BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Fakultas program diploma (DIII) merupakan sebuah program study yang
dipersiapkan untuk dapat memiliki skill dalam bidang pekerjaan. Institut teknologi
dan sains bandung adalah sebuah institusi yang didirikan hasil kerja sama antara
sinarmas dengan institut teknologi bandung (ITB) dimana pada institusi ini terdapat
fakultas program diploma dengan program study teknologi pengolahan sawit.
Program study ini mempunyai tujuan yaitu dapat mencetak mahasiswa yang dapat
memberikan inovasi-inovasi dan memiliki kompetensi sebagai tenaga ahli madya
dalam pengolahan kelapa sawit yang memiliki nilai dan sikap mandiri dalam
melaksanakan tugasnya. Program diploma memiliki kurikulum yang berbeda
dengan program sarjana (S1) dimana program diploma memiliki proporsi kegiatan
praktek yang lebih banyak daripada pengetahuan teori. Kami disini dituntut untuk
dapat mengimplementasikan pengetahuan teori dengan kegiatan praktek agar
tercipta keselarasan antara teori dan praktek yang sangat berguna untuk melatih skill
dalam pekerjaan. Kerja praktik industri merupakan pintu bagi seorang mahasiswa
untuk dapat menyelaraskan pengetahuan teori dengan keadaan kerja yang
sebernanya, sehingga pemahaman terhadap peralatan dan proses-proses industri
menjadi lebih baik serta dapat terlibat langsung dalam pekerjaan industri yang
bersifat operasi maupun perawatan.

1.2 Tujuan Kerja Praktik Lapangan

Adapun beberapa tujuan yang harus dicapai mahasiswa dari kerja praktik
lapangan ini yaitu :
1. Memahami bagaimana cara pengolahan buah kelapa sawit menjadi CPO
2. Mengetahui alur proses dalam pengolahan buah kelapa sawit
3. Mengetahui alat-alat dan fungsinya dalam proses pengolahan kelapa sawit
menjai CPO
4. Mengetahui berbagai Troubleshooting yang terjadi di pabrik kelapa sawit.
5. Mengetahui kegiatan yang ada dipabrik selama proses pengolahan kelapa sawit
menjadi CPO
1.3 Waktu dan Lokasi
Praktik Kerja Lapangan ini dilaksanakan di PSM 6 Provinsi Kalimantan
Tengah tepatnya di PT. Tapian Nadengan, PKS Hanau Mill dan Hanau KCP selama
45 hari terhitung dari tanggal 18 Juli 2017 – 31 Agustus 2017.

1.4 Metode Penulisan

Metode yang digunakan dalam penyusunan laporan ini adalah deskriptif
dengan menjelaskan proses pengolahan yang ada di pabrik dari hasil pengamatan
langsung dilapangan dan wawancara kepada staff dan karyawan pabrik serta
membaca literatur yang ada.
 BAB II

GAMBARAN UMUM

2.1 Gambaran Wilayah

Pabrik kelapa sawit PKS Hanau merupakan salah satu pabrik pengolahan kelapa
sawit dibawah naungan PT. Tapian Nadengan yang merupakan anak dari perusahaan
dari PT. SMART Tbk, yang berlokasi di desa Derangga, Kecamatan Hanau,
Kabupaten Seruyan, Provinsi Kalimantan Tengah. Jika dilihat dari peta PKS Hanau
terletak diantara kota Sampit dan Pangkalan Bun sehingga jarak Hanau Mill terletak
sejauh 181 km dari kota Sampit dan 104 km dari kota Pangkalan Bun. PKS Hanau
terdapat 2 jenis pengolahan kelapa sawit yaitu Hanau Mill (HNAM) dan Hanau
Kernel Crushing Plant (HNAK) dimana keduanya saling bekerja sama dalam
melakukan proses pengolahan kelapa sawit. HNAM dana HNAK berada pada
wilayah perkebunan kelapa sawit Sinarmas region 6 Kalimantan Tengah. TBS yang
diolah di PT. Tapian Nadengan berasal dari beberapa perkebunan, diantaranya
sebagai berikut.

1. Tasik Mas Estate (TMSE)

2. Hanau Estate (HNAE)
3. Langadang Estate (LNGE)
4. Tanjung Paring Estate (TPRE)
5. Medang Sari Estate (MSAE)
6. Lestari Unggul Wijaya Estate (LUJE)
7. Indotruba Timur Estate (ITRX)

2.2 Sejarah Pabrik

Pabrik kelapa sawit Hanau terbagi menjadi 2 pabrik yaitu Hanau Mill (HNAM)
dan Hanau Kernel Crushing Plant (HNAK). Hanau Mill merupakan tempat
pengolahan yang menggunakan bahan baku berupa tandan buah segar dan
menghasilkan 2 produk yaitu minyak Crude Palm Oil (CPO) dan Kernel, sedangkan
Hanau Kernel Crushing Plant (KCP) merupakan tempat pengolahan yang
menggunakan bahan baku berupa kernel yang memiliki 2 produk yaitu Palm Kernel
Oil (PKO) dan Palm Kernel Meal (PKM). PT. Tapian Nadengan dibangun pada tahun
1998 dan mulai beroperasi pada tahun 2000 untuk HNAM dan 2008 untuk HNAK.
 Luas area pabrik terhitung 6,2 Ha dan total luas dari perkebunan supplier pada
HNAM adalah 17.062 Ha, memiliki kapasitas olah 80 ton TBS/jam dan 150 ton
kernel/hari untuk HNAK. Sumber daya manusia yang ada di HNAM sebanyak 189
orang dan HNAK sebanyak 41 orang. Fasilitas pendukung yang ada di PKS Hanau
yaitu : Perumahan staff, Perumahan karyawan, Mesjid, Kios-kios. Berikut layout
pabrik Hanau Mill dan Hanau KCP.

2.3 Struktur Organisasi Pabrik

Dalam suatu pabrik atau perusahaan pasti memiliki struktur organisasi agar
proses produksi dapat berjalan dengan baik, berikut struktur organisasi yang ada pada
Hanau Mill dan Hanau KCP di bawah naungan PT. Tapian Nadengan sebagai
berikut.

2.3.1 Departemen yang ada di PKS Hanau Mill dan Hanau KCP
Adapun departemen yang ada di PKS Hanau (HNAM & HNAK), yaitu :

1.) Departemen Proses

2.) Departemen M & R (Mechanical & Electrical)
3.) Departemen Laboratorium
4.) Departemen Administrasi
 Keterkaitan antar Departemen
Setiap departemen yang ada di PKS saling berkoordinasi dalam
menjalankan kegiatan yang ada di PKS. Hal ini dapat dilakukan dengan
cara berkomunikasi langsung jika terdapat permasalahan antara
departemen, sekaligus melaporkan masalah tersebut kepada atasan agar
mendapat penyelesaian jelas.

 Tanggung Jawab Tiap Departemen

Adapun tanggung jawab departemen-departemen yang ada di PKS, yaitu
sebagai berikut :
a. Departemen Proses
PKS hanau terdapat 2 proses pengolahan yaitu pengolahan
TBS (HNAM) dan Pengolahan Kernel (HNAK). Departemen Proses
HNAM yaitu menangani operasional proses mulai dari buah masuk
melalui Loading Ramp sampai menjadi CPO dan kernel sedangkan
Departemen Proses HNAK yaitu menangani operasional proses dari
kernel masuk stasiun penerimaan hingga menjadi PKO dan PKM.
Hasil produksi diupayakan sesuai dengan target yang ditentukan
manajemen, mengusahakan pencapaian throughput, mengontrol cost
produksi, disiplin karyawan dan kebersihan pabrik.
b. Departemen Maintenance
Departemen maintenance yaitu mendukung proses produksi
dengan cara menjaga kondisi mesin-mesin (perawatan dan perbaikan
mesin) dan elektrik, control cost sehingga proses produksi dapat
berjalan dengan baik.
c. Departemen Laboratorium
Departemen laboratorium yaitu menganalisa oil losses, kernel
losses, broken kernel, mutu CPO, mutu PKO, mutu Kernel, mutu
PKM, air pada water treatment, air umpan boiler, operasional
grading, dan final effluent serta melakukan sortasi mutu TBS yang
masuk ke PKS yang diambil secara sampling.
d. Departemen Administrasi
 Departemen administrasi adalah mengolah data-data
karyawan, mengatur keuangan termasuk gaji karyawan, pembukuan,
absensi karyawan, tanggungan karyawan dan kegiatan lain yang
berkaitan dengan masalah administrasi.

2.3.2 Sumber Daya yang ada di Pabrik

a. Asisten atau Staff
Asisten adalah staff pabrik yang bertugas sebagai supervisor yang
menghubungkan atasan dan manajemen ke karyawan/bawahan. Tugasnya
mengeksekusi program-program kerja dari manajemen secara langsung
terhadap karyawan sesuai dengan SOP (Standart Operasional Prosedur).
Adapun staff yang ada di PKS beserta tugas pokoknya adalah sebagai
berikut :
 Factory Manager (FM), bertugas sebagai penanggung jawab atas seluruh
operasional pabrik dan memastikan performance pabrik tercapai sesuai
standar. Pimpinan dari Factory Manager (FM) adalah Production
Controller (PC) dan bawahannya adalah Assisten Kepala (Askep) Pabrik,
Assisten Pabrik dan Kepala Tata Usaha (KTU).
 Assisten Kepala (Askep), bertugas sebagai penanggung jawab atas
operasional pengolahan dan maintenance pabrik. Pimpinan Assisten
Kepala (Askep) adalah Factory Manager (FM) dan bawahannya adalah
Assisten Proses, Assisten Maintenance dan Assisten Laboratorium.
 Kepala Tata Usaha (KTU), bertugas sebagai penanggung jawab atas
seluruh kegiatan pencatatan dan pengalokasian seluruh administrasi
keuangan di pabrik. Pimpinan dari KTU adalah Manager Pabrik dan
bawahannya adalah Krani Kantor, Gudang, Satpam, Krani Timbangan.
 Asst Sustainable Palm Oil (SPO) yang bertugas penerapan sistem
sustainable palm oil (SPO) lingkup unit berdasarkan rencana kerja
tahunan Sustainability Division (Sertifikasi / Re-sertifikasi / Surveillance)
yang disetujui Top Management. Contoh sertifikat yang harus dipenuhi
adalah ISCC, RSPO, ISPO.
 Assisten
 Proses, bertugas sebagai penanggung jawab atas operasional proses
produksi sesuai dengan target yang ditetapkan, termasuk
 mengelolah tenaga kerja proses. Pimpinannya adalah
Askep/Manager Pabrik dan bawahannya adalah Mandor Proses.
 Maintenance & Repair (Mechanical & Electrical), bertugas
mengelola perbaikan dan perawatan mesin-mesin pabrik untuk
menunjang kelancaran operasional pabrik, termasuk mengelola
tenaga kerja workshop. Pimpinannya adalah Askep/Manager
Pabrik dan bawahannya adalah Mandor Maintenance & Repair.
 Laboratorium, bertanggungjawab atas operasional laboratorium
sesuai target, tepat waktu dan akurat. Sebagai pimpinan Asisten
Laboratorium adalah Manager Pabrik/Askep dan bawahannya
adalah Analis, Mandor.
 BAB III

PEMBAHASAN

3.1 Bahan Baku Produksi

Kelapa sawit (Elaeis) adalah tumbuhan industri penting penghasil minyak

masak, minyak industri, maupun bahan bakar (biodiesel). Perkebunannya
menghasilkan keuntungan besar sehingga banyak hutan dan perkebunan lama
dikonversi menjadi perkebunan kelapa sawit. Indonesia adalah penghasil minyak
kelapa sawit terbesar di dunia. Di Indonesia penyebarannya di daerah Aceh, pantai
timur Sumatra, Jawa, Kalimantan, dan Sulawesi.

Buah sawit mempunyai warna bervariasi dari hitam, ungu, hingga merah tergantung
bibit yang digunakan. Buah bergerombol dalam tandan yang muncul dari tiap
pelapah. Minyak dihasilkan oleh buah. Kandungan minyak bertambah sesuai
kematangan buah. Setelah melewati fase matang, kandungan asam lemak bebas
(FFA, free fatty acid) akan meningkat dan buah akan rontok dengan sendirinya.

Buah terdiri dari tiga lapisan:

 Eksoskarp, bagian kulit buah berwarna kemerahan dan licin.

 Mesoskarp, serabut buah

 Endoskarp, cangkang pelindung inti

 Inti sawit (kernel, yang sebetulnya adalah biji) merupakan endosperma dan
embrio dengan kandungan minyak inti berkualitas tinggi.
3.2 Alur Proses Produksi

Berikut alur proses produksi yang ada dalam pengolahan kelapa sawit
sehingga dapat menghasilkan produk CPO dan Kernel yang sesuai dengan standar
mutu yang telah ditetapkan oleh manajemen.

TBS dari kebun STASIUN

PENERIMAAN

STASIUN PEREBUSAN

STASIUN THRESSING

STASIUN DIGESTER &

PRESS

STASIUN KLARIFIKASI STASIUN NUT & KERNEL

CPO KERNEL

3.3 Stasiun Penerimaan

3.3.1 Pos security

Pos security merupakan critical point pertama pada pabrik, pada pos
security sendiri bertugas untuk melakukan pengecekan barang yang akan
masuk kedalam pabrik serta mengatur lalu lintas keluar masuk truk.

