Oleh
Afif Risno Prayogo 03051281520102
Alexsi 03051181520094
Gebby Pihandana 03051181520018
Rizky Bagus Pratama 03051181520018
M Sabili Rahcman 03051181520016
1
KATA PENGANTAR
Puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa, karena atas berkat dan rahmat-Nya sehingga
penulis dapat menyelesaikan makalah proses permesinan dengan proses non konvensional.
Penulis juga tidak lupa mengucapkan banyak terima kasih kepada segenap pihak karena telah
banyak membantu sehingga makalah proses permesinan dengan proses non konvensional. ini
dapat terselesaikan sebagaimana mestinya. Makalah ini disusun berdasarkan apa yang penulis
dapatkan dari pembelajaran serta berbagai referensi yang penulis dapatkan. Dengan tersusunnya
makalah ini, penulis berharap agar kiranya ini dapat digunakan sebagai salah satu sumber
penambah ilmu, wawasan, dan pengetahuan. Disamping itu penulis mengharapkan bahwa
makalah ini tidak hanya sebagai pelengkap tugas saja melainkan dapat disebut sebagai hasil
karya yang setidaknya, dipelihara dan digunakan sebagaimana mestinya. Akhirnya penulis sadar
bahwa makalah ini belumlah sempurna, oleh karena itu demi kesempurnaan makalah yang akan
dibuat berikutnya, penulis sangat mengharapkan saran serta dukungan maupun kritik yang
sifatnya membangun dari para pembaca sehingga dengan semua itu kesempurnaan makalah ini
dapat tercapai.
2
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL.........................................................................................1
KATA PENGANTAR.......................................................................................2
DAFTAR ISI.................................................................................................... .3
BAB I. PENDAHULUAN
1.3 Tujuan.............................................................................. 4
3.1 Kesimpulan.................................................................................30
3.2 Saran...........................................................................................30
DAFTAR PUSTAKA..................................................................................31
3
BAB I
PENDAHULUAN
1. 1 Latar Belakang
Di saat sekarang ini sangatlah penting bagi seorang Engineer dari jurusan teknik mesin
untuk menguasai ataupun mengetahui cara kerja suatu alat ataupun mesin. Tidaklah berguna
Engineer tersebut jika hanya setelah lulus dari perguruan tinggi hanya mendapatkan pengetahuan
yang tidak dapat digunakan ketika Engineer tersebut turun kedunia kerja.
Alat ataupun mesin yang ada di zaman teknologi seperti sekarang ini sangatlah beragam.
Selain itu, seorang engineer dari jurusan teknik mesin juga harus mengetahui hal-hal yang
berkaitan dengan proses produksi. Sebagai contohnya seorang Engineer harus mengerti proses
permesinan dengan proses non konvensional. Selanjutnya pembahasan tentang proses
permesinan dengan proses non konvensional.
1.2 RUMUSAN MASALAH
Tujuan dibuatnya makalah ini merupakan tugas utama dalam mengisi nilai
akademik pelajaran proses manufaktur yakni. Selain itu, sesuai sasaran yang
dikemukakan diatas, sebagian besar tujuan dibuatnya makalah ini ialah membagi
pengetahuan serta membantu rekan-rekan mahasiswa/mahasiswi yang kurang memahami
mengenai proses permesinan dengan proses non konvensional, dimana diharapkan
dengan itu mahasiswa dapat menguasai teori sehingga nantinya dapat diaplikasikan
dalam proses praktik.
4
BAB II
PEMBAHASAN
Perkembangan dari permesinan material benda kerja yang semakin keras serta desain
produk yang semakin kompleks juga tuntutan produktivitas yang semakin tinggi mengakibatkan
timbulnya anggapan bahwa proses permesinan konvensional dengan menggunakan perkakas
potong dan perautan secara mekanis menjadi tidak ekonomis lagi dan ketinggalan dalam
ketelitian serta kualitas permukaan hasil pengerjaannya untuk jenis material dan tuntutan tersebut
diatas.
Penggunaan material yang semakin keras untuk suatu produk akan berkakibat terhadap
kenaikan biaya permesinan yang semakin tinggi. Apabila tidak dilakukan penerapan hasil
penelitian pengembangan teknologi permesinan khususnya pada perautan logam, maka kenaikan
biaya permesinan tidak dapat dihindari. Oleh sebab itu, penggunaan mesin-mesin non
konvensional dibutuhkan dalam proses produksi yang menggunakan material yang lebih
kompleks lagi.
