Analisis Tegangan pada Rangka Solid dan Rangka

Weldment Menggunakan Software Solidwork 2013

Digo Oketta Putra*, Ihsan Saputra, ST., MT
 Batam Polytechnics
Mechanical Engineering study Program
Jl. Ahmad Yani, Batam Centre, Batam 29461, Indonesia
E-mail: digooketta@yahoo.co.id

Abstrak

Rangka merupakan bagian yang sangat penting dalam sebuah struktur alat. Rangka merupakan pondasi yang akan
menopang bagian-bagian yang ada di sekitarnya sehingga rangka harus didesain dan diuji sebaik mungkin.
Pengujian dilakukan menggunakan software solidwork 2013. Pengujian dalam penelitian ini dilakukan pada desain
rangka mesin copy turning dengan menggunakan dua fitur yang berbeda, yakni fitur extrude dan fitur weldment
dengan menggunakan material ST37 yang diberikan variasi beban 500N, 750N dan 1000N pada titik beban utama,
yaitu bagian rangka mesin dan chuck. Tegangan maksimum tertinggi terjadi pada pembebanan sebesar 1000N
dengan nilai 18,03 N/mm2 pada fitur Extrude dan 41,37 N/mm2 pada fitur Weldment. Perubahan bentuk tertinggi
terjadi pada pembebanan sebesar 1000N dengan nilai 0,1119 mm pada fitur Extrude dan 0,1986 mm pada fitur
Weldment. Nilai Factor of Safety saat diberi beban sebesar 1000N adalah 13,03 pada fitur Extrude dan 5,68 pada
fitur Weldment. Berdasarkan hasil simulasi yang telah dilakukan, perbedaan nilai tegangan, perubahan bentuk dan
faktor keamanan antara fitur Extrude dengan fitur Weldment sangat besar. Dimana fitur Extrude memiliki nilai
tegangan dan perubahan bentuk yang lebih kecil daripada fitur Weldment tetapi nilai Factor of Safety pada fitur
Extrude lebih besar daripada fitur Weldment. Oleh karena itu, simulasi pada rangka yang menggunakan pengelasan
harus disimulasikan menggunakan fitur Weldment untuk meningkatkan ketepatan dari hasil simulasi dengan rangka
nyata.

Kata kunci: analisa, fitur extrude, fitur weldment, mesin copy turning, rangka, simulasi, solidwork

Abstract

Frame is a very important part in a structure of a tool. Frame is a foundation which will sustain other part around it so
that frame must be designed and be tested as best as possible. Testing is conducted by using solidworks 2013
software. Testing in this research is conducted on copy turning machine frame designed by using two different
feature, which is extrude feature and weldment feature by using ST37 material which given variation of force which
is 500N, 750N and 1000N at main force point, which is area around machine frame and chuck. Highest maximum
stress occurs when given 100kg force which value is 18,03 N/mm2 using extrude feature and 41,37 N/mm2 using
weldment feature. Highest displacement occurs when given 100kg force which value is 0,1119 mm using extrude
feature and 0,1986 mm using weldment feature. Factor of Safety value when given 1000N force is 13,03 using
extrude feature and 5,68 using weldment feature. Based on simulation result which have been conducted before, the
difference of stress, displacement and factor of safety value between extrude feature with weldment feature is very
large. In which, extrude feature have smaller value in stress and displacement than weldment feature but factor of
safety value in extrude feature is higher than weldment feature. Therefore, simulation on frame which is using
welding must be simulated using weldment feature to increase accuracy between simulation result with real frame.

