LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN I

PENGENALAN ALAT DAN PROSES PENGOLAHAN KELAPA SAWIT

DI PT.PERKEBUNAN NUSANTARA V (PERSERO)
PABRIK KELAPA SAWIT SEI GALUH
KABUPATEN KAMPAR, RIAU

Disusun Oleh :

JULIDAS SIRINGO RINGO

(18.01.041)

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

POLITEKNIK LPP
YOGYAKARTA
2019
ii
iii
iv
v
 KATA PENGANTAR

Puji Syukur kami ucapkan atas kehadirat Tuhan Yang Maha Esa yang
telah melimpahkan Rahmat dan Hidayah-Nya,sehingga kami dapat
menyelesaikan Praktek Kerja Lapang (PKL) I dengan membuat laporan yang
berjudul “Pengenalan Alat Dan Proses Pengolahan Kelapa Sawit di PT.
Perkebunan Nusantara V PKS Sei Galuh “.
Pada kesempatan ini kami menyampaikan terima kasih sebesar-besarnya
kepada :
1. Kedua orang tua kami serta keluarga yang selalu memberikan
dukungan, semangat dan motivasi.
2. Bapak Ari Wibowo,ST.,M.Eng selaku Direktur Politeknik LPP
Yogyakarta.
3. Bapak A.A.Z Samosir, S.T selaku Manager Pabrik Kelapa Sawit
PT.Perkebunan Nusantara V Sei Galuh.
4. Bapak Fathur Rahman Rifai,S.T.,M.Eng selaku Kepala Program Studi
Teknik Kimia Politeknik LPP Yogyakarta.
5. Bapak Fitra Dani sebagai Asisten Pengendalian Mutu,selaku
pembimbing praktek di lapangan.
Keluarga besar Pabrik Kelapa Sawit (PKS) PT. Perkebunan Nusantara
V Sei Galuh, yang telah memberikan dukungan moral serta materi
selama melaksanakan Praktek Kerja Lapangan I.

Penyusun menyadari bahwa laporan ini masih jauh dari kata sempurna,
Untuk itu segala kritik dan saran yang membangun sangat kami harapkan
demi lebih baiknya laporan praktek kerja lapangan ini.
Akhir kata semoga laporan ini akan dapat bermanfaat bagi kita semua di
masa sekarang maupun di masa yang akan datang.

Riau,14 September 2019

Penuli
vi
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Struktur Organisasi Kelapa Sawit PTPN V Sei Galuh .........................6
Gambar 3.1 Jembatan timbang ..............................................................................18
Gambar 3.2 Bagian jembatan timbang ...................................................................19
Gambar 3.3 Loading ramp .....................................................................................25
Gambar 3.4 Bagian loading ramp ..........................................................................26
Gambar 3.5 Lori TBS .............................................................................................28
Gambar 3.6 Bagian Lori TBS ................................................................................29
Gambar 3.7 Capstand ............................................................................................30
Gambar 3.8 Bagian capstand .................................................................................30
Gambar 3.9 Transfer Carriage ..............................................................................31
Gambar 3.10 Sterilizer ...........................................................................................32
Gambar 3.11 Bagian sterilizer ...............................................................................32
Gambar 3.12 Sistem perebusan tiga puncak ..........................................................35
Gambar 3.13 Hoisting crane ..................................................................................39
Gambar 3.14 Bagian hoisting crane.......................................................................40
Gambar 3.15 Auto feeder .......................................................................................41
Gambar 3.16 Thresher ...........................................................................................43
Gambar 3.17 Bagian Thresher ...............................................................................43
Gambar 3.18 Horizontal empty bunch Conveyor ...................................................46
Gambar 3.19 Bagian horizontal empty bunch .......................................................46
Gambar 3.20 Bagian inclined empty bunch ...........................................................48
Gambar 3.21 Bunch hopper ...................................................................................49
Gambar 3.22 Bagian bunch hopper ........................................................................50
Gambar 3.23 bottom cross conveyor ......................................................................51
Gambar 3.24 Fruit elevator....................................................................................52
Gambar 3.25 Bagian fruit elevator........................................................................52
Gambar 3.26 Digester ............................................................................................54
Gambar 3.27 Bagian digester .................................................................................55
Gambar 3.28 Screw press.......................................................................................59

vii
Gambar 3.29 Bagian screw press ...........................................................................60
Gambar 3.30 Sand trap tank ..................................................................................64
Gambar 3.31 Bagian sand trap tank ......................................................................65
Gambar 3.32 Vibro double deck.............................................................................66
Gambar 3.33 Crude oil tank ...................................................................................67
Gambar 3.34 bagian crude oil tank ........................................................................69
Gambar 3. 35 Vertical clarifier tank ......................................................................71
Gambar 3.36 Bagian vertical clarifier tank ...........................................................72
Gambar 3. 37 Oil tank ............................................................................................74
Gambar 3. 38 Bagian oil tank ................................................................................74
Gambar 3 .39 Float tank ........................................................................................75
Gambar 3.40 Vacum dryer .....................................................................................76
Gambar 3. 41 Storage tank.....................................................................................77
Gambar 3. 42 Sludge tank ......................................................................................80
Gambar 3. 43 Vibro Single Deck ...........................................................................81
Gambar 3. 44 Bak Sludge .......................................................................................82
Gambar 3. 45 Sand cyclone....................................................................................82
Gambar 3. 46 Bagian sand cyclone ........................................................................83
Gambar 3 .47 Sludge buffer tank............................................................................84
Gambar 3. 48 Bagian sludge buffer tank ................................................................84
Gambar 3 .49 Sludge Separator .............................................................................85
Gambar 3. 50 Hot Water Tank ...............................................................................86
Gambar 3. 51 Oil Recovery Tank ...........................................................................87
Gambar 3 .52 Fat fit ...............................................................................................88
Gambar 3. 53 Bagian fat fit ....................................................................................88
Gambar 3. 54 Cake Breaker Conveyor ..................................................................90
Gambar 3. 55 Depericarper ...................................................................................92
Gambar 3. 56 Separating Coulum..........................................................................93
Gambar 3. 57 Nut Polishing Drum .......................................................................94
Gambar 3. 58 Fibre Cyclone ..................................................................................95
Gambar 3. 59 Nut Hopper Silo...............................................................................96

viii
Gambar 3. 60 Riplle Mill ........................................................................................97
Gambar 3. 61 Bagian Riplle Mill ...........................................................................98
Gambar 3. 62 LTDS (Light Tenera Dust Separator) ...........................................100
Gambar 3.63 LTDS (Light Tenera Dust Separator).............................................101
Gambar 3. 64 Hydrocylone ..................................................................................103
Gambar 3. 65 Kernel Silo Dryer ..........................................................................104
Gambar 3. 66 Bagian Kernel Silo Dryer ..............................................................105
Gambar 3. 67 Bulk Silo ........................................................................................106
Gambar 3. 68 Boiler .............................................................................................107
Gambar 3.69 Bagian boiler ..................................................................................108
Gambar 3. 70 Clarifier tank ..............................................................................114
Gambar3.71Bak Sedimentasi ..............................................................................115
Gambar 3. 72 Sand filter ......................................................................................115
Gambar 3. 73 Tower tank .....................................................................................116
Gambar 3. 74 deoling pond ..................................................................................130

ix
 DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Jumlah Tenaga Kerja per stasiun ...........................................................11

Tabel 2. 2 kinerja produksi pabrik kelapa sawit Sei Galuh....................................12
Tabel 2.3 Daftar Penilikan Pabrik PKS Sei Galuh .................................................15
Tabel 2.4 Mutu Produk ..........................................................................................16
Tabel 3.1 Spesifikasi Jembatan Timbang ..............................................................18
Tabel 3.2 Mutu dan Komposisi Panen ...................................................................24
Tabel 3.3 Spesifikasi Sterilizer ..............................................................................34
Tabel 3.4 Proses perebusan TBS ............................................................................37
Tabel 3.5 Spesifikasi auto feeder ...........................................................................42
Tabel 3.6 Spesifikasi Thresher ...............................................................................44
Tabel 3.7 Spesifikasi alat digester .........................................................................58
Tabel 3.8 Spesifikasi screw press ..........................................................................61
Tabel 3.9 Spesifikasi pompa COT .......................................................................70
Tabel 3.10 Spesifikasi electromotor COT ...........................................................70
Tabel 3,11 Spesifikasi Boiler ...............................................................................107
Tabel 3.12 Mineral-mineral dalam air .................................................................119

x
 ABSTRAK

Kelapa sawit (Elaeise Guenensis Jacq) merupakan salah satu tanaman

industri yang mana buahnya dapat diolah menjadi Crude palm oil (CPO). Minyak
sawit ini dapat diambil dari daging buah serta dapat diperoleh dari biji (Nut) buah
sawit. Mutu sawit tergantung pada mutu buah dan proses pengolahannya. Dalam
memproduksi Crude Palm Oil (CPO) dan kernel, standar mutu merupakan hal
yang sangat penting untuk menentukan minyak sawit yang berkualitas baik.
sebelum menjadi Crude palm oil (CPO) kelapa sawit atau yang lebih dikenal
dengan dengan Tandan Buah Sawit (TBS) terlebih dahulu melalui beberapa
tahapan. Setelah TBS selesai dipanen, maka selanjutnya diangkut ke pabrik.
Tahap awal adalah stasiun penerimaan buah, pada stasiun ini akan dilakukan
penimbangan, sortasi buah dan pengumpulan buah. Dari stasiun penerimaan buah
selanjutnya adalah menuju stasiun sterilizer untuk proses perebusan, dari stasiun
sterilizer selanjutnya menuju ke stasiun thresher untuk proses perontokan.
Brondolan akan dikempa di stasiun press. Dari stasiun press akan menghasilkan
dua keluaran yaitu berupa padatan atau cairan. Keluaran yang berupa padatan
adalah berupa kernel dan fiber, fiber akan menuju ke stasiun boiler sebagai bahan
bakar, sedangkan kernel akan disalurkan ke stasiun kernel. Keluaran yang berupa
cairan yaitu minyak kasar, akan dialirkan ke stasiun pemurnian untuk dilakukan
proses pemurnian. Pabrik Kelapa Sawit (PKS) Sei Galuh memiliki kapasitas olah
60 Ton/Jam, dengan rendemen CPO 19,03 % dan rendemen inti 5,07 %. Adapun
standar spesifikasi mutu produksi CPO yang diperoleh yaitu kadar ALB < 4,50
%, kadar air < 0,20 %, kadar kotoran < 0,020 %. Sementara pada inti sawit
(kernel) yaitu kadar air < 7,00 %, kadar kotoran < 6,00 %, dan kadar ALB < 1,00
%.

Keywords: CPO, TBS, Sterilizer, Thresher, Stasiun Press, Rendemen.

xi
 BAB I
PENDAHULUAN

I.1 Latar Belakang

Pendidikan saat ini berkembang sangat pesat, dalam perkembangannya saat

ini yang dibutuhkan adalah sumber daya manusia yang berkualitas. Sumber daya
manusia yang mempunyai kompetensi dan siap terjun ke dunia kerja, maka dari
itu dibutuhkan suatu sistem pendidikan yang berorientasi untuk mengembangkan
dan meningkatkan kompetensi yang dimiliki sumber daya manusia yang ada
sekarang.
Dalam suatu lembaga pendidikan, salah satu program yang dapat membentuk
sumber daya manusia yang siap pakai adalah Praktek Kerja Lapangan (PKL).
Dengan adanya PKL, mahasiswa dapat mempraktekkan, mencocokkan teori yang
didapat selama kuliah dengan keadaan yang sebenarnya ada di lapangan atau
dunia kerja. Dengan ini, mahasiswa tidak hanya mengetahui secara teori saja,
tetapi mengetahui secara langsung keadaan dilapangan dan dapat memperoleh
pengalaman di dunia kerja sehingga dengan melaksanakan PKL mahasiswa dapat
dibentuk menjadi tenaga kerja siap pakai.
Praktek kerja lapangan (PKL) juga merupakan kurikulum pengembangan
wawasan, pengalaman dan pengetahuan praktis mahasiswa melalui program-
program usaha dibidang industri perkebunan yang dikelola oleh lembaga
pemerintah dan swasta.
Praktek kerja lapangan (PKL) adalah mata kuliah yang harus diikuti dan
dilaksanakan oleh setiap mahasiswa jurusan Teknik Kimia Politeknik LPP
Yogyakarta. Penulis melakukan Praktek Kerja Lapangan ini di PT. Perkebunan
Nusantara V (Persero) Sei Galuh Kaupaten Kampar Provinsi Riau.

I.2 Batasan Masalah

1. Mahasiswa mampu memahami diagram alir pengolahan TBS menjadi CPO.
2. Mahasiswa dapat mengenal alat dam operasi pengolahan sawit

1
 2

3. Mahasiswa dapat memahami pengambilan contoh dan mengenal analisis di

pabrik kelapa sawit.
I.3 Tujuan Praktek Kerja Lapangan
Adapun tujuan dilaksanakannya praktek kerja lapangan ini adalah sebagai
berikut:
1. Mahasiswa dapat memahami setiap proses dan mengaplikasikan pengetahuan
yang diperoleh dalam perkuliahan ke dunia industri.
2. Meningkatkan pengentahuan, pengalaman, serta pengembangan sikap dalam
dunia industri dengan melakukan observasi langsung di lapangan.
3. Menampilkan keterampilan kerja, disiplin, rasa tanggung jawab dalam
melaksanakan pekerjaan di masa yang akan datang.
4. Memacu mahasiswa agar proaktif dalam bekerja pada bidang keahliannya.
5. Mengenal ruang lingkup kerja di pabrik atau di perusahaan tempat bekerja.
6. Mengenal sistem kerja organisasi di perusahaan.

I.4 Metodologi Penyusunan Laporan

Laporan ini disusun berdasarkan beberapa sistem yaitu:
1. Berdasarkan hasil pengamatan dan tanya jawab dengan operator atau
karyawan PKS Sei Galuh.
2. Berdasarkan literatur yang didapatkan dari pabrik dan kampus, seperti buku
panduan dan jurnal, beserta Instruksi Kerja (IK) yang dimiliki oleh PKS Sei
Galuh

I.5 Waktu dan Tempat Pelaksanaan PKL

Sesuai dengan jadwal yang telah ditentukan, PKL dilaksanakan mulai 22 Juli
2019 sampai dengan 14 September 2019 di Pabrik Kelapa Sawit (PKS) PT
Perkebunan Nusantara V (persero) Sei Galuh,Riau.
 3

BAB II
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

II.1 Sejarah dan Perkembangan PT.Perkebunan Nusantara V PKS Sei

Galuh

PT Perkebunan Nusantara V (PTPN V) Kebun Sei Galuh merupakan salah

satu unit kerja yang dikelola PTPN V Riau, dibawah Kementrian BUMN yang
mengusahakan perkebunan kelapa sawit sebagai usaha utamanya. PT Perkebunan
Nusantara V Sei Galuh dilengkapi dengan pabrik pengolahan kelapa sawit yang
menghasilkan minyak sawit atau CPO dan mengirim inti sawit untuk diolah
dipabrik kebun lain. Menghasilkan pupuk organik yang diperoleh dari pelapukan
tandan kosong yang merupakan limbah pabrik. Pupuk ini biasa disebut dengan
pupuk tandan kosong kelapa sawit (tankos).PT Perkebunan Nusantara V
merupakan BUMN perkebunan yang didirikan tanggal 11 maret 1996 sebagai
hasil konsolidasi kebun pengembangan PTP II, PTP IV, dan PTP V di Provinsi
Riau. Secara efektif perusahaan mulai beroperasi sejak tanggal 9 April 1996
dengan kantor pusat di Pekanbaru. Landasan hukum perusahaan ditetapkan
berdasarkan Peraturan Pemerintah Republik Indonesia No.10 tahun 1996 tentang
penyetoran modal negara republik indonesia untuk pendirian Perusahaan
Perseroan (Persero) PT. Perkebunan Nusantara V.

Anggaran dasar perusahaan dibuat didepan notaris Harun Kamil melalui Akte No.
38 Tanggal 11 Maret 1996 dan disahkan melalui Keputusan Menteri Kehakiman
RI no c2-8333H.T.01. Tahun 1996, serta telah diumumkan dalam berita negara
Republik Indonesia No. 80 tanggal 4 Oktober 1996, dan tambahan berita negara
RI No. 8565/1996.

Anggaran dasar perusahaan telah mengalami perubahan, terakhir dengan akta

notaris Sri Rahayu Hadi Prasetyo,SH No. 01/2002 tanggal 1 Oktober 2002.
Perubahan ini telah mendapatkan persetujuan menteri kehakiman dan HAM RI
melalui surat keputusan No. C2-0923.H.T.01.04. TAHUN 2002 tanggal 28
Oktober 2002, dan telah diumumkan dalam berita negara RI No. 75 tanggal 19
 4

September 2003 dan tambahan berita negara RI No. 8785/2003.

PTPN V (Persero) mengelola kebun inti kelapa sawit seluas 65.831 hektar dan
kebun karet 11.506 hektar. PTPN V (Persero) juga mengelola kebun plasma
kelapa sawit 56.665 hektar dan karet 17.861 hektar.

Produksi PTPN V (Persero) didukung oleh 12 unit Pabrik Kelapa Sawit yang
memproduksi Crude Palm Oil (CPO) dan palm kernel serta 2 unit Pabrik Crumb
Rubber dan 2 unit pabrik sheet yang memproduksi RSS dan SIR

PKS Sei Galuh berdiri pada tahun 1989 dan mulai beroperasi pada bulan Agustus
1990 yang berlokasi di Desa Pantai Cermin ,Kecamatan Tapung ,Kabupaten
Kampar.PKS ini mempunyai kapasitas produksi 60 ton TBS/jam yang mengolah
bahan baku dari kebun inti Sei Galuh,kebun plasma dan TBS pihak ketiga/petani.
Jumlah karyawan 129 orang dan memberlakukan sistem kerja 2 shift pada proses
pengolahan.

II.2 Lokasi dan Letak Geografis

Letak geografis Pabrik Kelapa Sawit PT. Perkebunan Nusantara V (PTPN V) Unit
Sungai Galuh adalah sebagai berikut :

Desa : Pantai Cermin

Kecamatan : Tapung

Kabupaten : Kampar

Provinsi : Riau

Kode pos : 28464

Titik koordinat : LU : 00’ 32 42.2” LS : 100’ 13’ 47.9”

 5

Secara geografis kebun Sei. Galuh berbatasan dengan :

- Sebelah timur berbatasan dengan desa Mataram

- Sebelah barat berbatasan dengan desa Tambusai
- Sebelah selatan berbatasan dengan desa Pagaruyung
- Sebelah utara berbatasan dengan desa Sriwijaya

II.3 Luas areal pabrik

Luas areal Pabrik Kelapa Sawit PT. Perkebunan Nusantara V unit Sei
galuh adalah ± 19 Ha.

II.4 Visi dan Misi Perusahaan

Visi:

“Menjadi Perusahaan Agribisnis Terintegrasi yang Berkelanjutan dan

Berwawasan Lingkungan”

Misi:

- Mengelola agroindustri Kelapa Sawit dan Karet secara efisien bersama mitra,
untuk kepentingan stakeholder.

- Penerapan prinsip-prinsip Good Corporate Governance, kriteria minyak sawit

berkelanjutan, penerapan standar industri dan pelestarian lingkungan guna
menghasilkan produk yang dapat diterima ooleh pelanggan.

- Penciptaan keunggulan kompetitif di bidang SDM melalui pengelolaan Sumber

Daya Manusia berdasarkan praktek-paktek terbaik dan sistem manejemen SDM
terkini guna meningkatkan kompetensi inti perusahaan.
 6

II.5 Struktur Organisasi

MANAGER

A.A.Z SAMOSIR

ASISTEN ASISTEN ASISTEN ASISTEN TEKNIK PA. PAM

ADMINISTRASI PENGENDALIAN PENGOLAHAN PABRIK (KEBUN SEI GALUH)
KEUANGAN MUTU
ERWIN RIYEN ENDI MORA RITONGA AFRIZAL TANJUNG
ANDI MAULANA FITRA DANI
KUSUMA

Gambar 2.1 Struktur Organisasi Kelapa Sawit PTPN V Sei Galuh

Tugas dan Wewenang dariKARYAWAN PELAKSANA
struktur organisasi sebagai berikut :
A. Manager
Tugas dan Tanggung jawab :
a) Merencanakan/pembuatan RKAP dan RKO.
b) Melaksanakan pengiriman minyak dan inti sawit.
c) Melaksanakan pembelian TBS petani dan pengawasannya.
d) Melaksanakan bimbingan dan inovasi bawahan.
e) Mengusulkan kenaikan golongan karyawan.
f) Bertanggung jawab terhadap seluruh pekerjaan di Pabrik Kelapa Sawit
PT. Perkebunan Nusantara V Unit Sungai Galuh
Wewenang :
a) Menetapkan harga pembelian buah sawit petani.
b) Merencanakan/menetapkan jam olah pabrik.

B. Asisten Teknik Pabrik

Tugas dan Tanggung jawab :
 7

a) Mengkoordinir dan mengawasi langsung pekerjaan bidang tehnik.

b) Mengkoordinir dan mengawasi langsung dalam penyusunan RKAP
tahunan dan RKO triwulan.
c) Menjaga hubungan baik dengan bagian lain.
d) Mengusulkan kenaikan golongan karyawan bagian tehnik.

Wewenang :
a) Menilai, memberi petunjuk dan bimbingan kepada para bawahan sesuai
dengan pekerjaan yang diemban masing-masing.
b) Memberikan teguran dan sanksi kepada bawahan yang bekerja
menyelahi prosedur dan petunjuk perusahaan.
c) Menilai para bawahan untuk dapat dipromosikan.
d) Memberikan masukan dan saran kepada pimpinan.

C. Asisten Pengendalian Mutu

Tugas dan Tanggung jawab :
a) Bertanggung jawab dalam melaksanakan pengawasan mutu operasional
b) Bertanggung jawab dalam melaksanakan pengawasan bahan baku
c) Bertanggung jawab dalam melaksanakan pengawasan produksi
d) Bertanggung jawab dalam melaksanakan pengawasan tingkat kehilangan
(losess)
e) Bertanggung jawab dalam melaksanakan pengawasan tingkat rendeman
f) Bertanggung jawab dalam melaksanakan pengawasan air umpan ketel uap
dan mutu limbah dalam sifatnya untuk mencapai kinerja yang optimal
dengan berpedoman pada kebijakan yang ditetapkan direksi dan arahan
manajer pabrik.

D. Asisten Pengolahan
Tugas dan Tanggung jawab :
a) Mengawasi dan bertanggung jawab terhadap timbangan TBS, CPO,
 8

Inti, Cangkang, Tankos dan Solid (LCKS)

b) Mengawasi dan bertanggung jawab terhadap Penerimaan TBS kebun,
kebun seinduk dan pihak III.
c) Mengawasi dan bertanggung jawab terhadap Pengiriman LCKS.
d) Mengawasi dan bertanggung jawab terhadap proses pengolahan pabrik
kelapa sawit.
e) Mengawasi dan bertanggung jawab terhadap pemakaian bahan kimia
untuk proses pengolahan.
f) Mengawasi dan bertanggung jawab terhadap biaya pengolahan (premie
+ lembur).
g) Mengawasi dan bertanggung jawab terhadap mutu CPO dan inti yang
dihasilkan.
h) Mengawasi dan bertanggung jawab terhadap pencemaran lingkungan
akibat limbah cair dan padat PKS.
i) Mengawasi dan bertanggung jawab terhadap kebersihan pabrik dan
lingkungannya.
j) Mengawasi dan bertanggung jawab terhadap estetika pabrik.
k) Mengawasi dan bertanggung jawab terhadap kinerja karyawan bagian
pengolahan.

