123dok Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Asam Laurat Dari Crude Palm Kernel Oil Cpko Dengan Kapasitas Produk

LAMPIRAN A
PERHITUNGAN NERACA MASSA
Perhitungan neraca massa pada proses pembuatan Asam Laurat dari Crude Palm
Kernel Oil (CPKO) diuraikan sebagai berikut :
Kapasitas Produksi = 15.000 ton/tahun
Waktu Operasi = 330 hari/tahun
Basis Perhitungan = 1 jam operasi
Satuan Operasi = kg/jam
ton 1 ton 1 hari 1.000 kg
Kapasitas Produksi Per Jam = 15.000
tahun 330 hari 24 jam 1 ton
= 1893,9394 kg/jam
Bahan Baku = Crude Palm Kernel Oil (CPKO)
Kemurnian Bahan Baku (CPKO) = Trigliserida (99,8%) dan Air (H2O) (0,2%)
Kemurnian Produk Akhir = Asam Laurat (99,9558%) dan Asam Kaprilat-
Asam Miristat (0,0442%)
Keterangan :
-F = Laju Alir Massa, kg/jam
-w = Fraksi Massa
-x = Fraksi Mol Cair
-y = Fraksi Mol Uap
-P = Tekanan (atm)
-T = Suhu (C)
- Vd = Uap Destilat (Vapour Destilat)
- Vb = Uap Reboiler (Vapour Reboiler)
- Ld = Liquid Destilat
- Lb = Liquid Reboiler
- CPKO = Crude Palm Kernel Oil
- H2O = Air
Untuk Trigliserida :
- C8 = Trikaprilin
- C10 = Trikaprin
- C12 = Trilaurin
- C14 = Trimiristin
M. Yashin Nahar : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Asam Laurat dari Crude Palm Kernel Oil (CPKO) dengan
Kapasitas 15.000 Ton/Tahun
Universitas Sumatera Utara

- C16 = Tripalmitin
- C18 = Tristearin
- C18:1 = Triolein
- C18:2 = Trilinolein
- C20 = Triarakidin
Untuk asam lemak :
- C8 = Asam Kaprilat
- C10 = Asam Kaprat
- C12 = Asam Laurat
- C14 = Asam Miristat
- C16 = Asam Palmitat
- C18 = Asam Stearat
- C18:1 = Asam Oleat
- C18:2 = Asam Linoleat
- C20 = Asam Arakidat
Adapun komposisi trigliserida atau asam lemak yang terkandung pada CPKO
adalah sebagai berikut (Quality Assurance PT.FSC, 2015) :
- Tri-Kaprilin (C8) : 3,908%
- Tri-Kaprin (C10) : 3,908%
- Tri-Laurin (C12) : 46,794%
- Tri-Miristin (C14) : 16,733%
- Tri-Palmitin (C16) : 8,717%
- Tri-Stearin (C18) : 2,104%
- Tri-Olein (C18:1) : 15,531%
- Tri-Linolein (C18:2) : 2,204%
- Tri-Arakidin (C20) : 0,100%
Penentuan Berat Molekul (BM) Trigliserida dan Asam Lemak pada CPKO
Dari data komposisi di atas, maka berat molekul trigliserida dan asam lemak
dapat dilihat pada Tabel LA.1 berikut.

Tabel LA.1 Berat Molekul Trigliserida dan Asam Lemak pada CPKO (Crude Palm
Kernel Oil)
BM
BM Trigliserida
% Berat BM Trigliserida BM Asam Lemak Asam Lemak
Komponen Berat Rata-rata
(%) (kg/kmol) (kg/kmol) Rata-rata
(kg/kmol)
(kg/kmol)
Tri-Kaprilin (C8) 3,9078 0,0391 470,6180 144,2100 18,3909 5,6355
Tri-Kaprin (C10) 3,9078 0,0391 554,8400 172,2700 21,6821 6,7320
Tri-Laurin (C12) 46,7936 0,4679 639,0000 200,3200 299,0110 93,7369
Tri-Miristin (C14) 16,7335 0,1673 723,1600 228,3800 121,0097 38,2159
Tri-Palmitin (C16) 8,7174 0,0872 807,3200 256,4300 70,3776 22,3541
Tri-Stearin (C18) 2,1042 0,0210 891,4800 284,4800 18,7586 5,9861
Tri-Olein (C18:1) 15,5311 0,1553 885,4300 282,4700 137,5167 43,8706
Tri-Linolein (C18:2) 2,2044 0,0220 879,3800 280,4500 19,3851 6,1823
Tri-Arakidin (C20) 0,1002 0,0010 975,6400 312,5400 0,9776 0,3132
Total 100,0000 1,0000 707,1094 223,0265

Maka diperoleh :
BM CPKO (Trigliserida) = 707,1094 kg/kmol
BM CPKO-FA (Asam Lemak) = 223,0265 kg/kmol
BM Air = 18,0200 kg/kmol
BM Gliserol = 92,0900 kg/kmol
Penentuan Kapasitas
Dalam perencanaan pendirian suatu pabrik dibutuhkan suatu prediksi kapasitas agar
produksi yang dihasilkan dapat memenuhi kebutuhan terutama kebutuhan dalam negeri.
Perkiraan kapasitas pabrik dapat ditentukan dari nilai impor dan ekspor setiap tahun
dengan menggunakan rumus berikut :
F = P ( 1 + i )n
Dimana :
F = nilai impor & ekspor tahun 2015
P = nilai impor & ekspor tahun 2014
i = parameter kenaikan impor & ekspor tiap tahun
n = jumlah tahun (1)
Tabel LA.2 Data Kebutuhan Impor dan Ekspor Asam Laurat
Jumlah Impor Jumlah Ekspor
Tahun % Kenaikan % Kenaikan
(Ton) (Ton)
2010 381,8056 - 2572,4740 -
2011 567,9110 48,74 4354,1398 69,26
2012 577,9656 1,77 4557,7883 4,68
2013 778,2692 34,66 4931,3269 8,20
2014 860,6858 10,59 6999,3836 41,94
Rata-rata 19,152 24,816
(Sumber : Badan Pusat Statistik, 2010-2014)
Dari data diatas, maka diperoleh nilai rata-rata kenaikan impor dan ekspor berturut-turut
adalah 19,152% dan 24,816%.
F = P ( 1 + i )n
F(2015) = (860,6858 + 6999,3836) (1 + (0,19152 + 0,24816))1
= 11.315,9847 ton

Maka dapat diprediksikan nilai impor dan ekspor pada tahun 2015 adalah
11.315,9847 ton. Berdasarkan perkiraan kebutuhan asam laurat pada tahun 2015, maka
pra rancangan pabrik ini akan menutupi kebutuhan impor dan ekspor tersebut sebesar
15.000 ton/tahun. Rancangan pabrik asam laurat ini dibuat dengan kapasitas 15.000
ton/tahun yang direncankan ditujukan untuk memenuhi kebutuhan impor dan ekspor.
ton 1 ton 1 hari 1.000 kg
Produksi Asam Laurat = 15.000 tahun

330 hari

24 jam

1 ton
= 1893,9394 kg/jam
Untuk perhitungan kapasitas bahan baku, digunakan basis perhitungan umpan bahan
baku 1.000 kg/jam. Berikut perhitungannya :
LA.1 Kolom Splitting (C-101)
8 PKO-FA,
Air
4
Air
Steam
CPKO, 3
C-101
Air
5 Gliserol,
CPKO Sisa,
Air Sisa
Pada splitting (C-101) reaksi yang terjadi adalah reaksi hidrolisis yaitu pemutusan
ikatan air pada trigliserida pada suhu 268,8C dan tekanan 54 bar dengan konversi
reaksi sebesar 99,5%. Dengan reaksi sebagai berikut :
O
CH2-O-C-R1
O CH2OH
CH-O-C-R2 + 3H2O CHOH + RCOOH + RCOOH + RCOOH
O CH2OH
CH2-O-C-R3
Trigliserida Air Gliserol Asam Lemak
Alur 3
Berdasarkan data gas chromatography, umpan CPKO terdiri dari 99,8% trigliserida dan
0,2% air. Dengan komposisi sebagai berikut (Quality Assurance PT. FSC, 2015) :
- Tri-Kaprilin (C8) = 3,9000%
- Tri-Kaprin = 3,9000%

- Tri-Laurin = 46,7000%
- Tri-Miristin = 16,7000%
- Tri-Palmitin = 8,7000%
- Tri-Stearin = 2,1000%
- Tri-Olein = 15,5000%
- Tri-Linolein = 2,2000%
- Tri-Arakidin = 0,1000%
- Air = 0,2000%
Perhitungan dilakukan dengan alur maju dan laju umpan bahan baku CPKO
yang digunakan sebesar 1000 kg/jam. Sehingga diperoleh perhitungan untuk alur 3
adalah :
F3CPKO = 99,8% x 1000 kg/jam = 998 kg/jam
998 kg/jam
N3CPKO = = 1,4114 kmol/jam
707,1094 kg/kmol
F3Air = 0,2% x 1000 kg/jam = 2 kg/jam

2 kg/jam
N3Air = = 0,1110 kmol/jam
18,2000 kg/kmol
Perhitungan untuk masing-masing komposisi CPKO :

F3Tri-Kaprilin = 3,9000% x 1000 kg/jam = 39 kg/jam
39 kg/jam
N3Tri-Kaprilin = = 0,0052 kmol/jam
707,1094 kg/kmol
F3Tri-Kaprin = 3,9000% x 1000 kg/jam = 39 kg/jam

39 kg/jam
N3Tri-Kaprin = = 0,0052 kmol/jam
707,1094 kg/kmol
F3Tri-Laurin = 46,7000% x 1000 kg/jam = 467 kg/jam

467 kg/jam
N3Tri-Laurin = = 0,6604 kmol/jam
707,1094 kg/kmol
F3Tri-Miristin = 16,7000% x 1000 kg/jam = 167 kg/jam

167 kg/jam
N3Tri-Miristin = = 0,2362 kmol/jam
707,1094 kg/kmol
F3Tri-Palmitin = 8,7000% x 1000 kg/jam = 87 kg/jam

87 kg/jam
N3Tri-Palmitin = = 0,1230 kmol/jam
707,1094 kg/kmol
F3Tri-Stearin = 2,1000% x 1000 kg/jam = 21 kg/jam

21 kg/jam
N3Tri-Stearin = = 0,0297 kmol/jam
707,1094 kg/kmol
F3Tri-Olein = 15,5000% x 1000 kg/jam = 155 kg/jam

155 kg/jam
N3Tri-Olein = = 0,2192 kmol/jam
707,1094 kg/kmol
F3Tri-Linolein = 2,2000% x 1000 kg/jam = 22 kg/jam

22 kg/jam
N3Tri-Linolein = = 0,0311 kmol/jam
707,1094 kg/kmol
F3Tri-Arakidin = 0,1000% x 1000 kg/jam = 1 kg/jam

1 kg/jam
N3Tri-Arakidin = = 0,0014 kmol/jam
707,1094 kg/kmol

2 kg/jam
18,0200 kg/kmol
Konversi CPKO = 99,5% (data sheet PT.FSC, 2015)

F3CPKO mula-mula = 998 kg/jam = 1,4114 kmol/jam
F3CPKO bereaksi = 99,50% x 998 kg/jam = 993,0100 kg/jam

993,0100 kg/jam
N3CPKO bereaksi = = 1,4043 kmol/jam
707,1094 kg/kmol
Alur 4
Umpan bahan baku air proses sebesar 70,8% dari umpan bahan baku CPKO (data sheet
PT.FSC, 2015) :
708 kg/jam
18,0200 kg/kmol
Berdasarkan reaksi hidrolisis, perbandingan mol air bereaksi dengan CPKO bereaksi
adalah 3 : 1, maka diperoleh :
3
N4Air bereaksi = x 1,4043 kmol/jam = 4,2130 kmol/jam
1
F4Air bereaksi = 4,2130 kmol/jam x 18,0200 kg/kmol = 75,9177 kg/jam
Alur Steam
Umpan steam sebesar 16,2% dari umpan bahan baku CPKO (data sheet PT.FSC, 2015):
FSteam = 16,2% x 1000 kg/jam = 162 kg/jam

162 kg/jam
NSteam = = 8,9900 kmol/jam
18,0200 kg/kmol
Alur 8
3
N8PKO-FA+Air = x 1,4043 kmol/jam = 4,2130 kmol/jam
1
8
FPKO-FA+Air = 4,2130 kmol/jam x 223,0265 kg/kmol = 939,6036 kg/jam
Perhitungan untuk masing-masing komposisi PKO-FA :

F8Asam Kaprilat = 3,9000% x 939,6036 kg/jam = 36,6455 kg/jam
36,6455 kg/jam
N8Asam Kaprilat = = 0,1643 kmol/jam
223,0265 kg/kmol
F8Asam Kaprat = 3,9000% x 939,6036 kg/jam = 36,6455 kg/jam

36,6455 kg/jam
N8Asam Kaprat = = 0,1643 kmol/jam
223,0265 kg/kmol
F8Asam Laurat = 46,7000% x 939,6036 kg/jam = 438,7949 kg/jam

428,7949 kg/jam
N8Asam Laurat = = 1,9675 kmol/jam
223,0265 kg/kmol
F8Asam Miristat = 16,7000% x 939,6036 kg/jam = 156,9138 kg/jam

156,9138 kg/jam
N8Asam Miristat = = 0,7036 kmol/jam
223,0265 kg/kmol
F8Asam Palmitat = 8,7000% x 939,6036 kg/jam = 81,7455 kg/jam

81,7455 kg/jam
N8Asam Palmitat = = 0,3665 kmol/jam
223,0265 kg/kmol
F8Asam Stearat = 2,1000% x 939,6036 kg/jam = 19,7317 kg/jam

19,7317 kg/jam
N8Asam Stearat = = 0,0885 kmol/jam
223,0265 kg/kmol
F8Asam Oleat = 15,5000% x 939,6036 kg/jam = 145,6386 kg/jam

145,6386 kg/jam
N8Asam Oleat = = 0,6530 kmol/jam
223,0265 kg/kmol
F8Asam Linoleat = 2,2000% x 939,6036 kg/jam = 20,6713 kg/jam

20,6713 kg/jam
N8Asam Linoleat = = 0,0927 kmol/jam
223,0265 kg/kmol
F8Asam Arakidat = 0,1000% x 939,6036 kg/jam = 0,9396 kg/jam

0,9396 kg/jam
N8Asam Arakidat = = 0,0042 kmol/jam
223,0265 kg/kmol
F8Air = 0,2000% x 939,6036 kg/jam = 1,8792 kg/jam

1,8792 kg/jam
223,0265 kg/kmol
Alur 5
Berdasarkan reaksi hidrolisis di atas, perbandingan mol gliserol yang terbentuk dengan
CPKO yang bereaksi adalah 1 : 1, maka diperoleh perhitungan alur 5 :
1
N5Gliserol = x 1,4043 kmol/jam = 1,4043 kmol/jam
1
F5Gliserol = 1,4043 kmol/jam x 92,0900 kg/kmol = 129,3241 kg/jam

F5CPKO Sisa = F3CPKO mula-mula - F3CPKO bereaksi
= 998 kg/jam 993,0100kg/jam = 4,9900 kg/jam

4,9900 kg/jam
N5CPKO Sisa = = 0,0071 kmol/jam
707,1094 kg/kmol
F5Air Sisa = (F4Air mula-mula + FSteam) -( F4Air bereaksi + F3Air )

= (708 kg/jam + 162 kg/jam) (75,9177 kg/jam + 2 kg/jam)
= 794,0823 kg/jam
LA.2 Dryer (D-101)

Air
34
PKO-FA 13
Air
D-101
14
PKO-FA
Pada dryer (D-101) diharapkan air yang masuk dari alur 13 akan diuapkan 100%,
sehingga dihasilkan PKO-FA yang terbebas dari air. Pada alur 14 PKO-FA tidak
berubah komposisi dan laju alirnya, maka diperoleh :
F13 8
PKO-FA+Air = FPKO-FA+Air = 939,6036 kg/jam
F13
PKO-FA = 937,7244 kg/jam
F13
Air = 1,8792 kg/jam
Alur 34
F34
Air = 100% x 1,8792 kg/jam = 1,8792 kg/jam

1,8792 kg/jam
N34
Air = = 0,0084 kmol/jam
18,0200 kg/kmol
Alur 14
F14
PKO-FA = 100% x 937,7244 kg/jam = 937,7244 kg/jam
937,7244 kg/jam
N14
PKO-FA = = 4,2045 kmol/jam
223,0265 kg/kmol
Perhitungan untuk masing-masing komposisi PKO-FA :

F14
Asam Kaprilat = 100% x 36,6455 kg/jam = 36,6455 kg/jam
36,6455 kg/jam
N14
Asam Kaprilat = = 0,1643 kmol/jam
223,0265 kg/kmol
F14
Asam Kaprat = 100% x 36,6455 kg/jam = 36,6455 kg/jam
36,6455 kg/jam
N14
Asam Kaprat = = 0,1643 kmol/jam
223,0265 kg/kmol
F14
Asam Laurat = 100% x 438,7949 kg/jam = 438,7949 kg/jam
438,7949 kg/jam
N14
Asam Laurat = = 1,9675 kmol/jam
223,0265 kg/kmol
F14
Asam Miristat = 100% x 156,9138 kg/jam = 156,9138 kg/jam
156,9138 kg/jam
N14
Asam Miristat = = 0,7036 kmol/jam
223,0265 kg/kmol
F14
Asam Palmitat = 100% x 81,7455 kg/jam = 81,7455 kg/jam
81,7455 kg/jam
N14
Asam Palmitat = = 0,3665 kmol/jam
223,0265 kg/kmol
F14
Asam Stearat = 100% x 19,7317 kg/jam = 19,7317 kg/jam
19,7317 kg/jam
N14
Asam Stearat = = 0,0885 kmol/jam
223,0265 kg/kmol
F14
Asam Oleat = 100% x 145,6386 kg/jam = 145,6386 kg/jam
145,6386 kg/jam
N14
223,0265 kg/kmol
F14
Asam Linoleat = 100% x 20,6713 kg/jam = 20,6713 kg/jam
20,6713 kg/jam
N14
Asam Linoleat = = 0,0927 kmol/jam
223,0265 kg/kmol
F14
Asam Arakidat = 100% x 0,9396 kg/jam = 0,9396 kg/jam
0,9396 kg/jam
N14
Asam Arakidat = = 0,0042 kmol/jam
223,0265 kg/kmol
LA.3 Kolom Fraksinasi I (C-102)

Vd 18
17
CD-101 V-101
21 C8
C10
C8 19 Ld C12
C10
C12
C14 16
C16
C18
C10
C18:1
C12
C18:2
22 Vb C14
C20
C-102
E-1 C16
24
C18
23 RB-101 C18:1
C18:2
Lb C20
Alur 16
Umpan masuk kolom fraksinasi I :
F16
Asam Kaprilat = 36,6455 kg/jam
F16
Asam Kaprat = 36,6455 kg/jam
F16
Asam Laurat = 438,7949 kg/jam
F16
Asam Miristat = 156,9138 kg/jam
F16
Asam Palmitat = 81,7455 kg/jam
F16
Asam Stearat = 19,7317 kg/jam
F16
Asam Oleat = 145,6386 kg/jam
F16
Asam Linoleat = 20,6713 kg/jam
F16
Asam Arakidat = 0,9396 kg/jam
Alur 21 (Destilat)
Pada fraksinasi I akan memisahkan asam kaprilat dan asam kaprat dengan adanya
sedikit asam laurat. Destilat produk mengandung asam kaprilat dan asam kaprat sebesar
99,8% dan asam laurat sebesar 0,2% (Data Quality Assurance PT.FSC, 2015).
Maka perhitungan untuk masing-masing komponen pada destilat I adalah :
F21
Asam Kaprilat = 36,6455 kg/jam
36,6455 kg/jam
N21
223,0265 kg/kmol
F21
Asam Kaprat = 99,90% x 36,6455 kg/jam = 36,6079 kg/jam

36,6079 kg/jam
N21
223,0265 kg/kmol
Sehingga :
36,6455 +36,6079 kg/jam
F21
Asam Kaprilat+Asam Kaprat = = 73,3992 kg/jam
0,998
F21
Asam Laurat = 0,2% x 438,7949 kg/jam = 0,8876 kg/jam
0,8876 kg/jam
N21
223,0265 kg/kmol
Alur 24 (Bottom)
F24 = F16 - F21 21
Asam Kaprilat+Asam Kaprat - FAsam Laurat
= 937,7244 kg/jam 74,1300 kg/jam

= 863,5943 kg/jam
Dengan neraca masing-masing komponen adalah :
F24
Asam Kaprat = F16 21
Asam Kaprat - FAsam Kaprat
= 36,6445 kg/jam 36,6079kg/jam

= 0,0366 kg/jam
0,0366 kg/jam
N24
223,0265 kg/kmol
F24
Asam Laurat = F16 21
Asam Laurat - FAsam Laurat
= 438,7949 kg/jam 0,8776 kg/jam

= 437,9173 kg/jam
437,9173 kg/jam
N24
223,0265 kg/kmol
F24
Asam Miristat = F16
156,9138 kg/jam
N24
223,0265 kg/kmol
F24
Asam Palmitat = F16
81,7455 kg/jam
N24
223,0265 kg/kmol
F24
Asam Stearat = F16
19,7317 kg/jam
N24
223,0265 kg/kmol
F24
Asam Oleat = F16
145,6386 kg/jam
N24
Asam Oleat = = 0,6530 kmol/jam
223,0265 kg/kmol

F24
Asam Linoleat = F16
20,6713 kg/jam
N24
223,0265 kg/kmol
F24
Asam Arakidat = F16
0,9396 kg/jam
N24
223,0265 kg/kmol
LA.4 Kondensor I (CD-101)
Vd 18
17 CD-101
V-101
21 C8
C10
C8 19 Ld C12
C10
C12
C14 16
C16
C18
C18:1
C18:2
C20
C-102
E-1
Menentukan Kondisi Umpan

Untuk menghitung suhu umpan dapat dihitung dengan rumus berikut :
pi . xi F = P, dimana:
pi = Vapour pressure (kPa) pada T tertentu (C)
xi F = Fraksi mol umpan
P = Tekanan operasi (kPa)
Untuk mendapatkan vapour pressure dari masing-masing komponen, dibutuhkan Trial
suhu (T).
Tekanan operasi (P) = 40 torr = 5,32 kPa
Trial I
Suhu (T) = 203,2 C = 476,35 K

Tabel LA.3 Titik Didih Umpan Masuk Kolom Fraksinasi I (C-102)
Komponen N (kmol/jam) F (kg/jam) xif pi K = pi/P yif = xif.Ki
Asam Kaprilat 0,5691 126,9135 0,0391 35,8880 6,7459 0,2636
Asam Kaprat 0,5691 126,9135 0,0391 14,1760 2,6647 0,1041
Asam Laurat 6,8140 1519,7074 0,4679 5,8144 1,0929 0,5114
Asam Miristat 2,4367 543,4500 0,1673 2,2096 0,4153 0,0695
Asam Palmitat 1,2694 283,1146 0,0872 0,8792 0,1653 0,0144
Asam Stearat 0,3064 68,3380 0,0210 0,3896 0,0732 0,0015
Asam Oleat 2,2616 504,3997 0,1553 0,9966 0,1873 0,0291
Asam Linoleat 0,3210 71,5922 0,0220 1,0612 0,1995 0,0044
Asam Arakidat 0,0146 3,2542 0,0010 0,1848 0,0347 0,0000
Jumlah 14,5619 3247,6830 1,0000 0,9981
Dari perhitungan diatas, pada suhu 203,2C diperoleh harga yif 1,0000.
Berdasarkan harga yif inilah disimpulkan bahwa kondisi operasi untuk umpan masuk ke
kolom fraksinasi I (C-102) adalah P = 40 torr (5,32 kPa) dan T = 203,2C (476,35 K).
Menentukan Kondisi Operasi Atas (Kondensor Total)

Untuk mengetahui suhu pada destilat, maka perlu perhitungan trial dew point dengan
syarat yid/Ki 1,0000 terpenuhi.
P = 27 torr = 3,60 kPa
Trial I
Suhu (T) = 158,70C = 431,85K
Tabel LA.4 Dew Point Destilat pada Kondensor I (CD-101)
Komponen N (kmol/jam) F (kg/jam) yid pi Ki xid = yid/Ki
Asam Kaprilat 0,5691 126,9135 0,4943 7,4800 2,0778 0,2379
Asam Kaprat 0,5685 126,7865 0,4938 2,5180 0,6994 0,7060
Asam Laurat 0,0136 3,0394 0,0118 0,7828 0,2174 0,0544
Jumlah 1,1512 256,7394 1,0000 0,9984
Dari perhitungan diatas, pada suhu 158,70C diperoleh harga xid 1,0000.
Berdasarkan harga xid inilah disimpulkan bahwa kondisi operasi pada kondensor I (CD-
101) adalah P = 27 torr (3,60 kPa) dan T = 158,70C (431,85K).

Menentukan Kondisi Operasi Bottom (Reboiler)
Untuk mengetahui suhu pada Vb, maka perlu perhitungan trial bubble point dengan
syarat xiw.Ki 1,0000 terpenuhi.
P= 50 torr = 6,67 kPa
Trial I
Suhu (T) = 225 C = 498,15K
Tabel LA.5 Bubble Point Produk Bawah pada Reboiler I (RB-101)
Komponen N (kmol/jam) F (kg/jam) xiw pi Ki yiw = Ki.xiw
Asam Kaprat 0,0006 0,1269 0,0000 29,0000 4,3478 0,0002
Asam Laurat 6,8004 1516,6680 0,5071 10,0000 1,4993 0,7603
Asam Miristat 2,4367 543,4500 0,1817 5,0000 0,7496 0,1362
Asam Palmitat 1,2694 283,1146 0,0947 2,1000 0,3148 0,0298
Asam Stearat 0,3064 68,3380 0,0228 1,0000 0,1499 0,0034
Asam Oleat 2,2616 504,3997 0,1686 2,2000 0,3298 0,0556
Asam Linoleat 0,3210 71,5922 0,0239 2,5000 0,3748 0,0090
Asam Arakidat 0,0146 3,2542 0,0011 0,4900 0,0735 0,0001
Jumlah 13,4107 2990,9436 1,0000 0,9945
Dari perhitungan diatas, pada suhu 225C diperoleh harga yiw 1,0000.
Berdasarkan harga yiw inilah disimpulkan bahwa kondisi operasi pada reboiler I (RB-
101) adalah P = 50 torr (6,67 kPa) dan T = 225C (498,15K).
Refluks Minimun Destilat

Menghitung harga q
panas untuk mendidihkan umpan + panas untuk menguapkan umpan
q= panas laten dari 1 mol umpan
Dengan suhu umpan masuk adalah 203,2C (476,35 K) dapat dihitung nilai q dengan
menggunakan data yang terdapat pada Tabel LA.6 berikut.

Tabel LA.6 Data Kondisi untuk Menghitung Harga q
Panas laten Panas laten xif . Panas Cp Cp
Komponen xif xif.Cp.t
(kcal/kg) (kcal/kmol) Laten (kcal/kg.K) (kcal/kmol.K)
Asam Kaprilat 0,0391 96,5000 13916,2650 543,8220 0,770 111,0417 867,8610

Asam Kaprat 0,0391 91,5000 15762,7050 615,9774 0,770 132,6479 1036,7271
Asam Laurat 0,4679 88,0000 17628,1600 8248,8484 0,770 154,2464 14435,4847
Asam Miristat 0,1673 85,0000 19412,3000 3248,3508 0,770 175,8526 5885,2473
Asam Palmitat 0,0872 81,5000 20899,0450 1821,8606 0,770 197,4511 3442,5342
Asam Stearat 0,0210 79,5000 22616,1600 475,8911 0,770 219,0496 921,8520
Asam Oleat 0,1553 81,5000 23021,3050 3575,4532 0,770 217,5019 6756,0710
Asam Linoleat 0,0220 82,5000 23137,1250 510,0368 0,770 215,9465 952,0687
Asam Arakidat 0,0010 77,0000 24065,5800 24,1138 0,770 240,6558 48,2276
Total 1,0000 19064,3542 34346,0737

Maka diperoleh nilai q sebesar :
(19064,3542+34346,0737)
q =
19064,3542
q = 2,8016
Menghitung harga relative volatility ()

a. Pada kondensor atas (T = 158,7 C)
v,p light key v,p C10 0,6994
1 = = =
v,p heavy key v,p C12 0,2174
1 = 3,2167
b. Pada reboiler bottom (T = 225 C)
2 = = =
2 = 2,9000
c. Harga rata-rata
avg = 1 2 = 3,2167 (2,9000) = 3,0542
Mencari Harga Minimum Stages pada Refluks Total

SM = NMin
xdl xbh
log
xdh xbl
SM =
log avg
0,1641 1,9635
log
0,0039 0,0002
=
log 3,0542
SM = 11,7502 12
Minimum Refluks-Underwood Method

Suhu rata-rata = (158,70C + 225C)/2 = 191,90C
Tabel LA.7 Data untuk Menghitung Relative Volatility rata-rata
Pada T = 191,90C
Komponen
Ki i
Asam Kaprilat 3,7205 6,2021
Asam Kaprat 1,4494 2,4161
Asam Laurat (HK) 0,5999 1,0000
Asam Miristat 0,1917 0,3195

Tabel LA.7 Data untuk Menghitung Relative Volatility rata-rata (Lanjutan)
Pada T = 191,90C
Komponen
Ki i
Asam Palmitat 0,0746 0,1243
Asam Stearat 0,0328 0,0547
Asam Oleat 0,0977 0,1628
Asam Linoleat 0,1065 0,1776
Asam Arakidat 0,0158 0,0264
L
Untuk menghitung harga ( )min perlu dihitung harga . Harga dihitung dengan
D
menggunakan rumus sebagai berikut :

xFi
1q=
1-
avg
Jadi, perlu adanya Trial harga sehingga persamaan diatas sama dengan harga
1-q. Dimana : q = 2,8016 maka 1 q = 1 2,8016 = -1,8016
Trial harga harus diantara 2,4516-1,0000.
Trial I
= 1,2547
Tabel LA.8 Perhitungan Harga
Komponen xif i.xif i- i. xif /i-
Asam Kaprilat 0,0391 0,2424 4,9474 0,0490
Asam Kaprat 0,0391 0,0944 1,1614 0,0813
Asam Laurat 0,4679 0,4679 -0,2547 -1,8372
Asam Miristat 0,1673 0,0535 -0,9352 -0,0572
Asam Palmitat 0,0872 0,0108 -1,1304 -0,0096
Asam Stearat 0,0210 0,0012 -1,2000 -0,0010
Asam Oleat 0,1553 0,0253 -1,0919 -0,0232
Asam Linoleat 0,0220 0,0039 -1,0771 -0,0036
Asam Arakidat 0,0010 0,0000 -1,2283 0,0000
Jumlah 1,0000 -1,8015

Dari perhitungan diatas, diperoleh harga :
= 1,2547
xFi
= -1,8015
1-
avg
L C8 x8d C10 x10d C12 x12d

D min
+1= C8 -
+ 10 -
+ C12 -
6,20210,4943 2,41610,4938 1,00000,0118

=
6,2021-1,2547
+ 2,4161-1,2547
+ 1,0000-1,2547
= 1,6006 - 1
L
= 0,6006
D min
Menentukan Operation Reflux dan Theoritical Trays-Gilliland Plot

Minimum trays = SM = 12
L
= 0,6006
D min
S-SM
Harga diperoleh dari grafik hubungan antara theoritical plates dengan reflux
S+1
ratio. Berikut data yang diperlukan untuk membuat grafik.

Tabel LA.9 Data untuk Membuat Grafik Hubungan Theoritical Plates VS Reflux Ratio
Asumsi (L/D)0 [(L/D)0-(L/D)M]/(L/D)0+1 (S-Sm)/(S+1) Theoritical Stages
0,6006 0,0000
0,8000 0,1108 0,4106 27,4350
1,0000 0,1997 0,3048 23,1059
1,5000 0,3598 0,1470 18,6476
2,0000 0,4665 0,0580 16,7910
2,5000 0,5427 0,0000 15,7588
- - 12,0000
Dari data diatas, dapat dibuat grafik (plot) antara reflux ratio dan theoretical
stages. Kemudian diambil titik yang paling mendekati sumbu refluks minimum, dan
dibentuk segitiga sehingga dicari luas segitiga maksimum seperti pada gambar LA.1
berikut.

Minimum Reflux
Ratio = 0,6006
30
25
Theoritical Stages
20
15
Minimum
10 Theoritical
Stages = 12
0
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0
Reflux Ratio (L/D)
Gambar LA.1 Grafik Plot antara Reflux Ratio dan Theoritical Stages
Dari gambar di atas dapat diperoleh hasil sebagai berikut :

Reflux ratio (L/D) = 1,40
Theoretical stages = 19,20
Ld
Jika diperoleh harga : RD = D
= 1,40
Ld = 1,40 x 0,3324 kmol/jam = 0,4653 kmol/jam

Vd = Ld + D
= 0,4653 kmol/jam + 0,3324 kmol/jam
= 0,7977 kmol/jam
Komposisi :
L V
X21
Asam Kaprilat
d
= XAsam Kaprilat
d
= XAsam Kaprilat = 0,4943
L V
X21
Asam Kaprat
d
= XAsam Kaprat
d
= XAsam Kaprat = 0,4938
L V
X21
Asam Laurat
d
= XAsam Laurat
d
= XAsam Laurat = 0,0118
Alur 17 (Vd)
Vd
N17 =N = 0,7977 kmol/jam
V
N17
Asam Kaprilat
d
= XAsam 17
Kaprilat x N = 0,4943 x 0,7977 kmol/jam = 0,3943 kmol/jam
F17
Asam Kaprilat = 0,3943 kmol/jam x 223,0265 kg/kmol = 87,9469 kg/jam
V
N17
Asam Kaprat
d
= XAsam 17
Kaprat x N = 0,4938 x 0,7977 kmol/jam = 0,3939 kmol/jam
F17
Asam Kaprat = 0,3939 kmol/jam x 223,0265 kg/kmol = 87,8589 kg/jam

V
N17
Asam Laurat
d
= XAsam 17
Laurat x N = 0,0118 x 0,7977 kmol/jam = 0,0094 kmol/jam
F17
Asam Laurat = 0,0094 kmol/jam x 223,0265 kg/kmol = 2,1062 kg/jam
Alur 19 (Ld)
Ld
N19 =N = 0,4653 kmol/jam
L
N19
Asam Kaprilat
d
= XAsam 19
F19
L
N19
Asam Kaprat
d
= XAsam 19
F19
L
N19
Asam Laurat
d
= XAsam 19
F19
LA.5 Reboiler I (RB-101)
C8
C10
C12
C14 16
C16
C18
C10
C18:1
C12
C18:2
22 Vb C14
C20
C-102
E-1 C16
24
C18
23 RB-101 C18:1
C18:2
Lb C20
Karena umpan merupakan sebagian uap dan sebagian cair, maka :

Vd = Vb + (1 - q) F (McCabe, 1997)
0,7977 kmol/jam = Vb + (1 - 2,8016) (4,2045)
Vb = 8,3726 kmol/jam
Lb = Vb + B
Lb = 12,2477 kmol/jam
Komposisi :
L V
X24
Asam Kaprat
b
= XAsam b
Kaprat = XAsam Kaprat = 0,00004
L V
X24
Asam Laurat
b
= XAsam b
Laurat = XAsam Laurat = 0,5071

L V
X24
Asam Miristat
b
= XAsam b
Miristat = XAsam Miristat = 0,1817
L V
X24
Asam Palmitat
b
= XAsam b
Palmitat = XAsam Palmitat = 0,0947
L V
X24
Asam Stearat
b
= XAsam b
Stearat = XAsam Stearat = 0,0228
L V
X24
Asam Oleat
b
= XAsam Oleat
b
= XAsam Oleat = 0,1686
L V
X24
Asam Linoleat
b
= XAsam b
Linoleat = XAsam Linoleat = 0,0239
L V
X24
Asam Arakidat
b
= XAsam b
Arakidat = XAsam Arakidat = 0,0011
Alur 23 (Lb)
Lb
N23 =N = 12,2477 kmol/jam
L
N23
Asam Kaprat
b
= XAsam 23
F23
L
N23
Asam Laurat
b
= XAsam 23
F23
L
N23
Asam Miristat
b
= XAsam 23
Miristat x N = 0,1817 x 12,2477 kmol/jam = 2,2248 kmol/jam
F23
Asam Miristat = 2,2248 kmol/jam x 223,0265 kg/kmol = 496,2000 kg/jam
L
N23
Asam Palmitat
b
= XAsam 23
Palmitat x N = 0,0947 x 12,2477 kmol/jam = 1,1591 kmol/jam
F23
Asam Palmitat = 1,1591 kmol/jam x 223,0265 kg/kmol = 258,4994 kg/jam
L
N23
Asam Stearat
b
= XAsam 23
Stearat x N = 0,0228 x 12,2477 kmol/jam = 0,2798 kmol/jam
F23
Asam Stearat = 0,2798 kmol/jam x 223,0265 kg/kmol = 62,3964 kg/jam
L
N23
Asam Oleat
b
= XAsam 23
Oleat x N = 0,1686 x 12,2477 kmol/jam = 2,0650 kmol/jam
F23
Asam Oleat = 2,0650 kmol/jam x 223,0265 kg/kmol = 460,5449 kg/jam
L
N23
Asam Linoleat
b
= XAsam 23
Linoleat x N = 0,0239 x 12,2477 kmol/jam = 0,2931 kmol/jam
F23
Asam Linoleat = 0,2931 kmol/jam x 223,0265 kg/kmol = 65,3677 kg/jam
L
N23
AsamArakidat
b
= XAsam 23
Arakidat x N = 0,0011 x 12,2477 kmol/jam = 0,0133 kmol/jam
F23
Asam Arakidat = 0,0133 kmol/jam x 223,0265 kg/kmol = 2,9713 kg/jam
Alur 22 (Vb)
Vb
N22 =N = 8,3726 kmol/jam
L
N22
Asam Kaprat
b
= XAsam 22
F22

L
N22
Asam Laurat
b
= XAsam 22
F22
L
N22
Asam Miristat
b
= XAsam 22
F22
L
N22
Asam Palmitat
b
= XAsam 22
F22
L
N22
Asam Stearat
b
= XAsam 22
F22
L
N22
Asam Oleat
b
= XAsam 22
F22
L
N22
Asam Linoleat
b
= XAsam 22
F22
L
N22
AsamArakidat
b
= XAsam 22
F22
LA.6 Kolom Fraksinasi II (C-103)
Vd 26
25
CD-102 V-102
29 C10
C12
27 Ld C14
C10
C12
C14
24
C16
C18
C18:1
C12
C18:2
C14
C20 30 Vb
C16
C-103
E-1
32 C18
C18:1
31 RB-102 C18:2
Lb C20
Alur 24
Umpan masuk kolom fraksinasi II :
F24 = 863,5943 kg/jam
Neraca untuk masing-masing komponen :
F24
F24
Asam Laurat = 437,9173 kg/jam

F24
F24
F24
F24
F24
F24
Alur 29 (Destilat)
Pada fraksinasi II akan memisahkan asam laurat dengan adanya sedikit asam kaprat dan
asam miristat. Destilat produk mengandung asam laurat dan asam kaprat sebesar 99,9%,
serta asam miristat sebesar 0,1% (Data Quality Assurance PT.FSC, 2015).
Maka perhitungan untuk masing-masing komponen pada destilat II adalah :
F29
0,0366 kg/jam
N29
223,0265 kg/kmol
F29
Asam Laurat = 99,90% x 437,9173 kg/jam = 437,4794 kg/jam
437,4794 kg/jam
N29
223,0265 kg/kmol
0,0366 + 437,4794 kg/jam
F29
Asam Kaprat+Asam Laurat = = 437,9540 kg/jam
0,999
F29
Asam Miristat = 0,1% x 156,9138 kg/jam = 0,1569 kg/jam
0,1569 kg/jam
N29
223,0265 kg/kmol
Alur 32 (Bottom)
F32 = F24 - F29
Asam Kaprat+Asam Laurat
= 863,5943 kg/jam 437,6729 kg/jam

= 425,9214 kg/jam
Dengan neraca masing-masing komponen adalah :
F32
Asam Laurat = F24 29
Asam Laurat - FAsam Laurat
= 437,9173 kg/jam 437,4794 kg/jam

= 0,4379 kg/jam
0,4379 kg/jam
N32
223,0265 kg/kmol
F32
Asam Miristat = F24 29
Asam Miristat - FAsam Miristat

= 156,9138 kg/jam 0,1569 kg/jam
= 156,7569 kg/jam
156,7569 kg/jam
N32
223,0265 kg/kmol
F32
Asam Palmitat = F24
81,7455 kg/jam
N32
223,0265 kg/kmol
F32
Asam Stearat = F24
19,7317 kg/jam
N32
223,0265 kg/kmol
F32
Asam Oleat = F24
145,6386 kg/jam
N32
Asam Oleat = = 0,6530 kmol/jam
223,0265 kg/kmol
F32
Asam Linoleat = F24
20,6713 kg/jam
N32
223,0265 kg/kmol
F32
Asam Arakidat = F24
0,9396 kg/jam
N32
223,0265 kg/kmol
LA.7 Kondensor II (CD-102)

Vd 26
25 CD-101
V-106
29 C10
C12
27 Ld C14
C10
C12
C14
24
C16
C18
C18:1
C18:2
C20
C-103
E-1


suhu (T).
Tekanan operasi (P) = 35,8 torr = 4,77 kPa
Trial I
Suhu (T) = 211,4 C = 484,55 K
Tabel LA.10 Titik Didih Umpan Masuk Kolom Fraksinasi II (C-103)
Komponen N (kmol/jam) F (kg/jam) xif pi Ki = pi/P yif = xif.Ki
Asam Kaprat 0,0006 0,1269 0,0000 19,7520 4,1409 0,0002
Asam Laurat 6,8004 1516,6680 0,5071 7,3888 1,5490 0,7855
Asam Miristat 2,4367 543,4500 0,1817 3,2592 0,6833 0,1241
Asam Palmitat 1,2694 283,1146 0,0947 1,3384 0,2806 0,0266
Asam Stearat 0,3064 68,3380 0,0228 0,6192 0,1298 0,0030
Asam Oleat 2,2616 504,3997 0,1686 1,4493 0,3038 0,0512
Asam Linoleat 0,3210 71,5922 0,0239 1,6024 0,3359 0,0080
Asam Arakidat 0,0146 3,2542 0,0011 0,2996 0,0628 0,0001
Jumlah 13,4107 2990,9436 1,0000 0,9987
Berdasarkan harga yif inilah dapat disimpulkan bahwa kondisi operasi untuk umpan
masuk ke kolom fraksinasi II (C-103) adalah P = 35,80 torr (4,77 kPa) dan T =
211,40C (484,55 K).

P = 26,25 torr = 3,50 kPa
Trial I
Suhu (T) = 188,50 C = 461,65 K
Tabel LA.11 Dew Point Destilat pada Kondensor II (CD-102)

Asam Kaprat 0,0006 0,1269 0,0001 8,6880 2,4823 0,0000
Asam Laurat 6,7936 1515,1513 0,9996 3,4980 0,9994 1,0001
Asam Miristat 0,0024 0,5434 0,0004 1,0594 0,3027 0,0012
Jumlah 6,7966 1515,8216 1,0000 1,0013

Berdasarkan harga xid inilah dapat disimpulkan bahwa kondisi operasi pada kondensor
II (CD-102) adalah P = 26,25 torr (3,50 kPa) dan T = 188,50C (461,65K).

P= 43,50 torr = 5,80 kPa
Trial I
Suhu (T) = 236C = 509,15K
Tabel LA.12 Bubble Point Produk Bawah pada Reboiler II (RB-102)
Asam Laurat 0,0068 1,5167 0,0010 17,9200 3,0897 0,0032
Asam Miristat 2,4343 542,9065 0,3680 8,9600 1,5448 0,5686
Asam Palmitat 1,2694 283,1146 0,1919 3,8160 0,6579 0,1263
Asam Stearat 0,3064 68,3380 0,0463 2,1000 0,3621 0,0168
Asam Oleat 2,2616 504,3997 0,3419 4,2240 0,7283 0,2490
Asam Linoleat 0,3210 71,5922 0,0485 4,4800 0,7724 0,0375
Asam Arakidat 0,0146 3,2542 0,0022 1,0664 0,1839 0,0004
Jumlah 6,6141 1475,1219 1,0000 1,0017
Berdasarkan harga yiw inilah dapat disimpulkan bahwa kondisi operasi pada reboiler II
(RB-102) adalah P = 43,50 torr (5,80 kPa) dan T = 236C (509,15K).
Refluks Minimun Destilat

Menghitung harga q
panas untuk mendidihkan umpan + panas untuk menguapkan umpan
q= panas laten dari 1 mol umpan
Dengan suhu umpan masuk adalah 211,4 C (484,55 K), maka dapat dihitung nilai q
dengan menggunakan data pada Tabel LA.13 berikut.

Tabel LA.13 Data Kondisi untuk Menghitung Harga q
Panas laten Panas laten xif. Panas Cp Cp
Komponen xif xif.Cp.Dt
(kcal/kg) (kcal/kmol) Laten (kcal/kg.K) (kcal/kmol.K)
Asam Kaprat 0,0000 88,8000 15297,5760 0,6491 0,7920 136,4378 1,2216

Asam Laurat 0,5071 85,8000 17187,4560 8715,5318 0,7920 158,6534 16975,1743
Asam Miristat 0,1817 82,8000 18909,8640 3435,8939 0,7920 180,8770 6934,5303
Asam Palmitat 0,0947 79,8000 20463,1140 1936,9832 0,7920 203,0926 4056,3049
Asam Stearat 0,0228 77,8000 22132,5440 505,6913 0,7920 225,3082 1086,2094
Asam Oleat 0,1686 80,4000 22710,5880 3829,9663 0,7920 223,7162 7960,6135
Asam Linoleat 0,0239 81,4000 22828,6300 546,4336 0,7920 222,1164 1121,8134
Asam Arakidat 0,0011 75,4000 23565,5160 25,6396 0,7920 247,5317 56,8261
Jumlah 1,0000 18996,7889 38192,6934

Maka diperoleh nilai q sebesar :
18996,7889 + 38192,6934
q =
18996,7889
q = 3,0105
Menghitung harga relative volatility ()

a. Pada kondensor atas (T = 188,5C)
1 = = =
1 = 3,3019
b. Pada reboiler bottom (T = 236C)
2 = = =
2 = 2,0000
c. Harga rata-rata
avg = 1 2 = 3,3019 (2,0000) = 2,5698
Mencari Harga Minimum Stages pada Refluks Total

SM = NMin
x xbh
log x dl xbl
dh
SM =
log avg
1,9619 0,7029
log
0,0007 0,0020
=
log 2,5698
SM = 14,6358 15
Minimum Refluks-Underwood Method

Suhu Rat-rata = (188,50C +236C)/2 = 212,30C
Tabel LA.14 Data untuk Menghitung Relative Volatility rata-rata
Pada T = 212,30C
Komponen
Ki i
Asam Kaprat 3,5110 6,0349
Asam Laurat 1,3037 2,2409
Asam Miristat (HK) 0,5818 1,0000
Asam Palmitat 0,2394 0,4116

Tabel LA.14 Data untuk Menghitung Relative Volatility rata-rata (Lanjutan)
Pada T = 212,30C
Komponen
Ki i
Asam Stearat 0,1111 0,1910
Asam Oleat 0,2584 0,4442
Asam Linoleat 0,2865 0,4925
Asam Arakidat 0,0538 0,0925
L
Untuk menghitung harga ( )min perlu dihitung harga . Harga dihitung dengan
D
menggunakan rumus sebagai berikut :

xFi
1q=
1-
avg
Jadi, perlu adanya Trial harga sehingga persamaan diatas sama dengan harga 1-q.
Dimana : q = 3,0105, maka 1 q = 1 3,0105 = -2,0105
Trial harga harus diantara 2,1862 - 1,0000.
Trial I
= 1,0655
Tabel LA.15 Perhitungan Harga
Komponen xif i.xif i - i.xif/i -
Asam Kaprat 0,0000 0,0003 4,9694 0,0001
Asam Laurat 0,5071 1,1363 1,1754 0,9668
Asam Miristat 0,1817 0,1817 -0,0655 -2,7740
Asam Palmitat 0,0947 0,0390 -0,6539 -0,0596
Asam Stearat 0,0228 0,0044 -0,8745 -0,0050
Asam Oleat 0,1686 0,0749 -0,6213 -0,1206
Asam Linoleat 0,0239 0,0118 -0,5730 -0,0206
Asam Arakidat 0,0011 0,0001 -0,9730 -0,0001
Jumlah 1,0000 -2,0130
Dari perhitungan diatas, diperoleh harga :

= 1,0655
xFi
= -2,0130
1-
avg

L C10 x10d C12 x12d C14 x14d
+1= + +
D min C10 - 12 - C14 -
6,03490,0001 2,24090,9996 1,00000,0004

=
6,0349-1,0655
+ 2,2409-1,0655
+ 1,0000-1,0655
= 1,9003 - 1
L
= 0,9003
D min
Menentukan Operation Reflux dan Theoritical Trays-Gilliland Plot

Minimum trays = SM = 15
L
= 0,9003
D min
S-SM
Harga diperoleh dari grafik hubungan antara theoritical plates dengan reflux
S+1
ratio. Berikut data yang diperlukan untuk membuat grafik.

Tabel LA.16 Data untuk Membuat Grafik Hubungan Theoritical Plates VS Reflux Ratio
Asumsi (L/D)0 [(L/D)0-(L/D)M]/(L/D)0+1 (S-Sm)/(S+1) Theoritical Stages
0,9003 0,0000
1,5000 0,2399 0,3003 26,9398
2,0000 0,3666 0,1859 23,0132
2,5000 0,4571 0,1143 21,0716
3,0000 0,5249 0,0647 19,9016
4,0000 0,6199 0,0000 18,5495
- - 15,0000
Dari data diatas, dapat dibuat grafik (plot) antara reflux ratio dan theoretical
stages. Kemudian diambil titik yang paling mendekati sumbu refluks minimum, dan
dibentuk segitiga sehingga dicari luas segitiga maksimum seperti pada Gambar LA.2
berikut.

