MODUL PRAKTIKUM

BAGIAN 1: PENGUJIAN AGREGAT

LABORATORIUM REKAYASA JALAN DAN LALU LINTAS

INSTITUT TEKNOLOGI BANDUNG
2017
 DAFTAR ISI

DAFTAR ISI ............................................................................................... ii

DAFTAR GAMBAR ...................................................................................... v

DAFTAR TABEL......................................................................................... vi

MODUL 1 ANALISIS SARINGAN AGREGAT ............................................... 1

1.1 Konsep Awal ................................................................................. 1

1.2 Prosedur Pengujian ....................................................................... 4

1.2.1 Standar Pengujian ................................................................... 4

1.2.2 Alat ........................................................................................ 4

1.2.3 Bahan Uji ................................................................................ 4

1.2.4 Langkah Pengerjaan ................................................................ 5

1.3 Perhitungan .................................................................................. 5

1.4 Pelaporan ..................................................................................... 7

MODUL 2 PENGUJIAN BERAT JENIS DAN PENYERAPAN AGREGAT ............ 9

2.1 Konsep Awal ................................................................................. 9

2.2 Prosedur Pengujian ..................................................................... 10

2.2.1 Standar Pengujian ................................................................. 10

2.2.2 Alat ...................................................................................... 10

2.2.3 Bahan Uji .............................................................................. 12

2.2.4 Langkah Pengerjaan .............................................................. 12

2.3 Perhitungan ................................................................................ 15

2.4 Pelaporan ................................................................................... 16

ii
MODUL 3 PENGUJIAN KEKUATAN AGREGAT TERHADAP TUMBUKAN
(AGGREGATE IMPACT VALUE) .................................................................. 19

3.1 Konsep Awal ............................................................................... 19

3.2 Prosedur Pengujian ..................................................................... 20

3.2.1 Standar Pengujian ................................................................. 20

3.2.2 Alat ...................................................................................... 20

3.2.3 Bahan Uji .............................................................................. 21

3.2.4 Langkah Pengerjaan .............................................................. 22

3.3 Perhitungan ................................................................................ 23

3.4 Pelaporan ................................................................................... 23

MODUL 4 PENGUJIAN KEKUATAN AGREGAT TERHADAP TEKANAN

(AGGREGATE CRUSHING VALUE) ............................................................. 25

4.1 Konsep Awal ............................................................................... 25

4.2 Prosedur Pengujian ..................................................................... 26

4.2.1 Standar Pengujian ................................................................. 26

4.2.2 Alat ...................................................................................... 26

4.2.3 Bahan Uji .............................................................................. 28

4.2.4 Langkah Pengerjaan .............................................................. 29

4.3 Perhitungan ................................................................................ 29

4.4 Pelaporan ................................................................................... 30

MODUL 5 PENGUJIAN KEAUSAN AGREGAT DENGAN ALAT ABRASI LOS

ANGELES (LOS ANGELES ABRASION TEST) ............................................... 32

5.1 Konsep Awal ............................................................................... 32

5.2 Prosedur Pengujian ..................................................................... 34

iii
 5.2.1 Standar Pengujian ................................................................. 34

5.2.2 Alat ...................................................................................... 34

5.2.3 Bahan Uji .............................................................................. 35

5.2.4 Langkah Pengerjaan .............................................................. 36

5.3 Perhitungan ................................................................................ 36

5.4 Pelaporan ................................................................................... 36

MODUL 6 INDEKS KEPIPIHAN DAN KELONJONGAN (FLAKINESS AND

ELONGATION INDEX) .............................................................................. 38

6.1 Konsep Awal ............................................................................... 38

6.2 Prosedur Pengujian ..................................................................... 40

6.2.1 Standar Pengujian ................................................................. 40

6.2.2 Alat ...................................................................................... 40

6.2.3 Bahan Uji .............................................................................. 41

6.2.4 Langkah Pengerjaan .............................................................. 42

6.3 Perhitungan ................................................................................ 43

6.4 Pelaporan ................................................................................... 43

iv
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 1.1 Gradasi menerus (well-graded) ................................................ 2

Gambar 1.2 Gradasi senjang (gap-graded) .................................................. 3
Gambar 1.3 Gradasi senjang (gap-graded) .................................................. 3
Gambar 1.4 Kurva Gradasi Agregat ............................................................. 3
Gambar 1.1 Kerucut Terpancung dan Batang Penumbuk ............................ 11
Gambar 1.1 Aggregate Impact Machine .................................................... 21
Gambar 1.1 Aggerate Crushing Machine ................................................... 27
Gambar 1.2 Detail Silinder Pengujian ........................................................ 27
Gambar 1.1 Spesifikasi Mesin Los Angeles ................................................. 34
Gambar 1.2 Mesin Abrasi Los Angeles ....................................................... 35
Gambar 1.1 Bentuk.................................................................................. 38
Gambar 1.2 Pembagian Bentuk Agregat .................................................... 39
Gambar 1.3 Alat Pengujian Kepipihan ....................................................... 40
Gambar 1.4 Alat Pengujian Kelonjongan ................................................... 41

v
 DAFTAR TABEL

Tabel 1.1 Ukuran Saringan Agregat ............................................................ 1

Tabel 1.1 Beberapa Nilai AIV Hasil Pengujian yang Telah Dilakukan (Collist,
1985)...................................................................................................... 20
Tabel 1.1 Detail Ukuran Silinder Pengujian Untuk Silinder 150 mm dan 75
mm ........................................................................................................ 28
Tabel 1.1 Ukuran Fraksi Untuk Pengujian Abrasi Los Angeles ..................... 35

vi
BAGIAN 1: PENGUJIAN BAHAN AGREGAT

MODUL 1 ANALISIS SARINGAN AGREGAT

1.1 Konsep Awal

Agregat adalah material berbutir yang digunakan untuk lapisan permukaan
perkerasan jalan. Agregat merupakan komponen utama dari struktur
perkerasan jalan, yaitu 90-95 % berdasarkan persentase berat, atau 75-85 %
agregat berdasarkan persentase volume. Dengan demikian kualitas perkerasan
jalan ditentukan juga dari sifat agregat dan hasil campuran agregat dengan
material lain. Untuk dapat menghasilkan campuran aspal yang baik, maka perlu
dilakukan analisis ukuran ukuran butir agregat atau analisis aringan agregat.

Secara teoritis, agregat terbagi atas dua jenis yaitu agregat kasar dan
agregat halus, pemisah dari dua jenis ini adalah ukuran saringan No.4 (4,75
mm). Diameter di atas ukuran itu disebut agregat kasar dan di bawahnya
adalah agregat halus (BS 882, 1973). Ukuran agregat kasar adalah ukuran
butiran lebih besar dari ¼ inci (6,35 mm), sedangak ukuran agregat kasar
beragam antara ¼ inci hingga yang tertahan pada saringan no.200 (0,075
mm). Yang lolos saringan no.200 dikategorikan sebagai abu batu (filler) yang
nantinya berguna dalam menentukan sifat campuran aspal. Ukuran saringan
yang tersedia menurut ASTM C 136 dapat dilihat pada Tabel 1.1.

Tabel 1.1 Ukuran Saringan Agregat

Nomor saringan
Ukuran Saringan mm
4” 100
3 ½” 90
2½“ 63
2” 50
1 ½” 37,5
1” 25

1
BAGIAN 1: PENGUJIAN BAHAN AGREGAT

Nomor saringan
Ukuran Saringan mm
¾” 19
½“ 12,5
3/8” 9,5
¼“ 6,35
No. 4 4,75
No. 8 2,36
No. 16 1,18
No. 30 0,60
No. 50 0,30
No. 100 0,15
No. 200 0,075

Untuk dapat menghasilkan campuran aspal yang diinginkan, maka hal utama
yang perlu dilakukan adalah menentukan gradasi agregat yang akan digunakan.
Gradasi adalah susunan butiran agregat sesuai ukuran, gradasi agregat
diperoleh dari analisis pemeriksaan dengan menggunakan 1 set saringan. Satu
set saringan dimulai dari pan dan diakhiri dengan tutup saringan. Gradasi
agregat dapat dibagi sebagai berikut:

a) Gradasi menerus (well-graded)

Agregat ini memiliki gradasi menerus, terdiri dari berbagai ukuran agregat
kecil sampai besar dengan persentase yang seimbang.

