LAPORAN PERANCANGAN MESIN

( Mesin Crussher Pencacah Plastik)

DI SUSUN
OLEH:

Muskamal: 21020502003
Muhammad arief wijaksana: 210202501005
Nasrullah: 210202501004

PENDIDIKAN TEKNIK MESIN S1

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS NEGERI MAKASSAR
2023
 KATA PENGANTAR

Syukur Alhamdulillah saya ucapkan kehadiran Allah SWT. Yang mana dengan anugerah dan

Iradah-Nyalah penulis dapat menyelesaikan tugas perancangan Mesin, yang merupakan sebagian

dari tugas akademik di Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Negeri Makassar Tugas

yang penulis susun ini adalah Perencanaan Mesin Pencacah Plastik/ crussher Penulis menyadari

dalam menyelesaikan tugas perancangan ini masih jauh dari kesempurnaan, karena penulis masih

dalam menuntut ilmu. Untuk itu kritik dan saran yang bersifat membangun dari pembaca dan

Bapak Dosen pembimbing sangat penulis harapkan demi kesempurnaan tugas perancangan di masa

akan datang.Terima kasih saya ucapkan kepada Bapak Iswahyudi Indra Putra, S,Pd., MPd untuk

membimbing tugas perancangan mesin ini dan tak lupa pula pada teman-teman yang banyak

membantu memberikan referensi sehingga penulis dapat menyelesaikan tugas ini dengan baik dan

tepat pada waktunya. Mudah-mudahan tugas perancangan ini dapat bermanfaat bagi pembaca

umumnya dan bagi penulis khususnya

1|
 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR ......................................................................................... 1

DAFTAR ISI........................................................................................................ 2

BAB I PENDAHULUAN................................................................................... 3
1.1. Latar Belakang .......................................................................................... 3
1.2. Tujuan dan Manfaat ........................................................................... 4
1.3. Batasan Masalah................................................................................. 5

BAB II DASAR TEORI...................................................................................... 6

2.1. Plastik Polyethylen Terephtalate (PET) ............................................. 6
2.2. Mesin pencacah plastic tipe crusher.................................................. 7
2.3 poros dan pasak.................................................................................. 8
2.4 sambungan pasak. ..................................................... ....................... 9
2.5 Bantalan ..................................................... ...................................... 11
2.6 Transmisi roda gigi............................................................................. 11
2.7 puli.................................................... ................................................. 13
2.8 sabuk..................................................... ............................................. 13
2.9 motor listrik..................................................... ................................... 13

BAB III DASAR PERANCANGAN.................................................................. 15

3.1.Perencanaan Kebutuhan Daya Pisau yang dihasilkan pisau
pemotong ............................................................................................ 15
3.2.Torsi yang terjadi................................................................................. 15
3.3 daya yang dibutuhkan piasau pemotong............................................. 16
3.4 perencanaan kekuatan sambungan las ............................................... 16
3.5 analisis kekuatan rangka..................................................... ............... 17
3.6 Rumus putaran dinamo..................................................... ................. 18
3.7 Rumus perhitungan…………………………………………………. 18
3.8 hasil pembahasan…………………………………………………… 19

BAB IV ALAT DAN BAHAN............................................................................. 20

4.1. alat........................................................................................ 20
4.2.bahan …………………………......................................................... 20
4.3 Rancangan anggaran biaya…………………………………………... 23
BAB V PENUTUP .............................................................................................................
24 9
5.1 Kesimpulan ........................................................................................................... 24
2510
5.2 Saran........... ................................................................................................................

DAFTAR PUSTAKA…………………………………………………………….. 26

2|
 21

BAB I
PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Plastik merupakan salah satu jenis sampah yang volumenya semakin

meningkat dari tahun ke tahun. Seiring dengan perkembangan ekonomi, maka
penggunaan plastik akan semakin meningkat. Hal ini dikarenakan oleh keunggulan
plastik dibanding dengan jenis material lain yang memiliki karakteristik bahan yang
ringan, kuat, murah, tidak korosi, sifat insulasi yang baik dan mudah diwarnai. Hal
ini dikarenakan karakteristik sampah plastik berbeda dengan sampah organik yakni
sulit terurai di dalam tanah. Sehingga, diperlukan waktu puluhan bahkan ratusan
tahun agar sampah plastik dapat terdegradasi dengan sempurna. Maka, sampah
plastik yang sudah terkumpul di TPA, kebanyakan dikumpulkan oleh pemulung
atau dijual ke penampungan sampah yang ada di TPA, karena TPA tidak mampu
mengelola sampahplastik dalam jumlah yang begitu besar.

Dikarenakan sifat dari sampah plastik yang sulit terdegradasi oleh tanah,
penanganan sampah plastik dengan sistem landfill maupun open dumping bukan
merupakan pilihan yang tepat. Penggunaan teknologi insinerasi dengan cara
dibakar juga tidak tepat karena akan menghasilkan polutan ke udara sehingga
menyebabkan polusi lingkungan. Untuk meminimalisir dampak lingkungan dari
sampah plastik, maka material plastik harus didaur-ulang untuk mendapatkan
kembali produk plastiknya ataupun untuk menghasilkan produk lain yang bernilai
ekonomi.

