LAPORAN AKHIR PRAKTIKUM

PROSES PRODUKSI 2

Disusun Oleh

Nama : Hifdzul Malik Fadhlillah

NPM : 20420551
Kelas : 1IC01

LABORATORIUM TEKNIK MESIN DASAR

JURUSAN TEKNIK MESIN
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS GUNADARMA
DEPOK
2021

i
 KATA PENGANTAR

Dengan mengucapkan puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa, atas
limpahan rahmat dan karunia-Nya, sehingga penyusun dapat menyelesaikan
Laporan Akhir Praktikum Proses Produksi II yang merupakan hasil dari pembuatan
sebuah Sekop Es yang dilakukan selama Praktikum Proses Produksi II.
Laporan Akhir Praktikum Proses Produksi II ini disusun untuk menjelaskan
serta mendefinisikan langkah-langkah pembuatan sebuah Sekop Es dengan
menggunakan alat-alat produksi. Proses kerja tersebut dilengkapi dengan gambar
produk yang dibuat setiap minggunya.
Laporan Akhir Praktikum Proses Produksi II ini dapat terselesaikan tidak
lepas karena bantuan dan dukungan dari berbagai pihak yang dengan tulus dan sabar
memberikan sumbangan baik berupa ide, materi pembahasan dan juga bantuan
lainnya yang tidak dapat dijelaskan satu persatu. Oleh karena itu penyusun ingin
mengucapkan terima kasih kepada:
1. Ibu. Prof. Dr. E.S. Margianti, SE, MM. Selaku Rektor Universitas
Gunadarma.
2. Bpk. Prof. Dr. Ir. Bambang Suryawan, MT. Selaku Dekan Fakultas
Teknologi Industri Universitas Gunadarma.
3. Ibu. Dr. Sri Poernomo Sari, ST., MT. Selaku Ketua Jurusan dan Kepala
Laboratorium Teknik Mesin Menengah Universitas Gunadarma.
4. Dr. Ridwan ST., MT. Selaku Kordinator Laboratorium Teknik Mesin
Dasar Universitas Gunadarma.
5. Bpk. Ahmad Risa Harfid., ST., MT. Selaku Ketua Laboratorium Teknik
Mesin Dasar.
6. Para Asisten dan PJ Laboratorium Teknik Mesin Universitas
Gunadarma.
7. Kedua orang tua yang telah memberi bantuan moril maupun materil.
8. Teman-teman mahasiswa jurusan Teknik Mesin Universitas Gunadarma
angkatan 2020.

ii
 Laporan Proses Produksi II ini membahas proses pembuatan sebuah Sekop
Es yang berbahan dasar plat besi. Diharapkan dengan hadirnya Laporan Akhir
Proses Produksi II ini dapat memberikan gambaran tentang sebuah ilmu yang
mengulas tentang cara-cara melakukan sebuah proses hingga menghasilkan produk
dengan menggunakan mesin-mesin produksi.
Akhirnya penyusun menyadari sepenuhnya bahwa Laporan Akhir Proses
Produksi II ini masih jauh dari sempurna, oleh karena itu dengan segala kerendahan
hati, penyusun mohon para pembaca dan pembimbing berkenan memberikan saran
atau kritik demi perbaikan laporan berikutnya.
Semoga karya ini dapat memberikan suatu manfaat bagi pembaca dan semua
pihak yang terlibat dalam penyusunan Laporan Akhir Praktikum Proses Produksi II
ini.

Tangerang Selatan, April 2021

Penyusun

Hifdzul Malik Fadhlillah

iii
 DAFTAR ISI

Halaman
COVER………………………………………………………………………. i

KATA PENGANTAR……………………………………………………. ii
DAFTAR ISI……………………………………………………………….. iv
DAFTAR GAMBAR……………………………………………………... vi
DAFTAR TABEL………………………………………………………… viii
DAFTAR LAMPIRAN………………………………………………….. ix

BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Masalah……………………………………. 1
1.2 Rumusan Masalah………………………………………….. 2
1.3 Tujuan Penulisan…………………………………………… 2
1.4 Metode Penulisan…………………………………………... 2
1.5 Sistematika Penulisan………………………………………. 3

BAB II LANDASAN TEORI

2.1 Penjelasan Teori Plasma Cutting…………………………... 4
2.1.1 Macam – Macam Plasma Cutting…………………… 5
2.1.2 Proses Pemotongan Dengan Busur Plasma………….. 13
2.2 Penjelasan Teori Penyambungan Logam…………………... 20
2.2.1 Pengertian SMAW………………………………….... 21
2.2.2 Pengertian OAW……………………………………... 22
2.2.3 Macam-Macam Cacat Las…………………………… 22
2.3 Chemical Grinding………………………………………… 26
2.3.1 Jenis – Jenis Gerinda………………………………… 27
2.3.2 Jenis – Jenis Kikir…………………………………… 30
2.3.3 Jenis-Jenis Amplas………………………………….. 31

iv
 2.4 Elektroplating……………………………………………… 37
2.4.1 Proses Elektroplating……………………………...... 38
2.4.2 Jenis Pelapisan Pada Elektroplating………………... 41

BAB III PROSES KERJA

3.1 Proses Pembuatan Flowchart Sekop Es…………………… 46
3.2 Penjelasan Flowchart……………………………………… 48
3.2.1 Mulai………………………………………………... 48
3.2.2 Desain………………………………………………. 48
3.2.3 Persiapan Alat Dan Bahan………………………….. 48
3.2.4 Proses Marking……………………………………… 48
3.2.5 Proses Plasma Cutting……………………………… 49
3.2.6 Proses Bending…………………………………….... 49
3.2.7 Proses Pengelasan…………………………………... 49
3.2.8 Proses Penghalusan…………………………………. 49
3.2.9 Proses Elektroplating……………………………….. 49
3.2.10 Analisa……………………………………………... 50
3.2.11 Selesai……………………………………………… 50

BAB IV PENUTUP
4.1 Kesimpulan………………………………………………… 51
4.2 Saran……………………………………………………….. 52

DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

v
 DAFTAR GAMBAR

Halaman
Gambar 2.1 Proses Plasma Cutting…….………………………………….. 4
Gambar 2.2 Dual F Arc Plasma Rendah……..……………………………. 7
Gambar 2.3 Water Injection Plasma Cutting……………………………… 8
Gambar 2.4 Oxygen Injection Plasma Cutting……………………………. 11
Gambar 2.5 Mesin Pemotong Busur Plasma…………………………..…... 14
Gambar 2.6 Unit Pemotong Busur Plasma………………………………… 15
Gambar 2.7 Elektroda Tungsten…….....…………………………………... 15
Gambar 2.8 Regulator……………………………………………………... 17
Gambar 2.9 Alat Pelindung Telinga dan Pengisap Asap……….………….. 19
Gambar 2.10 Kedok Las……………………………………………………. 20
Gambar 2.11 Mesin Las SMAW……………………………………………. 22
Gambar 2.12 Proses Las SMAW Listrik……..……………………………... 22
Gambar 2.13 Proses Las OAW……….…………………………………….. 23
Gambar 2.14 Cacat Las Undercut………………………………………….. 23
Gambar 2.15 Porosity (Porositas)…...……………………………………... 24
Gambar 2.16 Slag Inclusion………………………………………………… 24
Gambar 2.17 Tungsten Inclusion…...………………………………………. 25
Gambar 2.18 Incomplete Penetration...……………………………………. 25
Gambar 2.19 Incomplete Fusion (Lack Of Fusion)……...………………… 26
Gambar 2.20 Proses Mengikir……………………………………………… 26
Gambar 2.21 Mesin Gerinda Lurus………………………………………... 27
Gambar 2.22 Mesin Gerinda Tangan……...………………………………. 28
Gambar 2.23 Mesin Gerinda Datar………...……………………………… 29
Gambar 2.24 Mesin Gerinda Duduk……………...……………………….. 30
Gambar 2.25 Kikir Plat (Kikir Gepeng)…………………………………… 30
Gambar 2.26 Kikir Blok…………………………………………………… 30
Gambar 2.27 Kikir Segiempat……………………………………………... 31
Gambar 2.28 Kikir Segitiga……...………………………………………… 31

vi
Gambar 2.29 Kikir Pisau……………………………………………………. 31
Gambar 2.30 Amplas Besi…………………………………………………... 32
Gambar 2.31 Amplas Kayu………………………………………………….. 33
Gambar 2.32 Amplas Kering………………………………………………... 34
Gambar 2.33 Amplas Basah………………………………………………… 35
Gambar 2.34 Proses Elektoplating………………………………………….. 41
Gambar 3.1 Flowchart Sekop Es……………….…………………………. 47

vii
 DAFTAR TABEL

Halaman
Tabel 2.1 Macam Gas dan Pemakaiannya………………………………. 16

viii
 DAFTAR LAMPIRAN

1. Laporan Pendahuluan
2. KRS
3. Kartu Praktikum
4. Gambar Sekop Es (ETIKET)

ix
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah

Kehidupan modern tidak terlepas dari peranan industri elektroplating.
Berbagai industri, barang perhiasan, kerajinan, komponen sepeda motor, mobil,
mesin, barang elektronik, peralatan rumah tangga, persenjataan, industri mainan
dan peralatan pabrik dilakukan sentuhan akhir melalui teknologi elektroplating.
Elektroplating merupakan pelapisan logam pada benda padat yang mempunyai sifat
konduktor dengan bantuan arus listrik.
Terkadang finishing juga diperlukan agar sifat lain, listrik, termal, magnetik
seperti diubah secara fisik dan kimia sesuai tujuan. Alasan ekonomis, kekuatan
struktural, keawetan dan lain-lain juga harus dipertimbangkan.
Melihat kerugian yang mungkin terjadi yang ditimbulkan oleh korosi dan
guna meningkatkan nilai dekoratif dari logam maka dilakukan proses Surface
Treatment. Proses Surface Treatment yang banyak dilakukan dewasa ini adalah
proses elektroplating. Proses elektroplating sendiri adalah proses pelapisan logam
dengan logam lain didalam larutan elektrolit dengan menggunakan arus listrik.
Di dunia elektroplating, jenis logam pelapis yang sering digunakan antara
lain tembaga, nikel dan krom. Ketiga logam pelapis tersebut hanya tembaga yang
banyak digunakan untuk lapisan dasar, sebelum divernikel atau verkrom, dan lebih
dikenal dengan elektroplating tembaga.