Wewenang :
a) Berhak mengusulkan/memberikan Award/penghargaan kepada karyawan
pelaksana bagian pengolahan.
b) Berhak mengusulkan/memberikan Punishmen/sanksi kepada karyawan
pelaksana bagian pengolahan.

E. Asisten Administrasi & Keuangan

Tugas dan Tanggung jawab :
a) Mengkoordinir dan mengawasi langsung didalam transaksi keuangan,
baik pengeluaran kas dan Bank.
 9

b) Mengkoordinir dan mengawasi langsung dalam perhitungan gaji dan

upah karyawan/pimpinan dan pelaksana.
c) Mengkoordinir seluruh kegiatan administrasi bidang tanaman,
pengolahan, tehnik dan umum.
d) Mengkoordinir dan mengawasi langsung administrasi serta prosedur
pengadaan barang dan jasa.
e) Mengkoordinir dan mengawasi dalam pelaksanaan administrasi gudang.
f) Mengkoordinir dan mengawasi langsung dalam penyusunan RKAP
tahunan dan RKO triwulan.
g) Mengkoordinir dan mengawasi langsung dalam penyusunan Neraca dan
LMB bulanan unit/kebun.
h) Bertanggung jawab langsung kepada manajer unit.

Wewenang :
a) Melaksanakan petunjuk dan bimbingan yang diberikan oleh Manajer
Unit.
b) Berhak mengusulkan/memberikan Award/penghargaan kepada karyawan
pelaksana bagian pengolahan.
c) Berhak mengusulkan/memberikan Punishmen/sanksi kepada karyawan
pelaksana bagian pengolahan.

F. Perwira Pengaman
Tugas dan wewenang :
a) Bertanggung jawab dalam membantu manager dengan memimpin bagian
pengaman dibantu satuan keamanan
b) Mengkoordinir segala kegiatan penjagaan keamanan dan ketertiban pabrik
maupun perkebunan
c) menjaga keamanan informasi dan inventaris perusahaan
d) mengatur dan memberikan instruksi kepada satuan keamanan pabrik dan
perkebunan.
 10

II.6 Struktur tenaga kerja pabrik dan jumlah tenaga kerja

a. Struktur Tenaga Kerja Pabrik

Asisten
Asisten Teknik Pengolahan

Mandor
Mandor 1 Pengolahan
Administrasi Teknik
Operator L ramp
Krani
teknik Mandor
Mekanik Operator
Krani EAP Rebusan
Mandor Listrik
Operator H
Krani Pengolahan Mandor crane
otomotif
Petugas Rail
Mandor Sipil Track

Operator Whell
Loder Operator
Screw press
Petugas
Keamanan Operator
Klarifikasi

Operator Power
Plant

Operator
Boiler

Operator
Kernel plant

Operator
W.
Treatment
 11

a. Jumlah Tenaga Kerja per stasiun

JUMLAH JUMLAH
TENAGA TENAGA KERJA JUMLAH
NO STASIUN
KERJA PENGOLAHAN A TOTAL
TEKNIK &B

1 PENERIMAAN 2 5&4 11

2 Rebusan 1 3&3 7

3 Trasher 2 4&5 11

4 Kempa 2 2&2 6

5 Klarifikasi 1 2&4 7

6 Kernel 1 1&2 4

7 Boiler 2 5&3 9

8 Power Plant 1 2&1 4

9 Water treatment 1 1 &1 3

Tabel 2.1 Jumlah Tenaga Kerja per stasiun

II.7 Kinerja produksi pabrik

Kinerja Produksi adalah suatu pencapain suatu perusahaan yang telah

dicapai dalam jangka waktu tertentu baik bulan, tahun, atau disetiap harinya.
Berikut adalah data kinerja produksi yang telah dicapai PKS Sei Galuh Tahun
2014 s/d 2018.
 12

No Uraian Satuan Tahun

2014 2015 2016 2017 2018
A PKS SGH
TBS O lah ton 241.370 201.050 162.481 162.355 193.227
Kapasitas O lah ton/jam 37,69 38,43 33,12 45 33,11
Minyak Sawit ton 44.987 36.943 29.492 30.571 35.872
Inti Sawit ton 12.019 10.084 7.310 8.220 9.992
Re nd. CPO % 19 18 18.15 18,6 18,56
Re nd. PK % 4,98 5,02 4,5 5 4,66
B Ke bun Inti
TBS O lah ton 16.867 17.101 16.183 16.824 19.417
Minyak Sawit ton 4.025 3.935 3.62 3.183 3.730
Inti Sawit ton 910 994 831 692 817
Re nd. CPO % 23,86 23,01 20,83 18,65 19,21
Re nd. PK % 5,4 5,81 5,15 4,11 4,21
C Ke bun Plasma
TBS O lah ton 80.700 38.163 47.823 23.489 15.446
Minyak Sawit ton 14.662 7.043 8.957 4.479 2.979
Inti Sawit ton 3.991 1.848 2.084 1.183 740
Re nd. CPO % 18,17 18,46 18,73 19,07 19,29
Re nd. PK % 4,95 4,84 4,36 5,04 4,79
D Pihak Ke tiga
TBS O lah ton 143.803 145.786 98.520 124.042 158.363
Minyak Sawit ton 26.300 25.956 17.173 22.954 29.162
Inti Sawit ton 7,188 7.242 4.195 6.345 7.454
Re nd. CPO % 18,29 17,81 17,43 18,51 18,41
Re nd. PK % 4,95 4,97 4,46 5,12 4,71
E Biaya O lah Rp 28.991.588 26.078.038 23.786.127 26.476.749 27.679.487
F Harga Pokok Rp/kg 508,57 554,55 646,33 682,55 616,67

Tabel 2. 2 kinerja produksi pabrik kelapa sawit Sei Galuh

Ket: PK = Palm Kernel

CPO = Crude Palm Oil

II.8 Standar norma operasional pabrik

Operasional Pabrik PKS. Sei Galuh juga yang harus dikontrol dan
dikendalikan didalam pelaksanaannya untuk mendapatkan mutu dan hasil
produksi yang baik, berikut adalah Standar Norma Operasional di PKS Sei Galuh
pada tabel berikut ini:
 13

Norma
URAIAN
Satuan Min Max
I. TEKANAN& TEMPERATUR

1. Rebusan Co 130 135

Kg/Cm2 2,80 3,0

2. Digester Co 90 95

3. Press Kg/Cm2 40 50

4. Crude Oil Tank Co 90 95

5. CST Co 90 95

6. Oil Tank Co 90 95

7. Sludge Tank Co 90 95

8. Hot Water Tank Co 90 95

9. Vacum dryer mm.Hg 600 700

10. Strorage Tank Co 40 45

11. Silo Inti Bagian Atas Co 60 70

Bagian Tengah Co 60 70

Bagian Bawah Co 50 60

12. Boiler Kg/Cm2 17 20

13. BPV Kg/Cm2 3,20

14. Daerator Co 90 105

II. LOSSES DRAB SEPARATOR
No . 1 (%) 0,80
No. 2 (%) 0,80
No. 3 (%) 0,80
No. 4 (%) 0,80
III. KATEKOPEN (%) 2,50
VI. PENILIKAN PABRIK
1. Komposisi Crude Oil Tank :
 14

Kadar Minyak (%) 40

Kadar Air (%) 40
NOS (Non Oil Solid) (%) 20
2. Kadar Minyak Dalam Sludge tank (%) 7,0 15
3. Kadar Air Dalam Oil Tank (%) 0,40 0,60
4. Kadar Air Purifier (%) 0,30 0,50
5. Kadar Kotoran Oil Tank (%) 0,20 0,30
6. Kadar Kotoran Oil Purifier (%) 0,013 0,020
7. Kadar Air Dalam Biji (%) 10,0 16
V. MUTU PRODUKSI MINYAK
SAWIT
1. Kadar ALB (Asam Lemak Bebas) (%) 4,50
2. Kadar Air (%) 0,20
3. Kadar Kotoran (%) 0,020
ALB Buah Rebus (%) 3,10
1. Kenaikan ALB Dalam Pabrik (%) 0,40
VI. MUTU PRODUKSI INTI
SAWIT
1. Kadar ALB (%) 1,00
1. Kadar Air (%) 7,00
2. Kadar Kotoran (%) 6,00
3. Inti Pecah (%) 15,00
4. Inti Berubah Warna (%) 40,00
5. Kadar Minyak Dalam Inti (%) 46,00
VII. KEHILANGAN MINYAK
SAWIT
1. Air Rebusan (Sampel) (%) 0,80
2. Tandan Kosong (Sampel) (%) 1,43
3. Tandan Kosong (NOS) (%) 3,0 3,70
4. Biji (Sampel) (%) 0,80
 15

5. Ampas (Sampel) (%) 6,00

6. Ampas (NOS) (%) 7,0 8,00
7. Draf Akhir (Sampel) (%) 0,5 0,70

8. Draf Akhir (NOS) (%) 14,00

9. Total Kehilangan Minyak/TBS (%) 1,65

10. Efisiensi Pengutipan Minyak (%) 93,00

VIII. KEHILANGAN INTI SAWIT
1. Ampas Serabut (Sampel) (%) 2,00
2. LTDS – 1 (Sampel) (%) 1,50
3. LTDS – 2 (Sampel) (%) 2,50
3. Hydrocyclone (Sampel) (%) 5,00
4. Clay Bath (Sampel) (%) 5,00
5. Total Kehilangan Inti/TBS 0,65
6. Efisiensi Pengutipan Inti 92,00
Tabel 2.3 Daftar Penilikan Pabrik PKS Sei Galuh

Kapasitas olah, Rendemen, jenis dan mutu produk pabrik

a) Kapasitas Olah

Kapasitas Olah = (Jumlah Rebusan x nLori x TBS/lori x 60) :

Siklus Rebusan

= ( 4 x 10 x 2,5 ton x 60 menit) : 120 menit

= 6000 : 120

= 50 Ton/Jam
 16

b) Rendemen

Rendemen yaitu perbandingan jumlah antara minyak kelapa sawit kasar (CPO)
yang diproduksi dalam setiap kilogram TBS. Dalam satu kilogram buah kelapa
sawit perlu diketahui seberapa besar rendemennya. Terdapat rumus yang
digunakan untuk menghitung rendemen dari kelapa sawit dalam sebuah pabrik.

𝐂𝐏𝐎
RKS = x 100%
𝐓𝐁𝐒

Ket :
RKS : Rendemen Kelapa Sawit
CPO : Crude Palm Oil (Minyak Kasar)
TBS : Tandan Buah Segar

c) Jenis dan Mutu Produk

Jenis dan Mutu Produk yang diproduksi di PTPN V Sei Galuh adalah sebagai
berikut :

URAIAN NORMA (%)

A. CPO (Crude Palm Oil) :
ALB (Asam Lemak Bebas) 4,50 Max
Kadar Air 0,20 Max
Kadar Kotoran 0,020 Max
B. Palm Kernel :
ALB 1,00 Max
Kadar Air 7,00 Max
Kadar Kotoran 6,00 Max

Tabel 2.4 Mutu Produk

 BAB III

PELAKSANAAN MAGANG

Pengolahan tandan buah segar (TBS) di pabrik kelapa sawit dimaksudkan

untuk memperoleh minyak sawit (Crude Palm Oil) dari daging buah dan inti sawit
(kernel) dari biji (nut). Untuk mendapat kualitas atau mutu minyak yang baik
bermula dari lapangan, sedangkan proses pengolahan di pabrik hanya dapat
menekan sekecil mungkin perubahan/penurunan kualitas dan kehilangan (lossis)
selama proses, pabrik tidak dapat memproduksi minyak lebih dari apa yang
dikandung TBS. Mutu dan Rendemen hasil olah sangat dipengaruhi oleh fraksi
panen (derajat kematangan), kegiatan pengutipan brondolan dan perlakuan
terhadap TBS. Perlakuan TBS mulai dari panen, transportasi dan proses
pengolahan di pabrik akan menentukan kuantitas dan kualitas minyak yang
dihasilkan.

III.1 Stasiun Penerimaan Buah (Fruit Reception Station)

Flow Sheet Stasiun Penerimaan Buah

Truk Pengangkut Jembatan

Netto = Brutto -
TBS Timbangan Tara
TBS

Kotoran
Loading Ramp ( Serabut, Pasir,
dll )
TBS

Lori TBS

Menggunakan Capstand

TBS Ke-Sterilizer

17
 18

III.2 Jembatan Timbang

Gambar 3.1 Jembatan timbang

Setiap truk yang mengangkut TBS ke pabrik ditimbang terlebih dahulu di

jembatan timbang (bridge weighing) untuk memperoleh berat sewaktu berisi
(bruto) dan sesudah dibongkar (tara).
Selisih antara bruto dengan tarra adalah jumlah TBS yang diterima di PKS
(netto). Selain TBS, pada jembatan timbang PKS Sei Galuh dilakukan juga
penimbangan terhadap pengiriman CPO, inti sawit,tandan kosong dan cangkang.
Netto = Bruto – Tarra

Terdapat 2 jembatan timbang PKS Sei Galuh. Berikut adalah spesifikasi

Skala Min
Kapasitas Kelas
Merk/Type/No Seri Terkecil Timbangan
Timbangan
(Kg) (Kg) (Kg)

1. GSC,GST 9700, 1101811 50.000 10 200 III

2.Avery Weight Tronix; e1205;
50.000 10 200 III
113950210

Tabel 3.1 Spesifikasi Jembatan Timbang

 19

Gambar 3.2 Bagian jembatan timbang

Bagian-bagian jembatan timbang serta fungsi dari masing-masing bagian
adalah sebagai berikut:
a. Indicator
Indicator adalah alat yang digunakan untuk membaca dan mengetahui
berat dari mobil/truk yang ditimbang, sama seperti timbangan pada
umumnya, Indicator merupakan komponen penting dari sebuah Jembatan
Timbang.
b. Loadcell
Loadcell berfungsi sebagai sensor berat pada timbangan
c. Konstruksi Jembatan Timbang
Konstruksi Jembatan Timbang sedikit berbeda dengan jembatan biasa pada
umumnya, karena terbuat dari plat dan besi khusus didesain untuk alat
timbang dan telah disertifikasi contoh dari besi tersebut adalah (Besi WF :
500 / 600 / 200 untuk main beam & cross beam).
d. Pondasi Jembatan Timbang
Pondasi jembatan Timbang berfungsi untuk menahan konstruksi dan
loadcell. Pondasi jembatan timbang sama seperti pondasi pada umumnya
yang biasanya terbuat dari tiang pancang maupun cor beton, hanya saja
pondasi jembatan timbang tatakannya menggunakan base plate.
 20

e. Software dan PrinterSoftware dan Printer berfungsi untuk memudahkan

pembacaan dan mendata hasil penimbangan jembatan timbang dilengkapi
dengn software khusus dan sebuah printer untuk mencetak hasil
penimbangan. Hasil penimbangan dapat dilihat dan disimpan sesuai
kebutuhan.

f. Computer (alat input) dengan menggunakan aplikasi timbangan yang telah

di tentukan.Computer juga dilengkapi dengan jaringan internet sehingga
data penimbangan online ke system SAP.
g. UPS (baterai penyimpanan) yang berfungsi sebagai cadangan baterai
apabila lampu mati, sehingga data yang sedang di input tidak langsung
hilang.

Fungsi jembatan timbang yaitu:

1. Mengetahui berat muatan/barang yang masuk dan keluar pabrik.
2. Menimbang seluruh hasil CPO dan kernel yang akan dikirim keluar pabrik.
3. Mengetahui jumlah TBS yang masuk pabrik.
4. Menimbang Tandan kosong yang akan dikirim keluar pabrik.
5. Mengetahui jumlah TBS hasil afdeling yang diolah pabrik.
Alur penerimaan buah

Antrian Timbang Timbang

Pos TBS I Bongkar II Berat
Masuk Pos Keluar
Masuk TBS Netto
Truk (Bruto) (Tara)

Pada proses penerimaan TBS, truk wajib melampirkan PB-25 sebagai

surat pengantar. Dalam proses penimbangan dilakukan proses input PB-25 yang
didalamnya terdapat unit dan Afdeling asal pengiriman. Selain penerimaan TBS,
terdapat juga penerimaan minyak solar serta pengiriman CPO dan kernel dengan
alur proses yang sama dengan alur penerimaan buah. Prosedur Penerimaan buah
yaitu :
1) Supir menyerahkan surat pengantar TBS (PB-25) ke pos security untuk
kemudian petugas security mencatat di buku ekspedisi: Nama supir dan
 21

tanggal masuk. Petugas Security dan weight bridge mengetahui TBS yang
bersertifikat RSPO dari kebun-kebun yang telah bersertifikat RSPO dan non-
RSPO dengan membawa surat pengantaran TBSnya.
2) Petugas security menyerahkan kembali SP –TBS (PB-25) kepada supir
beserta nomor antrian.
3) Truk TBS dipanggil masuk oleh petugas security sesuai dengan nomor
antrian.
4) Truk TBS masuk ke jembatan timbang secara perlahan-lahan dengan terlebih
dahulu petugas WB memastikan indicator timbangan berada pada posisi “0”
(nol).
5) Supir truk beserta penumpang turun dari truk dan menyerahkan SP-TBS (PB-
25) kepada petugas WB. Pastikan pada saat penimbangan, tidak ada lagi
beban selain muatan truk.
6) Petugas timbangan menginput / memasukkan data ke program timbangan,
dengan terlebih dahulu menanyakan ke sopir nomor Polisi kendaraan (agar
tidak terjadi kesalahan timbang karena perbedaan antara nomor polisi
kendaraan pada SP TBS (PB-25) dengan No Polisi kendaraan aktual yang di
timbang). Petugas timbangan dapat mengidentifikasi TBS yang bersertifikat
RSPO dan yang tidak bersertifikat RSPO dari kebun yang membawa surat
pengantar TBSnya. Dan dari kuantitas TBS RSPO dan Non-RSPO akan
dicatat berdasarkan produksi harian CPO/PK sesuai dengan kondisi yang ada.
7) Petugas WB melakukan penginputan data.
8) Form timbangan kemudian diserahkan kepada supir untuk selanjutnya dibawa
ke sortasi.
9) TBS kemudian dibongkar dan disortir di bagian sortasi oleh petugas sortasi.
10) Truk TBS kemudian masuk ke timbangan secara perlahan-lahan, dengan
terlebih dahulu petugas timbangan memastikan indikator timbangan pada
posisi “0” (NOL).
11) Supir truk beserta penumpang turun dari truk dan menyerahkan form
timbangan dan berita acara sortasi kepada operator timbangan.
 22

12) Petugas timbangan menanyakan kepada sopir kendaraan nomor Polisi

kendaraan tersebut. Hal ini dimaksudkan untuk memastikan bahwa kendaraan
yang akan di timbang adalah kendaraan yang sesuai dengan dokumen yang
diberikan.
13) Petugas timbangan juga menanyakan apakah truk membawa brondolan atau
tidak. Jika ada, maka penimbangan brondolan akan berbeda dengan
penimbanagan TBS.
14) Petugas timbangan harus memastikan bawa sopir truk beserta penumpangnya
sudah turun dari kendaraan dan posisi kendaraan di jembatan timbang sudah
sesuai ketentuan.
15) Petugas timbangan melakukan penimbangan ke II.
16) Petugas WB menginput data dari berita acara sortasi.
17) Data yang telah di input kemudian di save dan mencetak slip timbangan /
hasil timbangan.
18) Petugas timbangan harus memastikan kesesuaian aplikasi program
penimbangan dengan kondisi aktual kendaraan yang di timbang. Jika ada
kesalahan, segera lapor kepada Bagian Logistik/KTU/Mill Manager.
19) Petugas timbangan akan memberikan cap stempel CSPO/CSPK (Dengan
nomor sertfikat RSPO) di timbangan ke dalam tiket dan surat jalan setelah
ditimbang maka CSPO/CSPK akan dikirm ke pabrik refinery.
Cara Mengetahui Ketelitian Timbangan TBS yaitu:
Di setiap ujung timbangan terdapat load cell yang berfungsi untuk
mengkonversi deviasi pergeseran platform akibat tekanan beban kedalam angka
digital melalui indikator timbangan. Untuk mengetahui ketelitian timbangan maka
setiap tahunnya dilakukan Kalibrasi Alat Timbang dan Tera Ulang yaitu untuk
mengontrol akurasi timbangan oleh Badan Meteorologi Klimatologi Dan
Geofisika (BMKG).
Cara mengetahui ketelitian hasil timbangan yaitu berat apabila truk kosong
yang masuk ke pabrik sama dengan berat truk kosong pada hari-hari sebelumnya.
Berat truk kosong yang masuk boleh berbeda dengan hari sebelumnya, tetapi
wajib melampirkan surat keterangan perubahan berat truk.
 23

Ada beberapa kendala yang terjadi dalam melakukan proses timbangan

yaitu:
a) Human error karena dalam input data dibutuhkan ketelitian yang tinggi. Jika
petugas WB tidak fokus maka akan mengakibatkan kesalahan dalam input
data.
b) System error, misalnya computer dan jaringan bermasalah maka akan
mengganggu proses penimbangan.
c) Petir dan hujan, yang dapat mengganggu sistem komputer.
d) Mesin truk yang tetap hidup pada proses penimbangan dapat menyebabkan
hasil timbangan tidak akurat dan dapat merusak load cell akibat getaran dari
mesin truk pada saat penimbangan.
Contoh perhitungan timbangan TBS yaitu:
Berat truk masuk + TBS (Bruto) = 37.790 Kg
Berat truk keluar (Tara) = 11.910 Kg
Berat TBS (Netto) = Bruto - Tara
= 37.790 Kg - 11.910 Kg
= 25.880 Kg

III.3 Pengumpulan Buah dan Sortasi TBS

Sebelum masuk loading ramp, TBS yang dibawa oleh truk akan di sortir
terlebih dahulu oleh petugas sortasi. Penyortiran buah bertujuan untuk
menentukan kualitas dari TBS yang akan diolah dan rendemen produksi.
Penyortiran buah dilakukan dilantai loading ramp sesuai dengan kriteria yang
disyaratkan oleh PKS Sei Galuh. Proses sortasi dilakukan dengan bantuan alat
sekop, atau gancu, dan biasanya juga dilakaukan dengan visual. Apabila ada TBS
yang masuk tidak sesuai dengan kriteria yang diingikan, maka TBS tersebut tetap
diterima dan diolah, hanya saja TBS tersebut tidak langsung diolah,tetapi
didiamkan dahulu di lantai loading ramp sampai membrondol kira-kira 1-2 hari.
TBS tersebut diolah dengan cara mencampurkan dengan TBS yang kualitas bagus,
sehingga penurunan kualitas dari minyak yang dihasilkan tidak terlalu signifikan.
 24

Tabel 3.2 Mutu dan Komposisi Panen

Fraksi Kematangan Buah Berondol Komposisi

Panen Ideal
Fraksi 00 Sangat Mentah Tidak Ada Tidak Boleh Ada
Fraksi 0 Mentah 0 – 12,50 % Tidak Boleh Ada
Fraksi 1 Kurang Matang 12,50 % - 25 % Max 20 %
Fraksi 2 & Matang 25 % - 75 % Min 68 %
3
Fraksi 4 & Lewat Matang 75 % - 100 % Min 12 %
5

Tujuan Sortasi yaitu:

1. Untuk mengetahui kualitas dari TBS yang diterima pabrik.
2. Sebagai data laporan balik ke kebun atas kualitas TBS yang dikirim
3. Merupakan salah satu parameter yang akan mempengaruhi hasil dan kualitas
produksi minyak sawit.
Cara menghitung TBS yang akan diolah yaitu estimasi buah sisa ditambah
dengan buah masuk hari ini. Estimasi buah sisa biasanya:
a. Satu tumpukan buah sama dengan satu truk = 9 Ton.
b. Satu pintu loading ramp = 12,5 Ton.
Misalkan sisa buah kemarin yang ada di loading ramp terdiri dari dua buah
tumpukan, dan pintu loading ramp yang terisi ada 10 pintu, maka estimasi buah
sisa kemarin yaitu:
Buah sisa = (2 x 9) Ton + (10 x 12,5) Ton
= 18 Ton + 125 Ton
= 143 Ton
 25

Jika buah yang masuk hari ini sebanyak 780 Ton, maka estimasi TBS yang
akan diolah hari ini yaitu 923 Ton.
Rumus:
TBS Olah   rebusan x  Lori x Kapasitas Lori x 2
Contoh perhitungan:
a. Satu hari pabrik mampu mengolah 17-18 kali rebusan
b. Satu rebusan terdiri dari 10 buah lori
c. Kapasitas dari satu lori yaitu 2,5 Ton
Maka, TBS Olah = 17 x 10 x 2,5 x 2
= 850 Ton

III.4 Loading Ramp

Gambar 3.3 Loading ramp

Selesai ditimbang, TBS dibawa ke loading ramp, sebelum dimasukkan di

loading ramp terlebih dahulu disortasi yang tujuannya adalah mengetahui
jumlah TBS mentah, TBS tangkai panjang, TBS busuk, dan TBS matang, dan
setelah itu dituang ke dalam bays dari loading ramp. TBS yang akan diproses
diisikan kedalam lori yang berkapasitas 2,5 ton TBS, dengan cara membuka
pintu bays yang diatur dengan sistem pintu hidrolik.
Sistem buka dan tutup pintu loading ramp dikendalikan oleh operator
dengan menggunakan control panel, lantai loading ramp dibuat dengan
kemiringan 45° dan memiliki celah sehingga saat TBS berada di loading ramp
kotoran dari TBS akan jatuh/keluar melalui celah tersebut. PKS Sei Galuh
 26

memiliki 2 loading ramp, setiap loading ramp memiliki 20 pintu (bays) dengan
kapasitas 500 ton atau setiap bays berkapasitas 12.5 ton.

