1.

MESIN BUBUT
1.1 Pengertian
Proses bubut adalah proses pemesinan untuk menghasilkan bagian-bagian
mesin berbentuk silindris yang dikerjakan dengan menggunakan Mesin Bubut.
Bentuk dasarnya dapat didefinisikan sebagai proses pemesinan permukaan luar
benda silindris atau bubut rata :
1. Dengan benda kerja yang berputar
2. Dengan satu pahat bermata potong tunggal (with a single-point cutting
tool)
3. Dengan gerakan pahat sejajar terhadap sumbu benda kerja pada jarak
tertentu sehingga akan membuang permukaan luar benda kerja ( lihat
Gambar 1.1 no. 1 ).

Gambar 1.1. Proses bubut rata, bubut permukaan, dan bubut tirus

1
 2

Proses bubut permukaan/surface turning ( Gambar 1.1 no.2 ) adalah

proses bubut yang identik dengan proses bubut rata, tetapi arah gerakan
pemakanan tegak lurus terhadap sumbu benda kerja. Proses bubut tirus/taper
turning ( Gambar 1.1 no. 3 ) sebenarnya identik dengan proses bubut rata di atas,
hanya jalannya pahat membentuk sudut tertentu terhadap sumbu benda kerja.
Demikian juga proses bubut kontur, dilakukan dengan cara memvariasi
kedalaman potong sehingga menghasilkan bentuk yang diinginkan.
Prinsip kerja mesin bubut adalah benda kerja yang berputar, sedangkan
pisau bubut bergerak memanjang dan melintang. Dari kerja ini dihasilkan sayatan dan
benda kerja yang umumnya simetris.
Pekerjaan-pekerjaan yang umumnya dikerjakan oleh mesin bubut antara
lain:
1. Membubut luar 4. Membubut permukaan
2. Membubut dalam 5. Memotong
3. Membubut tirus 6. Membuat ulir

Pada Gambar 1.2 dapat dilihat bentuk-bentuk benda kerja yang dibuat oleh
mesin bubut tersebut. Meskipun ada juga kemampuan-kemampuan lain yang
dapat dikerjakan oleh mesin tersebut.

Gambar 1.2 Hasil-hasil dari pembubutan

 3

1.2 Parameter yang dapat diatur pada proses bubut

Tiga parameter utama pada setiap proses bubut adalah kecepatan putar
spindel (speed), gerak makan (feed) dan kedalaman potong (depth of cut). Faktor
yang lain seperti bahan benda kerja dan jenis pahat sebenarnya juga memiliki
pengaruh yang cukup besar, tetapi tiga parameter di atas adalah bagian yang bisa
diatur oleh operator langsung pada mesin bubut.
Kecepatan putar n (speed) selalu dihubungkan dengan spindel (sumbu
utama) dan benda kerja. Karena kecepatan putar diekspresikan sebagai putaran
per menit (revolutions per minute, rpm), hal ini menggambarkan kecepatan
putarannya. Akan tetapi yang diutamakan dalam proses bubut adalah kecepatan
potong (Cutting speed atau V) atau kecepatan benda kerja dilalui oleh pahat/
keliling benda kerja (lihat Gambar 1.3). Secara sederhana kecepatan potong
dapat digambarkan sebagai keliling benda kerja dikalikan dengan kecepatan putar
atau :

Gambar 1.3 Panjang permukaan benda kerja yang dilalui pahat setiap putaran

Dengan demikian kecepatan potong ditentukan oleh diamater benda kerja.

Selain kecepatan potong ditentukan oleh diameter benda kerja faktor bahan benda
kerja dan bahan pahat sangat menentukan harga kecepatan potong. Pada dasarnya
pada waktu proses bubut kecepatan potong ditentukan berdasarkan bahan benda
kerja dan pahat. Harga kecepatan potong sudah tertentu, misalnya untuk benda
kerja Mild Steel dengan pahat dari HSS, kecepatan potongnya antara 20 sampai 30
m/menit.
 4

Gerak makan, f (feed) , adalah jarak yang ditempuh oleh pahat setiap
benda kerja berputar satu kali, sehingga satuan f adalah mm/putaran. Gerak
makan ditentukan berdasarkan kekuatan mesin, material benda kerja, material
pahat, bentuk pahat, dan terutama kehalusan permukaan yang diinginkan. Gerak
makan biasanya ditentukan dalam hubungannya dengan kedalaman potong a.
Gerak makan tersebut berharga sekitar 1/3 sampai 1/20 a, atau sesuai dengan
kehaluasan permukaan yang dikehendaki.

