerja mampu menerima perubahan
bentuk yang besar tanpa retak.
2. Proses pengerjaan dingin : proses pembentukan yang dilakukan pada daerah temperature
dibawah temperature rekristalisasi, pada umumnya pengerjaan dingin dilakukan pada suhu
temperature kamar, atau tanpa pemanasan. Pada kondisi ini, logam yang dideformasi terjadi
peristiwa pengerasan regangan. Logam akan bersifat makin keras dan makin kuat, tetapi makin
getas bila mengalami deformasi, bila dipaksakan adanya suatu perubahan bentuk yang besar,
maka benda kerja akan retak akibat sifat getasnya. Keunggulan : kondisi permukaan benda kerja
yang lebih baik dari pada yang diproses dengan pengerjaan panas, hal ini dikarenakan tidak
adanya proses pemanasan yang dapat menimbulkan kerak pada permukaan. Contoh, proses
penarikan kawat, dan pembentukan pelat.

Klasifikasi berdasarkan gaya pembentukan :

1. pembentukan dengan tekanan, contoh tempa, pengerolan, ekstrusi, pukul putar.
2. pembentukan dengan tekanan dan tarikan, contoh : penarikan kawat, pipa, penarikan dalam,
dan penipisan dinding tabung.
3. pembentukan dengan tarikan, contoh : tarik regang, ekspansi.
4. pembentukan dengan tekukan, contoh : proses tekuk, proses rol tekuk.
5. pembentukan dengan geseran.
Klasifikasi berdasarkan bentuk benda kerja :
1. pembentukan benda kerja masif atau pejal, ciri : terjadinya perubahan tebal pada benda kerja
secara maksimal, atau mencolok selama diproses.
2. pembentukan benda kerja pelat, ciri : tebal dianggap tetap, karena perubahan tebal sangat
kecil, tetapi perubahan bentuk tertentu saat dideformasi.
Klasifikasi berdasarkan tahapan produk :
1. proses pembentukan primer, proses ini menghasilkan produk setengah jadi. Contoh : pelat dan
profil dari bahan baku berupa ingot, slab dan billet.
2. proses pembentukan sekunder, proses lebih lanjut yang dihasilkan oleh proses primer, atau
proses final. Contoh, penarikan kawat, penarikan dalam, dan pembuatan pipa dan plat.
Secara makrokopis, deformasi dapat dilihat sebagai perubahan bentuk dan ukuran. Deformasi
dibedakan atas deformasi elastis dan plastis. Deformasi elastis, perubahan bentuk yang terjadi
bila ada gaya yang berkerja, serta akan hilang bila bebannya ditiadakan (benda akan kembali
kebentuk dan ukuran semula). Deformasi plastis, perubahan bentuk yang permanen, meskipun
bebannya dihilangkan.
Mekanisme deformasi secara mikro. Secara mikro, perubahan bentuk baik deformasi elastis
maupun plastis disebabkan oleh bergesernya kedudukan atom-atom dari tempatnya semula. Pada
deformasi elasitis adanya tegangan akan menggeser atom-atom ke tempat kedudukannya yang
baru, dan atom-atom tersebut akan kembali ke tempatnya yang semula bila tegangan tersebut
ditiadakan. Jarak pergeseran atom secara elastis, yaitu tidak kuran dari 0,5%. Pada deformasi
plastis, atom-atom yang bergeser menempati kedudukannya yang baru dan stabil, meskipun
beban (tegangan) dihilangkan, atom-atom tersebut tetap berada pada kedudukan yang baru.
Model pergeseran atom-atom tersebut disebut slip.
Mekanisme slip.
Atom-atom logam tersusun secara teratur mengikuti pola geometris yang tertentu. Adanya
tegangan geser yang cukup besar, maka atom akan bergeser dan berpindah serta menempati
posisinya yang baru. Bidang-bidang atom yang jaraknay berjauhan adalah yang kerapatan
atomnya tinggi. Maka, bidang slip adalah bidang yang rapat atomnya tinggi. Pergeseran atomatom ini juga mempunyai arah, yang disebut arah slip.
Hubungan antara deformasi dengan teori dislokasi.
Dislokasi yaitu, cacat bidang atau cata garis yang mempermudah terjadinya slip. Dengan
demikian adanya dislokasi akan menurunkan kekuatan logam. Hal ini disebabkan adanya
tegangan geser. Dislokasi yang mencapai permukaan luar dapat diartikan menimbulakan suatu

deformasi, dalam skala mikroskopis. Dislokasi dibedaka atas 2 jenis, secara model ekstrem :
1. dislokasi sisi, (garis dislokasi tegak lurus terhadap vektor slipnya, dan arah gerakan dislokasi
searah dengan vektor Burgernya).
2. dislokasi ulir, (garis dislokasi searah dengan vektor Burger, arah gerakan dislokasi tegak lurus
terhadap vektor Burger).
Pengaruh pengerjaan dingin terhadap sifat logam adalah, deformasi akan menyebabkan naiknya
kekerasan, naiknya kekuatan, tatapi disertai dengan turunyanya keuletan. Untuk mengembalikan
logam kesifat semula (lunak dan ulet) perlu dilakukan proses pemanasan terhadap benda kerja
yang telah mengalami pengerjaan dingin.
Pengaruh pemanasan setalah pegerjaan dingin, perubahan sifat akibat pemanasan tergantung
pada temperatur dan waktu pemanasan. Prinsip dasarnya ialah bahawa pemanasan terhadap
benda kerja yang telah mengalami deformasi akan menurunkan kerapatan dislokasinya.
Pemanasan pada daerah yang dibawah temperatur rekristalisasai akan menyebabkan dua hal :
1. terjadinya gerakan dislokasi difusi yang disebut gerakan memanjat (climb).
2. adanya pengaturan kembali susunan dislokasi yang tadinya kurang teratur menajdi lebih
teratur. Peristiwa ini disebut poligonisasi.
Pengaruh deformasi terhadap temperatur rekristalisasi. Temperatur rekristalisasi, yaitu pada
mulai terjadinya nukleasi inti-inti baru, bukanlah suatu titik yang tetap sebagimana halnya titik
cair logam. Deformasi menyebabkan kenaikan energi dalam pada logam, yaitu dalam bentuk
kerapatan dislokasi yang lebih tinggi.
*Proses pembentukan selalu diberikan gaya pembentukan agar deformasi plastic terjadi. Gaya
apa saja yang menghasilkan deformasi plastic dan berikan contohnya !
Dalam grafik tegangan-regangan terdapat yang namanya batas luluh (yield strength). Deformasi
elastis berada dibawah batas luluh, sedangkan untuk deformasi plastis berada/melawati batas
luluh suatu material. Sedangkan pengertian batas luluh (Titik Luluh/Yield Point) adalah batas
dimana material akan terus mengalami deformasi tanpa adanya penambahan beban. Gaya yang
menghasilkan deformasi plastis adalah dilakukannya pembakaran dengan temperature
pengerjaan, baik panas maupun dingin serta perlakuan terhadap material dengan gaya tarik, dan
gaya tekan. Pipa jenis API 5L dimana yield strengthnya (kekuatan luluh) adalah 52000 psi yang
artinya karakter elastis pada material tersebut adalah 52000 psi.
*Mekanisme deformasi logam dalam kaitannya dengan teknik pembentukan logam, Deformasi
dapat dilihat sebagai perubahan bentuk dan ukuran, secara makroskopis. Perubahan tersebut
dibedakan atas deformasi elastis dan deformasi plastis. Sedangkan, hakekat proses pembentukan
logam adalah menggusahakan deformasi plastis yang terkontrol, namun dalam berbagai hal
pengaruh deformasi elastis cukup besar sehingga tidak dapat diabaikan begitu saja. Dari
penjelasan awal diatas, dapat dijelaskan mekanisme deformasi logam dalam kaitannya dengan
teknik pembentukan logam, yaitu : Perubahan bentuk, secara mikro, baik deformasi elastis
maupun deformasi plastis, disebabkan oleh bergesernya kedudukan atom-atom dari tempatnya
yang semula.
*Pengaruh temperatur terhadap sifat mekanik material dalam proses pengerjaan panas,
dikarenakan temperatur dan waktu pemanasannya. Kekuatan dan keuletan logam yang telah

dideformasi dapat diukur dengan mengubah kondisi pemanasannya. Logam yang dikerjakan
dengan pengerjaan dingin, akan bersifat keras dan kuat, tetapi relatif getas. Sedangkan
pengerjaan panas pada logam akan bersifat lunak dan ulet, proses ini disebut dengan fully
annealed.
*Hubungan deformasi dengan dislokasi :
a. Akibat adanya tegangan, maka dislokasi akan bergerak menuju permukaan luar, sehingga
terjadi deformasi.
b. Selama bergerak, dislokasi dislokasi tersebut bereaksi satu dengan yang lainnya. Hasil
reaksinya ada yang mudah bergerak dan ada pula yang sukar bergerak.
c. Hasil reaksi yang sukar bergerak justru akan berfungsi sebagai sumber dislokasi baru,
sehingga kecepatan dislokasi akan bertambah (dari 106 : 108 dislokasi per cm2 dapat naik
menjadi 1010 :1011 dislokasi per cm2 ).
d. Akibat naiknya kerapatan dislokasi, maka gerakan dislokasi akan lebih sulit akibat makin
banyaknya hasil reaksi yang sukar bergerak.
e. Akibat nyata dari sukarnya gerakan dislokasi adalah naiknya kekuatan logam.
1. Kenapa proses penempaan logam sangat banyak diaplikasikan di Industri, dikarenakan logam
memiliki ketangguhan (tough) serta sifat bahan yang ulet (ductile) sehingga dapat dibentuk
melalui proses penempaan. Proses tempa juga memiliki keunggulan berupa kekuatan dan
ketangguhan yang lebih baik dibanding dengan proses lainnya, sehingga sangat cocok untuk
membuat komponen yang aplikasinya handal terhadap tegangan yang tinggi ( highly stress ).
Keuntungan dari operasi penempaan lainnya yaitu struktur kristal yang halus dari logam, tertutup
lubang-lubang, waktu pemesinan yang menyebabkan meningkatnya sifat-sifat fisis.
Bagaimana proses penempaan digunakan di Industri, proses penempaan dilakukan dengan cara
menaikkan temperature dan tekanan yang bertujuan untuk menambah kekuatan ikatan antar
benda yang akan digabungkan.
2. Perbedaan antara penempaan dengan cetakan terbuka dan cetakan tertutup :
Penempaan dengan cetakan terbuka, dilakukan diantara dua cetakan datar atau cetakan yang
bentuknya sangat sederhana. Penempaan cetakan terbuka digunakan pada pembentukan awal
benda kerja untuk penempaan cetakan tertutup.
Sedangkan penempaan dengan cetakan tertutup, benda kerja dibentuk diantara dua pasang
cetakan yang akan menghasilkan bentuk akhir yang diinginkan. Benda kerja dibentuk dibawah
tekanan tinggi dalam suatu rongga tertutup, dan demikian dapat dihasilkan produk yang
mempunyai dimensi yang ketat. Pada penempaan cetakan tertutup, semula bilet-bilet tempa
diatur pinggirannya agar dapat diletakkan di tempat yang tepat untuk proses penenmpaan
berikutnya.
3. Pemahaman saya tentang penempaan metalurgi serbuk,, adalah penempaan yang
menggunakan serbuk metal (powder) yang dimana logam lebih tercampur secara homogeny
dalam pemaduaan beberapa material yang tidak sama dan lebih mampu untuk mengendalikan
porositas.
4. Mengapa proses pengerolan sangat banyak digunakan di Industri.
Rolling adalah proses pembentukan logam dengan cara menggiling logam tersebut di antara dua
atau lebih rol-rol penggiling yang berputar. Penggunaan rolling dalam dunia Industri
dikarenakan, sebuah kemudahan dalam proses pengerjaan untuk mengurangi ketebalan logam
dan kemudahan dalam membentuk suatu logam. Rolling Mill bisa dilakukan dengan pengerjaan

panas maupun pengerjaan dingin. Mesin pembentukan rol terdiri dari pasangan rol yang secara
progresif memberi bentuk pada lembaran logam yang diumpankan secara continue. Salah satu
akibat dari proses dari pengolahan adalah penghalusan butir yang disebabkan rekristalisasi.
Struktur yang kasar, kembali menjadi struktur memanjang akibat pengaruh penggilingan. Pada
proses pengerolan suatu logam, ketebalan logam mengalami deformasi terbanyak. Adapun
lebarnya hanya bertambah sedikit. Pada operasi pengerolan, keseragaman suhu sangat penting
karena berpengaruh pada aliran logam dan plastisitas. Proses pengerjaan panas dengan
pengerolan ini biasanya digunakan untuk membuat rel, bentuk profil, pelat dan batang.
Keuntungan dari pengerolan adalah benda kerja memiliki strength tinggi, biaya cost produksi
lebih rendah dan laju produksi lebih tinggi dibanding dengan proses cuttin
5. Perbedaan antara pengerolan panas dan pengerolan dingin.
Pengerjaan panas ialah proses pembentukan logam di atas dari suhu rekristalisasi. Pada proses
pengerjaan ini tidak terjadi kenaikan tegangan lulur, kekerasan dan penurunan keuletan bahan,
contohnya Shape Rolling dan Rolling Forging Shape Rolling yang umumnya mengerjakan
bagian-bagian yang kecil, misalnya ulir dan dikerjakan pada pengerjaan panas. Sedangkan
pengerolan dingin logam berada dibawah suhu rekristalisasi, pengerolan logam dengan proses
seperti ini menggunakan gaya yang lebih besar dari pengerolan panas. Biasanya, pengerolan
dingin dilakukan pada baja karbon rendah, contoh Rolling Forging yang dikhususkan pada
pengerjaan dingin dan bagian yang besar.
Roll Bending biasanya digunakan untuk membentuk silinder. Bentuk-bentuk lengkung atau
lingkaran dari pelat logam.
1. Kriteria Luluh :
Suatu logam terdeformasi merupakan hal yang penting dari proses pembentukan logam, menuju
deformasi plastis. Secara umum, titik luluh tergantung pada material berhubungan dengan
mobilitas geser dari atom-atom.
Kriteria luluh dalam proses pembentukan logam, secara umum adalah peristiwa penyusunan
kembali atom-atom atau molekul secara permanen. Penyusunan kembali atom-atom ditandai
dengan adanya tegangan luluh, (yield) yaitu tegangan dimana logam mulai terdeformasi plastis,
yang merupakan salah satu sifat material yang sensitive terhadap mikrostruktur. Pada logam
khususnya, kekuatan luluh tergantung pada susunan-susunan atom di dalam Kristal dan
mekanisme deformasi geser yang terjadi.
Fakta penting dari kriteria luluh, adalah tidak boleh tergantungnya sumbu atau orientasi bidang
terhadap bahan isotropis. Artinya, kriteria luluh haruslah merupakan fungsi invariant tegangan
yang tidak tergantun pada pilihan sumbu atau bidang orientasi yang kita pilih. Untuk logam ulet
(ductile) terdapat dua buah kriteria luluh yang penting, yaitu Kriteria Von Mises dan Kriteria
Tresca.
2. Kriterial luluh Tresca :
Teori Tegangan Geser Maksimum, atau Tresca berisi bahwa luluh akan terjadi pada saat tegangan
geser maksimum (terbesar) mencapai nilai kritisnya. Criteria luluh tresca tidak semata-mata
tergantung pada nilai tegangan normal, tetapi tergantung pada tegangan geser maksimum yang
dihasilkan oleh suatu system tegangan tertentu.
Kriteria luluh tresca dengan mudah dijelaskan menggunakan lingkaran Mohr dari suatu system
tegangan. Peluluhan akan tergantun pada ukuran dari lingkaran Mohr, tidak pada posisinya.
3. Kriteria luluh Von Mises :
Pada tahun 1913 Von Mises mengajukan pendapatnya bahwa luluh pada system tegangan yang

kompleks akan terjadi pada saat deviator kedua dari invariant tegangannya melewati suatu nilai
kritis tertentu. Persamaan ini adalah persamaan matematis yang ternyata konsisten dengan fakta
empiris. Hasil percobaan menunjukkan bahwa material yang bersifat anisotropis, kriteria luluh
tidak tergantung pada sumbu atau orientasi bidang, atau dengan kata lain merupakan suatu fungsi
invarian dari tegangan.
Sedangkan, Hencky (1924) memberikan tafsir persamaan matematis yang telah diajukan oleh
Von Mises tersebut. Hencky mengajukan pendapatnya bahwa luluh akan terjadi pada saat energi
distorsi atau energi regangan geser dari material mencapai suatu nilai kritis tertentu. Secara
sederhana dapat dikatakan bahwa energi distorsi adalah bagian dari energi regangan total per unit
volume yang terlibat di dalam perubahan bentuk. Bagian lain adalah bagian yang berhubungan
dengan perubahan volume.
4. Perbedaan Antara Kriteria Luluh Tresca Dengan Kriteria Von Mises :
Perbandingan/perbedaan keduanya secara umum dapat dilihat dari superposisi lokus luluh untuk
kedua kriteria tersebut. Walaupun pada beberapa titik kedua kurva tersebut saling berhimpit,
tampak bahwa titik-titik luluh untuk Tresca lebih kecil nilainya pada titiktitik yang lain jika
dibandingkan dengan Von Mises. Dengan selisih terbesar pada keadaan tegangan geser murni,
yaitu sebesar 115.5%.
Secara umum di dalam konteks desain, dapat dikatakan bahwa kriteria Tresca lebih bersifat
konservatif, karena memprediksi luluh pada nilai yang sama atau lebih rendah dari pada criteria
Von Mises. Atau dengan kata lain, di dalam desain, di mana tidak diharapkan terjadi luluh,
kriteria Tresca lebih memberikan jaminan. Namun sebaliknya, di dalam proses pembentukan
logam, di mana yang diharapkan adalah deformasi plastis, terlihat bahwa kriteria Von Mises akan
lebih memberikan kepastian.
Pengolahan Logam (Metal Working) dan Pembentukan Logam (Metal
Manufacturing)
Pengolahan logam (metal working) merupakan seni mengolah logam unuk membuat perkakas
atau suku cadang mesin. Istilah metal working mencakup semua pekerjaan logam yang luas,
mulai dari pembuatan kapal-kapal besar dengan koponen baja yang besar dan keras,
pembuatan kilang minyak lepas pantai atau pengeboran sampai pembuatan instrumen mesin
yang presisi dan pembuatan perhiasan yang kecil dan halus. Maka dalam bidang metal working
mencakup banyak keahlian, keterampilan dan penggunaan berbagai macam peralatan.
Sejarah Pengolahan Logam
Proses pengolahan logam telah dimulai sejak sekitar 6000 tahun Sebelum Masehi. Logam awal
ditemukan adalah Emas (6000 SM) dan tembaga (4200 SM). Tujuh logam purbakala adalah:
Emas (6000 SM), Tembaga (4200 SM), Perak (4000 SM), Timbal (3500 SM), Timah (1750 SM),
Peleburan Besi (1500 SM) dan Air Raksa (750 SM). Antara tahun 5000 SM lembaran tembaga
dibuat dengan cara dipukul. Artefak tembaga lebur dari tahun 3600 SM ditemukan di lembah
sungai Nil.
Sepanjang sejarahnya, metal working mencakup perdagangan, seni, hobi, dan industri yang
berkaitan dengan metalurgi. Sebuah seni dan karya yang diperdagangkan dan sebagai industri
yang sudah mengakar sejak zaman dahulu. Menyebar luas ke seluruh kebudayaan peradaban.
Menilik dari periode sejarah Firaun di Mesir, raja Vedic di India, sampai peradaban Maya di
Amerika Utara yang merupakan populasi yang tertua, logam mulia memiliki nilai penting dan
terkadang menjadi awal mula terbentuknya hukum kepemilikan, distribusi, dan perdagangan

yang dipegang teguh dan disetujui oleh masyarakat pada saat itu.
Seiring berjalannya waktu, logam menjadi hal yang biasa dan menjadi lebih kompleks.
Pengolahan logam sangat tergantung pada ekstraksi dari logam yang kemudian diaplikasikan
untuk membuat perhiasan, membuat mesin elektronik yang lebih efisien, dan untuk kebutuhan
industri dan aplikasi teknologi mulai dari konstruksi sampai kontainer, rel dan alat transportasi
udara. Tanpa logam, barang-barang dan jasa akan berhenti bergerak di seluruh dunia.
Metal Manufacturing
Proses pembentukan logam atau lebih sering disebut dengan metal manufacturing pun
berkembang pesat. Tujuan utama pembentukan logam adalah untuk membuat komponen dari
material logam yang memenuhi persyaratan bentuk dan ukuran, serta struktur yang mampu
melayani kondisi alat atau mesin tertentu. Ada beberapa metoda pembentukan geometri
(bentuk dan ukuran) dari logam yang dikelompokan menjadi beberapa kelompok dasar proses
pembuatan (manufacturing proces) yaitu: proses pengecoran (casting), proses pemesinan
(machining), proses pembentukan logam (metal forming), proses pengelasan (welding),
perlakuan panas (heat treatment), dan proses perlakuan untuk mengubah sifat karakteristik
logam pada bagian permukaan logam (surface treatment).
1. Proses pengecoran (casting)
Casting merupakan suatu teknik pembuatan perkakas/produk dimana logam dicairkan dengan
pemanasan dalam tungku peleburan kemudian dituangkan kedalam rongga cetakan yang
serupa dengan bentuk asli dari perkakas/produk cor yang akan dibuat.
2. Proses pemesinan (machining)

