Anda di halaman 1dari 32

BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 Proses Pengecoran


Proses pengecoran pada dasarnya ialah penuangan logam cair kedalam
cetakan yang telah terlebih dahulu dibuat pola, hingga logam cair tersebut
membeku dan kemudian dipindahkan dari cetakan.
Jenis-jenis pengecoran yang ada yaitu:
1. Sand Casting, Yaitu jenis pengecoran dengan menggunakan cetakan pasir.
Jenis pengecoran ini paling banyak dipakai karena ongkos produksinya murah dan
dapat membuat benda coran yang berkapasitas berton–ton.
2. Centrifugal Casting, Yaitu jenis pengecoran dimana cetakan diputar
bersamaan dengan penuangan logam cair kedalam cetakan. Yang bertujuan agar
logam cair tersebut terdorong oleh gaya sentrifugal akibat berputarnya cetakan.
Contoh benda coran yang biasanya menggunakan jenis pengecoran ini ialah pelek
dan benda coran lain yang berbentuk bulat atau silinder.
3. Die Casting, Yaitu jenis pengecoran yang cetakannya terbuat dari logam.
Sehingga cetakannya dapat dipakai berulang-ulang. Biasanya logam yang dicor
ialah logam non ferrous.
4. Investment Casting, yaitu jenis pengecoran yang polanya terbuat dari lilin
(wax), dan cetakannya terbuat dari keramik. Contoh benda coran yang biasa
menggunakan jenis pengecoran ini ialah benda coran yang memiliki kepresisian
yang tinggi misalnya rotor turbin.

Pada praktikum pengecoran logam di laboratorium pengecoran logam di


universitas gunadarma menggunakan jenis pengecoran sand casting.
Ada beberapa macam pasir yang dipakai dalam pengecoran sand casting.
Tetapi ada beberapa syarat yang harus dipenuhi agar hasil cetakan tersebut
sempurna. Syarat bagi pasir cetak antara lain:

3
4

1. Mempunyai sifat mampu bentuk sehingga mudah dalam pembuatan cetakan


dengan kekuatan cocok. Cetakan yang dihasilkan harus kuat dan dapat menahan
temperatur logam cair yang tinggi sewaktu dituang kedalam cetakan.
2. Permeabilitas yang cocok. Agar udara yang terjebak didalam cetakan dapat keluar
melalui sela-sela butir pasir untuk mencegah terjadinya cacat coran seperti
gelembung gas, rongga penyusutan dan lain-lain.
3. Distribusi besar butir yang cocok.
4. Mampu dipakai lagi supaya ekonomis
5. Pasir harus murah.
6. Tahan panas terhadap temperatur logam pada saat dituang ke cetakan.

Dalam proses pengecoran logam ada beberapa bahan logam yang sering
digunakan untuk membuat benda kerja melalui proses pengecoran (casting). Dan
bahan pengecoran tersebut dikelompokkan menjadi lima kelompok yaitu :
1. Besi Cor
2. Baja Cor
3. Coran paduan tembaga
4. Coran paduan ringan
5. Coran paduan lainnya
Dengan uraiannya adalah sebagai berikut:
1. Besi Cor
Adalah paduan besi yang mengandung karbon, silisium, mangan, fosfor
dan belerang. Besi cor inidigolongkan menjadi enam macam yaitu: besi cor
kelabu, besi cor kelas tinggi, besi kelabu paduan, besi cor bergrafit bulat, besi
cor yang dapat ditempa dan besi cor cil.
• Besi cor kelabu, struktur mikro dari besi cor terdiri dari ferit atau perlit
dan serpih karbon bebas. Karbon dan silisium ternyata mempengaruhi
struktur mikro, ukuran serta bentuk dari karbon bebas dan keadaan
struktur dasar berubah sesuai dengan mutu dan kwantitasnya.
Ketebalan dan laju pendinginan mempengaruhi struktur mikro.
Kekuatan tarik dari besi cor kelabu kira-kira 10-30 kg/mm2, namun
5