Penggunaan proses permesinan non konvensional yang efisien diperlukan dipahami
mengenai seluk-beluk dari permasalahan permesinan. Metode proses permesinan non
konvensional yang akan dipakai tidak dapat digantikan oleh proses permesinan konvensional.
Metode yang dipilih cocok atau tepat untuk kondisi yang diberikan serta tidak akan efesien untuk
kondisi yang lain. Macam-macam mesin non konvensional terdiri dari Abrasive Jet
Machining (AJM), Chemical Machining (CHM), Electrochemical Machining (ECM)
Ultrasonic Machining (USM), Water Jet Machining (WJM), dan lain sebagainya.
5
sehingga mengerosi benda kerja.Sistem kontrol listrik menghasilkan pelepasan busur listrik yang
terkontrol sehingga secara terus-menerus mengerosi dan membentuk benda kerja.Cairan
dielectric digunakan sebagai medium yang berfungsi untuk flushing sisa-sisa partikel material
hasil erosi, pendinginan elektroda dan benda kerja, serta sebagai konduktor listrik.
B.Penggunaan EDM
Karakteristik yang mengharuskan penggunaan EDM, jika bentuk benda kerja sebagai
berikut.
Dinding yang sangat tipis.
Lubang dengan diameter sangat kecil.
Rasio ketinggian dan diameter sangat besar.
Benda kerja sangat kecil.
Sulit dicekam.
EDM dapat di gunakan pada material benda kerja sebagai berikut:
Keras.
Liat.
Meninggalkan sisa penyayatan.
Harus mendapat perlakuan panas.
EDM dapat digunakan untuk beberapa proses yaitu:
Pengaturan/setup berulang, bermacam-macam pengerjaan, bermacam-macam proses
pencekaman benda.
Broaching.
Stamping yang prosesnya cepat
EDM tidak dipengaruhi oleh kekerasan bahan benda kerja, sehingga sangat bermanfaat bila
digunakan untuk mengerjakan benda kerja dengan kekerasan cukup tinggi.Bahan tersebut47
meliputi baja yang telah dikeraskan, Stellite and Tungsten Carbide. Karena proses EDM
menguapkan material sebagai ganti penyayatan,kekerasan dari benda kerja bukan merupakan
faktor penting. Maka dari itu mesin EDM digunakan untuk membuat bentuk komplek dies dan
perkakas potong dari material yang amat keras. Bagian lain yang hanya bisa dikerjakan dengan
EDM adalah kemampuannya membuat sudut dalam (internal corners) yang runcing.Pemesinan
konvensional tidak mungkin mengerjakan kantong dengan pojok runcing, yang bisa dicapai
adalah radius minimal sekitar 1/32 inchi yang paralel dengan sumbu pahat.
6
dan percikan kecil melompat. Bunga api ini biasanya menyerang satu per satu kali karena sangat
kecil kemungkinannya bahwa lokasi yang berbeda dalam ruang antar-elektroda memiliki sangat
identic charachetistics listrik lokal yang memungkinkan percikan terjadi secara bersamaan di
semua lokasi tersebut. Bunga api ini terjadi dalam jumlah besar di lokasi acak antara elektroda
dan benda kerja.
Sebagai dasar logam terkikis, dan celah elektroda kemudian meningkat, elektroda diturunkan
secara otomatis oleh mesin sehingga proses dapat terus berlanjut tanpa gangguan. Beberapa ratus
ribu bunga api terjadi per detik dalam proses ini, dengan siklus yang sebenarnya yang hati-hati
dikendalikan oleh parameter setup. Mengendalikan siklus ini kadang-kadang dikenal sebagai
tepat waktu dan off time, yang didefinisikan secara lebih formal di literature.Pengaturan
yang tepat waktu menentukan panjang atau durasi percikan. Oleh karena itu, pada waktu yang
lebih lama menghasilkan rongga yang lebih mendalam untuk itu dan semua percikan bunga api
berikutnya untuk menciptakan siklus kasar pada benda kerja selesai. Hal yang sebaliknya berlaku
untuk waktu yang lebih singkat.Off waktu adalah periode waktu yang satu percikan digantikan
oleh yang lain. Off waktu yang lebih panjang misalnya, memungkinkan dielektrik disiram cairan
melalui nosel untuk membersihkan puing-puing terkikis, sehingga menghindari hubungan
pendek. Pengaturan ini dapat dipertahankan dalam mikro detik.Bagian geometri yang khas
adalah bentuk 3D yang kompleks sering kali dengan kecil atau berbentuk sudut aneh, Vertikal,
orbital, vectorial, terarah, heliks, kerucut, rotasi, berputar dan pengindeksan siklus pemesinan
juga digunakan.
