Laporan Gerinda Riojuan Tambunan-Dikonversi

KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis ucapkan kehadirat Tuhan yang Maha Esa,berkat
rahmat dan karunia-Nya,sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan Praktikum
Proses Produksi dengan judul “GERINDA”.
Laporan ini disusun untuk memenuhi syarat menyelesaikan mata kuliah

praktikum proses produksi,yang terdapat di Laboratorium Teknik
Mekanik,Departemen Teknik Mesin,Fakultas Teknik,Universitas Sumatera Utara.
Dalam menyelesaikan laporan ini,penulis mengucapkan terimakasih kepada :
1. Orang tua yang telah memberi dorongan baik dari segi moral maupun
material.
2. Bapak Dr. Ir. M. Sabri, MT. IPM. Asean Eng. Selaku ketua Depatemen
Teknik Mesin
3. Bapak Ir,Alfian Hamsi,M.Sc selaku kepala laboratorium Teknologi
Mekanik.
4. Bapak Achmad Husein Siregar,ST,M.Sc selaku dosen pembimbing
laboratorium Teknologi Mekanik.
5. Asisten laboratorium yang membantu penulis dalam menyelesaikan
praktikum ini.
6. Teman-teman stambuk 2018 yang selalu berjuang Bersama.
Penulis menyadari dalam penyusunan laporan ini,masih terdapat kekurangan

.Oleh karena ini penulis mengharapkan kritik dan saran yang membangun demi
meyempurnakan laporan ini.
. Medan, 20 oktober 2020
Riojuan Tambunan
NIM.180401073
i
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR ............................................................................................ i
DAFTAR ISI .......................................................................................................... ii
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. v
BAB I PENDAHULUAN ................................................................................... 1
1.1 Sejarah Gerinda ........................................................................................ 1
1.2 Manfaat ..................................................................................................... 2
1.3 Metode Pengumpulan Data ...................................................................... 2
BAB II TINJAUAN PUSTAKA .......................................................................... 3
2.1 Pengertian Mesin Gerinda ........................................................................ 4
2.1.1 Cara Kerja Mesin Gerinda ................................................................ 4
2.1.2 Proses Menggerinda .......................................................................... 6
2.1.3 Bagian-Bagian Pada Mesin Gerinda Duduk ..................................... 7
2.1.4 Jenis-Jenis Mesin Gerinda................................................................. 9
2.2 Elemen Dasar Permesinan ...................................................................... 15
2.2.1 Klasifikasi Proses Permesinan ........................................................ 15
2.3 Batu Gerinda........................................................................................... 16
2.3.1 Jenis-Jenis Batu Gerinda ................................................................. 16
2.3.2 Karakteristik Batu Gerinda ............................................................. 21
2.3.3 Kodefikasi Batu Gerinda ................................................................. 22
2.3.4 Pemeliharaan Batu Gerinda............................................................. 23
2.4 Pengertian Mata Pahat ............................................................................ 24
2.4.1 Jenis-Jenis Mata Pahat .................................................................... 24
2.4.2 Kekuatan Mata Pahat ...................................................................... 26
2.5 Geometri Mata Pahat .............................................................................. 26
2.5.1 Elemen Bidang Dan Mata Potong………………………………….27
ii
2.5.2 Sistem Referensi Pahat .................................................................... 28
2.5.3 Mekanisme Pembentukan Geram ................................................... 28
2.6 Temperatur Pemotongan Dan Keausan Mata Pahat ............................... 30
2.6.1 Kerusakan Dan Keausan Pahat ....................................................... 31
2.6.2 Bentuk Geram ................................................................................. 32
2.7 Umur Pahat ............................................................................................. 33
2.7.1 Kriteria Umur Pahat ........................................................................ 34
2.8 Material Pahat Dan Sistem Kelengkapan Pahat ..................................... 35
2.8.1 Material Pahat ................................................................................. 35
2.8.2 Petunjuk Pemilihan Pahat ............................................................... 39
2.9 Cairan Pendingin .................................................................................... 39
2.9.1 Jenis-Jenis Cairan Pendinginan ....................................................... 40
2.9.2 Pemilihan Dan Pemakaian Cairan Pendingin ................................. 41
2.10Kesalahan dan Keselamatan Kerja ..................................................... 42
BAB III METODOLOGI PENELITIAN .......................................................... 43
3.1 Alat dan Bahan ....................................................................................... 43
3.1.1 Alat .................................................................................................. 43
3.1.2 Bahan............................................................................................... 46
BAB IV HASIL PRAKTIKUM .......................................................................... 50
4.1 Analisa Hasil Praktikum ......................................................................... 51
4.2 Perhitungan Persen Ralat ........................................................................ 52
4.3 Penyebab Persen Ralat Yang Tinggi ...................................................... 52
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN ............................................................. 53
5.1 Kesimpulan ............................................................................................. 53
5.2 Saran ....................................................................................................... 53
5.2.1 Saran Untuk Laboratorium.............................................................. 53
iii
5.2.2 Saran Untuk Asisten ........................................................................ 54
5.2.3 Saran Untuk Praktikum ................................................................... 54
DAFTAR PUSTAKA .......................................................................................... 53
iv
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. 1:Bagian-bagian Mesin Gerinda Datar.................................................. 9

Gambar 1. 2: Bagian-bagian Mesin GerindaPermukaan....................................... 10
Gambar 1. 3: Tombol pada mesin gerinda permukaan ......................................... 11
Gambar 1. 4:Bagian-bagian Mesin Gerinda Tangan............................................. 12
Gambar 1. 5: Bagian-bagian Gerinda Duduk ........................................................ 13
Gambar 1. 6: Mesin Gerinda Potong .................................................................... 13
Gambar 1. 7: Bagian-bagian Mesin Gerinda Silindris .......................................... 14
Gambar 1. 8: Gerinda Silindris Luar ..................................................................... 15
Gambar 1. 9: Gerinda Silindris Dalam ................................................................. 15
Gambar 2. 1:Mata Gerinda Asah (Grinding Wheel) 17
Gambar 2. 2: Batu Gerinda Fleksibel (Flexible Disc)........................................... 17

Gambar 2. 3: Batu Gerinda Potong (Cutting Wheel) ............................................ 18
Gambar 2. 4:Mata Gerinda Amplas Susun (Flap Disc) ........................................ 19
Gambar 2. 5: Mata Gerinda Amplas Datar (Fibre Disc) ....................................... 19
Gambar 2. 6: Pisau Potong Keramik (Diamond Wheel) ....................................... 20
Gambar 2. 7:Batu Gerinda Asah Spons (Sponge Grinding Wheel) ...................... 20
Gambar 2. 8:Analogi Tumpukan Kartu ................................................................ 29
Gambar 2. 10:Geram kontiyu dengan built up edge ............................................. 33
Gambar 2. 11:Pahat bubut baja karbon ................................................................. 36
Gambar 2. 12:Pahat bubut HSS ............................................................................ 37
Gambar 2. 13:Pahat bubut paduan tuang non ferro............................................... 37
Gambar 2. 14:Pahat dan mata pemotong sisipan karbida ..................................... 38
Gambar 2. 15:Mata pemotong sisipan keramik .................................................... 38
v
1
BAB 1
PENDAHULUAN
1.1 Sejarah Gerinda
Pada dasarnya Gerinda adalah alat untuk memperhalus maupun menajamkan

alat potong yaitu dengan cara mengasahnya yang pada mulanya dengan bahan pasir
maupun batu. Gerinda permukaan adalah proses mekanik yang menghasilkan
temperatur tinggi dan reaksi kimia pada permukaan benda kerja[1]..
Sedangkan alat pengikis mulai dipergunakan di dalam pembuat batu gerinda
yang mana ini pertama kali digunakan pada zaman besi dan perunggu. Pada zaman
ini sudah dikembangannya Mata Batu Gerinda. Pada zaman ini mata gerinda sudah
dibuat lebih bagus dan lebih baik dalam proses penajaman alat buru maupun alat
perkakas. Dan di awal tahun 1900-an, mengalami perkembangan yang amat pesat
seiring dengan kemampuan manusia membuat butiran abrasive seperti pasir
silikonkarbida serta aluminium karbida.
Selanjutnya pada masa-masa selanjutnya mulai dikembangkan mesin

pengasah dengan mata gerinda yang lebih efektif dan efisien yang lebih efektif dan
efisien yang disebut dengan mesin gerinda. Mesin ini dapat mengikis permukaan
logam dengan cepat dan mempunyai tingkat akurasi yang tinggi sesuai dengan
bentuk yang diinginkan.
Mesin gerinda pada prinsipnya adalah salah satu mesin perkakas yang
dipergunakan untuk mengasah maupun memotong benda kerja dengan tujuan
mempermudah pekerjan maupun untuk mendapatkan hasil yang lebih rapih serta
bagus. Pada prinsip cara kerja mesin gerinda ini adalah batu gerinda yang berputar
serta bersentuhan dengan obyek atau bahan yang ingin dibentuk maupun diubah
sesuai dengan keperluan maupun yang dibutuhkan. Jadi mesin gerinda ini akan
berfungsi cara kerja diputar manual maupun dengan mesin sehingga terjadi Maksud
Mesin gerinda duduk yaitu mesin gerinda yang bekerja memutar roda
abrasif[2]. Berbeda dengan mesin gerinda tangan, cara penggunaan mesin ini
dengan mendekatkan benda kerja ke roda abrasif yang duduk berputar tersebut.
2
Sehingga permukaan benda kerja yang menyentuh dan bergesekan dengan roda
abrasif yang kemudian akan terpotong atau terkikis. Mesin ini biasanya digunakan
untuk mengasah alat potong seperti mata bor dan pahat bubut.
Namun sebagian para pengerajin ada juga yang menggunakannya untuk

mengasah atau membentuk batu akik. Umumnya mesin gerinda duduk ini diletakan
pada meja ataupun lantai dan diikat dengan sambungan mur dan baut.
1.2 Manfaat
Sebagaimana alat bantu lainnya yang digunakan karena dapat berfungsi dan
memperingan pekerjaan mata gerinda juga demikian. Adapun fungsi gerinda antara
lain ialah:
1. Memotong benda yang ukurannya tidak terlalu tebal.

2. Memotong semua jenis material dengan menyesuaikan mata gerinda.
3. Menghilangkan maupun menghaluskan sisi tajam pada benda kerja.
4. Mengasah alat potong agar tetap tajam.
5. Meratakan dan menghaluskan permukaan benda kerja.
Membentuk profil seperti lengkungan pada benda kerja.Sebagai proses akhir

ataupun finishing yang dilakukan pada benda kerja.
1.3 Metode Pengumpulan Data
Dalam penulisan laporan ini dibutuhkan data-data sebagai landasan untuk

mempermudah dalam Laporan ini. Maka penulis menggunakan beberapa metode
pengumpulan data[2] , yaitu : 1) Metode Observasi Dalam metode ini pengumpulan
data dilakukan dengan mengamati secara langsung obyek penelitian. 2) Metode
Study Literatur Metode dengan pengumpulan data yang diperoleh dari buku-buku
yang ada kaitanya dengan batasan masalah.
3) Metode Interview Dalam metode ini pengumumpulam data dilakukan dengan

bertanya secara langsung kepada responden. Dalam hal ini adalah pembimbing
maupun pihak-pihak yang memiliki informasi yang dibutuhkan sehingga dapat
membantu dan memberikan penjelasan tentang masalah yang diteliti.
3
1.4 Tujuan Praktikum
1. Praktikan dapat memahami kegunaan ketajaman dan sudut pada hasil

permukaan benda kerja
2. Praktikan dapat mengetahui cara melakukan pengasahan mata pahat supaya
dihasilkan permukaannya rata.
3. Praktikan dapat mengetahui cara membuat permukaan benda yang
dihasilkan licin dan mengkilap dengan cara membuat pendingin.
4. Praktikan mengetahui bahwa kecermatan berpengaruh dalam proses
menggerinda.
4
BAB 2
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Pengertian Mesin Gerinda
Mesin gerinda merupakan mesin yang berfungsi untuk menggerinda benda

kerja[3].Awalnya mesin gerinda hanya ditujukan untuk benda kerja berupa logam
yang keras seperti besi dan stainless steePrinsip kerja mesin gerinda adalah batu
gerinda berputar bersentuhan dengan benda kerja sehingga terjadi gesekan yang
akan membuat pengikisan, penajaman, pengasahan, pemolesan, atau pemotongan.
Jadi mesin gerinda ini merupakan salah satu jenis mesin perkakas dengan mata
potong jamak, atau lebih adari satu yang mana digunakan untuk mengasah maupun
sebagai alat potong benda kerja.
Sejarah awal penggunaan batu gerinda yang digunakan sebagai alat pengikis
yaitu sejak zaman besi dan perunggu. Pada zaman itulah mata gerinda sudah dibuat
lebih lebih baik dan bagus untuk proses penajaman alat buru maupun alat perkakas.
2.1.1 Cara Kerja Mesin Gerinda