1
 2

1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang masalah yang ada, penulis menentukan rumusan
masalah sebagai berikut:
1. Bagaimanakah proses plasma cutting untuk mendapatkan hasil yang
sempurna?
2. Bagaimanakah proses penyambungan logam yang tepat?
3. Alat apakah yang terbaik untuk menghaluskan sekop es?
4. Jenis-jenis pelapisan apakah yang ada pada elektroplating?

1.3 Tujuan Penulisan

Berdasarkan rumusan masalah yang ada, tujuan penulis membuat laporan
ini adalah sebagai berikut:
1. Mengetahui apakah yang dimaksud dengan plasma cutting.
2. Mengetahui apakah yang dimaksud dengan penyambungan logam.
3. Mengetahui apakah yang dimaksud dengan chemical grinding.
4. Mengetahui apakah yang dimaksud dengan elektroplating.

1.4 Metode Penulisan

Penulisan yang dilakukan di laporan praktikum ini menggunakan metode
studi pustaka dan materi pembelajaran dari Universitas melalui media (Powerpoint
dan video).
1. Studi Pustaka
Penulis mengumpulkan teori dan bahan melalui referensi artikel dan
browsing internet yang berhubungan dengan materi yang diberikan
kepada penulis.
2. Materi Pembelajaran dari Universitas
Penulis juga mengumpulkan teori dan bahan yang diberikan dari pihak
Universitas penulis, melalui media presentasi Powerpoint dan
penayangan video.
 3

1.5 Sistematika Penulisan

Sistematika penulisan laporan akhir proses produksi 2 ini terdiri atas 4 bab
yaitu :
BAB I PENDAHULUAN
Membahas tentang; Latar Belakang Masalah, Rumusan
Masalah, Tujuan Penulisan, Metode Penulisan, Sistematika
Penulisan.
BAB II LANDASAN TEORI
Membahas tentang; Teori Plasma Cutting, Teori
Penyambungan Logam, Teori Chemical Grinding dan Teori
Elektroplating.
BAB III PROSES KERJA
Membahas tentang; Flowchart Sekop Es dan penjelasannya,
BAB IV PENUTUP
Membahas tentang; Kesimpulan dari laporan ini dan saran
 BAB II
LANDASAN TEORI

2.1 Penjelasan Teori Plasma Cutting

Plasma cutting adalah sebuah mesin yang berfungsi untuk memotong
berbagai jenis logam, plat atau bahan lainnya dengan menggunakan panas yang
bersumber dari sinar laser berkonsentrasi tinggi dimana tingkat kedalamannya
diatur sesuai dengan tebal material yang akan dipotong.
Cara pengoperasiannya adalah dengan menggunakan CNC atau teknologi
robot yang bekerja dengan pemrograman komputer secara otomatis, yang dapat
menghasilkan potongan yang cepat dan presisi.
Prinsip dasar plasma cutting ialah menggunakan listrik untuk memanasi
udara dengan sangat tinggi hingga pada titik plasma (panas diatas ribuan derajat
celcius) yang kemudian ditiup melalui logam yang akan dipotong. Mesin Plasma
Cutting sangat sederhana dan hanya memerlukan pasokan udara yang dipadatkan
dan stop kontak listrik AC untuk beroperasi.
Dalam proses kerja mesin plasma cutting, suatu gas invert ditiup dengan
kecepatan yang tinggi dari nozzle, dan pada saat bersamaan busur listrik terbentuk
melalui gas dari nozzle ke permukaan yang hendak dipotong, kemudian sebagian
gas tersebut berubah menjadi plasma panas untuk mencairkan logam dan bergerak
sehingga logam terpotong.

Gambar 2.1 Proses Plasma Cutting

4
 5

2.1.1 Macam – Macam Plasma Cutting

1. Plasma Cutting konvensional Arc (1957)
Jet plasma yang dihasilkan oleh konvensional "kering" teknik
penyempitan busur diperkenalkan pada tahun 1957 oleh Union
Carbide's Linde Divisi. Pada tahun yang sama, Dr Robert Gage
memperoleh paten, yang selama 17 tahun memberikan Union Carbide
monopoli virtual. Teknik ini dapat digunakan untuk memotong logam
apapun pada kecepatan potong yang relatif tinggi. Ketebalan plat bisa
berkisar dari lembaran logam tipis untuk pelat setebal sepuluh inci (250
mm). Ketebalan potong pada akhirnya tergantung pada kapasitas saat
pembawa obor dan sifat fisik logam. Sebuah obor tugas berat mekanik
dengan kapasitas arus 1000 amp bisa memotong sampai dengan 10 inci
stainless steel tebal dan aluminium. Namun, dalam sebagian besar
aplikasi industri, tebal plat jarang melebihi dua inci. Dalam rentang
tebal, potongan plasma konvensional biasanya miring dan memiliki
ujung atas bulat. pemotongan miring adalah hasil dari
ketidakseimbangan dalam masukan panas ke wajah dipotong. Sebuah
sudut potong yang positif dihasilkan karena energi panas di bagian atas
potongan didisipasikan sebagai busur berlangsung melalui memotong.
Ketidakseimbangan panas berkurang dengan menempatkan obor
sedekat mungkin dengan benda kerja dan menerapkan prinsip
penyempitan busur. Penyempitan busur Peningkatan menyebabkan
profil temperatur busur listrik menjadi diperpanjang dan lebih seragam.
Sejalan, potong menjadi lebih persegi. Sayangnya, penyempitan nozzle
konvensional dibatasi oleh kecenderungan penyempitan meningkat
untuk mengembangkan dua busur seri, satu busur antara elektroda dan
nozzle dan busur kedua antara nozzle dan benda kerja.
Fenomena ini dikenal sebagai "busur ganda" dan rusak baik elektroda
dan nozzle. Busur ganda sangat terbatas sejauh mana kualitas plasma
dipotong dapat ditingkatkan. Sejak diperkenalkannya proses busur
plasma pada pertengahan tahun 50-an, penelitian yang difokuskan pada
 6

peningkatan penyempitan busur tanpa menciptakan busur ganda.

Plasma pemotongan busur seperti yang dilakukan maka sekarang
disebut sebagai "pemotongan plasma konvensional". Hal ini dapat rumit
untuk berlaku jika pengguna memotong berbagai logam dan ketebalan
pelat yang berbeda. Sebagai contoh, jika proses plasma konvensional
digunakan untuk memotong stainless steel, baja ringan dan aluminium,
perlu untuk menggunakan gas yang berbeda dan arus gas untuk kualitas
optimal potong pada ketiga logam.
Pemotongan plasma konvensional didominasi 1957-1970, dan sering
dibutuhkan campuran gas yang sangat mahal argon dan hidrogen.

2. Dual F Arc Plasma Rendah (1962)

Teknik aliran dual dikembangkan dan dipatenkan oleh Thermal
Dynamics Corporation dan James Browning, Presiden TDC, pada tahun
1963. Ini melibatkan sedikit modifikasi proses pemotongan plasma
konvensional. Pada dasarnya, itu dimasukkan fitur yang sama seperti
pemotongan plasma konvensional, kecuali bahwa perisai gas sekunder
telah ditambahkan di sekitar nozzle plasma. Biasanya, dalam operasi
dual memotong aliran, atau plasma, gas nitrogen dan gas shielding
sekunder dipilih sesuai dengan logam yang akan dipotong. gas perisai
sekunder biasanya yang digunakan adalah udara atau oksigen untuk baja
ringan, karbon dioksida untuk stainless steel, dan argon sebuah/
campuran hidrogen untuk aluminium.
Keuntungan utama dari pendekatan ini adalah bahwa nozzle bisa
tersembunyi dalam cangkir atau gelas keramik gas perisai, mencegah
nozzle dari korslet dengan benda kerja, dan mengurangi kecenderungan
untuk busur ganda. Gas perisai juga meliputi zona pemotongan,
meningkatkan kualitas potong dan kecepatan serta pendinginan nozzle
dan topi perisai.
 7

Gambar 2.2 Dual F Arc Plasma Rendah

3. Air Plasma Cutting (Sejak 1963)

Pemotongan udara diperkenalkan pada awal 1960-an untuk memotong
baja ringan. Oksigen di udara memberikan energi tambahan dari reaksi
eksotermik dengan baja cair. Ini energi tambahan meningkat memotong
kecepatan sekitar 25% dari plasma pemotongan dengan nitrogen.
Meskipun proses dapat digunakan untuk memotong baja stainless dan
aluminium, permukaan luka di bahan-bahan ini sangat teroksidasi dan
tidak dapat diterima untuk banyak aplikasi.
Masalah terbesar dengan pemotongan udara selalu terjadi pengikisan
yang cepat dari elektroda obor plasma. elektroda khusus, terbuat dari
zirkonium, hafnium, atau paduan hafnium, diperlukan karena tungsten
tergerus di detik jika gas pemotongan terkandung oksigen.
Bahkan dengan bahan-bahan khusus, elektroda kehidupan
menggunakan plasma udara jauh lebih sedikit dari umur elektroda yang
terkait dengan plasma konvensional.
 8

4. Water Shield Plasma Cutting (1965)

Pemotongan plasma perisai air mirip dengan aliran ganda kecuali air
yang diganti untuk gas perisai. Potong penampilan dan kehidupan nozzle
ditingkatkan karena efek pendinginan yang disediakan oleh air. Potong
lurus, kecepatan potong dan akumulasi sampah tidak terukur membaik
aliran pemotongan plasma dual karena air tidak memberikan
penyempitan busur tambahan.