Proses pemotongan logam atau yang lebih dikenal sebagai proses pemesinan adalah proses
pembuatan dengan cara membuang beberapa bagian material yang tidak diinginkan pada
benda kerja sehingga diperoleh geometri produk dengan bentuk, ukuran, dan permukaan
sesuai dengan yang diinginkan.
3.Proses pembentukan logam (metal forming)
Proses metal forming adalah melakukan perubahan bentuk pada benda kerja dengan cara
memberikan gaya luar sehingga terjadi deformasi pada logam. Untuk memudahkan
pembentukan biasanya metal forming dilakukan dengan memanaskan logam.
4.Proses pengelasan (welding)

Proses penyambungan antara dua bagian logam dengan jalan pencairan sebagian dari daerah
yang akan disambung. Adanya pencairan dan pembekuan didaerah tersebut akan
menyebabkan terjadinya ikatan antara dua logam.
5. Proses perlakuan panas (heat treatment)
Perlakuan panas adalah proses untuk meningkatkan kekuatan material dengan cara
memberikan panas. Dengan memanaskan logam maka akan diperoleh struktur dengan ikatan
yang lebih kuat. Perlakuan panas pada logam biasanya melibatkan berbagai jenis pendingin
yang disesuaikan dengan tujuan perlakuan panas yang dilakukan.
6. Perlakuan pada permukaan logam (Surface treatment)

Proses surface treatment adalah proses perlakuan yang diterapkan untuk mengubah sifat
karakteristik logam pada bagian permukaan logam dengan cara proses thermokimia ataupun
metal spraying. Surface threatment pada umumnya bertujuan untuk melindungi logam dari
korosi akibat kondisi lingkungan.

Bahan konstruksi kimia (logam

besi)
BAB I
1.1PENDAHULUAN

Secara umum logam bisa dibedakan atas dua yaitu : logam- logam
besi (ferous) dan logam-logam bukan besi (non feorus). Sesuai dengan
namanya logam-logam besi adalah logam atau paduan yang mengandung
besi sebagai unsur utamanya, sedangkan logam-logam bukan besi adalah
logam yang tidak atau sedikit sekali mengandung besi. Logam-logam besi
terdiri atas :
- besi tuang (cast iron)
- baja karbon (carbon steel)
- baja paduan (alloy steel)
- baja spesial (specialty steel)
Keempat kelompok besi diatas terbagi lagi atas pengelompokan yang
lebih kecil yang diperlihatkan pada tabel 1. Untuk logam bukan besi
contohnya adalah logam dan paduan seperti : aluminium, tembaga, timah,
emas, magnesium dsb.
Tabel 1: Pembagian Paduan Besi dan Baja Menurut Komposisinya.

duler

duan

____________________________________________________________
__________
No. Paduan besi dan Baja
Komposisi kimia (dalam %)
____________________________________________________________
________
1.

Besi tuang

2-4 %C, 1-3 %Si, 0,80 %Mn (maks)

0,10 %P (maks), 0,05% S (maks).

- Besi tuang kelabu

Disamping terdapat perbedaan yang kecil

- Besi tuang putih

dari segi komposisi, perbedaan sifat-sifat

besi tuang ditentukan oleh struktur mikro

Karena proses pembuatan atau karena proses perlakuan panas.
Unsur-unsur pemadu : Cr, Ni, Mo, Al atau

logam-logam lainnya.

2 . Baja karbon :
- Baja karbon rendah

0,08-0,35 %C

| 0,25-1,50 %Mn

- Baja karbon sedang

0,35-0,50 %C plus | 0,25-0,30 %Si

- Baja karbon tinggi

0,55-1,7 %C

| 0,04 %P (maks)

| 0,05 %S (maks)

3. Baja paduan :
- Baja paduan rendah

- Seperti pada baja karbon rendah +

edium

unsur-unsur pemadu kurang dari 4 %

seperti :
Cr, Ni, Mo, Cu, Al, Ti, V, Nb, B, W dll.
- Seperti pada baja paduan rendah tetapi jumlah unsur-unsur

pemadu diatas 4%.

a. Feritik (12-30 %Cr dan kadar karbon rendah)

b. Martensitik (12-17 %Cr dan 0,1-1,0 % C)

c. Austenitik (17-25 %Cr dan 8-20% Ni)

d. Duplek (23-30 %Cr, 2,5-7 %Ni, plus unsur Ti dan Mo)
e. Presipitasi (seperti pada austenitik, plu elemen pemadu seperti : Cu, Ti,
Al, Mo, Nb atau N)
- Baja perkakas

General purpose steels

Die steels
High speed steels (0,85-1,25 %C, 1,50-20%W, 4-9,5 %Mo, 3-4,5 %Cr, 1-4
%V, 5-12 %Co)

_________________________________________________________

Besi adalah logam yang memiliki banyak manfaat bagi kehidupan

manusia di bumi. Tidak dapat dibayangkan apabila manusia modern
sekarang ini belum/tidak bisa memanfaatkannya, mungkin umat manusia
masih berada di jaman batu.
Pemanfaatan logam besi sangatlah luas bila dibandingkan dengan
pemanfaatan dari logam-logam yang lain. Kita dapat dengan mudah
melihat disekeliling kita banyak perabotan, alat2 pertukangan, alat
transportasi dan bahkan pada rumah / gedung pun menggunakan besi baja
sebagai tiang2 penahannya.
Logam besi disamping karena kelimpahannya yang cukup banyak
dialam, adalah merupakan salah satu logam yang paling reaktif dan paling
vital bagi mahluk hidup. Dalam system peredaran darah, dengan kadar
tertentu besi berada dalam sel darah merah (Erythrocyte) dan bertugas
untuk mengikat Oksigen ( O2 ) yang sangat penting bagi proses
pembakaran yang terjadi dalam sel2 tubuh.
Logam-logam yang banyak ditemukan dalam kehidupan kita seharihari, secara umum mempunyai sifat-sifat dapat mengkilat, dapat mengantar
kalor dan listrik, berwarna putih seperti perak (kecuali tembagaberwarna
kemerah-merahan dan emas berwarna kuning). Logam-logam tersebut
mempunyai kekerasan yang berbeda-beda mulai dari lunak sekali
(natrium dan kalium) sampai keras sekali (seperti, chromdll.) sementara
raksa berbentuk cair. Menurut massa jenisnya logam digolongkan atas
logam berat (yang massa jenisnya diatas 5) dan logam ringan (yang massa
jenisnya kurang dari 5).

Ditinjau dari sifat kimianya logam-logam mempunyai oksida-oksida

pembentuk basa dan berdasarkan sifat-sifat logam terhadap oksida ini
logam-logam tersebut dapat digolongkan menjadi;

Logam Mulia, yaitu logam yang tidak dapat mengalami oksida,

misalnya; Au, Pt, Ag dan Hg.

Logam setengah mulia, yaitu logam yang agak sukar teroksida,

misalnya Cu.

Logam tidak Mulia, yaitu logam-logam yang dalam keadaan biasa

dan pada perubahan temperatur mudah teroksidasi, misalnya K, Na, Mg,
Ca, Al, Zn, Fe, Sn, Pb dll.
Sumber Logam (source of metal) adalah bijih-bijih logam yang
diperoleh

dari

penambangan

biasanya

masih

bercampur

dengan

bahanbahan ikutan lainnya. Prosentase berat dari unsur-unsur yang

terkandung didalam bijih-bijih ini bergantung pada kedalaman lapisan
tanah dari mana bijih tersebut diperoleh, misalnya untuk lapisan tanah
dengan kedalaman 16 Km. akan diporoleh bijih-bijih dengan 46,59 %
Oksigen,27,72 % Silikon dan selebihnya unsur lain termasuk logamlogam.
Logam-logam yang terdapat pada bijih-bijih ini biasanya masih dalam
keadaan terikat dengan unsur-unsur lain (berupa senyawa), misalnya

Berupa oksida-oksida (untuk bijih-bijih Fe, Mn, Cr, Sn dll.)

Berupa karbonat-karbonat (untuk bijih-bijih Zn, Cu, Fe dll.)

Berupa sulfida (untuk bijih-bijih Pb, Zn, Cu dll.),

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
Atom besi biasa mempunyai 56 ganda jisim atom hidrogen biasa. Besi
adalah logam paling banyak, dan dipercayai unsur kimia kesepuluh paling
banyak di alam sejagat. Besi juga merupakan unsur paling banyak
(menurut jisim, 34.6%) membentuk Bumi; penumpuan besi pada lapisan
berlainan di Bumi berbeza antara tinggi peratusannya pada lapisan dalam
sehingga 5% pada kerak bumi; terdapat kemungkinan bahawa teras dalam
Bumi mengandungi hablur besi tunggal walaupun ia berkemungkinan
sebatian besi dan nikel; jumlah besar besi dalam Bumi dijangka
menyumbang kepada medan magnet Bumi. Simbolnya adalah Fe ringkasan
kepada ferrum, perkataan Latin bagi besi.
Besi adalah logam yang dihasilkan dari bijih besi, dan jarang dijumpai
dalam keadaan unsur bebas. Untuk mendapatkan unsur besi, campuran lain
mesti disingkir melalui pengurangan kimia. Besi digunakan dalam
penghasilan besi waja, yang bukannya unsur tetapi aloi, sebatian logam
berlainan (dan sebahagian bukan-logam, terutamanya karbon).
Nukleus besi adalah antara nukleus-nukleus yang mempunyai tenaga
pengikat tertinggi per nukleon, dan hanya diatasi oleh isotop nikel 62Ni.
Nukleid stabil yang paling banyak di dalam alam semesta adalah 56Fe. Ini
merupakan hasil daripada pelakuran nuklear pada bintang. Walaupun
perolehan tenaga yang lebih tinggi boleh didapati dengan mensintesis 62Ni,
namun proses ini tidak digemari kerana keadaan yang kurang sesuai pada
bintang-bintang. Apabila bintang gergasi mengecut pada penghujung

hayatnya, tekanan dalaman dan suhu akan meningkat, membolehkan

bintang seterusnya menghasilkan unsur yang lebih berat, walaupun
keadaan ini adalah kurang stabil berbanding dengan unsur-unsur pada
sekitar nombor jisim 60 ("kumpulan besi"). Ini menjurus kepada
berlakunya supernova.
Model kosmologi dengan alam sejagat terbuka meramalkan bahawa
terdapatnya fasa di mana semua benda akan bertukar menjadi besi, hasil
daripada tindak balas pembelahan dan pelakuran yang perlahan.
Adapun jenis-jenis logam besi antara lain:
a. Besi Tuang
Komposisinya yaitu campuran besi dan karbon. Kadar karbon sekitar
4%, sifatnya rapuh tidak dapat ditempa, baik untuk dituang, liat dalam
pemadatan, lemah dalam tegangan. Digunakan untuk membuat alas mesin,
meja perata, badan ragum, bagian-bagian mesin bubut, blok silinder, dan
cincin torak.
b. Besi Tempa
Komposisi besi tempa terdiri dari 99% besi murni, sifat dapat ditempa,
liat, dan tidak dapat dituang. Besi tempa antara lain dapat digunakan untuk
membuat rantai jangkar, kait keran, dan landasan kerja pelat.
c. Baja Lunak
Komposisi campuran besi dan karbon, kadar karbon 0,1%-0,3%,
mempunyai sifat dapat ditempa dan liat. Digunakan untuk membuat mur,
sekrup, pipa, dan keperluan umum dalam pembangunan.

d. Baja Karbon Sedang

Komposisi campuran besi dan karbon, kadar karbon 0,4%-0,6%. Sifat
lebih kenyal daripada yang keras. Digunakan untuk membuat benda kerja
tempa berat, poros, dan rel baja.
e. Baja Karbon Tinggi
Komposisi campuran besi dan karbon, kadar karbon 0,7%-1,5%. Sifat
dapat ditempa, dapat disepuh keras, dan dimudakan. Digunakan untuk
membuat kikir, pahat, gergaji, tap, stempel, dan alat mesin bubut.
f. Baja Karbon Tinggi dengan Campuran
Komposisi baja karbon tinggi ditambah nikel atau kobalt, khrom, atau
tungsten. Sifat rapuh, tahan suhu tinggi tanpa kehilangan kekerasan, dapat
disepuh keras, dan dimudakan. Digunakan untuk membuat mesin bubut
dan alat-alat mesin.

BAB III
PROSES PEMBUATAN
3.1 BAHAN BAKU
Secara umum logam bisa dibedakan atas dua yaitu : logam- logam
besi (ferous) dan logam-logam bukan besi (non feorus). Sesuai dengan

uang

namanya logam-logam besi adalah logam atau paduan yang mengandung

besi sebagai unsur utamanya, sedangkan logam-logam bukan besi adalah
logam yang tidak atau sedikit sekali mengandung besi. Logam-logam besi
terdiri atas :
- besi tuang (cast iron)
- baja karbon (carbon steel)
- baja paduan (alloy steel)
- baja spesial (specialty steel)
Keempat kelompok besi diatas terbagi lagi atas pengelompokan yang
lebih kecil yang diperlihatkan pada tabel 1. Untuk logam bukan besi
contohnya adalah logam dan paduan seperti : aluminium, tembaga, timah,
emas, magnesium dsb.
Tabel 1: Pembagian Paduan Besi dan Baja Menurut Komposisinya.

____________________________________________________________
__________
No. Paduan besi dan Baja
Komposisi kimia (dalam
%)

____________________________________________________________
________
2-4 %C, 1-3 %Si, 0,80 %Mn (maks)
0,10 %P (maks), 0,05% S (maks).
- Besi tuang kelabu

Disamping terdapat perbedaan yang kecil

- Besi tuang putih

dari segi komposisi, perbedaan sifat-sifat

duler

duan

edium

besi tuang ditentukan oleh struktur mikro

karena proses pembuatan atau karena proses perlakuan panas.
Unsur-unsur pemadu : Cr, Ni, Mo, Al atau logam-logam lainnya.
2. Baja karbon :
- Baja karbon rendah

0,08-0,35 %C

| 0,25-1,50 %Mn

- Baja karbon sedang

0,35-0,50 %C plus | 0,25-0,30 %Si

- Baja karbon tinggi

0,55-1,7 %C

| 0,04 %P (maks)

| 0,05 %S (maks)

3. Baja paduan :
- Baja paduan rendah

- Seperti pada baja karbon rendah +

unsur-unsur pemadu kurang dari 4 %

seperti :
Cr, Ni, Mo, Cu, Al, Ti, V, Nb, B, W dll.
- Seperti pada baja paduan rendah tetapi jumlah unsur-unsur pemadu diatas 4%.

a. Feritik (12-30 %Cr dan kadar karbon rendah)

b. Martensitik (12-17 %Cr dan 0,1-1,0 % C)

c. Austenitik (17-25 %Cr dan 8-20% Ni)

d. Duplek (23-30 %Cr, 2,5-7 %Ni, plus unsur Ti dan Mo)
e. Presipitasi (seperti pada austenitik, plus elemen pemadu seperti : Cu, Ti,
Al, Mo, Nb atau N)
- Baja perkakas

General purpose steels

Die steels
High speed steels (0,85-1,25 %C, 1,50-20%W, 4-9,5 %Mo, 3-4,5 %Cr, 1-4
%V, 5-12 %Co)

_____________________________________________________

3.2 CARA MENDAPATKAN

Bahan baku awal dalam pembuatan besi dan baja adalah biji besi
(iron core). Biji besi yang didapatkan dari alam umumnya merupakan
senyawa besi dengan oksigen seperti hematite (Fe2 O 3 ); magnetite (Fe 3
O 4 ); limonite (Fe 2 O 3 ); atau siderite (Fe 2 CO 3 ). Pembentukan
senyawa besi oksida tersebut sebagai proses alam yang terjadi selama
beribu-ribu tahun. Kandungan senyawa besi dibumi ini mencapai 5 % dari
seluruh kerak bumi ini. Penambangan biji besi tergantung keadaan dimana
biji besi tersebut ditemukan. Jika biji besi ada di permukaan bumi maka
penambangan dilakukan dipermukaan bumi (open-pit mining), dan jika biji
besi berada didalam tanah maka penambangan dilakukan dibawah tanah
(underground mining). Karena biji besi didapatkan dalam bentuk senyawa

dan bercampur dengan kotoran-kotoran lainnya maka sebelum dilakukan

peleburan biji besi tersebut terlebih dahulu harus dilakukan pemurnian
untuk mendapatkan konsentrasi biji yang lebih tinggi (25 - 40%). Proses
pemurnian

ini

dilakukan

dengan

metode

: crushing,

screening,

dan washing (pencucian). Untuk meningkatkan kemurnian menjadi lebih

tinggi (60 - 65%) serta memudahkan dalam penanganan berikutnya,
dilakukan proses agglomerasi dengan langkah-langkah sebagai berikut :
- Biji besi dihancurkan menjadi partikel-partikel halus (serbuk).
- Partikel-partikel biji besi kemudian dipisahkan dari kotoran- kotoran
dengan

cara pemisahan magnet (magnetic separator) atau metode

lainnya.
- Serbuk biji besi selanjutnya dibentuk menjadi pellet berupa bola-bola
kecil berdiameter antara 12,5 - 20 mm.
- Terakhir, pellet biji besi dipanaskan melalui proses sinter/pemanasan
hingga temperatur 1300 C agar pellet tersebut menjadi keras dan kuat
sehingga tidak mudah rontok.

