PENGGUNAAN SOFTWARE ENINGEERING PADA MKM

Dalam proses perancangan atau pembuatan desain dari suatu produk penggunaan
software engineering merupakan suatu hal yang sudah menjadi keharusan dewasa ini. Software-
software yang berbaris metode elemen hingga ini sering digunakan terutama dalam melakukan
berbagai analisa kekuatan. Keunggulan dari metode elemen hingga ini adalah karena sangat
efisien dan cukup akurat. Metode ini pertama kali diperkenalkan oleh Richard Courant pada
tahun 1943. Cara kerja analisa menggunakan Metode Elemen Hingga berdasarkan cara
memandang sebuah objek dengan memecahnya menjadi bagian elemen yang sangat banyak dan
sangat kecil.
Proses ini diawali dengan pembuatan model geometri 3D yang kemudian di
transformasikan menjadi model elemen hingga yang terdiri dengan banyak Elemen-elemen node
yang jauh lebih kecil. Proses perubahan ini meliputi perubahan dari model matematika menjadi
model numerik. Keakuratan Metode Elemen Hingga sangat tergantung jumlah node. Semakin
banyak elemen maka semakin akurat. Metode Elemen Hingga sangat sering digunakan untuk
menganalisa tegangan dan kekuatan dari benda berikut kharakter yang terjadi akibat
pembebanan. Metode Elemen Hingga dapat mempermudah menyelesaikan persoalan yang
mungkin sulit untuk diselesaikan dengan perhitungan secara analitis. Metode ini terbukti telah
memecahkan banyak kasus yang ada.
Dasar-dasar metode Elemen Hingga sudah ada sejak tahun 1940-an dan sejak tahun 1970-an
diterapkan dan dirumuskan secara formal. Pada awalnya metode ini digunakan dibidang teknik
penerbangan untuk perhitungan kekuatan struktur pesawat pada industri pesawat terbang, namun
sekarang metode Elemen Hingga ini telah diterapkan dalam berbagai bidang teknik.
Salah satu cara mengetahui nilai tegangan maksimum yang terjadi pada suatu elemen
benda adalah dengan cara menghitung penggabungan tegangan regangan dengan menggunakan
formula tegangan Von Mises. Von mises menyatakan bahwa akan terjadi luluh bilamana
invarian kedua deviator tegangan melampaui harga kritis tertentu. Dengan kata lain luluh akan
terjadi pada saat energi distorsi atau energi regangan geser dari material mencapai suatu nilai
kritis tertentu. Secara sederhana dapat dikatakan bahwa energi distorsi adalah bagian dari energi
regangan total per unit volume yang terlibat di dalam perubahan bentuk. Dalam ilmu material
dan teknik, kriteria luluh von Mises dapat juga diformulasikan dalam von Mises stress atau
equivalent tensile stress, σv, nilai tegangan scalar dapat dihitung dari tensor tegangan. Dalam
kasus ini, material dikatakan mulai luluh ketika tegangan von Mises mencapai nilai kritis yang
diketahui sebagai yield strength. Tegangan von Mises digunakan untuk memprediksi tingkat
keluluhan material terhadap kondisi pembebanan dari hasil pengujian tarik simple uniaksial.

Kekuatan Bahan
Kekuatan bahan, adalah topik yang berkaitan dengan perilaku benda padat akibat
tegangan dan regangan. Teori lengkap dimulai dengan pertimbangan perilaku satu dan dua
anggota dimensi struktur, yang menyatakan keadaan tegangan dapat diperkirakan sebagai dua
dimensi, dan kemudian digeneralisasikan ke tiga dimensi untuk membangun teori yang lebih
lengkap dari perilaku elastis dan plastik bahan. Pelopor penting dalam mekanika bahan adalah
Stephen Timoshenko.

Studi tentang kekuatan bahan sering merujuk pada berbagai metode perhitungan
ketegangan dan tekanan pada elemen struktural, seperti balok, kolom, dan poros. Metode yang
digunakan untuk memprediksi respon struktur akibat beban dan kerentanannya terhadap berbagai
mode kegagalan memperhitungkan sifat bahan seperti yang yield strength, kekuatan maksimum,
Modulus Young , dan rasio Poisson.