Gambar 1.1 Gradasi menerus (well-graded)

b) Gradasi senjang (gap-graded)

Agregat ini terdiri dari batuan berukuran kecil sampai besar, namun
terdapat ukuran agregat yang hilang.

2
BAGIAN 1: PENGUJIAN BAHAN AGREGAT

Gambar 1.2 Gradasi senjang (gap-graded)

c) Gradasi seragam (poorly-graded/uniform)

Agregat dengan gradasi seragam hanya terdiri dari batuan dengan ukuran
yang serupa.

Gambar 1.3 Gradasi senjang (gap-graded)

Ketiga bentuk gradasi di atas dapat dilihat secara grafis yang dapat dilihat pada
Gambar 1.4.

Gambar 1.4 Kurva Gradasi Agregat

3
BAGIAN 1: PENGUJIAN BAHAN AGREGAT

1.2 Prosedur Pengujian

1.2.1 Standar Pengujian
Standar pengujian didasarkan pada ASTM C136 atau AASHTO T 27-88.
Apabila agregat yang akan diuji mengandung lumpur, debu, atau zat pengotor
lainnya yang dapat menyebabkan gumpalan, maka harus dilakukan pencucian
dengan cara dekantasi yang ditetapkan oleh BS 812: Part 1: 1975.

1.2.2 Alat
Alat yang digunakan dalam pengujian ini adalah:

a) Timbangan dan neraca dengan ketelitian 0,2% dari berat sampel,

b) Satu set saringan: 76,2 mm (3”); 63,5 mm (2 ½”); 50,8 mm (2”); 36,1 mm
(1 ½”); 25,4 mm (1”); 19,1 mm (3/4”); 12,7 mm (1/2”); 9,52 mm (3/8”);
4,75 mm (No. 4); 2,36 mm (No. 8); 1,18 mm (No. 16); 0,60 mm (No. 30);
0,30 mm (No. 50); 0,15 mm (No. 100); 0,075 mm (No. 200),
c) Oven, yang dilengkapi dengan pengatur suhu untuk memanasi sampai
(110±5)°C,
d) Alat pemisah contoh,
e) Mesin pengguncang saringan,
f) Talam-talam, dan
g) Kuas, sikat kuningan, dan sendok.

1.2.3 Bahan Uji

Bahan uji yang digunakan dalam pengujian ini adalah:

a) Agregat kasar dengan berat ±2000 gram, dan

b) Agregat halus dengan berat ±1500 gram

4
BAGIAN 1: PENGUJIAN BAHAN AGREGAT

1.2.4 Langkah Pengerjaan

Prosedur pengujian agregat kasar dilakukan sebagai berikut:

a) Sampel dikeringkan di dalam oven dengan suhu (110±5)°C, sampai berat

tetap. Yang dimaksud dengan berat tetap adalah keadaan berat benda uji
selama 3 kali proses penimbangan dan pemanasan dalam oven dengan
selang waktu 2 jam berturut – turut, tidak akan mengalami perubahan
kadar air lebih besar dari pada 0,1 %,
b) Sampel disaring dengan susunan saringan, dimana ukuran saringan paling
besar ditempatkan paling atas,
c) Saringan diguncang manual atau dengan mesin pengguncang selama 15
menit,
d) Timbang berat agregat yang tertahan pada masing-masing saringan,
kemudian catat.

1.3 Perhitungan
Catat berat agregat yang tertahan di masing-masing saringan. Kemudian
hitung berat kumulatif dari agregat yang tertahan pada masing-masing agregat
dengan persamaan berikut:

𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐾𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑡𝑖𝑓 𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑡 𝑆𝑎𝑟𝑖𝑛𝑔𝑎𝑛 (𝑛)

= 𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑃𝑎𝑑𝑎 𝑆𝑎𝑟𝑖𝑛𝑔𝑎𝑛(𝑛) + 𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑃𝑎𝑑𝑎 𝑆𝑎𝑟𝑖𝑛𝑔𝑎𝑛 (𝑛 − 1)

Hitung persentase dari kumulatif agregat yang tertahan pada masing-masing

saringan dengan menggunakan persamaan berikut:

% 𝐾𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑡𝑖𝑓 𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑡 𝑇𝑒𝑟𝑡𝑎ℎ𝑎𝑛 𝑆𝑎𝑟𝑖𝑛𝑔𝑎𝑛 (𝑛)

𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐾𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑡𝑖𝑓 𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑡 𝑆𝑎𝑟𝑖𝑛𝑔𝑎𝑛 (𝑛)
= × 100%
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑡

5
BAGIAN 1: PENGUJIAN BAHAN AGREGAT

Hitung persentase dari kumulatif agregat yang lolos pada masing-masing

saringan dengan persamaan berikut:

% 𝐾𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑡𝑖𝑓 𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑡 𝐿𝑜𝑙𝑜𝑠 𝑆𝑎𝑟𝑖𝑛𝑔𝑎𝑛 (𝑛)

= 100%
− 𝑃𝑒𝑟𝑠𝑒𝑛𝑡𝑎𝑠𝑒 𝐾𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑡𝑖𝑓 𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑡 𝑇𝑒𝑟𝑡𝑎ℎ𝑎𝑛 𝑆𝑎𝑟𝑖𝑛𝑔𝑎𝑛 (𝑛)

Laporkan hasil di atas dalam bentuk tabel dan gambarkan grafik antara
persentase kumulatif agregat lolos dengan ukuran diameter saringan.
Selanjutnya, dilakukan analisis secara analitis untuk menentukan gradasi
agregat dengan menghitung parameter-parameter yang sesuai dengan
persamaan berikut:

(𝐷30 )2
𝐶𝑐 =
𝐷60 × 𝐷10

𝐷60
𝐶𝑢 =
𝐷10

𝐷10 = Diameter agregat dengan jumlah persen terlewat saringan 10%

𝐷30 = Diameter agregat dengan jumlah persen terlewat saringan 30%

𝐷60 = Diameter agregat dengan jumlah persen terlewat saringan 60%

Bersama dengan 𝐶𝑐 dan 𝐶𝑢 dapat diklasifikasikan gradasi agregat, yaitu:

 Cc > 35 dan Cu < 6 → well-graded

 Cc > 15 dan Cu < 6 → medium-graded

 Cc < 15 dan Cu < 6 → poorly-graded

6
BAGIAN 1: PENGUJIAN BAHAN AGREGAT

 Cc > 35 dan Cu > 6 → gap-graded

1.4 Pelaporan
Poin-poin yang perlu dilaporkan dalam pengujian ini adalah:

a) Tabel ringkasan hasil perhitungan analisis saringan agregat,

b) Grafik antara persentase kumulatif agregat lolos dengan ukuran diameter
saringan, dan
c) Analisis gradasi agregat dari hasil perhitungan analitis.