besi cor ini agak getas, titik-cairnya kira-kira 1.200°C dan mempunyai
mampu cor sangat baik serta murah, sehingga paling banyak
digunakan benda coran.
• Besi cor kelas tinggi, mengandung lebih sedikit karbon dan silikon,
serta ukuran grafit bebas-nya agak kecil, dibanding dengan besi cor
kelabu, sehingga kekuatan tariknya lebih tinggi yaitu kirakira 30-50
kg/mm2. Membuat besi cor kelas tinggi agak susah dibanding besi cor
kelabu.
• Besi cor kelabu paduan, mengandung unsur-unsur paduan dan grafit,
mempunyai struktur yang stabil sehingga sifat-sifatnya lebih baik.
Dilihat dari unsur-unsur paduan yang ditambahkan, ada dua hal,
pertama hanya beberapa persen saja dan kedua lebih banyak. Unsur-
unsur yang ditambahkan adalah khrom, nikel, molibden, vanadium,
titan dan sebagainya, sehingga ketahanan panas, ketahanan aus,
ketahanan korosi dan mampu mesin dari besi cor macam ini baik
sekali berkat adanya unsur-unsur tersebut.
• Besi cor mampu tempa dibuat dari besi cor putih, yang dilunakkan di
dalam sebuah tanur dalam waktu yang lama. Struktur sementit dari
besi cor putih berubah menjadi ferit atau perlit dan karbon yang
tertemper mengendap. Menurut struktur mikronya ada tiga macam besi
cor mampu tempa, yaitu besi cor mampu tempa perapian hitam, besi
cor mampu tempa perapian putih dan besi cor mampu tempa perlit.
Besi cor macam ini sangat baik keuletannya dan perpanjangannya
dibandingkan dengan besi cor kelabu, tetapi harganya mahal karena
proses pelunakan, lagi pula tidak cocok untuk coran yang tipis dan
kecil karena sebelum proses pelunakan keuletannya kurang.
• Besi cor grafit-bulat dibuat dengan jalan mencampurkan magnesium,
kalsium atau serium ke dalam cairan logam sehingga grafit bulat akan
mengendap. Besi cor macam ini mempunyai kekuatan, keuletan,
ketahanan aus dan ketahanan panas yang baik sekali dibandingkan
dengan besi cor kelabu.
6

• Besi cor cil ialah besi cor yang mempunyai permukaan terdiri dari besi
cor putih dan bagian dalamnya terdiri dari struktur dengan endapan
grafit. Permukaannya mempunyai ketahanan aus yang baik sekali dan
bagian dalamnya mempunyai keuletan yang baik pula. Besi cor
demikian dipergunakan sebagai bahan tahan aus.
2. Baja Cor
• Baja cor digolongkan ke dalam baja karbon dan baja paduan. Coran
baja karbon adalah paduan besi karbon dan digolongkan menjadi tiga
macam, yaitu baja karbon rendah (C < 0,20%), baja karbon menengah
(0,20-0,50% C) dan baja karbon tinggi (C > 0,5 %). Kadar karbon
yang rendah menyebabkan kekuatan rendah, perpanjangan yang tinggi
dan harga bentur serta mampu las yang baik.
• Baja cor mempunyai struktur yang buruk dan sifat yang getas apabila
tidak diadakan perlakuan panas dengan pelunakan atau penormalan
maka baja cor menjadi ulet dan strukturnya menjadi halus. Titik
cairnya kira-kira 1.500°C, mampu cornya lebih buruk dibandingkan
dengan besi cor, tetapi baja cor dapat dipergunakan baik sekali sebagai
bahan untuk bagian-bagian mesin, sebab kekuatannya yang tinggi dan
harganya yang rendah.
• Baja paduan adalah baja cor yang ditambah unsur-unsur paduan. Salah
satu atau beberapa dari unsur-unsur paduan seperti mangan, khrom,
molibden atau nikel dibubuh-kan untuk memberikan sifat-sifat khusus
dari baja paduan tersebut, umpamanya sifat-sifat ketahanan aus,
ketahanan asam dan korosi atau keuletan.
• Contoh baja cor adalah: baja cor tahan karat dan baja cor tahan panas.
3. Coran paduan tembaga.
• Macam-macam coran paduan tembaga adalah: perunggu, kuningan,
kuningan kekuatan tinggi, perunggu aluminium dan sebagainya.
• Perunggu adalah paduan antara tembaga dan timah, dan perunggu yang
biasa dipakai mengandung kurang dari 15% timah. Titik cairnya kira-
7

kira 1.000°C, jadi lebih rendah dari titik cair paduan besi, dan mampu-
cornya baik sekali sama halnya dengan besi cor.
• Sifat-sifat ketahanan korosi dan ketahanan aus adalah baik sekali,
sehingga bahan ini dapat dipakai untuk bagian-bagian mesin.
Harganya 5-10 kali lebih mahal dari besi cor kelabu, sehingga bahan
ini hanya dipakai untuk bagian khusus di mana diperlukan sifat-sifat
yang luar biasa.
• Perunggu digolongkan ke dalam dua macam, yaitu perunggu fosfor
yang sifat ketahanan ausnya diperbaiki oleh penambahan fosfor, dan
perunggu timbal yang cocok untuk logam bantalan dengan
menambahkan timbal.
• Kuningan adalah paduan antara tembaga dan seng, dan kuningan tinggi
adalah paduan yang mengandung tembaga, aluminium, besi, mangan,
nikel dan sebagainya, di mana unsur-unsur tersebut dimaksudkan
untuk memperbaiki sifat-sifat mekanisnya.
• Perunggu aluminium adalah paduan tembaga, aluminium dan
sebagainya, yang baik sekali dalam sifat-sifat ketahanan aus dan
korosi.
• Disamping itu ada pula coran tembaga murni.
4. Coran paduan ringan.
• Coran paduan ringan adalah coran paduan aluminium, coran paduan
magnesium dan sebagainya.
• Aluminium murni mempunyai sifat mampu cor dan sifat mekanis yang
jelek. Oleh karena itu dipergunakan paduan aluminium karena sifat-
sifat mekanisnya akan diperbaiki dengan menambahkan tembaga,
silisium, magnesium, mangan, nikel dan sebagainya.
• Coran paduan aluminium adalah ringan dan merupakan penghantar
panas yang baik sekali, yang dipergunakan apabila sifat-sifat tersebut
diperlukan. Al-Si, Al-Cu-Si dan Al-Si-Mg adalah deretan dari paduan
aluminium yang banyak dipergunakan untuk bagian-bagian mesin, Al-
8