3.3 REAKSI

3.3.1 Proses Reduksi

Tujuan proses reduksi adalah untuk menghilangkan ikatan oksigen

dari biji besi. Proses reduksi ini memerlukan gas reduktor seperti hidrogen

atau gas karbon monoksida (CO). Proses reduksi ini ada 2 macam yaitu
proses reduksi langsung dan proses reduksi tidak langsung.
a. Proses Reduksi Langsung
Proses ini biasanya digunakan untuk merubah pellet menjadi besi
spons (sponge iron) atau sering disebut: besi hasil reduksi langsung (direct
reduced iron). Gas reduktor yang dipakai biasanya berupa gas hidrogen
atau gas CO yang dapat dihasilkan melalui pemanasan gas alam cair
(LNG) dengan uap air didalam suatu reaktor yaitu melalui reaksi kimia
berikut :
CH4 + H 2 O
(gas hidro

(uap air-

karbon)

panas)

CO + 3H 2
(gas reduktor)

Dengan menggunakan gas CO atau hidrogen dari persamaan diatas

maka proses reduksi terhadap pellet biji besi dapat dicapai melalui reaksi
kimia berikut ini :
Fe2 O 3 + 3H 2
(pellet)

(gas hidrogen)

2Fe + 3H 2 O
(Besi-

(uap air)

spons)
atau

Fe2 O 3 + 3CO

2Fe + 3CO 2

b. Proses Reduksi Tidak Langsung

Proses ini dilakukan dengan menggunakan tungku pelebur yang
disebut juga tanur tinggi (blast furnace). Sketsa tanur tinggi diperlihatkan
pada gambar 4. Biji besi hasil penambangan dimasukkan ke dalam tanur
tinggi tersebut dan didalam tanur tinggi dilakukan proses reduksi tidak
langsung yang cara kerjanya sebagai berikut : Bahan bakar yang digunakan
untuk tanur tinggi ini adalah batu bara yang telah dikeringkan (kokas).
Kokas dengan kandungan karbon (C) diatas 80%, tidak hanya berfungsi
sebagai bahan bakar, tetapi juga berfungis sebagai pembentuk gas CO yang
berfungsi sebagai reduktor. Untuk menimbulkan proses pembakaran maka
ke dalam tanur tersebut ditiupkan udara dengan menggunakan blower
sehingga terjadi proses oksidasi sebagai berikut :

2C + O2

2CO + Panas

Reaksi kimia

Besi(III) klorida merupakan asam Lewis yang relatif kuat, dan

bereaksi membentuk adduct denganbasa-basa Lewis. Contohnya adalah
reaksi

dengan trifenilfosfin

oksida,

membentuk adductFeCl3(OPPh3)2 dimana Ph = fenil.

Besi(III)

klorida

bereaksi

dengan garam klorida

lainnya

membentuk ion tetrahedral FeCl4 yang berwarna kuning. Garam-garam

dari FeCl4 dalam asam klorida dapat diekstraksikan ke dietil eter.

Jika dipanaskan bersama besi(III) oksida pada temperatur 350 C,

besi (III) klorida membentukbesi oksiklorida, sebuah padatan berlapis.
FeCl3 + Fe2O3 3 FeOCl

Dalam

suasana basa, alkoksida dari logam

alkali bereaksi

membentuk kompleks dimer

2 FeCl3 + 6 C2H5OH + 6 NH3 (Fe(OC2H5)3)2 + 6 NH4Cl

Besi(III) klorida bereaksi dengan cepat terhadap oksalat membentuk

kompleks

[Fe(C2O4)3]3.

Garam-garam karboksilat lainnya

juga

membentuk kompleks, seperti sitrat dan tartarat

Besi(III) klorida adalah agen oksidator yang sedang, mampu

mengoksidasi tembaga(I) klorida to menjadi tembaga(II) klorida. Agen
pereduksi

seperti hidrazin dapat

mengubah

besi(III)

klorida

menjadi kompleks dari besi(II)

3.4 PROSES / DIAGRAM ALIR
Teknologi Pengolahan Logam
Proses pengolahan logam secara garis besar diperlihatkan pada
gambar diagram. Dari gambar tersebut proses pengolahan logam dibagi
atas 3 bagian pokok yaitu :
1. Industri hulu : industri yang mengolah bahan tambang berupa biji
logam menjadi logam dasar melalui proses pemurnian dan proses
reduksi/peleburan.
2. Industri antara : industri yang mengolah logam dasar baik yang
berbentuk ingot primer atau masih berupa logam cair menjadi produk
antara seperti billet, slab, bloom, rod atau ingot paduan untuk industri
pengecoran.

3. Industri hilir : industri yang mengolah lebih lanjut produk industri

antara menjadi produk setengah jadi dan selanjutnya melalui proses
pabrikasi dan pengerjaan akhir menjadi produk jadi.

BAB IV
KEGUNAAN
Besi merupakan logam paling biasa digunakan di antara semua logam,
iaitu merangkumi sebanyak 95 peratus daripada semua tan logam yang
dihasilkan di seluruh dunia. Gabungan harganya yang murah dengan
kekuatannya menjadikan ia amat diperlukan, terutamanya dalam
penggunaan seperti kereta, badan kapal bagi kapal besar, dan komponen
struktur bagi bangunan. Besi waja merupakan aloi besi paling dikenali, dan
sebahagian dari bentuk yang dibentuk oleh besi termasuk:

Besi mentah atau Pig iron yang mengandungi 4% 5% karbon

dengan

sejumlah

Kepentingannya

bendasing

adalah

ia

seperti belerang, silikon dan fosforus.

merupakan

perantaraan

daripada bijih

besi kepada besi tuang dan besi waja.

Besi tuang (Cast iron) mengandungi 2% 3.5% karbon dan sejumlah

kecil mangan. Bendasing yang terdapat di dalam besi mentah yang dapat
memberikan kesan buruk kepada sifat bahan, seperti belerang dan fosforus,
telah dikurangkan kepada tahap boleh diterima. Ia mempunyai takat lebur

pada julat 14201470 K, yang lebih rendah berbanding dua komponen

utamanya, dan menjadikannya hasil pertama yang melebur apabila karbon
dan besi dipanaskan serentak. Sifat mekanikalnya berubah-ubah,
bergantung kepada bentuk karbon yang diterap ke dalam aloi. Besi tuang
'putih' mengandungi karbon dalam bentuk cementite, atau besi karbida.
Sebatian keras dan rapuh ini mendominasi sifat-sifat utama besi tuang
'putih', menyebabkannya keras, tetapi tidak tahan kejutan. Dalam besi
tuang 'kelabu', karbon hadir dalam bentuk serpihan halus grafit, dan ini
juga menyebabkan bahan menjadi rapuh kerana ciri-ciri grafit yang
mempunyai pinggir-pinggir tajam yang merupakan kawasan tegasan
tinggi. Jenis besi kelabu yang baru, yang dinamakan 'besi mulur', adalah
dicampur dengan kandungan surih magnesium untuk mengubah bentuk
grafit menjadi sferoid, atau nodul, lantas meningkatkan ketegaran dan
kekuatan besi.

Besi karbon mengandungi antara 0.5% dan 1.5% karbon, dengan

sejumlah kecil mangan, belerang, fosforus, dan silikon.

Besi tempa (Wrought iron) mengandungi kurang daripada 0.5%

karbon. Ia keras, mudah lentur, dan tidak mudah dilakurkan berbanding
dengan besi mentah. Ia mempunyai sejumlah kecil karbon, beberapa
persepuluh peratus. Jika ditajamkan menjadi tirus, ia cepat kehilangan
ketajamannya.

Besi aloi (Alloy steel) mengandungi kandungan karbon yang

berubah-ubah

dan

juga

logam-logam

lain,

seperti kromium, vanadium, molibdenum, nikel, tungsten dsb.

Besi

oksida

(III) digunakan

dalam

penghasilan storan

magnetik dalam komputer. Ia sering dicampurkan dengan bahan lain, dan

mengekalkan ciri-ciri mereka dalam larutan.

BAB V
PENUTUP
5.1 KESIMPULAN

mungkin bisa disimpulkan sendiri hoho XD

DAFTAR PUSTAKA

Hari Amanto dan Daryanto, Ilmu Bahan, Cetakan Kedua, PT. Bumi
Aksara, Jakarta, 2003.

www.dinomarket.com

Proses Produksi Universitas Darma Persada Jakarta

Singh G 1979 material of contructions standaart book service, Delhi

Fabrikasi dan Sambungan Las

(Perancangan Alat dan Proses)

09DEC2013 7 Comments

by shintaleon in all about

assignment, Uncategorized Tags: bending, brazing, casting, fabrication, fabrikasi, forging, joint,
las, machining, soldering, welding

I.

Metode Fabrikasi

a.

Forging
Forging merupakan suatu proses dimana sebuah logam dipanaskan

dan dibentuk dengan deformasi

plastic dengan

mengaplikasikan gaya

tekan yang sesuai dengan sifat logam tersebut. Biasanya gaya tekan tersebut
dilakukan dengan menggunakan palu yang bertenaga (penempaan) atau
dengan sebuah alat penekan (pressing
Proses

forging ini

machine ).

menghaluskan

struktur

butiran

dan

mengembangkan sifat fisik dari logam yang diproses. Dengan desain yang
tepat, aliran butiran (grain

flow)

dapat diorientasikan pada arah dari

tekanan-tekanan utama yang ditemui di kegunaan nyata. Aliran butiran

(grain
selama

flow)

merupakan suatu arah dari susunan kristal yang didapatkan

proses

deformasi

plastic.

Sifat

fisik

(seperti

kekuatan

(strength ),

ductility, dan ketangguhan (toughness)) akan lebih

di-forging dibandingkan dengan logam yang belum diproses

baik

setelah

atau

logam dasar yang memiliki arah kristal yang masih berantakan. Logam dapat
di-forging dengan suhuyang panas (di atas suhu rekristalisasi) ataupun
dingin.
Forging menghasilkan suatu bagian logam menjadi memiliki kekuatan
yang tinggi per rasio beratnya, sehingga sering digunakan untuk mendesain
kerangka pesawat terbang. Logam yang di-forging akan :

cross-section berkurang, yang disebut dengan

mengulur logam (drawing-out the metal )

Panjang berkurang, cross-section bertambah, yang disebut

dengan upsetting the metel .

Berubah panjangnya, berubah cross-section nya, dengan cara

memeras-nya pada closed impression dies

Bertambah panjang,

b.

Casting
Casting adalah proses manufaktur di mana solid dilebur, dipanaskan

sampai suhu yang tepat (kadang-kadang dilakukan untuk memodifikasi

komposisi kimianya), dan kemudian dituangkan ke dalam rongga atau
cetakan, yang berisi dalam bentuk yang tepat selama pembekuan. Dengan
demikian, dalam satu langkah, bentuk sederhana atau kompleks dapat dibuat
dari logam yang dapat dilelehkan. Produk yang dihasilkan dapat memiliki
hampir semua konfigurasi yang diinginkan.
Selain itu, ketahanan terhadap tegangan kerja dapat dioptimalkan,
arah sifat dapat dikendalikan, dan penampilan yang memuaskan dapat
diproduksi.
Bagian cor berbagai ukuran dari fraksi sebesar satu inci dan fraksi
sebesar 1 ounce (seperti gigi individu pada ritsleting), hingga lebih dari 30
kaki
laut).

(seperti

baling-baling

Castingtelah

menandai

besar

dan

keuntungan

frame
dalam

buritan

kapal

produksi

bentuk

kompleks, bagian yang memiliki bagian berongga atau rongga internal,

bagian yang mengandung permukaan lengkung yang beraturan (kecuali yang
terbuat dari lembaran logam tipis), bagian yang sangat besar dan bagianbagian yang terbuat dari logam yang sulit dibuat dengan mesin. Karena
keunggulan yang tersebut, pengecoran adalah salah satu yang paling penting
dari proses manufaktur.
Saat ini, hampir tidak mungkin untuk mendesain apapun yang tidak
dapat dicetak oleh satu atau lebih dari proses pengecoran yang tersedia.
Namun, seperti dalam semua teknik manufaktur, hasil terbaik dan ekonomis
dapat dicapai jika desainer memahami berbagai pilihan dan menyatukan
proses yang paling tepat dengan cara yang paling efisien. Berbagai proses
dibedakan terutama dalam bahan cetakan (apakah pasir, logam, atau bahan
lainnya) dan metode penuangan (gravitasi, vakum, tekanan rendah, atau
tekanan tinggi). Semua proses memberikan persyaratan bahwa bahan
mengeraskan bahan dengan cara yang sesuai yang dapat memakimalkan

sifastnya, sekaligus mencegah cacat potensial, seperti rongga penyusutan,

porositas gas, dan inklusi terperangkap.

c.

Machining

Proses machining adalah sebuah proses pembentukan benda kerja dengan cara
me-remove sejumlah material dari benda kerja dengan cara dipotong secara
mekanis menggunakan alat potong (cutting tools) sesuai dengan dimensi dan bentuk
yang kita inginkan. Secara garis besar proses machining dibagi kedalam 2 kategori
utama yang dibedakan dari bagian yang berputar.
Proses Turning

Turning atau dikenal juga dengan nama proses bubut adalah

proses machining dimana yang berputar adalah benda kerjanya. Pada umumnya
digunakan untuk membentuk benda kerja dengan bentuk cylindrical dengan cara
me-remove material menggunakan umumnya cutting tool dengan 1 mata potong.
Gambaran operasi-operasi yang dapat dilakukan oleh proses turning ini antara lain
bisa dilihat pada Gambar 3 berikut.

Proses Milling
Proses milling secara prinsip adalah sebuah proses machining yang dilakukan
dimana yang berputar adalah cutting toolnya bergerak melakukan gerak potong
(feeding) untuk me-remove sejumlah material dari benda kerja dalam hampir
semua arah sesuai bentuk dan dimensi yang diinginkan. Proses milling ini
menggerakan pergerakan relatif antara benda kerja terhadap alat potong ( cutting

tool) yang berputar. Untuk cutting tool pada proses milling ini bentuknya
bervariasi dari mata potong tunggal hingga yang bermata potong banyak. Berikut
contoh-contoh operAsi yang bisa dilakukan pada proses milling.

Cutting Parameter
Cutting parameter adalah perhitungan-perhitungan yang digunakan dalam
proses machining ini. Perhitungan-perhitungan yang digunakan dalam proses
machining ini antara lain :

Cutting speed

Cutting speed adalah kecepatan potong pheriperal linear yang dihasilkan dari
mata potong yang berputar atau pada bubut dari kecepatan benda kerja yang
berputar terhadap mata potong yang sedang diam.
Pada turning maupun milling rumus untuk menghitung
sama.

cutting speed adalah

Feed Rate & Feeding

Feed rate adalah kecepatan makan benda kerja oleh cutting tool dalam suatu
proses machining . Satuan dari feed rate ini adalah mm/mnt. Rumus dari feed
rate sendiri adalah,
Feed rate = Spindle rpm x Feeding
Feeding dalam istilah machining adalah gerak makan dalamkecepatan tertentu.
Satuan dari feeding ini adalah feed/rev dan dilambangka Fn. Untuk
proses turning karena umumnya hanya memiliki 1 mata potong
maka feeding sama dengan feed per tooth . Sedangkan untuk
proses milling dimana cutting tool bisa memiliki lebih dari satu mata potong
maka,

Feeding = feed per tooth x jumlah mata potong.

Dalam menentukan cutting
hal penting yaitu,

parameter kita harus mempertimbangkan beberapa

Power mesin yang tersedia

Kondisi mesin

Ukuran, kekuatan dan rigiditas dari benda kerja dan sistem clampingnya

Ukuran, kekuatan dan rigiditas dari cutting

Gambaran dari cutting

tool

paremeter ini sendiri dapat dilihat pada gambar berikut.

Cutting Tool Material

Material yang digunakan untuk cutting tool sangat banyak macamnya karena
perkembangan teknologi yang terus berkembang dan kompetisi yang semakin ketat
antara tool

maker membuat mereka berlomba dalam menciptakan gradegrade material cutting tool baru. Setiap maker memiliki grade tersendiri, namun
yang akan kita bahas adalah material cutting tool yang umum digunakan pada
proses machining antara lain,

Tungsten Carbide

Tungsten Carbide merupakan material dengan bahan dasar tungsten

carbide dengan material pengikat dari cobalt dan sering dikombinasikan dengan
campuran titanium dan tantalum carbide yang disesuaikan untuk
aplikasi machining terhadap material yang akan dipotong. Memiliki aplikasi yang
luas untuk material benda kerjanya. Untuk meng-improve umur pakai bisa
dilakukan proses coating yang umumnya dibagi dalam 2 tipe yaitu CVD
(Chemical Vapour Deposition) dan PVD (Physical Vapour Deposition ) yang
pemilihannya disesuaikan dengan kebutuhan masing-masing.

PCD (Polycrystalline

PCD (Polycrystalline

Carbide )

Carbide ) merupakan material yang dibuat dari sintered

diamond sehingga memiliki kekerasan yang sangat luar biasa dan cenderung getas
serta tingkat ketahanan terhadap keausan yang sangat tinggi bahkan
pada cuttingparameter (cuttingspeed ) yang sangat tinggi sehingga sangat cocok
untuk high

speed machining . Memiliki umur yang jauh lebih lama dari

material carbide(bisa sampai 10 kalinya). Material PCD ini juga memiliki batasan
karena sifat getasnya sehingga material ini hanya cocok digunakan untuk
material non

ferrous, aluminium, high abrasive , low tensile strength serta non

metallic composite .

d. Soldering
Soldering merupakan penyambungan dari logam (besi, baja,tembaga, kuningan,
seng dan baja paduan) dengan pengikatan oleh bahan tambah yang dicairkan,
dimana titik cair bahan tambah lebih rendah dari titik cair logam yang
disambungkan. Untuk sambungan yang membutuhkan kekuatan, kerapatan dan
ketahanan terhadap korosi maka permukaan logam yang akan disolder harus benarbenar dibersihkan. Pada permukaan logam juga ditambahkan bahan pengalir untuk
membantu pengaliran bahan tambah ke seluruh permukaan bidang yang disolder.