Keywords : analysis, copy turning machine, extrude feature, frame, simulation, solidwork, weldment feature
yang akan menopang bagian-bagian yang ada di
1 Pendahuluan sekitarnya sehingga rangka harus didesain dan diuji
sebaik mungkin.
Rangka merupakan bagian yang sangat penting dalam
sebuah benda atau alat. Rangka merupakan pondasi Ilmu pengetahuan dan teknologi yang sangat cepat
berkembang memberikan dampak positif yang sangat
besar dalam berbagai bidang. Alat dengan inovasi yang yang ada pada aplikasi Solidwork 2013, yaitu fitur
baru banyak bermunculan seiring dengan Extrude dan fitur Weldment dengan menggunakan
perkembangan zaman. Alat-alat tersebut memiliki material ST37 (DIN 1.0037) yang diberikan variasi
bentuk dan fungsi yang berbeda sesuai kebutuhan beban antara 50kg (500N), 75kg (750N) dan 100kg
dengan satu tujuan pasti yakni mempermudah (1000N) pada titik beban utama, yaitu bagian rangka
kehidupan manusia. Oleh karena itu, para inovator mesin dan chuck seperti pada gambar 1 dan gambar 2.
tidak boleh sembarangan merancang dan membuat alat
tersebut. Dengan ilmu pengetahuan dan teknologi yang
semakin maju, muncul berbagai aplikasi komputer
yang dibuat untuk membantu manusia melakukan
perancangan dan penelitian. Salah satunya adalah
Solidwork.
Didalam aplikasi Solidwork ini, kita dapat merancang
dan melakukan pengujian pada desain tersebut untuk
memastikan daya tahan dan keamanan dari desain
tersebut. Setelah desain dibuat, kita dapat
menggunakan Solidwork Simulation[1] untuk
melakukan pengujian pada desain tersebut. Tentu saja
teknologi ini sangat membantu, tetapi satu kesalahan
dari pengguna dapat menyebabkan hasil pengujian
menjadi tidak sesuai dengan seharusnya. Terdapat 2
jenis fitur yang dalam solidwork yang dapat digunakan
dalam membuat suatu desain, yaitu fitur extrude dan Gambar 1: Desain Rangka Mesin Copy Turning dengan fitur
fitur weldment. Fitur extrude adalah fitur yang dibuat Extrude disertai dengan dimensi, posisi pemberian beban,
satu part utuh yang tidak memiliki sambungan dan geometry dan gravity
untuk pembuatannya pada kondisi nyata, desain
tersebut harus dicetak. Sedangkan fitur weldment
adalah fitur yang dibuat dengan menggunakan garis
yang diubah menjadi structural member (pipa, besi
hollow, besi pejal) yang disambung menggunakan las.
Kesalahan yang dapat terjadi pada saat penggunaan
aplikasi dapat berakibat fatal pada realita di lapangan.
Salah satunya adalah sambungan. Banyak orang
membuat dan melakukan pengujian pada desain yang
pada sambungannya tidak menggunakan las atau
bahkan menyatu dengan bagian lainnya. Untuk bagian
tertentu yang tidak terlalu besar, kita dapat
membuatnya dengan dicetak (casting), tetapi untuk
pembuatan rangka, mayoritas rangka dibuat dengan
menggunakan pengelasan. Gambar 2: Desain Rangka Mesin Copy Turning dengan fitur
Weldment yang diberi Weld Bead sebesar 4mm disertai dengan
Oleh karena itu, tujuan dari penelitian ini adalah untuk dimensi, posisi pemberian beban, geometry dan gravity
membuktikan perbedaan analisa rangka yang didesain
TABLE I
secara utuh (menggunakan fitur Extrude) dengan
rangka yang didesain dengan menggunakan fitur SPESIFIKASI RANGKA MESIN COPY TURNING
Weldment (Las) dalam pembuatannya dengan No. Spesifikasi
menggunakan aplikasi Solidwork 2013. Rangka yang 1. Rangka Square ST 37
digunakan adalah rangka dari mesin Copy Turning 2. Dimensi (mm) 1650 x 400 x 860
dengan ukuran 1650 x 400 x 860 mm.
3. Elektroda E6013
TABLE II
2 Metodologi
SPESIFIKASI MATERIAL ST37 (DIN 1.0037) [3]
Desain rangka dibuat untuk memvisualisasikan rangka Spesifikasi material Spesifikasi material
Spesifikasi
dalam bentuk gambar 3D menggunakan aplikasi (Emma, 2015) pada Solidworks 2013
Solidworks 2013. Desain tersebut disimulasikan untuk Tensile Strength 360-510 MPa (N/mm2) 360 MPa (N/mm2)
mengetahui distribusi tegangan, perubahan bentuk dan Yield strength 235 MPa (N/mm2) 235 MPa (N/mm2)
factor keamanan yang terjadi pada rangka yang
Adapun tahap-tahap yang dilakukan dalam proses ini
didesain menggunakan dua jenis metode atau fitur
adalah sebagai berikut :
 dilakukan
9. Analisis perbandingan hasil simulasi, tahap ini
adalah tahap terakhir yang berisi analisis
perbandingan dua buah simulasi yang telah
dilakukan