Cu-Ni-Mg dan Al-Si-Cu-Ni-Mg adalah deretan untuk bagian-bagian


mesin yang tahan panas, dan Al-Mg adalah untuk bagian-bagian tahan
korosi.
• Paduan magnesium lebih ringan dari pada logam umum lainnya, sebab
berat jenisnya kira-kira 1,8.
• Biasanya aluminium, mangan berilium dan sebagainya ditambahkan
sebagai unsur-unsur paduan.
5. Coran paduan lainnya.
• Paduan seng yang mengandung sedikit aluminium dipergunakan untuk
pengecoran cetak.
• Logam monel adalah paduan nikel yang mengandung tembaga dan
demikian juga hasteloy yang mengandung molibden, khrom dan
silikon.
• Paduan timbal adalah paduan antara timbal, tembaga dan timah, dan
logam bantalan adalah paduan dari timbal, tembaga dan stibium.
Disamping itu dipakai juga paduan timah, tembaga dan stibium
Temperatur penuangan logam cair yang biasa digunakan untuk bermacam-
macam coran dinyatakan dalam tabel 2.1.

Tabel 2.1 Macam-macam temperatur penuangan logam cair ke dalam


cetakan
Macam Logam Temperatur penuangan 0C
Brons 1100-1250
Kuningan 950-1100
Besi cor 1250-1450
Baja tahan karat 1700-1750
Alumunium 600-700
Baja cor 1500-1550

Pasir cetak yang lazim digunakan didalam industri pengecoran adalah


sebagai berikut:
1. Pasir Silika
9

Pasir silika didapat dengan cara menghancurkan batu silika, kemudian


disaring untuk mendapatkan ukuran butiran yang diinginkan.
2. Pasir Zirkon
Pasir Zirkon berasal dari pantai timur australia yang mempunyai daya
yahan api yang efektif untuk mencegah sinter.
3. Pasir Olivin
Pasir Olivin didapat dengan cara menghancurkan batu yang membentuk
2MgO, SiO2 dan 2FeO.SiO2. Pasir olivin mempunyai daya hantar panas
yang lebih besar dibanding pasir silika.

Didalam suatu proses pengecoran, proses pembekuan logam cair setelah


logam cair dituang ke dalam cetakan akan mengalami penyusutan. Penyusutan
pada rongga cetakan akan mengakibatkan berubahnya dimensi benda coran. Pada
tabel 2.2 dibawah ini diketahui penyusutan yang terjadi pada suatu logam.

Tabel 2.2 Penyusutan yang terjadi pada suatu material


Material Penyusutan (%)
Baja karbon 2
Basi tuang kelabu 1
Besi tuang putih 1,5
Alumunium 6

Macam-macam cetakan pasir dengan pengikat khusus :


1. Shell Molding
Cetakan Kulit (Shell molding) merupakan variasi dari cetakan pasir di
mana cetaka dibentuk dari lapisan tipis atau kulit pasir khusus. Kulit (shell)
dibentuk oleh lapisan pola logam panas dengan pasir dicampur resin. Panas
meleleh resin yang kemudian mengikat butiran pasir bersama-sama
membentuk kulit (shell). Cetakan kulit selalu dibuat dengan mesin dan proses
ini digunakan untuk membuat satu jenis produk pengecoran dalam jumlah
10

banyak. Cara ini juga merupakan salah satu metode yang digunakan untuk
membuat inti. Pola logam dengan presisi yang tinggi digunakan dalam cetakan
kulit ini mahal tetapi tahan lama dan mengurangi biaya tiap unit dari cetakan
ketika diproduksi dalam jumlah besar. Mereka juga memungkinkan kontrol
yang lebih baik dari bentuk dan ukuran dari cetakan pasir konvensional dan
menghasilkan tuangan dengan permukaan yang lebih halus yang dapat
mengurangi biaya penyelesaian akhir (finishing). Pada saat logam cair dituang
cetakan kulit harus diperkuat oleh pasir atau biji besi karena pada suhu tinggi
dapat cepat runtuh. Tetapi hal ini berguna, terutama pada produksi massal
dapat meminimalkan biaya mengeluarkan benda tuang dari cetakan kulit.
Tahapan proses pembuatan cetakan kulit (shell moulding) :
1. Pola dibuat dari logam, biasanya terdiri dari dua bagian
2. Potongan pola yang terpisah dipasang pada backing plate logam datar
dan ditambahkan bagian yang membentuk saluran dimana logam cair
akan mengalir.
3. Pelat pola dipanaskan 200 sampai 250OC dan ditempatkan di atas
sebuah kotak yang berisi pasir resin khusus
4. Kotak dan beserta pola dibalik sehingga pasir resin tertabur diatas pola
plat logam panas.
5. Ketika kotak dan pola dikembalikan ke posisi semula maka akan
terbentuk kulit tipis pasir pada pola. Hal ini biasanya terjadi secara
otomatis pada mesin cetak kulit. Kemudian dipanaskan kembali agar
mengeras.
6. Kulit dibuka dari pola dan didapat setengah cangkang. Dua cangkang
yang cocok dilem atau dijepit bersama untuk membentuk sebuah
cetakan.
7. Logam cair dituangkan ke dalam cetakan yang telah selesai dan
dibiarkan membeku.
8. Selesai pengecoran, termasuk bentuk saluran turun yang membawa
logam cair, yang dikeluarkan dari cetakan kulit.
11