3|
 Secara umum, agar suatu limbah plastik dapat diproses oleh suatu industri,
antara lain limbah harus dalam bentuk tertentu seperti butiran, biji/pellet, serbuk,
ataupun pecahan (Ichlas Nur, 2014). Untuk itu diperlukan beberapa mesin yang
salling berhubungan, seperti mesin pencacah, mesin pellet dan mesin injection
moulding, namun ketiga mesin tersebut hanya mampu dimiliki oleh industri kelas
menengah keatas. Untuk industri kecil, umumnya hanya menggunakan mesin
pencacah untuk mendapatkan plastik dalam bentuk serpihan/butiran. Hasil cacahan
plastik tersebut dapat dijual ke industri pengolahan plastik menengah dan besar,
ataupun dapat diolah sendiri sebagai kerajinan tangan.

1.2. Tujuan dan Manfaat

Adapun tujuan dan manfaat dari tugas perancangan elemen mesin ini yaitu:

1. Dapat direalisasikan pada industri kecil pengolahan sampah plastik..

2. Dapat dijadikan pedoman untuk perancangan mesin pencacah plastik.
3. Memenuhi salah satu syarat untuk menyelesaikan mata kuliah
Perancangan Mesin di Program Studi Teknik Mesin, Universitas
negeri makassar
4. Sebagai bahan studi rekan-rekan mahasiswa dan masyarakat untuk
diterapkan dalam kemajuan pengolahan limbah plastik..

4|
1.3. Batasan Masalah

Adapun batasan masalah yang penulis terapkan pada perancangan mesin ini
yaitu:

1. mesin yang direncanakan yaitu poros, pasak, bantalan, roda gigilurus,

sabuk, dan puli.
2. Motor yang direncanakan dipilih berdasarkan kebutuhan daya potong pisau
pemotong untuk mencacah plastik.
3. Jenis plastik yang dipilih adalah plastik Polyethylene Terephthalate (PET).

5|
 BAB II

DASAR TEORI

2.1. Platik Polyethylen Terephtalate (PET)

Plastik jenis PET mulai dikembangkan pada pertengahan tahun 1940 oleh
Dupont Tim. Mereka sedang dalam usaha pencarian PET untuk bahan tekstil yang
berupa fiber dan akhirnya bahan itu diberi nama “dakron”. Kemudian, masih
merupakan kelompok DuPont tim, John Rex Whinfield bersama timnya
mendapatkan hak paten “PET” pada tahun 1941. Setelah berselang beberapa tahun,
pada akhir tahun 1950-an, seorang ilmuwan menemukan cara untuk membentuk
PET menjadi bentuk lembaran, dari sana PET mulai digunakan sebagai bahan untuk
kertas film di bidang fotografi dan kertas rontgen.

Barulah pada tahun 1970-an, teknologi stretch-blow moulding PET

ditemukan. Teknologi ini menghasilkan benda berongga, seperti botol tang
memiliki orientasi molekular biaksial (dua sumbu). Orientasi biaksial
meningkatkan sifat fisik, kejernihan, dan sifat penghalang gas, yang semuanya
penting dalam produk seperti botol.

Teknologi tersebut juga membuat PET film berbentuk botol yang tahan
pecah dan mempunyai bentuk yang cukup kuat namun ringan. Sehingga pada tahun
1973 PET berbentuk botol dipatenkan dan pada tahun 1977 merupakan tahun
pertama PET botol di daur ulang.

6|
2.2. Mesin Pencacah Plastik tipe Crusher

Secara umum, agar suatu limbah plastik dapat diproses oleh suatu industri,
limbah plastik harus dalam bentuk tertentu seperti butiran, biji/pellet, serbuk,
ataupun pecahan (Ichlas Nur, 2014). Untuk itu, diperlukan beberapa kombinasi
penggunaan mesin yang salling berhubungan, seperti mesin pencacah, mesin pellet
dan mesin injection moulding, namun ketiga mesin tersebut hanya mampu dimiliki
oleh industri kelas menengah keatas. Untuk industri kecil, umumnya hanya
menggunakan mesin pencacah untuk mendapatkan plastik dalam bentuk

serpihan/butiran. Hasil cacahan plastik tersebut dapat dijual ke industri pengolahan

plastik menengah dan besar, ataupun dapat diolah sendiri sebagai kerajinan tangan.

Teknologi pencacahan limbah plastik umumnya menggunakan mesin

pencacah yang terdiri dari silinder pemotong tunggal tipe reel dan bedknife. Namun,
pemotong tipe reel ini prosesnya kurang efisien karena proses pemotongan lama
dan membutuhkan tenaga yang besar. Masalah lain yang juga sering muncul adalah
pisau pemotong yang menjadi tumpul dan mesin yang sering tersendat.