A. Tugas
- Melakukan pemeriksaan barang yang akan masuk kedalam pabrik
o Asal barang
o Tujuan pengiriman
o No polisi
o Nama supir
o Kelengkapan truk
- Melakukan pemeriksaan segel dan penyegelan pada truk
o CPO dilakukan 1 kali penyegelan
o PKO dilakukan 3 kali penyegelan dan 3 segel gembok
o Pelepasan segel pada truk TBS
- Melakukan amano kontrol di pabrik pada malam hari
o Terdapat 11 titik kontrol di pabrik
- Menerbitkan surat izin masuk pabrik dan instruksi kerja untuk pengambilan
CPO dan PKO dengan persetujuan dari krani produksi dan KTU
- Membuat laporan harian untuk diserahkan ke manager pabrik
o Pupuk o Kernel
o CPO o Absensi security
o PKO o Amano kontrol
o Gembok PKO o Berita acara
o TBS o Buku olahraga

B. Peralatan pada pos security:

Digunakan untuk melakukan

1. Senter
pemeriksaan pabrik pada malam hari
Digunakan untuk pemeriksaan pabrik
Amano
2. dengan 11 titik rawan sehingga pabrik
kontrol
terpantau
Digunakan untuk melakukan
Sound pemanggilan truk TBS, CPO, PKO
3.
sistem dan Kernel sebelum memasuki
jembatan timbang
Digunakan untuk melakukan
4. Gembok penguncian pada pagar, tempat parkir
karyawan.

3.3.2 Jembatan timbang (weightbridge)

Jembatan timbang adalah sebuah tempat yang digunakan untuk

mengetahui berat atau tonase dari suatu benda yang akan ditimbang.
Dengan kata lain weighbridge merupakan alat yang digunakan untuk
mengetahui tonase suatu barang di pabrik kelapa sawit seperti TBS, CPO,
PKO, PKM, kernel, dll.
Selain itu, fungsi timbangan bagi departemen proses yaitu untuk
menentukan start pabrik dan berapa jam olah pabrik. Pabrik hanau mill
terdapat 2 jembatan timbang yaitu line A dan line B dimana masing-
masing memiliki kapasitas maksimal 60 ton. Pada jembatan timbang ini
terdapat 6 buah loadcell yang berguna sebagai sensor yang dapat
mengetahui berat suatu benda dengan input berupa tekanan. Line A
digunakan untuk menimbang CPO, PKO, Kernel, sedangkan line B
digunakan untuk menimbang TBS, Pupuk, Besi tua, cangkang, dll.

A. Tujuan Weighbridge :

1. Menimbang Raw material (TBS, Kernel, Cangkang, Solar, dll).

2. Menimbang Produk Hasil Pengolahan (CPO, PKO, PKM).

3. Mengetahui data produksi TBS dari kebun.

4. Menimbang material lain seperti besi tua, dan lain – lain.

5. Mendata material yang keluar masuk pabrik kelapa sawit.

B. Prosedur Operasional Jembatan Timbang

a. Sebelum Operasi

 Pastikan permukaan platform bersih.

 Pastikan kolong jembatan timbang tidak berisi air. - Pastikan Avery
Weight telah menunjukkan angka 0.

b. Selama Operasi

Satpam harus mengendalikan dan mencatat :

1. Waktu tiba, waktu masuk dan waktu keluar truk TBS.

2. Pastikan posisi truk di jembatan timbang telah sesuai (beri tanda).
3. Pastikan supir meninggalkan truk.
Petugas jembatan timbang :

1. Meminta Surat Pengantar Buah (SPB) dari supir dan memasukan

data ke komputer.
2. Berat kotor TBS kemudian dimasukkan secara otomatis ke dalam
komputer apabila dial menunjukkan angka konstan.
3. Apabila terdapat perbedaan berat yang tidak dapat ditoleransi, maka
hal ini harus diperiksa.
4. Penimbangan berat tarra juga harus mengikuti prosedur yang sama.

c. Stop Operasi

1. Petugas jembatan timbang harus memprint semua data (summary)

penerimaan pada komputer dan memberikan paraf / tanda tangan.
2. Pastikan semua sistem elektrikal telah dimatikan.

C. Alur proses penimbangan

TRUK MASUK
TRUK KELUAR

BERAT TARRA JEMBATAN TIMBANG

TIMBANG
BERAT BRUTO

BONGKAR
MUATAN

a. Penimbangan TBS

1. Truk pengangkut TBS tiba di PKS dan menunggu di luar area

(depan pagar) PKS.
 2. Sopir truk menunjukan SPB (surat pengantar barang) Ke Satpam
untuk diperiksa
a. Asal buah d. Stempel
b. Tujuan e. Nama supir
c. Nomor polisi f. Segel
3. Truk pengangkut TBS melakukan penimbangan brutto atas
muatan TBS yang diangkut.
4. Setelah truk melakukan penimbangan, kemudian TBS yang
dibawa dibongkar dari truk di lapangan grading.
5. TBS yang telah dibongkar dari truk kemudian di sortir dengan
beberapa kriteria.
6. Truk yang telah melakukan bongkar muat TBS kemudian
melakukan penimbangan tarra untuk mendapatkan berapa netto
TBS yang dibawa.
7. Tiket timbang jumlahnya lima lembar memiliki warna putih,
merah muda, kuning, biru, hijau.
- Putih untuk pihak transport.
- Merah muda untuk pihak kebun.
- Kuning untuk krani produksi PKS.
- Biru untuk file timbangan.
- Hijau untuk file registrasi.
8. Setelah melakukan penimbangan tarra, truk tersebut
meninggalkan PKS.

b. Penimbangan Produk (CPO/PKO/PKM)

1. Truk pengangkut CPO, PKO, Kernel tiba di PKS dan menunggu
di luar area (depan pagar) PKS.
2. Sopir truk menunjukan DO (delivery order) ke Satpam untuk
diperiksa
b. Asal truk f. Nama supir
c. Tujuan g. SIM
d. Nomor polisi h. Segel
e. Stempel
 3. Satpam akan menerbitkan Surat Izin Masuk (SIM) dan Instruksi
Kerja (IK), kemudian meminta persetujuan krani produksi dan
KTU.
4. Truk pengangkut kemudian menuju jembatan timbang untuk
melakukan penimbangan tarra.
5. Setelah truk melakukan penimbangan, kemudian truk melakukan
pengisian pada despatch CPO, PKO.
6. Truk yang telah terisi kemudian dilakukan penyegelan oleh
satpam pada main hole, valve, box valve.
7. Truk yang telah disegel kemudian melakukan penimbangan bruto
untuk mendapatkan berapa netto CPO atau PKO yang dibawa.
8. Setelah truk melakukkan penimbangan tarra SIM, IK dan DO
diserahkan kepada krani produksi, kemudian akan diterbitkan
Surat Izin Keluar melalui persetujuan KTU.
9. Setelah mendapatkan Surat Izin Keluar maka truk pengangkut
dapat keluar dari area pabrik.

D. Peralatan di weightbridge

Terdapat peralatan yang medukung pada weightbridge yaitu sebagai

berikut :

Berfungsi sebagai penyangga mobil

1. Platform sehingga beban terbagi keseluruh
loadcell yang ada
Berfungsi sebagai sensor yang dapat
2. Loadcell mengetahui berat dengan input
tekanan
Avery Berfungsi untuk dislay dan pengaturan
3. weight- pada loadcell
tronix
 Printer Berfungsi untuk melakukan
4. EPSON LQ pencetakan tiket dan surat pengantar
2190
Personal Berfungsi untuk mengelola semua
5.
komputer database pada weightbridge
Berfungsi untuk memberikan tanda
6. Sirine agar supir dapat melanjutkan proses
berikutnya

3.3.3 Grading
Grading adalah kegiatan menyortir TBS, menurut kriteria masing –
masing yang sudah ditentukan oleh pihak manajemen yang berlaku.
Terdapat 2 tempat grading di PKS hanau mill yaitu line A dan line B.
Hanau mill memiliki 7 perkebunan/estate yang merupakan pemasok
bahan baku (raw material) tandan buah sawit yaitu :

 Hanau Estate (1-6 divisi)

 Tanjung Paring Estate (1-6 divisi)

 Tasik Mas Estate (1-6 divisi)

 Medang Sari Estate (1-3 divisi)

 Langadang Estate (1-3 divisi)

 Lestari Unggul Jaya Estate (1 divisi)

 Indoturba Estate (1 divisi)

A. Tujuan :

 Untuk dapat mengetahui kualitas TBS yang masuk ke PKS setiap

harinya.

 Sebagai umpan balik / feedback terhadap mutu TBS kepada pihak

estate.

 Sebagai acuan pembayaran (termasuk denda) pada pihak penyuplai

TBS.
  Untuk perbandingan kualitas TBS terhadap rendemen CPO /
kualitas CPO

B. Alur proses grading dalam pabrik kelapa sawit

a. Grading buah inti

Mandor menentukan
Truk dipilih dengan
Truk Menuju Lokasi letak dimana truk
sistem grading per
Grading harus menurunkan
divisi
buah

Semua buah Truk menuju Buah di-grading

diturunkan dari bak timbangan untuk oleh operator
truk penimbangan tarra grading

Hasil grading dari

Penghitungan operator dicatat
Membuat laporan
brondolan dengan oleh mandor pada harian grading
gerobak = 45 kg buku grading dan
SPB

b. Grading buah luar/plasma

Mandor
Semua truk
Truk Menuju menentukan letak
plasma harus di
Lokasi Grading truk harus
grading
menurunkan buah

Hasil grading
Penggradingan Penghitungan
dicatat pada buku
dilakukan ketika brondolan dengan
laporan grading
buah diturunkan gerobak = 45 kg
dan SPB

Truk menuju
Membuat laporan
timbangan untuk
harian grading
menimbang tarra
C. Sistem Pelaksanaan Grading

Lokasi grading adalah di lantai loading ramp, TBS sampel diturunkan di

lantai tersebut prosedur pelaksanaa grading :

 Grading dilakukan di lantai loading ramp.

 Waktu penerimaan TBS di pabrik disesuaikan dengan keadaan kebun
dalam memanen
 Pemeriksaan buah dilakukan dengan menumpuk TBS sebanyak 5
buah sehingga mudah dalam perhitungan
 Buah dipilih sesuai kriteria matang panen yang ditetapkan dan juga
dihitung jumlah total janjang seluruhnya.
 Brondolan diukur menggunakan gerobak dimana telah dikalibrasi 1
gerobak = 45 kg.
 Sampah dan kotoran dari satu truck diperhitungkan keseluruhannya.
 Catat hasil grading.
 Buah yang sudah digrading akan didorong ke dalam hopper
menggunakan Loader.

D. Kriteria buah dalam proses grading

Buah normal
Buah mentah Tidak ada brondolan
yang lepas dalam 1
tandan, umumnya
berwarna kehitaman

Buah kurang Brondolan yang lepas

matang kurang dari standar
minimum, fraksi 1
standarnya 1
brondolan/ 1 kg
tandan sedangkan
 fraksi 2 terdapat 2
brondolan / 1 kg
tandan
Buah matang Brondolan yang lepas
mencapai standar
minimun. contoh : 20
kg tandan buah
memiliki standar
minimun fraksi 2 = 40
brondolan
Buah lewat Berondolan lebih dari
matang 50% telah lepas dari
total berondolan per
janjang, sampai batas
kriteria janjang
kosong. Biasanya
memiliki berondolan
berwarna merah
kehitaman.
Tandan Semua brondolan
kosong telah lepas atau tidak
ada brondolan yang
tersisa pada tandan

Buah abnormal

Buah Memiliki ciri brondolan

parthenocarpic kecil-kecil serta sedikit
memiliki kandungan minyak
Buah hard Buah yang sulit
bunch membrondol dengan ciri
berwarna agak kehitaman
serta pecah-pecah pada
permukaan brondolan

Buah banci Buah yang penyerbukannya

tidak sempurna yang
mengakibatkan adanya
bunga malay diujung tandan

Buah putus Buah yang putus atau

terbelah akibat faktor alami
maupun buatan

Buah tangkai Buah yang memiliki tangkai

panjang lebih dari 2,5 cm dari tandan

Catatan : untuk kriteria buah plasma/luar akan dikategorikan dengan

tonase tandan yaitu 5-10 kg dan > dari 10 kg

Hasil pencatatan dilapangan, dimasukkan ke dalam Laporan Form

Grading, dengan menghitung persentasenya dengan rumus.
 Contoh menghitung presentase buah mentah.