Gambar 3.4 Bagian loading ramp

Bagian-bagian loading ramp serta fungsi dari masing-masing bagian

adalah sebagai berikut:
1. Cylinder Hydraulic, sebagai penyuplai oil umtuk pompa Hydraulic.Cylinder
Hydraulic bekerja atas dasar tekanan oil.
2. Pintu loading ramp, untuk mengeluarkan TBS ke lori.
3. Control panel pengontrol buka-tutup pintu, untuk mengontrol keluarnya TBS
ke dalam lori yang dioperasikan oleh operator loading ramp.
4. Fruit Hoppers, sebagai penampung TBS yang berkapasitas 12,5 ton untuk
setiap bays nya. Jumlah semua Fruit Hoppers yakni 40 sehingga total
kapasitas sebanyak 500 ton. Fruit Hoppers memiliki kemiringan sudut 45º
sehingga TBS yang masuk dapat langsung turun ke pintu loading ramp.
5. Pompa Hydraulic, sebagai pendorong pintu loading ramp dengan bekerja
dengan prinsip tekanan oil yang disuplai dari Cylinder Hydraulic. Cara kerja
dari alat ini yaitu dengan menekan control panel buka tutup pintu
6. Kisi kisi, berfungsi untuk menyaring kotoran.
7. Pipa-pipa dan selang Hydraulic, sebagai tempat kabel, agar kabel aman dari
para pekerja dan lebih gtahan lama tentunya.
 27

Cara pengoperasian loading ramp :

1. Periksa bahwa loading ramp bagian atas dan bawah bersih.
2. Pastikan bahwa seluruh pintu motor/gear box, hidrolik dan sebagainya pada
kondisi baik dan dapat beroperasi.
3. Pastikan saat pengisian TBS ke lori tepat pada posisinya untuk mencegah
TBS melimpah/tumpah ke lantai.
4. Pastikan brondolan dan janjang yang jatuh segera dikutip, tidak menunggu
sampai proses berakhir.
5. Pindahkan segera lori yang sudah terisi TBS yang ditarik oleh capstand (alat
penarik lori) yang telah sesuai dengan kapasitas lori tersebut dan dilanjutkan
pada lori yang masih kosong.

Faktor yang mempengaruhi loading ramp :

1. Kebersihan loading ramp dan kisi-kisi.
2. Hidrolik lemah.
3. Muatan loading ramp yang terlalu banyak.
Hal-hal yang harus diperhatikan saat pengisian TBS ke loading ramp
yaitu:
a. Isian setiap pintu loading ramp jangan sampai melebihi kapasitasnya. Isian
yang berlebihan menyebabkan tandan terbawah di loading ramp menjadi
lebih tertekan dan minyak akan menetes dari lantai atau pintu loading ramp.
Disamping itu, isian yang berlebih juga akan menyulitkan pengisian lori
karena pintu atau loading ramp bisa macet.
b. Proses penerimaan dan penampungan buah di loading ramp ini harus
dilakukan secepat mungkin untuk meminimalkan kemungkinan terjadinya
proses degradasi mutu minyak.
c. Disamping fungsi loading ramp yang berfungsi sebagai sortasi dari
penampungan, faktor ketahanan loading ramp (umur teknis) juga harus
diperhatikan, terutama pada kisi-kisi loading ramp bagian atas yang selalu
 28

mendapat beban berlebih (tertimpa buah) pada saat pembongkaran buah.

Agar kisi-kisi pada bagian ini tidak cepat bengkok maka tempat pada
jatuhnya buah bisa dilapisi besi plat.
d. Pastikan semua pintu loading ramp dapat berkerja dengan baik. Bersihkan
peralatan yang bergerak dari pasir, sampah, karat dan residu. Periksa
kebocoran-kebocoran pipa dan pompa pada seluruh alat yang menggunakan
sistem hidrolik.
e. Brondolan dan TBS yang berjatuhan, segera dibersihkan secara kontinu tanpa
menunggu pertukaran shift.

III.5 Lori TBS

Gambar 3.5 Lori TBS

Lori merupakan tempat untuk penampuangan TBS (Tandan Buah Segar),
dan juga tempat atau wadah sebelum dimasukkan kedalam rebusan, jumlah lori
yang mencukupi merupakan persyaratan yang harus dipenuhi agar kapasitas
rebusan tercapai. PKS Sei Galuh memiliki 70 unit lori dan lori berkapasitas 2,5
ton, lori yang mengalami masalah pada seksi-seksinya dapat mengakibatkan lori
anjlok dan akan mengganggu kelancaran proses produksi, pemeliharaan
terhadap roda lori secara kontinu merupakan faktor penting dalam
mengantisipasi terjadinya lori anjlok, selain itu juga sambungan antara lori harus
diperhatikan.
Karena apabila lori tertinggal didalam rebusan maka akan
mengakibatkan waktu yang dibutuhkan untuk menarik lori tersebut keluar dari
 29

rebusan akan bertambah.

Gambar 3.6 Bagian Lori TBS

Bagian-bagian Lori TBS serta fungsi dari masing-masing bagian adalah

sebagai berikut:
a) Body Lori, sebagai penampungan TBS untuk dikirimkan ke Sterlizer dengan
kapasitas lori yaitu 2,5 ton.
b) Kuping lori (Jalur rantai hoisting crane), sebagai tempat untuk mengalungkan
rantai yang kemudian akan diangkat oleh hoisting crane.
c) Pengikat antar lori, sebagai pengikat antara satu lori ke lori yang lain sesuai
dengan jumlah lori yang dibutuhkan. Tujuan pengikatan ini adalah untuk
memudahkan dalam menarik lori dan memperkecil kemungkinan lori keluar
dari Rell.
d) Lubang perforasi, berfungsi untuk memudahkan masuknya uap yang
diberikan agar buah dapat terebus dengan baik.
e) Roda Lori, berfungsi sebagai penopang berat dari lori itu sendiri, selain itu
berfungsi mempermudah penarikan lori untuk melewati rell
f) Rell, sebagai sarana untuk jalannya roda lori.
g) Seksi lori, sebagai alas dari lori.
 30

III.6 Capstand

Gambar 3.7 Capstand

Alat penarik (Capstand) ini berguna sebagai alat bantu untuk menarik lori
pada posisi yang diinginkan. Seperti mendekati loading ramp, memasukkan lori
ke dalam rebusan, mendekatkan lori pada housting crane, dan lain sebagainya.

Gambar 3.8 Bagian capstand

Bagian-bagian dari Capstand serta fungsi dari masing-masing bagian adalah
sebagai berikut:
a) Electromotor, adalah alat untuk mengubah energi listrik menjadi energi
mekanik. Electromotor sebagai penggerak bollard.
b) Penahan Tali, berfungsi untuk melindungi electromotor dari gesekan tali
mania.
c) Bollard, berfungsi sebagai tempat untuk memutarkan tali mania.
 31

d) Tali Mania, adalah tali tambang besar yang digunakan untuk menarik lori
dengan cara melilitkan tali mania tersebut ke bollard.
e) Kopling, berfungsi untuk mentransmisikan electromotor ke gearbox.
f) Gearbox, berfungsi untuk mereducer putaran dari electromotor.
g) Control panel, berfungsi untuk mengontrol bergeraknya capstand.
Hal-hal yang harus diperhatikan supaya proses pemindahan lori berjalan
lancar yaitu:
1. Seluruh rell harus rata, tidak ada yang naik ataupun turun, serta tidak
bengkok
2. Sepanjang jalur rell harus bersih dari sampah maupun dari brondolan buah
3. Posisi lori harus tepat duduk pada seksi lori.

III.7 Transfer Carriage

Gambar 3.9 Transfer Carriage

Transfer carriage merupakan alat pemindah lori yang telah berisi TBS dari jalur
rel loading ramp ke jalur rel sterilizer yang posisinya berada di depan rebusan. Di
PKS Sei Galuh memiliki 2 unit Transfer Carriage merk DEMAG dengan
kapasitas 1 unit mampu mengangkut 3 lori.
 32

III.8 Stasiun Perebusan (Sterilizer Station)

Gambar 3.10 Sterilizer

Sterilizer merupakan bejana uap bertekanan yang digunakan untuk
merebus TBS dengan uap (steam). Steam yang digunakan yaitu dengan tekanan
2,8-3,0 Kg/Cm2 dengan suhu 130-135℃. Sistem injeksi dan pembuangan steam
dan condansate diatur secara semi otomatis. Jenis sterilizer yang digunakan di
PKS Sei Galuh yaitu sterilizer horizontal dimana terdapat 4 unit sterilizer yang
berkapasitas 25 Ton (isi 10 Lori).
.

Gambar 3.11 Bagian sterilizer

Bagian-bagian dari sterilizer yaitu:

 33

1. Pintu masuk, sebagai tempat masuk dan keluarnya lori rebusan.

2. Termometer, alat untuk mengukur suhu sterilizer.
3. Barometer, alat untuk mengukur tekanan dari sterilizer.
4. Steam inlet, saluran untuk masuk steam.
5. Safety Valve, alat yang berfungsi untuk membuang steam yang berlebih.
6. Exhaust, alat untuk pembuangan steam.
7. To condensate, alat untuk pembuangan air condensate.
8. Isolator, berfungsi sebagai dinding yang dibuat di sekeliling sterilizer pada
bagian luar.
9. Ketel rebusan, berfungsi sebagai tempat merebus TBS.
Jenis sterilizer yang digunakan di PKS Sei Galuh ini yaitu sterilizer
Horizontal. Sterilizer horizontal berbentuk silinder yang dipasang mendatar,
ditumpu sesuai panjangnya. Di PKS Sei Galuh ini menngunakan Sterilizer yang
berpintu 2.
Pertimbangan pemilihan sterilizer horizontal ini dikarenakan pada masa itu
belum ada sterilizer vertikal. PKS Sei Galuh berdiri pada tahun 1990, pada masa
itu sterilizer yang digunakan di pabrik biasanya adalah horizontal sterilizer.
Perbedaan antara sterilizer vertical dan sterilizer horizontal yaitu:
1. Sterilizer vertical lebih sederhana dalam bentuk serta lebih rendah biaya
investasinya dibandingkan dengan sterilizer horizontal.
2. Kapasitas dari sterilizer vertical lebih kecil dibandingkan dengan sterilizer
horizontal, karena sterilizer vertical hanya dapat digunakan di pabrik yang
berkapasitas terbatas.
3. Pada sterilizer horizontal kerugian minyak didalam janjangan kosong dan di
dalam air kondensate lebih tinggi dibandingkan sterilizer vertical, hal itu
disebabkan buah mengalami kerusakan sewaktu pengisian karena
berbenturan dengan pintu isian dan bantingan yang dialami sewaktu
dimasukan.
4. Diperlukannya waktu yang lama untuk membongkar isi sterilizer vertical
karena dilakukan dengan tangan manusia jika dibandingkan dengan
sterilizer horizontal yang dilakukan dengan mekanik.
 34

Tabel 3.3 Spesifikasi Sterilizer

Panjang 26 Meter
Diameter 2,10 Meter
Kapasitas 10 lori(25 ton/jam)
Suhu 130-135oC
Tekanan 2,8 - 3 Kg/Cm2
Jumlah 4 unit
(sumber: hasil analisis lapangan)
Sistem Perebusan sterilizer menggunakan sistem perebusan tiga puncak
1. Puncak I
Kran kondensat ditutup, inlet steam dibuka sampai mencapai tekanan 1,5
kg/cm2. Setelah tekanan tercapai, kran inlet steam ditutup dan kemudian kran
kondensat dibuka selama waktu 10 menit hingga tekanan mencapai 0 kg/cm2.
2. Puncak II
Kran kondensat ditutup dan kran inlet steam dibuka hingga mencapai tekanan
2 kg/cm2 kran inlet steam ditutup dan kemudian kran kondensat dibuka
hingga mencapai tekanan 0 kg/cm2 dengan waktu 19 menit.
3. Puncak III
Kran kondensat ditutup dan kran inlet steam dibuka sehingga mencapai
tekanan 2,8-3,0 kg/cm2. Setelah mencapai tekanan dengan selang waktu 12,5
menit, semua kran ditutup dan ditahan selama 45 menit, kemudian kran
exhaust dibuka dan setelah mencapai tekanan 1,0 kg/cm2, kran kondensat
dibuka hingga mencapai tekanan 0 kg/cm2 proses ini memerlukan waktu 7,5
menit.
 35

2.5

Tekanan (Kg/cm²) 2

1.5

1 p

0.5

0
0 20 40 60 80 100
Waktu (menit)

Gambar 3.12 Sistem perebusan tiga puncak

Tujuan Sterilizer yaitu:
1) Melunakan daging buah.
Memudahkan pemisahan mesocarp dan nut di dalam proses
digesting dan depericarping. Selain itu, juga memudahkan dalam
pengepresan minyak.
2) Memudahkan pelepasan buah.
Jika buah di sterilizer tepat matang maka akan mempermudah
dalam pelepasan buah di trhesher dan memperkecil losses buah USB
(Unstripped Bunch) dan USF (Unstripped Fruit).
3) Inaktifasi enzim.
Enzim utama yang mengakibatkan peningkatan ALB adalah enzim
lipase, dimana enzim ini akan inakftif pada suhu >45℃.
4) Menurunkan viskositas minyak.
Viskositas (kekentalan) minyak akan berkurang apabila minyak
dalam suhu panas. Penurunan viskositas dapat mempermudah dalam
proses digesting dan pressing.

Prosedur Pengoperasian sterilizer yaitu:

Sebelum Memulai
1. Periksa semua paking pintu rebusan apakah ada kerusakan dan pastikan
bahwa rel track dalam keadaan bersih
 36

2. Periksa mekanisme sistem keamanan pintu rebusan dan pastikan alat tersebut
berfungsi dengan baik.
3. Periksa alat pengukur tekanan (manometer) dilengkapi dengan syphone dan
pengukur temperatur (termometer), pastikan bahwa alat ini tidak rusak)
4. Bersihkan daerah sekitar rebusan dan parit dibawah jembatan penopang rel
didepan rebusan dari brondolan yang tercecer.
5. Pastikan bahwa lintasan rel dapat dipakai dengan baik dan bersih.
6. Periksa apakah cantilever (Jembatan lori) dalam keadaan baik atau tidak, hal
ini harus benar-benar diperhatikan agar lori yang masuk/keluar dari sterilizer
tidak jatuh atau jadi lambat.
Merebus dengan sistem tiga puncak:
1. Masukkan lori berisi TBS kedalam sterilizer, Sterilizer berkapasitas 25 ton
atau sama dengan 10 lori dalam 1 sterilizer proses ini memerlukan waktu
selama 10 menit
2. Injeksikan steam puncak pertama yaitu bertekanan 0 - 1,5 Kg/Cm2 ini
memerlukan waktu 5 menit, kemudian langsung di blowdown memerlukan
waktu selama 10 menit. Sehingga waktu total penaikan dan blowdown steam
puncak pertama ini sama dengan 15 menit.
3. Injeksikan lagi steam puncak kedua yaitu bertekanan 2 Kg/Cm2 memerlukan
waktu sebanyak 11 menit, kemudian langsung di blowdown memerlukan
waktu 19 menit. Sehingga waktu total penaikan dan blowdown steam puncak
kedua ini selama 30 menit.
4. Injeksikan lagi steam puncak ketiga dengan tekanan steam 2,8 - 3 Kg/Cm2
memerlukan waktu selama 12,5 menit kemudian ditahan selama 25 menit dan
di blowdown 7,5 menit. Sehingga waktu total antara penaikan, penahanan,
dan blowdown steam puncak ketiga ini selama 45 menit. Sehingga waktu
perebusan tiga puncak totalnya adalah 90 menit.
5. Kemudian setelah tekanan sudah mencapai 0 Kg/Cm2 maka bukalah pintu
sterilizer dan keluarkan lori. Proses ini memerlukan waktu selama 10 menit.
6. Sehingga waktu total sistem rebusan 110 menit, meliputi memasukkan dan
mengeluarkan lori TBS, injeksi steam puncak pertama beserta blowdown,
 37

kemudian injeksi steam puncak kedua beserta blowdown, dan injeksi steam
puncak ketiga, penahanan steam dan blowdown.

Tabel 3.4 Proses perebusan TBS

WAKTU PEREBUSAN ( T )
TEKANAN Kg/Jam Jumlah
No Rebusan
( P ) Kg/Cm2\ Naik (T) (T) (T) waktu
Naik Tahan Turun
1. Puncak I 1,5 Kg/Cm2 5 menit 10 menit 15 menit
2. Puncak II 2 Kg/Cm2 11 menit 19 menit 30 menit
3. Puncak III 2,8 - 3,0 Kg/Cm2 12,5 menit 25 menit 7,5 menit 45 menit
Waktu lori pengangkut TBS masuk sterilizer 10 menit
Waktu lori pengangkut buah rebusan keluar 10 menit
Total waktu Siklus perebusan tiga puncak 110 menit
(sumber: Hasil pengamatan stasiun sterilizer)

Problematika yang terjadi di rebusan yaitu banyak terjadi kebocoran pada

tabung/badan sterillizer, sehingga banyak uap yang terbuang dan menyebabkan
tekanan pada sterillizer tidak tercapai. Cara mengatasinya yaitu perlunya
perbaikan atas kebocoran pada tabung sterillizer agar tekanan pada saat proses
perebusan dapat tercapai sesuai dengan waktu normalnya sehingga efisiensi
perebusan dapat terpenuhi.
 38

III.9 Stasiun Penebah

Hoisting
Crane + Autofeeder
Lori rebusan
TBS
Rebusan
Thresser Janjang kosong
Brondolan
Emphty Bunch
UnderThreser Conveyer dan
Bunch Hopper
Buttom
Cross
Conveyer
Truk
Pengangkut
Fruit
Fruit
Distributing Stasiun Kempa
Elevator
Conveyer
III.9.1 Hoisting Crane
 39

Gambar 3.13 Hoisting crane

TBS yang telah direbus pada sterillizer kemudian dikeluarkan dari
sterilizer, selanjutnya lori dikeluarkan dari sterillizer dengan ditarik menggunakan
capstand sampai berada tepat dibawah jalur hoisting crane. Lori yang berisi buah
rebusan kemudian diangkut dengan menggunakan hoisting crane dan dituangkan
kedalam autofeeder melalui bunch hopper agar buah dapat diumpankan secara
kontinu dan sesuai kapasitas. Didalam autofeeder buah rebusan di dorong dan
dijatuhkan kedalam thresher secara teratur agar proses berjalan dengan efisien dan
menghindari terjadinya losses yang berlebihan. Untuk memenuhi kapasitas pabrik
dan kapasitas peralatan maka pengangkutan lori TBS ke autofeeder harus sesuai
dengan waktu yang telah diatur sesuai SOP
 40

.
Gambar 3.14 Bagian hoisting crane
Fungsi masing-masing bagian beserta spesifikasinya
a. Elekctromotor maju mundur dan Elekctromotor penggulung tali (naik-turun),
berfungsi memajukan serta memundurkan hoisting crane dan untuk
menggulung dan mengulurkan tali.

b. Motor penggerak rantai, berfungsi untuk memutarkan poros yang berhubungan

dengan rantai yang dikalungkan di hoisting crane

c. Hook frame, berfungsi untuk rangka bergerak tempat komponen komponen

hoisting crane seperti motor penggerak rantai..

d. Rell hoisting crane, berfungsi untuk landasan maju dan mundur crane.

e. Coil spring cable, berfungsi sebagai tali penarik.

f. As, berfungsi sebagai pusat putaran rantai.

g. Rantai, berfungsi sebagai kalung kuping lori.

h. Wadah kabel, yaitu berfungsi sebagai tempat kabel antara electromotor

penggulung tali dan electromotor untuk memutarkan rantai yang dilitkan
hoisting crane.