7
 BAGIAN 1: PENGUJIAN BAHAN AGREGAT

LABORATORIUM REKAYASA JALAN DAN LALU LINTAS

INSTITUT TEKNOLOGI BANDUNG

ANALISIS SARINGAN AGREGAT

Berat
Berat Persentase Persentase
Nomor saringan Tertahan
Tertahan Tertahan Lolos
Kumulatif
Ukuran
mm (gram) (gram) (%) (%)
Saringan
4” 100
3 ½” 90
2½“ 63
2” 50
1 ½” 37,5
1” 25
¾” 19
½“ 12,5
3/8” 9,5
¼“ 6,35
No. 4 4,75
No. 8 2,36
No. 16 1,18
No. 30 0,60
No. 50 0,30
No. 100 0,15
No. 200 0,075

𝐷10 =
𝐷30 =
𝐷60 =
𝐶𝑐 =
𝐶𝑢 =
Gradasi =

8
BAGIAN 1: PENGUJIAN BAHAN AGREGAT

MODUL 2 PENGUJIAN BERAT JENIS DAN PENYERAPAN

AGREGAT

2.1 Konsep Awal

Pengukuran berat jenis agregat diperlukan untuk perencanaan campuran
agregat dengan aspal, campuran ini berdasarkan perbandingan berat karena
lebih teliti dibandingkan perbandingan volume dan juga untuk menentukan
banyaknya pori agregat. Berat jenis yang kecil akan mempunyai volume yang
besar sehingga dengan berat yang sama akan membutuhkan aspal lebih
banyak. Pengukuran berat jenis agregat ini sering dipakai untuk
mengeksperikan nilai kerapatan agregat, dimana nilai kerapatan agregat
diperoleh dengan mengalikan berat jenis agregat dengan kerapatan air pada
suhu standar yang dipakai untuk pengukuran.

Macam – macam berat jenis adalah sebagai berikut

a) Berat Jenis Lepas (Bulk Specific Gravity) adalah berat jenis yang
diperhitungkan terhadap seluruh volume pori yang ada pada agregat,
b) Berat Jenis Kering Permukaan Jenuh (Saturated Surface Dry/SSD
Specific Gravity) adalah berat jenis yang memperhitungkan volume pori
yang hanya dapat diresapi oleh aspal ditambah volume partikel,
c) Berat Jenis Semu (Apparent Specific Gravity) adalah berat jenis yang
memperhitungkan volume partikel saja tanpa memperhitungkan volume
pori yang dapat dilewati air,
d) Berat Jenis Efektif adalah nilai tengah dari berat jenis curah dan semu,
terbentuk dari campuran partikel kecuali pori- pori/rongga udara yang
dapat menyerap aspal, yang selanjutnya akan terus diperhitungan dalam
perencanaan campuran agregat aspal.

9
BAGIAN 1: PENGUJIAN BAHAN AGREGAT

Nilai penyerapan adalah perbandingan perubahan berat agregat karena

penyerapan air oleh pori – pori dengan berat agregat pada kondisi kering.

2.2 Prosedur Pengujian

2.2.1 Standar Pengujian
Standar pengujian didasarkan pada SNI 03-1969-1990 atau ASTM C 127.
Pada AASHTO T 85 ditetapkan bahwa prosedur perendaman untuk
mendapatkan kondisi SSD dengan waktu minimum 15 jam.

2.2.2 Alat
a) Agregat Kasar
Alat yang digunakan dalam pengujian ini adalah:

1) Keranjang kawat ukuran 3,35 mm atau 2,36 mm (no. 6 atau no. 8) dengan
kapasitas kira-kira 5 kg,
2) Tempat air dengan kapasitas dan bentuk yang sesuai untuk pemeriksaan.
Tempat ini harus dilengkapi dengan pipa sehingga permukaan air selalu
tetap,
3) Timbangan dengan kapasitas 5 kg dan ketelitian 0,1% pori berat contoh
yang ditimbang dan dilengkapi dengan alat penggantung keranjang,
4) Oven yang dilengkapi dengan pengatur suhu untuk memanasi sampai (110
± 5)°C.
5) Alat pemisah contoh,
6) Saringan no. 4

10
BAGIAN 1: PENGUJIAN BAHAN AGREGAT

b) Agregat Halus
Alat yang digunakan dalam pengujian ini adalah:

1) Timbangan, kapasitas 1 kg atau lebih dengan ketelitian 0,1 gram,

2) Piknometer dengan kapasitas 500 ml,
3) Kerucut terpacung (cone), diameter bagianatas (40 ± 3) mm, diameter
bagian bawah (90 ± 3) mm dan tinggi (75 ± 3) mm dibuat dari logam tebal
minimum 0,8 mm,

Gambar 2.1 Kerucut Terpancung dan Batang Penumbuk

4) Batang penumbuk yang mempunyai bidang penumbuk rata, berat (340 ±

1) gram, diameter permukaan penumbuk (25 ± 3) mm.
5) Saringan No. 4
6) Oven yang dilengkapi dengan pengatur suhu untuk memasang sampai (110
± 5)o C.

11
BAGIAN 1: PENGUJIAN BAHAN AGREGAT

2.2.3 Bahan Uji

Bahan uji yang digunakan dalam pengujian ini adalah:

c) Sampel agregat yang tertahan pada saringan No. 4 dengan berat ±3 kg

untuk satu kali percobaan, dan
d) Sampel agregat yang lolos pada saringan No. 4 dengan berat ±1000 gram
untuk satu kali percobaan, dan

2.2.4 Langkah Pengerjaan

a) Agregat Kasar
Prosedur pengujian agregat kasar dilakukan sebagai berikut:

e) Persiapkan sampel yang akan diuji,

f) Cuci sampel untuk menghilangkan debu atau bahan-bahan lain yang
melekat pada permukaan,
g) Keringkan sampel dalam oven pada suhu 110°C sampai berat tetap,
h) Dinginkan sampel pada suhu kamar selama 1 sampai 3 jam, kemudian
timbang dengan ketelitian 0,3 gram (Bk),
i) Rendam sampel dalam air pada suhu kamar selama (24 ± 4) jam.
j) Keluarkan sampel dari air, lap dengan kain penyerap sampai selaput air
pada permukaan hilang (SSD), untuk butiran yang besar pengeringan harus
satu persatu.
k) Timbang sampel kering permukaan jenuh (Bj),
l) Timbang sampel di dalam keranjang, goncangkan batunya untuk
mengeluarkan udara yang tersekap dan tentukan beratnya di dalam air (Ba).
Ukur suhu air untuk penyesuaian perhitungan kepada suhu standar (25°C),

Catatan: Bila penyerapan dan harga berat jenis digunakan dalam pekerjaan
beton semen dimana agregatnya digunakan pada keadaan kadar air aslinya
maka tidak perlu dilakukan pengeringan awal dengan oven. Banyak jenis bahan

12
BAGIAN 1: PENGUJIAN BAHAN AGREGAT

campuran yang mempunyai bagian butir-butir berat dan ringan. Bahan

semacam ini memberikan harga-harga berat jenis yang tidak tetap walaupun
pemeriksaan dilakukan dengan sangat hati-hati. Dalam hal ini beberapa
pemeriksaan ulangan diperlukan untuk mendapatkan harga rata-rata yang
memuaskan.

b) Agregat Halus
Prosedur pengujian agregat kasar dilakukan sebagai berikut:

1) Keringkan benda uji dalam oven pada suhu (110 ± 5)°C sampai berat tetap,
2) Dinginkan pada suhu ruang, kemudian rendam dalam air selama (24 ± 4)
jam,
3) Buang air perendam dengan hati-hati, jangan ada butiran yang hilang,
tebarkan agregat di atas talam, keringkan di udara panas dengan cara
membalik-balikkan benda uji,
4) Lakukan pengeringan sampai keadaan kering-permukaan jenuh / SSD,
5) Periksa keadaan SSD sampel dengan tes Cone,
6) Ambil kerucut terpancung dan batang penumbuknya. Letakkan kerucut
dengan diameter yang besar pada bagian bawah, pada alas rata yang tidak
menyerap air / alas besi. Masukkan sampel yang telah diperkirakan SSD ke
dalam kerucut sampai penuh dan menyembul. Padatkan dengan
menjatuhkan batang penumbuk setinggi± 5 mm sebanyak 25 kali. Tidak
perlu menambahkan sampel kembali setelah tumbukan terakhir. Angkat
kerucut dan perhatikan keruntuhan yang terjadi,
7) Segera setelah tercapai keadaan kering-pernukaan jenuh, masukkan 500
gram benda uji ke dalam piknometer yang telah ditimbang sebelumnya,