2. Wire EDM
Kawat listrik di discharge machining (WEDM), atau kawat-cut EDM, tipis untai
tunggal kawat logam, biasanya kuningan, diberi makan melalui benda kerja, biasanya terjadi
tenggelam dalam sebuah tangki dengan cairan dielektrik, yang biasanya air deionised. Proses
ini biasanya tidak digunakan untuk menghasilkan 3D yang kompleks geometri. Hal ini
bukannya biasanya digunakan untuk memotong pelat setebal 300mm dan untuk membuat
tinju, peralatan, dan mati dari logam keras yang terlalu sulit untuk mesin dengan metode
lainnya.
7
merupakan fluida pendingin dan pembersih kotoran benda kerja
c. Elektroda
merupakan pahat yang digunakan untuk menghantarkan tegangan listrik dan
mengerosi benda kerja menjadi bentuk yang diinginkan.
52
d. Kepala Mesin
sebagai tempat pahat dan komponen utama dari mesin EDM
e. Kapasitor
berfungsi untuk menyimpan energi listrik yang akan dilepaskan pada proses
pengerjaan benda kerja
f. Voltmeter
digunakan untuk mengukur beda potensial pada rangkaian mesin
g. Amperemeter
digunakan untuk mengukur besar arus yang mengalir pada mesin
7.Karakteristik Electrical Discharge Machine
Berikut adalah beberapa ciri atau karakteristik dari Electrical Discharge Machining:
a. Proses pemakanan dapat dilakukan oleh mesin dengan material apapun yang digolongkan
ke dalam material penghantar listrik (konduktor)
b. Sisa material terbuang yang dihasilkan bergantung pada sifat termal dari benda kerja,
misalnya dari kekuatan bahan tersebut, kekerasan bahan, dan sebagainya.
c .Dalam EDM terdapat pahat fisik dan bentuk geometri dari pahat tersebut merupakan
bentuk cetakan dari benda kerja yang hendak dibuat.
d.Pahat dari EDM harus memenuhi sifat material sebagai konduktor yang baik, bahkan
harus lebih kuat dan awet daripada benda kerja yang nantinya akan dibuat. Untuk itu, perlu
dipahami sifat termal baik dari benda kerja maupun pahat yang digunakan.
8
tinggi.
c. Dapat mengerjakan bagian bentuk yang sangat kecil sekalipun, tanpa cemas bagian
tersebut ikut terpotong.
d. Tidak ada kontak langsung antara alat dan benda kerja sehingga tidak timbul distorsi
pada pemakanan.
9
3.Operasi kerja LBM
ujung batang dilapisi oleh reflektor yang memantulkan sinar tersebutsehingga di dalam batang
sendiri pun terjadi pemantulan internal.Pada salah satu ujung, reflektor yang digunakan
10
hanyamemantulkan sebagian sinar yang datang kepanya sehingga ketika sinar yang terbentuk
telah mencapai intensitas tertentu, sinar laser akan lolos. Hal ini terjadi pada 6-120
getaran/menit.
Sinar yang lolos, dipancarkan hampir sepenuhnya sejajar atauhanya berbeda sudut ()
10 -10 radian.Karena perbedaan yang rendahini dan sifat monokromatiknya, sinar dapat
difokuskan dengan lensasederhana untuk memperoleh kerapatan daya yang tinggi di area
kecilberukuran 1-6 in dari lensa.Karena diperuntukan untukmemfokuskan/memusatkan sinar
yang datang ke padanya, lensa yangdigunakan adalah lensa cembung yang bersifat
konvergen.Dengan mengatur fokus lensa, kita dapat membentuk potonganyang kita inginkan,
seperti bentuk potongan yang melebar di atas atau melebar di bawah. Cara lain adalah dengan
mengatur posisi benda kerjaterhadap jatuhnya sinar. Hal ini membutuhkan pengaturan meja
kerja.