Apabila dalam suatu pabrik tidak ada hoisting crane maka pabrik
menggunakan Fruit Cage Tippler yang berfungsi menuangkan tandan buah yang
 41

telah direbus dari lori, yang selanjutnya ini dibawa oleh conveyor/elevator ke
thresher. Prinsip kerjanya yaitu dengan membalik posisi lori sebesar 180°
sehingga seluruh isinya keluar. Konstruksi tippler yaitu terbuat dari dua buah ring
besi yang diameter dalamnya hampir sama dengan diameter lori. Kedua ring besi
dihubungkan dengan plat-plat besi membentuk suatu silinder.
Penggerak tippler dapat menggunakan gearbox atau menggunakan motor
hidrolik. Tippler dapat diputar searah jarum jam atau berlawanan arah jarum jam.
Pada tippler terdapat rel untuk jalur lori saat akan masuk ke dalam. Lori didorong
atau ditarik masuk ke dalam tippler. Setelah lori masuk ke dalam dan harus pada
posisi compact, lalu tippler diputar searah atau berlawanan arah jarum jam sampai
bagian atas lori terbalik sehingga isi didalam tippler akan terjatuh dan keluar
seluruhnya. Pada lantai bawah tippler terdapat conveyor yang akan membawa
buah tuangan tippler ke dalam theresher. Apabila isi dari tippler telah keluar,
maka tippler diputar lagi sehingga lori kembali keposisi awal. Setelah itu lori
ditarik atau didorong keluar dari tippler.

III.9.2 Auto feeder

Gambar 3.15 Auto feeder

Auto feeder berfungsi sebagai pengumpan TBS ke thresher yang
mendorong/menghantarkan buah dari bunch hopper ke stripper drum agar proses
pemipilan berjalan sempurna.
 42

Faktor-faktor yang mempengaruhi dalam pengumpanan adalah :

1. Kecepatan auto feeder.

2. Ketinggian tumpukan di auto feeder.

3. Pengoperasian hoisting crane.

Bagian-bagian dan fungsi dari masing masing bagian Auto feeder :

a) Fruit hopper, berfungsi untuk penuangan buah rebusan dari lori sebelum
diumpankan oleh auto feeder.

b) Rantai, berfungsi untuk menyambungkan dua putaran secara bersamaan pada

auto feeder.

c) Body, befungsi untuk menampung dan mengumpankan buah rebusan kedalam

thresher.

d) Electromotor, berfungsi untuk memutarkan gearbox dengan kecepatan yang

telah ditentukan.

e) Gearbox, berfungsi sebagai reducer putaran motor.

f) Sprocket, untuk sebagai kunci untuk memutarkan scrapper.

g) Scrapper, berfungsi untuk mendorong tandan yang telah direbus .

Tabel 3.5 Spesifikasi auto feeder

Auto Feeder Jumlah 3 Unit

Kapasitas 7 Ton

Electric Motor 7,5 KW

Putaran 5 rpm

(sumber: hasil analisis lapangan)

 43

III.9.3 Thresher

Gambar 3.16 Thresher

TBS yang telah direbus kemudian dikeluarkan untuk proses selanjutnya,
yaitu pemipilan buah. Stasiun thresher/penebah merupakan stasiun yang berperan
untuk proses pemisahan brondolan dari tandan yang telah direbus. Thresher
memiliki fungsi untuk memipil/memisahkan brondolan yang telah direbus dari
tandan dengan cara membanting. Thresher memiliki kisi-kisi yang bertujuan
untuk membanting buah, dan perantara untuk mengeluarkan tandan kosong dari
thresher dengan putaran 21-23 rpm. Kecepatan putaran thresher mempengaruhi
pemisahan brondolan dari tandan, semakin besar putaran thresher semakin tidak
maksimal pula pemipilan buah dan akan banyak buah yang terpental keluar.
Demikian pula bila terlalu rendah putaran maka pemipilan akan menjadi rendah
dan brondolan tidak dapat terpisah dari tandan.

Gambar 3.17 Bagian Thresher

 44

Bagian-bagian dan fungsi dari masing masing bagian dari Thresher :

a) Electromotor, berfungsi untuk menggerakan putaran drum.

b) Gear box siloid 1460 rpm menjadi 21-23 rpm, berfungsi untuk mereduksi
putaran electromotor.

c) Sprocket, berfungsi sebagai untuk mentransmisikan putaran dari electromotor

dan gearbox.

d) Lifting bar, berfungsi untuk melemparkan buah rebusan kearah keluar drum.

e) Main Shaft, berfungsi sebagai poros penggerak drum.

f) Spider Arm (Jari-jari drum), berfungsi untuk menyanggah drum terhadap

poros.

g) Kisi–kisi, berbentuk strip plat berfungsi sebagai celah jatuhnya buah

brondolan kedalam under thresher.

h) Kopling, berfungsi untuk mentransmisikan putaran electromotor ke thresher.

Tabel 3.6 Spesifikasi Thresher

Theresher : Jumlah 3 Unit
Kapasitas 35 Ton/jam
Panjang 4,6 M
Diameter 2M
Putaran 21-23 rpm
Motor 11 KW, 1460 rpm
(sumber: hasil analisis lapangan)
Cara Kerja Thresher
Cara kerja thresher adalah dengan membanting tandan masak pada tromol
yang berputar (dibantu siku penahan) akibat gaya setrifugal gaya putaran tromol
sehingga pada ketinggian maksimal tandan jatuh ke as thresher akibat gaya
 45

gravitasi. Pada kecepatan berputar yang terlalu tinggi, tandan akan mengikut
putaran tromol dan tidak jatuh ke as tromol sehingga pemisahan brondol tidak
maksimal. Sebaliknya pada putaran terlalu rendah tandan sudah jatuh sebelum
ketinggian maksimal atau tandan hanya menggelinding sehingga pemisahan
brondolan juga tidak maksimal. Oleh karena itu kecepatan (rpm) thresher harus di
atur 21-23 rpm tergantung pada diameter rata-rata tandan. Semakin besar diameter
tandan semakin cepat putarannya.
Faktor-faktor yang mempengaruhi efektivitas kerja Thresher adalah :
1. Feeding yaitu kualitas (ukuran buah) dan kuantitas (volume umpan ke
thresher).

2. Kecepatan drum yaitu yang digunakan 21-23 rpm.

3. Jika putaran drum lambat maka antara satu tandan dengan tandan lainnya
berbenturan sehingga beban makin berat dan terjadi losses.

4. Kebersihan celah tempat keluarnya brondolan.

5. Lifing bar yang patah membuat buah rebusan tidak terpipil baik.

Hal-hal yang menyebabkan pemberondolan tidak sempurna yaitu:

1. Buah belum memenuhi kriteria matang panen.

2. Hoalding time yang terlalu singkat .

3. Pengumpanan buah ke thresher terlalu banyak

 46

III.9.4 Horizontal Empty Bunch Conveyor

Gambar 3.18 Horizontal Empty Bunch Conveyor

Tandan kosong akan terdorong keluar dari thresher ke horizontal empty

bunch, kemudian ke inclined empty bunch untuk selanjutnya dibawa ke bunch
hopper. Horizontal empty bunch dipasang secara horizontal .

Gambar 3.19 Bagian horizontal empty bunch

Bagian bagian serta fungsi dari masing masing bagian horizonal empty
bunch.
a) Scraper, sebagai sekat untuk mendorong tandan kosong ke Inclined empty
bunch.

b) Rantai, sebagai tempat untuk jalannya rantai, tanpa rantai scrapper tidak bisa
dipasang untuk mendorong tandan kosong.
 47

c) Sprocket, berfungsi sebagai untuk mentransmisikan putaran dari electromotor

dan gearbox.

d) Bantalan rantai, sebagai alas untuk jalannya rantai. Selain itu juga berfungsi
sebagai alas tankos yang akan dikirim ke inclined empty bunch, tanpa
bantalan rantai maka tankos akan langsung jatuh dan tidak masuk ke
horizontal empty bunch.

e) Electromotor, berfungsi untuk memutarkan gearbox dengan kecepatan yang

telah ditentukan.

f) Gearbox, berfungsi sebagai reducer putaran motor untuk memutarkan

sprocket.

g) Rantai penghubung, untuk menghubungkan antar sprocket agar dapat

berputar.

h) Kisi kisi, berfungsi untuk menjatuhkan berondolan apabila masih ada yang
belum terpipil pada thresher.

i) Rel rantai, berfungsi sebagai tempat jalannya rantai.

Faktor-faktor yang mempengaruhi pengumpanan yaitu:

a. Kondisi peralatan, misalnya gearbox dan electromotor
b. Kecepatan antara tandan kosong yang keluar dari thresher dengan kecepatan
horizontal empty bunch harus seimbang, sehingga kerja alat lebih efektif dan
efisien
 48

III.9.5 Inclined Empty Bunch Conveyor

Rantai

Gambar 3.20 Bagian inclined empty bunch

Bagian bagian serta fungsi dari masing-masing bagian inclined empty
bunch.
a) Scraper, sebagai sekat untuk mendorong tandan kosong ke horizontal empty
bunch.

b) Rantai, sebagai tempat untuk jalannya rantai, tanpa rantai scrapper tidak bisa
dipasang untuk mendorong tandan kosong.

c) Sprocket, berfungsi sebagai untuk mentransmisikan putaran dari electromotor

dan gearbox.

d) Bantalan rantai, sebagai alas untuk jalannya rantai. Selain itu juga berfungsi
sebagai alas tandan kosong yang akan dikirim ke horizontal empty bunch
yang lain yang kemudian ke Bunch hopper.

e) Electromotor, berfungsi untuk penggerak memutarkan gearbox dengan

kecepatan yang telah ditentukan.
 49

f) Gearbox, berfungsi sebagai reducer putaran motor untuk memutarkan

sprocket.

g) Rantai penghubung, untuk menghubungkan antar sprocket agar dapat

berputar.

h) Kisi kisi, berfungsi untuk menjatuhkan berondolan apabila masih ada yang
belum terpipil pada thresher.

i) Atap, agar tidak terkena hujan yang bisa menambah berat tandan kosong dan
mengurangi kualitas tandan kosong.

j) Penampung, berfungsi untuk menampung tandan kosong yang akan dikirim

ke bunch hopper.

Faktor-faktor yang mempengaruhi pengumpanan yaitu kondisi peralatan,

seperti kelancaran alat horizontal empty bunch, sehingga proses pemindahan
brondolan pun lancar.

III.9.6 Bunch Hopper

Gambar 3.21 Bunch hopper

 50

Bunch hopper berfungsi untuk menampung tandan kosong yang akan

diangkut oleh truk untuk dijual maupun untuk pengolahan lanjutan. Sebelum
tankos sampai ke bunch hopper terlebih dahulu tankos melewati horizontal
emptybunch, namun bukan horizontal emptybunch yang sebelumnya. Pada PKS
Sei Galuh ini mempunyai 2 horizontal empty bunch yang berada di bawah tresher
dan di bunch hopper pada alat ini dibukalah bantalan rantai sehingga tankos dapat
jatuh di bunch hopper.

Gambar 3.22 Bagian bunch hopper

Bagian-bagian dan fungsi dari masing masing bagian dari bunch hopper
yaitu:
a) Pintu Bunch Hopper, berfungsi untuk menahan tankos agar tidak jatuh
sebelum truk pengangkut tankos telah siap.

b) Pompa Hidrolik, berfungsi untuk membuka tutup pintu bunch hopper yang
di kontrol oleh tuas handle.

c) Tuas Handle buka-tutup, berfungsi mengontrol sistem hidrolik sehingga

dapat untuk membuka ataupun menutup pintu bunch hopper sesuai dengan
yang diinginkan.

d) Cylinder Hydraulic,berfungsi sebagai penyuplai oil umtuk pompa Hydraulic.

Cylinder Hydraulic bekerja atas dasar tekanan oil.
 51

e) Body, berfungsi untuk menampung tankos.

Faktor-faktor yang mempengaruhi kinerja alat yaitu:

c. Kondisi peralatan, misalnya pompa hydrolic dan tuas handle
d. Keseimbang antara pengangkutan tandan kosong oleh truk dengan tandan
kosong yang ditampung oleh bunch hopper, supaya tandan kosong tidak
menumpuk atau melebihi kapasitas dari bunch hopper.

III.9.7 Under Thresher

Under thresher berfungsi sebagai conveyor penampungan brondolan yang

telah dipisahkan dari tandannya oleh thresher dan kemudian di teruskan ke bottom
cross conveyor.

III.9.8 Bottom Cross Conveyor

Gambar 3.23 bottom cross conveyor

Berfungsi untuk menyalurkan berondolan hasil pipilan dari thresher yang
ditampung oleh under thresheryang kemudian ditransferkan ke Fruit Elevator.

III.9.9 Fruit Elevator

 52

Gambar 3.24 Fruit elevator

Fruit elevator berfungsi untuk mengangkut brondolan dari bottom fruit
conveyor dan kemudian dibagikan ke distributor conveyor atau conveyor
pembagi.

Gambar 3.25 Bagian fruit elevator

Bagian bagian serta fungsi dari masing masing bagian dari fruit elevator
yaitu:
a) Timba, berfungsi untuk wadah berondolan.

b) Rantai, berfungsi sebagai penghubung antar timba serta untuk

menghubungkan ke sprocket.
 53

c) Sprocket, berfungsi sebagai untuk mentransmisikan putaran dari

electromotor dan gearbox.

d) Gearbox, berfungsi sebagai reducer putaran motor untuk memutarkan

sprocket.

e) Electromotor, berfungsi sebagai penggerak gearbox dengan kecepatan yang

sudah ditentukan.

f) Body, sebagai tempat untuk masing masing komponen, serta berfungsi

apabila timba tidak sempurna dalam mengambil berondolan, maka
berondolan tidak akan tercecer.

g) Bearing, berfungsi untuk memperlancar putaran sprocket dan untuk menjaga

kedudukannya.

Faktor-faktor yang mempengaruhi pemindahan berondolan yaitu:

1) Kondisi peralatan, seperti timba
2) Kecepatan conveyor dengan elevator harus seimbang sehingga tidak ada
brondolan yang jatuh ke dasar elevator.

III.10 Stasiun Press (Press Station)

Buah Brondolan dari Distributing Conveyor

Steam inlet 90°C ( Injeksi ) Digester

Air delusi 90°C Condensat

Stasiun Pengempaan (Pressing)

 54

Crude Oil
Nut dan Fiber

Fiber
Oil Gutter CBC Boiler

(Sand Trap Tank) Inti Sawit

Pemurnian Minyak (KLARIFIKASI) Stasiun Kernel (KERNEL)

III.10.1 Digester

Gambar 3.26 Digester

Digester atau ketel adukan adalah alat untuk melumatkan brondolan,
sehingga daging buah terlepas dari biji. Ketel pengaduk ini terdiri dari tabung
silinder yang berdiri tegak yang didalamnya dipasang pisau-pisau pengaduk
(stirring arms). Jumlah pisau ada 6 tingkat yang terdiri dari 5 tingkat pisau
pengaduk dan 1 pisau lempar atau buang yang berada pada bagian bawah. Pisau-
pisau ini diikatkan pada as/poros dan digerakan oleh electromotor. Pisau aduk
digunakan untuk mengaduk atau melumatkan brodolan dan pisau bagian bawah
 55

(disamping melumat atau mengaduk), juga dipakai mendorong massa keluar dari
ketel adukan menuju pressan.
Terjadinya pelumatan brondolan adalah akibat putaran atau gesekan pisau
dan tekanan kebawah dari brondolan itu sendiri. Oleh karena itu semakin banyak
isian digester, maka semakin lama waktu tinggal di digester (semakin lama diaduk)
dan semakin menyempurnakan hasil adukan.
Untuk memudahkan proses pelumatan diperlukan panas 90-95 ºC yang
diberikan dengan cara menginjeksikan pemanasan. Pada awal pemasangan pisau
baru, jarak ujung pisau dengan dinding digester maksimum 1,5 cm dengan tujuan
tidak ada brondolan yang lolos tidak teraduk walaupun berada didinding digester.

Pada sisi dinding digester bagian dalam (terletak diantara pisau-pisau

digester), dipasang siku penahan sebanyak 20 buah agar proses pengadukan lebih
sempurna.

1.

2.

3.

4.

5.

6.

7.

Gambar 3.27 Bagian digester

Berikut bagian-bagian digester dan fungsinya masing-masing :

1. Electromotor
 56

Electromotor berfungsi untuk merubah energi listrik menjadi energi

mekanik yang berguna memutar poros ( shaft ) untuk proses pengadukan.
2. Gear box
Gear box berfungsi untuk mereduksi putaran tinggi yang dihasilkan
oleh electromotor menjadi putaran rendah pada poros utama agar sesuai
dengan rpm poros digister yang di inginkan.
3. Coupling system
Coupling system berfungsi sebagai penerus putaran dan daya
dari poros penggerak keporos yang digerakkan secara pasti, dimana
sumbu kedua poros tersebut terletak pada suatu garis lurus.

4. Square shaft
Poros atau shaft merupakan suatu bagian yang terpenting dari setiap
mesin. Hampir setiap mesin meneruskan tenaga melalui putaran. Poros
berfungsi untuk meneruskan putaran ( daya ) dari suatu motor penggerak (
electromotor ).Square Shaft ( poros persegi ) pada digister digunakan sebagai
tempat pisau digister. Pemasangan pisau dilakukan dengan cara diklem atau
dijepit antara Short Arm dengan Long Arm dan menggunakan baut ( bolt nut )
sebagai pengikatnya.
5. Pisau pengaduk
Pisau pengaduk berfungsi untuk mengaduk daging buah didalam
degister agar terlepas dari biji. Didalam digister ada 2 ( dua ) jenis pisau
pengaduk yang dipakai, yaitu :
1. Sittiring arm berfungsi untuk mengaduk atau melumatkan
2. Sittiring arm buttom berfungsi sebagai pendorong massa keluar dari
degister
6. Distributing conveyor
Distributing conveyor berfungsi untuk membawa dan mendistribusikan
brondolan-brondolan yang berasal dari Fruit elevator menuju ke digester.
Pada ujung Distributing conveyor terdapat talang over flow conveyor yang
berfungsi untuk mengembalikan brondolan kedalam Bottom cross conveyor
 57

apabila volume di di digester sudah penuh.

7. Silinder atau tabung digester
Silinder atau tabung digister berfungsi sebagai wadah atau tempat di dalam
proses pengadukan berjalan, tubuh silinder/tabung terbuat dari plat besi baja
yang tahan terhadap aus.
8. Steam jacket
Steam Jacket berupa jaket atau pipa berisi steam yang mengelilingi tabung
digister, berfungsi untuk memanaskan atau menaikan suhu didalam digester.
9. Steam inlet pipe
Berfungsi untuk memasukkan uap panas kedalam digester dengan 2
tekanan 3 kg/cm . Untuk pengontrolan jumlah yang masuk pada mesin
digester
digunakan katup pengontrol yang di pasang pada pipa. Tujuan pemanasan ini
adalah :
a. Mempermudah pengeluaran partikel-partikel minyak.
b. Mempermudah pengeluaran minyak.
c. Mempermudah pelepasan daging buah kelapa sawit.
d. Mempermudah proses pengepressan.

10. Plat pembungkus atau isolasi

Plat isolasi ini menggunakan aluminium dan stainless steel karna
bahannya yang tahan terhadap karat, biaya lebih murah, juga mengurangi
berat dari kontruksi itu sendiri.
11. Chute ( corong pintu saluran ke Screw press )
Chute berfungsi sebagai saluran untuk memasukkan hasil pelumatan
kedalam screw press.

Fungsi digester adalah

1. Melumatkan daging buah.

2. Memisahkan daging buah dengan biji.

 58

3. Untuk mempermudah proses pengepressan.

Tabel 3. 7 Spesifikasi alat digester

Jumlah 8 Unit
Kapasitas :
Victorindo VG P15 3500 liter/unit
Apindo AP 12 3200 liter/unit
Apindo AP 17 3500 liter/unit
Universal US 12 3000 liter/unit
Tinggi 3,5 m
Diameter 1,27
Jumlah pisau • 5 set pisau pengaduk
• 1 set pisau pelempar
Kecepatan putar pisau 23 rpm
(sumber: hasil analisis lapangan)
Tabel 3.7 Spesifikasi alat digester

Faktor-faktor yang mempengaruhi efektifitas kinerja digester

1. Volume isian digester (¾ dari volume digester).
2. Keausan pisau digester (jarak ujung pisau ke dinding digester masih kurang
1,5 cm).
 59

III.10.2 Screw Press

Gambar 3.28 Screw press

Pengepresan dilakukan didalam alat screw press yang dilengkapi dua
buah ulir yang berlawan arah dengan tekanan cone 50 bar menggunakan sistem
hidrolik. Akibat adanya tekanan, lumatan dari digester yang masuk ke screw
press akan terperah, sehingga cairan minyak akan keluar melalui lubang stainner
dan selanjutnya dialirkan melalui saluran minyak, hasil pengepresan keluar
melalui celah conus ke Cake breaker conveyor. Screw press yang digunakan di
PKS Sei. Galuh berjumlah 8 unit dengan type victorindo VG P15 2 unit nomor 1
dan 5 Apindo AP. 17 5 unit nomor 2,3,4,7,8 dan Apindo AP. 12 satu unit yaitu
nomor 6.
 60

Gambar 3.29 Bagian screw press

Bagian–Bagian Screw Press dan fungsinya masing–masing yaitu:

a. Cones adalah besi berbentuk silinder dan ujungnya membentuk cones
berfungsi untuk menekan masa ampas dan cangkang yang terdorong keluar
oleh screw, cones menggunakan sistem hidrolik untuk mengghasilkan tekanan
(50 bar).

b. Presscake adalah tabung berbentuk silinder dengan dengan dua lubang besar
sebagai tempat ampas dan cangkang di keluarkan oleh screw, presscake
dilengkapi lubang – lubang pada sisi badannya yang berfungsi untuk
menyaring minyak dari hasil pressan.

c. Worm adalah poros berbentuk screw yang berputar berlawanan arah untuk
mendorong keluar ampas dan cangkang.

d. Electromotor berfungsi sebagai penggerak putaran screw press.

e. V-Belt berfungsi untuk menghubungkan putaran electromotor dan screw press.

 61

f. Gear Box berfungsi sebagai reducer putaran electromotor.

Tabel 3.8 Spesifikasi screw press

Jumlah : 8 Unit
Kapasitas :
Apindo AP. 12 10-12 ton/jam
Apindo AP. 17 15-17 ton/jam
Victorindo VG. 15 15 ton/jam
Suhu : 90-95⁰C
Tekanan : 50 Bar
Putaran : 17 rpm

Elektromotor : 1500 rpm

(sumber: hasil analisis lapangan)

Faktor-faktor yang mempengaruhi kinerja Screw Press yaitu :
1. Kondisi screw press.

2. Tekanan cone 50 bar.

3. Kematangan buah yang direbus.

4. Kebersihan pada press.

5. Air delusi.

Tujuan Proses Pengempaan:

1. Untuk dapat memisahkan (mengambil) bagian minyak dari ampas, dengan cara
pengempaan (dipress).

2. Pengempaan dilakukan didalam silinder tertutup dan berlubang (saringan) dan

dengan tekanan tertentu, untuk memungkinkan dalam proses pengempaan
minyak yang dihasilkan tidak tercampur serabut.

3. Sarana pengempaan berbentuk kempa ulir agar memungkinkan dapat bekerja

terus menerus (continue).