Gambar 1.4. Gerak makan (f) dan kedalaman

Kedalaman potong (depth of cut), adalah tebal bagian benda kerja yang
dibuang dari benda kerja, atau jarak antara permukaan yang dipotong terhadap
permukaan yang belum terpotong ( lihat Gambar 1.4 ). Ketika pahat memotong
sedalam a , maka diameter benda kerja akan berkurung 2a, karena bagian
permukaan benda kerja yang dipotong ada di dua sisi, akibat dari benda kerja
yang berputar.
Beberapa proses pemesinan selain proses bubut pada Gambar 1.1 dapat
dilakukan juga di mesin bubut proses pemesinan yang lain, yaitu bubut dalam
(internal turning), proses pembuatan lubang dengan mata bor (drilling), proses
memperbesar lubang (boring), pembuatan ulir (thread cutting), dan pembuatan
alur (grooving/ parting-off). Proses tersebut dilakukan di mesin bubut dengan
bantuan peralatan bantu agar proses pemesinan bisa dilakukan.
 5

Gambar 1.5. Proses pemesinan yang dapat dilakukan pada mesin bubut : (a)
pembubutan champer (chamfering), (b) pembubutan alur (parting-off), (c)
pembubutan ulir (threading), (d) pembubutan lubang (boring ), (e) pembuatan
lubang (drilling), (f) pembuatan kartel (knurling)

1.3 Bagian-bagian Mesin Bubut

Bagian-bagian mesin bubut yang umum diketahui antara lain :
a. Kepala tetap (head stoke) f. Ulir pembawa (lad screw)
b. Spindel (spindle) g. Poros penjalan (feed rod)
c. Eretan (carriage) h. Tempat pahat (toolpost)
d .Kepala lepas (tail stoke) i. Lemari roda gigi (gear box)
e. Alas (bed)
 6

Gambar 1.6 Gambar skematis Mesin Bubut dan nama bagian-bagiannya

 7

1.4 Membubut Tirus

Untuk membuat tirus luar maupun dalam caranya sama yaitu
dengan menggunakan cara-cara sebagai berikut :
1. Menggunakan eretan atas, untuk tirus luar dan dalam dengan sudut yang
besar, tidak dapat dilakukan dengan otomatis, dengan menggunakan rumus
sebagai berikut:

Rumus : Membuat tirus dengan eratan atas

D−d
Tg α =
2p

Dimana :
D = diameter besar
d = diameter kecil
p = panjang tirus

Gambar 1.7 Membuat tirus dengan eretan atas

 8

Setelah diketahui Tg α, maka besarnya sudut x dilihat pada daftar berikut ini:
Tabel 1.1 Pembuatan sudut tirus
X Tg X Tg X Tg X Tg X Tg X Tg X Tg X Tg X Tg
1 20 11 194 21 383 31 600 41 869 51 1234 61 1804 71 2904 81 6313
2 38 12 212 22 404 32 624 42 900 52 1279 62 1880 72 3077 82 7115
3 52i 13 230 23 424 33 649 43 932 53 1327 63 1962 73 3270 83 8114
4 70 14 249 24 445 34 674 44 965 54 1378 64 2050 74 3487 84 9814
5 87 15 267 25 466 35 700 45 1000 55 1428 65 2144 75 4010 85 1143
6 105 16 286 26 487 36 726 46 1035 56 1482 66 2246 76 4331 86 1430
7 122 17 305 27 509 37 753 47 1072 57 1540 67 2355 77 4704 87 J 908
8 140 18 324 28 531 38 781 48 1110 58 1600 68 2475 78 5144 88 2863
9 158 19 344 29 554 39 809 49 7750 59 1664 69 2605 79 5144 89 5729
10 178 20 364 30 577 40 839 50 1191 60 1732 70 2747 80 5671 90