Pengujian Lengkung/Lendutan
Pengujian lengkung merupakan salah satu pengujian sifat mekanik bahan yang dilakukan
terhadap speciment dari bahan baik bahan yang akan digunakan sebagai konstruksi atau
komponen yang akan menerima pembebanan lengkung maupun proses pelengkungan dalam
pembentukan. Pelengkuan (bending) merupakan proses pembebanan terhadap suatu bahan pada
suatu titik ditengah-tengah dari bahan yang ditahan diatas dua tumpuan. Dengan pembebanan ini
bahan akan mengalami deformasi dengan dua buah gaya yang berlawanan bekerja pada saat
yang bersmaan.
Sebagaimana prilaku bahan terhadap pembebanan, semua bahan akan mengalami perubahan
bentuk (deformasi) secara bertahap dari elastis menjadi plastis hingga akhirnya mengalami
kerusakan (patah). Dalam proses pembebanan lengkung dimana dua gaya bekerja dengan jarak
tertentu (1/2L) serta arah yang berlawanan bekerja secara beramaan, maka Momen lengkung
(Mb) itu akan bekerja dan ditahan oleh sumbu batang tersebut atau sebagai momen tahanan
lengkung (Wb). Dalam proses pengujian lengkung yang dilakukan terhadap material sebagai
bahan teknik memilki tujuan pengujian yang berbeda tergantung kebutuhannya. Berdasarkan
kepada kebutuhan tersebut makan pengujian lengkung dibedakan menjadi 2, yakitu :
a. Pengujian lengkung beban dan
b. Pengujian lengkung perubahan bentuk.
Pengujian lengkung beban ialah pengujian lengkung yang bertujuan untuk mengetahui aspek-
aspek kemampuan bahan uji dalam dalam menerima pembebanan lengung, yakni :
· Kekuatan atau tegangan lengkung (b)
· Lenturan atau defleksi (f) Sudut yang terbentuk oleh lenturan atau sudut defleksi dan
· Elastisitas (E)
 CONTOH PENGGUNAAN SOFTWARE ENGINEERING PADA MKM
MERANCANG FORK SEPEDA BALAP

1. PENDAHULUAN
Latar belakang penelitian ini dibuat adalah untuk mencari desain yang paling pas untuk
bicycle fork khususnya pada sepeda balap. Hingga saat ini penelitian tentang bicycle fork masih
sedikit yang membuat dan meneliti. Gambar 1 memperlihatan bicycle fork.

Gambar 1 Bicycle fork tanpa penyangga tambahan

Tujuan penelitian ini untuk mencari desain bicycle fork berikut penyangga yang
menghubungkan kedua hidrolik dengan desain yang aman dan cocok untuk C toll tank serta
mempunyai ketahanan yang lebih baik dalam menahan beban. Laju sepeda sangat dipengaruhi
oleh dua hal yaitu desain dan material. Pemilihan geometri yang terlalu besar akan
mengakibatkan sepda menjadi berat dan membuat lajunya menjadi lambat. Pemilihan material
juga mempengaruhi laju sepeda. Material yang terlau berat akan membuat laju lambat, sementara
material yang terlalu ringan akan membuat sepeda mudah pengok atau patah saat tabrakan.
Penelitian ini akan memfokuskan mencari material yang terbaik, yaitu tidak terlalu berat dan
dapat menahan kekakuan sepeda serta mempunyai derajat keamanan yang tinggi dengan
geometri yang diingini.
2. TUJUAN

Adapun tujuan dari penelitian ini adalah sebagai berikut :

a. Mengetahui kerusakan yang terjadi pada fork sepeda dengan material yang berbeda-beda
melalui pengamatan akan defeksi, angka faktor keamanan dan interlaminar shear stress
yang terjadi menggunakan software berbasis metode elemen hingga.
b. Memilih material yang terbaik dengancara melakukan modifikasi pada desain fork sepeda
dengan merubah ukuran tebal dari tube fork sepeda dan mengganti material pada bagian
fork sepeda.