Mesin gerinda adalah mesin yang digunakan untuk memotong atau mengasah
benda hingga menjadi suatu bentuk yang diinginkan. Prinsip kerja mesin gerinda
itu sendiri yaitu batu gerinda tang berputar dan bersentuhan dengan benda kerja,
sehingga terjadi proses pemotongan, pengasahan, dan pengikisan.
Berdasarkan prinsip kerja mesin gerinda yang telah disebutkan di atas, maka
akan menghasilkan beberapa fungsimesin gerinda berupa memotong benda kerja,
menghaluskan dan meratakan benda kerja, pembentukan profil pada sudut-sudut
benda kerja seperti tirus dan lengkungan, pembuatan alur pada benda kerja, dan
sebagai langkah finishing pengerjaan benda. Dengan begitu fungsi mesin gerinda
ini sangat membantu dan memudahkan dalam menyempurnakan bentuk dan fungsi
pada sebuah benda.
Secara umum, prinsip kerja mesin gerinda dibagi menjadi dua, yaitu semi
otomatis dan full otomatis. Cara kerja semi otomatis yaitu dimana proses
penggerendaan bisa dilakukan secara manual menggunakan tangan atau pun dengan
5
mesin secara otomatis. Sedangkan untuk full otomatis yaitu pengoperasian mesin
gerinda secara otomatis penuh menggunakan program komputer.
Prinsip Kerja Mesin Gerinda
Dan berikut ini adalah jenis-jenis mesin gerinda yang memiliki cara kerja
berbeda, tetapi dasar prinsip kerja yang digunakan sama, yaitu batu gerinda berputar
dan menyentuh benda kerja.
1. Mesin Gerinda Permukaan (Surface Grinding Machine)
Mesin gerinda permukaan merupakan jenis mesin gerinda yang digunakan

untuk memperoleh hasil permukaan yang datar, rata dan halus. Cara kerja mesin
gerinda permukaan ini yaitu dengan menggerakan meja geser. Sedangkan untuk
mengoperasikannya dapat dilakukan secara manual dan otomatis. Mesin gerinda
permukaan ini terbagi mejadi dua jenis, yaitu :
a. Mesin Gerinda Permukaan Horizontal
Mesin gerinda permukaan horizontal ini masih dibagi menjadi dua lagi, yaitu
gerakan meja bolak-balik dan gerakan meja berputar. Gerakan meja bolak-balik
digunakan untuk menggerinda benda dengan permukaan rata dan menyudut.
Sedangkan gerakan meja berputar digunakan unutk permukaan rata poros.
b. Mesin Gerinda Permukaan Veritikal
Mesin gerinda permukaan vertikal ini juga memiliki gerakan meja bolak-balik
dan meja berputar. Fungsinya juga sama dengan mesin gerinda permukaan
horizontal, yaitu untuk menggerinda benda permukaan rata dan bersudut untuk jenis
meja bolak-balik dan untuk menggerinda permukaan rata poros pada gerakan meja
berputar.
2. Mesin Gerinda Duduk (Brench Grinding Machine)
Mesin gerinda duduk merupakan jenis mesin gerinda yang memiliki dua batu
gerinda yang dapat dipasang berbeda jenis. Misalnya batu gerinda potong di sebelah
kiri dan batu gerinda halus di sebelah kanan. Hal itu bertujuan agar dapat memiliki
multifungsi. Sehingga dapar digunakan untuk memotong maupun menghaluskan
benda kerja secara bersamaan.
6
2.1.2 Proses Menggerinda
1. Proses Abrasif
Proses abrasif adalah proses yang digunakan untuk melepas/memotong bagian

benda kerja dengan cara menggesekkan bahan yang keras. Proses abrasif yang
paling banyak digunakan dalam proses pengerjaan logam adalah penggerindaan.
Proses abrasif yang lain adalah
1. Pengasah (honing),
2. Pengasah halus (lapping),
3. Pengasah super halus (superfinishing),
4. Pemolesan (polishing), dan
5. Pengkilapan (buffing).
Keunggulan Proses Abrasif, dibandingkan dengan proses pemesinan yang lain

adalahdapat digunakan untuk semua jenis material, dari logam yang lunak sampai
baja dan material non logam yang keras seperti keramik dan silikon;
Beberapa proses ini dapat digunakan untuk menghasilkan permukaan yang

sangat halus;Untuk beberapa proses, dapat menghasilkan dimensi yang sangat
presisi.
Mesin Gerinda adalah salah satu mesin perkakas yang digunakan untuk
mengasah atau memotong benda kerja dengan tujuan tertentu. Prinsip kerja mesin
gerinda adalah batu gerinda berputar bersentuhan dengan benda kerja sehingga
terjadi pengikisan, penajaman, pengasahan, atau pemotongan. Mesin gerinda biasa
digunakan pada mata bor, pahat, penggores, penitik, endmill, pahat bubut, dan
pengerjaan finishing lainnya.
Proses penggerindaan sangat mirip dengan proses frais, dengan beberapa

persamaan, yaitu:
1. Pemotongnya terletak pada keliling atau permukaan roda.

2. Memiliki gigi potong yang banyak (gigi potong gerinda berupa partikel abrasif)
3. Gerakan makan untuk menghasilkan pelepasan material dilakukan oleh benda
kerja.
7
Perbedaannya :
1. Butir abrasif pada roda gerinda jauh lebih kecil dibandingkan dengan gigi pemotong
frais.
2. Kecepatan potong pada penggerindaan jauh lebih tinggi dibandingkan dengan
kecepatan potong frais.
3. Butiran partikel abrasif pada gerinda arahnya acak, sedang gigi frais
mempunyai sudut garuk tertentu
Roda gerinda melakukan penajaman sendiri (bila terjadi keausan pada roda
maka partikel abrasif menjadi tumpul dan terpecah sehingga membentuk sudut
potong yang baru, atau partikel terlepas dari permukaan roda dan muncul butir-butir
yang baru), sedang gigi frais biasanya ditajamkan dengan menggunakan gerinda.
Fungsi Utama Mesin Gerinda:
1. Memotong benda kerja yang ketebalanya yang tidak relatif tebal.

2. Menghaluskan dan meratakan permukaan benda kerja.
3. Sebagai proses jadi akhir ( finishing ) pada benda kerja.
4. Mengasah alat potong agar tajam.
5. Menghilangkan sisi tajam pada benda kerja.
6. Membentuk suatu profil pada benda kerja ( baik itu elips, siku, dan lain-lain
)
2.1.3 Bagian-Bagian Pada Mesin Gerinda Duduk
1. Tombol Switch (Saklar)
Tombol switch atau saklar adalah bagian dari mesin gerinda duduk yang
berfungsi untuk menghidupkan dan mematikan putaran mesin. Tombol switch ini
berada di bagian depan mesin, dimaksudkan agar memudahkan dalam
mengoperasikan mesin gerinda duduk tersebut.
2. Dinamo Penggerak
Sumber penggerak dari mesin gerinda duduk yaitu dinamo atau eletromotor.
Pada dinamo penggerak tersebur biasanya dilengkapi dengan adanya kapasitor
8
starting yang berfungsi sebagai pengangkat awal putaran mesin gerinda duduk
tersebut.
3. As Dudukan Mata Gerinda
Dudukan mata gerinda pada mesin gerinda duduk sebenarnya juga merupakan
as dinamo yang melebar keluar. Pada kedua ujung as tersebut berupa ulir yang
bertujuan untuk memudahkan dalam pemasangan mata gerinda. Dan juga
dilengkapi dengan mur pengencang pada setiap ujung as dudukan tersebut.
4. Mika Pelindung
Pada area dudukan mata gerinda, akan terpasang penutup dan mika (kaca
plastik). Mika tersebut berfungsi sebagai pelindung dari percikan gesekan mata
gerinda dengan benda kerja ketika mesin gerinda duduk tersebut dihidupkan.
5. Mata Gerinda
Mata gerinda merupakan bagian paling utama dari mesin gerinda duduk.
Dengan mata gerinda inilah kita dapat mengasah, membentuk, mengkilapkan, dan
membersihkan sisa cetakan pada besi tuang. Jenis dari mata gerinda duduk ini
sangat beragam sesuai dengan kebutuhannya. Dan contoh dari jenis mata gerinda
duduk, antara lain :
– Mata Gerinda Asah
Mata gerinda asah ini terbuat dari serbuk pasir yang melekat pada setiap roda
mata gerinda. Mata gerinda asah ini digunakan untuk membentuk, mengasah, dan
membersihkan bram (sisa cetakan besi).
Mata gerinda serat ini terbuat dari serat-serat kayu yang memiliki permukaan
halus. Jenis mata gerinda ini biasanya dipakai untuk mengkilapkan permukaan
benda kerja yang memiliki permukaan rata.
– Mata Gerinda Kain
Jenis berikutnya yaitu mata gerinda kain. Sesuai dengan namanya, mata
gerinda ini terbuat dari setumpukan kain yang didesain khusus untuk menghaluskan
dan mengkilapkan benda kerja yang permukaannya tidak rata (bergelombang).
9
Demikianlah sedikit penjelasan mengenai komponen mesin gerinda duduk dan

fungsinya. Serta beberapa fungsi mata gerinda duduk yang sering digunakan dalam
pekerjaan sehari-hari. Semoga bermanfaat.
2.1.4 Jenis-Jenis Mesin Gerinda
a. Mesin Gerinda Datar atau Surface Grinding Machine
Mesin gerinda datar adalah mesin gerinda yang mengacu pada pembuatan
benda dengan bentuk datar yang berada di bawah batu gerinda yang berputar[4].
Mesin gerinda datar adalah salah satu jenis mesin perkakas yang berfungsi untuk
menghaluskan/ memfinising permukaan benda kerja pada bidang datar/ rata. Pada
mesin gerinda datar, benda dicekam pada meja magnet. Letak benda kerja
diusahakan sejajar memanjang meja mesin. Mesin gerinda datar dapat dioperasikan
secara manual dan otomatis.
Gambar 1. 1:Bagian-bagian Mesin Gerinda Datar
Sumber:https://bellarukmana.wordpress.com/
Meja magnet listrik. Berfungsi sebagai pencekam benda kerja akibat adanya
medan magnet yang ditimbulkan oleh aliran listrik.
Ragum mesin presisi. Ragum ini digunakan pada beda kerja yang memiliki
bidang saling tegak lurus dan sejajar.Meja sinus.
Mesin gerinda datar otomatis.
Mesin gerinda datar otomatis adalah adalah salah satu jenis mesin gerinda datar
yang pelayanan pengoperasiaannya dapat dilakukan secara otomatis.
10
Pengertiaannya adalah dalam menggerakkan/ mengatur meja arah memanjang

maupun melintang termasuk mengatur posisi spindel roda gerinda dapat dilakukan
secara otomatis, karena mesin gerinda datar jenis ini sudah difasilitasi
pengopersiannya melalui system mekanik dan hidroulik secara lengkap. Namun
demikian apabila menginginkan penggunaan secara manual, mesin gerinda datar
jenis ini masih tetap dapat digunakan dengan pengoperasian secara manual.
Mesin gerinda datar Computer Numerical Control (CNC).
Mesin gerinda datar computer numerical control adalah salah satu jenis mesin
gerinda datar yang pelayanan pengoperasiaannya dapat dilakukan melalui komando
atau perintah berupa kode-kode dan angka yang sudah distandarkan.
Pengertiaannya adalah dalam menggerakkan/mengatur meja arah memanjang
maupun melintang termasuk mengatur posisi spindel roda gerinda dan besar
pemakanan dapat dilakukan secara otomatis melalui pemograman dari komputer,
karena mesin gerinda datar jenis ini sudah difasilitasi pengopersiaannya melalui
system computerisasi.
Gambar 1. 2: Bagian-bagian Mesin GerindaPermukaan
Sumber:https://bellarukmana.wordpress.com/2016/11/16/gerinda-alat/
11
Gambar 1. 3: Tombol pada mesin gerinda permukaan
1. Tombol emergency : tombol untuk menghentikan mesin ketika darurat.