Jumlah Janjangan Buah Mentah

Persentase buah Mentah = X 100 %
Jumlah Total janjang

Catt : Semua kriteria buah dihitung seperti rumus diatas

E. Peralatan pada grading

Terdapat peralatan yang medukung pada grading yaitu sebagai berikut :

1. Gancu Berfungsi sebagai alat untuk menarik

TBS sehingga mudah dalam
penyusunan
2. Gerobak Berfungsi sebagai alat pengukur
brondolan dimana 1 gerobak = 45 kg
brondolan
3. Sapu Berfungsi untuk membersihkan
brondolan yang berserakan di
lapangan grading
4. Tojok Berfungsi untuk mengangkat TBS
sehingga lebih mudah

3.4 Stasiun Loading ramp

Stasiun loading ramp merupakan stasiun pertama pada proses pengolahan di

pabrik kelapa sawit. Di stasiun ini TBS yang berasal dari kebun akan dimasukkan ke
dalam lori sebagai wadah dari TBS saat terjadi proses perebusan TBS.

A. Fungsi stasiun loading ramp antara lain :

1. Tempat penyimpanan sementara TBS sebelum diolah di PKS (Pabrik Kelapa

Sawit). Agar kelangsungan kontinuitas pengolahan dapat terjaga maka pabrik
membutuhkan adanya persediaan buah yang dapat segera diolah. Sehingga
dibutuhkan tempat yang dapat menampung persediaan buah tersebut.
2. Tempat memasukkan TBS ke dalam lori. Dengan menggunakan pintu loading
ramp maka buah yang akan masuk ke dalam lori dapat disesuaikan dengan
kapasitas lori yang ada.
3. Agar proses pengolahan dapat berjalan dengan sistem FIFO (First In First Out).
Hal ini untuk mencegah pembusukan buah akibat terlalu lama menunggu dan
tidak segera diolah sehingga dapat meningkatkan FFA (Free Fatty Acid) / Asam
lemak bebas yang akan mengurangi kualitas dari CPO yang dihasilkan. Berikut
skema dari loading ramp.

Hopper Ramp 3

Rebusan 1
1
1 Rebusan 2
5
4 Rebusan 3
2
Rebusan 4

Hopper Ramp 6

Keterangan :

No 1 = Capstan 1A No 4 = Transfer carriage

No 2 = Capstan 3A No 5 = Rail track

No 3 = Capstan 2B No 6 = Lori
B. Diagram alir pada loading ramp

Mengisi lori Menarik lori

Menarik lori dengan TBS yang telah berisi
dari tipler yang ada di TBS menuju ke
hopper ramp transfer carriage

Menarik 1 set yang

telah dipindahkan dari Memindahan lori
jalur pengisisan buah ke ke jalur sterilizer
jalur sterilizer

C. Peralatan yang ada pada stasiun loading ramp

Fruit Hopper

Gambar 3.7 Hoper Loading Ramp

Berfungsi untuk tempat penampungan sementara TBS sebelum dimasukan
kedalam lori.
 Sudut kemiringan = 27o dari bidang datar
 Jumlah = 2 buah (A & B)
 Kapasitas hopper loading ramp adalah 15 ton per pintu hopper
 Pada hopper terdapat sekat pembagi agar TBS dapat terdistribusi secara
merata serta memperkuat rangka pintu hopper
Transfer Carriage
Berfungsi untuk memarkirkan lori dari tempat pengisian menuju depan pintu
rebusan
 Terbuat dari konstruksi baja dilengkapi dengan hidrolik power pack.
 Memiliki kapasitas untuk memindahkan maksimal 3 lori
 Jumlah = 2 buah (A & B)
 System control menggunakan elektronik dan hydraulic hand valve.
 Transmisi daya menggunakan Chain dan Sprocket.

Gambar 3.8 Transfer Carriage

Lori
Berfungsi sebagai tempat penampungan TBS pada saat perebusan didalam
sterilizer

 Kapasitas lori adalah 5 ton

 Jumlah lori operasi adalah 92 buah
 Menggunakan rantai (link) sebagai penghubung antar lori.
 Roda lori dihubungkan ke body lori dengan menggunakan bushing
6 𝑗𝑎𝑚 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑠𝑖 𝑥 𝑇𝑃𝐻
 Kebutuhan lori = 𝐾𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝐿𝑜𝑟𝑖
6 𝑗𝑎𝑚 𝑥 80 𝑡𝑜𝑛/𝑗𝑎𝑚
= 5 𝑡𝑜𝑛

= 96 lori
Capstan
Capstan adalah alat yang digunakan untuk menggulung sling (wire ropes)
sehingga dapat digunakan untuk menarik lori kosong maupun bermuatan.

 Capstan 1 berfungsi untuk menarik lori bermuatan TBS menuju transfer

carriage
 Capstan 2 berfungsi untuk menarik lori kosong dari tipler menuju bawah
pintu hopper
 Capstan 3 berfungsi untuk memarkirkan lori didepan pintu rebusan

 Jumlah Capstan = 3 buah pada masing-masing line

 Berputar dengan kecepatan 10-12 rpm.

Gambar 3.10 Capstan dan Bollard

Bollard
Bollard digunakan sebagai alat pembantu kerja capstan pada proses penarikan
atau pendorongan lori,misalkan pemasukan lori ke dalam rebusan.
Handle Control Gate dan Hydraulic Power Pack.
Handling valve berfungsi untuk membuka dan menutup pintu hopper saat
pemasukan buah ke lori. Valve ini bekerja dengan sistem hidrolik. Sedangkan
power pack berfungsi untuk memompakan minyak ke dalam silinder hidrolik.
Tekanan kerja power pack yitu berkisar 15 – 50 bar. Jumlah Handle Control Gate
adalah 16 buah dan Hydraulic Power Pack 1 buah pada masing-masing Line A
dan Line B.

Gambar 3.11 Handle Control Gate dan Hydraulic Power Pack.

Rail track
Merupakan tempat jalannya lori yang terbuat dari baja. Sekitar rail ini harus
bersih dari kotoran ataupun brondolan agar lori bisa berjalan dengan lancar.
Terdapat 6 rail track yang ada di loading ramp.

Gambar 3.12. Rail track

Pintu Hoper
Berfungsi untuk mengatur intensitas masuknya buah kedalam lori dengan sistem
hidrolik. Pada setiap line terdapat 16 pintu hopper. Terdapat perbedaan posisi
silinder hidrolik pada line A dan line B dimana pada line A terletak diatas pintu
hopper sedangkan line B terletak pada bagian bawah pintu, sehingga terdapat
beberapa kelebihan dan kekurangan.

Line kelebihan kekurangan

-Kondisi silinder hidrolik -Bukaan pintu relatif lebih kecil
lebih bersih sehingga dibandingkan line B
A
mengurangi kebocoran -Penutupan pintu terkadang tidak dapat
fluida pada silinder hidrolik tertutup dengan sempurna
-Bukaan pintu relatif lebih
-Kondisi silinder hidrolik sering
besar dibandingkan line A
terkena air dan kotoran sehingga rentan
B -Mudah dalam
terjadi kebocoran fluida pada silinder
mengedalikan intensitas
hidrolik
buah pada saat pengisian lori

Gambar 3.13 Pintu Loading Ramp

 Dirt Conveyor

Gambar 3.14 Dirt Conveyor

Berfungsi untuk mengangkut kotoran dari bagian dasar hopper untuk dibawa
ke elevator. Terdapat 1 buah pada setiap line.

Dirt Elevator

Gambar 3.15 Dirt Elevator

Berfungsi untuk mengangkut kotoran dari dirt conveyor menuju tempat

sampah di lapangan loading ramp. Terdapat 1 buah di setiap line.

Tojok

Berfungsi sebagai alat yang digunakan untuk mengangkat TBS yang jatuh
kembali ke dalam lori

D. Troubleshooting

1. Tersangkutnya TBS di sekat hopper

2. Tersumbat pada pintu hopper sehingga buah tidak dapat turun
3. Penutupan pintu hopper tidak sempurna akibat terhalang oleh TBS
4. Bearing pecah pada transfer carriage
5. Sling (wire ropes) putus
6. Proses penggulungan pada capstan terpelintir
7. Roda lori keluar dari rail track
8. Lori terbalik pada saat pengisian buah yang terlalu banyak
3.5 Stasiun Perebusan
Stasiun perebusan merupakan stasiun yang berguna untuk merebus TBS
dengan menggunakan panas dari uap yang bertekanan, secara konveksi dan
konduksi.
A. Tujuan :
o Menonaktifkan enzym lipase yang dapat menyebabkan kenaikan FFA
(Free Fatty Acid).
o Melunakkan berondolan untuk memudahkan pelepasan/pemisahan
dengan tandan pada thresher dan pemisahan daging buah dari nut di
digester.
o Memudahkan proses pemisahan molekul-molekul minyak dari daging
buah (st. Press) dan mempercepat proses pemurnian minyak (stasiun
klarifikasi)
o Mengurangi kadar air biji sawit (nut), sehingga meningkatkan efisiensi
pemecahan biji sawit (nut).

B. Peralatan pada stasiun sterilizer

a. Tabung Sterilizer

Gambar 3.17 Tabung Rebusan

Merupakan sebuah bejana berbentuk tabung dimana terdapat 2 pintu untuk
keluar masuk lori pada saat perebusan.Terdapat 2 buah tabung sterilizer pada
masing-masing line A dan line B. Berikut adalah bagian-bagian dari tabung
sterilizer.
 1. Pintu sterilizer berfungsi untuk mengeluarkan serta memasukan lori
kedalam tabung sterilizer
2. Rail track berfungsi untuk dudukan roda lori yang terdapat disepanjang
tabung rebusan.
3. Pipa inlet berfungsi untuk memasukkan steam dari BPV menuju tabung
sterilizer
4. Pipa condensat berfungsi untuk mengeluarkan air kondensat pada proses
perebusan
5. Pipa exhaust berfungsi untuk mengeluarkan steam dari tabung stearilizer
menuju exhaust chamber
6. Steam spreader berfungsi untuk menyebarkan steam yang masuk agar
dapat tersebar secara merata keseluruh bagian tabung sterilizer
7. Strainer berfungsi untuk menyaring air kondensat agar tidak ada janjang
serta brondolan terikut kedalam ppipa kondensate sehingga tidak terjadi
penyumbatan pada pipa.

b. Air Compressor

Gambar 3.18 Kompresor

Berfungsi sebagai penyuplai udara bertekanan pada sistem pneumatic,

yang digunakan untuk menggerakkan pneumatic aktuator pada valve sehingga
buka tutup valve dapat dilakukan pada control room. Terdapat 1 buah kompresor
pada stasiun perebusan.

c. Centilever Rail Bridge

 Gambar 3.19 Centilever Rail Bridge

Berfungsi untuk menghubungkan rail track pada lantai loading ramp menuju rail
track pada tabung rebusan. Terdapat 2 buah Centilever Rail Bridge pada masing-
masing line.

d. Exhaust Chamber

Cerobong pembuangan steam, berfungsi menerima steam hasil perebusan untuk

selanjutnya dibuang ke udara bebas.

Gambar 3.20 Exhaust Chamber

e. Condensat Chamber

Cerobong keluaran kondensat, berfungsi menerima kondensat hasil perebusan

dari semua sterilizer untuk selanjutnya dibuang ke condensate pit.

Gambar 3.21 Condensat Chamber

f. Safety Device

1. Safety Valve : berfungsi sebagai pengaman apabila tekanan steam

pada tabung sterilizer melebihi 3 bar. Apabila
melebihi maka safety valve secara otomatis terbuka.

2. Hand Steam Valve : berfungsi untuk mengeluarkan steam yang tersisa

pada bagian pintu sehingga operator tidak terkena
semburan steam saat membuka pintu

3. Pressure Gauge : berfungsi sebagai alat pengukuran tekanan pada

tabung sterilizer, terdapat 3 titik pada bagian atas
tabung sterilizer yaitu bagian atas pintu dan bagian
tengah tabung.

5. Packing/Seal : berfungsi untuk menjaga steam agar tidak keluar

pada bagian sela- sela pintu dan menjaga tekanan
pada tabung sterilizer

6. Door limit Switch : berfungsi sebagai indikator untuk proses penutupan

pintu, apakah telah terkunci atau belum. Apabila
pintu belum terkunci maka proses perebusan tidak
dapat dimulai.
 7. Liner : berfungsi sebagai pengaman bagian bawah tabung
sterilizer dan pintu sterilizer sehingga mengurangi
resiko kebocoran pada rangka tabung

8. Tail Hole : berfungsi untuk mengeluarkan steam pada pintu

rebusan apabila liner pada pintu mengalami
kebocoran

9. safety arm bar : sebagai pengunci tambahan pada pintu tabung

sterilizer agar ring pintu sterilizer tidak bergeser saat
sterilizer beroperasi.

g. Transmitter & Chart Recorder

berfungsi untuk mencatat tekanan yang bekerja pada tabung strilizer selama
24 jam dengan satuan psi.