3 Analisa dan Pembahasan

Berdasarkan hasil simulasi yang dilakukan pada
software solidworks 2013, diperoleh distribusi
tegangan (Stress), perubahan bentuk (Displacement)
dan factor keamanan (Factor of Safety). Hasil simulasi
akan ditampilkan dalam gambar dan tabel berikut :
Untuk simulasi dengan beban sebesar 50kg (500N),
simulasi tegangan akan dijelaskan pada gambar 4, 5, 6
dan table III.

Gambar 3: Flowchart Simulasi

Tahapan-tahapan penelitian ini yaitu sebagai berikut :

1. Pembuatan rangka extrude dan rangka weldement,
yang dimaksud dengan rangka extrude dan rangka
weldement adalah rangka yang dibuat
menggunakan fitur extrude dan weldment [2] yang
(a)
ada pada solidwork.
2. Fiksasi rangka, pada tahap ini dipastikan apakah
rangka tersebut sudah sesuai dengan desain.
Apabila sudah sesuai, maka akan dilanjutkan ke
tahap selanjutnya, tapi apabila belum sesuai,
ulangi proses pembuatan rangka.
3. Pemberian material rangka pada simulasi
solidwork.
4. Menentukan fixed geometry, dimana bertujuan
untuk menentukan titik atau bagian mana yang
menjadi pondasi atau terkunci.
(b)
5. Pemberian beban pada bagian yang ditentukan dan Gambar 4: Hasil simulasi Stress yang terjadi ketika diberikan
berikan gravitasi beban sebesar 50kg dengan (a) adalah fitur Extrude dan (b)
adalah fitur Weldment
6. Melakukan simulasi.
7. Fiksasi input, pada tahap ini dipastikan apakah
input yang dimasukkan sudah sesuai dengan yang
ditentukan. Apabila sudah sesuai, maka akan
dilanjutkan ke tahap selanjutnya, tapi apabila
belum sesuai, ulangi dari proses pemberian
material rangka.

8. Menampilkan hasil simulasi, pada tahap ini

ditampilkan hasil dari simulasi yang telah
 TABLE III
PERBANDINGAN HASIL SIMULASI ANTARA FITUR EXTRUDE DENGAN
FITUR WELDMENT KETIKA DIBERI BEBAN SEBESAR 50KG
Factors
Beban Stress Displacement
Fitur of Safety
(Kg (N)) (N/mm2 ) (mm)
(FOS)

Extrude 9,49 0,0585 24,75

50
(500)
Weldment 21,35 0,1025 11,01

Nilai tegangan dari simulasi yang telah dilakukan

(a)
(b)
Gambar 5: Hasil simulasi Displacement yang terjadi ketika
diberikan beban sebesar 50kg dengan (a) adalah fitur Extrude
dan (b) adalah fitur Weldment
dengan beban sebesar 50kg (500N) adalah 9,49 N/mm2
pada fitur Extrude dan 21,35 N/mm2 pada fitur
Weldment serta perubahan bentuk sebesar 0,0585 mm
pada fitur Extrude dan 0,1025 mm pada fitur Weldment
dan nilai FOS sebesar 24,75 pada fitur Extrude dan
11,01 pada fitur Weldment. Perbedaan nilai tegangan
dan FOS pada kedua fitur cukup signifikan dengan
perbandingan tegangan pada fitur Extrude lebih kecil
44,4% dari fitur Weldment sedangkan FOS fitur
Weldment lebih kecil 44,4% dari fitur Extrude.
Untuk simulasi dengan beban sebesar 75kg (750N),
simulasi tegangan akan dijelaskan pada gambar 7, 8, 9
dan table IV.