9. Potongan bagian yang tidak digunakan dari benda coran untuk


mendapatkan ukuran yang dimaksud.
10. Selesai proses pengecoran , contoh adalah poros engkol pada mesin 2
silinder.
Selain dari mesin jenis ini telah dikembangkan juga mesin pembuat
cetakan kulit yang lain. Yaitu mesin pembuat cetakan kulit tiup yang bekerja
dengan meniup pasir kulit ke dalam kotak inti atau ke atas pelat pola.
Kebanyakan dari mesin pembuat inti kulit adalah jenis peniupan. Mesin
pembuat inti kulit ini, direncanakan untuk membuat inti berongga yang lebih
seragam. Untuk membuat inti berongga, pasir kulit ditiupkan ke dalam kotak
inti panas, yang kemudian dibalik setelah waktu tertentu. Setelah pasir yang
tidak mengeras di bagian dalam disingkirkan, maka didapat inti berongga. Pasir
yang tidak mengeras bisa juga diisap atau didorong oleh tekanan udara. Inti
semacam int memudahkan gas untuk keluar dan meniadakan cacat rongga
udara.

Gambar 2.1 Cetakan Shell Moulding

2. Pasir cetak kulit


12

Pasir cetak kulit ada dua macam, yaitu pasir resin dan pasir berlapis. Pasir
resin adalah campuran antara resin fenol dan pasir silika. Kadar resin kira-kira
4 sampai 7 %. Berat jenis bubuk resin berbeda sekali dengan berat jenis pasir
silika dan tidak mudah dicampur secara merata. Karena itu perlu dicampurkan
sedikit metil alkohol. Pasir berlapis terdiri dari butir-butir pasir yang
diselubungi oleh resin fenol, dibuat dengan cara sebagai berikut:
1) Tambahkan resin cair pada pasir untuk menutupi butir-butir pasir,
kirakira pada temperatur 150°C (Cara pelapisan panas).
2) Aduklah agar butir-butir pasir tertutup oleh resin, pada temperature
kamar (Proses dingin).
3) Panaskan pasir silika dan tutupi butir-butir pasir dengan bubuk resin
(Proses panas kering).
Kebaikan dari pasir berlapis ialah menggunakan lebih sedikit resin
dibandingkan dengan pasir resin. Kadar resin dari pasir berlapis adalah 2,5
sampai 3,5%. Berbeda dengan pasir resin, pasir berlapis mempunyai distribusi
resin fenol yang merata dan menyebabkan cetakan kulit yang homogen dan
kuat. Terutama sangat efektif untuk dipergunakan pada mesin pembuat cetakan
kulit tiup di mana biasanya pasir resin terpisah.
3. Hotbox molding
• Cara kotak panas (Hotbox molding) adalah cara pembuatan cetakan
atau inti di mana pasir dengan pengikat resin set-panas disemprotkan
ke dalam kotak logam yang dipanaskan.
• Kotak yang dibuat dari besi cor biasa dipakai sebagai kotak inti untuk
pembuatan inti. Kotak inti dipanaskan mula pada 200 sampai 250°C.
Kemudian pasir ditiupkan ke dalamnya, maka pasir segera mengeras
karena panas dari kotak inti. Inti yang tebal mempunyai bagian dalam
yang tidak mengeras. Kalau dibiarkan dalam keadaan itu pasir akan
mengeras sampai ke dalam. Tetapi biasanya diikuti dengan
pemanggangan yang kedua kali pada 150 sampai 180°C.
• Boleh dikatakan sangat sukar untuk membuat inti berongga seperti
pada pembuatan cetakan kulit, karena pengisapan dan pendorongan
13

oleh udara tidak dapat mengeluarkan pasir yang tidak terpanggang. Inti
macam ini mempunyai mampu ambruk yang baik dan sangat
menguntungkan pada pembongkaran karena resin terbakar pada
temperatur tinggi.
• Dalam cara ini resin furan dipakai sebagai bahan pengikat. Biasanya
ditambahkan resin furan 2 sampai 3 % pada pasir, disamping itu
ditambahkan juga asam lemah 20 sampai 30% dari jumlah resin
sebagai katalisator untuk bisa bercampur. Temperatur pasir sebelum
pencampuran ditahan kira-kira di bawah 30°C.
• Pasir yang dicampur dengan resin furan harus mempunyai kadar
kotoran atau debu yang sedikit dan permukaan butirnya harus bersih.
Kalau syarat tersebut tidak dipenuhi, kekuatannya setelah mengeras
akan kurang.