Keterangan :
Angka Tg didalam table untuk :
X no 1 - 84 dalam per 1000 (/1000)
X no 85 - 89 dalam per 100 (/100)
Menggeser kepala lepas bagian atas secara melintang, hanya untuk tirus luar
dengan sudut kecil dapat dilakukan dengan otomatis, dengan menggunakan rumus
sebagai berikut :

P. D − d
X=
2p

Dimana:
P = panjang seluruh kerjaan
p = panjang tirus
D = diameter besar
d = diameter kecil
X = penggeseran dari kepala lepas
 9

2. Menggunakan tapperattachment untuk tirus luar dan dalam dengan sudut

kecil, dapat dilakukan dengan otomatis untuk menghitung besarnya sudut
dengan rumus seperti cara pertama.

Gambar 1.8 Pembuatan tirus dengan menggunakan tapperaltachments

1.5 Membubut Ulir

Pada umumnya bentuk ulir adalah segitiga atau V (ulir metrik dengan sudut 60°
dan ulir withworth 55°), segi empat dan trapesium (sudut ulir 29°). Cara membubut ulir
segitiga adalah sebagai berikut:
1. Bubutlah diameter benda kerja sesuai dengan ukuran ulir.
2. Bubutlah alur pembebas sedalam atau lebih sedikit dari dalamnya ulir.
3. Pinggulah ujung dari benda kerja.
4. Serongkan eretan atas setengah dari sudut ulir yang akan dibuat dan
pasanglah pahat ulir.
5. Ambillah mal ulir yang akan dibuat.
6. Tempatkanlah ujung pahat tegak lurus terhadap benda kerja.
7. Kencangkan baut-baut penjepit bila pahat sudah sama tinggi dengan senter
dan lurus dengan benda kerja.
8. Tempatkan tuas-tuas pengatur transporter menurut table sesuai dengan
banyaknya ulir yang akan dibuat.
9. Masukkan roda gigi agar mesin jalannya secara ganda.
10. Jalankan mesin dan kenakan ujung pahat sampai benda kerja tersentuh.
 10

11. Hentikan mesin dan tariklah eretan kekanan.

12. Putarlah cincin pembagi, sehingga angka 0 segaris dengan angka 0 pada
eretan lintang dan tidak merubah kedudukannya.

Gambar 1.9 Urutan pembuatan ulir

13. Majukan eretan lintang 3 garis pada cincin pembagi, maka pahat maju
untuk penyayatan.
14. Putar cincin pembagi sehingga angka 0 lagi dan eretan lintang tidak boleh
bergerak.
15. Jalankan mesin.
16. Masukkan tua penghubung transporter pada waktu salah satu angka pada
penunjuk ulir bertepatan dengan angka 0.
17. Bila pahat sudah masuk pada pembebas, putarlah kembali eretan lintang
sehingga pahat bebas dari benda kerja.
18. Kembalikan eretan.
19. Hentikan mesin.
 11

20. Periksalah jarak ulir dengan mal ulir yang sesuai dengan jumlah gangnya.
21. Kembalikan ujung pahat pada kedudukan semula dengan memutar eretan
lintang sehingga angka 0 segaris dengan angka 0 pada cincin pembagi.
22. Majukan pahat ulir untuk penambahan penyayatan sebanyak 3 garis
dengan memutar eretan atas.
23. Kembalikan cincin pembagi pada angka 0 segaris dengan angka 0.
24. Jalankan mesin.
25. Hubungkan tuas penghubung bila ujung pahat sampai pada saat angka
semula berhadap dengan angka 0.
26. Lepaskan tuas penghubung bila ujung pahat sampai pada alur pembebas
sambil eretan lintang kebelakang.
27. Kembalikan eretan lintang pada kedudukan semula dengan tangan.
28. Lakukan berulang-ulang seperti yang diterangkan dalam no. 21 s/d 27
sampai selesai.