3. MANFAAT
Manfaat dari penelitian ini adalah sebagai berikut :
a. Membantu para perancang sepeda khususnya sepeda balap dalam memilih material yang
tepat.
b. Sebagai sarana dari penelitian dan pengembangan ilmu di bidang transportasi yang ramah
lingkungan.
c. Data hasil pengujian dapat digunakan dan dijadikan sebagai referensi untuk penelitian
selanjutnya.

4. METODE PENELITIAN

Model komputer 3-D dari bicycle fork dirancang menggunakan software Inventor 20114.
Model 3 D ini kemudian dianalisa menggunakan perangkat perhitungan elemen hingga yang ada
pada software tersebut. Gambar 4.1. dan 4.2 memperlihatkan posisi penyangga yang akan
dianalisan berada dibawah tank.
Diameter 28.5 mm
 175 mm
380 mm
110 mm

Gambar 4.1 Dimensi bicycle fork

Gambar 4.2 Gambar 3D bicycle fork

Hasil yang dipantau adalah distribusi tegangan pada keseluruhan penyangga bicycle fork .
Material yang dipakai adalah Stainless Steel dengan property yang bisa dilihat pada tabel 1
dibawah ini.

Tabel 1 Material properties

 Aluminum 6061 Stainless Steel, 440C Titanium
Mass Density 2.71 g/cm3 7.75 g/cm3 4.51 g/cm3
Yield Strength 275 Mpa 689 MPa 275.6 MPa
Ultimate Tensile
310 Mpa 861.25 MPa 344.5 MPa
Strength
Young's
68.9 Gpa 206.7 GPa 102.81 GPa
Modulus
Poisson's Ratio 0.33 ul 0.27 ul 0.361 ul
Shear Modulus 25.9023 Gpa 81.378 GPa 37.77 GPa

Pembebanan dan Tahanan

Pembebanan material diberikan pada penyangga bicycle fork dengan besar gaya 700 N pada
bagian atas searah sumbu Y dan 350 N pada arah sumbu Z seperti diperlihatkan oleh kedua tanda
panah pada gambar 4.3.

Gambar 4.3. Posisi pembebanan

Posisi penahan dari penyangga ada pada pada posisi samping seperti terlihat pada gambar 4.4..
Gambar 4.4 Posisi Penahan (constrain)

Desain Penelitian

Proses desain dimulai dengan mengumpulkan data desain dari bikecycle fork yang dijual
dipasaran. Beberapa model dibuat desainnya untuk dianalisa. Gambar 4.5 menunjukkan proses
desain yang digunakan.
Gambar 4.5 Desain Penelitian

Tiga konsep desain dibuat. Computer Aided Design (CAD) perangkat lunak digunakan dalam
merancang model-model dari engsel. Selanjutnya model-model CAD yang sudah dibuat
dianalisis melalui perangkat lunak rekayasa Autodesk Inventor. Analisis elemen hingga
dilakukan oleh perangkat lunak ini terhadap model-model tadi. Analisis difokuskan pada jenis
bahan yang biasa digunakan untuk engsel pintu, yaitu stainless steel. Lendutan dan tegangan
yang terjadi kemudian dievaluasi.
Tahapan Penelitian
Tahapan penelitian melalui empat tahap berikut:
1. Empat model desain engsel pintu dibuat menggunakan perangkat lunak dari Computer
Aided Draft Design (CADD).
2. Kemudian model-model engsel dari CADD ini dianalisis melalui perangkat lunak
rekayasa InventorAutodesk. Analisis difokuskan pada bahan stainless steel, Alumunium
dan Titanium.
3. Lendutan dan tegangan yang terjadi pada setiap model dianalisa dan dibandingkan.
4. Memilih material terbaik berdasarkan kekuatan, kekakuan dan nilai ekonomisnya.

BAB 5 HASIL DAN PEMBAHASAN

Tegangan terjadi akibat gaya 60.000 N pada kedua ujung penyangga. Hasil tegangan
yang terjadi baik Von mises stress dan principle stress dapat dilihat pada tabel 5.1, 5.2 dan 5.3.