Gambar 2.2 Hot Box type Core Shooters

4. Carbon Dioxide Mould Casting


14

• Karbon dioksida molding juga dikenal sebagai proses natrium silikat


merupakan salah satu proses yang banyak digunakan untuk
mempersiapkan cetakan dan inti. Dalam proses Moulding CO2,
natrium silikat digunakan sebagai bahan pengikat. Tapi silikat natrium
mengaktifkan atau cenderung untuk mengikat partikel pasir hanya
dengan gas karbon dioksida. Untuk alasan ini, proses ini umumnya
dikenal sebagai proses CO2.
• Natrium silikat kira-kira 3 sampai 7 % dibubuhkan pada pasir silika
dan dicampur baik, kemudian cetakan dibuat dari campuran ini dengan
tangan, dan dengan mesin ataupun secara otomatis.
• Gas CO2 ditiupkan ke dalam cetakan pada tekanan 1,0 sampai 1,5
kg/cm2, maka cetakan ini akan mengeras dalam waktu singkat.
• Reaksi pengerasan pada cara CO2 dijelaskan pada rumus berikut :
Na2Sio3+CO2 à Na2CO3+SiO2 (Sodium Silicate) (Silica gel)
• Gambar menunjukkan garis besar pembuatan cetakan dengan cara
CO2.
1. Proses sama dengan cetakan pasir, pasir dipadatkan ke dalam kotak
cetakan dan lubang angin dibuat dengan mempergunakan jarum-
jarum.
2. Jarum-jarum ditarik sehingga terjadi lubang-lubang.
3. Gas CO2 dialirkan melalui lubang-lubang itu.
4. Keluarkan pola dari kotak dan cetakan selesai dan siap untuk
penuangan.
15

Gambar 2.3 Carbon Dioxide Moulding

5. Coldbox molding
• Resin fenol dan polisosianat (M.D.I) dibubuhkan pada pasir silika dalam jumlah
yang cocok yang kemudian diaduk. Dari campuran pasir ini dibuat cetakan
dengan mempergunakan mesin pembuat cetakan tiup. Gas amina (juga dikenal
sebagai pemanis gas dan gas removal asam) dilewatkan ke dalam cetakan, dan
cetakan mengeras pada saat itu.
• Setelah terjadi pengerasan, udara ditiupkan ke dalam cetakan untuk mengeluarkan
gas amina yang masih ada dan disalurkan melalui bak penetral. Kemudian cetakan
diambil. Jenis pembuatan cetakan ini disebut cara kotak dingin.
• Gambar 2.4 menunjukkan cara pembuatan cetakan tersebut :
16

Gambar 2.4 Cetakan Coldbox Moulding

• Proses pembuatan cetakan inti tersebut dapat dijelaskan sebagai berikut :


1. Campuran pasir ditiupkan ke dalam peti inti oleh udara.
2. Gas amina ditiupkan ke dalamnya. Gas sisa dikeluarkan dari kotak inti
oleh udara untuk disalurkan ke bak penetral. Gas bersih dilepaskan ke
udara luar. Karena gas amina merupakan gas racun, maka semua
penyekat harus sempurna.
• Pasir untuk cara kotak inti
Pengikat pasir untuk cara kotak inti ini terdiri dari resin fenol (cairan I)
dan M.D.I, (cairan II). Jumlah yang ditambahkan ialah 2 sampai 3 % dari
jumlah pasir. Waktu pengerjaan dari campuran ini kira-kira 1 sampai 1,5 jam.
Sebagai zat pengeras dipakai gas etilamin karena lebih baik dari pada gas
metilamin. Bahan baku pasir lebih baik netral atau asam, karena pasir basa
tidak mungkin dibuat cetakan. Kadar air dari pasir lebih baik 0,2 %, karena
kadar air yang berlebihan, sangat menurun-kan kekuatan cetakan.
Perbandingan dari cairan I pada cairan II optimum pada 5:5 sampai 4:6.
6. Cetakan mengeras sendiri
• Apabila pengikat khusus dibubuhkan pada pasir cetak maka cetakan yang dibuat
dari campuran ini mengeras secara alamiah. Dalam hal ini peniupan CO2 tidak
perlu, tidak seperti pada cara CO2. Oleh karena itu cetakan demikian disebut
cetakan mengeras sendiri.
17