13
BAGIAN 1: PENGUJIAN BAHAN AGREGAT

8) Periksa kembali bahwa selisih berat piknometer berisi sampel dengan berat
piknometer adalah 500 gram. Bila tidak maka untuk perhitungan, angka
500 harus diganti dengan berat sampel yang tercatat,
9) Masukkan air suling sampai mencapai 90% isi piknometer, putar, guncang,
sampai tidak terlihat gelembung udara di dalamnya
10) Untuk mempercepat proses ini dapat digunakan pompa hampa udara,
tetapi harus diperhatikan jangan sampai ada air yang ikut terisap dapat
dilakukan dengan merebus piknometer,
11) Rendam piknometer yang telah berisi sampel ke dalam air dan ukur suhu
air untuk perhitungan kepada suhu standar 25°C. Sebaiknya didiamkan
selama 1 hari,
12) Tambahkan air sampai tanda batas,
13) Timbang piknometer berisi air dan benda uji sampai ketelitian 0,1 gram (Bt),
14) Keluarkan benda uji, keringkan dalam oven dengan suhu (110 ± 5)°C
sampai berat tetap, kemudian dinginkan benda uji dalam desikator,
15) Setelah benda uji dingin kemudian timbanglah (Bk),
16) Tentukan berat piknometer berisi air penuh dan ukur suhu air guna
penyesuaian dengan suhu standar 25°C (B).

Catatan: Jika pada pemeriksaan keadaan SSD ternyata sampel menjadi terlalu
kering/melewati komdisi SSD-nya maka campurkan sampel kembali dengan
beberapa ml air dan diamkan pada wadah yang tertutup selama 30 menit.
Kemudian ulangi tes Cone.

14
BAGIAN 1: PENGUJIAN BAHAN AGREGAT

2.3 Perhitungan
a) Agregat Kasar
Hitunglah berat sampel kering oven (Bk), berat sampel kondisi SSD (Bj), dan
berat sampel di dalam air (Ba). Lalu hitung berat jenis dan penyerapannya
dengan menggunakan persamaan-persamaan berikut:

𝐵𝑘
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐽𝑒𝑛𝑖𝑠 𝐵𝑢𝑙𝑘 =
𝐵𝑗 − 𝐵𝑎

𝐵𝑗
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐽𝑒𝑛𝑖𝑠 𝑆𝑆𝐷 =
𝐵𝑗 − 𝐵𝑎

𝐵𝑘
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐽𝑒𝑛𝑖𝑠 𝑆𝑒𝑚𝑢 =
𝐵𝑘 − 𝐵𝑎

𝐵𝑗 − 𝐵𝑘
𝑃𝑒𝑛𝑦𝑒𝑟𝑎𝑝𝑎𝑛 = × 100%
𝐵𝑘

Lakukan pengujian secara duplo (dua kali) lalu hitung rata-ratanya.

b) Agregat Halus
Hitunglah berat sampel dan air pada piknometer (Bt), berat piknometer dan air
(B), dan berat sampel di dalam air (Bk). Lalu hitung berat jenis dan
penyerapannya dengan menggunakan persamaan-persamaan berikut:

𝐵𝑘
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐽𝑒𝑛𝑖𝑠 𝐵𝑢𝑙𝑘 =
𝐵 + 500 − 𝐵𝑡

500
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐽𝑒𝑛𝑖𝑠 𝑆𝑆𝐷 =
𝐵 + 500 − 𝐵𝑡

𝐵𝑘
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐽𝑒𝑛𝑖𝑠 𝑆𝑒𝑚𝑢 =
𝐵 + 𝐵𝑘 − 𝐵𝑡

500 − 𝐵𝑘
𝑃𝑒𝑛𝑦𝑒𝑟𝑎𝑝𝑎𝑛 = × 100%
𝐵𝑘

15
BAGIAN 1: PENGUJIAN BAHAN AGREGAT

Lakukan pengujian secara duplo (dua kali) lalu hitung rata-ratanya.

2.4 Pelaporan
Poin-poin yang perlu dilaporkan dalam pengujian ini adalah:

d) Tabel ringkasan hasil perhitungan pengujian berat jenis dan penyerapa

untuk agregat kasar dan agregat halus, dan
e) Analisis nilai berat jenis dan penyerapan untuk agregat kasar dan agregat
halus.

16
 BAGIAN 1: PENGUJIAN BAHAN AGREGAT

LABORATORIUM REKAYASA JALAN DAN LALU LINTAS

INSTITUT TEKNOLOGI BANDUNG

PENGUJIAN BERAT JENIS DAN PENYERAPAN – AGREGAT KASAR

Sampel 1 Sampel 2
No. Pengukuran Indeks
(gram) (gram)
1 Berat Benda Uji dalam Air Ba
2 Berat Benda Uji SSD Bj
3 Berat Wadah
4 Berat Wadah + Benda Uji Kering
Oven
5 Berat Benda Uji Kering Oven Bk

Parameter Sampel 1 Sampel 2 Rataan

Berat Jenis Bulk
Berat Jenis SSD
Berat Jenis Semu
Penyerapan

17
 BAGIAN 1: PENGUJIAN BAHAN AGREGAT

LABORATORIUM REKAYASA JALAN DAN LALU LINTAS

INSTITUT TEKNOLOGI BANDUNG

PENGUJIAN BERAT JENIS DAN PENYERAPAN – AGREGAT HALUS

Sampel 1 Sampel 2
No. Pengukuran Indeks
(gram) (gram)
1 Berat Piknometer
2 Berat Piknometer + Benda Uji
SSD 500 gr
3 Berat Pikonometer + Benda Uji Bt
SSD + Air
4 Berat Piknometer + Air B
5 Berat Wadah
6 Berat Wadah + Benda Uji Kering
Oven
7 Berat Benda Uji Kering Bk

Parameter Sampel 1 Sampel 2 Rataan

Berat Jenis Bulk
Berat Jenis SSD
Berat Jenis Semu
Penyerapan

18
BAGIAN 1: PENGUJIAN BAHAN AGREGAT

MODUL 3 PENGUJIAN KEKUATAN AGREGAT TERHADAP

TUMBUKAN (AGGREGATE IMPACT VALUE)

3.1 Konsep Awal

Banyak metoda yang telah dikembangkan untuk menguji kekuatan batuan
terhadap beban, khususnya beban lalu lintas. Salah satunya adalah dengan
melakukan simulasi pemberian beban terhadap suatu sampel agregat,
misalnya beban tumbukan (impact). Proses penumbukan ini adalah proses
dasar pada pembuatan agregat di Aggregate Crushing Plant. Biasanya beban
tumbukan ini dikombinasikan dengan beban tekanan (crushing) baik dalam
asarh lateral maupun aksial. Beban tumbukan yang diterima oleh agregat pada
konstruksi jalan dimulai dari Aggregate Crushing Plant. Kemudian di
laboratorium selain melalui pengujian ini juga pada pembuatan campuran aspal
dan agregat dalam mix design. Di lapangan beban tumbukan didapat dari
proses pemadatan jalan dan terakhir beban tumbukan didapat dari beban lalu
lintas. Dengan demikian pengujian kekuatan agregat terhadap tumbukan
penting dilakukan sebagai bahan analisis perencanaan tebal perkerasan.