5. Water Injection Cutting (1968)

Sebelumnya, dinyatakan bahwa kunci untuk meningkatkan kualitas
memotong meningkat penyempitan busur sementara mencegah busur
ganda. Dalam proses pemotongan plasma injeksi air, air radial
disuntikkan ke busur secara seragam. Para pelampiasan radial air pada
busur yang diberikan tingkat yang lebih tinggi penyempitan busur dari
pada yang dapat dicapai hanya dengan nozzle tembaga saja. Suhu busur
di wilayah ini diperkirakan mendekati 50.000° K atau kira-kira sembilan
kali suhu permukaan matahari dan lebih dari dua kali suhu busur plasma
konvensional. Hasil bersih diperbaiki kuadrat dipotong, peningkatan
kecepatan pemotongan dan penghapusan sampah ketika memotong baja
ringan. Penyempitan busur radial injeksi air dikembangkan dan
dipatenkan pada tahun 1968 oleh Richard W. Couch Jr, Presiden
Hypertherm, Inc.

Gambar 2.3 Water Injection Cutting

 9

Pendekatan lain yang diambil untuk membatasi busur dengan air adalah
untuk mengembangkan pusaran pusaran air di sekitar busur. Dengan
teknik ini, penyempitan busur tergantung pada kecepatan pusaran yang
diperlukan untuk menghasilkan pusaran air yang stabil. Gaya sentrifugal
yang diciptakan oleh pusaran kecepatan tinggi cenderung untuk
meratakan film annulus air terhadap busur dan, oleh karena itu,
mencapai kurang dari efek konstriksi dibandingkan dengan injeksi air
radial.
Berbeda dengan proses konvensional dijelaskan sebelumnya, kualitas
optimal pemotongan dengan plasma injeksi air diperoleh pada semua
logam dengan hanya satu gas: nitrogen. Ini kebutuhan gas tunggal
membuat proses lebih ekonomis dan mudah digunakan. Secara fisik,
nitrogen ideal karena kemampuan unggul untuk mentransfer panas dari
busur untuk benda kerja. Energi panas yang diserap oleh nitrogen ketika
dipisahkan telah dilepaskan ketika direkombinasi di benda yang
dikerjakan. Meskipun suhu sangat tinggi pada titik di mana air dilanggar
busur, kurang dari 10% dari air itu menguap. Sisa air keluar dari nozzle
dalam bentuk semprotan berbentuk kerucut, yang didinginkan atas
permukaan benda kerja. Pendinginan tambahan ini mencegah
pembentukan oksida pada permukaan memotong dan efisien
didinginkan nozzle pada titik beban panas maksimum.

6. Underwater Cutting (1977)

Untuk memotong plasma dalam air, benda kerja terbenam sekitar 2
sampai 3 inci di bawah air dan obor plasma dipotong sementara
direndam dalam air. Tingkat asap dan kebisingan serta busur silau
dikurangi secara dramatis. Salah satu efek negatif dari metode ini adalah
bahwa benda kerja pemotongan tidak dapat diamati saat memotong dan
kecepatan potong berkurang 10-20%. Selanjutnya, operator tidak bisa
lagi menentukan dari suara busur apakah proses pemotongan ini berjalan
 10

dengan benar dan apakah bahan yang akan menghasilkan kualitas yang
baik dipotong.
Akhirnya, ketika memotong dalam air, air yang mengelilingi zona
potong memisahkan diri menjadi oksigen dan hidrogen, dan oksigen
yang dibebaskan memiliki kecenderungan untuk menggabungkan
dengan logam cair dari luka (terutama aluminium dan logam ringan
lainnya) untuk membentuk oksida logam, yang daun gas hidrogen bebas
dalam air. Ketika hidrogen ini terkumpul dalam saku di bawah benda
kerja, itu menciptakan ledakan kecil ketika menyulut kembali dengan
jet plasma. Oleh karena itu, kebutuhan air terus menerus gelisah saat
memotong logam tersebut.

7. Low-Amp Air Plasma Cutting (1980)

Pada tahun 1980, produsen peralatan pemotongan plasma busur di
belahan bumi Barat memperkenalkan peralatan menggunakan udara
sebagai gas plasma, terutama untuk sistem plasma amp rendah. Pada
awal 1983, Thermal Dynamics meluncurkan PAK3 dan SAF
memperkenalkan ZIP-POTONG. Kedua unit sangat sukses, satu di
Amerika Serikat dan yang lainnya di Eropa. Hal ini membuka era baru
untuk pemotongan busur plasma yang meningkatkan ukuran pasar dunia
sekitar 50 kali pada tahun 1980 dan menciptakan produsen baru.
Pemotongan busur plasma akhirnya diterima sebagai metode baru untuk
memotong logam dan dianggap sebagai alat yang berharga di semua
segmen industri pengerjaan logam modern.
Dengan dorong baru diberikan kepada industri pemotongan busur
plasma melalui kompetisi peningkatan, perbaikan baru yang
diperkenalkan yang membuat proses mudah digunakan. Proses jauh
lebih handal dan keterampilan yang dibutuhkan kurang untuk
beroperasi. Power supply desain menggunakan teknologi converter
state padat primer dan sekunder memperbaiki karakteristik busur dan
mengurangi ukuran dan berat dari sistem. Hypertherm membuat
 11

kontribusi lain dengan paten seperti blowback (atau hubungi start) obor
yang menghilangkan frekuensi tinggi busur mulai, dan nozzle perisai
udara disuntikkan, yang dilindungi akhir bagian depan selama
penindikan logam.

8. Oxygen Plasma Cutting (1983)

Karena metode tradisional pemotongan baja adalah proses oxyfuel, itu
logis bahwa insinyur yang memotong busur plasma dikembangkan
mencoba dari awal untuk menggunakan oksigen sebagai gas plasma.
Namun, suhu yang sangat tinggi di ujung elektroda dan keberadaan
oksigen murni disebabkan semua bahan elektroda yang dikenal dengan
cepat memburuk, sehingga baik tidak ada pemotongan dapat dibuat atau
hanya pemotongan durasi yang sangat singkat ini diberikan oksigen dan
udara tidak dapat diterima sebagai plasma gas. Pemotongan oksigen itu
telah ditinggalkan di tahun-tahun awal pengembangan teknologi plasma
pemotongan. Pada awal 1970, ditemukan bahwa hafnium dan zirkonium
dalam bentuk industri yang tersedia tidak menahan kemerosotan cepat
yang terjadi dengan pemotongan busur plasma oksigen. Udara dan
oksigen sebagai gas plasma lagi menjadi kepentingan ekstrim.

9. Oxygen Injection Plasma Cutting (1985)

Pemotongan plasma injeksi oksigen dielakkan masalah kehidupan
elektroda dengan menggunakan nitrogen sebagai gas plasma dan
penyuntikan oksigen hilir di pintu keluar dari nozzle seperti yang
ditunjukkan pada Gambar.
 12

Gambar 2.4 Oksigen Injeksi Pemotongan Plasma

Proses ini digunakan secara eksklusif pada baja ringan dan sedikit
meningkatkan kecepatan pemotongan. Namun, kelemahan utama adalah
kurangnya kuadrat dipotong, penghapusan goresan berlebihan, hidup
nozzle pendek, dan fleksibilitas yang terbatas (baja ringan). Sementara
proses ini masih digunakan di beberapa lokasi, kenaikan terbatas dalam
kinerja yang terkait dengan itu tidak membenarkan biaya ekstra desain
obor ini agak rumit dan halus.

10. Deep Water Plasma Cutting

Pada 1990-an, industri tenaga atom dihadapkan dengan dua tantangan
utama:
a. Cara memperpanjang umur tanaman yang ada nuklir
b. Bagaimana membongkar tanaman non-operasional
Sementara industri listrik bekerja keras untuk mengembangkan prosedur
perbaikan komponen di kolam reaktor, komisi atom beberapa negara
sedang mencari metode untuk memotong reaktor dikeluarkan dan
komponen lainnya menjadi potongan kecil untuk pembuangan.
 13

Karena reaktor dan komponen tambahan harus disimpan dalam kolam

air, memperbaiki semua dan pembongkaran juga harus dia lakukan di
bawah air. Karena sebagian besar komponen terbuat dari stainless steel,
plasma cutting adalah metode yang diinginkan. Mengatasi masalah
pemotongan bawah laut telah menjadi tantangan bagi produsen
peralatan plasma dengan sebagian besar menolak untuk terlibat dalam
proses.

11. High Density Plasma Cutting (1990)

Pemotongan Laser telah menjadi pesaing penting dalam industri
pemotongan logam karena kemampuannya untuk menghasilkan
pemotongan berkualitas tinggi dengan akurasi yang tepat. Untuk
mengasumsikan tempat di pasar pemotongan logam presisi, produsen
peralatan plasma telah meningkatkan desain mereka upaya untuk lebih
meningkatkan kualitas potongan peralatan mereka.
Pada awal 1990 kami melihat kualitas plasma instalasi pertama tinggi
40-90 amp, yang menghasilkan potongan persegi dan lebar goresan
berkurang dengan kecepatan potong meningkat. Beberapa unit telah
datang dari produsen Jepang. Hypertherm telah memperkenalkan
teknologi HyDefinition untuk bersaing di pasar ini. Harapannya adalah
bahwa pemotongan plasma akan segera berkualitas yang sama seperti
potongan laser. Karena peralatan plasma jauh lebih rendah dalam biaya
modal dari unit laser, kami berharap bahwa jenis pemotongan plasma
akan menjadi pesaing utama di pasar laser saat ini.