Untuk meningkatkan efisiensi proses pencacahan tersebut, dapat dilakukan

suatu usaha yakni menggunakan sistem pemotong yang mampu melakukan
perusakan struktur bahan dengan meremukkan, menekan, menarik dan merobek-
robek bahan, dengan kondisi ini bahan dapat menjadi potongan-potongan yang
lebih kecil. Untuk itu, perlu proses pencacahan dengan menggunakan mesin
pencacah berbentuk crusher. Sistem pemotong crusher menggunakan dua buah
silinder pemotong yang masing-masing memiliki pisau yang disusun berselangan
dan berputar berlawanan arah, agar dapat bekerja dengan menjepit, meremukkan,
menekan, menarik, dan merobek-robek bahan limbah plastik

7|
 2.3 Poros
Poros adalah salah satu elemen mesin yang berfungsi untuk
meneruskan daya dan putaran secara bersamaan. Poros yang berfungsi dalam
sistem transmisi ini dapat diklasifikasikan menurut jenis pembebanannya,
yakni sebagai berikut:

1. Poros transmisi, poros yang mengalami beban punter murni atau puntir
dan lentur.

2. Spindel, poros transmisi yang relatif pendek dan beban utamanya

berupa puntiran.

3. Gandar, poros yang hanya menerima beban lentur saja, dipakai

antara roda-roda kereta barang, dimana tidak mendapat beban puntir

Beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam merencanakan sebuah poros

antara lain:

1. Kekuatan Poros

Kekuatan poros sangat penting dalam menentukan dan merancang poros

yang baik serta aman digunakan. Dengan melihat pembebanan yang terjadi pada
poros seperti beban puntir, beban lentur, beban tarik kita dapat menentukan

kekuatan poros yang sesuai. Selain itu kita harus memerhatikan faktor lainnya
seperti kelelahan (fatigue), tumbukan, dan konsentrasi tegangan.

2. Kekakuan Poros

Kekakuan poros erat kaitannya dengan defleksi yang akan terjadi pada
poros. Defleksi yang besar akan menyebabkan getaran serta suara bising yang
dapat berakibat kegagalan pada poros. Untuk itu kita harus menyesuaikan
kekakuan pada poros dengan spesifikasi kerja yang kita inginkan.

3. Putaran Kritis Poros

Poros harus dirancang sedemikian rupa sehngga putaran kerja yang

dibutuhkan harus menjauhi putaran kritis dari poros itu sendiri. Poros dapat
dibuat bekerja di bawah putaran kritisnya ataupun di atas putaran kritisnya

8|
 untuk menhindari kegagalan.

4. Bahan Poros

Dari sisi teknis pemilihan bahan untuk pembuatan poros harus

memerhatikan ketersediaan bahan, biaya produksinya, serta manufactureability
atau kemampuan proses manufakturnya. Poros yang berasal dari bahan yang
langka di daerah kita serta membutuhkan pekerjaan yang khusus akan menaikan
harga produksi oleh karena itu perhatikan ketersediaan bahan poros di daerah
kalian serta perhatikan kemampuan dalam pembuataannya baik dari mesin-
mesinya maupun tenaga ahlinya.

5. Faktor Korosi

Penggunaan dan penempatan poros akan menentukan nilai korosi pada

poros. Oleh karena itu perhatikan penempatan poros agar faktor korosi dapat
dikurangi. Misal poros digunakan pada mesin pompa air laut maka poros
tersebut harus lebih tahan korosi jika dibandingkan dengan poros pada pompa
air tawar.

2.4 Sambungan Pasak

Pasak digunakan untuk menyambung dua bagian batang (poros) atau

memasang roda, roda gigi, roda rantai dan lain-lain pada poros sehingga terjamin
tidak berputar pada poros atau terjadi slip.

Pemilihan jenis pasak tergantung pada besar kecilnya daya yang bekerja dan
kestabilan bagian-bagian yang disambung. Untuk daya yang kecil, antara naf roda
dan poros cukup diikat dengan baut tanam (set screw).

Berdasarkan cara pemasangannya, pasak yang umum digunakan dalam

perencanaan elemen mesin yaitu pasak benam. Pasak jenis ini sendiri terbagi atas
beberapa macam, antara lain:

2.4.1.1 Pasak Benam Segi Empat (Rectangular Sunk

Key)
Dimensi dari pasak benam segi empat dapat direncanakan dengan
persamaan:
- Lebar Pasak, 𝑏 = 𝑑/4
9|
 2 Pasak Bujur Sangkar (Square Key)

Bentuknya sama seperti rectangular sunk key, hanya saja lebar dan
tebalnya memiliki dimensi yang sama, yaitu:

𝑑
𝑏=𝑡=
4

3 Pasak Tembereng (Woodruff Key)

Pasak jenis ini biasanya digunakan pada poros dengan beban puntir yang
tidak terlalu besar. Pasak woodruff dipasang pada alur pasak yang berbentuk
setengah lingkaran yang terdapat pada permukaan poros dan alur yang
berbentuk persegi panjang yang terdapat pada lubang poros atau lubang hub
dari elemen mesin pasangannya.