2. Hidrolik pump : menghidupkan dan mematikan pompa hidrolik yang
berfungsi menggerakkan mata gerinda naik turun.
3. Tombol ON : menghidupkan mesin gerinda, mesin gerinda akan hidup
apabila tombol ini ditekan dan ditahan beberapa saat.
4. Movement choice: pilihan gerakan pada mesin gerinda , pilihan ke kiri
berarti mesin akan secara otomatis bergerak ke arah kana dan kiri saja (x
axis) dan apa bila pilihan p dikanan maka gerakan kiri,kanan (x axis) dan
maju mundur (y axis).Menurunkan mata gerinda secara otomatis. Dan
tombol untuk mengaktifkan proses penggerindaan otomatis.
5. SA4 : menaikan dan menurunkan mata gerinda secara otomatis, untuk
turun perlu ditekan bersamaan dengan penurun mata gerinda.
6. MAN/AUTO : pilihan gerakan mata gerinda secara otomatis atau secara
manual mengunakan hand wheel.
7. RP32 : pengaturan kecepatan pergerakan meja melintang (y axis).Pilihan
gerakan pertama saat menggerakkan mata gerinda secara otomatis.
8. PendinginMagnet sistem: menghidupkan dan mematikan magnet pada
meja gerinda.
9. Jumlah berapa kali mata gerinda akan turun.
10. Indikator magnet.
11. Mengatur kekuatan magnet pada meja.
12
12. Pemutar mata gerinda
b. Mesin Gerinda Tangan
Mesin gerinda tangan merupakan mesin yang berfungsi untuk menggerinda

benda kerja. Mesin gerinda tangan biasanya digunakan pada benda kerja yang
ukurannya besar dan sulit untuk dipindahkan. Penggunaannya seperti merapikan
hasil pemotongan, merapikan hasil pengelasan, menyiapkan permukaan benda
kerja untuk dilas, dan lain-lain.
Gambar 1. 4:Bagian-bagian Mesin Gerinda Tangan
Pada umumnya, mesin gerinda tangan digunakan untuk menggerinda atau

memotong logam. Tetapi dengan menggunakan mata atau batu gerinda yang sesuai,
dapat juga digunakan untuk menggerinda kayu, genteng, keramik, batu alam, kaca,
dan lain-lain. Penggunaan APD (Alat Pelindung Diri) sangat penting seperti
pelindung mata / safety glasses, pelindung hidung / masker, sarung tangan, dan
handle mesin. Mesin gerinda tangan merupakan mesin yang berfungsi untuk
menggerinda benda kerja. Mesin gerinda tangan biasanya digunakan pada benda
kerja yang ukurannya besar dan sulit untuk dipindahkan. Penggunaannya seperti
merapikan hasil pemotongan, merapikan hasil pengelasan, menyiapkan permukaan
benda kerja untuk dilas, dan lain-lain. Pada umumnya, mesin gerinda tangan
digunakan untuk menggerinda atau memotong logam Mesin gerinda tangan
biasanya digunakan pada benda kerja yang ukurannya besar dan sulit untuk
dipindahkan. Mesin gerinda tangan merupakan mesin yang berfungsi untuk
menggerinda benda kerja.
13
c. Mesin Gerinda Duduk
Mesin gerinda duduk adalah mesin gerinda yang digunakan untuk

menggerinda benda yang berukuran kecil seperti mata bor, pahat bubut,
penggores, penitik, dan lain-lain. Terdapat dua batu gerinda yang terletak
disebelah kanan dan kiri.
Gambar 1. 5: Bagian-bagian Gerinda Duduk
d. Mesin Gerinda Potong
Batu gerinda digunakan sebagai alat potong dengan cara menjepit benda kerja
pada ragum mesin gerinda potong. Kapasitas pemotongan terbatas dengan profil
tertentu, diantaranya pipa, pelat strip, besi siku, pipa stalbuis, dan sebagainya.
Gambar 1. 6: Mesin Gerinda Potong
14
e. Mesin Gerinda Silindris
Mesin gerinda silindris adalah alat pemesinan untuk membuat bentuk silindris,
silindris bertingkat, dan sebagainya.
Gerakan utama mesin gerinda silindris yaitu :
1. Gerak meja memanjang

2. Gerak putar benda kerja
3. Gerak putar batu gerinda
4. Gerak pemakanan
Gambar 1. 7: Bagian-bagian Mesin Gerinda Silindris
Berdasarkan konstruksinya, mesin gerinda silindris dibedakan menjadi empat jenis,

yaitu :
1. Mesin gerinda silindris luar. Berfungsi untuk menggerinda diameter luar

benda kerja yang berbentuk silindris dan tirus.
2. Mesin gerinda silindris dalam. Berfungsi untuk menggerinda benda kerja
dengan diameter dalam berbentuk silindris dan tirus.
3. Mesin gerinda silinder luar tanpa center (centerless). Berfungsi untuk
menggerinda diameter luar dalam jumlah yang banyak baik panjang maupun
pendek.
4. Mesin gerinda silindris universal. Berfungsi untuk menggerinda benda kerja
dengan diamater luar dan dalam berbentuk silindris.
15
Gambar 1. 8: Gerinda Silindris Luar
Gambar 1. 9: Gerinda Silindris Dalam
2.2 Elemen Dasar Permesinan
2.2.1 Klasifikasi Proses Permesinan
Pahat yang bergerak relatif terhadap benda kerja akan menghasilkan geramdan
sementara itu permukaan benda kerja secara bertahap akan berbentuk menjadi
komponen yang dikehendaki. Untuk sementara,dapat diklasifikasikan dua jenis
pahat yaitu pahat bermata potong tunggal (single point cutting tools) dan pahat
bermata potong jamak (multiple points cutting tools).Gerak relatif dari pahat
terhadap benda kerja dapat dipisahkan menjadi dua macam komponen gerakan
yaitu gerak potong (cutting movement) dan gerak makan (feeding movement).
16
Menurut jenis kombinasi dari gerak potong dan gerak makan maka proses
pemesinan dikelompokkan menjadi tujuh macam proses berlainan, yaitu: 1. Proses
membubut (Turning) 2. Proses menggurdi (Drilling) 3. Proses mengefreis (Milling)
4. Proses menggerinda rata (Surface Grinding) 5. Proses menggerinda silindris
(Cylindrical Grinding) 6. Proses menyekrap (Shaping, Planning) 7. Proses
menggergaji atau memarut (Sawing, Broaching)
Selain dari kalsifikasi menurut gerak relatif pahat terhadap benda kerja, yang
menghasilkan tujuh macam proses seperti diatas, secara lebih terperinci proses
pemesinan dapat diklasifikasikan menurut tujuan dan cara pengerjaan atau mesin
perkakas yang digunakan sebagaimana yang diperlihatkan pada tabel 2.1 tersebut
menggambarkan jenis proses pemesinan dan mesin perkakas yang biasanya
digunakan untuk melakukannya. Beberapa jenis proses mungkin dapat dilakukan
pada satu mesin perkakas. Misalnya, mesin bubut tidak selalu digunakan untuk
membubut saja melainkan dapat pula digunakan untuk menggurdi, memotong dan
melebarkan lubang (mengkoter) dengan cara menggantikan pahat yang sesuai, atau
bahkan dapat digunakan untuk mengefreis, menggerinda, atau mengasah halus pada
mesin bubut yang bersangkutan dapat dipasangkan peralatan tambahan
(attaclments) yang khusus. (Rochim, 1985).
2.3 Batu Gerinda
2.3.1 Jenis-Jenis Batu Gerinda[5]
Seperti yang kita ketahui, kegiatan menggerinda sudah lazim kita temui dalam
berbagai kebutuhan dan untuk tujuan tertentu. Dalam mendukung kerja mesin
gerinda, diperlukan sebuah komponen utama kerja mesin tersebut yaitu batu
gerinda. Batu gerinda atau yang biasa disebut juga dengan mata gerinda digunakan
sebagai pengasah, pengikis, pemotong, maupun mengamplas objek yang akan kita
kerjakan.Dari berbagai macam mesin gerinda yang telah kita bahas sebelumnya,
batu gerinda pun memiliki jenis-jenis tersendiri sesuai dengan kegunaan ataupun
fungsi yang kita inginkan.
Yang termasuk kedalam jenis jenis batu gerinda berikut kita simak jenis – jenis
batu gerinda :
17
1. Mata Gerinda Asah (Grinding Wheel)
Gambar 2. 1: Mata Gerinda Asah (Grinding Wheel)
Sumber:https://megaperkakas.com/
Batu gerinda asah atau grinding wheel ini adalah batu gerinda yang paling
umum dipakai dalam pengerjaan logam. Digunakan untuk mengikis permukaan
logam besi, baja dan stainless steel. Batu gerinda ini memiliki spesifikasi khusus
sesuai jenis logam peruntukkannya.
2. Batu Gerinda Fleksibel (Flexible Disc)
Gambar 2. 2: Batu Gerinda Fleksibel (Flexible Disc)
Mata batu gerinda ini biasanya digunakan untuk mengikis permukaan logam
khusus pada area-area yang terbatas/sempit. Mata Gerinda Fleksibel ini juga dapat
digunakan untuk memotong logam, namun kelemahannya yang dihasilkan dari
18
fungsi ini yaitu area yang terpotong akan lebih banyak atau lebar daripada dengan
menggunakan batu gerinda potong.
3. Batu Gerinda Potong (Cutting Wheel)
Gambar 2. 3: Batu Gerinda Potong (Cutting Wheel)
Sesuai dengan namanya, batu gerinda ini berfungsi untuk melakukan

pemotongan pada media logam, baik untuk besi mildsteel, baja, hingga stainless
steel, tentunya dengan menyesuaikan spesifikasi pada produk tersebut. Bentuknya
seperti piringan pipih. Celah potong yang dihasilkan lebih tipis dibandingkan batu
gerinda fleksibel karena memiliki ketebalan 3 – 8 mm.
4. Mata Gerinda Amplas Susun (Flap Disc)
Mata gerinda amplas susun ini berfungsi untuk mengikis permukaan, baik pada
permukaan logam maupun pada permukaan kayu yang bertujuan untuk
menghasikan finishing permukaan yang rata dan halus. Sesuai namanya, mata Mata
gerinda amplas susun ini berfungsi untuk mengikis permukaan, baik pada
permukaan logam maupun pada permukaan kayu yang bertujuan untuk
menghasikan finishing permukaan yang rata dan halus gerinda amplas susun ini dan
19
berbentuk piringan dari susunan lembaran kertas amplas. Digunakan untuk

mengikis dan menghaluskan permukaan logam dan kayu.
Gambar 2. 4: Mata Gerinda Amplas Susun (Flap Disc)
5. Mata Gerinda Amplas Datar (Fibre Disc)
Gambar 2. 5: Mata Gerinda Amplas Datar (Fibre Disc)
Hampir sama dengan Flap Disc, mata gerinda ini memiliki fungsi untuk
mengikis permukaan, baik pada permukaan logam maupun pada permukaan kayu
yang bertujuan untuk menghasikan finishing permukaan yang rata dan halus.
Berbentuk piringan dari susunan lembaran kertas amplas. Berbentuk piringan
amplas datar. Digunakan bersama rubber pad supaya penekanannya sempurna
untuk menghasilkan finishing yang lebih halus.Sehingga lebih baik digunakan
dalam menggerinda.
20
6. Pisau Potong Keramik (Diamond Wheel)
Gambar 2. 6: Pisau Potong Keramik (Diamond Wheel)
Pisau potong keramik ini memiliki dua jenis, yaitu jenis basah yang
pengerjaannya diperlukan air sebagai pelumasan, dan jenis kering yang tidak perlu
dilumasi air. Sesuai dengan namanya pisau ini berfungsi untuk memotong keramik.
7. Batu Gerinda Asah Spons (Sponge Grinding Wheel)
Gambar 2. 7: batu Gerinda Asah Spons (Sponge Grinding Wheel)
Digunakan untuk menghaluskan permukaan batu marmer dan granit hingga

mengkilap kembali setelah melewati proses pemotongan. memegang butiran-
butiran pemotong (pengasah) melawan pelepasan–pelepasan butiran dalam tekanan
penggerindaan.
21
2.3.2 Karakteristik Batu Gerinda
Identitas dan spesifikasi sangat berpengaruh dalam memilih roda gerinda.