2.1.2 Proses Pemotongan Dengan Busur Plasma

Proses pemotongan dengan busur plasma adalah penemuan/ teknologi yang
relatif baru dari pada proses pemotongan dengan panas yang lainnya, yakni sebagai
perbaikan teknologi pemotongan logam. Di kalangan industri maju telah digunakan
selama kurang lebih 20 tahun pada industri di bidang las dan fabrikasi logam untuk
 14

memotong bahan bukan besi seperti aluminium, tembaga dan baja tahan karat
(stainless steel).
Istilah plasma adalah pembentukan ionisasi gas. Apabila suatu gas mengalir
pada suatu busur listrik menimbulkan arus kuat yang bermuatan partikel gas. Arus
kuat ini menimbulkan energi panas yang diperlukan untuk memotong.
Suatu busur pengarah (pilot arc) yang berfrekuensi tinggi, menarik busur
api antara pusat elektroda tungsten dan benda kerja. Gaya ini menimbulkan gas
plasma dengan kecepatan tinggi mengalir melalui lubang yang kecil. Begitu arus
utama mengalir gas membentuk ion dengan listrik konduksi, busur menyembur
dengan kuat dan berpusat pada daerah yang sempit pada benda kerja. Panas yang
terus menerus mencairkan logam dan menghembuskanya dengan tekanan yang
besar pada garis pemotong, hasil pemotongannya bagus dan benar-benar sangat
cepat.

pembangkit

kabel
pembakar

Gambar 2.5 Mesin Pemotong Busur Plasma

1. Perlengkapan
a. Sumber Tenaga
Yang paling besar/banyak dipakai sebagai sumber tenaga adalah
transformator/ rectifier, di mana pada alat ini dirancang agar arus AC
dirubah menjadi arus keluar DC. Untuk menyetel kebutuhan arus
dipasang pengatur amper dan pengarah busur untuk memulai
pekerjaan pemotongan.
 15

b. Pembakar
Pembakar plasma hampir sama dengan pembakar gas manual. Ada
beberapa bagian: cawan/tutup, pengarah, cincin, penyekat,
elektroda, tutup dan cincin O agar udara tidak bocor. Fungsi
utamanya dari pembakar adalah untuk memusatkan pemotongan
pada benda kerja.
elektroda

gas gas Pembakar/

busur dan

benda

Gambar 2.6 Unit Pemotong Busur Plasma

c. Elektroda Tungsten
Yang dipakai pada pemotongan plasma adalah tungsten thoriated
yang khusus dirancang untuk operasi DC Negative polarity.
Elektroda ini termasuk jenis elektroda tidak habis, dipasang/ terpusat
dimulut pembakar, membentuk dan menjaga agar busur nyala tetap
pada benda kerja.

Gambar 2.7 Elektroda Tungsten

 16

d. Gas Potong
Pada pemotongan dengan plasma memerlukan gas. Gas yang dipilih
untuk pemotongan dengan busur plasma tergantung dari pada mesin
yang dipakai, jenis bahan yang dipotong serta hasil akhir yang
diinginkan.
Ada mesin potong plasma yang sangat ekonomis hanya
menggunakan udara kompresi sebagai media pemotong, sedangkan
yang lainnya dibutuhkan campuran gas yang berbeda-beda untuk
memotong dan sebagai gas pelindung.
Mesin dengan tegangan rendah (untuk benda yang relatif tipis)
dipakai udara kompresi sebagai gas pemotong. Mesin dengan
tegangan besar (untuk pengerjaan mekanis yang cepat), digunakan
beberapa gas pelindung yang murni atau gas campur untuk
membentuk plasma dan untuk sebagai gas pelindung sekunder
(melindungi busur potong dan benda kerja dari kontaminasi udara
luar).Berikut ini adalah macam gas plasma dan gas pelindung :

Tabel 2.1 Macam Gas dan Pemakaiannya

GAS PEMAKAIAN
Nitrogen Sering dipakai sebagai pembentuk plasma karena : mudah
didapat dan ekonomis
Karbon dioksida Biasa dipakai sebagai gas pelindung sekunder karena : mudah
diperoleh dan ekonomis
Argon/hidrogen Dugunakan baik sebagai plasma maupun sebagai gas pelindung
sekunder, tetapi sedikit lebih mahal dari pada gas yang lainnya.
Udara kompresi Paling banyak dipakai sebagai gas plasma juga sebagai gas
(kompresor) pelindung sekunder karena sangat murah dalam pemakaiannya.
 17

e. Regulator
Semua operasi pemotongan dan pengelasan, regulator diperlukan
untuk mengatur tekanan gas yang tinggi didalam silinder kepada
tekanan kerja yang sesuai. Regulator pada pemotongan plasma
tergantung jenis gas yang dipakai.

Gambar 2.8 Regulator

2. Bahan-bahan yang bisa dipotong

Pemotong dengan busur plasma secara luas digunakan untuk memotong
jenis bahan yang sulit dipotong jika menggunakan pemotong gas.
Adapun jenis bahan yang dapat dipotong adalah bahan besi maupun
bukan besi seperti :
a. Baja karbon
b. Baja paduan rendah
c. Baja tahan karat (stainless steel)
d. Besi tuang
e. Aluminium
f. Tembaga
g. Campuran/paduan nikel
h. Titanium
 18

3. Keuntungan dan Keterbatasan Pemotong Busur Plasma

a. Keuntungannya:
1. Kecepatannya lebih tinggi dibanding memotong dengan gas
2. Dapat memotong besi dan bukan besi
3. Dapat mengurangi penyebaran panas. Sehingga mengurangi
distrosi dan pengaruh perubahan sifat bahan yang dipotong.
b. Keterbatasannya :
1. Biaya tinggi dibanding dengan menggunakan bahan bakar gas,
yaitu untuk penyediaan sumber tenaga pada unit/mesin plasma.
2. Pemotongan dengan plasma permukaannya tidak siku benar
karena pengaruh pusaran gas, salah satu sisinya bisa rata tapi sisi
yang lainnya agak miring beberapa derajat.

4. Penggunaan Pemotong Busur Plasma

Pemotongan dengan busur plasma bisa dilakukan pada segala jenis
logam, sama halnya seperti pemotongan dengan gas oksigen memotong
pada baja. Dapat dilakukan secara mekanis maupun manual.
a. Memotong bahan profil atau menurut ukuran yang diinginkan
b. Memotong sudut kumpuh untuk pengelasan
c. Membuat lubang atau mengalur
d. Memotong benda yang berdempet/ lengket satu sama lain.

5. Bahaya Penggunaan Pemotong Busur Plasma

Bahaya-bahaya yang diakibatkan oleh proses pemotongan dengan busur
plasma meliputi :
 19

a. Kebisingan
Proses pemotongan dengan busur plasma menghasilkan suara sangat
bising, tingkat kebisingannya cukup tinggi sehingga dapat merusak
pendengaran operator dan orang yang berada disekelilingnya. Jadi
operator dan orang yang berdekatan dengannya harus menggunakan
tutup telinga atau sumbat telinga yang terpasang secara benar untuk
melindungi kerusakan karena suara keras/bising.
b. Asap
Panas yang tinggi dan terus menerus, menimbulkan asap beracun
dan baunya menyengat, sehingga jangan sampai tercium maupun
terhirup oleh operator maupun orang yang berdekatan dengannya.
Harus ada pengisap asap yang dipasang sedekat mungkin dengan
sumber asap untuk mencengah bahaya tersebut diatas.

Gambar 2.9 Alat Pelindung Telinga dan Pengisap Asap

c. Radiasi Cahaya
Proses pemotongan dengan busur plasma menimbulkan cahaya ultra
violet dan inframerah. Intensitas/ radiasi cahaya ini tergantung pada
kekuatan arus listrik/tenaga yang dipakai.
Oleh sebab itu, maka operator harus selalu memakai pakaian
pelindung seperti kedok las yang lengkap dengan kacamata
pengaman untuk melindungi muka dan mata dari radiasi cahaya-
cahaya tersebut.
 20

Gambar 2.10 Kedok Las

2.2 Penjelasan Teori Penyambungan Logam

Penyambungan logam adalah suatu proses menggabungkan atau
menyatukan dua atau lebih bagian-bagian logam. Secara umum, jenis sambungan
logam ada dua, yaitu sambungan lepas dan sambungan tetap. Sambungan lepas
adalah jenis sambungan yang dapat dilepas atau dibuka tanpa merusak konstruksi
atau bagian benda yang disambung, sedangkan sambungan tetap adalah jenis
sambungan yang tidak dapat dilepas atau dibuka tanpa merusak konstruksi atau
bagian benda yang disambung.
Dalam pekerjaan fabrikasi logam, berbagai metode atau proses diperlukan
untuk menyambung logam, baik untuk jenis sambungan lepas maupun sambungan
tetap, yakni tergantung pada kebutuhan dan kondisi benda kerja yang akan
disambung. Untuk jenis sambungan lepas banyak digunakan proses sambungan
mur-baut, sambungan pasak, dan kopling, sedangkan untuk penerapan jenis
sambungan tetap banyak digunakan sambungan las, sambungan lipat, dan
sambungan keling.
 21

Sesuai dengan perkembangan ilmu dan teknologi (IPTEK), dewasa ini

pekerjaan fabrikasi logam, khususnya untuk pekerjaan konstruksi yang relatif berat
lebih banyak digunakan proses las, karena lebih ekonomis, cepat, dan rapat bila
dibandingkan dengan sambungan keling. Disamping itu, sambungan las, memiliki
variasi yang lebih banyak, sehingga lebih banyak pilihan dan dapat disesuaikan
dengan kebutuhan dan kondisi pekerjaan. Proses sambungan las termasuk
sambungan dengan menggunakan panas, yang secara umum dibagi menjadi tiga
jenis, yaitu: las dengan temperatur rendah, las cair (fusion welding), dan las tekan,
dimana masing-masingnya terbagi menjadi beberapa proses

2.2.1 Pengertian SMAW

Proses pengelasan SMAW (Shield Metal Arc Welding) yang juga disebut
Las Busur Listrik adalah proses pengelasan yang menggunakan panas untuk
mencairkan material dasar atau logam induk dan elektroda (bahan pengisi). Panas
tersebut dihasilkan oleh lompatan ion listrik yang terjadi antara katoda dan anoda
(ujung elektroda dan permukaan plat yang akan dilas).
Panas yang dihasilkan dari lompatan ion listrik ini besarnya dapat mencapai
4000 derajat C sampai 4500 derajat C. Sumber tegangan yang digunakan pada
pengelasan SMAW ini ada dua macam yaitu AC (Arus bolak balik) dan DC (Arus
searah).
Proses terjadinya pengelasan ini karena adanya kontak antara ujung
elektroda dan material dasar sehingga terjadi hubungan pendek, saat terjadi
hubungan pendek tersebut tukang las (welder) harus menarik elektroda sehingga
terbentuk busur listrik yaitu lompatan ion yang menimbulkan panas.
Panas akan mencairkan elektroda dan material dasar sehingga cairan
elektroda dan cairan material dasar akan menyatu membentuk logam lasan (weld
metal). Untuk menghasilkan busur yang baik dan konstan tukang las harus menjaga
jarak ujung elektroda dan permukaan material dasar tetap sama. Adapun jarak yang
paling baik adalah sama dengan 1,5x diameter elektroda yang dipakai.
 22

Gambar 2.11 Mesin Las SMAW

Pada Mesin Las SMAW Arus DC terdapat dua Polaritas yaitu :

1. Polaritas Lurus (DCSP)
2. Polaritas Balik (DCRP)

Gambar 2.12 Proses Las SMAW Listrik

2.2.2 Pengertian OAW

Pengertian Las OAW (Oxygen Acetylene Welding) adalah suatu proses
pengelasan gas yang menggunakan sumber panas nyala api melalui pembakaran
gas oksigen dan gas asetilen untuk mencairkan logam dan bahan tambah. Dalam
pengelasan OAW ini biasanya digunakan hanya untuk plat-plat tipis, hal ini
dikarenakan sambungan las Oxygen Acetyline ini mempunyai kekuatan yang
rendah dibandingkan las busur listrik.
 23

Las OAW ini juga dapat digunakan untuk pemanasan atau pemotongan,
namun alat yang digunakan berbeda. Untuk pemotongan menggunakan torch yang
ada katup gas potong, sedangkan untuk pengelasan atau pemanasan menggunakan
welding gun tanpa katup gas potong. Untuk Anda yang ingin mengetahui skema
mesin las OAW, sebenarnya OAW tidak menggunakan mesin melainkan peralatan
1 set las OAW berikut ini penjelasannya.

