LAPORAN PRAKTIK LAPANGAN

MEMPELAJARI PENGAWASAN MUTU DAN TEKNOLOGI

PENGEMASAN GULA DI PG RAJAWALI II UNIT PG
JATITUJUH

NISRINA ROFIFAH
F34130072

FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN

INSTITUT PERTANIAN BOGOR
BOGOR
2016

i
 DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
INSTITUT PERTANIAN BOGOR

MEMPELAJARI PENGAWASAN MUTU DAN TEKNOLOGI

PENGEMASAN GULA DI PG RAJAWALI II UNIT PG JATITUJUH

LAPORAN PRAKTIK LAPANGAN

NISRINA ROFIFAH
F34130072

Disetujui
Bogor, Agustus 2016
Pembimbing Akademik

Dr. Endang Warsiki. S.TP., M.Si.

NIP. 19710305 199702 2 001

ii
 LEMBAR PENGESAHAN

MEMPELAJARI PENGAWASAN MUTU DAN TEKNOLOGI

PENGEMASAN GULA DI PG RAJAWALI II UNIT PG JATITUJUH
11 Juli – 26 Agustus 2016

Oleh:
Nisrina Rofifah
F34130072

Majalengka, Agustus 2016

Disetujui,
Pembimbing Lapangan

Basuki Priyo W, ST

iii
 KATA PENGANTAR

Puji syukur ke hadirat Allah SWT yang telah memberikan rahmat dan
karunia-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan Praktik Lapang yang
berjudul “Mempelajari Pengawasan Mutu dan Teknik Pengemasan Gula di PG
Rajawali II Unit PG Jatitujuh”.
Pelaksanaan serta penyusunan laporan ini tidak akan berhasil tanpa adanya
bantuan dari semua pihak. Ucapan terima kasih penulis sampaikan kepada:
1. Dr. Endang Warsiki, S.TP., M.Si. selaku dosen pembimbing akademik atas
bimbingan dan arahannya.
2. Dr. Ir. I Wayan Astika, M. Si. selaku koordinator pelaksana praktik
lapangan.
3. Ir. M. Arif Darmawan, MT. dan Dr. Endang Warsiki, S.TP., M.Si. selaku
panitia pelaksana praktik lapangan Departemen Teknologi Industri
Pertanian.
4. Ir. Zainal Arifin, selaku General Manager PT PG Rajawali II RNI Group
Unit PG Jatitujuh yang telah memberikan izin dan kesempatan penulis
untuk dapat melaksanakan praktek kerja lapang di PT PG Unit Jatitujuh.
5. Bapak Basuki Priyo Wibowo, ST. selaku pembimbing lapang yang telah
meluangkan waktunya untuk memberikan bimbingan, pengarahan, serta
bantuan selama melaksanakan praktik lapang.
6. Ahmad Fathoni J, ST. , Ir. Metrika Sarmadan, Kukuh B.S., ST., H.Mul
Sugiharto, ST., Noersatyo, ST., Dedi Suryadi, dan Reno Puspodoyo yang
telah membantu kami selama melaksanakan praktik lapang.
7. Seluruh staff dan jajaran PG Rajawali II Unit Jatitujuh yang selalu
membantu dan memberi ilmu baru serta menjadi keluarga baru.
8. Keluarga tercinta yang selalu memberi doa dan dukungan baik dari berupa
materi maupun non materi.
9. Teman seperjuangan selama praktik lapang, khususnya mahasiswa TIN IPB
antara lain Nofridian Dwi Tantika, Muhammad Dzulfikri, Andri Imam
Munandar, dan Alvian Galih Yudha.
10. Pihak-pihak lain yang tidak dapat penulis sebutkan satu per satu.
Penulis menyadari laporan ini masih terdapat kekurangan dan kesalahan,
oleh karena itu penulis membutuhkan kritik dan saran yang membangun sehingga
laporan ini menjadi lebih baik. Semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi ilmu
pengetahuan dan teknologi pertanian serta bagi siapapun yang membacanya.

Bogor, Agustus 2016

Penyusun
DAFTAR ISI

iv
Lembar Pengesahan Dosen Pembimbing ........................................................... ii
Lembar Pengesahan Perusahaan ........................................................................ iii
KATA PENGANTAR ........................................................................................ iv
DAFTAR ISI....................................................................................................... v
DAFTAR TABEL ............................................................................................... vi
DAFTAR GAMBAR.......................................................................................... vi
DAFTAR LAMPIRAN....................................................................................... vi
I. PENDAHULUAN 1
I.1 Latar Belakang ....................................................................................... 1
I.2 Tujuan .................................................................................................... 2
I.3 Waktu dan Tempat Pelaksanaan ............................................................ 2
I.4 Metodologi ............................................................................................. 2
II. KEADAAN UMUM PERUSAHAAN
II.1 Sejarah dan Perkembangan Perusahaan ................................................. 3
II.2 Visi, Misi, dan Strategi Perusahaan ........................................................ 4
II.3 Logo Perusahaan ..................................................................................... 5
II.4 Lokasi, Tata Letak, dan Denah Perusahaan ............................................ 5
II.5 Keadaan Tanah dan Iklim ....................................................................... 6
II.6 Kapasitas Produksi .................................................................................. 6
II.7 Struktur Organisasi dan Ketenagakerjaan .............................................. 7
II.8 Kegiatan Perusahaan .............................................................................. 9
II.9 Produk Perusahaan ................................................................................. 10
II.10 Pemasaran Produk ................................................................................. 11
II.11 Rencana Pengembangan Perusahaan .................................................... 11
III. HASIL PENGAMATAN
III.1 Bahan
Baku ............................................................................................ 11
III.2 Bahan
Pembantu .................................................................................... 12
III.2.1 Kapur .....................................................................................
..... 12
III.2.2 Belerang ................................................................................
...... 12
III.2.3 Asan
Fosfat ................................................................................. 12
III.2.4 Flokulan .................................................................................
..... 12
III.3 Proses
Pengolahan ................................................................................. 13
III.3.1 Stasiun Cane Yard
...................................................................... 14

v
 III.3.2 Stasiun
Penggilingan .................................................................. 14
III.3.3 Stasiun
Pemurnian ...................................................................... 15
III.3.4 Stasiun
Penguapan ...................................................................... 16
III.3.5 Stasiun
Pemasakan ...................................................................... 17
III.3.6 Stasiun
Putaran ............................................................................ 19
III.3.7 Stasiun
Pengeringan .................................................................... 19
III.3.8 Stasiun
Pengemasan .................................................................... 20
III.3.9 Gudang ..................................................................................
..... 20
III.4 Sarana Penunjang
Produksi ................................................................... 20
III.4.1 Stasiun
Boiler ............................................................................. 21
III.4.2 Stasiun Power
House ................................................................. 22
III.4.3 Stasiun Water Treatment
............................................................ 22
IV. PEMBAHASAN
IV.1 Teknologi Pengemasan
Produk ............................................................. 23
IV.1.1Bahan Kemasan .......................................................................... 24
IV.1.2Desain Kemasan ......................................................................... 24
IV.1.3Proses Pengemasan ..................................................................... 25
IV.2 Pengawasan
Mutu ................................................................................. 27
IV.2.1Pengawasan Mutu Bahan Baku .................................................. 28
IV.2.2Pengawasan Mutu Proses ........................................................... 31
IV.2.3Pengawasan Mutu Produk .......................................................... 34
IV.2.4Analisa Mutu Produk Gula ......................................................... 35
IV.2.5Metode Analisa ........................................................................... 39
V. PENUTUP
V.1 Kesimpulan ............................................................................................ 44
V.2 Saran ...................................................................................................... 45
DAFTAR PUSTAKA ................................................................................ 45

vi
 LAMPIRAN ............................................................................................... 46

DAFTAR TABEL
Tabel 1. Pembagian Luas HGU PG Jatitujuh ...................................................... 5
Tabel 2. Kapasitas Produksi Pabrik Tahun 1995-2014 ....................................... 6
Tabel 3. Jumlah Tenaga Kerja Bulan Juni 2015 .................................................. 8
Tabel 4. Klasifikasi Tanaman Tebu .................................................................... 11
Tabel 5. Komposisi Nira Tebu ............................................................................ 12
Tabel 6. Baku Mutu Air Unit Boiler ................................................................... 21
Tabel 7. Spesifikasi Boiler FCB dan Hitachi ..................................................... 21
Tabel 7. Syarat Mutu Gula Pasir Menurut SNI 3140.3:2010 ............................. 35
Tabel 8. Data Pengukuran Gula Pasir Hari Giling 60 – 73 ................................ 35

DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. Logo Perusahaan ................................................................................ 5
Gambar 2. Gula Kemasan 50 kg ........................................................................ 10
Gambar 3. Gula Kemasan 1 kg ........................................................................... 10
Gambar 4. Desain Kemasan 50 kg ...................................................................... 25
Gambar 5. Desain kemasan 1 kg ......................................................................... 25
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 1. Denah Pabrik ................................................................................. 46
Lampiran 2. Struktur Organisasi Quality Control Divisi On Farm .................... 47
Lampiran 3. Struktur Organisasi Quality Control Divisi Off Farm ................... 48
Lampiran 4. Skema Alur Proses Pengolahan Nira ............................................. 49
Lampiran 5. Data Harian Quality Control Divisi On Farm ................................ 50
Lampiran 6. Data Harian Quality Control Divisi Off Farm............................... 51
Lampiran 7. Dokumentasi Kegiatan .................................................................. 52

vii
 I. PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Keberadaan industri yang semakin banyak menyebabkan persaingan
dalam dunia industri semakin tinggi, terutama pada industri pangan yang
menjadi kebutuhan utama manusia. Keadaan seperti ini menyebabkan
tingkat penawaran lebih tinggi dibandingkan tingkat permintaan pasar. Hal
ini menuntut para konsumen untuk pintar dalam memilih suatu produk. Pada
umumnya, konsumen akan mencari produk dengan mutu dan kualitas yang
baik serta dengan biaya yang murah. Oleh karena itu, perlu suatu upaya bagi
industri dalam menarik minat masyarakat dan mempertahankan
kepercayaannya agar produk tetap diminati.
Waktu, biaya, dan kualitas produk menjadi ukuran terpenting dalam
menentukan produktivitas suatu industri. Produk dikatakan berkualitas baik
apabila memenuhi standar yang telah ada. Salah satu tahapan sistem dalam
suatu industri yang berpengaruh terhadap kualitas produk yaitu pengawasan
mutu dan pengemasan produk. Pengawasan mutu bertujuan untuk mencapai
serta mempertahankan mutu dengan biaya yang ekonomis dan menjaga serta
mempertahankan kepercayaan konsumen terhadap produk. Tujuan ini dapat
didukung pula oleh teknologi pengemasan produk yang digunakan.
Pengemasan produk yang baik akan menjaga produk dari kemungkinan
kerusakan dan kontaminasi lingkungan luar serta mempertahankan umur
simpan produk. Kedua aspek ini saling berhubungan dalam menjaga
kualitas produk, sehingga tercapainya kepuasan konsumen.
Salah satu produk pangan pokok dalam masyarakat yaitu gula. Gula
pasir merupakan kebutuhan pokok rakyat yang cukup strategis yaitu
sebagai bahan pangan sumber kalori yang menempati urutan keempat
setelah padi-padian, pangan hewani serta minyak dan lemak, dengan pangsa
sebesar 6,7 persen (Sugiyanto 2007). Sebagai salah satu bahan pangan
pokok, konsumsi gula selalu mengalami peningkatan dari tahun ke tahun.
Permintaan gula secara nasional akan terus meningkat seiring dengan
peningkatan jumlah penduduk, pendapatan masyarakat, dan pertumbuhan
industri pengolahan makanan dan minuman. Pada tahun 2014 total
kebutuhan gula nasional sebesar 5,7 juta ton yang terdiri dari 2,96 juta ton
untuk konsumsi langsung oleh masyarakat dan 2,74 juta ton untuk keperluan
industri (Direktorat Perkebunan Indonesia). Untuk itu perlu adanya
peningkatan persediaan gula nasional dengan mutu dan kualitas yang
terjamin.
PT PG Rajawali II Unit PG Jatitujuh merupakan salah satu anak
perusahaan RNI (Rajawali Nusantara Indonesia) Group yang merupakan
sebuah Badan Usaha Milik Negara yang bergerak di bidang agroindustri
gula. PG Rajawali II mengelola pabrik gula dengan kapasitas produksi total
sebesar 14.000 TCD dari 5 unit pabrik yaitu PG Sindang Laut (1700 TCD),

1
 PG Karang Suwung (1500 TCD), PG Tersana Baru (3300 TCD), PG
jatitujuh (4500 TCD), dan PG Subang (3000 TCD) serta satu pabrik alkohol
spiritus. Dari ke lima unit pabrik, PG Jatitujuh merupakan pabrik dengan
produksi gula terbesar yaitu 4500 ton per hari. Akan tetapi, output produk
gula yang dihasilkan belum sesuai dengan yang diharapkan, seperti
rendemen tinggi, ukuran kristal gula seragam, dan warna gula putih.
Oleh karena itu, hal inilah yang mendasari penyusun untuk
mengangkat topik pengawasan mutu dan teknologi pengemasan. Melalui
pengamatan dan pembelajaran secara langsung di lapangan, maka
diharapkan penyusun dapat mengiplementasikan ilmu yang telah diperoleh
selama proses perkuliahan. Selain itu, diharapkan juga agar terbentuk suatu
pola pikir untuk memecahkan permasalahan yang ada di tempat pelaksanaan
praktik lapangan maupun permasalahan lain yang akan muncul di tengah
masyarakat luas.
1.2 Tujuan
Tujuan dari pelaksanaan praktik lapangan ini adalah sebagai berikut :
1. Mempelajari teknologi proses pengolahan nira menjadi gula di PG
Rajawali II Unit PG Jatitujuh.
2. Mengetahui teknologi pengemasan produk gula di PG Rajawali II Unit PG
Jatitujuh.
3. Mempelajari proses pengawasan mutu terhadap bahan baku, proses
pengolahan, dan produk gula di PG Rajawali II Unit PG Jatitujuh.
1.3 Waktu dan Tempat Pelaksanaan
Kegiatan praktik lapangan dilaksanakan selama 40 hari kerja efektif,
yaitu sejak tanggal 11 Juli hingga 26 Agustus di Pabrik Gula Rajawali II Unit
PG Jatitujuh, Kabupaten Majalengka, Jawa Barat.

1.4 Metodologi
Metode yang digunakan sebagai usaha untuk mendapatkan data dan
analisa dalam penyusunan laporan ini antara lain sebagai berikut :
1. Penjelasan Singkat
Penjelasan atau kuliah umum mengenai hal-hal yang berkaitan dengan
proses produksi oleh pembimbing lapang atau perwakilan dari perusahaan.
2. Studi Pustaka
Kegiatan ini dilakukan dengan mencari referensi dan literatur yang
berkaitan dengan kegiatan yang akan dilakukan guna menjadi bekal dalam
mengsinkronisasikan antara teori yang telah ada dan fakta serta masalah
yang terjadi di lapangan.

2
 3. Pengamatan di Lapangan
Kegiatan ini dilakukan dengan cara turun langsung ke lokasi guna
mengamati keadaan industri sebenarnya dan dihubungkan dengan
penjelasan serta studi pustaka yang telah diketahui sebelumnya.
4. Wawancara dan Diskusi
Wawancara dilakukan sebagai upaya pengumpulan informasi dan data yang
berhubungan dengan aspek yang dipelajari guna mengklasifikasikan
permasalahan-permasalahan yang terjadi di lapangan dengan menanyakan
langsung kepada pihak-pihak yang terkait dengan topik yang dikaji.
5. Praktik Langsung
Kegiatan praktik langsung dilakukan untuk memperoleh pengalaman di
dunia kerja dan mempelajari kesesuaian antara teori dengan praktik di
lapangan.
6. Penyusunan Laporan
Kegiatan ini dilakukan setelah memperoleh informasi dan data-data yang
dibutuhkan, kemudian dianalisis dan dituangkan secara sistematis dan jelas
dalam bentuk laporan Praktik Lapangan.

II. KEADAAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 Sejarah dan Perkembangan Perusahaan
PT Pabrik Gula (PG) Rajawali II Unit PG Jatitujuh Majalengka
merupakan salah satu perusahaan milik negara yang bergerak di bidang
produksi tebu mulai dari pengolahan lahan kering untuk tanam tebu hingga
pengolahan hasil panen tebu menjadi gula. Pabrik gula ini dibangun dalam
rangka usaha pemerintah untuk memenuhi swasembada gula. Pada tahun
1971, Pemerintah Indonesia bekerja sama dengan Bank Dunia membentuk
Indonesian Sugar Study (ISS). Program tersebut membahas tentang pencarian
dan pembukaan areal baru yang berorientasi pada lahan kering untuk
penanaman tebu. Setelah pengadaan survey yang dilakukan pada tahun 1972-
1975, dinyatakan bahwa areal BKPH Jatitujuh, Kerticala, Cibenda dan
Jatimunggul cocok untuk pertanaman tebu.
Kebijakan pemerintah dalam menindaklanjuti program tersebut maka
Menteri Pertanian mengeluarkan SK No.795/Mentan/VI/1975 pada tanggal
23 Juni 1975 tentang izin prinsip Pabrik Gula di Jatitujuh yang dikenal
sebagai “Proyek Gula Jatitujuh”. Selanjutnya mengeluarkan SK Menteri
Pertanian No. 2033/DJ/J/1975 pada tanggal 10 Juli 1975 tentang dasar-darar
pengaturan lebih lanjut mengenai SK Mentan. Setelah Mentan mengeluarkan
kembali SK No. 481/KPTS/UM/1975 pada tanggal 9 Agustus 1976 maka
areal Badan Kuasa Pemangku Hutan (BKPH) Jatimunggul, Cibenda,
Kerticala, dan Jatitujuh dibebaskan untuk dikelola oleh PNP XIV Proyek
Gula Jatitujuh. Pembangunan pabrik tahun 1977-1978 ditangani oleh

3
 Kontraktor Perancis Fives Cail Bacock (FCB), dan sejak 1977 manajemen
proyek ditangani oleh PNP XIV . Percobaan giling dilakukan pada 10
Oktober 1978 dan mulai giling komersial pada Juni 1980. Pabrik Gula
Jatitujuh diresmikan pada tanggal 5 November 1980 oleh Presiden Soeharto
dalam rangka meningkatkan produksi gula dalam negeri sehingga dapat
memenuhi kebutuhan gula nasional.
Perkembangan selanjutnya berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 10
tahun 1981 tanggal 1 April 1981 PNP XIV diubah menjadi PTP XIV
(Persero) dan Pabrik Gula Jatitujuh menjadi salah satu pabrik yang berada
dibawah naungan PTP XIV (Persero) yang berlokasi di Propinsi Jawa Barat.
Selama perjalanan PTP XIV mengalami banyak gangguan teknis maupun
manajemen, sehingga perusahaan diserahkan kepada PT Rajawali Nusantara
Indonesia. Hal tersebut dilakukan sebagai upaya menyehatkan usaha.
Penyerahan perusahaan tersebut berdasarkan SK Menteri Keuangan No.
1326/MK/013/1988 pada tanggal 30 Desember 1988 sedangkan peralihan
secara tertulis dilaksanakan pada tanggal 30 Januari 1989 (PT Rajawali
Nusantara Indonesia Direktorat Teknologi 2005). Saat ini Unit PG Jatitujuh
merupakan pabrik gula yang memiliki kapasitas giling dan produksi gula
terbesar di antara PG lainnya yang berada di bawah PT PG Rajawali II,
sehingga Unit PG Jatitujuh menjadi jantung perusahaan PT PG Rajawali II.

2.2 Visi, Misi, dan Startegi Perusahaan

Visi Perusahaan
Sebagai perusahaan dengan kinerja terbaik dalam bidang agroindustri
berbasis tebu di Indonesia, siap menghadapi tantangan, unggul dalam
kompetisi global dan bertumpu pada kemampuan sendiri (Own Capabilities).
Misi Perusahaan
Sebagai perusahaan yang dikelola secara profesional dan inovatif dengan
orientasi kualitas produk dan pelayanan pelanggan yang prima (Excellent
Customer Sevice) sebagai karya sumber daya manusia yang handal, mampu
tumbuh dan berkembang memenuhi harapan pihak-pihak yang
berkepentingan (Stakeholders).
Turut melaksanakan kebijaksanaan dan menunjang program akselerasi
produksi gula nasional pada umumnya serta pembangunan sektor perkebunan,
pertanian, dan industri gula pada khususnya.
Strategi Perusahaan
Melaksanakan usaha berdasarkan program Rencana Kerja dan Anggaran
Pekerjaan (RKAP) dengan iklim kerja yang sehat dan nyaman berwawasan
lingkungan, diharapkan target perusahaan tercapai.

4
2.3 Logo Perusahaan

Gambar 1 Logo Perusahaan

2.4 Lokasi, Tata Letak, dan Denah Pabrik

PG Jatitujuh terletak di Desa Sumber, Kecamatan Jatitujuh, Kabupaten
Majalengka, Jawa Barat. Seluruh areal PG Jatitujuh berada di dua kabupaten,
yaitu Kabupaten Majalengka sebesar 48% dan Kabupaten Indramayu sebesar
52%. Secara geografis, PG Jaitujuh terletak pada 108°6’3” - 108°16’24”
Bujur Timur dan 6°31’2” - 6°36’40” Lintang Selatan serta berada pada
ketinggian 3-50 m dpl dan berjarak sekitar 78 km dari Kota Cirebon ke arah
barat. Batas-batas wilayah PG Jatitujuh yaitu sebelah Utara adalah
Kecamatan Cikedung, sebelah Selatan adalah Kecamatan Jatitujuh, sebelah
Barat adalah Hutan Loyang dan sebelah Timur adalah Kecamatan Tukdana.
Perusahaan yang merupakan Badan Usaha Milik Negara (BUMN) ini
memiliki total luasan areal Hak Guna Usaha (HGU) seluas 11.921,56 ha.
Lahan tebu HGU dibagi menjadi dua divisi yaitu divisi barat dan divisi timur.
Masing-maisng divisi memiliki dua rayon wilayah Rayon yang berada di
divisi barat yaitu Cibenda dan Jatimunggul. Sedangkan rayon yang berada di
divisi timur yaitu Kerticala dan Jatitujuh. Rincian pembagian luas HGU PG
Jatitujuh seperti pada Tabel 1 dan denah PG Jatitujuh pada Lampiran 1.
Tabel 1 Pembagian Luas HGU PG Jatitujuh
Areal Luas (ha)
Emplasmen 135.40
Jalan 628.40
Kantong air 479.00
Pertamina 66.00
Holtikultura dan penghijauan 253.00
Sungai dan daerah genangan 1794.76
Kebun produksi
 Tebu giling 7200.00
 Tebu bibit 1000.00
Total 11921.56
Sumber: PT PG Rajawali II unit PG Jatitujuh.
Berdasarkan luasan areal total tersebut, areal yang dimanfaatkan sebagai
tempat penanaman tebu yaitu sekitar 8.200 ha, sedangkan sisanya
dimanfaatkan sebagai lahan pembibitan tebu. Dalam pengembangan
kemitraan dengan masyarakat, PT PG Rajawali II Unit PG jatitujuh mulau

5
 menerima pasokan tebu giling dari rakyat (TRI) sejak tahun 2005 yang saat
ini luasnya mencapai 1.263 ha.
2.5 Keadaan Tanah dan Ikim
Karakteristik lahan di PG Jatitujuh memiliki topografi yang tidak
seragam. Sebagian daerah memiliki permukaan tanah yang datar, namun
sebagian lainnya bergelombang. Presentasi komposisi jenis tanah di lahan
yaitu sebagai berikut, mediteran 47%, kembisol 22%, grumosol 6%, podoslik
2%, aluvial 1%, dan lain lain 22%. Berdasarkan pembagian iklim menurut
Schmidt dan Fergusson, PG Jatitujuh diklasifikasikan ke dalam tipe C dan
tipe D, dengan curah hujan pertahun kurang dari 1500 mm dan kelembaban
udara relatif (RH) sekitar 78-82%.
2.6 Kapasitas Produksi
PT PG Rajawali II Unit Jatitujuh merupakan pabrik gula terbesar dalam
segi luas lahan dan pabrik. Selain itu, pabrik ini memiliki kapasitas produksi
tertinggi dibandingkan dengan pabrik gula PT Rajawali II lainnya. Pada tabel
2 ditunjukkan produksi gula dari tahun 1995 sampai 2014.
Tabel 2 Kapasitas Produksi Pabrik Tahun 1995-2014
Luas Jumlah Tebu Rendemen Jumlah Hablur
No Tahun
(ha) ku ku/ha (%) ku/ha ku
1 1995 9,036 5,683,644 629 5.60 35.22 318,284
2 1996 8,011 3,024,287 378 5.39 20.35 163,009
3 1997 7,294 4,975,547 681 6.37 43.45 316,942
4 1998 8,891 6,122,868 689 4.38 30.16 268,182
5 1999 8,542 3,153,243 369 4.55 16.80 143,473
6 2000 8,088 5,478,020 677 5.17 35.02 283,214
7 2001 8,911 5,301,200 595 4.94 29.39 261,879
8 2002 8,058 2,838,178 325 6.45 22.72 183,062
9 2003 6,834 4,271,106 625 7.38 46.12 315,208
10 2004 7,275 5,196,486 714 7.60 54.25 394,686
11 2005 7,783 5,747,560 738 6.67 49.22 383,101
12 2006 8,015 5,043,595 629 8.11 51.02 408,92
13 2007 8,073 5,704,250 707 8.33 58.84 475,011
14 2008 8,232 4,205,152 511 8.41 42.96 353,671
15 2009 7,475 3,600,597 482 7.09 34.16 255,355
16 2010 8,462 6,547,595 774 5.71 44.17 373,733
17 2011 7,653 3,952,409 516 6.71 34.63 265,019
18 2012 8,395 4,837,818 576 7.66 44.13 370,513
19 2013 8,459 5,292,916 626 7.27 45.51 384,942
20 2014 8,625 4,023,286 466 6.62 30.90 266.459
Sumber: PT PG Rajawali II unit PG Jatitujuh.

6
2.7 Struktur Organisasi dan Ketenagakerjaan
Struktur organisansi yang terdapat pada Lampiran 2 merupakan suatu
komponen yang dapat menjelaskan status dan peranan masing-masing serta
hubungan antar bagian satu dengan yang lain untuk tercapainya kerjasama
dan sinergi yang baik dalam menjalankan visi dan misi perusahaan. PG
Jatitujuh dipimpin oleh seorang General Manager yang bertugas untuk
melaksanakan manajemen keseluruhan pelaksanaan kegiatan termasuk
pengambilan keputusan dan kebijakan yang telah ditetapkan oleh RNI Pusat
maupun pengambilan keputusan dan kebijakan untuk menyelesaikan masalah
yang ada di pabrik. General Manager memiliki tanggungjawab kepada
Direksi PT PG Rajawali II.
Kegiatan dan tugas General Manager dibantu oleh beberapa kepala
bagian seperti kepala bagian tanaman, pabrikasi, instalasi, TU dan keuangan,
SDM, dan mekanisasi. Setiap kepala bagian tersebut memiliki tugas masing -
masing yang akan dibantu oleh staf - staf yang ahli di bagian - bagian
tersebut.
a. Kepala bagian pabrikasi
Kepala bagian pabrikasi bertanggung jawab kepada GM dengan tugas
memimpin dan mengoordinir chemiker dan karyawan pabrik,
mengoordinasikan kegiatan di bidang pabrikasi, memberikan saran dan
pendapat mengenai persoalan-persoalan di bidang pabrikasi sebagai
pertimbangan proses produksi, dan menjalankan kegiatan-kegiatan teknik
operasi dalam bidang pabrikasi baik teknik, administrasi maupun finansial
guna terwujudnya kalancaran dan ketertiban penyelenggara proses produksi.

b. Kepala bagian instalasi

Kepala bagian instalasi bertanggung jawab mengenai pengoperasian alat
dan mesin yang berada di pabrik. Selain itu bagian ini juga bertugas untuk
memasang, dan menyetel ulang alat dan mesin di pabrik apabila terjadi
kerusakan.

c. Kepala bagian TU dan keuangan

Kepala bagian TU dan Keuangan bertanggungjawab dalam
mengoordinasikan dan memimpin kegiatan pengolahan anggaran dan biaya
produksi, pengawasan pembelian dan penjualan serta pengawasan hasil
produksi di gudang gula.

d. Kepala bagian SDM

Kepala bagian SDM bertanggungjawab memimpin, mengoordinasikan
dan mengawasi jalannya perusahaan, mengadakan administrasi kepegawaian,
melakukan kebijaksanaan perusahaan dan merencanakan proses penggilingan
dan mengawasi kerja.

7
e. Kepala bagian mekanisasi
Kepala bagian mekanisasi bertanggungjawab mengenai pengadaan,
perbaikan, dan pemeliharaan serta pengoperasian alat dan mesin pertanian
budidaya tebu yang ada di PG Jatitujuh.

f. Kepala bagian tanaman

Kepala Bagian tanaman bertanggungjawab mengenai penyusunan areal
tanaman, pengawasan tanaman, tebang angkut, dan evaluasi pembiayaan
pelaksanaan tanam di PG Jatitujuh serta merencanakan kebun percobaan dan
penelitian untuk pengembangan PG Jatitujuh.
Berdasarkan SK Kepala Dinas Tenaga Kerja dan Transmigrasi Propinsi
Jawa Barat No. 568/04/PKB/Perlind/2011 tentang tenaga pabrik gula, pada
pasal 1 dan 3 menjelaskan bahwa berdasarkan sifat hubungan kerja dengan
perusahaan karyawan di pabrik gula dibagi menjadi dua bagian, yaitu pekerja
tetap dan pekerja tidak tetap. Pekerja tetap adalah pekerja yang mempunyai
hubungan kerja dengan perusahaan dalam jangka waktu tidak tertentu dan
pada saat dimulainya hubungan kerja didahului dengan masa percobaan
maksimal 3 bulan sesuai Pasal 1603 KUH Perdata. Sedangkan pekerja tidak
tetap adalah pekerja yang mempunyai hubungan kerja dengan perusahaan
untuk jangka waktu tertentu dan pada saat dimulainya hubungan kerja tidak
didahului dengan masa percobaan sesuai peraturan di bidang ketenagakerjaan
yang berlaku. Sumber tenaga kerja PG Jatitujuh sebagian besar berasal dari
Kabupaten Indramayu dan Kabupaten Majalengka. Jumlah tenaga kerja PG
Jatitujuh masa giling tahun 2015 terlihat pada tabel berikut.

Tabel 3 Jumlah Tenaga Kerja Bulan Juni 2015.

Tenaga Kerja Bulan Juni

Karyawan Pemimpin 47 Orang

Karyawan Pelaksana 261 Orang

PKWT Pelaksana 841 Orang

Jumlah 1149 Orang
Tenaga kerja di PG Jatitujuh dan unit usaha lain di bawah PT PG
Rajawali II memiliki serikat pekerja yang tergabung dalam SP-BUN (Serikat
Pekerja Perkebunan) PT PG Rajawali II. Serikat pekerja tersebut terdaftar di
Departemen Tenaga Kerja Daerah Tingkat II Kabupaten Cirebon. Segala hal
yang mengatur ketenagakerjaan untuk tenaga kerja tetap diatur dalam
Perjanjian Kerja Bersama, sedangkan untuk tenaga kerja tidak tetap diatur
dalam Perjanjian Kerja Waktu Tertentu (PKWT). Jumlah pekerja tidak tetap
pada dasarnya ditetapkan oleh pimpinan Unit Usaha menurut kebutuhan yang

8
 layak dengan ketentuan bahwa pekerja tidak tetap yang bekerja di tahun lalu
diutamakan yang bekerja ditahun berikutnya.

Sistem jam kerja resmi adalah hari jam kerja dalam 1 minggu adalah 5
hari atau 6 hari atau 40 jam dalam seminggu. PG Jatitujuh membagi jam kerja
setiap harinya dalam 3 shift, yaitu :

Shift pagi : 07.00 - 15.00 WIB

Shift siang : 15.00 - 23.00 WIB
Shift malam : 23.00 - 07.00 WIB
Bagi tenaga kerja tidak tetap diluar masa giling akan dipindah tugaskan
ke bagian lain yang lebih membutuhkan. Sistem penggajian kepada pekerja
diberikan berdasarkan skala gaji dasar seuai golongan. Besarnya gaji tersebut
digunakan sebagai dasar perhitungan iuran jamsostek, lembur, pesangon,
THR, jasa produksi, santunan kematian, biaya pindah, penghargaan masa
kerja 25 tahun dan hak lainnya yang berkaitan dengan gaji. Kenaikan berkala
tahunan untuk setiap pekerja didasarkan atas penilaian prestasi kerja tahunan
dengan menggunakan hasil evaluasi dalam Sistem Manajeman Kinerja
(SMK).

2.8 Kegiatan Perusahaan

1. Budidaya Tebu dan Produksi Gula
Budidaya tebu dan produksi gula tahunan merupakan kegiatan utama PG
Jatitujuh. Kegiatan budidaya tebu dilakukan sepanjang waktu dengan tujuan
untuk menghasilkan tebu siap giling dengan kualitas yang baik. Sedangkan
kegiatan produksi gula dilakukan per periode dengan masa periode sekitar 5
bulan dalam sau tahun. Kegiatan ini bertujuan untuk menghasilkan gula
sebanyak-banyaknya dari tebu yang dihasilkan.
2. Penanganan Limbah
Penanganan limbah di PG Jatitujuh menerapkan konsep zero waste
dengan memanfaatkan seoptimal mungkin sisa atau hasil samping industri
yang dihasilkan sehingga tidak terdapat limbah yang terbuan begitu saja dan
berdampak pada lingkungan. Beberapa pemanfaatan hasil samping dari
proses produksi antara lain ampas tebu (bagasse) yang dimanfaatkan sebagai
bahan bakar boiler, bahan baku pembuatan kampas rem, media pertumbuhan
jamur, dan bahan tambahan produksi kertas. Blotong dimanfaatkan sebagai
bahan baku kompos. Tetes tebu dimanfaatkan sebagai bahan baku alkohol dan
MSG. Pucuk dan daun tebu dimanfaatkan sebagai bahan pakan ternak.
Sementara itu, limbah cair yang tidak dapat dimanfaatkan akan diolah terlebih
dahulu di Instalasi Penanganan Limbah Cair (IPLC) sebelum dibuang ke
saluran pembuangan air di lahan untuk menghilangkan kotoran serta racun.
Sehingga air buangan tersebut tidak mencemari lingungan dan aman untuk
lahan.