Kedua hal ini digunakan untuk menentukan dan menyesuaikan dengan karakteristik
benda yang akan digerinda.
1. Identitas
Identitas memuat jenis bahan asah, ukuran butiran bahan asah, tingkat
kekerasan susunan butiran bahan asah, jenis bahan perekat.
Contoh : A 24 S BF
Artinya : A adalah jenis bahan asah yaitu oksida aluminium
24 adalah ukuran butiran bahan asah yaitu kasar
S adalah jenis perekat yaitu silikat
BF adalah kode yang dikeluarkan oleh pabrik
2. Spesifikasi
Spesifikasi memuat ukuran dan bentuk roda gerinda
Contoh : 100 x 6 x 16,0
Artinya : 100 adalah diameter luar roda gerinda
6 adalah ketebalan roda gerinda
16,0 adalah diameter dalam roda gerinda
Keterangan lain untuk membantu memilih roda gerinda:
Jenis Bahan Asah
A - Aluminium Oxide (oksida aluminium)
B – Silicone Carbide ( Karbida silisium)
C – Diamond (intan)
22
2.3.3 Kodefikasi Batu Gerinda
Untuk mengetahui spesifikasi dari batu gerinda, maka Anda dapat melihat kode
yang tertera pada permukaan batu gerinda tersebut. Dibawah ini adalah beberapa
macam kode untuk memudahkan Anda membaca spesifikasi batu gerinda[6]:
Kode huruf yang menandakan bahan dan kandungan material batu gerinda:
A (Alumunium Oxide) untuk memotong besi / metal
WA (White Alumunium Oxide) untuk memotong stainless steel
C (Silicone Carbide) untuk memotong batu & bahan bangunan
GC (Green Silicone Carbide) untuk memotong keramik & kaca
Kode angka yang menandakan tingkat kekasaran permukaan batu gerinda:
8-24 untuk permukaan kasar
30-60 untuk permukaan sedang
70-220 untuk permukaan halus
221-800 untuk permukaan sangat halus
801-1000 untuk permukaan ultra halus
Kode huruf yang menandakan tingkat kekerasan dan kekuatan perekatan material
batu gerinda:
D, E, F, G untuk tingkat kekerasan yang sangat lunak
H, I, J, K untuk tingkat kekerasan cukup lunak
L, M, N, O untuk tingkat kekerasan sedang
P, Q, R, S untuk tingkat kekerasan keras
T, U V, W, X, Z untuk tingkat kekerasan yang sangat keras
Kode huruf yang menandakan jenis perekatan dari batu gerinda:
B untuk perekatan Resinoid

23
BF untuk perekatan Resinoid Reinforced
V untuk perekatan Vitrified
S untuk perekatan Sillicate
Kode spesifikasi batu gerinda terdiri dari paduan huruf dan angka, untuk itu
pengertian terhadap kode-kode tersebut merupakan hal yang signifikan bagi
para grinders.
Untuk itu, berikut adalah tata cara membaca spesifikasi batu gerinda:
Sebagai contoh, batu gerinda A memiliki kode tertera A30RBF , dan batu gerinda
B memiliki kode spesifikasi A24SBF.
Batu gerinda A (A30RBF) terbuat dari material berbahan Alumunium

Oxide (A) dengan tingkat kekasaran permukaan sedang (30), tingkat kekerasan
yang keras (R). serta jenis perekatan material yang digunakan adalah Resinoid
Reinforced (BF).
Sedangkan batu gerinda B (A24SBF) terbuat dari material berbahan

Alumunium Oxide dengan tingkat kekasaran permukaan yang kasar, lalu dengan
tingkat kekerasan yang keras, serta menggunakan perekatan Resinoid Reinforced.
2.3.4 Pemeliharaan Batu Gerinda[5]
1. Cara Merawat Gerinda – Jangan Langsung Matikan Gerinda
Hal pertama yang perlu kalian pahami sebagai cara merawat gerinda agar tidak
cepat rusak yaitu dengan cara jangan langsung mematikan gerinda anda saat selesai
menggunakannya. Apa sih alasannya?? Tentunya kalian tau cara kerja dari gerinda
ini. Gerinda memiliki kepala yang ujungnya akan berputar saat mesin gerinda
tersebut dinyalakan. Dan ujung dari kepala gerinda ini berputar karena adanya
putaran dari armature yang digerakkan oleh listrik.
2. Cara Merawat Gerinda – Jangan Langsung Matikan Mesin Gerinda
Dengan kita mematikan langsung mesin gerinda saat anda selesai melakukan
gerinda, maka mesin gerinda tersebut masih dalam keadaan panas dan dapat
merusak bagian-bagian gerinda yang menempel pada mesinnya. Sedangkan jika
24
kita tidak langsung mematikan mesin gerinda tersebut, maka mesin akan
mengalami pendinginan akibat sirkulasi angin yang ada pada mesin gerinda
tersebut. Sirkulasi angin ini adalah sirkulasi angin tanpa hawa panas dari mesin
karena motor berputar tanpa beban. Dan saat itu terjadi, mesin akan cepat dingin
dan tentunya tidak akan merusak bagian-bagian gerinda yang menempel atau dekat
dengan mesinnya.
3. Cara Merawat Gerinda – Ganti Grease / Gemuk Rutin
Tentunya sebuah motor yang berotasi pasti diberikan semacam pelumas untuk
merawat gerigi-gerigi rotasinya. Jadi saat anda lupa atau tidak mengganti grease /
gemuk pada mesin gerinda anda, maka gerigi-gerigi mesin rotasinya akan cepat
terkikis dan lama kelamaan akan runcing dan tipis. Tetapi jika anda mengganti
grease atau gemuknya secara rutin, maka gerigi-gerigi rotasi mesin gerinda anda
akan tetap terjaga dan tidak cepat terkikis.
2.4 Pengertian Mata Pahat[4]

Pahat atau Chisel adalah salah satu alat kesenian dan pertukangan. Salah satu
hal yang melekat pada alat ini yaitu dengan cara dipukul. Dari hal tersebut,
membuat alat ini menjadi salah satu alat yang penggunaannya harus dengan
menggunakan alat lainnya.
Secara umum, pengertian dari chisel yaitu suatu alat pertukangan yang
umumnya terbuat dari logam besi dan mempunyai ujung yang tajam. Dengan ujung
yang cukup tajam tersebut dapat melubangi serta mengukir berbagai macam benda
keras seperti logam, kayu maupun batu.
2.4.1 Jenis-Jenis Mata Pahat[7]
Berdasarkan bentuk, chisel dibagi menjadi 8 jenis antara lain sebagai berikut
ini :
A. Chisel screw.
Alat chisel ini digunakan untuk membuat suatu ukiran, baik itu ukiran tunggal
maupun ganda. Pada alat ini memiliki aturan khusus untuk menggunakannya, yaitu
dengan cara dimiringkan. Lalu alat ini juga memiliki suatu perawatan khusus untuk
25
diasah secara rutin. Bahkan ketika hendak digunakan alat ukir ini harus diasah
terlebih dahulu.
Carving chisel.Untuk chisel jenis ini terbagi ke dalam 2 buah jenis yaitu rata
kiri dan rata kanan. Fungsi dari carving rata kiri untuk membuat pemakaman pisau
memanjang dari arah kiri hingga ke kanan sehingga mendekati posisi kepala seperti
lepas. Carving ini memiliki sudut baji sebesar 55 derajat.Sedangkan untuk carving
rata kanan digunakan untuk memanjangkan pemakaman pisau dari arah kiri menuju
ke kanan, namun untuk mencapai posisi cekam. Untuk besar sudut carving rata
kanan jauh lebih besar daripada rata kiri. Besarnya sudut yaitu 80 derajat dan tidak
terbatas.
B. Drill.
Drill atau lebih dikenal sebagai alat bor juga termasuk ke dalam jenis chisel.
Fungsi dari alat ini adalah melubangi suatu benda.Drill / alat bor ini memiliki 3
buah macam yang dibagi berdasarkan jenis mata bor. Drill pertama memiliki mata
bor khusus untuk batu lunak. Ciri dari drill ini mempunyai bentuk gigi ramping dan
panjang.Untuk drill kedua dengan mata bor batuan sedang. Cirinya memiliki gigi
tebal dan berukuran pendek. Drill terakhir adalah drill dengan mata bor batuan
keras. Bentuk dari gigi pada drill ini memiliki ukuran pendek dan sangat tebal.
B. Cutting chisel.
Untuk alat chisel ini memiliki fungsi yang cukup simple. Sesuai dengan
namanya, cutting chisel hanya digunakan untuk memotong benda.
C. Champion chisel.
Chisel yang satu ini memiliki fungsi yang cukup unik, yaitu untuk membuat
afek kerut pada permukaan. Jadi dengan alat ini dapat menghasilkan suatu pahatan
dengan efek kerutan. Sudut dari alat ini sebesar 45 derajat.
D. Deep lathe chisel.
Alat ini berfungsi untuk membuat suatu alur profil pada suatu permukaan
benda. Bentuk dari alur profil yang hendak dibuat dapat menyesuaikan dengan
benda..Lathe chisel side berfungsi membubut suatu permukaan dengan posisi
26
melintang. Prinsip kerja dari alat ini dengan menyayat dari ujung luar menuju ke
titik pusat benda dan sebaliknya. Hal itu tergantung dengan arah putaran dari mesin
spindel.
2.4.2 Kekuatan Mata Pahat
2.5 Geometri Mata Pahat[6]
Geometri pahat merupakan salah datu factor yang terpenting untuk

menentukan keberhasilan proses pemesinan. Oleh karena itu geometri pahat harus
dipilih dengan tepat disesuaikan dengan jenis material benda kerja, material pahat,
dan kondisi pemotongan sehingga salah satu atau beberapa obyek dapat tercapai.
Beberapa obyek itu antara lain adalah :
a) Tinggi rendahnya daya dan gaya pemotongan.
b) Halusnya permukaan benda kerja setelah diproses.
c) Ketelitian geometri produk dan tingginya umur pahat.
Dengan menentukan sudut- sudut pahat yang cocok bagi suatu pekerjaan yang
spesifik maka proses pemesinnan dapat di optimumkan. Untuk menganalisa
geometri pahat diperlukan suatu sistim bidang referensi dimana sudut dapat
ditentukan harganya. Geometri pahat yang dibahas hanya pada pahat bermata
potong tunggal (single point cutting tools). Sudut-sudut yang terdapat pada mata
pahat disebut sudut utama pahat (basic tool angel).
1) Sudut geram (back rake angel)
Sudut ini berpengaruh pada saat pembentukan geram. Jika sudut ini diperbesar maka
akan menaikan umur pahat dan menurunkan gaya potong yang dibutuhkan selama proses
pemotongan.
2) Sudut bebas (end relief angel)
Sudut ini dapat mengurangi gesekan yang terjadi antara bidang utama dan benda
kerja. Sudut ini sebaiknya tidak terlalu besar karena jika terlalu besar akan mengurangi
kekuatan dari pahat.
3 Sudut bibir (lip angel)

27
Sudut pahat ini terletak diantara sudut bebas dan sudut geram, sudut ini
merupakan sudut penampang pahat.
2.5.1 Elemen Bidang Dan Mata Potong[6]
Pahat potong yang menurut definisinya dapat diartikan sebagai alat untuk
memotong dan membentuk logam sampai ukuran dan sifatnya permukaan ( tingkat
kekasaran) yang direncanakan dapat tercapai.
Adapun bagian – bagian pahat dapat didefinisikan sebagai berikut :
Elemen pahat :
􀂙 Bagian potong (cutting part) yaitu bagian pahat yang dibentuk menjadi mata
potong atau tempat untuk sisipan pahat ( dari karbida atau keramik)
􀂙 Pemegang (Shank) yaitu bagian pahat untuk dipasang pada mesin perkakas ,
bilke bagian ini tidak ada maka fungsinya diganti oleh lubang pahat.
􀂙 Sumbu pahat (Tool Axis) yiatu garis maju yang digunakan untuk
mendefinisikan geometri pahat . Umumnya merupakan garis tengah dari pemegang
atau lubang pahat.
􀂙 Dasar (Base) yaitu bidang rata pada pemegang untuk meletakkan pahat
sehingga mempermudah proses pembuatan, pengukuran ataupun pengasahan pahat.
Bidang Pahat :
Merupakan permukaan aktif pahat dimana setiap pahat mempunyai bidang

aktif sesuai dengan jumlah pemotongannya
(tunggal atau jamak), Tiga bidang aktif dari pahat adalah :
􀂙 Bidang geram (Face) yaitu bidang dimana geram mengalir diatasnya.
􀂙 Bidang utama mayor (Mayor Flank) yaitu bidang yang menghadap ke

permukaan trantient dari benda kerja
􀂙 Bidang bantu (Minor Flank) yaitu bidang yang menghadap kerpermukaan

potong dari benda kerja.
Mata Potong Pahat:

28
Merupakan tepi dari bidang geram yang aktif memotong, ada 2 jenis mata
potong yaitu:
􀂙 Mata potong utama (Principal/Mayor Cutting Edge) yaitu: garis perpotongan

antara bidang geram dengan bidang utama.
􀂙 Mata potong bantu (Auxiliary/Minor Cutting Edge) yaitu garis perpotongan

antara bidang geram dan bidang bantu.
Mata potong utama bertemu dengan mata potong bantu pada pojok pahat (Tool
Corner). Untuk memperkuat pahat maka pojok dibuat melingkar dengan jari-jari
tertentu tersebut radius pojok (Corner Radius/Nose Radius) atau dipenggal
sehingga pojok pahat berupa garis dengan panjang tertentu disebut panjang
pemenggalan pojok (Chamfered Corner Length.
2.5.2 Sistem Referensi Pahat[7]
Mata potong pahat tebentuk karena perpotongan dua bidang pahat. Orientasi
kedua bidang yang berpotongan tersebut ditentukan oleh sudut yang terbentuk yang
dapat diukur pada bidang ketiga. Karena orientasi/posisi dari bidang ketiga relatif
terhadap kedua biidang pahat yang saling berpotongan dapat ditentukan sembarang,
maka arga sudut pahat akan bermacam-macam pula. Lihat gambar 2.6 orientasi dari
bidang 𝐴ɣ terahadap bidang 𝑃r dapat ditentukan dengan pasti melalui sudut ɣg yang
diukur pada bidang ketiga yang tegak lurus garis perpotongan 𝑃r , dengan 𝐴ɣ yaitu
bidang 𝑃g . Jika tidak melalui bidang 𝑃g ini, maka paling sedikit diperlukan 2
bidang ketiga yang tidak saling berimpit dengan 2 harga sudut (misalnya ɣf dan ɣp)
untuk menetapkan orientasi 𝐴ɣ terhadap 𝑃r.
2.5.3 Mekanisme Pembentukan Geram[4]
Didalam proses pemotongan/perautan logam pemisahan material benda kerja

atau pembentukan geram oleh pahat, merupakan syarat utama terjadinya proses
pemotongan/perautan tersebut. Untuk itu terdapat tiga hal dasar didalam
pembentukan geram yaitu :
1. Pahat (tool) harus lebih keras dan tahan aus disbanding dengan benda kerja.
29
2. Harus ada bagaian pahat yang makan ke benda kerja sesuai dengan pemakanan
dan kedalaman potong yang direncanakan.
3. Harus ada gerakan relatif atau kecepatan potong (cutting speed) antara pahat
dengan benda kerja dengan gaya potong yang cukup untuk mengalami tahanan
spesifik dari material benda kerja.
Teori tentang terjadinya geram dapat dilihat pada gambar. Logam yang
biasanya bersifat ulet, apabila mendapat tekanan akan timbul tegangan (stress)
didaerah sekitar konsentrasi gaya penekanan dari mata potong pahat, tegangan pada
benda kerja tersebut mempunyai orientasi yang kompleks dan pada salah satu arah
akan terjadi tegangan geser (shear stess) yang maksimum. Apabila tegangan geser
itu melebihi kekuatan logam yang bersangkutan, maka akan terjadi perubahan
bentuk yang menggeser dan memutuskan logam atau benda kerja diujung pahat
pada suatu bidang geser. Bidang mempunyai lokasi tertentu yang membuat sudut
terhadap vektor kecepatan dan dinamakan sudut geser (shear angle)
Gambar 2. 8 Analogi Tumpukan
Sumber:http://kedepankanpena.blogspot.com/
Proses pembentukan geram dapat diterangkan dengan analogi tumpukan kartu.

Apabila tumpukan kartu disejajarkan dan diatur sedikit miring, sesuai dengan sudut
geser kemudian dipotong dengan sebuah papan yang membuat sudut terhadap garis
vertical, sesuai dengan sudut geram maka kartu diujung papan bergeser ke arah
relatif terhadap kartu dibelakangnya. Pergeseran tersebut berlangsung secara
berurutan dan kartu terdorong lewat bidang papan. Analogi kartu tersebut
30
menerangkan keadaan sesungguhnya dari Kristal logam atau struktur butir

(metalografis) yang terjadi perubahan (deformasi). Sehingga merupakan lapisan
tipis yang tergeser pada bidang geser.
2.6 Temperatur Pemotongan Dan Keausan Mata Pahat[7]
Pengukuran TemperaturHasil eksperimen pembubutan baja karbon sedang

diperoleh data-data pengukuran temperatur dengan parameter kecepatan putaran
spindel mesin bubut 1500 rpm,1050 rpm, 750 rpm, kecepatan pemakanan sejajar
benda kerja 0,5 mm/menit, kedalaman penyayatan 0,5 mm, panjang benda kerja
yang disayat 50 mm. Tabel 1. Hasil pengukuran kecepatan spindel terhadap
temperatur pahat bubut. Putaran Temperatur Pahat Rata-rata(rpm) (OC) (OC) 1500
126.0 125.0 128.0 126.3 1050 114.0 113.0 114.0 113.7 750 67.0 65.0 63.0 65.0Pada
tabel diatas diperoleh nilai temperatur pahat bubut masing-masing 3 kali percobaan
untuk setiap putaran spindel. Nilai rata-rata temperatur pahat bubut untuk setiap
putaran berturut-turut yaitu 126,3 oC, 113,7 oC, 65,0 oC pada masig-masing
putaran 1500 rpm, 1050 rpm, dan 750 rpm Hubungan putaran spindel terhadap
temperatur pahat. Secara umum, distribusi temperatur terbagi dalam tiga zona, yaitu
zona pahat, benda kerja dan geram. Sebagian besar panas akan dibawa oleh geram
(75%), sebagian merambat melalui pahat potong (20%) dan sebagian sisanya
mengalir pada benda kerja menuju kesekeliling (5%). Panas yang ditimbulkan
dalam proses pemotongan tersebut cukup besar dan karena luas bidang kontak yang
relatif kecil
Maka temperatur menjadi sangat tinggi, terutama pada bidang geram dan
bidang utama (Jaroslav Mackerle, 1999). Dari grafik diatas dapat dilihat bahwa
terdapat pengaruh yang cukup besar dari perubahan kecepatan potong yang ada
terhadap temperatur yang terukur. Denganmenaikan kecepatan putar spindel maka
temperatur pahat bubut mengalami peningkatan. Pada putaran spindel 750 rpm
diperoleh pengukuran temperatur rata-rata 65 oC dan pada putaran lebih besar 1500
rpm diperoleh hasil pengukuran rata-rata 126,3 oC. Semakin tinggi putaran spindel
mesin bubut maka kecepatan gerak makan pahat semakin tinggi yang menyebabkan
tekanan pahat bubut pada benda kerja semakin keras sehingga gesekan yang terjadi
31
antara geram dengan pahat semakin besar yang akhirnya akan berpengaruh
terhadap timbulnya panas pada proses pemotongan.
2.6.1 Kerusakan Dan Keausan Pahat
Berdasarkan hasil-hasil penelitian mengenai keausan dan kerusakan pahat

dapat disimpulkan bahwa penyebab keausan dan kerusakan pahat dapat merupakan
suatu faktor yang dominan atau gabungan dari beberapa faktor yang tertentu.
Faktor-faktor penyebab tersebut antara lain : 1. Proses Abrasif Permukaan dapat
rusakaus karena adanya partikel yang keras pada benda kerja yang menggesek
secara bersama-sama dengan aliran material benda kerja pada bidang geram dan
bidang utama pahat. 2. Proses Kimiawi Dua permukaan yang saling bergesekan
dengan tekanan yang cukup besar beserta lingkungan kimiawi yang aktif udara
maupun cairan pendingin dengan komposisi tertentu dapat menyebabkan interaksi
antara material pahat dengan benda kerja. commit to user 3. Proses Adhesi Pada
tekanan dan temperatur yang relatif tinggi, permukaan metal yang baru terbentuk
akan menempel bersatu seolah-olah dilas dengan permukaan metal yang lain.
Proses adhesi tersebut terjadi disekitar mata potong pada bidang geram dan bidang
utama pahat. 4. Proses Difusi Pada daerah dimana terjadi pelekatan adhesi antara
material benda kerja dengan pahat dibawah tekanan dan temperatur yang tinggi
serta adanya aliran metal geram dan permukaan terpotong relatif terhadap pahat
akan menyebabkan terjadinya proses difusi. Dalam hal ini terjadi perpindahan atom
metal dan karbon dari daerah dengan konsentrasi tinggi menuju kedaerah dengan
konsentrasi rendah. 5. Proses Oksidasi Pada kecepatan potong yang tinggi
temperatur yang tinggi ketahanan karbida atas proses oksidasi akan menurun.
Karbida dapat teroksidasi bila temperaturnya cukup tinggi dan tak ada perlindungan
terhadap serangan oksigen dalam atmosfir. Akibatnya struktur material pahat akan
lemah dan tidak tahan akan deformasi yang disebabkan oleh gaya pemotongan.
Cairan pendingin dalam batas-batas tertentu mampu mencegah terjadinya proses
oksidasi. 6. Proses Deformasi Plastik Kekuatan pahat untuk menahan tegangan
tekan compressive stress merupakan sifat material pahat yang dipengaruhi oleh
temperatur. Hal inilah yang merupakan faktor utama yang membatasi kecepatan
penghasilan geram bagi suatu jenis pahat. Penampang geram harus direncanakan
supaya tekanan yang diderita ujungpojok pahat tidak melebihi batas kekuatan pahat
32
untuk menghindari terjadinya proses deformasi plastik. 7. Proses Keretakan dan

Kelelahan Umur pahat mungkin sangat singkat karena diakibatkan oleh patahnya
pojok pahat sebelum timbul tanda terjadinya keausan. Hal ini umumya terjadi bila
pojok pahat menderita beban kejut impact load seperti halnya yang commit to user
terjadi pada proses permulaan pemotongan dengan gerak makan atau kedalaman
potong yang besar. Untuk itu perlu dipilih pahat dari jenis yang lebih ulet ductile,
misalnya pahat karbida dengan prosentasi Co yang lebih besar atau dipilih pahat
HSS atau digunakan geometri yang cocok sudut penampang danatau sudut miring
yang besar dengan sudut potong utama yang kecil dan radius pojok yang besar.
2.6.2 Bentuk Geram[4]
Geram hasil pemotongan memiliki bentuk yang bermacam – macam

tergantung dari jenis material benda kerjanya dan kondisi pemotongan yang
digunakan. Adapun bentuk geram secara garis besar dapat digolongkan menjadi
tiga macam, yaitu :
1. Geram kontinyu (continous chips)
Geram kontiyu adalah geram yang umumnya ikut bersama – sama pahat yang
kemudian terpisah, tetapi geramnya sendiri ikut terus tersambung membentuk
gulungan geram yang panjang. Gulungannya sering seperti spiral atau lurus
memanjang. Geram ini terjadi pada proses permesinan pada mesin perkakas dengan
kecepatan potong tinggi dengan menggunakan material yang ulet.
2. Geram tak kontiyu (discontinuous chips)
Geram tak kontiyu adalah yang bentuknya terputus – putus dimana segmen –
segmennya tidak terikat satu dengan yang lainnya. Hal ini disebabkan karena
distorsi pada logam yang berdekatan dengan pahat menghasilkan crack (retak) dan
terlempar dari pahat. Geram ini didapatkan dalam proses pemesinan bahan yang
rapuh seperti besi cor. Geram tak kontiyu dapat juga terbentuk pada beberapa bahan
yang ulet kalau koefisien geseknya tinggi, tetapi geram ini pada bahan ulet
menunjukkan kondisi pemotongan yang buruk.
3. Geram kontiyu dengan built up edge (continous with a built up edge)