• Sebagai pengikat dipakai bahan organik, semen, air-kaca (senyawa natrium


metasilikat, Na2 SiO3) dan sebagainya. Reaksi pengerasan dimulai segera atau
beberapa saat setelah pencampuran pasir dengan pengikat.
• Karena itu waktu pengolahan pasir harus cocok dengan waktu pembuatan cetakan,
dan tidak baik membiarkan campuran pasir untuk waktu yang lama setelah
pencampuran.
• Jenis cetakan mengeras sendiri :
1. Cetakan mengeras sendiri dengan pengikat organic
2. Cetakan mengeras sendiri dengan campuran semen
3. Cetakan mengeras sendiri dengan campuran air-kaca
4. Cetakan pasir mengeras sendiri

2.2 Proses Pengecoran Pasir Co2 di Laboratorium Pengecoran


Universitas Gunadarma
Untuk Langkah-langkah pengecoran logam di laboratorium pengecoran
logam Universitas Gunadarma dapat dilihat
Material: pada gambar 2.1.
Drafting: Bahan cetakan:
Ferrous Design pola Pasir silika
Non-ferrous Design gatting sistem Water glass
air

Proses peleburan
Pattern making:
Uji Gating system making
komposisi Riser making

Tapping
Pembuatan cetakan Co2

Pouring cetakan

Pembongkaran
cacat
cetakan

Diagram alir proses pengecoran


Cetakan pasir Co
baik
2

Pengujian

Produk
18

Gambar 2.5 Diagram Alir Proses Pengecoran Cetakan Pasir CO2

Langkah-langkah yang harus diperhatikan


Perancangan Dan Pembuatan Pola
Pola menentukan hasil dari coran, oleh karena itu diperlukan dasar-
dasar pengetahuan tentang perancangan. Sebelum kita membuat pola, terlebih
dahulu memerlukan gambar perancangan. Bahan–bahan pola yang biasa
digunakan yaitu : kayu, lilin (wax), logam. Pola kayu banyak dipakai karena
lebih murah, cepat dibuatnya dan mudah diolah. Oleh karena itu untuk pola
kayu biasanya dipakai untuk cetakan pasir. Alat-alat yang digunakan untuk
19

membentuk pola dari kayu ialah pahat, mesin bubut kayu, gerinda kayu,
amplas dan lain-lain.
Pada proses pembuatan pola ada beberapa hal penting yang harus
diperhatikan, yaitu:
1. Permukaan pola (baik pola benda coran, gatting system dan riser)
harus baik dan halus agar tidak merusak cetakan pada proses
pelepasan pola.
2. Dimensi dari pola benda coran harus dibuat penambahan + 5mm dari
ukuran sebenarnya untuk mencegah penyusutan yang terjadi dan
untuk proses finishing dari benda coran.
3. Faktor kemiringan pola sangat diutamakan, hal ini bertujuan agar
memudahkan pengangkatan pola dari cetakan, sehingga tidak merusak
cetakan. Lihat gambar 2.2 Besar kemiringan pola + 2 0.

Gambar 2.6 Contoh Kemiringan Pola

Dalam pengecoran, kita bukan hanya membutuhkan pola benda coran


tetapi kita juga memerlukan pola gatting system, yaitu sistem aliran untuk
mengalirkan logam cair ke dalam cetakan benda coran. Seperti yang
diperlihatkan pada gambar 2.3 Gatting system dibagi atas 4 bagian, yaitu:
1. Cawan tuang
2. Saluran turun
3. Saluran pengalir
4. Saluran masuk
20

Gambar 2.7 Pola Coran Lengkap

Tujuan dari gatting system ini adalah untuk mengatur kecepatan aliran
logam cair ke dalam rongga cetakan, sehingga rongga cetakan terisi secara
sempurna. Dan juga agar slag logam cair tidak ikut masuk kedalam rongga
cetakan.
Selain pola benda coran dan pola gatting system kita juga memerlukan
pola riser atau pola penambah. Riser atau penambah juga diperlukan untuk
mengimbangi penyusutan (Shrinkage) pada saat logam cair tersebut membeku.
Karena setiap logam mempunyai nilai penyusutan tersendiri.
Contoh macam-macam saluran tuang yang dipakai dalam pengecoran
logam terlihat pada gambar 2.8.
1. Saluran pisah
2. Saluran langsung
3. Saluran bawah
4. Saluran cincin
5. Saluran terompet
6. Saluran bertingkat
7. Saluran baji
21

Saluran Pisah Saluran Langsung

Saluran Bawah Saluran Cincin

Saluran Terompet Saluran Pensil


22

Saluran Bertingkat Saluran Baji


Gambar 2.8 Macam Macam Sistem Saluran

2.3.1 Pembuatan Cetakan


Pada praktikum pengecoran logam di laboratorium pengecoran teknik
mesin Universitas Gunadarma menggunakan metode pengecoran cetakan pasir
Co2 (Sand Casting), Maka hal-hal yang perlu dipersiapkan antara lain ialah:
Pasir Silika, Water glass, air, Cup & Drag, gas Co2 dan Bahan Coating (Spirtus
dan grafit).
Langkah pertama yaitu menentukan berapa banyak pasir silika yang
kita butuhkan sesuai dengan cup & drag yang ada. Lalu kita campurkan
waterglass k dalam pasir kemudian diaduk hingga rata. Waterglass yang
dipakai sekitar 3-6% berat pasir. Setelah pasir dan waterglass rata, kemudian
dimasukan kedalam cup & drag yang telah dimasukan terlebih dahulu pola
coran. Setelah terisi penuh kita tembakan gas Co2 hingga pasir keras.
Kemudian pola bisa kita lepas dari cetakan.