Minimum Reflux
30 Ratio = 0,9003
25
Theoritical Stages
20
15
Minimum
Theoritical
Stages = 15
10
0
0.0 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0
Reflux Ratio (L/D)
Gambar LA.2 Grafik Plot antara Reflux Ratio dan Theoritical Stages
Dari gambar di atas dapat diperoleh hasil sebagai berikut :
Reflux ratio (L/D) = 2,6
Theoretical stages = 20,9
Ld
Jika diperoleh harga : RD = D
= 2,6
Ld = 2,6 x 1,9624 kmol/jam = 5,1023 kmol/jam

Vd = Ld + D
= 7,0647 kmol/jam
Komposisi :
L V
X28
Asam Kaprilat
d
= XAsam Kaprilat
d
= XAsam Kaprilat = 0,0001
L V
X28
Asam Kaprat
d
= XAsam Kaprat
d
= XAsam Kaprat = 0,9996
L V
X28
Asam Lauat
d
= XAsam Laurat
d
= XAsam Laurat = 0,0004
Alur 25 (Vd)
Vd
N25 =N = 7,0647 kmol/jam
V
N25
Asam Kaprilat
d
= XAsam 25
F25
V
N25
Asam Laurat
d
= XAsam 25

F25
V
N25
Asam Miristat
d
= XAsam 25
F25
Alur 27 (Ld)
Ld
N27 =N = 5,1023 kmol/jam
L
N27
Asam Kaprat
d
= XAsam 27
F27
L
N27
Asam Laurat
d
= XAsam 27
F27
V
N27
Asam Miristat
d
= XAsam 27
F27
LA.8 Reboiler II (RB-102)
C10
C12
C14
24
C16
C18
C18:1
C12
C18:2
C14
C20 30 Vb
C16
C-103
E-1
33 C18
C18:1
31 RB-102 C18:2
Lb C20
Karena umpan merupakan sebagian uap dan sebagian cair, maka :

Vd = Vb + (1 - q) F (McCabe, 1997)
7,0647 kmol/jam = Vb + (1 - 3,0105) (3,8722 kmol/jam)
Vb = 14,8496 kmol/jam
Lb = Vb + B
= 14,8496 kmol/jam + 1,9097 kmol/jam
Lb = 16,7594 kmol/jam
Komposisi :
L V
X33
Asam Laurat
b
= XAsam b
Laurat = XAsam Laurat = 0,0010

L V
X33
Asam Miristat
b
= XAsam b
Miristat = XAsam Miristat = 0,3680
L V
X33
Asam Palmitat
b
= XAsam b
Palmitat = XAsam Palmitat = 0,1919
L V
X33
Asam Stearat
b
= XAsam b
Stearat = XAsam Stearat = 0,0463
L V
X33
Asam Oleat
b
= XAsam Oleat
b
= XAsam Oleat = 0,3419
L V
X33
Asam Linoleat
b
= XAsam b
Linoleat = XAsam Linoleat = 0,0485
L V
X33
Asam Arakidat
b
= XAsam b
Arakidat = XAsam Arakidat = 0,0022
Alur 31 (Lb)
Lb
N31 =N = 16,7594 kmol/jam
L
N31
Asam Laurat
b
= XAsam 31
F31
L
N31
Asam Miristat
b
= XAsam 31
F31
L
N31
Asam Palmitat
b
= XAsam 31
F31
L
N31
Asam Stearat
b
= XAsam 31
F31
L
N31
Asam Oleat
b
= XAsam 31
F31
L
N31
Asam Linoleat
b
= XAsam 31
F31
L
N31
AsamArakidat
b
= XAsam 31
F31
Alur 30 (Vb)
Vb
N30 =N = 14,8496 kmol/jam
L
N30
Asam Laurat
b
= XAsam 30
F30
L
N30
Asam Miristat
b
= XAsam 30
F30

L
N30
Asam Palmitat
b
= XAsam 30
F30
L
N30
Asam Stearat
b
= XAsam 30
F30
L
N30
Asam Oleat
b
= XAsam 30
F30
L
N30
Asam Linoleat
b
= XAsam 30
F30
L
N30
AsamArakidat
b
= XAsam 30
F30
Dari perhitungan di atas, diperoleh data untuk basis umpan 1.000 kg/jam, asam
laurat yang dihasilkan sebesar 437,4794 kg/jam, maka untuk kapasitas produksi 15.000
ton/tahun atau 1893,9394 kg/jam, dapat dihitung kapasitas bahan baku yang digunakan
sebagai berikut :
1000 kg/jam 437,4794 kg/jam
Kapasitas Bahan Baku (x) = =
x 1893,9394 kg/jam
kg kg
1893,9394 1000
jam jam
= kg
437,4794
jam
= 4329,2082 kg/jam
Dari perhitungan diatas, diperoleh kapasitas bahan baku 4329,2082 kg/jam atau
34.287,3289 ton/tahun. Dari ketersediaan bahan baku untuk tahun 2015 masih
memenuhi. Ketersediaan bahan baku CPKO pada tahun 2015 dapat dihitung sebagai
berikut.
Tabel LA.17 Ketersediaan Bahan Baku CPKO di Indonesia
Tahun Ketersediaan CPKO di Indonesia (Ton) % Kenaikan
2010 1.010.073,5200 -
2011 1.062.440,8400 5,18
2012 1.196.713,9200 12,64
2013 1.277.972,2300 6,79
2014 1.372.044,7600 7,36
Rata-rata 6,394
(Sumber : Kementerian Pertanian, Tahun 2010-2014)

Dari data diatas, diperoleh rata-rata nilai kenaikan sebesar 6,394%. Maka ketersediaan
bahan baku CPKO pada tahun 2015 adalah :
F = P ( 1 + i )n
F(2015) = (1.372.044,7600) (1 + (0,06394))1
= 1.459.773,30195 ton
CPKO yang digunakan untuk bahan baku oleokimia (asam lemak) sebesar 15%
(BPPMD, 2010). Maka dapat dihitung untuk bahan baku oleokimia pada tahun 2015:
15% x 1.459.773,30195 ton/tahun = 218.965,9953 ton/tahun.
Dari data tersebut, dapat disimpulkan bahwa ketersediaan bahan baku pada tahun 2015
masih mencukupi.
Adapun perhitungan untuk kapasitas bahan baku 34.287,3289 ton/tahun atau
4329,2082 kg/jam sama seperti perhitungan di atas dengan hasil sebagai berikut.
1. Kolom Splitting (C-101)
Konversi CPKO sebesar 99,5 %.
Tabel LA.18 Neraca Massa pada Kolom Splitting (C-101)
MASUK KELUAR
KOMPONEN Alur 3 Alur 4 Alur Steam Alur 5 Alur 8
F (kg/jam) F (kg/jam) F (kg/jam) F (kg/jam) F (kg/jam)
Tri Kaprilin 168,8391 - - - -
Tri Kaprin 168,8391 - - - -
Tri Laurin 2021,7402 - - - -
Tri Miristin 722,9778 - - - -
Tri Palmitin 376,6411 - - - -
Tri Stearin 90,9134 - - - -
Tri Olein 671,0273 - - - -
Tri Linolein 95,2426 - - - -
Tri-Arakidin 4,3292 - - - -
Air 8,6584 3065,0794 - 3446,4060 8,1355
Steam - - 701,3317 - -
Asam Kaprilat - - - 158,6418

Asam Kaprat - - - 158,6418
Asam Laurat - - - 1899,6343
Asam Miristat - - - 679,3125

Tabel LA.16 Neraca Massa pada Kolom Splitting (C-101) (Lanjutan)
MASUK KELUAR
Asam Palmitat - - - - 353,8933
Asam Stearat - - - - 85,4225
Asam Oleat - - - - 630,4996
Asam Linoleat - - - - 89,4903
Asam Arakidat - - - - 4,0677
Gliserol - - - 559,8710 -
CPKO Sisa - - - 21,6027 -
Sub Total 4329,2082 3766,4111 701,3377 4027,8797 4027,8797
Total 8095,6193 8095,6193
2. Dryer (D-102)
Pada dryer ini diharapkan air yang masih terdapat pada PKO-FA habis
menguap. Asumsi efisiensi alat 100%.
Tabel LA.19 Neraca Massa pada Dryer (D-102)
MASUK KELUAR
KOMPONEN Alur 13 Alur 34 Alur 14
F (kg/jam) F (kg/jam) F (kg/jam)
Air 8,1355 8,1355 -
Asam Kaprilat 158,6418 - 158,6418
Asam Kaprat 158,6418 - 158,6418
Asam Laurat 1899,6343 - 1899,6343
Asam Miristat 679,3125 - 679,3125
Asam Palmitat 353,8933 - 353,8933
Asam Stearat 85,4225 - 85,4225
Asam Oleat 630,4996 - 630,4996
Asam Linoleat 89,4903 - 89,4903
Asam Arakidat 4,0677 - 4,0677
Sub Total 4067,7395 8,1355 4059,6040
Total 4067,7395 4067,7395

3. Kolom Fraksinasi I (C-102)
Berdasarkan data gas chromatography, destilat produk mengandung asam
kaprilat dan asam kaprat sebesar 99,8% dan asam laurat sebesar 0,2% (Data Quality
Assurance PT.FSC, 2015).
Tabel LA.20 Neraca Massa pada Kolom Fraksinasi I (C-102)
MASUK KELUAR
Alur 16 Alur 21 Alur 24
KOMPONEN
F N F N F N
(kg/jam) (kmol/jam) (kg/jam) (kmol/jam) (kg/jam) (kmol/jam)
Asam Kaprilat 158,6418 0,7113 158,6418 0,7113 - -
Asam Kaprat 158,6418 0,7113 158,4832 0,7106 0,1586 0,0007
Asam Laurat 1899,6343 8,5175 3,7993 0,0170 1895,8351 8,5005
Asam Miristat 679,3125 3,0459 - - 679,3125 3,0459
Asam Palmitat 353,8933 1,5868 - - 353,8933 1,5868
Asam Stearat 85,4225 0,3830 - - 85,4225 0,3830
Asam Oleat 630,4996 2,8270 - - 630,4996 2,8270
Asam Linoleat 89,4903 0,4013 - - 89,4903 0,4013
Asam Arakidat 4,0677 0,0182 - - 4,0677 0,0182
Sub Total 4059,6040 18,2023 320,9243 1,4390 3738,6797 16,7634
N Total 18,2023 18,2023
F Total 4059,6040 4059,6040

4. Kondensor I (CD-101)
Tabel LA.21 Neraca Massa pada Kondensor I (CD-101)
MASUK KELUAR
Alur 17 (Vd) Alur 19 (Ld) Alur 21 (D)
KOMPONEN
F N F N F N
Asam Kaprilat 380,7404 1,7072 222,0986 0,9958 158,6418 0,7113
Asam Kaprat 380,3597 1,7054 221,8765 0,9948 158,4832 0,7106
Asam Laurat 9,1182 0,0409 5,3190 0,0238 3,7993 0,0170
Sub Total 770,2183 3,4535 449,2940 2,0145 320,9243 1,4390
N Total 3,4535 3,4535
F Total 770,2183 770,2183
5. Reboiler I (RB-101)
LA.22 Neraca Massa pada Reboiler I (RB-101)
MASUK KELUAR
Alur 23 (Lb) Alur 22 (Vb) Alur 24 (B)
KOMPONEN
F N F N F N
Asam Kaprat 0,5017 0,0022 0,3430 0,0015 0,1586 0,0007
Asam Laurat 5995,0963 26,8807 4099,2612 18,3802 1895,8351 8,5005
Asam Miristat 2148,1530 9,6318 1468,8405 6,5859 679,3125 3,0459
Asam Palmitat 1119,0977 5,0178 765,2043 3,4310 353,8933 1,5868
Asam Stearat 270,1270 1,2112 184,7045 0,8282 85,4225 0,3830
Asam Oleat 1993,7947 8,9397 1363,2951 6,1127 630,4996 2,8270
Asam Linoleat 282,9902 1,2689 193,4999 0,8676 89,4903 0,4013
Asam Arakidat 12,8632 0,0577 8,7955 0,0394 4,0677 0,0182
Sub Total 11822,6238 53,0100 8083,9441 36,2466 3738,6797 16,7634
N Total 53,0100 53,0100
F Total 11822,6238 11822,6238

6. Kolom Fraksinasi II (C-103)
Berdasarkan data gas chromatography, destilat produk mengandung asam laurat
dan asam kaprat sebesar 99,9%, serta asam miristat sebesar 0,1% (Data Quality
Assurance PT.FSC, 2015).
Tabel LA.23 Neraca Massa pada Kolom Fraksinasi II (C-103)
MASUK KELUAR
KOMPONEN
F N F N F N
Asam Kaprat 0,1586 0,0007 0,1586 0,0007 - -
Asam Laurat 1895,8351 8,5005 1893,9392 8,4920 1,8958 0,0085
Asam Miristat 679,3125 3,0459 0,6793 0,0030 678,6332 3,0428
Asam Palmitat 353,8933 1,5868 - - 353,8933 1,5868
Asam Stearat 85,4225 0,3830 - - 85,4225 0,3830
Asam Oleat 630,4996 2,8270 - - 630,4996 2,8270
Asam Linoleat 89,4903 0,4013 - - 89,4903 0,4013
Asam Arakidat 4,0677 0,0182 - - 4,0677 0,0182
Sub Total 3738,6797 16,7634 1894,7772 8,4958 1843,9025 8,2676
N Total 16,7634 16,7634
F Total 3738,6797 3738,6797

7. Kondensor II (CD-102)
Tabel LA.24 Neraca Massa pada Kondensor II (CD-102)
MASUK KELUAR
KOMPONEN
F N F N F N
Asam Kaprat 0,5711 0,0026 0,4125 0,0018 0,1586 0,0007
Asam Laurat 6818,1813 30,5712 4924,2420 22,0792 1893,9392 8,4920
Asam Miristat 2,4455 0,0110 1,7662 0,0079 0,6793 0,0030
Sub Total 6821,1979 30,5847 4926,4207 22,0890 1894,7772 8,4958
N Total 30,5847 30,5847
F Total 6821,1979 6821,1979
8. Reboiler II (RB-102)
LA.25 Neraca Massa pada Reboiler II (RB-102)
MASUK KELUAR
KOMPONEN
F N F N F N
Asam Laurat 16,6374 0,0746 14,7416 0,0661 1,8958 0,0085
Asam Miristat 5955,5223 26,7032 5276,8891 23,6604 678,6332 3,0428
Asam Palmitat 3105,6832 13,9252 2751,7898 12,3384 353,8933 1,5868
Asam Stearat 749,6477 3,3613 664,2251 2,9782 85,4225 0,3830
Asam Oleat 5533,1137 24,8092 4902,6141 21,9822 630,4996 2,8270
Asam Linoleat 785,3452 3,5213 695,8549 3,1201 89,4903 0,4013
Asam Arakidat 35,6975 0,1601 31,6298 0,1418 4,0677 0,0182
Sub Total 16181,6470 72,5548 14337,7445 64,2872 1843,9025 8,2676
N Total 72,5548 72,5548
F Total 16181,6470 16181,6470

LAMPIRAN B
PERHITUNGAN NERACA PANAS
Basis Perhitungan : 1 jam operasi

Satuan Operasi : KJ/jam
Suhu Referensi : 25C = 298,15K
Kapasitas Produksi : 15.000 Ton/tahun
Perhitungan neraca panas menggunakan rumus sebagai berikut :
Perhitungan beban panas pada masing-masing alur masuk dan keluar.
T
Q=H= Tref
nCpdT (Smith, Van Ness, 1996)
Perhitungan neraca panas yang melibatkan reaksi menggunakan rumus sebagai berikut :
T2 T2
dQ
= r Hr T +N CpdTout -N CpdTout
dT T1 T1
LB.1 Data-data Kapasitas Panas, Perubahan Fasa dan Panas Reaksi Komponen
LB.1.1 Kapasitas Panas Komponen Cair
Perhitungan estimasi Cp(l) dalam J/mol.K dengan Metode Chueh dan Swanson :
Tabel LB.1 Konstribusi Gugus dengan Metode Chueh dan Swanson
Gugus Cp (J/mol.K)
-CH= 21,3400
-CH 20,9200
-CH2- 30,3800
-CH3 36,8200
-OH 44,7700
52,9700
-C=O
-COOH 79,9100
-O- 35,1500
(Sumber:Perry, Robert H, 1997)

Maka dapat dihitung kapasitas panas untuk masing-masing komponen trigliseridadan
asam lemak yaitu:
Trigliserida :
Cp(l)Tri-Kaprilin = 3(-CH3) + 20(-CH2-) + 3(-C=O) + 3(-O-) + 1(-CH )
= (3x36,8200) + (20x30,3800) + (3x52,9700) + (3x35,1500) +
(1x20,9200)
= 1003,3400 J/mol.K = 1,0033 KJ/mol.K
Cp(l)Tri-Kaprin = 3(-CH3) + 26(-CH2-) + 3(-C=O) + 3(-O-) + 1(-CH )
= (3x36,8200) + (26x30,3800) + (3x52,9700) + (3x35,1500) +
(1x20,9200)
= 1185,6200 J/mol.K = 1,1856 KJ/mol.K
Cp(l)Tri-Laurin = 3(-CH3) + 32(-CH2-) + 3(-C=O) + 3(-O-) + 1(-CH )
= (3x36,8200) + (32x30,3800) + (3x52,9700) + (3x35,1500) +
(1x20,9200)
= 1367,9000 J/mol.K = 1,3679 KJ/mol.K
Cp(l)Tri-Miristin = 3(-CH3) + 38(-CH2-) + 3(-C=O) + 3(-O-) + 1(-CH )
= (3x36,8200) + (38x30,3800) + (3x52,9700) + (3x35,1500) +
(1x20,9200)
= 1550,1800 J/mol.K = 1,5502 KJ/mol.K
Cp(l)Tri-Palmitin = 3(-CH3) + 44(-CH2-) + 3(-C=O) + 3(-O-) + 1(-CH )
= (3x36,8200) + (44x30,3800) + (3x52,9700) + (3x35,1500) +
(1x20,9200)
= 1732,4600 J/mol.K = 1,7325 KJ/mol.K
Cp(l)Tri-Stearin = 3(-CH3) + 50(-CH2-) + 3(-C=O) + 3(-O-) + 1(-CH )
= (3x36,8200) + (50x30,3800) + (3x52,9700) + (3x35,1500) +
(1x20,9200)
= 1914,7400 J/mol.K = 1,9147 KJ/mol.K
Cp(l)Tri-Olein = 3(-CH3) + 44(-CH2-) + 3(-C=O) + 3(-O-) + 1(-CH ) + 6(-CH=)
= (3x36,8200) + (44x30,3800) + (3x52,9700) + (3x35,1500) +
(1x20,9200) + (6x21,3400)
= 1860,5000 J/mol.K = 1,8605 KJ/mol.K
Cp(l)Tri-Linolein = 3(-CH3) + 38(-CH2-) + 3(-C=O) + 3(-O-) + 1(-CH ) + 12(-CH=)
= (3x36,8200) + (38x30,3800) + (3x52,9700) + (3x35,1500) +
(1x20,9200) + (12x21,3400)

= 1806,2600 J/mol.K = 1,8063 KJ/mol.K
Cp(l)Tri-Arakidin = 3(-CH3) + 56(-CH2-) + 3(-C=O) + 3(-O-) + 1(-CH )
= (3x36,8200) + (56x30,3800) + (3x52,9700) + (3x35,1500) +
(1x20,9200)
= 2097,0200 J/mol.K = 2,0970 KJ/mol.K
Tabel LB.2 Hasil Perhitungan Nilai Kapasitas Panas (Cp (l)) untuk Trigliserida
Komponen Cp(l) (KJ/mol.K)
Tri-Kaprilin 1,0033
Tri-Kaprin 1,1856
Tri-Laurin 1,3679
Tri-Miristin 1,5502
Tri-Palmitin 1,7325
Tri-Stearin 1,9147
Tri-Olein 1,8605
Tri-Linolein 1,8063
Tri-Arakidin 2,0970
Asam Lemak :
Cp(l)Asam Kaprilat = 1(-CH3) + 6(-CH2-) + 1(-COOH)
= (1x36,8200) + (6x30,3800) + (1x79,9100)
= 299,0100 J/mol.K = 0,2990 KJ/mol.K
Cp(l)Asam Kaprat = 1(-CH3) + 8(-CH2-) + 1(-COOH)
= (1x36,8200) + (8x30,3800) + (1x79,9100)
= 359,7700 J/mol.K = 0,3598 KJ/mol.K
Cp(l)Asam Laurat = 1(-CH3) + 10(-CH2-) + 1(-COOH)
= (1x36,8200) + (10x30,3800) + (1x79,9100)
= 420,5300 J/mol.K = 0,4205 KJ/mol.K
Cp(l)Asam Miristat = 1(-CH3) + 12(-CH2-) + 1(-COOH)
= (1x36,8200) + (12x30,3800) + (1x79,9100)
= 481,2900 J/mol.K = 0,4813 KJ/mol.K
Cp(l)Asam Palmitat = 1(-CH3) + 14(-CH2-) + 1(-COOH)
= (1x36,8200) + (14x30,3800) + (1x79,9100)
= 542,0500 J/mol.K = 0,5421 KJ/mol.K

Cp(l)Asam Stearat = 1(-CH3) + 16(-CH2-) + 1(-COOH)
= (1x36,8200) + (16x30,3800) + (1x79,9100)
= 602,8100 J/mol.K = 0,6028 KJ/mol.K
Cp(l)Asam Oleat = 1(-CH3) + 14(-CH2-) + 2(-CH=) + 1(-COOH)
= (1x36,8200) + (14x30,3800) + (2x21,3400) + (1x79,9100)
= 584,7300 J/mol.K = 0,5847 KJ/mol.K
Cp(l)Asam Linoleat = 1(-CH3) + 12(-CH2-) + 4(-CH=) + 1(-COOH)
= (1x36,8200) + (12x30,3800) + (4x21,3400) + (1x79,9100)
= 566,6500 J/mol.K = 0,5667 KJ/mol.K
Cp(l)Asam Arakidat = 1(-CH3) + 18(-CH2-) + 1(-COOH)
= (1x36,8200) + (18x30,3800) + (1x79,9100)
= 663,5700 J/mol.K = 0,6636 KJ/mol.K
Untuk gliserol, kapasitas panasnya adalah :
Cp(l)Gliserol = 1(-CH ) + 2(-CH2-) + 3(-OH)
= (1x20,9200) + (2x30,3800) + (3x44,7700)
= 215,9900 J/mol.K = 0,2160 KJ/mol.K
Tabel LB.3 Hasil Perhitungan Nilai Kapasitas Panas (Cp (l)) untuk Asam Lemak
Komponen Cp(l) (KJ/mol.K)
Asam Kaprilat 0,2990
Asam Kaprat 0,3598
Asam Laurat 0,4205
Asam Miristat 0,4813
Asam Palmitat 0,5421
Asam Stearat 0,6028
Asam Oleat 0,5847
Asam Linoleat 0,5667
Asam Arakidat 0,6636
Tabel LB.4 Kapasitas Panas Air Cp = a + bT + cT2 + dT3 + eT4 [J/mol.K]

Komponen a b c d e
-3 -6
Air(l) 18,2964 0,472118 -1,33878x10 1,314240x10 -
(Sumber:Reklaitis, G.V., 1983)

LB.1.2 Panas Pembentukan Standar (Hf298)
Perhitungan estimasi Hf298 (KJ/mol) dengan menggunakan metode Joback.
Tabel LB.5 Konstribusi Gugus dengan Metode Joback
Gugus Hf298 (KJ/mol)
-CH= 37,9700
-CH 29,8900
-CH2- -20,6400
-CH3 -76,4500
-OH -208,0400
-133,2200
-C=O
-COOH -426,7200
-O- -132,2200
(Sumber:Perry, Robert H, 1997)

Hf298 = 68,29 + =1
Maka dapat dihitung panas pembentukan standar untuk masing-masing komponen

trigliserida dan asam lemak yaitu :
Trigliserida :
Hf298Tri-Kaprilin = 68,2900 + 3(-CH3) + 20(-CH2-) + 3(-C=O) + 3(-O-) + 1(-CH )
= 68,2900 + (3x(-76,4500)) + (20x(-20,6400)) + (3x(-133,2200))
+ (3x(-132,2200)) + (1x(29,8900))
= -940,6300 KJ/mol
Hf298Tri-Kaprin = 68,2900 + 3(-CH3) + 26(-CH2-) + 3(-C=O) + 3(-O-) + 1(-CH )
= 68,2900 + (3x(-76,4500)) + (26x(-20,6400)) + (3x(-133,2200))
+ (3x(-132,2200)) + (1x(29,8900))
= -1064,4700 KJ/mol
Hf298Tri-Laurin = 68,2900 + 3(-CH3) + 32(-CH2-) + 3(-C=O) + 3(-O-) + 1(-CH )
= 68,2900 + (3x(-76,4500)) + (32x(-20,6400)) + (3x(-133,2200))
+ (3x(-132,2200)) + (1x(29,8900))
= -1188,3100 KJ/mol
Hf298Tri-Miristin = 68,2900 + 3(-CH3) + 38(-CH2-) + 3(-C=O) + 3(-O-) + 1(-CH )
= 68,2900 + (3x(-76,4500)) + (38x(-20,6400)) + (3x(-133,2200))
+ (3x(-132,2200)) + (1x(29,8900))
= -1312,1500 KJ/mol

Hf298Tri-Palmitin = 68,2900 + 3(-CH3) + 44(-CH2-) + 3(-C=O) + 3(-O-) + 1(-CH )
= 68,2900 + (3x(-76,4500)) + (44x(-20,6400)) + (3x(-133,2200))
+ (3x(-132,2200)) + (1x(29,8900))
= -1435,9900 KJ/mol
Hf298Tri-Stearin = 68,2900 + 3(-CH3) + 50(-CH2-) + 3(-C=O) + 3(-O-) + 1(-CH )
= 68,2900 + (3x(-76,4500)) + (50x(-20,6400)) + (3x(-133,2200))
+ (3x(-132,2200)) + (1x(29,8900))
= -1559,8300 KJ/mol
Hf298Tri-Olein = 68,2900 + 3(-CH3) + 44(-CH2-) + 3(-C=O) + 3(-O-) + 1(-CH )
+ 6(-CH=)
= 68,2900 + (3x(-76,4500)) + (44x(-20,6400)) + (3x(-133,2200))
+ (3x(-132,2200)) + (1x(29,8900)) + (6x37,9700)
= -1208,1700 KJ/mol
Hf298Tri-Linolein = 68,2900 + 3(-CH3) + 38(-CH2-) + 3(-C=O) + 3(-O-) + 1(-CH )
+ 12(-CH=)
= 68,2900 + (3x(-76,4500)) + (38x(-20,6400)) + (3x(-133,2200))
+ (3x(-132,2200)) + (1x(29,8900)) + (12x37,9700)
= -856,5100 KJ/mol
Hf298Tri-Arakidin = 68,2900+ 3(-CH3) + 56(-CH2-) + 3(-C=O) + 3(-O-) + 1(-CH )
= 68,2900 + (3x(-76,4500)) + (56x(-20,6400)) + (3x(-133,2200))
+ (3x(-132,2200)) + (1x29,8900)
= -1683,6700 KJ/mol
Tabel LB.6 Hasil Perhitungan Hf298 dengan Metode Joback
Komponen Hf298 (KJ/mol)
Tri-Kaprilin -940,6300
Tri-Kaprin -1064,4700
Tri-Laurin -1188,3100
Tri-Miristin -1312,1500
Tri-Palmitin -1435,9900
Tri-Stearin -1559,8300
Tri-Olein -1208,1700
Tri-Linolein -856,5100
Tri-Arakidin -1683,6700

Asam Lemak :
Hf298Asam Kaprilat = 68,2900 + 1(-CH3) + 6(-CH2-) + 1(-COOH)
= 68,2900 + (1x(-76,4500)) + (6x(-20,6400)) + (1x(-426,7200))
= -558,7200 KJ/mol
Hf298Asam Kaprat = 68,2900 + 1(-CH3) + 8(-CH2-) + 1(-COOH)
= 68,2900 + (1x(-76,4500)) + (8x(-20,6400)) + (1x(-426,7200))
= -600,0000 KJ/mol
Hf298Asam Laurat = 68,2900 + 1(-CH3) + 10(-CH2-) + 1(-COOH)
= 68,2900 + (1x(-76,4500)) + (10x(-20,6400)) + (1x(-426,7200))
= -641,2800 KJ/mol
Hf298Asam Miristat = 68,2900 + 1(-CH3) + 12(-CH2-) + 1(-COOH)
= 68,2900 + (1x(-76,4500)) + (12x(-20,6400)) + (1x(-426,7200))
= -682,5600 KJ/mol
Hf298Asam Palmitat = 68,2900 + 1(-CH3) + 14(-CH2-) + 1(-COOH)
= 68,2900 + (1x(-76,4500)) + (14x(-20,6400)) + (1x(-426,7200))
= -723,8400 KJ/mol
Hf298Asam Stearat = 68,2900 + 1(-CH3) + 16(-CH2-) + 1(-COOH)
= 68,2900 + (1x(-76,4500)) + (16x(-20,6400)) + (1x(-426,7200))
= -765,1200 KJ/mol
Hf298Asam Oleat = 68,2900 + 1(-CH3) + 14(-CH2-) + 2(-CH=) + 1(-COOH)
= 68,2900 + (1x(-76,4500)) + (14x(-20,6400)) + (2x(37,9700)) +
(1x(-426,7200))
= -647,9000 KJ/mol
Hf298Asam Linoleat = 68,2900 + 1(-CH3) + 12(-CH2-) + 4(-CH=) + 1(-COOH)
= 68,2900 + (1x(-76,4500)) + (12x(-20,6400)) + (4x(37,9700)) +
(1x(-426,7200))
= -530,6800 KJ/mol
Hf298Asam Arakidat = 68,2900 + 1(-CH3) + 18(-CH2-) + 1(-COOH)
= 68,2900 + (1x(-76,4500)) + (18x(-20,6400)) + (1x(-426,7200))
= -806,4000 KJ/mol

Tabel LB.7 Hasil Perhitungan Hf298 dengan Metode Joback
Komponen Hf298 (KJ/mol)
Asam Kaprilat -558,7200
Asam Kaprat -600,0000
Asam Laurat -641,2800
Asam Miristat -682,5600
Asam Palmitat -723,8400
Asam Stearat -765,1200
Asam Oleat -647,9000
Asam Linoleat -530,6800
Asam Arakidat -806,4000
Data-data Hf298 untuk komponen lain, yaitu :

Hf298Gliserol = 68,2900 + 1(-CH ) + 2(-CH2-) + 3(-OH)
= 68,2900 + (1x29,8900) + (2x(-20,6400)) + (3x(-208,0400))
= -567,2200 KJ/mol
Hf298Air = -240,8333 KJ/mol
LB.1.3 Oil Thermal Heater (OTH)

Tabel LB.8 Kapasitas Panas untuk Oil Thermal Heater (OTH)
Suhu (C) Cp (KJ/kg.K)
180 2,15
200 2,22
220 2,29
240 2,37
260 2,44
280 2,52
300 2,59
(Sumber:Feld and Hahn GMBH, 1997)

LB.2 Perhitungan Neraca Panas pada Peralatan Proses
Berikut perhitungan dengan menggunakan umpan bahan baku 3463,3663
kg/jam.
LB.2.6 Heater I (HE-101)
Pada Heater I (HE-101) CPKO yang berasal dari tangki penyimpanan (T-111)
akan dipanaskan terlebih dahulu sebelum diumpankan menuju splitting (C-101) sebagai
reaktan dari 32C berubah hingga menjadi 90C.
Steam
133,5C ; 3 bar
32C 90C
1 HEATER I 3
CPKO, H2O CPKO, H2O
(HE-101)
Kondensat
100C ;3 bar
Persamaan neraca panas :

Panas Masuk = Panas Keluar + Akumulasi
Asumsi : Keadaan steady state sehingga akumulasi = 0
Maka :
Panas Masuk = Panas Keluar
Panas Reaktan+Panas Steam = Panas Produk
Kondisi Masuk :
- Alur Masuk : Alur 1
- Komponen Masuk : CPKO (Crude Palm Kernel Oil) dan Air
- Suhu Referensi : 25C = 298,15 K
- Suhu Alur 1 : 32C = 303,15K
Air (H2O) :
305,15 305,15
298,15
Cpl dT = 298,15
18,2964+0,472118T-1,33878.10-3 T2 +1,31424.10-6 T3 dT
0,472118
18,2964 305,15-298,15 + 305,152 -298,152 -
2
=
1,33878.10-3 1,31424.10-6
3
305,153 -298,153 + 305,154 -298,154
4
= 524,7490 J/mol.K = 0,5247 KJ/mol.K

T
Qin = Tref
nCpdT
Tabel LB.9 Kalor Masuk pada Heater I (HE-101)

N CpdT nCpdT(Qin)
Alur Senyawa
(mol/jam) (KJ/mol.K) (KJ/Jam)
Tri-Kaprilin 238,7737 7,0234 1676,9984
Tri-Kaprin 238,7737 8,2993 1981,6641
Tri-Laurin 2859,1620 9,5753 27377,3336
Tri-Miristin 1022,4412 10,8513 11094,7755
Tri-Palmitin 532,6490 12,1272 6459,5518
Alur 1 Tri-Stearin 128,5705 13,4032 1723,2529
Tri-Olein 948,9724 13,0235 12358,9419
Tri-Linolein 134,6929 12,6438 1703,0322
Tri-Arakidin 6,1224 14,6791 89,8716
Air 480,4893 0,5247 252,1363
Jumlah 6590,6470 102,1509 64717,5584
Kondisi Keluar :
- Alur Keluar : Alur 3
- Komponen Keluar : CPKO (Crude Palm Kernel Oil) dan Air
- Suhu Alur 4 : 90C = 363,15K
Air (H2O) :
363,15 363,15
298,15
Cpl dT = 298,15
18,2964+0,472118T-1,33878.10-3 T2 +1,31424.10-6 T3 dT
0,472118
18,2964 363,15-298,15 + 2
363,152 -298,152 -
=
1,33878.10-3 1,31424.10-6
363,153 -298,153 + 363,154 -298,154
3 4
= 4909,5336 J/mol.K = 4,9095 KJ/mol.K

T
Qout = Tref
nCpdT

Tabel LB.10 Kalor Keluar pada Heater I (HE-101)
N CpdT nCpdT(Qout)
Alur Senyawa
Tri-Kaprilin 238,7737 65,2171 15572,1281
Tri-Kaprin 238,7737 77,0653 18401,1667
Tri-Laurin 2859,1620 88,9135 254218,0980
Tri-Miristin 1022,4412 100,7617 103022,9154
Tri-Palmitin 532,6490 112,6099 59981,5527
Alur 3 Tri-Stearin 128,5705 124,4581 16001,6343
Tri-Olein 948,9724 120,9325 114761,6035
Tri-Linolein 134,6929 117,4069 15813,8706
Tri-Arakidin 6,1224 136,3063 834,5220
Air 480,4893 4,9095 2358,9781
Jumlah 6590,6470 948,5808 600966,4694
Neraca Energi Total Sistem adalah :

dQ
= Qout - Qin
dT
= 600966,4694 KJ/Jam - 64717,5584 KJ/Jam

= 536248,9110 KJ/Jam
Media pemanas yang digunakan berupa saturated steam dengan suhu 133,5C dan
tekanan 3 bar, kemudian keluar sebagai kondensat dengan suhu 100C dan tekanan 3
bar.
HVL (133,5C;3 bar) 2163,2000 KJ/Kg (Reklaitis,G.V., 1983)
Sehingga,
q = HVL (133,5C;3 bar) = 2163,2000 KJ/Kg
Massa steam yang diperlukan adalah :
Q 536248,9110 KJ/Jam
m= q = 2163,2000 KJ/Kg
= 247,8961 Kg/Jam
Adapun neraca panas pada heater I (HE-101) adalah sebagai berikut :

Tabel LB.11 Neraca Panas pada Heater I (HE-101)
Qmasuk Qkeluar
Senyawa
(KJ/jam) (KJ/jam)
Tri Kaprilin 1676,9984 15572,1281
Tri Kaprin 1981,6641 18401,1667
Tri Laurin 27377,3336 254218,0980
Tri Miristin 11094,7755 103022,9154
Tri Palmitin 6459,5518 59981,5527
Tri Stearin 1723,2529 16001,6343
Tri Olein 12358,9419 114761,6035
Tri Linolein 1703,0322 15813,8706
Tri-Arakidin 89,8716 834,5220
Air 252,1363 2358,9781
Steam 536248,9110 -
Jumlah 600966,4694 600966,4694
LB.2.2 Heater II (HE-102)

Pada heater II (HE-102) air proses yang berasal dari tangki penyimpanan (T-
110) akan dipanaskan terlebih dahulu sebelum diumpankan ke dalam splitting (C-101)
sebagai reaktan dari 32C berubah hingga menjadi 90C.
Steam
133,5C;3 bar
32C 90C
2 HEATER II 4
Air Proses Air Proses
(HE-102)
Kondensat
100C;3 bar


Maka :
Kondisi Masuk :
- Komponen Masuk : Air Proses
- Suhu Alur 2 : 32C = 305,15K
Air (H2O) :
305,15 305,15
298,15
Cpl dT = 298,15
18,2964+0,472118T-1,33878.10-3 T2 +1,31424.10-6 T3 dT
0,472118
18,2964 305,15-298,15 +
2
305,152 -298,152 -
=
1,33878.10-3 1,31424.10-6
3
305,153 -298,153 + 4
305,154 -298,154
= 524,7490 J/mol.K = 0,5247 KJ/mol.K

T
Qin = Tref
nCpdT
Tabel LB.12 Kalor Masuk pada Heater II (HE-102)

N CpdT nCpdT(Qin)
Alur Senyawa
Air 170093,1962 0,5247 89256,2401
Alur 2
Jumlah 170093,1962 0,5247 89256,2401
Kondisi Keluar :
- Komponen Keluar : Air Proses
- Suhu Alur 4 : 90C = 363,15K
Air (H2O) :
363,15 363,15
298,15
Cpl dT = 298,15
18,2964+0,472118T-1,33878.10-3 T2 +1,31424.10-6 T3 dT
0,472118
18,2964 363,15-298,15 + 363,152 -298,152 -
2
=
1,33878.10-3 1,31424.10-6
3
363,153 -298,153 + 363,154 -298,154
4
= 4909,5336 J/mol.K = 4,9095 KJ/mol.K

T
Qout = Tref
nCpdT
Tabel LB.13 Kalor Keluar pada Heater II (HE-102)

N CpdT nCpdT(Qout)
Alur Senyawa
Air 170093,1962 4,9095 835078,2581
Alur 4
Jumlah 170093,1962 4,9095 835078,2581

dQ
= Qout - Qin
dT
= 835078,2581 KJ/Jam - 89256,2401 KJ/Jam

= 745822,0181 KJ/Jam
bar.
Sehingga,
q = HVL (133,5C;3 bar) = 2163,2000 KJ/Kg
Q 745822,0181 KJ/Jam
m= q = 2163,2000 KJ/Kg
= 344,7772 Kg/Jam
Adapun neraca panas pada heater II (HE-102) adalah sebagai berikut :

Tabel LB.14 Neraca Panas pada Heater II (HE-102)
Qmasuk Qkeluar
Senyawa
(KJ/jam) (KJ/jam)
Air 89256,2401 835078,2581
Steam 745822,0181 -
Jumlah 835078,2581 835078,2581

LB.2.3 Kolom Splitting (C-101)
Steam
268,8C ; 54 bar
4 8
Air Proses PKO-FA, Air
SPLITTING
(C-101)
268,8C;54 bar
CPKO,
CPKO,Air Gliserol,Air
3 5
Dengan reaksi sebagai berikut :

O
CH2-O-C-R1
O CH2OH
O CH2OH
CH2-O-C-R3
Panas reaksi pembentukan pada suhu 25C (HR 25C)

HR 25C = Hf produk - Hf reaktan
Tabel LB.15 Hasil Perhitungan Panas Reaksi Pembentukan Produk pada Suhu 25C
Komponen Produk Produk Hf298 Hf produk
Asam Kaprilat 3 -558,7200 -1676,1600
Asam Kaprat 3 -600,0000 -1800,0000
Asam Laurat 3 -641,2800 -1923,8400
Asam Miristat 3 -682,5600 -2047,6800
Asam Palmitat 3 -723,8400 -2171,5200
Asam Stearat 3 -765,1200 -2295,3600
Asam Oleat 3 -647,9000 -1943,7000
Asam Linoleat 3 -530,6800 -1592,0400
Asam Arakidat 3 -806,4000 -2419,2000
Gliserol 1 -567,2200 -567,2200
Jumlah -18436,7200

Tabel LB.16 Hasil Perhitungan Panas Reaksi Pembentukan Reaktan pada Suhu 25C
Komponen Reaktan Reaktan Hf298 Hf reaktan
Tri-Kaprilin 1 -940,6300 -940,6300
Tri-Kaprin 1 -1064,4700 -1064,4700
Tri-Laurin 1 -1188,3100 -1188,3100
Tri-Miristin 1 -1312,1500 -1312,1500
Tri-Palmitin 1 -1435,9900 -1435,9900
Tri-Stearin 1 -1559,8300 -1559,8300
Tri-Olein 1 -1208,1700 -1208,1700
Tri-Linolein 1 -856,5100 -856,5100
Tri-Arakidin 1 -1683,6700 -1683,6700
Air 3 -240,8333 -722,5000
Jumlah -11972,2300
Maka : HR 25C = -18436,7200 KJ/mol - (-11972,2300 KJ/mol) = -6464,4900 KJ/mol

Air (H2O) :
373,15 373,15
298,15
Cpl dT = 298,15
18,2964+0,472118T-1,33878.10-3 T2 +1,31424.10-6 T3 dT
0,472118
18,2964 373,15-298,15 + 373,152 -298,152 -
2
=
1,33878.10-3 1,31424.10-6
3
373,153 -298,153 + 4
373,154 -298,154
= 5671,8679 J/mol.K = 5,6719 KJ/mol.K

541,95 541,95
373,15
CpvdT = 373,15
18,2964+0,472118T-1,33878.10-3 T2 +1,31424.10-6 T3 dT
0,472118
18,2964 541,95-373,15 + 541,952 -373,152 -
2
=
1,33878.10-3 1,31424.10-6
3
541,953 -373,153 + 4
541,954 -373,154
= 13678,2163 J/mol.K = 13,6782 KJ/mol.K

HVL(100C) = 40656,2 J/mol.K = 40,6562 KJ/mol.K (Reklaitis,G.V., 1983)
541,95 373,15 541,95
298,15
CpdT = 298,15
Cpl dT + 373,15
CpvdT + HVL(100C)
= 5,6719 KJ/mol.K + 13,6782 KJ/mol.K + 40,6562 KJ/mol.K

= 60,0063 KJ/mol.K

Panas Produk yang akan Dibawa Keluar pada Suhu 268,8C
Tabel LB.17 Hasil Perhitungan Panas Produk Pembentukan pada Suhu 268,8C
N CpdT nCpdT(Q)
Alur Senyawa
Gliserol 6079,6069 52,6584 320142,1419
Air 191254,4944 60,0063 11476471,5490
Tri-Kaprilin 1,1915 244,6143 291,4532
Tri-Kaprin 1,1915 289,0542 344,4025
Tri-Laurin 14,2672 333,4940 4758,0320
Alur 5 Tri-Miristin 5,1020 377,9339 1928,2118
Tri-Palmitin 2,6579 422,3737 1122,6350
Tri-Stearin 0,6416 466,8136 299,4920
Tri-Olein 4,7354 453,5899 2147,9170
Tri-Linolein 0,6721 440,3662 295,9778
Tri-Arakidin 0,0306 511,2535 15,6192
Asam Kaprilat 711,3140 72,8986 51853,8225
Asam Kaprat 711,3140 87,7119 62390,7217
Asam Laurat 8517,5293 102,5252 873261,5133
Asam Miristat 3045,8831 117,3385 357399,3562
Asam Palmitat 1586,7774 132,1518 209695,4744
Alur 8 Asam Stearat 383,0152 146,9651 56289,8640
Asam Oleat 2827,0172 142,5572 403011,5852
Asam Linoleat 401,2541 138,1493 55432,9550
Asam Arakidat 18,2388 161,7784 2950,6466
Air 36,4776 60,0063 2188,8877
Jumlah 215603,4117 4814,2402 13882292,2579

Panas Reaktan yang Bereaksi pada Suhu 90C
Tabel LB.18 Hasil Perhitungan Panas Reaktan Pembentukan pada Suhu 90C
N CpdT nCpdT(Q)
Alur Senyawa
Alur 4 Air 170093,1962 4,9095 835078,2581
Tri-Kaprilin 238,7737 65,2171 15572,1281
Tri-Kaprin 238,7737 77,0653 18401,1667
Tri-Laurin 2859,1620 88,9135 254218,0980
Tri-Miristin 1022,4412 100,7617 103022,9154
Tri-Palmitin 532,6490 112,6099 59981,5527
Alur 3 Tri-Stearin 128,5705 124,4581 16001,6343
Tri-Olein 948,9724 120,9325 114761,6035
Tri-Linolein 134,6929 117,4069 15813,8706
Tri-Arakidin 6,1224 136,3063 834,5220
Air 480,4893 4,9095 2358,9781
Jumlah 176683,8432 953,4904 1436044,7275
Laju pembentukan pada 268,8C, 54 bar (r) = 30,5508 mol/jam

HR (268,8C) = HR (25C) + Hproduk - Hreaktan
= (-6464,4900 KJ/mol + 4814,2402 KJ/mol) - 953,4904 KJ/mol
= -2603,7402 KJ/mol
Qr = HR (268,8C) x r
= -2603,7402 KJ/mol x 30,5508 mol/Jam
= -79546,3166 KJ/Jam
Maka panas yang dibutuhkan adalah :
Q (steam) = (Qout + Qr) - (Q3 + Q4)
= (13882292,2579 + (-79546,3166)) - (835078,2581 + 600966,4694)
= 12366701,2138 KJ/Jam
tekanan 54 bar HV(268,8C;54 bar) : 2790,8000 KJ/Kg dan HL(268,8C;54 bar) :
1178,9000 KJ/Kg (Reklaitis,G.V., 1983)
q = HV(268,8C;54 bar) - HL(268,8C;54 bar)
= 2790,8000 KJ/Kg - 1178,9000 KJ/Kg

= 1611,9000 KJ/Kg
Q 12366701,2138 KJ/Jam
m= q = 1611,9000 KJ/Kg
= 7672,1268 Kg/Jam
Adapun neraca panas pada kolom splitting (C-101) adalah sebagai berikut :
Tabel LB.19 Neraca Panas pada Kolom Splitting (C-101)
Qmasuk Qkeluar
Senyawa
(KJ/jam) (KJ/jam)
Umpan 1436044,7275 -
Produk - 13882292,2579
Qr - -79546,3166
Steam 12366701,2138 -
Jumlah 13802745,9413 13802745,9413
LB.2.5 Expansion Vessel I (EV-101)

Pada expansion vessel I (EV-101) terjadi penurunan suhu produk karena
digunakan sistem vakum, dimana akan berubah suhunya dari 120C menjadi 80C.
VACUUM LINE
120C 80C
Gliserol, Air, 6 EXPANSION 7 Gliserol, Air,

VESSEL I
CPKO sisa (EV-101)
CPKO sisa

Maka :
Panas Reaktan = Panas Produk
Kondisi Masuk :
- Komponen Masuk : Gliserol, air, CPKO sisa

- Suhu Alur 13 : 120C = 393,15K
Air (H2O) :
393,15 393,15
298,15
Cpl dT = 298,15
18,2964+0,472118T-1,33878.10-3 T2 +1,31424.10-6 T3 dT
0,472118
18,2964 393,15-298,15 +
2
393,152 -298,152 -
=
1,33878.10-3 1,31424.10-6
3
393,153 -298,153 + 393,154 -298,154
4
= 7203,4531 J/mol.K = 7,2035 KJ/mol.K

Tabel LB.20 Kalor Masuk pada Expansion Vessel I (EV-101)
N CpdT nCpdT(Qin)
Alur Senyawa
Tri-Kaprilin 1,1915 95,3173 113,5687
Tri-Kaprin 1,1915 112,6339 134,2011
Tri-Laurin 14,2672 129,9505 1854,0321
Tri-Miristin 5,1020 147,2671 751,3540
Tri-Palmitin 2,6579 164,5837 437,4501
Tri-Stearin 0,6416 181,9003 116,7011
Alur 6
Tri-Olein 4,7354 176,7475 836,9652
Tri-Linolein 0,6721 171,5947 115,3318
Tri-Arakidin 0,0306 199,2169 6,0862
Gliserol 6079,6069 20,5191 124747,7583
Air 191254,4944 7,2035 1377692,7731
Jumlah 197364,5910 1406,9344 1506806,2219
Kondisi Keluar :
- Komponen Keluar : Gliserol, air, CPKO sisa
- Suhu Referensi : 25C = 298,15K
- Suhu Alur 7 : 80C = 353,15K
Air (H2O) :
353,15 353,15
298,15
Cpl dT = 298,15
18,2964+0,472118T-1,33878.10-3 T2 +1,31424.10-6 T3 dT

0,472118
18,2964 353,15-298,15 + 353,152 -298,152 -
2
=
1,33878.10-3 1,31424.10-6
3
353,153 -298,153 + 353,154 -298,154
4
= 4149,1778 J/mol.K = 4,1492 KJ/mol.K
Tabel LB.21 Kalor Keluar pada Expansion Vessel I (EV-101)

N CpdT nCpdT(Qout)
Alur Senyawa
Tri-Kaprilin 1,1915 55,1837 65,7503
Tri-Kaprin 1,1915 65,2091 77,6954
Tri-Laurin 14,2672 75,2345 1073,3870
Tri-Miristin 5,1020 85,2599 434,9944
Tri-Palmitin 2,6579 95,2853 253,2606
Tri-Stearin 0,6416 105,3107 67,5638
Alur 7
Tri-Olein 4,7354 102,3275 484,5588
Tri-Linolein 0,6721 99,3443 66,7710
Tri-Arakidin 0,0306 115,3361 3,5236
Gliserol 6079,6069 11,8795 72222,3864
Air 191254,4944 4,1492 793548,8941
Jumlah 197364,5910 814,5197 868298,7855

dQ
= Qout - Qin
dT
= 868298,7855 KJ/Jam - 1506806,2219 KJ/Jam

= -638507,4364 KJ/Jam
Adapun neraca panas pada expansion vessel I (EV-101) adalah sebagai berikut :
Tabel LB.22 Neraca Panas pada Expansion Vessel I (EV-101)
Qmasuk Qkeluar
Senyawa
(KJ/jam) (KJ/jam)
Tri Kaprilin 113,5687 65,7503
Tri Kaprin 134,2011 77,6954
Tri Laurin 1854,0321 1073,3870
Tri Miristin 751,3540 434,9944

Tri Palmitin 437,4501 253,2606
Tri Stearin 116,7011 67,5638
Tri Olein 836,9652 484,5588
Tri Linolein 115,3318 66,7710
Tri-Arakidin 6,0862 3,5236
Tabel LB.22 Neraca Panas pada Expansion Vessel I (EV-101) (Lanjutan)
Qmasuk Qkeluar
Senyawa
(KJ/jam) (KJ/jam)
Gliserol 1377692,7731 793548,8941
Air 124747,7583 72222,3864
Vacuum System - 638507,4364
Jumlah 1506806,2219 1506806,2219
LB.2.5 Expansion Vessel II (EV-102)

Pada expansion vessel II (EV-102) terjadi penurunan suhu produk karena
digunakan sistem vakum, dimana akan berubah suhunya dari 120C menjadi 80C.
VACUUM LINE
120C 80C
9 EXPANSION 10
PKO-FA, Air VESSEL II PKO-FA, Air
(EV-102)

Maka :
Kondisi Masuk :
- Komponen Masuk : PKO-FA, Air

- Suhu Alur 9 : 120C = 393,15K
Air (H2O) :
393,15 393,15
298,15
Cpl dT = 298,15
18,2964+0,472118T-1,33878.10-3 T2 +1,31424.10-6 T3 dT
0,472118
18,2964 393,15-298,15 +
2
393,152 -298,152 -
=
1,33878.10-3 1,31424.10-6
3
393,153 -298,153 + 393,154 -298,154
4
= 7203,4531 J/mol.K = 7,2035 KJ/mol.K

Tabel LB.23 Kalor Masuk pada Expansion Vessel II (EV-102)
N CpdT nCpdT(Qin)
Alur Senyawa
Asam Kaprilat 711,3140 28,4060 20205,5502
Asam Kaprat 711,3140 34,1782 24311,3969
Asam Laurat 8517,5293 39,9504 340278,2763
Asam Miristat 3045,8831 45,7226 139265,5408
Asam Palmitat 1586,7774 51,4948 81710,7058
Asam Oleat 2827,0172 55,5494 157038,9688
Asam Linoleat 401,2541 53,8318 21600,2081
Asam Arakidat 18,2388 63,0392 1149,7598
Air 36,4776 7,2035 262,7650
Jumlah 18238,8208 436,6424 807757,2859
Kondisi Keluar :
- Komponen Keluar : Gliserol, air, CPKO sisa
- Suhu Alur 10 : 80C = 353,15K
Air (H2O) :
353,15 353,15
298,15
Cpl dT = 298,15
18,2964+0,472118T-1,33878.10-3 T2 +1,31424.10-6 T3 dT
0,472118
18,2964 353,15-298,15 +
2
353,152 -298,152 -
=
1,33878.10-3 1,31424.10-6
353,153 -298,153 + 353,154 -298,154
3 4
= 4149,1778 J/mol.K = 4,1492 KJ/mol.K

Tabel LB.24 Kalor Keluar pada Expansion Vessel II (EV-102)
N CpdT nCpdT(Qout)
Alur Senyawa
Asam Kaprilat 711,3140 16,4456 11697,9501
Asam Kaprat 711,3140 19,7874 14075,0193
Asam Laurat 8517,5293 23,1292 197003,2126
Asam Miristat 3045,8831 26,4710 80627,4183
Asam Palmitat 1586,7774 29,8128 47306,1981
Asam Oleat 2827,0172 32,1602 90917,2977
Asam Linoleat 401,2541 31,1658 12505,3836
Asam Arakidat 18,2388 36,4964 665,6504
Air 36,4776 4,1492 151,3522
Jumlah 18238,8208 252,7717 467648,1801

dQ
= Qout - Qin
dT
= 467648,1801 KJ/Jam - 807757,2859 KJ/Jam

= -340109,1058 KJ/Jam
Adapun neraca panas pada expansion vessel II (EV-102) adalah sebagai berikut :
Tabel LB.25 Neraca Panas pada Expansion Vessel II (EV-102)
Qmasuk Qkeluar
Senyawa
(KJ/jam) (KJ/jam)
Asam Kaprilat 20205,5502 11697,9501
Asam Kaprat 24311,3969 14075,0193
Asam Laurat 340278,2763 197003,2126
Asam Miristat 139265,5408 80627,4183
Asam Palmitat 81710,7058 47306,1981
Asam Stearat 21934,1144 12698,6978
Asam Oleat 157038,9688 90917,2977
Asam Linoleat 21600,2081 12505,3836
Asam Arakidat 1149,7598 665,6504

Tabel LB.25 Neraca Panas pada Expansion Vessel II (EV-102) (Lanjutan)
Qmasuk Qkeluar
Senyawa
(KJ/jam) (KJ/jam)
Air 262,7650 151,3522
Jumlah 807757,2859 807757,2859
LB.2.6 Heater III (HE-103)

Pada Heater III (HE-103) PKO-FA dan air yang berasal dari expansion vessel II
(EV-102) akan dipanaskan terlebih dahulu sebelum diumpankan menuju vacuum dryer
(D-101) dari 80C berubah hingga menjadi 100C.
Steam
133,5C ; 3 bar
80C 100C
11 HEATER III 12
PKO-FA, Air PKO-FA, Air
(HE-103)
Kondensat
100C ;3 bar

Maka :
Kondisi Masuk :
- Komponen Masuk : PKO-FA, Air
- Suhu Alur 11 : 80C = 353,15K
Air (H2O) :

353,15 353,15
298,15
Cpl dT = 298,15
18,2964+0,472118T-1,33878.10-3 T2 +1,31424.10-6 T3 dT
0,472118
18,2964 353,15-298,15 +
2
353,152 -298,152 -
=
1,33878.10-3 1,31424.10-6
353,153 -298,153 + 353,154 -298,154
3 4
= 4149,1778 J/mol.K = 4,1492 KJ/mol.K

T
Qin = Tref
nCpdT
Tabel LB.26 Kalor Masuk pada Heater III (HE-103)

N CpdT nCpdT(Qin)
Alur Senyawa
Asam Kaprilat 711,3140 16,4456 11697,9501
Asam Kaprat 711,3140 19,7874 14075,0193
Asam Laurat 8517,5293 23,1292 197003,2126
Asam Miristat 3045,8831 26,4710 80627,4183
Asam Palmitat 1586,7774 29,8128 47306,1981
Asam Oleat 2827,0172 32,1602 90917,2977
Asam Linoleat 401,2541 31,1658 12505,3836
Asam Arakidat 18,2388 36,4964 665,6504
Air 36,4776 4,1492 151,3522
Jumlah 18238,8208 252,7717 467648,1801
Kondisi Keluar :
- Komponen Keluar : PKO-FA, Air
- Suhu Alur 12 : 100C = 373,15K
Air (H2O) :
373,15 373,15
298,15
Cpl dT = 298,15
18,2964+0,472118T-1,33878.10-3 T2 +1,31424.10-6 T3 dT
0,472118
18,2964 373,15-298,15 +
2
373,152 -298,152 -
=
1,33878.10-3 1,31424.10-6
373,153 -298,153 + 373,154 -298,154
3 4
= 5671,8679 J/mol.K = 5,6719 KJ/mol.K

T
Qout = Tref
nCpdT
Tabel LB.27 Kalor Keluar pada Heater III (HE-103)

N CpdT nCpdT(Qout)
Alur Senyawa
Asam Kaprilat 711,3140 22,4258 15951,7501
Asam Kaprat 711,3140 26,9828 19193,2081
Asam Laurat 8517,5293 31,5398 268640,7445
Asam Miristat 3045,8831 36,0968 109946,4795
Asam Palmitat 1586,7774 40,6538 64508,4519
Asam Oleat 2827,0172 43,8548 123978,1333
Asam Linoleat 401,2541 42,4988 17052,7958
Asam Arakidat 18,2388 49,7678 907,7051
Air 36,4776 5,6719 206,8964
Jumlah 18238,8208 344,7026 637702,5708

dQ
= Qout - Qin
dT
= 637702,5708 KJ/Jam - 467648,1801 KJ/Jam

= 170054,3907 KJ/Jam
bar.
Sehingga,
q = HVL (133,5C;3 bar) = 2163,2000 KJ/Kg
Q 170054,3907 KJ/Jam
m= q = 2163,2000 KJ/Kg
= 78,6124 Kg/Jam
Adapun neraca panas pada heater III (HE-103) adalah sebagai berikut :

Tabel LB.28 Neraca Panas pada Heater III (HE-103)
Qmasuk Qkeluar
Senyawa
(KJ/jam) (KJ/jam)
Asam Kaprilat 11697,9501 15951,7501
Asam Kaprat 14075,0193 19193,2081
Asam Laurat 197003,2126 268640,7445
Asam Miristat 80627,4183 109946,4795
Asam Palmitat 47306,1981 64508,4519
Asam Stearat 12698,6978 17316,4061
Asam Oleat 90917,2977 123978,1333
Asam Linoleat 12505,3836 17052,7958
Asam Arakidat 665,6504 907,7051
Air 151,3522 206,8964
Steam 170054,3907 -
Jumlah 637702,5708 637702,5708
LB.2.7 Vacuum Dryer (D-101)

Pada vacuum dryer (D-101) efisiensi alat adalah 100%, sehingga air yang
terdapat pada alur 13 akan hilang semuanya dan air tersebut keluar menuju alur 34.
Air
34
100C 100C
13 VACUUM 14
PKO-FA, Air DRYER PKO-FA
(D-101)

Maka :
Kondisi Masuk :

- Komponen Masuk : PKO-FA dan air
- Suhu Alur 13 : 100C = 373,15K
Air (H2O) :
373,15 373,15
298,15
Cpl dT = 298,15
18,2964+0,472118T-1,33878.10-3 T2 +1,31424.10-6 T3 dT
0,472118
18,2964 373,15-298,15 + 373,152 -298,152 -
2
=
1,33878.10-3 1,31424.10-6
3
373,153 -298,153 + 373,154 -298,154
4
= 5671,8679 J/mol.K = 5,6719 KJ/mol.K