Gambar 3.23 Transmitter & Chart Recorder

h. Control Panel Sterilizer

Fungsi : untuk mengontrol sistem perebusan TBS di stasiun sterilizer
menggunakan program logical control (PLC) sehingga dapat diatur secara
manual ataupun otomatis.
 Gb 3.43 Control Panel Sterilizer

C. Perhitungan Rebusan

 Perhitungan kapasitas rebusan

Untuk mencari kapasitas rebusan, dapat digunakan rumus sebagai berikut:

S × N × C × 60 menit
Kapasitas Rebusan =
Cycle Time + Sequencing Time

4 × 8 × 5 × 60 menit
Kapasitas Rebusan =
(88+30) menit

= 81,35 ton/jam

Ket :
S : Jumlah sterilizer
N : Jumlah lori pada rebusan
C : Kapasitas lori
 Perhitungan Squencing Time
Sequencing time adalah waktu yang dibutuhkan antara start sterilizer yang
satu dengan start sterilizer berikutnya. Berikut adalah rumus
perhitungannya:

Jumlah lori rebusan × Kapasitas lori × 60 menit

𝑆𝑒𝑞𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒 = Kapasitas pabrik

8 × 5 × 60 menit
Sequencing time =
80 ton/jam

= 30 menit
D. Sistem operasi perebusan

HNAM menggunakan rebusan konvensional dengan sistem Triple

Peak yaitu perebusan menggunakan 3 variasi tekanan dan 16 step yang
bertujuan untuk dapat mengeluarkan oksigen yang ada pada rebusan sebanyak
mungkin karena oksigen merupakan penghantar panas yang buruk sehingga
dapat mengganggu proses perebusan
TRIPLE PEAK Sterilisation Cycle
Tekanan
3,0 barg*
D
2,5 barg*
B
1,5 barg*

A  C  E 
13 3 14 4 48 8
MS

C
1 2 34 56 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Waktu
Note :
MS = Main Steam
E = Exhaust
C = Condensate
= Valve terbuka
* = SOP-Pengolahan/Review MCMD#5/2004 hal 17

Dalam Triple Peak terdapat 3 jenis tekanan yang harus dipenuhi yaitu :

Peak I : 1,5 barg dengan Step 1 – 4

Peak II : 2,5 barg dengan Step 5-8

Peak III : 3 barg dengan Step 9-16

E, Cycle time

STEP INLET CONDENSE EXHAUST TIME CUM TIME

1 O O S 2
2 O S S 8 11
3 O O S 1
4 S O O 8 8
5 O O S 1
6 O S S 8 10
7 O O S 1
8 S O O 8 8
9 O O S 1
10 O S S 13
11 O O S 1
12 O S S 12 43
13 O O S 1
14 O S S 13
15 O O S 2
16 S O O 8 8
88

Terdapat 3 sistem operasi yang digunakan dalam proses rebusan dengan

melihat kondisi TBS yaitu :

 Over Ripe : 90 menit

 Normal : 88 menit
 Under Ripe : 85 menit

F. Sistem Kerja Stasiun Rebusan

1. Waktu pemasukan TBS (Charging in time)

2. Waktu pelepasan udara (Deaeration)

3. Waktu penaikan tekanan (Pressure build up)

4. Waktu Penahanan Tekanan (Holding time)

5. Waktu penurunan tekanan (Condensating)

6. Waktu pembuangan uap (Exhausting)

7. Waktu pengeluaran TBS masak (Discharging time)

 Tabel 3.3 Troubleshooting stasiun sterilizer

Masalah Penyebab

Body sterilizer bocor  Plat body sudah terlalu tipis

 Ada benturan lori dengan body
sterilizer
Packing pintu pecah  Packing sudah tidak layak pakai
 Pemasangan packing yang kurang baik
Strainer sumbat  Banyak sampah yang masuk ke strainer

Perebusan TBS  Supplay steam kurang baik

kurang sempurna  Adanya masalah saat merebus TBS
Persentase USB tinggi  Waktu pada saat tekanan maksimum
tidak cukup
 Proses perebusan yang kurang
sempurna
Troughput tidak  Terjadi masalah pada proses perebusan
tercapai TBS
Pipa kondensat  Banyak brondolan dan fiber pada
sumbat janjang yang terikut kedalam pipa
sehingga menyebabkan sumbat
3.6 Stasiun Thresing

Stasiun Threshing merupakan proses pemisahan TBS yang telah direbus

menjadi berondolan dan janjang kosong dengan sistem diputar dan
dibanting. Stasiun Thresing pada PKS Hanau Mill menggunakan sistem
tippler.

Gambar 3.26 Mekanisme Stasiun Thresing

A. Fungsi

 Mengeluarkan TBS dari lori.

 Memisahkan TBS yang telah direbus dari brondolan dan janjang
kosong dengan sistem diputar dan dibanting.
 mengirimkan brondolan hasil perebusan ke stasiun digester and press
dengan pencapaian throughput yang ditetapkan dan meminimalkan
kehilangan minyak dan kernel di janjang kosong (empty bunch).
 B. Alur Proses Stasiun Thresing

Gambar 3.27 Alur Proses Stasiun Thresing

Sterilizer Transfer carriage

Lori USB

Tippler

Bunch hopper

Autofeeder

USB Conveyor

Mechanical Bunch Conveyor

Fruitlet Empty Bunch

USB
Thresher drum

Below thresher Conveyor Horizontal Empty Bunch Conveyor

Bottom cross Conveyor Inclined Empty Bunch Conveyor

Digester & Press Empty bunch area

C. Peralatan pada Tippler

a. Capstand

Digunakan untuk menarik lori keluar dari rebusan, dan untuk menarik
lori dari Transfer Carriage untuk ditumpahkan di Tippler.

b. Bollard

Untuk membantu mengarahkan sling (wire rope) saat lori dikeluarkan

dari tabung rebusan maupun pada saat lori akan menuju Tippler.
 c. Transfer Carriage

Berfungsi untuk memindahkan lori dari jalur rebusan ke jalur barisan

Tippler untuk dituang.

d.Tippler

Gambar 3.28 Tippler

Berfungsi untuk menuang lori berisi TBS yang telah direbus ke Bunch
Hopper agar selanjutnya TBS yang telah direbus tersebut dapat
ditransferkan menuju Thresher Drum.

e. Hydraulic Power Pack & Motor hidarulic Tippler

Berfungsi sebagai penyuplai tenaga hidrolik untuk memutarkan Tippler

agar isi lori dapat ditumpahkan.

Gambar 3.29 Hidraulic Power Pack dan Motor Hidraulic

f. Autofeeder

Berfungsi untuk mengatur jumlah umpan TBS rebus dari Hopper ke

Mechanical Bunch Conveyor.
 Gambar 3.30 Autofeeder

g. Mechanical Bunch Conveyor

Gambar 3.31 Mekanical Bunch Conveyor

Conveyor dengan tipe Scraper Conveyor yang berfungsi untuk

mendistribusikan TBS rebus dari Bunch Hopper ke Thresher Drum.
Dengan kecepatan 30 rpm

h. Thresher Drum

Berfungsi untuk memisahkan brondolan dari janjangnya dengan cara

dibanting dan diputar dengan kecepatan 20-23 rpm. Pada Hanau Mill
terdapat 3 buah thresher drum dimana 2 beroperasi dan 1 stand by.
Thresser drum memiliki bagian- bagian sebagai berikut.

 Stipper  Shaft
 Spider arm  Bantalan
 Kisi-kisi
 Gambar 3.32 Threser Drum

i. Below Thresher Conveyor

Gambar 3.33 Below Threser Conveyor

Berfungsi untuk menampung brondolan yang keluar dari Thresher Drum

melalui kisi-kisi kemudian mentransferkan brondolan menuju ke Bottom
Cross Conveyor dengan kecepatan 30 rpm. Terdapat 3 buah below
thresher conveyor.

j. Bottom Cross Conveyor

 Gambar 3.34 Bottom Cross Conveyor

Berfungsi untuk menerima brondolan dari Below Thresher Conveyor

kemudian mentransferkan brondolan tersebut menuju Fruit Elevator
dengan kecepatan 30 rpm.

k. Horizontal Empty Bunch Conveyor

Conveyor dengan tipe Scraper Conveyor yang berfungsi

mendistribusikan janjang kosong hasil keluaran dari Thresher Drum
menuju Inclined Empty Bunch Conveyor dengan kecepatan 30 rpm

Gambar 3.35. HEBC

l. Inclined empty Bunch Conveyor

Conveyor dengan tipe Scraper Conveyor yang berfungsi untuk

mendistribusikan janjangan kosong dari HEBC menuju empty bunch
area. Dengan kecepatan 30 rpm
 Gambar 3.36. Inclined Empty Bunch Conveyor

D. Perhitungan Stasiun Threser

a. Waktu Penuangan Lori

kapasitas lori(ton) x 60 menit

Waktu tuang lori (menit): target 1 line (ton)
5ton x 60 menit
: 40 ton

: 7,5 menit

E. Pemasangan Plat Pelempar

Gambar 3.38. Posisi Pemasangan Plat Pelempar

  Pada gambar A : jarak antar pelempar 180º, dimana waktu janjangan
dilempar langsung diangkut oleh pelempar lainnya sehingga janjangan
tidak ada waktu bergulir pada drum.
 Pada gambar B : jarak antar pelempar 90º, dimana pada waktu
janjangan dilempar dan jatuh mempunyai waktu bergulir pada drum
kemudian diangkut oleh pelempar lainnya.
 Pada gambar C : jarak antar pelempar 120º, dimana saat bunch dilempar
dan jatuh pada drum tetapi waktu bergulirnya lebih sedikit
dibandingkan B. Pada PKS Hanau Mill dipakai jarak antar Plate
Stripper sesuai bagian C.

F. Parameter keberhasilan

 Oil losses in empty bunch < 0,32 % to TBS.

 Oil loss fruit in empty bunch < 0,04% to TBS.
 Throughput mill tercapai.
 Tidak terjadi kecelakaan kerja atau stagnasi mesin.

G. Standar Operasional Prosedur

TIPPLER

a. Sebelum Operasi

Periksa Kondisi :

- Rel dan Drum Tippler

- Oil level dan rantai transmisi pada Gearbox
- Baut-Baut yang longgar dan tidak normal
- Chain dan Scrapper Plat pada Bunch Conveyor
- Scraper Plat atau Bucket Bunch Elevator
b. Selama Operasional :

Hal-hal yang diperhatikan dalam operasi Tippler :

- Parkir lori pada rel track tippler dengan rapi.

- Lepas rantai lori sebelum masuk kedalam Tippler.
 - Pada saat penuangan lori ke Hopper dilakukan dengan perlahan atau
kecepatan lambat sampai lori tersebut kosong pada satu arah putaran
yang sama.
c. Setelah operasional :

Ketika selesai beroperasi,pastikan tidak terdapat sisa buah atau

brondolan pada Mechanical Bunch Conveyor. Serta bersihkan area
sekitar stasiun.

THRESHER

Sebelum Operasi:
1. Periksa Thresher Drum berikut :
 PastikanThresher Drum, plate kisi-kisi, pisau pengangkat pada drum
dalam keadaan baik/bersih.
 Periksa oil level pada Gearbox.
2. Periksa All Thresher Conveyor:
Sebelum operasi, pastikan tidak terdapat janjangan kosong atau kotoran
yang menumpuk pada Hanger Bearing.
3. Lakukan pembersihan pada celah-celah drum.

a. Operasional :

1. Thresher harus dioperasikan bersamaan dengan peralatan stasiun

Fruitconveyor berikut
 Jalankan Inclined Empty Bunch Conveyor dan Horizontal Empty
Bunch Conveyor.
 Jalankan Top Cross Conveyor, Fruit Elevator, Bottom Cross
Conveyor dan Below Thresher Conveyor.
 Jalankan thresher drum.
 Mulai pengisian lori TBS ke Hopper dan jalankan Auto-feeder.
2. Putaran Auto-feeder (spike shaft) harus dipergunakan untuk
mempertahankan kapasitas pabrik.
3. Perhatikan pembacaan beban pada ampere-meter untuk memastikan
tidak terjadinya kelebihan muatan pada thresher.
 4. Pengumpanan usahakan memenuhi secara merata dari Hopper ke
Conveyor.
5. Tempatkan satu operator untuk Unstriped Bunch Conveyor agar direbus
kembali.

c. Setelah Operasional :

1. Untuk menghentikan stasiun threshing, lakukan prosedur start operasi

secara berlawanan.
2. Hopper harus selalu kosong sebelum dimatikan danThresher Drum harus
dalam keadaan kosong.
3. Matikan semua instalasi listrik dan lakukan pembersihan stasiun dan
sekitarnya.
4. Lakukan pembersihan celah-celah drum dan pemeriksaan Spider arm.
5. Periksa kembali bahwa semua instalasi listrik telah dimatikan.

H. Trouble shooting

1. Throughput tidak tercapai :

2. Empty bunch stalk tinggi :

3. Fruit Loss in empty bunch tinggi :

4. Unstripe bunch (USB) tinggi :

5. Buah tersangkut pada spider arm

I. Ukuran Keberhasilan Stasiun Thresser

 %Kehilangan minyak pada brondolan di Unstripped Bunch maksimal

0,04% terhadap TBS.
 %Kehilangan minyak pada Tanda Kosong maksimal 0.32% terhadap
TBS
 %Kehilangan kernel pada brondolan di Unstripped Bunch maksimal
0,02% terhadap TBS
3.7 Stasiun Digester and Press

Stasiun Digester and Press terdiri dari dua mesin utama sebagai berikut :

 Digester yaitu proses pencacahan berondolan dari Thresher sampai

homogen.
 Press yaitu proses pengepresan terhadap berondolan yang homogen untuk
mendapatkan rendemen yang maksimal dan Nut pecah yang minimal.