2.3.2 Proses Peleburan


Logam yang kita lebur adalah logam alumunium. Alumunium saat ini
ialah logam kedua terbanyak setelah besi karbon (cast iron) yang dipakai untuk
komponen mesin, contoh dalam bidang otomotif. Juga dipakai pada alat-alat
rumah tangga seperti panci dll. Kelebihan dari alumunium ialah logam ini
ringan, kuat, konduktor panas dan listrik yang baik setelah emas dan tembaga.
23

Titik cair dari alumunium murni + 6500C. Tetapi alumunium jika dipadukan
oleh unsur paduan maka titik cairnya akan bertambah. Unsur-unsur paduan
yang biasanya dipakai sebagai paduan aluminium adalah silikon, tembaga,
magnesium, timah dan lain-lain.
Alumunium cair sangat reaktif sekali terhadap gas hidrogen (H). gas
hidrogen dapat membuat gelembung udara terikat didalam alumunium cair
yang mengakibatkan porositas pada produk coran nantinya. Reaksi kimianya:

Steam Alumunium Hidrogen Alumunium oxide


Untuk mencegah porositas pada logam alumunium maka dapat
dilakukan beberapa cara, antara lain dengan melindungi alumunium cair
menggunakan gas nitrogen (N2). Karena gas nitrogen mengikat hidrogen
sebagai penyebab porositas pada alumunium. Caranya yaitu dengan
menyemburkan gas nitrogen diatas alumunium cair hingga alumunium cair
tersebut masuk kedalam cetakan. atau dengan cara menggunakan flux . Yaitu
flux ditaburkan pada permukaan alumunium cair secara merata yang bertujuan
agar gas hidrogen tidak dapat masuk kedalam alumunium cair.
Ada 4 macam flux yang dipakai dalam membuat produk alumunium
menjadi lebih baik dalam hal sifat-sifat fisik ataupum mekanik, yaitu:
• Covering fluxes
Digunakan untuk mencegah gas hidrogen masuk kedalam alumunium
cair
• Cleaning fluxes
Untuk menghilangkan kandungan padat nonmetalik dari alumunium
cair
• Degassing fluxes
Dimasukan kedalam alumunium cair untuk menghilangkan gas yang
terjebak dalam alumunium cair yang dapat menyebabkan porositas
• Drossing-off fluxes
Digunakan untuk memperbaiki logam alumunium dari drosses.
24

Perhitungan Efisiensi Benda Coran


Untuk menghitung efisiensi benda coran, maka perlu diketahui langkah-
langkah memulai perhitungan yang terlihat pada gambar 2.9
25

Gambar 2.9 Diagram Alir Proses Perhitungan Efisiensi Coran


26

1. Hidrostatis Praktis

Gambar 2.10 Hidrostatis Praktis [2,3]


Formula yang digunakan untuk menghitung tinggi hidrostatis praktis
sebagai berikut [2,3]

Keterangan :

= Tinggi hidrostatis praktis (mm)

= Jarak kedudukan saluran masuk terhadap permukaan logam cair

pada cawan tuang (mm) = 130 mm

= Tinggi rongga cetakan (mm)

= Jarak saluran masuk kebagian paling atas rongga cetakan (mm)

2. Waktu Tuang
Waktu tuang adalah waktu yang dibutuhkan logam cair untuk mengisi
penuh rongga cetakan dan dimulai pada saat logam cair menyentuh cawan
tuang.
Besarnya waktu tuang (τ ) diperoleh dengan rumus sebagai berikut :

Keterangan :
= Waktu tuang (detik)
27

= Besaran spesifik
= Massa benda cor (kg)
Besaran spesifik tergantung dari ketebalan benda cor, seperti pada tabel di
bawah ini :

Tabel 2.3 Besaran Spesifik


Tebal Dinding Benda Coran (mm) Nilai (S)
3 – 3,5 1,63
3,5 – 8 1,85
8 – 15 2,2

3. Kecepatan Tuang
Kecepatan tuang adalah laju aliran logam cair untuk mengisi rongga
cetakan per satuan waktu tuang.
Formula yang dipakai untuk menghitung kecepatan tuang yaitu [2,3] :

Keterangan :
= Kecepatan tuang
= Berat benda cor
= Waktu tuang

Akan tetapi dalam prakteknya penentuan waktu tuang biasanya dapat pula
ditentukan dengan menggunakan nomogram waktu kecepatan tuang.
28

Gambar 2.11 Nomogram Kecepatan Tuang [2,3]

4. Sistem Saluran Tuang


Sistem saluran tuang merupakan tempat mengalirnya logam cair kedalam
rongga cetakan. Adapun tujuan dari pembuatan sistem saluran tuang adalah
sebagai berikut [1]:
a. Agar slag-slag yang berada dalam logam cair tidak ikut masuk ke
dalam rongga cetakan.
b. Supaya kecepatan aliran logam dapat diatur sehingga rongga cetakan
terisi secara sempurna.