Hal-hal yang perlu diperhatikan :

1. Ampas kempa (press cake) harus keluar merata disekitar conus.
 62

2. Tekanan hidrolik pada aktuator 50 bar.

3. Bila screw press harus berhenti lama, screw press harus dikosongkan.

4. Sebelum screw press dihidupkan, CBC dan Vibro harus hidup terlebih dahulu.

Proses Pengempaan Menggunakan Screw Press yaitu:

1. Masa adukan yang didorong keluar dari bejana pengaduk oleh pisau pelempar
digester kemudian dialirkan melalui corong digester ke screwpress, masa
adukan dimasukan dengan tekanan kedalam kempa ulir, kemudian didorong
oleh 2 buah putaran ulir kempa yang sejajar dan berlawanan arah.

2. Pada ujung luar silinder press terdapat conus dengan tekanan lawan tertentu,
maka terjadi pengempaan terhadap masa adukan yang didorong keluar dalam
silinder press, menjadikan butir-butir minyak keluar terpisah dari screw press.

3. Minyak hasil pengempaan keluar dari silinder press melalui lubang-lubang

perforasi silinder press.

4. Minyak keluar dari screw press disalurkan ke talang minyak (oil gutter)
melalui bagian bawah kempa ulir, sedangkan serabut dan nut terus didorong
keluar dari bagian ujung silinder press, dan selanjutnya masuk ke stasiun
kernel.

Angka pengawasan/kinerja stasiun kempa yaitu:

1. Retensi masa dalam digester : 30 menit

2. Temperatur digester : 90-950C

3. Massa adukan digester : Min. ¾ % total massa adukan
4. Tekanan lawan dari cones : 30-50 bar
5. % Biji pecah : maks. 10%
(sumber: hasil analisis lapangan)

Problematika pada stasiun kempa dan cara mengatasinya yaitu:

1. Penyebab daya kempa menurun yaitu :
 63

a. Mutu buah sawit yang diolah sudah layu atau busuk sehingga berdampak
pada kerugian minyak yang meningkat.
b. Perebusan TBS yang tidak masak menyebabkan zat lendir yang berada
diantara serat-serat buah tidak habis dilarutkan sehingga massa buah akan
mengelincir sewaktu proses pengempaan (press).

2. Cara mengatasinya :

a. Pada proses sortasi buah yang tidak memenuhi standar dipisahkan.

b. Peoses perebusan dengan tepat sehingga kematangan buah akan
maksimal.

III.11 Stasiun Pemurnian Minyak

III.11.1 Crude Oil Gutter

Crude oil gutter atau talang minyak merupakan penampung minyak kasar
hasil pengepressan dan sebagai tempat pencampuran minyak kasar dengan air
dilusi. Air dilusi ini dimaksudkan sebagai pengencer yang akan membantu dalam
proses klarifikasi. Pemberian air panas bertujuan untuk mengurangi viskositas
(kekentalan) minyak kasar, sehingga memperlancar penyaringan kotoran di vibro
separator dan proses selanjutnya. Pencampuran air pada oil gutter disesuaikan
dengan hasil analisa laboratorium, sedangkan ketentuan pencampuran air yang
ideal dalam hal ini antara 30-35% per ton dari kapasitas press.
Bentuk dari crude oil gutter ini yaitu berbentuk segitiga sama sisi yang
dipasang secara terbalik, antar sisi nya yaitu mempunyai jarak 25 cm dan
mempunyai panjang disesuaikan dengan letak dari screw press itu sendiri, di PKS
Sei Galuh memiliki 2 unit crude oil gutter dengan panjang masing-masing yaitu
4,10 m.
 64

III.11.2 Sand Trap Tank

Gambar 3.30 Sand trap tank

Spesifikasi Sand Trap Tank:

Jumlah : 2 Unit
Kapasitas : 12 M3 dan 6 M3

Sand Trap Tank berfungsi untuk mengendapkan atau memisahkan pasir

dari cairan minyak kasar yang berasal dari screw press, minyak yang keluar dari
screw press dialirkan menuju sand trap tank. Di dalam sand trap tank minyak
yang bercampur dengan pasir dan Non Oil Solid (NOS) dipisahkan melalui
perbedaan berat jenisnya, dimana berat jenisyang lebih besar dari minyak akan
mengendap dibawah, minyak yang berada di sand trap tank diberi uap dengan
suhu 90-95°C.
 65

Gambar 3.31 Bagian sand trap tank

Bagian-bagian dari sand trap tank:
1. Pipa masuk minyak, berfungsi sebagai saluran minyak masuk ke dalam sand
trap tank.

2. Pipa uap masuk, berfungsi sebagai saluran masuk uap panas ke dalam sand
trap tank.

3. Blow down, berfungsi sebagai saluran pengeluaran kotoran pada sand trap
tank.

4. Kran pembatas, berfungsi sebagai pengatur saat blow down.

5. Pipa pengeluaran, berfungsi sebagai saluran pengeluaran minyak.

6. Steam coil, berfungsi untuk memanaskan minyak sampai suhu 90-95oC.

7. To condensate, berfungsi sebagai pipa pengeluaran steam sisa.

 66

Faktor-faktor yang mempengaruhi effisiensi di sand trap tank adalah :

a. Temperatur: Temperatur pada sand trap tank harus mencapai 90-95°C,
karena jika terlalu dingin pada saat proses maka NOS (nonoil solid) yang
dikeluarkan tersebut sangat kental dan masih mengandung minyak.
b. Drain: Dilakukan minimal 4 jam sekali dan pada saat drain harus
diperhatikan jangan sampai minyak terikut bersama NOS.

III.11.3 Vibro Double deck

Gambar 3.32 Vibro double deck

Vibro double deck berfungsi memisahkan kotoran, pasir dan serabut pada
minyak dengan cara bergetar. Kontrol kebersihan vibro double deck harus
dilakukan secara rutin, agar padatan yang terbuang dari hasil penyaringan vibro
tidak menumpuk. PKS Sei Galuh memiliki 2 unit vibro double deck terdiri dari 2
lapisan saringan yaitu:
1. Lapisan saringan I, berukuran 20 mesh.

2. Lapisan saringan II, berukuran 30 mesh

Spesifikasi vibro separator:

1. Motor penggerak 2,5 Kw
2. Bandul
 67

3. Pir
4. Deck 20 mesh, terdapat 30 lubang dalam setiap 1 inch2, ukuran 1 lubang
yaitu 0,0232 inchi.
5. Deck 30 mesh,terdapat 40 lubang dalam setiap 1 inch2,ukuran 1 lubang yaitu
0,0165 inchi.
6. Bahan saringan yaitu stainless steel

III.11.4 Crude Oil Tank

Gambar 3.33 Crude oil tank

Crude Oil Tank (COT) merupakan tangki pengendap crude oil yang berasal
dari Vibro Double Deck dan pemisah pasir atau Non Oil Solid. Crude Oil Tank
(COT) berfungsi untuk mengendapkan partikel-partikel yang tidak larut dan masih
lolos dari Vibro Double Deck. Tangki ini berukuran relatif kecil, yaitu 12 M3
dengan retention time (waktu pengendapan) 30–45 menit.waktu pengendapan ini
termasuk singkat, sehingga lebih berfungsi untuk mengendapkan pasir atau
lumpur partikel besar.
Fungsi utama COT adalah menampung minyak dari vibro double deck
sebelum dipompakan ke CST. Alat ini ditempatkan tepat dibawah vibro double
deck, sehingga minyak dari vibro double deck langsung ditampung. Pemisahan
 68

minyak lebih sempurna apabila panas minyak dipertahankan 90oC – 95oC, oleh
sebab itu dalam COT dipasang alat pipa coil pemanas (steam coil).

COT selain menampung minyak dari oil gutter juga difungsikan untuk
menerima minyak dari fat pit dan “reclaimed tank”. Pengoperasian COT
menerima cairan dari alat pengolah lain akan menyebabkan penurunan retention
time cairan dalam alat tersebut dan dapat menyebabkan goncangan dan turbulensi
akibat aliran cairan yang masuk pada saat proses pengendapan dan akan
menyebabkan efektivitas pemisahan minyak dengan lumpur semakin berkurang.
Oleh karena itu penggunaan COT seharusnya hanyalah untuk menampung minyak
dari oil gutter.
Spesifikasi crude oil tank yaitu:
a. Jumlah 1 unit

b. Tangki berbentuk segi empat dengan lantai yang dibuat miring, dilengkapi
dengan steam injector dan thermometer 30oC – 120oC

c. Tangki terbuat dari plat stainless steel 304 (EN 58B) dan penutup dengan
tebal 3 mm

d. Tangki dilengkapi dengan lubang pembersihan ukuran 350 x 350 mm

e. Pemanasan dengan steam coil pipa stainless steel 38 mm dilengkapi

dengan steam trap

Cara kerja alat :

Tangki berbentuk segi empat dengan lantai yang dibuat miring, dilengkapi
dengan steam injector dan thermometer. Yang perlu diperhatikan didalam
pengoperasian unit ini adalah temperatur yang harus tetap terjaga (90oC), sehingga
minyak tidak mendidih (apabila hal tersebut terjadi, maka sel-sel minyak akan
pecah dan akan semakin sulit proses pemisahan sel minyak dengan sludge), hal
tersebut akan sangat berpengaruh terhadap proses pemisahan di CST.
 69

Cara kerja unit ini menggunakan over flow system, yaitu crude oil setelah melalui
vibro double deck masuk ke tangki, di dalam tangki terdapat sekat sehingga
minyak akan overflow melewati sekat dan selanjutnya akan dipompakan ke CST.
Untuk mempertahankan retention time dari cairan yang ada dalam COT, maka
perlu dilakukan pembuangan lumpur dan air dari lapisan bawah tangki secara
terjadwal dengan memompakan ke “solution tank” dan bila dibuang ke parit,
maka terjadi kehilangan minyak karena minyak yang melekat dalam lumpur
masih tinggi.

Gambar 3.34 bagian crude oil tank

Bagian-bagian dari crude oil tank adalah
1. Saluran pemasukan, yang berfungsi sebagai saluran untuk memasukkan
minyak.

2. Badan tangki, yang berfungsi sebagai dinding pada crude oil tank.

3. Sekat, yang berfungsi untuk memisahkan minyak dengan kotoran.

4. Pompa minyak, yang berfungsi untuk memompakan minyak menuju proses

lainnya.
 70

5. Pembuangan NOS, berfungsi untuk membuang NOS yang telah terpisahkan

dari minyak.

6. Pipa steam coil, sebagai pipa untuk mengalirkan steam dan berfungsi sebagai
pemanasan sampai suhu 90-95oC.

Tabel 3.9 Spesifikasi pompa COT

Merk KEWPUMP

Model SE

Type KS-SE2

Seri NO CQ07665KE218

Size 254 Max

Tabel 3.10 Spesifikasi electromotor COT

cos ϕ 0,81

Voltage 380 V / 660

Phase 3

Frekuensi 50 Hz

Rpm 1440

Standar yang perlu diperhatikan:

a. Kadar air : 40%.
b. Kadar minyak : 40%.
c. NOS : 20%
d. Temperatur : 90-95°C
 71

Fungsi COT antara lain:

a. Menurunkan NOS (Non Oil Solid).

b. Menambah panas atau temperatur, pemanasan dilakukan dengan injeksi uap

langsung serta steam coil sehingga mencapai suhu 90– 95°C.

III.11.5 Vertical Clarifier Tank

Gambar 3. 35 Vertical clarifier tank

Vertical Clarifier Tank (VCT) berfungsi untuk memisahkan minyak, air,
sludge dan NOS secara gravitasi atau berdasarkan perbedaan berat jenis. Suhu
yang diberikan 90-95oC sehingga terjadi pemisahan larutan dimana minyak naik
keatas karena berat jenis, sludge berada ditengah serta pasir dan kotoran lainnya
berada dibawah. PKS Sei Galuh menggunakan 2 unit VCT dan 1 sebagai
cadangan dengan kapasitas 90 Ton. VCT berbentuk silinder dengan bagian
bawah kerucut. memiliki diameter 6,30 m dan tinggi silinder 6,17 m sedangkan
tinggi total (tinngi silinder dan tinggi kerucut) VCT adalah 9,20 m.
 72

Sistem pemasukkan steam yang digunakan adalah steam coil dan sistem
injeksi, cara pemasukkan steam ialah dengan menginjeksi dulu steam hingga
suhu mencapai 90-95℃ setelah suhu tercapai, maka digunakan steam coil untuk
tetap menjaga suhu 90-95℃. Kondisi operasional pada VCT sangat baik sehingga
tidak ada kendala-kendala yang terjadi.
Minyak hasil pemisahan secara gravitasi pada VCT dialirkan kedalam oil
tank, sedangkan sludge dialirkan kedalam sludge tank melalui vibro separator,
setiap 4 jam sekali di lakukan blow down. Agitator pada VCT berfungsi untuk
membantu mempercepat pemisahan minyak dengan cara mengaduk dan
memecahkan padatan serta mendorong lapisan minyak dengan sludge, kecepatan
agiator yang digunakan adalah 5-7 rpm, temperatur yang cukup 90°C akan
memudahkan proses pemisahan.

Gambar 3.36 Bagian vertical clarifier tank

Bagian bagian dan fungsi masing masing bagian dari VCT yaitu:
1. Oil skimmer berfungsi untuk mengatur tinggi keluaran hasil pemisahan antara
oil flow dan sludge underflow. Pengaturan ketinggiannya biasanya di
 73

sesuaikan dengan ketinggian minyak di VCT (maks. 60 cm dari ketinggian

minyak). Pengaturan VCT yang terlalu dalam dapat mengakibatkan banyak
minyak terikut ke sludge under flow, sedangkan pengaturan yang terlalu
dangkal akan memperlambat pengutipan minyak dan dapat mengakibatkan
VCT menjadi penuh (mengurangi kapasitas kerja pemisahaan minyak).

2. Stirrer Arm berfungsi untuk mengaduk kandungan minyak yang belum

terpisah sempurna. Putaran maksimal 1-3 rpm.

3. Open steam dan close stem berfungsi untuk menjaga suhu tetap 90-95oC.
Minyak dan sludge akan cepat terpisah pada suhu 90-95oC karena antara
minyak dan sludge mempunyai berat jenis yg berbeda.

4. Pipa Steam Coil, untuk memasukkan steam agar suhu tetap terjaga didalam
VCT yaitu 90 – 95℃.

5. Pipa air panas, berfungsi untuk menambah air panas yang bersuhu 90-95oC.
Tujuan dari penambahan air panas ini yaitu untuk mengurangi viskositas
(kekentalan) dari sludge sehingga mempermudah proses pemisahan.

Faktor-faktor yang mempengaruhi vertical clarifier tank (VCT):

1. Temperatur

2. Kualitas feeding

3. Agitator

4. Blowdown

5. Air delusi
 74

III.11.6 Oil Tank

Gambar 3. 37 Oil tank

Oil Tank berfungsi untuk memanasi minyak dan sebagai bak
penampungan sebelum minyak masuk ke Float Tank, yang telah dipisahkan dari
air dan kotoran dengan cara pengendapan, kotoran yang memiliki berat jenis
yang lebih berat dari minyak akan mengendap didasar tangki.
Di dalam oil tank minyak dipanaskan dengan suhu 90-95°C, kebersihan
tangki perlu dijaga karena akan mempengaruhi mutu kadar kotoran dalam
minyak, yaitu dengan cara melakukan blowdown secara rutin setiap 2-3 jam
sekali dan ditampung di sludge drain tank untuk diproses kembali. PKS Sei
Galuh memiliki 3 unit oil tank berkapasitas 10 ton.

Gambar 3. 38 Bagian oil tank

 75

Bagian-bagian dari fungsi dari masing bagian dari oil tank adalah :
1. Saluran pemasukan berfungsi sebagai tempat masuknya minyak kedalam oil
tank.

2. Saluran uap masuk berfungsi sebagai tempat masuknya uap panas kedalam
oil tank.

3. Thermometer berfungsi untuk mengukur suhu didalam oil tank.

4. Katup Pengeluaran berfungsi katup untuk mengatur pembuangan kotoran.

5. Pipa uap pemanas berfungsi sebagai tempat uap panas mengalir serata untuk
memanasi minyak didalam oil tank.

III.11.7 Float Tank

Gambar 3 .39 Float tank

Float Tank berfungsi untuk penampungan sementara minyak hasil
pemurnian dari oil tank dan untuk mengatur agar feeding minyak yang masuk ke
vacuum dryer konstan. Pelampung yang digunakan pada float tank harus dalam
kondisi baik dan tidak bocor, jika tangki telah berisi minyak maka pelampung
akan terangkat dan pipa di dasar tangki akan terbuka dan minyak akan mengalir
ke vacuum dryer.
 76

III.11.8 Vacumm Dryer

Gambar 3.40 Vacum dryer

Vacum dryer berfungsi untuk mengurangi kadar air dalam minyak produksi
yang akan dipasarkan dengan cara penguapan hampa, temperatur minyak 90°C
supaya kadar air cepat menguap. Jumlah vacum dryer yang digunakan di PKS Sei
Galuh yaitu 2 unit dengan kapasitas sekitar 16 ton/jam dan tekanan vacum
berkisar antara 76 cm/hg minyak yang telah bersih keluar dari vacum dryer dan
selanjutnya dipompakan ke storage tank.
Prinsip kerja dari vacumm dryer yaitu penyemprotan oil yang berasal dari
float tank melalui nozzle yang terdapat dalam vacumm dryer, dengan adanya
tekanan vacum maka terjadi pemisahan antara air dan minyak. Air ditarik keatas
sedangkan minyak akan jatuh ke bawah. Minyak di pompa oleh dry oil pump ke
storage tank, sedangkan air di pompakan oleh pompa vacum.
Faktor-faktor yang mempengaruhi operasi vacum dryer adalah
1. Kebocoran-kebocoran yang terdapat pada tabung vacum dryer.

2. Kebocoran pada pipa.

 77

3. Kuantitas dan kualitas feeding.

4. Kondisi nozzle.

5. Tekanan vacum yang kurang.

6. Dry oil pump harus hidup.

III.11.9 Storage Tank

Gambar 3. 41 Storage tank

Storage tank berfungsi untuk menyimpan sementara minyak produksi yang
dihasilkan sebelum dikirim ke pihak/tempat lain.
PKS Sei Galuh menggunakan 3 unit storage tank yang berbentuk silinder
dengan diameter 17,5 m dan tinggi 9,5 m. Tetapi yang digunakan satu untuk
stand by jika storage utama mengalami kerusakan. Dan kapasitas storage tank
tersebut 2000 ton.
Bagian-bagian storage tank
1. Tangki silinder yang digunakan sebagai wadah/ penampungan CPO.
2. Input oil pipe yaitu saluran untuk mengalirkan minyak CPO menuju
storage tank.
 78

3. Pipa Steam yaitu pipa berisi uap yang berfungsi untuk memanaskan
CPO dan mempertahankan suhunya didalam storage tank.
4. Output pipe CPO berfungsi untuk pipa saluran pengeluaran CPO
untuk nantinya dimasukkan kedalam tangki truck pengangkut CPO.
5. Bandul ukur yaitu alat yang digunakan untuk mengukur ketinggian
CPO.
6. Thermometer yaitu alat ukur yang digunakan untuk mengukur suhu
CPO didalam storage tank.

Hal-hal yang perlu diperhatikan di tangki ini adalah :

1. Suhu dijaga pada 40–60°C mengunakan steamcoil yang dialirkan melalui
pipa didalam storage tank.

2. Kondisi steam coil harus diperiksa secara rutin, karena kebocoran steam coil
mengakibatkan kadar air pada CPO naik.

3. Kebersihan tangki storage tank.

Standar mutu minyak dalam storage tank yaitu:

1. Kadar air :Maks 0,20 %

2. Kadar Kotoran :Maks 0.02%

3. Kadar ALB :Maks 4,5%

 79

III.12 Proses Pengolahan Sludge

Alur dan proses pemisahan minyak dari sludge

VCT/CST

sludge Oil
Oil Tank
ge

Sludge Tank

ampas
Vibro Single Deck Pembuangan sampah

Crude Oil Tank 2 Oil

ge
Oil

Sand Cyclone

Buffer Tank

silincer
Sludge Separator Drain

Dari CST, sludge didistribusikan menuju sludge tank yang masih

mengandung minyak 7 - 9 %. Pemanasan dalam tangki ini dilakukan dengan
sisitem injeksi uap dan suhu cairan dalam tangki 90 – 95° C. Dari sludge tank
di distribusikan ke vibro single deck yang bertujuan untuk pemisah pasir dan
sludge.
 80

Dari vibro single deck di alirkan ke sand cyclone. Dari sand cyclone
menuju buffer tank, kotoran yang dihasilkan langsung dibuang di bak fat pit,
sedangkan minyak yang mengandung kotoran akan dialirkan ke sludge
separator. Sistem kerja pada sludge separator ialah dengan cara berputar
dengan kecepatan putaran 6000 rpm. Minyak yang dihasilkan dari sludge
separator dialirkan ke bak crude oil tank 2 ( COT ) dan selanjutnya dialirkan
melalui pompa ke CST.

III.12.1 Sludge Tank

Gambar 3. 42 Sludge tank

Sludge tank berfungsi sebagai tempat penampungan sementara sludge dari
Vertical Clarifier Tank (VCT) sebelum diolah lagi untuk mendapatkan minyak,
kebersihan dalam tangki perlu dijaga karena akan mempengaruhi presentase
NOS dalam sludge, sehingga harus dilakukan blowdown secara rutin, yaitu setiap
3-4 jam sekali. Pemanasan dilakukan dengan menggunakan steam injeksi untuk
mendapatkan temperatur 900C, sludge tank yang digunakan ada 1 buah dengan
kapasitas 12 M3.
Bagian-bagian dan fungsi dari masing masing bagian dari sludge tank
adalah:
1. Pipa minyak masuk, berfungsi untuk saluran minyak masuk kedalam sludge
tank.
 81

2. Pipa uap masuk, berfungsi untuk saluran uap panas masuk kedalam sludge
tank.

3. Pipa uap keluar, berfungsi untuk saluran keluar uap panas sesudah dari
sludge tank.

III.12.2 Vibro Single Deck

Gambar 3. 43 Vibro Single Deck

Kotoran sludge dari vertical clarifier tank (VCT) disaring terlebih dahulu
di dalam vibro single deck sebelum sludge masuk ke dalam sludge tank. PKS Sei
Galuh memiliki 2 jenis Vibro single deck yang digunakan terdiri dari 1 lapisan,
yaitu berukuran 30 mesh
Spesifikasi vibro separator:
1. Motor penggerak 2,5 kW

2. Bandul

3. Pir

4. Deck 30 mesh, terdapat 30 lubang dalam setiap 1 inch2, ukuran 1 lubang

yaitu 0,0232 inchi.

5. Bahan saringan yaitu stainless steel

 82

III.12.3 Bak Sludge

Bak Sludge merupakan tangki pengendapan dari hasil Vibro single

deck dan sebelum sand Cyclone. Fungsi utama Bak Sludge adalah
menampung minyak kasar dari vibrating screen single deck dan sludge
separator sebelum dipompakan ke CST.