9
 3. Diversifikasi Usaha
Disamping melakukan proses produksi gula, PG Jatutujuh
mengembangkan suatu usaha tanaman holtikultura dan agromed. Usaha
tersebut dilakukan sebagai upaya pemanfaatan lahan marjinal yang tidak yang
tidak dapat ditanami tebu serta konservasi lahan dan lingkungan. Komoditas
yang dikembangkan berupa buah-buahan seperti mangga, jeruk, matoa, dan
buah naga. Komoditas lainnya adalah tanaman obat seperti cabe jamu, kunyit
putih, mahkota dewa, pace, dan kumis kucing. Sedangkan usaha tanaman
yang juga dikembangkan untuk penghijauan adalah jati dan mahoni. Usaha
lain yang juga dikembangkan adalah Unit Pengolahan Minyak Jarak yang
bertujuan menghasilkan alternatif bahan bakar dan usaha Mitra Cane Top
yang bertujuan memproduksi pakan ternak dnegan bahan baku dan daun tebu
yang masih hijau.
4. Program Kemitraan dan Bina Lingkungan
Selain melakukan kegiata internal, PG Jatitujuh melakukan kegiatan
eksternal dengan masyarakat sekitar melalui Program Kemitraan dan Bina
Lingkungan (PKBL). Hal ini dilakukan dalam upaya melaksanakan tanggung
jawab sosial untuk ikut serta dalam pemberdayaan masyarakat seperti
meningkatkan lapangan pekerjaan dan pendanaan usaha (UMK dan koperasi)
yang sumber dnanya berasal dari penyisihan laba BUMN setelah pajak
sebesar 1-3% setiap tahun. Kegiatan PKLB yang dilakukan antara lain :
pemberian pinjaman lunak kepada masyarakat sekitar pabrik, pengaspalan
jalan desa, pembuatan jembatan desa, pemberian buku wajib untuk Sekolah
Dasar, perbaikan bangunan sekolah, pemberian bantuan perlengkapan
sekolah, serta pemberian beasiswa pendidikan.
2.9 Produk Perusahaan
Produk utama PT PG Jatitujuh ini adalah GKP (Gula Kristal Putih)
dengan kualitas Super High Sugar (SHS) IA. Nama merek produk ini yaitu
“RAJA GULA”. Produk diklasifikasikan menjadi 2 kemasan yang berbeda
berdasarkan berat gula, yaitu 50 kg dan 1 kg. Gula dengan berat 50 kg
dikemas dalam bentuk karung. Sedangkan gula dengan berat 1 kg dikemas
oleh plastik. Berikut adalah gambar kemasan produk.

10
 Gambar 2 Gula Kemasan 50 kg Gambar 3 Gula Kemasan 1 kg
2.10 Pemasaran Produk
Sistem pemasaran gula milik pabrik berbeda dengan milik petani.
Pemasaran gula milik pabrik dilakukan oleh PT. Rajawali Nusantara
Indonesia (RNI) Jakarta atau PG. Rajawali II cirebon dengan cara
mengeluarkan Delivery Orde (DO) kepada pabrik gula yang bersangkutan.
Transaksi penjualan gula dilakukan oleh PT. Rajawali Nusantara Indonesia
jakarta atau Rajawali II Cirebon, sedangkan pabrik gula sendiri tidak
berwenang untuk melakukan transaksi. Pabrik gula hanya bertugas untuk
memproduksi dan mengeluarkan barang sesuai dengan DO yang diterima.
Pemasaran gula milik petani dilakukan dengan cara pembagian 66% milik
petani dan 34% milik pabrik gula jatitujuh.
2.11 Rencana Pengembangan Perusahaan
PT. PG Rajawali II Unit PG. Jatitujuh memproduksi produk gula dalam
bentuk kemasan 1 kg dan 50 kg dengan merk pasaran “RAJA GULA”. Untuk
saat ini PT. PG Rajawali II Unit PG. Jatitujuh sudah merencanakan
pengembangan dan sudah mendapat izin terhadap produk gula dengan
kemasan 250 gram, 500 gram, dan 5 kg tetapi belum terlaksana karena tidak
adanya ketersediaan alat.
PT. PG Rajawali II terdiri dari 5 pabrik gula diantaranya PG. Jatitujuh
terdapat dikabupaten Majalengka, PG. Subang dikabupaten Subang, PG.
Tersana Baru terdapat dikabupaten Cirebon, PG. Sindang Laut terdapat
dikabupaten Cirebon, dan PSA Palimanan terdapat dikabupaten Cirebon.

III. HASIL PENGAMATAN

3.1 Bahan Baku
Bahan baku yang digunakan dalam proses pembuatan gula pasir yaitu
tanaman tebu. Tebu (Saccharum Officinarum) merupakan salah satu famili
graminae yaitu tanaman dengan suku rumput-rumputan. Batang tanaman tebu
beruas-ruas dari bagian pangkal sampai pertengahan, ruasnya panjang-
panjang, sedangkan dibagian pucuk ruasnya pendek. Tinggi batang antara 2-5
meter, tergantung baik buruknya pertumbuhan, jenis tebu maupun keadaan
iklim. Pada puncak batang tebu terdapat titik tumbuh yang mempungai
peranan pentng untuk pertumbuhan. Klasifikasi tebu adalah sebagai berikut.
Tabel 4. Klasifikasi Tanaman Tebu
Kingdom Plantae (Tumbuhan)
Super Divisi Spermatophyta (Tumbuhan penghasil biji)
Divisi Magnoliophyta (tumbuhan penghasil bunga)
Kelas Liliopsida (Tumbuhan dengan biji berkeping satu)

11
 Ordo Poales
Famili Graminae
Genus Saccharum
Spesies Saccharum officinarum Linn
Proses terbentuknya rendemen gula didalam batang tebu berjalan dari
ruas keruas yang tingkat kemasakannya tergantung pada umur ruas. Ruas
bagian bawah lebih banyak kandungan gulanya dibandingkan dengan ruas
bagian atas, demikian seterusnya sampai ruas bagian pucuk. Oleh karena itu,
tebu dikatakan sudah masak optimal apabila kadar gula disepanjang batang
telah seragam, kecuali beberapa ruas dibagian pucuk (Supriyadi 1992).
Tabel 5 Komposisi Nira Tebu
Komponen Jumlah
Gula-Sukrosa 11-14
Gula Mereduksi 0,5-2,0
Zat Anorganik 0,5-2,5
Zat Organik 0,15- 0,20
Sabut 10,0-15,0
Zat warna, Malam,Gom 7,5-15,0
Air 60,0-80,0
Sumber : Moerdokusumo 1993
Besar kecilnya zat gula dapat diukur dengan nilai pol, sedangkan gula
dan bukan gula yang terlarut dalam nira ditunjukkan dengan nilai brix.
Terjadinya kenaikan nilai pol dan brix ini seiring dengan meningkatnya umur
tanaman tebu hingga sampai batas tertentu. Setelah tebu mencapai optimal,
maka nilai brix dan pol akan menurun kembali. Selain itu nilai brix juga dapat
meningkat bila zat bukan gula dan nira meningkat, hal ini terjadi karena
jumlah kotoran yang terbawa didalam nira meningkat.
Tebu ratoon atau ratoon cane merupakan budidaya tebu dengan cara
tidak menanam kembali lahan dengan bibit tebu baru, namun memanfaatkan
sisa tanaman tebu sebelumnya untuk pertumbuhan tunas baru. Pada PG
Jatitujuh tebu ratoon biasa digunakan sampai tiga kali pertumbuhan. Tetapi
apabila kualitas tebu ratoon masih bagus, tanaman tebu ratoon tersebut akan
digunakan kembali karena biaya tanaman tebu ratoon sangat kecil. Hal
tersebut dikarenakan budidaya tebu ratoon tidak membutuhkan proses
pengolahan tanah sehingga mengurangi pengeluaran biaya budidaya tebu.
Namun, apabila tebu pada masa tanam pertama sudah memberikan produksi
yang rendah, tebu bisa langsung dibongkar dan diganti dengan tanaman tebu
yang baru atau plant cane (Kuntoharjono 1982).
3.2 Bahan Pembantu
Bahan pembantu merupakan bahan-bahan yang digunakan untuk
membantu proses produksi gula agar mampu menghasilkan gula yang

12
 memiliki kualitas baik. Bahan pembantu yang digunakan antara lain kapur,
belerang, asam fosfat, dan flokulan.
3.2.1 Kapur
Kapur digunakan dalam proses pemurnian dan penjernihan nira mentah,
dengan tujuan untuk mengendapkan sebagian zat pengotor. Selain itu
berfungsi juga untuk menaikkan pH dari 5,4 menjadi 7,2 - 7,4 sebelum nira
masuk ke dalam proses penguapan. Kebutuhan kapur yang diperlukan yaitu
dalam bentuk susu kapur dengan kekntalan 60Be, yang diperoleh dari hasil
pencampuran air dan kapur dengan perbandingan 1 : 6 . Reaksi antara kapur
dan air adalah sebagi berikut :
CaO + H2O Ca(OH)2
Kapur Air Susu kapur
3.2.2 Belerang
Belerang atau gas sulfur oksida (SO2) merupakan gas tidak berwarna
dengan bau khas keras dan mudah larut dalam air. Bahan ini digunakan dalam
bentu gas SO2 yang dibuat dengan cara membakar belerang dan mengalirinya
dengan udara kering. Gas ini ditambahkan di stasiun pemurnian pada proses
sulfitasi 1 dan akhir stasiun penguapan pada proses sulfitasi 2. Tujuan
penambahan susu kapur pada sulfitasi 1 yaitu untuk menetralkan kelebihan
kapur agar tercapai pH netral sebelum masuk pada proses penguapan.
Sedangkan pada sulfitasi 2 berperan untuk memucatkan warna nira kental
dari hasil keluaran stasiun penguapan.
3.2.3 Asam Fosfat
Fosfat merupakan zat yang berperan untuk meningkatkan efektifitas
proses pemurnian nira mentah. Kadar fosfat dalam tebu minimal 300 ppm,
dengan tujuan untuk memudahkan pengendapan pada proses pemurnian. Pada
sebagian tebu, kandungan fosfat hanya berkisar rat-rata 250 rpm, sehingga
diperlukan penambahan fosfat agar proses kinerjanya lebih baik. Dalam nira,
fosfat akan bereaksi dengan usus kapur membenruk senyawa trikalium fosfat
yang mengendap. Reaksi yang terjadi dalam penambahan fosfat yaitu :
Ca(OH)2 + H3PO4 Ca3(PO4)2 + H2O
3.2.3 Flokulan
Flokulan merupakan bahan yang digunakan untuk mempercepat proses
pengendapan dengan cara mengikat dan menjaring partikel kotoran (flok)
ukuran kecil menjadi partikel yang lebih besar, sehingga proses pengendapan
berlangsung cepat. Jumlah flokulan yang digunakan disesuaikan dengan
kondisi kotoran pada nira.

13
3.3 Proses Pengolahan
Proses pengolahan nira menjadi gula kristal putih (GKP) dimulai dari
persiapan bahan baku yaitu hasil penebangan tanaman tebu sampai pada
proses pengemasan dan pengepakan. Skema proses pengolahan tebu dapat
dilihat pada Lampiran 5.
3.3.1 Stasiun Cane Yard
Cane yard merupakan tempat penyimpanan tebu sementara sebelum
diproses ke stasiun gilingan. Sebelum memasuki areal pelataran tebu, stasiun
ini terdiri dari 3 pos yaitu antrian truk, pengecekan sampel tebu, dan
timbangan. Truk pengangkut tebu yang akan memasuki areal pabrik akan
didata terlebih dahulu. Data yang diperiksa antara lain no polisi kendaraan,
surat perintah tebang angkut, nomor petak yang dipanen, nama supir, nama
mandor, perusahaan kontraktor, dan jumlah rit. Selanjutnya tebu yang masuk
akan dilakukan pengecekan brix terlebih dahulu untuk mengetahui ukuran
kadar gula dengan menggunakan alat refraktometer. Pengujian brix dilakukan
pada batang tebu bagian atas dari sampel tebu yang terlihat lebih muda
dibandingkan lainnya. Hal ini bertujuan agar hasil yang diperoleh dapat
menjadi batas minimal yang mewakili tebu lainnya dalam satu truk. Setelah
itu, truk akan ditimbang untuk mengetahui berat bersih tebu yang dibawa.
Pada awal kedatangan, berat yang diukur adalah berat kotor (bruto)
dengan keadaan tebu yang masih terangkut didalam truk. Berat tara diperoleh
saat truk ditimbang kembali ketika meninggalkan pabrik. Sehingga akan
diperoleh berat bersih (netto) dari hasil selisih diantara keduanya. Rata-rata
berat bruto sebesar 8-11 ton, sedangkan berat truk yang mengangkut tebu
rata-rata 3 ton, sehingga berat bersih tebu yang diangkut berkisar 5-8 ton.
Tujuan dari penimbangan yaitu untuk mengetahui jumlah tebu yang masuk,
menentukan upah angkutan, dan juga sebagai pengawasan proses. Tebu yang
telah selesai ditimbang akan melalui proses bongkar muat dengan
menggunakan alat hilo cane unloader, tipler, atau grabber. Hasil tebu
bongkar muat disimpan pada pelataran (cane yard) untuk menunggu proses
gilingan. Cane yard ini memiliki kapasitas tampungan tebu hingga 25 kuintal.
Waktu tunggu tebu di areal ini pada kondisi normal maksimal 24 jam. Sistem
yang digunakan yaitu FIFO (First In First Out), tebu yang lebih dahulu
datang akan digiling terlebih dahulu. Kecuali untuk tebu yang terbakar dari
kebun, akan langsung dikirim ke meja tebu untuk segera dilakukan
penggilingan.
3.3.2 Stasiun Penggilingan
Stasiun penggilingan memiliki peran untuk mendapatkan nira
semaksimal mungkin dari tebu yang tersedia di cane yard. Proses
penggilingan dimulai ketika tebu yang berada di cane yard dibawa oleh cane
stucker menuju ke cane table. Kemudian tebu dimasukkan ke cane carrier

14
 untuk dibawa ke tempat gilingna. Sebelum masuk gilingan, tebu akan melalui
2 tahapan yaitu cane cutter dan unigrator. Cane cutter merupakan tempat
pemotongan tebu menjadi bagian yang lebih kecil. Cane cutter terdiri dari 36
mata pisau yang berputar denga kecepatan 4000 rpm. Kemudian tebu masuk
ke dalam unigrator, yaitu proses pencacahan dan penumbukan tebu
menggunakan 60 hammer tip dengan kecepatan 4000 rpm. Tujuan proses ini
yaitu untuk membuka sel-sel tebu sehingga lebih mudah untuk diekstraksi
oleh penggiling.
Selanjutnya tebu hasil cacahan akan masuk ke dalam 4 gilingan yang
setiap gilingannya terdiri dari 4 roll, yaitu roll depan, roll belakang, roll atas,
dan feeding roll. Hasil dari gilingan I adalah nira yang langsung dialirkan ke
bak penampung sebagai nira perahan pertama (NPP) dan ampas gilingan I.
Ampas ini akan digunakan kembali sebagai umpan pada gilingan II. Hasil
gilingan II yaitu nira yang akan langsung dialirkan juga ke bak penampung
bersamaan dengan nira I dan ampas gilingan II. Ampas gilingan II akan
dijadikan umpan pada gilingan III. Pada gilingan III ditambahkan air imbibisi
yang berfungsi untuk memaksimalkan pengambilan nira dari ampas tebu.
Hasil gilingan III yaitu nira yang akan diumpan balikkan menuju mesin giling
II untuk dijadikan sebagai nira imbibisi gilingan II dan ampas gilingan III.
Ampas gilingan III akan dijadikan umpan kembali pada gilingan IV. Begitu
juga dengan penambahan air imbibisi. Hasil dari gilingan IV yaitu nira yang
diumpan balikkan menuju mesin giling III untuk dijadikan sebagai nira
imbibisi gilingan III dan ampas gilingan IV yang akan dijadikan sebagai
bahan bakar boiler.
Air imbibisi adalah sejumlah air dengan suhu 60˚C - 80˚C yang
ditambahkan sebagai pelarut dalam proses penggilingan tebu sehingga nira
yang masih terkandung dalam ampas dapat terbantu untuk keluar. Nira yang
dihasilkan dari gilingan I dan gilingan II ini dialirkan menuju cush-cush
screen agar nira bersih dari ampas halus, sedangkan ampas dari saringan ini
akan dibawa kembali menuju gilingan I untuk kembali dilakukan
penggilingan. Nira mentah yang sudah bersih dari ampas akan dialirkan
menuju tempat penampungan nira mentah.
3.3.3 Stasiun Pemurnian
Proses pemurnian dilakukan dengan tujuan untuk menghilangkan zat-zat
bukan gula (pengotor) yang terbawa dalam nira mentah sehingga didapatkan
nira jernih atau nira encer. Adanya proses pemurnian maka diharapkan dapat
menghilangkan kotoran tanpa merusak kandungan sukrosa dalam nira.
Metode pemurnian yang dilakukan oleh PG Jatitujuh ini yaitu metode
sulfitasi alkalis. Nira mentah dari hasil penggilingan akan masuk ke
penimbangan nira dengan kapasitas 300 ton/jam. Tujuan dari penimbangan
ini adalah untuk mengetahui banyaknya nira yang dihasilkan dari proses
gilingan. Nira yang telah ditampung akan dipompa menuju juice heater