4. Pasak Pelana (Saddle Key)

Jenis pasak ini umum digunakan untuk mengikat hubungan antara naf
roda dengan poros.

5. Pasak Poros Berbintang (Spline)

Pasak poros bintang mempunyai bentuk yang agak berbeda dengan pasak
lainnya. Pasak poros bintang yang sering juga disebut sebagai spline
memiliki bentuk gerigi atau alur-alur pada permukaan porosnya. Pasak
poros bintang dipasang dengan roda gigi atau elemen mesin lainnya yang
mempunyai alur-alur pada permukaan lubang porosnya. Dengan demikian
poros pasak bintang dan elemen mesin pasangannya akan terikat dan dapat
berputar bersama-sama.

10 |
2.5 Bantalan

Bantalan adalah elemen mesin yang menumpu beban poros berbeban,

sehingga putaran dapat berlangsung secara halus, aman dan panjang umur. Bantalan
harus cukup kokoh untuk memungkinkan poros serta elemen mesin lainnya untuk
bekerja dengan baik. Jika bantalan tidak berfungsi dengan baik maka prestasi
seluruh sistem akan menurun atau tak dapat bekerja semestinya.

Bantalan dapat dikelompokan dalam dua jenis yaitu:

a. Bantalan luncur, dimana pada bantalan ini terjadi gesekan luncur antara
poros dan bantalan karena permukaan poros ditumpu oleh permukaan
bantalan dengan perantaraan lapisan pelumas.
b. Bantalan gelinding, pada bantalan ini terjadi gesekan gelinding antara
bagian yang berputar dengan elemen gelinding.
Kedua jenis bantalan juga dapat dibagi lagi berdasarkan arah beban yang
diterimanya, yaitu:

a. Bantalan radial, arah beban yang ditumpu bantalan ini adalah tegak lurus
sumbu poros.
b. Bantalan aksial, arah beban yang ditumpu bantalan ini adalah sejajar
poros.
Poros dalam crusher blade adalah poros utama yang artinya poros ini juga
ikut berputar, oleh karena itu gaya ataupun beban yang ditumpu oleh bantalan pada
poros ini dan elemen lain yang melekat padanya seperti roda gigi adalah beban
radial yang artinya arah gayanya tegak lurus sumbu poros.

2.6 Transmisi Roda Gigi

Roda gigi adalah bagian dari mesin yang berputar yang berguna untuk
mentransmisikan daya. Roda gigi memiliki gigi-gigi yang saling bersinggungan
dengan gigi dari roda gigi yang lain. Dua atau lebih roda gigi yang bersinggungan
dan bekerja bersama-sama disebut sebagai transmisi roda gigi, dan bisa
menghasilkan keuntungan mekanis melalui rasio jumlah gigi. Roda gigi mampu
mengubah kecepatan putar, torsi dan arah daya terhadap sumber daya. Tidak semua
roda gigi berhubungan dengan roda gigi yang lain; salah satu kasusnya adalah

11 |
pasangan roda gigi dan pinion yang bersumber dari atau menghasilkan gaya
translasi, bukan gaya rotasi.

Roda gigi dapat diklasifikasikan menurut letak poros dan bentuk jalur gigi,
yaitu:

1. Roda gigi dengan poros sejajar, adalah roda gigi dimana giginya berjajar
pada dua bidang silinder yang disebut “bidang jarak bagi”. Kedua bidang
silinder tersebut bersinggungan dan yang satu menggelinding pada yang lain
dengan sumber tetap sejajar. Dan roda gigi ini merupakan roda gigi paling
dasar dengan jalur gigi yang sejajar poros.
2. Roda gigi miring, mempunyai jalur gigi yang berbentuk ulir pada silinder
jarak bagi. Pada roda gigi miring ini, jumlah pasangan gigi yang saling
membuat kontak serentak (perbandingan kontak) adalah lebih besar dari
pada roda gigi lurus, sehingga pemindahan momen atau putaran melalui
gigi-gigi tersebut dapat berlangsung. Sifat ini sangat baik untuk
mentransmisikan putaran tinggi dan beban besar. Namun roda gigi miring
memerlukan bantalan aksial dan kotak roda gigi yang lebih kokoh, karena
jalur gigi yang berbentuk ulir tersebut menimbulkan gaya reaksi yang
sejajar dengan poros.
3. Roda gigi miring ganda, dalam hal ini, gaya aksial yang timbul pada gigi
yang mempunyai alur bentuk V tersebut, akan saling meniadakan. Dengan
roda gigi ini, perbandingan reduksi, kecepatan keliling, dan daya yang
diteruskan dapat diperbesar.
4. Roda gigi dalam, dipakai jika diingini alat transmisi dengan ukuran kecil
dengan perbandingan reduksi besar, karena pinyon terletak didalam roda
gigi.
5. Pinyon dan batang gigi, pasangan ini digunakan untuk merubah gerakan
putar menjadi lurus atau sebaliknya. Batang gigi merupakan dasar profil
pahat pembuat gigi.
6. Roda gigi kerucut lurus dengan gigi lurus, adalah yang paling mudah
dibuat dan paling sering dipakai, akan tetapi sangat berisik karena
perbandingan kontaknya yang kecil dan juga konstruksinya tidak
memungkinkan pemasangan bantalan pada kedua ujung porosnya.
12 |
 7. Roda gigi kerucut spiral, karena mempunyai perbandingan kontak yang
lebih besar, dapat menerusakan putaran tinggi dan beban besar. Sudut poros
kedua roda gigi kerucut ini biasanya dibuat 90˚.
8. Roda gigi cacing silindris, mempunyai cacing berbentuk silinder atau lebih
umum dipakai.
9. Roda gigi cacing globoid, untuk beban besar dengan perbandingan kontak
yang lebih besar roda gigi ini dapat dipergunakan.
10. Roda gigi hipoid, mempunyai alur gigi berbentuk spiral dan bidang kerucut
yang sumbunya bersilang, dan pemindahan gaya pada permukaan gigi
berlangsung secara meluncur dan menggelinding. :