Catatan :
Dengan memajukan pahat ulir oleh eretan lintang, maka mengurangi
gesekan pahat. Untuk penghalusan pembuatan ulir, eretan lintang kita gerakan
cukup dengan menambah 1 garis dari cincin pembagi dari kedudukan semula dan
eretan atas tidak dirubah kedudukannya, sehingga penyayatan seluruh bidang dari
ulir mendapat gesekan yang kecil. Lakukan hal ini 2 sampai 3 kali dengan
menambah penyayatan sehingga hasil dari ulir akan bagus. Setiap memulai
pembubutan harus menggunakan lonceng (thread dial) yaitu pada saat akan
memulai pembubutan, jarum dengan angka yang telah ditentukan harus tepat
bertemu, langsung handle otomatis dijalankan, bila sampai ulir, handle dilepas.

1.6 Macam-macam Pahat dan Kegunaannya

Agar sesuai dengan penggunaannya seperti kekerasan bahan, bentuk dan
jenis benda kerja, maka pahat bubut dibuat sedemikian rupa sehingga masing-
masing memiliki spesifikasi, lihat gambar dibawah ini :
 12

Gambar 1.10 Macam-macam bentuk pahat dan kegunaannya

a. Pahat kiri d. Pahat papak g. Pahat bubut kasar
b. Pahat potong e. Pahat bentuk bulat h. Pahat pinggul kanan
c. Pahat alur f. Pahat bubut kasar i. Pahat bubut muka

1.7 Bentuk Pengasahan Pahat

Untuk pembubutan yang baik dan mengatasi keausan dari mata pahat, kita
harus mengetahui cara pengasahan pahat.

Gambar 1.11 Bentuk pengasahan pahat pahat bubut

 13

1.8 Perhitungan Dalam Proses Pembubutan

1.8.1 Kecepatan Potong
Putaran mesin pada waktu membubut tergantung dari diameter bahan dan
kecepatan memotong, sedangkan kecepatan potong tergantung dari kekerasan
bahan. Untuk mengebor putaran ditentukan dari diameter bornya. Angka untuk
kecepatan potong dicari dari table.
Dengan mempergunakan rumus :

𝜋. 𝑑. 𝑛
𝑣=
1000

Dimana :
𝑣 = Kecepatan potong, dapat dilihat dalam table (ft/min)
d = Diameter bahan benda kerja (mm)
n = Putaran poros utama benda kerja (rpm)

1.8.2 Kedalaman Potong

𝑑ₒ − 𝑑ₓ
𝛼=
2

Dimana :
α = Kedalaman potong (mm)
𝑑ₒ = Diameter mula (mm)
𝑑ₓ = Diameter akhir (mm)
 14

1.8.3 Putaran Mesin

Putaran mesin juga dapat ditentukan dengan rumus :

1000 x Cs
n=
II. D

Dimana :
n = Putaran mesin (rpm)
Cs = Kecepatan potong (m/menit)
D = Diameter benda kerja dalam meter

1.8.4 Waktu Pemotongan

tc = lt / υf

Dimana :
tc = Waktu Pemotongan (min)
lt = Panjang pemesinan (mm)
υf = Kecepatan makan (mm/min)

Tabel 1.2. Penyayatan kecepatan potong Cs dalam feet/menit untuk cutter H.S.S
Bahan yang Untuk pekerjaan Untuk memotong Bahan pendingin
digunakan Bor Bubut Skrap Frais Kasar Halus Ulir yang digunakan

Mild steel 80 100 65 100 90 100 35 Soluble oil

Hc steel 40 50 40 80 70 90 30 Soluble oil
Cast iron 50 50 40 80 60 80 25 Tanpa coolant
Stainles steel 65 65 50 90 80 95 30 Soluble oil
Brass 160 190 100 300 150 200 50 Tanpa coolant
Capper 180 100 100 300 180 250 50 Terpenting/korosin
 15

Bronze 65 65 50 100 30 100 25

Alumunium 100 330 130 500 200 300 50 -
Zink 100 130 100 260 150 200 45
Plastic 160 160 180 200 140 200 40
Tol steel 30 50 30 50 50 75 20 Soluble oil