33
Geram ini terjadi pada proses pemotongan dengan material yang ulet dan
mempunyai koefisien gesek yang tinggi. Pada saat pemotongan , geram mengalir
diatas bidang geram pahat, karena koefisien gesek yang tinggi maka terdapat geram
yang menempel pada ujung pahat yang ikut mendorong bagaian belakang geram.
Karena pada tool dan benda kerja terjadi panas yang berlebihan maka geram
tersebut meleleh dan melekan pada ujung pahat potong yang makin banyak. Geram
jenis ini dapat menyababkan benda kerja yang dipotong menjadi kasar. Biasanya
karena pemakanan yang besar dengan kecepatan potong rendah.
Gambar 2. 9: Geram kontiyu dengan built up edge
Sumber:http://kedepankanpena.blogspot.com/
2.7 Umur Pahat[8]
Umur pahat merupakan salahsatu faktor yang penting dalam proses produksi,
karena waktu yang diperlukan untuk penggantian pahat dan penyetelan kembali
menyebabkan berkurangnya kemampuan pahat. Umur pahat adalah ukuran
lamanya suatu pahat yang mampu memotong dengan baik. Umur pahat dapat
diukur dengan beberapa cara, yaitu sebagai berikut :
1. Pada sisi pahat , yaitu suatu tepi yang kecil menonjol dari ujungnyabterampelas
hilang. Kerusakan pahat terjadi jika tepi ini telah aus 1,58mm dan pada pahat HSS
dan 0,76mm pada pahat karbida.
34
2. Pada muka pahat dalam bentuk kawah kecil di belakang ujungnya. Depresi
disebabkan oleh adanya aksi pengampelasan dari serpihan sewaktu melewati
permukaan pahat.
Umur pahat didefinisikan sebagai umur pahat dalam menit terhadap kecepatan
memotong dalam meter tiap menit atau dalam cm3 dari logam yang dipotong ,
karena umur pahat akan berkurang seiring dengan meningkatnya kecepatan
memotong pahat.
Beberapa hal yang diperhatikan tentang umur pahat, antara laian :
a. Penggerindaan tepi sudut pahat yang tidak tepat
b. Kekerasan pahat hilang
c. Pematahan atau penyerpihan tepi pahat
d. Aus alamiah dan pengampelasan
e. Pahat retak karena beban yang berat
2.7.1 Kriteria Umur Pahat[8]
Semakin besar keausankerusakan yang diderita pahat maka kondisi pahat akan
semakin kritis. Jikalau pahat tersebut masih tetap digunakan maka pertumbuhan
keausan akan semakin cepat dan pada suatu saat ujung pahat akan sama sekali
rusak. Kerusakan fatal seperti ini tidak boleh terjadi sebab gaya pemotongan akan
semakin tinggi sehingga dapat merusakkan seluruh pahat, mesin perkakas dan
benda kerja, serta dapat membahayakan operator yang melayani mesin tersebut.
commit to user Oleh sebab itu, untuk menghindari hal tersebut ditetapkan batas
harga keausan dimensi dari keausan tepi atau keausan kawah yang dianggap sebagai
batas kritis dimana pahat tidak boleh digunakan. Sebagai contoh, berdasarkan
pengalaman, batas keausan yang diijinkan bagi suatu jenis pahat yang digunakan
untuk memotong suatu jenis benda kerja adalah seperti tabel 2.1. Tabel 2.1. Batas
Keausan Kritis VB = harga keausan tepi K = rasio kawah crater ratio = KTKM
Sumber : Teori dan Teknologi Proses Permesinan Taufiq rochim,1993. Tabel 2.1.
tersebut merupakan petujuk umum batas keausan dimana harganya tergantung pada
jenis pahat dan benda kerja. Semakin keras pahat yang digunakan atau semakin
35
tinggi gaya potong spesifik maka diperlukan batas keausan yang rendah.
Pengukuran dimensi keausan kawah dan keausan tepi secara langsung memerlukan
penghentianinterupsi proses permesinan, pengambilan pahat, pengukuran keausan
dengan microskop dan pemasangan kembali. Dalam praktek hal ini tidak selalu
mudah untuk dilakukan, terutama dalam proses permesinan yang sesungguhnya
dimana gangguan atas kelancaran proses produksi tidaklah diizinkan. Keausan
pahat akan menimbulkan efek samping yaitu: Kenaikan gaya
potong,Getaranchatter, Penurunan kehalusan permukaan hasil permesinan,atau
Perubahan dimensigeometri produk.
2.8 Material Pahat Dan Sistem Kelengkapan Pahat
2.8.1 Material Pahat
Pahat bubut merupakan alat potong yang digunakan untuk menyayat benda
kerja yang dilaksanakan pada mesin bubut. Pahat bubut dipasang di dalam rumah
pahat (tool post) pada mesin bubut.
Ada berbagai jenis material yang biasanya digunakan untuk membuat pahat
bubut. Material alat potong yang ideal harus memiliki sifat-sifat sebagai berikut :
▪ Lebih keras 30% sampai 50% daripada material benda kerja yang dipotong.
▪ Memiliki ketahanan aus yang tinggi.
▪ Memiliki kekerasan panas (hot hardness) yang tinggi.
▪ Tahan terhadap kejutan termal
▪ Tahan terhadap tumbukan (impact).
▪ Tidak bereaksi secara kimia dengan material benda kerja dan cairan pendingin.
▪ Murah dan mudah dalam pembuatannya..
1. Baja Karbon
Baja karbon merupakan material yang telah lama digunakan sebagai material
alat potong. Alat potong baja karbon mengandung sekitar 0,8% - 1,3% karbon,
sekitar 1% mangan, dan 0,1% - 0,4% silikon.Karena mengandung karbon yang
tinggi, material baja karbon untuk alat potong ini dapat dikeraskan melalui
perlakuan panas (heat treatmen) dan kekerasannya bisa mencapai 62 RC. Tetapi
36
material baja karbon akan mulai melunak pada suhu 180°C. Pahat bubut baja
karbon memiliki kecepatan potong yang rendah, yaitu sekitar 5 meter/menit. Pahat
bubut merupakan alat potong yang digunakan untuk menyayat benda kerja yang
dilaksanakan pada mesin bubut. Pahat bubut dipasang di dalam rumah pahat (tool
post) pada mesin bubut.
Gambar 2. 10: Pahat bubut baja karbon
Sumber : www.alibaba.com
2. Baja Kecepatan Tinggi (HSS)
Pahat bubut yang terbuat dari baja kecepatan tinggi atau high speed steel (HSS)
bisa dikatakan sebagai pahat pengganti pahat bubut baja karbon.
Pahat bubut HSS memiliki kecepatan potong sekitar 4 kali lebih cepat dibandingkan
pahat bubut baja karbon.Unsur-unsur paduan yang umum digunakan untuk
membuat material HSS adalah wolfram/tungsten (W), kromium (Cr), vanadium
(V), molibdenum (Mo), dan kobalt (Co). Unsur-unsur paduan ini akan memberikan
sifat-sifat tertentu yang diinginkan, seperti meningkatkan sifat kekerasan panas,
ketahanan aus dan kekuatan pada HSS. Karakteristik ini memungkinkan HSS
memiliki kecepatan potong yang lebih tinggi dan kinerja yang lebih baik daripada
baja karbon. Kecepatan potong pahat bubut HSS berkisar antara 10 - 60 m/menit.
37
Gambar 2. 11: Pahat bubut HSS
Sumber : www.axminster.co.uk
3. Paduan Tuang Non Ferro
Unsur-unsur paduan pada material HSS, seperti kobalt, kromium, dan tungsten
dapat memperbaiki sifat-sifat pemotongan sehingga para akhli metalurgi
mengembangkan suatu paduan tuang bukan besi (non ferro). Komposisi khas dari
paduan tuang ini adalah kobalt 40% - 50%, kromium 27% - 32%, tungsten 14% -
29% dan karbon 2% -
Gambar 2. 12: Pahat bubut paduan tuang non ferro
Sumber : www.conradhoffman.com
38
4. Karbida
Pada masa sekarang ini alat potong karbida telah banyak menggantikan alat
potong HSS. Pahat karbida memiliki kecepatan potong 3 sampai 5 kali lebih cepat
daripada kecepatan potong HSS.
Gambar 2. 13: Pahat dan mata pemotong sisipan karbida
Sumber : www.instructab
5. Keramik
Alat potong keramik merupakan bahan bukan logam yang keras, dan dapat
mempertahankan kekerasannya pada suhu tinggi, ketahanan aus abrasif dan aus
kawah yang sangat baik, konduktivitas termal rendah serta memiliki kecepatan
potong yang tinggi, yaitu sekitar 150 - 650 m/menit.
Pahat keramik sangat cocok untuk memotong besi tuang, baja yang keras, dan
paduan-paduan super.
Gambar 2. 14: Mata pemotong sisipan keramik
Sumber :www.ntkcuttingtools.com
39
2.8.2 Petunjuk Pemilihan Pahat
Pertimbangan dalam memilih pahat bubut yang akan digunakan

sebaiknya mempertimbangkan beberapa hal, diantaranya:
1. Bahan/ material benda kerja
Kwalitas bahan pahat bubut harus memililki siafat keras, ulet, tahan gesek,
tahan aus dan tahan beban kejut.
2. Kecepatan potong (Cutting speed - Cs)
Makin tinggi kecepatan potong yang ditetapkan, alat potong harus mempunyai
sifat tahan panas yang baik.
3. Kualitas permukaan (Surface Quality)
Semakin bagus kualitas permukaan yang dituntut, alat potong harus

mempunyai sifat tahan aus yang baik.
4. Frekuensi penggunaan
Semakin sering digunakan, alat potong harus mempunyai sifat tahan terhadap
keausan.
5. Ekonomis
Pertimbangan ekonomis, harga semakin murah tapi kualitas semaksimal

mungkin.
2.9 Cairan Pendingin
Cairan pendingin mempunyai kegunaan yang khusus dalam proses pemesinan.

Selain untuk memperpanjang umur pahat, cairan pendingin dalam beberapa kasus,
mampu menurunkan gaya dan memperhalus permukaan produk hasil pemesinan.
Selain itu, cairan pendingin juga berfungsi sebagai pembersih/pembawa beram
(terutama dalam proses gerinda) dan melumasi elemen pembimbing (ways) mesin
perkakas serta melindungi benda kerja dan komponen mesin dari korosi.
Bagaimana cairan pendingin itu bekerja pada daerah kontak antara beram dengan
pahat? Sebenarnya belumlah diketahui secara pasti mekanismenya. Secara umum
dapat dikatakan bahwa peran utama cairan pendingin adalah untuk mendinginkan
40
dan melumasi.Pada mekanisme pembentukan beram, beberapa jenis cairan

pendingin mampu menurunkan Rasio Penempatan Tebal Beram (λh) yang
mengakibatkan penurunan gaya potong. Pada daerah kontak antara beram dan
bidang pahat terjadi gesekan yang cukup besar, sehingga adanya cairan pendingin
dengan gaya lumas tertentu akan mampu menurunkan gaya potong. Pada proses
penyayatan, kecepatan potong yang rendah memerlukan cairan pendingin dengan
daya lumas tinggi. Sementara pada kecepatan potong tinggi memerlukan cairan
pendingin dengan daya pendingin yang besar (high heat absorptivity). Pada
beberapa kasus, penambahan unsur tertentu dalam cairan pendingin akan
menurunkan gaya potong, karena bisa menyebabkan terjadinya reaksi kimiawi yang
berpengaruh dalam bidang geser (share plane) sewaktu beram terbentuk. Beberapa
peneliti menganggap bahwa sulfur (S) atau karbon tetraklorida (CCI₄) pada daerah
kontak (di daerah kontak mikro) dengan temperatur dan tekanan tinggi akan
/7/7bereaksi dengan besi (benda kerja) membentuk FeS atau FeCI₃ pada batas butir
sehingga mempermudah proses penggeseran metal menjadi beram.
Pada proses gerinda, cairan pendingin mampu membantu pembersihan beram

yang menempel di rongga antara serbuk abrasif, sehingga mempermudah
kelangsungan proses pembentukan beram. Dengan cairan pendingin temperatur
tinggi yang terjadi di lapisan luar benda kerja bisa dikurangi, sehingga tidak
merusak struktur metalografi benda kerja. Proses kimiawi diperkirakan juga terjadi
dalam proses gerinda, oleh karena itulah cairan pendinginnya ditambahi beberapa
unsur.
2.9.1 Jenis-Jenis Cairan Pendinginan
Cairan pendingin yang biasa dipakai dalam proses pemesinan dapat

dikategorikan dalam empat jenis utama sebagai berikut:
1. Straight oils (minyak murni).
2. Soluble oils.
3. Semisynthetic fluids (cairan semi sintetis)
4. Synthetic fluids (cairan sintetis).

41
Minyak murni (straight oils) adalah minyak yang tidak dapat diemulsikan dan
digunakan pada proses pemesinan dalam bentuk sudah diencerkan. Minyak ini
terdiri dari bahan minyak mineral dasar atau minyak bumi, kadang mengandung
pelumas yang lain seperti lemak, minyak tumbuhan, dan ester. Selain itu, bisa juga
ditambahkan aditif tekanan tinggi seperti Chlorine, Sulphur, dan Phosporus.
Minyak murni ini berasal salah satu atau kombinasi dari minyak bumi (naphthenic,
paraffinic), minyak binatang, minyak ikan atau minyak nabati.
Minyak sintetik (synthetic fluids) tidak mengandung minyak bumi atau minyak
mineral dan sebagai gantinya dibuat dari campuran organik dan anorganik alkaline
bersama-sama dengan bahan penambah (additive) untuk penangkal korosi. Minyak
ini biasanya digunakan dalam bentuk sudah diencerkan (biasanya dengan rasio 3
sampai 10%). Minyak sintetik menghasilkan unjuk kerja pendinginan terbaik di
antara semua cairan pendingin. Cairan ini merupakan larutan murni (true solutions)
atau larutan permukaan aktif (surface active).
2.9.2 Pemilihan Dan Pemakaian Cairan Pendingin
Pemakaian cairan pendingin biasanya mengefektifkan proses pemesinan.