Gambar 3. 44 Bak Sludge

III.12.4 Sand Cyclone

Gambar 3. 45 Sand cyclone

Sand cyclone berfungsi untuk menangkap pasir yang terkandung dalam
sludge, prinsip pemisahan pasir pada sandcyclone adalah akibat gaya sentrifugal
 83

yang dihasilkan oleh cyclone serta perbedaan berat jenis. Pasir dan kotoran yang
terperangkap pada sand cyclone selanjutnya dialirkan ke fat-fit untuk diolah
kembali. Sistem pembuangan pasir pada sand cyclone dikendalikan otomatis.

Gambar 3. 46 Bagian sand cyclone

Bagian-bagian sand cyclone yaitu:

1. Inlet, berfungsi sebagai saluran pemasukan minyak.
2. Outlet, berfungsi sebagai saluran pengeluaran minyak hasil dari proses
pemisahan di sand cyclone.
3. Blowdown, berfungsi sebagai kran pembuangan pasir yang dilakukan secara
otomatis.
4. Pembuangan pasir, sebagai saluran pembuangan pasir.
 84

III.12.5 Sludge Buffer Tank

Gambar 3 .47 Sludge buffer tank

Sludge Buffer tank berfungsi sebagai tempat penampungan sludge
sementara sebelum didistribusikan ke sludge separator dengan memanfaatkan
gaya gravitasi, karena posisi buffer tank berada diatas sludge separator, sehingga
tidak memerlukan pompa lagi. Terdapat 1 unit buffer tank kapasitas 5,2 M3
dengan sistem blow down dan dilengkapi steam injection, temperatur tangki
dijaga pada suhu 90-95°C.

Gambar 3. 48 Bagian sludge buffer tank

 85

Bagian-bagian sludge buffer tank yaitu:

1. Saluran masuk, sebagai saluran masuk sludge untuk proses pemisahan.
2. Saluran keluar, sebagai saluran pengeluaran sludge hasil proses pemisahan.
3. Blowdown, sebagai pembuangan NOS hasil proses pemisahan.

III.12.6 Sludge Separator

Gambar 3 .49 Sludge Separator

Sludge sparator berfungsi untuk mengutip minyak yang masih
terkandung dalam sludge dengan cara centrifugal, dimana sludge dialirkan
melalui nozzle yang berputar dengan kecepatan 1400 rpm sehingga air dan NOS
dengan berat jenis yang lebih besar akan terlempar keluar, selanjutnya kotoran
sludge akan terbuang ke parit dan akan diolah ke kolam fat fit sedangkan minyak
dengan berat jenis yang lebih kecil akan masuk menuju recovery tank untuk
dipompakan ke vertical clarifier tank.
Sludge ditambahkan air panas suhu 90°C dari hot water tank untuk
memudahkan pemisahan minyak dari NOS. PKS Sei Galuh mempunyai 4 unit
sludge separator dengan kapasitas 8 ton/jam.
Hal-hal yang perlu diperhatikan adalah
1. Kualitas feeding.

2. Pembersihan dan pemeriksaan dilakukan setiap hari.

3. Penambahan air panas dengan suhu 90-95°C dari hot water tank.

4. Balance water.
 86

5. Kebersihan nozzle.

6. Pelumasan dan pendinginan bearing.

7. Periksa ada tidaknya getaran (akibat V-Belt kendor).

III.12.7 Hot Water Tank

Hot water tank adalah suatu tangki berbentuk silinder tegak yang
dilengkapi dengan Steam Coil didalamnya dan pipa over flow air serta keran
air untuk pengaturan ke stasiun press dan stasiun klarifikasi serta dipasang
thermometer untuk mengetahui suhu air panas yang ada didalan tangki.

Gambar 3. 50 Hot Water Tank

Spesifikasi Alat :
Kapasitas : 10 M3
Jumlah : 1 Unit

III.12.8 Oil Recovery Tank

Oil recovery tank adalah alat yang hampir menyerupai dengan CST
(Continious Settling Tank) yang berfungsi untuk menangkap minyak dari
condensate sterilizer dan dari sludge yang mengalir dari drab buang di
stasiun klarifikasi dimana masih mengandung minyak. Adapun prinsip kerja
dari recovery tank ini hampir sama dengan CST yaitu pemisahan yang
dipengaruhi oleh berat jenis dan temperatur.
 87

Gambar 3. 51 Oil Recovery Tank

Spesifikasi Alat :
Kapasitas : 340,166 M3
Jumlah : 1 Unit
Diameter : 10 M
Tinggi :7M
Tinggi kerucut : 4 M
 88

III.12.9 Fat Fit

Gambar 3 .52 Fat fit

Fat fit difungsikan sebagai tempat proses pengutipan minyak terakhir
sebelum dibuang ke limbah. Cairan yang masih terkandung minyak yang berasal
dari proses pemurnian akan di pompakan ke Vertical Clarifier Tank.

Gambar 3. 53 Bagian fat fit

Bagian-bagian dari fat fit yaitu:
1. Saluran masuk, sebagai saluran untuk masuknya limbah ke fat fit.

2. Bak, berfungsi sebagai tempat penampungan limbah.

3. Pompa, alat yang berfungsi untuk memompakan minyak dari fat fit ke VCT
dan memompakan limbah dari fat fit ke effluent.

4. Selang air, sebagai saluran untuk mengalirkan air ke bak fat fit.
 89

III.13 Stasiun Kernel (Kernel Station)

Selain menghasilkan CPO (Crude Palm Oil), proses pengolahan sawit juga
menghasilkan kernel (inti sawit). Di stasiun kernel tujuan utamanya adalah untuk
pemisahan kernel dari fibre dan shell (cangkang). Berikut adalah alur produksi inti
sawit (kernel) yang ada di pabrik PKS Sei Galuh

CAKE BREAKER
CONVEYOR

DEPERICARPER

NUT FIBER

PULISHING DRUM FIBER CYCLONE

NUT HOPPER FIBER CYCLONE

CONVEYOR

RIPPLE MILL
BOILER

LTDS I

LTDS II SHELL HOPPER

HYDROCYCLONE

HOPPER KERNEL
SILO

BULK SILO
 90

Proses Pemisahan Ampas dan Biji

Sisa pengepresan yang berupa ampas di bawa oleh Cake breaker conveyor
ke alat pembuang sisa daging (depericarper). Pada proses pemisahan biji dari
seratnya digunakan proses pengeringan dan penghembusan. Dengan proses ini
serat dan bahan-bahan lain yang kering dan ringan terhembus keluar melalui
cyclone. Kemudian ditampung untuk digunakan sebagai bahan bakar boiler.
Berikut alat proses yang digunakan untuk pemisahan biji dari dari sisa-sisa daging
buah (ampas).

III.13.1 Cake Breaker Conveyor (CBC)

Fiber dan cangkang yang berisi inti sawit yang keluar dari press langsung
masuk ke cake breaker conveyor yang terdiri dari satu talang yang mempunyai
dinding rangkap, di tengah talang terdapat As screw yang mempunyai pisau-pisau
pemecah (Screw Blade). Di dalam conveyor, press cake diaduk-aduk sehingga
ampas yang lebih ringan akan mudah dipisahkan dari biji. Untuk lebih jelas cake
breaker conveyor dapat di lihat pada gambar berikut.

Gambar 3. 54 Cake Breaker Conveyor

 91

Cake breaker conveyor berfungsi untuk :

1. Mengantarkan ampas dan biji dari press ke depericarper

2. Memecahkan gumpalan cake dari stasiun press
3. Agar proses pemisahan nut dengan fiber lebih mudah dilakukan di
depericarper.

1. Pengoperasian CBC (Cake Breaker Conveyor)

a. Sebelum pngoperasian :
- Periksa bagian conveyor terhadap kemungkinan adanya daun conveyor
yang bengkok, baut yang lepas/kendor, hanger bearing yang haus,
adanya potongan besi atau baja serta sampah yang menyangkut pada
hanger bearing.
- Periksa kondisi gearbox penggerak.
b. Pengoperasian :

- Hidupkan CBC dan monitor apabila ada suara dan getaran tidak normal.
- Periksa ampermeter saat tanpa beban dan beban penuh. Jika
ampermeter terlalu tinggi maka CBC harus dihentikan dan dilakukan
pemeriksaan.
a. Pemberhentian :
- Hentikan pengoperasian conveyor setelah kondisi kosong.
- Mematikan tombol listrik dan pastikan dalam keadaan off
- Membuat laporan kerusakan unit mesin untuk divisi maintenance.

III.13.2 Depericarper

Depericarper adalah alat yang disertai kipas penghisap (blower) yang

digunakan untuk menghisap fiber sehingga terpisah dari nut dan membawa fiber
untuk menjadi bahan bakar boiler. Untuk lebih jelas dapat dilihat pada gambar di
bawah ini.
 92

Fibre Cyclone

Ventilator Fuel Feeder

Conveyor to Boiler

Fibre
CBC

Kaca Kontrol
Nut Polishing
Drum
Motor Penggerak
Nut

Gambar 3. 55 Depericarper

Dari cake breaker conveyor, ampas dan nut masuk ke depericarper,

kemudian ampas (fiber) terhisap ke fiber cylone, sedangkan biji yang lebih berat
jatuh ke nut polishing drum. Dengan demikian, depericarper berfungsi
memisahkan fiber dengan nut dan membawa fiber menjadi bahan bakar boiler.
Efektifitas kerja dari depericarper adalah banyaknya fiber yang terikut pada nut.

Proses pemisahan nut dengan fiber bila tidak bersih dapat disebabkan oleh
faktor-factor yaitu:

1. Tidak sempurnanya proses sebelumnya seperti sterilizer dan digester.

2. Ampas press yang tidak cukup kering (lembab)
3. Pengisian umpan yang melebihi kapasitas.

Depericarper berjumlah 2 unit dan yang beroperasi 1 unit yang terdiri dari
separating column (kolom pemisah), drum pemolis/penggosok (polishing drum)
dan fibre cyclone yang dilengkapi fan (blower)
 93

Separating Column berfungsi untuk menghisap fibre dengan nut. Pemisahan

dilakukan dengan hisapan dari fibre cyclone dengan pengaturan dari air lock.
Penghisapan dilakukan dengan prinsip perbedaan berat jenis dimana berat jenis
paling ringan fibre (serabut) akan terhisap ke air lock. Serabut yang terhisap
langsung dibawa menuju fibre cyclone sebagai tempat penampungan fibre
sementara sebelum dibawa oleh conveyor menjadi bahan bakar boiler. Nut dengan
berat jenis yang berat akan jatuh ke bawah dan akan langsung masuk ke polishing
drum. Di PKS Sei Galuh memiliki 2 unit separating coulum.

Separating

Gear

Gambar 3. 56 Separating Coulum

III.13.3 Nut Pulishing Drum

Nut polishing Drum adalah suatu drum yang berputar yang mempunyai plat-
plat pembawa yang dipasang miring pada dinding bagian dalam. Di ujung nut
polishing drum terdapat lubang-lubang penyaring sebagai tempat keluarnya nut
yang kemudian ditransfer melalui nut conveyor lalu di hisap menggunakan nut
transport. Pada alat ini biji yang telah dipisah dari ampasnya masuk ke dalam nut
polishing drum dan putaran drum tersebut biji-biji akan dipolis untuk melepaskan
 94

serat-serat yang masih tinggal pada biji oleh plat-plat yang ada pada dinding dan
porosnya. Kecepatan putaran drum adalah 20 – 24 Rpm

Gambar 3. 57 Nut Polishing Drum

Fungsi dari Nut Pulishing Drum :

1). Membersihkan biji dari serabut-serabut yang masih melekat

2). Membawa nut dari depericarper ke nut silo
3). Memisahkan nut dari sampah.
Faktor-faktor yang mempengaruhi efektivitas nut polishing drum :

1). Kondisi plat pengarah atau pengangkat

2). Kecepatan putaran drum 20 – 24 Rpm
3). Diameter dan panjang drum
4). Diameter lubang penyaringan
5). Jumlah lubang penyaring
6). Kualitas dan kuantitas feeding
7). Kemiringan Lifting Bar (13 derajat)

III.13.4 Fibre Cyclone

Fibre cyclone adalah alat berbentuk cyclone sebagai tempat

menghisap/menampung fibre yang terpisah dari biji akibat hisapan blower/fan di
 95

separating coulum dilengkapi dengan air lock. Di PKS Sei Galuh memiliki 2 unit
fibre cyclone.

Gambar 3. 58 Fibre Cyclone

Faktor-faktor yang mempengaruhi pemisahan Nut dan Fiber di Fibre Cyclone :
1). Kecepatan isapan fan (blower)
2). Kondisi air lock
3). Kekeringan press cake
4). Volume press cake (Kap Press)

III.13.5 Nut Hopper

Nut hasil polishing drum dibawa melalui nut transport menuju nut hopper
yang berfungsi sebagai tempat penampungan sementara dan sebagai tempat
pengaturan nut umpan menuju ke ripple mill agar nut yang terolah sesuai
standard.. Di PKS Sei Galuh memiliki 2 unit nut hopper.
 96

Gambar 3. 59 Nut Hopper Silo

Spesifikasi elektromotor:
Putaran : 1450 Rpm
Daya : 15 Kw
Volt : 380 V

Setelah proses penampungan yang dilakukan di nut hopper proses

selanjutnya adalah pemecahan biji dari cangkang yang dilakukan oleh ripple mill
dengan cara melemparkan biji dengan rotor pada dinding bergerigi dan
menyebabkan pecahnya biji. Efesiensi pemecahan biji dipengaruhi kecepatan
putaran rotor sebagai resultante gaya, jarak antara rotor dengan plat bergerigi dan
ketajaman gerigi plat disusun sedemikian rupa sehingga berperan sebagai penahan
dan pemecah. Untuk efesiensi ripple mile ini sendiri yaitu 97 %.
 97

III.13.6 Ripple Mill

Gambar 3. 60 Riplle Mill

Nut yang berasal dari Nut hopper akan di atur masuknya kedalam Ripple
mill untuk di hancurkan canggkangnya ( Shell ). Ripple mill berfungsi untuk
memecah Nut dengan cara menggiling. Nut dari Nut hopper akan masuk ke Ripple
Mill dan akan diputar oleh Rotor Ripple Mill dan ditahan dengan Stator Ripple
Mill yang memiliki sudu-sudu.

Faktor – faktor yang mempengaruhi efisiensi pemecahan adalah :

1. Kualitas dan kuantitas umpan
2. Kondisi ripple plate dan rotor bar
3. Jarak antara plate dan rotor
4. Kecepatan putaran ripple mill
Pengukuran besarnya jarak harus dilakukan berdasarkan bahan baku yang
masuk agar Nut dapat pecah semua. Di sini terdapat biji yang masih utuh karena
tidak dapat digiling dan inti pecah.
 98

Gambar 3. 61 Bagian Riplle Mill

Bagian – bagian ripple mill dan fungsinya:
1. Ripple Plate
Ripple plate berfungsi sebagai bagian untuk penahan biji agar biji tersebut
terjepit antara ripple plate dan rotor rod. Didalam ripple plate terdapat
square bar yang disusun sekeliling ripple plate yang berjumlah 30 batang
yang berbentk persegi panjang dengan sisi yang tajam.
2. Rotor Rod
Rotor rod adalah bagian yang berputar yang terjadi di plate rotor dan steel
rod. Rotor rod adalah bagian keseluruhan yang digunakak untuk penggilas
biji.
3. Electromotor
Electromotor berfungsi sebagai suplai penggerak atau penggerak utama
untuk memutarkan rotor rod.

Spesifikasi ripple mill

1. Daya : 11 Kw
2. Putaran motor : 1400 Rpm
 99

Setelah proses pemecahan biji selanjutnya dilakukan proses pemisahan inti

dan inti dan cangkang kering, dan proses tersebut dilakukan dengan dengan dua
cara yakni dengan :
1. Pemisahan dengan cara kering (pneumatic)
2. Pemisahan dengan cara basah.

A. Pemisahan dengan cara kering (pneumatic)

Pemisahan shell (cangkang) dengan inti dengan dilakukan dengan

menggunakan hisapan udara yang dihasilkan oleh fan (blower) yang terjadi pada
Light Tenera Dry Separating (LTDS) 1 dan 2. Hisapan dengan angin (pneumatic)
mempunyai keuntungan jika dibandingkan dengan pemisahan secara basah
sehingga keperluan energi untuk mengeringkan inti hanya sedikit, dan
kemungkinan kerusakan minyak dalam pengeringan semakin kecil. Tetapi jumlah
inti yang tidak terkutip sangat tinggi. Berikut alat yang digunakan dalam proses
pemisahan kering :

III.13.7 LTDS-1 (Light Tenera Dust Separator 1)

Sebuah fan yang dipasang pada bagian ujung yang berfungsi sebagai blower
colomb (ducting) yang dipasang vertical dan horizontal yang berfungsi sebagai
section (penampang hisapan) dan sebuah cyclone agar terjadi pemisahan yang
sempurna. Kernel utuh ukuran besar akan jatuh kebawah, sedangkan cangkang
(shell) yang mempunyai berat yang lebih ringan akan terhisap oleh fan sedangkan
kernel dan shell yang berada diantara kernel yang berat dengan shell yang ringan
akan masuk ke proses pemisahan tahap kedua. Jika damper ducting dimasukkan
kedalam maka ruang hisapan akan semakin sempit, ini akan membuat hisapan
semakin kuat. Dan sebaliknya jika dumper ducting dibuka keluar maka hisapan
udara akan lemah. Pemasangan Air break ditempatkan pada ducting vertical
diatas damper ducting. Ini berfungsi untuk mengurangi atau menstabilkan hisapan
udara didalam ducting. Jika air break ini dibuka maka selain udara masuk pada
 100

bagian bawah, juga akan masuk dari air break, ini akan menyebabkan terjadinya
penurunan kecepatan udara dalam ducting, dan jika ditutup kembali maka hisapan
udara akan kembali seperti semula.

Gambar 3. 62 LTDS (Light Tenera Dust Separator)

III.13.8 LTDS-2 (Light Tenera Dust Separator -2)

Pada tahap kedua ini adalah untuk memisahkan inti (kernel) yang terdapat
dalam tumpukan cangkang hasil hisapan dari hisapan pertama pada LTDS-1.
Daya hisap kedua ini lebih kecil dari hisapan pertama, ini dapat dikatakan bahwa
pemisahan cangkang dengan inti secara bertingkat dari hisapan yang paling tinggi
ke hisapan yang paling rendah. Prinsip kerja dari hisapan kedua ini sama dengan
hisapan pertama.
 101

Cyclone

Nut
Air Lock

Broken Kernel Conveyor

Ripple Mill To Clay Bath

Fuel Feeder
Conveyor to Boiler

Blower
Motor Penggerak Blower

Conveyor Kernel
Utuh

Gambar 3.63 LTDS (Light Tenera Dust Separator)

Faktor-faktor yang mempengaruhi efisiensi pemisahan inti dengan cara hisapan

angin dapat dipengaruhi oleh :

1. Kemampuan separating column untuk membuang debu dan partikel halus,

sehingga mempermudah pemisahan inti dan cangkang.
2. Stabilitas daya hisap alat yang ditentukan daya hisap blower yang dipengaruhi
oleh variasi ampere arus listrik. Apabila hisapan terputus-putus atau daya
bervariasi maka sering terjadi turbulensi dalam column alat dan inti yang
dihasilkan tidak bersih. Stabilitas tersebut juga dipengaruhi apakah column
penghisap bocor atau tidak.
3. Pengaturan Air Lock, sebagai penentu terhadap gaya hisapan, yang
dihubungkan dengan kondisi umpan.
 102

4. Kontiniutas umpan yang masuk akan mempengaruhi efisiensi pengutipan dan

pemisahan inti, semakin besar jumlah umpan maka daya hisap akan menurun
dan menyebabkan penurunan efisiensi.
Spesifikasi Alat :

1. Light Tenera Dust Separator I

Kapasitas : 30 ton/jam
Jumlah : 1 unit
Desain : 22 KW, 2920 RPM
2. Light Tenera Dust Separator II
Kapasitas : 30 ton/jam
Jumlah : 1 Unit
Desain : 22 KW, 2920 RPM

B. Pemisahan Basah

Proses pemisahan basah ini dilakukan oleh hydrocylcone setelah proses

pemisahan Inti dan cangkang dari LTDS I dan LTDS II akan masuk ke
hydrocyclone melalui corong dari air lock.

III.13.9 Hydrocyclone

Hydrocylone adalah alat yang digunakan memisahkan inti dengan

cangkang yang masih terdapat cracked mixture. Jumlah ada 2 unit, kapasitas tiap
unit 45 ton/jam. Alat ini terdiri dari :
- Bak air penampung cracked mixture yang terdiri dari beberapa serat
- Tabung pemisah yang dilengkapi dengan pompa pengutip dank onus
dibawahnya
- Pompa-pompa
- Dewatering drum untuk inti dan cangkang
 103

Gambar 3. 64 Hydrocylone

Cracked mixture yang keluar dari kolom pemisah masuk ke dalam bak air
sekat pertama dan dihisap dengan pompa dan tekanan ke dalam tabung pemisah 1
dengan gaya sentrifugal. Benda-benda yang ringan naik ke bagian atas melalui
vortex finder dan masuk ke dalam dewatering drum inti dimana air tabung melaui
konus masuk ke dalam sekat II, dari sekat II cangkang yang masih becampur
dengan inti yang dipompa dihisap dan ditekan ke tabung pemisah ke II. Inti yang
naik ke atas melalui vortex vinder dan dikembalikan ke dalam bak air pekat I,
sedangkan cangkang melalui konus masuk dewatering drum cangkang untuk
dibuang airnya.dengan bantuan pompa dari sekat III cangkang yang masih
mengadung sebagian kecil inti hisap.

Spesifikasi Alat :
Kapasitas : 45 ton/jam
Jumlah : 2 Unit
 104

Proses Pengeringan Inti

Kernel (inti sawit) yang telah dilakukan pemisahan masih mengandung air
dilakukan pengeringan di Kernel Silo Dryer dengan menggunakan panas dari
steam yang masuk kedalam heater ditiupkan kedalam silo dryer oleh sebuah fan
dalam waktu tertentu.