1.9 Pengaruh pemakanan (feed) terhadap geometri dan kekerasan logam.

1.9.1 Pembentukan geram (Chip Formation)
Geram merupakan bagian dari material yang terbuang ketika dilakukan
sebuah proses pemesinan. Dalam proses metal cutting akan selalu dijumpai istilah
kecepatan potong (Speed), kecepatan makan (Feed) dan kedalaman potong (Depth
of Cut) untuk menjelaskan masalah tersebut ilustrasinya akan menggunakan
proses bubut (turning).
Geram terbentuk akibat timbulnya tegangan (stress) di daerah di sekitar
konsentrasi gaya penekanan mata potong pahat. Tegangan pada benda kerja
tersebut pada salah satu arah akan terjadi tegangan geser (shearing stress) yang
maksimum. Apabila tegangan
geser ini melebihi kekuatan logam yang bersangkutan maka akan terjadi
deformasi plastis (perubahan bentuk) yang menggeser dan memutuskan benda
kerja di ujung pahat pada satu bidang geser (shear plane).

Gambar 1.12 Proses terbentuknya geram ( Chip )

 16

1.9.2 Jenis Geram (chip)

Dilihat dari ukuran pajang pendeknya adalah :
a. Chip Discontinous

Gambar 1.13 Chip Discontinous

b. Geram Continous

Gambar 1.14 Geram Continous

c. Geram Continous dengan built up edge (BUE)

Gambar 1.15 Geram Continous dengan built up edge (BUE)

 17

Dilihat dari bentuk penampangnya

1. Straight Chips

Gambar 1.17 Straight Chips

2. Snarling Chips

Gambar 1.18 Snarling Chips

3. Infinite Helix Chips

Gambar 1.19 Infinite Helix Chips

4. Full Turn Chips

Gambar 1.20 Full Turn Chips

 18

5. Half Turn Chip

Gambar 1.21 Half Turn Chip

6. Tight Chips

Gambar 1.22 Tight Chips

1.9.3 Temperatur Pemotongan

Pada proses pemotongan hampir seluruh energi pemotongan diubah
menjadi panas melalui proses gesekan antara geram dengan pahat dan antara
pahat dengan benda kerja, serta perusakan molekuler atau ikatan atom pada
bidang geser (shear plane). Ada tiga sumber panas yang dihasilkan ketika
melakukan proses pemotongan :
1. Panas yang dihasilkan ketika tool mengubah bentuk ( bekerja) pada logam
2. Friksi pada muka potong (cutting face)
3. Friksi pada tool flank
 19

Terjadinya panas pada proses pemotongan

Pemanasan yang paling tinggi terjadi pada ujung pahat, kemudian diikuti
dengan geram dan benda kerja.

Distribusi panas selama proses pemotongan

1.9.4 Pengaruh Pemakanan (Feed) Terhadap Geometry Geram

Pemakanan (feed) yang tinggi akan menyebabkan kenaikan luas
penampang bidang geser. Kenaikan luas penampang bidang geser akan
menurunkan nilai sudut geser (shear angle). Turunnya sudut geser justru akan
menaikkan rasio pemampatan geram. Dengan demikian feed yang tinggi akan
menaikkan rasio pemampatan geram. Rasio pemampatan geram sendiri
merupakan perbandingan tebal geram yang dihasilkan dengan tebal geram
mulamula.
 20

𝑡𝑐
λ=
𝑡𝑜

Dimana :
tc = chip thickness (Ketebalan geram); mm
to = tebal geram mula – mula; mm
φ = Shear angle
α = Rake angle

dengan bertambahnya feed akan menambah pula luas penampang geram.

Sedangkan dilihat dari bentuk geram yang
dihasilkan dapat diketahui bahwa pemakanan (feed) bepengaruh terhadap bentuk
geram yang dihasilkan. Continous chip terjadi pada proses pemesinan dengan
pemakanan (feed) yang tinggi. Sedangkan discontinous chip terjadi pada
pemakanan(feed) rendah. Tetapi hal ini juga dipengaruhi oleh sifat material benda
kerja.

1.9.5 Pengaruh Pemakanan (feed) Terhadap Sifat Mekanik Geram

Dengan bertambahnya Pemakanan (feed) akan menurunkan temperatur
pemotongan.. Padahal bertambahnya temperatur akan menyebabkan terjadinya
pelunakan oleh sebab tidak mantapnya struktur sel. Proses pelunakan ini dikenal
dengan proses annealing.