Tabel LB.29 Kalor Masuk pada Vacuum Dryer (D-101)
N CpdT nCpdT(Qin)
Alur Senyawa
Asam Kaprilat 711,3140 22,4258 15951,7501
Asam Kaprat 711,3140 26,9828 19193,2081
Asam Laurat 8517,5293 31,5398 268640,7445
Asam Miristat 3045,8831 36,0968 109946,4795
Asam Palmitat 1586,7774 40,6538 64508,4519
Asam Oleat 2827,0172 43,8548 123978,1333
Asam Linoleat 401,2541 42,4988 17052,7958
Asam Arakidat 18,2388 49,7678 907,7051
Air 36,4776 5,6719 206,8964
Jumlah 18238,8208 344,7026 637702,5708
Kondisi Keluar :
- Alur Keluar : Alur 14 dan alur 34
- Komponen Keluar : PKO-FA dan air
- Suhu Alur 14 dan 34 : 100C = 373,15K
Air (H2O) :
373,15 373,15
298,15
Cpl dT = 298,15
18,2964+0,472118T-1,33878.10-3 T2 +1,31424.10-6 T3 dT

0,472118
18,2964 373,15-298,15 + 373,152 -298,152 -
2
=
1,33878.10-3 1,31424.10-6
3
373,153 -298,153 + 373,154 -298,154
4
= 5671,8679 J/mol.K = 5,6719 KJ/mol.K

Tabel LB.30 Kalor Keluar pada Vacuum Dryer (D-102)
N CpdT nCpdT(Qout)
Alur Senyawa
Asam Kaprilat 711,3140 22,4258 15951,7501
Asam Kaprat 711,3140 26,9828 19193,2081
Asam Laurat 8517,5293 31,5398 268640,7445
Asam Miristat 3045,8831 36,0968 109946,4795
Alur 14 Asam Palmitat 1586,7774 40,6538 64508,4519
Asam Stearat 383,0152 45,2108 17316,4061
Asam Oleat 2827,0172 43,8548 123978,1333
Asam Linoleat 401,2541 42,4988 17052,7958
Asam Arakidat 18,2388 49,7678 907,7051
Air 36,4776 5,6719 206,8964
Alur 34
Jumlah 18238,8208 344,7026 637702,5708
Adapun neraca panas pada vacuum dryer (D-101) adalah sebagai berikut :
Tabel LB.31 Neraca Panas pada Vacuum Dryer (D-101)
Qmasuk Qkeluar
Senyawa
(KJ/jam) (KJ/jam)
Asam Kaprilat 15951,7501 15951,7501
Asam Kaprat 19193,2081 19193,2081
Asam Laurat 268640,7445 268640,7445
Asam Miristat 109946,4795 109946,4795
Asam Palmitat 64508,4519 64508,4519
Asam Stearat 17316,4061 17316,4061
Asam Oleat 123978,1333 123978,1333
Asam Linoleat 17052,7958 17052,7958
Asam Arakidat 907,7051 907,7051
Air 206,8964 206,8964

Jumlah 637702,5708 637702,5708
LB.2.8 Heater IV (HE-104)

Pada heater IV (HE-104) PKO-FA yang berasal dari vacuum dryer (D-101) akan
dipanaskan terlebih dahulu sebelum diumpankan ke dalam kolom fraksinasi I (C-102)
dari suhu 100C hingga menjadi 203,2C.
OTH
240C
100C 203,2C
14 HEATER IV 15
PKO-FA PKO-FA
(HE-104)
OTH Bekas
220C

Maka :
Panas Reaktan+Panas OTH = Panas Produk
Kondisi Masuk :
- Komponen Masuk : PKO-FA
- Suhu Alur 14 : 100C = 373,15K
T
Qin = Tref
nCpdT
Tabel LB.32 Kalor Masuk pada Heater IV (HE-104)

N CpdT nCpdT(Qin)
Alur Senyawa
Asam Kaprilat 711,3140 22,4258 15951,7501
Alur 14 Asam Kaprat 711,3140 26,9828 19193,2081
Asam Laurat 8517,5293 31,5398 268640,7445

Asam Miristat 3045,8831 36,0968 109946,4795
Asam Palmitat 1586,7774 40,6538 64508,4519
Asam Stearat 383,0152 45,2108 17316,4061
Tabel LB.32 Kalor Masuk pada Heater IV (HE-104) (Lanjutan)
N CpdT nCpdT(Qin)
Alur Senyawa
Asam Oleat 2827,0172 43,8548 123978,1333
Asam Linoleat 401,2541 42,4988 17052,7958
Alur 14
Asam Arakidat 18,2388 49,7678 907,7051
Jumlah 18202,3431 339,0308 637495,6744
Kondisi Keluar :
- Komponen Keluar : PKO-FA
- Suhu Alur 15 : 203,20C = 476,35K
T
Qout = Tref
nCpdT
Tabel LB.33 Kalor Keluar pada Heater IV (HE-104)
N CpdT nCpdT(Qout)
Alur Senyawa
Asam Kaprilat 711,3140 53,2836 37901,3583
Asam Kaprat 711,3140 64,1110 45603,0624
Asam Laurat 8517,5293 74,9384 638290,4088
Asam Miristat 3045,8831 85,7659 261232,8354
Asam Palmitat 1586,7774 96,5933 153272,0818
Alur 15
Asam Stearat 383,0152 107,4207 41143,7808
Asam Oleat 2827,0172 104,1989 294572,0447
Asam Linoleat 401,2541 100,9770 40517,4429
Asam Arakidat 18,2388 118,2482 2156,7072
Jumlah 18202,3431 805,5371 1514689,7224

dQ
dT
= Qout - Qin

= 1514689,7224 KJ/Jam - 637495,6744 KJ/Jam
= 877194,0480 KJ/Jam
Media pemanas yang digunakan berupa OTH (Oil Thermal Heater) dengan suhu 240C,
kemudian keluar sebagai OTH bekas dengan suhu 220C.
CpOTH 240C = 2,3700 (Field & Hahn, 1997)
dQ
dT
= m.Cp.dT
Massa OTH yang diperlukan adalah :

Q 877194,0480 KJ/Jam
m= Cp . dT = 2,3700 KJ/Kg.K x (513,15-493,15)K
= 18506,2035 Kg/Jam
Adapun neraca panas pada heater IV (HE-104) adalah sebagai berikut :

Tabel LB.34 Neraca Panas pada Heater IV (HE-104)
Qmasuk Qkeluar
Senyawa
(KJ/jam) (KJ/jam)
Asam Kaprilat 15951,7501 37901,3583
Asam Kaprat 19193,2081 45603,0624
Asam Laurat 268640,7445 638290,4088
Asam Miristat 109946,4795 261232,8354
Asam Palmitat 64508,4519 153272,0818
Asam Stearat 17316,4061 41143,7808
Asam Oleat 123978,1333 294572,0447
Asam Linoleat 17052,7958 40517,4429
Asam Arakidat 907,7051 2156,7072
OTH 877194,0480 -
Jumlah 1514689,7224 1514689,7224

LB.2.9 Kolom Fraksinasi I (C-102)
Vd 18
17
CD-101 V-101
21 C8
C10
C8 19 Ld C12
C10
C12
C14 16
C16
C18
C10
C18:1
C12
C18:2
22 Vb C14
C20
C-102
E-1 C16
24
C18
23 RB-101 C18:1
C18:2
Lb C20
LB.2.9.1 Kondensor I (CD-101)
Vd 18
17 CD-101
V-101
20 C8
C10
C8 19 Ld C12
C10
C12
C14 16
C16
C18
C18:1
C18:2
C20
C-102
E-1

suhu (T).
Tekanan operasi (P) = 40 torr = 5,32 kPa
Trial I
Suhu (T) = 203,20 C = 476,35 K

Tabel LB.35 Titik Didih Umpan Masuk Kolom Fraksinasi I (C-102)
Komponen N (kmol/jam) F (kg/jam) xif pi K = pi/P yif = xif.Ki
Asam Kaprilat 0,7113 158,6418 0,0391 35,8880 6,7459 0,2636
Asam Kaprat 0,7113 158,6418 0,0391 14,1760 2,6647 0,1041
Asam Laurat 8,5175 1899,6343 0,4679 5,8144 1,0929 0,5114
Asam Miristat 3,0459 679,3125 0,1673 2,2096 0,4153 0,0695
Asam Palmitat 1,5868 353,8933 0,0872 0,8792 0,1653 0,0144
Asam Stearat 0,3830 85,4225 0,0210 0,3896 0,0732 0,0015
Asam Oleat 2,8270 630,4996 0,1553 0,9966 0,1873 0,0291
Asam Linoleat 0,4013 89,4903 0,0220 1,0612 0,1995 0,0044
Asam Arakidat 0,0182 4,0677 0,0010 0,1848 0,0347 0,0000
Jumlah 18,2023 4059,6040 1,0000 0,9981
Berdasarkan harga yif inilah disimpulkan bahwa kondisi operasi untuk umpan masuk ke
kolom fraksinasi I (C-102) adalah P = 40 torr (5,32 kPa) dan T = 203,20C (476,35 K).

P = 27 torr = 3,60 kPa
Trial I
Suhu (T) = 158,70C = 431,85 K
Tabel LB.36 Dew Point Destilat pada Kondensor I (CD-101)
Asam Kaprilat 0,7113 158,6418 0,4943 7,4800 2,0778 0,2379
Asam Kaprat 0,7106 158,4832 0,4938 2,5180 0,6994 0,7060
Asam Laurat 0,0170 3,7993 0,0118 0,7828 0,2174 0,0544
Jumlah 1,4390 320,9243 1,0000 0,9984
Berdasarkan harga xid inilah disimpulkan bahwa kondisi operasi pada kondensor I (CD-
101) adalah P = 27 torr (3,60 kPa) dan T = 158,70C (431,85K).

Maka :
Panas Reaktan = Panas Produk + Panas yang dibawa air pendingin
Kondisi Masuk :
- Suhu Alur 17 : 203,20C = 476,35K
T
Qin = Tref
nCpdT
Tabel LB.37 Panas Masuk Kondensor I (CD-101)

N CpdT(l) HVL CpdT(g) nCpdT (Qin)
Alur Komponen
(mol/jam) (KJ/mol.K) (KJ/mol.K) (KJ/mol.K) (KJ/Jam)
Asam Kaprilat 1707,1536 35,9036 68743,4649 17,3800 117446618,3746
Alur Asam Kaprat 1705,4465 43,1994 - - 73674,2348
17 Asam Laurat 40,8841 50,4951 - - 2064,4504
Jumlah 3453,4842 129,5981 117522357,0598
Kondisi Keluar :
- Alur Keluar : Alur 19 dan Alur 20
- Suhu Alur 19 dan 20 : 158,70C = 431,85K
T
Qout = Tref
nCpdT
Tabel LB.38 Panas Keluar Kondensor I (CD-101) Alur 19

N CpdT(l) Hvl CpdT(g) nCpdT (Qout)
Alur Komponen
Asam Kaprilat 995,8396 35,9036 68743,4649 4,0740 68497276,7981
Alur Asam Kaprat 994,8438 43,1994 - - 42976,6369
19 Asam Laurat 23,8491 50,4951 - - 1204,2627
Jumlah 2014,5325 129,5981 68541457,6977

Tabel LB.39 Panas Keluar Kondensor I (CD-101) Alur 20
N CpdT(l) HVL CpdT(g) nCpdT (Qout)
Alur Komponen
Asam Kaprilat 711,3140 35,9036 68743,4649 4,0740 48926626,2843
Alur Asam Kaprat 710,6027 43,1994 - - 30697,5978
20 Asam Laurat 17,0351 50,4951 - - 860,1877
Jumlah 1438,9518 129,5981 48958184,0698

dQ
dT
= Qout - Qin
= (48958184,0698 - 68541457,6977) KJ/Jam - 117522357,0598 KJ/Jam

= -22715,2922 KJ/Jam
Media pendingin yang digunakan berupa air pendingin dengan suhu 29C, kemudian
keluar sebagai air pendingin bekas pada 60C.
Cpair 60C = 4,187 KJ/kg.K (Geankoplis, C.J., 2003)
Massa air pendingin yang diperlukan adalah :
Q -22715,2922 KJ/Jam
m= Cp.T = = 173,0525 Kg/Jam
4,187 KJ/kg.K (302,15-333,15)K
Adapun neraca panas pada kondensor I (CD-101) adalah sebagai berikut :

Tabel LB.40 Neraca Panas pada Kondensor I (CD-101)
Qmasuk Qkeluar
Senyawa
(KJ/jam) (KJ/jam)
Asam Kaprilat 117446618,3746 117423903,0824
Asam Kaprat 73674,2348 73674,2348
Asam Laurat 2064,4504 2064,4504
Air Pendingin - 22715,2922
Jumlah 117522357,0598 117522357,0598

LB.2.9.2 Reboiler I (RB-110)
C8
C10
C12
C14 16
C16
C18
C10
C18:1
C12
C18:2
22 Vb C14
C20
C-102
E-1 C16
24
C18
23 RB-101 C18:1
C18:2
Lb C20

P= 50 torr = 6,67 kPa
Trial I
Suhu (T) = 225C = 498,15K
Tabel LB.41 Bubble Point Produk Bawah pada Reboiler I (RB-110)
Asam Kaprat 0,0007 0,1586 0,0000 29,0000 4,3478 0,0002
Asam Laurat 8,5005 1895,8351 0,5071 10,0000 1,4993 0,7603
Asam Miristat 3,0459 679,3125 0,1817 5,0000 0,7496 0,1362
Asam Palmitat 1,5868 353,8933 0,0947 2,1000 0,3148 0,0298
Asam Stearat 0,3830 85,4225 0,0228 1,0000 0,1499 0,0034
Asam Oleat 2,8270 630,4996 0,1686 2,2000 0,3298 0,0556
Asam Linoleat 0,4013 89,4903 0,0239 2,5000 0,3748 0,0090
Asam Arakidat 0,0182 4,0677 0,0011 0,4900 0,0735 0,0001
Jumlah 16,7634 3738,6797 1,0000 0,9945
Berdasarkan harga yiw inilah disimpulkan bahwa kondisi operasi pada reboiler I (RB-
101) adalah P = 50 torr (6,67 kPa) dan T = 225C (498,15K).

Maka :
Panas Reaktan + panas OTH = Panas Produk
Kondisi Masuk :
- Suhu Alur 23 : 203,20C = 476,35K
T
Qin = Tref
nCpdT
Tabel LB.42 Panas Masuk pada Reboiler I (RB-110)

N CpdT nCpdT (Qin)
Alur Komponen
Asam Kaprat 2,2493 47,9573 107,8728
Asam Laurat 26880,6513 56,0566 1506839,2350
Asam Miristat 9631,8306 64,1560 617939,3108
Asam Palmitat 5017,7800 72,2553 362561,0251
Asam Oleat 8939,7230 77,9445 696802,3219
Asam Linoleat 1268,8639 75,5344 95842,9315
Asam Arakidat 57,6756 88,4539 5101,6335
Jumlah 53009,9621 562,7126 3382518,8477
Kondisi Keluar :
- Suhu Alur 22 dan 24 : 225C = 498,15K
T
Qout = Tref
nCpdT

Tabel LB.43 Panas Keluar Reboiler I (RB-110) Alur 22
Alur Komponen
Asam Kaprat 1,5380 47,9573 80282,6436 23,9967 123588,2361
Asam Laurat 18380,1571 56,0566 - - 1030330,0135
Asam Miristat 6585,9475 64,1560 - - 422527,7678
Asam Palmitat 3431,0026 72,2553 - - 247908,0032
Alur
Asam Stearat 828,1730 80,3546 - - 66547,4914
22
Asam Oleat 6112,7058 77,9445 - - 476451,8530
Asam Linoleat 867,6099 75,5344 - - 65534,4290
Asam Arakidat 39,4368 88,4539 - - 3488,3390
Jumlah 36246,5708 562,7126 2436376,1331
Tabel LB.44 Panas Keluar Reboiler I (RB-110) Alur 24

Alur Komponen
(mol/jam) (KJ/kmol.K) (KJ/kmol) (KJ/kmol.K) (KJ/Jam)
Asam Kaprat 0,7113 47,9573 80282,6436 23,9967 57157,3510
Asam Laurat 8500,4942 56,0566 - - 476509,2215
Asam Miristat 3045,8831 64,1560 - - 195411,5430
Asam Palmitat 1586,7774 72,2553 - - 114653,0219
Alur
Asam Stearat 383,0152 80,3546 - - 30777,0257
24
Asam Oleat 2827,0172 77,9445 - - 220350,4689
Asam Linoleat 401,2541 75,5344 - - 30308,5025
Asam Arakidat 18,2388 88,4539 - - 1613,2945
Jumlah 16763,3913 562,7126 1126780,4289

dQ
= Qout - Qin
dT
= (1126780,4289 + 2436376,1331) KJ/Jam - 3382518,8477 KJ/Jam

= 180637,7142 KJ/Jam
Media pemanas yang digunakan berupa OTH (Oil Thermal Heater) pada suhu 240C,
dan keluar sebagai OTH bekas pada 220C.
CpOTH 240C = 2,3700 KJ/Kg.K

dQ
= m.Cp.dT
dT

Q 180637,7142 KJ/Jam
m= = = 3810,9222 Kg/Jam
Cp.dT 2,3700 KJ/kg.K (513,15-493,15)K
Adapun neraca panas untuk reboiler I (RB-110) adalah sebagai berikut :

Tabel LB.45 Neraca Panas pada Reboiler I (RB-110)
Qmasuk Qkeluar
Senyawa
(KJ/jam) (KJ/jam)
Asam Kaprat 107,8728 180745,5871
Asam Laurat 1506839,2350 1506839,2350
Asam Miristat 617939,3108 617939,3108
Asam Palmitat 362561,0251 362561,0251
Asam Stearat 97324,5171 97324,5171
Asam Oleat 696802,3219 696802,3219
Asam Linoleat 95842,9315 95842,9315
Asam Arakidat 5101,6335 5101,6335
OTH 180637,7142 -
Jumlah 3563156,5620 3563156,5620
LB.2.10 Cooler I (HE-105)

Pada cooler I (HE-105) PKO-FA yang berasal dari kondensor I (CD-101) akan
didinginkan terlebih dahulu sebelum masuk ke dalam tangki penyimpanan akhir (T-
113) dengan suhu dari 158,70C berubah menjadi 80C.
Air Pendingin
29C;1 bar
158,7C 80C
20 COOLER I 21
PKO-FA PKO-FA
(HE-105)
Air Pendingin
Bekas 60C;1 bar

Maka :
Kondisi Masuk :
- Suhu Alur 20 : 158,70C = 431,85K
T
Qin = Tref
nCpdT
Tabel LB.46 Panas Masuk Cooler I (HE-105)

N CpdT nCpdT (Qin)
Alur Senyawa
Asam Kaprilat 711,3140 37,3763 26586,2502
Asam Kaprat 710,6027 44,9713 31956,6915
Alur 20
Asam Laurat 17,0351 52,5663 895,4691
Jumlah 1438,9518 134,9138 59438,4108
Kondisi Keluar :
- Suhu Alur 21 : 80C = 353,15K
T
Qout = Tref
nCpdT
Tabel LB.47 Panas Keluar Cooler I (HE-105)

N CpdT nCpdT(Qout)
Alur Senyawa
Asam Kaprilat 711,3140 16,4456 11697,9501
Alur 21 Asam Kaprat 710,6027 19,7874 14060,9442
Asam Laurat 17,0351 23,1292 394,0064

Jumlah 1438,9518 59,3621 26152,9008
dQ
= Qout - Qin
dT
= 26152,9008 KJ/Jam - 59438,4108 KJ/Jam

= -33285,5101 KJ/Jam
keluar sebagai air pendingin bekas pada suhu 60C.
Cpair 60C = 4,1870 KJ/kg.K (Geankoplis, C.J, 2003)
Q -33285,5101 KJ/Jam
m= = = 256,4428 Kg/Jam
Cp.T 4,1870 KJ/kg.K (302,15-333,15)K
Adapun neraca panas pada cooler I (HE-105) adalah sebagai berikut :

Tabel LB.48 Neraca Panas pada Cooler I (HE-105)
Qmasuk Qkeluar
Senyawa
(KJ/jam) (KJ/jam)
Asam Kaprilat 26586,2502 11697,9501
Asam Kaprat 31956,6915 14060,9442
Asam Laurat 895,4691 394,0064
Jumlah 59438,4108 59438,4108
LB.2.11 Kolom Fraksinasi II (C-103)

Vd 26
25
CD-102 V-102
29 C10
C12
27 Ld C14
C10
C12
C14
24
C16
C18
C18:1
C12
C18:2
C14
C20 30 Vb
C16
C-103
E-1
32 C18
C18:1
31 RB-102 C18:2
Lb C20

LB.2.11.1 Kondensor II (CD-102)
Vd 26
25 CD-101
V-106
28 C10
C12
27 Ld C14
C10
C12
C14
24
C16
C18
C18:1
C18:2
C20
C-103
E-1

suhu (T).
Tekanan operasi (P) = 35,8 torr = 4,77 kPa
Trial I
Suhu (T) = 211,4 C = 484,55 K
Tabel LB.49 Titik Didih Umpan Masuk Kolom Fraksinasi II (C-103)
Komponen N (kmol/jam) F (kg/jam) xif pi Ki = pi/P yif = xif.Ki
Asam Kaprat 0,0007 0,1586 0,0000 19,7520 4,1409 0,0002
Asam Laurat 8,5005 1895,8351 0,5071 7,3888 1,5490 0,7855
Asam Miristat 3,0459 679,3125 0,1817 3,2592 0,6833 0,1241
Asam Palmitat 1,5868 353,8933 0,0947 1,3384 0,2806 0,0266
Asam Stearat 0,3830 85,4225 0,0228 0,6192 0,1298 0,0030
Asam Oleat 2,8270 630,4996 0,1686 1,4493 0,3038 0,0512
Asam Linoleat 0,4013 89,4903 0,0239 1,6024 0,3359 0,0080
Asam Arakidat 0,0182 4,0677 0,0011 0,2996 0,0628 0,0001
Jumlah 16,7634 3738,6797 1,0000 0,9987
Berdasarkan harga yif inilah dapat disimpulkan bahwa kondisi operasi untuk umpan

masuk ke kolom fraksinasi II (C-103) adalah P = 35,80 torr (4,77 kPa) dan T =
211,40C (484,55 K).

P = 26,25 torr = 3,50 kPa
Trial I
Suhu (T) = 188,50C = 461,65K
Tabel LB.50 Dew Point Destilat pada Kondensor II (CD-102)
Asam Kaprat 0,0007 0,1586 0,0001 8,6880 2,4823 0,0000
Asam Laurat 8,4920 1893,9392 0,9996 3,4980 0,9994 1,0001
Asam Miristat 0,0030 0,6793 0,0004 1,0594 0,3027 0,0012
Jumlah 8,4958 1894,7772 1,0000 1,0013
Berdasarkan harga xid inilah dapat disimpulkan bahwa kondisi operasi pada kondensor
II (CD-102) adalah P = 26,25 torr (3,50 kPa) dan T = 188,50C (461,65K).
Maka :
Kondisi Masuk :
- Suhu Alur 25 : 211,40C = 484,55K
T
Qin = Tref
nCpdT

Tabel LB.51 Panas Masuk Kondensor II (CD-102)
N CpdT(l) HVL CpdT(g) nCpdT (Qin)
Alur Komponen
Asam Kaprat 2,5607 51,8770 73806,7768 15,1842 189170,9850
Alur Asam Laurat 30571,1775 60,6383 - 1853782,8011
25 Asam Miristat 10,9652 69,3995 - 760,9783
Jumlah 30584,7034 181,9148 2043714,7645
Kondisi Keluar :
- Suhu Alur 27 dan 28 : 188,50C = 431,85K
T
Qout = Tref
nCpdT
Tabel LB.52 Panas Keluar Kondensor II (CD-102) Alur 27

Alur Komponen
Asam Kaprat 1,8494 51,8770 73806,7768 6,9454 136608,2523
Alur Asam Laurat 22079,1837 60,6383 - - 1338843,1342
27 Asam Miristat 7,9193 69,3995 - - 549,5954
Jumlah 22088,9524 181,9148 1476000,9819
Tabel LB.53 Panas Keluar Kondensor II (CD-102) Alur 28

Alur Komponen
Asam Kaprat 0,7113 51,8770 73806,7768 6,9454 52541,6355
Alur Asam Laurat 8491,9937 60,6383 - - 514939,6670
28 Asam Miristat 3,0459 69,3995 - - 211,3829
Jumlah 8495,7509 181,9148 567692,6854

dQ
dT
= Qout - Qin
= (567692,6854 + 1476000,9819) KJ/Jam - 2043714,7645 KJ/Jam


= -21,0972 KJ/Jam
Q -21,0972 KJ/Jam
m= = = 0,1607 Kg/Jam
Cp.T 4,1870 KJ/kg.K (302,15-333,50)K
Adapun neraca panas pada kondensor II (CD-102) adalah sebagai berikut :

Tabel LB.54 Neraca Panas pada Kondensor II (CD-102)
Qmasuk Qkeluar
Senyawa
(KJ/jam) (KJ/jam)
Asam Kaprat 189170,9850 189149,8879
Asam Laurat 1853782,8011 1853782,8011
Asam Miristat 760,9783 760,9783
Jumlah 2043714,7645 2043714,7645
LB.2.11.2 Reboiler II (RB-111)
C10
C12
C14
24
C16
C18
C18:1
C12
C18:2
C14
C20 30 Vb
C16
C-103
E-1
33 C18
C18:1
31 RB-102 C18:2
Lb C20

P= 43,50 torr = 5,80 kPa
Trial I
Suhu (T) = 236C = 509,15K

Tabel LB.55 Bubble Point Produk Bawah pada Reboiler II (RB-111)
Asam Laurat 0,0085 1,8958 0,0010 17,9200 3,0897 0,0032
Asam Miristat 3,0428 678,6332 0,3680 8,9600 1,5448 0,5686
Asam Palmitat 1,5868 353,8933 0,1919 3,8160 0,6579 0,1263
Asam Stearat 0,3830 85,4225 0,0463 2,1000 0,3621 0,0168
Asam Oleat 2,8270 630,4996 0,3419 4,2240 0,7283 0,2490
Asam Linoleat 0,4013 89,4903 0,0485 4,4800 0,7724 0,0375
Asam Arakidat 0,0182 4,0677 0,0022 1,0664 0,1839 0,0004
Jumlah 8,2676 1843,9025 1,0000 1,0017
Berdasarkan harga yiw inilah dapat disimpulkan bahwa kondisi operasi pada reboiler II
(RB-102) adalah P = 43,50 torr (5,80 kPa) dan T = 236 C (509,15K).
Maka :
Panas Reaktan + panas OTH = Panas Produk
Kondisi Masuk :
- Suhu Alur 31 : 211,40C = 484,55K
T
Qin = Tref
nCpdT

Tabel LB.56 Panas Masuk Reboiler II (RB-111)
N CpdT nCpdT (Qin)
Alur Komponen
Asam Laurat 74,5983 75,4601 5629,1924
Asam Miristat 26703,2106 86,3629 2306165,5835
Asam Palmitat 13925,1786 97,2657 1354441,6195
Asam Stearat 3361,2500 108,1685 363581,2111
Alur 31
Asam Oleat 24809,2262 104,9242 2603087,4800
Asam Linoleat 3521,3095 101,6799 358046,3600
Asam Arakidat 160,0595 119,0712 19058,4875
Jumlah 72554,8327 692,9323 7010009,9340
Kondisi Keluar :
- Suhu Alur 30 dan 33 : 236C = 509,15K
T
Qout = Tref
nCpdT
Tabel LB.57 Panas Keluar Reboiler II (RB-11) Alur 30

Alur Komponen
Asam Laurat 66,0978 75,4601 73131,3015 13,2718 4839683,6920
Asam Miristat 23660,3734 86,3629 - - 2043377,4678
Asam Palmitat 12338,4012 97,2657 - - 1200102,6754
Alur Asam Stearat 2978,2348 108,1685 - - 322151,0458
30 Asam Oleat 21982,2090 104,9242 - - 2306465,0436
Asam Linoleat 3120,0555 101,6799 - - 317246,8923
Asam Arakidat 141,8207 119,0712 - - 16886,7684
Jumlah 64287,1923 692,9323 11045913,5852

Tabel LB.58 Panas Keluar Reboiler II (RB-111) Alur 33
Alur Komponen
Asam Laurat 8,5005 75,4601 73131,3015 13,2718 622406,4708
Asam Miristat 3042,8372 86,3629 - - 262788,1158
Asam Palmitat 1586,7774 97,2657 - - 154338,9441
Alur Asam Stearat 383,0152 108,1685 - - 41430,1653
33 Asam Oleat 2827,0172 104,9242 - - 296622,4364
Asam Linoleat 401,2541 101,6799 - - 40799,4677
Asam Arakidat 18,2388 119,0712 - - 2171,7192
Jumlah 8267,6404 692,9323 1420557,3193

dQ
dT
= Qout - Qin
= (1420557,3193 + 11045913,5852) KJ/Jam - 7010009,9340 KJ/Jam

= 5456460,9704 KJ/Jam
Media pemanas yang digunakan berupa OTH (Oil Thermal Heater) pada suhu 240C,
dan keluar sebagai OTH bekas pada 200C.
CpOTH 240C = 2,3700 KJ/Kg.K (Geankoplis, C.J, 2003)
dQ
= m.Cp.dT
dT

Q 5456460,9704 KJ/Jam
m= Cp.dT = 2,3700 KJ/kg.K (513,15-473,15)K = 115115,2103 Kg/Jam
Adapun neraca panas pada reboiler II (RB-111) adalah sebagai berikut :

Tabel LB.59 Neraca Panas pada Reboiler II (RB-111)
Qmasuk Qkeluar
Senyawa
(KJ/jam) (KJ/jam)
Asam Laurat 5629,1924 5462090,1629
Asam Miristat 2306165,5835 2306165,5835
Asam Palmitat 1354441,6195 1354441,6195
Asam Stearat 363581,2111 363581,2111
Asam Oleat 2603087,4800 2603087,4800
Asam Linoleat 358046,3600 358046,3600

Tabel LB.59 Neraca Panas pada Reboiler II (RB-111) (Lanjutan)
Qmasuk Qkeluar
Senyawa
(KJ/jam) (KJ/jam)
Asam Arakidat 19058,4875 19058,4875
OTH 5456460,9704 -
Jumlah 12466470,9044 12466470,9044
LB.2.12 Cooler II (HE-106)

Pada cooler II (HE-106) PKO-FA yang berasal dari kondensor II (CD-102) akan
114) dengan suhu dari 188,50C berubah menjadi 80C.
Air Pendingin
29C;1 bar
188,50C 80C
28 COOLER II 29
PKO-FA PKO-FA
(HE-106)
Air Pendingin
Bekas 60C;1 bar

Maka :
Kondisi Masuk :
- Suhu Alur 27 : 188,50C = 461,65K
T
Qin = Tref
nCpdT

Tabel LB.60 Panas Masuk Cooler II (HE-106)
N CpdT nCpdT (Qin)
Alur Senyawa
Asam Kaprat 0,7113 58,8224 41,8412
Asam Laurat 8491,9937 68,7567 583881,0837
Alur 28
Asam Miristat 3,0459 78,6909 239,6833
Jumlah 8495,7509 206,2700 584162,6082
Kondisi Keluar :
- Suhu Alur 29 : 80C = 353,15K
T
Qout = Tref
nCpdT
Tabel LB.61 Panas Keluar Cooler II (HE-106)

N CpdT nCpdT(Qout)
Alur Senyawa
(mol/jam) (KJ/kmol.K) (KJ/Jam)
Asam Kaprat 0,7113 19,7874 14,0750
Asam Laurat 8491,9937 23,1292 196412,5970
Alur 29
Asam Miristat 3,0459 26,4710 80,6274
Jumlah 8495,7509 69,3875 196507,2994

dQ
dT
= Qout - Qin
= 196507,2994 KJ/Jam - 584162,6082 KJ/Jam

= -387655,3088 KJ/Jam
Q -387655,3088 KJ/Jam
m= = = 2953,2841 Kg/Jam
Cp.T 4,1870 KJ/kg.K (302,15-333,50)K
Adapun neraca panas pada cooler II (HE-106) adalah sebagai berikut :


Tabel LB.62 Neraca Panas pada Cooler II (HE-106)
Qmasuk Qkeluar
Senyawa
(KJ/jam) (KJ/jam)
Asam Kaprat 41,8412 14,0750
Asam Laurat 583881,0837 196412,5970
Jumlah 584162,6082 584162,6082
LB.2.13 Cooler III (HE-107)

Pada cooler III (HE-107) PKO-FA yang berasal dari reboiler II (RB-102) akan
114) dengan suhu dari 236C berubah menjadi 80C.
Air Pendingin
29C;1 bar
236C 80C
32 COOLER III 33
PKO-FA PKO-FA
(HE-107)
Air Pendingin
Bekas 60C;1 bar

Maka :
Kondisi Masuk :

- Suhu Alur 32 : 236C = 509,15K
T
Qin = Tref
nCpdT
Tabel LB.63 Panas Masuk Cooler III (HE-107)

N CpdT nCpdT (Qin)
Alur Komponen
Asam Laurat 8,5005 88,7318 754,2644
Asam Miristat 3042,8372 101,5522 309006,7797
Asam Palmitat 1586,7774 114,3726 181483,7781
Asam Stearat 383,0152 127,1929 48716,8224
Alur 32
Asam Oleat 2827,0172 123,3780 348791,8149
Asam Linoleat 401,2541 119,5632 47975,1989
Asam Arakidat 18,2388 140,0133 2553,6769
Jumlah 8267,6404 814,8039 939282,3355
Kondisi Keluar :
- Suhu Alur 33 : 80C = 353,15K
T
Qout = Tref
nCpdT
Tabel LB.64 Panas Keluar Cooler III (HE-107)

N CpdT nCpdT (Qout)
Alur Komponen
Asam Laurat 8,5005 23,1292 196,6092
Asam Miristat 3042,8372 26,4710 80546,7909
Asam Palmitat 1586,7774 29,8128 47306,1981
Asam Stearat 383,0152 33,1546 12698,6978
Alur 33
Asam Oleat 2827,0172 32,1602 90917,2977
Asam Linoleat 401,2541 31,1658 12505,3836
Asam Arakidat 18,2388 36,4964 665,6504
Jumlah 8267,6404 212,3897 244836,6277

dQ
dT
= Qout - Qin
= 244836,6277 KJ/Jam - 939282,3355 KJ/Jam

= -694445,7077 KJ/Jam
Maka massa air pendingin yang diperlukan adalah :
Q -694445,7077 KJ/Jam
m= Cp.T = 4,1870 KJ/kg.K (302,15-333,50)K = 5290,5131 Kg/Jam
Adapun neraca panas pada cooler III (HE-107) adalah sebagai berikut :
Tabel LB.65 Neraca Panas pada Cooler III (HE-107)
Qmasuk Qkeluar
Senyawa
(KJ/jam) (KJ/jam)
Asam Laurat 754,2644 196,6092
Asam Miristat 309006,7797 80546,7909
Asam Palmitat 181483,7781 47306,1981
Asam Stearat 48716,8224 12698,6978
Asam Oleat 348791,8149 90917,2977
Asam Linoleat 47975,1989 12505,3836
Asam Arakidat 2553,6769 665,6504
Jumlah 939282,3355 939282,3355
LB.2.14 Cooler IV (HE-108)

Pada cooler IV (HE-108) air hasil penguapan pada barometric condensor akan
diturunkan suhunya dari 45C menjadi 35C.

Air Pendingin
29C;1 bar
45C 32C
34 COOLER IV 35
Air Air
(HE-108)
Air Pendingin
Bekas 40C;1 bar

Maka :
Kondisi Masuk :
- Komponen Masuk : Air
- Suhu Alur 34 : 45C = 318,15K
Air (H2O) :
318,15 318,15
298,15
Cpl dT = 298,15
18,2964+0,472118T-1,33878.10-3 T2 +1,31424.10-6 T3 dT
0,472118
18,2964 318,15-298,15 + 318,152 -298,152 -
2
=
1,33878.10-3 1,31424.10-6
3
318,153 -298,153 + 318,154 -298,154
4
= 1502,1083 J/mol.K = 1,5021 KJ/mol.K

T
Qin = Tref
nCpdT
Tabel LB.66 Panas Masuk Cooler IV (HE-108)

N CpdT nCpdT (Qin)
Alur Senyawa
Air 549,1842 1,5021 824,9342
Alur 34
Jumlah 549,1842 1,5021 824,9342

Kondisi Keluar :
- Komponen Keluar : Air
- Suhu Alur 35 : 32C = 305,15K
Air (H2O) :
305,15 305,15
298,15
Cpl dT = 298,15
18,2964+0,472118T-1,33878.10-3 T2 +1,31424.10-6 T3 dT
0,472118
18,2964 305,15-298,15 + 305,152 -298,152 -
2
=
1,33878.10-3 1,31424.10-6
3
305,153 -298,153 + 305,154 -298,154
4
= 524,7490 J/mol.K = 0,5247 KJ/mol.K

T
Qout = Tref
nCpdT
Tabel LB.67 Panas Keluar Cooler IV (HE-108)

N CpdT nCpdT (Qin)
Alur Senyawa
Air 549,1842 0,5247 288,1839
Alur 35
Jumlah 549,1842 0,5247 288,1839

dQ
= Qout - Qin
dT
= 288,1839 KJ/Jam - 824,9342 KJ/Jam

= -536,7503 KJ/Jam
Q -536,7503 KJ/Jam
m= Cp.T = 4,1810 KJ/kg.K (302,15-313,50)K = 11,3109 Kg/Jam

Adapun neraca panas pada cooler IV (HE-108) adalah sebagai berikut :
Tabel LB.68 Neraca Panas pada Cooler IV (HE-108)
Qmasuk Qkeluar
Senyawa
(KJ/jam) (KJ/jam)
Air 824,9342 288,1839
Jumlah 824,9342 824,9342

LAMPIRAN C
PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN
LC.1 Tangki Penyimpanan Bahan Baku Crude Palm Kernel Oil (T-111)
Fungsi : Menyimpan bahan baku CPKO untuk kebutuhan 10 hari
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA-285 Grade C
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas datar dan tutup ellipsoidal
Jenis sambungan : Double welded butt joins
Jumlah : 3 unit
Kondisi penyimpanan
Suhu = 32C = 303,15K
Kebutuhan perancangan = 10 hari
Faktor kelonggaran = 30%
Laju alir massa (F) = 4329,2082 kg/jam
Data densitas komponen CPKO (32C)
Trigliserida : 0,9120 kg/L
Air : 0,9950 kg/L
Data komposisi komponen CPKO
Trigliserida : 0,9980
Air : 0,0020
Jadi, densitas campuran (campuran) adalah :
campuran = (0,9120 kg/L x 0,9980) + (0,9950 kg/L x 0,0020)
= 0,9122 kg/L = 912,1660 kg/m3
Perhitungan
a. Volume Tangki
kg
(4329,2082 10 hari 24 jam/hari)
jam
Volume larutan, V1 = = 1139,0580 m3
912,1660 kg/m3
Direncanakan membuat 3 tangki dengan faktor kelonggaran 30%, maka :

1139,0580 m3
Volume larutan untuk 1 tangki = = 379,6860 m3
3
1 + 0,3 379,6860 m3
Volume tangki, Vt = = 493,5918 m3
3
b. Diameter dan Tinggi Shell
Tinggi silinder (Hs) : Diameter (D) =4:3

Tinggi tutup (Hd) : Diameter (D) =1:4
Volume shell tangki (Vs) :
4
Vs = r2Hs = 4 D2 D
3

Vs = D3
3
Volume tutup tangki (Vh) :

2 1
Vh = 3
R2 Hd = 6 D2 4
D = 24 D3 (Brownell, 1959)
Volume tangki (Vt) :

Vt = Vs + Vh
3
= D3
8
493,5918 m3 = 1,1786 D3
D3 = 418,8052 m3
D = 7,4818 m = 294,5571 in
4
Hs = 3
D = 9,9757 m
c. Diameter dan tinggi tutup

Diameter tutup = diameter tangki = 7,4818 m
1
Tinggi tutup (Hd) = D = 1,8704 m
4
Tinggi tangki (Ht) = Hs + Hd = 9,9757 m + 1,8704 m = 11,8461 m

d. Tebal shell tangki
Direncanakan tangki menggunakan bahan konstruksi Carbon Steel SA-285 Grade
C, sehingga diperoleh data :
Allowable stress (S) = 13.700 Psia = 94.458,1709 kPa
Joint efficiency (E) = 0,85
Corrosion allowance (C) = 0,125 in/tahun
Umur tangki (n) = 10 tahun (Tabel 18.5 Wallas, 1990)
Volume larutan = 379,6860 m3
Volume tangki = 493,5918 m3
Tinggi shell = 9,9757 m
379,6860 m3
Tinggi larutan dalam tangki (l) = 9,9757 m = 7,6736 m
493,5918 m3
Tekanan Hidrostatik :
Phidrostatik = x g x l
= 912,1660 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 7,6736 m

= 68596,0872 Pa = 68,5961 kPa
P0 = 101,3250 kPa
P = 68,5961 kPa + 101,3250 kPa = 169,9211 kPa
Pdesign = (1 + 0,3) x 169,9211 kPa = 220,8974 kPa = 32,0385 Psia
= 2,2090 bar = 2,1800 atm
Tebal shell tangki :
PD
t =
2SE -1,2P
+ nC
220,8974 kPa 273,4425 in
= + 100,125 in
2 94.458,1709 kPa 0,85 -1,2 220,8974 kPa
= 1,6559 in
Tebal shell standar yang digunakan = 1 in (Tabel 5.4 Brownell, 1959)
e. Tebal tutup tangki
Tutup atas tangki terbuat dari bahan yang sama dengan shell,
Tebal tutup atas yang digunakan = 1 in
LC.2 Tangki Penyimpanan Bahan Baku Air (T-110)

Fungsi : Menyimpan bahan baku air proses untuk kebutuhan 10
hari
Jumlah : 2 unit
Kondisi penyimpanan
Suhu = 32C = 303,15K
Densitas air proses pada suhu 32C = 0,9950 kg/L = 994,994 kg/m3
Perhitungan
a. Volume Tangki
kg
(3065,0794 10 hari 24 jam/hari)
jam
Volume larutan, Vl = = 739,3201 m3
994,994 kg/m3

739,3201 m3
2
1 + 0,3 369,6600 m3
Volume tangki, Vt = = 480,5581 m3
2
4
Vs = r2Hs = 4 D2 D
3

Vs = D3
3

2 1
Vh = R2 Hd = D2 D = D3 (Brownell, 1959)
3 6 4 24

Vt = Vs + Vh
3
= D3
8
480,5581 m3 = 1,1786 D3
D3 = 407,7462 m3
D = 7,4153 m = 291,9412 in
4
Hs = D = 9,8871 m
3

1
Tinggi tutup (Hd) = 4 D = 1,8538 m


369,6600 m3
Tinggi larutan dalam tangki (l) = 480,5581 m3
9,8871 m = 7,6055 m
= 994,994 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 7,6055 m
= 74160,3733 Pa = 74,1604 kPa
P0 = 101,3250 kPa
P = 74,1604 kPa + 101,3250 kPa = 175,4854 kPa
= 2,2813 bar = 2,2514 atm
PD
t =
2SE -1,2P
+ nC
228,1310 kPa 271,0142 in
= 2 94.458,1709 kPa 0,85 -1,2 228,1310 kPa
+ 100,125 in
= 1,6655 in
LC.3 Pompa I (P-101)

Fungsi : Mengalirkan bahan baku CPKO menuju heater I (HE-
101)
Jenis : Pompa Sentrifugal
Bahan konstruksi : Commercial Steel
Jumlah : 1 unit ON dan 1 unit cadangan
Kondisi Operasi
Tekanan = 101,3250 kPa = 1,0133 bar = 1 atm
Suhu = 32C = 305,15K
Laju alir massa (F) = 4329,2082 kg/jam = 2,6495 lbm/s
Densitas () = 912,1660 kg/m3 = 56,9447 lbm/ft3
Viskositas () = 23,4820 cP = 0,0158 lbm/ft.s

Perhitungan
F 2,6495 lbm/s
Laju alir volumetrik (Q) = = = 0,0465 ft3/s
56,9447 lbm/ft 3
Desain pompa Asumsi aliran turbulen

Di,opt = 3,9 (Q) 0,45 () 0,13 (Walas, 1988)
= 3,9 x (0,0465 ft3/s)0,45 x (56,9447 lbm/ft3)0,13
= 1,6586 ft
Dari Appendix A.5 Geankoplis (2001), dipilih pipa commercial steel dengan rincian
sebagai berikut :
Ukuran nominal = 2 in
Schedule number = 40
Diameter dalam (ID) = 2,0670 in = 0,1722 ft
Diameter luar (OD) = 2,3750 in = 0,1979 ft
Inside sectional area = 0,0233 ft2
Q 0,0465 ft3 /s
Kecepatan linear (v) = = = 1,9969 ft/s
A 0,0233 ft2
vD
Bilangan Reynold (NRe) =

lbm
56,9447 3 1,9969 ft/s 0,0233 ft2
ft
= lbm
0,0518 ft .s
= 1241,2438 (Aliran Turbulen)

Untuk pipa commercial steel, harga = 0,000046 (Geankoplis., C.J, 2001)
Pada NRe = 1241,2438 dan /D = 0,0003
Sehingga harga f = 0,00375 (Fig.2.10-3 Geankoplis., 2001)
Friction Loss :
A2 v2
1 Sharp edge entrance (hc) = 0,55 1-
A1 2
1,99692
= 0,55 (1-0) = 0,0341 ft.lbf/lbm
2 32,174
v2
2 elbow 90 (hf) = n x Kf x
2gc
1,99692
= 2 x 0,75 x = 0,0930 ft.lbf/lbm
2 32,174
v2
1 check valve (hf) = n x Kf x
2gc

1,99692
= 1 x 2,0 x = 0,1239 ft.lbf/lbm
2 32,174
Lv2
Pipa lurus 30 ft (Ff) =4xfx
D2gc
30 1,99692
= 4 x 0,00375 x = 0,1619 ft.lbf/lbm
0,1342 2 32,174
A2 2 v2
1 Sharp edge exit (hex) = 1-
A1
2gc
1,99692
= (1-0)2 x = 0,0620 ft.lbf/lbm
2(1) 32,174
Total friction loss (F) = 0,4748 ft.lbf/lbm

Dari persamaan Bernoulli :
1 P2 -P1
(v22 - v12) + g (z2 - z1) + + F + Ws = 0 (Geankoplis., C.J., 2001)
2
dimana : v1 = v2
P1 = P2 = 101,3250 kPa = 2116,2281 lbf/ft2
Z = 45,9318 ft
Maka :
32,174 ft/s2 lbf
0+ lbm 45,9318 ft + 0 + 0,4748 ft. lbm + Ws = 0
32,174 ft. .s2
lbf
Ws = -46,4686 ft.lbf/lbm
Effisiensi pompa ( ) = 80%
Ws = - x Wp
-46,4686 ft.lbf/lbm = -0,80 x Wp
WP = 58,0857 ft.lbf/lbm
Daya pompa (P) = m x Wp
1 hp
= 2,6495 lbm/s x 58,0857 ft.lbf/lbm x
550 ft.lbf/s
= 0,2798 hp
Maka dipilih pompa dengan daya motor = hp
LC.4 Pompa II (P-102)

Fungsi : Mengalirkan bahan baku Air menuju heater II
(HE-102)

Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
Suhu = 32C = 305,15K
Perhitungan
F 1,8758 lbm/s
62,1155 lbm/ft 3

Di,opt = 3,9 (Q) 0,45 () 0,13 (Walas, 1988)
= 3,9 x (0,0302 ft3/s)0,45 x (62,1155 lbm/ft3)0,13
= 1,3809 ft
sebagai berikut :
Q 0,0302 ft3 /s
A 0,01414 ft2
vD

lbm
62,1155 3 2,1357 ft/s 0,01414 ft2
ft
= lbm
0,0005 ft .s
= 34.491,5486 (Aliran Turbulen)

Pada NRe = 34.491,5486 dan /D = 0,0004
Friction Loss :
A2 v2
A1 2

2,13572
= 0,55 (1-0) = 0,0390 ft.lbf/lbm
2 32,174
v2
2gc
2,13572
= 2 x 0,75 x = 0,1063 ft.lbf/lbm
2 32,174
v2
2gc
2,13572
= 1 x 2,0 x = 0,1418 ft.lbf/lbm
2 32,174
Lv2
D2gc
30 2,13572
= 4 x 0,0039 x = 0,2473 ft.lbf/lbm
0,1150 2 32,174
A2 2 v2
A1
2gc
2,13572
= (1-0)2 x = 0,0709 ft.lbf/lbm
2(1) 32,174

1 P2 -P1
2
dimana : v1 = v2
P1 = P2 = 101,3250 kPa = 2116,2281 lbf/ft2
Z = 45,9318 ft
Maka :
32,174 ft/s2 lbf
0+ lbm 45,9318 ft + 0 + 0,6052 ft. lbm + Ws = 0
32,174 ft. .s2
lbf
Ws = - x Wp
-46,6079 ft.lbf/lbm = -0,80 x Wp
1 hp
= 1,8758 lbm/s x 58,2598 ft.lbf/lbm x
550 ft.lbf/s

= 0,1987 hp
LC.5 Pompa III (P-103)

Fungsi : Mengalirkan bahan baku Air menuju kolom splitting (C-
101)
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
Tekanan = P1 = 101,3250 kPa = 1,0133 bar = 1 atm
P2 = 5400 kPa = 53,2939 atm
Suhu = 90C = 363,15K
Perhitungan
F 1,8758 lbm/s
60,2642 lbm/ft 3

Di,opt = 3,9 (Q) 0,45 () 0,13 (Walas, 1988)
= 3,9 x (0,0311 ft3/s)0,45 x (60,2642 lbm/ft3)0,13
= 1,3944 ft
sebagai berikut :
Q 0,0311 ft3 /s
A 0,01414 ft2
vD


lbm
60,2642 3 2,2013 ft/s 0,01414 ft2
ft
= lbm
0,0002 .s
ft
= 83.684,2343 (Aliran Turbulen)

Pada NRe = 83.684,2343 dan /D = 0,0003
Friction Loss :
A2 v2
A1 2
2,20132
= 0,55 (1-0) = 0,0414 ft.lbf/lbm
2 32,174
v2
2gc
2,20132
= 2 x 0,75 x = 0,1130 ft.lbf/lbm
2 32,174
v2
2gc
2,20132
= 1 x 2,0 x = 0,1506 ft.lbf/lbm
2 32,174
Lv2
D2gc
30 2,20132
= 4 x 0,00375 x = 0,2526 ft.lbf/lbm
0,1342 2 32,174
A2 2 v2
A1 2gc
2,20132
= (1-0)2 x = 0,0753 ft.lbf/lbm
2(1) 32,174

1 P2 -P1
2
dimana : v1 = v2
P1 = 101,3250 kPa = 2116,2166 lbf/ft2
P2 = 5400 kPa = 112781,3436 lbf/ft2
Z = 45,9318 ft

Maka :
32,174 ft/s2 112781,3436-2116,2281 lbf/ft2 lbf
0+ lbm 45,9318 ft + + 0,6329 ft. lbm + Ws = 0
32,174 ft. .s2 60,2642 lbm/ft3
lbf
Ws = -1882,8961 ft.lbf/lbm
Ws = - x Wp
-1882,8961 ft.lbf/lbm = -0,80 x Wp
1 hp
= 1,8758 lbm/s x 2353,6201 ft.lbf/lbm x
550 ft.lbf/s
= 8,0273 hp
Maka dipilih pompa dengan daya motor = 8 hp
LC.6 Pompa IV (P-104)

Fungsi : Mengalirkan bahan baku CPKO menuju kolom splitting
(C-101)
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
P2 = 5400 kPa = 53,2939 atm
Suhu = 90C = 363,15K
Perhitungan
F 2,6495 lbm/s
56,9447 lbm/ft3

Di,opt = 3,9 (Q) 0,45 () 0,13 (Walas, 1988)
= 3,9 x (0,0465 ft3/s)0,45 x (56,9447 lbm/ft3)0,13
= 1,6586 ft

sebagai berikut :
Q 0,0465 ft3 /s
A 0,0233 ft2
vD

lbm
56,9447 3 1,9969 ft/s 0,0233 ft2
ft
= lbm
0,0518 ft .s

Pada NRe = 1241,2438 dan /D = 0,0003
Friction Loss :
A2 v2
A1 2
1,99692
= 0,55 (1-0) = 0,0341 ft.lbf/lbm
2 32,174
v2
2gc
1,99692
= 2 x 0,75 x = 0,0930 ft.lbf/lbm
2 32,174
v2
2gc
1,99692
= 1 x 2,0 x = 0,1239 ft.lbf/lbm
2 32,174
Lv2
D2gc
30 1,99692
= 4 x 0,00375 x = 0,1619 ft.lbf/lbm
0,1342 2 32,174

A2 2 v2
A1
2gc
1,99692
= (1-0)2 x = 0,0620 ft.lbf/lbm
2(1) 32,174

1 P2 -P1
2
dimana : v1 = v2
P1 = 101,3250 kPa = 2116,2281 lbf/ft2
P2 = 5400 kPa = 112781,3436 lbf/ft2
Z = 45,9318 ft
Maka :
32,174 ft/s2 112781,3436-2116,2281 lbf/ft2 lbf
0+ lbm 45,9318 ft + + 0,4748 ft. + Ws = 0
32,174 ft. .s2 56,9447 lbm/ft3 lbm
lbf
Ws = -1989,7855 ft.lbf/lbm
Ws = - x Wp
-1989,7855 ft.lbf/lbm = -0,80 x Wp
1 hp
= 2,6495 lbm/s x 2487,2319 ft.lbf/lbm x
550 ft.lbf/s
= 11,9816 hp
LC.7 Kolom Splitting (C-101)

Fungsi : Tempat berlangsungnya reaksi hidrolisa CPKO
Bahan konstruksi : Carbon Steel
Jenis : Packed Bed Coloumn
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas dan tutup datar
Jenis sambungan : Double welded butt joints
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
Tekanan = 54 bar = 53,2939 atm = 783,204 Psia = 5400 kPa

Suhu = 268,80C = 541,95K
Perhitungan
a. Volume
Waktu tinggal = 5 jam (PT.FSC, 2015)
Fair masuk = 3065,0794 kg/jam
Densitas air () 90C = 0,9653 kg/dm3 = 965,3400 kg/m3
m 3065,0794 kg/jam
Volume air = = = 3,1751 m3/jam
965,3400 kg/m3
FCPKO masuk = 4329,2082 kg/jam

Densitas PKO () = 0,9122 kg/dm3 = 912,1660 kg/m3
m 4329,2082 kg/jam
Volume CPKO = = = 4,7461 m3/jam
912,1660 kg/m3
Fsteam masuk = 701,3317 kg/jam

Densitas steam () = 0,9174 kg/dm3 = 917,3645 kg/m3
m 701,3317 kg/jam
Volume steam = = = 0,7645 m3/jam
917,3645 kg/m3
Maka,
Volume total = (3,1751 + 4,7461 + 0,7645) m3/jam
= 8,6857 m3/jam
Volume selama 5 jam = 8,6857 m3/jam x 5 jam = 43,4286 m3
Faktor kelonggaran (fk) = 20% (Brownell & young, 1959)
Sehingga diperoleh :
Volume Tangki (VT) = (1 + 0,2) x 43,4286 m3
= 52,1143 m3
b. Diameter dan tinggi shell
Dt 2 Hs
Volume silinder tangki (Vs) = (Brownell & Young, 1959)
4
Dimana, Vs = Volume silinder (m3)
Dt = Diameter tangki (m)
Hs = Tinggi tangki silinder (m)
Direncanakan perbandingan tinggi tangki dengan diameter tangki
Hs : Dt = 18 : 1, maka:
Dt 2 Hs
Vs = , (Hs : Dt = 18 : 1)
4
18
Vs = Dt 2 = 4,5Dt3
4