Gambar 3.39. Stasiun Digester & Press

A. Fungsi stasiun ini adalah untuk :

1. Mengkondisikan berondolan di Digester sebelum dipress.

2. Mengekstrak minyak semaksimal mungkin dari daging buah dengan Nut
pecah seminimal mungkin.
3. Menghantarkan press cake dan Nut ke Cake Breaker Conveyor untuk
dipisahkan antara Nut dan Fiber di Depericarper.

B. Alur Proses Stasiun Digester & Press

Top Cross Conveyor

Hot water
Fruit Distributing Conveyor dilution tank
Bottom Cross Conveyor

Fruit Return Conveyor

Water dillution
Digester

Digester

Digester

Fruit Elevator
Crude

Press Press Press

Sand Trap Press cake
Crude oil
 Gambar 3.40. Alur Proses Stasiun Digester & Press

C. Mesin-Mesin Utama

1. Fruit Elevator

Berfungsi untuk mentransferkan brondolan dari Bottom Cross Conveyor

menuju ke Top Cross Conveyor. Brondolan diangkut dengan menggunakan
Bucket elevator. Terdapat 3 buah fruit elevator dengan kecepatan 30 rpm

Gambar 3.41. Fruit Elevator

2. Top Cross Conveyor

Conveyor dengan tipe screw conveyor yang berfungsi untuk membawa

brondolan dari Fruit Elevator menuju ke Fruit Distributing Conveyor.
 Terdapat 1 buah Top Cross Conveyor pada setiap linenya dengan kecepatan
putar 30 rpm

Gambar 3.42. Top Cros Conveyor

3. Fruit Distributing Conveyor

Fruit Distributing coveyor berfungsi untuk membawa brondolan dari Top

Cross Conveyor kemudian mendistribusikan brondolan ke masing-masing
tabung Digester untuk proses pelumatan. Terdapat 1 buah pada masing-
masing line dengan kecepatan putar 30 rpm.

Gambar 3.43. Fruit Distributing Conveyor

4. Fruit Return Conveyor

Fruit Return Conveyor berfungsi untuk membawa kembali sisa brondolan

yang tidak terdistribusikan ke tabung digester oleh Fruit Distributing
Conveyor menuju Bottom Cross Conveyor. Terdapat 1 buah pada setiap line
dengan kecepatan 30 rpm.
 Gambar 3.44. Fruit Return Conveyor

5. Digester

Gambar 3.45. Tabung Digester

Tabung vertical yang berfungsi untuk menghomogenkan brondolan dan

melumatkan dengan kecepatan 25 rpm sehingga mempermudah proses
ekstraksi minyak pada mesin Press. Jumlah Digester tiap line ada 6 unit (4
operasional, 2 standby) dengan kapasitas 3500 liter. Disgester terdapat
beberapa bagian :

 Stiring arm berfungsi untuk mecacah brondolan serta mengaduk

hingga homogen. Terdapat 5 set stiring arm pada setiap tabung
digester dengan life time 2500 jam.
  Expeller arm berfungsi untuk melempar brondolan yang telah
homogen menuju chute untuk umpan press. Terdapat 1 set Expeller
arm pada setiap tabung Digester dengan life time 3000 jam.
 Bottom plate berfungsi untuk menyaring minyak dengan brondolan
yang telah homogen sehingga minyak langsung masuk ke oil gutter
tanpa adanya proses pengepresan
 Buffle plate berfungsi untuk

a. Cara Kerja Mesin Digester

Pada mesin digester ini terjadi proses pencacahan brondolan dengan

tujuan sebagai berikut :

1. Melepaskan sel-sel minyak dari daging buah

2. Menghomogenkan masa brondolan
3. Mempertahankan temperatur fruitlet 90-95 agar sel minyak mudah
keluar saat proses ekstraksi

Digester digerakan oleh elektrik motor dari putaran 1450 rpm

kemudiaan direduksi oleh gearbox menjadi 25 rpm (Kecepatan rotasi
Stiring arm). Stiring arm memiliki kemiringan tertentu sehingga pada saat
pengoperasian memberikan efek naik dan turun dari fruitlet dan hal ini
akan menyebabkan pencabikkan. Expeller arm fungsinya melempar
fruitlet keluar dari digester menuju chute ke press. Dinding digester
dilengkapi dengan buffle plat untuk memberikan efek pencabikan yang
lebih sempurna.

Hal-hal yang harus diperhatikan pada digester

1. Temperatur 90-95
 2. Volume digester minimal 75%

6. Press Machine

Mesin Press berguna untuk mengekstraksi minyak semaksimal mungkin

dari brondolan dengan meminimumkan resiko kernel pecah. Mesin press
memiliki 2 keluaran yaitu minyak dan fiber & nut. Terdapat 6 buah mesin
press dimana 4 operasinal dan 2 standby, kapasitas mesin press adalah 15
ton FFB/ jam dengan kecepatan putar 11-12 rpm.

Gambar 3.47. Mesin Press

Gambar 3.48. Detail Of Press Machine

a. Cara Kerja Mesin Press

 Brondolan yang telah homogen ditekan diantara dua worm screw yang
berputar berlawanan arah di dalam press cage yang menghasilkan tekanan
axial. Tekanan juga diperoleh oleh adanya tahanan/hambatan press cage
dan adanya tekanan lawan dari adjusting cone pada ujung press cage.
Adjusting cone digerakkan menggunaka hidrolik power pack dengan
tekanan 50-100 bar

D. Operasional Stasiun Digester & Press

Digester

a. Sebelum Operasi :

1. Lakukan pemeriksaan oil level gear box

2. Periksa kondisi baut-baut pada coupling shaft digester - Lakukan
pemeriksaan visual keadaan digester:

b. Operasional :

1. Lakukan pengisian digester secara berurutan dan tutup terlebih dahulu chute
press.
2. Pastikan volume masing-masing unit digester tetap penuh (minimal ¾
dari volumenya) dan bila kurang dari ¾ volume, operasional mesin press
di stop.
3. Panaskan berondolan dalam digester 90 – 95 oC.
4. Bersihkan drainage pada bottom plate Digester dengan steam.
5. Jalankan digester dan perhatikan suara-suara yang tidak normal selama 20
menit, buka chute press.
6. Pengeluaran minyak dari drainage bottom plate harus lancar.
7. Pertahankan temperatur kerja digester 90 – 95 oC.
8. Monitor ampere kerja digester disesuaikan dengan kapasitas digester.

c. Stop Operasi :
1. Pastikan tabung digester telah benar-benar kosong.
2. Tutup semua aliran steam ke digester.
3. Switch off aliran listrik.
4. Lakukan pembersihan lingkungan kerja dari digester.

Press

a. Sebelum Operasi :

1. Lakukan pemeriksaan oil level gear box.

2. Lakukan pemeriksaan baut-baut coupling electromotor.
3. Lakukan pemeriksaan oil level hydraulic pada tank.
4. Lakukan pemeriksaan kebocoran pada pipa hydraulic.
5. Perhatikan beban motor (ampere-meter) pada saat screw press jalan kosong,
suara dan getaran yang tidak normal saat dioperasikan.

b. Operasional :

1. Jalankan screw press sebelum chute dibuka dan posisi cone tertutup
(maksimal) di lubang press cake liner.
2. Pastikan secara visual kondisi dari press cake, apakah berminyak atau
broken nut tinggi.
3. Laksanakan juga monitor terhadap ampere kerja press disesuaikan dengan
type press.
4. Selama operasi, operator harus menjaga kebersihan lingkungan stasiun
press.
5. Perhatikan kondisi water dilution agar komposisi oil in crude oil antara 35%
- 39% dan temperatur 90 – 95 oC.

c. Stop Operasi

1. Pastikan digester telah kosong.

2. Stop press dalam kondisi cone press dimundurkan dan kemudian sisa ampas
press di press cage dikosongkan dengan bantuan alat (seperti tojok) sampai
ujung screw press terlihat. - Jika stop dalam waktu lama (lebih dari 1 hari),
kosongkan sangkar press dengan memasukkan noten atau cangkang melalui
chute digester.
 3. Pastikan kerangan air panas telah ditutup. - Swicth off semua aliran listrik.

E. Parameter Keberhasilan Stasiun Digester & Press

 %Kehilangan minyak di fibre maksimal 0,58 % terhadap TBS

 %Kehilangan minyak di nut maksimal 0,04 % terhadap TBS
 %Nut pecah terhadap total nut maksimal 10%.

3.8 Stasiun Clarification

Clarification station adalah lanjutan proses dari press station dimana

stasiun ini terdiri dari beberapa mesin pemisah dan pemurni minyak dari sludge
(lumpur), air, pasir, dll yang terdapat pada Dilution Crude Oil. Tujuan utama dari
proses klarifikasi adalah untuk menghasilkan CPO (Crude Palm Oil) sesuai dengan
standar dan mendapatkan ekstraksi yang maksimum dengan melaksanakan kontrol
yang optimal untuk memperkecil kehilangan minyak dan pemakaian biaya yang
serendah mungkin.

Gambar 3.51. Alur Proses Stasiun Klarifikasi

Hal yang sangat penting dan harus diperhatikan pada proses di staisun klarifikasi
adalah dilution water (penambahan air) dan temperaturnya, karena dengan
pengenceran dan temperatur yang sesuai proses pemisahan antara Oil dan Non Oil
Solid bisa berhasil dengan baik. Dilution water yang baik dapat disesuaikan dengan
kondisi crude oil hasil press dan biasanya dipakai 1 : 1 , sedangkan temperatur
tergantung standarisasi mesin-mesin pada st. klarifikasi tsb. Selain kondisi mesin -
mesin pengolahan tersebut.

A. Peralatan pada Stasiun Klarifikasi

1. Sand Trap Tank

Merupakan tangki yang berfungsi untuk memisahkan pasir serta kotoran

sejenis yang terikut minyak kasar (DCO) dari hasil ekstraksi mesin press,
proses pemisahan ini dibantu oleh panas dari steam yang diinjeksikan kedalam
tangki yang bertemperatur 90 ° - 95 °C. Proses pemisahan berlangsung dengan
menggunakan prinsip berat jenis. Kapasitas sand trap tank adalah 35 ton dan
berjumlah 1 buah pada masing-masing line.

Gambar 3.52. Sand Trap Tank

a. Prinsip Pemisahan

Crude oil hasil dari pengepresan dialirkan melalui oil gutter (talang) dan
masuk kedalam sand trap tank, material yang mempunyai berat jenis lebih
 berat (pasir) akan mengendap dan harus dilaksanakan drain secara kontiniu
setiap pegantian shift. Selanjutnya berat jenis yang lebih ringan (minyak
kasar) akan naik keatas dan keluar melalui pipa over flow menuju ke
vibrating screen.

Gambar 3.53. Cara Pemisahan Pada Sand Trap Tank

b. Operasional Sand Trap Tank

Start Proses.

 Memastikan kondisi permukaan dalam sand trap tank bersih dari kotoran
kasar.
 Memastikan kerangan pipa menuju vibrating screen telah dibuka.
 Memastikan dilution water dari st press mengalir sesuai perbandingan
1:1 terhadap minyak.
 Membuka valve steam inject ke sand trap tank line A dan line B untuk
mencapai suhu 90 oC. Tutup kerangan apabila crude oil telah mencapai
90 oC.

Saat Proses.

 Melakukan pendrainan setiap 3 jam sekali untuk mengurangi endapan

pasir. (minimal sekali per shift)
 Memastikan temperatur bekerja pada 90 oC.
 Stop Proses.

 Memastikan dilution water tidak mengalir lagi ke sand trap tank.

 Memastikan aliran minyak ke vibrating screen telah habis.

2. Vibrating Screen

Berfungsi untuk memisahkan/menyaring kotoran-kotoran yang masih terikut

di crude oil dengan sistem filtrasi dimana terdiri dari 2 tingkatan 30 mesh dan
40 mesh.

Gambar 3.54. Vibrating Screen COT

a. Prinsip Kerja

Crude oil dari over flow sand trap tank masuk ke vibrating screen , minyak
dan sludge akan menembus lubang saringan, sedangkan Non Oil Solid (NOS)
akan tertahan pada deck tersebut dan dialirkan dengan getaran ke arah luar deck
menuju ke sludge waste conveyor yang akan mengirim kembali ke bottom
cross conveyor.
 Gambar 3.55. Cara Kerja Vibrating Screen

b. Operasional Vibrating Screen

Sebelum Start

 Pastikan kondisi vibrating screen bersih dari kotoran dan sumbatan

pada screen dan chute menuju COT dan lubang menuju return waste
conveyor.
 Hidupkan panel untuk menjalankan vibrating screen COT.
 Buka valve inlet vibrating screen COT.

Saat Proses.

 Pastikan arah putaran getaran menyebar ke tepi vibrating screen dengan

penyetelan bandul dengan sudut 15o.
 Pastikan umpan vibrating screen tidak berlebihan dan tidak terjadi
penumpukan sehingga aliran minyak berjalan lancar.
 Siram vibrating screen dengan air panas jika terjadi penyumbatan dan
penumpukan untuk melancarkan aliran minyak ke COT dan aliran solid
ke return waste conveyor.