Jenis-jenis Solder

Berdasarkan cara penyambungan, penyolderan dikelompokkan menjadi dua jenis,

yaitu :
1. Penyolderan lunak : titik lebur bahan tambah 300C
2. Penyolderan keras : titik lebur bahan tambah 720C

Penyolderan Lunak (Patri)

Penyolderan lunak digunakan pada semua logam terutama untuk logam-logam tipis
dengan beban ringan serta kedap udara dan air.
Contoh pemakaian:

Pelat-pelat pendingin pada kendaraan

Tangki air/minyak

Wadah/kotak peralatan

Instalasi pipa tekanan rendah

Sambungan kabel

Talang air dan tutup atap

Penyambungan logam yang dilapisi seng

Penyolderan Keras

Penyolderan keras lebih sering digunakan untuk penyambungan pelat-pelat dari

logam berat dan menerima beban yang besar.
Contoh pemakaian:

Flange pada pipa

Instalasi pipa tekanan besar

Penyangga dan rangka kendaraan

Tangki uap

Peralatan dari logam keras

Konstruksi dari alat-alat ringan

Bahan Pengalir (Fluks)

Untuk memperoleh hasil penyambungan yang sempurnah maka permukaan logam
yang akan disambung harus benar-benar bersih. Karat atau debu-debu pada
permukaan logam akan menghambat aliran bahan tambah. Untuk memudahkan
pengaliran bahan keseluruh permukaan penyambungan, digunakan bahan pengalir
yang berfungsi menghilangkan karat dan memudahkan pengaliran bahan tambah.
Bahan ini diberikan pada seluruh permukaan yang akan disolder.
Teknik Penyolderan
Dalam dunia industri dikenal berbagai teknik penyolderan. Untuk menentukan
teknik penyolderan yang dipakai, perlu memperhatikan hal-hal berikut.

Fungsi benda kerja

Bahan dari benda kerja

Jumlah.

Tetapi pada prinsipnya semua teknik dapat digunakan untuk penyolderan lunak dan
penyolderan keras. Jenis-jenis teknik penyolderan adalah sebagai berikut.

Penyolderan Batang/Kawat

Penyolderan menggunakan bahan tambah (biasanya tembaga) berupa batang yang

dipanaskan. Lebih sesuai untuk penyolderan lunak. Membutuhkan bahan pengalir,
serta lebih sering untuk pekerjaan tunggal dengan bagian-bagian yang kecil.

Penyolderan Busur Api

Bahan tambah dicairkan dengan busur api dari peralatan solder atau gas asetilen.
Membutuhkan bahan pengalir. Pemakaian pada penyolderan lunak dan keras, serta
sesuai untuk pekerjaan tunggal.

Penyolderan Celup

Untuk penyolderan lunak atau keras. Bahan tambah dalam bentuk cair ditempatkan
pada sebuah bak. Bisa juga bahan tambahnya berupa larutan garam yang
dipanaskan. Logam yang akan disolder dicelupkan kedalam bak.

Penyolderan dalam Oven

Bagian logam yang akan disolder dipersiapkan, demikian pula bak garamnya.
Kemudian dilewatkan kedalam oven yang memberi panas terus-menerus dengan
pengurangan gas disekelilingnya, tanpa penambahan bahan pengalir.

Penyolderan Tahanan dan Induksi

Bagian bahan yang akan disolder bersama bahan tambah dan bahan pengalir
dipanaskan dengan gulungan induksi listrik. Sangat sesuai dan menghemat waktu
untuk pengerjaan masal dengan ban berjalan.

Penyolderan Sinar

Panas dipanaskan dari sinar lampu Halogen (Daya sekitar 150-4000W) yang
difokuskan lensa cekung. Daerah panas yang dihasilkan mencapai diameter 15 mm.
Metode ini sangat cocok untuk penyolderan benda-benda teknik yang presisi dan
peralatan listrik.

Keuntungan dan kerugian sambungan solder.

Keuntungan
1.

Dapat menyambung dua buah logam yang berbeda.

2.

Pada penyolderan lunak tidak merusak permukaan.

3.

Tidak menghambat aliran listrik

4.

Dibandingkan pengelingan, tidak ada pelubangan yang melemahkan

konstruksi.

5.

Umumnya kedap fluida

6.

Pada pengerjaan masal, dapat dilakukan secara bersamaa.

7.

Mampu menyambung pelat-pelat tipis.

Kerugian
1.
2.

e.

Untuk penyolderan masal biaya lebih besar.(karena bahan tambah harus

dicampur timah putih atau tembaga).
Bahan pengalir yang tersisa dapat menimbulkan korosi listrik.

Brazing

Brazing adalah penyambungan dua buah logam atau lebih, baik itu logam sejenis
maupun tidak sejenis dengan menggunakan bahan tambah yang titik cairnya jauh
lebih rendah dibanding dengan titik cair logam yang akan disambung dengan
menggunakan temperatur yang rendah. Brazing dapat pula
disebut soldering. Welding adalah penyambungan dua buah logam atau lebih baik
itu logam sejenis maupun yang tidak sejenis dengan menggunakan alat pemanas
yang temperaturnya sangat tinggi sehingga dapat mencairkan kedua logam tersebut
dan dapat menyatukan kedua logam tersebut.

Perlengkapan untuk brasing maupun untuk welding pada dasarnya sama, hanya
berbeda pada proses pengerjaannya saja, karena yang banyak dihadapi dalam
pekerjaan mesin pendingin adalah pekerjaan brasing maka untuk kesempatan ini
kita mencoba membahas bagaimana cara-cara melakukan proses brazing tersebut.
Dimana cara penyambungan pipa dengan system brasing ini akan relatif lebih
murah jika dibandingkan dengan sistem flaring, terlebih jika pipa yang akan
dikerjakan/disambung berdiameter di atas , dimana untuk ukuran ini
sistem flaring sudah tidak praktis lagi untuk digunakan.
Pada umumnya sumber panas yang digunakan
untuk brazing maupun

weldingadalah sama yang berasal dari hasil pembakaran

bahan campuran Oksigen Asetilin (Oxigen-Acetylene ) yang dikemas dalam
tabung yang berbeda.

f.

Fusion Welding

Definisi pengelasan menurut DIN (Deutsche Industrie Normen ) adalah ikatan

metalurgi pada sambungan logam atau logam paduan yang dilaksanakan dalam
keadaan lumer atau cair. Dengan kata lain, las adalah sambungan setempat dari
beberapa batang logam dengan menggunakan energi panas. Dalam proses
penyambungan ini adakalanya disertai dengan tekanan dan material tambahan
(filler material). Pengelasan dapat dilakukan dengan pemanasan tanpa tekanan,
pemanasan dengan tekanan, dan tekanan tanpa memberikan panas dari luar (panas

diperoleh dari dalam material itu sendiri). Disamping itu pengelasan dapat
dilakukan tanpa logam pengisi dan dengan logam pengisi.
Pengelasan pada umumnya dilakukan dalam penyambungan logam, tetapi juga
sering digunakan untuk menyambung plastik. Pengelasan merupakan proses yang
penting baik ditinjau secara komersial maupun teknologi, karena :

Pengelasan merupakan penyambungan yang permanen;

Sambungan las dapat lebih kuat daripada logam induknya, bila digunakan
logam pengisi yang memiliki kekuatan lebih besar dari pada logam induknya;

Pengelasan merupakan cara yang paling ekonomis dilihat dari segi

penggunaan material dan biaya fabrikasi. Metode perakitan mekanik yang lain
memerlukan pekerjaan tambahan (misalnya, penggurdian lubang) dan
pengencang sambungan (misalnya, rivet dan baut);

Pengelasan dapat dilakukan dalam pabrik atau dilapangan.

Walupun demikian pengelasan juga memiliki keterbatasan dan kekurangan, yaitu :

Kebanyakan operasi pengelasan dilakukan secara manual dengan upah tenaga

kerja yang mahal;

Kebanyakan proses pengelasan berbahaya karena menggunakan energi yang

besar;

Pengelasan merupakan sambungan permanen sehingga rakitannya tidak

dapat dilepas. Jadi metode pengelasan tidak cocok digunakan untuk produk
yang memerlukan pelepasan rakitan (misalnya untuk perbaikan atau
perawatan);

Sambungan las dapat menimbulkan bahaya akibat adanya cacat yang sulit
dideteksi. Cacat ini dapat mengurangi kekuatan sambungannya.

Klasifikasi pengelasan ditinjau dari sumber panasnya. Pengelasan dapat dibedakan

tiga:

Mekanik

Listrik

Kimia

Sedangkan menurut cara pengelasan, dibedakan menjadi dua bagian besar :

Pengelasan tekanan (Pressure

Pengelasan Cair

Fusion Welding

Welding )

Fusion welding adalah proses penyambungan logam dengan cara mencairkan

logam yang tersambung. Jenis-jenis Fusion Welding :

Oxyacetylene Welding

Electric Arc Welding

Shield Gas Arc Welding- TIG- MIG- MAG- Submerged Welding

Resistance Welding- Spot Welding- Seam Welding- Upset Welding

Flash Welding- Electro Slag Welding-Electro Gas Welding

Electron Beam Welding

Laser Beam Welding

Plasma Welding

Proses pengelasan lebur (fusion welding ) menggunakan panas untuk mencairkan

logam induk, beberapa operasi menggunakan logam pengisi dan yang lain tanpa
logam pengisi. Pengelasan lebur dapat dikelompokkan sebagai berikut.

Pengelasan Busur (Arc Welding, AW)

Dalam proses pengelasan ini penyambungan dilakukan dengan memanaskan logam
pengisi dan bagian sambungan dari logam induk sampai mencair dengan memakai
sumber panas busur listrik, seperti ditunjukkan dalam gambar 10. Beberapa operasi
pengelasan ini juga menggunakan tekanan selama proses;

Pengelasan Resistansi Listrik (Resistance

Welding, RW)

Dalam proses pengelasan ini permukaan lembaran logam yang disambung ditekan
satu sama lain dan arus yang cukup besar dialirkan melalui sambungan tersebut.
Pada saat arus mengalir dalam logam, panas tertinggi timbul di daerah yang
memiliki resistansi listrik terbesar, yaitu pada permukaan kontak kedua logam
(faying

surfaces );

Pengelasan Gas (Oxyfuel

Gas Welding, OFW)

Dalam pengelasan ini sumber panas diperoleh dari hasil pembakaran gas dengan
oksigen sehingga menimbulkan nyala api dengan suhu yang dapat mencairkan
logam induk dan logam pengisi. Gas yang lazim digunakan adalah gas alam, asetilen,
dan hidrogen. Dari ketiga gas ini yang paling sering dipakai adalah gas asetilen,
sehingga las gas diartikan sebagai las oksi-asetilen.

Electron Beam Welding

Dalam Electron beam welding (EBW), yang dikembangkan pada tahun 1960,
panas yang dihasilkan oleh elektron kecepatan tinggi berkas electron. Energi kinetik
elektron diubah menjadi panas karena mereka bertemu dengan benda kerja. Proses
ini membutuhkan peralatan khusus untuk fokus berkas pada benda kerja, biasanya
dalam ruang hampa. Semakin tinggi vakum, semakin dalam penetrasi berkas, dan
semakin besar rasio kedalaman dan lebar, sehingga metode disebut EBW-HV
(untuk high

vacuum) dan EBW-MV (untuk medium vacuum ). Pengelasan

beberapa bahan juga dapat dilakukan oleh EBW-NV (untuk no vacuum ).

Hampir semua logam dapat dilas oleh EBW, dan ketebalan benda kerja dapat
berkisar dari foil sampai plat. Energi besar juga mampu menghasilkan lubang pada
benda kerja. Secara umum, tidak ada gas pelindung, fluks, atau pengisi logam
diperlukan. Kapasitas pistol elektron jangkauan hingga 100 kW.
Proses ini memiliki kemampuan membuat pengelasan berkualitas tinggi, yang
dalam dan sempit, dan memiliki zona panas yang kecil. Rasio tingkatan terhadap
lebar berkisar antara 10 dan 30. Ukuran pengelasan yang dibuat oleh EBW jauh
lebih kecil daripada lasan dibuat oleh proses konvensional. Menggunakan
otomatisasi dan kontrol servo, parameter dapat dikontrol secara akurat pada
kecepatan pengelasan setinggi 12 m/min.
Hampir semua logam dapat dibuat las butt joint atau lap joint dengan proses pada
ketebalan hingga 150 mm. Distorsi dan penyusutan di daerah pengelasan adalah
minim. Kualitas pengelasan yang baik dan kemurnian sangat tinggi. Aplikasi yang
umum termasuk pengelasan pesawat, rudal, nuklir dan komponen elektronik, dan
roda gigi, dan poros bagi industri otomotif. peralatan Electron

beam

welding pada umumnya x-ray, maka pemantauan dan perawatan berkala sangat
penting.

Laser Beam Welding

Laser Beam Welding (LBW) masih menggunakan sinar laser daya tinggi sebagai
sumber panas, untuk menghasilkan fusi lasan. Karena berkas dapat difokuskan ke
wilayah yang sangat kecil, memiliki kepadatan energi yang tinggi dan kemampuan
penetrasi yang mendalam. Berkas dapat langsung, berbentuk, dan terfokus tepat
pada benda kerja. Akibatnya, proses ini sangat cocok terutama untuk pengelasan
sambungan dalam dan sempit (Gambar 11) dengan rasio kedalaman ke lebar
biasanya berkisar antara 4 sampai 10.
Dalam industri otomotif, pengelasan komponen transmisi adalah lebih luas aplikasi
nya. Di antara berbagai aplikasi lain adalah pengelasan bagian-bagian tipis untuk
komponen elektronik. Sinar laser dapat berdenyut (dalam milidetik) untuk aplikasi
(seperti pengelasan spot bahan tipis) dengan tingkat daya hingga 100 kW. Sistem
kontinyu multi-kW laser digunakan untuk lasan yang mendalam pada bagian tebal.
Las berkas laser pengelasan menghasilkan las yang berkualitas baik dengan
minimum penyusutan dan distorsi. Las berkas laser memiliki kekuatan yang baik
dan umumnya ulet dan bebas dari porositas. Proses dapat otomatis untuk digunakan

pada berbagai bahan dengan ketebalan sampai 25 mm, melainkan efektif terutama
pada benda kerja tipis. Perajutan las logam lembaran kosong disambung terutama
oleh las laser-beam menggunakan robot untuk kontrol ketelitian pada berkas selama
pengelasan.

Tipe logam dan paduan yang dilas antara lain aluminium, titanium, logam besi,
tembaga, superalloy , dan logam refraktori. kecepatan pengelasan berkisar dari 2,5
m/menit hingga 80 m/menit untuk logam tipis. Karena tabiat sifat prosesnya,
pengelasan dapat dilakukan pada lokasi yang tidak dapat di jangkau. Seperti pada
yang lainnya dapat dilakukan dengan sistem pengelasan otomatis, penggunaan
kemampuan operator menjadi minim. Keselamatan khusus penting dalam
pengelasan berkas laser karena bahaya ekstrim untuk mata serta kulit; solid-

statelaser juga berbahaya.

Keunggulan utama dari LBW atas EBW adalah sebagai berikut.

Udara vakum tidak diperlukan, dan berkas dapat merambat melalui udara.

Berkas laser dapat dibentuk, dimanipulasi, dan terfokus optis (menggunakan

serat optik), sehingga proses tersebut dapat diotomatisasi dengan mudah.

Berkas tidak menghasilkan foto sinar-x.

Kualitas pengelasan lebih baik daripada di EBW dengan kecenderungan
campuran yang tidak menyeluruh, berhamburan, porositas, dan distorsi lebih
sedikit.

g. Sheet Metal Forming

Berbeda sekali dengan proses pengecoran dimana harus ada proses pencairan
logam, penuangan pembekuan di dalam rongga cetakan maka pada proses
pembentukan logam (metal

forming ) logam dibentuk dengan cara ditekan

(pressure) sampai terjadi bentuk yang dikehendaki. Selain untuk pembentukan

logam, proses ini juga bisa dipergunakan untuk memperbaiki sifat-sifat fisik dari
logam atau kedua-duanya. Proses pembentukkan dalam hal ini bisa dilaksanakan
secara panas (hot

working ) atau secara dingin (cold working ).

Didalam pengerjaan panas, material (logam) terlebih dahulu dipanaskan sampai

diatas tempeteratur rekristalisasi, sehingga sifat-sifat material akan berubah, disini
sifat material secara umum akan lebih ulet, lebih mudah dibentuk (tekanan lebih
ringan), dan bentuk-bentuk yang lebih sulit akan lebih mudah dikerjakan.
Sedangkan untuk pengerjaan dingin, hal ini dilaksanakan dibawah temperatur
rekristalisasi. Pengerjaan dingin dilaksanakan untuk memperoleh bentuk yang lebih
teliti (toleransi kecil), penampang permukaan (surface finished ) yang lebih halus
dan sifat-sifat fisik tertentu lainnya. Beberapa proses yang diklarifikasikan sebagai
proses pembentukkan logam (metal forming ) yang dalam hal ini bisa dilaksanakan
secara panas atau dingin dapat ditunjukkan seperti proses pengerolan, proses
perlengkapan, proses penarikan, dan lain-lain.
Proses penarikan kawat (wire

drawing) merupakan operasi atau proses penarikan

sebuah kawat (wire) dengan penarikan ini, maka diameter penampang kawat atau
batang logam akan berkuran sesuai dengan yang diinginkan.
Proses penempaaan (foreging ) merupakan proses pembentukkan logam dengan
jalan memberikan beban/tekanan (pressure) secara berulang-ulang dan terputusputus (intermitten). Hal ini berlawanan dengan proses pengerolan dimana beban
yang diberikan cenderung berlangsung secara terus menerus ( continuous ).
Proses ekstrusi (extruding ), proses ektrusi dilaksanakan dengan jalan
mengkompresikan logam yang dipanaskan sampai diatas batas elastisitas dan
menekannya melalui sebuah ide yang sesuai dengan bentuk yang kehendaki.

Proses pembengkokkan/pelengkungan (bending ), dalam proses ini benda kerja

dikenal beban/tekanan secara permanent sehingga terjadi distorsi sesuai bentuk
yang diinginkan.