(a) (a)

(b)
(b)
Gambar 7: Hasil simulasi Stress yang terjadi ketika diberikan
Gambar 6: Hasil simulasi Factor of Safety yang terjadi ketika
beban sebesar 75kg dengan (a) adalah fitur Extrude dan (b)
diberikan beban sebesar 50kg dengan (a) adalah fitur Extrude
adalah fitur Weldment
dan (b) adalah fitur Weldment
 TABLE IV
PERBANDINGAN HASIL SIMULASI ANTARA FITUR EXTRUDE DENGAN
FITUR WELDMENT KETIKA DIBERI BEBAN SEBESAR 75KG
Factors
Beban Stress Displacement
Fitur of Safety
(Kg (N)) (N/mm2 ) (mm)
(FOS)

Extrude 13,76 0,0852 17,07

75
(750)
Weldment 31,36 0,1506 7,49

Nilai tegangan dari simulasi yang telah dilakukan

(a)
(b)
Gambar 8: Hasil simulasi Displacement yang terjadi ketika
diberikan beban sebesar 75kg dengan (a) adalah fitur Extrude
dan (b) adalah fitur Weldment
dengan beban sebesar 75kg (750N) adalah 13,76
N/mm2 pada fitur Extrude dan 31,36 N/mm2 pada fitur
Weldment serta perubahan bentuk sebesar 0,0852 mm
pada fitur Extrude dan 0,1506 mm pada fitur Weldment
dan nilai FOS sebesar 17,07 pada fitur Extrude dan
7,49 pada fitur Weldment. Perbedaan nilai tegangan
dan FOS pada kedua fitur cukup signifikan dengan
perbandingan tegangan pada fitur Extrude lebih kecil
43,8% dari fitur Weldment sedangkan FOS fitur
Weldment lebih kecil 43,8% dari fitur Extrude.
Untuk simulasi dengan beban sebesar 100kg (1000N),
simulasi tegangan akan dijelaskan pada gambar 10, 11,
12 dan table V.

(a)
(a)

(b)
Gambar 9: Hasil simulasi Factor of Safety yang terjadi ketika
diberikan beban sebesar 75kg dengan (a) adalah fitur Extrude
dan (b) adalah fitur Weldment
(b)
Gambar 10: Hasil simulasi Stress yang terjadi ketika diberikan
beban sebesar 100kg dengan (a) adalah fitur Extrude dan (b)
adalah fitur Weldment
 TABLE V
PERBANDINGAN HASIL SIMULASI ANTARA FITUR EXTRUDE DENGAN
FITUR WELDMENT KETIKA DIBERI BEBAN SEBESAR 100KG
Factors
Beban Stress Displacement
Fitur of Safety
(Kg (N)) (N/mm2 ) (mm)
(FOS)

Extrude 18,03 0,1119 13,03

100
(1000)
Weldment 41,37 0,1986 5,68

Nilai tegangan dari simulasi yang telah dilakukan

(a) dengan beban sebesar 100kg (1000N) adalah 18,03
N/mm2 pada fitur Extrude dan 41,37 N/mm2 pada fitur
Weldment serta perubahan bentuk sebesar 0,1119 mm
pada fitur Extrude dan 0,1986 mm pada fitur Weldment
dan nilai FOS sebesar 13,03 pada fitur Extrude dan
5,68 pada fitur Weldment. Perbedaan nilai tegangan
dan FOS pada kedua fitur cukup signifikan dengan
perbandingan tegangan pada fitur Extrude lebih kecil
43,5% dari fitur Weldment sedangkan FOS fitur
Weldment lebih kecil 43,5% dari fitur Extrude.