2.7 Puli (Pulley)

Puli adalah suatu alat mekanis yang digunakan sebagai pendukung
pergerakan belt atau sabuk lingkar untuk menjalankan sesuatu kekuatan yang
berfungsi menghantarkan suatu daya. Cara kerja puli sering digunakan untuk
mengubah arah dari gaya yang diberikan dan mengirimkan gerak rotasi.

2.8 Sabuk V (V-Belt)

Sabuk adalah bahan fleksibel yang melingkar tanpa ujung, yang digunakan
untuk menghubungkan secara mekanis dua poros yang berputar. Sabuk digunakan
sebagai sumber penggerak, penyalur daya yang efisien atau untuk memantau
pergerakan relative. Sabuk dilingkarkan pada katrol. Dalam system dua katrol,
sabuk dapat mengendalikan katrol secara normal pada satu arah atau menyilang.
Sabuk digunakan sebagai sumber penggerak contohnya adalah pada conveyor
dimana sabuk secara kontinu membawa beban dari satu titik ke titik lainnya.

2.9 Motor Listrik 3 Fasa

Motor listrik 3 fasa adalah motor yang bekerja dengan memanfaatkan

perbedaan fasa pada sumber untuk menimbulkan gaya putar pada bagian rotornya.
Perbedaan fasa pada motor 3 phase didapat langsung dari sumber. Hal tersebut yang
menjadi pembeda antara motor 1 fasa dengan motor 3 fasa.

Secara umum, motor 3 fasa memiliki dua bagian pokok, yakni stator dan
13 |
rotor. Bagian tersebut dipisahkan oleh celah udara yang sempit atau yang biasa
disebut dengan air gap. Jarak antara stator dan rotor yang terpisah oleh air gap
sekitar 0,4 milimeter sampai 4 milimeter.

Terdapat dua tipe motor 3 fasa jika dilihat dari lilitan pada rotornya, yakni
rotor belitan (wound rotor) dan rotor sangkar tupai (squirrel-cage rotor). Motor 3
fasa rotor belitan (wound rotor) adalah tipe motor induksi yang lilitan rotor dan
statornya terbuat dari bahan yang samn

14 |
 BAB III

DASAR PERANCANGAN

3.1. Perencanaan Kebutuhan Daya Pisau Gaya yang dihasilkan Pisau Pemotong

Daya yang dibutuhkan pisau pemotong untuk mengancurkan plastik

menjadi cacahan-cacahan kecil, dipengaruhi oleh karakteristik material plastik yang
akan dipotong seperti luas penampang dan batas tegangan geser (shear stress) dari
plastik tersebut. Dalam hal ini, material plastik yang dipilih adalah plastik jenis
Polyethylene Terephthalate (PET).

Maka, untuk menentukan daya potong pisau, beberapa langkah yang harus
dilakukan adalah menentukan gaya potong, torsi, dan kecepatan pisau pemotong
pisau. Sehingga, dapat digunakan persamaan:

𝐹 = 𝐴 ∙ 𝐹𝑠

(Persamaan 3.1)

Dimana: F = Gaya Potong Pisau (N)

A = Luas Penampang Pisau Pemotong (Cm2)

𝐹𝑠 = Batas Tegangan Geser Material Plastik (Kgf/Cm2)

3.2 Torsi yang Terjadi

Dengan mengetahui besarnya gaya yang terjadi pada pisau untuk memotong
material, dapat ditentukan torsi melalui persamaan:

𝑇=𝐹∙𝑟

(Persamaan 3.2)

Dimana: T = Torsi (Nm)

F = Gaya pada Pisau (N)

r = Jari-Jari Pisau (m)

15 |
3.3 Daya yang Dibutuhkan Pisau Pemotong

Setelah mendapatkan nilai torsi, maka dapat ditentukan daya yang

dibutuhkan pisau untuk dapat menghancurkan material plastik menjadi cacahan-
cacahan kecil. Kebutuhan daya pisau ini dapat ditentukan dengan persamaan:

2𝜋𝑛
𝑃=𝑇∙
60

(Persamaan 3.3)

Dimana:

P = Daya yang dibutuhkan (kW)

T = Torsi (Nm)

π = 3,14

n = Kecepatan Putaran (Rpm)

3.4 Perencanaan kekuatan sambungan las

a. Tegangan geser ijin pada sambungan las

τs ijin =lxW ( 2.5 )

Dimana : τs ijin = tegangan geser ijin sambungan las ( Kg/mm2 )

l = panjang pengelasan ( mm )

W = beban yang bekerja pada sambungan las ( Kg )

b. Tegangan geser pada sambungan las

W
τs = ( 2.6 )
m.Ƽm
Ƽ

Dimana : τs = tegangan geser pada sambungan las ( Kg/mm2 )

h = lebar pengelasan ( mm )
l = panjang pengelasan ( mm )

16 |
 c. Penentuan aman tidaknya perencanaan pada sambungan dapat
diketahui dengan melakukan perbandingan antara tegangan geser ijin
bahan dengan tegangan geser sambungan las.

τs < τs ijin

Perbandingan diatas menunjukan bahwa perencanaan sambungan las

aman.

3.5 Analisa kekuatan rangka

Bila gaya-gaya kelebihan yang dipilih dalam cara analisis gaya adalah
reaksi-reaksi, penahan-penahan fisik yang berhubungan dengan reaksi-
reaksi sisa harus dihilangkan dan balok asli diganti dengan sebuah balok
statik tertentu dengan’’derajat yang lebih rendah’’ yang menahan beban-
beban yang diterapkan dan gaya-gaya reaksi kelebihan. Sebagai contoh
balok yang ujungnya terjepit atau dapat dianggap sebagai sebuah balok
sederhana dengan derajat lebih rendah atau sebagai balok konsol dengan
derajat lebih rendah . Karena sebuah balok sederhana secara struktur lebih
mudah diamati dari sebuah balok konsul, maka pilihan pertama akan
menhasilkan persamaan-persamaan simultan dalam keadaan yang lebih baik
dalam sebuah penyelesaian dengan angka-angka.
Gaya-gaya reaksi kelebihan ditentukan pertama-tama berdasarkan
kenyataan bahwa perpindahan-perpindahan putar atau geser dalam arah-arah
gaya kelebihan haruslah nol. Jadi, haruslah sedemikian rupa bahwa
keduanya bersama dengan beban-beban yang diterapkan, akan
menyebabkan kelandaian-kelandaian nol pada kedua ujung dari balok
sederhana.

Setelah gaya-gaya reaksi kelebihan diperoleh, reaksi-reaksi lainnya

ditentukan dari persyaratan-persyaratan statika dan diagram-diagram gaya
geser dan momen dari balok yang asli dapat diperoleh. Umumnya, sebuah
penyelesaian pertama-tama dapat diperoleh dengan menggunakan sekumpulan
gaya-gaya kelebihan yang tepat, dan sebuah pemeriksaan kemudian dilakukan
untuk mendapat kepastian bahwa persyaratan-persyaratan kesepadaan
memuaskan dalam sebuah balok dengan derajat yang lebih rendah yang
berbeda. Dalam kejadian pada balok ujung-ujungnya terjepit, R1 dan R2 dapat
 diperoleh pertama-tama dengan menggunakan balok sederhana dengan derajat
yang lebih rendah, dan sebuah pemeriksaan dilakukan dengan memastiklan
bahwa R2 dan R1 akan menyebabkan kelandaian dan lendutan nol pada ujung
bebas dari balok konsol dengan derajat lebih rendah.

3.6 Rumus putaran dinamo/ motor list

Pemilihan Motor Listrik Perhitungan untuk menentukan motor listrik yang

digunakan dalam mesin penghancur plastik adalah : Daya motor ( P ) = 746 W
Putaran poros motor ( n ) = 1420 rpm Tegangan motor ( V ) = 220 V – 1 phas
Daya motor listrik dalam satuan HP, adalah P = 746 W Arus yang terpakai pada
motor listrik, ( I ) V P I  Dimana : I = Arus pada motor listrik ( Ampere ) P =
Daya motor = 746 Watt V = Tegangan motor = 220 Volt Sehingga : V W I 220
746  = 3,3 A Momen puntir motor n P M p    2 ,314 60 Dimana : Momen
puntir motor ( Mp ) =......( N.m ) Daya motor listrik ( P ) = 746 W Putaran poros
motor ( n ) = 1420 rpm Sehingga : Mp = 2 ,314 1420 60 746    = 8917 44760 =
5,01 N.m