Untuk itu, ada beberapa kriteria untuk pemilihan cairan pendingin tersebut,
walaupun dari beberapa produsen mesin perkakas masih mengijinkan adanya
pemotongan tanpa cairan pendingin. Kriteria utama dalam pemilihan cairan
pendingin pada proses pemesinan sebagai berikut:
1. Unjuk kerja proses
a. Kemampuan penghantaran panas (heat transfer performance).
b. Kemampuan pelumasan (lubrication performance).
c. Pembuangan beram (chip flushing).
d. Pembentukan kabut fluida (fluid mist generation).
e. Kemampuan cairan membawa beram (fluid carry-off in chips).
f. Pencegahan korosi (corrosion inhibition).
g. Stabilitas cairan (cluid stability).

42
2. Harga
3. Keamanan terhadap lingkungan
4. Keamanan terhadap kesehatan (health hazard performance)
Untuk beberapa proses pemesinan yaitu: gurdi (drilling), reamer (reaming),

pengetapan (taping), bubut (turning), dan pembuatan ulir (threading) yang
memerlukan cairan pendingin, saran penggunaan cairan pendingin dapat dilihat
pada Tabel 1.Bahan benda kerja yang dikerjakan pada proses pemesinan merupakan
faktor penentujenis cairan pendingin yang digunakan pada proses pemesinan.
Tabel 1: Cairan pendingin yang direkomendasikan untuk beberapa material benda
kerja Material Drilling,Reaming,Tapping,Turning, Threading, Milling
Alluminium SolubleOil,Kerosene,KeroseneandLardOil Soluble,MineralMineral.
2.10Kesalahan Dan Keselamatan Kerja
Pelindung mesin yang memadai harus dipasang pada mesin atau peralatan yang
memiliki komponen berputar atau bergerak, dimana terdapat kemungkinan pekerja
secara tidak sengaja menyentuh komponen tersebut, yang bisa mengakibatkan
cedera serius.Tangan, kaki, rambut, jari atau bagian tubuh lainnya bisa saja terjepit,
terpotong, tertarik, atau terlilit secara tidak sengaja saat mengoperasikan mesin
bergerak atau berputar. Di Ontario, Kanada, mayoritas pekerja yang mengalami
kecelakaan kerja akibat mesin bergerak atau berputar disebabkan oleh kesalahan
manusia (human error) dan tidak terpasangnya pelindung mesin yang memadai.
Pada mesin bergerak atau berputar umumnya bagian mesin yang berbahaya,
seperti roda gigi sudah dipasang pelindung berupa tutup pengaman yang dirancang
sedemikian rupa oleh produsen, namun tidak sedikit para pekerja atau operator yang
sengaja membuka tutup pengaman tersebut dengan alasan untuk efisiensi kerja
tanpa mempertimbangkan faktor risiko.
43
BAB 3
METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Alat dan Bahan
3.1.1 Alat
A. Mesin gerinda duduk ( bench grinder)
Mesin gerinda duduk merupakan mesin gerinda yang pemasangannya dengan

cara diikat dengan baut pada meja kerja. Mesin gerinda ini digunakan untuk
mengasah perkakas potong berukuran kecil seperti mata bor, pahat dingin/pahat
tangan, pahat bubut, dan pahat sekrap serta untuk penggerindaan benda kerja
dengan pengurangan bahan yang kecil. Batu gerinda dipasang pada kedua ujung
poros dan digerakkan dengan motor listrik atau tangan, dimana pada poros sebelah
kanan dipasang batu gerinda halus.
Gambar 3 1: Mesin gerinda duduk ( bench grinder)
Sumber:https://teknikpemesinan-smk.blogspot.com/
B.Toolkit/Kunci-kunci
Gambar 3 2 :Toolkit/Kunci-kunci
Sumber:https://www.google.com/
44
C. Venier Caliver
Vernier Caliper atau Sigmat atau Jangka Sorong memiliki dua skala
pengukuran, yaitu skala utama dan skala vernier, dan digunakan untuk mengukur
diameter luar, diameter dalam dan kedalaman. Skala utama dan skala vernier
digunakan untuk mengukur jarak kecil dengan cara mencari perbedaan antara dua
tanda. Metode ini disebut prinsip pengukuran vernier.
Gambar 3 3: Venier Caliver
Sumber:https://henduino.github.io/
Fungsi dan Bagian Vernier Caliper
a. Outside Jaws; Atau disebut Rahang Luar. Bagian ini digunakan untuk
mengukur jarak bagian luar suatu benda, dan atau pada umumnya digunakan
untuk mengukur diameter luar pada benda yang berbentuk silinder.
b. Inside Jaws; Atau disebut Rahang Dalam. Bagian ini digunakan untuk
mengukur jarak bagian dalam suatu benda, dan atau pada umumnya digunakan
untuk mengukur diameter dalam pada benda yang berbentuk tabung silinder.
c. Depth Probe; Atau disebut juga Depth Bar atau Batang Kedalaman. Bagian ini
digunakan untuk mengukur jarak kedalaman suatu benda yang berbentuk
rongga yang tidak memungkinkan diukur menggunakan bagian Outside Jaws
maupun Inside Jaws.
d. Main Scale Milimeter; Atau Skala Utama Milimeter. Bagian ini digunakan
untuk membaca hasil pengukuran suatu benda. Hasil pembacaan pengukuran
45
pada Main Scale masih belum detail dan pada skala utama ini hasil pengukuran
dinyatakan dalam satuan Milimeter (mm).
e. Main Scale Inch; Atau Skala Utama Inch. Bagian ini digunakan untuk
membaca hasil pengukuran suatu benda. Hasil pembacaan pengukuran pada
Main Scale masih belum detail dan pada skala utama ini hasil pengukuran
dinyatakan dalam satuan Inch.
f. Vernier Scale Milimeter; Atau Skala Vernier Milimeter. Bagian ini digunakan
untuk membaca hasil pengukuran suatu benda. Bagian Vernier Scale
merupakan skala detail yang menunjukan nilai desimal dibelakang koma
setelah pembacaan hasil pengukuran pada Main Scale. Pada skala vernier ini
hasil pengukuran dinyatakan dalam satuan Milimeter (mm).
g. Vernier Scale Inch; Atau Skala Vernier Inch. Bagian ini digunakan untuk
membaca hasil pengukuran suatu benda. Bagian Vernier Scale merupakan
skala detail yang menunjukan nilai desimal dibelakang koma setelah
pembacaan hasil pengukuran pada Main Scale. Pada skala vernier ini hasil
pengukuran dinyatakan dalam satuan Inch.
D. Busur
Busur derajat memiliki dua garis berlawanan yakni di bagian dalam

lengkungannya dan di bagian luar. Sehingga alat ini berguna untuk mengukur sudut
dari dua sisi yaitu sisi dalam dan sisi luar.
Gambar 3 4 : Busur
Sumber:https://www.mikirbae.com/
46
E. Tipex
Tipex disini digunakan untuk menandai titik matah panah spesimen
Gambar 3 5 : Tipex
Sumber:http://bercerita-unik.blogspot.com/
3.1.2 Bahan
1. Besi tuang
Sebagai spesimen uji dalam melakukan gerinda
Gambar 3 6: Besi tuang
Sumber:https://www.google.com/
47
3.2 Metodologi Penelitian

Metodologi penelitian yang digunakan dalam praktikum proses produksi ini
adalah dengan cara melakukan secara langsung yaitu praktikum.Tujuan
dilakukannya praktikum adalah supaya bisa mengetahui hal-hal apa saja yang
terjadi apabila spesimen dilakukan perlakuan kikis dengan menggunakan mata
pahat tertentu dalam gerinda.
Berikut adalah beberapa material pembuat dari mata gerinda yang dibedakan
dari jenis mata gerindanya sendiri :
1. Mata Gerinda Potong Besi terbuat dari material serbuk alumunium oxide
2. Mata Gerinda Potong Batu, Semen, Dsb terbuat dari material Silikon
Carbide
Kedua jenis mata gerinda potong ini nantinya akan diberikan campuran dari
serbuk besi ( Iron Oxide ) yang kemudian diaduk atau dicampur bersamaan
dengan bubuk seperti tepung dan resin khusus. Setelah diaduk dengan rata,
nantinya campuran material tadi akan diproses lagi dengan menggunakan perekat.
Perekat yang digunakan untuk proses pembuatan mata gerinda ini terbuat dari
bahan Mineral Cryolite.
Langkah-Langkah Proses Pembuatan Mata Gerinda
Terus langkah-langkah proses pembuatan mata gerinda ini seperti apa ya?
Ternyata bukan langsung semua dicampur aduk gitu guys bahan-bahan yang udah
kami sebutin tadi. Jadi adalah tahapan langkah-langkah saat menyatukan keempat
bahan pembuat mata gerinda tersebut. Berikut adalah langkah-langkahnya :
1. Proses Pembuatan Serbuk
Hal yang pertama dilakukan adalah pencampuran dan pengadukan tepung

dengan resin khusus pada wadah tertentu yang diaduk dan disangrai dengan mesin
pengaduk khusus. Dan sekitar 1 – 2 menit kemudian, barulah serbuk besi dan
perekat mineral Cryolite dimasukkan. Setelah tercampur selama sekitar 5 menit,
warna dari tepung dan bahan-bahan tadi akan berubah menjadi hitam dan mengeras
dengan tekstur yang kasar karena adanya campuran serbuk besi dan perekat mineral
cryolite tadi.
48
Langkah selanjutnya setelah proses tersebut yaitu dengan melakukan

penyaringan agar campuran yang tadi telah dibuat dapat dipisahkan antara butiran
halus dengan butiran yang masih kasar. Dengan disaring begitu, maka hasil yang
didapatkan tentunya butiran halus yang konsisten.
2. Proses Pencetakan Mata Gerinda
Setelah sudah didapatkan hasil yang halus dan konsisten, selanjutnya butiran
tadi akan disiapkan pada cetakan bulat agar nantinya dipress menjadi bentuk mata
gerinda seperti yang kalian ketahui bersama.Seperti yang bisa kalian lihat pada
gambar diatas ya. Nantinya butiran tadi akan dimasukkan pada cetakan tersebut.
3. Proses Pemasangan Ring Dan Pemanasan
Jadi setelah dari sudah didapatkan lempengan-lempengan mata gerinda.

Lempengan tersebut dikumpulkan menjadi tumpukan-tumpukan nih. Karena
nantinya akan diletakkan pada mesin pemasangan ring. Ring ini terbuat dari besi
yang di lapisi finishing galvanis agar terhindar dari karat.
Nah dari tumpukan lempengan mata gerinda tersebut nantinya akan diambil
satu-persatu dengan mesin juga agar dapat dipasang dengan ring galvanis tadi. Ring
ini nantinya digunakan untuk melindungi lempengan dari gesekan pada ring
pengunci mesin gerinda.
Kemudian untuk proses akhirnya, mata gerinda yang tadi sudah dicetak dan
sudah dipasangi ring akan dimasukkan pada oven berukuran sangat besar. Yang
fungsi agar dapat menampung banyak mata gerinda sekaligus. Jadi nantinya pabrik
tersebut akan dapat menghasilkan banyak produk dalam sekali proses pemanasan
atau finishing ini.
Adapun metodologi penelitian percobaan penggerindaan mata pahat, yaitu

sebagai berikut ini:
1. Dipelajari dulu cara pengeoperasian dan penggunaan mesin gerinda
2. Sebelum memulai praktikum terlebih dahulu memakai alat keselamatan kerja

terlebih dahulu.
49
3. Ditandai dulu spesimen dengan menggunakan tipe-x.
4. Hidupkan mesin gerinda dahulu.
5. Spesimen atau benda kerja digengam dengan kuat dan seimbang menggunakan
kedua tangan.
6. Benda kerja didekatkan dengan batu gerinda agar diperbaiki sudut yang kita
inginkan.
7. Pemotongan benda kerja diatur secara perlahan untuk mendapatkan sudut yang
diinginkan dan lakukan pemakanan.
8. Benda kerja dimasukkan ke cairan pendingin untuk mengurangi panas benda

kerja tersebut.
9. Untuk mendapatkan hasil yang diinginkan ulangi lagi langkah 5 sampai 7 agar
mendapatkan hasil yang kita inginkan.
10. Diperiksa hasil kerja oleh asisten
11. Matikan mesin gerinda
12. Diukur sudut-sudut yang didapatkan pada baja.
13. Catat hasil pengukuran pada sebuah kertas.
14. Hitung nilai ralat pada percobaan kita.