15
 (pemanas) nira 1 dengan kisaran suhu 70-750C. Tujuan pemanasan ini yaitu
untuk menghilangkan mikroorganisme pada nira mentah dan mempercepat
reaksi selanjutnya. Setelah itu, dilakukan penambahan susu kapur sehingga
diperoleh pH 8,5 – 9. Untuk menurukan kembali pH nya, maka nira mentah
direaksikan dengan gas SO2 di sulfit tower sehingga pH menjadi 7,0 – 7,2.
Setelah itu dipanaskan kembali di Juice heater II seperti pada Gambar 6e
dengan kisaran suhu 100 - 105˚C untuk menurunkan viskositas nira mentah
sehingga kotoran pada nira mudah mengendap di door clarifier.
Setelah keluar dari juice heater II, tahap selanjutnya yaitu menuju flash
tank yang bertujuan untuk membuang tekanna pompa sehingga nira mengalir
secara gravitasi ke proses selanjutnya dan juga untuk membuang udara/uap.
Apabila uap tersebut tidak dibuang maka akan menghambat pengendapan
ketika di door clarifier. Hal ini disebabkan karena apabila ada udara dalam
clarifier, maka kotoran akan terbawa ke atas, sehingga menyebabkan nira
kotor kembali. Setelah melalui berbagai pemanasan, zat bukan gula dalam
nira mulai menggumpal dan harus ditambahkan dengan flokulan.
Penambahan flokulan dimaksudkan untuk mengikat zat bukan gula dan
akhirnya mempercepat pengendapan zat bukan gula yang ditampung di door
clarifier atau semacam bejana penjernih. Selanjutnya, zat bukan gula akan di
pompa keluar dan terpisah dari nira menuju rotary vacum filter yang
berfungsi mengumpulkan kotoran-kotoran nira dengan memanfaatkan kondisi
vakum untuk menyedot nira yang terbawa dan mengembalikannya ke bak
penampungan nira mentah. Nira yang sudah jernih hanya mengandung zat
yang merupakan gula dan air, selanjutnya akan ditampung di tangki nira encer
atau jernih dan siap dipompa menuju stasiun penguapan.
3.3.4 Stasiun Penguapan
Penguapan merupakan proses perubahan molekul-molekul zat dari fase
cair ke fase gas. Penguapan akan berlangsung selama tekanan uap jenuh
cairan, pada suhu dibawah titik didih cairan saja. Stasiun ini berperan untuk
menguapkan air yang terdapat dalam nira encer agar nira menjadi kental
dengan konsentrasi hampir jenuh sekitar 60 brix atau 320Be dengan
menghilangkan kandungan air sebesar 70%. Brix tersebut dipilih agar
mendekati konsentrasi jenuhnya sehingga dalam stasiun masakan hanya
melaksanakan proses pengkristalan. Jika kekentalan nira kurang dari 32 0Be
maka akan memperlambat proses pemasakan nira. Alat yang digunakan untuk
proses penguapan yaitu evaporator. PG Jatitujuh memiliki 6 badan penguap
dengan 2 jenis yang berbeda. Badan penguap 1 memiliki sistem pemanas
berupa kisi-kisi plat datar berongga dan daya penguapannya lebih besar.
Sedangkan badan penguap 2 hingga 6 memiliki pipa-pipa pemanas yang
terdapat di bagian bawah tangki. Pelaksanaannya dengan sistem quadruple
multi effect yaitu menggunakan 4 badan penguap dilaksanakan dengan seri
umpan bergerak maju. Meskipun terdapat 6 badan penguap, namun dalam

16
 pengoperasiannya badan penguap yang digunakan hanya 5, sedangkan
sisanya digunakan sebagai cadangan bila evaporator yang bekerja mengalami
maslaah atau bila perlu dilakukan maintenance atau cleaning. Ke 5 evaporator
bekerja secara kontinyu, hal ini dilakukan karena jumlah air yang terkandung
dalam nira cukup besar yaitu sekitar 80 - 90%, maka proses penguapan ini
perlu dilakukan dalam beberapa tahap dan seefektif mungkin.
Nira jernih dari stasiun pemurnian dialirkan menuju evaporator 1. Nira
yang masuk ke evaporator 1 mengalir turun melalui pipa-pipa pemanas. Hasil
penguapan di evaporator 1 akan menghasilkan uap nira 1 yang akan
digunakan sebagai uap panas pada evaporator 2. Nira dari evaporator 1
diuapkan kembali pada evaporator 2. Konsentrasi nira keluar dari evaporator
1 berkisar antara 20 - 25%. Brix. Nira dari evaporator 1 dipekatkan kembali
dengan cara diuapkan, sehingga nilai brix naik menjadi 27 - 30% Brix. Dari
evaporator 2 akan menghasilkan uap nira 2 yang akan digunakan sebagai uap
panas pada evaporator 3. Suhu pada evaporator 2 adalah 1080C dengan
tekanan 1 atm. Nira dari evaporator 2 dipekatkan kembali pada evaporator 3.
Dari evaporator 3 dapat menghasilkan uap nira 3 dan nira dengan kepekatan
36 - 40% Brix. Suhu pada evaporator 3 yaitu 1000C dengan tekanan ruang
vakum 0,5 bar. Nira dari evaporator 3 dipekatkan kembali dengan cara
diuapkan pada evaporator 4, sehingga nilai brix naik menjadi 60 - 64% Brix.
Hasil dari penguapan di evaporator 4 adalah nira kental dan juga uap nira
yang akan dikondensasikan menjadi air jatuhan. Suhu pada evaporator 4
berkisar 75 - 800C dengan tekanan ruang vakum 45 cmHg. Proses
pemvakuman dilakukan dengan menggunakan pompa vakum, dengan tujuan
untuk mencapai titik didih nira serendah mungkin. Nira kental yang
dihasilkan diukur kekentalannya dengan alat baumemeter. Apabila nilai
baume atau nilai brix kental sudah sesuai ketentuan yaitu 30-320 Be, maka
nira kental akan menuju proses pemasakan. Namun apabila belum memenuhi,
maka aliran dari evaporator 1 ke evaporator lainnya dikurangi, sehingga
proses penguapan di dalam evaporator 4 menjadi lebih lama. Nira kental yang
telah mencapai brix yang sesuai selanjutnya akan ke sulfit tower nira kental
untuk proses pemucatan yang dilakukan gas SO2. Hasil nira dari sulfit tower
kemudian dipompa untuk ditampung dalam bejana nira kental untuk di proses
di stasiun masakan.
3.3.5 Stasiun Pemasakan
Tujuan utama stasiun masakan dan putaran adalah memasak,
mengkristalkan dan memisahkan gula dari stroopnya semaksimal mungkin.
Proses pembentukan kristal gula didalam pan masakan menghasilkan gula
SHS (Super High Sugar), bibit (stroop), dan umpan (magma). Seed
merupakan bahan tambahan yang berfungsi sebagai pemicu terbentuknya
kristal. Magma adalah seed dengan adanya campuran kristal gula dan air.

17
Stroop adalah cairan yang berasal dari putaran pertama. Sedangkan klare
adalah cairan yang berasal dari putaran kedua.
Sistem dalam proses pemasakan gula terbagi menjadi tiga sistem yaitu
sistem A-B-C-D yang diterapkan jika nira mentah yang ada memiliki harga
kemurnian (HK) diatas 85%. Sistem A-B-D atau A-C-D yang diterapkan jika
nira mentah yang ada memiliki HK antara 74 – 84%. Sistem A-D yang
diterapkan jika nira mentah yang ada memiliki HK dibawah 73%. Sistem
masakan yang digunakan di PG Unit Jatitujuh ini adalah sistem masakan A-
C-D. Masakan A memiliki ukuran kristal 0.9 – 1.2 mm, masakan C berukuran
0.7 – 0.8 mm, sedangkan masakan D berukuran 0.4 – 0.5 mm. Prinsip dari
proses ini adalah saat nira dalam kondisi jenuh maka terbentuk kristal dengan
menggunakan sistem vakum. Sistem vakum ini akan mengakibatkan titik
didih nira menjadi jenuh dan dengan cepat akan terbentuk kristal. Gula yang
dapat terkristalkan hanyalah sukrosa, sedangkan glukosa dan fruktosa tidak
dapat dikristalkan. Syarat utama terbentuknya kristal dari suatu larutan yaitu
larutan nduk harus dibuat dalam kondisi lewat jenuh (supersaturated).
Kondisi lewat jenuh adalah kondisi dimana pelarut mengadnung zat terlarut
melebihi kemampuan pelarut tersebut untuk melarutkan solute pada suhu
tetap.
Proses masakan A dimulai dengan penarikan seed A dan penarikan nira
kental hingga mencapai 450 hl, kemudian dimasak di masakan A sampai
terbentuk kristal dan brix sekitar 92 – 94%. Kemudian turun ke palung
pendingin A dan dipompa ke mixer feeder untuk selanjutnya diputar dengan
HGC yang akan menghasilkan stroop A dan gula A1. Stroop A akan dipompa
ke tangki stroop A dan sebagai bahan masakan C. Setelah itu gula A1
dicampur dengan air dan diputar menggunakan mixer feeder untuk diputar
kembali dengan HGC yang kemudian menghasilkan Super High Sugar
(SHS). Proses pemasakan ini membutuhkan waktu selama 3 jam.
Proses masakan C dimulai dengan penarikan stroop A dan penarikan
seed C ditambah penarikan FCS (Fine Crystal Seed) jika diperlukan hingga
mencapai 450 hl. Kemudian dimasak sampai terbentuk kristal dan brix sekitar
94 – 96%. Hasilnya akan turun ke palung pendingin C dan dipompa ke mixer
feeder untuk selanjutnya diputar dengan LGC menghasilkan stroop C dan
gula C1. Stroop C didimpan dalam tangki stroop C untuk digunakan sebagai
masakan D dan gula C1 akan ditambah air sehingga terbentuk magma C yang
akan dijadikan sebagai bahan masakan A.
Proses masakan D dimulai dengan penarikan seed D ditambah stroop C
dan klare D hingga mencapai total 450 hl dan terjadi proses pemasakan
hingga membentuk kristal dan brix sekitar 98%. Hasilnya turun ke palung
pendingin D dan kemudian dipompa menuju mixer feeder untuk diputar
menggunakan LGC, sehingga menghasilkan gula D1 dan larutan tetes
(molasis). Gula D1 akan diputar kembali sehingga menghasilkan gula D2 dan

18
 klare D. Larutan tetes kemudian dijual ke perusahaan alkohol atau lainnya.
Sedangkan gula D digunakan untuk masakan A dengan terlebih dahulu
dilebur menjadi nira kental dan klare D digunakan untuk masakan D (Hugot
1986).

3.3.6 Stasiun Putaran

Tujuan dari stasiun putaran adalah memisahkan kristal gula dengan
cairannya (stroop). Hail dari proses masakan masih merupakan campuran
antara kristal gula dengan zat sisa terlarutnya. Zat ini kemudian akan
dipisahkan secara sentrifugasi yang terdiri dari dua tipe putaran yaitu HGC
(High Grade Centrifugal) dan LGC (Low Grade Centrifugal). HGC
digunakan untuk masakan A dan LGC untuk masakan C dan D. LGC
diguanakan untuk putaran D1 yang terdiri dari 5 unit, putaran D2 yang terdiri
dari 2 unit, dan putaran C yang terdiri dari 2 unit. Sedangkan HGC digunakan
untuk putaran A yang terdiri dari 2 unit, putaran BMA 1 unit, putaran rafinasi
2 unit dan putaran SHS yang terdiri dari 2 unit.
LGC berjalan dengan sistem kontinyu, yaitu pengisian dan perputaran
berjalan secara bersamaan. Kecepatan putaran yang digunakan yaitu berkisar
1000-1400 rpm, dengan gaya sentrifugasi gula meloncat dan terjaring,
sedangkan cairannya akan menembus saringan dan mengalir menuju palung
penyimpanan yang akan dipompakan kedalam proses pemasakan. Kristal gula
yang tertahan akan masuk ke dalam ruang penampung kristal gula.
HGC digunakan untuk putaran A dan putaran SHS. Sistemnya tidak
kontinyu dan putaran bergerak dengan kecepatan 900-1000 rpm. Pada proses
ini, ditambahkan air siraman yang bersuhu panas dan bertekanan 2,5 bar
dengan tujuan untuk membilas gula. Putaran HGC ini akan menghasilkan
stroop A yang digunakan untuk proses pemasakan sebagai bibit masakan C
dan gula A yang dicampur dengan air dan diputar kembali, sehingga
menghasilkan gula produk dan juga klare SHS yang digunakan dalam proses
pemaskaan sebagai bahan masakan A yang dicampur dengan nira kental.
3.3.7 Stasiun Pengeringan
Proses pada stasiun ini bertujuan untuk mengeringkan gula yang berasal
dari HGC yang masih mengandung air dan juga ukuran gula yang tidak
seragam. Gula basah dari stasiun putaran diarahkan dengan menggunakan
sugar elevator conveyor untuk disalurkan ke dalam rotary sugar dryer untuk
diproses. Proses pengeringan dilakukan dengan menggunakan udara
pengering dengan suhu 80oC. Proses pengeringan dilakukan dengan
menggunakan blower yang berfungsi untuk menghembuskan udara pengering
ke pipa-pipa dryer dan pipa-pipa tersebut diputar hingga gula kering. Pada
proses ini dihasilkan debu gula dan krikil gula. Debu gula disedot keluar

19
 menggunakan cyclone separator dan disemprot menggunakan air sehingga
debu terikat dengan air dan jatuhke dalam tangki leburan.
Gula yang sudah dikeringkan dan didinginkan ini diproses oleh vibrating
screen agar gula produk berukuran relatif seragam. Terdapat dua macam
saringan yaitu saringan kasar dengan 4 mesh dan saringan halus dengan 28
mesh. Gula yang dihasilkan berukuran 0,9-1,0 mm sehingga gula yang
berukuran lebih dari 1 mm akan tertahan di mesh halus dan gula yang kurang
daei 0,9 mm akan dilebur bersama degan gula kasar tersebut.
Gula kasar dan gula halus akan masuk ke dalam peti leburan dan akan
diproses kembali di masakan A, sedangkan produk gula SHS yang sudah jadi
dibawa oleh belt conveyor menuju dry sugar bucket elevator untuk
dipindahkan ke penampung gula secara vertikal. Sebelum mencapai
penampung gula, terlebih dahulu gula dialirkan ke dalam magnetic drum
untuk menangkap logam-logam kecil yang terbawa oleh gula. Gula kemudian
dibagi ke dalam hopper kiri, tengah dan kanan oleh sugar conveyor. Gula
ditampung di sugar hopper yang terbagi dalam tiga bagian badan sebelum
dilakukan penimbangan. Masing-masing hopper memiliki kapasitas 60 ton.
3.3.8 Stasiun Pengemasan
Gula yang sudah bersih kemudian ditimbang menggunakan weighting
and bagging machine yaitu mesin yang otomatis memasukkan gula ke dalam
karung propilena berkapasitas 50 kg yang sudah dilapisi plastik food grade
plastic. Karung yang sudah terisi gula kemudian dijahit menggunakan mesin
jahit dan kemudian dibawa menggunakan sugar carrier sampai belt conveyor
dan dilanjutkan untuk disimpan di gudang gula. Selain mengemas gula
dengan kapasitas 50 kg, PT. PG. Rajawali II Unit PG. Jatitujuh juga
mengemas gula dengan kemasan 1 kg yang diproduksi sesuai dengan
pesanan. Gula kemasan 1 kg ini kemudian dikemas kembali menggunakan
kemasan karton sebagai kemasan sekunder yang berisi 24 kemasan gula 1 kg.
Gula yang telah dikemas kemudian disimpan di dalam gudang penyimpanan
sebelum didistribusikan.
3.3.9 Gudang
Gudang gula di PT. PG. Rajawali II Unit PG. Jatitujuh memiliki
kapasitas 250.000 karung atau 125.000 kuintal. Tinggi maksimal tumpukan
karung di dalam gudang yaitu 45 karung. Pengeluaran gula di dalam gudang
yaitu menggunakan sistem FIFO (First In First Out) yaitu gula yang pertama
kali masuk ke dalam gudang akan dikeluarkan terlebih dahulu untuk
didistribusikan.
3.4 Sarana Penunjang Produksi
Sarana penunjang adalah sarana yang diperlukan untuk memperlancar
jalannya proses produksi PG Jatitujuh. Sarana penunjang tersebut adalah
stasiun boiler, stasiun power house, dan stasiun water treatment.