Tabel 5.1 Hasil analisa untuk bahan Al 6061

Name Minimum Maximum

Von Mises Stress 0.00728951 MPa 437.518 Mpa
1st Principal Stress -143.012 MPa 546.139 Mpa
3rd Principal Stress -568.524 MPa 155.73 Mpa
Displacement 0 mm 17.3545 mm
Safety Factor 0.628545 ul 15 ul
Stress XX -144.864 MPa 156.123 Mpa
Stress XY -73.0559 MPa 77.4052 Mpa
Stress XZ -92.6119 MPa 83.048 Mpa
Stress YY -410.103 MPa 540.966 Mpa
Stress YZ -209.07 MPa 90.5701 Mpa
Stress ZZ -380.759 MPa 190.942 Mpa
X Displacement -0.0461704 mm 0.0447011 mm
Y Displacement -0.677408 mm 1.39013 mm
Z Displacement -17.309 mm 0.00104031 mm
Equivalent Strain 0.0000000971146 ul 0.00591754 ul
1st Principal Strain 0.00000000428137 ul 0.00679937 ul
3rd Principal Strain -0.00691378 ul 0.00000000892347 ul
Strain XX -0.00134197 ul 0.00137531 ul
Strain XY -0.00141022 ul 0.00149418 ul
Strain XZ -0.00178772 ul 0.0016031 ul
Strain YY -0.00425278 ul 0.00669949 ul
Strain YZ -0.00403574 ul 0.0017483 ul
Strain ZZ -0.00350899 ul 0.0018209 ul

Tabel 5.2 Hasil analisa untuk bahan Stainless Steel, 440C

Name Minimum Maximum

Von Mises Stress 0.0048452 MPa 461.049 Mpa
1st Principal Stress -109.008 MPa 566.706 Mpa
3rd Principal Stress -554.023 MPa 110.536 Mpa
Displacement 0 mm 5.77734 mm
Safety Factor 1.49442 ul 15 ul
Stress XX -110.804 MPa 110.995 Mpa
Stress XY -74.9332 MPa 79.4124 Mpa
Stress XZ -96.4723 MPa 87.2868 Mpa
Stress YY -385.913 MPa 560.666 Mpa
Stress YZ -215.361 MPa 82.0322 Mpa
Stress ZZ -361.467 MPa 168.235 Mpa
X Displacement -0.0157952 mm 0.0145362 mm
Y Displacement -0.225807 mm 0.462629 mm
Z Displacement -5.76267 mm 0.000379825 mm
Equivalent Strain 0.000000026117 ul 0.00205736 ul
1st Principal Strain 0.00000000191729 ul 0.00246559 ul
3rd Principal Strain -0.00240298 ul 0.00000000502183 ul
Strain XX -0.000354051 ul 0.000413155 ul
Strain XY -0.000460402 ul 0.000487923 ul
Strain XZ -0.000592742 ul 0.000536305 ul
Strain YY -0.00146262 ul 0.00242848 ul
Strain YZ -0.00132321 ul 0.00050402 ul
 Strain ZZ -0.0012676 ul 0.000564893 ul

Tabel 5.3 Hasil analisa untuk bahan Titanium

Name Minimum Maximum

Von Mises Stress 0.00896208 MPa 436.538 Mpa
1st Principal Stress -163.044 MPa 584.415 Mpa
3rd Principal Stress -557.153 MPa 169.986 Mpa
Displacement 0 mm 11.6388 mm
Safety Factor 0.631331 ul 15 ul
Stress XX -165.968 MPa 170.445 Mpa
Stress XY -72.2701 MPa 76.339 Mpa
Stress XZ -90.5785 MPa 80.8381 Mpa
Stress YY -416.418 MPa 577.368 Mpa
Stress YZ -205.614 MPa 83.9914 Mpa
Stress ZZ -396.105 MPa 201.284 Mpa
X Displacement -0.0300116 mm 0.0307476 mm
Y Displacement -0.453905 mm 0.932621 mm
Z Displacement -11.6083 mm 0.000649243 mm
Equivalent Strain 0.0000000791615 ul 0.00401288 ul
1st Principal Strain 0.0000000122137 ul 0.00464353 ul
3rd Principal Strain -0.00449304 ul -0.0000000254348 ul
Strain XX -0.00100717 ul 0.00104175 ul
Strain XY -0.000956712 ul 0.00101058 ul
Strain XZ -0.00119908 ul 0.00107014 ul
Mass 3.16648 kg