50
BAB 4
HASIL PRAKTIKUM
Terlampir
51
4.1 Analisa Hasil Praktikum
Proses penggerindaan harus dilakukan satu arah agar tidak banyak bidang
pada bagian yang digerinda.Pada proses penggerindaan posisi benda kerja harus
dimiringkan agar sisi bagian yang tidak boleh digerinda tidak tersayat. Sebelum
dilakukan proses penggerindaan harus terlebih dahulu disediakan cairan
pendingin. Cairan pendingin sebagai pelumas permukaan benda kerja akibat
gesekan dengan batu gerinda. Panas pada benda kerja akibat gesekan dengan batu
gerinda sehingga menimbulkan efek thermal pada dengan temperature tinggi
pada permukaan benda kerja.
Bagian sisi benda kerja tidak boleh hitam sehingga pada saat proses
penggerindaan atau pengasahan dilakukan tidak boleh menggunakan sarung
tangan, hal itu dimaksudkan agar tangan dapat merasakan panas pada benda kerja
sehingga benda kerja dapat segera dicelupkan kedalam cairan pendingin
sehingga bagian sisi atau permukaan benda kerja tidak hitam. Berikut merupakan
nilai persen ralat pada praktikum atau percobaan yang dilakukan adalah :
1. Sudut geram : 0%
2. Sudut bebas : 0%
3. Sudut miring : 0%
4. Sudut utama : 7,12%

5. Sudut potong : 20%
6. Sudut pojok : 0%
7. Sudut mata potong : 0%
Hasil yang terdapat dari percobaan praktikum yaitu :
1. Sudut geram orthogonal (γo) : 10°

2. Sudut bebas orthogonal (αo) : 8°
3. Sudut miring (λs) : 5°
4. Sudut potong utama (k1) : 65°
5. Sudut potong bantu (k’1) : 5°
52
4.2 Perhitungan Persen Ralat

Seperti yang diketahui, sudut bebas orthogonal berfungsi untuk mengurangi
gesekan antaran bidang utama dengan bidang transmisi kerja. Sudut geram
orthogonal dengan bidang transmisi kerja. Sudut geram orthogonal dapat
mempengaruhi hasil dan pembentukan geram.
Sudut miring adalah sudut yang membantu atau mempunyai aliran geram dan
juga mempunyai aliran arah. Sudut potong utama merupakan sudut yang dapat
mempengaruhi atau sebagai penentuan untuk geram sebelum pengamatan.
Sudut potong bantu adalah sudut yang berfungsi untuk memperluas yang
dipahat sedangkan radius pojok merupakan bagian yang berfungsi untuk bagian
yang akan dipahat. Bagian ini juga berguna untuk dapat memperkakas atau
memperkuat pertemuan pahat yang merusak.
4.3 Penyebab Persen Ralat Yang Tinggi
Pada praktikum mesin gerinda ini, terdapat beberapa faktor-faktor yang

menyebabkan persentase ralat yang tinggi. Berikut adalah penyebab-penyebab :
1. Ketika sedang berpraktikum, praktikum tidak mengikuti perosedur

percobaan yang ada.
2. Ragu-ragu dalam memperhitungkan hasil test dengan hasil praktikum saat
menggerinda benda kerja.
3. Terlalu lama atau terlalu cepat dalam mengarah benda.
4. Posisi tubuh yang tidak efektif dengan tangan.
5. Hasil penggerindaan yang bergelombang.
6. Praktikan tidak mendengarkan aba-aba yang telah disampaikan oleh asisten.
7. Praktikan gegabah dalam menggerinda karena takut atau belum pernah
mengegrinda sehingga specimen atau benda kerja yang digerinda tidak sesuai
dengan yang diiinginkan.
8. Pengukuran sudut pada spesimen yang tidak sesuai dengan yang telah ditentu.
9. Mesin gerinda yang sudah rusak atau tidak dapat bekerja lagi dengan
maksimal.
53
BAB 5
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Setelah melakukan praktikum mesin gerinda ini maka dapat menyimpulkan

beberapa hal yaitu :
1. Ketajaman dan sudut pada hasil permukaan benda kerja sangat berpengaruh
pada hasil permukaan benda kreja karena akan menghasilkan permukaan
yang kasar.
2. Pada saat melakukan pengasahan mata pahat sebaiknya dilakukan secara

perlahan-lahan, agar sudut pahat yang dihasilkan sesuai dengan yang telah
ditentukan agar benda kerja yang akan dihasilkan permukaannya rata.
3. Dalam melakukan proses di mesin gerinda hendaklah dalam setiap

pembubutan coolant diaktifkan agar permukaan benda yang dihasilkan licin
dan mengkilap dann berpengaruh juga terhadap mata pahat bubut.
4. Dalam melakukan proses menggerinda di mesin gerinda haruslah dengan

kecermatan dan kepresisian yang tepat supaya mendapat hasil yang
memuaskan.
5.2 Saran
5.2.1 Saran Untuk Laboratorium
1. Ada baiknya mesin laboratorium yang kurang bagus lagi diperbaiki.
2. Alat-alat mesin produksi yang sudah hilang di ganti.
3. Sebaiknya melakukan pembersihan dan perawatan secara teratur pada mesin
gerinda.
4. Sebaiknya melakukan pengasahan mata pahat agar mudah dalam melakukan
proses penggerindaan.
5. Sebaiknya melakukan pemeriksaan pada mesin gerinda secara teratur.
6. Sebaiknya mentiadakan barang-barang yang tidak diperlukan atau disimpan.
7. Sebaiknya menyediakan mesin gerinda yang baru jenisnya agar praktikan lebih
mengerti.
54
8. Sebaiknya agar memperluas sedikit tempat kerja dalam proses penggerindaan

agar tidak dapat membahayakan orang lain.
9. Sebaiknya memberikan udara yang baik agar praktikan merasa nyaman.
5.2.2 Saran Untuk Asisten

1. Sebaiknya asisten sealalu mengawasi praktikan yang masih kelihatan bingung
ketika melakukan percobaan.
2. Sebaiknya asisten menjelaskan materi dan menanyakan kembali sampai mana
pemahaman praktikan.
3. Sebaiknya asisten tidak selalu pergi ketika praktikan melakukan percobaan.
5.2.3 Saran Untuk Praktikum

1. Sebaiknya memahami peraturan dan tata tertib saat berada di laboratorium.
2. Sebaiknya tidak mengganggu praktikan lain ketika praktikum.
3. Sebaiknya jika ada yang tidak dimengerti langsung tanyakan kepada asisten
yang bersangkutan.
4. Sebaiknya agar melakukan penggerindaan dengan bantuan modul agar tidak
terjadi kesalahan dalam proses penggerindaan.
5. Sebaiknya menggunakan perlengkapan keselamatan kerja untuk mencegah
terjadinya hal-hal yang tidak diinginkan.
6. Sebaiknya sarapan terlebih dahulu sebelum masuk laboratorium agar bisa
berenergi dalam praktikum.
7. Sebaiknya utamakan keselamatan dalam penggerindaan sedang berlangsung.
8. Sebaiknya berkoordinasi bersama asisten dalam proses penggerindaan sedang
berlangsung.
55
DAFTAR PUSTAKA
Modul Praktikum Proses Produksi 2020
[1] A. M. Sakti, “Optimalisasi proses gerinda untuk permukaan,” J. Tek. Ind.,

2010.
[2] Widarto, Teknik Pemesinan. 2008.
[3] H. Riko, “PROSES PRODUKSI MESIN GERINDA TANGAN Oleh : J

Hendra Riko UNIKA WIDYA KARYA MALANG JURUSAN TEKNIK
MESIN,” no. April, 2013.
[4] Widarto, B. sento. Wijanakarta, Sutopo, and Paryanto, Teknik Permesinan.

2008.
[5] S. P. Hoiri Efendi, “Teknik Pemesinan,”

Http://Smkteknikpemesinan.Blogspot.Com, 2016.
[6] Widarto, Sutopo, and Paryanto, Teknik Permesinan. 2002.
[7] D. Nurhadiyanto, “ANALISIS PAHAT INSERT BERMATA POTONG

GANDA UNTUK MENGURANGI KEAUSAN PAHAT PADA MESIN
BUBUT,” Pros. Semin. Nas. Sains Dan Teknol. Fak. Tek., 2010.
[8] “Analisis Umur dan Keausan Pahat Karbida untuk Membubut Baja Paduan
(ASSAB 760) dengan Metoda Variable Speed Machining Test,” J. Tek.
Mesin, 2007, doi: 10.9744/jtm.9.1.pp.31-39.

Laporan Gerinda Riojuan Tambunan-Dikonversi

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Gerinda Riojuan Tambunan-Dikonversi

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

KATA PENGANTAR

Laporan ini disusun untuk memenuhi syarat menyelesaikan mata kuliah

Dalam menyelesaikan laporan ini,penulis mengucapkan terimakasih kepada :

Penulis menyadari dalam penyusunan laporan ini,masih terdapat kekurangan

. Medan, 20 oktober 2020

KATA PENGANTAR ............................................................................................ i

DAFTAR ISI .......................................................................................................... ii

DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. v

BAB I PENDAHULUAN ................................................................................... 1

1.1 Sejarah Gerinda ........................................................................................ 1

1.2 Manfaat ..................................................................................................... 2

1.3 Metode Pengumpulan Data ...................................................................... 2

BAB II TINJAUAN PUSTAKA .......................................................................... 3

2.1 Pengertian Mesin Gerinda ........................................................................ 4

2.1.1 Cara Kerja Mesin Gerinda ................................................................ 4

2.1.2 Proses Menggerinda .......................................................................... 6

2.1.3 Bagian-Bagian Pada Mesin Gerinda Duduk ..................................... 7

2.1.4 Jenis-Jenis Mesin Gerinda................................................................. 9

2.2 Elemen Dasar Permesinan ...................................................................... 15

2.2.1 Klasifikasi Proses Permesinan ........................................................ 15

2.3 Batu Gerinda........................................................................................... 16

2.3.1 Jenis-Jenis Batu Gerinda ................................................................. 16

2.3.2 Karakteristik Batu Gerinda ............................................................. 21

2.3.3 Kodefikasi Batu Gerinda ................................................................. 22

2.3.4 Pemeliharaan Batu Gerinda............................................................. 23

2.4 Pengertian Mata Pahat ............................................................................ 24

2.4.1 Jenis-Jenis Mata Pahat .................................................................... 24

2.4.2 Kekuatan Mata Pahat ...................................................................... 26

2.5 Geometri Mata Pahat .............................................................................. 26

2.5.1 Elemen Bidang Dan Mata Potong………………………………….27

2.5.3 Mekanisme Pembentukan Geram ................................................... 28

2.6 Temperatur Pemotongan Dan Keausan Mata Pahat ............................... 30

2.6.1 Kerusakan Dan Keausan Pahat ....................................................... 31

2.6.2 Bentuk Geram ................................................................................. 32

2.7 Umur Pahat ............................................................................................. 33

2.7.1 Kriteria Umur Pahat ........................................................................ 34

2.8 Material Pahat Dan Sistem Kelengkapan Pahat ..................................... 35

2.8.1 Material Pahat ................................................................................. 35

2.8.2 Petunjuk Pemilihan Pahat ............................................................... 39

2.9 Cairan Pendingin .................................................................................... 39

2.9.1 Jenis-Jenis Cairan Pendinginan ....................................................... 40

2.9.2 Pemilihan Dan Pemakaian Cairan Pendingin ................................. 41

2.10Kesalahan dan Keselamatan Kerja ..................................................... 42

BAB III METODOLOGI PENELITIAN .......................................................... 43

3.1 Alat dan Bahan ....................................................................................... 43

3.1.1 Alat .................................................................................................. 43

BAB IV HASIL PRAKTIKUM .......................................................................... 50

4.1 Analisa Hasil Praktikum ......................................................................... 51

4.2 Perhitungan Persen Ralat ........................................................................ 52

4.3 Penyebab Persen Ralat Yang Tinggi ...................................................... 52

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN ............................................................. 53

5.1 Kesimpulan ............................................................................................. 53

5.2 Saran ....................................................................................................... 53

5.2.1 Saran Untuk Laboratorium.............................................................. 53

5.2.3 Saran Untuk Praktikum ................................................................... 54

DAFTAR PUSTAKA .......................................................................................... 53

Gambar 1. 1:Bagian-bagian Mesin Gerinda Datar.................................................. 9

Gambar 2. 2: Batu Gerinda Fleksibel (Flexible Disc)........................................... 17

Pada dasarnya Gerinda adalah alat untuk memperhalus maupun menajamkan

Selanjutnya pada masa-masa selanjutnya mulai dikembangkan mesin

Namun sebagian para pengerajin ada juga yang menggunakannya untuk

1. Memotong benda yang ukurannya tidak terlalu tebal.

Membentuk profil seperti lengkungan pada benda kerja.Sebagai proses akhir