Proses squeezing merupakan proses pembentukkan logam sesuai dengan bentukbentuk yang dikehendaki dengan jalan menekan dan mendorong paksa agar logam
mengalir melalui sebuah cetakan.
Proses drawing

dan stretching , proses ini akan menghasilkan benda-benda

kerja yang seamless seperti bentuk cawan, mangkok, dan lain sebagainya. Proses
dilaksanakan dengan jalan menekan dan mendorong secara paksa lembaranlembaran (sheet) logam melalui cetakan sesuai dengan bentuk yang diinginkan.

Seperti halnya dengan proses penarikan kawat (wire

drawing) maka disini juga

akan terjadi stretch pada lembaran logam yang dibentuk.

II.
a.

Tipe Sambungan Las

Sambungan Las

Sambungan las adalah pertemuan dua tepi atau permukaan benda yang disambung
dengan proses pengelasan.

b.

Jenis sambungan

Terdapat lima jenis sambungan yang biasa digunakan untuk menyatukan dua bagian
benda logam, seperti dapat dilihat dalam Gambar 15.

Sambungan tumpu (butt

joint )

Kedua bagian benda yang akan disambung diletakkan pada bidang datar yang sama
dan disambung pada kedua ujungnya. Sambungan sebidang dipakai terutama untuk
menyambung ujung-ujung plat datar dengan ketebalan yang sama atau hampir
sarna. Keuntungan utama jenis sambungan ini ialah menghilangkan eksentrisitas
yang timbul pada sambungan lewatan tunggal seperti dalam Gambar 15(a). Bila
digunakan bersama dengan las tumpul penetrasi sempurna (full

penetration

groove weld), sambungan sebidang menghasilkan ukuran sambungan minimum

dan biasanya lebih estetis dari pada sambungan bersusun. Kerugian utamanya ialah
ujung yang akan disambung biasanya harus disiapkan secara khusus (diratakan atau
dimiringkan) dan dipertemukan secara hati-hati sebelum dilas. Hanya sedikit
penyesuaian dapat dilakukan, dan potongan yang akan disambung harus diperinci
dan dibuat secara teliti. Akibatnya, kebanyakan sambungan sebidang dibuat di
bengkel yang dapat mengontrol proses pengelasan dengan akurat.

Sambungan tumpang (lap

joint)

Merupakan sambungan las yang dibentuk bila dua anggota sambungan diposisikan
saling menumpuk satu sama lain. Sambungan ini lebih kuat dibandingkan dengan
sambungan tumpul, tetapi mengakibatkan terjadinya penambahan berat. Umumnya
digunakan selama proses perbaikan dan untuk menambah panjang material standar
ke panjang yang diperlukan.
Sambungan tumpang pada Gambar 18, 19, dan 20 merupakan jenis yang paling
umum. Sambungan ini mempunyai dua keuntungan utama:
Mudah disesuaikan. Potongan yang akan disambung tidak memerlukan
ketepatan dalam pembuatannya bila dibanding dengan jenis sambungan lain.
Potongan tersebut dapat digeser untuk mengakomodasi kesalahan kecil dalam
pembuatan atau untuk penyesuaian panjang.
Mudah disambung. Tepi potongan yang akan disambung tidak memerlukan
persiapan khusus dan biasanya dipotong dengan nyala (api) atau geseran.
Sambungan lewatan menggunakan las sudut sehingga sesuai baik untuk pengelasan
di bengkel maupun di lapangan. Potongan yang akan disambung dalam banyak hal
hanya dijepit (diklem) tanpa menggunakan alat pemegang khusus. Kadang-kadang
potongan-potongan diletakkan ke posisinya dengan beberapa baut pemasangan
yang dapat ditinggalkan atau dibuka kembali setelah dilas.

Keuntungan lain sambungan lewatan adalah mudah digunakan untuk menyambung

plat yang tebalnya berlainan.

Sambungan T (tee

joint)

Jenis sambungan ini dipakai untuk membuat penampang bentukan (built-up)

seperti profil T, profil 1, gelagar plat (plat girder), pengaku tumpuan atau penguat
samping (bearing stiffener), penggantung, konsol (bracket). Umumnya potongan
yang disambung membentuk sudut tegak lurus seperti pada Gambar 6.16(c). Jenis
sambungan ini terutama bermanfaat dalam pembuatan penampang yang dibentuk
dari plat datar yang disambung dengan las sudut maupun las tumpul.
Jenis sambungan ini juga merupakan sambungan las yang dibentuk bila dua
anggota sambungan diposisikan kurang lebih 90o satu sama lain dalam bentuk T.
jika dimungkinkan, dilas pada kedua sisinya untuk mendapatkan kekuatan
maksimum. Umumnya digunakan dalam fabrikasi struktur penopang dimana beban
ditransfer ke bidang yang berbeda pada kurang lebih 90 o.

Sambungan sudut (corner

joint )

Sambungan sudut dipakai terutama untuk membuat penampang berbentuk boks

segi empat seperti yang digunakan untuk kolom dan balok yang memikul momen
puntir yang besar. Merupakan sambungan las yang dibentuk bila dua anggota
sambungan diposisikan membentuk sudut > 90o dengan sambungan las pada bagian
luar anggota sambungan. Umumnya digunakan pada konstruksi bejana tekan
tangki. Logam pengisi dapat dibutuhkan dan dapat pula tidak tergantung pada
desain dan fungsi sambungan.

Sambungan tekuk (edge

joint )

Sisi-sisi yang ditekuk dari ke dua bagian yang akan disambung sejajar, dan
sambungan dibuat pada kedua ujung bagian tekukan yang sejajar tersebut.
Sambungan tekuk umumnya tidak struktural tetapi paling sering dipakai untuk
menjaga agar dua atau lebih plat tetap pada bidang tertentu atau untuk
mempertahankan kesejajaran (alignment) awal. Merupakan sambungan las yang
dibentuk bila sisi dua anggota sambungan akan disambung. Sisi yang dilas selalu
dalam bentuk sejajar satu sama lain. Jenis pengelasan ini sering dipakai dalam
menyambung struktur penopang dan struktur baja yang pendek.

Seperti yang dapat disimpulkan dari pembahasan di muka, variasi dan kombinasi
kelima jenis sambungan las dasar sebenarriya sangat banyak. Karena biasanya
terdapat lebih dari satu cara untuk menyambung sebuah batang struktural dengan
lainnya, perencana harus dapat memilih sambungan (atau kombinasi sambungan)
terbaik dalam setiap persoalan.

C.

Jenis las-an

Setiap jenis sambungan yang disebutkan di atas dapat dibuat dengan pengelasan.
Proses penyambungan yang lain dapat juga digunakan, tetapi pengelasan
merupakan metode penyambungan yang paling universal. Berdasarkan
geometrinya, las-an dapat dikelompokkan sebagai berikut :

Las-an jalur (fillet weld ); digunakan untuk mengisi tepi pelat pada sambungan
sudut, sambungan tumpang, dan sambungan T dalam gambar 16. Logam pengisi
digunakan untuk menyambung sisi melintang bagian yang membentuk segitiga sikusiku;

Las-an alur (groove welds ); ujung bagian yang akan disambung dibuat
alur dalam bentuk persegi, serong (bevel), V, U, dan J pada sisi tunggal atau
ganda, seperti dapat dilihat dalam gambar 17. Logam pengisi digunakan untuk
mengisi sambungan, yang biasanya dilakukan dengan pengelasan busur dan
pengelasan gas;

Las-an sumbat dan las-an slot (plug and slot welds ); digunakan
untuk menyambung pelat datar seperti dapat dilihat dalam gambar 18, dengan
membuat satu lubang atau lebih atau slot pada bagian pelat yang diletakkan
paling atas, dan kemudian mengisi lubang tersebut dengan logam pengisi
sehingga kedua bagian pelat melumer menjadi satu;

Las-an titik dan las-an kampuh (spot and seam welds );

digunakan untuk sambungan tumpang seperti dapat dilihat dalam gambar 19.
Las-an titik adalah manik las yang kecil antara permukaan lembaran atau pelat.
Las-an titik diperoleh dari hasil pengelasan resistansi listrik. Las-an kampuh
hampir sama dengan las-an titik, tetapi las-an kampuh lebih kontinu
dibandingkan dengan las-an titik.

Las-an lekuk dan las-an rata (flange and surfacing

welds);ditunjukkan dalam gambar 20. Las-an lekuk dibuat pada ujung dua
atau lebih bagian yang akan disambung, biasanya merupakan lembaran logam
atau pelat tipis, paling sedikit satu bagian ditekuk (gambar 20a). Las-an datar
tidak digunakan untuk menyambung bagian benda, tetapi merupakan lapisan
penyakang (ganjal) logam pada permukaan bagian dasar.

d.

Ciri-ciri Penyambungan Pengelasan Lebur

Pada umumnya sambungan las diawali dengan meleburnya di daerah sekitar

pengelasan. Seperti ditunjukkan dalam gambar 21, sambungan las yang di dalamnya
telah ditambahkan logam pengisi terdiri dari beberapa daerah ( zone) :

Daerah lebur (fusion zone),

Daerah antarmuka las (weld interface zone ),
Daerah pengaruh panas (heat effective zone, HAZ ),
Daerah logam dasar tanpa pengaruh panas (uneffective base
zone).

metal

Penjelasan dari daerah-daerah yang ditambahkan logam pengisi di dalamnya,

dijelaskan seperti yang ada di bawah ini:

Daerah lebur

Terdiri dari campuran antara logam pengisi dengan logam dasar yang telah melebur
secara keseluruhan. Daerah ini memiliki derajat homogenitas yang paling tinggi
diantara daerah-daerah lainnya. Struktur yang dihasilkan pada daerah ini
berbentuk butir kolumnar yang kasar seperti ditunjukkan dalam gambar 33.

Daerah antarmuka las

Merupakan daerah sempit berbentuk pita (band) yang memisahkan antara daerah
lebur dengan Haz. Daerah ini terdiri dari logam dasar yang melebur secara
keseluruhan atau sebagian, yang segera menjadi padat kembali sebelum terjadi
proses pencampuran.

Haz

Logam pada daerah ini mendapat pengaruh panas dengan suhu di bawah titik lebur,
tetapi cukup tinggi untuk merubah mikrostruktur logam padat. Komposisi kimia
pada haz sama dengan logam dasar, tetapi akibat panas yang dialami telah merubah
mikrostrukturnya, sehingga sifat mekaniknya mengalami perubahan pula dan pada
umumnya merupakan pengaruh yang negatif karena pada daerah ini sering terjadi
kerusakan.

Daerah logam dasar tanpa pengaruh panas

Daerah ini tidak menagalami perubahan metalurgi, tetapi karena dikelilingi

oleh Haz maka daerah ini memiliki tegangan sisa yang besar akibat adanya
penyusutan dalam daerah lebur, sehingga mengurangi kekuatannya. Untuk
menghilangkan tegangan sisa tersebut biasa dilakukan perlakuan panas ( heat

treatment ) yaitu memanaskan kembali daerah las-an tersebut hingga temperatur

tertentu, kemudian temperatur dipertahankan dalam beberapa waktu tertentu,
selanjutnya didinginkan secara perlahan.
DAFTAR PUSTAKA
Anonim., 2009. Custom

Part Net

Ariestadi, D., 2008. Buku

Teknik Struktur Bangunan untuk SMK Jilid .

Choudry, H. Mannufacturing
Cook, R. Sheet

Technology .

Metal Working.

Muhadhi., 2009. Pengertian

Pengelasan .

Safri, K., 2010. Makalah Teknik Mesin UNJ, Fusion

Welding Processes .

http://www.efunda.com/processes/metal_processing/Forging.cfm (Diakses 25-92012)

Proses penyambungan (joining process) adalah proses menggabungkan

dua atau lebih benda kerja menjadi satu kesatuan.
Proses Penyambungan antara lain ; Pengelasan, brasing, solder/patri,
pengeleman, dan penyambungan mekanik. Merupakan satu aspek yang perlu
dan penting dari suatu proses produksi dengan berbagai pertimbangan.
Klasifikasi penyambungan logam

a)
b)
c)

a)
b)
c)

1. Sambungan tetap (permanent joint).

Merupakan sambungan yang bersifat tetap, sehingga tidak dpt dilepas selamanya, kecuali
dengan merusaknya terlebih dahulu.
Contohnya :
Sambungan paku keling (rivet joint)
Sambungan las (welded joint).
dan lain-lain.
2. Sambungan tidak tetap (semi permanent joint).
Merupakan sambungan yang bersifat sementara, sehingga masih dpt dibongkar pasang
selagi masih dalam kondisi normal.
Contohnya :
Sambungan mur-baut /ulir (screwed joint )
Sambungan pasak (keys joint)
dan lain-lain.
Proses penyambungan ( joining
process ) adalah proses menggabungkan dua
atau lebih benda kerja menjadi satu kesatuan. Proses Penyambungan antara lain ; Pengelasan,
brasing, solder/patri, pengeleman, dan penyambungan mekanik . Merupakan satu aspek yang
perlu...

proses welding ( pengelasan )

Berdasarkan defenisi dari Deutche Industrie Normen (DIN) dalam Harsono & Thoshie
(2000:1), mendefinisikan bahwa las adalah ikatan metalurgi pada sambungan logam paduan
yang dilakukan dalam keadaan lumer atau cair. Dari definisi tersebut dapat dijelaskan lebih
lanjut bahwa las adalah suatu cara untuk menyambung logam dengan cara mencairkan logam
melalui pemanasan lokal pada benda yang akan disambung.
Sebelum melaksanakan pekerjaan pengelasan perlunya dibuat prosedur pengelasan
secara terperinci termasuk menentukan alat yang diperlukan sesuai dengan rencana
pembuatan dan kualitas produksi. Mutu dari hasil pengelasan tergantung dari pengerjaan
lasnya sendiri dan juga tergantung dari persiapan sebelum pelaksanaan pengelasan.
Adapun persiapan yang dilakukan sebelum proses pengelasan adalah pemilihan jenis
las yang akan digunakan, persiapan sisi yang akan di las dan jenis posisi pengelasan.
a.

Jenis-Jenis Pengelasan
Harsono & Thoshie (2000:212) Dalam konstruksi baja umumnya las yang digunakan
biasanya adala las busur listrik dengan elektroda terbungkus, las busur listrik dengan pelindung
gas CO2 dan las busur listrik terendam. Dari masing-masing jenis pengelasan mempunyai
keunggulan dan kelemahan, untuk itu perlunya suatu pertimbangan dalam menentukan proses
pengelasan yang akan digunakan.
1)

SMAW (Shielded Metal Arc Welding)

SMAW (Shielded Metal Arc Welding) atau Las elektroda terbungkus adalah proses
pengelasan dengan mencairkan material dasar yang menggunakan panas dari listrik melalui
ujung elektroda dengan pelindung berupa flux atau slag yang ikut mencair ketika pengelasan.

Gambar 9. Proses SMAW

Pada proses las elektroda terbungkus, busur api listrik yang terjadi antara ujung
elektroda dan benda kerja (base metal) akan menghasilkan panas. Panas inilah yang
mencairkan ujung elektroda (kawat las) dan benda kerja secara setempat. Busur listrik
yang terjadi dibangkitkan oleh mesin las. Elektroda yang dipakai berupa kawat yang dibungkus
oleh pelindung berupa fluks. Dengan adanya pencairan ini maka kampuh las akan terisi oleh
logam cair yang berasal dari elektroda dan logam induk, terbentuklah kawah cair, lalu membeku
maka terjadilah logam lasan (weldment) dan terak (slag).
Bagian yang sangat penting dalam las elektroda terbungkus adalah elektroda. Jenis
elektroda yang digunakan akan sangat menetukan hasil pengelasan.
Kelebihan dari jenis pengelasan SMAW adalah:
1. Dapat dipakai dimana saja, diluar, dibengkel dan didalam air
2. Dapat mengelas berbagai macam tipe dari material
3. Set-up yang cepat dan sangat mudah untuk diatur
4. Dapat dipakai mengelas semua posisi
5. Elektroda mudah didapat dalam banyak ukuran dan diameter
6. Perlatan yang digunakan sederhana, murah dan mudah dibawa kemana-mana.
7. Kebisingan rendah (rectifier)
8. Tidak terlalu sensitif terhadap korosi,oli dan gemuk
Kekurangan dari jenis pengelasan SMAW adalah:
1. Pengelasan terbatas hanya sampai sepanjang elektoda dan harus melakukan penyambungan.
2. Setiap akan melakukan pengelasan berikutnya slag harus dibersihkan.
3. Tidak dapat digunakan untuk pengelasan bahan baja non- ferrous.
4. Mudah terjadi oksidasi akibat pelindung logam cair hanya busur las dari fluks.
5. Diameter elektroda tergantung dari tebal pelat dan posisi pengelasan.

2)

MIG ( Metal Inert Gas )

Las MIG ( Metal Inert Gas ) yaitu merupakan proses penyambungan dua material
logam atau lebih menjadi satu melalui proses pencairan setempat, dengan menggunakan
elektroda gulungan (filler metal) yang sama dengan logam dasarnya (base metal) dan
menggunakan gas pelindung ( inert gas ).

Las MIG (Metal Inert Gas) merupakan las busur gas yang menggunakan kawat las
sekaligus sebagai elektroda. Elektroda tersebut berupa gulungan kawat ( rol ) yang gerakannya
diatur oleh motor listrik. Las ini menggunakan gas argon dan helium sebagai pelindung busur
dan logam yang mencair dari pengaruh atmosfir.
Proses pengelasan MIG ( metal inert gas ), panas dari proses pengelasan ini dihasilkan
oleh busur las yang terbentuk diantara elektroda kawat (wire electrode) dengan benda kerja.
Selama proses las MIG elektroda akan meleleh kemudian menjadi deposit logam las dan
membentuk butiran las (weld beads). Gas pelindung digunakan untuk mencegah oksidasi dan
melindungi hasil las selama masa pembekuan (solidification).
Proses pengelasan MIG beroperasi menggunakan arus searah (DC), biasanya
menggunakan elektroda kawat positif. Ini dikenal sebagai polaritas terbalik (reverse polarity).
Polaritas searah sangat jarang digunakan karena transfer logam yang kurang baik dari
elektroda kawat ke benda kerja. Hal ini karena polaritas searah, panas terletak pada elektroda.
Proses pengelasan MIG menggunakan arus sekitar 50 A hingga mencapai 600 A, biasanya
digunakan untuk tegangan las 15 volt hingga 32 volt. Adapun proses las MIG dapat dilihat pada
gambar 10.