11
4. Keuntungan dari LBM:
a. Mampu diterapkan pada semua logam yang ada.
b. Ketidakadaan kontak langsung dan gaya yang besar antara alat danbenda kerja.
c. Kemampuan untuk bekerja dalam udara, gas inert, ruang hampa , dancairan atau padatan yang
transparan secara optik.
d. Keakuratan dan kemampuan untuk membuat lubang dan potonganyang sangat kecil.
e. Kecocokan untuk memotong keramik dan material-material lain yangsiap dikenai panas kejut.
Gambar 13.Hasil Pemesinan LBM
12
1.Plasma Arc Welding
Plasma Arc Welding merupakan bagian dari pengelasan busur listrik dan prosesnya
serupa dengan Gas Tungsten Arc Welding (GTAW/TIG welding) yaitu menggunakan elektroda
tak terkonsumsi dari tungsten untuk menghasilkan busur listrik pada benda kerja. Perbedaannya
adalah pada PAW terjadi aksi konvergensi gas inert di lubang nozzle pada obor las (welding
torch) sehingga menghasilkan penguatan busur listrik seperti pada gambar 1 di bawah
13
melengkung. Sebagai pelindung kacamata lasdan perisai wajah diperlukan untuk mencegah
kerusakan mata.
Pada pengelasan ini, gas dipanaskan oleh busur wolfram hingga suhu sangat tinggi
sehingga gas menjadi terion dan menjadi penghantar listrik. Gas dalam kondisi ini disebut
plasma. Peralatan didesain sedimikian sehingga gas mengalir ke busur melalui lubang halus
sehingga suhu plasma naik dan konsentrasi energi panas pada logam pada area yang kecil akan
menyebabkan logam cepat menjadi cair. Ketika gas meninggalkan nosel, gas berkembang
dengan cepat dan membawa logam cair, sehingga proses pemotongan bisa berjalan.
Las plasma busur nyala listrik (Plasma Arc Welding). Proses plasma sebenarnya
merupakan penyempurnaan las tungsren, hanya saja busur nyala listrik tidak muncul diantara
elektroda dengan benda kerja tetapi muncul antara ujung elektroda dengan gas inti yang mengalir
di sekitarnya. Las plasma ternyata lebih baik dari las tungsten karena busur nyala listrik yang
muncul lebih stabil dengan diameter lebih kecil sehingga panasnya lebih terpusat. Proses
pengelasan bias lebih cepat, disamping itu tungsten tidak pernah menyentuh benda kerja.
Plasma cutting
Plasma cutting adalah proses yang digunakan untuk memotong baja dan lainnya logam dari
ketebalan yang berbeda (atau kadang-kadang bahan lain) dengan menggunakanobor plasma.
Dalam proses ini, suatu gas inert (di beberapa unit, udara tekan) ditiup dengan kecepatan tinggi
dari nozel, pada saat yang sama busur listrik terbentuk melalui gas yang dari nozel ke permukaan
dipotong, mengubah sebagian dari gas itu untuk plasma. Plasma cukup panas untuk mencairkan
logam yang dipotong dan bergerak cukup cepat untuk meniup logam cair jauh dari
memotong.Busur plasma sangat panas dan berada di kisaran 25.000 C (45,000 F).
Plasma (arc) cutting dikembangkan pada tahun 1950 untuk memotong logam yang tidak
bisa nyala api dipotong, seperti baja stainless aluminium, dan tembaga. Proses pemotongan
plasma busur konduktif menggunakan gas elektrik untuk mentransfer energi dari sumber daya
listrik melalui pemotongan plasma obor ke dipotong material. Gas plasma termasuk argon,
hidrogen, nitrogen dan campuran, ditambah udara dan oksigen.