TABLE VI
(b)
PERBANDINGAN HASIL SIMULASI ANTARA FITUR EXTRUDE DENGAN
Gambar 11: Hasil simulasi Displacement yang terjadi ketika
diberikan beban sebesar 100kg dengan (a) adalah fitur Extrude FITUR WELDMENT DENGAN VARIASI BEBAN 50KG, 75KG DAN
dan (b) adalah fitur Weldment
100KG)
Factors
Beban Stress Displacement
Fitur of Safety
(Kg (N)) (N/mm2) (mm)
(FOS)

Extrude 9,49 0,0585 24,75

50
(500)
Weldment 21,35 0,1025 11,01

Extrude 13,76 0,0852 17,07

75
(750)
Weldment 31,36 0,1506 7,49

Extrude 18,03 0,1119 13,03

100
(a) (1000)
Weldment 41,37 0,1986 5,68

Dari simulasi dengan 3 variasi beban yang telah

dilakukan, didapatkan tegangan maksimum tertinggi
terjadi pada simulasi dengan beban sebesar 100kg
dengan nilai 18,03 N/mm2 pada fitur Extrude dan 41,37
N/mm2 pada fitur Weldment. Perubahan bentuk
tertinggi juga terjadi pada pembebanan sebesar 100kg
dengan nilai 0,1119 mm pada fitur Extrude dan 0,1986
mm pada fitur Weldment. Nilai FOS ketika diberi
beban sebesar 100kg adalah 13,03 pada fitur Extrude
dan 5,68 pada fitur Weldment.
(b)
Gambar 12: Hasil simulasi Factor of Safety yang terjadi ketika
diberikan beban sebesar 100kg dengan (a) adalah fitur Extrude
dan (b) adalah fitur Weldment
 4 Kesimpulan
Simulasi yang dilakukan dengan pemberian beban
sebesar 50kg (500N), 75kg (750N) dan 100kg (1000N)
pada material ST37 (235 N/mm2) mendapatkan
tegangan maksimum tertinggi pada pembebanan
sebesar 100kg dengan nilai 18,03 N/mm2 pada fitur
Extrude dan 41,37 N/mm2 pada fitur Weldment.
Perubahan bentuk tertinggi juga terjadi pada
pembebanan sebesar 100kg dengan nilai 0,1119 mm
pada fitur Extrude dan 0,1986 mm pada fitur Weldment.
Nilai FOS ketika diberi beban sebesar 100kg adalah
13,03 pada fitur Extrude dan 5,68 pada fitur Weldment.
Berdasarkan hasil simulasi yang telah dilakukan,
didapatkan beberapa kesimpulan sebagai berikut:
1. Perbedaan nilai tegangan, perubahan bentuk dan
factor keamanan antara fitur Extrude dengan fitur
Weldment sangat besar. Dimana fitur Extrude memiliki
nilai tegangan dan perubahan bentuk yang lebih kecil
daripada fitur Weldment tetapi nilai FOS pada fitur
Extrude lebih besar daripada fitur Weldment.
2. Pada realita di lapangan, sangat jarang rangka dibuat
menggunakan fitur Extrude atau casting, melainkan
dibuat dengan menggunakan pengelasan. Oleh karena
itu, simulasi pada rangka yang menggunakan
pengelasan harus disimulasikan menggunakan fitur
Weldment untuk meningkatkan ketepatan dari hasil
simulasi yang dilakukan dengan rangka nyata di
lapangan.

Daftar Pustaka
[1] SolidWorks Corporation (2009). An Introduction
to Stress Analysis Applications with SolidWorks
Simulation, Student Guide. Concord: Solidworks
Corporations.
[2] Fauzi, Zul (2013). Tutorial Solidworks : Membuat
Rangka Meja Menggunakan Weldment,
http://www.slideshare.net/zulfabidin9/tutorial-soli
dworks-membuat-rangka-meja-menggunakan-wel
dment-17198669?qid=c62d8d60-fd3f-439d-b98e-
e086c7150b3e&v=&b=&from_search=1, 2 maret
2016.
[3] Emma (2015). Supply St 37-2 (1.0037) DIN
17100 steel plate,
http://www.s355nlsteel.com/DIN-17100-St-37-2-
St-37-2-steel-St-37-2-material.html, 27 maret
2015.