Stop Proses.

 Pastikan aliran minyak menuju ke COT dan solid ke return waste

conveyor telah habis.
 Bersihkan vibrating screen dengan menyiramkan air panas sehingga
tidak terjadi penumpukan solid yang menyebabkan penyumbatan
screen.
 Tutup kerangan pipa inlet dari sand trap tank.
  Matikan panel motoran vibrating screen.

3. Return Waste Conveyor

Screw conveyor yang bertujuan untuk membawa fibre-fibre halus beserta pasir
hasil keluaran vibrating screen menuju ke bottom cross conveyor.

4. Crude Oil Tank (COT)

Tangki yang berfungsi menampung sementara crude oil hasil penyaringan dari
vibrating screen, untuk selanjutnya dipompakan ke buffer tank to CST. Crude
oil yang berada di tangki ini dipanaskan dengan steam coil/spiral dengan
temperatur 90-95 oC.

Gambar 3.56. Crude Oil Tank

a. Prinsip Kerja

Cara kerja unit ini menggunakan sistem over flow yaitu crude oil setelah
melalui vibrating screen masuk ke tangki, didalam tangki terdapat sekat
sehingga minyak akan overflow melewati sekat dan selanjutnya akan
dipompakan ke CST.
 b. Operasional COT

Start Proses

 Sebelum proses lakukan drain terhadap pasir atau lumpur yang

mengendap di tangki COT
 Periksa kondisi apendages (pipa steam, valve dan lainnya) baik atau
rusak.
 Pastikan kondisi pompa dalam keadaan baik

Saat Proses

 Pastikan temperatur tetap terjaga 900C

 Pastikan pompa yang menuju ke CST selalu hidup secara konstan guna
mendukung operasional CST

Stop Proses

 Pastikan tidak ada lagi umpan crude oil dari vibrating screen
 Matikan Pompa dan tutup semua inlet steam, kerangan drain dan lain-
lain

5. Buffer Tank
 Tangki yang berfungsi untuk menampung sementara minyak yang berasal dari
COT untuk kemudian didistribusikan ke CST dan menjaga umpan pada CST
tetap stabil sehingga proses pengendapan di CST dapat berjalan dengan baik.

Gambar 3.58. Buffer Tank

6. Continous Settling Tank

Merupakan tangki yang berfungsi memisahkan minyak dengan sludge dengan

berat jenis atau pengendapan. Minyak akan dialirkan menuju Oil Purifier Tank
sedangkan sludge akan dialirkan menuju Sludge Tank. Kapasitas CST adalah
90 ton dengan jumlah 2 buah.

Gambar 3.59. Continous Setting Tank

a. Prinsip Kerja CST

Crude oil dipompakan menuju buffer tank kemudian masuk ke dalam CST
melalui pipa menuju bagian tengah tangki. Di dalam tangki dengan
 temperatur 90 oC stirer arm memecah sel-sel minyak dengan putaran 1-3
rpm sehingga dengan gaya gravitasi minyak yang mempunyai berat jenis
lebih ringan akan naik keatas yang akan ditampung oil skimer untuk dikirim
ke oil purifier tank, sedangkan yang memiliki berat jenis lebih berat akan
turun kebawah. Sludge akan mengalir melalui pipa underflow yang
selanjutnya dikirim ke sludge tank.

Gambar 3.60. Cara Kerja CST

b. Retention Time CST

Retention time adalah waktu tinggal cairan atau massa dalam suatu wadah
bervolume tertentu dan dinyatakan dalam satuan waktu.
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝐶𝑆𝑇 𝑥 𝐾𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝐶𝑆𝑇
Retention time = 𝐾𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑃𝑎𝑏𝑟𝑖𝑘 𝑥 (%𝑂𝐸𝑅+%𝑊𝑎𝑡𝑒𝑟 𝐷𝑖𝑙𝑢𝑡𝑖𝑜𝑛)
2 𝑥 90 𝑡𝑜𝑛
Retention time = 𝑡𝑜𝑛
80 𝑥 (22,75%+22,75%)
𝑗𝑎𝑚

Retention time = 4,94 jam

 c. Hal-hal yang perlu diperhatikan

 Suhu harus dipertahankan 90 - 95ºC sehingga pemisahan minyak dapat

sempurna dan dihindarkan temperatur yang berlebihan karena akan
berakibat turbulensi.
 Stirer harus tetap dihidupkan dengan putaran 1-3 rpm sehingga
pemisahan minyak bisa berjalan dengan sempurna.
 Oil layer harus dipertahankan antara 25 - 30 cm agar kotoran tidak terikut
ke oil purifier tank.
 Debit umpan harus seimbang dengan outlet karena akan berpengaruh
terhadap proses pemisahan minyak di dalam tangki (retention time).
 Frekuensi drain lumpur serta kotoran-kotoran yang ada di dasar tangki
harus dilaksanakan secara rutin, karena apabila hal tersebut tidak
dilaksanakan akan berakibat mengurangi volume tangki yang
menyebabkan proses pemisahan minyak tidak sempurna.
 Pemisahan minyak yang baik di CST adalah apabila minyak yang terikut
didalam sludge underflow < 7 %
 Tingginya minyak yang terikut di dalam sludge under flow sangat
dipengaruhi oleh ;
a. Pengenceran/penambahan air
b. Temperatur
c. Retention time

7. Oil Purifier Tank (OPT)

 Gambar 3.61. Oil Purification Tank

Oil Purifier Tank berfungsi untuk menampung minyak dari keluaran CST dan
memisahkan dirt (pengotor) dari minyak dengan pengendapan sehingga
minyak akan overflow untuk selanjutnya diumpankan ke vacuum drier. Tangki
yang berjumlah 2 buah bertujuan agar waktu retensinya lebih lama sehingga
menghasilkan minyak yang lebih murni dan bersih. Minyak dalam tangki ini
dipanaskan dengan steam indirect/steam coil/steam spiral dengan suhu 60-
80oC.

8. Transfer Tank & Heating tank

Gambar 3.62. Trasnfer Tank

Berfungsi untuk menampung minyak dari kedua tanki OPT untuk

dipompakan ke heating tank

9. Heating tank

Heating tank merupakan tangki yang berisi minyak untuk diumpankan ke

vacuum drier. Heating tank berbentuk balok yang dilengkapi dengan sekat
didalamnya. Pada Heating tank temperatur harus dijaga antara 80-90 oC

Gambar 3.63. Float Tank

10. Vacum Dryer

Sebuah tabung yang berfungsi untuk mengurangi kadar air (moisture) yang
terkandung dalam minyak dengan cara mengkabutkan minyak di dalam ruang
bertekanan vacuum. Terdapat 2 buah vacuum dryer dengan kapasitas 45
ton/jam.

Gambar 3.64. Vacum Dryer

a. Cara Kerja Vacum Drier

Minyak dari Heating tank dipompakan naik ke vacum drier . Di dalam alat
tersebut terdapat lima nozle yang berfungsi untuk mengkabutkan minyak.
Akibat pengabutan tersebut butir-butir air akan memisah dengan butiran
minyak. Karena kondisi minyak yang dikabutkan panas maka butir-butir air
tersebut akan mudah menjadi uap air yang akhirnya akan mudah diisap oleh
kevacuman tersebut.

Minyak akan turun kedasar tangki yang sudah dilengkapi dengan floating
valve untuk selanjutnya dikirim ke tangki stok sedangkan uap air yang
terikat akan diisap keluar.
 Gambar 3.65. Detail Of Vacum Dryer

b. Pompa Vacum

Merupakan pompa yang berfungsi untuk menjaga kevacuuman tabung dan

menghisap uap air yang terkandung dalam yang telah diuapkan pada
vacuum drier serta menjaga kevacuuman pada saat operasional.

c. Oil Transfer Pump

Pompa yang berfungsi mengirim minyak hasil keluaran vacuum drier

menuju storage tank.
 Gambar 3.67. Oil Transfer Pump

11. Sludge Tank

Berfungsi untuk menampung sludge hasil pemisahan dengan minyak di CST.
Pada tangki ini dilakukan pemanasan dengan direct steam sehingga mencapai
temperature 90-95 oC.

Gambar 3.68. Cara Kerja Sludge Tank

12. Sand Cyclone

Unit mesin yang berfungsi untuk menangkap pasir-pasir halus yang

terkandung dalam sludge berdasarkan prinsip gaya sentrifugal yang
bertekanan.
 Gambar 3.69. Sand Cyclone

a. Cara Kerja Sand Cyclone

Gambar 3.70. Detail Of Sand Cyclone

Sand cycle berbentuk tabung silinder yang didesain sedemikian sehingga

sludge yang melewati dapat memutar mengikuti gaya setrifugal yang
berakibat benda yang memiliki berat jenis lebih berat (pasir-pasir) akan
 turun atau mengendap dan yang ringan akan terus menuju ke vibrating
screen sludge.

Flushing

Flushing pada sand cyclone bertujuan untuk membuang pasir yang telah
menumpuk pada sight glass dengan cara menyemprotkan air. Flushing ini
dilakukan setiap 3 menit dan sekali selama 8 detik.

13. Vibrating Screen Sludge

Berfungsi untuk memisahkan sludge dengan pasir serta Non Oil Solid lainnya
sehingga hanya minyak dan partikel kecil yang akan melewati lubang
saringan. Pada vibrating ini digunakan deck 30 mesh.

Gambar 3.71. Vibrating Screen Sludge

14. Slude Centrifuge

Sludge Centrifuge adalah mesin yang berfungsi untuk memisahkan minyak

dengan sludge dengan sistem putaran (Gaya Centrifugal). Pada hanau mill
menggunakan bowl dengan 12 nozzle berkapasitas 12 ton/jam dengan
kecepatan putar 1450 rpm sehingga pemisahan sludge dengan minyak akan
lebih mudah.
 Gambar 3.72. Sludge Centrifuge

Gambar 3.73. Nozzel & Header

a. Cara Kerja Sludge Centrifuge

Cara kerja alat ini memanfaatkan gaya sentrifugal dari pemutaran bowl
yang telah diisi penuh dengan sludge.

Sludge yang memiliki Berat Jenis > 1 (heavy phase) akan terlempar keluar
melalui nozle dengan ukuran 1,9 mm, sedangkan minyak yang memiliki
berat jenis lebih ringan (light phase) akan terkumpul di teengah bowl dan
dialirkan melalui discharge pipe untuk dikirim kembali ke Crude Oil Tank.
Sedangkan berat jenis yang lebih berat (heavy phase) akan masuk kedalam
Final Effluent.
 Gambar 3.74. Cara Kerja Sludge Centrifuge

Hal yang harus diperhatikan adalah :

 Pastikan nozzle tidak sumbat, apabila sumbat maka segera lakukkan

flushing
 Bowl pada sludge centrifuge harus terisi penuh saat operasi
 Pada saat melakukan flushing menggunakan air panas dengan
temperatur 95 oC

Operasional Sludge Centrifuge

 Sebelum proses dimulai, lakukan pembersihan pada nozzle dan

holder nozzle.
 Pastikan nozzle heavy phase yang digunakan ukuran 1,9 mm dan
periksa tingkat keausan secara visual atau mengunakan nozzle gauge
bila tersedia.
 Periksa valve-valve dan kondisi pipa bocor atau tidak.
 Control temperatur sludge 90 – 95oC.
 Control kapasitas umpan sludge centrifuge
14. Collection Oil Tank

Tangki yang berfungsi untuk menampung sementara minyak dari hasil

pengutipan di sludge centrifuge dan kemudian dipompa menuju COT.

Gambar 3.76. Collection Tank

a. Collection Oil Pump

Pompa yang berfungsi untuk memompakan minyak dari collection oil tank
ke Crude Oil Tank.

15. Fat Pit

Gambar 3.77. Fat Pit

 a. Collection Pit Pump

Berfungsi untuk memompakan minyak dari condensate pit dan fat pit
menuju back tank kemudian dilution tank sebagai dilution pada oil gutter

b. Final Effluent Pump

Berfungsi untuk memompakan limbah dari effluent pit menuju kolam

pengolahan limbah (effluent pound).

Gambar 3.78. Final Effluent Pump

B. Ukuran Keberhasilan Stasiun Clarification

 %Kehilangan minyak di Heavy Phase di sludge centrifuge maksimal 0,32%

terhadap TBS.
 %Kehilangan minyak di final effluent maksimal 0.42%
 Mutu CPO produksi:
 %Moisture maksimal 0,015 %.
 %Dirt maksimal 0.030 %.
 %FFA maksimal 3%
 DOBI minimal 3

3.9 Stasiun Nut and Kernel

Stasiun nut dan kernel merupakan stasiun yang berfungsi untuk mengolah press cake
hasil stasiun Press sehingga diperoleh kernel untuk diolah lebih lanjut menjadi PKO.
Hasil sampingan dari pengolahan press cake adalah cangkang dan fiber yang
digunakan untuk bahan bakar boiler. Pada stasiun nut & kernel terdapat 4 tahap yaitu:
 1. Pemisahan fiber dan nut

2. Pemecahan nut

3. Pemisahan kernel dan cangkang

4. Pengeringan kernel

A. Tujuan Stasiun Nut & Kernel

Beberapa fungsi dan tujuan dari stasiun pengolahan nut dan kernel ini adalah
sebagai berikut:

 Memperoleh effisiensi pemisahan fibre dan cangkang yang maksimal, guna

bahan bakar boiler.
 Mendapatkan rendemen palm kernel yang optimal dengan pencapaian kernel
losses yang minimal.
 Mendapatkan kualitas palm kernel yang sesuai dengan standar yang telah
ditentukan.
 Pelepasan kernel dari lapisan shell, dengan 2 cara :
o Pemecahan (craxmix).
o Berdasarkan specific gravity.