1
= Dt = 0,1308Dt3
2
Volume tutup tangki ellipsoidal (Vh)
4
Diameter tangki (Dt) :
VT = VS
52,1143 m3 = 14,1429 x Dt3
Dt = 1,5446 m = 60,8097 in
r = 1/2 x Dt = 1/2 x 1,5446 m = 0,7723 m = 30,4048 in
Tinggi silinder (Hs) = 18 x Dt = 18 x 1,5446 m = 27,8022 m = 1094,5744 in
Tinggi cairan dalam tangki (Hc) :
Volume tangki (VT) = 52,1143 m3
Volume cairan (Vc) = 43,4286 m3
Tinggi silinder (Hs) = 27,8022 m
Vol.cairan tinggi silinder
Tinggi cairan dalam tangki (Hc) =
Vol.tangki
43,4286 m3 27,8022 m
=
52,1143 m3
= 23,1685 m = 912,1453 in
c. Diameter, tinggi tutup, dan tinggi tangki
Diameter tutup = Diameter tangki = 1,5446 m
Tinggi tutup (Hd) = 1/4 x D = 0,3861 m
Tinggi tangki (HT) = Hs + Hd = 27,8022 m + 0,3861 m = 28,1883 m
Direncanakan menggunakan bahan konstruksi Carbon Steel SA-285 Grade C,
diperoleh data :
Allowable stress (S) = 13.750 Psia
Corrosian allowance (C) = 0,125 in
Umur tangki (n) = 10 tahun (Brownell, 1959)
Phidrostatik = x (HT - 1)
= 924,9922 kg/m3 x (28,1883 m - 1)
= 25148,9944 kg/m2 = 35,7619 psia
Tekanan operasi (P0) = 54 bar x 14,503774 = 783,2083 psia
P = 35,7619 psia + 783,2083 psia = 818,9657 psia
Maka, Pdesain = 1,2 x 818,9657 psia = 982,7588 psia = 67,7593 bar

PD
t =
SE-0,6P
982,7588 psia 56,4507 in
=
94458,1709 psia 0,85 - (0,6 982,7588 psia)
= 0,7498 in
Tebal shell standar yang digunakan = in (Table 5.4 Brownell, 1959)
LC.8 Pompa V (P-105)

Fungsi : Mengalirkan gliserol menuju Expansion Vessel I (EV-
101)
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
P2 = 80 kPa = 0,80 bar
Suhu = 120C = 393,15K
Perhitungan
F 2,4651 lbm/s
62,4316 lbm/ft 3

Di,opt = 3,9 (Q) 0,45 () 0,13 (Walas, 1988)
= 3,9 x (0,0395 ft3/s)0,45 x (62,4316 lbm/ft3)0,13
= 1,5590 ft
sebagai berikut :

Q 0,0395 ft3 /s
A 0,0141 ft2
vD

lbm
62,4316 2,7924 ft/s 0,0141 ft2
ft3
= lbm
0,0027 ft .s

Pada NRe = 8701,4602 dan /D = 0,0003
Friction Loss :
A2 v2
A1 2
2,79242
= 0,55 (1-0) = 0,0666 ft.lbf/lbm
2 32,174
v2
2gc
2,79242
= 2 x 0,75 x = 0,1818 ft.lbf/lbm
2 32,174
v2
2gc
2,79242
= 1 x 2,0 x = 0,2424 ft.lbf/lbm
2 32,174
Lv2
D2gc
30 2,79242
= 4 x 0,00375 x = 0,4064 ft.lbf/lbm
0,1342 2 32,174
A2 2 v2
A1 2gc
2,79242
= (1-0)2 x = 0,1212 ft.lbf/lbm
2(1) 32,174

1 P2 -P1
2
dimana : v1 = v2

P1 = 101,3250 kPa = 2116,2281 lbf/ft2
P2 = 80 kPa = 1670,8347 lbf/ft2
Z = 45,9318 ft
Maka :
32,174 ft/s2 1670,8347-2116,2281 lbf/ft2 lbf
0+ lbm 45,9318ft + 3 + 1,0184 ft. + Ws = 0
32,174 ft. .s2 62,4316 lbm/ft lbm
lbf
Ws = - x Wp
-39,8162 ft.lbf/lbm = -0,80 x Wp
1 hp
= 2,4651 lbm/s x 49,7703 ft.lbf/lbm x
550 ft.lbf/s
= 0,2231 hp
LC.9 Pompa VII (P-107)

Fungsi : Mengalirkan asam lemak menuju Expansion Vessel II
(EV-102)
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
P2 = 85 kPa = 0,85 bar
Suhu = 120C = 393,15K
Perhitungan
F 2,4895 lbm/s
53,1355 lbm/ft3

Di,opt = 3,9 (Q) 0,45 () 0,13 (Walas, 1988)

= 3,9 x (0,0469 ft3/s)0,45 x (53,1355 lbm/ft3)0,13
= 1,6486 ft
sebagai berikut :
Q 0,0469 ft3 /s
A 0,0233 ft2
vD

lbm
53,1355 2,0108 ft/s 0,0233 ft2
ft3
= lbm
0,0025 .s
ft

Pada NRe = 7443,8441 dan /D = 0,0003
Friction Loss :
A2 v2
A1 2
2,01082
= 0,55 (1-0) = 0,0346 ft.lbf/lbm
2 32,174
v2
2gc
2,01082
= 2 x 0,75 x = 0,0943 ft.lbf/lbm
2 32,174
v2
2gc
2,01082
= 1 x 2,0 x = 0,1257 ft.lbf/lbm
2 32,174
Lv2
D2gc

30 2,01082
= 4 x 0,00375 x = 0,1642 ft.lbf/lbm
0,1342 2 32,174
A2 2 v2
A1
2gc
2 2,01082
= (1-0) x = 0,0628 ft.lbf/lbm
2(1) 32,174

1 P2 -P1
2
dimana : v1 = v2
P1 = 101,3250 kPa = 2116,2281 lbf/ft2
P2 = 85 kPa = 1775,2619 lbf/ft2
Z = 45,9318 ft
Maka :
32,174 ft/s2 1775,2619 - 2116,2281 lbf/ft2 lbf
0+ lbm 45,9318ft + + 0,4815 ft. lbm + Ws = 0
32,174 ft. .s2 53,1355 lbm/ft3
lbf
Ws = - x Wp
-39,9965 ft.lbf/lbm = -0,80 x Wp
1 hp
= 2,4895 lbm/s x 49,9957 ft.lbf/lbm x
550 ft.lbf/s
= 0,2263 hp
LC.10 Expansion Vessel I (EV-101)

Fungsi : Menurunkan tekanan dan suhu dari gliserol, CPKO sisa,
dan air
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas datar dan tutup ellopsoidal
Jumlah : 1 unit

Kondisi Operasi
Suhu = 90C = 263,15K
Tekanan = 80 kPa = 0,80 bar
Densitas () = 1000,0570 kg/m3 = 62,4316 lbm/ft3.s
Perhitungan
a. Volume Tangki
Suhu masuk pada Expansion Vessel I (EV-101) = 120C = 393,15K
Tekanan operasi = 0,8 bar = 80 kPa
F 4067,7395 kg/jam
Volume cairan = = = 4,0277 m3
1000,0570 kg/m3
dengan faktor kelonggaran 30%, maka :

Volume tangki (Vt) = (1 + 0,3) x 4,0277 m3 = 5,2359 m3
b. Volume Head
H/D = 0,8
V 3 H 2 H
Vh = V0 x = 2 0,0778D 2 1,5-
Vo D D
Vh = 0,1394 x D3
c. Kapasitas Shell
H/D = 0,8
H
= 2 x arcCos 1-2 = 2 x arcCos [1 - (2 x 0,8)] = 4,48rad
D
V 1
Vs = V0 x = D2 L -sin
V0 4 2
Vs = 0,6736 x D2 x L
d. Panjang dan Diameter Tangki
Vtangki = Vh + Vs ; L/D = 3
5,2359 m3 = (0,1394 x D3) + (0,6736 x D2 x 3D)
D3 = 2,4238 m3
D = 1,3433 m = 52,8851 in
5,2359 m3 - 0,1394D3
L = = 4,0155 m
0,6736D2

e. Tebal Shell Tangki
C, sehingga diperoleh data sebagai berikut :
Umur tangki (n) = 10 tahun (Tabel 18.5 Wallace, 1990)
Tekanan desain = 80 kPa
Untuk sistem vakum dan hamper vakum, tekanan di desain 15 psia. (Wallace,
1990)
PD
t =
2SE -1,2P
+ nC
103,4214 kPa 49,0942 in
= 2 94.458,1709 kPa 0,85 -1,2 103,4214 kPa
+ 100,125 in
= 1,2841 in
Tebal shell standar yang digunakan = 1 in (Brownell, 1959)
f. Tebal Tutup Tangki
Tutup atas tangki terbuat dari bahan yang sama dengan shell.
LC.11 Pompa VI (P-106)

Fungsi : Mengalirkan gliserol menuju tangki penyimpanan akhir
(T-112)
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
Suhu = 80C = 353,15K

Perhitungan
F 2,4651 lbm/s
62,4316 lbm/ft 3

Di,opt = 3,9 (Q) 0,45 () 0,13 (Walas, 1988)
= 3,9 x (0,0395 ft3/s)0,45 x (62,4316 lbm/ft3)0,13
= 1,5590 ft
sebagai berikut :
Q 0,0395 ft3 /s
A 0,0233 ft2
vD

lbm
62,4316 1,6946 ft/s 0,0233 ft2
ft3
= lbm
0,0027 ft .s

Pada NRe = 6779,5400 dan /D = 0,0003
Friction Loss :
A2 v2
A1 2
1,69462
= 0,55 (1-0) = 0,0245 ft.lbf/lbm
2 32,174
v2
2gc
1,69462
= 2 x 0,75 x = 0,0669 ft.lbf/lbm
2 32,174
v2
2gc

1,69462
= 1 x 2,0 x = 0,0893 ft.lbf/lbm
2 32,174
Lv2
D2gc
30 1,69462
= 4 x 0,00375 x = 0,1166 ft.lbf/lbm
0,1342 2 32,174
A2 2 v2
A1
2gc
1,69462
= (1-0)2 x = 0,0446 ft.lbf/lbm
2(1) 32,174

1 P2 -P1
2
dimana : v1 = v2
P1 = P2 = 101,3250 kPa = 2116,2281 lbf/ft2
Z = 45,9318 ft
Maka :
32,174 ft/s2 lbf
0+ lbm 45,9318 ft + 0 + 0,3420 ft. lbm + Ws = 0
32,174 ft. .s2
lbf
Ws = - x Wp
-46,2737 ft.lbf/lbm = -0,80 x Wp
1 hp
= 2,4651 lbm/s x 57,8421 ft.lbf/lbm x
550 ft.lbf/s
= 0,2592 hp
LC.12 Tangki Penyimpanan Akhir Gliserol (T-112)

Fungsi : Menyimpan produk akhir (gliserol)

Jumlah : 1 unit
Kondisi penyimpanan
Suhu = 80C = 353,15K
Densitas campuran () = 1,0001 kg/L = 1000,0570 kg/m3
Perhitungan
b. Volume Tangki
kg
(4027,8797 10 hari 24 jam/hari)
jam
1000,0570 kg/m3

966,6360 m3
1
Volume tangki, Vt = (1 + 0,3) x 966,6360 m3 = 1256,6269 m3
4
Vs = r2Hs = 4 D2 3
D

Vs = 3 D3

2 1
3 6 4 24

Vt = Vs + Vh
3
= D3
8
1256,6269 m3 = 1,1786 D3
D3 = 1066,2288 m3
D = 10,2161 m = 402,2063 in
4
Hs = D = 13,6214 m
3

1
4

966,6360 m3
1256,6269 m3
= 1000,0570 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 10,4780 m
= 102690,3631 Pa = 102,6904 kPa
P0 = 101,3250 kPa
P = 102,6904 kPa + 101,3250 kPa = 204,0154 kPa
= 2,6522 bar = 2,6175 atm
PD
t = + nC
2SE -1,2P
265,2200 kPa 373,3753 in
= + 100,125 in
2 94.458,1709 kPa 0,85 -1,2 265,2200 kPa
= 1,9156 in

LC.13 Expansion Vessel II (EV-102)
Fungsi : Menurunkan tekanan dan suhu dari PKO-FA
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
Suhu = 90C = 263,15K
Densitas () = 851,1489 kg/m3 = 53,1355 lbm/ft3.s
Perhitungan
a. Volume Tangki
Suhu masuk pada Expansion Vessel I (EV-101) = 120C = 393,15K
Tekanan operasi = 0,85 bar = 85 kPa
F 4067,7395 kg/jam
851,1489 kg/m3

b. Volume Head
H/D = 0,8
V 3 H 2 H
Vh = V0 x = 2 0,0778D 2 1,5-
Vo D D
Vh = 0,1394 x D3
c. Kapasitas Shell
H/D = 0,8
H
D
V 1
Vs = V0 x
V0
=
4
D2 L 2
-sin
Vs = 0,6736 x D2 x L
6,2129 m3 = (0,1394 x D3) + (0,6736 x D2 x 3D)

D3 = 2,8761 m3
D = 1,4221 m = 55,9985 in
6,2129 m3 - 0,1394D3
L = = 4,2512 m
0,6736D2

Untuk sistem vakum dan hamper vakum, tekanan di desain 15 psia. (Wallas, 1990)
PD
t =
2SE -1,2P
+ nC
103,4214 kPa 51,9751 in
= + 100,125 in
2 94.458,1709 kPa 0,85 -1,2 103,4214 kPa
= 1,2861 in
LC.14 Pompa VIII (P-108)

Fungsi : Mengalirkan PKO-FA menuju Heater III (HE-103)
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
= P2 = 0,90 bar = 90 kPa
Suhu = 100C = 373,15K

Perhitungan
F 2,4895 lbm/s
53,1355 lbm/ft 3

Di,opt = 3,9 (Q) 0,45 () 0,13 (Walas, 1988)
= 3,9 x (0,0469 ft3/s)0,45 x (53,1355 lbm/ft3)0,13
= 1,6489 ft
sebagai berikut :
Q 0,0469 ft3 /s
A 0,0233 ft2
vD

lbm
53,1355 2,0108 ft/s 0,0233 ft2
ft3
= lbm
0,0025 .s
ft

Pada NRe = 7443,8441 dan /D = 0,0003
Friction Loss :
A2 v2
A1 2
2,01082
= 0,55 (1-0) = 0,0346 ft.lbf/lbm
2 32,174
v2
2gc
2,01082
= 2 x 0,75 x = 0,0943 ft.lbf/lbm
2 32,174

v2
2gc
2,01082
= 1 x 2,0 x = 0,1257 ft.lbf/lbm
2 32,174
Lv2
D2gc
30 2,01082
= 4 x 0,00375 x = 0,1642 ft.lbf/lbm
0,1342 2 32,174
A2 2 v2
A1
2gc
2,01082
= (1-0)2 x = 0,0628 ft.lbf/lbm
2(1) 32,174

1 P2 -P1
2
dimana : v1 = v2
P1 = 101,3250 kPa = 2116,2281 lbf/ft2
P2 = 85 kPa = 1775,2619 lbf/ft2
Z = 45,9318 ft
Maka :
32,174 ft/s2 1775,2619-2116,2281 lbf
0+ lbm 45,9318 ft + 3 + 0,4816 ft. + Ws = 0
32,174 ft. .s2 53,1355 lbm/ft lbm
lbf
Ws = - x Wp
-39,9965 ft.lbf/lbm = -0,80 x Wp
1 hp
= 2,4895 lbm/s x 49,9957 ft.lbf/lbm x
550 ft.lbf/s
= 0,2263 hp

LC.15 Pompa IX (P-109)
Fungsi : Mengalirkan PKO-FA menuju Vacuum Dryer (D-101)
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
= P2 = 0,90 bar = 90 kPa
Suhu = 100C = 373,15K
Perhitungan
F 2,4895 lbm/s
53,1355 lbm/ft 3

Di,opt = 3,9 (Q) 0,45 () 0,13 (Walas, 1988)
= 3,9 x (0,0469 ft3/s)0,45 x (53,1355 lbm/ft3)0,13
= 1,6489 ft
sebagai berikut :
Q 0,0469 ft3 /s
A 0,0233 ft2
vD

lbm
53,1355 2,0108 ft/s 0,0233 ft2
ft3
= lbm
0,0025 .s
ft


Pada NRe = 7443,8441 dan /D = 0,0003
Friction Loss :
A2 v2
A1 2
2,01082
= 0,55 (1-0) = 0,0346 ft.lbf/lbm
2 32,174
v2
2gc
2,01082
= 2 x 0,75 x = 0,0943 ft.lbf/lbm
2 32,174
v2
2gc
2,01082
= 1 x 2,0 x = 0,1257 ft.lbf/lbm
2 32,174
Lv2
D2gc
30 2,01082
= 4 x 0,00375 x = 0,1642 ft.lbf/lbm
0,1342 2 32,174
A2 2 v2
A1
2gc
2,01082
= (1-0)2 x = 0,0628 ft.lbf/lbm
2(1) 32,174

1 P2 -P1
2
dimana : v1 = v2
P1 = 101,3250 kPa = 2116,2281 lbf/ft2
P2 = 85 kPa = 1775,2619 lbf/ft2
Z = 45,9318 ft
Maka :
32,174 ft/s2 1775,2619-2116,2281 lbf
0+ lbm 45,9318 ft + 3 + 0,4815 ft. lbm + Ws = 0
32,174 ft. .s2 53,1355 lbm/ft
lbf

Ws = - x Wp
-39,9965 ft.lbf/lbm = -0,80 x Wp
1 hp
= 2,4895 lbm/s x 49,9957 ft.lbf/lbm x
550 ft.lbf/s
= 0,2263 hp
LC.16 Vacuum Dryer (D-101)

Fungsi : Menguapkan air yang terdapat pada PKO-FA sebelum
diumpankan ke Kolom Fraksinasi I (C-102)
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
Tekanan = 20 kPa = 0,1974 atm
Suhu = 100C = 373,15K
Kebutuhan perancangan = 1 jam
Perhitungan
a. Volume Tangki
Suhu masuk pada vacuum dryer = 100C = 373,15K
Tekanan operasi = 20 kPa
Fair 8,1335 kg/jam
Mol air dalam fasa gas = = = 0,4515 kmol/jam
BMair 18,0200 kg/kmol
kmol m3. atm

0,4515 0,082054 .K 373,15K
jam kmol
Volume gas (Vg) = = 70,0268 m3
0,1974 atm
Fcair 4059,6040 kg/jam
Volume cairan (Vc) = = = 4,7804 m3
cair 849,2182 kg/m3
Volume campuran = Volume gas + Volume cairan


= 70,0268 m3 + 4,7804 m3 = 74,8072 m3
b. Volume Head
H/D = 0,8
V 3 H 2 H
Vh = V0 x = 2 0,0778D 2 1,5-
Vo D D
Vh = 0,1394 x D3
c. Kapasitas Shell
H/D = 0,8
H
D
V 1
Vs = V0 x
V0
=
4
D2 L 2
-sin
Vs = 0,6736 x D2 x L
3
97,2494 m = (0,1394 x D + (0,6736 x D2 x 3D)
3)
D3 = 45,0187 m3
D = 3,5574 m = 140,0546 in
97,2494 m3 - 0,1394D3
L = = 10,6343 m
0,6736D2

1990)
PD
t = + nC
2SE -1,2P

103,4214 kPa 130,0151 in
= + 100,125 in
2 94.458,1709 kPa 0,85 -1,2 103,4214 kPa
= 1,3403 in
LC.17 Pompa 10 (P-110)

Fungsi : Mengalirkan PKO-FA menuju Kolom Fraksinasi I (C-
102)
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
Suhu = 100C = 373,15K
Perhitungan
F 2,4845 lbm/s
53,0150 lbm/ft3

Di,opt = 3,9 (Q) 0,45 () 0,13 (Walas, 1988)
= 3,9 x (0,0469 ft3/s)0,45 x (53,0150 lbm/ft3)0,13
= 1,6486 ft
sebagai berikut :

Q 0,0469 ft3 /s
A 0,0233 ft2
vD

lbm
53,0150 2,0113 ft/s 0,0233 ft2
ft3
= lbm
0,0025 ft .s

Pada NRe = 7445,4143 dan /D = 0,0003
Friction Loss :
A2 v2
A1 2
2,01132
= 0,55 (1-0) = 0,0346 ft.lbf/lbm
2 32,174
v2
2gc
2,01132
= 2 x 0,75 x = 0,0943 ft.lbf/lbm
2 32,174
v2
2gc
2,01132
= 1 x 2,0 x = 0,1257 ft.lbf/lbm
2 32,174
Lv2
D2gc
30 2,01132
= 4 x 0,00375 x = 0,1642 ft.lbf/lbm
0,1342 2 32,174
A2 2 v2
A1 2gc
2,01132
= (1-0)2 x = 0,0629 ft.lbf/lbm
2(1) 32,174

1 P2 -P1
2
dimana : v1 = v2

P1 = P2 = 101,3250 kPa = 2116,2281 lbf/ft2
Z = 45,9318 ft
Maka :
32,174 ft/s2 lbf
0+ lbm 45,9318 ft + 0 + 0,4817 ft. + Ws = 0
32,174 ft. .s2 lbm
lbf
Ws = - x Wp
-46,4135 ft.lbf/lbm = -0,80 x Wp
1 hp
= 2,4845 lbm/s x 58,0169 ft.lbf/lbm x
550 ft.lbf/s
= 0,2621 hp
LC.18 Kolom Fraksinasi I (C-102)

Fungsi : Memisahkan Blanded C8-C10 dari PKO-FA
Jenis : Sieve tray
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas dan tutup ellipsoidal
Jumlah : 1 unit
Dari perhitungan neraca massa dan neraca panas diperoleh data sebagai berikut :
RD = 1,40 XHF = 0,4679
RDM = 0,6006 XLF = 0,0391
XLW = 0,00004 D = 1,4390 kmol/jam
XHW = 0,5071 W = 16,7634 kmol/jam
XHD = 0,0118 LD = 3,2167
XLD = 0,4938 HD = 2,9000
Suhu dan tekanan pada Kolom Fraksinasi I (C-102) adalah 476,35K dan 5,32 kPa.
Dari perhitungan jumlah tahap pada Lampiran A Neraca Massa, diperoleh jumlah
piring/tray yang dibutuhkan sebanyak = 19,20 piring/tray.

Penentuan Lokasi Umpan Masuk
Ne XHF W XLW 2
log = 0,206 x log (Geankoplis, C.J., 2001)
Ns XLF D XHD
Ne 0,4679 16,7634 0,00004 2

log = 0,206 x log
Ns 0,0391 1,4390 0,0118
N
log Ne = -0,5758
s
Ne
= 0,2397
Ns
Ne = 0,2397Ns
N = Ne + Ns
19,20 = 0,2937Ns + Ns
Ns = 15,4876 16
Ne = 19,20 - 16 = 3,2 4
Jadi, umpan masuk pada piring ke-4 dari atas.
Desain Kolom
Direncanakan :
Tray spacing (t) =1m (Tabel 6.1 Treybal, 1981)
Hole diameter (do) = 4,5 mm = 0,0045 m (Treybal, 1981)
Space between hole center (p) = 12 mm = 0,0120 m (Treybal, 1981)
Weir height (hw) = 5 cm = 0,05 m
Pitch = triangular in
1/do = 0,43 (Treybal,1981)
Tabel LC.1 Komposisi Bahan pada Alur Vd Kolom Fraksinasi I (C-102)
Alur Vd
Komponen % mol BM % mol x BM
(kmol/jam)
Asam Kaprilat 1,7072 0,4943 144,21 71,2870
Asam Kaprat 1,7054 0,4938 172,27 85,0727
Asam Laurat 0,0409 0,0118 200,32 2,3715
Jumlah 3,4535 1,0000 158,7312
Laju alir massa gas (G) = 0,0010 kmol/s

BMav 273 158,7312 273
v = = = 4,0606 kg/m3
22,41 273 + T() 22,41 273 + 203,2
476,35
Laju alir volumetrik gas (Q) = 0,0010 x 22,41 x = 0,0375 m3/s
273,15

Tabel LC.2 Komposisi Bahan pada Alur Lb Kolom Fraksinasi I (C-102)
Alur Lb L
Komponen % mol % mol x L BM % mol x BM
(kmol/jam) (kg/m3)
Asam Kaprat 0,0022 0,00004 893 0,0379 172,27 0,0073
Asam Laurat 26,8807 0,5071 880 446,2364 200,32 101,5796
Asam Miristat 9,6318 0,1817 900 163,5287 228,38 41,4963
Asam Palmitat 5,0178 0,0947 853 80,7427 256,43 24,2730
Asam Stearat 1,2112 0,0228 870 19,8780 284,48 6,4999
Asam Oleat 8,9397 0,1686 895 150,9349 282,47 47,6364
Asam Linoleat 1,2689 0,0239 900 21,5427 280,45 6,7129
Asam Arakidat 0,0577 0,0011 824 0,8965 312,54 0,3400
Jumlah 53,0100 1,0000 883,7977 228,5455
Laju alir massa cairan (L) = 0,0147 kmol/s

Laju alir volumetrik cairan (q) = 0,0038 m3/s
Surface tension () = 0,04 N/m (Treybal, 1981)
AO do 2 0,0045 2
= 0,907 x = 0,907 x = 0,1275
Aa p' 0,012
1/2
q L 0,0038 883,7977 1/2
= = 1,4984
Q' v 0,0375 4,0606
= 0,0744(t) + 0,00173 = 0,0744(1) + 0,00173 = 0,0861

= 0,0304(t) + 0,05 = 0,0304(1) + 0,05 = 0,0454
1 0,2
CF = log +
q/Q L /v 0,2
1 0,04 0,2
= 0,0861 log 0,0038 883,7977 + 0,0454
0,2
0,0375 4,0606
= 0,0348
0,5
L - v
VF = CF x
v
0,5
883,7977-4,0606
= 0,0348 x
4,0606
= 0,5118 m/s
Asumsi : 80% kecepatan floading (Treybal, 1981)
V = 0,5118 m/s x 0,8 = 0,4095 m/s

0,0375 m3 /s
An = = 0,0916 m2
0,4095 m/s
Untuk W = 0,8T dari Tabel 6.1 Treybal (1981), diketahui bahwa luas downspot
14,145%.
0,0916 m2 2 3,14(T)2 3,14(1)2
At = = 0,1066 m , koreksi At = = = 0,785 m2
1-0,14145 4 4
0,785 0,5
Column diameter (T) = 4 = 0,9995 m

Weir length (W) = 0,8 x 1 m = 0,8 m
Downspout area (Ad) = 0,14145 x 0,785 = 0,1110 m2
Active area (Aa) = 0,785 - (2 x 0,1110 m2) = 0,5629 m2
Weir crest (h1)
Misalkan, h1 = 0,0184 m
h1/T = 0,0184 m/0,9995 m = 0,0184
0,5 2
Weff 2 T 2 T 2 h1 T
= - -1 +2
W W W T W
0,5 2
Weff 2 0,9995 2 0,9995 2 0,0150 0,9995
W
= 0,8
- 0,8
-1 +2 0,9995 0,8
Weff
= 0,9687
W
q 2/3 Weff 2/3

h1 = 0,666 x x
W W
0,0038 2/3 2/3

h1 = 0,666 x x 0,9687 = 0,0184 m
0,8
Perhitungan diulangi sampai h1 konstan yaitu 0,0184 m.

Perhitungan Pressure Drop
Dry pressure drop
Ao = 0,1275 x Aa = 0,1275 x 0,5629 m2 = 0,0718 m2
Q
uo = = 0,5222 m/s
Ao
Co = 1,3349
V2o g Co Ao 4lf Ao 2
hd =
2gl
0,4 1,25- An
+ do
+ 1- An

u2o V
hd = 51,0 x L
C2o
hd = 0,0359 mm = 0,00003585 m
Hydraulic head
Q
Va = = 0,0666 m/s
Aa
T+W 0,9995 + 0,8
z = = = 0,8998 m
2 2
q
hL = 0,0061 + (0,725 x hw) - (0,238 x hw x Va(v)0,5) + (1,225 x )
z
= 0,0459 m
Residual presssure drop
6 gc
hR = = 0,0062 m
L do g
Total gas pressure drop

hG = h d + h L + hR
= 0,00003585 m + 0,0459 m + 0,0062 m = 0,0521 m
Pressure loss at liquid entrance
Ada = 0,025 x W = 0,025 x (0,8 m2) = 0,0200 m2
3 q 2
h2 =
2g
Ada
= 0,0055 m
Backup in downspout
h3 = hG + h 2
= 0,0521 m + 0,0055 m = 0,0577 m
Check on floading
hw + h 1 + h 3 = 0,05 m + 0,0184 m + 0,0577 m = 0,1261 m
1m
t/2 = = 0,5 m
2
Karena nilai hw + h1 + h3 lebih kecil dati t/2, maka spesifikasi ini dapat diterima, artinya
dengan rancangan plate seperti ini diharapkan tidak terjadi flooding.
Spesifikasi Kolom Fraksinasi I
Diameter kolom = 0,9995 m = 39,3522 in
Tinggi kolom = 20 x 1 m = 20 m
Tinggi tutup = x 0,9995 m = 0,2499 m
Tinggi total = 20 m + (2 x 0,2499 m) = 20,5000 m
Tekanan operasi = 40 torr = 5,32 kPa

Tekanan desain = (1 + 0,05) x 5,32 kPa = 5,5860 kPa
Joint efficiency = 0,8
Allowable stress = 13300 psia = 91700,308 kPa
Umur alat (n) = 10 tahun
Corrosion allowance = 0,125 in/tahun
PD
t =
2SE -1,2P
+ nC
(5,5860)(39,3552)
t =
2(91700,308)(0,8) -1,2(5,5860)
+ (10 0,125)
= 1,2515 in
Maka, tebal shell standar yang digunakan = 1 in (Brownell, 1959)
LC.19 Accumulator I (V-101)

Fungsi : Menampung destilat pada Kolom Fraksinasi I (C-102)
Bentuk : Silinder horizontal dengan tutup ellopsoidal
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
Tekanan = 3,60 kPa
Suhu = 158,70C = 431,85K
Densitas () = 901,2469 kg/m3
Perhitungan
a. Volume Tangki
F 449,2940 kg/jam
901,2469 kg/m3

b. Volume Head
H/D = 0,8

V 3 H 2 H
Vh = V0 x = 2 0,0778D 2 1,5-
Vo D D
Vh = 0,1394 x D3
c. Kapasitas Shell
H/D = 0,8
H
D
V 1
V0 4 2
Vs = 0,6736 x D2 x L
Vtangki = 2 x (Vh + Vs) ; L/D = 3
0,6481 m3 = 2 x ((0,1394 x D3) + (0,6736 x D2 x 3D))
D3 = 0,1500 m3
D = 0,5313 m = 20,9187 in
0,5185 m3 - 0,1394D3
L = = 3,2863 m
0,6736D2

Tekanan desain = 3,60 kPa + 103,4214 kPa = 107,0214 kPa
1990)
PD
t = + nC
2SE -1,2P
107,0214 kPa 20,9187 in
= + 100,125 in = 1,2640 in
2 94.458,1709 kPa 0,85 -1,2 107,0214 kPa


LC.20 Pompa 11 (P-111)
Fungsi : Mengalirkan produk atas Kolom Fraksinasi I dari
accumulator I ke Cooler I (HE-105)
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
Suhu = 158,70C = 431,85K
Perhitungan
F 0,2750 lbm/s
56,2632 lbm/ft 3

Di,opt = 3,9 (Q) 0,45 () 0,13 (Walas, 1988)
= 3,9 x (0,0049 ft3/s)0,45 x (56,2632 lbm/ft3)0,13
= 0,6007ft
sebagai berikut :
Ukuran nominal = in
Q 0,0049 ft3 /s
A 0,0037 ft2
vD

lbm
56,2632 1,3173 ft/s 0,0037 ft2
ft3
= lbm
0,0008 .s
ft


Pada NRe = 6513,5154 dan /D = 0,0007
Friction Loss :
A2 v2
A1 2
1,31732
= 0,55 (1-0) = 0,0148 ft.lbf/lbm
2 32,174
v2
2gc
1,31732
= 2 x 0,75 x = 0,0405 ft.lbf/lbm
2 32,174
v2
2gc
1,31732
= 1 x 2,0 x = 0,0539 ft.lbf/lbm
2 32,174
Lv2
D2gc
30 1,31732
= 4 x 0,004 x = 0,1885 ft.lbf/lbm
0,0687 2 32,174
A2 2 v2
A1
2gc
1,31732
= (1-0)2 x = 0,0270 ft.lbf/lbm
2(1) 32,174

1 P2 -P1
2
dimana : v1 = v2
P1 = P2 = 101,3250 kPa = 2116,2281 lbf/ft2
Z = 45,9318 ft
Maka :
32,174 ft/s2 lbf
0+ lbm 45,9318 ft + 0 + 0,3247 ft. + Ws = 0
32,174 ft. lbf .s2 lbm
Ws = - x Wp

-46,2565 ft.lbf/lbm = -0,80 x Wp
1 hp
= 0,2750 lbm/s x 57,8206 ft.lbf/lbm x
550 ft.lbf/s
= 0,0289 hp
LC.21 Tangki Penyimpanan Akhir Blanded C8-C10 (T-113)

Fungsi : Menyimpan produk akhir (Blanded C8-C10) untuk
kebutuhan 10 hari
Jumlah : 1 unit
Kondisi penyimpanan
Suhu = 80C = 353,15K
Perhitungan
a. Volume Tangki
kg
(320,9243 10 hari 24 jam/hari)
jam
901,2497 kg/m3

85,4612 m3
1
4
Vs = r2Hs = 4 D2 3
D

Vs = 3 D3

2 1
Vh = 3
R2 Hd = 6 D2 4
D = 24 D3 (Brownell, 1959)

Vt = Vs + Vh
3
= D3
8
111,0995 m3 = 1,1786 D3
D3 = 94,2662 m3
D = 4,5511 m = 179,1778 in
4
Hs = D = 6,0682 m
3

1

85,4612 m3
111,0995 m3
= 901,2497 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 4,6678 m
= 41227,3392 Pa = 41,2273 kPa
P0 = 101,3250 kPa
P = 41,2273 kPa + 101,3250 kPa = 142,5523 kPa

= 1,8532 bar = 1,8289 atm
PD
t =
2SE -1,2P
+ nC
185,3180 kPa 179,1778 in
= 2 94.458,1709 kPa 0,85 -1,2 185,3180 kPa
+ 100,125 in
= 1,4571 in
LC.22 Pompa 12 (P-112)

Fungsi : Mengalirkan produk bawah Kolom Fraksinasi I (C-102)
menuju Kolom Fraksinasi II (C-103)
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
Suhu = 158,70C = 431,85K
Perhitungan
F 7,2354 lbm/s
55,1737 lbm/ft3

Di,opt = 3,9 (Q) 0,45 () 0,13 (Walas, 1988)
3 0,45 3 0,13
= 3,9 x (0,1311 ft /s) x (55,1737 lbm/ft )
= 2,6331 ft
sebagai berikut :

Q 0,1311 ft3 /s
A 0,0513 ft2
vD

lbm
55,1737 3 2,5563 ft/s 0,2557 ft2
ft
= lbm
0,0015 ft .s

Pada NRe = 23745,4838 dan /D = 0,0002
Friction Loss :
A2 v2
A1 2
2,55632
= 0,55 (1-0) = 0,0559 ft.lbf/lbm
2 32,174
v2
2gc
2,55632
= 2 x 0,75 x = 0,1523 ft.lbf/lbm
2 32,174
v2
2gc
2,55632
= 1 x 2,0 x = 0,2031 ft.lbf/lbm
2 32,174
Lv2
D2gc
30 2,55632
= 4 x 0,0035 x = 0,1668 ft.lbf/lbm
0,2057 2 32,174
A2 2 v2
A1 2gc
2,55632
= (1-0)2 x = 0,1016 ft.lbf/lbm
2(1) 32,174


1 P2 -P1
2
dimana : v1 = v2
P1 = P2 = 101,3250 kPa = 2116,2281 lbf/ft2
Z = 45,9318 ft
Maka :
32,174 ft/s2 lbf
0+ lbm 45,9318 ft + 0 + 0,6797 ft. + Ws = 0
Ws = - x Wp
-46,6114 ft.lbf/lbm = -0,80 x Wp
1 hp
= 7,2354 lbm/s x 58,2643 ft.lbf/lbm x
550 ft.lbf/s
= 0,7665 hp
LC.23 Kolom Fraksinasi II (C-103)

Fungsi : Memisahkan Asam Laurat dari PKO-FA
Jenis : Sieve tray
Jumlah : 1 unit
Dari perhitungan neraca massa dan neraca panas diperoleh data sebagai berikut :
RD = 2,60 XHF = 0,1817
RDM = 0,9003 XLF = 0,5071
XLW = 0,0010 D = 8,4958 kmol/jam
XHW = 0,3680 W = 8,2676 kmol/jam
XHD = 0,0004 LD = 3,3019
XLD = 0,9996 HD = 2,0000
Suhu dan tekanan pada Kolom Fraksinasi II (C-103) adalah 484,50K dan 4,77 kPa.

Dari perhitungan jumlah tahap pada Lampiran A Neraca Massa, diperoleh jumlah
piring/tray yang dibutuhkan sebanyak = 20,9 piring/tray.
Penentuan Lokasi Umpan Masuk
N XHF W XLW 2
log Ne = 0,206 x log XLF D XHD
(Geankoplis, C.J., 2001)
s
Ne 0,1817 8,2676 0,0010 2

log = 0,206 x log
Ns 0,5071 8,4958 0,9996
N
log Ne = 0,0943
s
Ne
= 1,0257
Ns
Ne = 1,0257Ns
N = Ne + Ns
20,90 = 1,0257Ns + Ns
Ns = 10,3175 11
Ne = 20,90 - 11 = 9,9 10
Jadi, umpan masuk pada piring ke-10 dari atas.
Desain Kolom
Direncanakan :
Tray spacing (t) =1m (Tabel 6.1 Treybal, 1981)
Hole diameter (do) = 4,5 mm = 0,0045 m (Treybal, 1981)
Space between hole center (p) = 12 mm = 0,0120 m (Treybal, 1981)
Weir height (hw) = 5 cm = 0,05 m
Pitch = triangular in
1/do = 0,43 (Treybal,1981)
Tabel LC.3 Komposisi Bahan pada Alur Vd Kolom Fraksinasi II (C-103)
Alur Vd
Komponen % mol BM % mol x BM
(kmol/jam)
Asam Kaprat 0,0026 0,0001 172,26 0,0144
Asam Laurat 30,5712 0,9996 200,3100 200,2214
Asam Miristat 0,0110 0,0004 228,3600 0,0819
Jumlah 30,5847 1,0000 200,3177
Laju alir massa gas (G) = 0,0085 kmol/s

BMav 273 200,3177 273
v = 22,41

273 + T()
=
22,41

273 + 211,4
= 5,0377 kg/m3
484,55
Laju alir volumetrik gas (Q) = 0,0085 x 22,41 x = 0,3377 m3/s
273,15
Tabel LC.4 Komposisi Bahan pada Alur Lb Kolom Fraksinasi II (C-103)

Alur Lb L
Komponen % mol % mol x L BM % mol x BM
(kmol/jam) (kg/m3)
Asam Laurat 0,0746 0,0010 880 0,9048 200,32 0,2060
Asam Miristat 26,7032 0,3680 900 331,2376 228,38 84,0534
Asam Palmitat 13,9252 0,1919 853 163,7131 256,43 49,2157
Asam Stearat 3,3613 0,0463 870 40,3045 284,48 13,1791
Asam Oleat 24,8092 0,3419 895 306,0342 282,47 96,5871
Asam Linoleat 3,5213 0,0485 900 43,6798 280,45 13,6111
Asam Arakidat 0,1601 0,0022 824 1,8178 312,54 0,6895
Jumlah 72,5548 1,0000 887,6917 257,5418
Laju alir massa cairan (L) = 0,0202 kmol/s

Laju alir volumetrik cairan (q) = 0,0058 m3/s
Surface tension () = 0,0004 N/m (Treybal, 1981)
AO do 2 0,0045 2
= 0,907 x = 0,907 x = 0,1275
Aa p' 0,012
1/2
q L 0,0058 883,7977 1/2
= = 0,2298
Q' v 0,3377 4,0606
= 0,0744(t) + 0,00173 = 0,0744(1) + 0,00173 = 0,0861

= 0,0304(t) + 0,05 = 0,0304(1) + 0,05 = 0,0454
1 0,2
CF = log +
q/Q L /v 0,2
1 0,04 0,2
= 0,0861 log 0,0047 887,6917 + 0,0454 0,2
0,2702 5,0377
= 0,0459
0,5
L - v
VF = CF x
v
0,5
887,6917-5,0377
= 0,0459 x
5,0377
= 0,6078 m/s

Asumsi : 80% kecepatan floading (Treybal, 1981)
V = 0,6078 m/s x 0,8 = 0,4862 m/s
0,3377 m3 /s
An = = 0,6946 m2
0,4862 m/s
Untuk W = 0,8T dari Tabel 6.1 Treybal (1981), diketahui bahwa luas downspot
14,145%.
0,6946 m2 3,14(T)2 3,14(1,5)2
At = = 0,8091 m2, koreksi At = = = 1,7663 m2
1-0,14145 4 4
1,7663 0,5
Column diameter (T) = 4 = 1,4993 m

Weir length (W) = 0,8 x 1,5 m = 1,2 m
Downspout area (Ad) = 0,14145 x 1,7663 = 0,2498 m2
Active area (Aa) = 1,7663 - (2 x 0,2498 m2) = 1,2666 m2
Weir crest (h1)
Misalkan, h1 = 0,0188 m
h1/T = 0,0188 m/1,4993 m = 0,0125
0,5 2
Weff 2 T 2 T 2 h1 T
= - -1 +2
W W W T W
0,5 2
Weff 2 1,4993 2 1,4993 2 0,0163 1,4993
W
= 0,8
- 0,8
-1 +2 1,4993 0,8
Weff
= 0,9791
W
q 2/3 Weff 2/3

h1 = 0,666 x x
W W
0,0058 2/3 2/3

h1 = 0,666 x x 0,9791 = 0,0163 m
0,8
Perhitungan diulangi sampai h1 konstan yaitu 0,0188 m.

Perhitungan Pressure Drop
Dry pressure drop
Ao = 0,1275 x Aa = 0,1275 x 1,2666 m2 = 0,1615 m2
Q
uo = = 2,0906 m/s
Ao
Co = 1,3349

V2o g Co Ao 4lf Ao 2
hd = 0,4 1,25- + + 1-
2gl An do An
u2o V
hd = 51,0 x L
C2o
hd = 0,7099 mm = 0,0007099 m
Hydraulic head
Q
Va = = 0,2667 m/s
Aa
T+W 1,4993 + 1,2
z = = = 1,3497 m
2 2
q
hL = 0,0061 + (0,725 x hw) - (0,238 x hw x Va(v)0,5) + (1,225 x )
z
= 0,0405 m
Residual presssure drop
6 gc
hR = = 0,0001 m
L do g
Total gas pressure drop

hG = h d + h L + hR
= 0,0007099 m + 0,0405 m + 0,0001 m = 0,0413 m
Pressure loss at liquid entrance
Ada = 0,025 x W = 0,025 x (1,2 m2) = 0,0300 m2
3 q 2
h2 =
2g
Ada
= 0,0058 m
Backup in downspout
h3 = hG + h 2
= 0,0413 m + 0,0058 m = 0,0471 m
Check on floading
hw + h 1 + h 3 = 0,05 m + 0,0163 m + 0,0471 m = 0,1160 m
1m
t/2 = = 0,5 m
2
Karena nilai hw + h1 + h3 lebih kecil dari t/2, maka spesifikasi ini dapat diterima, artinya
dengan rancangan plate seperti ini diharapkan tidak terjadi flooding.
Spesifikasi Kolom Fraksinasi I
Tinggi tutup = x 1,4993 m = 0,3748 m

Tekanan operasi = 35,80 torr = 4,77 kPa
Joint efficiency = 0,8
Allowable stress = 13300 psia = 91700,308 kPa
Umur alat (n) = 10 tahun
Corrosion allowance = 0,125 in/tahun
PD
t = + nC
2SE -1,2P
(5,0085)(59,0283)
t = + (10 0,125)
2(91700,308)(0,8) -1,2(5,0085)
= 1,2520 in
Maka, tebal shell standar yang digunakan = 1 in (Brownell, 1959)
LC.24 Accumulator II (V-102)

Fungsi : Menampung destilat pada Kolom Fraksinasi II (C-103)
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
Tekanan = 3,50 kPa
Suhu = 188,50C = 461,65K
Densitas () = 880,0083 kg/m3
Perhitungan
a. Volume Tangki
F 4926,4207 kg/jam
880,0083 kg/m3


b. Volume Head
H/D = 0,8
V 3 H 2 H
Vh = V0 x = 2 0,0778D 2 1,5-
Vo D D
Vh = 0,1394 x D3
c. Kapasitas Shell
H/D = 0,8
H
D
V 1
V0 4 2
Vs = 0,6736 x D2 x L
Vtangki = 2 x (Vh + Vs) ; L/D = 3
7,2776 m3 = 2 x ((0,1394 x D3) + (0,6736 x D2 x 3D))
D3 = 1,6845 m3
D = 1,1898 m = 46,8440 in
3,3689 m3 - 0,1394D3
L = = 7,3590 m
0,6736D2

Tekanan desain = 3,50 kPa + 103,4214 kPa = 106,9214 kPa
Untuk sistem vakum dan hamper vakum, tekanan di desain 15 psia. (Wallas, 1990)
PD
t =
2SE -1,2P
+ nC
106,9214 kPa 46,8440 in
= 2 94.458,1709 kPa 0,85 -1,2 106,9214 kPa
+ 100,125 in = 1,2812 in


LC.25 Pompa 13 (P-113)

Fungsi : Mengalirkan produk atas Kolom Fraksinasi II (C-103)
dari accumulator II (V-102) menuju Cooler II (HE-106)
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
Suhu = 188,50C = 461,65K
Perhitungan
F 3,0150 lbm/s
54,9372 lbm/ft3

Di,opt = 3,9 (Q) 0,45 () 0,13 (Walas, 1988)
= 3,9 x (0,0549 ft3/s)0,45 x (54,9372 lbm/ft3)0,13
= 1,7782 ft
sebagai berikut :
Q 0,0549 ft3 /s
A 0,0233 ft2
vD

lbm
54,9372 3 2,3354 ft/s 0,1722 ft2
ft
= lbm
0,0013 ft .s

Pada NRe = 17560,1914 dan /D = 0,0003
Friction Loss :
A2 v2
A1 2
2,33542
= 0,55 (1-0) = 0,0474 ft.lbf/lbm
2 32,174
v2
2gc
2,33542
= 2 x 0,75 x = 0,1293 ft.lbf/lbm
2 32,174
v2
2gc
2,33542
= 1 x 2,0 x = 0,1724 ft.lbf/lbm
2 32,174
Lv2
D2gc
30 2,33542
= 4 x 0,00375 x = 0,2252 ft.lbf/lbm
0,1722 2 32,174
A2 2 v2
A1
2gc
2,33542
= (1-0)2 x = 0,0862 ft.lbf/lbm
2(1) 32,174

1 P2 -P1
2
dimana : v1 = v2
P1 = P2 = 101,3250 kPa = 2116,2281 lbf/ft2
Z = 45,9318 ft
Maka :
32,174 ft/s2 lbf
0+ lbm 45,9318 ft + 0 + 0,6606 ft. + Ws = 0
32,174 ft. .s2 lbm
lbf

Ws = - x Wp
-46,5924 ft.lbf/lbm = -0,80 x Wp
1 hp
= 3,0150 lbm/s x 58,2405 ft.lbf/lbm x
550 ft.lbf/s
= 0,3193 hp
LC.26 Tangki Penyimpanan Akhir Asam Laurat (T-114)

Fungsi : Menyimpan produk akhir (Asam Laurat) untuk
kebutuhan 10 hari
Jumlah : 1 unit
Kondisi penyimpanan
Suhu = 80C = 353,15K
Perhitungan
a. Volume Tangki
kg
(1894,7772 10 hari 24 jam/hari)
jam
880,0083 kg/m3

516,7526 m3
1

4
Vs = r2Hs = D2 D
4 3

Vs = 3 D3

2 1
3 6 4 24

Vt = Vs + Vh
3
= 8
D3
671,7783 m3 = 1,1786 D3
D3 = 569,9937 m3
D = 8,2913 m = 326,4290 in
4
Hs = 3
D = 11,0551 m

1

516,7526 m3
671,7783 m3
= 880,0083 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 8,5039 m
= 73338,4235 Pa = 73,3384 kPa

P0 = 101,3250 kPa
P = 73,3384 kPa + 101,3250 kPa = 174,6634 kPa
= 2,2706 bar = 2,2409 atm
PD
t = + nC
2SE -1,2P
227,0625 kPa 326,4290 in
= 2 94.458,1709 kPa 0,85 -1,2 227,0625 kPa
+ 100,125 in
= 1,7124 in
LC.27 Pompa 14 (P-114)

Fungsi : Mengalirkan produk bawah Kolom Fraksinasi II (C-103)
menuju Cooler III (HE-107)
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
Suhu = 236C = 509,15K
Perhitungan
F 9,9032 lbm/s
55,4168 lbm/ft3

Di,opt = 3,9 (Q) 0,45 () 0,13 (Walas, 1988)
= 3,9 x (0,1787 ft3/s)0,45 x (55,4168 lbm/ft3)0,13
= 3,0283 ft

sebagai berikut :
Q 0,1787 ft3 /s
A 0,0513 ft2
vD

lbm
55,4168 3,4835 ft/s 0,2557 ft2
ft3
= lbm
0,0020 ft .s

Pada NRe = 24391,2861 dan /D = 0,0002
Friction Loss :
A2 v2
A1 2
3,48352
= 0,55 (1-0) = 0,1037 ft.lbf/lbm
2 32,174
v2
2gc
3,48352
= 2 x 0,75 x = 0,2829 ft.lbf/lbm
2 32,174
v2
2gc
3,48352
= 1 x 2,0 x = 0,3772 ft.lbf/lbm
2 32,174
Lv2
D2gc
30 3,48352
= 4 x 0,0035 x = 0,3098 ft.lbf/lbm
0,2557 2 32,174

A2 2 v2
A1
2gc
3,48352
= (1-0)2 x = 0,1886 ft.lbf/lbm
2(1) 32,174

1 P2 -P1
2
dimana : v1 = v2
P1 = P2 = 101,3250 kPa = 2116,2281 lbf/ft2
Z = 45,9318 ft
Maka :
32,174 ft/s2 lbf
0+ lbm 45,9318 ft + 0 + 1,2621 ft. + Ws = 0
32,174 ft. .s2 lbm
lbf
Ws = - x Wp
-47,1939 ft.lbf/lbm = -0,80 x Wp
1 hp
= 9,9032 lbm/s x 58,9924 ft.lbf/lbm x
550 ft.lbf/s
= 1,0622 hp
LC.28 Tangki Penyimpanan Akhir Blanded C14-C20 (T-115)

kebutuhan 10 hari
Jumlah : 1 unit
Kondisi penyimpanan
Suhu = 80C = 353,15K

Perhitungan
a. Volume Tangki
kg
(1843,9025 10 hari 24 jam/hari)
jam
887,6917 kg/m3

498,5251 m3
1
4
Vs = r2Hs = D2 D
4 3

Vs = 3 D3

2 1
Vh =
3
R2 Hd = 6 D2 4
D = 24 D3 (Brownell, 1959)

Vt = Vs + Vh
3
= D3
8
648,0826 m3 = 1,1786 D3
D3 = 549,8883 m3
D = 8,1927 m = 322,5449 in
4
Hs = D = 10,9235 m
3

1
4

498,5251 m3
Tinggi larutan dalam tangki (l) = 648,0826 m3
10,9235 m = 8,4027 m
= 887,6917 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 8,4027 m
= 73098,4993 Pa = 73,0985 kPa
P0 = 101,3250 kPa
P = 73,0985 kPa + 101,3250 kPa = 174,4235 kPa
= 2,2675 bar = 2,2378 atm
PD
t =
2SE -1,2P
+ nC
226,7507 kPa 322,5449 in
= + 100,125 in
2 94.458,1709 kPa 0,85 -1,2 226,7507 kPa
= 1,7062 in
LC.29 Heater I (HE-101)

Fungsi : Menaikkan suhu bahan baku CPKO dari tangki CPKO sebelum
diumpankan menuju Kolom Splitting (C-101)
Jenis : 1-2 Shell and Tube Heat Exchanger

Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
Fluida Panas
Suhu awal (T1) = 133,50C = 272,30F
Suhu akhir (T2) = 100C = 212F
Laju alir fluida panas = 247,8961 kg/jam = 546,5175 lbm/jam
Panas yang diperlukan = 536428,9110 KJ/jam = 565774,7760 Btu/jam
Fluida Dingin
Laju alir fluida dingin = 4329,2082 kg/jam = 9544,2719 lbm/jam
Suhu awal (t1) = 32C = 89,60F
Suhu akhir (t2) = 90C = 194F
Perhitungan
t = beda suhu sebenarnya
Fluida Panas Fluida Dingin Selisih
T1 = 272,30F Suhu yang lebih tinggi t2 = 194F t2 = 78,30F
T2 = 212F Suhu yang lebih rendah t1 = 89,60F t1 = 122,40F
T1 - T2 = 60,3F Selisih t2 - t1 = 104,40F t2 - t1 = -44,10F
t2 - t1 -44,10
LMTD = t2 = 78,30 = 98,82F
2,3 log 2,3 log 122,40
t1
T1 - T2
R = = 0,58
t 2 - t1
t 1 - t2
S = = 0,57
T 1 - t1
FT = 0,88 (Figure.18, Kern, 1965)

Maka,
t = FT x LMTD = 0,88 x 98,82F = 86,97F
a. Neraca energi
wCPKO = 4329,2082 kg/jam = 9544,2719 lbm/jam
CpCPKO = 0,7882 Btu/lb.F
QCPKO = 9544,2719 lbm/jam x 0,7882 Btu/lb.F x (194 - 89,60)F
= 785379,8130 Btu/jam
Wsteam = 247,8961 kg/jam = 546,5175 lbm/jam
Cpsteam = 0,45 Btu/lb.F

Qsteam = 546,5175 lbm/jam x 0,45 Btu/lb.F x (272,30 - 212)F
= 14829,7527 Btu/jam
b. Tc dan tc
Karena nilai t = 86,97F > 50F, maka perhitungan memakai temperatur kalorik
fluida panas (Tc) dan fluida dingin (tc).
tc
= 1,7313
th
Fc = 0,49 (Figure. 17, Kern, 1965)

Tc = T2 + Fc (T1 - T2) = 241,55F
tc = t1 + Fc (t2 - t1) = 140,76F
c. Design Overall Coefficient (UD)
Berdasarkan Tabel. 8 (Kern, 1965), diperoleh nilai UD antara 6 - 60 Btu/jam.ft.F,
diambil UD = 51 Btu/jam.ft2.F.
Dari Tabel. 10 (Kern, 1965) dengan data OD = in dan BWG = 16, diperoleh luas
(a) = 0,1963 ft2/Iin.ft.
A
Q 565774,7760 Btu/jam
= = = 127,5633 ft2
UD t 51 Btu/jam.ft2 . 86,97
Jumlah tube :
A 127,5633 ft 2
Nt = = = 40,6149 buah
L a'' ft2
16 ft 0,1963 Iin.ft
Dari Tabel. 9 (Kern, 1965), untuk OD in, 1 in triangular pitch, dan 2 pass,
maka Nt terdekat adalah 52 tubes dengan ID shell = 10 in.
Pembentukan harga UD
A = 40,6149 x 16 x 0,1963 = 127,5633 ft2
Maka diperoleh UD koreksi :
Q 5675774,7760 Btu/jam
UD = = = 51,0000 Btu/jam.ft2.F
A t 102,0506 ft2 86,97
Fluida Panas - Shell Side (Steam) Fluida Dingin - Tube Side (CPKO)
d. Flow Area (as) d. Flow Area (at)