Nilai Aggregate Impact Value (AIV) adalah persentasi perbandingan antara

agregat yang hancur dengan jumlah sampel yang ada. Agregat yang hancur
dinyatakan dengan jumlah agregat yang lolos saringan 2,36 mm. Berdasarkan
British Standar maka agregat yang mempunyai nilai AIV > 30% dikatakan tidak
normal dan nilai AIV yang besar ini menunjukkan jumlah agregat yang hancur
cukup besar, berarti sampel tersebut relatif tidak terlalu kuat terhadap beban
tekan. Umumnya batuan beku, ingeneous rock, memiliki kekuatan yang cukup
besar dibandingkan dengan jenis batuan lainnya.

19
BAGIAN 1: PENGUJIAN BAHAN AGREGAT

Tabel 3.1 Beberapa Nilai AIV Hasil Pengujian yang Telah Dilakukan (Collist,
1985)

Jenis
Nilai AIV Variasi
Batuan
Basalt 11 10 – 13
Andesite 13 11 – 16
Dacite 12
Porphyry 13 12 – 14
Felsite 13 12 – 15
Dolerite 13 10 – 17
Teschenite 22
Granite 19 17 – 21
Limestone 17 15 – 20
Greywacke 9
Marble 19 16 – 21
Psammite 14 14 – 15

3.2 Prosedur Pengujian

3.2.1 Standar Pengujian
Standar pengujian didasarkan pada BS 812: Part 13: 1975 dengan ukuran
agregat tidak lebih dari 14 mm.

3.2.2 Alat
Alat yang digunakan dalam pengujian ini adalah:

a) Aggregate Impact Machine,

b) Saringan ukuran 14,00 mm, 10,00mm ,dan 2,56 mm,
c) Besi penusuk (panjang 450 mm-600 mm, diameter 16 mm),
d) Plunger (penekan),
e) Timbangan dengan kerelitian 0,1 gram.

20
BAGIAN 1: PENGUJIAN BAHAN AGREGAT

3.2.3 Bahan Uji

Bahan uji yang digunakan dalam pengujian ini adalah:

e) Sampel agregat yang tertahan pada 14,0 mm dan tertahan pada saringan
10,0 mm dengan berat antara 500 – 1000 gram. Sampel sudah dicuci dan
dikeringan oven 110°C selama 4 jam. Pengujian dilakukan saat sampel
pada suhu ruangan (25°C).

Gambar 3.1 Aggregate Impact Machine

21
BAGIAN 1: PENGUJIAN BAHAN AGREGAT

3.2.4 Langkah Pengerjaan

Prosedur pengujian dilakukan sebagai berikut:

a) Timbang cup (Cylindrial Steel Cup) dengan ketelitian 0,1 gram (W1),
b) Isilah cup dengan sampel dalam tiga lapis yang sama tebal. Setiap lapis
dipadatkan dengan 25 kali tusukan besi penusuk secara merata di seluruh
permukaan. Tiap lapis, tonglat dijatuhkan secara bebas dengan ketinggian
tidak lebih dari > 5 cm dari permukaan lapisan. Pada lapis terakhir, isi cup
dengan agregat agak menyembul dan padatkan,
c) Ratakan permukaan sampel dengan besi penusuk dan timbang (W2),
d) Hitunglah berat awal sampel (A’=W2-W1),
e) Letakkan Impact Aggregate Machine pada lantai dasar yang keras, seperti
lantai beton.,
f) Letakkan cup berisi sampel pada tempatnya dan pastikan letak cup sudah
baik dan tidak akan bergeser akibat tumbukan palu,
g) Atur ketinggian palu agar jarak antara bidang kontak palu dengan
permukaan sampel 380 + 5 mm,
h) Lepaskan pengunci palu dan biarkan palu jatuh bebas ke sampel. Angkat
palu pada posisi semula dan lepaskan kembali (jatuh bebas). Tumbukan
dilakukan sebanyak 15 kali dengan tenggang waktu tumbukan tidak kurang
dari satu detik.
i) Setelah selesai, saring benda uji dengan daringan 2,36 mm selama satu
menit dan timbang berat yang lolos dengan ketelitian 0,1 gram yang
dinyatakan sebagai B gr,
j) Ulangi prosedur tersebut untuk sisa sampel berikutnya.

22
BAGIAN 1: PENGUJIAN BAHAN AGREGAT

3.3 Perhitungan
Hitung berat awal sampel serta berat sampel setelah ditumbuk (berat sampel
tertahan dan yang lolos pada saringan 2,36 mm). Selisih berat awal sampel
dengan berat sampel setelah ditumbuk harus kurang dari 1 gram. Kemudian,
hitung Aggregate Impact Value dengan persamaan berikut:

𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑠𝑎𝑚𝑝𝑒𝑙 𝑙𝑜𝑙𝑜𝑠 𝑠𝑎𝑟𝑖𝑛𝑔𝑎𝑛 2,36𝑚𝑚

𝐴𝐼𝑉 = × 100%
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑎𝑤𝑎𝑙 𝑠𝑎𝑚𝑝𝑒𝑙

Lakukan pengujian secara duplo (dua kali) lalu hitung rata-ratanya.

3.4 Pelaporan
Poin-poin yang perlu dilaporkan dalam pengujian ini adalah:

f) Tabel ringkasan hasil perhitungan pengujian kekuatan agregat terhadap

tumbukan, dan
g) Analisis nilai kekuatan agregat terhadap tumbukan.

23
 BAGIAN 1: PENGUJIAN BAHAN AGREGAT

LABORATORIUM REKAYASA JALAN DAN LALU LINTAS

INSTITUT TEKNOLOGI BANDUNG

PENGUJIAN KEKUATAN AGREGAT TERHADAP TUMBUKAN

(AGGREGATE IMPACT VALUE)

Sampel 1 Sampel 2
No. Pengukuran Indeks
(gram) (gram)
1 Berat Wadah/Cup W1
2 Berat Wadah + Sampel (setelah W2
dipadatkan
3 Berat Awal Sampel A’=W2-W1
4 Berat Sampel Lewat Saringan B
2,36 mm
5 Berat Sampel Tertahan Saringan C
2,36 mm
6 Total Berat Sampel Setelah A=B+C
Ditumbuk
7 Selisih Toral Berat Setelah |A-A’|
Ditumbuk dengan Berat Awal
(< 1 gram)
8 Aggregate Impact Value B/A(%)
9 Rataan AIV

24
BAGIAN 1: PENGUJIAN BAHAN AGREGAT

MODUL 4 PENGUJIAN KEKUATAN AGREGAT TERHADAP

TEKANAN (AGGREGATE CRUSHING VALUE)

4.1 Konsep Awal

Salah satu metoda yang dipakai untuk mengetahui nilai Aggregate Crushing
Value (ACV) adalah dengan melakukan simulasi pemberian beban terhadap
suatu sampel agregat. Prinsipnya adalah sampel agregat diberi tekanan
tertentu selama beberapa waktu. Agregat yang hancur kemudian ditimbang
dan dibandingkan dengan berat semula sampel. Perbandingan ini merupakan
nilai dari Aggregate Crushing Value (ACV).

Penekanan pada sampel hanya dilakukan pada arah aksial saja. Hal ini berbeda
dengan proses penekanan yang dilakukan pada Aggregate Crushing Plant,
dimana penekanan aksial dikombinasikan dengan penekanan arah lateral.
Selain itu kadang-kadang dengan kombinasi beban tumbukan (impact).
Perbedaan ini terjadi karena tujuan dari kegiatan tersebut berbeda. Pada
pengujian kekuatan agregat terhadap tekanan bertujuan untuk mengetahui
kekuatan suatu sampel terhadap beban tekanan sedangkan proses penekanan
pada Aggregate Crushing Plant adalah untuk menghancurkan bongkahan
batuan untuk mendapatkan agregat dengan ukuran yang diharapkan.

Praktikum ini pada dasarnya adalah mengukur kekuatan relatif agregat

terhadap beban tekan (crushing) yang dinyatakan dengan Aggregate Crushing
Value (ACV). Prosedur pengerjaan praktikum ini didasarkan pada British
Standard, BS 812, bagian 3, tahun 1975.