Gambar 10. Proses pengelasan las MIG

Penggunaan Las MIG ( Metal Inert Gas ) dalam berbagai pengelasan memiliki
beberapa kelebihan antara lain dapat disebutkan berikut ini :
a. Sangat efisien dan proses pengerjaan yang cepat
b. Dapat digunakan untuk semua posisi pengelasan (welding positif)
c. Tidak menghasilkan slag atau terak,layaknya terjadi pada las SMAW
d. Memiliki angka deposisi (deposition rates) yang lebih tinggi dibandingkan SMAW
e. Membutuhkan kemampuan operator yang baik

f. Proses pengelasan MIG ( metal inert gas ) sangat cocok untuk pekerjaan konstruksi
g. Membutuhkan sedikit pembersihan post-weld
Pada proses pengelasan MIG ( Metal Inert Gas ) memiliki beberapa kelemahan , antara
lain :
a. Wire-feeder yang memerlukan pengontrolan yang kontinu
b. Sewaktu waktu dapat terjadi Burnback
c. Cacat las porositi sering terjadi akibat pengunaan kualitas gas pelindung yang tidak baik.
d. Busur yang tidak stabil, akibat ketrampilan operator yang kurang baik.
e. Pada awalnya set-up pengelasan merupakan permulaan yang sulit
3)

FCAW (Flux Cored Arc Welding)

FCAW adalah Las busur listrik fluk inti tengah / pelindunginti tengah. FCAW merupakan
kombinasi antara proses SMAW, GMAW dan SAW. Sumber energi pengelasan : menggunakan
arus listrik AC atau DC dari pembangkit listrik atau melalui trafo dan atau rectifier. Dalam hal ini
dapat menggunakan DCRP atau DCSP.
FCAW adalah salah satu jenis las listrik yang memasok filler elektroda secara mekanis
terus ke dalam busur listrik yang terbentuk di antara ujung filler elektroda dan metal induk.
Elektroda pada FCAW terbuat dari metal tipis yang digulung cylindrical , diisi dengan
flux sesuai kegunaannya.
Pelindung proses pengelasan ini dari kemungkinan kontaminasi dari luar, terlaksana dengan :
a. Gas yang dihasilkan pada proses pengelasan
b. Terak yang dihasilkan cukup banyak karena berada pada inti elektroda.
c. Tambahan gas pelindung dari luar jika diinginkan
Proses FCAW pada dasarnya sama dengan GMAW dan yang menjadi pembeda
utamanya adalah elektrodanya yang berbentuk tubular yang berisi fluks. Berdasarkan metode
pelindung, FCAW dibedakan :
a. Self shielding FCAW (Pelindungan sendiri) , yaitu melindungi las yang mencair dengan gas dari
hasil penguapan dan reaksi inti fluks.
b. Gas shielding FCAW (perlindungan gas) adalah dual gas, yaitu melindungi las yang mencair
selain dengan gas sendiri juga ditambah gas pelindung dari luar sistem.
Kedua jenis pelindung di atas sama-sama menghasilkan terak las yang memadai untuk
melindungi metal las yang akan beku. Perbedaannya terletak pada tambahan sistem pemasok

gas dan welding torch (welding gun). Berdasarkan cara pengoperasiannya, FCAW dibedakan
menjadi :
1.

Semi otomatik (semi automatic)

2.

Otomatik (machine otomatik)

Sifat-sifat utama (Principal features) FCAW dalam proses pengelasan :

1.

Produktivitas yang kontinu dari pasokan elektroda las

2.

Sifat metalurgy las yang dapat dikontrol dari pemilihan fluks

3.

Pembentukan manik las yang cair dapat ditopang oleh slag yang tebal dan kuat
Pelindung gas umumnya menggunakan gas CO2 atau campuran CO2 dengan Argon.
Namun dengan keberadaan oksigen kadang akan menimbulkan problem baru yaitu dengan
porosity yang dihasilkan reaksi CO2 dan oxygen yang ada di udara sekitar lasan, sehingga
perlu memilih fluks yang mengandung zat yang bersifat pengikat oxygen atau deoxydizer.
Alasan self shielding populer digunakan di luar ruangan (FIELD WORK), yaitu :

1.

Menggunakan keluaran elektroda (Electrode extension) yang panjang, antara s/d 3 (12
s/d 95 mm)

2.

Dengan electrode extension yang tinggi akan menghindari hambatan pengaruh pemanasan
elektroda (seperti preheat) yang dapat menstabilkan tegangan listrik (V) serta menurunkan arus
lsitrik (A).

3.

Penetrasi hasil pengelasan dangkal dan menyempit yang baik untuk proses build up pada gap
yang melebar

4.

Apabila sistem pengendalian Voltage dan amperage pada power station dapat dipertahankan,
maka deposition ratemeningkat pesat, sehingga meningkatkan produktivity

5.

Penetrasi dapat disesuaikan dan untuk menghasilkan penetrasi dangkal, pemakaian arus
dan polarity harus DCRP dan penetrasi dalam dengan DCSP
Penggunaan utama FCAW :

1.

Baja karbon (carbon steel)

2.

Baja karon Alloy rendah (Low alloy carbon steel)

3.

Baja tahan karat (Stainless steel)

4.

Besi tuang (Cast Iron)

5.

Las titik baja tipis (Sheet steel spot welding)

6.

Pengerasan & pelapisan permukaan (Steel hard facing and cladding)

Lay out mesin otomatik FCAW dioperasikan dengan arus DC constant dengan voltage
100% duty cycle.
Umumnya penggunaan side shielding ialah untuk pengelasan yang sempit, penetrasi kampuh
yang dalam dan mengurangi spatter dan nozzle dapat dengan pendinginan gas atau air.
Pendinginan air apabila menggunakan arus di atas. 600 A Penggunaan nozle secara tandem,
untuk deposition rate yang tinggi dengan pelindung gas dapat dilakukan.
Gas pelindung pada FCAW adalah CO2, dengan keuntungan :
1.
2.

Harga murah
Meningkatkan daya penetrasi, walaupun dapat meningkatkan transfer globular mode
mechanism
Jika komposisi CO2 pada material rendah makapengelasan yang mencair akan
mengambilnya dari udara sekitarnya, sehingga hasil lasan baik dan tanpa porosity.
Jika komposisi karbon tinggi akan cenderung menghasilkan lasan yang banyak porosity,
sehingga pemilihan fluks yang mempunyai daya antioksidasi (oxidizer) perlu dipertimbangkan,
sehingga mutu lasan dapat memenuhi tanpa porosity. Base metal (metal dasar) yang dilas
dengan FCAW ialah secara umum seluruh material yang dapat dilas dengan SMAW, GMAW
atau SAW dapat dilakukan dengan baik.

b.

Jenis-Jenis Sambungan Dalam Pengelasan

Harsono & Thoshie (2000:157) sambungan las dalam konstruksi baja pada dasarnya
dibagi dalam sambungan tumpul, sambungan T, sambungan sudut dan sambungan tumpang.

Gambar 11. Jenis-jenis sambungan

Pada proses pengelasan terdapat lima jenis desain dasar sambungan las. Kelima jenis
dasar sambungan tersebut adalah sambungan Tumpul (Butt), Sudut (Corner), T (Tee),
Tumpang (Lap), dan Sisi (Edge), seperti terihat Gambar 11. Lima jenis dasar sambungan las

dapat dibuat dalam empat posisi pengelasan yang berbeda, yaitu posisi flat (datar),
vertical, horizontal, dan diatas kepala seperti ditunjukkan pada gambar 12.

Gambar 12 . Posisi pengelasan pada kelima jenis sambungan las

Dalam merencanakan konstruksi yang memiliki sambungan pengelasan, harus dipilih
secara benar dan tepat mengenai jenis-jenis sambungan las, yang disesuaikan dengan fungsi
dan kegunaannya. Yang perlu dipertimbangkan bahwa sambungan pengelasan harus mampu
menerima beban dinamis maupun beban statis.
c.

Jenis-jenis Alur Pengelasan

Setelah penentuan jenis pengelasan dan jenis sambungan pengelasan, maka persiapan
selanjutnya adalah mempersiapkan sisi yang akan dilas. Apakah pada sisi tersebut dibuat alur
V atau X dan lain sebagainya.

Gambar 13. Alur sambungan las tumpul

Sumber : Harsono & Toshie, 2000

Dalam pemilihan jenis bentuk alur harus menuju kepada penurunan masukan panas dan
penurunan logam las sampai kepada harga terendah yang tidak menurunkan mutu pengelasan.
Untuk itu perlunya kemampuan dan pengalaman yang luas dalam pemilihan bentuk alur.

Gambar 14. Alur sambungan T

Sumber : Harsono & Toshie, 2000

Sambungan tumpang jarang sekali digunakan untuk pelaksanaan penyambungan

konstruksi utama, karena sambungan ini efisiensinya rendah . Sambungan tumpang biasa
dilaksanakan dengan las sudut dan las isi.

Gambar 15. Alur sambungan tumpang

Sumber : Harsono & Toshie, 2000

Dalam penyambungan sudut sering terjadinya retak lamel hal ini disebabkan terjadinya
penyusutan dalam arah tebal pelat. Hal tersebut dapat dihindari dengan membuat alur pada
pelat tegak seperti terlihat pada gambar 16.

Gambar 16. Alur pada sambungan Sudut

Sumber : Harsono & Toshie, 2000

Sambungan sisi dibagi dalam sambungan las dengan alur dengan ujung. Jenis
sambungan las ini hanya dipakai untuk pengelasan tambahan atau sementara pada
pengelasan pelat-pelat yang tebal.

Gambar 17. Alur pada sambungan sisi

Sumber : Harsono & Toshie, 2000

d.

Posisi Dalam Pengelasan

Selanjutnya posisi pengelasan, Harsono & Thoshie (2000:212) posisi pengelasan yang
terbaik dilihat dari sudut kualitas sambungan dan efisiensi pengelasan adalah posisi datar.

ar 18. posisi las alur sambungan tumpul pada pelat

Sumber: www.aws.org

Gambar 19. Posisi las fillet pada pelat

Sumber: www.aws.org

Gambar 20. Posisi las alur pada pipa

Sumber: www.aws.org

Gambar 21. Posisi las fillet pada pipa

Sumber: www.aws.org

e.

Simbol Dasar Pengelasan

Dalam mencapai mutu sambungan las sangat penting disampaikan syarat-syarat dalam
pengelasan dengan baik dan tepat kepada juru las. cara yang paling tepat adalah
menempatkan tanda-tanda gambar pada gambar konstruksi. Tanda gambar biasanya terdiri dari
tanda gambar dasar dan tanda gambar pelengkap yang kedua-duanya ditempatkan pada garis
tanda. Penempatan dan cara pengambaran tanda pengelasan dalam gambar harus mengikuti
peraturan-peraturan tertentu. Harsono dan toshie (2000: 164) beberapa cara menurut JIS dan
AWS:

1) Tanda pengelasan pada dasarnya harus menunjukkan macam pengelasan dari bagian yang
disambung, kecuali dalam hal pengelasan lapisan.
2) Tanda pengelasan harus ditempatkan pada garis tanda lengkap dengan ukuranya
3) Garis tanda harus terdiri dari dua garis yaitu garis lurus datar tempat tanda dan garis penunjuk
dengan panah yang menunjukkan bagian dari sambungan dan membuat sudut 60oterhadap
garis tempat tanda seperti ditunjukkan gambar 22.
4) Tanda gambar dan ukuran harus ditempatkan sedekat mungkin dengan garis tanda dan
diletakkan dibawah garis bila sisi yang dilas adalah sisi yang ditunjukkan oleh panah dan harus
diletakkan diatas garis bila yang dilas adalah sisi sebaliknya.
5) Tanda-tanda pelengkap untuk pengelasan di lapangan harus diletakkan pada pertemuan dari
garis tanda dan garis penunjuk

6) Pengelasan-pengelasan khusus yang perlu harus ditempatkan pada ujung akhir garis tanda.

Gambar 22. Garis Tanda dan garis penunjuk

Sumber: Harsono dan Toshie, 2000

Gambar 23. Contoh penempatan tanda gambar

Sumber: Harsono dan Toshie, 2000

Tebel 1. Tanda tanda dasar

Sumber : Harsono dan Toshie, 2000

Penulis : Rahmat Azis Nabawi, S.Pd

PROSES PEMBUATAN LOGAM

Diposkan oleh juli ahmadi ahmadi di 13.32

BAB 1 PROSES PEMBUATAN LOGAM

1.1. PENDAHULUAN
Proses Teknologi Mekanik merupakan suatu proses pembuatan suatu
benda dari bahan baku sampai barang jadi atau setengah jadi, dan
dengan atau tanpa proses tambahan. Dari sejarah sejak pertama
kali

manusia

mengenal

logam

sebagai

pembuat

alat-alat

yang

diperlukan untuk menunjang kehidupannya, maka manusia kemudian

berusaha untuk mengembangkan cara pembuatan alat-alat tersebut.
Pengecoran logam merupakan proses pembuatan yang pertama kali

dikenal

manusia,

yang

kemudian

disusul

dengan

proses-proses

pembuatan, pemotongan dan lain-lain proses yang hingga kini

berkembang menjadi lebih komplek dengan berbagai variasi.
Satu macam barang atau lebih populer disebut produk dapat dibuat
dengan berbagai macam cara, yang pemilihannya tergantung pada
jumlah,

kwalitas

produksi,

dan

dan
yang

faktor-faktor
tidak

kalah

lainnya

seperti

pentingnya

fasilitas

adalah

adanya

keseragaman dari produk yang dihaslikan (standarisasi).

Jumlah produk akan mempengaruhi dalam penentuan / pemilihan
proses pembuatan sebelum produksi dijalankan, dalam usaha untuk
memperoleh

hasil

yang

penguasaan

pengetahuan

paling

ekonomis.

teknologi

Untuk

pembuatan

ini

diperlukan

bagi

pe1aksana

produksi.
Kwalitas produk ditentukan oleh fungsi dari komponen tersebut.
Sudah barang tentu produk yang akan dibuat ini kwalitas yang
dituntut harus mempertimbangkan kemampuan dari fasilitas produksi
yang tersedia. Dengan demikian akan di dapat keseimbangan antara
perencana dan pembuat, yaitu fasilitas produksi yang ada mampu
membuat

produk

dengan

kwalitas

yang

sesuai

dengan

fungsi

komponen yang bersangkutan.

Penyeragaman

(standarisasi)

produk,

terutama

produk

yang

merupakan komponen atau elemen umum suatu mesin, merupakan

faktor yang penting sekali untuk menjamin sifat mampu tukar
(interchangeable) dari komponen yang bersangkutan. Penyeragaman
ini meliputi geometri (ukuran dan bentuk), fisik dan material, yang
sudah dinyatakan dalam bentuk lembaran standar. Jadi jumlah dan
dalam

batas-batas

tertentu

perencanaan

dasar

dari

produk

menentukan pemilihan proses, yang pada gilirannya akan menentukan

ongkos produksi
produksi

yang

ekonomis

paling

yang

ekonomis.

sesuai

dengan

Untuk

dapat

pemilihan

mencapai

proses

tadi

diperlukan pengetahuan yang luas serta pengalaman yang cukup

didalam produksi, dan dengan pendalaman dalam ilmu-ilmu yang
berdekatan

seperti

ilmu

manajemen,

perencanaan

logam
dan

dan

pengetahuan

pengontrolan

material,

produksi, kontrol

kwalitas dan lain-lain.

1.2. MACAM PROSES PEMBUATAN
Dasar dari Teknologl Mekanik adalah penyelesaian proses logam dan
non logam dari bentuk bijih besi (raw material) menjadi barang yang
dapat digunakan. Hampir semua logam dibuat mula-mula dalam
bentuk balok "ingot" (ingot casting) hasil proses pemurnian logam
dari bijihnya, yang kemudian merupakan bahan baku untuk proses
selanjutnya. Proses ini menyangkut penyelesaian suatu bahan yang
mula-mula dicetak dalam suatu cetakan kemudian dengan proses lain
dibentuk,

dipotong,

dihaluskan,

disambung

atau

dirubah

sifat

kerja

logam

dapat

phisisnya menjadi produk yang dikehendaki.

Pada

dasarnya,

proses

pembuatan

benda

dikelompokkan menjadi :
1.

Proses pengecoran.

2.

Proses pembentukan.

3.

Proses pemotongan.

4.

Proses penyambungan atau penyatuan.

5.

Proses perlakuan phisis.

6.

Proses penyelesaian atau pengerjaan akhir.

1.2.1.Proses Pengecoran.
Proses pengecoran adalah suatu proses pembuatan yang pada
dasarnya merubah bentuk logam dengan cara mencairkan logam,
kemudian dimasukkan kedalam suatu cetakan dengan dtuang atau
ditekan. Di dalam cetakan ini logam cair akan membeku dan
menyusut.

Gambar 1. Proses pengecoran dengan dituang (casting) dan dicetak

(molding)
Produk hasil pengecoran dapat langsung dipakai sebagai produk
akhir, akan tetapi kebanyakan masih memerlukan proses lanjut
seperti proses pemotongan, penyambungan, perlakuan phisis atau
proses penyelesaian lainnya.
Didasarkan atas jenis bahan pola/model, bahan cetakan dan cara
penuangannya, maka proses pengecoran dapat dibedakan :
1. Proses pengecoran dengan pasir sebagai bahan cetakan (Sand
Casting).
2. Proses pengecoran sentrifugal (Centrifugal Casting).
3. Proses pengecoran dengan cetakan permanen (Permanent Mold
Casting).
4. Proses pengecoran cetak-tekan (Die Casting)
5. Proses perngecoran dengan pola hilang (Investment Casting).

6. Cara lain yang tidak termasuk diatas.

1.2.2. Proses Pembentukan
Proses pembentukan logam adalah suatu proses pembuatan yang
pada dasarnya dilakukan dengan memberikan gaya luar (menekan,
memadatkan menarik dsb.) hingga berubah bentuk secara plastis.
Bahan logam sebelumnya dapat dipanaskan terlebih dahulu sampai
mencapai batas tertentu atau logam tetap dingin dalam arti dibawah
batas temperatur tertentu tsb. Kondisi pertama disebut proses
pengerjaan panas (Hot Working Process), sedang yang terakhir
disebut proses pengerjaan dingin (Cold Working Process).
Proses pembentukan ini memerlukan mesin-mesin dari jenis ringan
sampai

berat,

menghasilkan

kekuatan

tambahan,

cocok

untuk

produksi banyak, tetapi ketelitian bentuk serta ukuran sulit didapat

kecuali dengan teknologi khusus. Dalam proses pembentukan logam
dikenal berbagai proses seperti :
1. Pengerolan (Rolling)
2. Tempa (Forging)
3. Proses tarik (Drawing)
4. Ekstrusi (Extrusion)
5. Proses putar tekan (Spinning)
6. Proses potong (Piercing) dan lain lain.