B =8 Dari Tabel. 10 (Kern.1965),
C = 0,5 in, PT = 1 in diperoleh at = 0,3020 in2
ID C' B 10 0,5 8 Nt at ' 40,6149 0,3020
as = = at = =
144 PT 144 1 144 N 144 2
= 0,1389 ft2 = 0,0426 ft2

e. Mass Velocity (Gs) e. Mass Velocity (Gt)
W 546,5170 lbm/jam w 9544,2719 lbm/jam
Gs = = 2 Gt = =
as 0,1389 ft at 0,0426 ft2
= 3934,2961 lbm/ft2.jam = 224100,5501 lbm/ft2.jam

f. Bilangan Reynold (Res) f. Bilangan Reynold (Ret)
Pada Tc = 241,55F, diperoleh Pada tc = 140,76F, diperoleh
= 0,013 cP = 0,0314 lb/ft.jam = 14 cP = 33,8688 lb/ft.jam
De = 0,73 in = 0,0608 ft (Fig.28,Kern) D = 0,620 in = 0,0517 ft (Tab.10)
De Gs 0,0608 3934,2961 D Gt 0,0517 224100,5501
Res = = Ret = =
0,0314 33,8688
= 7611,3436 = 341,8628
L 16
g. Dari Gambar. 28 (Kern, 1965) g. = = 309,6786
D 0,0517
Untuk Res = 7611,3436, diperoleh jH = 50 (Gambar. 24, Kern)

jH = 300
h. Pada Tc = 241,55F, diperoleh h. Pada tc = 140,76F, diperoleh
Cp = 0,45 Btu/lb.F (Fig.3, Kern) Cp = 0,7882 Btu/lb.F
k = 0,0145 Btu/jam.ft2.(F/ft) k = 0,0636 Btu/jam.ft2.(F/ft)
(Interpolasi pada Tabel.5, Kern)
Cp 1/3 0,45 0,0314 1/3 Cp 1/3 0,7882 33,8628 1/3
= =
k 0,0145 k 0,0636
= 0,9915 = 7,4873
k Cp 1/3 k Cp 1/3
i. ho = j H D k
s i. hi = j H D k
t
e
ho 0,0145 hi 0,0636
= 300 0,9915 = 50 7,4873
s 0,0608 t 0,0517
ho hi
= 70,9989 Btu/ft2.jam.F = 460,8343 Btu/ft2.jam.F
s t
hio hi ID 0,6200
j. Suhu dinding tube j. = x OD = 460,8343 x 0,7500
t t
ho /s
tw = tc + hio h Tc - tc = 380,9563 Btu/ft2.jam.F
+ o
t s
= 156,59F
k. Pada tw = 156,59F, diperoleh k. Pada tw = 156,59F, diperoleh
w = 0,011 cP = 0,0266 lb/ft.jam w = 11,9 cP = 28,7885 lb/ft.jam

0,14 0,14
0,0314 0,14 33,8688 0,14
s = w
= 0,02066
= 1,0237 t = w
= 28,7885
= 1,0230
l. Koreksi Koefisien l. Koreksi Koefisien

ho = ho x s = 70,9989 x 1,0237 hio = hio x t = 380,9563 x 1,0230
m. Clean Overall Coefficient (Uc)

hio ho 389,7235 72,6790
Uc = = = 61,2555 Btu/ft2.jam.F
hio + ho 389,7235 + 72,6790
n. Design Overall Coefficient (UD)

Q 5675774,7760 Btu/jam
UD = = = 51,0000 Btu/jam.ft2.F
A t 102,0506 ft2 86,97
o. Dirt Factor (Rd)

Uc - UD 61,2555 - 51,0000
Rd = = = 0,00328 jam.ft2.F/Btu
Uc UD 61,2555 51,0000
Pressure Drop
p. Untuk Res = 7611,3436, diperoleh p. Untuk Ret = 341,8628, diperoleh
f = 0,0024 ft2/in2 (Fig. 29, Kern) f = 0,0056 ft2/in2 (Fig. 29, Kern)
s =1 s = 0,9190
Ds = 1/12 = 0,0833 ft
f G2t L n
q. No. of crosses q. Pt =
5,22 1010 Dt s t
N + 1 = 12L/B = 3,5493 psi

N + 1 = (12 x 16)/8 = 24
f G2s Ds N +1
r. Ps = 10 r. Gt = 224100,5501 lbm/ft2.jam
5,22 10 De s s
V2
= 0,0000229 psi diperoleh = 0,007 (Fig.27, Kern)
2g'
4n V2 4x2
Pressure Drop < 10 psi Pr = = 0,007
s 2g' 0,9190
Spesifikasi dapat diterima = 0,0609 psi

s. PT = 3,5493 psi + 0,0609 psi
= 3,6103 psi
Pressure Drop < 10 psi
Spesifikasi dapat diterima

LC.30 Heater II (HE-102)
Fungsi : Menaikkan suhu bahan baku Air Proses dari tangki Air Proses
sebelum diumpankan menuju Kolom Splitting (C-101)
Jenis : DPHE
Dipakai : Pipa 4 x 3 in IPS
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
Fluida Panas
Suhu awal (T1) = 133,50C = 272,30F
Fluida Dingin
Suhu awal (t1) = 32C = 89,60F
Perhitungan
t2 - t1 -44,10
LMTD = t2
= 78,30 = 98,82F
2,3 log 2,3 log
t1 122,40
a. Neraca energi
wAir = 3065,0794 kg/jam = 6757,3445 lbm/jam
CpAir = 1,0000 Btu/lb.F (Gambar. 2, Kern., 1965)
QAir = 6757,3445 lbm/jam x 1,0000 Btu/lb.F x (194 - 89,60)F
= 705466,7693 Btu/jam

= 20625,4145 Btu/jam
b. Tc dan tc
Karena nilai LMTD = 98,82F > 50F, maka perhitungan memakai temperatur
kalorik fluida panas (Tc) dan fluida dingin (tc).
tc
= 1,7313
th
Fc = 0,49 (Figure. 17, Kern, 1965)

Tc = T2 + Fc (T1 - T2) = 241,55F
tc = t1 + Fc (t2 - t1) = 140,76F
Dari Tabel. 6.2 (Kern, 1965), luas aliran annulus = 3,14 in 2 dan luas aliran pipa =
7,38 in2. Dimana aliran air > aliran steam, sehingga air dilewatkan melalui pipa dan
steam dialirkan melalui annulus.
Fluida Panas : Anulus, Steam Fluida Dingin : Pipa Dalam, Air
c. Flow Area (aa) c. Flow Area (ap)

4,026 3,068
D2 = = 0,3355 ft D= = 0,2557 ft
12 12
22
3,500 D2 (0,2557)2
7
D1 = = 0,2917 ft ap = =
12 4 4
D22 - D21
aa = = 0,0514 ft2
4
22
0,33552 - 0,29172
7
=
4
2
= 0,0216 ft
D22 - D21 0,33552 - 0,29172
De = =
D1 0,2917
= 0,0943 ft
d. Mass Velocity (Ga) d. Mass Velocity (Gp)
W 760,1037 lbm/jam w 6757,3445 lbm/jam
Ga = = 2 Gp = =
aa 0,0216 ft ap 0,0514 ft2

f. Bilangan Reynold (Rea) f. Bilangan Reynold (Rep)

= 0,013 cP = 0,0314 lb/ft.jam = 0,48 cP = 1,1612 lb/ft.jam
D Ga 0,2557 35910,1197 D Gp 0,0517 131571,9147
Rea = = Rep = =
1,1612 33,8688
= 105464,4971 = 28968,3856
g. Dari Gambar. 24 (Kern, 1965) g. Dari Gambar. 24 (Kern, 1965)
Untuk Res = 105464,4971, diperoleh Untuk Rep = 28968,3856, diperoleh
jH = 223 jH = 70
(Interpolasi pada Tabel.5, Kern) (Interpolasi pada Tabel.4, Kern)
Cp 1/3 1,1 0,0314 1/3 Cp 1/3 1,1 1,1612 1/3
= =
k 0,0145 k 0,3814
= 1,3362 = 1,4962
0,14 0,14
k Cp 1/3 k Cp 1/3
i. ho = jH De
k
w
i. hi = jH D
k
w
0,0145 0,3814
= 223 0,0943
1,3362 1 = 70 0,2557
1,4962 1

j. Koreksi hi pada permukaan OD
ID 3,0680
hio = hi x = 156,2247 x
OD 3,5000
= 136,9417 Btu/ft .jam.F 2
k. Clean Overall Coefficient (Uc)

hio ho 136,9417 45,8408
Uc = = = 34,3442 Btu/ft2.jam.F
hio + ho 136,9417 + 45,8408
l. Design Overall Coefficient (UD)

1 1 1
UD
=
UC
+ RD = 34,3442 + 0,003
= 32,1368 Btu/ft2.jam.F
m. Luas Permukaan yang Diperlukan
Q = UD x A x t
Q 786886,9784 Btu/jam
Luas penampang, A = = = 183,4000 ft2
UD t Btu
32,1368 2 .jam. 98,82
ft

Dari Tabel. 11 (Kern, 1965) untuk pipa 3 in IPS, luas permukaan luar per ft panjang
pipa = 0,917 ft2/ft.
183,4000 ft2
Panjang yang diperlukan = = 250,0215 ft
ft2
0,917 ft
Berarti diperlukan 6 pipa hairpin 20 ft yang disusun seri.

n. Dirt Factor (Rd)
Luas sebenarnya = 6 x 40 ft x 0,917 ft2/ft = 220,0800 ft2
564373,3648 lbm/jam
UD = 2 = 32,4363 Btu/ft2.jam.F
183,4000 ft 98,82
Uc - UD 34,3442 - 32,4363
Rd = = = 0,0030 jam.ft2.F/Btu
Uc UD 34,3442 32,4363
Pressure Drop
o. De untuk pressure drop berbeda o. Untuk Rep = 28968,3856
0,264
dengan heat transfer f = 0,0035 +
23174,70680,42
De = (D2 - D1) = 0,0074

= (0,3355 - 0,2917) s =1
= 0,0438 ft = 62,5 x 1 = 62,5 lb/ft3
De ' Ga 0,0438 35910,1197
Rea = =
1,1612
= 49046,7366
0,264
f = 0,0035 +
39237,38650,42
= 0,0066
s =1
= 62,5 x 1 = 62,5 lb/ft3
4 f G2a L 4 f G2p L
p. Fa = = 0,0438 ft p. Fp = = 0,1166 ft
2 g 2 De' 2 g 2 D
G 28152,0938 0,0783 62,5
q. V = = Pp = = 0,00081 psi
3600 3600 62,5 144
= 0,1564 fps Pressure Drop < 10 psi

V2 0,12512
Fi =3x =3x Spesifikasi dapat diterima
2 g' 2 32,2
= 0,00014 ft
0,0293 + 0,00073 62,5
Pa =
144

= 0,0195 psi
LC.31 Heater III (HE-103)

Fungsi : Menaikkan suhu PKO-FA dari Expansion Vessel I (EV-
101) sebelum diumpankan menuju Vacuum Dryer (D-101)
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
Fluida Panas
Suhu awal (T1) = 133,50C = 272,30F
Fluida Dingin
Suhu awal (t1) = 80C = 176F
Perhitungan
T2 = 230F Suhu yang lebih rendah t1 = 176F t1 = 54F
T1 - T2 = 42,3F Selisih t2 - t1 = 36F t2 - t1 = 6,30F
t2 - t1 6,30
LMTD = t2 = 60,30 = 57,16F
2,3 log 2,3 log
t1 54
T1 - T2
R = = 1,18
t 2 - t1
t 1 - t2
S = = 0,37
T 1 - t1
FT = 0,9100 (Figure.18, Kern, 1965)

Maka,
t = FT x LMTD = 0,9100 x 57,16F = 52,01F
a. Neraca energi
wPKO-FA = 4067,7395 kg/jam = 8967,8321 lbm/jam
CpPKO-FA = 0,5009 Btu/lb.F
QPKO-FA = 8967,8321 lbm/jam x 0,5009 Btu/lb.F x (212 - 176)F
= 161700,1375 Btu/jam
= 3298,9702 Btu/jam
b. Tc dan tc
tc
= 0,8511
th
Fc = 0,42 (Figure. 17, Kern, 1965)

Tc = T2 + Fc (T1 - T2) = 247,77F
tc = t1 + Fc (t2 - t1) = 191,12F
(a) = 0,1963 ft2/Iin.ft.
A
Q 179417,5854 Btu/jam
= = = 98,5580 ft2
Jumlah tube :
A 98,5580 ft2
Nt = = = 31,3799 buah
L a'' ft2
16 ft 0,1963 .ft
Iin
A = 31,3799 x 16 x 0,1963 = 98,5580 ft2

Q 179417,5854 Btu/jam
UD = = = 35,0000 Btu/jam.ft2.F
A t 2
98,5580 ft 52,01
Fluida Panas - Shell Side (Steam) Fluida Dingin - Tube Side (PKO-FA)

ID C' B 8 0,5 8 Nt at ' 31,3799 0,3020
as = = at = =
144 PT 144 1 144 N 144 2
= 0,1111 ft2 = 0,0329 ft2

W 173,3108 lbm/jam w 8967,8321 lbm/jam
Gs = = 2 Gt = =
as 0,1111 ft at 0,0329 ft2

De Gs 0,0608 1559,7968 D Gt 0,0517 272534,4662
Res = = Ret = =
0,0314 6,9518
= 3017,1213 = 2025,4957
L 16
D 0,0517

jH = 200
(Interpolasi pada Tabel.5, Kern)
Cp 1/3 0,46 0,0314 1/3 Cp 1/3 0,5232 6,9518 1/3
= =
k 0,0147 k 0,0636
= 0,9948 = 3,8526
k Cp 1/3 k Cp 1/3
i. ho = j H D k
s i. hi = j H
D
k
t
e
ho 0,0147 hi 0,0636
= 200 0,9948 = 60 3,8526
s 0,0608 t 0,0517

ho hi
s t
hio hi ID 0,6200
j. Suhu dinding tube j. = x OD = 284,5503 x 0,7500
t t
ho /s
+ o
t s
= 200,73F
0,14 0,14
0,0314 0,14 6,9518 0,14
s = = = 1,0113 t = = = 1,0184
w 0,0290 w 6,1016

= 48,5997 Btu/ft .jam.F 2
= 239,5640 Btu/ft2.jam.F

hio ho 239,5640 48,5997
Uc = = = 40,4032 Btu/ft2.jam.F
hio + ho 239,5640 + 48,5997

Q 179417,5854 Btu/jam
UD = = = 35,0000 Btu/jam.ft2.F
A t 98,5580 ft2 52,01
o. Dirt Factor (Rd)

Uc - UD 40,4032 - 35,0000
Rd = = = 0,00382 jam.ft2.F/Btu
Uc UD 40,4032 35,0000
Pressure Drop
s =1 s = 0,9190
Ds = 1/12 = 0,0833 ft
f G2t L n
5,22 1010 Dt s t
N + 1 = 12L/B = 5,2730 psi

N + 1 = (12 x 16)/8 = 24
f G2s Ds N +1
r. Ps = r. Gt = 272534,4662 lbm/ft2.jam
5,22 1010 De s s

V2
2g'
4n V2 4x2
Pressure Drop < 10 psi Pr = s

2g'
= 0,01
0,9190

s. PT = 5,2730 psi + 0,0871 psi
= 5,3600 psi
LC.32 Heater IV (HE-104)

Fungsi : Menaikkan suhu PKO-FA dari Vacuum Dryer (D-101) sebelum
diumpankan menuju Kolom Fraksinasi I (C-102)
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
Fluida Panas
Suhu awal (T1) = 240C = 464F
Fluida Dingin
Suhu awal (t1) = 100C = 212F
Suhu akhir (t2) = 203,20C = 396,14F
Perhitungan
T1 = 464F Suhu yang lebih tinggi t2 = 396,14F t2 = 67,86F
T2 = 428F Suhu yang lebih rendah t1 = 212F t1 = 216F
T1 - T2 = 36F Selisih t2 - t1 = 184,14F t2 - t1 = -148,14F
t2 - t1 -148,14
LMTD = t2
= 67,86 = 128,09F
2,3 log 2,3 log 216
t1

T1 - T2
R = = 0,20
t 2 - t1
t 1 - t2
S = = 0,73
T 1 - t1
FT = 0,9600 (Figure.18, Kern, 1965)

Maka,
t = FT x LMTD = 0,9600 x 128,09F = 122,97F
a. Neraca energi
QPKO-FA = 8949,8964 lbm/jam x 0,5097 Btu/lb.F x (396,14 - 212)F
= 839935,0071 Btu/jam
WOTH = 18506,2035 kg/jam = 4079,2020 lbm/jam
CpOTH = 0,5661 Btu/lb.F
QOTH = 4079,2020 lbm/jam x 0,5661 Btu/lb.F x (464 - 428)F
= 831420,0390 Btu/jam
b. Tc dan tc
tc
= 5,1150
th
Fc = 0,57 (Figure. 17, Kern, 1965)

Tc = T2 + Fc (T1 - T2) = 448,52F
tc = t1 + Fc (t2 - t1) = 316,96F
(a) = 0,1963 ft2/Iin.ft.
A
Q 925492,3523 Btu/jam
= = = 250,8797 ft2
UD t 30 Btu/jam.ft2 . 122,97
Jumlah tube :
A 250,8797 ft 2
Nt = = = 79,8777 buah
L a'' ft2
16 ft 0,1963 .ft
Iin

A = 79,8777 x 16 x 0,1963 = 250,8797 ft2
Q 925492,3523 Btu/jam
UD = = = 30,0000 Btu/jam.ft2.F
A t 200,7038 ft2 122,97
Fluida Panas - Shell Side (OTH) Fluida Dingin - Tube Side (PKO-FA)

ID C' B 12 0,5 8 Nt at ' 63,9021 0,3020
as = = at = =
144 PT 144 1 144 N 144 2
= 0,1667 ft2 = 0,0670 ft2

W 4079,2020 lbm/jam w 8949,8964 lbm/jam
Gs = = 2 Gt = =
as 0,1667 ft at 0,0670 ft2

De Gs 0,0608 244795,2119 D Gt 0,0517 106850,9197
Res = = Ret = =
0,1395 2,4413
= 106766,2639 = 2261,3128
L 16
D 0,0517

jH = 60
Cp = 0,5737 Btu/lb.F Cp = 0,6578 Btu/lb.F
k = 0,0572 Btu/jam.ft .(F/ft) 2
k = 0,0636 Btu/jam.ft2.(F/ft)
Cp 1/3 0,5737 0,1395 1/3 Cp 1/3 0,6578 2,4413 1/3
= =
k 0,0572 k 0,0636
= 1,8026 = 2,9338

k Cp 1/3 k Cp 1/3
i. ho = j H
De
k
s i. hi = j H
D
k
t
ho 0,0147 hi 0,0636
= 60 1,8026 = 19 2,9338
s 0,0608 t 0,0517
ho hi
s t
hio hi ID 0,6200
j. Suhu dinding tube j. = x = 68,6161 x
t t OD 0,7500
ho /s
+ o
t s
= 401,41F
0,14 0,14
0,1395 0,14 2,4413 0,14
s = w
= 1,6254
= 0,7091 t = w
= 1,4894
= 1,0716


hio ho 60,7861 72,1120
Uc = = = 32,9832 Btu/ft2.jam.F
hio + ho 60,7861 + 72,1120

Q 925492,3523 Btu/jam
UD = = = 30,0000 Btu/jam.ft2.F
A t 200,7038 ft2 122,97
o. Dirt Factor (Rd)

Uc - UD 32,9832 - 30,0000
Rd = = = 0,00301 jam.ft2.F/Btu
Uc UD 32,9832 30,0000
Pressure Drop
s = 0,865 s = 0,9190
Ds = 1/12 = 0,0833 ft
f G2t L n
5,22 1010 Dt s t
N + 1 = 12L/B = 0,3714 psi

N + 1 = (12 x 16)/8 = 24
f G2s Ds N +1
r. Ps = r. Gt = 106850,9197 lbm/ft2.jam
5,22 1010 De s s
V2
2g'
4n V2 4x2
s 2g' 0,9190

s. PT = 0,3714 psi + 0,1567 psi
= 0,5281 psi
LC.33 Kondensor I (CD-101)

Fungsi : Mengubah fasa uap PKO-FA menjadi cair
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
Fluida Panas
Suhu awal (T1) = 203,20C = 397,76F
Suhu akhir (T2) = 158,70C = 317,66F
Fluida Dingin
Dingin yang diperlukan = 22715,2922 KJ/jam = 23965,9962 Btu/jam
Suhu awal (t1) = 29C = 84,20F
Perhitungan
T2 = 317,66F Suhu yang lebih rendah t1 = 84,20F t1 = 233,46F
T1 - T2 = 80,10F Selisih t2 - t1 = 55,80F t2 - t1 = 24,30F

t2 - t1 24,30
LMTD = t2
= 257,76 = 245,69F
2,3 log 2,3 log
t1 233,46
T1 - T2
R = = 1,44
t 2 - t1
t 1 - t2
S = = 0,18
T 1 - t1
FT = 0,9850 (Figure.18, Kern, 1965)

Maka,
t = FT x LMTD = 0,9850 x 245,69F = 242F
a. Tc dan tc
Karena nilai t = 242F > 50F, maka perhitungan memakai temperatur kalorik
tc
= 0,6966
th
Fc = 0,42 (Figure. 17, Kern, 1965)

Tc = T2 + Fc (T1 - T2) = 351,30F
tc = t1 + Fc (t2 - t1) = 107,64F
b. Design Overall Coefficient (UD)
Berdasarkan Tabel. 8 (Kern, 1965), diperoleh nilai UD antara 5-75 Btu/jam.ft.F,
(a) = 0,1963 ft2/Iin.ft.
A
Q 23965,9962 Btu/jam
= = = 2,2007 ft2
UD t 45 Btu/jam.ft2 . 242
Jumlah tube :
A 2,2007 ft 2
Nt = = = 0,7007 buah
L a'' ft2
16 ft 0,1963 .ft
Iin
A = 0,7007 x 16 x 0,1963 = 2,2007 ft2
Q 23965,9962 Btu/jam
UD = = = 45,0000 Btu/jam.ft2.F
A t 2
2,2007 ft 242

Fluida Panas - Shell Side (PKO-FA) Fluida Dingin - Tube Side (Air Dingin)
c. Flow Area (as) c. Flow Area (at)

ID C' B 8 0,5 8 Nt at ' 0,7007 0,3020
as = = at = =
144 PT 144 1 144 N 144 2
= 0,1111 ft2 = 0,0007 ft2

d. Mass Velocity (Gs) d. Mass Velocity (Gt)
W 1698,0411 lbm/jam w 381,5155 lbm/jam
Gs = = 2 Gt = =
as 0,1111 ft at 0,0007 ft2

e. Bilangan Reynold (Res) e. Bilangan Reynold (Ret)
De Gs 0,0608 15282,3696 D Gt 0,0517 519242,8219
Res = = Ret = =
1,2254 1,7660
= 758,6452 = 15190,9374
L 16
f. Dari Gambar. 28 (Kern, 1965) f. = = 309,6786
D 0,0517

jH = 29
g. Pada Tc = 351,30F, diperoleh g. Pada tc = 107,64F, diperoleh
Cp 1/3 0,1604 1,2254 1/3 Cp 1/3 1,0 1,7660 1/3
= =
k 0,0636 k 0,3660
= 2,3479 = 1,6898
k Cp 1/3 k Cp 1/3
h. ho = jH D k
s h. hi = jH D k
t
e
ho 0,0636 hi 0,3660
= 29 2,3479 = 50 1,6898
s 0,0608 t 0,0517
ho hi
s t
hio hi ID 0,6200
i. Suhu dinding tube i. = x OD = 598,5423 x 0,7500
t t

ho /s
+ o
t s
= 122,40F
j. Pada tw = 122,40F, diperoleh j. Pada tw = 122,40F, diperoleh
0,14 0,14
1,2254 0,14 1,7660 0,14
s = = = 0,7961 t = = = 1,0352
w 6,2482 w 1,3789
k. Koreksi Koefisien k. Koreksi Koefisien

l. Clean Overall Coefficient (Uc)

hio ho 512,2336 58,3626
Uc = = = 52,3930 Btu/ft2.jam.F
hio + ho 512,2336 + 58,3626
m. Design Overall Coefficient (UD)

Q 23965,9962 Btu/jam
UD = = = 45,0000 Btu/jam.ft2.F
A t 2,2007 ft2 242
n. Dirt Factor (Rd)

Uc - UD 52,3930 - 30,0000
Rd = = = 0,00314 jam.ft2.F/Btu
Uc UD 52,3930 30,0000
Pressure Drop
o. Untuk Res = 758,6452, diperoleh o. Untuk Ret = 15190,9374, diperoleh
s = 0,9190 s =1
Ds = 1/12 = 0,0833 ft
f G2t L n
p. No. of crosses p. Pt =
5,22 1010 Dt s t
N + 1 = 12L/B = 6,7982 psi

N + 1 = (12 x 16)/8 = 24
f G2s Ds N +1
q. Ps = 10 q. Gt = 519242,8219 lbm/ft2.jam
5,22 10 De s s
V2
2g'
4n V2 4x2
s 2g' 1

r. PT = 6,7982 psi + 0,2800 psi
= 7,0782 psi
LC.34 Cooler I (HE-105)

Fungsi : Menurunkan suhu produk atas (Blanded C8-C10) sebelum masuk
ke tangki penyimpanan akhir (T-113)
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
Fluida Panas
Suhu awal (T1) = 158,70C = 317,66F
Fluida Dingin
Suhu awal (t1) = 29C = 84,20F
Perhitungan
t2 - t1 85,86
LMTD = t2 = 177,66 = 130,19F
2,3 log 2,3 log 91,80
t1
T1 - T2
R = = 2,54
t 2 - t1
t 1 - t2
S = = 0,24
T 1 - t1
FT = 0,9000 (Figure.18, Kern, 1965)


Maka,
t = FT x LMTD = 0,9000 x 130,19F = 117,17F
a. Tc dan tc
tc
= 0,3939
th
Fc = 0,48 (Figure. 17, Kern, 1965)

Tc = T2 + Fc (T1 - T2) = 244F
tc = t1 + Fc (t2 - t1) = 110,98F
(a) = 0,1963 ft2/Iin.ft.
A
Q 35118,2103 Btu/jam
= = = 7,4932 ft2
UD t 40 Btu/jam.ft2 . 117,17
Jumlah tube :
A 7,4932 ft 2
Nt = = = 2,3858 buah
L a'' ft2
16 ft 0,1963 Iin.ft
A = 2,3858 x 16 x 0,1963 = 7,4932 ft2
Q 35118,2103 Btu/jam
UD = = = 40,0000 Btu/jam.ft2.F
A t 5,9945 ft2 117,17

ID C' B 8 0,5 8 Nt at ' 2,3858 0,3020
as = = at = =
144 PT 144 1 144 N 144 2
= 0,1111 ft2 = 0,0025 ft2

W 707,5171 lbm/jam w 565,3598 lbm/jam
Gs = = 2 Gt = =
as 0,1111 ft at 0,0020 ft2

Pada Tc = 244F, diperoleh Pada tc = 110,98F, diperoleh
De Gs 0,0608 6367,6540 D Gt 0,0517 225987,8288
Res = = Ret = =
2,3121 1,4515
= 167,5373 = 8043,9754
L 16
D 0,0517

jH = 22
g. Pada Tc = 244F, diperoleh g. Pada tc = 110,98F, diperoleh
Cp 1/3 0,1533 2,3121 1/3 Cp 1/3 1,0 1,4515 1/3
= =
k 0,0636 k 0,3676
= 2,8574 = 1,5806
k Cp 1/3 k Cp 1/3
h. ho = jH
De
k
s h. hi = jH
D
k
t
ho 0,0636 hi 0,3676
= 22 2,8574 = 28 1,5806
s 0,0608 t 0,0517
ho hi
s t
hio hi ID 0,6200
t t
ho /s
+ o
t s
= 146,67F
0,14 0,14
2,3121 0,14 1,3306 0,14
s = = = 0,8393 t = = = 1,0285
w 8,0803 w 1,0886


hio ho 270,9794 55,2438
Uc = = = 45,7350 Btu/ft2.jam.F
hio + ho 270,9794 + 55,2438

Q 35118,2103 Btu/jam
UD = = = 40,0000 Btu/jam.ft2.F
A t 5,9945 ft2 117,17
n. Dirt Factor (Rd)

Uc - UD 45,7530 - 40,0000
Rd = = = 0,00313 jam.ft2.F/Btu
Uc UD 45,7530 40,0000
Pressure Drop
s = 0,9190 s =1
Ds = 1/12 = 0,0833 ft
f G2t L n
5,22 1010 Dt s t
N + 1 = 12L/B = 1,4551 psi

N + 1 = (12 x 16)/8 = 24
f G2s Ds N +1
q. Ps = 10 q. Gt = 225987,8288 lbm/ft2.jam
5,22 10 De s s
V2
2g'
4n V2 4x2
s 2g' 1

r. PT = 1,4551 psi + 0,6000 psi
= 1,5151 psi

LC.35 Reboiler I (RB-110)
Fungsi : Mengubah fasa cair menjadi fasa uap
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
Fluida Panas
Suhu awal (T1) = 240C = 464F
Fluida Dingin
Suhu awal (t1) = 203,20C = 396,14F
Perhitungan
T1 = 464F Suhu yang lebih tinggi t2 = 437F t2 = 27F
t2 - t1 -3,24
LMTD = t2
= 27 = 28,62F
2,3 log 2,3 log
t1 30,24
T1 - T2
R = = 0,92
t 2 - t1
t 1 - t2
S = = 0,59
T 1 - t1
FT = 0,5750 (Figure.18, Kern, 1965)

Maka,
t = FT x LMTD = 0,5750 x 28,62F = 16,46F
a. Neraca energi
QPKO-FA = 26064,4284 lbm/jam x 0,7259 Btu/lb.F x (437 - 396,14)F

= 742426,1720 Btu/jam
= 171211,6216 Btu/jam
b. Tc dan tc
Karena nilai t = 16,46F < 50F, maka perhitungan memakai temperatur suhu
rata-rata, yaitu :
T1 + T2
Tav = = 446F
2
t1 + t2
tav = = 417,38F
2
(a) = 0,1963 ft2/Iin.ft.
A
Q 190583,6268 Btu/jam
= = = 386,0144 ft2
Jumlah tube :
A 386,0144 ft 2
Nt = = = 122,9032 buah
L a'' ft2
16 ft 0,1963 .ft
Iin
A = 122,9032 x 16 x 0,1963 = 386,0144 ft2
Q 190583,6268 Btu/jam
UD = = = 30,0000 Btu/jam.ft2.F
A t 308,8115 ft2 16,46

ID C' B 13,25 0,5 8 Nt at ' 122,9032 0,3020
as = = at = =
144 PT 144 1 144 N 144 2

= 0,1840 ft2 = 0,1289 ft2
W 8401,6468 lbm/jam w 26064,4284 lbm/jam
Gs = = 2 Gt = =
as 0,1840 ft at 0,1031 ft2

Pada Tav = 446F, diperoleh Pada tav = 417,38F, diperoleh
De Gs 0,0608 45654,2318 D Gt 0,0517 202241,6299
Res = = Ret = =
1,3117 1,4112
= 2117,2788 = 7404,5952
L 16
D 0,0517

jH = 21
h. Pada Tav = 446F, diperoleh h. Pada tav = 417,38F, diperoleh
Cp 1/3 0,5726 1,3117 1/3 Cp 1/3 0,7832 1,4112 1/3
= =
k 0,0572 k 0,0636
= 3,8023 = 2,5902
k Cp 1/3 k Cp 1/3
i. ho = j H
De
k
s i. hi = j H
D
k
t
ho 0,0572 hi 0,0636
= 21 3,8023 = 23 2,5902
s 0,0608 t 0,0517
ho hi
s t
hio hi ID 0,6200
t t OD 0,7500
ho /s
tw = tav + hio h Tav - tav = 60,6239 Btu/ft2.jam.F
+ o
t s
= 401,41F

0,14 0,14
1,3117 0,14 1,4112 0,14
s = w
= 1,3488
= 0,9961 t = w
= 1,2598
= 1,0160


hio ho 61,2803 74,4868
Uc = = = 33,6209 Btu/ft2.jam.F
hio + ho 61,2803 + 74,4868

Q 190583,6268 Btu/jam
UD = = = 30,0000 Btu/jam.ft2.F
A t 308,8115 ft2 16,46
o. Dirt Factor (Rd)

Uc - UD 33,6209 - 30,0000
Rd = = = 0,00359 jam.ft2.F/Btu
Uc UD 33,6209 30,0000
Pressure Drop
s = 0,865 s = 0,9190
Ds = 1/12 = 0,0833 ft
f G2t L n
5,22 1010 Dt s t
N + 1 = 12L/B = 1,2538 psi

N + 1 = (12 x 16)/8 = 24
f G2s Ds N +1
r. Ps = 10 r. Gt = 202241,6299 lbm/ft2.jam
5,22 10 De s s
V2
2g'
4n V2 4x2
s 2g' 0,9190

s. PT = 1,2538 psi + 0,0566 psi
= 1,3104 psi

LC.36 Kondensor II (CD-102)
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
Fluida Panas
Suhu awal (T1) = 211,40C = 412,52F
Suhu akhir (T2) = 188,50C = 371,30F
Fluida Dingin
Suhu awal (t1) = 29C = 84,20F
Perhitungan
t2 - t1 -14,58
LMTD = t2
= 272,52 = 280,06F
2,3 log 2,3 log
t1 287,10
T1 - T2
R = = 0,74
t 2 - t1
t 1 - t2
S = = 0,14
T 1 - t1
FT = 0,7800 (Figure.18, Kern, 1965)

Maka,
t = FT x LMTD = 0,7800 x 280,06F = 274,46F
a. Tc dan tc

tc
= 1,3537
th
Fc = 0,52 (Figure. 17, Kern, 1965)

Tc = T2 + Fc (T1 - T2) = 392,73F
tc = t1 + Fc (t2 - t1) = 113,22F
(a) = 0,1963 ft2/Iin.ft.
A
Q 22,2588 Btu/jam
= = = 0,0032 ft2
UD t 25 Btu/jam.ft2 . 274,46
Jumlah tube :
A 0,0032 ft 2
Nt = = = 0,0010 buah
L a'' ft2
16 ft 0,1963 .ft
Iin
A = 0,0010 x 16 x 0,1963 = 0,0032 ft2
Q 22,2588 Btu/jam
UD = = = 25,0000 Btu/jam.ft2.F
A t 2
0,0032 ft 274,46

ID C' B 8 0,5 8 Nt at ' 0,0008 0,3020
as = = at = =
144 PT 144 1 144 N 144 2
= 0,1111 ft2 = 0,000001 ft2

W 15038,1698 lbm/jam w 0,3543 lbm/jam
Gs = = 2 Gt = =
as 0,1111 ft at 0,000001 ft2


De Gs 0,0608 135343,5281 D Gt 0,0517 327160,8840
Res = = Ret = =
1,3768 1,4515
= 5980,2370 = 11645,2028
L 16
D 0,0517

jH = 23
Cp 1/3 0,1807 1,3768 1/3 Cp 1/3 1,0 1,4515 1/3
= =
k 0,0636 k 0,3686
= 1,5755 = 1,5791
k Cp 1/3 k Cp 1/3
h. ho = jH D
k
s h. hi = jH D k
t
e
ho 0,0636 hi 0,3686
= 23 1,5755 = 40 1,5791
s 0,0608 t 0,0517
ho hi
s t
hio hi ID 0,6200
i. Suhu dinding tube i. = x = 450,6394 x
t t OD 0,7500
ho /s
+ o
t s
= 139,02F
0,14 0,14
1,3768 0,14 1,2338 0,14
s =
w
=
7,4144
= 0,7900 t =
w
=
0,9677
= 1,0346


hio ho 394,2869 30,4250
Uc = = = 27,1757 Btu/ft2.jam.F
hio + ho 394,2869 + 30,4250

Q 22,2588 Btu/jam
UD = = = 25,0000 Btu/jam.ft2.F
A t 0,0032 ft2 274,46
n. Dirt Factor (Rd)

Uc - UD 27,1757 - 25,0000
Rd = = = 0,00320 jam.ft2.F/Btu
Uc UD 27,1757 25,0000
Pressure Drop
s = 0,9190 s =1
Ds = 1/12 = 0,0833 ft
f G2t L n
5,22 1010 Dt s t
N + 1 = 12L/B = 2,7597 psi

N + 1 = (12 x 16)/8 = 24
f G2s Ds N +1
q. Ps = q. Gt = 327160,8840 lbm/ft2.jam
5,22 1010 De s s
V2
2g'
4n V2 4x2
s 2g' 1

r. PT = 2,7597 psi + 0,1600 psi
= 2,9197 psi
LC.37 Cooler II (HE-106)

Fungsi : Menurunkan suhu produk atas (Asam Laurat) sebelum masuk
Jumlah : 1 unit

Kondisi Operasi
Fluida Panas
Suhu awal (T1) = 188,50C = 371,30F
Fluida Dingin
Suhu awal (t1) = 29C = 84,20F
Perhitungan
t2 - t1 139,50
LMTD = t2
= 231,30 = 151,13F
2,3 log 2,3 log
t1 91,80
T1 - T2
R = = 3,50
t 2 - t1
t 1 - t2
S = = 0,19
T 1 - t1
FT = 0,9000 (Figure.18, Kern, 1965)

Maka,
t = FT x LMTD = 0,9000 x 151,13F = 136,01F
a. Tc dan tc
tc
= 0,2857
th
Fc = 0,45 (Figure. 17, Kern, 1965)

Tc = T2 + Fc (T1 - T2) = 263,89F
tc = t1 + Fc (t2 - t1) = 109,31F

(a) = 0,1963 ft2/Iin.ft.
A
Q 4089999,6101 Btu/jam
= = = 60,1407 ft2
UD t 50 Btu/jam.ft2 . 136,01
Jumlah tube :
A 60,1407 ft2
Nt = = = 19,1482 buah
L a'' ft2
16 ft 0,1963 .ft
Iin
A = 19,1482 x 16 x 0,1963 = 60,1407 ft2
Q 408999,6101 Btu/jam
UD = = = 50,0000 Btu/jam.ft2.F
A t 2
48,1126 ft 136,01

ID C' B 8 0,5 8 Nt at ' 19,1482 0,3020
as = = at = =
144 PT 144 1 144 N 144 2
= 0,1111 ft2 = 0,0201 ft2

W 4177,2694 lbm/jam w 6510,8781 lbm/jam
Gs = = 2 Gt = =
as 0,1111 ft at 0,0201 ft2

De Gs 0,0608 37595,4245 D Gt 0,0517 324262,3778
Res = = Ret = =
2,9466 1,5725
= 776,6611 = 10654,1827

L 16
D 0,0517

jH = 39
Cp 1/3 0,1533 2,9466 1/3 Cp 1/3 1,0 1,5725 1/3
= =
k 0,0636 k 0,3668
= 1,9221 = 1,6245
k Cp 1/3 k Cp 1/3
h. ho = jH
De
k
s h. hi = jH
D
k
t
ho 0,0636 hi 0,3668
= 39 1,9221 = 52 1,6245
s 0,0608 t 0,0517
ho hi
s t
hio hi ID 0,6200
i. Suhu dinding tube i. = x = 599,7027 x
t t OD 0,7500
ho /s
+ o
t s
= 130,41F
0,14 0,14
2,9466 0,14 1,3306 0,14
s = = = 0,8648 t = = = 1,0222
w 8,3153 w 1,1370


hio ho 518,7768 67,7656
Uc = = = 58,9148 Btu/ft2.jam.F
hio + ho 518,7768 + 67,7656

Q 4089999,6101 Btu/jam
UD = = = 50,0000 Btu/jam.ft2.F
A t 50 Btu/jam.ft 2 . 136,01

n. Dirt Factor (Rd)
Uc - UD 58,9148 - 50,0000
Rd = = = 0,00303 jam.ft2.F/Btu
Uc UD 58,9148 50,0000
Pressure Drop
2 2
f = 0,0036 ft /in (Fig. 29, Kern) f = 0,0020 ft2/in2 (Fig. 29, Kern)
s = 0,9190 s =1
Ds = 1/12 = 0,0833 ft
f G2t L n
5,22 1010 Dt s t
N + 1 = 12L/B = 2,3844 psi

N + 1 = (12 x 16)/8 = 24
f G2s Ds N +1
q. Ps = q. Gt = 324262,3778 lbm/ft2.jam
5,22 1010 De s s
V2
= 0,0041psi diperoleh = 0,018 (Fig.27, Kern)
2g'
4n V2 4x2
= 0,018
2g' 1

r. PT = 2,3844 psi + 0,1440 psi
= 2,5284 psi
LC.38 Reboiler II (RB-111)

Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
Fluida Panas
Suhu awal (T1) = 240C = 464F

Fluida Dingin
Suhu awal (t1) = 211,40C = 412,52F
Suhu akhir (t2) = 236C = 456,80F
Perhitungan
T1 = 464F Suhu yang lebih tinggi t2 = 456,80F t2 = 7,2F
t2 - t1 -8,28
LMTD = t2 = 7,2 = 10,83F
2,3 log 2,3 log
t1 15,48
T1 - T2
R = = 0,81
t 2 - t1
t 1 - t2
S = = 0,86
T 1 - t1
FT = 0,9500 (Figure.18, Kern, 1965)

Maka,
t = FT x LMTD = 0,9500 x 10,83F = 10,29F
a. Neraca energi
QPKO-FA = 35674,4311 lbm/jam x 0,7423 Btu/lb.F x (456,80 - 412,52)F
= 1172589,2902 Btu/jam
= 5171730,2495 Btu/jam
b. Tc dan tc
Karena nilai t = 10,29F < 50F, maka perhitungan memakai temperatur suhu
rata-rata, yaitu :
T1 + T2
Tav = = 446F
2

t1 + t2
tav = = 434,66F
2
(a) = 0,1963 ft2/Iin.ft.
A
Q 5756893,7115 Btu/jam
= = = 2849,5159 ft2
Jumlah tube :
A 2849,5159 ft2
Nt = = = 907,2580 buah
L a'' ft2
16 ft 0,1963 Iin.ft
A = 907,2580 x 16 x 0,1963 = 2849,5159 ft2
Q 5756893,7115 Btu/jam
UD = = = 40,0000 Btu/jam.ft2.F
A t 2279,6126 ft2 10,29

ID C' B 31 0,5 8 Nt at ' 907,2580 0,3020
as = = at = =
144 PT 144 1 144 N 144 2
= 0,4306 ft2 = 0,9514 ft2

W 253785,6404 lbm/jam w 35674,4311 lbm/jam
Gs = = 2 Gt = =
as 0,4306 ft at 0,9514 ft2

Pada Tav = 446F, diperoleh Pada tav = 434,66F, diperoleh

De Gs 0,0608 589437,6164 D Gt 0,0517 37498,3187
Res = = Ret = =
1,3117 1,4770
= 27335,9930 = 1311,7012
L 16
D 0,0517

jH = 59
h. Pada Tav = 446F, diperoleh h. Pada tav = 434,66F, diperoleh
Cp 1/3 0,5726 1,3117 1/3 Cp 1/3 0,8024 1,4770 1/3
= =
k 0,0572 k 0,0636
= 2,3592 = 2,6512
k Cp 1/3 k Cp 1/3
i. ho = j H D k
s i. hi = j H D k
t
e
ho 0,0572 hi 0,0636
= 59 2,3592 = 26 2,6512
s 0,0608 t 0,0517
ho hi
s t
hio hi ID 0,6200
t t OD 0,7500
ho /s
tw = tav + hio h Tav - tav = 70,1448 Btu/ft2.jam.F
+ o
t s
= 439,52F
0,14 0,14
1,3117 0,14 1,4770 0,14
s = w
= 1,3544
= 0,9955 t = w
= 1,4411
= 1,0035

= 130,4744Btu/ft2.jam.F = 70,5150 Btu/ft2.jam.F

hio ho 70,5150 130,4744
Uc = = = 45,7756 Btu/ft2.jam.F
hio + ho 70,5150 + 130,4744

Q 5756893,7115 Btu/jam
UD = = = 40,0000 Btu/jam.ft2.F
A t 2
2279,6126 ft 10,29
o. Dirt Factor (Rd)

Uc - UD 45,7756 - 40,0000
Rd = = = 0,00315 jam.ft2.F/Btu
Uc UD 45,7756 40,0000
Pressure Drop
s = 0,865 s = 0,9190
Ds = 1/12 = 0,0833 ft
f G2t L n
5,22 1010 Dt s t
N + 1 = 12L/B = 0,0560 psi

N + 1 = (12 x 16)/8 = 24
f G2s Ds N +1
r. Ps = r. Gt = 37498,3187 lbm/ft2.jam
5,22 1010 De s s
V2
2g'
4n V2 4x2
2g'
= 0,0500
0,9190

s. PT = 0,0560 psi + 0,4353 psi
= 0,4912 psi
LC.39 Cooler III (HE-107)

Fungsi : Menurunkan suhu produk bawah (Blanded C14-C20) sebelum
masuk ke tangki penyimpanan akhir (T-115)
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
Fluida Panas
Suhu awal (T1) = 236C = 456,80F

Fluida Dingin
Suhu awal (t1) = 29C = 84,20F
Perhitungan
T1 - T2 = 280,80F Selisih t2 - t1 = 55,80F t2 - t1 = 225F
t2 - t1 225
LMTD = t2 = 316,80 = 181,85F
2,3 log 2,3 log
t1 91,80
T1 - T2
R = = 5,03
t 2 - t1
t 1 - t2
S = = 0,15
T 1 - t1
FT = 0,8000 (Figure.18, Kern, 1965)

Maka,
t = FT x LMTD = 0,8000 x 181,85F = 145,48F
a. Tc dan tc
tc
= 0,1987
th
Fc = 0,37 (Figure. 17, Kern, 1965)

Tc = T2 + Fc (T1 - T2) = 279,90F
tc = t1 + Fc (t2 - t1) = 104,85F

(a) = 0,1963 ft2/Iin.ft.
A
Q 732681,8884 Btu/jam
= = = 125,9061 ft2
UD t 2
40 Btu/jam.ft . 145,48
Jumlah tube :
A 125,9061 ft 2
Nt = = = 40,0873 buah
L a'' ft2
16 ft 0,1963 Iin.ft
A = 40,0873 x 16 x 0,1963 = 125,9061 ft2
Q 732681,8884 Btu/jam
UD = = = 40,0000 Btu/jam.ft2.F
A t 100,7248 ft2 145,48

ID C' B 10 0,5 8 Nt at ' 40,0873 0,3020
as = = at = =
144 PT 144 1 144 N 144 2
= 0,1389 ft2 = 0,0420 ft2

W 35674,4311 lbm/jam w 11663,5868 lbm/jam
Gs = = 2 Gt = =
as 0,1389 ft at 0,0336 ft2

De Gs 0,0608 256855,9040 D Gt 0,0517 277466,9798
Res = = Ret = =
3,8807 1,6934
= 4026,4579 = 8465,4529
L 16
D 0,0517

jH = 32
Cp 1/3 0,1434 3,8807 1/3 Cp 1/3 1,0 1,6934 1/3
= =
k 0,0636 k 0,3647
= 2,0609 = 1,6683
k Cp 1/3 k Cp 1/3
h. ho = jH
De
k
s h. hi = jH D k
t
ho 0,0636 hi 0,3647
= 32 2,0609 = 21 1,6683
s 0,0608 t 0,0517
ho hi
s t
hio hi ID 0,6200
t t
ho /s
+ o
t s
= 148,99F
0,14 0,14
3,8807 0,14 1,3306 0,14
s =
w
= = 0,8389 t = = = 1,0285
13,6118 w 1,0886

ho = ho x s = 68,9472 x 0,8389 hio = hio x t =204,4441 x 1,0285
= 59,5340 Btu/ft .jam.F 2
= 217,4897 Btu/ft2.jam.F

hio ho 217,4897 59,5340
Uc = = = 45,6920 Btu/ft2.jam.F
hio + ho 217,4897 + 59,5340

Q 732681,8884 Btu/jam
UD = = = 40,0000 Btu/jam.ft2.F
A t 2
100,7248 ft 145,48
n. Dirt Factor (Rd)

Uc - UD 45,6920 - 40,0000
Rd = = = 0,00311 jam.ft2.F/Btu
Uc UD 45,6920 40,0000

Pressure Drop
s = 0,9190 s =1
Ds = 1/12 = 0,0833 ft
f G2t L n
5,22 1010 Dt s t
N + 1 = 12L/B = 1,7174 psi

N + 1 = (12 x 16)/8 = 24
f G2s Ds N +1
q. Ps = q. Gt = 277466,9798 lbm/ft2.jam
5,22 1010 De s s
V2
= 0,1455 psi diperoleh 2g'
= 0,01 (Fig.27, Kern)
4n V2 4x2
= 0,01
2g' 1

r. PT = 1,7174 psi + 0,0800 psi
= 1,7974 psi
LC.40 Steam Ejector Dryer (SE-01)

Fungsi : Untuk memvakumkan dryer (D-101) sampai tekanan 20 kPa
Jenis : Two Stages Vacuum Ejector
Data yang diketahui :
Suction pressure : 20 kPa = 150,01 mmHg = 5,9074 inHg
Untuk pressure suction 150,01 mmHg, maka digunakan
steam ejector 2 stages (Fig. 6-9A, Ludwig, 1999)
Mixture : 8,1355 kg/jam = 17,9357 lb/jam
Air in mixture : 5,3807 lb/jam
Steam pressure : 150 psia
Ejector size : 2 in (Fig. 6-28A, Ludwig, 1999)
Perhitungan
a. Kebutuhan Steam
Ws = 3,3 (Fig. 6-28B, Ludwig, 1999)

Wm = 17,9357 lb/jam
K = 0,61 (Fig. 6-28C, Ludwig, 1999)
F = 0,87 (Fig. 6-28D, Ludwig, 1999)
Ws = Ws x Wm x K x F (Ludwig, 1999)
= 3,3 x 17,9357 lb/jam x 0,61 x 0,87
= 31,4109 lb/jam = 14,2477 kg/jam
b. Kebutuhan Air
GPM = 0,6 x Ws (Ludwig, 1999)
= 0,6 x 31,4109 lb/jam
= 18,8465 lb/jam = 8,5486 kg/jam
LC.42 Steam Ejector Kolom Fraksinasi I (SE-02)

Fungsi : Untuk memvakumkan Kolom Fraksinasi I (C-102) sampai
tekanan 5,32 kPa
Suction pressure : 5,32 kPa = 39,9033 mmHg = 1,5712 inHg
Untuk pressure suction 39,9033 mmHg, maka
digunakan steam ejector 2 stages
(Fig. 6-9A, Ludwig, 1999)
Perhitungan
a. Kebutuhan Steam
Ws = 5,5 (Fig. 6-28B, Ludwig, 1999)
Wm = 990,5240 lb/jam
K = 0,62 (Fig. 6-28C, Ludwig, 1999)
F = 0,87 (Fig. 6-28D, Ludwig, 1999)
= 5,5 x 990,5240 lb/jam x 0,62 x 0,87
= 2938,5874 lb/jam = 1332,9197 kg/jam

b. Kebutuhan Air
= 0,6 x 2938,5874 lb/jam
= 1763,1524 lb/jam = 799,7518 kg/jam
LC.42 Steam Ejector Kolom Fraksinasi II (SE-03)

Fungsi : Untuk memvakumkan Kolom Fraksinasi II (C-103) sampai
tekanan 4,77 kPa
Suction pressure : 4,77 kPa = 35,7779 mmHg = 1,4087 inHg
Untuk pressure suction 35,7779 mmHg, maka
digunakan steam ejector 2 stages
(Fig. 6-9A, Ludwig, 1999)
Perhitungan
a. Kebutuhan Steam
Ws = 5,7 (Fig. 6-28B, Ludwig, 1999)
Wm = 10860,9004 lb/jam
K = 0,63 (Fig. 6-28C, Ludwig, 1999)
F = 0,87 (Fig. 6-28D, Ludwig, 1999)
= 5,7 x 10860,9004 lb/jam x 0,63 x 0,87
= 33392,7072 lb/jam = 15146,6648 kg/jam
b. Kebutuhan Air
= 0,6 x 33392,7072 lb/jam
= 20035,6243 lb/jam = 9087,9989 kg/jam

LC.43 Cooler IV (HE-108)
Fungsi : Menurunkan suhu air yang terdapat pada Hot Well (V-103)
untuk dialirkan kembali menuju barometric condensor
Jenis : DPHE
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
Fluida Panas
Suhu awal (T1) = 45C = 113F
Suhu akhir (T2) = 32C = 89,60F
Fluida Dingin
Suhu awal (t1) = 29C = 84,20F
Perhitungan
T1 = 113F Suhu yang lebih tinggi t2 = 104F t2 = 9F
t2 - t1 3,60
LMTD = t2
= 9 = 7,06F
2,3 log 2,3 log
t1 5,40
a. Tc dan tc
Karena nilai LMTD = 7,06F < 50F, maka perhitungan memakai temperatur rata-
rata, yaitu :
T1 + T2
Tav = = 101,30F
2
t1 + t2
tav = = 94,10F
2

Dari Tabel. 6.2 (Kern, 1965), luas aliran annulus = 3,14 in 2 dan luas aliran pipa =
7,38 in2. Dimana aliran air pendingin > aliran uap air, sehingga air pendingin
dilewatkan melalui pipa dan uap air dialirkan melalui annulus.
Fluida Panas : Anulus, Air Fluida Dingin : Pipa, Air Pendingin
b. Flow Area (aa) b. Flow Area (ap)

4,026 3,068
D2 = = 0,3355 ft D= = 0,2557 ft
12 12
22
3,500 D2 (0,2557)2
7
D1 = = 0,2917 ft ap = =
12 4 4
D22 - D21
aa = = 0,0514 ft2
4
22
0,33552 - 0,29172
7
=
4
2
= 0,0216 ft
D22 - D21 0,33552 - 0,29172
De = =
D1 0,2917
= 0,0943 ft
c. Mass Velocity (Ga) c. Mass Velocity (Gp)
W 21817,6092 lbm/jam w 24,9362 lbm/jam
Ga = = 2 Gp = =
aa 0,0216 ft ap 0,0514 ft2

d. Bilangan Reynold (Rea) d. Bilangan Reynold (Rep)
Pada Tav = 101,30F, diperoleh Pada tav = 94,10F, diperoleh
D Ga 0,0943 1010078,3058 D Gp 0,2557 485,5319
Rea = = Rep = =
1,6934 1,8628
= 56219,3600 = 66,6390
e. Dari Gambar. 24 (Kern, 1965) e. Dari Gambar. 24 (Kern, 1965)
Untuk Rea = 56219,3600, diperoleh Untuk Rep = 66,6390, diperoleh
jH = 200 jH = 10
f. Pada Tav = 101,30F, diperoleh f. Pada tav = 94,10F, diperoleh
Cp = 1,0 Btu/lb.F (Fig. 2, Kern) Cp = 1,0 Btu/lb.F (Fig. 2, Kern)
k = 0,3631 Btu/jam.ft .(F/ft) 2
k = 0,3598 Btu/jam.ft2.(F/ft)
(Interpolasi pada Tabel.4, Kern) (Interpolasi pada Tabel.4, Kern)