Hubungan Temperatur dan sifat material pada pengerjaan dingin

 21

Keterangan :
a = Regangan Iintern c = Keuletan
b = Kekuatan d = Ukuran Butir

1.9.6 Mampu Mesin (Machinability)

Mampu mesin dapat didefinisikan dengan mudah tidaknya suatu material
untuk di mesin atau dengan kata lain kemampuan material untuk di mesin.
Mampu mesin suatu benda kerja sering diiukur dengan jumlah komponen yang
mampu dihasilkan perjam, biaya proses pemensinan, atau kualitas akhir dari
proses pemesinan. Mampu mesin dari suatu material dapat diukur dengan salah
satu faktor di bawah ini.
1. Tool life : umur pahat .
2. Limiting rate pada metal removal hal ini berkaitan dengan laju maksimum
material yang dapat dimesin dengan standar pendeknya umur pahat.
3. Gaya pemotongan (cutting force) menyatakan gaya yang bekerja pada
pahat yang diukur denganmenggunakan dynamometer.
4. Permukaan akhir (surface finish) menunjukkan permukaan akhir yang
mampu dicapai pada kondisi pemesinan tertentu.
5. Geram yang terbentuk.
 22

Faktor yang mempengaruhi Machinability

1.9.7 Geram Yang Dihasilkan Dalam Proses Permesinan

Dari penelitian yang dilakukan di dapat jenis geram pada putaran 2500
Rpm untuk feed 0.045, 0.09, 0.18 mm/rev

1. Pada feed 0.045 mm/put

 23

2. Pada feed 0.09 mm/put

3. Pada feed 0.18 mm/put

Pada geram yang dihasilkan pada St 40 sebenarnya seluruhnya continous.

Namun terputusputus karena geram melilit pada benda kerja dan pada pahat.
Geram yang terbentuk adalah straight chip (seperti pita), yang menandakan
bahwa material tersebut lunak. Pada Geram Stainless Steel 304 sebagian memiliki
bentuk infinite helix chip (berbentuk spiral) yang memiliki jari –jari spiral yang
kecil. Pada St 60 dan St 90 geram yang terbentuk memiliki bentuk snarling chip
(keriting) yang menunjukkan bahwa material tersebut adalah keras. Pada benda
kerja yang ulet menghasilkan geram yang continuous. Keuntungannya
membutuhkan gaya permesinan yang lebih rendah.
Namun yang mengakibatkan luas bidang geram semakin besar, hal ini
membuat gesekan terus menerus dengan pahat yang mengakibatkan pahat cepat
aus sehingga tool life rendah. Pada benda kerja yang keras dihasilkan geram yang
discontinuous serta dibutuhkan gaya yang lebih besar. Tapi memiliki keuntungan
 24

yaitu dari hasil geram yang discontinous maka dihasilkan luas permukaan geram
yang lebih kecil sehingga penetrasi dengan pahat lebih sedikit yang
mengakibatkan umur pahat lebih lama. Mampu mesin (machinability) dari benda
kerja dapat diketahui dari umur pahat dan gaya pemotongan. Makin tinggi umur
pahat maka mampu mesinnya akan semakin baik. Sedang untuk gaya pemesinan,
makin rendah gaya yang dibutuhkan maka mampu mesinnya justru akan semakin
baik. Namun kondisi pahat menjadi hal yang lebih dipertimbangkan, karena kalau
pahat mengalami keausan justru akan menyebabkan timbulnya beberapa kerugian
antara lain:
- Gaya pemotongan akan naik
- Kualitas permukaan benda kerja menurun/tidak halus
- Perubahan dimensi produk
Geram discontinous terdiri dari beberapa tipe berdasarkan ukuran
radiusnya. Makin besar radius kurva dari geram, maka makin besar pula gaya
yang dibutuhkan dalam proses pemesinan. Dari keempat benda kerja yang
dipakai, dengan melihat bentuk geram yang dihasilkan terlihat Stainless Steel
menghasilkan geram yang discontinous dengan radius kurva yang lebih kecil.
Sehingga dapat dikatakan bahwa Stainless Steel memiliki mampu mesin
(machinability) yang lebih baik dibanding dengan benda kerja yang lain jika
dilihat dari bentuk geramnya.