Gambar 2.13 Proses Las OAW

2.2.3 Macam-Macam Cacat Las

1. Cacat Las Undercut
Undercut adalah sebuah cacat las yang berada di bagian permukaan atau
akar, bentuk cacat ini seperti cerukan yang terjadi pada base metal atau
logam induk. Jenis cacat pengelasan ini dapat terjadi pada semua
sambungan las, baik fillet, butt, lap, corner dan edge joint.

Gambar 2.14 Cacat Las Undercut

 24

2. Porosity (Porositas)
Cacat Porositas adalah sebuah cacat pengelasan yang berupa sebuah
lubang lubang kecil pada weld metal (logam las), dapat berada pada
permukaan maupun didalamnya. Porosity ini mempunyai beberapa tipe
yaitu Cluster Porosity, Blow Hole dan Gas Pore.

Gambar 2.15 Porosity (Porositas)

3. Slag Inclusion
Welding Defect Slag Inclusion adalah cacat yang terjadi pada daerah
dalam hasil lasan. Cacat ini berupa slag (flux yang mencair) yang berada
dalam lasan, yang sering terjadi pada daerah stop and run (awal dan
berhentinya proses pengelasan). Untuk melihat cacat ini kita harus
melakukan pengujian radiografi atau bending.

Gambar 2.16 Slag Inclusion

 25

4. Tungsten Inclusion
Cacat las Tungsten Inclusion adalah cacat pengelasan yang diakibatkan
oleh mencairnya tungsten pada saat proses pengelasan yang kemudian
melebur menjadi satu dengan weld metal, cacat ini hampir sama dengan
slag inclusion namun saat diuji radiografi tungsten inclusion berwana
sangat terang (karena berat jenisnya lebih besar dibanding logam
lasnya). Untuk jenis cacat las ini hanya terjadi pada proses pengelasan
GTAW.

Gambar 2.17 Tungsten Inclusion

5. Incomplete Penetration
Incomplete Penetration (IP) adalah sebuah cacat pengelasan yang
terjadi pada daerah root atau akar las, sebuah pengelasan dikatakan IP
jika pengelasan pada daerah root tidak tembus atau reinforcement pada
akar las berbentuk cekung.

Gambar 2.18 Incomplete Penetration

 26

6. Incomplete Fusion (Lack Of Fusion)

Cacat Incomplete Fusion adalah sebuah hasil pengelasan yang tidak
dikehendaki karena ketidaksempurnaan proses penyambungan antara
logam las dan logam induk. Cacat ini biasanya terjadi pada bagian
samping lasan.

Gambar 2.19 Incomplete Fusion (Lack Of Fusion)

2.3 Chemical Grinding

Chemical grinding atau mengikir adalah salah satu kegiatan meratakan
permukaan benda kerja hingga mencapai ukuran, kerataan dan kehalusan tertentu
dengan menggunakan kikir yang dilakukan dengan tangan. Dalam hal ini untuk
mendapatkan hasil pengikiran yang presisi dan maksimal diperlukan pemahaman
tentang jenis dan karakteristik kikir sebagai alat peraut/pengikis dan teknik-teknik
mengikir yang baik. Selain itu pekerjaan mengikir juga diperlukan tenaga yang kuat
dan harus telaten, ulet dan teliti.

Gambar 2.20 Proses Mengikir

 27

2.3.1 Jenis – Jenis Gerinda

1. Mesin Gerinda Lurus
Mesin gerinda ini digunakan untuk menggerinda benda kerja dengan
bidang rata. Benda kerja dijepit pada meja yang dapat bergerak lurus
bolak-balik secara otomatis atau dengan gerakan tangan. Roda gerinda
dapat digerakkan melintang meja dan naik turun.

Gambar 2.21 Mesin Gerinda Lurus

2. Mesin Gerinda Tangan

Mesin gerinda ini merupakan jenis mesin gerinda dimana gaya
penggeraknya diteruskan dari engkol ke roda gerinda melalui transmisi
roda gigi. Mesin gerinda ini merupakan mesin yang serba guna karena
dapat digunakan untuk menggerinda atau memotong benda logam,
kayu, bahan bangunan, kaca dan juga dapat digunakan untuk memoles
mobil.
 28

Gambar 2.22 Mesin Gerinda Tangan

3. Mesin Gerinda Datar

Mesin gerinda datar adalah mesin gerinda dengan teknik penggerindaan
mengacu pada pembuatan bentuk datar, bentuk, dan permukaan yang
tidak rata pada sebuah benda kerja yang berada di bawah batu gerinda
yang berputar. Pada umumnya mesin ini digunakan untuk menggerinda
permukaan yang meja mesinnya bergerak horizontal bolak-balik. Meja
ini dapat diopersikan manual maupun otomatis. Pencekaman benda
kerja dengan cara diikat pada kotak meja magnetik.
Menurut sumbunya, mesin ini dibagi menjadi 4 jenis, yaitu:
a. Mesin gerinda datar horizontal dengan gerakan meja bolak-balik.
Mesin ini digunakan untuk menggerinda benda-benda dengan
permukaan rata dan menyudut.
b. Mesin gerinda datar horizontal dengan gerakan meja berputar.
Mesin jenis ini digunakan untuk menggerinda permukaan rata poros.
 29

c. Mesin gerinda datar vertikal dengan gerakan meja bolak-balik.

Mesin ini digunakan untuk menggerinda benda kerja dengan
permukaan rata dan lebar serta menyudut.
d. Mesin gerinda datar vertikal dengan meja berputar, fungsi mesin ini
sama dengan mesin gerinda datar horizontal meja bolak-balik.

Gambar 2.23 Mesin Gerinda Datar

4. Mesin Gerinda Duduk

Mesin gerinda duduk dipakai untuk mengasah benda yang berukuran
kecil, misalnya seperti mata bor, pahat tangan, kapak, pahat bubut pisau,
golok dan lainnya. Pada mesin gerinda duduk, jenis batu gerinda kasar
di pasang pada bagian sebelah kiri, sedangkan jenis batu gerinda halus
dipasang pada bagian sebelah kanan.
Pemasangan dua jenis batu gerinda tersebut bertujuan agar mesin
gerinda ini mempunyai dua fungsi sekaligus, yakni sebagai pemotong
dan pengasah. Fungsi pemotong menggunakan batu gerinda kasar
sedangkan fungsi pengasah menggunakan batu gerinda halus.
 30

Gambar 2.24 Mesin Gerinda Duduk

2.3.2 Jenis – Jenis Kikir

1. Kikir Plat (Kikir Gepeng)
Kikir plat berfungsi untuk meratakan bidang benda kerja serta membuat
bidang sejajar dan tegak lurus. Kikir plat memiliki tebal yang sama di
seluruh permukaannya sedangkan lebar dari kikir plat ini menirus ke
arah ujungnya.

Gambar 2.25 Kikir Plat (Kikir Gepeng)

2. Kikir Blok
Kikir blok berfungsi untuk meratakan, mensejajarkan dan menyikukan
bidang benda kerja yang satu dengan yang lainnya. Kikir blok memiliki
bentuk yang hampir sama dengan kikir plat. Kikir blok memiliki lebar
sisi yang sama hingga ke ujung sedangkan tebalnya menirus ke arah
ujung.

Gambar 2.26 Kikir Blok

 31

3. Kikir Segiempat
Seperti namanya kikir segiempat memiliki bentuk segiempat. Kikir
segiempat ini berfungsi untuk meratakan dan menyikukan bidang benda
kerja yang satu dengan yang lainnya.

Gambar 2.27 Kikir Segiempat

4. Kikir Segitiga
Kikir segitiga memiliki bentuk segitiga yang mengecil pada bagian
ujungnya. Fungsi kikir segitiga ini adalah untuk meratakan dan
menghaluskan bidang benda kerja dengan sudut 60° atau lebih.

Gambar 2.28 Kikir Segitiga

5. Kikir Pisau
Kikir pisau berfungsi untuk meratakan dan menghaluskan bidang benda
kerja dengan sudut 60° atau kurang. Kikir pisau ini memiliki bentuk
yang mirip dengan pisau.