Biasanya, sebuah sistem pemotongan busur plasma memiliki catu daya, rangkaian mulai
busur, dan obor. Sumber daya dan sirkuit starter busur tersambung ke obor memotong
memimpin dan kabel yang menyediakan aliran gas yang tepat, arus listrik, dan frekuensi tinggi
untuk obor untuk memulai dan mempertahankan proses dan. The busur aliran plasma difokuskan
oleh sangat sempit lubang nozzle.Suhu busur plasma meleleh logam dan menembus benda kerja
sementara aliran gas kecepatan tinggi menghilangkan bahan cair dari bagian bawah dipotong,
atau goresan.Selain itu untuk radiasi energi tinggi (Ultraviolet dan terlihat) yang dihasilkan oleh
plasma busur pemotongan.
14
memotong sampai dengan 10-inch stainless steel tebal dan aluminium.Namun, dalam sebagian
besar aplikasi industri, tebal plat jarang melebihi dua inci.Dalam rentang tebal, potongan plasma
konvensional biasanya miring dan memiliki ujung atas bulat.pemotongan miring adalah hasil
dari ketidakseimbangan dalam masukan panas ke wajah dipotong. Sebuah sudut potong yang
positif dihasilkan karena energi panas di bagian atas potongan didisipasikan sebagai busur
berlangsung melalui memotong.
Ketidak seimbangan panas berkurang dengan menempatkan obor sedekat mungkin dengan
benda kerja dan menerapkan prinsip penyempitan busur, seperti yang ditunjukkan pada Gambar
.penyempitan busur Peningkatan menyebabkan profil temperatur busur listrik menjadi
diperpanjang dan lebih seragam.Sejalan, potong menjadi lebih persegi.Sayangnya, penyempitan
nosel konvensional dibatasi oleh kecenderungan penyempitan meningkat untuk mengembangkan
dua busur seri, satu busur antara elektroda dan nozzle dan busur kedua antara nozzle dan benda..
Fenomena ini dikenal sebagai "busur ganda" dan rusak baik elektroda dan nozzle.Double
busur sangat terbatas sejauh mana kualitas plasma dipotong dapat ditingkatkan. Sejak
diperkenalkannya proses busur plasma pada pertengahan tahun 50-an, penelitian yang
difokuskan pada peningkatan penyempitan busur tanpa menciptakan arcing ganda. Plasma
pemotongan busur seperti yang dilakukan maka sekarang disebut sebagai "pemotongan plasma
konvensional."Hal ini dapat rumit untuk berlaku jika pengguna memotong berbagai logam dan
ketebalan pelat yang berbeda. Sebagai contoh, jika proses plasma konvensional digunakan untuk
memotong stainless steel, baja ringan, dan aluminium, perlu untuk menggunakan gas yang
berbeda dan arus gas untuk kualitas optimal potong pada ketiga logam.
Plasma konvensional memotong didominasi 1957-1970, dan sering dibutuhkan campuran
gas yang sangat mahal argon dan hidrogen.
15
cair.Ini energi tambahan meningkat memotong kecepatan sekitar 25% dari plasma pemotongan
dengan nitrogen. Meskipun proses dapat digunakan untuk memotong baja stainless dan
aluminium, permukaan luka di bahan-bahan ini sangat teroksidasi dan tidak dapat diterima untuk
banyak aplikasi.
Masalah terbesar dengan pemotongan udara selalu menjadi erosi yang cepat dari elektroda
obor plasma.elektroda khusus, terbuat dari zirkonium, hafnium, atau paduan hafnium, diperlukan
karena tungsten tergerus di detik jika gas pemotongan terkandung oksigen. Bahkan dengan
bahan-bahan khusus, elektroda kehidupan menggunakan plasma udara jauh lebih sedikit dari
umur elektroda yang terkait dengan plasma konvensional.
Meskipun pemotongan udara tidak dikejar di akhir 1960-an di Amerika Serikat dan dunia
barat, kemajuan mantap dibuat di Eropa timur dengan pengenalan dari "Feinstrahl Brenner"
(obor menghasilkan busur terbatas), yang dikembangkan oleh Manfred van Ardenne. Teknologi
ini diadopsi di Rusia dan akhirnya di Jepang.Pemasok utama menjadi Mansfeld Jerman
Timur.Beberapa galangan kapal di Jepang adalah pengguna awal pemotongan plasma udara
peralatan. Namun, kehidupan elektroda relatif pendek dan penelitian diungkapkan bahwa wajah
potongan benda kerja memiliki persentase tinggi nitrogen dalam larutan yang dapat
menyebabkan porositas saat kemudian dilas.