25
BAGIAN 1: PENGUJIAN BAHAN AGREGAT

4.2 Prosedur Pengujian

4.2.1 Standar Pengujian
Standar pengujian didasarkan pada BS 812: Part 13: 1975

4.2.2 Alat
Alat yang digunakan dalam pengujian ini adalah:

f) Aggregate Crushing Machine. Alat ini dilengkapi dengan Mesin Penekan

(Commpression Machine) yang memiliki 20 kapasitas untuk gaya sebesar
100 kN dan dapat dioperasikan untuk memberikan beban merata selama
10 menit,
g) Silinder Pengujian, yaitu tempat sampel berbentuk silinder dengan alas
dengan ukuran seperti pada gambar. Peralatan ini terbuat dari baja,
h) Saringan dengan diameter 14,0 mm ; 10,0 mm ; dan 2,36 mm
i) Besi penusuk dengan panjang antara 450 mm sampai 600 mm serta
memiliki potongan melintang lingkaran berdiameter 16 mm
j) Plunger (penekan) dengan ukuran seperti pada gambar
k) Timbangan dengan ketelitian 0,1 gram

26
BAGIAN 1: PENGUJIAN BAHAN AGREGAT

Gambar 4.1 Aggerate Crushing Machine

Gambar 4.2 Detail Silinder Pengujian

27
BAGIAN 1: PENGUJIAN BAHAN AGREGAT

Tabel 4.1 Detail Ukuran Silinder Pengujian Untuk Silinder 150 mm dan 75
mm

Simbol Ukuran Untuk Diameter Diameter

Internal Internal
Silinder 150 Silinder 75 mm
mm
Silinder
A Internal 154 ± 0,5 mm 78 ± 0,5 mm
Diameter
B Kedalaman 125 sampai 140 70 sampai 85
Diameter mm mm
C Tebal dinding > 16,0 mm > 8,0 mm
Plunger
D Diameter Piston 152 ± 0,5 mm 76 ± 0,5 mm
E Diameter Stem 95 sampai 155 45 sampai 80
mm mm
F Panjang Piston 100 sampai 115 60 sampai 80
dan stem mm mm
G Tebal Piston > 25,0 mm >19,0 mm
H Diameter 20,0 mm 10,0 mm
Lubang
Baseplate
I Tebal 6 mm 6 mm
J Panjang 200 - 300 mm

4.2.3 Bahan Uji

Bahan uji yang digunakan dalam pengujian ini adalah:

f) Sampel agregat yang tertahan pada 14,0 mm dan tertahan pada saringan
10,0 mm dengan berat sekitar 1000 gram. Sampel sudah dicuci dan
dikeringan oven 110°C selama 4 jam. Pengujian dilakukan saat sampel
pada suhu ruangan (25°C).

28
BAGIAN 1: PENGUJIAN BAHAN AGREGAT

4.2.4 Langkah Pengerjaan

Prosedur pengujian dilakukan sebagai berikut:

a) Ambil kira-kira setengah dari sampel yang telah disiapkan dan timbang
sebagai A gr,
b) Masukan sampel pada Silinder Pengujian. Kedalaman sampel dalam silinder
adalah sekitar 100 mm. Sampel dipadatkan dalam dalam tiga lapisan
dengan tebal yang sama dan masing-masing lapisan dipadatkan dengan 25
tumbukan,
c) Letakan Mesin Crushing Agregat pada lantai yang datar dan keras,
d) Letakan silinder pengujian pada baseplate dan atur plunger (penekan)
diatasnya,
e) Kemudian sampel ditekan melalui plunger selama 10 menit dengan beban
100 kN dengan mesin penekan,
f) Lepaskan beban dan pindahkan benda uji yang sudah ditekan pada sebuah
wadah. Pastikan tidak ada partikel yang hilang selama pemindahan atau
yang tertinggal di dalam silinder,
g) Saring benda uji dengan saringan 2,36 mm selama satu menit dan timbang
berat yang lolos dengan ketelitian 0,1 gram yang dinyatakan sebagai B gr.
Pastikan tidak ada partikel yang hilang selama proses tersebut. Jika jumlah
berat agregat yang lolos dan tertahan saringan 2,36 mm berbeda 1 gram
dengan A, maka pengujian harus diulangi.

4.3 Perhitungan
Hitung berat awal sampel serta berat sampel setelah ditumbuk (berat sampel
tertahan dan yang lolos pada saringan 2,36 mm). Selisih berat awal sampel
dengan berat sampel setelah ditumbuk harus kurang dari 1 gram. Kemudian,
hitung Aggregate Crushing Value dengan persamaan berikut:

29
BAGIAN 1: PENGUJIAN BAHAN AGREGAT

𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑠𝑎𝑚𝑝𝑒𝑙 𝑙𝑜𝑙𝑜𝑠 𝑠𝑎𝑟𝑖𝑛𝑔𝑎𝑛 2,36𝑚𝑚

𝐴𝐶𝑉 = × 100%
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑎𝑤𝑎𝑙 𝑠𝑎𝑚𝑝𝑒𝑙

Lakukan pengujian secara duplo (dua kali) lalu hitung rata-ratanya.

4.4 Pelaporan
Poin-poin yang perlu dilaporkan dalam pengujian ini adalah:

h) Tabel ringkasan hasil perhitungan pengujian kekuatan agregat terhadap

tekanan, dan
i) Analisis nilai kekuatan agregat terhadap tekanan.

30
 BAGIAN 1: PENGUJIAN BAHAN AGREGAT

LABORATORIUM REKAYASA JALAN DAN LALU LINTAS

INSTITUT TEKNOLOGI BANDUNG

PENGUJIAN KEKUATAN AGREGAT TERHADAP TEKANAN

(AGGREGATE CRUSHING VALUE)

Sampel 1 Sampel 2
No. Pengukuran Indeks
(gram) (gram)
1 Berat Silinder Pengujian + Alas W1
2 Berat Silinder Pengujian + Alas + W2
Sampel (setelah dipadatkan)
3 Berat Awal Sampel A’=W2-W1
4 Berat Sampel Lewat Saringan B
2,36 mm
5 Berat Sampel Tertahan Saringan C
2,36 mm
6 Total Berat Sampel Setelah A=B+C
Ditumbuk
7 Selisih Toral Berat Setelah |A-A’|
Ditumbuk dengan Berat Awal
(< 1 gram)
8 Aggregate Crushing Value B/A(%)
9 Rataan ACV

31
BAGIAN 1: PENGUJIAN BAHAN AGREGAT

MODUL 5 PENGUJIAN KEAUSAN AGREGAT DENGAN ALAT

ABRASI LOS ANGELES (LOS ANGELES ABRASION TEST)

5.1 Konsep Awal

Durabilitas atau ketahanan terhadap kerusakan sangat berpengaruh terhadap
kebutuhan akan jumlah agregat. Beberapa agregat yang memiliki kekuatan
standar pun akan mengalami kerusakan saat di stockpile atau saat masa layan
di jalan. Pada hakekatnya ikatan antar butir partikel bisa kuat dan lemah,
namun secara berulang menjadi lemah karena sebagai akibat dari proses
perendaman air seperti akibat cuaca, pembekuan dan lain-lain. Ada dua aspek
yang menguji durabilitas agregat ini, yaitu:

a) Kerusakan mekanis, dan

b) Kerusakan diakibatkan reaksi physico-chemical, seperti pelapukan.