3.7 Rumus perhitungan

Gaya potong pisau (F = A . fs) Dimana: F = Gaya yang bekerja pada pisau
(N) fs = Tegangan geser bahan yang akan dipotong 10,368 N/𝑐𝑐𝑐𝑐2 (tegangan
geser plasik PET) A = Luas penampang bahan yang dipotong (plastik PET) (mm)
Torsi Pisau (T = F . r) Dimana: T = Torsi pada pisau (N.m) F = Gaya yang bekerja
pada pisau (N) r = ½ panjang pisau (mm) Kecepatan Putaran Potong (v1 =
𝜋𝜋×𝑑𝑑×𝑛𝑛 1000×60) Dimana: v1 = Kecepatan Putaran Potong ( m/s) d =
diameter poros (mm) n = putaran poros (rpm) Kecepatan hasil pemotongan (v2 =
𝜋𝜋×𝐷𝐷×𝑛𝑛 1000 ) Dimana: v2 = Kecepatan hasil pemotongan (m/min) D =
diameter poros (mm) n = putaran poros (rpm) Kapasitas pemotongan (Q = ρ . v)
Dimana: Q = Kapasitas pemotongan (kg/jam) ρ = massa jenis plastik PET = 1,38
𝑔𝑔 � 𝑐𝑐𝑐𝑐3 v = Kecepatan hasil pemotongan (m/min)

18
4.8 Hasil pembahasan

Untuk mengetahui kapasitas dari mesin pencacah plastik kapasitas 75 kg/jam ini
dapat diketahui melalui perhitungan berikut ini: Q = 75 kg/jam Q = 75 60 𝑚 Q =
1,5 kg/menit Q = 1500 g/menit Dimana Q = Kapasita mesin Jadi cacahan yang
dihasilkan pada mesin pencacah plastik kapasitas 75 kg/jam adalah 1500 g/menit.
Hasil desain mesin pencacah plastik kapasitas 75 kg/jam

19
 BAB IV

ALAT DAN BAHAN

4.1 Alat

Adapun alat dan bahan berserta spesifikasi yang digunakan dalam perancangan
mesin pencacah plastik sistem penghancur yaitu sebagai berikut ini:
Adapun alat yang digunakan dalam pembuatan mesin pencacah sampah plastik
sebagai berikut ini:

1. Grinda tangan
2. Bor tangan
3. Mistar besi
4. Topeng las/helm las
5. Jangka sorong
6. Mesin las
7. Amplas
8. Spidol
9. Kuas

4.2 Bahan

Adapun bahan yang digunakan dapat dilihat pada tabel 4 berikut:

Tabel 4. Bahan yang digunakan
No Bahan yang digunakan Spesifikasi
1. Plat besi 3 mm
2. Besi Siku L 40 X 40 X 4
3. Poros besi hexagonal 25 mm
4. Baut M12 X 25
5. Mur M12 & M20
6. Cat Al - Tex
7. Elektroda NK
8. Pillow block UCFL 17 mm

20
N Bagian Jml Spesifik Gmb
o
1 Output 1 Plat Eser
hasil 350x160
crusher x180mm

2 Assembly 1 St-37
Block 300x220
mesin x250mm
crusher
3 Plat 2 St-37
pengunci 76x30
poros x110mm
4 Block 2 St-37
mesin 300x30
RH&LH x250mm
Crusher
5 Screen 1 Plat Eser
crusher 216x160
x88mm
6 Blade fix 2 SKD 11
160x57
x10 mm

7 Plat ring 2 St-37

blade fix 160x20
x10 mm
8 Dudukan 2 St-37
screen 260x10
crusher x118mm
9 Plat cover 2 St 37
atas 160x20
x100mm

1 Plat cover 2 St-37

bawah 160x20
0
118 mm

1 Plat 2 St-37
dudukan 220x45
1
blade fix x22 mm

1 Fly wheel 1 St-37

2 Ø230
x50 mm

1 Hopper 1 Plat Eser

430x240
3
x380mm

21
1 Pulley 1 Besi Cor
Driven Ø250
4
2 Alur x64 mm

1 Pulley 1 Besi Cor

Driving2 Ø90
5
Alur x54 mm

1 V-Belt 2 Rubber
TipeB66
6

1 Frame 1 UNP 80
&
7
UNP 50
100x310
x400mm
1 Motor 1 1 hp
listrik 1445rpm
8
220 v
1 Pillow 2 St-37
Block Ø190
9
x45 mm

2 Assembly 1 Ø145
blade x460mm
0
crusher
plastik
2 Blade 3 SKD 11
crusher 160x40
1
x10 mm

2 Dudukan 1 ST-37
blade Ø123
2
crusher x160mm

2 Poros 1 AISI
1045
3
Ø50
x460mm
2 Plat Ring 3 St-37
Blade 160x30
4
Crusher x10mm

22
4.3 Rangcangan anggaran biaya.