20
3.4.1 Stasiun Boiler
Stasiun boiler merupakan sumber energi uap yang digunakan untuk
menggerakaan mesin-mesin pabrik skala besar. PG Jatitujuh memiliki 3
boiler, dua boiler bernama FCB (Fives Cail Babcock) yang berasal dari
Perancis dan satu boiler bernama Hitachi yang berasal dari Jepang. Ketiga
boiler tersebut digunakan untuk memenuhi kebutuhan listrik seluruh bagian
pabrik yang masing-masing memiliki kapasitas 55 ton/jam uap panas
bertekanan 20 – 28 bar. Bahan bakar utama boiler ini yaitu ampas tebu,
sedangkan bahan bakar cadangannya yaitu BBM jenis IDO (International
Diesel Oil) yang akan digunakan jika ampas tebu tidak mencukupi.
Semua boiler dijalankan secara paralel. Pada stasiun boiler, air umpan
boiler dipanaskan dengan memanfaatkan panas pembakaran Bagasse yang
dibawa oleh conveyor dari stasiun penggilingan. Bagase atau ampas akan
masuk ke masing-masing dapur pembakaran di ketiga boiler melalui bagasse
feeder secara terus menerus. Air umpan boiler berasal dari air kondensat
dengan temperatur 105˚C dan dipanaskan hingga 150˚C sebelum masuk
boiler. Uap hasil pemanasan air di dalam boiler akan digunakan untuk
menggerakkan turbin dengan beban operasi yang besar seperti alternator,
unigrator, mesin penggiling tebu, dan mesin pengering gula. Uap yang
terpakai oleh beban operasi tersebut akan menghasilkan uap sisa bertekanan 1
- 1,5 bar yang akan digunakan untuk proses dengan beban operasi yang lebih
kecil. Sistem kerja boiler hampir seluruhnya otomatis, namun harus tetap
dipantau apabila terjadi penurunan tekanan.
Tabel 6 Baku Mutu Air Unit Boiler
Parameter Air Pengisi Boiler Air Boiler
pH 6,5 – 7 9 – 11,5
Total disolved solid (TDS) < 50 2000 – 3000
Total Hardness < 0,05 ppm 0,05 ppm

Tabel 7 Spesifikasi Boiler FCB dan Hitachi

Merek Fives Cail Babcock Hitachi
Tipe BR2-39-62 PES 55-59
Janis Ketel pipa air Ketel pipa air
Tekanan maksimum 30 bar 31 bar
Tekanan kerja 26 bar 26 bar
Temperatur air pengisi 3500C 3500C
Luas pemanas 1050C 1050C
Bahan bakar Ampas tebu Ampas tebu
Kapasitas 55 ton/jam 55 ton/jam
3.4.2 Stasiun Power House

21
 Stasiun power house merupakan pusat pembangkit listrik yang digunakan
untuk menyediakan arus listrik untuk semua instalasi listrik yang berada
dipabrik, perkantoran, maupun perumahan PG. Sumber listrik di PG Jatitujuh
ini terbagi menjadi 3, yaitu PLN, turbin uap, dan genset. Sumber listrik utama
selama musim giling berasal dari turbin uap. Listrik PLN hanya digunakan
selama musim non giling, sedangkan genset akan digunakan pada saat turbin
tidak mampu memberikan listrik. Genset ini hanya bersifat sementara sebagai
cadangan listrik dari sumber PLN dan turbin uap.
Uap yang dihasilkan oleh boiler akan dialirkan menuju turbin yang ada di
power house. Pada turbin alternator ini akan terjadi proses perubahan energi,
dimana uap masuk dengan tekanan 26 bar dan temperatur 325 0C akan
menggerakan turbin untuk berputar dengan kecepatan 5800 rpm. Perputaran
tersebut menimbulkan beda tegangan sehingga menghasilkan tegangan listrik.
Setalah menggerakan turbin, uap keluar dengan tekanan 1,2 - 1,5 bar dengan
temperatur 1200C. Produksi listrik oleh power house akan di alirkan ke trafo
terlebih dahulu untuk menurunkan tegangan dari 6000 V menjadi 380 V
sehingga dapat digunakan untuk menggerakkan motor-motor listrik yang
besar, kemudian tegangan diturunkan lagi menjadi 220 V yang digunakan
untuk menggerakkan motor-motor listrik yang lebih kecil.
3.4.3 Stasiun Water Treatment
Stasiun water treatment atau pendinginan merupakan stasiun yang
bertujuan untuk mengolah beberapa sumber air menjadi air yang sesuai
dengan kebutuhan pabrik. Salah satu sumber air yaitu air sungai yang berasal
dari sungai Cimanuk, desa Pangkalan Pari, Kec. Jatitujuh, Kab. Majalengka.
Air sungai sebelum diproses akan ditampung terlebih dahulu di bak
penampung. Pada pintu kolam dilengkapi dengan saringan agar sampah tidak
masuk ke dalam bak penampung. Selanjutnya air dipompakan ke bak
pengendapan (clarifier) dan dicampurkan dengan air tawas. Penambahan air
tawas ini bertujuan untuk menjernihkan air sungai yang relatif keruh dengan
cara memecah partikel kotoran menjadi bagian-bagian kecil. Setelah itu
dilakukan penambahan flokulan sebagai zat pengikat partikel kotoran tersebut
dan mengendapkannya. Proses clarifier ini akan memisahkan air jernih
dengan lumpur endapan. Kemudian air dipompa menuju bak penyaringan
(sand filter). Penyaringan dilakukan dengan menggunakan pasir silikon yang
bertujuan untuk menyaring air agar lebih jernih dan bersih. Proses terakhir
yaitu pelunakan (softener), hal ini disebabkan air dari hasil proses
penyaringan masih mengandung kotoran-kotoran penyebab kesadahan
sehingga perlu dilunakan pada bejana pelunak. Dalam bejana ini terdapat
resin penukar kation dan anion, sehingga air yang dihasilkan dari proses ini
tidak akan mengandung mineral.

IV. PEMBAHASAN

22
4.1 Tekologi Pengemasan Produk
Pengemasan dapat didefinisikan sebagai seluruh kegiatan merancang dan
memproduksi wadah atau bungkus atau kemasan suatu produk (Cenadi 2000).
Klasifikasi kemasan berdasarkan struktur sistem kemas atau kontak produk
dengan kemasan yaitu kemasan primer, sekunder, dan tersier. Kemasan primer
yaitu kemasan yang langsung mewadahi atau membungkus bahan pangan.
Misalnya kaleng susu, botol minuman, bungkus tempe. Kemasan sekunder yaitu
kemasan yang fungsi utamanya melindungi kelompok-kelompok kemasan lain.
Misalnya kotak karton untuk wadah susu dalam kaleng, kotak kayu untuk buah
yang dibungkus, keranjang tempe dan sebagainya. Kemasar tersier yaitu kemasan
untuk mengemas setelah kemasan primer, sekunder atau tersier. Kemasan ini
digunakan untuk pelindung selama pengangkutan. Misalnya jeruk yang sudah
dibungkus, dimasukkan ke dalam kardus kemudian dimasukkan ke dalam kotak
dan setelah itu ke dalam peti kemas (Syarief, Santausa, dan Ismayana 1989).
Tujuan pengemasan antara lain untuk membuat umur simpan bahan pangan
menjadi panjang, menyelamatkan produksi bahan pangan yang berlimpah,
mencegah rusaknya nutrisi/gizi bahan pangan, menjaga dan menjamin tingkat
kesehatan bahan pangan, memudahkan distribusi/pengangkutan bahan pangan,
mendukung perkembangan makanan siap saji, dan menambah estetika dan nilai
jual bahan pangan.
Pengemasan produk gula yang diterapkan di PG jatitujuh telah sesuai dengan
standar kemasan yang ditetapkan oleh perusahaan Citra Mas Jawa Timur, yang
merupakan salah satu anak cabang perusahaan RNI Group yang bergerak di
bidang kemasan. PG Jatitujuh memiliki dua jenis produk gula dengan bobot yang
berbeda, yaitu gula kemasan 1 kg dan 50 kg dengan nama merek “Raja Gula”.
Kapasitas penyimpanan gula 50 kg di gudang yaitu sebanyak 250.000 karung.
Penyimpanan disusun per blok, dengan ukuran satu bloknya yaitu 7 karung x 10
karung x 45 karung. Sedangkan untuk gula ukuran 1 kg dikemas lagi
menggunakan kardus. Setiap satu dus berisi 24 produk gula dan setiap satu pallet
digunakan untuk menyimpan kardus sebanyak 50 kardus. Sistem pengambilan
gula menggunakan prinsip FIFO (First in First Out), yaitu karung gula ditumpuk
sesuai dengan waktu pengemasannya. Gula yang disimpan lebih awal akan keluar
terlebih dahulu.
Sistem penjadwalan pengemasan untuk kedua jenis produk gula berbeda.
Jadwal operasi proses pengemasan gula 50 kg dilakukan sebanyak 6 kali dalam
satu hari yang terbagi menjadi 3 shift, yaitu shift pagi, siang, dan malam. Jadi
setiap shifnya akan melakukan proses pengemasan sebanyak 2 kali. Sedangkan
jadwal operasi pengemasan gula 1 kg hanya dilakukan ketika ada pesanan
(Delivery Order) dari RNI pusat. Operasi dilakukan secara kontinyu setiap
harinya sampai memenuhi pesanan. Sebelum dilakukan operasi pengemasan,
setiap pekerja perlu memeriksa dan menyediakan terlebih dahulu setiap alat dan

23
bahan yang akan digunakan. Prosedur persiapan telah ditentukan dalam SOP
(Standar Operational Procedure) yang ditetapkan oleh perusahaan.
4.1.1 Bahan Kemasan
Pada gula kemasan, bahan kemasan primer yang digunakan adalah
plastik HDPE (High Density Poly Ethylen). Jenis bahan ini memiliki
ketahanan yang baik terhadap lemak, minyak, air, pelarut organik, asam dan
basa. Plastik HDPE juga memiliki stabilitas terhadap panas, sehingga daya
migrasi bahan maupun kemasan sangatlah kecil. Sifat seperti ini diharapkan
dapat menghindari gula dari bahan-bahan kontaminasi. Sehingga kualitas
produk tetap terjaga, baik itu sifat fisik maupun komposisi bahan
kandungannya. Polypropylene waven bag digunakan sebagai bahan kemasan
sekunder. Kemasan sekunder berfungsi sebagai tempat dan lapisan untuk
melindungi produk selama pengangkutan dari pabrik sampai konsumen.
Polypropylene memiliki sifat lebih kaku, kuat dan ringan daripada
Polypropylene dengan daya tembus uap air rendah, ketahanan yang baik
terhadap lemak, stabil terhadap suhu tinggi dan cukup mengkilap. Sifat yang
menonjol dari jenis plastik ini adalah memiliki ketahanan terhadap gangguan
fisik sehingga cocok sebagai kemasan distribusi.
4.1.2 Desain Kemasan
Menurut Marianne dan Sandra (2006), desain kemasan adalah bisnis
kreatif yang mengkaitkan bentuk, struktur,material, warna, citra, tipografi,
dan elemen-elemen desain dengan informasi produk agar produk dapat
dipasarkan. Desain kemasan berlaku untuk membungkus, melindungi,
mengirim, mengelarkan, menyimpan, mengidentifikasi, dan membedakan
sebuah produk dipasar. Desain kemasan produk gula 50 kg telah memenuhi
standar kemasan dengan komposisi desain dapat dilihat pada gambar 4.
Komposisi desain kemasan terdiri dari merek produk, nama produk, nama
perusahaan, logo perusahaan, kode produksi, tanggal kadaluarsa, berat bersih,
BPOM, serta keteranga saran bagi pengguna. Format kode produksi yang
digunakan oleh PG Jatitujuh ini yaitu 01 20 07 16 yang memiliki arti bahwa
gula diproduksi pada shift pagi (01) tanggal 20 (20) bulan Juli (07) tahun
2016 (16). Sedangkan format masa kadaluarsa yaitu exp 24 07 16 yang
memiliki arti bahwa batas gula aman dikonsumsi sampai pada tanggal 24 Juli
2016. Desain kemasan produk gula 1 kg juga telah memenuhi standar
kemasan dengan komposisi desain dapat dilihat pada gambar 5 . Komposisi
desain tidak jauh berbeda dengan kemasan produk 50 kg. Perbedaannya
hanya terletak pada desain produk yang berupa paduan gambar dan warna.
Kemasan gula 1 kg memiliki warna yang lebih terang serta hampir memenuhi
kemasan. Berbeda dengan kemasan gula 50 yang sebagian besar berwarna
putih.

24
 Gambar 4 Desain Kemasan 50 Kg

Gambar 5 Desain Kemasan 1 Kg

4.1.3 Proses Pengemasan
Sebelum masuk ke proses pengemasan, gula terlebih dahulu akan melalui
proses pengeringan. Hal ini bertujuan untuk mengurangi kelembaban dan
menghasilkan gula kristal putih (GKP) dalam keadaan kering, sehingga gula
lebih awet dan umur simpan lebih lama. Gula produk SHS (Super High
Sugar) yang berasal dari stasiun putaran masih dalam keadaan panas dan
basah. Gula ini dibawa ke gudang pengeringan dan pengemasan dengan
menggunakan sugar elevator conveyor. Kemudian gula tersebut masuk ke
rotary sugar dryer yang berfungsi untuk mengeringkan gula. Alat ini
memiliki 6 silinder yang disetiap bagian dalam silindernya terdapat ulir
pembawa dengan arah ulir yang berbeda antara silinder atas dan silinder
bawah. Disaat alat ini berputar, kristal gula dalam silinder atas akan jatuh ke
bagian silinder bawah. Pada saat inilah kristal kristal gula dikeringkan oleh
hembusan uap panas bertekanan 5 bar. Kristal gula yang keluar kemudian
dialirkan ke pipa pendingin dengan hembusan udara dari blower pipa
pendingin dan berakhir di corong alat pengering menuju vibrating screen.
Vibrating screen merupakan alat ayakan bertingkat yang dilengkapi dengan
getaran. Alat yang memiliki 2 tingkatan ini bertujuan untuk memisahkan gula
berdasakan ukuran partikel. Ayakan atas merupakan saringan dengan ukuran
5x5 lubang per inchi2 atau 25 mesh. Hasil dari ayakan atas disebut sebagai

25
gula produk. Sedangkan ayakan bawah merupakan saringan dengan ukuran
32x32 lubang per inchi2 atau 64 mesh. Hasil dari ayakan bawah disebut
sebagai gula halus. Selain gula produk dan gula halus, terdapat juga gula
krikilan (gula kasar). Gula ini merupakan gula yang tidak tersaring atau
tertahan pada saringan gula produk. Gula produk yang dihasilkan akan
memasuki proses pengemasan, sedangkan gula halus dan gula krikilan akan
ditampung menjadi satu dan dilebur kembali di stasiun masakan.
Proses selanjutnya yaitu gula produk hasil ayakan dibawa oleh belt
conveyor yang kemudian dipindahkan secara vertikal oleh dry sugar bucket
elevator menuju hopper. Pada bagian ujungnya, belt conveyor dilengkapi
dengan silinder magnet yang merupakan alat pendeteksi untuk menangkap
logam-logam yang tercampur di dalam gula, sehingga gula akan terbebas dari
logam berbahaya. Hopper merupakan tempat penampungan gula sebelum
dikemas dengan kapasita 180 ton. Bentuknya kubus dengan bagian ujung
bawah menyerupai corong. Penurunan gula kristal dari hopper disesuaikan
dengan kondisi. Untuk memudahkan pengemasan, maka setelah keluar dari
hopper, gula akan ditampung terlebih dahulu di dalam alat penimbangan.
Sehingga ketika valve timbangan terbuka, jumlah gula akan keluar sesuai
dengan ukuran yang telah ditentukan pada mesin timbangan otomatis. Proses
pengemasan gula 1 kg dan 50 kg berbeda dalam hal penggunaan mesin dan
sumber daya manusia. Pengemasan gula 50 kg masih menggunakan mesin
semi otomatis, sehingga perlu adanya bantuan tenaga manusia sebagai
operator. Sedangkan pengemasan gula 1 kg sudah dijalankan secara otomatis
menggunakan mesin pengemas otomatis.
Pada gula 50 kg, bahan kemasan yang digunakan yaitu karung. Sebelum
dimasukkan ke dalam karung, gula terlebih dahulu ditimbang secara digital
dengan ukuran 50 kg. Timbangan terdiri dari 2 penampung, sehingga pada
saat penampung 1 mengeluarkan gula 50 kg ke dalam karung, penampung
lainnya akan melalui proses penimbangan gula seberat 50 kg, begitu
seterusnya. Proses pengemasannya yaitu karung dalam keadaan terbuka
bagian atasnya disimpan tepat dibawah valve pengeluaran gula dari
timbangan. Proses ini menggunakan bantuan manusia untuk memegangi
karung tersebut. Kemudian valve dibuka dengan menggunakan sentuhan
tangan. Disaat itu, secara otomatis bagian atas karung akan tertahan oleh
piston penekan dan gula 50 kg akan turun ke dalam karung. Setelah itu,
karung melewati conveyor berbahan kayu untuk dilakukan penjahitan.
Penjahitan dilakukan secara semi otomatis dengan menggunakan mesin jahit
dan bantuan manusia untuk menjahitnya. Karung yang telah dijahit akan terus
berjalan di lintasan belt conveyor dan siap dimasukkan ke dalam gudang
penyimpanan. Selama berjalan di lintasan tersebut, dilakukan pemeriksaan
terhadap gula. Apabila karung bocor atau jahitan terlepas dan gula berjatuhan,
maka gula akan dikeluarkan dari lintasan dan dipisahkan untuk kemudian