Dalam uji abrasi ini tipe tes durabilitas yang diambil adalah tipe tes kerusakan
mekanis. Tipe tes kerusakan mekanis ini sendiri memiliki berbagai macam tipe
contohnya:

a) Aggregate Abrasion Value

b) Aggregate Attrition Value
c) Los Angeles Abrasion Value
d) Polished Stone Value

Mesin abrasi Los Angeles terdiri dari silinder baja tertutup pada kedua sisinya
dengan diameter 711 mm (28 inci) panjang dalam 508 mm (20 inci); silinder
bertumpu pada dua poros pendek yang tak menerus dan berputar pada poros
mendatar; Silinder berlubang untuk memasukkan benda uji: penutup lubang

32
BAGIAN 1: PENGUJIAN BAHAN AGREGAT

terpasang rapat sehingga permukaan dalam silinder tidak terganggu; di bagian

dalam silinder terdapat bilah baja melintang penuh setinggi 89 mm (3,5 inci).

Metode abrasi Los Angeles ini dimaksudkan sebagai pegangan untuk

menentukan ketahanan agregat kasar terhadap keausan dengan
mempergunakan mesin Abrasi Los Angeles.

Pengujian ini adalah untuk mengetahui angka keausan tersebut, yang

dinyatakan dengan perbandingan antara berat bahan aus lolos saringan No.
12 (1,7 mm) terhadap berat semula, dalam persen.Pengujian ini dapat
digunakan untuk mengukur keausan agregat kasar. Hasil pengujian bahan ini
dapat digunakan dalam perencanaan dan pelaksanaan bahan perkerasan jalan
atau konstruksi beton.

Prinsip Los Angeles adalah pengukuran perontokan agregat dari gradasi

standardnya akibat kombinasi abrasi atau atrisi, tekanan dan pengiasan dalam
drum baja. Ketika drum berputar, bilah baja yang terdapat di dalamnya
mengangkat sampel dan bola baja, membawanya berputar sampai kembali
jatuh mengakibatkan efek tumbuk-tekan/impact-crushing pada sampel.
Sampel sendiri kemudian berguling dengan mengalami aksi abrasi da penilasan
sampai bilah baja kembali menekan dan membawanya berputar.

Cara ujinya adalah masukkan benda uji yang telah disiapkan ke dalam mesin
abrasi, putar mesin kecepatan 30 rpm sampai 33 rpm dengan jumlah putaran
untuk masing-masing gradasi berbeda, keluarkan benda uji kemudian saring,
butiran yang tertahan dicuci dan dikeringkan dalam oven samp ai berat tetap.

33
BAGIAN 1: PENGUJIAN BAHAN AGREGAT

Gambar 5.1 Spesifikasi Mesin Los Angeles

5.2 Prosedur Pengujian

5.2.1 Standar Pengujian
Standar pengujian didasarkan pada ASTM C 131 atau AASHTO T 96 yang
diperuntukkan untuk agregat kasar yang lebih kecil dari 37,5 mm (1 ½ inci).

5.2.2 Alat
Alat yang digunakan dalam pengujian ini adalah:

l) Saringan dengan ukuran 37,5 mm (1 ½”) sampai 2,36 mm (No.8),

m) Timbangan dengan kapasitas 5000 gram dan ketelitian 1 gram,
n) Mesin Abrasi Los Angeles,
o) Bola-bola baja dengan diameter 4,68 cm (1 7/8”) dan berat masing-masing
400 gram sampai 440 gram,
p) Oven,
q) Wadah / talam

34
 BAGIAN 1: PENGUJIAN BAHAN AGREGAT

Gambar 5.2 Mesin Abrasi Los Angeles

5.2.3 Bahan Uji

Bahan uji yang digunakan dalam pengujian ini adalah:

g) Sampel agregat yang ukurannya lebih kecil dari 37,5 mm, bersih dari
berbagai zat pengotor dan dalam keadaan kering.
h) Ukuran fraksi ditunjukkan pada Tabel 5.1.

Tabel 5.1 Ukuran Fraksi Untuk Pengujian Abrasi Los Angeles

Ukuran Saringan Berat dan Gradasi Sampel (gram)

Tertahan
Lewat (mm) A B C D
(mm)
37,5 (1 1/2") 25,0 (1") 1250 ± 25
25,0 (1") 19,0 (3/4") 1250 ± 25
19,0 (3/4") 12,5 (1/2") 1250 ± 25 2500 ± 10
12,5 (1/2") 9,5 (3/8") 1250 ± 25 2500 ± 10
9,5 (3/8") 6,3 (1/4") 2500 ± 10
6,3 (1/4") 4,75 (No.4) 2500 ± 10
4,75 (No.4) 2,36 (No.8) 5000 ± 10
Total 5000 ± 10 5000 ± 10 5000 ± 10 5000 ± 10
Jumlah Bola 12 11 8 6
Berat Bola (gram) 5000 ± 25 4584 ± 25 3330 ± 25 2500 ± 25

35
BAGIAN 1: PENGUJIAN BAHAN AGREGAT

5.2.4 Langkah Pengerjaan

Prosedur pengujian dilakukan sebagai berikut:

a) Sampel dan bola baja dimasukan kedalam mesin Los Angeles dan mesin
diputar dengan kecepatan 30 sampai 33 rpm sebanyak 500 putaran,
b) Setelah selesai putaran sampel dikeluarkan, disaring dengan saringan 4,47
mm (No. 4) dan 1,7 mm (No.12). Butiran yang lebih besar dari 1,7 mm
(tertahan di kedua saringan tersebut) dicuci bersih, dikeringkan dalam oven
suhu (110 ± 5°C) sampai berat tetap,
c) Kemudian ditimbang dengan ketelitian 5 gram.

5.3 Perhitungan
Hitung nilai keausan Los Angeles dengan persamaan berikut:

𝐴−𝐵
𝑁𝑖𝑙𝑎𝑖 𝐾𝑒𝑎𝑢𝑠𝑎𝑛 𝐿𝑜𝑠 𝐴𝑛𝑔𝑒𝑙𝑒𝑠 = × 100%
𝐴

Keterangan:

A = Berat sampel awal (gram)

B = Berat sampel yang tertahan/lebih besar dari 1,7 mm (gram)

Lakukan pengujian secara duplo (dua kali) lalu hitung rata-ratanya.

5.4 Pelaporan
Poin-poin yang perlu dilaporkan dalam pengujian ini adalah:

j) Tabel ringkasan hasil perhitungan pengujian keausan dengan abrasi Los

Angeles, dan
k) Analisis nilai keausan dengan abrasi Los Angeles.

36
 BAGIAN 1: PENGUJIAN BAHAN AGREGAT

LABORATORIUM REKAYASA JALAN DAN LALU LINTAS

INSTITUT TEKNOLOGI BANDUNG

PENGUJIAN KEAUSAN AGREGAT DENGAN ALAT ABRASI LOS

ANGELES

(LOS ANGELES ABRASION TEST)

Sampel 1 Sampel 2
No. Pengukuran Indeks
(gram) (gram)
1 Berat Sampel Awal A
2 Berat Sampel Tertahan Saringan B
No. 12
3 Selisih Sampel Awal dengan A-B
Sampel Tertahan Saringan No. 12
4 Keausan (A-B)/A(%)
5 Rataan Keausan

37
BAGIAN 1: PENGUJIAN BAHAN AGREGAT

MODUL 6 INDEKS KEPIPIHAN DAN KELONJONGAN

(FLAKINESS AND ELONGATION INDEX)

6.1 Konsep Awal

Pada batuan alam maupun hasil crushing plant terdapat fraksi-fraksi agregat
yang memiliki berbagai macam bentuk. British standard Institution, BSI, (1975)
membagi bentuk-bentuk agregat dalam enam kategori, yaitu bulat (rounded),
tidak beraturan (irregular), bersudut (angular), pipih (flaky), lonjong
(elongated), pipih dan lonjong (flaky and elongated).