16
kerja.Energi panas yang diserap oleh nitrogen ketika dipisahkan telah dilepaskan ketika
direkombinasi di benda yang dikerjakan.Meskipun suhu sangat tinggi pada titik di mana air
dilanggar busur, kurang dari 10% dari air itu menguap.Sisa air keluar dari nozzle dalam bentuk
semprotan berbentuk kerucut, yang didinginkan atas permukaan benda kerja.Pendinginan
tambahan ini mencegah pembentukan oksida pada permukaan memotong dan efisien didinginkan
nozzle pada titik beban panas maksimum.
Alasan untuk penyempitan busur di zona injeksi air adalah pembentukan lapisan batas
isolasi uap antara jet plasma dan air disuntikkan. (Ini batas lapisan uap, yang "Linden Frost
Layer," adalah prinsip yang sama yang memungkinkan setetes air untuk menari di sekitar di
piring logam panas daripada segera menguap.)
Nozzle hidup itu sangat meningkat dengan teknik injeksi air karena lapisan batas uap
terisolasi nozzle dari panas kuat dari busur, dan air didinginkan dan dilindungi nozel pada titik
penyempitan busur maksimum dan panas busur maksimum. Perlindungan yang diberikan oleh
lapisan uap air batas juga memungkinkan sebuah inovasi desain yang unik: bagian bawah
seluruh nosel bisa keramik. Akibatnya, busur ganda, penyebab utama dari kerusakan nozzle,
nyaris dieliminasi.
Karakteristik penting dari potongan pinggirnya adalah bahwa sisi kanan garitan itu persegi
dan sisi kiri garitan itu sedikit miring. Hal ini bukan disebabkan oleh air injeksi melainkan hasil
dari pusaran searah jarum jam dari gas plasma. pusaran ini menyebabkan lebih banyak energi
busur yang akan dikeluarkan di sisi kanan goresan itu. Asimetri ini memotong sama ada dengan
menggunakan konvensional "kering" memotong ketika gas pemotongan diaduk. Ini berarti
bahwa arah perjalanan harus benar dipilih untuk menghasilkan dipotong persegi di sisi yang
benar dari benda kerja.
Dalam kasus pemotongan sebuah cincin dengan sisi sejajar, jari-jari luar akan dipotong
dalam arah jarum jam, yang memberikan dipotong persegi di sisi kanan. Demikian pula,
dipotong dalam dibuat dalam arah jarum jam untuk mempertahankan tepi persegi di bagian
dalam cincin.Sebuah cincin pusaran berlawanan dapat disediakan yang membalikkan pusaran
aliran gas dan, akibatnya, juga sisi baik memotong ke sisi kiri. Ini akan digunakan jika sistem
dua potong obor harus memotong bagian cermin gambar secara bersamaan.
7. Air Knalpot
Tingkat kebisingan yang tinggi busur plasma tajam dikurangi melalui efek meredam dari
17
tirai air.Asap dan gas beracun yang terbatas pada daerah tirai air, yang bertindak sebagai
scrubber air, menghilangkan partikel-partikel asap dalam air. Arc silau berkurang ke tingkat yang
kurang berbahaya untuk mata.Dengan pewarna yang tepat dalam air, radiasi ultraviolet itu
berkurang.
8.Underwater Cutting (1977)
Upaya lebih lanjut di Eropa untuk menurunkan tingkat kebisingan dari busur plasma dan
untuk menghilangkan asap pengembangan sebanyak mungkin menyebabkan pemotongan bawah
air. Metode untuk plasma daya tinggi pemotongan dengan memotong arus di atas 100 amps telah
menjadi sangat populer sehingga saat ini, plasma banyak kekuatan tinggi memotong sistem
potong bawah air.