26
 dileburkan. Jika gula masih dalam keadaan bagus atau tidak berserakan di
lantai, maka gula tersebut akan langsung disimpan kembali di hopper.
Pada gula 1 kg, bahan kemasan yang digunakan yaitu plastik. Proses
penimbangan gula 1 kg sama dengan 50 kg, tetapi jumlah penampung untuk
gula 1 kg sebanyak 4 penampung. Hal ini menyebabkan proses
pengemasannya akan membutuhkan waktu yang lebih singkat dibandingkan
dengan pengemasan gula 50 kg. Kemasan yang akan masuk ke dalam mesin
masih dalam bentuk gulungan lembaran. Sehingga mesin ini akan membuat
kemasan terlebih dahulu menjadi kemasan berbentuk siap pakai. Prosesnya
yaitu bagian ujung kanan dan kiri dari plastik lembaran akan disatukan
dengan cara ditekan dan dipanaskan. Hal ini bertujuan untuk membuat
keduanya saling menempel satu sama lain hingga membentuk sebuah ruang
yang dimana bagian atas dan bawahnya belum tertutup. Kemudian plastik ini
akan melewati penekan serta pemanas kembali untuk menutup bagian bawah
kemasan, sehingga gula dapat ditampung nantinya. Setelah gula 1 kg
dimasukkan ke dalam kemasan tersebut, bagian atas kemasan akan ditutup
dengan cara yang sama seperti sebelumnya. Selain berfungsi untuk menutup,
pemanas ini juga akan membuat kemasan satu dengan lainnya terpisahkan.
Selanjutnya gula hasil pengemasan akan jatuh tepat di atas belt conveyor dan
akan dibawa ke tempat pengepakan barang. Alat ini bekerja secara otomatis,
hanya saja perlu bantuan manusia untuk mengawasi jalannya proses. Hal-hal
yang perlu diperhatikan yaitu besarnya suhu pemanas dan besarnya bobot
gula yang tertampung di tiap kemasan. Kedua hal ini dapat dilihat dari
tampilan monitor dari mesin itu sendiri. Setelah dikemas, produk gula 1 kg
akan dilakukan pengecekan terlebih dahulu oleh tenaga manuisa, baik itu
terhadap kemasan maupun bobotnya. Pengecekan bobot dilakukan dengan
menimbang gula di atas neraca. Jika bobotnya kurang dari 980 gram, maka
produk gula akan dipisahkan. Hal ini tidak berlaku jika bobot gula berlebih,
yaitu lebih dari 1000 gram. Kemudian untuk pengecekan kemasan dilakukan
dengan cara melihat dan menekan produk gula kemasan tersebut. Jika
terdapat kecacatan dari kemasannya atau kemasan pecah pada saat ditekan,
maka gula dipisahkan. Gula yang dipisahkan ini nantinya akan dimasukkan
ke dalam hopper untuk gula yang masih bersih atau dimasukkan ke dalam
leburan gula di stasiun pemasakan untuk gula yang sudah kotor.
4.2 Pengawasan Mutu
Mutu adalah keseluruhan gabungan karakteristik produk dari pemasaran,
rekayasa, pembuatan, dan pemeliharaan yang membuat produk memenuhi
harapan pelanggan (Feigenbaum 1992). Faktor penentu mutu dikelompokkan
menjadi sifat sensoris dan sifat tersembunyi. Sifat sensori adalah sifat yang
secara langsung dapat dinilai oleh konsumen sedangkan sifat tersembunyi
adalah sifat yang secara tidak langsung menjadi penilaian konsumen dan
menjadi pertimbangan untuk membeli produk tersebut. Pada dasarnya mutu

27
 adalah kepuasan pelanggan, merupakan batas toleransi yang masih dapat
diterima atau disukai pelanggan (Utami 1999).
Pengawasan mutu merupakan kegiatan yang dilakukan untuk
mengendalikan standar mutu bahan, standar proses pengolahan, barang jadi,
hingga pengiriman langsung ke konsumen. Hal tersebut dimaksudkan agar
produk tersebut sesuai dengan spesifikasi mutu yang direncanakan.
Pengawasan mutu memiliki maksud agar standar mutu yang telah ditetapkan
tercermin pada produk akhir yang dihasilkan. Pengawasan mutu produk
meliputi pemantauan mutu bahan yang akan digunakan, pemantauan proses
pengolahan, pemantauan produk akhir dan pemantauan pengepakan. Unit
kerja pengendali mutu merupakan tanggung jawab semua divisi dan tanggung
jawab terbesar adalah pada divisi produksi terutama Quality Control (QC)
(Suyadi 2002).
Divisi Quality Control di PG Jatitujuh tidak berdiri sendiri, melainkan
berada di bawah naungan kepala bagian pabrikasi. Sehingga peran dari divisi
QC hanya sebatas mengukur, menguji, dan mendapatkan nilai yang nantinya
akan di serahkan kepada setiap pihak yang membutuhkan. Tujuan
dibentuknya QC di pabrik gula ini yaitu menjamin proses produksi berjalan
dengan baik dan benar, mulai dari mutu tebu, kualitas tebu saat ditebang,
proses penggilingan, serta proses pengolahan gula. Produk yang dihasilkan
QC adalah angka–angka yang benar dan dapat dipercaya. Dari data yang
benar tersebut digunakan untuk :
1. Operasional pabrik dari waktu ke waktu (jam ke jam).
2. Sebagai dasar pengambilan keputusan managemen jangka pendek maupun
jangka panjang (investasi).
Quality Control di PG Jatitujuh terbagi menjadi 2 divisi, yaitu “On farm”
dan “Off Farm”, dimana masing-masing divisi dipimpin oleh Kepala Divisi
dengan status karyawan staff. Ruang lingkup divisi on farm yaitu meliputi
penentuan potensi tebu yang dikirim di cane yard, penentuan kualitas tebu
yang diterima, pengaturan penggilingan tebu, serta pengaturan penyimpanan
tebu. Sedangkan divisi off farm yaitu melakukan pengawasan mutu didalam
pabrik selama proses produksi berlangsung, mulai dari nira sampai menjadi
gula kristal putih (GKP).
4.2.1 Pengawasan Mutu Bahan Baku
Pengawasan mutu bahan baku di PG Jatitujuh termasuk kedalam divisi
“On farm”, yaitu divisi yang mengurusi tanaman tebu sebagai bahan baku
produksi gula kristal putih. Analisa yang dilakukan pada tebu yang belum
memasuki proses produksi di pabrik disebut sebagai analisa pendahuluan.
Tujuan dilakukannya analisa pendahuluan antara lain untuk menentukan tebu
yang telah siap dilakukan tebang angkut, menentukan kualitas tebu yang
diterima, pengaturan penggilingan tebu, serta pengaturan penyimpanan tebu.
Terdapat 3 jenis tebu yang akan dianalisa setiap harinya, yaitu tebu HGU (hak

28
 guna usaha) di kebun, tebu TRI (tebu rakyat indonesia) di kebun, dan tebu
yang terdapat di cane yard. Tebu HGU dan TRI yang masih berada di kebun
akan dilakukan analisa dengan tujuan untuk melihat potensi tebang angkut
tebu, apakah tebu ini sudah siap ditebang atau sudah mencapai kondisi nira
yang optimal. Sedangkan tebu yang terdapat di cane yard akan dilakukan
analisa dengan tujuan untuk mengetahui kandungan nira pada tebu sebelum
masuk ke proses penggilingan. Hasil ini nantinya akan dibandingkan dengan
kandungan nira pada saat tebu tersebut sudah melalui proses penggilingan.
Sehingga akan terlihat seberapa besar loses yang ditimbulkan selama nira
disimpan di cane yard sampai masuk ke proses penggilingan. Analisa
pendahuluan ini dilaksanakan setiap hari dan tersusun dari 3 sub pekerjaan,
yaitu pengambilan sampel, analisa tebu, dan analisa nira.
4.2.1.1 Pengambilan Sampel
Pekerjaan ini dilakukan pada pagi hari dengan jumlah sampel 25-30
batang yang mewakili 1 rayon. Sehingga pengambilan sampel dalam satu
rumpun sebanyak 5-10 batang. Standar teknik pada analisa ini terdiri dari
tiga tahapan setiap masa giling. Tahap I yaitu untuk tebu dengan masa tanam
4B-7A. Tahap II yaitu untuk tebu dengan masa tanam 7B-9A. Tahap III
yaitu untuk tebu dengan masa tanam 9B-12B. Penamaan masa tanam tebu
diklasifikasikan berdasarkan waktu tanamnya. Nilai angka menunjukkan
bulan, sedangkan nilai huruf menunjukkan periode dalam satu bulan. Huruf
A untuk 15 hari pertama, sedangkan huruf B untuk 15 hari berikutnya,
sehingga dalam satu bulan terbagi menjadi 2 bagian yaitu A dan B.
Prosedur pengambilan sampel diawali dengan mengambil tebu dari
kebun yang masa tanamnya paling awal selama masa tanam. Tebu yang
diambil hanya satu batangan untuk setiap petak, yang setiap batangnya
terdiri dari 4-5 batang tebu. Caranya yaitu tebu diambil dari rumpun normal
dengan jarak pengambilan 20-30 meter ketengah petak dan juringan ke 20
pada petak. Sampel yang dihasilkan berupa tebu yang telah dihilangkan
bagian pucuknya. Sampel dibawa ke pabrik untuk dilakukan analisa
selanjutnya, yaitu analisa tebu.
4.2.1.2 Analisa Tebu
Pekerjaan analisa tebu dilakukan pada siang hari. Tujuan dari analisa ini
yaitu untuk mendata spesifikasi tebu hasil tanam tahun ini. Keberhasilan
penanaman dan tebang angkut salah satunya dapat dilihat dari tebu yang
dihasilkan, baik secara fisik maupun kandungan niranya. Prosedur analisa
ini antara lain tebu diukur tinggi batangnya, kemudian dipotong 10-15 cm
menjadi tiga bagian yaitu atas, tengah, dan bawah. Selanjutnya hasil
potongan diukur diameter, jumlah ruasnya, penggerek batang, penggerek
pucuk, dan berat keseluruhan semua bagian. Penggerek merupakan serangan
hama tanaman dengan tanda-tanda pada tebu yaitu daun tebu kering, warna

29
 batang merah jika dipotong, dan akan terdapat lubang-lubang kecil.
Penggerek batang diperoleh dari perhitungan jumlah penggerek dibagi
jumlah ruas. Sedangkan penggerek pucuk diperoleh dari perhitungan jumlah
batan yang terkena seranga penggerek dibagi dengan jumlah batang
keseluruhan yang diamati. Setelah itu tebu digiling per bagian untuk
memperoleh air nira, yaitu pada bagian atas, tengah, dan bawah. Nira yang
diperoleh akan melalui analisa selanjutnya.

4.2.1.3 Analisa Air Nira

Pekerjaan ini dilakukan segera setelah nira dihasilkan dari sampel tebu
yang digiling. Tujuan dari analisa ini yaitu untuk mengetahui kandungan
nira, yang nantinya akan dijadikan sebagai pengambilan keputusan
terhadap perlakuan tebu selanjutnya. Keputusan ini diperoleh berdasarkan
nilai faktor kemasakan (FK), kosien peningkatan (KP) dan kosien daya
tahan (KDT), yang didapatkan dari hasil perhitungan rendemen nira.
Prosedur analisa diawali dengan mengambil nira 100 ml dari masing
masing bagian (atas, tengah, bawah, dan campuran) untuk diukur brix nya
menggunakan hand brix refraktometer. Kemudian diberi larutan kimia 5
ml natrium hidroksida dan 5 ml alumunium sulfat yang berfungsi sebagai
penjernih. Setelah dikocok sampai homogen, larutan disaring dengan
menggunakan kertas saring. Setelah jernih kemudian dimasukkan ke
dalam tabung pol untuk diukur di polarimeter. Dari hasil nilai pol, maka
dapat menghitung hasil kemurnian (HK), % rendemen, dan FK dengan
melihat tabel SCHMIZ derajat brix dan derajat polarimeter. Formulasi
yang dapat digunakan adalah sebagai berikut.

Setelah diperoleh nilai FK, KDT, dan KP, maka keputusan dapat
diambil dengan melihat standar teknik masing-masing parameter. Standar
teknik masing masing parameter adalah sebagai berikut.

30
 Kriteria Tebu masak berdasarkan nilai FK
o Perbedaan Rendemen Atas dan Rendemen Bawah kecil, mendekati
0
o Tebu masak optimal bila FK = 0
o Tebu dinyatakan siap tebang bila angka FK ≤ 25
o Apabila nilai FK masih jauh dari 25 derajat kemasakan tebu masih
dapat meningkat
Penafsiran Nilai KP (Kosien Peningkatan)
o 100 : Rendemen tebu masih dapat meningkat
o = 100 : Rendemen maksimal, tebu segera ditebang
o ≤ 100 : Rendemen telah menurun, tebu harus segera di tebang
Penafsiran nilai KDT (Kosien Daya Tahan)
o > 100 : Kondisi Tebu masih cukup baik,waktu tebang masih dapat
ditunda
o = 100 : Tebu masak Optimal,tebu segera ditebang
o ≤ 100 : Tebu harus segera di tebang
4.2.2 Pengawasan Mutu Proses
Pengawasan mutu selama proses pengolahan bertujuan untuk mengawasi
dan menganalisis bahan dan kondisi selama proses berlangsung pada waktu
yang telah dtentukan agar diperoleh kualitas dan produk akhir yang baik.
Pengawasan mutu produk di PG Jatitujuh termasuk ke dalam divisi “Off
farm”, yaitu divisi yang bertugas menghasilkan data dari hasil setiap proses di
pabrik, mulai dari nira sampai menjadi gula kristal putih. Petugas QC dalam
hal ini hanya melakukan analisa pengujian untuk memperoleh nilai-nilai
karakteristik bahan. Pengujian dilakukan di dalam laboratorium QC yang
berukuran luas sekitar 50 m2. Frekuensi pengujian setiap analisa berbeda-beda
tergantung pada bahan yang diuji. Salah satu contohnya yaitu air nira hasil
gilingan diuji setiap 1 jam sekali, karena keberadaan bahan ini selalu ada dan
kontinyu. Berbeda halnya dengan nira hasil masakan yang diuji setiap 2 jam
sekali, hal ini disebabkan proses pemasakan membutuhkan waktu yang cukup
lama, sehingga periode untuk mengujinya akan lebih lama.
Dari data yang dihasilkan oleh tim QC, akan disalurkan kepada pihak
yang membutuhkan, terutama bagian pabrikasi. Data ini digunakan sebagai
bahan evaluasi dan rencana ke depannya. Setiap jam, kepala bagian tanaman,
kepala bagian pabrikasi, kepala instalasi dan staff dapat langsung melihat
kondisi di pabrik. Kondisi ini akan berpengaruh juga kepada divisi tanaman
yang berperan untuk mengadakan bahan baku tebu. Jika terdapat kondisi yang
menyimpang, maka kepala bagian dan staff akan langsung mengidentifikasi,
mengevaluasi, serta memperbaiki, dengan demikian proses dapat berjalan
sesuai sasaran yang telah ditentukan sebelumnya. Analisa yang dilakukan

31
 oleh tim QC antara lain analisa nira mentah, nira encer, nira kental, masakan,
tetes, ampas tebu, dan blotong. Setiap analisa tersebut terdiri dari beberapa
pengujian dan terdapat standar bahan atau sasaran yang telah ditetapkan
untuk setiap pengujiannya.
4.2.2.1 Analisa Nira Mentah
Nira mentah merupakan nira yang berasal dari hasil proses gilingan.
Kandungan nira mentah tidak hanya air nira murni, melainkan sudah
terdapat kandungan kapur akibat penambahan zat kapur pada saat nira
memasuki gilingan pertama. Tujuan dilakukan analisis pada nira ini yaitu
untuk mengetahui karakteristik nira yang dihasilkan. Pengujian
dilaksanakan setiap jam sekali dengan pengambilan sampel berada pada
akhir gilingan ke 4. Pengujian yang dilakukan yaitu brix, pol, HK dan pH
yang diuji setiap 1 jam, gula reduksi, kadar sakarosa, kadar kapur, dan kadar
fosfat yang diuji setiap 8 jam. Pengujian brix dan pol pada nira mentah
berfungsi akan mengetahui kandungan gula, sehingga kehilangan gula dari
mulai tebu masuk sampai akhir gilingan dapat diketahui. Nilai HK
merupakan harga kemurnian yang diperoleh dari hasil perhitungan antara
brix dan pol. Pengujian pH dan kadar kapur pada nira mentah bertujuan
untuk mengetahui kandungan asam dan kapur dalam nira, sehingga
besarnya penambahan kapur dan sulfur pada proses pemurnian dapat
diperkirakan. Jika kadarnya sudah cukup tinggi, maka penambahan zat
tersebut akan dikurangi, begitu pula sebaliknya. Standar uji atau sasaran
untuk nilai brix > 13%, nilai HK > 70%, nilai gula reduksi < 5%, nilai kadar
sakarosa < 10%, nilai kadar kapur < 600 ppm, dan nilai kadar fosfat berkisar
antara 250 - 300 ppm.
4.2.2.2 Analisa Nira Encer
Nira encer merupakan nira mentah yang telah melalui proses
pemurnian. Pada proses ini, ditambahkan sejumlah kapur dan sulfur
sehingga komposisi nira akan berbeda dengan nira mentah. Untuk itu
diperlukan kembali beberapa pengujian, dengan tujuan untuk
mempersiapkan nira memasuki proses selanjutnya, yaitu penguapan. Sampel
nira diambil secara periodik setelah nira keluar dari proses pemurnian.
Pengujian yang dilakukan yaitu brix, pol, HK dan pH yang diuji setiap 1
jam, dan kadar kapur yang diuji setiap 8 jam. pH merupakan indikator yang
sangat diperhatikan pada nira encer, karena kondisi nira harus dalam
keadaan netral sebelum diuapkan. Standar uji atau sasaran untuk nilai brix
yaitu > 13%, nilai HK > 70%, nilai pH berkisar antara 6,8 - 7, dan nilai
kadar kapur <1000 ppm.
4.2.2.3 Analisa Nira Kental
Nira kental merupakan nira encer yang telah melalui proses penguapan.
Sampel nira diambil setelah nira keluar dari badan evaporator. Tujuan