Gambar 6.1 Bentuk

Kategori bulat, tidak beraturan, dan bersudut untuk keperluan tertentu

dikelompokkan dalam satu kategori, yaitu berdimensi seragam
(equidimensional atau cuboidal). Suatu agregat dikatakan pipih, lonjong, pipih
dan lonjong, atau berdimensi seragam ditentukan berdasarkan perbandingan
antara diameter terpendek, terpanjang dan rata-ratanya. Sebagai ilustrasi,
untuk sebuah agregat berbentuk balok maka diameter terpendek adalah
tebalnya, diameter terpanjang adalah panjannya dan diameter rata-ratanya
adalah lebarnya. BSI menentukan jika perbandingan antara rata-rata diameter
dengan diameter terpanjang kurang dari 0,55 maka bentuk agregat tersebut

38
BAGIAN 1: PENGUJIAN BAHAN AGREGAT

adalah lonjong sedangkan jika perbandingan antara diameter terpendek

dengan rata-rata diameter kurang dari 0,60 maka bentuk agregat tersebut
adalah pipih.

Gambar 6.2 Pembagian Bentuk Agregat

Collist (1985) mendefinisikan bahwa agregat berbentuk pipih jika agregat

tersebut lebih tipis minimal 60% dari diameter rata-rata. Sedangkan agregat
lonjong jika ukuran terpanjangnya lebih panjang minimal 180% diameter rata-
rata. Diameter rata-rata dihitung berdasarkan ukuran saringan. Misalnya untuk
agregat yang lolos saringan 14,0 mm dan tertahan di saringan 10,0 mm (14 –
10 mm) maka diameter rata-ratanya adalah 11,125 mm.

Tujuan dari pengujian ini pada dasarnya adalah menentukan persentase

jumlah agregat yang pipih dan lonjong dari suatu sampel agregat. Prosedur
pengujian yang dilakukan adalah berdasarkan BS 812: Part 3: 1975. Pengujian
ini hanya dilakukan untuk agregat yang lolos saringan 63,0 mm dan tertahan
saringan 6,30 mm.

39
BAGIAN 1: PENGUJIAN BAHAN AGREGAT

6.2 Prosedur Pengujian

6.2.1 Standar Pengujian
Standar pengujian didasarkan pada BS 812: Part 3: 1975.

6.2.2 Alat
Alat yang digunakan dalam pengujian ini adalah:

a) Alat pengukur kepipihan dan kelonjongan yang sesuai dengan standar BS

812 (1975),
b) Saringan dengan urutan diameter saringan 63,0 mm, 50,0 mm, 37,5 mm,
28,0 mm, 20,0 mm, 14,0 mm, 10,0 mm dan 6,3 mm,
c) Timbangan dengan ketelitian 0,1 gram,
d) Wadah agregat sebanyak saringan yang ada. Wadah ini sebaiknya terbuat
dari besi, seng atau alumunium atau material lain yang cukup kuat untuk
dimasukkan dalam oven sampai 110°C,
e) Oven yang dilengkapi dengan pengatur suhu dan mampu memanasi sampai
110°C,
f) Agregat

Gambar 6.3 Alat Pengujian Kepipihan

40
BAGIAN 1: PENGUJIAN BAHAN AGREGAT

Gambar 6.4 Alat Pengujian Kelonjongan

6.2.3 Bahan Uji

Bahan uji yang digunakan dalam dipersiapkan sebagai berikut:

a) Ambil sampel agregat + 5000 gram kemudian cuci dengan oven suhu 110°C
hingga beratnya tetap,
b) Saring sampel dengan urutan saringan yang telah disediakan.
c) Pisahkan atau singkirkan sampel yang tertahan pada saringan 63,0 mm dan
yang lolos saringan 6,3 mm. Berat sisa sampel yang digunakan dinyatakan
sebagai M1 gram.
d) Sampel yang tertahan pada setiap saringan dimasukkan dalam masing-
masing wadah yang di tandai sesuai dengan diameter masing-masing
saringan.
e) Timbang sampel yang tertahan di tiap saringan dan hitung persentasenya
terhadap M1.
f) Pengukuran kepipihan dan kelonjongan dilakukan per fraksi dan hanya
fraksi yang memiliki persentase berat lebih besar atau sama dengan 5%.
g) Jumlah berat total fraksi yang memiliki persentase berat lebih besar atau
sama dengan 5% dinyatakan sebagai M2.

41
BAGIAN 1: PENGUJIAN BAHAN AGREGAT

6.2.4 Langkah Pengerjaan

a) Pengujian Kepipihan
Prosedur pengujian dilakukan sebagai berikut:

a) Ambil salah satu fraksi yang telah memenuhi syarat, yaitu persentase
tertahan lebih besar atau sama dengan 5%
b) Lewatkan dengan tangan setiap butir agregat pada Alat Penguji Kepipihan
sesuai dengan ukurannya.
c) Butir agregat yang agak sulit lewat dapat dicoba dengan sisi lain, diputar
atau dengan sedikit paksaan
d) Pisahkan butiran yang dapat lewat dengan yang tidak dapat lewat dan
masing-masing ditimbang
e) Lakukan hal yang sama untuk fraksi lainnya yang memiliki persentase berat
lebih besar atau sama dengan 5%
f) Total jumlah sampel yang LEWAT dinyatakan sebagai M3F.

b) Pengujian Kelonjongan
Prosedur pengujian dilakukan sebagai berikut:

a) Ambil salah satu fraksi yang telah memenuhi syarat, yaitu persentase
tertahan lebih besar atau sama dengan 5%
b) Lewatkan dengan tangan setiap butir agregat pada Alat Penguuji
Kelonjongan sesuai dengan ukurannya
c) Butir agregat yang agak sulit lewat dapat dicoba dengan sisi lain, diputar
atau dengan sedikit paksaan
d) Pisahkan butiran yang dapat lewat dengan yang tidak dapat lewat dan
masingmasing ditimbang.
e) Lakukan hal yang sama untuk fraksi lainnya yang memiliki persentase berat
lebih besar atau sama dengan 5%.

42
BAGIAN 1: PENGUJIAN BAHAN AGREGAT

f) Total jumlah sampel yang TERTAHAN dinyatakan sebagai M3E.

6.3 Perhitungan
Hitung nilai indeks kepipihan dan indeks kelonjongan dengan persamaan
berikut:

𝑀3𝐹
𝐼𝑛𝑑𝑒𝑘𝑠 𝐾𝑒𝑝𝑖𝑝𝑖ℎ𝑎𝑛 = × 100%
𝑀2

𝑀3𝐸
𝐼𝑛𝑑𝑒𝑘𝑠 𝐾𝑒𝑙𝑜𝑛𝑗𝑜𝑛𝑔𝑎𝑛 = × 100%
𝑀2

Keterangan:

M2 = Total berat sampel yang memiliki persentase lebih besar atau sama
dengan 5%

M3F = Total berat sampel yang lolos alat pengujian kepipihan

M3E = Total berat sampel yang tertahan alat pengujian kelonjongan

6.4 Pelaporan
Poin-poin yang perlu dilaporkan dalam pengujian ini adalah:

l) Tabel ringkasan hasil perhitungan indeks kelonjongan dan kepipihan, dan

m) Analisis nilai indeks kelonjongan dan kepipihan.

43
 BAGIAN 1: PENGUJIAN BAHAN AGREGAT

LABORATORIUM REKAYASA JALAN DAN LALU LINTAS

INSTITUT TEKNOLOGI BANDUNG

INDEKS KEPIPIHAN DAN KELONJONGAN

(FLAKINESS AND ELONGATION INDEX)

Ukuran Berat Persentase Berat Lolos Uji Berat Lolos Uji

Saringan Tertahan Tertahan Kepipihan Kelonjongan

mm (gram) (%) (gram) (gram)

63
50
37,5
28
20
14
10
6,3

M1 =
M2 =
M3F (Total Berat Lolos Pada Uji Kepipihan) =
M3E (Total Berat Lolos Pada Uji Kelonjongan) =
Flakiness Index =
Elongation Index =

44