Dari Tabel 5.1, Tabel 5.2 dan Tabel 5.3 dapat diketahui hasil tegangan yang terjadi untuk
material Al 6061, Steinless Steel 440C dan Titanium yang terbesar adalah tegangan tekan dengan
besar masing-masing sebagai berikut: 546.139 Mpa, 566.706 Mpa dan 584.415 Mpa.
Distribusi tegangan yang terjadi baik tegangan von mises dan tegangan principal bisa dilihat
pada gambar 5.1, gambar 5.2 dan 5.3.

Gambar 5.1 TeganganVon Mises yang terjadi

Tegangan von Mises paling besar diamati pada daerah berwarna merah yaitu pada daerah ujung
batang yang paling kecil, sementara tegangan terendah pada daerah warna biru yang terletak
disekitar tengah.
Gambar 5.2 Tegangan 1st Principal yang terjadi

Tegangan tegangan 1st Principal maksimum diamati pada daerah berwarna merah dan merupakan
tegangan tekan.

Gambar 5.3 Tegangan 3rd Principal yang terjadi

 Tegangan tegangan 3rd Principal dapat diamati pada daerah berwarna merah 155.7 MPa
dan merupakan tegangan akibat gaya geser. Sementara deformasi yang terjadi bisa dilihat pada
gambar 5.4.

Gambar 5.4 Deformasi yang terjadi

Pada gambar 5.4 terlihat daerah yang paling besar mengalami deformasi ada dibagian
yang berwarna merah dengan arah sumbu Z. Hal ini wajar karena disini bekerja pembebanan
maksimal. Besar deformasi untuk ketiga material: Al 6061 17.35 mm, Steinless Steel 440C 5.77
mm dan Titanium 11.63 mm. Sementara itu daerah yang perlu diberikan perhatian ada pada
daerah yang tingkat safety paling kecil seperti terlihat pada gambar 5.5.
Gambar 5.5 Daerah Kritis

Pada gambar 5.5 daerah yang perlu diberikan perhatian ada pada daerah bawah karena
nilainya paling kecil dari tingkat safetynya. Nilai safety terkecil untuk setiap material Al 6061 ,
Steinless Steel 440C dan Titanium berturut-turut 0.63, 1.5 dan 0.63.
 KESIMPULAN

1. Hasil tegangan yang terjadi untuk bicycle fork dengan material Al 6061 , Steinless Steel
440C dan Titanium yang terbesar adalah tegangan tekan dengan besar masing-masing
sebagai berikut: 546.139 Mpa, 566.706 Mpa dan 584.415 Mpa.
2. Dengan memperhatikan tegangan luluh Al 6061 275 MPa, Steinless Steel 440C 689 MPa
dan Titanium 275.6 MPa maka yang aman digunakan untuk bicycle fork adalah Steinless
Steel 440C.
3. Dari hasil analisis menunjukkan bahwa safety factor minimal untuk Al 6061 dan
Titanium masih dibawah 1 sehingga dimensi struktur sebaiknya dirubah hingga safety
factor berada antara 1 sampai 10, sementara nilai safety factor terkecil untuk Steinless
Steel 440C sebesar 1.5, sehingga material ini masih dapat digunakan untuk bicycle fork.
4. Besar deformasi untuk ketiga material: Al 6061 17.35 mm, Steinless Steel 440C 5.77 mm
dan Titanium 11.63 mm.
5. Dilihat dari kekuatan menahan beban dan deformasi yang terjadi maka hanya Steinless
Stell 440 C yang masih bisa digunakan untuk material bicycle fork.