NO BAHAN SATUAN HARGA SATUAN JUMLAH

1 plat besi 3mm 1 lembar Rp 650.000,00 Rp 650.000,00
2 besi siku L 2 batang Rp 376.000,00 Rp 376.000,00
3 Poros besi hexagonal 25mm 1 Rp 260.000,00 Rp 260.000,00
4 baut m 12x20 4 Rp.10.000,00 RP 40.000,00
5 mur m12 &m20 4 Rp 5000.000,00 Rp 20.000,00
6 cat Al Tex 1 kaleng Rp 54.000,00 Rp 54.000,00
7 elektroda NK 1 Rp 110.000,00 Rp 110.000,00
8 pillow block ucfl 2 Rp.102.000,00 Rp.102.000,00
9 motor listrik 1 Rp.1.570,00 Rp.1.570,00
10 v belt 1 Rp.195.000,00 Rp.195.000,00
total Rp.3.377,00

NO ALAT SATUAN HARGA SATUAN JUMLAH

1 gerinda tangan 1 Rp 440.000,00 Rp 440.000,00
2 bor tangan 1 Rp 336.000,00 Rp 336.000,00
3 mistar besi 1 Rp 36.000,00 Rp 36.000,00
4 topeng las 1 Rp 145.000,00 Rp 145.000,00
5 jangka sorong 1 Rp 110.000,00 Rp 110.000,00
6 mesin las 1 Rp 1.300.000,00 Rp 1.300.000,00
7 amplas 1 gulungan Rp 30.000,00 Rp 30.000,00
8 spidol 1 Rp 7000.000,00 Rp 7000.000,00
9 kuas 1 Rp 10.000,00 Rp 10.000,00
10 total Rp.2.414,00

23
 BAB V
PENUTUP

5.1. Kesimpulan
Adapun kesimpulan yang dapat diambil dari perancangan mesin pencacah
plastik ini:
1. Pisau pemotong yang dirancang berdiameter 150 mm dengan 4 sisi
mata pisau.
2. Pisau pemotong disusun dengan sistem crusher yakni saling
berhadapan dengan putaran berlawanan arah.
3. Daya yang dihasilkan oleh mesin pencacah plastik sebesar 4,0 𝑘W
dengan putaran pisau pemotong 75 𝑟𝑝𝑚.
4. Semua komponen elemen mesin pada perancangan mesin pencacah
plastik seperti poros, bantalan, pasak, dan roda gigi memiliki tingkat
keamanan yang baik.
5. Poros yang dirancang pada pisau adalah poros bertingkat dengan
diameter 40 𝑚𝑚 dan 25 mm dengan bantalan berdiameter luar 47 𝑚𝑚.
6. Bahan untuk pisau, poros, dan pasak digunakan baja karbon kontruksi
mesin dengan kode S30C, untuk bantalan digunakan jenis bantalan
nomor 63005-2RS1, sedangkan untuk roda gigi digunakan bahan baja
karbon untuk kontruksi mesin dengan kode S25C.
7. Perbandingan putaran antara roda gigi dan pinion yaitu sebesar 1,4.
8. Puli yang dirancang masing-masing memiliki putaran 𝑛1 = 2690 rpm,
𝑛2 = 900 𝑟𝑝𝑚, 𝑛3 = 180 𝑟𝑝𝑚, dan 𝑛4 = 75 𝑟𝑝𝑚
9. Diameter puli yang dirancang masing-masing sebesar 𝑑𝑝1 = 270 mm,
𝑑𝑝2 = 210 𝑚𝑚, dan 𝑑𝑝3 = 280 𝑚𝑚.
10. Sabuk yang dipilih berdasarkan putaran puli motor dan kebutuhan daya
adalah Sabuk-V tipe A.

24
 5.2. Saran
Adapun saran dari perancang untuk mesin pencacah plastik tipe crusher:
1. mesin pada mesin pencacah plastik yang dicancang sebaiknya
disesuaikan dengan yang tersedia di pasaran.
2. Perlunya dilakukan proses produksi dan manufaktur pada mesin agar
dapat diketahui kapasitas produksi hasil cacahan plastik.

25
 DAFTAR PUSTAKA

Sularso dan Kyokatsu, Dasar Perencanaan dan Pemilihan Elemen

Mesin, PT. Pradnya Paramita. Jakarta. 1987.
Ichlas Nur, Nofriadi, dan Rusmardi 2014. “Seminar Nasional Sains
danTeknologi : Pengembangan Mesin Pencacah
Sampah/Limbah Plastik Dengan Sistem Crusher dan Silinder
Pemotong Tipe Reel”. UniversitasMuhammadiyah Jakarta :
Jakarta.
“Plastik, Manusia dan Lingkungan : Si Jagonya Kemasan Plastik (PET)” :
https://warstek.com/2018/02/14/pet/ [Diakses 24.

Aaltonen, J., & Koskinen, K. T. (n.d.).Sematic Information and ProcessModelling

in Mechatronic System Design. Dutch Fluid Power Conference, 1-8.
Dorajatun, R., Sentana, A., & Somantri, H.(2007). Perancangan Mesin
Penghancur Plastik Skripsi S1(thesis). Fakultas Teknik Unpas.
Harsokoesoemo, D. (2004). PengantarPerancangan Teknik (Perancangan
Produk). Bandung: ITB.
Hurst, K. S. (1999). Engineering Design Principles. England: Elsevier Ltd.

26
27
28
29