B. Alur Proses Stasiun Nut & Kernel

C. Peralatan Utama pada Stasiun Nut & Kernel

1. Cake Breaker Conveyor (CBC)

Merupakan conveyor yang separuh bagiannya berbentuk paddle. Paddle ini

untuk menggemburkan press cake keluaran stasiun press. Hal ini dimaksudkan
agar fibre dan nut lebih mudah dipisahkan pada proses berikutnya.

Gambar 3.81. Paddle CBC

2. Depericarper Station

Merupakan alat yang berfungsi memisahkan fiber dan nut. Dengan

memanfaatkan sistem pneumatic yaitu dengan hisapan fan sehingga nut dan
fiber dapat terpisah.

Gambar 3.80. Depericarper System

 a. Fiber Cyclone

Berfungsi untuk menampung fiber yang dihisap pada depericarper

sehingga tidak terikut masuk kedalam fan. Untuk mengatur hisapan fan
digunakan damper yang berada pada fiber cyclone fan.

Gambar 3.82. Fiber Cyclone

3. Nut Polishing Drum

Mesin yang berfungsi untuk membersihkan nut dari fibre halus yang masih
menempel untuk kemudian dihisap oleh Depericarper dengan cara diputar dan
dibanting oleh stipper. Kecepatan putar Nut Polishing Drum adalah 10-12 rpm.

Gambar 3.84. Polishing Drum

5. Nut Auger Conveyor

Berfungsi untuk membawa nut keluaran nut polishig drum menuju sistem
pneumatic nut transport (destoner). Kecepatan putar Nut Auger Conveyor
adalah 60 rpm.
 Gambar 3.85. Nut Auger Conveyor

6. Nut Transport System (Destoner)

Nut transport system berfungsi untuk memisahkan nut dari batu dan besi serta
membawa nut dengan hisapan angin menuju nut hopper.

Gambar 3.86. Destoner

7. Nut Hopper

Berfungsi sebagai tempat penampungan nut sementara sebelum diumpankan

ke ripple mill. Terdapat 3 buah Nut Hopper pada setiap linenya.

Gambar 3.87. Nut Hoper

8. Ripple Mill

Berfungsi untuk memecah nut dengan efesiensi pemecahan ≥ 96% dan

broken kernel maksimal 15%. Terdapat 3 ripple mill pada tiap linenya.

Gambar 3.88. Ripple Mill

a. Cara Kerja Ripple Mill

Gambar 3.90. Cara Kerja Ripple Mill

Prinsip pemecahan dengan ripple mill yaitu dengan menekan atau

menggiling nut dengan putaran tinggi diantara rotor bar dan stator bar.

Faktor yang mempengaruhi kinerja dan hasil ripple mill

a. Jarak ruang antara ripple plate dan rotor bar

Ruang antara ripple plate dan rotor bar harus diatur agar sesuai dengan
ukuran besar biji sawit yang diumpankan dalam ripple mill Semakin
kecil ruang antara ripple plate dan rotor bar, semakin tinggi pula
effisiensi pemecahan tetapi kapasitas ripple mill biasanya akan
berkurang. Pengaturan jarak antara rotor bar dan stator bar dinamakan
Adjustment, yaitu dengan cara menggeser dudukan bearing pada poros
rotor bar.

b. Kecepatan Rotasi Rotor

Untuk memecah biji sawit yang bercangkang tebal (nut dura)

disarankan untuk menjalankan ripple mill dengan kecepatan rotasi
rotor pada range 900 – 1.000 rpm.

c. Kondisi umpan nut

9. Cracked Mixture Conveyor

Conveyor yang terletak di bawah ripple mill dan setelah crackes mixture
elevator yang berfungsi untuk mengangkut massa hasil pemecahan di ripple
mill menuju cracked mixture elevator. Dengan kecepatan putar 50-60 rpm.

10. Cracked Mixture Elevator

Bucket elevator yang berfungsi untuk mengangkat cracked mixture dari

cracked mixture conveyor menuju cracked mixture conveyor to LTDS, untuk
selanjutnya dilakukan pemisahan antara kernel dan cangkang di LTDS.

11. Kernel Dry Separator (KDS 1 & 2)

KDS 1 berfungsi untuk memisahkan kernel utuh dari cangkang dan broken
kernel dengan sistem pneumatic. Hisapan dari fan mengakibatkan cangkang
akan terhisap dan kernel akan jatuh kebawah. KDS 2 berfungsi untuk
memisahkan kernel utuh yang terikut dengan cangkang dan broken kernel
dimana kernel utuh akan jatuh kebawah dan cangkang dan broken kernel akan
masuk ke dalam claybath.

Gambar 3.91. KDS 1 & 2

a. Peralatan pendukung

 Fan berfungsi untuk memberikan daya hisap pada KDS

 Airlock berfungsi untuk menjaga udara tidak masuk pada sistem
KDS 1 serta sebagai pemberi umpan menuju KDS 2
12. Claybath

Berfungsi untuk memisahkan broken kernel dengan cangkang, berdasarkan

prinsip berat jenis dengan menggunakan media larutan CaCO3. Kernel yang
mempunyai berat jenis lebih kecil akan mengapung, sedangkan cangkang
yang memiliki berat jenis lebih besar akan tenggelam.

Gambar 3.94. Claybath

Hal-hal yang harus diperhatikan

1. Pastikan Specific Gravity ( S,G ) larutan antara 1,12 - 1,14 dengan

mencampurkan CaCo3 pada bak penampungan (Pastikan agitator /
stirrer telah berjalan pada saat mencampurkan CaCo3)
2. Pastikan umpan selalu dalam keadaan konstan
3. Kecepatan dan kapasitas pompa sirkulasi agar disetting secukupnya
untuk menghindari gejolak atau terjadi turbulensi pada bak pemisahan.

13. Wet Kernel Elevator

Berfungsi untuk mengangkat kernel hasil pemisahan LTDS 1, LTDS 2 dan

claybath menuju wet kernel conveyor.
14. Wet Kernel Conveyor

Berfungsi untuk mengangkut kernel dari wet kernel elevator untuk dibagikan
menuju kernel silo. Dengan kecepatan 60 rpm.

15. Kernel Silo

Berfungsi untuk mengurangi kadar air padaa kernel dengan cara

menginjeksikan udara panas dengan temperatur tertentu sehingga mencapai
standar yang telah ditentukan.

Gambar 3.95. Kernel Silo

Gambar 3.96. Bagian-bagian Kernel Silo

 Adapun faktor yang utama adalah suplai udara panas yang cukup. Hal ini
dapat dicapai dengan :
 Kontrol valve steam inlet ke air heater.
 Pembersihan berkala terhadap kisi - kisi pemanas.
 Retention time berkisar 10 - 12 jam hal ini bisa dicapai dengan
mengontrol volume silo konstan pada level penuh atau minimal ¾.
 Pastikan steam trap bekerja,dengan cara memeriksa buangan air pada
condensate.
 Silo terdiri dari 3 deck, deck pertama (paling bawah) suhunya mencapai
70°C dek kedua suhunya mencapai 60°C dan dek ketiga mencapai 50°C.

a. Retention time pada kernel silo

𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑆𝑖𝑙𝑜 𝑥 𝐾𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑆𝑖𝑙𝑜
Retention time = 𝐾𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑃𝑎𝑏𝑟𝑖𝑘 𝑥 (%𝐾𝑒𝑟𝑛𝑒𝑙)
2 𝑥 24 𝑡𝑜𝑛
Retention time = 𝑡𝑜𝑛
80 𝑥 (5,5%)
𝑗𝑎𝑚

Retention time = 10,9 jam untuk setiap linenya.

16. Dry Kernel Conveyor

Berfungsi untuk mengangkut kernel kering output dari kernel silo menuju dry
kernel elevator.

17. Dry Kernel Elevator

Berfungsi untuk mengangkat kernel kering dari dry kernel conveyor menuju
batching tank.
 18. Batching Tank

Gambar 3.97. Batching Tank

Berfungsi untuk menampung sementara kernel kering sebelum

didistribusikan ke KSB

19. Kernel Storage Bin (KSB)

Gambar 3.99. Kernel Silo Bin

Berfungsi sebagai tempat penampungan kernel produksi sebelum dilakukan

pengiriman despatch kernel. Jumlah 6 unit dengan kapasitas 150 m3

D. Syarat Keberhasilan Stasiun Nut & Kernel

Stasiun Nut & Kernel Dalam proses Nut & Kernel harus memenuhi persyaratan
sebagai berikut :
1. Putaran cake breaker conveyor 55-60 rpm.
2. Kualitas nut harus baik – pada bentuk lancip nut maksimal hanya terdapat
serabut yang pendek dan jumlahnya sedikit.
 3. Volume nut hopper – tetap balance (volume maksimal nut hopper
setengah {50%} dari kapasitasnya).
4. Operasional ripple mill – sesuai dengan kapasitasnya.
5. Mass balance cracked mix ex ripple mill, agar dicapai pada :
6. Operasional pada claybath, larutan medianya (larutan CaCO3) pencapaian
terbaik untuk specific gravity sebesar 1,12 s/d 1,14.
7. Volume kernel silo harus tetap penuh kapasitasnya.
8. Pengukuran volume pada batching tank harus benar sesuai kalibrasi yang
telah ditetapkan masing-masing PKS.
9. Mass Balance Cracked Mix
 Ex LTDS no 1 = 50 % maksimum
 Ex LTDS no 2 = 30 % maksimum
 Ex Claybath = 20 % maksimum

E. Ukuran Keberhasilan Stasiun Nut & Kernel

 %Kehilangan kernel di fibre cyclone maksimal 0,11% terhadap TBS.

 %Kehilangan kernel di LTDS :
 Jika buah dari inti: maksimal 0,05% terhadap TBS.
 Jika plasma campur inti dengan komposisi plasma >50%: maksimal
0,06% terhadap TBS
 %Kehilangan kernel di claybath
 Jika buah dari inti: maksimal 0,01% terhadap TBS
 Jika plasma campur inti dengan komposisi plasma >50%: maksimal
0,02% terhadap TBS.
 Mutu kernel produksi:
 %Moisture dalam limit 6,0 – 7,0%.
 %Dirt dalam limit 5,0 – 6,0%.
 %Kernel pecah maksimal 15%.
3.10 Laboratorium

Merupakan tempat dilakukannya analisa guna mengontrol kualitas mutu maupun

kualitas proses pengolahan di pabrik kelapa sawit agar sesuai dengan standar yang
diharapkan. Hasil analisa ini nanti akan digunakan sebagai feedback terhadap cara
kerja departemen proses serta hasil maintenance departemen M&RE terhadap alat
di pabrik.

A. Fungsi :

 Sebagai kontrol parameter mutu hasil produksi pengolahan.

 Memberikan data-data harian ke manager untuk pengolahan yang telah
berlangsung serta data-data akurat dengan melakukan pengujian, prosedur
sesuai dengan buku process control yang berlaku.
 Mengumpulkan rekapitulasi data-data dari harian ke bulanan dan tahunan
untuk keperluan evaluasi proses yang telah berlangsung dan menjadikan
pedoman untuk pengolahan selanjutnya.
 Melakukan percobaan-percobaan (investigasi) bersama staff untuk
membantu mengindentifikasi permasalahan sehingga diperoleh keputusan
yang tepat dalam meningkatkan performa pabrik.
 Memberikan informasi balik terhadap kinerja pengolahan terhadap standar
mutu yang diperolah guna perbaikan bersama.

3.10.1 Analisa Produksi CPO dan Kernel

A. Analisa Mutu Minyak Sawit

1. Penentuan %FFA yaitu menentukan kandungan asam lemak

bebas yang terkandung pada minyak dengan menggunakan titrasi.
Standar yang digunakan pada hanau mill adalah kurang dari 3%.

25,6 𝑥 𝑡 𝑥 𝑁
%FFA = × 100%
𝑊
Catatan
t = volume larutan natrium hidroksida yang digunakan (ml).
N = normalitas larutan natrium hidroksida.
W = berat sampel minyak yang digunakan.
2. Penentuan %Moisture yaitu menentukan kadar air yang
terdapat pada minyak kelapa sawit dengan menggunakan prinsip
pemanasan hingga air yang ada pada sampel menguap. Standar
moisture pada hanau mill adalah kurang dari 0,15%.

%Moisture = 100 x [(W2-W3)/(W2-W1)]

Catatan :
W2 = berat wadah dan sampel sebelum di oven
W3 = berat wadah dan sampel setelah di oven
W1 = berat wadah

3. Penentuan %Dirt yaitu menentukkan kadar pengotor pada

minyak dengan menggunakan prinsip filtrasi sehingga kotoran
akan menempel pada saringan. Standar dirt pada hanau mill
adalah kurang dari 0,03%.