Gambar 2.29 Kikir Pisau

2.3.3 Jenis-Jenis Amplas

1. Jenis amplas berdasarkan fungsinya
Berdasarkan fungsinya, amplas dikelompokkan menjadi 2 yaitu:
Amplas besi atau logam dan amplas kayu.
a. Amplas besi adalah amplas yang digunakan untuk meratakan dan
menghaluskan sebuah benda kerja berupa besi atau logam, atau
kerak-kerak besi.
 32

1. Amplas besi terbuat dari baku silicon carbide

2. Pada amplas besi terdapat nomor, nomor tersebut berkisar dari
angka 1 sampai 300, yang menandakan tingkat kehalusan dan
kekasaran dari amplas tersebut. Cara membacanya angka 1
merupakan amplas kasar, dan amplas 300 merupakan amplas
super halus, Jadi makin besar nomor yang terdapat pada amplas
maka tingkat kekasaran amplas tersebut makin halus.
3. Namun realitas yang terjadi dilapangan, jenis angka yang
beredar biasanya dimulai dari angka 100 sampai 1000, akan
sangat jarang sebuah toko mensupply stock amplas dengan
tingkat kehalusan secara berurutan, biasanya sebuah toko
bangunan atau toko cat yang mempunyai stock amplas dengan
kelipatan 100, 200, 300, 400, 600, 800, 1000, 1500. Ini
merupakan contoh ukuran amplas yang dijual dipasaran.
4. Kenapa ukuran amplas berbeda, karena partikel yang digunakan
berbeda, sesuai dengan kegunaan amplas tersebut. jenis-jenis
amplas yang tepat agar penggunaannya tidak malah merusak
komponen kendaraan.

Gambar 2.30 Amplas Besi

 33

b. Amplas Kayu
Amplas kayu adalah suatu jenis amplas yang digunakan meratakan
atau menghaluskan benda kerja dalam bentuk kayu. Jenis amplas
kayu tidak jauh beda dengan amplas besi atau logam, hanya terletak
pada penggunaannya.

Gambar 2.31 Amplas Kayu

2. Jenis amplas berdasarkan penggunaannya

Berdasarkan penggunaannya, amplas dapat dibedakan menjadi 2 yaitu:
Amplas kering dan amplas basah
a. Amplas Kering
Amplas kering adalah suatu jenis amplas yang digunakan untuk
meratakan atau menghaluskan benda kerja atau panel tanpa
cairan.
Kelebihan dari kertas amplas kering:
1. Kertas amplas tahan lama
2. Pekerjaan lebih cepat selesai
3. Lantai tempat kerja tidak becek
4. Tidak perlu isolasi
 34

Kekurangan dari kertas amplas kering:

1. Menimbulkan debu di mana-mana
2. Suara berisik
3. Kertas amplas mudah kotor mudah tertutup
4. Hasilnya tidak bisa langsung dilihat

Gambar 2.32 Amplas Kering

b. Amplas Basah
Amplas basah adalah suatu jenis amplas yang digunakan untuk
meratakan atau menghaluskan benda kerja dengan
menggunakan air atau spirtus secara bersamaan.
Kelebihan dari kertas amplas basah:
1. Tidak menimbulkan debu
2. Kertas amplas tidak lekas kotor tidak lekas tertutup
3. Hasilnya bisa langsung dilihat
Kekurangan menggunakan kertas amplas basah:
1. Waktu pengeringan lebih lama
2. Tempat kerja jadi becek
3. Harus menyediakan air
4. Pengejaan lebih lama dan butuh isolasi
5. Kertas amplas tidak tahan lama
 35

Gambar 2.33 Amplas Basah

3. Berdasarkan bentuk amplas, material serta kekasarannya

Berdasarkan bentuk, material serta kekasarannya, amplas diklasifikasi
menjadi beberapa macam yaitu:
a. Klasifikasi Bentuk
Berdasarkan bentuknya amplas dibedakan menjadi tipe roll dan tipe
lembaran. Tipe roll ada yang berbentuk membulat dan ada yang
berbentuk empat persegi panjang. Demikian juga tipe lembaran
dibedakan dalam bentuk bulat dan empat persegi panjang.
b. Klasifikasi cara pemasangan
Berdasarkan klasifikasinya amplas dibedakan tipe adhesive, tipe
velcro, dan tipe non adhesive.
c. Klasifikasi material
Berdasarkan materialnya perbedaan didasarkan pada jenis material
belakang dan material partikel abrasifnya.
Berdasarkan material belakang ada empat jenis, yaitu kertas, kertas
tahan air, kain, dan fiberglass.
Ditinjau dari material partikel abrasifnya dibedakan ada yang
terbuat dari silicon carbide, dan ada yang terbuat dari oxidized
aluminium. Amplas terdiri dari partikel abrasif yang diletakkan
pada material backing. Partikel abrasif yang terbuat dari silicon
carbide, terpecah-pecah menjadi butiran kecil pada saat
 36

pengamplasan, dan secara konstan memunculkan tepian yang baru

dan tajam.
Partikel-partikel ini sangat sesuai untuk mengamplas (sanding) cat
yang relatif lunak. Sebaliknya, karena partikel aluminium oxide
sangat kuat dan tahan aus, maka material ini sangat sesuai untuk
mengamplas (sanding) cat yang relatif keras. Ada dua metode yang
digunakan dalam melapisi partikel abrasive pada material backing,
yaitu metode lapisan terbuka dan lapisan tertutup. Pada metode
lapisan terbuka, ada jarak yang lebih lebar di antara partikel-
pertikel. Hal ini memungkinkan partikel yang diamplas terlepas dari
partikel abrasif, dan mencegah permukaan amplas menjadi
tersumbat. Metode lapisan terbuka ini terutama digunakan untuk
pengamplasan kering (dry sanding).
Amplas tipe lapisan tertutup memiliki partikel abrasif yang dikemas
rapat dan digunakan terutama untuk pengamplasan basah (wet
sanding), dimana tidak ada risiko amplas menjadi tersumbat.
d. Klasifikasi Grit (kekerasan)
Nomor grit biasanya dicetak pada bagian belakang amplas.
Semakin besar nomor grit, semakin halus partikel abrasifnya.
Rentang nomor dari nomor grit yang digunakan untuk pengecatan
otomotif adalah antara 60 dan 2000.
Sebelum menggunakan amplas, faktor yang sangat penting adalah
memilih nomor grit yang berpengaruh pada hasil kerja, dan
seberapa lama pekerjaan dilakukan.
Sebagai contoh pemborosan waktu dan tenaga akan terjadi, apabila
amplas dengan kekasaran yang halus, misal 600 digunakan untuk
mengupas cat aslinya, apabila top coat diaplikasi setelah mengupas
permukaan dengan amplas yang memiliki grit 60, maka tidak akan
diperoleh lapisan akhir yang halus, seberapapun lapisan
diaplikasikan.
 37

Dalam praktik tanda yang ditinggalkan oleh amplas dengan grit 80

tidak dihilangkan dengan mudah oleh grit 200. oleh sebab itu, yang
penting untuk dilakukan adalah berganti pada grit yang lebih halus
secara bertahap, sehingga dapat menghilangkan goresan yang
ditiggalkan oleh amplas terdahulu.
e. Material sanding tipe lain
Disamping amplas, ada pula material sanding yang lain, yaitu
material dimana syntetic fiber dapat dikusutkan seperti felt.
Menggunakan adhesive, partikel abrasif dikaitkan satu sama lain
oleh fiber.
Oleh karena fleksibilitasnya, maka material ini sangat sesuai untuk
pekerjaan sanding permukaan yang memiliki konfigurasi panel
relatif kompleks (rumit), yang tidak mudah dijangkau oleh amplas.
Oleh karena ketahanan air dan keandalannya yang tinggi maka ia
dapat digunakan pada pengamplasan basah dan pengamplasan
kering.

2.4 Elektroplating
Elektroplating adalah proses melapiskan suatu logam (atau bahan lainnya)
dengan logam lain dengan bantuan arus listrik sehingga kualitas dari logam pelapis
juga dapat dimiliki oleh materi yang akan dilapis.
Dalam teknologi pengerjaan logam, proses elektroplating dikategorikan
sebagai proses pengerjaan akhir (metal finishing). Secara sederhana, elektroplating
dapat diartikan sebagai proses pelapisan logam, dengan menggunakan bantuan arus
listrik dan senyawa kimia tertentu guna memindahkan partikel logam pelapis ke
material yang hendak dilapis. Pelapisan logam dapat berupa lapis seng (zinc),
galvanis, perak, emas, brass, tembaga, nikel dan krom. Penggunaan lapisan tersebut
disesuaikan dengan kebutuhan dan kegunaan masing-masing material. Perbedaan
utama dari pelapisan tersebut selain anoda yang digunakan adalah larutan
elektrolisisnya.
 38

Proses elektroplating mengubah sifat fisik, mekanik, dan sifat teknologi

suatu material. Salah satu contoh perubahan fisik ketika material dilapis dengan
nikel adalah bertambahnya daya tahan material tersebut terhadap korosi, serta
bertambahnya kapasitas konduktivitasnya. Adapun dalam sifat mekanik, terjadi
perubahan kekuatan tarik maupun tekan dari suatu material sesudah mengalami
pelapisan dibandingkan sebelumnya. Karena itu, tujuan pelapisan logam tidak luput
dari tiga hal, yaitu untuk meningkatkan sifat teknis/mekanis dari suatu logam, yang
kedua melindungi logam dari korosi, dan ketiga memperindah tampilan
(decorative).
Elektroplating digunakan di berbagai industri, antara lain otomotif,
perhiasan, konstruksi dan bangunan, peralatan listrik, peralatan elektronik dan
konektor, busana, sanitasi, pengepakan, dan lain-lain.