Untuk memotong plasma dalam air, benda kerja terbenam sekitar 2 sampai 3 inci di bawah
air dan obor plasma dipotong sementara direndam dalam air. Tingkat asap dan kebisingan serta
busur silau dikurangi secara dramatis. Salah satu efek negatif dari metode ini adalah bahwa
benda kerja pemotongan tidak dapat diamati saat memotong dan kecepatan potong berkurang 10-
20%. Selanjutnya, operator tidak bisa lagi menentukan dari suara busur apakah proses
pemotongan ini berjalan dengan benar dan apakah bahan yang akan menghasilkan kualitas yang
baik dipotong. Akhirnya, ketika memotong dalam air, air yang mengelilingi zona potong
memisahkan diri menjadi oksigen dan hidrogen, dan oksigen yang dibebaskan memiliki
kecenderungan untuk menggabungkan dengan logam cair dari luka (terutama aluminium dan
logam ringan lainnya) untuk membentuk oksida logam, yang daun gas hidrogen bebas dalam
air.Ketika hidrogen ini terkumpul dalam saku di bawah benda kerja, itu menciptakan ledakan
kecil ketika menyulut kembali dengan jet plasma.Oleh karena itu, kebutuhan air terus-menerus
gelisah saat memotong logam tersebut.
9.Underwater Knalpot
Berdasarkan popularitas pemotongan bawah air, pada tahun 1986 Hypertherm dirancang
dan dipatenkan sebuah Air Knalpot bawah air yang disuntikkan udara di sekitar senter,
mendirikan gelembung udara yang memotong bisa dilanjutkan. Ini menjadi udara diinjeksikan
proses pemotongan bawah laut yang paling sering digunakan dengan oksigen memotong sampai
260 amp. Penggunaan proses ini meningkat memotong kualitas dan diproduksi normal kecepatan
potong tinggi dicapai dengan air-line dan teknik memotong "di-udara" plasma.
18
kontribusi lain dengan paten seperti blowback (atau hubungi start) obor yang menghilangkan
frekuensi tinggi busur mulai, dan nozel perisai udara disuntikkan, yang dilindungi akhir bagian
depan selama penindikan logam.
19
2.5 Electron Beam Machining (EBM)
20
Energi kinetik dari elektron dengan cepat diubah menjadi panas yang menyebabkan
meningkatnya temperatur benda kerja. Ketika temperatur benda kerja di atas titik didih benda
kerja menyebabkan material removal dengan proses penguapan. Dengan power densities pada
EBM 1,55 MW/mm^2 maka pada hakekatnya semua material bisa diproses dengan
menggunakan EBM.
Cara tentang bagaimana electron beam yang terfokus menembus benda kerja tidak sepenuhnya
dipahami karena begitu kompleksnya mekanisme yang terjadi. Adapun dipercayai bahwa
permukaan benda kerja meleleh disebabkan karena kombinasi antara tekanan elektron dan
tegangan permukaan. Lelehan benda kerja dihilangkan dan menguap sehingga material removal
rates dari EBM sekitar 10 mm^3/min. Pulsed electron beam pada 10^4 Hz mengurangi suhu
benda kerja diluar bagian yang dimachining. Gambar 2 memperlihatkan faktor-faktor yang
mempengaruhi kinerja EBM.
21
Gambar Jumlah pulses versus relative machinability index (Kaczmarek, 1976)
Gambar 4 memperlihatkan power yang dibutuhkan oleh EBM untuk melakukan pemesinan pada
beberapa jenis material. Material yang memiliki tingkat konsumsi power yang lebih rendah akan
membutuhkan jumlah pulses yang lebih kecil dan machinability akan meningkat jika
dibandingkan dengan material dengan tingkat konsumsi power yang lebih tinggi dengan volume
yang sama. Machinability dipengaruhi oleh thermal properties dari material sama halnya
dengan density dan electrical conductivity. Penelitian telah memperlihatkan bahwasanya
peningkatan percepatan tegangan di atas 120 kV tidak efektif.
22
Kualitas permukaan yang dihasilkan dari EBM tergantung dari jenis material. Estimasi kekasaran
permukaan dari EBM ketika membuat lubang kecil atau memotong mendekati 1 m. Surface
layer dari material dipengaruhi oleh temperatur focused beam yang diilustrasikan oleh lapisan
putih berbentuk cincin yang mengelilingi lubang sebagaimana terlihat pada Gambar 5. Diameter
lapisan yang rusak (damaged layer) akan bertambah jika durasi pulse bertambah dan diameter
lubang semakin besar. Heat affected zone pada EBM sekitar 0,25 mm.