III.13.10 Kernel Silo dryer

Gambar 3. 65 Kernel Silo Dryer

Kernel dari Hydrocyclone masuk ke conveyor lalu dibawa Elevator,
kemudian masuk ke distribution conveyor. Distribution conveyor akan
membawa/membagi kernel ke kernel silo 1,2,3 dan kernel silo 4 . Kapasitas setiap
kernel silo 40 M3. Kernel silo dipanaskan dengan menggunakan uap. Pada kernel
silo terdapat heater fan yang berfungsi supaya panas dapat merata di kernel silo.
Tujuan pemanasan yaitu mempercepat proses pengeringan kernel. Retention time
kernel silo sekitar 8 – 12 jam. Kernel akan masuk ke conveyor. Kecepatan
conveyor 56 rpm. Kernel akan dibawa ke bulk silo menggunakan dry kernel
tansport fan. Pada dry kernel transport fan terdapat airlock.
 105

80 °C

70 °C
2

60 °C3

Keterangan
1. Talang pemasukan
2. Heater
3. Shaking grade
4. Blower
5. Conveyor

Gambar 3. 66 Bagian Kernel Silo Dryer

Temperatur dalam kernel silo terbagi 3 tingkatan yaitu bagian atas 80 0C,
bagian tengah 70 0C, dan bagian bawah 60 0C. Pada PKS Sei Galuh menggunakan
4 unit kernel silo. Kadar air inti yang terlalu rendah dapat menyebabkan kadar inti
berubah warna terlalu besar. Sebaliknya, jika inti kurang kering maka :
- Inti berjamur

- Kadar ALB dalam minyak inti tinggi

- Kadar minyak yang diperoleh lebih rendah

 106

Faktor-faktor yang mempengaruhi kinerja dari kernel silo adalah :

1. Temperatur

2. Waktu

3. Kualitas dan kuantitas

4. Kondisi dan kebersihan heater

5. Suplai steam

6. Kondisi blower atau fan

7. Kebersihan kisi-kisi dalam silo

Spesifikasi Alat :

Kapasitas : 40 M3

Jumlah : 4 Unit

III.13.11 Bulk Silo

Bulk silo adalah tempat penampungan inti produksi sebelum dikirim. Inti
dari kernel silo diangkut ke bulk silo menggunakan screw conveyor dan pneumatic
conveyor. Di PKS Sei Galuh memiliki 2 unit bulk silo.Bulk Silo yang digunakan
di Pabrik Kelapa Sawit Sei Galuh

Gambar 3. 67 Bulk Silo

 107

Spesifikasi Alat :

Kapasitas : 400 M3

Jumlah : 2 Unit

III.14 Stasiun Ketel Uap (Boiler Station)

Gambar 3. 68 Boiler
Boiler merupakan alat untuk menghasilkan uap dengan bahan bakar Fiber
dan shell. PKS Sei. Galuh memiliki 3 unit boiler. Uap yang dihasilkan boiler
dipakai untuk menggerakkan turbin sebagai pembangkit listrik di PKS Sei. Galuh.

Tabel 3.11 Spesifikasi Boiler

Spesifikasi Boiler : Boiler 1 Boiler 2 Boiler 3
Jenis Boiler Vickers Vickers Hoskins ADVANCE
Hoskins
Kapasitas 20 Ton 20 Ton Uap/Jam 40 Ton Uap/Jam
Uap/Jam
Tekanan Kerja 19 – 20 r 19 – 20 Bar 19 - 20 Bar
Tekanan Maks 20,5 Bar 20,5 Bar 20,5 Bar
Temperatur 80 – 90⁰ C 80 – 90⁰ C 80 – 90⁰ C
Steam Flow 18 - 19,14 18 – 19,14 18 – 19,14 Ton/Hr
 108

Ton/Hr Ton/Hr
Water Flow 6 – 30 Ton/Hr 6 – 30 Ton/Hr 6 – 30 Ton/Hr
Vacum Ruang Bakar - 3,33 mmH2O - 3,33 mmH2O - 3,33 mmH2O
Temperatur ruang 800 – 1000⁰ C 800 - 1000⁰ C 800 - 1000⁰ C
bakar

Gambar 3. 69 Bagian boiler

Bagian-bagian Boiler yaitu :
1. Ruang bakar pertama

Ruang bakar pertama berfungsi sebagai ruang pembakaran dari bahan bakar
yaitu fiber dan shell. Sebagian gas panas hasil pembakaran diterima
langsung oleh pipa air yang terdapat dalam ruang tersebut.
2. Upper drum

Upper drum berfungsi sebagai penampung uap. Pada upper drum dilengkapi
dengan steam sparator.
3. Lower drum

Lower drum berfungsi sebagai tempat penampungan air yang dipanaskan

dalam pipa.

4. Super heater pipe

 109

Pemanasan lanjut uap basah sehingga menjadi uap kering.

5. Pipa-pipa
Pipa-pipa dalam boiler memiliki fungsi utama sebagai tempat pemanasan air.

6. Ash Hopper merupakan unit penampung abu yang terikut dalam udara panas
hasil pembakaran.
7. Chimney
Chimney merupakan cerobong tempat keluarnya gas sisa pembakaran dari
ruang bakar yang dihisap oleh induced draft fan.

8. Soot blower

Shoot blower berfungsi untuk membantu pembakaran dalam ruang bakar

boiler.
9. Blow down valve

Blow down valve berfungsi untuk mengeluarkan air dari dalam upper drum.
Alat pengaman ketel yaitu:
1. Safety valve (katub pengaman)

untuk mencegah tekanan uap yang berlebihan.

2. Water level alarm

Berfungsi sebagai tanda jika level air pada upper drum terlalu rendah atau
terlalu tinggi.
3. Barometer
Berfungsi sebagai petunjuk tekanan tinggi uap dan air.

4. Gelas Penduga

Berfungsi sebagai penunjuk level air pada upper drum.

5. Modulating valve

Berfungsi sebagai katub pengatur air umpan untuk mencegah terjadinya low
water level pada upper drum.
6. Steam check valve
 110

Berfungsi untuk mencegah adanya back preasure pada pipa uap.

7. Thermometer
Berfungsi untuk menunjukkan suhu pada boiler

8. Man hole

Berfungsi sebagai lubang masuk kedalam boiler pada saat reparasi.

Faktor-faktor yang harus diperhatikan dalam pengoperasian boiler antara lain:

1. Tersedianya air umpan dengan spesifikasi:

pH : 7,5 – 9,5
TDS : Maks. 150
T. Alkalinity : Maks. 600 ppm
T. Hardness : 0 / Harus tidak ada
Phosphate : 30 – 80 ppm
Silica : Maks, 5 ppm
Suhu : 80 – 90oC
2. Jaga tekanan steam pada tekanan kerja (19-20 Kg/cm2).

3. Lakukan blowdown sesuai rekomendasikan dari hasil Analisa laboratorium.

4. Lakukan pembersihan pipa dengan shoot blower secara periodik (4 jam sekali
selama 30 detik).

5. Pastikan pompa umpan balik (boiler feed pump) elektrik dan turbo dalam
keadaan baik dan feeding bahan bakar harus stabil.

6. Pastikan safety valve berfungsi dengan baik dan dibuka manual minimal 1
minggu sekali.

7. Safety valve drum membuka pada tekanan 21 kg/cm2.

8. Safety valve super header membuka pada tekanan 20,5 mm.Hg.

9. Pastikan tekanan udara dalam ruang bakar minus.

10. Pembukaan kran induk secara perlahan-lahan pada waktu start.

 111

11. Level glass penduga harus keadaan normal, test glass penduga saat hendak
start up, pastikan glass penduga tidak bocor.

12. Pastikan parameter peralatan berfungsi dengan baik.

13. Pastikan man hole terkunci rapat.

14. Buka kran ventilasi super heater dan upper drum.

15. Jaga ketinggian air di upper drum (60-75%).

16. Periksa ruang bakar, jangan sampai bahan bakar menumpuk dengan cara
menyetel damper FDF dan mengorek kerak dari ruang bakar secara manual.

Distribusi uap

Pendistribusian uap dari Boiler sebagian di gunakan untuk pembangkit

tenaga listrik (turbin uap) dan sebagian lagi di by pass ke BPV. Uap yang ada
pada BPV digunakan untuk pengolahan buah sawit dan memanaskan air umpan
Boiler dalam daerator. Berikut adalah diagram aliran distribusi uap Bolier.

Feed tank Daerator Boiler Turbine

Pendistribusian ke stasiun BPV

 112

III.15 Stasiun Pemurnian Air (Unit Water Treatment)

Air merupakan kebutuhan vital bagi sebuah PKS, karena sebagian besar
proses pengolahan memerlukan air. Air tersebut ddigunakan untuk keperluan
proses pengolahan,pembangkit tenaga listrik,penghasil steam,laboratorium serta
untuk keperluan domestik.Air yang digunakan harus memenuhi syarat tertentu,
seperti kesadahan dan kadar silika. Jika air kurang memenuhi syarat, maka air
harus diolah sebelum digunakan.
Fungsi pengolahan air yaitu :
a. Memproduksi air jernih dan bersih serta air yang berkualitas yang lebih baik
atau sesuai dengan kebutuhan.
b. Mengurangi biaya.
c. Memperpanjang umur operasional boiler.
Waduk yang digunakan terdapat dua buah bak, bak pertama berfungsi untuk
menampung air yang berasal dari sungai kemudian di alirkan pada waduk yang
kedua kemudian dipompakan dengan diinjeksi bahan-bahan kimia yaitu
Alumunium sulfat (Al2 (SO4)3.18H2O) atau Alum dan soda ash (Sodium
Carbonat) menuju Clarifier Tank.
Alum bereaksi dengan alkali sehingga membentuk alumunium hidrokside
yang akan mengikat padatan halus yang terdapat dalam air.
Reaksi Kimia :
Al2( SO4)3 + 6 NaHCO3 ----- 2 Al(OH)3 + 3 Na2SO4 + 6 CO2
pH yang terbaik pada saat proses koagulasi dan flokulasi adalah 6,5–7,5
karena aluminium hydroxide tidak larut pada pH tersebut, sehingga proses
pengikatan partikel zat-zat padatan terjadi dengan baik. Dengan terbentuknya
alumunium hidroxide sehingga alkalilitas air dan pH air mengalami penurunan.
Untuk menaikkan pH air sebelum diolah ditambahkan caustic soda atau soda ash
agar alum dapat berfungsi optimal.

III.15.1 External Water Treatment

Eksternal treatment adalah proses menghilangkan kesadahan dan partikel-
partikel asing dalam air. Pengedalian mutu air tergantung pada pada tujuan
 113

penggunaan air. Umumnya air diproses untuk keperluan dengan persyaratan

tertentu:
1. Air Pengolahan, yang memerlukan air yang bebas dari logam-logam
katalisator perusak minyak sawit, dan senyawa-senyawa yang dapat
menurunkan mutu minyak sawit seperti suspensi kolloid.
2. Umpan Boiler, yang melerukan mutu khusus yakni bebas dari logam alkali
tanah yang dapat menyebabkan pembetukan kerak pada boiler. Maka perlu
dikontrol dengan baik kesadahan air yang keluar dari anion exchanger. Bebas
dari logam oksidator penyebab korosi dan bebas dari lumpur yang dapat
merangsang pembentukan kerak serta dapat mengurangi perpindahan panas.
Air yang berasal dari perairan umum atau sungai masih mengandung kotoran
(Impurities) yang dikelompokkan sebagai berikut :
1. Total Suspended Solid (TSS)
Total Sudpended Solid adalah semua senyawa/padatan yang tidak larut,
melayang atau ,mengapung di dalam air dan tidak berubah bentuk seperti
lumpur, pasir, bahan-bahan organik, minyak dan bakteri. Bila jumlahnya
besar akan menyebabkan kekeruhan dalam air.
2. Total Dissolved Solid (TDS)
Total Dissolved Solid adalah padatan yang larut di dalam air yang bergabung
dengan molekul-molekul air atau di dalam larutan seperti garam-garam dan
asam. Komposisi padatan yang larut tergantung dari macam sumber air dan
lokasi sumber air. Padatan terlarut yang banyak dijumpai dalam air antara
lain: Alkalilitas, kesadahan, Garam sodium, Besi, mangan, Silika, Chlorida,
sulfat, Phospat dan bahan-bahan organik.
3. Total Dissolved Gas (TDG)
Total Dissolved Gas adalah gas-gas yang ada di air yang bergabung dengan
molekul-molekul air. Gas–gas ini tidak stabil dan dapat dilepas dengan
perubahan suhu, tekanan atau interaksi mekanikal, contohnya oksigen,
karbondioksida.

Proses external water treatment yang ada di PTPN V Sei Galuh yaitu:
 114

1. Clarifier Tank

Gambar 3. 70 Clarifier tank

Clarifier merupakan alat atau sistem yang umum digunakan sebagai media
terjadinya proses koagulasi dan flokulasi pada suatu proses penjernihan. Clarifier
berfungsi untuk mengendapkan kotoran atau NOS dengan tahapan
pencampuran,penggumpalan dan pengendapan bahan yang tidak larut dalam air.
Untuk menghilangkan atau mengurangi kekeruhan yang disebabkan bahan yang
melayang dalam air,baik partikel besar atau kecil harus diendapkan. Partikel yang
besar dapat mengendap sendiri jika waktu pengendapan cukup lama.Tetapi
partikel kecil hanya dapat diendapkan setelah mengalami penggumpalan
(coagulation) jika diberikan bahan kimia.
Koagulan yang digunakan dalam proses penjernihan air pada PTPN V Sei
Galuh adalah aluminium sulfat/tawas (Al2(SO4)3.18H2O). Dan untuk menaikkan
pH air,digunakan soda ash (Na2SO4).Alat ini dilengkapi dengan keran drain untuk
pembuangan kotoran.
 115

2. Bak Sedimentasi

Gambar 3. 71 Bak sedimentasi

Sedimentasi dilakukan dengan cara mengendapkan air disuatu bak yang
diberi sekat/baffle dengan aliran overflow dengan tujuan untuk menjebak zat
padatan yang terbawa air sungai. Bak ini memiliki kapasitas volume 300 m3.
3. Sand Filter

Gambar 3. 72 Sand filter

Filtrasi dilakukan pada sand filter dengan tujuan menghasilkan berbagai zat
atau mineral yang terbawah dari flokulasi dan koagulasi dengan cara menyaring
melalui lapisan pasir dan batu apung. Secara berangsur-angsur pasir akan
memadat sehingga membatasi aliran air, jika tekanan air di inlet sand filter 1,5 bar
diatas tekanan oultet sand filter maka perlu dilakukan back wash. Back wash
dilakukan dengan ailran dari bawah keatas dengan tujuan untuk memecah
kepadatan pasir dan membuang padatan yang menyumbat lapisan air. PKS Sei
Galuh memiliki 3 unit sand filter (penyaring pasir) berkapasitas 60 m3/jam type
vertical pressure, tekanan air diperalatan ini adalah 3,5 kg/cm3. Hasil filtrasi dari
 116

sand filter dialirkan ke processing water tank kapasitas 60 m3 yang berada pada
tower.

4. Water Tower Tank

Gambar 3. 73 Tower tank

Tower Tank merupakan tempat air yang telah jernih ditampung sebelum
digunakan untuk keperluan air umpan boiler, kebutuhan pengolahan kelapa sawit
dan digunkaan untuk kebutuhan domestik pabrik dan bahan baku sistem
pembangkit uap di pabrik. Pada PKS Sei Galuh memiliki 2 unit tower tank dengan
masing-masing kapasitas 90 ton.
Beberapa proses eksternalwater treatment yang ada pada pabrik kelapa
sawit yaitu:
1. Koagulasi
Koagulasi merupakan proses mengahncurkan partikel koloid sehingga
terbentuk partikel-partikel kecil. Jenis bahan kimia koagulan yaitu tawas,
PAC, dan ACH.
2. Flokulasi
Flokulasi merupakan proses penggumpalan partikel kecil menjadi partikel
yang lebih besar (flok). jenis bahan kimia flokulan yaitu polimer Anion,
 117

polimer Kation, polimer Non-Ionik

3. Sedimentasi (pengendapan)
Sedimentasi merupakan proses pengendapan flok secara alami di dasar
penampungan. Pada tahap ini biasanya menggunakan unit Clarifier. Supaya
proses di clarifier berjalan dengan lancar maka lakukan drain endapan secara
berkala dan lakukan pencucian terhadap clarifier filler.

4. Filtrasi
Filtrasi merupakan proses penyaringan air melalui media penyaring. Proses
penyaringan ini bertujuan untuk menghilangkan bahan-bahan terlarut dan tak
terlarut. Jenis-jenis filtrasi yang digunakan yaitu media filtrasi dan membran
filtrasi. Hal-hal yang harus dilakukan supaya proses filtrasi berjalan lancar
yaitu:
a. Lakukan backwash secara berkala.
b. Backwash berdasarkan tekanan.
c. Hindari air berminyak.
d. Ganti media dengan waktu tertentu (± 3 tahun).

III.15.2 Internal Water Treatment

Internal Water treatment bertujuan untuk melakukan pengolahan lebih
lanjut dari hasil eksternal treatment, sebagai metoda perlindungan boiler dalam
proses pembentukan uap. Seluruh perlakuan diarahkan untuk menghindari
pembentukan kerak, korosi, dan carryover.
a. Kerak
Kerak di air umpan Boiler terbentuk dari kotoran-kotoran, biasanya dari
campuran Calsium dan Magnesium yang tidak larut. Kadang-kadang melekat
ke dalam hard mass oleh silica. Pengaruh daripada pembentukan kerak adalah
pengembungan atau pembengkokan pipa serta pelepuhan pipa.
b. Korosi
Korosi di air umpan Boiler terjadi ketika air asam atau pH rendah, air
mengandung oksigen yang terlarut dan karbon dioksida serta konsentrasi
 118

daripada caustik tinggi. pH rendah ditandai dengan hilangnya logam, oksigen

dan gas-gas korosif yang menyebabkan lubang-lubang besar. Pengaruh
daripada korosi ini adalah rusaknya pipa Boiler.
c. Carry over
Carry over di air umpan Boiler terjadi karena masuknya air dan solid melalui
uap boiler. Hal ini disebabkan karena kelebihan solid yang terlarut dan tidak
terlarut, tingginya alkalinity serta tingginya kandungan minyak di air umpan
Boiler. Pengaruh dari carry over ini adalah dapat menyebabkan kerusakan
pada pipa super heater, berkurangnya efisiensi turbin. Proses masuknya air
dan uap terbagi dua yaitu:
1) Priming
Hal ini terjadi karena penurunan tekanan secara tiba-tiba yang
disebabkan oleh meningkatnya permintaan uap secara cepat atau hasil
kelebihan high water level.
2) Foaming
Hal ini terjadi karena adanya gelembung uap pada permukaan air di
dalam drum uap.
Proses internal water treatment terdiri dari:
1. Demineralitation
Demineralisasi merupakan cara untuk memurnikan air dari meniral-mineralnya,
terutama bila air banyak mengandung silica melalui proses pertukaran ion (ion
exchange process). Demineralisasi terdiri dari anion exchanger dan kation
exchanger. Kation exchange berfungsi untuk menukar mineral-mineral terhadap
asam dan kation menangkap ion-ion hardness, sedangkan anion exchange
berfungsi untuk menukar garam terhadap hidrolisis dan menahan silica. Ion-ion
yang terdapat didalam anion yaitu klorida (Cl),silika (SiO2),dan sulfat (SO42-).
Tahapan operasi pada demineralisasi yaitu:
a. Service flow (proses demineralisasi)
b. Backwash (menghilangkan kotoran pada lapisan atas)
Backwash pada dasarnya adalah mengalirkan dari dasar ke atas, untuk memecah
bad resin yang telah padat dan menghilangkan kotoran sebelum dilakukan
 119

regenerasi.
c. Regenerasi (proses pengaktifan resin setelah jenuh)
Proses regenerasi dilakukan dengan menginjeksikan bahan kimia yaitu untuk
bahan kimia kation biasanya digunakan sulfurid acid (H2SO4), sedangkan untuk
bahan kimia anion biasanya menggunakan caustic soda (NaOH). Regenerasi
kation dilakukan bila kadar hardness mencapai 5 ppm. Sedangkan regenerasi
anion dilakukan jika kadar silika mencapai > 5 ppm.
d. Rinsing (menghilangkan sisa-sisa regeneran)
Setelah regenerasi chemical bad , maka resin perlu dibilas untuk membersihkan
sisa-sisa bahan kimia regenerasi dengan aliran seperti operasi normal, yaitu fast
rinse dan slow rinse. slow rinse untuk mendorong regeneran ke media resin, fast
rinse untuk menghilangkan sisa regeneran dari resin dan ion yang tak diinginkan
ke saluran pembuangan (disposal point).
Tabel 3.12 Mineral-mineral dalam air
Anion Cation
Chloride (Cl-) Calcium (Ca2+)
Sulphate (SO42-) Magnesium (Mg2+)
Nitrate (NO3-) Natrium (Na+)
Carbonate (CO32-) Potassium (K+)
Bicarbonate (HCO3-) Iron (Fe2+, Fe3+)
Silica (SiO2) Manganese (Mn2+)
Organic
(sumber: Modul boiler feed water treatment PTPN V)
2. Deaerator
Dearator merupakan alat pemanas air umpan Boiler dengan tujuan untuk
menghilangkan gas terlarut seperti oksigen, Carbon dioksida dan ammonia yang
dapat menyebabkan korosi. Fungsinya untuk menaikkan temperatur air umpan
mendekati titik didihnya sehingga dapat mengurangi kandungan gas O2 dan CO2.
Hal ini dicapai melalui proses mekanis dan pemanasan menggunakan uap yang
berada didalam pressure deaerator atau sengan vakum deaerator.
Jenis deaerator ada 2 yaitu :
 120

1. Pressure Deaerator
Adalah suatu pressurer vessel dimana air dipompakan kedalam vessel
melalui suatu sistem penyemprotan, membuat air menjadi pertikel-pratikel
kecil, sehingga bercampur dengan uap dan air dan menjadi panas. Proses ini
membuat gas dan cairan membesar dan lepas dari vacum, keluar dengan
sistem injector, temperatur sebaiknya tinggi diatas 100oC.
Letakan deaerator berada diposisi atas untuk mencegah kavitasi pada feed
pump, permukaan air pada deaerator sebaiknya dikendalikan secara otomatis
termasuk aliran steamnya untuk menjaga kontinuitas aliran dan steam.
2. Vacuum deaerator
Alat ini hanya berfungsi untuk memurnikan sebagian dari feed water. Air
dimasukkan kedalam vessel melalui nozzle penyemprot secara gravitasi.
Prinsip kerjanya adalah jika tekanan external disekitar air dikurangi, maka
gas-gas terlarut akan terbang terhisap oleh ejector. Air keluar dari deaerator
sebelum diumpan ke boiler terlebih dahulu diinjeksikan bahan kimia yang
berfungsi untuk menaikkan kualitas air boiler agar tidak terjadi korosi dan
kerak.