32
 analisa nira kental yaitu untuk melihat keberhasilan proses penguapan,
terlihat dari nilai brix dan HK yang tinggi. Pengujian yang dilakukan yaitu
brix, pol, HK, dan pH yang diuji setiap 1 jam, dan kadar gula reduksi yang
diuji setiap 8 jam. Standar uji atau sasaran untuk nilai brix yaitu 60%, nilai
HK > 70%, nilai pH 5,4, dan nilai kadar reduksi < 5 ppm.
4.2.2.4 Analisa Masakan
Masakan merupakan nira yang telah melalui proses pemasakan. Analisa
masakan dilakukan setelah proses pemasakan selesai dengan tujuan untuk
melihat karakteristik nira yang dihasilkan. Pengujian yang dilakukan yaitu
brix dan HK untuk masing-masing jenis masakan, yaitu masakan A, C, dan
D. Standar bahan brix masakan A yaitu 93% dengan nilai HK 82%,
sedangkan standar brix untuk masakan C yaitu 94% dengan nilai HK 70%.
Dan standar brix untuk masakan D yaitu 95% dengan nilai HK 60%.
4.2.2.5 Analisa Tetes
Tetes atau molasis merupakan hasil samping gula dari proses
pemasakan yang tidak mengalami pengkristalan, karena telah mengalami
reaksi hidrolisis dari sukrosa menjadi glukosa dan fruktosa. Hidrolisis ini
dapat terjadi akibat pemanasan yang terlalu tinggi pada saat proses
pemasakan. Kandungan sukrosa dalam tetes cukup tinggi, berkisar 48 - 55%
sehingga dapat digunakan sebagai sumber yang baik untuk
pembuatan etanol. Selain etanol, tetes yang berbentuk cairan kental
berwarna cokelat ini dapat dimanfaatkan sebagai bahan baku alkoho;,
pembentuk asam sitrat, MSG, dan gasohol. Pengujian yang dilakukan yaitu
brix, pol dan HK yang diuji setiap 2 jam, dan juga gula reduksi yang diuji
setiap 8 jam. Standar atau sasaran untuk nilai brix yaitu > 87%, nilai HK <
34%, dan nilai gula reduksi < 20%.
4.2.2.6 Analisa Ampas
Ampas terdiri dari air, sabut, dan padatan terlarut. Komposisi ampas
pada umumnya terdiri dari 46 - 52% kadar air, 43 - 50% sabut, dan 2 - 6%
padatan terlarut. Ampas tebu merupakan hasil samping dari proses
penggilingan tebu. Meskipun begitu PG Jatitujuh memanfaatkan ampas ini
sebagai bahan bakar boiler. Oleh karena itu perlu adanya pengecekan
terlebih dahulu terhadap ampas sebelum dijadikan bahan bakar. Ampas yang
baik untuk boiler yaitu kering dan sedikit mengandung gula. Apabila kondisi
ampas masih basah, maka waktu pembakaran akan lebih lama dan energi
panas yang digunakan juga lebih besar. Disamping itu kandungan gula
dalam ampas harus seminimal mungkin, agar pemanfaatan nira dari tebu
maksimal. Sampel ampas diambil dari hasil gilingan keempat. Pengujian
yang dilakukan yaitu pol dan zat kering yang diuji setiap 2 jam. Standar uji
atau sasaran pol ampas yaitu < 2%, sedangkan nilai zat kering ampas >
48%.

33
4.2.2.7 Analisa Blotong
Blotong merupakan hasil samping dari proses pemurnian nira. Blotong
berasal dari endapan sisa kotoran yang terkandung dalam nira dan
dipisahkan pada saat proses pemurnian di clarifier. PG Jatitujuh
memanfaatkan blotong sebagai pupuk tanaman tebu. Oleh karena itu perlu
adanya pengecekan terhadap blotong tersebut, dengan tujuan untuk melihat
karakteristik blotong, apakah masih mengandung banyak potensi nira atau
tidak. Sampel blotong diambil pada tempat dimana blotong dikumpulkan.
Pengujian yang dilakukan yaitu pol dan zat kering blotong. Standar uji atau
sasaran pol blotong yaitu < 2,5%, sedangkan zat kering blotong yaitu <
30%. Semakin kecil nilai pol dalam blotong maka akan semakin baik,
karena hal ini menunjukkan kandungan gula dalam tebu sudah
termanfaatkan secara maksimal.
4.2.3 Pengawasan Mutu Produk
Pada pengawasan mutu produk perlu adanya perhatian khusus karena
tahap ini adalah pengawasan mutu yang terakhir sebelum produk tersebut
mulai dipasarkan, dengan tujuan untuk memastikan produk yang telah
dihasilkan memiliki kualitas yang baik. Pengawasan mutu produk di PG
Jatitujuh termasuk ke dalam divisi “Off farm”, dan dilaksanakan di
laboratorium QC. Pengawasan mutu produk ini tentunya hanya fokus
terhadap gula kristal putih (GKP) yang dihasilkan. Pengawasan produk di PG
Jatitujuh meliputi pengujian karakteristik gula, baik secara fisik ataupun
kimia. Sampel gula untuk pengujian diambil setelah gula melalui proses
pengeringan (rotary sugar dryer) atau sebelum gula dikemas. Standar mutu
tersebut mengacu kepada SNI 3140.3.2010 yang mengatur tentang
karakteristik mutu produk gula pasir. Tabel syarat mutu SNI dapat dilihat
pada tabel 7. Sampai saat ini PG Jatitujuh belum melakukan semua analisa
yang terdapat dalam SNI, hal ini disebabkan karena kendala ketersediaan alat.
Analisa yang dilakukan hamya meliputi kadar air, berat jenis butiran (BJB),
analisa warna (ICUMSA), dan pol gula. Akan tetapi perusahaan ini
bekerjasama dengan Balai Besar Industri Agro yang bertempat di sebelah
Kebun Raya Bogor, Kota Bogor. Kerjasama ini bertujuan untuk membantu
perusahaan menganalisa produk yang dihasilkan setiap periodenya dengan
menggunakan alat serta bahan uji yang berstandar, sehingga produk gula
dengan merek “Raja Gula” ini sudah terstandarisasi secara resmi dan aman
untuk dipasarkan kepada masyarakat.

Tabel 7 Syarat Mutu Gula Pasir Menurut SNI 3140.3:2010

Syarat
No Parameter Uji Satuan
GKP 1 GKP 2
1 Warna

34
 1.1 Warna Kristal CT 4,0 – 7,5 7,6 – 10
1.2 Warna larutan
(ICUMSA) IU 81-200 201 – 300

2 Besar Jenis Butir mm 0,8-1,2 0,8-1,2

3 Susut Pengeringan (b/b) % Maks 0,1 Maks 0,1
4 Polarisasi (0Z,200C) “Z” Min 99,6 Min 99,5
5 Abu Konduktiviti (b/b) % Maks 0,1 Maks 0,1
6 Bahan tambahan pangan
6.1 Belerang dioksida Mg/Kg Maks 30 Maks 30
(SO2)
7 Cemaran logam
7.1 Timbal (Pb) Maks 2 Maks 2
7.2 Tembaga (Cu) Mg/Kg Maks 2 Maks 2
7.3 Arsen (As) Maks 1 Maks 1

4.2.4 Analisa Mutu Produk Gula

Pengamatan pengawasan mutu terhadap produk gula kristal putih
(GKP) dilakukan berdasarkan data harian yang diambil pada hari giling ke 60
sampai hari giling ke 73, yaitu 27 Juli – 8 Agustur 2016. Data harian ini
diperoleh dari hasil rata-rata data pengamatan per periodenya dalam kurun
waktu satu hari. Analisa produk gula yang dilakukan oleh divisi Quality
Control PG Jatitujuh meliputi berat jenis butiran, % pol gula, kadar air, dan
warna gula. Standar mutu gula pasir yang digunakan mengacu pada Standar
Nasional Indonesia (SNI) 3140.3:2010, dapat dilihat pada tabel ... .
Berdasarkan hasil analisa dari tim P3GI (Pusat Perkembangan Perkebunan
Gula Indonesia), produk gula pasir PG Jatitujuh termasuk ke dalam golongan
GKP 1. Data hasil pengukuran gula pasir dapat dilihat pada tabel ...
Tabel 8 Data Pengukuran Gula Pasir Hari Giling 60 – 73

Pengamatan BJB Pol Kadar Air Warna

Hari Ke (0,9 – 1,2 mm) (99,5%) (< 0,05%) (< 150 IU)
1 1,04 98,00 0,04 430
2 1,08 99,20 0,04 430,36
3 0,95 98,40 0,04 387,69
4 1,13 98,60 0,05 322,10
5 1,07 98,90 0,05 220,68
6 0,93 99,40 0,09 448,02
7 0,86 96,80 0,07 481,35
8 0,80 99,40 0,06 362,41
9 0,92 98,40 0,03 351,23
10 1,03 98,80 0,04 301,54

35
 11 1,11 97,55 0,05 396,59
12 1,14 98,05 0,03 301,24
13 0,94 97,83 0,04 407,59
Sumber : Divisi Quality Control PG Jatitujuh

4.2.4.1 Parameter Berat Jenis Butiran

Standar mutu SNI untuk parameter berat jenis butiran yaitu berkisar
antara 0,8 – 1,2 mm, sedangkan standar yang digunakan oleh pabrik yaitu
0,9 – 1,2 mm, sehingga dapat dikatakan bahwa standar mutu yang
diterapkan masih berada di dalam standar SNI. Berdasarkan hasil
pengukuran selama 13 hari, diketahui bahwa nilai berat jenis butiran gula
yang diperoleh selalu memenuhi standar. Dapat dilihat pada gambar 6,
grafik menunjukkan bahwa nilai bersifat fluktuatif, akan tetapi masih
berada di antara batas. Nilai tertinggi terdapat pada pengujian hari ke 12
dengan nilai 1,14, sedangkan nilai terendah terdapat pada pengujian hari
ke 8 dengan nilai 8,00. Hasil ini menunjukkan bahwa besarnya butiran
gula pasir yang dihasilkan dari proses produksi PG Jatitujuh seragam dan
memenuhi standar yang telah ditetapkan. Jika terdapat gula yang
berukuran di luar standar, biasanya akan diproses kembali melalui proses
leburan.

Gambar 6 Grafik pengamatan berat jenis butiran

4.2.4.2 Parameter Polarisasi

Standar mutu SNI untuk parameter polarisasi yaitu 99,6%, sedangkan
standar yang digunakan oleh pabrik yaitu 99,5%, sehingga dapat dikatakan
bahwa standar mutu yang diterapkan masih berada di daerah standar SNI.
Berdasarkan hasil pengukuran selama 13 hari, diketahui bahwa nilai % pol
belum sepenuhnya memenuhi standar mutu. Pada gambar 7 dapat dilihat

36
 bahwa dari 13 sampel, hanya terdapat sekitar 5 sampel gula yang memiliki
nilai % pol mendekati atau lebih dari 99,5%. Pol merupakan persentasi
kandungan gula dari seluruh zat padatan terlarut dalam nira. Semakin
tinggi nilai pol maka kualitas nira semakin baik, dan rasa yang ditimbulkan
juga akan semakin manis. Nilai % pol yang masih kurang dari 99,5% dapat
disebabkan karena proses pengolahan dalam memanfaatkan nira yang
belum maksimal, terutama pada proses pemasakan atau kristalisasi. Untuk
gula yang belum memenuhi standar % pol tetap akan dipasarkan, karena
pada umumnya nilai tersebut masih dalam batas toleransi dan tetap aman
untuk dikonsumsi.

Gambar 7 Grafik pengamatan pol gula

4.2.4.3 Parameter Kadar Air

Standar mutu parameter kadar air yang digunakan oleh pabrik
mengacu pada standar SNI untuk bahan pangan kering, yaitu kurang dari
0,05%. Kadar air merupakan faktor yang cukup kritis untuk bahan pangan,
terutama untuk produk yang dikemas dalam jangka waktu lama. Kadar air
yang besar akan membuat gula pasir lengket sehingga saling menempel
satu sama lain dan akan mempercepat umur simpan produk, karena
disebabkan aktivitas mikroorganisme mudah berkembang. Berdasarkan
hasil pengukuran selama 13 hari, diketahui bahwa nilai % pol belum
sepenuhnya memenuhi standar mutu. Pada gambar 8 dapat dilihat bahwa
dari 13 hari pengamatan, terdapat 3 sampel gula yang memiliki nila kadar
air lebih dari 0,05. Hal ini menunjukkan bahwa secara keseluruhan kadar
air gula pasir PG Jatitujuh telah memenuhi standar. Nilai kadar air terbesar
terdapat pada pengamatan ke 6 dengan nilai 0,09%.

37
 Gambar 8 Grafik pengamatan kadar air gula
4.2.4.4 Parameter Warna
Standar mutu SNI untuk warna gula terdiri dari 2 macam yaitu warna
kristal dan warna larutan. Pengujian yang dilakukan di PG Jatitujuh hanya
warna larutan (ICUMSA) dengan standar mutu SNI yaitu 81 – 200 IU,
sedangkan standar yang digunakan oleh pabrik kurang dari 150 IU,
sehingga dapat dikatakan bahwa standar mutu yang diterapkan masih
berada dalam batasan SNI. Berdasarkan hasil pengujian terhadap 13
sampel, diketahui bahwa semua nilai yang diperoleh diluar batas standar,
yaitu melebihi dari 150 IU. Nilai tertinggi diperoleh pada sampel ke 7
dengan nilai 481,35. Hal ini menunjukkan bahwa walaupun gula sudah
dalam keadaan bersih, tetapi warna yang ditampilkan masih keruh dan
tidak jernih. Keadaan seperti ini tidak mempengaruhi kualitas gula pasir
secara kimiawi. Namun akan berdampak pada kepuasan konsumen dan
pasar, terutama permintaan gula untuk industri minuman yang pada
umumnya menginginkan gula berwarna putih dan jernih. Berdasarkan
pengamatan ini, dapat disimpulkan bahwa nilai untuk parameter warna
gula pasir di PG Jatitujuh belum dapat mencapai standar yang
diharapkan .Oleh karena itu, perlu adanya upaya perhatian khusus dalam
membuat warna gula menjadi putih dan bersih.

38
 Gambar 9 Grafik pengamatan warna gula
4.2.5 Metode Analisa
Analisa yang telah dijelaskan sebelumnya dilakukan sesuai dengan
standar prosedur masing-masing analisa. Analisa yang dilakukan antara lain
brix, pol, gula reduksi, kadar kapur, kadar fosfat, zat kering, berat jenis
butiran, kadar air, dan warna gula.
4.2.5.1 Brix dan Pol
Brix merupakan zat padatan terlarut dalam nira, sedangkan pol
merupakan kandungan gula dalam nira. Zat padatan terlarut yang dimaksud
yaitu gula dan bukan gula, seperti asam fosfat, sulfur, mineral, dll. Tujuan
dari analisa ini yaitu untuk mengetahui besarnya kandungan gula dalam nira
(pol) dan juga zat padatan terlarut dalam nira (brix). Semakin tinggi nilai
brix dan pol, maka semakin baik kualitas nira. Bahan yang digunakan yaitu
sampel, form A dan form B. Sedangkan alat yang digunakan yaitu
polarimeter, gelas kimia, pengaduk, corong, kertas saring, dan brix
hidrometer. Jika sampel berwujud cair maka dapat langsung dilakukan
pengujian, namun jika sampel berwujud padat maka perlu adanya
pembuatan larutan dengan tambahan air sebagai zat pelarutnya. Cara
pengujian brix yaitu sampel cairan dimasukkan ke dalam tabung brix yang
berukuran panjang sekitar 50 cm, sampai penuh. Kemudian ukur brix
dengan memasukkan alat brix hidrometer, dan baca skala nilai yang berada
di permukaan cairan tersebut. Selanjutnya baca termometer yang berada di
bagian tengah alat. Nilai brix sesungguhnya disebut sebagai nilai brix
terkoreksi yang diperoleh dengan menambahkan nilai brix normal dan nilai
koreksi suhu. Prinsip kerja dari brix hydrometer adalah bahwa gaya ke atas
yang dialami suatu benda yang dicelupkan dalam cairan tergantung dar berat
jenis cairan. Semakin kecil berat jenis maka alat akan semakin tenggelam.
Sedangkan cara pengujian pol yaitu sampel cairan dimasukkan ke
dalam labu takar 110 ml sampai garis tanda (100 ml). Tambahkan form A
dan form B masing-masing 5 ml, aduk sampai homogen. Setelah itu larutan

39
 disaring dan dimasukkan ke dalam tabung pol dan selanjutnya diuji pada
polarimeter. Baca nilai pol dengan menggerakkan putaran pol sampai warna
yang terlihat sama. Cara mencari % pol yaitu dengan melihat tabel SCHMIZ
derajat brix dan derajat polarimeter. Dari kedua nilai tersebut akan
didapatkan hasil kemurnian (HK) dengan cara membagi % pol dengan brix.
HK merupakan ukuran kemurian nira, semakin murni secara relatif semakin
banyak kandungan sukrosanya.
4.2.5.2 Gula Reduksi
Gula pereduksi merupakan golongan gula (karbohidrat) yang dapat
mereduksi senyawa-senyawa penerima elektron, contohnya adalah glukosa
dan fruktosa. Ujung dari suatu gula pereduksi adalah ujung yang
mengandung gugus aldehida atau keto bebas. Semua monosakarida
(glukosa, fruktosa, galaktosa) dan disakarida (laktosa, maltosa) kecuali
sukrosa dan polisakarida (pati) termasuk sebagai gula pereduks (Lehninger
1982). Semakin tinggi gula reduksi maka akan mengganggu konsentrasi
nira, sehingga zat ini perlu diminimalisir keberadannya. Bahan yang
digunakan yaitu sampel, fehling 1, fehling 2, dan indikator methyl blue.
Sedangkan alat yang digunakan yaitu buret, labu erlenmeyer, dan hot plate.
Cara pengujian diawali dengan menyiapkan 50 ml sampel yang telah
dimasukkan dalam buret. Selanjutnya masukkan masing masing 5 ml
fehling 1 dan fehling 2 ke dalam labu erlenmeyer dan dididihkan di atas hot
plate. Setelah mendidih, tambahkan 3 tetes methyl blue dan titrasi dengan
sampel yang telah disediakan sebelumnya. Lakukan titrasi sampai warna
biru larutan hilang dan berubah menjadi merah bata. Catat besarnya ml
sampel yang digunakan dan lakukan perhitungan seperti di bawah ini.