2.4.1 Proses Elektroplating

1. Persiapan Permukaan
Benda kerja atau bahan yang akan dilapisi terlebih dahulu melalui proses
seperti pembersihan permukaan, modifikasi permukaan dan pembilasan.
Tujuan dari pretreatment ini adalah untuk menghapus kontaminan
seperti debu dan lapisan tipis permukaan. Kontaminasi permukaan
terdiri dari sampah organik dan debu mineral dari lingkungan atau
proses sebelumnya atau terbentuk dari logam itu sendiri seperti lapisan
oksida. Kontaminan dari film akan mengganggu ikatan bahan dengan
logam pelapis, sehingga dapat menyebabkan hasil plating yang tidak
bagus dan bahkan mencegah deposisi. Oleh karena itu pretreatment
adalah sesuatu yang sangat penting untuk menjaga kualitas plating.
Sebagian besar permukaan logam sebelum dilapisi, diperlukan 3
perlakuan yaitu pembersihan permukaan, modifikasi permukaan dan
pembilasan. Proses ini dikenal dengan butting yaitu proses penghalusan
permukaan barang yang akan dilapisi. Dalam proses penghalusan
tersebut menggunakan sandpaper (amplas) yang berupa kain 120-320
kali putaran. Tetapi tidak semua bahan dilakukan proses ini.
 39

2. Pembersihan dengan basa

Membersihkan permukaan harus dapat meminimalkan kerusakan
substrat saat menghilangkan kotoran, debu, lapisan tipis, dan puing-
puing yang didasarkan pada dua cara yaitu kimia dan mekanik. Cara
kimia yaitu meliputi pembersihan dengan menggunakan pelarut, larutan
alkali dan pembersihan menggunakan pelarut, larutan alkali dan
pembersihan menggunakan laruran asam encer. Proses ini dikenal
dengan degrading atau pembersihan dari kotoran, minyak, cat, ataupun
lemak. Dalam pembersihan ini menggunakan larutan NaOH sebagai
metal cleaner. Alat yang digunakan dalam proses ini adalah bak yang
terbuat dari plat seng yang didalamnya berisi larutan NaOH yang
dipanaskan selama 30-60 menit, dengan suhu 60-70 derajat celcius,
dengan konsentrasi 20 gr/L-100 gr/L, (sebaiknya larutan ini diganti
selang 2 bulan sekali). Benda kerja direndam dalam tangki yang
mengandung larutan basa panas sebagai larutan pembersih untuk
menghilangkan kotoran dan bahan padat yang melekat di permukaan.
Setelah proses pembersihan dengan basa selesai dilakukan pembilasan
dengan air.

3. Pembersihan dengan asam

Pembersihan dengan asam digunakan untuk menghilangkan logam berat
oksida dan sejenisnya. Proses ini dikenal dengan pickling, setelah dicuci
dengan air bersih pada tahap ini barang yang akan dicelupkan kedalam
larutan pickling yang terbuat dari asam klorida HCl 32%, berfungsi
untuk menghilangkan koral pada permukaan barang. Proses ini
dilakukan selama 3-5 menit (penggantian larutan ini sebaiknya
digunakan selama 1 bulan sekali). Setelah itu barang yang kan dilapisi
barang yang akan dilapisi dibilas dengan air sebanyak 3 kali.
 40

4. Degreasing
Penghilangan kontaminan terdiri dari minyak dan grease dari berbagai
jenis, lilin dan bahan-bahan organik. Kontamin ini dapat dihilangkan
dengan pelarut-pelarut organik seperti n-heksana.

5. Modifikasi Permukaan
Modifikasi permukaan merupakan perubahan bentuk permukaan logam
yang akan dilapisi.

6. Etching
Etching adalah proses pembukaan pori-pori dengan menggunakan
larutan asam sulfat 10% yang bertujuan untuk mempercepat proses
pelapisan nikel dan krom. Proses ini dilakukan selama 3-5 menit.
Setelah itu dibilas menggunakan air mengalir.

7. Pembilasan
Pada proses pelapisan, bahan kerja yang mengandung sisa-sisa pelarut
atau residu, sehingga permukaan bahan kerja harus dibilas dengan air.
Air bilasan yang mengandung kotoran akan dikirim ke unit pengolahan
limbah untuk diproses sebelum dibuang ke lingkungan.

8. Proses Elektroplating
Ada tiga pengendapan logam secara elektrolitik yaitu elektrodeposisi
arus searah (DC), pulsa plating dan logam diinduksi-laser deposisi
(Deposition Laser-Induced Metal). Elektrodeposisi arus searah
merupakan plating menggunakan sumber listrik arus searah (DC) yang
berasal dari baterai atau rectifier (yang mengubah arus bolak-balik
menjadi arus DC dengan tegangan rendah) dan mampu memberikan
arus sesuai yang diperlukan.
 41

Elektroplating dilakukan dalam sel elektrolisis dengan elektroda yang

tenggelam dalam bak elektroplating (elektrolit), yang terhubung pada
sumber arus DC. Benda kerja yang akan dilapisi bermuatan negatif
bertindak sebagai anoda dan katoda bermuatan positif melengkapi
rangkaian listrik.

9. Drying
Drying adalah proses pengeringan setelah bahan terlapisi. Dalam proses
ini terdiri dari dua cara yaitu dengan media pencelupan air panas pada
suhu 60 derajat Celcius dan proses ini hanya sebentar saja untuk
pembersihan. Cara kedua yaitu pemanasan menggunakan oven. Proses
ini dilakukan selama 20 menit dengan suhu 60 derajat celcius.

Gambar 2.34 Proses Elektoplating

2.4.2 Jenis Pelapisan Pada Elektroplating

1. Pelapisan Tembaga
Dalam pelapisan tembaga digunakan bermacam-macan larutan
elektrolit, yaitu :
a. Larutan asam
b. Larutan sianida
c. Larutan fluoborat
d. Larutan pyrophosphate
 42

Diantara empat macam larutan di atas yang paling banyak digunakan

adalah larutan asam dan larutan sianida.

2. Pelapisan Timah Putih

Pelapisan timah putih pada besi dengan cara listrik (elektroplating)
sudah sangat lama dilakukan untuk kaleng-kaleng makanan, minuman
dan sebagainya. Pelapisan secara listrik pada umumnya sudah
menggantikan pelapisan secara celup panas, karena pelapisan secara
celup panas menghasilkan lapisan yang tebal dan kurang merata
(kurang halus) sedangkan pelapisan secara listrik dapat menghasilkan
lapisan yang tipis dan lebih merata/halus. Dengan keuntungan tersebut
pada saat ini lebih banyak industri yang melakukan pelapisan timah
putih secara listrik dari pada secara celup panas (Hot Dip Galvanizing).

3. Pelapisan Seng
Seng sudah lama dikenal sebagai pelapis besi yang tahan korosi, murah
harganya, dan mempunyai tampak permukaan yang cukup baik.
Pelapisan seng pada besi dilaksanakan dengan beberapa cara seperti
galvanizing, sherardizing, atau metal spraying. Namun pelapisan
secara listrik (elektroplating) lebih disukai karena mempunyai beberapa
keuntungan bila dibandingkan dengan cara-cara pelapisan yang lain,
diantaranya :
a. Lapisan lebih merata
b. Daya rekat lapisan lebih baik
c. Tampak permukaan lebih baik
Karena beberapa keuntungan itulah maka lebih banyak dilaksanakan
pelapisan secara listrik daripada cara-cara lainnya. Pelapisan seng
secara listrik kadang juga disebut electro-galvanizing. Larutan
elektrolit yang sering digunakan ada dua macam yaitu larutan asam dan
larutan sianida. Bila kedua larutan tersebut dibandingkan maka
permukaan lapisan hasil dari penggunaan larutan sianida adalah lebih
 43

baik jika dibandingkan dengan larutan asam. Namun larutan asam

digunakan bila dikehendaki kecepatan pelapisan yang tinggi dan biaya
yang lebih murah. Larutan lain yang sering digunakan pada pelapisan
adalah larutan alkali zinc dan larutan pyrophosphat.

4. Pelapisan Nikel
Pada saat ini, pelapisan nikel pada besi banyak sekali dilaksanakan baik
untuk tujuan pencegahan karat ataupun untuk menambah keindahan.
Dengan hasil lapisannya yang mengkilap maka dari segi ini nikel adalah
yang paling banyak diinginkan untuk melapis permukaan. Dalam
pelapisan nikel selain dikenal lapisan mengkilap, terdapat juga jenis
pelapisan yang buram hasilnya. Akan tetapi tampak permukaan yang
buram inipun dapat juga digosok hingga halus dan mengkilap. Jenis lain
dari pelapisan nikel adalah pelapisan yang berwarna hitam. Warna
hitam ini pun tampak menarik dan digunakan biasanya untuk melapis
laras senapan dan lainnya.

5. Pelapisan Krom
Proses pelapisan krom mulai dikenal secara luas pada industri logam
sebagai lapisan pelindung atau pengerjaan permukaan (surface
treatment/metal finishing) pada tahun 1930 dan merupakan lapisan
yang mempunyai sifat yang keras, warna putih kebiruan, dan tahan
terhadap gesekan. Krom atau chromium adalah logam non ferro yang
dalam tabel periodik termasuk grup IV B, selain nikel maka pelapisan
krom banyak dilaksanakan untuk mendapatkan permukaan yang
menarik. Karena sifat khas krom yang sangat tahan karat maka
pelapisan krom mempunyai kelebihan tersendiri bila dibandingkan
dengan pelapisan lainnya (Saleh, 1998).
Selain nikel, maka pelapisan krom banyak dilaksanakan untuk
mendapatkan permukaan yang menarik. Karena sifat khas krom yang
sangat tahan karat maka pelapisan krom mempunyai kelebihaan
 44

tersendiri bila dibandingkan dengan pelapisan lainnya. Selain sifat

dekoratif dan atraktif dari pelapisan krom, keuntungan lain dari
pelapisan krom adalah dapat dicapainya hasil pelapisan yang keras.
Sumber logam krom didapat dari asam krom, tapi dalam perdagangan
yang tersedia adalah krom oksida (Cr2O3) sehingga terdapatnya asam
krom adalah pada waktu krom oksida bercampur dengan air. CrO3 +
H2O H2CrO4.
Pencampuran bahan untuk proses elektroplating ini biasanya dengan
perbandingan berat antara katalis dengan kromnya adalah 1:100 sampai
1:70. Katalis yang digunakan juga cukup murah yaitu asam sulfat
(H2SO4). Hati-hati dengan uap krom yang dapat membuat saluran
pernafasan kita keracunan, terutama berasal dari proses elektroplating
itu sendiri. Untuk proses lengkapnya bisa dilihat di electroplating
Process.
Ditinjau dari sifat dan pemakaian lapisan chromium dapat
diklasifikasikan menjadi dua yaitu pelapisan krom dekoratif dan proses
pelapisan krom keras (hard Chromium/industrial chromium).
a. Krom dekoratif
Merupakan jenis krom yang tampak rupa yang menarik serta indah
namun tipis dan permukaan halus tanpa noda, tidak mudah pudar,
dan menambah daya tahan terhadap korosi.
b. Krom keras
Krom keras adalah pelapisan pada logam dimana depositnya lebih
tebal dan waktu pelapisan lebih lama serta dengan kecepatan
pelapisan krom lebih cepat. Krom memiliki keunggulan sifat fisik
dan mekanis yaitu: memiliki angka gesekkan kecil, keras dan tahan
terhadap korosi (Tomijiro, 1992). Dalam penerapannya banyak
digunakan secara luas di banyak industri meliputi bidang yaitu:
kimia, farmasi, printing, minyak dan gas, dan otomotif serta banyak
bidang lagi penerapannya (Raharjo, 2010).
 45