1.2.3. Proses Pemotongan.

Proses

pemotongan

menggunakan

logam

mesin-mesin

adalah

perkakas

proses
potong

pembuatan
untuk

yang

mendapatkan

bentuk yang digunakan dengan membuang sebagian material, sedang

perkakas
potongnya dibuat dari bahan yang lebih keras dari pada logam yang
dipotong.
Contoh mesin : perkakas ini antara lain mesin bubut, mesin sekrap,
mesin drill, mesin freis dan lain-lain, sedang perkakas potongnya
antara lain dari jenis HSS, karbida dll.
Proses pemotongan ini dapat merupakan proses penyelesaian dari
suatu produk dan dapat juga merupakan. proses yang masih
memerlukan proses pengerjaan lainnya.

Gambar 2. Berbagai proses pembentukan logam

Gambar 3. Berbagai proses pemotongan logam

Dalam

proses

pemotongan

logam

pemotongan seperti :
1. Proses Sekrap (Shaping, Planing)
2. Proses Bubut (Turning) .
3. Proses Gurdi (Drilling)

dikenal

beberapa

proses

4. Proses Freis (Milling)

5. Proses Gerinda (Grinding), dll.
Disamping proses pemotongan diatas yang disebut sebagai proses
pemotongan konvensionil, dibawah ini merupakan proses pemotongan
yang berbeda dengan proses-proses di atas yang disebut sebagai
proses pemotongan non konvensionil, antara lain:
1. Proses pemotongan abrasi (Ultra Sonic Machining)
2. Proses pemotongan secara reaksi kimia (Chemical Machining)
3. Proses pemotongan secara erosi kimia-elektris (Electro Chemical
Machining)
4. Proses pewotongan secara erosi loncatan listrik (Electro Discharge
Machining), dll.
Kelompok proses terakhir ini mempunyai keuntungan, yaitu dapat
memotong logam-logam yang sangat keras yang tidak dapat dipotong
secara konvensionil.
Kelemahannya

adalah

ongkos

produksi

terutama

menyangkut

mesinnya, bila diukur dari kecepatan logam terpotong persatuan

waktu, sangat tinggi.
1.2.4. Proses Penyambungan
Proses ini sering diartikan pengelasan, tetapi sebenarnya pengelasan
tersebut

merupakan

bagian

dari

proses

penyambungan.

Pada

dasarnya proses ini dapat dilakukan tanpa atau dengan mencairkan

logam yang disambung, dengan atau tanpa logam pengisi, dengan
atau tanpa tekanan dan dengan perekat atau adhesive.

Contoh proses ini antara lain : pengelasan, solder, pengelingan dan

lain-lain.
Proses penyambungan ini dapat dilakukan apabila komponen yang
akan

disambung

sudah

melalui

tahapan-tahapan

proses

yang

disyaratkan, misalnya : pembersihan, persiapan pada ujung yang

akan disambung ataupun proses pengerjaan mesin lainnya.

Gambar 4. Cara penyambungan, (a) dengan pengelasan busur

berikutnya(b). keling.
1.2.5. Proses perlakuan phisis
Proses perlakuan phisis adalah proses pengerjaan dengan jalan
merubah sifat-sifat phisis dari logam tanpa adanya perubahan
bentuk fisik, seperti : proses perlakuan panas (Heat Treatment),
benturan peluru (Shot Peening) dan lain-lain.

1.2.6. Proses penyelesaian.

Proses ini digunakan untuk memberikan kondisi permukaan tertentu
dari benda jadi (produk), sehingga terjadi perubahan dimensi yang
sangat kecil. Secara keseluruhan, bentuk dan ukuran boleh dikata
tidak

mengalami

perubahan

yang

berarti.

Kondisi

permukaan

tertentu yang dimaksud adalah antara lain bewarna mengkilat,

pemeliharaan-pencegahan

dari

perubahan

unsur

serta

bentuk

permukaan, melalui proses pengecatan, proses anoda, pelaplsan

permukaan dengan unsur tertentu dan lain-lain.

Dari uraian diatas, maka secara skematis proses pembuatan logam

(manufacturing) dapat dilihat seperti yang ditunjukkan pada gambar
5 di halaman berikut.

Gambar 5. Skematis proses pembuatan

TDO - PEMBENTUKAN LOGAM

MATERIAL DAN KEMAMPUAN PROSES

Material
Material teknik adalah jenis material yang banyak dipakai dalam prosesrekayasa
dan industri.Material teknik dikelompokkan menjadi 6 golongan:
Logam

: baja, besi cor, titanium, logam paduan, dll

Polimer

: polietilan, polipropilen, polikarbonat, dll

Karet

: isopren, neopren, karet alam, dll

Gelas

: gelas soda, gelas silika, gelas borosilikat

Keramik

: alumina, karbida silikon, nitrida silikon dll

Hibrida

: komposit, sandwich, foam

Pengertian Logam
Adalah unsur kimia yang mempunyai sifat-sifat :
Dapat ditempa atau diubah bentuk.

 Penghantar listrik dan panas.

Keras,tahan goresan,potongan atau keausan.
Kenyal,kuat,liat.
Titik cair tinggi.

Sifat Logam

Contoh :
Tembaga ( Cu)

: kabel listrik, kumparan dinamo

Manggan (Mn)

: Sebagai bahan paduan baja

Nikel (Ni)

: alat alat listrik , melapisi baja

Uranium (U)

: bahan amunisi dan persenjataan

Almunium (Al)

: Pemuatan mesin mtor dll

Khrom (Cr)

: benda kerja yang tahan panas dan korosi

Magnesium (mG)

: Pencegah korosi pipa besi di tanah dan dinding kapal laut

Kobal ( (Co)

: kontruksi tahan panas

Timah Putih (Sn)

: Pembungkus makanan

Wolfram (W)

: Elektroda lampu, pegas

Timah Hitam (Pb)

: Pembuat sel sel accu

Seng (Zn) dll

: Bahan baku pembuat cat

1.

Logam Ferro
Logam yang mengandung unsur besi (Fe) dalam susunan unsur dasarnya

a.

Besi

Besi Tuang (Fe + 4%C)

Sifat: rapuh, tidak dapat ditempa, baik untuk dituang
Penggunaan: alas mesin, badan ragum, blok silinder
Besi tempa (99%Fe)
sifat: liat, dapat ditempa, tidak dapat dituang
penggunaan:

b.

rantai

jangkar,

kait

keran

Baja
Baja Karbon Rendah (BCR)
Kadar karbon : 0 0,3% sifat:dapat ditempa, liat
penggunaan: mur, sekrup
Baja Karbon Sedang (BCS)
Kadar karbon : 0,3 0,45% sifat: lebih kenyal dan keras
penggunaan: benda kerja tempa berat, poros
Baja Karbon Tinggi (BCT)
kadar karbon : 0,45 1,7% sifat: dapat ditempa, dapat disepuh keras
penggunaan: kikir, pahat, gergaji
Baja Karbon Tinggi dengan Campuran
Baja karbon tinggi ditambah Nikel, Kobal,Krom atau tungsten
sifat: rapuh tetapi tahan terhadap suhu tinggi penggunaan: mesin bubut dan alatalat permesinan lainnya

2.

Logam Non Ferro

Adalah suatu bahan yang tidak mengandung besi.

Ciri-ciri logam non ferro

Tahan terhadap korosi
Daya hantar listrik baik
Mudah dibentuk

Dikelompokkan menjadi :
o Logam berat: Ni,Zn,Cu,Sn,Pb
o Logam mulia/murni : emas,perak,platina.
o Logam ringan : Al, Ba, K
o Logam refraktori/tahan api : Ti, Mo, W, Zr
Logam radioaktif : radium,uranium.

3.

Metaloid
Suatu bahan yang menyerupai logam
Sifat-sifat metaloid:

1.

Memiliki sifat baik sebagai logam maupun nonlogam

2.

Lebih rapuh daripada logam, kurang rapuh dibandingkan dengan nonlogam

3.

Umumnya bersifat semikonduktor terhadap listrik

4.

Beberapa metaloid berkilauan seperti logam

Contoh :

1.

Karbon : Membuat lapisan pada kampas kopling

2.

Fosfor : Pembuatan pupuk

3.

Silikon : pembuatan transistor, chips, komputer dan sel surya

Unsur karbon memiliki beberapa bentuk yang berbeda, yaitu intan, grafit, dan
arang.
Intan adalah zat padat yang bening dan zat yang paling keras, mempunyai indeks
bias tinggi, bukan konduktor listrik tetapi tahan asam dan alkali

Grafit adalah zat bukan logam berwarna hitam yang mampu menghantarkan panas
dengan baik, buram, licin, tahan panas
Arang dibuat dari kayu atau serbuk gergaji dengan pemanasan pada suhu tinggi
tanpa udara. Digunakan untuk pelapis kampas kopling

Pengertian Bukan Logam.

Adalah unsur kimia yang mempunyai sifat-sifat:
Elastis/karet
Cair/pelumas.
Bersifat bahan isolator.
Peka terhadap api.
Tidak dapat terbakar/asbes
Mudah pecah/keramik.
Penggunaan bahan non logam
Bahan perapat/paking.
Bahan isolasi listrik.
Bahan Isolasi panas
Bahan pelumas.
Bahan perekat
Bahan penyekat
Bahan perpak.

DASAR DASAR PEMBENTUKAN LOGAM

Tujuan utama Proses Manufacturing (pembuatan) adalah untuk membuat

komponen dengan mempergunakan material tertentu yang memenuhi persyaratan

bentuk dan ukuran, serta struktur yang mampu melayani kondisi lingkungan
tertentu.

A. Pengecoran atau penuangan (casting)

Suatu teknik pembuatan produk dimana logam dicairkan dalam tungku
peleburan kemudian dituangkan kedalam rongga cetakan yang serupa dengan
bentuk asli dari produk cor yang akan dibuat. Pengecoran atau penuangan (casting)
merupakan salah satu proses pembentukan bahan baku/bahan benda kerja yang
relatif mahal dimana pengendalian kualitas benda kerja dimulai sejak bahan masih
dalam keadaan mentah. Komposisi unsur serta kadarnya dianalisis agar diperoleh
suatu sifat bahan sesuai dengan kebutuhan sifat produk yang direncanakan namun
dengan komposisi yang homogen serta larut dalam keadaan padat.
Metoda penuangan dengan cetakan pasir (sand casting) menjadi salah satu
metoda penuangan dimana berbagai metoda penuangan tersebut antara
lain meliputi :
1.

Sand casting (penuangan dengan cetakan pasir)

2.

Die casting (penuangan dengan cetakan matres)

3.

Centrifugal casting (penuangan dengan cetakan putar)

4.

Continuous casting

5.

Shell moulding

6.

Investment casting
Secara sederhana cetakan pasir ini dapat diartikan sebagai rongga hasil
pembentukan dengan cara mengikis berbagai bentuk benda pada bongkahan dari
pasir yang kemudian rongga tersebut diisi dengan logam yang telah dicairkan
melalui pemanasan (molten metals). Bagian-bagian dari cetakan pasir ini antara
lain meliputi:

1)

Pola, mal atau model (pattern), yaitu sebuah bentuk dan ukuran benda yang sama
dengan bentuk asli benda yang dikehendaki, pola ini dapat dibuat dari kayu atau
plastik yang nantinya akan dibentuk pada cetakan pasir dalam bentuk rongga atau
yang disebut mold jika model ini dikeluarkan yang kedalamnya akan dituangkan
logam cair.

2)

Inti (core), inti ini merupakan bagian khusus untuk yang berfungsi sebagai bingkai
untuk melindungi struktur model yang akan dibentuk, dengan demikian keadaan
ketebalan dinding, lubang dan bentuk-bentuk khusus dari benda tuangan
(casting) tidak akan terjadi perubahan.

3)

Cope, yaitu setangah bagian dari bagian atas dari cetakan pasir.

4)

Drag, yakni setengah bagian bawah dari cetakan pasir tersebut.

5)

Gate ialah lubang terbuka dimana dituangkannya logam cair kedalam cetakan
diatara core dan drag

6)

Riser ialah lubang pengeluaran yang disediakan untuk mengalirnya sisa lelehan
logam cair dari dalam cetakan serta sedikit reserve larutan logam cair.

Contoh :
Untuk pengecoran sederhana yakni akan dibuat sebuah silinder padat. Untuk proses
ini dapat kita lakukan dengan petimbangkan langkahlangkah sebagai berikut :
Kita siapkan pola atau model dengan dimensi yang sama dengan dimensi yang
sama dengan dimensi benda yang dikehendaki, pola dibuat dari bahan kayu dengan
memberikan sedikit kelebihan ukuran untuk penyusutan serta sedikit ketirusan
untuk memudahkan mengeluarkan pola dari dalam cetakan pasir terutama jika
akan dilakukan pengecoran dengan posisi vertikal, Apabila lubang kiri di dalam pasir
telah terisi dengan besi, maka silinder padat dari besi tuang dapat dihasilkan.
Cara yang lain untuk pembuatan benda tuangan seperti ini yaitu dengan membuat
cetakan dalam dua bagian cetakan dimana setengah bagian cetakan (cope dan
drag) merupakan bentuk dari setengah bagian dari benda yang dibentuk dari
setengah bagian pola, kedua bagian dari cetakan yakni cope dan drag yang masingmasing memiliki bentuk setengah silinder ini akan digabungkan dengan
menggunakan pin agar posisi keduanya sesuai dan memiliki rongga dengan bentuk
silinder sesuai dengan bentuk yang dikehendaki. Sebelum drag dan cope ini dirakit
terlebih dahulu dibuat alur untuk saluran pengisian dan pengeluaran udara. Setelah
dirakit maka cetakan ini siap untuk diisi dengan logam yang telah dicairkan.

Cetakan 1

Cetakan 2

1.

Bahan cetakan dan bahan teras

Cetakan dan teras merupakan bagian yang akan bekerja menerima panas dan
tekanan dari logam cair yang dituang sebagai bahan produk. Beberapa jenis bahan
cetakan dan teras yang sering digunakan antara lain :

1.

Pasir tanah liat

Pasir tanah liat ialah pasir yang komposisinya terdiri atas campuran pasir-kwarsa
dengan tanah liat yang berfungsi sebagai pengikat. Pasir tanah liat ini dapat
dibedakan menjadi dua macam menurut cara pemakaiannya yaitu :

Pasir kering yaitu jenis pasir tanah liat dimana setelah dibentuk menjadi cetakan
harus dikeringkan terlebih dahulu. Pasir ini sangat cocok digunakan untuk
pengecoran bendabenda yang kecil maupun yang besar.

 Pasir basah ialah jenis pasir tanah liat yang telah dibentuk menjadi cetakan
tidak perlu dilakukan pengeringan atau.Pasir ini hanya digunakan untuk
pengecoran benda-benda yang kecil.

2.

Pasir minyak
Pasir minyak ialah pasir kwarsa yang dalam pemakaiannya dicampur dengan
minyak sebagai bahan pengikatnya, sifatnya yang sangat baik dan cocok digunakan
dalam
pembuatan
teras
baik
ukuran
kecil
maupun
besar,
setelah
pembentukan, teras dikeringkan dan dipoles dengan cairan serbuk batu bara. Teras
dengan bahan pasir minyak ini dimana pengikatnya adalah minyak setelah
penuangan minyak akan terbakar sehingga teras mudah untuk dikeluarkan.

3.

Pasir dammar buatan (Resinoid)

Pasir dammar buatan ialah pasir cetak dengan komposisi yang terdiri dari pasir
kwarsa dengan 2% dammar buatan. Pasir jenis ini hamper tidak perlu ditumbuk
dalam pemadatannya. Pasir ini juga memiliki sifat yang baik setelah mengeras dan
pengerasannya dapat diatur dengan sempurna serta cocok digunakan untuk
membentuk benda-benda dengan ukuran yang cukup besar. Proses penghitaman
masih harus dilakukan seperti penggunaan pasir-pasir yang lainnya.

4.

Pasir kaca air

Pasir kaca air merupkan komposisi dari pasir kwarsa dengan kurang lebih 4%
kaca air Pemadatannya hampir tidak perlu ditumbuk dan sifatnya sangat baik
setelah dikeraskan melalui pemasukan gas CO dan dihitamkan Pasir kaca ini
digunakan sebagai bahan cetakan atau teras dengan ukuran sedang.

5.

Pasir semen
Pasir semen merupakan campuran pasir kwarsa dengan kurang lebih 9% semen
serta air kurang lebih 6 %. Pemadatannya tidak perlu ditumbuk dan sifatnya sangat
baik setellah mengeras walupun proses pengerasannya lambat. Setelah kering juga
dihitamkan. Pasir ini digunakan sebagai bahan teras dan cetakan yang berat.

2.

Rangka cetakan (frame).

Rangka cetakan (frame) berfungsi sebagai bingkai yang dibuat dari baja atau
besi
tuang,
dimana
rangka
cetakan
(frame)
ini
harus
dapat
mempertahankan bentuk cetakan apabila cetakan menerima pembebanan yang
diberikan oleh bahan tuangan tersebut, akan tetapi terdapat pula rangka cetakan
yang dibuat dari kayu yang dibuat sedemikian rupa sehingga mudah untuk
memegang atau mengangkat cetakan tersebut.

Rangka cetakan baja

3.

Jenis-jenis pola :

1. Pola padat (solid pattern)

Pola padat dibuat sama dengan geometri benda cor dengan mempertimbangkan
penyusutan dan kelonggaran untuk pemesinan. Biasanya digunakan untuk jumlah
produksi yang sangat kecil.

2. Pola belah
Terdiri dari dua bagian yang disesuaikan dengan garis pemisah (belahan)
cetakannya. Biasanya digunakan untuk benda coran yang memiliki geometri yang
lebih rumit dengan jumlah produksi menengah. Proses pembuatan cetakannya lebih
mudah dibandingkan dengan memakai pola padat.

3. Pola dengan papan penyambung

Digunakan untuk jumlah produksi yang lebih banyak. Pada pola ini, dua bagian pola
belah masing-masing diletakan pada sisi yang berlawanan dari sebuah papan kayu
atau pelat besi.

4. Pola cope dan drug

Pola ini hampir sama dengan pola dengan papan penyambung, tetapi pada pola ini
dua bagian dari pola belah masing-masing ditempelkan pada papan yang terpisah.
Pola ini biasanya juga dilengkapi dengan sistem saluran masuk dan riser.

4.

Beberapa indikator untuk menentukan kualitas cetakan pasir :

1. Kekuatan, kemampuan cetakan untuk mempertahankan bentuknya dan tahan

terhadap pengikisan oleh aliran logam cair. Hal ini tergantung pada bentuk pasir,
kualitas pengikat dan faktor-faktor yang lain.

2. Permeabilitas, kemampuan cetakan untuk membebaskan udara panas dan gas dari
dalam cetakan selama operasi pengecoran melalui celah-celah pasir cetak.

3. Stabilitas termal, kemampuan pasir pada permukaan rongga cetak untuk menahan
keretakan dan pembengkokan akibat sentuhan logam cair.

4. Kolapsibilitas (collapsibility), kemampuan cetakan membebaskan coran untuk

menyusut tanpa menyebabkan coran menjadi retak.