%Dirt = 100 x [(W5-W4)/(W2-W1)]

Catatan :
W4 = Berat crucible sebelum divacuum
W5 = Berat crucible setelah di vacuum dan di oven
W2 = Berat wadah dan sampel sebelum di vacuum
W1 = Berat wadah
B. Analisa Mutu Kernel

1. Penentuan %Dirt dan %Kernel Pecah yaitu penentuan kadar

pengotor pada kernel berupa cangkang dan fiber, serta persentase
kernel pecah akibat proses pengolahan. Standar dirt adalah 5-6%
dan kernel pecah kurang dari 15%.

 Berat total sampel kurang lebih 1 kg (W1).

 Cangkang dan serabut (W2)
 Cangkang dari nut bulat (W3)
 Cangkang dari nut setengah pecah (W4)
 Kernel pecah (W5)

Kalkulasi

%Cangkang dan serabut = 100 x (W2/W1)

%Cangkang dari nut bulat = 100 x (W3/W1)
%Cangkang dari nut pecah = 100 x (W4/W1)
%Dirt = 100 x [(W2+W3+W4)/W1]
%Kernel pecah = 100 x (W5/W1)

2. Penentuan % Moisture yaitu menentukan kadar air yang

terkandung pada kernel dengan prinsip pemanasan hingga air
akan menguap. Standar pada hanau mill adalah 5-6%.

%Moisture = 100 x [(W2-W3)/(W2-W1)]

Catatan :

W1 = Berat wadah

W2 = Berat wadah dan sampel sebelum di oven

W3 = Berat wadah dan sampel setelah di oven

 3. Penentuan Kandungan Minyak dan %FFA yaitu menentukan
kandungan minyak / rendemen minyak yang terkandung pada
kernel serta mengetahui kadar asam lemak bebas pada minyak
yang ada di kernel. Standar rendemen minyak 44,75% dan FFA
untuk kernel adalah kurang dari 2,5%

1) %O/WM = 100 x [(W5-W4)/(W2-W1)]

2) %DM/WM = 100 – %Moisture
3) %NOS = 100 – (%Moisture + %O/WM)
4) %O/DM = 100 – (%O/WM / %DM/WM)

25,6 𝑥 𝑡 𝑥 𝑁
5) %FFA = × 100%
𝑊

Catatan :
W4 = Berat sampel setelah di ekstraksi
W5 = Berat sampel sebelum di ekstraksi
W1 = Berat wadah
W2 = Berat wadah dan sampel setelah di oven

C. Analisa kualitas air

Analisa kualitas air dilakukan untuk mengetahui kualitas air yang ada di
pabrik. Hal tersebut dapat menjadi parameter untuk kelayakan air pada
domestik dan air boiler .
1. Water Treatment
Water Treatment
Analisa
Waduk Clarifier Softener Feed tank
pH * * * *
Total
* * *
Hardness
NTU * *
Silica * *
Chloride *
TDS * * * *
 Besi *

2. Air Boiler

Analisa Standar
pH 10,5 – 11,5
Alkalinity 500 ppm
Hydrate Alkalinity 2,5 x Silica
Total Alkalinity 700 ppm
Total Hardness TRACE
Silica 150 Max
Chloride 300 Max
Sulfite 30-50 ppm
TDS 1500 – 2000 ppm
Fosfat 15 – 25 ppm
Besi 1

D. Jar Test
Jar test adalah tes yang dilakukan untuk mengetahui berapa dosis bahan
kimia untuk pembuatan cairan untuk raw water yang diinjeksikan pada
eksternal treatment. Jenis bahan kimia yang digunakan adalah soda ash,
alum, dan kasflok.

Perhitungan :

𝑝𝑝𝑚 𝑥 𝐹𝑙𝑜𝑤𝑟𝑎𝑡𝑒 𝑥 𝐽𝑎𝑚

Jumlah bahan kimia (kg) =
1.000.000

Dimana :
ppm = ppm larutan standar yang diinjeksikan
flowrate = pengukuran flowrate dari raw water
jam = jam pengadaan air yang di-treatment ke pabrik
E. Soxlet dan spin test

1. Ekstraksi dengan Soxlet

Soxlet adalah proses ekstraksi minyak dengan cara meneteskan pelarut

hexane pada sampel yang sudah dihaluskan secara terus-menerus
sehingga minyak akan terlarut dengan hexane dan akan jatuh kebagian
bawah alat soxlet. Hasil minyak yang telah di ekstrak kemudian akan
dipisahkan dari hexane dengan cara dipanaskan sehingga hexane akan
menguap. Minyak yang terkandung pada sampel soxlet dinamakan oil
losess.

a. Minyak CPO

 %Kehilangan minyak pada brondolan di Unstriped Bunch

maksimal 0,04%
 %Kehilangan minyak pada Empty Bunch maksimal 0,32%
 %Kehilangan minyak pada fiber maksimal 0,58%
 %Kehilangan minyak pada nut maksimal 0,04%

b. Minyak PKO
 2. Ekstraksi dengan Spin test

Spin test adalah metode ekstraksi sample cairan dengan cara diputar
pada kecepatan 2000 rpm selama lima menit. Dengan adanya gaya
sentrifugal akibat putaran tinggi maka partikel yang ringan (minyak)
sedangkan partikel yang lebih berat seperti sludge dan emulsi akan
terlempar menjauhi pusat putaran

Sample yang diektraksi dengan spin test

 Oil Gutter
 Crude Oil Tank
 Underflow CST
 Umpan Sludge Centrifuge
 Light Phase Sludge Centrifuge

Gambar 3.150. Hasil Spin Test

3.11 Water Treatment Plant

3.12 Boiler
3.13 Engine Room

Engine Room berfungsi untuk membangkitan dan mendistribusikan daya listrik

untuk keperluan processing maupun domestik. Selain mendistribusikan listrik,
stasiun ini juga mendistribusikan steam untuk proses pengolahan TBS.

A. Alur pada Engine Room

BOILER

STEAM TURBIN DIESEL GENSET

BPV MAIN SWITCH BOARD

KLARIFIKASI KE SELURUH STATIUN

DAN DOMESTIK
PRESS

STERILIZER

DEAERATOR

STORAGE TNK

NUT AND KERNEL

B. Peralatan pada engine room

1. Diesel Genset

Diesel Genset adalah satu set alat yang digerakkan dengan mesin diesel yang
dilengkapi dengan gearbox dan alternator sehingga mampu menghasilkan
energi kinetik yang pada akhirnya energi kinetik tersebut akan diubah
menjadi energi elektrik.

DIESEL GENSET NO. 4

Made : Komatsu

Model : EGS 860-6

Voltage : 380 V

Ampere : 1071 A

Frekwensi : 50 Hz

Phase :3

Weight : 6000 Kg

DIESEL GENSET NO 5

Merk : Komatsu

Model : EGS 630-6

Serial No : 65339

Stanby : 440 KW, 550 KVA

Prime : 400 KW, 500 KVA

Voltage : 380 volt

Ampere : 966 ampere

Frequency : 50 Hz

P.F : 0,8

Phase :3

Weight : 3900 Kg

DIESEL GENSET NO 6

Merk : Komatsu

Model : EGS 760-3

Serial No : 30006

Stanby : 559 KW, 699 KVA

Prime : 508 KW, 636 KVA

Voltage : 380 volt

Ampere : 966 ampere

Frequency : 50 Hz
 P.F : 0,8

Phase :3

Weight : 5350 Kg

Gambar 3.138. Diesel Genset 1 & 2

2. Steam Turbine
Steam turbine adalah alat pembangkit listrik dengan prinsip mengubah
tekanan steam menjadi energi kinetik/putaran yang kemudian dihubungkan
menuju gearbox dan diteruskan ke alternator untuk mengubah menjadi
energi listrik.

TURBIN 1,2 dan 3

Made : DRESSER RAND
Serial No : 0-4967
kW or HP : 1275 SKW
Inlet Pressure :30 barg - 30,5 barg
Inlet Temp :236 oC – 236 oC
Trip Speed : 5940 rpm
Max. Cont : 5508 rpm
1st Crit : 7300 rpm
Frame : 703W
Turbin Speed : 5400 Rpm
Exhaust Pressure : 3.2 barg
Exhaust Temp : 146 oC

GEARBOX 1,2 dan 3

Item No Name : TURBO. G/R. MFG
Type : TA25-SFO
Transmitted HP : 955-1432 kW
Job No : JG502A21-4
Order No : DR/TK/0142/00
Input Speed : 5400 rpm
Output Speed : 1500 rmp
Gear Ratio : 1/3.60
Year Build : 2000

ALTENATOR 1,2 dan 3

Type : LSA.50.1 VL10
Power : 1200 kW, 1500 Kva
RPM : 1500
Frekuensi : 50 Hz
Cos φ : 0,8
Tegangan : 380 Volt
Arus : 2279 Ampere
Graissage : 3000 jam

Gambar 3.140. Turbin Dresser Rand

a. Peralatan Steam Turbine
 Governor
Berfungsi untuk mengatur kecepatan putaran turbin berdasarkan:
- Steam flow and pressure
- Beban output pada generator (AC alternator)
Made : Woodward
Type : UG-10
Prinsip Kerja
Woodward Governor dilengkapi gear pump yang menyatu dengan
casing governor dan shaft gear pump tersebut digerakkan oleh turbine
shaft, dimana di dalamnya juga terdapat accumulator yang berfungsi
sebagai relief valve tekanan oil pump dengan batas tekanan
maksimum.

Gambar 3.141. Governor

 Emergency Trip Device
Berfungsi sebagai safety Turbine saat beroperasi dengan beban atau
tanpa beban. Berdasarkan kecepatan putaran turbin dan tekanan
input ke dalam turbin.
 Gambar 3.142. Emergency Trip Device
 Governor Valve
Mengatur jumlah steam yang masuk ke turbin, agar putaran turbin
dipertahankan mendekati nilai yang telah diset di woodward
governor

Gambar 3.143. Governor Valve

 Hand Nozzle Valve

Berfungsi untuk menambah efficiency load turbine. Bekerja secara
manual (oleh operator). Apabila beban < 80%, posisi hand valve
harus terutup. Apabila beban > 80%, posisi hand valve harus dibuka
penuh (tidak boleh setengah).

Gambar 3.144. Hand Nozzle Valve

  Oil Cooler
Berfungsi untuk mendinginkan oli sebelum sirkulasi ke dalam turbin.
Menggunakan cartridge cooler didinginkan oleh air (diharuskan air
bersih).

Gambar 3.145. Oil Cooler

3. Back Pressure Vessel (BPV)

Merupakan unit yang digunakan untuk menampung exhaust steam turbine
yang kemudian dimanfaatkan dan didistribusikan ke semua stasiun
pengolahan yang membutuhkan steam seperti Stasiun Sterilizer, Digester
&Press, Clarification, Nut&Kernel, &Storage Tank. Tekanan harus dijaga
pada 3 bar.

Gambar 3.146. Back Pressure Vessel

 Make Up Steam
Make Up Steam adalah valve yang digunakan untuk menambah
kekurangan tekanan steam pada BPV dengan mengalirkan steam
 langsung dari boiler. Pada hanau mill valve make up steam harus dibuka
secara manual karena adanya kerusakan pada aktuator serta panel.

\
Gambar 3.147. Make Up Steam

4. Main Swicth Board

 Panel Utama
Berfungsi sebagai unit penerima daya listrik yang dibangkitkan oleh unit
pembangkitan turbin ataupun diesel genset untuk dilanjutkan ke pemakai
beban.
Panel utama terdiri dari :
 Pemutus Utama (Main Breaker)
 Pemutus Netral (Neutral Swicth)
 Pilot Lamp
 Metering
 Protection

2. Synchroscope

Synchroschope adalah perangkat yang digunakan untuk melakukan

sinkronisasi. Sinkronisasi adalah proses penggabungan 2 atau lebih
pembangkit tenaga listrik seperti genset dan turbin untuk dapat melayani
beban secara bersama sama. Syarat utama yang harus dipenuhi untuk
sinkronisasi adalah :
- Tegangan harus sama.
- Frekuensi harus sama.
- Urutan phasa harus sama.

3. Capasitor Bank
 Berfungsi untuk memperbaiki faktor daya / Cos φ untuk meningkatkan
efisiensi daya. capasitor bank terdiri dari :
 Capasitor
 Contactor
 Breaker
 Power Factor Regulator

4. Proteksi

Berfungsi untuk melindungi turbin dari bahaya arus berlebih, tegangan lebih,
arus balik dan gangguan ke tanah. Alat-alat proteksi terdiri dari :

 OCR (Over Current Relay)

 EFR (Earth Fault Relay)
 RPR (Reverse Power Relay)
 OVR (Over Voltage Relay)
 UTV (Under Voltage Relay)

5. Out Going

Berfungsi untuk membagi arus listrik ke bagian distribusi sesuai dengan besar
beban. Out going terdiri dari :

 Pemutus (MCCB)
 Metering
 Earth Leakage Relay

3.14 Workshop

3.15 Kolam Limbah