Pelapisan krom keras untuk asam kromat merupakan salah satu

sumber ion krom yang akan melapis pada katoda, karena anoda
yang digunakan tidak aktif, maka berkurangnya konsentrasi ion
krom perlu ditambahkan asam kromat untuk menjaga kadar krom
dalam larutan. Asam kromat dalam larutan asam pekat didalam bak
plating berada kebanyakan sebagai ion dikromat. Pada katoda
setidaknya ada tiga reaksi berlangsung yaitu: deposisi krom,
pengeluaran hidrogen, pembentukkan Cr. Dan pada anoda juga
terjadi tiga reaksi serentak yaitu: pengeluaran oksigen, oksidasi ion
kromat dan produksi timbal dioksida pada anoda (Tomijiro, 1992).
 BAB III
PROSES KERJA

3.1 Proses Pembuatan Flowchart Sekop Es

Mulai

Desain

Persiapan Alat Dan Bahan

Proses Marking

Proses Plasma Cutting

46
 47

Proses Bending

Proses Pengelasan

Proses Penghalusan

Proses Elektroplating

Analisa

Selesai

Gambar 3.1 Flowchart Sekop Es

 48

3.2 Penjelasan Flowchart

Flowchart merupakan sebuah bagian dengan simbol (sandi) tertentu yang
menjelaskan dan menggambarkan langkah-langkah proses secara mendetail, dan
hubungan antara proses (metode) dengan proses lainnya pada suatu program.

3.2.1 Mulai
Pada tahap ini praktikan memasuki ruangan labortorium teknik mesin dasar.
sebelum melakukan apapun, mengenakan alat pelindung diri terlebih dahulu
seperti; jas laboratorium, sarung tangan, kaca mata pelindung, safety boots,
dan lain-lain.

3.2.2 Desain
Pada tahap ini, menyiapkan alat-alat berupa pensil mekanik, spidol,
penggaris dan bahan utama yang akan digunakan yaitu plat besi.

3.2.3 Persiapan Alat Dan Bahan

Praktikan menyiapkan semua alat dan bahan yang akan digunakan seperti;
alat marking, alat pemotongan berupa plasma cutter, alat bending berupa
mesin bending, alat pengelasan berupa mesin las, alat untuk pengerjaan
halus berupa mesin gerinda, alat-alat dan bahan yang akan digunakan untuk
proses elektroplating.

3.2.4 Proses Marking

Setelah menyiapkan semua alat dan bahan yang akan dibutuhkan, tahap
pertama dalam membuat sekop es yaitu marking, dengan memberi goresan-
goresan kepada benda kerja yang akan digunakan, menggores sesuai dengan
yang akan dipotong nantinya dengan plasma cutter.
 49

3.2.5 Proses Plasma Cutting

Setelah selesai melakukan tahap marking, tahap selanjutnya yaitu adalah
tahap plasma cutting, yaitu pemotongan dengan menggunakan plasma
cutter, potonglah benda kerja sesuai dengan goresan-goresan yang telah
dibuat pada tahap marking sebelumnya

3.2.6 Proses Bending

Tahap selanjutnya yaitu bending, pada tahap ini benda kerja dibentuk
beberapa bagiannya, yang awalnya benda kerja datar 180˚, dibentuk
menjadi 90˚ pada beberapa bagiannya dengan menggunakan alat bending.
Jika terdapat bagian yang sulit dibending 90˚, dapat membentuk 45˚ saja,
lalu gunakanlah palu untuk membentuk 90˚ itu.

3.2.7 Proses Pengelasan

Bagian-bagian yang sudah di bending lalu dilas untuk menyatukan bagian-
bagian tersebut menggunakan alat untuk melakukan pengelasan yang
tersedia. Las lah sisi-sisi yang sudah dibending sampai tidak ada celah.

3.2.8 Proses Penghalusan

Benda kerja yang sudah di las dicelupkan pada larutan HCl untuk
menghilangkan kerak-kerak yang ada pada benda kerja tersebut selama
beberapa detik, lalu benda kerja di cuci menggunakan air dan sabun, setelah
itu benda kerja dihaluskan menggunakan mesin gerinda untuk membuatnya
menjadi semakin halus.

3.2.9 Proses Elektroplating

Benda kerja yang sudah di gerinda, dicelupkan pada beberapa larutan yang
bertujuan untuk meningkatkan penampilan, memberikan perlindungan,
meningkatkan sifat khusus, meningkatkan sifat mekanis dari benda kerja
yaitu sekop es.
 50

3.2.10 Analisa
Setelah tahap proses elektroplating selesai, periksa kembali produk yang
telah dibuat, jika sudah bagus maka pembuatan plat besi menjadi sekop es
telah selesai. Melalui beberapa proses seperti; marking, plasma cutting,
bending, pengelasan, penghalusan dan proses elektroplating.

3.2.11 Selesai
Semua tahapan telah selesai dilakukan, sekop es siap digunakan.
 BAB IV
PENUTUP

4.1 Kesimpulan
1. Plasma cutting adalah sebuah mesin yang berfungsi untuk memotong
berbagai jenis logam, plat atau bahan lainnya dengan menggunakan
panas yang bersumber dari sinar laser berkonsentrasi tinggi dimana
tingkat kedalamannya diatur sesuai dengan tebal material yang akan
dipotong.
Cara pengoperasiannya adalah dengan menggunakan CNC atau
teknologi robot yang bekerja dengan pemrograman komputer secara
otomatis, yang dapat menghasilkan potongan yang cepat dan presisi.

2. Penyambungan logam adalah suatu proses menggabungkan atau

menyatukan dua atau lebih bagian-bagian logam. Secara umum, jenis
sambungan logam ada dua, yaitu sambungan lepas dan sambungan tetap.
Sambungan lepas adalah jenis sambungan yang dapat dilepas atau
dibuka tanpa merusak konstruksi atau bagian benda yang disambung,
sedangkan sambungan tetap adalah jenis sambungan yang tidak dapat
dilepas atau dibuka tanpa merusak konstruksi atau bagian benda yang
disambung.

3. Chemical grinding atau mengikir adalah salah satu kegiatan meratakan

permukaan benda kerja hingga mencapai ukuran, kerataan dan
kehalusan tertentu dengan menggunakan kikir yang dilakukan dengan
tangan. Dalam hal ini untuk mendapatkan hasil pengikiran yang presisi
dan maksimal diperlukan pemahaman tentang jenis dan karakteristik
kikir sebagai alat peraut/pengikis dan teknik-teknik mengikir yang baik.
Selain itu pekerjaan mengikir juga diperlukan tenaga yang kuat dan
harus telaten, ulet dan teliti.

51
 52

4. Elektroplating adalah proses melapiskan suatu logam (atau bahan

lainnya) dengan logam lain dengan bantuan arus listrik sehingga kualitas
dari logam pelapis juga dapat dimiliki oleh materi yang akan dilapis.
Dalam teknologi pengerjaan logam, proses elektroplating dikategorikan
sebagai proses pengerjaan akhir (metal finishing). Secara sederhana,
elektroplating dapat diartikan sebagai proses pelapisan logam, dengan
menggunakan bantuan arus listrik dan senyawa kimia tertentu guna
memindahkan partikel logam pelapis ke material yang hendak dilapis.
Pelapisan logam dapat berupa lapis seng (zinc), galvanis, perak, emas,
brass, tembaga, nikel dan krom. Penggunaan lapisan tersebut
disesuaikan dengan kebutuhan dan kegunaan masing-masing material.
Perbedaan utama dari pelapisan tersebut selain anoda yang digunakan
adalah larutan elektrolisisnya.

4.2 Saran
1. Untuk video praktikumnya bisa dicari atau dibuat video yang lebih
detail supaya bisa dijelaskan lebih dalam dan juga agar mahasiswa bisa
lebih mudah memahami.
2. Materi yang diberikan dan yang dimasukkan pada soal ujian ada
baiknya dijelaskan juga ketika tatap muka supaya mahasiswa juga
paham kepada seluruh materi, tidak hanya pada materi produk yang
dibuat.
3. Setiap setelah pengumpulan laporan pendahuluan lebih baik untuk
diberi hasil penilaiannya dan diberi tahu dimana salah dan
kekurangannya perorangan, supaya di laporan selanjutnya bisa
diperbaiki dengan benar.
 DAFTAR PUSTAKA

https://megaperkakas.com/mesin-plasma-cutting/
http://staffnew.uny.ac.id/upload/197902072014041001/pendidikan/Buku%20Ajar
%20Proses%20Produksi-Bab%209%20Proses%20penyambungan-OK.pdf
https://www.pengelasan.net/pengertian-las-listrik-smaw-adalah/
http://www.pengelasan.com/2014/06/pengertian-proses-las-smaw-adalah.html
https://www.pengelasan.net/las-OAW-oksigen-asetilen
https://www.pengelasan.net/cacat-las/
http://eprints.ums.ac.id/28972/2/BAB_I.pdf
https://www.teknikmart.com/blog/jenis-mesin-gerinda-dan-fungsinya/
http://keluargasepuh86.blogspot.com/2021/01/jenis-jenis-kikir-dan-
fungsinya.html
http://www.lautan-luas.com/id/industries/products/elektroplating/
http://blog.grahachemical.co.id/pengertian-elektroplating/
https://www.ansoriweb.com/2020/03/pengertian-flowchart.html
https://cyanidelabs.wordpress.com/2018/12/14/tahapan-tahapan-dalam-
elektroplating/
https://osf.io/trv4q/download/#:~:text=Grinding%20merupakan%20teknik%20yan
g%20digunakan,%C2%B5m(49%2D52).
https://id.wikipedia.org/wiki/Amplas

53
LAMPIRAN

54