5. Reusabilitas, kemampuan pasir (dari pecahan cetakan) untuk digunakan kembali

(didaur ulang).

5.

Proses peleburan (pencairan) logam tuangan (cor)

Tabel berikut ini memperlihatkan beberapa jenis bahan yang berbeda berat jenis
titik cair dan koefisien kekentalannya.

Diagram titik cair dari beberapa jenis logam

Beberapa jenis dapur peleburan yang sering digunakan dalam bengkel cor
adalah:

1. Kupola,
2. Dapur pembakaran langsung (direct fuel-fired furnance),
3. Dapur krusibel (crusibel furnance),
4. Dapur busur listrik (electrical-arc furnance),
5. Dapur induksi (induction furnance).
Pemilihan dapur tergantung pada beberapa faktor, seperti :

paduan logam yang akan dicor,

temperature lebur dan temperature penuangan,

kapasitas dapur yang dibutuhkan,

biaya investasi,

pengoperasian,

pemeliharaan,

polusi terhadap lingkungan.

a.

Kupola
Kupola adalah dapur yang digunakan untuk melebur besi tuang. Dapur ini
berbentuk silindrik tegak, terbuat dari baja dan bagian dalamnya dilapisi dengan
batu tahan api sebagai bahan bakar digunakan kokas (coke), dan batu kapur
digunakan sebagai fluks, sedang bahan bakunya adalah besi bekas dan seringkali
ditambahkan besi kasar.

Konstruksi Dapur Kupola

b.

Dapur pembakaran langsung

Dapur pembakaran langsung terdiri dari tungku kecil yang terbuka. Logam yang
akan dilebur ditempatkan di dalam tungku tersebut, dan dipanaskan dengan
pembakar (burner) yang ditempatkan disebelah tungku. Atap dapur membantu
pemanasan dengan memantulkan bunga api ke dalam tungku peleburan. Bahan
bakar yang digunakan adalah gas alam. Dibagian bawah tungku terdapat lubang
saluran untuk mengalirkan logam cair hasil peleburan. Dapur jenis ini biasanya
digunakan untuk melebur logam non-besi seperti paduan tembaga dan aluminium.

c.

Dapur krusibel (dapur kowi)

Dapur ini melebur logam tanpa berhubungan
pembakaran tidak langsung (indirect fuel-fired furnance)

lagsung

dengan

bahan

(a) krusibel angkat (lift-out crucible),

Krusibel ditempatkan didalam dapur dan dipanaskan hingga logam mencair.
Sebagai bahan bakar digunakan minyak, gas, dan serbuk batubaru. Bila logam telah
melebur, krusibel diangkat dari dapur dan digunakan sebagai label penuangan.
(b) pot tetap (stationary pot),
Dapur tidak dapat dipindah, logam cair diambil dari kontainer dengan ladel.
(c) dapur tukik (tilting-pot furnance)
Dapat ditukik untuk menuangkan logam cair.
d.

Dapur busur listrik

Dalam jenis dapur ini, bahan baku dilebur dengan panas yang dihasilkan dari
suatu busur listrik. Biasanya menggunakan dua atau tiga elektrode. Konsumsi daya
tinggi, tetapi dapur ini dapat dirancang kapasitas lebur tinggi (25 s/d 50 ton/jam),
dan biasanya digunakan untuk pengecoran baja.

e.

Dapur Induksi
Dapur induksi dalam gambar menggunakan arus bolak-balik yang dialirkan ke
suatu kumparan untuk menghasilkan medan magnit dalam logam, dan dihasilkan
arus induksi sehingga terjadi pemanasan dan peleburan logam yang sangat cepat.

6.

Proses penuangan (pengecoran)

Proses penuangan (pengecoran) ialah pengisian rongga cetakan dengan bahan
tuangan yang telah dileburkan (dicairkan), berbagai cara penuangan dapat
dilakukan sesuai dengan system pengecoran yang digunakan, seperti penuangan
pada cetakan pasir dilakukan dengan system penuangan menggunakan panci tuang
(ladle), dimana cetakan dibuat pada rangka cetak.

1. Centrifugal casting (pengecoran)

Proses penuangan (pengecoran) dengan metoda sentrifugal dilakukan pada

pengecoran dengan menggunakan cetakan logam (die casting), tidak semua bentuk
benda tuangan dapat dilakukan dengan metoda ini, benda-benda bulat silinder dan
simetris sesuai dengan konstruksinya dapat di cor dengan metoda sentrifugal ini.

2. Continouos casting (pengecoran)

Teknik convesional yang lain penerapan proses pembentukan melalui penuangan
(pengecoran) dengan cetakan ini ialah pembuatan baja batangan (Ingot), dimana
pemanasan ulang pada ingot untuk menghasilkan bentuk serta ukuran yang sesuai
dan dikehendaki. Bongkahan-bongkahan (billets), dan lembaran-lembaran (slabs)
dibentuk dalam keadaan panas merupakan dasar metoda pembentukan ulang
pada hot working processes yang akan kita bahas lebih lanjut.

3. Shell Moulding
Shell Moulding merupakan salah satu bentuk cetakan pasir dimana cetakan tipis
bentuk benda yang terbagi atas dua bagian dan dibuat dari pasir dengan
perekat resin-bond, cetakan dihasilkan melalui pemanasan model yang diperoleh
dari proses pengerasan kimiawi bahan resinoid, dengan demikian maka akan
diperoleh bentuk dan ukuran yang akurat dari cetakan yang diinginkan, namun
dalam pembuatannya memerlukan teknik serta biaya yang relatif mahal.

4. Die Casting
metoda penuangan pada dies casting ini dibedakan menjadi dua selain metoda
sentrifugal yang telah diuraikan diatas, antara lain :
Pressure die casting
Pressure die casting merupakan salah satu proses pengecoran yang cepat, dimana
proses pengecoran dilakukan pada mesin penekan yang akan menekan logam cair
kedalam cetakan, mesin ini juga dilengkapi dengan bagian yang dapat membuka
dan menutup cetakan untuk memudahkan dalam melepaskan hasil cetakan dari
benda tuangan.
Gravity die Casting (Penuangan Curah)
proses penuangan logam cair kedalam cetakan dengan cara dicurahkan melalui
saluran-saluran cetakan yang telah disediakan pada cetakan dengan menggunakan
panci tuang (ladle). Proses penuangan ini dilakukan sebagaimana dijelaskan pada
contoh dalam pengecoran bahan roda gigi.

5. Investment casting
Proses pembentukan cetakan dimana cetakan dibuat dari pasir cetak (sand
casting) diawali dengan pembuatan model (pattern) dan untuk model yang dipakai

dalam proses ini ialah dipilih dari bahan-bahan yang memiliki titik cair sangat
rendah misalnya lilin (wax), ini digunakan dalam berbagai pembuatan model
dengan bentuk yang sangat rumit, dalam proses ini model dibentuk dengan bahan
lilin, selanjutnya dilapisi dengan bahan pelapis seperti ethil atau sodium silikat
untuk menghaluskan permukaan model. Kemudian model ini ditempatkan
(invested) didalam bahan cetakan seperti resin yang, selanjutnya investment
dikeringkan melalui pemanasan, proses pengeringan dengan pemanasan dari
1000sampai 1100 C ini akan mengakibatkan lilin sebagai model (pattern) ini menjadi
lumer dan mengalir melalui pori-pori bahan cetakan sehingga membentuk rongga
sesuai dengan bentuk produk yang diinginkan, kemudian pemanasan dilanjutkan
sampai 10000 C untuk mengeraskan cetakan tersebut.

B.

PEMBENTUKAN MANUAL LOGAM

Prinsip dasar pembentukan logam merupakan proses yang dilakukan dengan
cara memberikan perubahan bentuk pada benda kerja. Perubahan bentuk ini dapat
dilakukan dengan cara memberikan gaya luar sehingga terjadi deformasi plastis.
Aplikasi pembentukan logam ini dapat dilihat pada beberapa contohnya seperti
pengerolan (rolling),
pembengkokan (bending), tempa (forging), ekstrusi (extruding),
penarikan
kawat (wire drawing), penarikan dalam (deep drawing), dan lain-lain. Perubahan
bentuk yang terjadi dapat dibedakan atas deformasi elastis dan deformasi plastis.
Deformasi elastis adalah perubahan bentuk yang terjadi bila ada gaya yang bekerja,
serta akan hilang bila bebannya ditiadakan. Dengan kata lain bila beban ditiadakan,
maka benda akan kembali ke bentuk dan ukuran semula. Sedangkan deformasi
plastis adalah perubahan bentuk yang permanen, meskipun bebannya dihilangkan
maka kondisi benda akan tetap berbah bentuknya sesuai dengan bentuk yang
dikenakan pada benda tersebut.
Pembentukan pelat secara manual merupakan proses pembentukan yang
dilakukan menggunakan landasan-landasan pembentuk dengan menggunakan
berbagai macam bentuk palu. Landasan pembentuk ini dikenal juga dengan
istilah Pancang Tinman. Palu yang digunakan dalam proses pembentukan ini juga
terdiri dari berbagai jenis palu pembentuk. Palu pembentuk ini dapat dibedakan
mulai dari ukuran, jenis dan bentuk kepala palu. Proses pembentukan pelat secara
manual ini ditinjau secara mekanika dan metalurgi fisiknya merupakan proses
deformasi plastis. Dilihat dari bentuknya kepala dapat dibedakan menjadi beberapa
jenis palu diantaranya: Palu kepala bulat. Palu kepala pipih, palu kepala segiempat,
palu kepala setengah bola, palu kepala tirus, palu kepala bulat besar. Jika dibedakan
dari jenis palu yang digunakan pada proses pembentukan pelat secara manual ini
seperti; Palu jenis bahan baja, palu jenis bahan plastik, palu jenis bahan kayu, palu
jenis bahan campuran plastik dan sebagainya.

Palu Besi Segiempat dan Bulat

Palu Besi Kombinasi segi empat dan tirus serta Bulat

Palu Besi Kombinasi Bulat rata & Bola dan Pipih

Palu Kayu Kepala Bulat dan Palu Karet Bulat

Palu Kayu Tirus dan Palu Rata

Landasan yang digunakan pada proses pembentukan pelat secara manual ini
dibedakan berdasarkan fungsinya. Landasan ini terdiri dari landasan tetap dan
landasan tidak tetap. Landasan tetap ini biasanya mempunyai bentuk yang lebih
besar dan memiliki berat yang lebih dibandingkan dengan landasan tidak tetap.
Landasan tetap ini memiliki bentuk umum tanpa variasi yang lebih. Landasan tetap
ini disebut juga dengan istilah paron landasan tidak tetap (Pancang Tinman).

Macam-macam Landasan

Pemukulan membentuk merupakan penggabungan dari beberapa teknik

pemukulan yang ada. Proses pemukulan membentuk ini berguna untuk melakukan
pembentukan di atas landasan. `Pelat diletakan di atas landasan dan dipegang oleh
salah satu tangan dan tangan yang satunya melakukan pe-mukulan pembentukan
sesuai dengan bentuk pelat yang inginkan. Apabila seseorang sudah dapat
mensinergikan antara apa yang ada dalam pikirannya di salurkan melalui tangan
dan palu maka akan menghasilkan bentuk pelat yang seperti apa yang diinginkan
dalam pikiran tersebut.

Pembentukan secara manual

Selanjutnya ada proses tekuk/lipat, secara mekanika proses penekukan ini terdiri
dari dua komponen gaya yakni: tarik dan tekan

Berbagai macam Tipe Punch dan Dies

C. PENGEROLAN
1.

Pengerjaan Dingin Logam

Pengerjaan dingin adalah pembentukan logam secara plastis pada suhu di
bawah suhu rekristalisasinya.
Keuntungan pengerjaan dingin :

Pengendalian dimensinya lebih baik;

Permukaan tidak teroksidasi dan mulus;

Kekuatan dan kekerasannya meningkat.

Kerugian pengerjaan dingin :

Diperlukan tekanan dan peralatan dengan kapasitas yang lebih tinggi

Struktur butir mengalami distorsi atau perpecahan, sehingga bila mengalami

pengerjaan dingin secara berlebihan bahan menjadi rapuh, pada umumnya
pengerjaan dingin dilakukan untuk perubahan dimensi yang tidak terlalu besar
Tabung yang dibentuk dengan pengerolan panas pada umumnya dilanjutkan
dengan penarikan dingin untuk memperoleh dimensi yang lebih akurat dan
penyelesaian permukaan yang lebih baik. Permukaan dan diameter dalam tabung
ditentukan oleh mandrel yang dipasang di dalam tabung (bila ketelitian diameter
dalam tidak menjadi masalah, mandrel ini dapat ditiadakan)

Proses penarikan dingin tabung

Suatu pereduksi tabung

Penarikan Kawat
Suatu gulungan kawat dipasangkan dimesin dan salah satu ujungnya
dimasukkan ke lubang penarik. Bila ril penarik berputar, kawat ditarik melalui
lubang die sambil digulung. Langkah ini diulang beberapa kali, setiap kali digunakan
die yang lebih kecil,sampai diperoleh ukuran kawat yang diinginkan.
Kawat yang ditarik melalui beberapa die dan ril penarik disusun secara seri.
Sehingga kawat dapat mengalami deformasi maksimal. Jumlah die tergantung pada
jenis logam atau paduan yang sedang ditarik. Die umumnya terbuat dari karbida
tungsten, kadang-kadang digunakan die intan

penampang die yang digunakan untuk menarik kawat

Proses Putar Tekan

Benda ditekankan pada cetakan yang berputar berbentuk simetris dan dibuat
dari kayu keras dan untuk menghasilkan jumlah yang banyak digunakan cetakan
dari baja licin. Bahan tebuk dapat berupa lingkaran datar atau benda hasil linyuk
( deep drawing ). Pekerjaan putar tekan umumnya pada permukaan luar meskipun
dapat diputar tekan dari sisi dalam. Proses ini sering diterapkan untuk membuat
alat-alat musik, alat-alat penerangan, reflector, corong, bejana besar untuk prosesproses dan alat-alat dapur.

proses putar tekan

Proses
ini memiliki beberapa
kelebihan
dibandingkan
dengan
proses
pres.peralatan lebih murah, produk baru dapat dihasilkan lebih dini dan untuk
produk yang sangat besar jauh lebih murah. Kerugiannya : upah tenaga terlatih
yang lebih tinggi dan laju produksi lebih rendah.

2.

Pengerjaan Panas Logam

Keuntungan Dari Pengerjaan Panas Logam

Porositas dalam logam dapat dikurangi. Batangan hasil cor biasanya memiliki
banyak lubang berisi udara. Lubang tersebut akan tertekan dan hilang akibat gaya
kerja yang tinggi.

Sifat fisis logam akan meningkat, diakibatkan adanya penghalusan butir logam.

Jumlah energi untuk menghasilkan kerja dalam mengubah bentuk baja lebih
sedikit ketimbang proses pembentukan dingin.

Ketidakmurnian dalam bentuk inklusi terpecah-pecah dan tersebar dalam logam.

Butir yang kasar dan butir berbentuk kolum di perhalus.karena hal ini berlangsung
di daerah rekristalisasi,pengerjaan panas berlangsung terus sampai limit bawah
tercapai dan menghasilkan struktur butir yang halus.

Pengerolan
Suatu proses pengubahan baja setengah jadi misal: bloom,billet,slab menjadi
pelat,lembaran batangan,bentuk profil atau lembaran tipis.

A. Mesin bertingkat dua, kontinu atau bolak-balik.

B.

Mesin bertingkat empat dengan rol pendukung untuk lembaran yang lebar.

C.

Mesin bertingkat tiga bolak-balik.

D. Mesin rol kelompok dengan empat buah rol pendukung

Penempaan
Adalah suatu proses pengerjaan baja dengan cara ditekan atau dipress dalam
mesin tempa. Proses Penempaan terbagi menjadi beberapa bagian :

Penempaan palu

Pada proses penempaan ini logam yang di panaskan di tempa dengan mesin tempa
uap diantara perkakas tangan atau die datar.

Penempaan timpa
Prosesnya sama seperti Penempaan Palu,hanya berbeda pada Die nya saja

Penempaan tekan
Pada penempaan tekan, deformasi plastik logam melalui penekanan berlangsung
dengan lambat, yang berbeda dengan impak palu yang berlangsung dengan cepat.
Umumnya mesin tempa tekan berbentuk simetris dengan permukaan die yang
halus sehingga toleransi lebih ketat.

Penempaan upset
Pada penempaan upset batang berpenampang rata dijepit dalam die dan ujung
yang dipanaskan ditekan sehingga mengalami perubahan bentuk.

Penempaan roll
Batang bulat yang pendek dikecilkan penampangnya atau dibentuk tirus dengan
mesin tempa rol.

D. PEMBENTUKAN BENDA KERJA DENGAN MESIN PERKAKAS

Proses pemotongan logam disebut sebagai proses pemesinan adalah proses
pembuatan dengan cara membuang material yang tidak diinginkan pada benda
kerja sehingga diperoleh produk akhir dengan bentuk, ukuran, dan surface finish
yang diinginkan
1.

Pembentukan benda kerja dengan mesin bubut

Mesin bubut adalah salah satu mesin perkakas yang paling banyak digunakan
dibengkel-bengkel karena memiliki fungsi yang bervariasi dalam pengerjaan
berbagai bentuk benda kerja, seperti membentuk benda bulat, membentuk bidang
datar, mengebor, mengulir, membentuk tirus, memotong mengartel, serta
membentuk benda-benda bersegi. Hampir semua aspek bentuk benda kerja dapat

dikerjakan dengan mesin bubut, bahkan dari benda-benda yang tidak beraturan
bentuk bentuk tersebut dapat tercapai melalui berbagai metoda pemasangan
benda kerja pada mesin bubut.
2.

Pembentukan benda kerja dengan mesin Frais (Milling)

Mesin frais adalah salah satu mesin perkakas yang secara khusus digunakan
untuk membentuk bidang datar pada benda kerja, dengan berbagai
kelengkapannya mesin frais memiliki fungsi yang sangat komplek dan beragam
antara lain membentuk bidang datar, lurus (linear), radius, alur, roda gigi dan lainlain hingga benda-benda yang memiliki bentuk tidak beraturan.
Mesin frais yang umum digunakan, jika dilihat dari jenisnya dapat dibedakan
men-jadi 3 jenis yaitu :

a)

Mesin Frais horizontal

b)

Mesin Frais Vertical

c)

Mesin Frais Universal

3.

Pembentukan benda kerja dengan mesin Secrap

Prinsip pengerjaan pada mesin sekrap adalah benda yang disayat atau
dipotong dalam keadaan diam (dijepit pada ragum) kemudian pahat bergerak lurus
bolak-balik atau maju mundur melakukan penyayatan
http://alfianandy.blogspot.co.id/2014/09/tdo-pembentukan-logam.html