B. Aplikasi EBM
Drilling
Lubang berbentuk bulat dan kerucut dengan berbagai diameter bisa dibuat secara akurat dengan
jumlah beberapa ribu per detik. Boehme (1983) menyatakan bahwa diameter lubang terbesar dan
kedalaman mak-simal yang bisa dikerjakan dengan EBM adalah 1,5 mm dan 10 mm
dengan depth-to-diameter ratio pada rentang 1:1 hingga 1:15. Untuk lubang yang lebih dalam,
pada rentang 2,5 hingga 7,5 mm, Steigerwald dan Mayer (1967) menyatakan bahwa hal tersebut
membutuhkan power supply yang stabil.
23
Slotting
Waktu slotting dengan menggunakan EBM tergantung dari ketebalan benda kerja. Stainless
steel dengan tebal 0,05 mm dipotong dengan waktu rata-rata 100 m/min sedangkan stainless
steel dengan tebal 0,18 mm dipotong dengan waktu rata-rata 50 m/min dengan menggunakan
kondisi pemesinan yang sama.
24
C. Kelebihan EBM
Proses pembuatan lubang (drilling) bisa dilakukan sangat cepat hingga lebih dari 4000
lubang per detik.
Tidak ada kendala jika harus membuat lubang pada sudut tertentu.
Drilling parameter bisa dengan mudah diubah selama proses pemesinan.
Benda kerja yang keras, ulet dan reflektif (memantulkan sinar) bisa diproses dengan
menggunakan EBM.
Tidak terjadi distorsi mekanik (perubahan bentuk yang tidak diinginkan) pada benda
kerja karena tidak ada kontak antara EBM dengan benda kerja.
Proses EBM memungkinkan dihasilkannya benda kerja dengan keakuratan yang tinggi.
Proses EBM menghasilkan surface finish yang baik
Proses relatif murah dibandingkan dengan proses lain untuk menghasilkan lubang yang
sangat kecil.
D. Kekurangan EBM
Biaya pembelian peralatan yang mahal.
Waktu produksi yang lebih lama karena ada waktu yang dibutuhkan untuk membuat
vakum.
Timbulnya lapisan tipis pada permukaan benda kerja sebagaimana terlihat pada Gambar
25
2.6 Ion Beam Machining
Ion beam machining (IBM) memiliki sumber ion yang menghasilkan beam yang cukup intens
dan kemudian memberikan tumbukan ion pada permukaan benda kerja sehingga terjadi
penghilangan atom (removal atoms) pada benda kerja. Heated tungsten filament bertindak
sebagai katoda. Dari katoda elektron diakselerasi dengan tegangan tinggi (1 kV) menuju anoda.
Selama elektron dari katoda menuju anoda, elektron-elektron ini berinteraksi dengan atom argon
pada sumber plasma untuk menghasilkan ion argon.
Sebuah medan magnet ditempatkan di antara katoda dan anoda yang membuat elektron spiral.
Panjang elektron bertambah ketika melalui gas argon dan meningkatkan proses ionisasi. Ion
yang dihasilkan kemudian diekstrak dari plasma menuju benda kerja yang terpasang pada meja
yang dilengkapi pendingin air. Meja benda kerja memiliki kemiringan 0 derajat hingga 80o
derajat.
26
A. Material Removal Rate Ion Beam Machining
Material removal rate pada Ion beam machining (IBM) bisa dilihat pada Gambar berikut ini:
27
BAB III
PENUTUP
3.1 Kesimpulan
Setelah penulis membaca dari semua referensi yang di dapatkan dan dari penyusunan makalah
proses permesinan dengan proses non konvensional ini maka penulis dapat menyimpulkan
bahwa. Pada akhirnya penulis mengetahui Pengertian mesin non konvensional, prinsip dasar dari
EBM, PAM,LBM, EDM, IBM.
3.2 Saran
Adapun saran-saran yang dapat diberikan kepada pembaca makalah ini sebagai berikut : Dalam
pembuatan makalah diperlukan kerja keras dalam mencari berbagai referensi agar makalah yang
dibuat lebih baik. Pelajari makalah yang telah dibuat, agar dapat menambah wawasan kita.
28
Daftar Pustaka
29