III.16 Laboratorium
III.16.1 Analisa Mutu Produksi
Analisa mutu produksi berfungsi untuk mengetahui kualitas dari minyak
yang dihasilkan setiap kali proses. Analisa mutu produksi dilakukan setiap 2 jam
sebelum dan sesudah proses produksi. Selain itu analisa mutu produksi juga
dilakukan ketika minyak ingin dipasarkan.
a) Penentuan % ALB
1. Timbang sampel sebanyak ± 2 gram dengan neraca analitik.
2. Tambahkan Alkohol sebanyak 50 ml (untuk melarutkan minyak).
3. Panaskan menggunakan Hot Plate selama ±10 detik
4. Tambahkan 3-5 tetesan indicator Phenolftalein (Pp)
5. Titrasi dengan KOH sampai titik akhir titrasi warna orange.
Perhitungan : %ALB = Volume KOH x N.KOH x 256 x 100%
 121

Gram sampel x 1000

Contoh : sebanyak 2,0778 gram sampel CPO dititrasi dengan KOH 0,097 N
sebanyak 2,60 ml.
%ALB = 2,60 ml x 0,097 N x 256 x 100%
2,0778 gram x 1000
= 3,10 %

b) Penentuan % Air
1. Timbang cawan kosong dengan menggunakan neraca analitik. (W1)
2. Timbang cawan ditambah dengan sampel CPO (W2). Sampel yang ditimbang
sebanyak ± 5,00 gram.
3. Keringkan sampel tersebut di oven dengan suhu 150oC selama ±1/2 jam.
4. Setelah proses pengeringan selesai, dinginkan sampel tersebut lalu timbang
cawan+sampel setelah kering dengan menggunakan neraca analitik. (W3)
W3−W2
Perhitungan : % Air = 𝒔𝒂𝒎𝒑𝒆𝒍 𝒃𝒂𝒔𝒂𝒉x 100%

Sampel basah =W2 − W1

Contoh: Berat cawan Kosong (W1) =2,8666 gram
Berat Sampel basah =4,2085 gram
Berat cawan kosong + Sampel (W2) =7,0751 gram (sebelum
dipanaskan)
Berat cawan kosong + Sampel (W3) =7,0667 gram (sesudah
dipanaskan)
7,0751−7,0667
% Air = x 100%
𝟒,𝟐𝟎𝟖𝟓

=0,19 %

c) Penentuan % Kotoran
1. Timbang kertas saring kosong dengan menggunakan neraca analitik.
(W4)
2. Oven kertas saring tersebut selama ± 5 menit pada suhu 130oC.
 122

3. Setelah proses pengeringan selesai maka dinginkan kertas saring tersebut.

4. Lipat kertas saring, lalu letakkan di corong.
5. Saring sampel CPO yang telah dikeringkan tadi.
6. Semprot dengan larutan N-Hexana sampai bersih (tidak ada lagi warna
kuning pada kertas saring/ kertas saring kembali putih seperti baru).
7. Oven lagi kertas saring tadi ± 5 menit pada suhu 130oC.
8. Dinginkan, dengan cara memasukkan kertas saring tersebut kedalam
desikator selama 15 menit.
9. Timbang lagi kertas saring tersebut dengan menggunakan neraca analitik.
(W5)
𝑊5−𝑊4
Perhitungan : % Kotoran = 𝑠𝑎𝑚𝑝𝑒𝑙 𝑏𝑎𝑠𝑎ℎ 𝑥 100 %

d) Oil Losses
Oil Losses merupakan Analisa yang digunakan untuk menentukan berapa
persentase kehilangan minyak produksi dari proses produksi yang dilakukan.
Analisa Oil losses dilakukan setiap hari, dengan titik sampel pada solid decanter,
heavy phase, fat fit, USF, USB, ampas press dan nut pada press.
Cara Analisa Oil Losses yaitu:
1. Ambil sampel pada setiap titik yang telah ditentukan.
2. Timbang wadah kosong (W1)
3. Timbang wadah dtitambah dengan sampel (W2). Berat sampel tergantung
dengan jenis sampel yang akan dianalisa.
4. Keringkan sampel di dalam oven suhu 150oC. (sekaligus untuk penentuan
kadar air).
5. Setelah proses pengeringan selesai, maka sampel didinginkan dalam
desikator.
6. Timbang sampel yang telah dikeringkan dengan neraca analitik (W3)
7. Masukkan sampel kedalam thimble, lalu tutup dengan kapas bebas lemak
dan masukkan kedalam soklet.
8. Timbang labu kosong 250 ml dengan neraca analitik (W4)
9. Isi labu dengan larutan N-hexana kira-kira 200 ml.
 123

10. Pasang alat ekstraksi, lalu hidupkan heating mantel dan alirkan air pada
slang.
11. Tunggu sampai proses ekstraksi selesai kira-kira 3-4 jam yang ditandai
dengan jernihnya pelarut N-Hexana yang terdapat dalam soklet.
12. Keluarkan thimble dari soklet, lalu lakukan penyulingan berulang untuk
menegringkan pelarut N-hexana yang terdapat dalam labu.
13. Setelah semua pelarut telah dipisahkan dari minyak hasil ekstraksi, maka
keringkan labu tersebut sampai semua pelarut benar-benar telah menguap.
14. Timbang labu dan minyak yang telah di ekstraksi (W5)
Perhitungan:
Sampel basah (S1) = W2 – W1
Sampel kering (S2) = W3 – W1
Oil hasil ekstraksi = W5 – W4
𝑊2−𝑊3
% Air = 𝑥 100%
𝑆1
𝑜𝑖𝑙 ℎ𝑎𝑠𝑖𝑙 𝑒𝑘𝑠𝑡𝑟𝑎𝑘𝑠𝑖
% Oil Losses = 𝑥 100%
𝑆1
𝑜𝑖𝑙 ℎ𝑎𝑠𝑖𝑙 𝑒𝑘𝑠𝑡𝑟𝑎𝑘𝑠𝑖
% zat kering = 𝑥 100%
𝑆2

% NOS = 100 - % oil losses - % Air

III.16.2 Analisa Mutu Inti Produksi

Analisa mutu inti produksi berfungsi untuk mengetahui kualitas dari inti
yang dihasilkan setiap kali proses. Analisa mutu inti produksi dilakukan setiap
hari dan juga dilakukan apabila inti ingin dipasarkan.
a) % Kotoran
1. Timbang sampel sebanyak 1000 gram dengan neraca analitik.
2. Pisahkan cangkang, biji pecah, dan biji utuh dari sampel.
3. Timbang cangkang, biji pecah dan biji utuh yang telah dipisahkan.
Penentuan % kotoran pada kernel yaitu:
𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑐𝑎𝑛𝑔𝑘𝑎𝑛𝑔
% Cangkang = 𝑥100 %
1000
𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑏𝑖𝑗𝑖 𝑝𝑒𝑐𝑎ℎ
% Biji pecah = 𝑥100 %
1000
 124

𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑏𝑖𝑗𝑖 𝑢𝑡𝑢ℎ

% Biji utuh = 𝑥 100 %
1000
𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑐𝑎𝑛𝑔𝑘𝑎𝑛𝑔+𝑘𝑜𝑡𝑜𝑟𝑎𝑛
% kotoran = 𝑥100 %
1000

b) % Air
1. Ambil sedikit sampel kernel, lalu giling dengan mesin penggiling.
2. Tekan tombol “power” pada alat moisture analitic sampai mucul “0,0000
gram” di layer monitor.
3. Tekan “Enter” lalu masukan piringan dan tunggu sampai muncul hasil
timbangan piringan, dan tekan “Enter” lagi.
4. Kemudian timbang sampel sebanyak 10 gram dan tekan “Enter” lagi.
5. Tunggu sampai proses selesai. (ditandai dengan adanya bunyi dan ada
tulisan “End” pada monitor.
6. Catat % air yang dibaca oleh alat.

c) % Oil
1. Ambil sampel yang sudah dikeringkan dalam oven dengan suhu 150℃.
2. Masukkan sampel kedalam thimble, lalu tutup dengan kapas bebas lemak
dan masukkan kedalam soklet.
3. Timbang labu kosong 250 ml dengan neraca analitik (W1)
4. Isi labu dengan larutan N-hexana kira-kira 200 ml.
5. Pasang alat ekstraksi, lalu hidupkan heating mantel dan alirkan air pada
slang.
6. Tunggu sampai proses ekstraksi selesai kira-kira 3-4 jam yang ditandai
dengan jernihnya pelarut N-Hexana yang terdapat dalam soklet.
7. Keluarkan thimble dari soklet, lalu lakukan penyulingan berulang untuk
menegringkan pelarut N-hexana yang terdapat dalam labu.
8. Timbang labu dan minyak yang telah di ekstraksi (W2)
Maka ∑ 𝑜𝑖𝑙 = 𝑊2 − 𝑊1
∑ 𝑜𝑖𝑙
% 𝑂𝑖𝑙 = 𝑥 100%
𝑠𝑎𝑚𝑝𝑒𝑙
 125

d) % ALB
1. Haluskan Sampel ± 20 gram dengan memakai gilingan inti/blender
2. Panaskan inti sawit yang sudah dihaluskan ke dalam Moisture Balance
3. Ekstaksi hingga mendapatkan minyak inti
Perhitungan :
%ALB = A x B x C x 100%
D

B=Normalitas KOH
C=Hasil Titrasi
D=Berat Sampel

III.16.3 Analisa Tandan

Analisa tandan digunakan untuk mengetahui rendemen potensi. Analisa
tandan dilakukan sekali dalam satu semester dengan sampel yang diambil yaitu 1
TBS per afdeling.
Cara Analisa tandan yaitu:
1. Ambil 1 TBS/afdeling sebagai sampel.
2. Timbang berat TBS masing-masing sampel. (W1)
3. Rebus TBS tersebut di sterilizer (perlakuan sama dengan perebusan TBS
biasa).
4. Setelah proses perebusan selesai, pisahkan brondolan dari tandan dengan
bantuan alat gancu dan kapak.
5. Ambil sampel brondolan sebanyak 250 gram.
6. Pisahkan antara mesocarp dengan nut. Timbang berat nut, sedangkan
mesocarp atau daging buahnya digiling dengan bantuan lumping dan alu.
7. Setelah semua brondolan terlepas dari tandan, maka timbang berat tandan
kosong. (W2)
8. Timbang berat cawan kosong. (W3)
9. Timbang sampel mesocarp yang telah digiling ± 30 gram. (S1)
10. Keringkan dengan oven suhu 130oC selama 1 jam.
11. Setelah kering, dinginkan sampel dalam desikator.
12. Timbang berat sampel kering. (S2)
 126

13. Timbang berat labu kosong dengan neraca analitik. (W4)

14. Isi labu dengan pelarut N-hexana ± 200 ml.
15. Masukkan sampel kering kedalam thimble setelah itu tutup dengan kapas
bebas lemak/minyak, lalu masukkan thimble tersebut kedalam soklet.
16. Pasang alat ekstraksi dan alirkan air kran.
17. Tunggu sampai proses ekstraksi selesai kira-kira 3-4 jam.
18. Setelah ekstraksi selesai, maka timbang labu yang berisi minyak. (W5)
Pastikan semua pelarut telah menguap, sehingga minyak hasil titrasi bebas
dari pelarut.

III.16.4 Analisa Air

Analisa air merupakan Analisa yang bertujuan untuk mengetahui kualitas
dari air yang akan digunakan untuk kebutuhan pabrik, seperti kebutuhan boiler.
Analisa air dilakukan setiap hari. Sampel yang diambil untuk Analisa air yaitu
sand filter, raw water, kation, anion, feed tank dan boiler.
Parameter uji yang dilakukan yaitu pemeriksaan pH, TDS, silica, hardness,
Alkalinity dan turbidity (kekeruhan)
a) Analisa pH
1. Ambil sampel sebanyak 75 ml.
2. Celupkan kertas pH
3. Lalu,ukur pH menggunakan tabel pH

b) Analisa TDS
4. Ambil sampel sebanyak 75 ml.
5. Masukkan sampel ke dalam DS Meter
6. Tekan tombol ON pada alat DS Meter
7. Kemudian,baca angka yang ditunjuk oleh jarum pada DS Meter.

c) Analisa Hardness
8. Ambil sampel sebanyak 50 ml,100 ml dan 200 ml.
9. Masukkan ke dalam Erlenmeyer bertutup.
 127

10. Tambahkan satu demi satu Tablet Hardness RW sambal diaduk dan dikocok
11. Hentikan apabila warna telah berubah dari merah menjadi biru
Perhitungan:
-50 ml sampel
Hardness=(Banyaknya tablet Hardness (RW) x 40) -20
-100 ml sampel
Hardness=(Banyaknya tablet Hardness (RW) x 20) -10
-200 ml sampel
Hardness=(Banyaknya tablet Hardness (RW) x 10) -5

d) Analisa Silica
1. Air sampel harus disaring dahulu
2. Ke dalam dua tabung Nesslorizer yang bertanda garis masukkan 50 ml air
contoh.
3. Tambahkan masing-masing 4 ml larutan Asam Sulfat 1 M.
4. Ke dalam tabung ke-2 (ke-1 tidak) tambahkan 2 ml Ammonium molybont
10%
5. Diamkan 10 menit
6. Kemudian,tambahkan 2 ml larutan Natrium 30%
7. Keduanya dimasukkan ke dalam Lovibond Nesslerizer
Tabung 1 disebelah kiri.
Tabung 2 disebelah kanan.
8. Masukkan Nesslerizer disc-NN (standard 0.05-1,0 mg silikat)
9. Putar disc sampai memperoleh warna yang sama.
10. Perhitungan:
Kadar silika sebagai SiO2 : Pembacaan disc x 20 (ppm)

e) Analisa Alkalinity
Alkalinitas P1
Alkalinitas yang disebabkan oleh:
 128

-Seluruh Hidroksida dan ½ dari karbonat yang ada

-Bahan untuk Analisa:Alkalinity P1 Talet.
1. Ambil sampel sebanyak 200 ml
2. Tambahkan l Tablet Alkalinity P1,gerus/tekan sambil dikocok
3. Cairan akan berwarna biru
4. Tambahkan l Tablet Alkalinity P1,sambil diaduk sampai berubah warna dari
biru menjadi kuning (dalam tablet dipakai indikator thymol blue,titik akhir
titrasi pada pH 8,2)
Perhitungan :
Dipakai:200 ml contoh
Alkalinity P1=(Jumlah tablet dipakai x 20) -10
Alkalinitas P2
Alkalinitas yang disebabkan oleh:
-Disebabkan oleh Hidroksida saja (Caustic Alkalinity)
-Carbonat dan bicarbonat diendapkan oleh BaCl2 (Barium Chlorida)
1. Ambil sampel sebanyak 100 ml.
2. Tambahkan 2 Tablet Alkalinity P2,gerus/tekan sambil dikocok (apabila
tidak timbul warna biru,Caustic alkalinitynya tidak ada)
3. Apabila warna biru timbul,tambahkan tablet alkalinity P1 satu demi satu
sambil sampai warna berubah menjadi kuning.
Perhitungan:
(Alkalinity P2=(Banyaknya ,tablet Alkalinity x 40) -20

III.17 Unit Pengolahan Limbah

1. Pengolahan Limbah Padat
Limbah padat merupakan hasil buangan dari proses pengolahan TBS.
Limbah padat yang dihasilkan dari proses pengolahan 100% kelapa sawit terdiri
dari 24,75% tandan kosong, 9,33% cangkang, dan 11,38% fiber. Limbah padat
tidak berbahaya bagi lingkungan dikarenakan dapat terurai ditanah oleh
mikroorganisme, tetapi dikarenakan jumlah limbah padat yang dihasilkan dari
 129

proses pengolahan TBS terlalu banyak maka limbah tersebut dapat menimbulkan
bau yang tidak sedap bahkan tanah tidak mampu lagi mengurai limbah tersebut
sehingga terjadi pencemaran lingkungan. Oleh karena itu diperlukan suatu
penanganan yang ramah lingkungan dan dapat dilakukan secara terus
menerus.Adapun proses pengolahan limbah padat adalah sebagai berikut:
a) Abu yang berasal dari pembakaran tandan kosong yang dibakar di
incinerator dapat digunakan sebagai pupuk kelapa sawit.
b) Tandan kosong yang dihasilkan dari TBS yang diolah digunakan sebagai
pupuk
c) Cangkang dan fiber dapat digunakan sebagai bahan bakar boiler dan
dapat dijual kepada pihak ketiga sebagai hasil sampingan pendapatan
perusahaan.
d) Solid yang merupakan limbah padat dari produksi CPO dapat digunakan
sebagai pupuk dan makanan ternak.
e) Abu dari ruang bakar boiler dimanfaatkan sebagai pengeras jalan.
f) Abu dari dust collector digunakan pupuk dan dapat diolah lebih lanjut
sebagai karbon aktif.

2. Pengolahan Limbah Cair

Limbah Cair Kelapa Sawit merupakan sisa buangan yang tidak bersifat
toksik (tidak beracun), tetapi memiliki daya pencemaran yang tinggi dikarenakan
kandungan organik yang memiliki nilai BOD dan COD yang tinggi. Oleh karena
itu diperlukan degradasi bahan organik yang lebih besar, dengan metode Land
Aplication limbah cair dapat di manfaatkan menjadi pupuk untuk lahan
perkebunan kelapa sawit.
Keuntungan menggunakan sistem land application adalah sebagai sumber
kandungan unsur hara yang tinggi dan dapat digunakan sebagai pupuk organik,
memperbaiki tekstur tanah, meningkatkan kesuburan tanah, sebagai sumber air
tanaman. Proses resistansi ini bertujuan untuk menurunkan kadar BOD sehingga
dapat diaplikasikan ke areal perkebunan. Limbah cair dari proses pengolahan awal
mulanya akan di tampung pada kolam Deoling pond.
 130

1. Deoling Pond

Air limbah pabrik yang keluar dari pabrik umumnya masih panas (50-70 )
dan masih diperlukan pendinginan sesuai dengan kondisi suhu yang
memungkinkan hidup dan berkembangkan bakteri. Pengendalian limbah yang

menggunakan bakteri meshopil memerlukan pendinginan hingga 40 . Pada kola

mini terjadi reaksi mikrobiologis yang bertujuan untuk merombak senyawa bahan
organic yang komplek menjadi senyawa asam organik yang lebih sederhana yang
mudah menguap. Bakteri paktogen yang merupakan bakteri penghasil asam yang
berperan pada proses ini. Reaksi berjalan optimum apabila terjadinya penurunan
BOD dan COD dalam suasana netral. Deoling Pond terdiri dari dua kolam,yaitu
Primary Anaerobic Pond dan Secondary Anaerobic Pond.

Gambar 3. 74 deoling pond

2. Kolam Limbah
Kolam ini berfungsi menguraikan senyawa-senyawa sederhana menjadi
senyawa terlarut. Pada proses ini gelembung gas metana dan CO2 sudah
berkurang. Kedalaman kolam ini 6,5 m. Di PKS Sei Galuh memiliki kolam 1,2
dan 3.
3. Land Aplication
Limbah cair tersebut di aplikasikan ke lapangan melalui pompa distributor
dari kolam limbah PKS Sei Galuh ke bak distribusi di areal tanaman di afdeling II
 131

yang berjarak 1 km. Bak distribusi tersebar di 5 blok sebanyak 26 buah dalam
luasan 200 Ha tanaman kelapa sawit. Dari bak distribusi dialirkan ke bak
pengendapan (Flatbed) dengan Panjang parit distribusi 14.490 m di lahan tanah
yang datar.

Keuntungan-keuntungan lain yang diperoleh dari sistem Land Aplication

antara lain :
1. Mengurangi pencemaran air sungai
2. Mengurangi biaya pengolahan air limbah
3. Memanfatkan nutrisi yang ada dalam air limbah
4. Meningkatkan produksi tandan buah segar kelapa sawit
5. Mengurangi biaya pemupukan

3. Pengolahan Limbah Gas

Limbah yang berupa gas dari PKS Sei Galuh hanya berasal dari
pembakaran tandan kosong di incinerator, asap genset,pembakaran cangkang dan
serabut pada boiler. Untuk mengurangi polusi udara, Chimney (cerobong) boiler
dan incinerator dibuat lebih dari 18 m tingginya dan chimney boiler dilengkapi
dengan dust collector, cylone dan wet scrubber sebagai penangkap debu.
 BAB IV

PEMBAHASAN

Praktek kerja lapangan yang kami lakukan di pabrik kelapa sawit Sei
Galuh terdapat beberapa kendala atau tidak tercapainya SOP (Standar Operasional
Pabrik) pada sebagian alat pabrik, antara lain:

1.Sterilizer
Pada alat sterilizer terdapat beberapa kendala yang diakibatkan
oleh beberapa faktor. Berikut adalah kendala yang terjadi pada alat
sterilizer:
Tekanan yang berlebih, biasanya hal ini disebabkan karena kelalaian
operator perebusan. Karena operator yang berada pada alat sterilizer
hanya satu pada setiap shiftnya sehingga menyulitkan operator untuk
mengatur steam yang masuk ke sterilizer.
Berhentinya perebusan untuk beberapa saat, hal ini dikarena karena
terdapat panel yang berada pada kamar mesin rusak sehingga
mengakibatkan pabrik mati total.
Kebocoran pipa masuknya steam, biasanya karena pipa yang sudah
tua dan kurang perawatan.

2. Screw press
Pada screw press terkadang juga terjadi kendala seperti patahnya cone
yang ada pada screwpress. Biasanya karena beban kerja yang diberikan kepada
alat terlalu besar atau telah melewati batas maksimal dan hal tersebut akan
mengakibatkan kurang maksimalnya hasil keluaran screw press.

132
 BAB V
PENUTUP
V.1 Kesimpulan
Selama melaksanakan Praktek Kerja Lapangan banyak pengalaman dan
pengetahuan yang kami dapatkan di PKS Sei Galuh, dari uraian dan pembahasan
pada Laporan Praktek Kerja Lapangan I dapat disimpulkan sebagai berikut:
A. Kinerja Pabrik Kelapa Sawit Sei Galuh
1. Dari hasil proses pengolahan kelapa sawit dapat diperoleh beberapa
produk yaitu :
a. Minyak sawit (CPO) sebagai produk utama.
b. Inti sawit (Kernel) sebagai produk utama.
c. Janjang kosong sebagai pupuk tanaman dan dijual.
d. Limbah (Pengelolahan limbah sebagai pupuk kelapa sawit)
2. Hasil produk CPO dan Kernel rata-rata telah mencapai standart kualitas
proses kontrol, namun secara keseluruhan produk yang dihasilkan masih
memerlukan pengawasan untuk mejaga kualitas hasil produk.
3. Kondisi peralatan yan memenuhi standar dan layak harus tetap dijaga
atau dilakukan perawatan secara berkala untuk menghasilkan produk
yang baik.
4. Bahan baku di PKS Sei Galuh berasal dari kebun inti (afdelling
inti),kebun plasma dan pihak ketiga (pembelian)

V.2 Saran
Setelah mengikuti dan mengamati jalannya proses pengolahan dan
berdiskusi dengan para Operator dan Pembimbing lapangan, saran yang dapat
diberikan antara lain :
1. Penerapan K3 harus dipatuhi oleh karyawan PKS Sei Galuh agar resiko
kecelakaan lebih kecil.

133
 134

2. Pengendalian Sumber Daya Alam (Air, Listrik, BBM, Oil dan bahan Kimia)
dalam proses pengolahan sudah sangat Efektif dan Efesien. Sehingga perlu
dipertahankan.
3. Komitmen dan Konsistensi yang mendasar sudah cukup Efektif dan Efesien
dalam meningkatkan kualitas mutu produksi CPO, sehingga perlu
dipertahankan.
4. Mutu air yang digunakan dalam proses pengolahan sudah memenuhi standar
pengolahan pabrik, sehingga perlu dipertahankan.
5. Kebersihan lingkungan pabrik sudah cukup baik (bersih) hendaknya selalu
dijaga agar menambah kenyamanan dalam bekerja.
 Daftar Pustaka

Abidin, Zainal.2007.Analisa Minyak Sawit (CPO), Pekanbaru: Universitas Riau

Ikrima, Hadi.2017. Analisa Air Umpan Boiler dan Air Boiler, Pekanbaru:
Universitas Riau

Sugandi, Aditia.2019.Laporan Praktik Kerja Industri, Riau:SMKF Ikasari

Pekanbaru

135
vi