Cp 1/3 1,0 1,6934 1/3 Cp 1/3 1,1 1,8628 1/3
= =
k 0,3631 k 0,3598
= 1,6708 = 1,7859
0,14 0,14
k Cp 1/3 k Cp 1/3
g. ho = jH De
k
w
g. hi = jH D
k
w
0,3631 0,3598
= 200 0,0943
1,6708 1 = 10 0,2557
1,7859 1

h. Koreksi hi pada permukaan OD
ID 3,0680
hio = hi x OD = 25,1292 x 3,5000
= 22,0275 Btu/ft2.jam.F
i. Clean Overall Coefficient (Uc)

hio ho 22,0275 1287,2319
Uc = = = 21,6569 Btu/ft2.jam.F
hio + ho 22,0275 + 1287,2319
j. Design Overall Coefficient (UD)

1 1 1
= + RD = + 0,003
UD UC 21,6569
= 20,3357 Btu/ft2.jam.F
k. Luas Permukaan yang Diperlukan
Q = UD x A x t
Q 509825,0335 Btu/jam
Luas penampang, A = = = 3553,4041 ft2
UD t Btu
20,3357 2 .jam. 7,06
ft
Dari Tabel. 11 (Kern, 1965) untuk pipa 3 in IPS, luas permukaan luar per ft panjang
pipa = 0,917 ft2/ft.
3553,4041 ft2
Panjang yang diperlukan = = 3875,0317 ft
ft2
0,917
ft
Berarti diperlukan 97 pipa hairpin 20 ft yang disusun seri.

l. Dirt Factor (Rd)
Luas sebenarnya = 97 x 40 ft x 0,917 ft2/ft = 3557,9600 ft2
509825,0335 Btu/jam
UD = = 20,3096 Btu/ft2.jam.F
3557,9600 ft2 7,06
Uc - UD 21,6569 - 20,3096
Rd = = = 0,0031 jam.ft2.F/Btu
Uc UD 21,6569 20,3096

Pressure Drop
m. De untuk pressure drop berbeda m. Untuk Rep = 66,6390
0,264
dengan heat transfer f = 0,0035 +
53,31130,42
De = (D2 - D1) = 0,0532

= (0,3355 - 0,2917) s =1
= 0,0438 ft = 62,5 x 1 = 62,5 lb/ft3
De ' Ga 0,0438 1010078,3058
Rea = =
1,6934
= 26145,0651
0,264
f = 0,0035 +
20916,05060,42
= 0,0075
s = 1,3
= 62,5 x 1,3 = 81,2500 lb/ft3
4 f G2a L 4 f G2p L
n. Fa = = 24,2381 ft n. Fp = = 0,0000077 ft
2 g 2 De' 2 g 2 D
G 1010078,3058 0,0000077 62,5
o. V = = Pp = = 0,00001 psi
3600 3600 81,2500 144
= 3,4533 fps Pressure Drop < 10 psi

V2 2,76262
Fi =3x =3x Spesifikasi dapat diterima
2 g' 2 32,2
= 0,3555 ft
16,2940 + 0,3555 81,2500
Pa =
144
= 9,3942 psi

LAMPIRAN D
PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN UTILITAS
LD.1 Pompa 1 (P-201)

Fungsi : Memompakan air industri dari kawasan industri menuju
Menara Air (T-201)
Jenis : Centrifugal pump
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
Suhu = 32C = 305,15K
Perhitungan
F 19,7167 lbm/s
62,1155 lbm/ft 3

Di,opt = 3,9 (Q) 0,45 () 0,13 (Walas, 1988)
3 0,45 3 0,13
= 3,9 x (0,3174 ft /s) x (62,1155 lbm/ft )
= 3,9803 ft
sebagai berikut :
Q 0,3174 ft3 /s
A 0,0884 ft2
vD


lbm
62,1155 3 3,5907 ft/s 0,3355 ft2
ft
= lbm
0,0005 .s
ft

Pada NRe = 145010,0748 dan /D = 0,0001
Friction Loss :
v2
2gc
3,59072
= 2 x 0,75 x = 0,3009 ft.lbf/lbm
2 32,174
v2
1 standar tee (hf) = n x Kf x
2gc
3,59072
= 1 x 1,0 x = 0,2004 ft.lbf/lbm
2 32,174
v2
1 gate valve (hf) = n x Kf x
2gc
3,59072
= 1 x 4,5 x = 0,9017 ft.lbf/lbm
2 32,174
v2
1 golbal valve (hf) = n x Kf x
2gc
3,59072
= 1 x 9,5 x = 1,9035 ft.lbf/lbm
2 32,174

1 P2 -P1
2
dimana : v1 = v2
P1 = P2 = 101,3250 kPa = 2116,2281 lbf/ft2
Z = 45,9318 ft
Maka :
32,174 ft/s2 lbf
0+ lbm 45,9318 ft + 0 + 3,3064 ft. + Ws = 0

Ws = - x Wp
-49,2382 ft.lbf/lbm = -0,80 x Wp
1 hp
= 19,7167 lbm/s x 61,5477 ft.lbf/lbm x
550 ft.lbf/s
= 2,2064 hp
LD.2 Menara Air (T-201)

Fungsi : Menampung air untuk diditribusikan
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA-212, Grade B
Jumlah : 1 unit dengan 2 tangki
Kondisi Operasi
Suhu = 32C
Laju massa air (F) = 16108,3915 kg/jam (untuk 1 tangki)
Densitas air () = 994,9940 kg/m3 = 62,1155 lbm/ft3
Perhitungan
a. Volume Tangki
kg
16108,3915 3 jam
jam
Vair = kg = 48,6583 m3
994,9940 3
m

b. Diameter dan Tinggi Tangki
Direncanakan = Tinggi tangki : Diameter tangki = Hs : D = 5 : 4
1
Vt = x x D2 x Hs
4
5
Vt = x x D3
16
5
58,2820 = x x D3
16
D = 3,9005 m = 153,5628 in

5
Tinggi tangki (Hs) = x D = 4,8756 m
4
Total tinggi menara air :
Htotal = 4,8756 m + 7 m = 11,8756 m
c. Tebal Shell Tangki
48,5683 m3
Tinggi cairan dalam tangki (h) = 11,8756 m = 9,8964 m
58,2820 m3
Tekanan hidrostatik :
P = x g x h = 994,990 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 9,8964 m = 96498,7282 Pa
= 96,4987 kPa
Tekanan operasi :
Poperasi = 1 atm = 101,3250 kPa
Ptotal = 101,3250 kPa + 96,4987 kPa = 197,8237 kPa
Faktor keamanan = 20%
Pdesign = (1 + 0,2) x 197,8237 kPa = 237,3885 kPa
B, sehingga diperoleh data :
Allowable stress (S) = 17.500 Psia = 120658,2480 kPa
Corrosion allowance (C) = 1/80 in/tahun
PD
t =
2SE -1,2P
+ nC
237,3885 kPa 153,5628 in
= 2 120658,2480 kPa 0,8 -1,2 237,3885 kPa
+ 100,0125 in
= 0,3141 in
Tebal shell standar yang digunakan = in (Brownell, 1959)

Fungsi : Memompakan air dari menara air (T-201) ke kebutuhan
domestik
Jumlah : 1 unit

Kondisi Operasi
Suhu = 32C = 305,15K
Perhitungan
F 0,5049 lbm/s
62,1155 lbm/ft 3

Di,opt = 3,9 (Q) 0,45 () 0,13 (Walas, 1988)
= 3,9 x (0,0081 ft3/s)0,45 x (62,1155 lbm/ft3)0,13
= 0,7650 ft
sebagai berikut :
Q 0,0081 ft3 /s
A 0,0006 ft2
vD

lbm
62,1155 3 1,3548 ft/s 0,1150 ft2
ft
= lbm
0,0005 .s
ft

Pada NRe = 18753,5992 dan /D = 0,0004
Friction Loss :
v2
2gc
1,35482
= 2 x 0,75 x = 0,0428 ft.lbf/lbm
2 32,174

v2
2gc
1,35482
= 1 x 1,0 x = 0,0285 ft.lbf/lbm
2 32,174
v2
2gc
1,35482
= 1 x 4,5 x = 0,1248 ft.lbf/lbm
2 32,174
v2
2gc
1,35482
= 1 x 9,5 x = 0,2710 ft.lbf/lbm
2 32,174

1 P2 -P1
2
dimana : v1 = v2
P1 = P2 = 101,3250 kPa = 2116,2281 lbf/ft2
Z = 45,9318 ft
Maka :
32,174 ft/s2 lbf
0+ lbm 45,9318 ft + 0 + 0,4707 ft. lbm + Ws = 0
32,174 ft. .s2
lbf
Ws = - x Wp
-46,4025 ft.lbf/lbm = -0,80 x Wp
1 hp
= 10,0189 lbm/s x 58,0031 ft.lbf/lbm x
550 ft.lbf/s
= 0,0532 hp

LD.4 Tangki Air Umpan Dearator (T-202)
Fungsi : Tempat penampungan air sementara untuk dikirim
meunuju dearator (D-201)
Kondisi Operasi
Suhu = 32C
Laju massa air (F) = 31391,7672 kg/jam
Densitas air () = 994,9940 kg/m3 = 62,1155 lbm/ft3
Perhitungan
a. Volume Tangki
kg
31391,7672 3 jam
jam
Vair = kg = 94,6491 m3
994,9940 3
m

Perbandingan tinggi silinder dengan diameter tangki (Hs : D) = 3 : 2
Volume silinder tangki (Vs) :
D2 Hs
Vs =
4
3 D3
Vs =
8
Volume alas tangki kerucut (Vc) :
D2 Hc
Vs =
12
Perbandingan tinggi kerucut dengan diameter kerucut (Hc : D) = 1 : 2
D3
Vc =
24
3 D3 D3 5 D3
Vt = Vs + Vc = + =
8 24 12
113,5789 = 1,3095 x D3

D = 4,4265 m = 174,2721 in
3
Hs =
2
x D = 6,6398 m
c. Diameter dan Tinggi Kerucut

Perbandingan tinggi kerucut dengan diameter tangki (Hc : D) = 1 : 2
Diameter tutup = Diamater tangki = 4,4265 m = 174,2721 in
4,4265 m
Tinggi tutup = 2
= 2,2133 m
Tinggi total tangki = 4,4625 m + 2,2133 m = 6,6398 m

d. Tebal Shell Tangki
94,6491 m3
Tinggi cairan dalam tangki (h) = 6,6398 m = 5,5311 m
113,5789 m3
= 53,9533 kPa
Tekanan operasi :
Pdesign = (1 + 0,2) x 155,2783 kPa = 186,3340 kPa
PD
t = + nC
2SE -1,2P
186,3340 kPa 174,2721 in
= + 100,0125 in
2 120658,2480 kPa 0,8 -1,2 186,3340 kPa
= 0,2934 in

Fungsi : Memompakan air dari tangki dearator (T-202) menuju
dearator (D-201)
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
Suhu = 32C = 305,15K
Perhitungan
F 19,2118 lbm/s
62,1155 lbm/ft 3

Di,opt = 3,9 (Q) 0,45 () 0,13 (Walas, 1988)
= 3,9 x (0,3093 ft3/s)0,45 x (62,1155 lbm/ft3)0,13
= 3,9341 ft
sebagai berikut :
Q 0,3093 ft3 /s
A 0,0884 ft2
vD

lbm
62,1155 3 3,4988 ft/s 0,3350 ft2
ft
= lbm
0,0005 .s
ft


Pada NRe = 141296,6186 dan /D = 0,0001
Friction Loss :
v2
2gc
3,49882
= 2 x 0,75 x = 0,2857 ft.lbf/lbm
2 32,174
v2
2gc
3,49882
= 1 x 1,0 x = 0,1902 ft.lbf/lbm
2 32,174
v2
2gc
3,49882
= 1 x 4,5 x = 0,8561 ft.lbf/lbm
2 32,174
v2
2gc
3,49882
= 1 x 9,5 x = 1,8073 ft.lbf/lbm
2 32,174

1 P2 -P1
2
dimana : v1 = v2
P1 = P2 = 101,3250 kPa = 2116,2281 lbf/ft2
Z = 45,9318 ft
Maka :
32,174 ft/s2 lbf
0+ lbm 45,9318 ft + 0 + 3,1392 ft. lbm + Ws = 0
32,174 ft. .s2
lbf
Ws = - x Wp
-49,0710 ft.lbf/lbm = -0,80 x Wp

1 hp
= 19,2118 lbm/s x 61,3388 ft.lbf/lbm x
550 ft.lbf/s
= 2,1426 hp
LD.6 Deaerator (D-201)

Fungsi : Menghilangkan gas-gas yang terlarut dalam air
Bentuk : Vacuum deaerator berbrntuk vertical vessel dengan
tutup ellopsoidal
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-212, Grade B
Jumlah : 2 unit
Kondisi Operasi
Suhu = 100C
Tekanan = 0,8 atm
Laju massa (F) = 15695,8836 kg/jam = 9,6059 lb/jam
Densitas () = 958,3800 kg/m3
Perhitungan
a. Volume Tangki
kg
15695,8836 1 jam
jam
Vair = kg = 49,1325 m3
958,3800 3
m

3 D3 D3 11 D3
Vt = Vs + 2Vc = + =
4 12 12
3
58,9195 = 2,8810 x D
D = 2,7353 m = 107,6889 in
3
Hs = x D = 8,2059 m
1
c. Diameter dan Tinggi Kerucut

Perbandingan tinggi kerucut dengan diameter tangki (Hc : D) = 1 : 1

Diameter tutup = Diamater tangki = 2,7353 m = 107,6889 in
Tinggi tutup = Diameter tutup = 2,7353 m
Tinggi total tangki = 8,2059 m + (2 x 2,7353) m = 13,6765 m
d. Tebal Shell Tangki
49,1325 m3
Tinggi cairan dalam tangki (h) =
58,9591 m3
13,6765 m = 11,3971 m
= 107,0428 kPa
Tekanan operasi :
Pdesign = (1 + 0,2) x 208,3678 kPa = 250,0413 kPa
PD
t =
2SE -1,2P
+ nC
250,0413 kPa 107,6889 in
= 2 120658,2480 kPa 0,8 -1,2 250,0413 kPa
+ 100,0125 in
= 0,2647 in
LD.7 Ketel Uap I (BO-201)

Fungsi : Menyediakan steam untuk keperluan proses
Jenis : Water tube boiler
Kondisi Operasi
Uap jenuh yang digunakan bersuhu 133,50C dengan tekanan 3 bar.

Dari steam table, diperoleh panas laten steam = 2724,7000 KJ/kg = 1171,4112
Btu/lbm.
Kebutuhan uap = 13732,0935 kg/jam = 30274,0891 lbm/jam
Perhitungan
a. Menghitung Daya Ketel Uap
34,5 P 970,3
W=
H
Dimana : P = Daya boiler (hp)
W = Kebutuhan uap (lbm/jam)
H = Panas laten steam (Btu/lbm)
Maka :
30274,0891 lbm/jam 1171,4112 Btu/lbm
P =
34,5 970,3
= 1059,3557 hp
b. Menghitung Jumlah Tube
Luas permukaan perpindahan panas (A) = P x 10 ft2/hp
= 1059,3557 hp x 10 ft2/hp
= 10593,5570 ft2
Direncanakan menggunakan tube dengan spesifikasi :
- Panjang tube = 30 ft
- Diameter tube = 3 in
- Luas permukaan pipa (a) = 0,9170 ft2/ft
Sehingga, jumlah tube :
A 10593,5570 ft2
Nt = = = 385,0922
L a' ft2
30 ft 0,9170 ft
Nt = 385 buah
LD.8 Ketel Uap II (BO-202)

Fungsi : Menyediakan steam untuk keperluan proses splitting
Kondisi Operasi
Uap jenuh yang digunakan bersuhu 268,80C dengan tekanan 54 bar.

Dari steam table, diperoleh panas laten steam = 2790,8000 KJ/kg = 1199,8291
Btu/lbm.
Kebutuhan uap = 6137,7010 kg/jam = 13531,3168 lbm/jam
Perhitungan
34,5 P 970,3
W=
H
Maka :
13531,3168 lbm/jam 1199,8291 Btu/lbm
P =
34,5 970,3
= 484,9917 hp
= 484,9917 hp x 10 ft2/hp
= 4849,9173 ft2
A 4849,9173 ft2
Nt = = = 176,2965
L a' ft2
30 ft 0,9170 ft
Nt = 177 buah
LD.9 Ketel Uap III (BO-203)

Fungsi : Menyediakan oil thermal heater untuk keperluan proses
Kondisi Operasi
OTH yang digunakan bersuhu 240C dengan tekanan 1 bar.

Dari Feld & Hahn GMBH (1997), diperoleh panas laten OTH = 124,80 KJ/kg =
53,6544 Btu/lbm.
Kebutuhan OTH = 70289,7582 kg/jam = 154962,4176 lbm/jam
Perhitungan
34,5 P 970,3
W=
H
Maka :
154962,4176 lbm/jam 53,6544 Btu/lbm
P =
34,5 970,3
= 248,3742 hp
= 248,3742 hp x 10 ft2/hp
= 2483,7422 ft2
A 2483,7422 ft2
Nt = = = 90,2851
L a' ft2
30 ft 0,9170 ft
Nt = 91 buah
LD.10 Pompa 4 & 6 (P-204 & P-206)

Fungsi : Memompakan steam dari Ketel Uap I (BO-201) menuju
heater
Jumlah : 1 unit

Kondisi Operasi
Suhu = 133,50C = 406,65K
Perhitungan
F 8,4040 lbm/s
59,8297 lbm/ft 3

Di,opt = 3,9 (Q) 0,45 () 0,13 (Walas, 1988)
= 3,9 x (0,1405 ft3/s)0,45 x (59,8297 lbm/ft3)0,13
= 2,7445 ft
sebagai berikut :
Q 0,1405 ft3 /s
A 0,0513 ft2
vD

lbm
59,8297 3 2,7381 ft/s 0,2557 ft2
ft
= lbm
0,00001 .s
ft

Pada NRe = 4451904,8187 dan /D = 0,0002
Friction Loss :
v2
2gc
2,73812
= 2 x 0,75 x = 0,1750 ft.lbf/lbm
2 32,174

v2
2gc
2,73812
= 1 x 1,0 x = 0,1165 ft.lbf/lbm
2 32,174
v2
2gc
2,73812
= 1 x 4,5 x = 0,5243 ft.lbf/lbm
2 32,174
v2
2gc
2,73812
= 1 x 9,5 x = 1,1069 ft.lbf/lbm
2 32,174

1 P2 -P1
2
dimana : v1 = v2
P1 = P2 = 101,3250 kPa = 2116,2281 lbf/ft2
Z = 45,9318 ft
Maka :
32,174 ft/s2 lbf
0+ lbm 45,9318 ft + 0 + 1,9226 ft. lbm + Ws = 0
32,174 ft. .s2
lbf
Ws = - x Wp
-47,8544 ft.lbf/lbm = -0,80 x Wp
1 hp
= 8,4040 lbm/s x 59,8180 ft.lbf/lbm x
550 ft.lbf/s
= 0,9140 hp
LD.12 Pompa 5 & 7 (P-205 & P-207)

Fungsi : Memompakan steam dari Ketel Uap II (BO-202) menuju
splitting

Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
Suhu = 268,80C = 541,95K
Perhitungan
F 3,7563 lbm/s
59,8297 lbm/ft 3

Di,opt = 3,9 (Q) 0,45 () 0,13 (Walas, 1988)
3 0,45 3 0,13
= 3,9 x (0,0568 ft /s) x (59,8297 lbm/ft )
= 1,8500 ft
sebagai berikut :
Q 0,0568 ft3 /s
A 0,0233 ft2
vD

lbm
59,8297 3 2,4376 ft/s 0,1722 ft2
ft
= lbm
0,00001 ft .s

Pada NRe = 2951626,5918 dan /D = 0,0003

Friction Loss :
v2
2gc
2,43762
= 2 x 0,75 x = 0,1387 ft.lbf/lbm
2 32,174
v2
2gc
2,43762
= 1 x 1,0 x = 0,0923 ft.lbf/lbm
2 32,174
v2
2gc
2,43762
= 1 x 4,5 x = 0,4155 ft.lbf/lbm
2 32,174
v2
2gc
2,43762
= 1 x 9,5 x = 0,8772 ft.lbf/lbm
2 32,174

1 P2 -P1
2
dimana : v1 = v2
P1 = P2 = 101,3250 kPa = 2116,2281 lbf/ft2
Z = 45,9318 ft
Maka :
32,174 ft/s2 lbf
0+ lbm 45,9318 ft + 0 + 1,5238 ft. lbm + Ws = 0
32,174 ft. .s2
lbf
Ws = - x Wp
-47,4556 ft.lbf/lbm = -0,80 x Wp
1 hp
= 3,7563 lbm/s x 59,3195 ft.lbf/lbm x
550 ft.lbf/s
= 0,4051 hp

LD.14 Pompa 12 (P-212)

Fungsi : Memompakan air dari Deaerator (D-201) menuju
tangki bahan baku air proses
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
Suhu = 32C = 305,15K
Perhitungan
F 1,5007 lbm/s
62,1155 lbm/ft 3

Di,opt = 3,9 (Q) 0,45 () 0,13 (Walas, 1988)
= 3,9 x (0,0242 ft3/s)0,45 x (62,1155 lbm/ft3)0,13
= 1,2490 ft
sebagai berikut :
Q 0,0242 ft3 /s
A 0,0104 ft2
vD

lbm
62,1155 3 2,3233 ft/s 0,1150 ft2
ft
= lbm
0,0005 ft .s

Pada NRe = 32156,7338 dan /D = 0,0004
Friction Loss :
v2
2gc
2,32302
= 2 x 0,75 x = 0,1259 ft.lbf/lbm
2 32,174
v2
2gc
2,32302
= 1 x 1,0 x = 0,0839 ft.lbf/lbm
2 32,174
v2
2gc
2,32302
= 1 x 4,5 x = 0,3774 ft.lbf/lbm
2 32,174
v2
2gc
2,32302
= 1 x 9,5 x = 0,7967 ft.lbf/lbm
2 32,174

1 P2 -P1
2
dimana : v1 = v2
P1 = P2 = 101,3250 kPa = 2116,2281 lbf/ft2
Z = 45,9318 ft
Maka :
32,174 ft/s2 lbf
0+ lbm 45,9318 ft + 0 + 1,3839 ft. lbm + Ws = 0
32,174 ft. .s2
lbf
Ws = - x Wp
-47,3157 ft.lbf/lbm = -0,80 x Wp

1 hp
= 1,5007 lbm/s x 59,1446 ft.lbf/lbm x
550 ft.lbf/s
= 0,1614 hp
LD.13 Tangki Bahan Bakar Solar (T-203)

Fungsi : Menyimpan bahan bakar solar
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup datar
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
Suhu = 32C = 305,15K
Laju volume = 1609,2383 liter/jam
Densitas () = 0,89 kg/liter = 55,5609 lbm/ft3
Perhitungan
a. Volume Tangki
Volume solar (Va) = 1609,2383 liter/jam x 10 hari x 24 jam/hari
= 386217,1909 liter = 386,2172 m3
1
Vt = x x D2 x H
4
1
463,4606 = x x D2 x (2D)
4
D = 6,6564 m = 262,0630 in
2
Hs = x D = 13,3128 m
1
c. Tebal Shell Tangki

386,2172 m3
Tinggi cairan dalam tangki (h) =
463,4606 m3
13,3128 m = 11,0940 m

= 96,7696 kPa
Tekanan operasi :
Pdesign = (1 + 0,2) x 198,0946 kPa = 207,9993 kPa
PD
t =
2SE -1,2P
+ nC
207,9993 kPa 202,0630 in
= + 100,0125 in
2 87218,7140 kPa 0,8 -1,2 207,9993 kPa
= 0,5163 in
LD.14 Pompa 9 (P-209)

Fungsi : Memompakan bahan bakar solar dari Tangki (T-203)
menuju generator
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
Suhu = 32C = 305,15K

Perhitungan
F 0,9848 lbm/s
55,5609 lbm/ft 3

Di,opt = 3,9 (Q) 0,45 () 0,13 (Walas, 1988)
= 3,9 x (0,0177 ft3/s)0,45 x (55,5609 lbm/ft3)0,13
= 1,0709 ft
sebagai berikut :
Q 0,0177 ft3 /s
A 0,0104 ft2
vD

lbm
55,5609 3 1,7043 ft/s 0,1150 ft2
ft
= lbm
0,0007 ft .s

Pada NRe = 14731,4817 dan /D = 0,0004
Friction Loss :
v2
2gc
1,70432
= 2 x 0,75 x = 0,0678 ft.lbf/lbm
2 32,174
v2
2gc
1,70432
= 1 x 1,0 x = 0,0451 ft.lbf/lbm
2 32,174
v2
2gc

1,70432
= 1 x 4,5 x = 0,2031 ft.lbf/lbm
2 32,174
v2
2gc
1,70432
= 1 x 9,5 x = 0,4288 ft.lbf/lbm
2 32,174

1 P2 -P1
2
dimana : v1 = v2
P1 = P2 = 101,3250 kPa = 2116,2281 lbf/ft2
Z = 45,9318 ft
Maka :
32,174 ft/s2 lbf
0+ lbm 45,9318 ft + 0 + 0,7499 ft. lbm + Ws = 0
32,174 ft. .s2
lbf
Ws = - x Wp
-46,6767 ft.lbf/lbm = -0,80 x Wp
1 hp
= 0,9848 lbm/s x 58,3848 ft.lbf/lbm x
550 ft.lbf/s
= 0,1045 hp
LD.15 Menara Cooling Water (M-201)

Fungsi : Mendinginkan air dari suhu 80C menjadi 30C
Jenis : Mechanical draft cooling tower
Bahan konstruksi : Carbon steel
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
Suhu air masuk menara (TL2) = 80C = 176F
Suhu air keluar menara (TL1) = 29C = 84,20F

Suhu udara (TG1) = 30C = 86F
Dari Gambar. 12-14 (Perry, 1997) diperoleh suhu wet bulb, Tw = 80F.
Dari kurva kelembaban, diperoleh H = 0,0125 kg uap air/kg udara kering
Dari Gambar. 12-14 (Perry, 1997) diperoleh konsentrasi air = 2,4000 gal/ft2.min
Perhitungan
Densitas air (80C) = 971,8300 kg/m3
Laju massa air pendingin = 5095,9505 kg/jam
kg
5095,9505
jam
Laju volumetrik air pendingin = kg = 5,2437 m3/jam
971,8300 3
m
Kapasitas air (Q) = 5,2437 m3/jam x 4,402868 = 23,0872 gal/menit

gal
(1 + 0,2) 23,0872
menit
Luas menara (A) = gal = 22,1637 ft2
1,25 2
ft .menit
(5095,9505 kg/jam 1 jam 3,2808 ft 2 )

Laju alir air tiap satuan luas (L) =
(22,1637 ft2 3600 s 1 m2 )
= 0,2095 kg/m2.s
Perbandingan L : G direncanakan = 5 : 6
6
Laju alir gas tiap satuan luas (G) = x 0,2096 kg/m2.s = 0,2514 kg/m2.s
5
Tinggi Menara
Dari persamaan 9.3-9 (Geankoplis, 2001) :
Hy1 = (1,005 + 1,88H)(T - 0) + 2501,5H
= (1,005 + (1,88 x 0,0125)(30 - 0) + (2501,5 x 0,0125)
= 62,1238 KJ/kg = 62123,7500 J/kg
Dari persamaan 10.5-2 (Geankoplis, 2001) :
G(Hy2 - Hy1) = L x Cl(TL2 - TL1)
0,2514(Hy2 - 62123,7500) = 0,2095(4,187 x103)(80-29)
Hy2 = 425015,0785 J/kg

500
450
Garis Kesetimbangan
400 Garis Operasi
Entalpi (J/kg) x 103
350
300
250
200
150
100
50
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85
T cair (C)
Gambar LD.1 Grafik Entalpi dan Temperatur Cairan pada Cooling Tower
G Hy2 dHy
Ketinggin menara (z) =
M kG a Hy1 Hy* -Hy
(Genakoplis, 2001)
Tabel LD.1 Perhitungan Entalpi dalam Penentuan Tinggi Menara Pendingin

Hy* Hy 1/(Hy* - Hy)
96 65 0,0323
142 125 0,0588
300 220 0,0125
460 270 0,0053
0.0700
0.0600
0.0500
1/(Hy*-Hy)
0.0400
0.0300
0.0200
0.0100
0.0000
0 50 100 150 200 250 300
Hy
Gambar LD.2 Kurva Hy terhadap 1/(Hy*-Hy)

Luas daerah di bawah kurva dari pada Gambar LD.3 :
Hy2 dHy
Hy1 Hy* -Hy
= 0,9875
Estimasi kG.a = 2,06 x 10-8 kg/mol/s.m3

0,2514 0,9875
Tinggi menara (z) = = 4,1030 m
29 2,06 10-8 1,013 105
Diambil performance menara 90%, maka dari Gambar. 12-15 (Perry,1997) diperoleh
dengan kipas 0,0300 hp/ft2.
Daya menara = 0,03 hp/ft2 x 22,1637 ft2
= 0,6649 hp
Digunakan daya standar 1 hp.
LD.16 Pompa 8 (P-208)

Fungsi : Memompakan air pendingin dari Menara Cooling Water
(M-201) untuk keperluan air pendingin proses
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
Suhu = 80C = 353,15K
Perhitungan
F 3,1187 lbm/s
60,6694 lbm/ft 3

Di,opt = 3,9 (Q) 0,45 () 0,13 (Walas, 1988)
= 3,9 x (0,0514 ft3/s)0,45 x (60,6694 lbm/ft3)0,13
= 1,7491 ft
sebagai berikut :

Q 0,0514 ft3 /s
A 0,0233 ft2
vD

lbm
60,6694 3 2,2062 ft/s 0,1722 ft2
ft
= lbm
0,0002 ft .s

Pada NRe = 96238,6204 dan /D = 0,0003
Friction Loss :
v2
2gc
2,20622
= 2 x 0,75 x = 0,1136 ft.lbf/lbm
2 32,174
v2
2gc
2,20622
= 1 x 1,0 x = 0,0756 ft.lbf/lbm
2 32,174
v2
2gc
2,20622
= 1 x 4,5 x = 0,3404 ft.lbf/lbm
2 32,174
v2
2gc
2,20622
= 1 x 9,5 x = 0,7186 ft.lbf/lbm
2 32,174

1 P2 -P1
2

dimana : v1 = v2
P1 = P2 = 101,3250 kPa = 2116,2281 lbf/ft2
Z = 45,9318 ft
Maka :
32,174 ft/s2 lbf
0+ lbm 45,9318 ft + 0 + 1,2482 ft. + Ws = 0
32,174 ft. .s2 lbm
lbf
Ws = - x Wp
-47,1800 ft.lbf/lbm = -0,80 x Wp
1 hp
= 3,1187 lbm/s x 58,9750 ft.lbf/lbm x
550 ft.lbf/s
= 0,3344 hp

LAMPIRAN E
PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI
Dalam rencana pra rancangan pabrik pembuatan Asam Laurat dari CPKO
digunakan asumsi sebagai berikut :
Pabrik beroperasi selama 330 hari dalam setahun
Kapasitas maksimum adalah 15.000 ton/tahun
Perhitungan didasarkan pada harga peralatan tiba di pabrik atau purchased-
equipment delivered (Peters, 2004)
Harga alat disesuaikan dengan basis 03 September 2015, dimana nilai tukar dolar
terhadap rupiah adalah US$ 1 = Rp 14.200,- (www.google.com, 2015)
LE.1 Modal Investasi Tetap (Fixed Capital Investment)

LE.1.1 Modal Investasi Tetap Langsung (MITL)
A. Biaya Tanah Lokasi Pabrik
Harga tanah untuk kebutuhan pabrik dan industri di daerah Provinsi Sumatera
Utara, Kabupaten Simalungun adalah Rp 500.000,-/m2 (www.industri.kontan.co.id,
2015).
Luas tanah seluruhnya = 7.021 m2
Harga tanah seluruhnya = 7.021 m2 x Rp 500.000,-/m2 = Rp 3.510.500.000,-
Biaya perataan tanah diperkirakan 5% dari harga tanah seluruhnya (Peters, dkk, 2004).
Biaya perataan tanah = 0,05 x Rp 3.510.500.000,- = Rp 175.525.000,-
Total biaya tanah (A) = Rp 3.510.500.000,- + Rp 175.525.000,-
= Rp 3.686.025.000,-

B. Harga Bangunan
Tabel LE.1 Perincian Harga Bangunan
Luas Harga
No. Nama Areal 2
Jumlah
(m ) (Rp/m2)
1. Pos Keamanan 16 Rp 120.000,- Rp 1.920.000,-
2. Areal Parkir 150 Rp 70.000,- Rp 10.500.000,-
3. Areal Perkantoran 200 Rp 1.000.000,- Rp 200.000.000,-
4. Areal Bahan Baku 300 Rp 600.000,- Rp 180.000.000,-
5. Areal Produk 500 Rp 350.000,- Rp 175.000.000,-
6. Laboratorium 200 Rp 1.000.000,- Rp 200.000.000,-
7. Gudang Peralatan 150 Rp 250.000,- Rp 37.500.000,-
8. Klinik 64 Rp 500.000,- Rp 32.000.000,-
9. Kantin 100 Rp 300.000,- Rp 30.000.000,-
10. Mushollah 100 Rp 300.000,- Rp 30.000.000,-
11. Bengkel 150 Rp 250.000,- Rp 37.500.000,-
12. Unit Pembangkit Tenaga Listrik 150 Rp 900.000,- Rp 135.000.000,-
13. Unit Pengolahan Air 450 Rp 1.200.000,- Rp 540.000.000,-
14. Unit Pengolahan Limbah 300 Rp 1.000.000,- Rp 300.000.000,-
15. Areal Proses 1600 Rp 2.000.000,- Rp 3.200.000.000,-
16. Ruang Kontrol Proses 80 Rp 300.000,- Rp 24.000.000,-
17. Unit Pemadam Kebakaran 80 Rp 150.000,- Rp 12.000.000,-
18. Areal Perluasan 800 Rp 80.000,- Rp 64.000.000,-
19. Tempat Berkumpul Darurat 200 Rp 100.000,- Rp 20.000.000,-
20. Kamar Mandi 42 Rp 500.000,- Rp 21.000.000,-
21. Areal Penimbangan 9 Rp 500.000,- Rp 4.500.000,-
22. Aula 100 Rp 200.000,- Rp 20.000.000,-
23. Jalan 1200 Rp 200.000,- Rp 240.000.000,-
24. Taman 80 Rp 70.000,- Rp 5.600.000,-
Jumlah Rp 5.520.520.000,-
Jadi, jumlah biaya bangunan (B) = Rp 5.520.520.000,-

C. Perincian Harga Peralatan
Harga peralatan proses dan peralatan utilitas (barang impor) diambil dari harga
yang tersedia pada supplier (www.alibaba.com, 2015). Sedangkan, untuk pompa non-
impor, harga diambil dari PT. Duta Sarana.
Tabel LE.2 Estimasi Harga Peralatan Proses
Kode Harga 1 Unit Harga Total Non
Nama Alat Impor
Alat (Rp) (Rp) Impor
T-111 Tangki CPKO Rp 283.000.000 Rp 849.000.000 Rp 849.000.000
T-110 Tangki Air Proses Rp 212.250.000 Rp 424.500.000 Rp 424.500.000
T-112 Tangki Gliserol Rp 212.250.000 Rp 212.250.000 Rp 212.250.000
T-113 Tangki Blanded C8-C10 Rp 283.000.000 Rp 283.000.000 Rp 283.000.000
T-114 Tangki Asam Laurat Rp 283.000.000 Rp 283.000.000 Rp 283.000.000
T-115 Tangki Blanded C14-C16 Rp 283.000.000 Rp 283.000.000 Rp 283.000.000
Kolom Fraksinasi I Rp 35.375.000 Rp 35.375.000 Rp 35.375.000
C-102
Trays Rp 2.830.000 Rp 56.600.000 Rp 56.600.000
Kolom Fraksinasi II Rp 35.375.000 Rp 35.375.000 Rp 35.375.000
C-103
Trays Rp 2.830.000 Rp 59.430.000 Rp 59.430.000
C-101 Kolom Splitting Rp 353.750.000 Rp 353.750.000 Rp 353.750.000
EV-101 Expansion Vessel I Rp 21.225.000 Rp 21.225.000 Rp 21.225.000
EV-102 Expansion Vessel II Rp 21.225.000 Rp 21.225.000 Rp 21.225.000
D-101 Dryer Rp 21.225.000 Rp 21.225.000 Rp 21.225.000
V-101 Accumulator I Rp 14.150.000 Rp 14.150.000 Rp 14.150.000
V-102 Accumulator II Rp 14.150.000 Rp 14.150.000 Rp 14.150.000
SE-01 Ejektor I Rp 7.782.500 Rp 7.782.500 Rp 7.782.500
SE-02 Ejektor II Rp 7.782.500 Rp 7.782.500 Rp 7.782.500
SE-03 Ejektor III Rp 7.782.500 Rp 7.782.500 Rp 7.782.500
HE-101 Heater I Rp 17.876.500 Rp 17.876.500 Rp 17.876.500
HE-102 Heater II Rp 17.876.500 Rp 17.876.500 Rp 17.876.500
HE-103 Heater III Rp 17.876.500 Rp 17.876.500 Rp 17.876.500
HE-104 Heater IV Rp 17.876.500 Rp 17.876.500 Rp 17.876.500
HE-105 Heater V Rp 17.876.500 Rp 17.876.500 Rp 17.876.500
HE-106 Heater VI Rp 17.876.500 Rp 17.876.500 Rp 17.876.500
HE-107 Heater VII Rp 17.876.500 Rp 17.876.500 Rp 17.876.500

Tabel LE.2 Estimasi Harga Peralatan Proses (Lanjutan)
Kode Harga 1 Unit Harga Total
Nama Alat Impor Non Impor
Alat (Rp) (Rp)
HE-108 Heater VIII Rp 17.876.500 Rp 17.876.500 Rp 17.876.500
CD-101 Kondensor I Rp 17.876.500 Rp 17.876.500 Rp 17.876.500
CD-102 Kondensor II Rp 17.876.500 Rp 17.876.500 Rp 17.876.500
P-101 Pompa 1 Rp 15.000.000 Rp 15.000.000 Rp 15.000.000
P-102 Pompa 2 Rp 15.000.000 Rp 15.000.000 Rp 15.000.000
P-103 Pompa 3 Rp 15.000.000 Rp 15.000.000 Rp 15.000.000
P-104 Pompa 4 Rp 15.000.000 Rp 15.000.000 Rp 15.000.000
P-105 Pompa 5 Rp 15.000.000 Rp 15.000.000 Rp 15.000.000
P-106 Pompa 6 Rp 15.000.000 Rp 15.000.000 Rp 15.000.000
P-107 Pompa 7 Rp 15.000.000 Rp 15.000.000 Rp 15.000.000
P-108 Pompa 8 Rp 15.000.000 Rp 15.000.000 Rp 15.000.000
P-109 Pompa 9 Rp 15.000.000 Rp 15.000.000 Rp 15.000.000
P-110 Pompa 10 Rp 15.000.000 Rp 15.000.000 Rp 15.000.000
P-111 Pompa 11 Rp 15.000.000 Rp 15.000.000 Rp 15.000.000
P-112 Pompa 12 Rp 15.000.000 Rp 15.000.000 Rp 15.000.000
P-113 Pompa 13 Rp 15.000.000 Rp 15.000.000 Rp 15.000.000
P-114 Pompa 14 Rp 15.000.000 Rp 15.000.000 Rp 15.000.000
Total Harga Peralatan Impor Rp 3.167.477.500
Total Harga Peralatan Non Impor Rp 210.000.000

Tabel LE.3 Estimasi Harga Peralatan Utilitas
Kode Harga 1 Unit Harga Total Non
Nama Alat Impor
Alat (Rp) (Rp) Impor
T-201 Menara Air Rp 152.087.108 Rp 304.174.215 Rp 304.174.215
Tangki Umpan
T-202 Rp 210.899.990 Rp 210.899.990 Rp 210.899.990
Deaerator
D-201 Deaerator Rp 152.950.321 Rp 152.950.321 Rp 152.950.321
BO-201 Ketel Uap I Rp 152.950.321 Rp 152.950.321 Rp 152.950.321
BO-202 Ketel Uap II Rp 152.950.321 Rp 152.950.321 Rp 152.950.321
BO-203 Ketel Uap III Rp 152.950.321 Rp 152.950.321 Rp 152.950.321
Tangki Bahan
T-203 Rp 416.943.644 Rp 416.943.644 Rp 416.943.644
Bakar Solar
Menara
M-201 Rp 152.950.321 Rp 152.950.321 Rp 152.950.321
Cooling Water
G Generator Rp 350.000.000 Rp 1.050.000.000 Rp1.050.000.000
PU Pompa Utilitas Rp 10.000.000 Rp 90.000.000 Rp 90.000.000
Total Harga Peralatan Impor Rp1.769.143.306
Total Harga Peralatan Non Impor Rp1.140.000.000
Untuk harga alat impor sampai di lokasi pabrik ditambahkan biaya sebagai berikut :
a. Biaya transportasi = 5%
b. Biaya asuransi = 1%
c. Bea masuk = 15%
d. PPn = 10%
e. PPh = 10%
f. Biaya gudang di pelabuhan = 0,5%
g. Biaya administrasi di pelabuhan = 0,5%
h. Transportasi lokal = 0,5%
i. Biaya tak terduga = 0,5%
Total = 43%

Untuk harga alat non impor sampai di lokasi pabrik ditambahkan biaya sebagai
berikut :
a. PPn = 10%
b. PPh = 10%
c. Transportasi lokal = 0,5%
d. Biaya tak terduga = 0,5%
Total = 21%
Maka, total harga peralatan adalah :
Harga impor = (1 + 0,43) x (Rp 3.167.477.500 + Rp1.769.143.306)
= Rp 7.059.367.753,-
Harga non impor = (1 + 0,21) x (Rp 210.000.000 + Rp 1.140.000.000)
= Rp 1.633.500.000,-
Total harga peralatan = Rp 7.059.367.753,- + Rp 1.633.500.000,-
= Rp 8.692.867.753,-
Biaya pemasangan diperkirakan 30% dari total harga peralatan (Timmerhaus, 1991).
Biaya pemasangan = 30% x Rp 8.692.867.753,-
= Rp 2.607.860.326,-
Sehingga, biaya peralatan + pemasangan (C) adalah :
= Rp 8.692.867.753,- + Rp 2.607.860.326,-
= Rp 11.300.728.079,-
Instrumentasi dan Alat Kontrol
Diperkirakan biaya instrumentasi dan alat kontrol 30% dari total harga peralatan
(Timmerhaus, 1991).
Biaya instrumentasi dan alat kontrol (D) = 30% x Rp 8.692.867.753,-
= Rp 2.607.860.326,-
Biaya Perpipaan
Diperkirakan biaya perpipaan 60% dari total harga peralatan (Timmerhaus, 1991).
Biaya perpipaan (E) = 60% x Rp 8.692.867.753,-
= Rp 5.215.720.652,-
Biaya Instalasi Listrik
Diperkirakan biaya instalasi listrik 20% dari total harga peralatan (Timmerhaus,
1991).
Biaya instalasi listrik (F) = 20% x Rp 8.692.867.753,-
= Rp 1.738.573.551,-

Biaya Insulasi
Diperkirakan biaya insulasi 20% dari total harga peralatan (Timmerhaus, 1991).
Biaya insulasi (G) = 20% x Rp 8.692.867.753,-
= Rp 1.738.573.551,-
Biaya Inventaris Kantor
Diperkirakan biaya inventaris kantor 10% dari total harga peralatan (Timmerhaus,
1991).
Biaya inventaris kantor (H) = 10% x Rp 8.692.867.753,-
= Rp 869.286.775,-
Biaya Perlengkapan Kebakaran dan Keamanan
Diperkirakan biaya perlengkapan kebakaran dan keamanan 5% dari total harga
peralatan (Timmerhaus, 1991).
Biaya perlengkapan kebakaran = 5% x Rp 8.692.867.753,-
dan keamanan (I) = Rp 434.643.388,-
Sarana Transportasi
Untuk mempermudah pekerjaan, perusahaan memberi fasilitas sarana transportasi
(J) seperti pada Tabel LE.4 berikut.
Tabel LE.4 Biaya Sarana Transportasi
Harga/Unit Harga Total
No. Jenis Kendaraan Unit Tipe
(Rp) (Rp)
1. Mobil Dewan Komisaris 2 Toyota New Camry 549.300.000 1.098.600.000
2. Mobil Direktur 1 Toyota Corolla Altis 401.300.000 401.300.000
Toyota Kijang
3. Mobil Manager 4 272.600.000 1.090.400.000
Innova Type E
4. Bus Karyawan 4 Minibus Isuzu Elf 280.000.000 1.120.000.000
5. Fork Lift 2 Komatsu 245.600.000 491.200.000
Total Biaya Sarana Transportasi (J) 4.201.500.000
(Sumber : www.toyota.astra.co.id & www.isuzu.panther.co.id)
Maka, total MITL adalah :
MITL =A+B+C+D+E+F+G+H+I+J
= Rp 28.106.886.321,-

LE.1.2 Modal Investasi Tetap Tidak Langsung (MITTL)
A. Pra Investasi
Diperkirakan 20% dari total harga peralatan (Timmerhaus, 1991).
Pra investasi (K) = 20% x Rp 8.692.867.753,-
= Rp 1.738.573.551,-
B. Biaya Engineering dan Supervisi
Biaya Engineering & Supervisi (L) = 32% x Rp 8.692.867.753,-
= Rp 2.781.717.681,-
C. Biaya Legalitas
Biaya legalitas (M) = 10% x Rp 8.692.867.753,-
= Rp 869.286.775,-
D. Biaya Kontraktor
Biaya kontraktor (N) = 20% x Rp 8.692.867.753,-
= Rp 1.738.573.551,-
E. Biaya Tak Terduga
Biaya tak terduga (O) = 37% x Rp 8.692.867.753,-
= Rp 3.216.361.069,-
Maka, total MITTL adalah :
MITTL =K+L+M+N+O
= Rp 10.344.512.626,-
Dan total MIT adalah :
MIT = MITL + MITTL
= Rp 28.106.886.321,- + Rp 10.344.512.626,-
= Rp 38.451.398.947,-
F. Biaya Start-up
Diperkirakan 20% dari Modal Investasi Tetap (MIT) (Timmerhaus, 1991).
Biaya Start-up = 20% x Rp 38.451.398.947,-
= Rp 7.690.279.789,-

LE.2 Modal Kerja
Modal kerja dihitung untuk pengoperasian pabrik selama 3 bulan (90 hari).
LE.2.1 Persediaan Bahan Baku
A. Bahan Baku Proses
Crude Palm Kernel Oil (CPKO)
Kebutuhan = 4329,2082 kg/jam
Harga = Rp 7.251,-/kg (KBPPTPN, 2015)
Harga total = 90 hari x 24 jam/hari x 4329,2082 kg/jam x Rp 7.251,-/kg
= Rp 67.804.751.294,-
B. Bahan Baku Utilitas dan Pengolahan Limbah

1. Kebutuhan Air Industri
Kebutuhan = 44,9513 m3/jam
Harga = Rp 14.500,-
Harga total = 90 hari x 24 jam/hari x 44,9513 m3/jam x Rp 14.500,-/m3
= Rp 1.407.876.131,-
2. Solar Industri
Kebutuhan = 2218,7573 liter/jam
Harga = Rp 9.400,- (Pertamina, 2015)
Harga total = 90 hari x 24 jam/hari x 2218,7573 liter/jam x Rp 9.400,-/liter
= Rp 45.049.647.222,-
3. Nitrogen
Kebutuhan = 1553,1891 kg/jam
Harga = Rp 2.900,-/kg (Aneka Gas Industri, 2015)
Harga total = 90 hari x 24 jam/hari x 1553,1891 kg/jam x Rp 2.900,-/kg
= Rp 9.729.176.663,-
4. Pengolahan Limbah
Limbah = 0,6617 m3/jam
Harga = Rp 8.250,-/m3
Harga total = 90 hari x 24 jam/hari x 0,6617 m3/jam x Rp 8.250,-/m3
= Rp 11.790.900,-
Total biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 3 bulan (90 hari)
= Rp 124.003.242.209,-

LE.2.2 Kas
A. Gaji Pegawai
Tabel LE.5 Perincian Gaji Pegawai
Gaji/bulan Jumlah Gaji/bulan
Jabatan Jumlah
(Rp) (Rp)
Dewan Komisaris 2 16.000.000 32.000.000
Direktur 1 20.000.000 20.000.000
Sekretaris 1 2.500.000 2.500.000
Manajer Produksi 1 10.000.000 10.000.000
Manajer Teknik 1 10.000.000 10.000.000
Manajer Umum dan Keuangan 1 10.000.000 10.000.000
Manajer Pembelian dan Pemasaran 1 10.000.000 10.000.000
Kepala Seksi Proses 1 8.000.000 8.000.000
Kepala Seksi Laboratorium R&D 1 8.000.000 8.000.000
Kepala Seksi Utilitas 1 8.000.000 8.000.000
Kepala Seksi Listrik 1 8.000.000 8.000.000
Kepala Seksi Instrumentasi 1 8.000.000 8.000.000
Kepala Seksi Pemeliharaan 1 8.000.000 8.000.000
Kepala Seksi Keuangan 1 8.000.000 8.000.000
Kepala Seksi Administrasi 1 8.000.000 8.000.000
Kepala Seksi Personalia 1 8.000.000 8.000.000
Kepala Seksi Keamanan 1 8.000.000 8.000.000
Kepala Seksi Pembelian 1 8.000.000 8.000.000
Kepala Seksi Penjualan 1 8.000.000 8.000.000
Kepala Seksi Gudang/Logistik 1 8.000.000 8.000.000
Karyawan :
Karyawan Proses 16 3.000.000 48.000.000
Karyawan Utilitas 16 3.000.000 48.000.000
Karyawan Instrumentasi Pabrik 12 3.000.000 36.000.000
Karyawan Pemeliharaan Pabrik 4 3.000.000 12.000.000
Karyawan Bagian Keuangan 4 3.000.000 12.000.000
Karyawan Bagian Administrasi 3 2.700.000 8.100.000
Karyawan Bagian Personalia 3 3.000.000 9.000.000
Karyawan Pembelian 4 3.000.000 12.000.000
Karyawan Penjualan/Pemasaran 3 2.700.000 8.100.000
Petugas Keamanan 12 2.000.000 24.000.000
Karyawan Gudang/Logistik 3 2.000.000 6.000.000
Dokter 1 3.500.000 3.500.000
Perawat 4 2.000.000 8.000.000
Petugas Kebersihan 6 1.800.000 10.800.000
Supir 4 1.800.000 7.200.000
Jumlah 118 455.200.000

Diperkirakan seluruh karyawan bekerja lembur, dimana gaji lembur dihitung
1
dengan rumus : 173
x gaji per bulan, dimana untuk 1 jam pertama dibayar 1,5 kali gaji
perjam dan jam berikutnya 2 kali dari gaji satu jam (Pasal 10 Kep.234/Men/2003).
Dan Keputusan Menteri Tenaga Kerja dan Transmigrasi Republik Indonesia
Nomor: Kep.234/Men/2003 yaitu 8 jam sehari atau 40 jam per minggu dan jam kerja
selebihnya dianggap lembur.
Sehingga, diperkirakan seluruh karyawan bekerja lembur dimana dalam 1 bulan ada
6 hari libur, maka untuk 1 tahun terdapat 72 hari libur. Dalam 1 bulan diberi maksimum
lembur cuti sebanyak 3 hari atau 24 jam kerja.
Gaji lembur untuk 8 jam kerja adalah :
1
1 jam pertama = 1,5 x 1 x x Rp 455.200.000,- = Rp 3.946.821,-
173
1
7 jam berikutnya = 2 x 7 x 173 x Rp 455.200.000,- = Rp 36.836.994,-
Total gaji lembur dalam 1 bulan = (Rp 3.946.821,- + Rp 36.836.994,-) x 3

= Rp 122.351.445,-
Jadi, gaji pegawai selama 1 bulan beserta lembur adalah :
= Rp 122.351.445,- + Rp 455.200.000,-
= Rp 577.551.445,-
Maka, total gaji pegawai selama 3 bulan beserta lembur adalah :
= 3 x Rp 577.551.445,-
= Rp 1.732.654.335,-
B. Biaya Administrasi Umum
Diperkirakan 20% dari gaji pegawai = 20% x Rp 1.732.654.335,-
= Rp 346.530.867,-
C. Biaya Pemasaran
Diperkirakan 20% dari gaji pegawai = 20% x Rp 1.732.654.335,-
= Rp 346.530.867,-
Tabel LE.6 Perincian Biaya Kas
No. Jenis Biaya Jumlah
1. Gaji Pegawai Rp 1.732.654.335,-
2. Administrasi Umum Rp 346.530.867,-
3. Biaya Pemasaran Rp 346.530.867,-
Total Rp 2.425.716.069,-

LE.2.3 Piutang Dagang
IP
PD = 12 x HPT
Dimana :
PD = Piutang dagang
IP = Jangka waktu kredit yang diberikan (3 bulan)
HPT = Hasil penjualan tahunan
Penjualan :
1. Harga jual produk Asam Laurat = Rp 14.600,-/kg (ICIS, 2015)
Produksi Asam Laurat = 1894,7772 kg/jam
Hasil penjualan Asam Laurat tahunan adalah :
= 1894,7772 kg/jam x 24 jam/hari x 330 hari/tahun x Rp 14.600,-/kg
= Rp 219.096.876.708,-
2. Harga jual produk Blanded C8-C10 = Rp 12.700.-/kg (ICIS, 2015)
Produksi Blanded C8-C10 = 320,9243 kg/jam
Hasil penjualan Blanded C8-C10 tahunan adalah :
= Rp 32.279.850.560,-
3. Harga jual produk Blanded C14-C20 = Rp 10.900,-/kg (ICIS, 2015)
Produksi Blanded C14-C20 = 1843,9025 kg/jam
Hasil penjualan Blanded C14-C20 tahunan adalah :
= Rp 159.180.416.304,-
4. Harga jual Gliserol = Rp 11.200,-/kg (ICIS, 2015)
Produksi Gliserol = 4027,8797 kg/jam
Hasil penjualan Gliserol tahunan adalah :
= Rp 357.289.044.344,-
Total hasil penjualan produk = Rp 767.846.187.915,-
3
Piutang Dagang = 12 x Rp 767.846.187.915,-
= Rp 191.961.546.979,-
Perincian modal kerja dapat dilihat pada Tabel LE.7 berikut.