4.2.5.3 Kadar Kapur

Kadar kapur merupakan persentase banyaknya kapur dalam suatu
sampel. Bahan yang digunakan yaitu sampel, air, indikator buffer berbentuk
tablet, amoniak, dan larutan triplex. Sedangkan alat yang digunakan yaitu
lebu erlenmeyer, buret, dan gelas ukur. Cara pengujian diawali dengan
mencampurkan nira mentah 10 ml dengan air 90 ml. Hasil larutan diambil
sebanyak 25 ml dan ditambahkan air kembali 75 ml. Selanjutnya larutan
tersebut dimasukkan ke dalam labu erlenmeyer untuk dititrasi dengan
menggunakan triplex. Indikator yang digunakan yaitu 1 tablet buffer yang
dicampurkan sebelum melakukan titrasi. Lakukan titrasi sampai larutan
berubah menjadi warna hijau. Nilai kadar kapur diperoleh dari hasil
perkalian ml titrasi dengan angka 4 dan 10 sebagai faktor pengenceran.
4.2.5.4 Kadar Fosfat

40
 Kadar fosfat merupakan persentase banyaknya asam fosfat yang
terkandung dalam suatu bahan. Fosfat merupakan salah satu zat pendukung
bagi proses pembentukan nira menjadi kristal. Oleh karena itu keberadaan
fosfat dalam nira sangat dibutuhkan dengan kadar tertentu. Pada umumnya
selama ini tebu yang berada di PG Jatitujuh sudah mengandung fosfat
dengan kadar yang cukup baik, sehingga penambahan fosfat ini jarang
dilakukan. Akan tetapi, perlu adanya pengecekan setiap periodik pada air
nira dengan tujuan agar kadar fosfat ini selalu tercukupi. Bahan yang
digunakan pada pengujian yaitu sampel, vitamin C, pereaksi, akuades,
keiselguhr, dan standar induk. Sedangkan alat yang digunakan yaitu labu
takar, gelas ukur, hot plate, dan spektrofotometer. Perhitungan akhir kadar
fosfat yaitu pembagian antara nilai absorban sampel dengan nilai absorban
standar dikali 100 persen. Sehingga terdapat 2 larutan yang digunakan, yaitu
larutan uji dan lautan standar.
Cara pengujian larutan standar yaitu campurkan 1 ml standar induk
dengan akuades sebanyak 40 ml. Kemudian tambahkan 0,5 gram vitamin C
dan 4 ml perekasi ke dalam larutan tersebut dan panaskan di atas hot plate.
Setelah didinginkan, masukan larutan ke dalam labu takar 100 ml dan
tambahkan akuades sampai tanda tera dan kocok. Ambil sebagian larutan
untuk dibaca absorbannya pada alat spektrofotometer. Perbedaan untuk
larutan sampel hanya terdapat pada pembuatan larutan saja. Standar induk 1
ml digantikan dengan 1 ml yang diperoleh dari larutan hasil pencampuran
sampel 100 ml dan kesel gur sebanyak 2 gram. Untuk proses selanjutnya
sama dengan larutan standar. Setelah mendapatkan 2 nilai absorban, hitung
kadar kapur dengan cara seperti berikut ini.

4.2.5.5 Zat Kering

Zat kering merupakan ukuran suatu bahan bersifat kering. Zat kering
diujikan pada ampas tebu dan blotong, hal ini disebabkan karena yang
diharapkan pada keduanya memiliki zat kering yang cukup tinggi. Sehingga
nira yang tersisa di dalam ampas maupun blotong sedikit. Tujuan
dilakukannya pengujian zat kering pada ampas tebu yaitu untuk melihat
kondisi ampas sebelum dimasukkan ke dalam boiler. Standar ampas bagi
boiler yaitu memiliki nilai pol < 2% dan zat kering > 48%. Semakin rendah
nilai pol, maka kandungan gula dalam ampas sudah sangat sedikit. Begitu
juga jika nilai zat kering semakin tinggi, maka kandungan air di dalam
ampas sudah sangat sedikit. Kondisi seperti ini sangat diharapkan agar peran
ampas sebagai bahan bakar dapat berjalan dengan baik. Standar atau sasaran
pol blotong yaitu < 2,5%, sedangan zat kering < 30%. Bahan yang
digunakan dalam pengujian zat kering yaitu ampas dan blotong sebagai
sampel. Sedangkan alat yang digunakan yaitu timbangan, cawan, pengering

41
 ampas dan oven. Prosedur pengujian zat kering ampas dan blotong berbeda.
Perbedannya terletak pada alat yang digunakan untuk mengeringkan bahan.
Ampas dikeringkan menggunakan alat pengering khusus ampas, sedangkan
blotong menggunakan oven.
Cara pengujian diawali dengan menimbang cawan atau wadah yang
digunakan untuk menyimpan bahan. Selanjutnya ambil 1 kg untuk ampas
dan 50 gram blotong. Kemudian masing masing dimasukkan ke dalam alat
pengering dengan suhu 110 – 1250C selama 1 jam 15 menit untuk ampas
dan oven dengan suhu 100 – 1100C selama 1 jam untuk blotong. Setelah
selesai, timbang kembali wadah atau cawan. Nilai zat kering blotong dan
ampas diperoleh dari perhitungan sebagai berikut.
Ampas :

Blotong :

Keterangan :
BW 1 : berat wadah dan ampas sebelum dikeringkan.
BW 2 : berat wadah dan ampas setelah dikeringkan.
BC 1 : berat cawan dan blotong sebelum dikeringkan.
BC 2 : berat cawan dan blotong setelah dikeringkan.
4.2.5.6 Berat Jenis Butiran
Berat jenis butiran (BJB) merupakan pengujian yang bertujuan untuk
mengetahui rata-rata besarnya butiran gula kristal putih. Ukuran standar
jenis butiran yaitu 0,9-1,2 mm. Jika ukuran gula lebih besar dari standar,
pada umumnya kurang disukai oleh konsumen. Gula yang baik memiliki
besar butiran yang seragam dan ukurannya masuk ke dalam standar. Bahan
yang digunakan untuk pengujian BJB yaitu gula pasir. Sedangkan alat yang
digunakan yaitu Ro-tap shaker, satu set ayakan, cawan dan stopwatch.
Ayakan yang digunakan yaitu standar USA Standard Testing Sieve buatan
“WS Tyler Incorporated” atau “Endecott Standard” screen yang memiliki
ukuran 1.65, 1.17, 0.83, 0.59, 0.30 mm dan pan paling bawah yang tidak
berlubang, sehingga total fraksi berjumlah 6.
Sampel gula kristal yang diambil harus mewakili dari setiap keluaran
proses masakan atau merupakan contoh kumulatif satu periode. Pengujian
diawali dengan menimbang masing-masing ayakan dari 1 - 6. Kemudian
ambil 100 gram gula dan masukkan ke dalam ayakan bertingkat bagian
paling atas, jalankan mesin Ro-tap shaker selama 10 menit. Setelah itu
matikan mesin, ayakan diambil, dan ditimbang satu per satu. Hasilnya setiap
ayakan akan memiliki gula atau disebut sebagai berat tiap-tiap fraksi gula.
Berat jenis butiran dihitung dari hasil analisis ayakan, yaitu dengan
mengalikan berat tiap fraksi dengan faktor fraksinya. Faktor fraksi telah

42
 menjadi ketetapan sesuai dengan ukuran ayakan yang digunakan. Hasil
pengkalian tersebut kemudian dikumulatifkan dan disebut sebagai M.
Formula yang digunakan dalam mencari BJB :

4.2.5.7 Kadar Air

Kadar air merupakan persentase besarnya kandungan air dalam gula.
Sifat fisik gula sangat dipengaruhi oleh parameter ini. Semakin besar kadar
air, maka gula akan cepat rusak dan mudah ditumbuhi mikroorganisme.
Oleh karena itu, agar gula berkualitas baik, maka batas kadar air produk
gula kristal putih harus < 0,05 %. Bahan yang digunakan yaitu sampel gula
kristal putih yang diambil pada saat keluar dari pengering rotary sugar
dryer. Sedangkan alat yang digunakan yaitu neraca, cawan tabung, oven,
dan desikator. Cara pengujian diawali dengan menimbang cawan tabung
yang telah disterilkan sebelumnya, kemudian masukkan gula sebanyak 10
gram. Setelah itu keringkan cawan tabung di dalam oven yang bersuhu 105
– 1100C selama 3 jam. Timbang kembali cawan tabung tersebut dan hitung
kadar air menggunakan formula berikut ini.

Keterangan :
BC 1 : Berat cawan tabung dan gula sebelum dikeringkan.
BC 2 : Berat cawan tabung dan gula setelah dikeringkan.
4.2.5.8 Analisa warna
Salah satu parameter kualitas gula ditinjau dari warna ICUMSA, yaitu
menunjukkan kualitas warna gula dalam larutan. Terdapat ranking atau
tingkatan kualitas ICUMSA yang didasari oleh kemurnian dan banyaknya
kotoran yang terdapat di dalam gula tersebut. Analisa warna gula bertujuan
untuk mengetahui karakteristik warna dari gula kristal putih. Nilai ICUMSA
yang besar menunjukkan gula memiliki sifat warna yang semakin baik. Gula
putih, bersih, dan jernih merupakan kualitas gula terbaik. Bahan yang
digunakan dalam pengujian yaitu sampel gula, larutan fehling A, larutan
HCl 0,1 N, keiselguhr, akuades, dan kertas saring Whatman No. 42.
Sedangkan alat yang digunakan yaitu neraca analitik, mesin pengocok
(stirrer), gelas piala 100 ml, cuvette 10 mm, spektrofotometer, pompa
vacum, gelas erlenmeyer 250 ml, corong penyaring, pipet tetes, dan
refraktrometer.
Pengujian dilakukan dengan memasukkan sampel sebanyak 50 gram
dan air sebanyak 50 gram ke dalam gelas piala, lakukan pengadukan hingga
homogen. Selanjutnya tambahkan keiselguhr 2 gram yang berfungsi untuk
membuat larutan lebih jernih. Larutan kemudian disaring menggunakan

43
 kertas saring yang dibantu menggunakan pompa vakum. Sehingga proses
menyaring akan lebih cepat. Hasil saringan atau filtrat dicek brix dengan
menggunakan refraktometer dan juga dicek nilai absorban dengan
mengambil 10 ml dan dimasukkan ke dalam cuvette untuk dibaca oleh
spektrofotometer. Untuk memperoleh nilai ICUMSA, maka diperlukan
adanya data berat jenis yang diperoleh dari tabel hubungan antara brix dan
berat jenis. Setelah didapatkan nilai berat jenisnya, maka lakukan
perhitungan seperti berikut.

V. PENUTUP

5.1 Kesimpulan
Produk gula kristal putih (GKP) yang dihasilkan oleh PG Jatitujuh terdiri
dari 2 macam yaitu gula kemasan 1 kg dan kemasan 50 kg. Teknologi
pengemasan diantara kedua jenis ini berbeda dari segi mesin, bahan kemasan,
dan proses pengemasan. Pada gula kemasan 1 kg, mesin yang digunakan
merupakan automatic machine dan bahan kemasan merupakan jenis plastik
HDPE. Sedangkan pada gula kemasan 50 kg, mesin yang digunakan
merupakan semiautomatic machine dan bahan kemasan merupakan jenis food
grade plastic dan dilapisi dengan prophylene waven bag. Proses pengemasan
produk gula 50 kg berlangsung setiap harinya, berbeda dengan proses
pengemasan 1 kg yang hanya berlangsung pada saat ada delivery order (DO).
Pengawasan mutu yang dilakukan oleh PG Jatitujuh terbagi menjadi 2
divisi, yaitu divisi on farm yang bertugas melakukan pengawasan mutu di
bagian lahan tanaman sampai tebu berada di cane yard, dan divisi off farm
yang bertugas untuk melakukan pengawasan mutu mulai dari nira sampai
menjadi produk akhir gula. Berdasarkan hal itu, dapat diketahui bahwa
pengasawan mutu PG Jatitujuh sudah diterapkan sesuai standar terhadap
bahan baku, proses, dan juga produk akhir. Salah satu hasil pengamatan dan
pengujian yang telah dilakukan yaitu pengawasan mutu terhadap 13 sampel
produk, yang terdiri dari 4 analisa yaitu berat jenis butiran, polaritas, kadar
air, dan warna. Berdasarkan hasil yang diperoleh dapat diketahui bahwa untuk
parameter berat jenis butiran dan kadar air produk gula sudah sesuai dengan
standar SNI, sedangkan untuk parameter polaritas dan warna nilai yang
diperoleh mendekati standar SNI. Namun hal ini tidak menjadi masalah
karena nilai tersebut masih dalam batas toleransi dan tidak mempengaruhi
produk secara nyata, sehingga masih aman untuk dikonsumsi. Dengan
demikian, dapat disimpulkan bahwa produk gula “Raja Gula” yang
diproduksi oleh PG Jatitujuh berkualitas standar SNI dan sangat aman untuk
dikonsumsi.

44
V.2 Saran
Upaya perbaikan untuk ke depan yaitu lebih memperhatikan kebersihan
dan perawatan alat-alat laboratorium, termasuk kalibrasi secara berkala. Jika
terdapat alat yang mulai rusak (error), segera langsung diganti. Sebab hal ini
akan mengakibatkan nilai yang diperoleh kurang akurat, dan berpengaruh
terhadap hasil pengujian mutu. Selain itu perhatian terhadap mutu dan
pengendalian terhadap masalah mutu lebih ditingkatkan kembali. Kerjasama
yang baik antara seluruh pekerja dalam setiap stasiun atau bidangnya akan
menghasilkan produk gula yang berkualitas baik.

DAFTAR PUSTAKA

Buku Pedoman Quality Control PT PG Rajawali II Unit PG Jatitujuh.

Cenadi C.S. 2000. Peranan Desain Kemasan dalam Dunia Pemasaran.
Universitas Kristen Petra : NIRMANA No. 1 (2).
Feigenbaum. 1992. Kendali Mutu Terpadu. Jakarta (ID): Penerbit Erlangga.
Klimchuk, Marianne Rosner. dan Krasovec Sandra A. 2006. Desain Kemasan.
Terjemahan oleh: Bob Sabran. 2008. Jakarta: Erlangga.
Lehninger AL. 1982. Dasar-Dasar Biokimia Jilid 1. Suhartono MT, penerjemah.
Jakarta: Erlangga.
Sugiyanto Catur. 2007. Permintaan Gula Di Indonesia. Jurnal Ekonomi
Pembangunan. Vol. 8 (2) : hal 113 - 127
Suyadi P. 2002. Manajemen Mutu Terpadu. Jakarta (ID): Penerbit Bumi Aksara.
Syarief R, S.Santausa, St.Ismayana B. 1989. Teknologi Pengemasan Pangan.
Laboratorium Rekayasa Proses Pangan, PAU Pangan dan Gizi, IPB.
Utami IS. 1999. Hand Out Pengawasan Mutu, Unsur Penentu dan Daur
Pengendalian Mutu. Yogyakarta (ID): Universitas Gadjah Mada.

LAMPIRAN
Lampiran 1. Denah Pabrik
No Keterangan
1 Lobby/kantor
2 Ruang rapat
3 Kantor tanaman

45
 4 Kantor risbang
5 Klinik
6 Pool kendaraan
7a Gudang gula
7b Gudang pupuk
8 Pos satpam
9 Parkir motor
10 Koperasi
11 Kantor tebang
angkut/sipil
12 Timbangan tara
13 Kantor mekanisasi
14 POM BBM
15 Timbangan bruto
16 Cane yard
17 Pabrik
18 Kantor
pabrik/instalasi
19 Gudang material
20 Tangki tetes
21 Ipal
22 MCT
23 Gudang pupuk 2
(Sumber: PT PG Rajawali II unit PG Jatitujuh)

Lampiran 2. Struktur Organisasi Quality Control Divisi On Farm

46
Lampiran 3. Struktur Organisasi Quality Control Divisi Off Farm

47
Lampiran 4. Skema Alur Proses Pengolahan Nira

48
Lampiran 5. Data Harian Quality Control Divisi On Farm

49
Lampiran 6. Data Harian Quality Control Divisi Off Farm

50
Lampiran 7. Dokumentasi Kegiatan

51
Stasiun Cane Yard Stasiun Gilingan

Stasiun Pemurnian Stasiun Penguapan

Stasiun Masakan

Stasiun Putaran

52
 Pengemasan Gula 1 Kg Pengemasan Gula 50 Kg

Desain Kemasan Kardus Stasiun Power House

Bahan Kemasan Gula 50 Kg Proses Penjahitan Karung

53