Benda Cor

Gambar 2.12 Sistem Saluran Tuang [2,3]


29

Keterangan gambar :
a. Cawan tuang (Ct)
b. Saluran turun (St)
c. Saluran pengalir (Sp)
d. Saluran masuk (Sm)
Di dalam perancangan suatu sistem saluran tuang (Sst) kita harus
memperhatikan perbandingan antara saluran masuk (Sm), saluran pengalir
(Sp) dan saluran turun (St). Perbandingan antara Sm : Sp : St dapat dilihat
pada Tabel berikut :

Tabel 2.4 Perbandingan Sm : Sp : St


Bahan Cor Sm : Sp : St
Bentuk Coran Besar 1 : 1,5 : 2
Bentuk Coran Sedang 1 : 1,2 : 1,4
Bentuk Coran Segala Bentuk 1 : 1,1 : 1,2

4.1 Saluran Masuk (SM)


Saluran masuk salah satu wadah yang berfungsi untuk mengatur
kecepatan terakhir dan untuk menahan kotoran sebelum logam cair masuk
kedalam cetakan.
Untuk menghitung saluran masuk digunakan formula sebagai
berikut [2,3] :
a. Luas Saluran masuk (Sm)
Formula luas saluran masuk (Sm):

Keterangan :
= Luas saluran masuk
= Berat benda cor
= Massa jenis logam
= Waktu tuang
= Tahanan hidrostatis seluruh sistem
30

= Percepatan gravitasi
= Tinggi hidrostatis praktis

b. Volume saluran masuk


Formula yang digunakan untuk menghitung volume saluran masuk
(Vsm)[2,3]:

Keterangan :
= Volume saluran masuk
= Luas saluran masuk
= Panjang saluran masuk

c. Massa Saluran Masuk (Msm)


Formula yang digunakan untuk menghitung saluran masuk (Msm)
[2,3]
:

Keterangan :
Msm = Massa Saluran Masuk (kg)
Vsm = Volume Saluran Masuk (mm3)
ρ = Massa jenis logam (kg/m3)

d. Dimensi Saluran Masuk


Bentuk dari penampang saluran masuk yang direncanakan adalah
berbentuk trapesium.
Formula yang digunakan :
31

0,5 a

1,6 a

Gambar 2.13 Dimensi Saluran Masuk

4.2 Saluran Pengalir


Saluran pengalir (Sp) adalah saluran yang berfungsi sebagai
penerus aliran logam cair yang berasal dari saluran turun ke saluran masuk
sebagai tempat penyaringan kotoran.
Untuk menghitung saluran pengalir digunakan formula [2,3,4] :

a. Luas penampang saluran pengalir (SP)

Keterangan :
= Luas saluran pengalir
= Luas saluran masuk

b. Volume salurasn pengalir (Vsp)

Keterangan :
= Volume saluran pengalir
= Luas saluran pengalir

c. Massa saluran pengalir (Msp)

Keterangan :
= Massa saluran pengalir
32

= Massa jenis logam

4.3 Saluran Turun


Saluran turun (St) adalah suatu alat pada sistem saluran tuang (sst)
yang berfungsi sebagai saluran yang dilalui oleh logam cair yang berasal
dari cawan tuang (Ct), sebagai media untuk mengalirkan logam cair
menuju ke saluran pengalir (Sp). Dimensi dari saluran turun (St) adalah
silinder yang mana pada bagian bawahnya sedikit mengecil yang berfungsi
untuk menahan laju kotoran sebanyak mungkin serta untuk mempermudah
pencabutan pola saluran turun (St).

d1

d2

Gambar 2.14 Dimensi Saluran Turun

Formula untuk menghitung saluran turun (St) adalah [2,3] :

a. Luas penampang saluran turun

Keterangan :
= Luas saluran turun
= Luas saluran masuk
33

b. Volume saluran turun

Keterangan :
= Volume saluran turun
= Tinggi saluran turun

c. Massa saluran turun

Keterangan :
= Massa saluran turun
= Massa jenis logam

d. Diameter saluran turun

Keterangan :
= Diameter (mm)

4.4 Cawan Tuang


Cawan tuang (Ct) adalah suatu penampung logam cair yang
dituang dari ladel untuk diteruskan ke saluran turun (St). Untuk dimensi
dari cawan tuang berbentuk kerucut terpancung, dimana untuk menghitung
diameter atasnya menggunakan rumus [2,3,4]:

Keterangan :
= Diameter atas
34

= Diameter bawah
= Tinggi cawan tuang

d1

Gambar 2.15 Dimensi Cawan Tuang (Ct)

Efisiensi Penggunaan Bahan Cor ( )

100%

Dimana :
= Berat benda cor
= Massa keseluruhan coran