Tabel LE.7 Perincian Modal Kerja
No. Jenis Biaya Jumlah
1. Bahan baku proses dan utilitas Rp 124.003.242.209 ,-
2. Kas Rp 2.425.716.069,-
3. Start-up Rp 7.690.279.789,-
4. Piutang dagang Rp 191.961.546.979,-
Total Rp 326.309.566.337,-
Total Modal Investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja

= Rp 38.451.398.947,- + Rp 326.309.566.337,-
= Rp 365.904.871.734,-
Modal ini berasal dari :
Modal sendiri = 60% x Total Modal Investasi
= 60% x Rp 365.904.871.734,-
= Rp 219.542.923.040,-
Pinjaman dari bank = 40% x Total Modal Investasi
= 40% x Rp 365.904.871.734,-
= Rp 146.361.948.694,-
LE.3 Biaya Produksi Total

LE.3.1 Biaya Tetap (Fixed Cost / FC)
A. Gaji Tetap Karyawan
Gaji tetap karyawan terdiri dari gaji tetap tiap bulan ditambah 2 bulan gaji yang
diberikan sebagai tunjangan, sehingga (P) adalah :
Gaji total (P) = (12 + 2) x Rp 577.551.445,-
= Rp 8.085.720.231,-
B. Bunga Pinjaman Bank
Bunga pinjaman bank adalah 10,50% dari total pinjaman (Bank Mandiri, 2015).
Bunga bank (Q) = 10,50% x Rp 120.574.984.565,-
= Rp 12.660.373.379,-
C. Depresiasi dan Amortisasi
Berdasarkan Pasal 6 ayat (1) Undang-Undang nomor 7 tahun 1983 dan Undang-
Undang No.36 Tahun 2008 tentang Pajak Penghasilan (PPh), pembebanan biaya
atas perolehan harta berwujud dan tidak berwujud yang mempunyai masa

manfaat lebih dari 1 tahun harus dilakukan melalui penyusutan atau amortisasi.
Penyusutan aktiva tetap dan amortisasi harta tak berwujud tersebut dibebankan
sebagai pengurang penghasilan (biaya fiskal). Tujuan penyusutan dan amortisasi
komersial dimaksudkan untuk mengalokasikan nilai perolehan ke masa manfaat
aktiva tetap dan harta tak berwujud tersebut untuk dapat dibebankan sebagai
biaya dalam menghitung laba netto (Rahman, Saiful., 2013). Pada perancangan
pabrik ini, dipakai metode garis lurus atau straight line method. Dasar
penyusutan menggunakan masa manfaat dan tarif penyusutan sesuai dengan
Undang-undang Republik Indonesia No.17 Tahun 2000 Pasal 11A ayat 2 dapat
dilihat pada Tabel LE.8 berikut.
Tabel LE.8 Tarif Penyusutan dan Golongan Aktiva Berwujud
Kelompok Harta
Masa Manfaat Tarif Penyusutan Beberapa Jenis Harta
Berwujud
I. Bukan Bangunan
- Kelompok 1 4 Tahun 25% Mebel kayu, mesin kantor,
perlengkapan, transportasi,
tools, alat komunikasi.
- Kelompok 2 8 Tahun 12,5% Mebel logam, mobil,
container.
- Kelompok 3 16 Tahun 6,25% Mesin industri kimia yang
menghasilkan produk kimia
dan produk lain.
- Kelompok 4 20 Tahun 5% Mesin berat untuk konstruksi.
II.Bangunan
- Permanen 20 Tahun 5%
Bangunan sarana penunjang.
- Tidak Permanen 10 Tahun 10%
(Sumber : Rahman, Saiful., 2013)
Depresiasi dihitung dengan metode garis lurus dengan harga akhir nol.
P-L
D =
n
Dimana :
D = Depresiasi per tahun
P = Harga awal peralatan
L = Harga akhir peralatan

n = Umur peralatan (tahun)
Tabel LE.9 Perhitungan Biaya Depresiasi Sesuai UU RI Nomor 17 Tahun 2000
Umur
No. Komponen Biaya Depresiasi
(Tahun)
1. Bangunan Rp 5.520.520.000 20 Rp 262.224.700
2. Peralatan proses dan utilitas Rp 11.300.728.079 16 Rp 662.152.036
3. Instrumentasi dan
Rp 2.607.860.326 4 Rp 488.973.811
pengendalian proses
4. Perpipaan Rp 5.215.720.652 4 Rp 977.947.622
5. Instalasi listrik Rp 1.738.573.551 4 Rp 325.982.541
6. Insulasi Rp 1.738.573.551 4 Rp 325.982.541
7. Inventaris kantor Rp 869.286.775 4 Rp 162.991.270
8. Perlengkapan keamanan dan
Rp 434.643.388 4 Rp 81.495.635
kebakaran
9. Sarana transportasi Rp 4.201.500.000 8 Rp 459.539.063
Total Rp 3.747.289.219
Semua modal investasi tetap langsung (MITL), kecuali tanah mengalami

penyusutan yang disebut depresiasi, sedangkan modal investasi tetap tidak
langsung (MITTL) juga mengalami penyusutan yang disebut amortisasi.
Pengeluaran untuk memperoleh harta tak berwujud dan pengeluaran lainnya
yang mempunyai masa manfaat lebih dari 1 (satu) tahun untuk mendapatkan,
menagih, dan memelihara penghasilan dapat dihitung dengan amortisasi dengan
menerapkan taat azas. ParaWajib Pajak menggunakan tarif amortisasi untuk
harta tidak berwujud dengan menggunakan masa manfaat kelompok masa 4
(empat) tahun sesuai pendekatan prakiraan harta tak berwujud yang dimaksud
(Rahman, Saiful., 2013).
Untuk masa 4 tahun, maka biaya amortisasi adalah 25% dari MITTL, sehingga :
Biaya amortisasi = 25% x Rp 10.344.512.626,-
= Rp 2.586.128.157,-
Maka, total biaya depresiasi dan amortisasi (R) adalah :
= Rp 3.747.289.219,- + Rp 2.586.128.157,-
= Rp 6.333.417.375,-

D. Biaya Tetap Perawatan
1. Perawatan mesin dan alat-alat proses
Perawatan mesin dan peralatan dalam industri proses berkisar 2 sampai 20%,
maka diambil 10% dari harga peralatan terpasang pabrik (Timmerhaus, 1991).
Biaya perawatan mesin = 10% x Rp 11.300.728.079,-
= Rp 1.130.072.808,-
2. Perawatan bangunan
Diperkirakan 10% dari harga bangunan (Timmerhaus, 1991).
Biaya perawatan bangunan = 10% x Rp 5.520.520.000,-
= Rp 552.052.000,-
3. Perawatan kendaraan
Diperkirakan 10% dari harga kendaraan (Timmerhaus, 1991).
Biaya perawatan kendaraan = 10% x Rp 4.201.500.000,-
= Rp 420.150.000,-
4. Perawatan instrumentasi dan alat kontrol
Diperkirakan 10% dari harga instrumentasi dan alat kontrol (Timmerhaus,
1991).
Biaya perawatan instrumen = 10% x Rp 2.607.860.326,-
= Rp 260.786.033,-
5. Perawatan perpipaan
Diperkirakan 10% dari harga perpipaan (Timmerhaus, 1991).
Biaya perawatan perpipaan = 10% x Rp 5.215.720.652,-
= Rp 521.572.065,-
6. Perawatan instalasi listrik
Diperkirakan 10% dari harga instalasi listrik (Timmerhaus, 1991).
Biaya perawatan listrik = 10% x Rp 1.738.573.551,-
= Rp 173.857.355,-
7. Perawatan insulasi
Diperkirakan 10% dari harga insulasi (Timmerhaus, 1991).
Biaya perawatan insulasi = 10% x Rp 1.738.573.551,-
= Rp 173.857.355,-
8. Perawatan inventaris kantor
Diperkirakan 10% dari harga inventaris kantor (Timmerhaus, 1991).

Biaya perawatan inventaris = 10% x Rp 869.286.775,-
= Rp 86.928.678,-
9. Perawatan perlengkapan kebakaran
Diperkirakan 10% dari harga perlengkapan kebakaran (Timmerhaus, 1991).
Biaya perawatan kebakaran = 10% x Rp 434.643.388,-
= Rp 43.464.339,-
Maka, total biaya perawatan (S) adalah = Rp 3.362.740.632,-
E. Biaya Tambahan Industri (Plant Overhead Cost)
Biaya tambahan industri ini diperkirakan 20% dari modal investasi tetap
(Timmerhaus, 1991).
Biaya tambahan industri (T) = 20% x Rp 38.451.398.947,-
= Rp7.690.279.789,-
F. Biaya Administrasi Umum
Biaya administrasi umum selama 3 bulan adalah Rp 346.530.867,-
Biaya administrasi umum selama 1 tahun (U) adalah :
= 4 x Rp 346.530.867,-
= Rp 1.386.123.468,-
G. Biaya Pemasaran dan Distribusi
Biaya pemasaran selama 1 tahun adalah Rp 1.386.123.468,-
Biaya distribusi diperkirakan 50% dari biaya pemasaran, sehingga :
Biaya distribusi = 50% x Rp 1.386.123.468,-
= Rp 693.061.734,-
Biaya pemasaran dan distribusi (V) = Rp 2.079.185.202,-
H. Biaya Laboratorium, Penelitian dan Pengembangan
Diperkirakan 5% dari biaya tambahan industri (Timmerhaus, 1991).
Biaya laboratorium (W) = 5% x Rp7.690.279.789,-
= Rp 384.513.989,-
I. Hak Paten dan Royalti
Diperkirakan 1% dari modal investasi tetap (Timmerhaus, 1991).
Biaya hak paten & royalti (X) = 1% x Rp 38.451.398.947,-
= Rp 384.513.989,-

J. Biaya Asuransi
Biaya Asuransi Pabrik
Biaya asuransi pabrik adalah 4,8 permil dari modal investasi tetap langsung
(AAJI, 2015).
Biaya asuransi pabrik = 4,8 x Rp 28.106.886.321,-
= Rp 134.913.054,-
Biaya Asuransi Karyawan
Premi asuransi = Rp 475.000,-/tenaga kerja (Asuransi Jiwa
Bersama Bumiputera, 2015)
Maka, biaya asuransi karyawan adalah :
= 118 orang x Rp 475.000,-/orang
= Rp 56.050.000,-
Jadi, total biaya asuransi (Y) adalah = Rp 190.963.054,-
K. Pajak Bumi dan Bangunan
Dasar perhitungan Pajak Bumi dan Bangunan (PBB) mengacu kepada Undang-
Undang RI Nomor 20 Tahun 2000 dan Undang-Undang RI Nomor 21 Tahun
1997 tentang Bea Perolehan Hak Atas Tanah dan Bangunan sebagai berikut :
Yang menjadi objek pajak adalah perolehan hak atas tanah dan bangunan (Pasal
2 ayat 1 UU No.20 Tahun 2000).
Dasar pengenaan objek pajak adalah Nilai Perolehan Objek Pajak (Pasal 6 ayat 1
UU No.20 Tahun 2000).
Tarif pajak ditetapkan sebesar 5% (Pasal 5 UU No.21 Tahun 1997).
Nilai Peroleh Objek Pajak Tidak Kena Pajak ditetapkan sebesar Rp 60.000.000,-
(Pasal 7 ayat 1 UU No.21 Tahun 1997).
Besarnya pajak yang terutang dihitung dengan cara mengalikan tarif pajak
dengan Nilai Perolehan Objek Kena Pajak (Pasal 8 ayat 2 UU No.21 Tahun
1997).
Maka, berdasarkan penjelasan di atas, perhitungan PBB ditetapkan sebagai
berikut.
Wajib Pajak Pabrik Pembuatan Asam Laurat dari CPKO
Nilai Perolehan Objek Pajak
Total NJOP Rp 9.206.545.000,-
Nilai Perolehan Objek Pajak Tidak Kena Pajak Rp 60.000.000,- (-)
Nilai Perolehan Objek Pajak Kena Pajak Rp 9.146.545.000,-

Pajak yang Terutang (5% x NPOPKP) Rp 457.327.250,-
Maka, diperoleh Pajak Bumi dan Bangunan (Z) adalah Rp 457.327.250,-
Sehingga, Total Biaya Tetap adalah :

=P+Q+R+S+T+U+V+W+X+Y+Z
= Rp 46.245.545.255,-
LE.3.2 Biaya Variabel

A. Biaya Variabel Bahan Baku Proses dan Utilitas per Tahun
Biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 90 hari adalah
= Rp 124.003.242.209,-
Total biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 1 tahun
330
= Rp 124.003.242.209,- x 90
= Rp 454.678.554.767,-
B. Biaya Variabel Tambahan
Perawatan dan Penanganan Lingkungan
Diperkirakan 10% dari biaya variabel bahan baku.
Biaya perawatan lingkungan = 10% x Rp 454.678.554.767,-
= Rp 45.467.855.477,-
Biaya Variabel Pemasaran dan Distribusi
Diperkirakan 10% dari biaya variabel bahan baku.
Biaya variabel pemasaran = 10% x Rp 454.678.554.767,-
= Rp 45.467.855.477,-
Maka, Total Biaya Variabel Tambahan adalah :
= Rp 45.467.855.477,- + Rp 45.467.855.477,-
= Rp 90.935.710.953,-
C. Biaya Variabel Lainnya
Diperkirakan 10% dari biaya variabel tambahan.
= 10% x Rp 90.935.710.953,-
= Rp 9.093.571.095,-
Sehingga, diperoleh biaya variabel = Rp 554.707.836.816,-
Total biaya produksi = Biaya Tetap + Biaya Variabel
= Rp 46.245.545.255,- + Rp 554.707.836.816,-
= Rp 600.953.382.041,-

LE.4 Perkiraan Laba/Rugi Perusahaan
LE.4.1 Laba Sebelum Pajak (Bruto)
Laba atas penjualan = Total Penjualan - Total Biaya Produksi
= Rp 767.846.187.915,- - Rp 600.953.382.041,-
= Rp 166.892.805.874,-
Bonus perusahaan untuk karyawan 1% dari keuntungan perusahaan adalah :
= 1% x Rp 166.892.805.874,-
= Rp 1.668.928.059,-
Pengurangan bonus atas penghasilan bruto sesuai dengan UU RI No.17 Tahun 2000
Pasal 6 ayat 1, sehingga :
Laba sebelum pajak (Bruto) = Rp 166.892.805.874,- - Rp 1.668.928.059,-
= Rp 165.223.877.815,-
LE.4.2 Pajak Penghasilan

Berdasarkan UU RI Nomor 17 ayat 1 Tahun 2000, Tentang Perubahan Ketiga
atas Undang-Undang Nomor 7 Tahun 1983 Tentang Pajak Penghasilan adalah :
Penghasilan sampai dengan Rp 50.000.000,- dikenakan pajak sebesar 10%.
Penghasilan Rp 50.000.000,- sampai dengan Rp 100.000.000,- dikenakan pajak
sebesar 15%.
Penghasilan di atas Rp 100.000.000,- dikenakan pajak sebesar 30%.
Maka, pajak penghasilan yang harus dibayar adalah :
10% x Rp 50.000.000,- = Rp 5.000.000,-
15% x (Rp 100.000.000,- - Rp 50.000.000,-) = Rp 7.500.000,-
30% x (Bruto - Rp 100.000.000,-) = Rp 49.537.163.345,- (+)
Total PPh = Rp 49.549.663.345,-
LE.4.3 Laba Setelah Pajak

Laba setelah pajak = Laba sebelum pajak - PPh
= Rp 165.223.877.815,- - Rp 49.549.663.345,-
= Rp 115.674.214.471,-

LE.5 Analisa Aspek Ekonomi
A. Profit Margin (PM)
Laba sebelum pajak
PM = x 100%
Total penjualan
Rp 165.223.877.815.,-
= Rp 767.846.187.915,-
x 100%
= 21,5178%
B. Break Even Point (BEP)
Biaya Tetap
BEP = Total penjualan - Biaya Variabel x100%
Rp 46.245.545.255,-
= x 100%
Rp 767.846.187.915,- - Rp 554.707.836.816,-
= 21,6974%
Kapasitas produksi pada titik BEP = 21,6974% x 15.000 ton/tahun
= 2603,6916 ton/tahun
Nilai penjualan pada titik BEP = 21,6794% x Rp 767.846.187.915,-
= Rp 166.602.891.624,-
C. Return on Investment (ROI)
Laba setelah pajak
ROI = Total modal investasi x 100%
Rp 115.674.214.471,-
= Rp 365.904.871.734,- x 100%
= 31,6132%
D. Pay Out Time (POT)
1
POT = x 1 tahun
ROI
= 3,1632 tahun
E. Return on Network (RON)
Laba setelah pajak
RON = Modal sendiri
x 100%
Rp 115.674.214.471,-
= x 100%
Rp 219.542.923.040,-
= 52,6887%
F. Internal Rate of Return (IRR)
Untuk menentukan nilai IRR harus digambarkan jumlah pendapatan dan
pengeluaran dari tahun ke tahun yang disebut Cash Flow. Untuk memperoleh
cash flow diambil ketentuan sebagai berikut :
Laba kotor diasumsikan mengalami kenaikan 10% tiap tahun
Masa pembangunan disebut tahun ke nol

Jangka waktu cash flow dipilih 10 tahun
Perhitungan dilakukan dengan menggunakan nilai pada tahun ke-10
Cash flow adalah laba sesudah pajak ditambah dengan penyusutan
Data perhitungan dapat dilihat pada Tabel LE.10 berikut.
Tabel LE.10 Data Perhitungan Internal Rate of Return (IRR)
Laba sebelum Laba Sesudah P/F pada PV pada P/F pada PV pada
Tahun Pajak Depresiasi Net Cash Flow
pajak pajak i = 21% i = 40% i =21,9% i = 40,5%
0 - - - - (651235301371) 1,0000 (65123530137)1 1,0000 (651235301371)
1 165223877815 49549663345 115674214471 6520840024 122195054494 0,8264 100987648342 0,8203 100242046345
2 181746265597 54506379679 127239885918 6520840024 133760725941 0,6830 91360375617 0,6730 90016309944
3 199920892157 59958767647 139962124510 6520840024 146482964533 0,5645 82685814676 0,5521 80867869916
4 219912981372 65956394412 153956586961 6520840024 160477426984 0,4665 74863904045 0,4529 72677357789
5 241904279510 72553783853 169350495657 6520840024 175871335680 0,3855 67806013275 0,3715 65339609383
6 266094707461 79810912238 186283795222 6520840024 192804635246 0,3186 61433498587 0,3048 58761819785
7 292704178207 87793753462 204910424745 6520840024 211431264768 0,2633 55676460151 0,2500 52861960810
8 321974596027 96574878808 225399717219 6520840024 231920557243 0,2176 50472670445 0,2051 47567420487
9 354172055630 106234116689 247937938941 6520840024 254458778965 0,1799 45766648066 0,1683 42813830790
10 389589261193 116859278358 272729982835 6520840024 279250822859 0,1486 41508855438 0,1380 38544055263
21326587272 (1543020859)
21326587272
IRR = 21,90% + 21,90% - 21,0%
21326587272 - (-1543020859)
= 20,47%
Tabel LE. 11 Data Perhitungan Break Even Point (BEP)
% Kapasitas Biaya tetap Biaya variabel Total biaya produksi Penjualan
0,00 46.245.545.225 0 46.245.545.225 0
10,00 46.245.545.225 55.470.783.682 101.716.328.907 76.784.618.792
20,00 46.245.545.225 110.941.567.363 157.187.112.588 153.569.237.583
30,00 46.245.545.225 166.412.351.045 212.657.896.270 230.353.856.375
40,00 46.245.545.225 221.883.134.726 268.128.679.951 307.138.475.166
50,00 46.245.545.225 277.353.918.408 323.599.463.633 383.923.093.958
60,00 46.245.545.225 332.824.702.090 379.070.247.315 460.707.712.749
70,00 46.245.545.225 388.295.485.771 434.541.030.996 537.492.331.541
80,00 46.245.545.225 443.766.269.453 490.011.814.678 614.276.950.332
90,00 46.245.545.225 499.237.053.134 545.482.598.359 691.061.569.124
100,00 46.245.545.225 554.707.836.816 600.953.382.041 767.846.187.915

BREAK EVEN POINT
PABRIK PEMBUATAN ASAM LAURAT DARI CRUDE PALM KERNEL OIL
(CPKO) KAPASITAS PRODUKSI 15.000 TON/TAHUN
900,000,000,000
Biaya Tetap
800,000,000,000
Biaya Variabel
700,000,000,000 Biaya Produksi
Penjualan
600,000,000,000
Harga (Rp)
500,000,000,000
400,000,000,000
BEP = 21,6974%
300,000,000,000
200,000,000,000
100,000,000,000
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110
Kapasitas produksi (%)
Gambar LE.1 Grafik BEP

DAFTAR PUSTAKA
Ahira, Anne., 2012. Pengertian Organisasi. http://www.anneahira.com/ pengertian-

organisasi.htm [04 Mei 2015].
Aneka Gas Industri., 2015. Harga Gas Nitrogen. www.anekagas.co.id [02 September
2015].
Anymous., Fatty Acid Data Book. Second Edition. Unichema International.
Anonim., 2015. Harga Peralatan Proses dan Utilitas. www.alibaba.com [13 September
2015].
Anonim., 2015. Harga Tanah di Sei Mangkei. www.industri.kontan.co.id [ 21 April

2015].
Anonim., 2015. Nilai Tukar Rupiah Terhadap Dollar.

http://www.google.co.id/2015/09/nilai-tukar-rupiah-terhadap-dollar.html#
[08 September 2015].
Anonim., 2014. Organisasi. http://id.wikipedia.org/wiki/Organisasi [19 April 2015].
Anonim., 2014. Pengertian Manajemen Menurut Para Ahli. http://www.apa

pengertianahli.com/2014/11/pengertian-manajemen-menurut-para-
ahli.html# [04 Mei 2015].
Anonim., 2015. PTPN 3. www.ptpn3.co.id [22 April 2015].
Anonim., 2015. Sei Mangkei. http://kek.ekon.go.id/kek-di-indonesia/sei-mangke/ [22

April 2014].
Anonim., 2001. Tata Letak Pabrik. http://www.geocities.ws/forsapmr/layout pabrik.htm

[03 Mei 2015].
Badan Perijinan dan Penanaman Modal Daerah (BPPMD)., 2010. Pengembangan

Industri Hilir/Oleokimia Dasar Berbasis Minyak Sawit di Kalimantan
Timur. Samarinda.
Badan Penyelenggara Jaminan Sosial., 2015. BPJS Ketenagakaerjaan. Jakarta.
Badan Pusat Statistik., 2015. Data Ekspor-Impor Asam Laurat. Jakarta.
Bank Mandiri., 2015. Bunga Pinjaman. www.bankmandiri.co.id [02 September 2015].
Bapedal., 2015. Laporan Baku Mutu Air. Sumatera Utara.

Benedict, Joshua Gerald., 2013. Pengertian, Ciri-ciri, Unsur-unsur, Teori Organisasi.
https:// gerald85joshua.wordpress.com/2013/10/17/ pengertian-ciri-ciri-
unsur -unsur -teori-organisasi/ [04 Mei 2015].

Bisnistempo., 2015. Iuran Jaminan Tua Tenaga Kerja.
Brownel, Llyod E., Edwin H Young., 1959. Process Equipment Design. John Willey
and Sons, Inc. United States of America.
Considine, Douglas M., Gregory K McMilan., 1999. Process/ Industrial Instruments

and Controls Handbook. Edisi Kelima. McGraw Hill Company Inc.
United States of America.
Fauzi, Yan., Yustina E Widyastuti., Iman Satyawibawa., Rudi Hartono., 2004. Kelapa
Sawit : Budi Daya, Pemanfaatan Hasil dan Limbah, Analisis Usaha dan
Pemasaran. Penebar Swadaya. Jakarta.
Feld and Hahn GMBH., 1997. Oil Thermal Heater.
Fessenden, Ralph J., Joan S. Fessenden., 1986. Kimia Organik. Edisi Ketiga. Jilid II.
Penerbit Erlangga. Jakarta.
Geankoplis, Christie J., 1993. Transport Process and Unit Operations. Edisi Ketiga.
Prentice-Hall International Inc. New Jersey.
ICIS., 2015. Harga Asam Lemak dan Gliserol. www.icis.co.id [02 September 2015].
Isuzu., 2015. Daftar Harga Isuzu Panther. www.isuzu.panther.co.id [02 September
2015].
KBPTPN., 2015. Harga-harga Tender Crude Palm Kernel Oil. www.kbptpn.co.id [02
September 2015].
Kementerian Pertanian., 2015. Produksi Perkebunan Rakyat Menurut Jenis Tanaman
Tahun 2010-2014. Jakarta.
Kern, Donald Q., 1965. Process Heat Transfer. Mc Graw Hill Book Company Inc.
Singapura.
Ketaren, S., 1996. Pengantar Teknologi Minyak dan Lemak Pangan. Cetakan Pertama.
UI-Press. Jakarta.
Ludwig, Ernest E., 1999. Applied Process Design For Chemical and Petrochemical
Plants. Volume 1. Edisi Ketiga. Gulf Publishing Company. Houston.
Maps google., 2015. Kawasan Industri Sei Mangkei.

http://maps.google.co.id/maps?hl=id&q=kawasan%20industri%20sei%20
mangkei/ [22 April 2015].
McCabe, Warren L., Julian C Smith., Peter Harriot., 1993. Unit Operation of Chemical
Engineering. Edisi Kelima. McGraw Hill. Singapura.
Metcalf., Eddy., 1991. Wastewater Engineering Treatment, Disposal, Reuse. McGraw

Hill Book Company Inc. New Delhi.
Perry, Robert H., 1997. Perrys Chemical Engineers Handbook. Edisi Ketujuh. Mc-
Graw Hill. United States of America.
Peters, Max S., Klaus D Timmerhaus., 1991. Plant Design and Economics For
Chemical Engineers. Edisi Keempat. Mc Graw Hill Book Inc. Singapura.

Pratiwi, Loren., Catharina Badranawang Palupi., Ivan Susanto., 2012. Penentuan Tipe
Tata Letak Pabrik Pada Industrimanufaktur Plastik. Universitas Katolik
Parahyangan. Bandung.
PT. Flora Sawita Chemindo., 2015. Tanjung Morawa.
PT. Pertamina., 2015. Harga Solar Indsutri. www.pertamina.co.id [02 September

2015].
Quality Assurance PT. Flora Sawita Chemindo., 2015. Tanjung Morawa.
Rahman, Saiful., 2013. Depresiasi dan Amortisasi. Jakarta.
Ranggajatirakasiwi., 2013. Tipe dan Bentuk Organisasi. https://ranggajatira

kasiwi.wordpress.com/2013/11/01/tipe-dan-bentuk-organisasi/ [04 Mei
2015].
Reklaitis, G.V., 1983. Introduction to Material and Energy Balances. John Wiley and
Sons Inc., United States of America.
Shahidi, Fereidoon., 2005. Baileys Industrial Oil and Fat Products : Industrial and
Nonedible Products from Oils and Fats. Edisi Keenam. Volume 6. A John
Wiley & Sons Inc Publication. United States of America.
Supriatna, A., A Mudzkair., Ariyanto.,2008. Cairan Ionik Berbasis Asam Lemak

sebagai Pemodifikasi Organik pada Lumpur Pengeboran (Drilling Mud)
Minyak Bumi. UPI. Bandung.
Sutarto., 2002. Dasar-dasar Organisasi. Gajah Mada University Press. Yogyakarta.
Toyota., 2015. Daftar Harga Mobil Toyota Astra. www.toyota.astra.co.id [02

September 2015].
Walas, Stanley M., 1990. Chemical Process Equipment Selection and Design.
Butterworth Heinemann. United States of America.
Walker, Sharon., and David McMahon., 2008. Biochemistry Demystified. McGraw

Hill.New York.
Wijana, Susinggih., 2012. Perancangan Pabrik:Penentuan Lokasi Pabrik. Universitas

Brawijaya. Malang.

BAB III
NERACA MASSA
Hasil perhitungan neraca massa pada proses pembuatan Asam Laurat dari
CPKO (Crude Palm Kernel Oil) diuraikan sebagai berikut :
Kapasitas Produksi = 15.000 ton/tahun
Waktu operasi = 330 hari/tahun
Basis perhitungan = 1 jam operasi
ton
Laju Kapasitas Produksi = 15.000
tahun
1000 kg
1 ton
1 tahun
330 hari
1 hari
24 jam
kg
= 1893,9392
jam
3.1 Kolom Splitting (C-101)

Tabel 3.1 Neraca Massa pada Kolom Splitting (C-101)
MASUK KELUAR
Tri Kaprilin 168,8391 - - - -
Tri Kaprin 168,8391 - - - -
Tri Laurin 2021,7402 - - - -
Tri Miristin 722,9778 - - - -
Tri Palmitin 376,6411 - - - -
Tri Stearin 90,9134 - - - -
Tri Olein 671,0273 - - - -
Tri Linolein 95,2426 - - - -
Tri-Arakidin 4,3292 - - - -
Air 8,6584 3065,0794 - 3446,4060 8,1355
Steam - - 701,3317 - -
Asam Kaprilat - - - 158,6418

Asam Kaprat - - - 158,6418
Asam Laurat - - - 1899,6343
Asam Miristat - - - 679,3125

Tabel 3.1 Neraca Massa pada Kolom Splitting (C-101) (Lanjutan)
MASUK KELUAR
Asam Palmitat - - - - 353,8933
Asam Stearat - - - - 85,4225
Asam Oleat - - - - 630,4996
Asam Linoleat - - - - 89,4903
Asam Arakidat - - - - 4,0677
Gliserol - - - 559,8710 -
CPKO Sisa - - - 21,6027 -
Sub Total 4329,2082 3766,4111 701,3377 4027,8797 4027,8797
Total 8095,6193 8095,6193
3.2 Dryer (D-101)

Tabel 3.2 Neraca Massa pada Dryer (D-101)
MASUK KELUAR
KOMPONEN Alur 13 Alur 34 Alur 14
F (kg/jam) F (kg/jam) F (kg/jam)
Air 8,1355 8,1355 -
Asam Kaprilat 158,6418 - 158,6418
Asam Kaprat 158,6418 - 158,6418
Asam Laurat 1899,6343 - 1899,6343
Asam Miristat 679,3125 - 679,3125
Asam Palmitat 353,8933 - 353,8933
Asam Stearat 85,4225 - 85,4225
Asam Oleat 630,4996 - 630,4996
Asam Linoleat 89,4903 - 89,4903
Asam Arakidat 4,0677 - 4,0677
Sub Total 4067,7395 8,1355 4059,6040
Total 4067,7395 4067,7395

3.3 Kolom Fraksinasi I (C-102)
Tabel 3.3 Neraca Massa pada Kolom Fraksinasi I (C-102)
MASUK KELUAR
KOMPONEN
F N F N F N
Asam Kaprilat 158,6418 0,7113 158,6418 0,7113 - -
Asam Kaprat 158,6418 0,7113 158,4832 0,7106 0,1586 0,0007
Asam Laurat 1899,6343 8,5175 3,7993 0,0170 1895,8351 8,5005
Asam Miristat 679,3125 3,0459 - - 679,3125 3,0459
Asam Palmitat 353,8933 1,5868 - - 353,8933 1,5868
Asam Stearat 85,4225 0,3830 - - 85,4225 0,3830
Asam Oleat 630,4996 2,8270 - - 630,4996 2,8270
Asam Linoleat 89,4903 0,4013 - - 89,4903 0,4013
Asam Arakidat 4,0677 0,0182 - - 4,0677 0,0182
Sub Total 4059,6040 18,2023 320,9243 1,4390 3738,6797 16,7634
N Total 18,2023 18,2023
F Total 4059,6040 4059,6040
3.4 Kondensor I (CD-101)

Tabel 3.4 Neraca Massa pada Kondensor I (CD-101)
MASUK KELUAR
KOMPONEN
F N F N F N
Asam Kaprilat 380,7404 1,7072 222,0986 0,9958 158,6418 0,7113
Asam Kaprat 380,3597 1,7054 221,8765 0,9948 158,4832 0,7106
Asam Laurat 9,1182 0,0409 5,3190 0,0238 3,7993 0,0170
Sub Total 770,2183 3,4535 449,2940 2,0145 320,9243 1,4390
N Total 3,4535 3,4535
F Total 770,2183 770,2183

3.5 Reboiler I (RB-101)
Tabel 3.5 Neraca Massa pada Reboiler I (RB-101)
MASUK KELUAR
KOMPONEN
F N F N F N
Asam Kaprat 0,5017 0,0022 0,3430 0,0015 0,1586 0,0007
Asam Laurat 5995,0963 26,8807 4099,2612 18,3802 1895,8351 8,5005
Asam Miristat 2148,1530 9,6318 1468,8405 6,5859 679,3125 3,0459
Asam Palmitat 1119,0977 5,0178 765,2043 3,4310 353,8933 1,5868
Asam Stearat 270,1270 1,2112 184,7045 0,8282 85,4225 0,3830
Asam Oleat 1993,7947 8,9397 1363,2951 6,1127 630,4996 2,8270
Asam Linoleat 282,9902 1,2689 193,4999 0,8676 89,4903 0,4013
Asam Arakidat 12,8632 0,0577 8,7955 0,0394 4,0677 0,0182
Sub Total 11822,6238 53,0100 8083,9441 36,2466 3738,6797 16,7634
N Total 53,0100 53,0100
F Total 11822,6238 11822,6238

3.6 Kolom Fraksinasi II (C-103)
Tabel 3.6 Neraca Massa pada Kolom Fraksinasi II (C-103)
MASUK KELUAR
KOMPONEN
F N F N F N
Asam Kaprat 0,1586 0,0007 0,1586 0,0007 - -
Asam Laurat 1895,8351 8,5005 1893,9392 8,4920 1,8958 0,0085
Asam Miristat 679,3125 3,0459 0,6793 0,0030 678,6332 3,0428
Asam Palmitat 353,8933 1,5868 - - 353,8933 1,5868
Asam Stearat 85,4225 0,3830 - - 85,4225 0,3830
Asam Oleat 630,4996 2,8270 - - 630,4996 2,8270
Asam Linoleat 89,4903 0,4013 - - 89,4903 0,4013
Asam Arakidat 4,0677 0,0182 - - 4,0677 0,0182
Sub Total 3738,6797 16,7634 1894,7772 8,4958 1843,9025 8,2676
N Total 16,7634 16,7634
F Total 3738,6797 3738,6797
3.7 Kondensor II (CD-102)

Tabel 3.7 Neraca Massa pada Kondensor II (CD-102)
MASUK KELUAR
KOMPONEN
F N F N F N
Asam Kaprat 0,5711 0,0026 0,4125 0,0018 0,1586 0,0007
Asam Laurat 6818,1813 30,5712 4924,2420 22,0792 1893,9392 8,4920
Asam Miristat 2,4455 0,0110 1,7662 0,0079 0,6793 0,0030
Sub Total 6821,1979 30,5847 4926,4207 22,0890 1894,7772 8,4958
N Total 30,5847 30,5847
F Total 6821,1979 6821,1979

3.8 Reboiler II (RB-102)
Tabel 3.8 Neraca Massa pada Reboiler II (RB-102)
MASUK KELUAR
KOMPONEN N N N
F F F
(kmol/jam) (kmol/ja (kmol/jam)
(kg/jam) (kg/jam) (kg/jam)
m)
Asam Laurat 16,6374 0,0746 14,7416 0,0661 1,8958 0,0085
Asam Miristat 5955,5223 26,7032 5276,8891 23,6604 678,6332 3,0428
Asam Palmitat 3105,6832 13,9252 2751,7898 12,3384 353,8933 1,5868
Asam Stearat 749,6477 3,3613 664,2251 2,9782 85,4225 0,3830
Asam Oleat 5533,1137 24,8092 4902,6141 21,9822 630,4996 2,8270
Asam Linoleat 785,3452 3,5213 695,8549 3,1201 89,4903 0,4013
Asam Arakidat 35,6975 0,1601 31,6298 0,1418 4,0677 0,0182
Sub Total 16181,6470 72,5548 14337,7445 64,2872 1843,9025 8,2676
N Total 72,5548 72,5548
F Total 16181,6470 16181,6470

BAB IV
NERACA PANAS
Hasil perhitungan neraca panas pada Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Asam
Laurat dari Crude Palm Kernel Oil (CPKO) dengan kapasitas 15.000 ton/tahun
diuraikan sebagai berikut :
Waktu operasi = 1 jam operasi
Basis perhitungan = KJ/Jam
Suhu referensi = 25C = 298,15K
4.1 Heater I (HE-101)

Tabel 4.1 Neraca Panas pada Heater I (HE-101)
Qmasuk Qkeluar
Senyawa
(KJ/jam) (KJ/jam)
Tri Kaprilin 1676,9984 15572,1281
Tri Kaprin 1981,6641 18401,1667
Tri Laurin 27377,3336 254218,0980
Tri Miristin 11094,7755 103022,9154
Tri Palmitin 6459,5518 59981,5527
Tri Stearin 1723,2529 16001,6343
Tri Olein 12358,9419 114761,6035
Tri Linolein 1703,0322 15813,8706
Tri-Arakidin 89,8716 834,5220
Air 252,1363 2358,9781
Steam 536248,9110 -
Jumlah 600966,4694 600966,4694

4.2 Heater II (HE-102)
Tabel 4.2 Neraca Panas pada Heater II (HE-102)
Qmasuk Qkeluar
Senyawa
(KJ/jam) (KJ/jam)
Air 89256,2401 835078,2581
Steam 745822,0181 -
Jumlah 835078,2581 835078,2581

Tabel 4.3 Neraca Panas pada Kolom Splitting (C-101)
Qmasuk Qkeluar
Senyawa
(KJ/jam) (KJ/jam)
Umpan 1436044,7275 -
Produk - 13882292,2579
Qr - -79546,3166
Steam 12366701,2138 -
Jumlah 13802745,9413 13802745,9413
4.4 Expansion Vessel I (EV-101)

Tabel 4.4 Neraca Panas pada Expansion Vessel I (EV-101)
Qmasuk Qkeluar
Senyawa
(KJ/jam) (KJ/jam)
Tri Kaprilin 113,5687 65,7503
Tri Kaprin 134,2011 77,6954
Tri Laurin 1854,0321 1073,3870
Tri Miristin 751,3540 434,9944
Tri Palmitin 437,4501 253,2606
Tri Stearin 116,7011 67,5638
Tri Olein 836,9652 484,5588
Tri Linolein 115,3318 66,7710
Tri-Arakidin 6,0862 3,5236

Tabel 4.4 Neraca Panas pada Expansion Vessel I (EV-101) (Lanjutan)
Qmasuk Qkeluar
Senyawa
(KJ/jam) (KJ/jam)
Gliserol 1377692,7731 793548,8941
Air 124747,7583 72222,3864
Jumlah 1506806,2219 1506806,2219
4.5 Expansion Vessel II (EV-102)

Tabel 4.5 Neraca Panas pada Expansion Vessel II (EV-102)
Qmasuk Qkeluar
Senyawa
(KJ/jam) (KJ/jam)
Asam Kaprilat 20205,5502 11697,9501
Asam Kaprat 24311,3969 14075,0193
Asam Laurat 340278,2763 197003,2126
Asam Miristat 139265,5408 80627,4183
Asam Palmitat 81710,7058 47306,1981
Asam Stearat 21934,1144 12698,6978
Asam Oleat 157038,9688 90917,2977
Asam Linoleat 21600,2081 12505,3836
Asam Arakidat 1149,7598 665,6504
Air 262,7650 151,3522
Jumlah 807757,2859 807757,2859

4.6 Heater III (HE-103)
Tabel 4.6 Neraca Panas pada Heater III (HE-103)
Qmasuk Qkeluar
Senyawa
(KJ/jam) (KJ/jam)
Asam Kaprilat 11697,9501 15951,7501
Asam Kaprat 14075,0193 19193,2081
Asam Laurat 197003,2126 268640,7445
Asam Miristat 80627,4183 109946,4795
Asam Palmitat 47306,1981 64508,4519
Asam Stearat 12698,6978 17316,4061
Asam Oleat 90917,2977 123978,1333
Asam Linoleat 12505,3836 17052,7958
Asam Arakidat 665,6504 907,7051
Air 151,3522 206,8964
Steam 170054,3907 -
Jumlah 637702,5708 637702,5708
4.7 Vacuum Dryer (D-101)

Tabel 4.7 Neraca Panas pada Vacuum Dryer (D-101)
Qmasuk Qkeluar
Senyawa
(KJ/jam) (KJ/jam)
Asam Kaprilat 15951,7501 15951,7501
Asam Kaprat 19193,2081 19193,2081
Asam Laurat 268640,7445 268640,7445
Asam Miristat 109946,4795 109946,4795
Asam Palmitat 64508,4519 64508,4519
Asam Stearat 17316,4061 17316,4061
Asam Oleat 123978,1333 123978,1333
Asam Linoleat 17052,7958 17052,7958
Asam Arakidat 907,7051 907,7051
Air 206,8964 206,8964
Jumlah 637702,5708 637702,5708

4.8 Heater IV (HE-104)
Tabel 4.8 Neraca Panas pada Heater IV (HE-104)
Qmasuk Qkeluar
Senyawa
(KJ/jam) (KJ/jam)
Asam Kaprilat 15951,7501 37901,3583
Asam Kaprat 19193,2081 45603,0624
Asam Laurat 268640,7445 638290,4088
Asam Miristat 109946,4795 261232,8354
Asam Palmitat 64508,4519 153272,0818
Asam Stearat 17316,4061 41143,7808
Asam Oleat 123978,1333 294572,0447
Asam Linoleat 17052,7958 40517,4429
Asam Arakidat 907,7051 2156,7072
OTH 877194,0480 -
Jumlah 1514689,7224 1514689,7224

4.9.1 Kondensor I (CD-101)
Tabel 4.9 Neraca Panas pada Kondensor I (CD-101)
Qmasuk Qkeluar
Senyawa
(KJ/jam) (KJ/jam)
Asam Kaprilat 117446618,3746 117423903,0824
Asam Kaprat 73674,2348 73674,2348
Asam Laurat 2064,4504 2064,4504
Jumlah 117522357,0598 117522357,0598

4.9.2 Reboiler I (RB-110)
Tabel 4.10 Neraca Panas pada Reboiler I (RB-110)
Qmasuk Qkeluar
Senyawa
(KJ/jam) (KJ/jam)
Asam Kaprat 107,8728 180745,5871
Asam Laurat 1506839,2350 1506839,2350
Asam Miristat 617939,3108 617939,3108
Asam Palmitat 362561,0251 362561,0251
Asam Stearat 97324,5171 97324,5171
Asam Oleat 696802,3219 696802,3219
Asam Linoleat 95842,9315 95842,9315
Asam Arakidat 5101,6335 5101,6335
OTH 180637,7142 -
Jumlah 3563156,5620 3563156,5620
4.10 Cooler I (HE-105)

Tabel 4.11 Neraca Panas pada Cooler I (HE-105)
Qmasuk Qkeluar
Senyawa
(KJ/jam) (KJ/jam)
Asam Kaprilat 26586,2502 11697,9501
Asam Kaprat 31956,6915 14060,9442
Asam Laurat 895,4691 394,0064
Jumlah 59438,4108 59438,4108

4.11.1 Kondensor II (CD-102)
Tabel 4.12 Neraca Panas pada Kondensor II (CD-102)
Qmasuk Qkeluar
Senyawa
(KJ/jam) (KJ/jam)
Asam Kaprat 189170,9850 189149,8879
Asam Laurat 1853782,8011 1853782,8011
Asam Miristat 760,9783 760,9783
Jumlah 2043714,7645 2043714,7645
4.11.2 Reboiler II (RB-111)

Tabel 4.13 Neraca Panas pada Reboiler II (RB-111)
Qmasuk Qkeluar
Senyawa
(KJ/jam) (KJ/jam)
Asam Laurat 5629,1924 5462090,1629
Asam Miristat 2306165,5835 2306165,5835
Asam Palmitat 1354441,6195 1354441,6195
Asam Stearat 363581,2111 363581,2111
Asam Oleat 2603087,4800 2603087,4800
Asam Linoleat 358046,3600 358046,3600
Asam Arakidat 19058,4875 19058,4875
OTH 5456460,9704 -
Jumlah 12466470,9044 12466470,9044

4.12 Cooler II (HE-106)
Tabel 4.14 Neraca Panas pada Cooler II (HE-106)
Qmasuk Qkeluar
Senyawa
(KJ/jam) (KJ/jam)
Asam Kaprat 41,8412 14,0750
Asam Laurat 583881,0837 196412,5970
Jumlah 584162,6082 584162,6082
4.13 Cooler III (HE-107)

Tabel 4.15 Neraca Panas pada Cooler III (HE-107)
Qmasuk Qkeluar
Senyawa
(KJ/jam) (KJ/jam)
Asam Laurat 754,2644 196,6092
Asam Miristat 309006,7797 80546,7909
Asam Palmitat 181483,7781 47306,1981
Asam Stearat 48716,8224 12698,6978
Asam Oleat 348791,8149 90917,2977
Asam Linoleat 47975,1989 12505,3836
Asam Arakidat 2553,6769 665,6504
Jumlah 939282,3355 939282,3355
4.14 Cooler IV (HE-108)

Tabel 4.16 Neraca Panas pada Cooler IV (HE-108)
Qmasuk Qkeluar
Senyawa
(KJ/jam) (KJ/jam)
Air 824,9342 288,1839
Jumlah 824,9342 824,9342

BAB V
SPESIFIKASI PERALATAN
Kelangsungan dari suatu produksi sangat dipengaruhi oleh alat-alat dan

instrumentasi yang digunakan. Pada bab ini akan dijelaskan secara rinci, dimensi dari
alat-alat serta instrumentasi yang digunakan pada proses pembuatan Asam Laurat dari
Crude Palm Kernel Oil (CPKO).
5.1 Tangki Penyimpanan Bahan Baku Crude Palm Kernel Oil (T-111)
Fungsi : Menyimpan bahan baku CPKO untuk kebutuhan 10 hari
Jumlah : 3 unit
Kondisi Penyimpanan :
Suhu = 32 C = 303,15 K
P desain = 2,2090 bar
Silinder
Diameter, (D) 7,4818 m
Tinggi silinder, (HS) 9,9757 m
Tebal shell tangki 1 in
Tutup
Tinggi tutup, (Hd) 1,8704 m
Tebal 1 in
5.2 Tangki Penyimpanan Bahan Baku Air Proses (T-110)

Fungsi : Menyimpan bahan baku air proses untuk kebutuhan 10
hari

Jumlah : 2 unit
Suhu = 32 C = 303,15 K
Silinder
Tutup
Tebal 1 in
5.3 Pompa 1 (P-101)

Fungsi : Mengalirkan bahan baku CPKO menuju heater I (HE-
101)
Jumlah : 1 unit ON dan 1 unit cadangan
Daya : hp
5.4 Pompa 2 (P-102)

Fungsi : Mengalirkan bahan baku Air menuju heater II (HE-102)
Jumlah : 1 unit
Daya : hp
5.5 Pompa 3 (P-103)

Fungsi : Mengalirkan bahan baku Air menuju kolom splitting (C-
101)

Jumlah : 1 unit
Daya : 8 hp
5.6 Pompa 4 (P-104)

Fungsi : Mengalirkan bahan baku CPKO menuju kolom splitting
(C-101)
Jumlah : 1 unit
Daya : 12 hp

Fungsi : Tempat berlangsungnya proses hidrolisa CPKO
Jenis : Packed Bed Column
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi :
Tekanan = 54 bar = 53,2939 atm = 783,204 Psia = 5400 kPa
Temperatur = 268,80C = 541,95K
Volume Tangki, (VT) 52,1143 m3
Diameter Tangki, (DT) 1,5446 m
Tinggi Tutup, (Hd) 0,3861 m
Tinggi Tangki, (HT) 28,1883 m
Tebal Shell Tangki in
5.8 Pompa 5 (P-105)

Fungsi : Mengalirkan gliserol menuju Expansion Vessel I (EV-
101)
Jumlah : 1 unit
Daya : hp

5.9 Pompa 7 (P-107)
Fungsi : Mengalirkan asam lemak menuju Expansion Vessel II
(EV-102)
Jumlah : 1 unit
Daya : hp
5.10 Expansion Vessel I (EV-101)

Fungsi : Menurunkan tekanan dan suhu dari gliserol, CPKO sisa,
dan air
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi :
Suhu = 90C = 263,15K
Panjang Tangki, (L) 4,0155 m
Tebal Shell Tangki 1 in
5.11 Pompa 6 (P-106)

Fungsi : Mengalirkan gliserol menuju tangki penyimpanan akhir
(T-112)
Jumlah : 1 unit
Daya : hp

5.12 Tangki Penyimpanan Akhir Gliserol (T-112)
Fungsi : Menyimpan produk akhir (gliserol)
Jumlah : 1 unit
Suhu = 80 C = 353,15 K
Silinder
Tutup
Tebal 2 in
5.13 Expansion Vessel II (EV-102)

Fungsi : Menurunkan tekanan dan suhu dari PKO-FA
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi :
Suhu = 90C = 263,15K

5.14 Pompa 8 (P-108)
Fungsi : Mengalirkan PKO-FA menuju Heater III (HE-103)
Jumlah : 1 unit
Daya : hp
5.15 Pompa 9 (P-109)

Fungsi : Mengalirkan PKO-FA menuju Vacuum Dryer (D-101)
Jumlah : 1 unit
Daya : hp
5.16 Vacuum Dryer (D-101)

Fungsi : Menguapkan air yang terdapat pada PKO-FA sebelum
diumpankan ke Kolom Fraksinasi I (C-102)
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi :
Suhu = 100C = 373,15K
5.17 Pompa 10 (P-110)

Fungsi : Mengalirkan PKO-FA menuju Kolom Fraksinasi I (C-
102)

Jumlah : 1 unit
Daya : hp

Fungsi : Memisahkan Blanded C8-C10 dari PKO-FA
Jenis : Sieve tray
Jumlah : 1 unit
# Spesifikasi Kolom Fraksinasi I #
Tinggi tutup = x 0,9995 m = 0,2499 m
Tekanan operasi = 40 torr = 5,32 kPa
Tebal shell tangki = 1 in
5.19 Accumulator I (V-101)

Fungsi : Menampung destilat pada Kolom Fraksinasi I (C-102)
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi :
Suhu = 158,70C = 431,85K
Tekanan = 3,60 kPa = 0,036 bar

5.20 Pompa 11 (P-111)
Fungsi : Mengalirkan produk atas Kolom Fraksinasi I dari
accumulator I ke Cooler I (HE-105)
Jumlah : 1 unit
Daya : hp
5.21 Tangki Penyimpanan Akhir Blanded C8-C10 (T-113)

kebutuhan 10 hari
Jumlah : 1 unit
Suhu = 80 C = 353,15 K
Silinder
Tutup
Tebal 1 in
5.22 Pompa 12 (P-112)

Fungsi : Mengalirkan produk bawah Kolom Fraksinasi I (C-102)
menuju Kolom Fraksinasi II (C-103)
Jumlah : 1 unit

Daya : 1 hp

Fungsi : Memisahkan Asam Laurat dari PKO-FA
Jenis : Sieve tray
Jumlah : 1 unit
# Spesifikasi Kolom Fraksinasi I #
Tinggi tutup = x 1,4993 m = 0,3748 m
Tekanan operasi = 35,80 torr = 4,77 kPa
Tebal shell tangki = 1 in
5.24 Accumulator II (V-102)

Fungsi : Menampung destilat pada Kolom Fraksinasi II (C-103)
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi :
Suhu = 188,50C = 461,65K
Tekanan = 3,50 kPa = 0,035 bar

5.25 Pompa 13 (P-113)
Fungsi : Mengalirkan produk atas Kolom Fraksinasi II (C-103)
dari accumulator II (V-102) menuju Cooler II (HE-106)
Jumlah : 1 unit
Daya : hp
5.26 Tangki Penyimpanan Akhir Asam Laurat (T-114)

Fungsi : Menyimpan produk akhir (Asam Laurat) untuk
kebutuhan 10 hari
Jumlah : 1 unit
Suhu = 80 C = 353,15 K
Silinder
Tutup
Tebal 1 in
5.27 Pompa 14 (P-114)

Fungsi : Mengalirkan produk bawah Kolom Fraksinasi II (C-103)
menuju Cooler III (HE-107)
Jumlah : 1 unit

Daya : 1 hp
5.28 Tangki Peyimpanan Akhir Blanded C14-C20 (T-115)

kebutuhan 10 hari
Jumlah : 1 unit
Suhu = 80 C = 353,15 K
Silinder
Tutup
Tinggi tutup, (Hd) 2,0482
Tebal 1 in
5.29 Heater I (HE-101)

Fungsi : Menaikkan suhu bahan baku CPKO dari tangki CPKO sebelum
diumpankan menuju Kolom Splitting (C-101)
Dipakai : in OD tube 16 BWG, panjang 16 ft, 2 pass
Jumlah : 1 unit
5.30 Heater II (HE-102)

Fungsi : Menaikkan suhu bahan baku Air Proses dari tangki Air Proses
sebelum diumpankan menuju Kolom Splitting (C-101)
Jenis : DPHE

Jumlah : 1 unit
5.31 Heater III (HE-103)

Fungsi : Menaikkan suhu PKO-FA dari Expansion Vessel I (EV-
101) sebelum diumpankan menuju Vacuum Dryer (D-101)
Jumlah : 1 unit
5.32 Heater IV (HE-104)

Fungsi : Menaikkan suhu PKO-FA dari Vacuum Dryer (D-101) sebelum
diumpankan menuju Kolom Fraksinasi I (C-102)
Jumlah : 1 unit
5.33 Kondensor I (CD-101)

Jumlah : 1 unit
5.34 Cooler I (HE-105)

Fungsi : Menurunkan suhu produk atas (Blanded C8-C10) sebelum masuk
Jumlah : 1 unit
5.35 Reboiler I (RB-101)

Jumlah : 1 unit

5.36 Kondensor II (CD-102)
Jumlah : 1 unit
5.37 Cooler II (HE-106)

Fungsi : Menurunkan suhu produk atas (Asam Laurat) sebelum masuk
Jumlah : 1 unit
5.38 Reboiler II (RB-102)

Jumlah : 1 unit
5.39 Cooler III (HE-107)

Fungsi : Menurunkan suhu produk bawah (Blanded C14-C20) sebelum
masuk ke tangki penyimpanan akhir (T-115)
Jumlah : 1 unit
5.40 Steam Ejector Dryer (SE-01)

Fungsi : Memvakumkan Dryer (D-101) sampai tekanan 20 kPa
5.41 Steam Ejector Kolom Fraksinasi I (SE-02)

Fungsi : Memvakumkan Kolom Fraksinasi I (C-102) sampai tekanan
5,32 kPa

5.42 Steam Ejector Kolom Fraksinasi II (SE-02)
Fungsi : Memvakumkan Kolom Fraksinasi II (C-103) sampai tekanan
4,77 kPa
5.43 Cooler IV (HE-108)

Fungsi : Menurunkan suhu air pada Hot Well (V-103) untuk dialirkan
kembali menuju barometric condensor
Jenis : DPHE
Jumlah : 1 unit

BAB VI
INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA
6.1 Instrumentasi
Pada mulanya isntrumentasi pabrik tidak dipentingkan karena proses yang
berlangsung dalam pabrik masih sederhana. Umumnya pabrik hanya melibatkan
instrumen pencatat atau pengukur, sedangkan fungsi pengendalian dilakukan dengan
tangan (manual) oleh operator. Tetapi berdirinya sebuah pabrik yang melibatkan proses
yang semakin kompleks dan tuntutan mutu produk yang makin tinggi mendorong
pemakaian instrumen ini. Adanya gangguan tersebut menuntut suatu pabrik untuk
melakukan pemantauan secara terus menerus maupun pengendalian terhadap jalannya
operasi suatu pabrik kimia untuk menjamin tercapainya tujuan operasional suatu pabrik.
Tingkat instrumentasi dapat menjadi salah satu faktor dalam memilih jenis proses dan
keahlian tenaga kerja. Perlu diingat bahwa pemeliharaan dibutuhkan untuk menjaga
peralatan yang telah terpasang dan menjamin kondisi operasinya baik. Engineer
(operator peralatan tersebut) harus mengetahui faktor-faktor terpenting yang
berhubungan dengan pengoperasian pabrik dan mengawasi pengoperasian pabrik
tersebut (Timmerhaus, 2004).
Instrumentasi merupakan suatu alat yang dipakai di dalam suatu proses kontrol
untuk mengatur jalannya proses agar diperoleh hasil yang sesuai dengan yang
diharapkan. Instrumentasi digunakan dalam industri kimia untuk mengukur variabel
proses, seperti suhu, tekanan, densitas, viskositas, panas spesifik, konduktivitas, pH,
humiditas, dew point, tinggi fluida, laju alir, komposisi kimia, dan kandungan air.
Instrumentasi yang digunakan memiliki berbagai macam derajat kesukaran, nilai-nilai
variabel tersebut dapat disimpan secara terus menerus dan dijaga dalam batas tertentu.
Fungsi instrumentasi adalah sebagai pengontrol, penunjuk (indikator), pencatat
(recorder), dan pemberi tanda bahaya (alarm). Pengontrolan dijangkau dengan
menggunakan komputer kecepatan tinggi sebagai alat penting dalam pengoperasian
pabrik. Karena banyaknya variabel yang ditemukan dalam proses dan luasnya jarak
yang mana variabel-variabel tersebut harus ditentukan dan dikontrol. Pada pemakaian
instrumentasi juga harus ditentukan apakah instrumentasi tersebut dipasang pada
peralatan proses atau disatukan dalam suatu ruang kontrol yang dihubungkan dengan
bagian peralatan (Timmerhaus, 2004).

Variabel-variabel proses yang biasanya dikontrol/diukur oleh instrumen adalah
(Considine, 1985) :
Variabel utama, seperti suhu, tekanan, laju alir, dan level cairan.
Variabel tambahan, seperti densitas, viskositas, panas spesifik, konduktivitas, pH,
humiditas, titik embun, komposisi kimia, kandungan kelembaban, dan variabel
lainnya.
Pada dasarnya sistem pengendalian terdiri dari (Considine, 1985) :
Elemen Perasa/sensing (Primary Element)
Elemen yang merasakan (menunjukkan) adanya perubahan dari harga variabel yang
diukur.
Elemen Pengukur (Measuring Element)
Elemen pengukur adalah suatu elemen yang sensitif terhadap adanya perubahan
suhu, tekanan, laju aliran, maupun tinggi fluida. Elemen yang menerima output dari
elemen premier dan melakukan pengukuran, dalam hal ini termasuk alat-alat
penunjuk maupun alat pencatat.
Elemen Pengontrol (Controlling Element)
Elemen pengontrol yang menerima sinyal kemudian akan segera mengatur
perubahan-perubahan proses tersebut sama dengan nilai set point (nilai yang
diinginkan). Dengan demikian elemen ini dapat segera memperkecil ataupun
meniadakan penyimpangan yang terjadi.
Elemen Pengontrol Akhir (Final Control Element)
Elemen ini merupakan elemen yang mengadakan perubahan nilai dari variabel yang
dirasakan oleh elemen perasa dan diukur oleh elemen pengukur, dengan mengatur
sumber tenaga sesuai dengan perubahan yang terjadi, dimana tenaga tersebut dapat
berupa tenaga mekanis ataupun elektrik.
Pengendalian peralatan instrumentasi dapat dilakukan secara otomatis dan semi

otomatis. Pengendalian secara otomatis adalah pengendalian yang dilakukan dengan
mengatur instrumen pada kondisi tertentu, bila terjadi penyimpangan pada variabel yang
dikontrol maka instrumen akan bekerja sendiri untuk mengembalikan variabel pada
kondisi semula, instrumen ini bekerja sebagai pengatur (controller). Pengendalian semi
otomatis adalah pengendalian yang mencatat perubahan-perubahan pada variabel yang
dikontrol. Untuk mengubah variabel-variabel ke nilai yang diinginkan dilakukan usaha
secara manual, instrumen ini bekerja sebagai pencatat atau penunjuk.

Pengendalian secara otomatis biasanya digunakan pada industri kimia, dimana dalam
kebanyakan kasus pengendalian dijangkau dengan menggunakan komputer kecepatan
tinggi. Dalam kapasitas ini, komputer merupakan alat penting dalam mengoperasikan
pabrik. Penggunaan instrumentasi yang efektif dalam proses kimia dijangkau dengan
pengendalian pada pusatnya, dimana terdapat satu ruang kontrol yang digunakan untuk
mengindikasi, menyimpan, dan mengatur variabel-variabel proses. Pada instrumentasi
terdapat data berupa grafik pada proses dan pengontrolan instrumentasi dan indikator
yang dipasang pada seluruh bagian proses. Hal ini membantu bagi operator baru untuk
secara cepat dalam mengartikan pembacaan instrumentasi. Dikarenakan beberapa
variabel yang ditemukan dalam proses dan jarak yang cukup luas dimana variabel-
variabel tersebut harus ditentukan dan dikendalikan, maka sangat diperlukan keahlian
pada operator dalam mengatur sistem pengendalian (Timmerhaus, 2004).
Adapun instrumentasi yang digunakan dalam pabrik pembuatan asam laurat
dari CPKO ini adalah :
1. Untuk variabel suhu : Temperature Controller (TC), digunakan sebagai alat
pengukur atau pengatur suhu. Pengaturan suhu dilakukan dengan mengatur jumlah
material proses yang harus ditambahkan/dikeluarkan dari dalam suatu proses yang
sedang bekerja.
2. Untuk variabel tekanan : Pressure Controller (PC), digunakan sebagai pengatur
atau pengukur tekanan. Pengatur tekanan dapat dilakukan dengan mengatur jumlah
uap/gas yang keluar dari suatu alat dimana tekanannya ingin dideteksi.
3. Untuk variabel laju alir fluida : Flow Controller (FC), digunakan sebagai pengatur
kecepatan aliran fluida. Pengukuran kecepatan aliran fluida dalam pipa biasanya
diatur dengan mengatur output dari alat, yang mengakibatkan fluida mengalir
dalam pipa tersebut.
4. Untuk variabel tinggi permukaan cairan : Level Controller (LC), digunakan sebagai
pengatur atau pengukur tinggi permukaan cairan. Pengukuran tinggi permukaan
cairan dilakukan dengan operasi dari sebuah control valve, yaitu dengan mengatur
rate cairan masuk atau keluar proses.

Tabel 6.1 Daftar Instrumentasi pada Pabrik Pembuatan Asam Laurat dari CPKO
Jenis
No. Nama Alat Kegunaan
Instrumentasi
Tangki Cairan dan Tangki
1. LI Menunjukkan tinggi cairan dalam tangki
Penampungan Sementara
Mengontrol dan menyimpan tekanan dalam
PICR
kolom secara langsung dari ruang kontrol
2. Kolom Hidrolisis TIC Mengontrol dan menunjukkan suhu dalam
kolom
LII Menunjukkan level cairan interface
Menyimpan suhu dalam kolom fraksinasi
TIR
secara langsung di ruang kontrol
Mengontrol dan menunjukkan suhu dalam
TIC
kolom
3. Kolom Fraksinasi
Mengontrol dan menunjukkan level cairan
LIC
keluaran kolom fraksinasi
Mengontrol dan merekam tekanan dalam
PICR
kolom fraksinasi di ruang kontrol
Menunjukkan dan mengontrol tekanan
PIC
4. Dryer dalam kolom
LI Menunjukkan tinggi cairan dalam kolom
TI Menunjukkan suhu dalam tangki
5. Accumulator Mengontrol dan menunjukkan tinggi cairan
LIC
dalam tangki
Heater, kondensor, dan Mengontrol dan menunjukkan suhu dalam
6. TIC
cooler alat
Mengontrol dan menunjukkan laju aliran
7. Pompa FIC
fluida dalam pipa

6.2 Keselamatan Kerja
Keselamatan kerja merupakan hal yang amat penting bagi seluruh karyawan
untuk menciptakan dan memelihara kondisi kerja yang aman serta mencegah terjadinya
kecelakaan kerja. Bahaya dapat timbul dari mesin, bahan baku dan produk, sifat zat,
serta keadaan tempat kerja, sehingga keselamatan kerja harus diperhatikan serius untuk
menjamin kesehatan karyawan.
Sebagai pedoman pokok dalam usaha penanggulangan masalah kerja,
Pemerintah Republik Indonesia telah mengeluarkan Undang-Undang Keselamatan
Kerja Nomor 1 tanggal 12 Januari 1970. Semakin tinggi tingkat keselamatan kerja dari
suatu pabrik maka semakin meningkat pula aktivitas kerja para karyawan. Hal ini
disebabkan oleh keselamatan kerja yang sudah terjamin dan suasana kerja yang
menyenangkan.
Adapun beberapa hal yang perlu dipertimbangkan dalam perancangan pabrik
untuk menjamin keselamatan kerja adalah :
Adanya penerangan yang cukup dan sistem pertukaran udara yang baik.
Jarak antara mesin dan peralatan cukup luas.
Setiap ruang gerak harus aman dan tidak licin
Setiap mesin dan peralatan lainnya harus dilengkapi dengan alat pencegah
kebakaran.
Tanda-tanda pengaman harus dipasang pada setiap tempat yang berbahaya.
Penyediaan fasilitias pengungsian (assembly point) bila terjadi kebakaran.
Adapun usaha-usaha yang dilakukan untuk menjamin keselamatan kerja pada
pra rancangan pabrik pembuatan asam laurat dari CPKO ini adalah sebagai berikut :
Setiap karyawan wajib menjaga keselamatan dirinya serta karyawan lainyya dengan
mengikuti semua prosedur dan cara kerja yang telah ditetapkan.
Memberikan karyawan training tentang keselamatan kerja.
Apabila karyawan menemui hal-hal yang dapat membhayakan keselamatan
karyawan dan perusahaan, harus segera melaporkannya kepada atasannya.
Karyawan wajib memakai alat pengaman/perlengkapan keselamatan kerja pada
waktu melakukan pekerjaan yang dapat menimbulkan bahaya atau pada tempat-
tempat yang telah ditentukan.
Bertindak lebih hati-hati bila bekerja dengan bahan kimia dan bahan-bahan yang
mudah terbakar/meledak.

Dilarang merokok diruangan ataupun plant. Merokok hanya diperbolehkan di
tempat-tempat yang telah ditentukan.
Dilarang memindahkan atau melakukan sesuatu yang dapat merusak alat-alat
pengaman dan alat keselamatan kerja.
Dilarang melakukan pekerjaan atau menghidupkan/menjalankan peralatan tertentu
kecuali karyawan yang berwenang melaksanakan pekerjaan tersebut.
Dilarang memindahkan alat-alat pemadan kebakaran dan alat-alat yang digunakan
untuk keadaan darurat/bahaya.
Dilarang merubah/merusak alat-alat/tanda-tanda pengaman yang berada dalam
lingkungan kerja.
Karyawan diwajibkan ikut aktif mengambil bagian dalam usaha pencegahan dan
penanggulangan kecelakaan/kebakaran di lingkungan kerja.
Tidak dibenarkan memasuki tempat-tempat yang terlarang yang diberi tanda
berbahay untuk keselamatan kerja, kecuali atas izin dan sepengetahuan atasan yang
bersangkutan.
Setiap karyawan wajib menjaga kebersihan/kerapihan ruangan atau tempat kerjanya
untuk keselamatan bersama.
Fasilitas yang diperlukan untuk menjamin keselamatan kerja karyawan adalah
dengan menyediakan perlengkapan keselamatan kerja, antara lain :
Sepatu pengaman
Topi/Helm pengaman
Sarung tangan sesuai dengan jenis pekerjaannya
Penutup hidung dan mulut atau masker
Kacamata pengaman
Alat-alat pengaman lainnya yang diperlukan secara khusus untuk melaksanakan
pekerjaan

BAB VII
UTILITAS
Pada suatu pabrik, utilitas merupakan unit penunjang utama dalam

memperlancar jalannya proses produksi. Oleh karena itu, segala sarana dan prasarana
yang menunjang harus dirancang sedemikian rupa, sehingga dapat menjamin
kelangsungan operasi dari pabrik tersebut. Berdasarkan kebutuhannya, utilitas pabrik
pembuatan Asam Laurat dari Crude Palm Kernel Oil (CPKO) ini adalah sebagai
berikut:
1. Kebutuhan uap air (steam)
2. Kebutuhan air
3. Kebutuhan Oil Thermal Heater (OTH)
4. Kebutuhan listrik
5. Kebutuhan bahan bakar
6. Kebutuhan Nitrogen
7. Pengolahan limbah
7.1 Kebutuhan Uap Air (Steam)

Uap (steam) pada pabrik pembuatan Asam Laurat dari CPKO ini digunakan
sebagai media pemanas. Steam yang digunakan adalah saturated steam (133,50C; 3
bar) dan saturated steam (268,80C; 54 bar). Adapun kebutuhan uap (steam) pada
pabrik ini dapat dilihat pada Tabel 7.1 berikut.
Tabel 7.1 Kebutuhan Uap (Steam) Pabrik
No. Nama Alat Kode Alat Jumlah Steam

(kg/jam)
1. Heater 1 HE-101 247,8961
2. Heater 2 HE-102 344,7772
3. Heater 3 HE-103 78,6124
4. Steam Ejector Dryer SE-01 14,2477
5. Steam Ejector Kolom Fraksinasi I SE-02 1332,919742
6. Steam Ejector Kolom Fraksinasi II SE-03 15146,66483
7. Kolom Splitting C-101 7672,1268
Jumlah 24837,2449

Tambahan untuk faktor keamanan dan faktor kebocoran diambil sebesar 20%. (Perry,
Robert H., 1997)
Jadi, jumlah steam yang dibutuhkan (Ws) adalah :
Ws = 1,2 x 24837,2449 kg/jam = 29804,6938 kg/jam
Diperkirakan 80% kondensat dapat digunakan kembali, maka :
Kondensat yang digunakan kembali = 80% x 29804,6938 kg/jam
= 23843,7551 kg/jam
Kebutuhan tambahan untuk umpan ketel uap = 20% x 29804,6938 kg/jam
= 5960,9388 kg/jam
7.2 Kebutuhan Oil Thermal Heater (OTH)

OTH digunakan dalam pabrik sebagai media pemanas. Kebutuhan OTH pada
pabrik pembuatan Asam Laurat dari CPKO ini dapat dilihat pada Tabel 7.2 berikut.
Tabel 7.2 Kebutuhan Oil Thermal Heater Pabrik
No. Nama Alat Kode Alat Jumlah Steam

(kg/jam)
1. Heater 4 HE-104 18506,2035
2. Reboiler I RB-101 3810,9222
3. Reboiler II RB-102 115115,2103
Jumlah 137432,3361
Tambahan untuk faktor keamanan dan faktor kebocoran sebesar 10%. (Feld & Hahn,
1998)
Jadi, jumlah OTH yang dibutuhkan (Wo) adalah :
Wo = 1,1 x 137432,3361 kg/jam = 151175,5697 kg/jam
Diperkirakan 100% OTH dapat digunakan kembali, sehingga :
OTH yang dapat digunakan kembali = 100% x 151175,5697 kg/jam
= 151175,5697 kg/jam
7.3 Kebutuhan Air

7.3.1 Kebutuhan Air Proses
Dalam proses produksi, air cukup memegang peranan penting, baik untuk
kebutuhan umpan ketel uap, air pendingin, maupun kebutuhan domestik. Kebutuhan air
pada pabrik pembuatan Asam Laurat dari CPKO ini adalah sebagai berikut.

1. Kebutuhan air pendingin
Kebutuhan air pendingin pada pabrik pembuatan Asam Laurat dari CPKO ini
dapat dilihat pada Tabel 7.3 berikut.
Tabel 7.3 Kebutuhan Air Pendingin Pabrik
No. Nama Alat Kode Alat Air Pendingin

(kg/jam)
1. Kondensor I CD-101 173,0525
2. Kondensor II CD-102 0,1607
3. Cooler I HE-105 256,4428
4. Cooler II HE-106 2953,2841
5. Cooler III HE-107 5290,5131
6. Cooler IV HE-108 11,3109
Jumlah 8684,7641

Jumlah kebutuhan air pendingin (Wc) adalah :
Wc = 1,2 x 8684,7641 kg/jam = 10421,7169 kg/jam
Air pendingin bekas dapat digunakan kembali setelah didinginkan dalam menara
pendingin air. Dengan menganggap terjadi kehilangan air selama proses sirkulasi, maka
air tambahan yang diperlukan adalah jumlah air yang hilang karena penguapan, drift
loss, dan blowdown. (Perry, Robert H., 1997)
Air yang hilang karena penguapan dapat dihitung dengan persamaan :
We = 0,00085 x Wc x (T2 - T1)
dimana :
Wc = Jumlah air pendingin yang dibutuhkan (kg/jam)
T2 = Suhu air pendingin yang masuk (F)
T1 = Suhu air pendingin yang keluar (F)
We = 0,00085 x 8684,7641 kg/jam x (140 - 84,2)F = 494,3020 kg/jam
Air yang hilang karena drift loss sekitar 0,1 - 0,2% dari air pendingin yang
masuk ke menara air. (Perry, Robert H., 1997)
Ditetapkan drift loss adalah 0,2%, maka :
Wd = 0,002 x 8684,7641 kg/jam = 20,8434 kg/jam
Air yang hilang karena blowdown bergantung pada jumlah siklus air pendingin,
sekitar 3 - 5 siklus. (Perry, Robert H., 1997)

Ditetapkan 5 siklus, maka :
kg
We 494,3020
jam
Wb = = = 123,5755 kg/jam
S-1 5-1
Sehingga make up air pendingin yang dibutuhkan (Wm) adalah :

Wm = We + Wd + Wb
= 494,3020 kg/jam + 20,8434 kg/jam + 123,5755 kg/jam
= 638,7210 kg/jam
Maka, jumlah air pendingin pada proses yang dibutuhkan adalah 11060,4379 kg/jam.
7.3.2 Kebutuhan Air Lainnya

a. Kebutuhan air bahan baku
Air yang digunakan untuk umpan bahan baku adalah 3065,0794 kg/jam.
b. Kebutuhan air domestik
Kebutuhan air domestik untuk tiap orang/shift adalah 40 - 100 liter/hari.
(Metcalf, 1991). Maka :
Diambil 100 liter/hari = 4,1667 liter/jam
air pada suhu 32C = 994,9940 kg/m3 = 0,9950 kg/liter
Jumlah karyawan = 118 orang
Maka, jumlah air domestik yang dibutuhkan :
= 4,1667 liter/jam x 118 x 0,9950 kg/liter = 489,2054 kg/jam
c. Kebutuhan air laboratorium
Kebutuhan air untuk laboratorium adalah 1000 - 1800 liter/hari. (Metcalf, 1991)
Maka :
Maka, jumlah air laboratorium yang dibutuhkan :
= 66,6667 liter/jam x 0,9950 kg/liter = 66,3329 kg/jam
d. Kebutuhan air kantin dan tempat ibadah
Kebutuhan air untuk kantin dan tempat ibadah adalah 40 -120 liter/hari.
(Metcalf, 1991). Maka :
Pengunjung rata-rata = 118 orang
Maka, jumlah kebutuhan air adalah :

= 2,0833 liter/jam x 118 x 0,9950 kg/liter = 244,6027 kg/jam
e. Kebutuhan air poliklinik
Kebutuhan air untuk poliklinik adalah 400 - 600 liter/hari. (Metcalf, 1991)
Maka :
Maka, jumlah kebutuhan air poliklinik adalah :
= 25,0000 liter/jam x 0,9950 kg/liter = 24,8749 kg/jam
Adapun jumlah keseluruhan pemakaian air untuk kebutuhan lain dapat dilihat pada
Tabel 7.4 berikut.
Tabel 7.4 Pemakaian Air untuk Kebutuhan Lainnya
No. Tempat Jumlah Air

(kg/jam)
1. Domestik 489,2054
2. Laboratorium 66,3329
3. Klinik dan Tempat Ibadah 244,6027
4. Poliklinik 24,8749
Jumlah 825,0159
Jadi, jumlah air untuk berbagai kebutuhan domestik (Wd) adalah 825,0159 kg/jam.
Sehingga kebutuhan air seluruhnya adalah :
Jumlah kebutuhan air keseluruhan = Jumlah kebutuhan air bahan baku + Jumlah
kebutuhan air pendingin proses + Jumlah air
untuk berbagai kebutuhan domestik + Jumlah
kebutuhan steam
= (3065,0794 + 11060,4379 + 825,0159 +
29804,6938) kg/jam
= 44755,2270 kg/jam
Sumber air untuk pabrik pembuatan Asam Laurat dari CPKO ini adalah dari
Sungai Bah Bolon, Kabupaten Simalungun, Kecamatan Bosar Maligas Provinsi
Sumatera Utara. Adapun kualitas air Sungai Bah Bolon, Sumatera Utara dapat dilihat
pada Tabel 7.5 berikut.

Tabel 7.5 Kualitas Air Sungai Bah Bolon, Sumatera Utara
No. Analisa Satuan Metode Hasil
I. FISIKA
1. Bau SMWW-206 Tidak Berbau
2. Kekeruhan NTU SMWW-214A 105,8
3. Rasa SMWW-211 Tidak Berasa
4. Warna TCU SMWW-204 135
5. Suhu C SMWW-212 26
6. TDS mg/l APHA-208C 170
II. KIMIA
1. Total kesadahan dalam CaCO3 mg/l SMWW-309B 110
2. Klorida mg/l ASTM D-512 1,1
3. NH3-N mg/l APHA-418A/B Nil
4. Zat organik dalam KMnO4 (COD) mg/l SMCA C-48 60
5. SO42- mg/l ASTM D-516 0,0008
6. Sulfida mg/l APHA-428D 0,0001
7. Cr2+ mg/l APHA-117A Nil
8. NO3- mg/l ASTM D-3867 0,0029
9. NO2* mg/l ASTM D-3867 -
10. Klorin mg/l CCAM-M2 Nil
11. pH ASTM D-1293 6,7
12. Fe2+ mg/l AAS 8
13. Mn2+ mg/l AAS 0,018
2+
14. Zn mg/l AAS 0,0018
15. Pb2+ mg/l AAS Nil
16. Ca2+ mg/l AAS 65
17. Mg2+ mg/l AAS 82
18. CO2 bebas mg/l ASTM D-513E 141
19. Cu2+ mg/l AAS Nil
(Sumber :BAPEDAL, 2015)
Untuk menjamin kelangsungan penyediaan air, maka perusahaan menggunakan
fasilitas air bersih industri yang ada di kawasan industri ini. Fasilitas pengelolaan air
bersih ini dilakukan terpadu, sehingga perusahaan hanya mengeluarkan biaya

operasional kebutuhan air industri. Tarif air bersih di kawasan ini sebesar Rp 14.500,-
per m3. Pengolahan ini meliputi penyaringan sampah dan kotoran yang terbawa bersama
air. Selanjutnya air dipompakan ke lokasi pabrik untuk diolah dan digunakan sesuai
dengan keperluannya.
7.4 Kebutuhan Listrik

Perincian kebutuhan listrik diperkirakan sebagai berikut :
Tabel 7.6 Perincian Kebutuhan Listrik
No. Pemakaian Jumlah (hp)
1. Unit Proses 26,2500
2. Unit Utilitas 8,2500
3. Ruang Kontrol dan Laboratorium 60
4. Pengolahan Limbah 10
5. Bengkel 80
6. Penerangan Perkantoran 100
Jumlah Daya 254,5000
Kebutuhan listrik = 254,5000 hp x 0,7457 =189,7807 kW

Total kebutuhan listrik = 1,2 x 189,7807 kW = 227,7368 kW
Effisiensi generator 80%, maka :
227,7368 kW
Daya output generator = = 284,6710 kW
0,8
Untuk pabrik ini digunakan 3 unit generator diesel AC 200 kW, 220-1240 Volt, 50
Hertz (2 unit digunakan dan 1 unit standby).
7.5 Kebutuhan Bahan Bakar

Bahan bakar yang digunakan untuk ketel uap dan pembangkit tenaga listrik
(generator) adalah minyak solar, karena minyak solar efisien dan mempunyai nilai
bakar yang tinggi serta bahan baku yang tidak terkonversi.
Keperluan Bahan Bakar Generator
Nilai bahan bakar solar = 19860 Btu/lbm (Perry, Robert H., 1997)
Densitas bahan bakar solar = 0,8900 kg/L
Daya output generator = 284,6710 kW

Daya generator yang dihasilkan = 284,6710 kW x 3412,141642
= 971337,6881 Btu/jam
Btu
971337,6881
jam
Jumlah bahan bakar = Btu = 22,1849 kg/jam
19860 2,204623
lbm
kg
22,1849
jam
Kebutuhan solar = kg = 24,9268 liter/jam
0,89
liter
Keperluan Bahan Bakar Ketel Uap I (BO-201)

Uap yang dihasilkan kebutuhan ketel uap = 17165,1180 kg/jam = 37842,6141
lbm/jam
Panas laten saturated steam (133,50C) = 2724,7000 KJ/kg = 1171,4112
Btu/lbm
Panas yang dibutuhkan ketel uap = 37842,6141 lbm/jam x 1171,4112
Btu/lbm
= 44329261,8609 Btu/jam
Efisiensi ketel uap = 85%
Btu
44329261,8609
jam
Panas yang harus disuplai ketel uap =
0,85
= 521520722,7776 Btu/jam
Nilai bahan bakar solar = 19860 Btu/lbm
Btu
521520722,7776
jam
Jumlah bahan bakar = Btu
19860 lbm 2,204623
= 1191,1268 kg/jam
kg
1191,1268
jam
0,8900
liter
Keperluan Bahan Bakar Ketel Uap II (BO-202)

Uap yang dihasilkan kebutuhan ketel uap = 7672,1268 kg/jam = 16914,1472
lbm/jam
Panas laten saturated steam (133,50C) = 2790,8000 KJ/kg = 1199,8291
Btu/lbm
Btu/lbm
= 20294086,1978 Btu/jam

Btu
20294086,1978
jam
0,85
= 23875395,5268 Btu/jam
Btu
23875395,5268
jam
19860 lbm 2,204623
= 545,3019 kg/jam
kg
545,3019
jam
0,8900
liter
Keperluan Bahan Bakar Ketel Uap III (BO-203)

OTH kebutuhan ketel uap = 151175,5697 kg/jam = 59,8297
lbm/jam
Panas laten OTH = 124,8000 KJ/kg = 53,6544
Btu/lbm
Btu/lbm
= 3210,1286 Btu/jam
Btu
3210,1286
jam
0,85
= 3776,6219 Btu/jam
Btu
3776,6219
jam
19860 lbm 2,204623
= 0,0863 kg/jam
kg
0,0863
jam
0,8900
liter
Maka, kebutuhan solar total = solar untuk generator + solar untuk ketel uap I + solar
untuk ketel uap II + solar untuk ketel uap III
= (24,9268 + 1338,3447 + 612,6987 + 0,0969) liter/jam
= 1976,0672 liter/jam

7.6 Kebutuhan Nitrogen
Dalam pabrik pembuatan Asam Laurat ini, nitrogen di gunakan sebagai material
pelindung dari oksigen yang dapat menyebabkan oksidasi pada tangki penyimpanan
bahan baku dan produk. Selain itu, nitrogen digunakan untuk sterilisasi pencucian alat
proses pada start up dan shutdown.
Kebutuhan nitrogen awal pada setiap alat proses adalah 50% dari volume tangki
tersbut dan dilakukan sebanyak 2 kali dalam periode 1 tahun. Kebutuhan nitrogen pada
pembuatan Asam Laurat dari CPKO ini dapat dilihat pada Tabel 7.7 berikut.
Tabel 7.7 Kebutuhan Nitrogen pada Pabrik
No. Nama Alat Kode Alat Jumlah Nitrogen

(m3)
1. Tangki Bahan Baku CPKO T-111 246,7959
2. Tangki Gliserol T-112 628,3134
3. Tangki Blanded C8-C10 T-113 55,5497
4. Tangki Asam Laurat T-114 335,8892
5. Tangki Blanded C14-C20 T-115 324,0413
6. Kolom Splitting C-101 26,0571
7. Expansion Vessel I EV-101 2,6180
8. Expansion Vessel II EV-102 3,1064
9. Accumulator 1 V-101 0,3240
10. Accumulator 2 V-102 3,6388
11. Dryer D-101 48,6247
Jumlah 1674,9586
Jumlah kebutuhan Nitrogen yang hilang = 10% per hari = 167,4959 m3

Jadi, Nitrogen yang harus ditambahkan per tahun :
= 167,4959 m3 x 330 hari = 55273,6343 m3
Densitas gas Nitrogen pada 15C = 0,9273 kg/m3
Kebutuhan Nitrogen = 55273,6343 m3 x 0,9273 kg/m3
= 51255,2410 kg

7.7 Pengolahan Limbah
Limbah dari suatu pabrik harus diolah sebelum dibuang ke badan air atau
atmosfer, karena limbah tersebut mengandung bermacam-macam zat yang dapat
membahyakan alam sekitar maupun manusia itu sendiri. Demi kelestarian lingkungan
hidup, maka setiap pabrik harus mengolah limbah tersebut. Maka pengolahan limbah
pada pabrik ini akan dilakukan oleh pengolahan limbah terpadu pada kawasn industri
tersebut.
Pada pabrik pembuatan Asam Laurat dari CPKO ini dihasilkan limbah cair dan
limbah padat terlarut dari proses industrinya. Sumber-sumber limbah cair-padat pada
pembuatan Asam Laurat dari CPKO ini meliputi :
Limbah cair-padat hasil pencucian peralatan pabrik
Limbah ini diperkirakan mengandung kerak dan kotoran-kotoran yang melekat
pada peralatan pabrik.
Limbah domestik
Limbah ini mengandung bahan organik sisa pencernaan yang berasal dari kamar
mandi di lokasi pabrik, serta limbah dari kantin berupa limbah padat dan cair.
Limbah laboratorium
Limbah yang berasal dari laboratorium ini mengandung bahan-bahan kimia yang
digunakan untuk menganalisa mutu bahan baku yang dipergunakan dan mutu
produk yang dihasilkan, serta dipergunakan untuk penelitian dan pengembangan
proses.
Adapun baku mutu limbah cair dapat dilihat pada Tabel 7.8 berikut.
Tabel 7.8 Baku Mutu Limbah Cair (KEP-51/MENLH/10/1995)
GOLONGAN BAKU MUTU
No. PARAMETER SATUAN LIMBAH CAIR
I II
FISIKA
1. Temperatur C 38 40
2. Zat padat terlarut mg/L 2000 4000
3. Zat padat tersuspensi mg/L 200 400
KIMIA
1. pH 6-9 6-9

2. Besi terlarut (Fe) mg/L 5 10
3. Mangan terlarut (Mn) mg/L 2 5
4. Barium (Ba) mg/L 2 3
5. Tembaga (Cu) mg/L 2 3
6. Seng (Zn) mg/L 5 10
Tabel 7.8 Baku Mutu Limbah Cair (KEP-51/MENLH/10/1995) (Lanjutan)

GOLONGAN BAKU MUTU
No. PARAMETER SATUAN LIMBAH CAIR
I II
6+
7. Krom heksavalen (Cr ) mg/L 0,1 0,5
8. Krom total (Cr) mg/L 0,5 1
9. Cadmium (Cd) mg/L 0,05 0,1
10. Raksa (Hg) mg/L 0,002 0,005
11. Timbal (Pb) mg/L 0,1 1
12. Stanum (St) mg/L 2 3
13. Arsen (As) mg/L 0,1 0,5
14. Selenium (Se) mg/L 0,05 0,5
15. Nikel (Ni) mg/L 0,2 0,5
16. Kobalt (Co) mg/L 0,4 0,6
17. Sianida (CN) mg/L 0,05 0,5
18. Sulfida (H2S) mg/L 0,05 0,1
19. Fluorida (F) mg/L 2 3
20. Klorin bebas (Cl2) mg/L 1 2
21. Amonia bebas (NH3-N) mg/L 1 5
22. Nitrat (NO3-N) mg/L 20 30
23. Nitrit (NO2-N) mg/L 1 3
24. BOD5 mg/L 50 150
25. COD mg/L 100 300
26. Senyawa aktif biru metilen mg/L 5 10
27. Fenol mg/L 0,5 1
28. Minyak nabati mg/L 5 10
29. Minyak mineral mg/L 10 50

Perhitungan untuk Sistem Pengolahan Limbah
Diperkirakan jumlah air buangan pabrik :
1. Pencucian peralatan pabrik diperkirakan = 140 liter/jam
2. Laboratorium diperkirakan = 30 liter/jam
3. Limbah domestik dan kantor
Kebutuhan air domestik untuk tiap orang/shift adalah 40 - 100 liter/hari (Met
Calf, 1984).
Jumlah karyawan = 118 orang
Jadi, jumlah limbah domestik dan kantor :
= 118 x 100 liter/hari x (1 hari/24 jam) = 491,6667 liter/jam
Maka, jumlah air buangan pabrik = (140 + 30 + 491,6667) liter/jam = 661,6667
liter/jam = 0,6617 m3/jam
Limbah pabrik ini akan diteruskan ke pengolahan limbah terpadu yang ada di kawasan
industri ini, dimana perusahaan akan membayar pengolahan limbah per m 3 sebesar
Rp 8.250,00.

7.8 Spesifikasi Peralatan Utilitas
7.8.1 Pompa 1 (P-201)
Fungsi : Memompakan air industri dari kawasan industri menuju
Menara Air (T-201)
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 2 hp
Debit : 32,3580 m3
Motor : 220 V AC, 3 fase, 2 Hz
7.8.2 Menara Air (T-201)

Fungsi : Menampung air untuk diditribusikan
Kapasitas : 58,2820 m3
Diameter tangki : 3,9005 m
Tinggi tangki : 4,8756 m
Tinggi total menara : 11,8756 m
7.8.3 Pompa 2 (P-202)

Fungsi : Memompakan air dari menara air (T-201) ke kebutuhan
domestik
Jumlah : 1 unit

Daya motor : hp
Debit : 0,8286 m3
7.8.4 Tangki Air Umpan Deaerator (T-202)

Fungsi : Tempat penampungan air sementara untuk dikirim
meunuju dearator (D-201)
Diameter tangki : 4,4265 m
Tinggi total tangki : 6,6398 m
7.8.5 Pompa 3 (P-203)

Fungsi : Memompakan air dari tangki dearator (T-202) menuju
dearator (D-201)
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 2 hp
Debit : 31,5293 m3
7.8.6 Deaerator (D-201)

Fungsi : Menghilangkan gas-gas yang terlarut dalam air
Bentuk : Vacuum deaerator berbrntuk vertical vessel dengan
tutup ellopsoidal
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-212, Grade B
Jumlah : 2 unit

Kondisi operasi : Suhu 100C ; Tekanan 0,8 atm
Silinder : Diamater 2,7353 m ; Tinggi 8,2059 m
Tutup : Diameter 2,7353 m ; Tinggi 2,7353 m
7.8.7 Ketel Uap I (BO-201)

Fungsi : Menyediakan steam untuk keperluan proses
Kapasitas : 13732,0935 kg/jam
Panjang tube : 30 ft
Diameter tube : 3 in
Jumlah tube : 385 buah
7.8.8 Ketel Uap II (BO-202)

Fungsi : Menyediakan steam untuk keperluan proses splitting
7.8.9 Ketel Uap III (BO-203)

Fungsi : Menyediakan oil thermal heater untuk keperluan proses
7.8.10 Pompa 4 & 6 (P-204 & P-206)

Fungsi : Memompakan steam dari Ketel Uap I (BO-201) menuju
heater

Jumlah : 1 unit
Daya motor : 1 hp
Debit : 14,3192 m3
7.8.11 Pompa 5 & 7 (P-205 & P-207)

Fungsi : Memompakan steam dari Ketel Uap II (BO-202) menuju
splitting
Jumlah : 1 unit
Daya motor : hp
Debit : 5,7899 m3
7.8.12 Pompa 12 (P-212)

Fungsi : Memompakan air dari Deaerator (D-201) menuju
tangki bahan baku air proses
Jumlah : 1 unit
Daya motor : hp
Debit : 2,4628 m3
7.8.13 Tangki Bahan Bakar Solar (T-203)

Fungsi : Menyimpan bahan bakar solar
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup datar
Jumlah : 1 unit
Silinder : - Diameter : 6,6565 m

- Tinggi : 13,3128 m
- Tebal : in
7.8.14 Pompa 9 (P-209)

Fungsi : Memompakan bahan bakar solar dari Tangki (T-203)
menuju generator
Jumlah : 1 unit
Daya motor : hp
Debit : 1779,3080 liter/jam
7.8.15 Pompa 8 (P-208)

Fungsi : Memompakan air pendingin dari Menara Cooling Water
(M-201) untuk keperluan air pendingin proses
Jumlah : 1 unit
Daya motor : hp
Debit : 5240,2276 liter/jam
7.8.16 Menara Cooling Water (M-201)

Fungsi : Mendinginkan air dari suhu 80C menajdi 30C
Jenis : Mechanical draft cooling tower
Bahan konstruksi : Carbon steel
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi : Suhu air masuk menara = 80C
Suhu air keluar menara = 29C
Luas menara : 22,1637 ft2
Tinggi : 4,1030 m
Daya : 1 hp

BAB VIII
LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK
Lokasi dan tata letak pabrik merupakan aspek yang perlu diperhatikan dalam
mendirikan suatu pabrik untuk memperkirakan biaya secara akurat sebelum mendirikan
pabrik tersebut. Lokasi akan mempengaruhi kedudukan perusahaan dalam persaingan
dan menentukan kelangsungan hidup perusahaan tersebut. Tujuan penentuan lokasi
suatu perusahaan/pabrik dengan tepat ialah untuk dapat membantu perusahaan/pabrik
beroperasi atau berproduksi dengan lancar, efektif dan efisien. Tata letak peralatan dan
fasilitas dalam suatu rancangan pabrik yang meliputi desain sarana perpipaan, fassilitas
bangunan, jenis dan jumlah peralatan dan kelistrikan secara khusus akan memberikan
informasi yang dapat diandalkan terhadap biaya bangunan dan tempat. Dengan
demikian, kita dapat memperoleh perhitungan biaya yang terperinci sebelum pendirian
pabrik.
8.1 Lokasi Pabrik

Pemilihan lokasi pabrik merupakan salah satu hal yang penting dalam
perancangan pabrik yang memproduksi barang maupun jasa. Dengan demikian strategi
lokasi adalah hal yang tidak dapat diabaikan dalam proses perancangan. Lokasi
geografis pabrik sangat mempengaruhi kesuksesan pabrik. Banyak faktor yang harus
dipertimbangkan, yang terpenting adalah pabrik harus berlokasi dimana biaya produksi
minimum dan distribusi produk dapat diperoleh, tetapi faktor lain, seperti area untuk
ekspansi dan kondisi keamanan untuk operasi pabrik dapat diterima oleh masyarakat
sekitar. Adapun faktor-faktor pertimbangan dalam memilih lokasi pabrik yaitu (Wijana,
Susinggih, 2012) :
Lokasi pasar. Lokasi dimana potensi pembeli berada adalah satu faktor yang harus
diperhatikan didalam proses penentuan lokasi pabrik, Jika lokasi pasar tersebar
dalam beberapa wilayah tertentu maka posisi pabrik yang ideal adalah berada
ditengah-tengah (titik berat) dari posisi-posisi pasar. Dan jika lokasi pasar terpusat
pada wilayah tertentu maka lokasi pabrik dapat didirikan mendekati wilayah
tersebut.
Lokasi sumber bahan baku. Beberapa industri karena sifat dan keadaan dari
proses produksinya memaksa untuk menempatkan pabriknya dengan sumber bahan

baku, Seperti pabrik semen, mengharuskan lokasi pabrik berada didaerah yang
memiliki sumber bahan baku semen.
Transportasi. Tersedianya alat transportasi yang layak akan sangat mempengaruhi
proses produksi, jenis fasilitas dan biaya relatif dari masing-masing alat
transportasi dilokasi alternatif harus memberikan biaya transportasi yang minimal,
Sumber energi. Faktor ini sangat vital dalam penetuan lokasi karena
keberadaannya mutlak diperlukan. Secara umum sebagian perusahaan membeli
energi (listrik) dari pada harus membuat instalasi pembangkit energi.
Pekerja dan tingkat upah. Pemilihan lokasi akan mempertimbangkan tersedianya
tenaga kerja yang cukup yang tidak saja dilihat dari ketersediaan jumlah pekerja
akan tetapi juga kemampuan dan keterampilan pekerja dan tentu saja akan
mempertimbangkan tingkat upah rata-rata pada lokasi alternatif.
Sikap masyarakat. Sosial kultural, adat istiadat, tradisi dan tingkat pendidikan
rata-rata dari anggota masyarakat sekitar lokasi alternatif menjadi pertimbangan
utama dalam penyelesaian masalah-masalah perburuhan, perselisihan/
persengketaan dan masalah hubungan industri dengan masyarakat sekitar,
Air dan limbah industri. Memilih lokasi dengan suplai air yang cukup sangat
penting bagi hampir semua industri. Dan masalah pengolahan dan pengendalian
limbah industri merupakan hal harus dipertimbangkan dalam penentuan dan
perencanaan pembangunan industri.
Berdasarkan faktor-faktor tersebut, maka Pabrik Pembuatan Asam Laurat dari
CPKO (Crude Palm Kernel Oil) didirikan di Kawasan Industri Sei Mangkei,
Kecamatan Bosar Maligas, Kabupaten Simalungun, Provinsi Sumatera Utara. Kawasan
industri Sei Mangkei ini merupakan kawasan industri berbasis CPO yang sedang
berkembang yang memiliki luas 2002 ha. Terletak di provinsi yang merupakan salah
satu penghasil sawit dan karet terbesar di Indonesia. Memiliki akses yang cepat ke
Pelabuhan Kuala Tanjung (sekitar 45 menit dengan jalan darat), serta berjarak 106 km
ke Bandara Internasional Kuala Namu dan 143 km ke Pelabuhan Belawan. Memiliki
ketersediaan air yang melimpah yang bersumber dari Sungai Bah Bolon. Secara historis,
hampir tidak pernah terjadi konflik sosial serta dikenal sebagai daerah yang memiliki
tingkat toleransi yang tinggi (http://kek.ekon.go.id/kek-di-indonesia/sei-mangke/, 2015).

Dasar pertimbangan dalam pemilihan lokasi tersebut adalah :
1. Bahan Baku
Suatu pabrik sebaiknya berada di daerah yang dekat dengan sumber bahan baku
disamping itu juga harus diperhatikan jarak pabrik tersebut dengan daerah
pemasarannya, sehingga nantinya transportasi dapat berjalan dengan lancar. Bahan
baku utama dari pabrik ini direncanakan akan terintegrasi dengan PKS (Pabrik
Kelapa Sawit) yang ada di sekitar lokasi pabrik pada Kawasan Industri Sei
Mangkei ini. Bahan baku utama pada pabrik ini adalah CPKO (Crude Palm Kernel
Oil). Adapun sumber utama bahan baku ini direncanakan berasal dari PTPN III Sei
Mangkei. Dengan kapasitas PTPN III Sei Mangkei tersebut adalah sekitar 75 ton
TBS/jam, sehingga menghasilkan PKO sekitar 17,25 ton TBS/jam
(www.ptpn3.co.id, 2015). Jumlah PKO tersebut sudah mencukupi kebutuhan
kapasitas pabrik yang akan dibangun.
Gambar 8.1 Peta Lokasi Pabrik Didirikan (Sumber:Maps.google, 2015)

2. Transportasi
Lokasi pra rancangan pabrik ini merupakan kawasan perluasan industri daerah
Sei Mangkei yang telah memiliki sarana transportasi yang lengkap untuk
mengangkut bahan baku dan produk. Transportasi dilakukan melalui jalan darat
yang dapat ditempuh oleh kendaraan besar (truk pengangkut) tanpa hambatan,
memiliki akses yang cepat ke Pelabuhan Kuala Tanjung (sekitar 45 menit dengan

jalan darat), serta berjarak 106 km ke Bandara Internasional Kuala Namu dan 143
km ke Pelabuhan Belawan.
3. Pemasaran Produk
Kebutuhan akan Asam Laurat menunjukkan peningkatan dari tahun ke tahun
berdasarkan Data Statistik Ekspor dan Impor. Demikian halnya dengan produksi
PKO di dalam negeri yang telah banyak dihasilkan oleh beberapa Pabrik Kelapa
Sawit (PKS) di Indonesia. Dengan demikian diharapkan pembangunan pra
rancangan pabrik ini dapat memenuhi kebutuhan Asam Laurat dunia dan domestik.
Daerah tujuan ekspor yaitu Uni Eropa, Mesir, dan Singapura.
4. Kebutuhan Air
Air yang dibutuhkan dalam proses dapat diperoleh dari Daerah Aliran Sungai
Bah Bolon yang mengalir di daerah tersebut yang akan dibutuhkan untuk
kebutuhan proses, sarana utilitas dan kebutuhan domestik.
5. Kebutuhan Tenaga Listrik dan Bahan Bakar
Dalam pendirian suatu pabrik, tenaga listrik dan bahan bakar adalah faktor
penunjang yang paling penting. Pembangkit listrik utama untuk pabrik adalah
menggunakan generator diesel yang bahan bakarnya diperoleh dari PT Pertamina
setempat. Selain itu, kebutuhan tenaga listrik juga dapat diperoleh dari Perusahaan
Listrik Negara (PLN) atau pembangkit listrik yang dibangun khusus untuk
keperluan sendiri.
6. Tenaga Kerja
Tenaga kerja dapat diperoleh dari daerah setempat ataupun di sekitar ibu kota
Medan. Untuk tenaga kerja berpendidikan SMA, SMK atau sederajat dapat
diperoleh dari pemukiman penduduk yang ada di sekitar lokasi pabrik, sedangkan
tenaga kerja berpendidikan D-3 dan S-1 dapat direkrut dari berbagai Universitas
atau Institusi yang ada di daerah Sumatera Utara atau luar daerah.
7. Biaya Tanah Pabrik
Biaya tanah untuk mendirikan pabrik ini di Kawasan Industri Sei Mangkei
masih terjangkau, dimana harga per meter perseginya di bawah Rp 500.000,-
(www.industri.kontan.co.id, 2015). Selain itu, kawasan ini merupakan kawasan
industri yang masih banyak lahan luas untuk pengembangan pabrik.
8. Kemungkinan Perluasan dan Ekspansi
Ekspansi pabrik dimungkinkan karena tanah sekitar memang dikhususkan untuk
daerah pembangunan industri serta tidak mengganggu pemukiman warga sekitar.

9. Masyarakat di Sekitar Pabrik
Sikap dan tanggapan dari masyarakat diperkirakan mendukung pendirian pabrik
ini karena dapat menyerap tenaga kerja dan pabrik ini ramah lingkungan dimana
limbah yang dihasilkan relatif sangat kecil dan tidak berbahaya dan diperkirakan
tidak mengganggu keselamatan serta keamanan masyarakat di sekitarnya.
8.2 Tata Letak Pabrik

Tata letak pabrik merupakan hal yang tidak dapat dipisahkan dengan proses
produksi dalam sebuah industri. Tata letak yang baik dapat mendukung
keberlangsungan proses produksi menjadi lebih efektif dan efisien. Sedangkan
pengaturan tata letak pabrik yang kurang baik mengakibatkan adanyaantrian
(bottleneck), siklus produksi menjadipanjang, pengontrolan stok sulit, terjadinya
keramaian di suatu area, tingkat utilisasi yang rendah, backtracking, adanya operator
dan peralatan yang menganggur, order tidak dapat terpenuhi atau terlambat dalam
memenuhi kebutuhan konsumen dan lain-lain (Pratiwi, Loren, dkk, 2012).
Secara umum tujuan tata ruang pabrik (layout pabrik) adalah pengaturan daerah
kerja serta perlengkapan sehingga dapat beroperasi secara ekonomis serta aman dan
memuaskan bagi karyawannya. Untuk dapat membuat tata letak pabrik yang baik, perlu
mempertimbangkan beberapa faktor diantaranya adalah (www.geocities.com, 2015) :
1. Faktor bahan. Pertimbangan terhadap material tersebut adalah :
- Desain serta spesifikasi produk
- Karateristik fisik dan kimiawi
- Kualitas bahan
- Variasi produk atau macam material
- Komponen-komponen sebagai bagian dari produk
2. Faktor mesin/peralatan. Yang menjadi pertimbangan adalah :
- Proses produksi serta mesin yang dipakai
- Metode kerja yang dipakai
- Kegunaan mesin
- Kebutuhan terhadap mesin-mesin serta perlengkapan
- Alat yang dipakai
3. Faktor tenaga kerja. Faktor pertimbangannya adalah :
- Keamanan kerja
- Kondisi kerja

- Tenaga kerja yang dibutuhkan
- Kegunaan tenaga kerja yang dibutuhkan
- Pengawasan yang diperlukan
4. Faktor gerakan (movement). Faktor pertimbangannya adalah :
- Pola aliran dari material
- Daerah untuk gerakan yang diperlukan
- Alat-alat pemindahan bahan
- Analisis lebih lanjut dari kegiatan pemindahan
5. Faktor menunggu. Pertimbangannya adalah :
- Lokasi dari penyimpanan
- Luas daerah yang dibutuhkan
- Metode penyimpanan
- Alat-alat pengamanan
- Alat untuk penyimpanan
6. Faktor pelayanan. Pelayanan ada tiga macam yaitu :
a. Pelayanan terhadap manusia meliputi fasilitas karyawan, kantor-kantor yang
diperlukan, alat-alat pelindung panas/dingin, penerangan.
b. Pelayanan barang meliputi pengendalian kualitas, pengendalian produksi,
pembuangan limbah.
c. Pelayanan berhubungan dengan mesin meliputi kegiatan pemeliharaan dan
distribusi bahan-bahan pembantu produksi.
Beberapa faktor yang perlu dipertimbangkan pada penyusunan tata letak Pabrik
Pembuatan Asam Laurat dari CPKO (Crude Palm Kernel Oil) ini adalah :
1. Letak Tempat
Misalnya di suatu lokasi yang agak tinggi, bila digunakan untuk menempatkan
tangki penyimpanan cairan maka cairan dalam tangki tersebut dapat dialirkan ke
tempat yang lebih rendah tanpa menggunakan pompa. Contohnya adalah pada
menara air.
2. Fasilitas
Fasilitas seperti jalur kendaraan, gudang, dan kantor sebaiknya ditempatkan dekat
jalan, tujuannya untuk memperlancar arus lalu lintas.

3. Letak Alat-Alat
Jika suatu produk masih perlu diolah lebih lanjut pada unit berikutnya, maka
unitnya dapat disusun berurutan sehingga sistem perpipaan dan penyusunan letak
pompanya lebih sederhana.
4. Keamanan
Pada perancangan tata letak alat perlu dipertimbangkan pengurangan terjadinya
bahaya kebakaran, peledakan, racun bagi karyawan dan bahaya mekanik yang dapat
menyebabkan cacat tubuh. Oleh karena itu, sifat-sifat berbahaya dari bahan kimia
yang digunakan harus diketahui. Gangguan terhadap masyarakat sekitar harus
dihindari, misalnya pencemaran lingkungan berupa gangguan debu, getaran, suara,
dan lain-lain.
5. Plant Services
Unit pembangkit tenaga uap dan listrik dipilih di suatu tempat yang sesuai agar
tidak mengganggu terhadap operasi pabrik.
8.3 Perincian Luas Areal Pabrik

Luas areal yang dibutuhkan untuk mendirikan pabrik pembuatan asam laurat
dari CPKO (Crude Palm Kernel Oil) dapat dilihat pada tabel 8.1 berikut.
Tabel 8.1 Perincian Luas Areal Pabrik
No. Nama Areal Ukuran Jumlah Luas (m2)
1. Pos Keamanan 4x4m 1 16
2. Areal Parkir 15 x 10 m 1 150
3. Areal Perkantoran 20 x 10 m 1 200
4. Areal Bahan Baku 20 x 15 m 1 300
5. Areal Produk 25 x 20 m 1 500
6. Laboratorium 20 x 10 m 1 200
7. Gudang Peralatan 15 x 10 m 1 150
8. Klinik 8x8m 1 64
9. Kantin 10 x 10 m 1 100
10. Mushollah 10 x 10 m 1 100
11. Bengkel 15 x 10 m 1 150
12. Unit Pembangkit Tenaga Listrik 15 x 10 m 1 150
13. Unit Pengolahan Air 30 x 15 m 1 450

Tabel 8.1 Perincian Luas Areal Pabrik (Lanjutan)
No. Nama Areal Ukuran Jumlah Luas (m2)
14. Unit Pengolahan Limbah 20 x 15 m 1 300
15. Areal Proses 40 x 40 m 1 1600
16. Ruang Kontrol Proses 10 x 8 m 1 80
17. Unit Pemadam Kebakaran 10 x 8 m 1 80
18. Areal Perluasan 40 x 20 m 1 800
19. Tempat Berkumpul Darurat 10 x 10 m 2 200
20. Kamar Mandi 3x2m 7 42
21. Areal Penimbangan 3x3m 1 9
22. Aula 10 x 10 m 1 100
23. Jalan Lebar 4 m 300 m 1200
24. Taman 10 x 8 m 1 80
Total Luas Area Pabrik 7.021
Jadi, direncanakan pengadaan tanah untuk pembangunan pabrik pembuatan

asam laurat dari CPKO (Crude Palm Kernel Oil) ini sekitar 7.021 m2. Susunan areal
bagian pabrik ini dapat dilihat pada gambar 8.2 berikut.

N
20
6 m2
Keterangan Gambar
19
100 m2 12
13 W E No. Jenis Area
450 m2 1. Pos Keamanan
150 m2 14
300 m2 2. Areal Parkir
S
3. Areal Perkantoran
Skala 1 : 400 4. Areal Bahan Baku
6 m2
20
5. Areal Produk
150 m2
6. Laboratorium
11
7. Gudang Peralatan
8. Klinik
9. Kantin
150 m2
10. Mushollah
7
11. Bengkel
12. Unit Pembangkit Tenaga Listrik
6 m2
20
9
100 m2 13. Unit Pengolahan Air
14. Unit Pengolahan Limbah
15. Areal Proses
6 m2
20
15 18
64 m2
16. Ruang Kontrol Proses

1600 m2 800 m2
8
17. Unit Pemadam Kebakaran

18. Area Perluasan
19. Tempat Berkumpul Darurat
200 m2
20. Kamar Mandi

6
21 Areal Penimbangan
16 22. Aula
80 m2 23. Jalan
20
6 m2
20
6 m2 24. Taman
20
Fire Hydrant
6 m2
17
3 80 m2
200 m2
4 5
300 m2 500 m2
22
100 m2
2
150 m2
24 19 10
80 m2 100 m2 100m2
1 21 20
6 m2
16 m2 9 m2
Gambar 8.2 Tata Letak Pabrik Pembuatan Asam Laurat dari CPKO (Crude Palm Kernel
Oil) dengan skala 1 : 400

BAB IX
ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN
Masalah organisasi merupakan hal yang penting dalam perusahaan, hal ini
menyangkut efektivitas dalam peningkatan kemampuan perusahaan dalam
memproduksi dan mendistribusikan produk yang dihasilkan. Dalam upaya peningkatan
efektivitas dan kinerja perusahaan, maka pengaturan atau manajemen harus menjadi hal
yang mutlak. Tanpa manajemen yang efektif dan efisien tidak akan ada usaha yang
berhasil cukup lama. Dengan adanya manajemen yang teratur baik dari kinerja sumber
daya manusia maupun terhadap fasilitas yang ada secara otomatis organisasi akan
berkembang. Organisasi pada dasarnya digunakan sebagai tempat atau wadah bagi
orang-orang untuk berkumpul, bekerja sama secara rasional dan sistematis, terencana,
terpimpin dan terkendali, dalam memanfaatkan sumber daya (uang, material,
mesin, metode, lingkungan), sarana-prasarana, data, dan lain sebagainya yang
digunakan secara efisien dan efektif untuk mencapai tujuan organisasi. Sedangkan
struktur organisasi merupakan saran untuk mencapai tujuan organisasi.
9.1 Organisasi Perusahaan

Kata organisasi berasal dari bahasa Latin yaitu organum yang berarti alat,
anggota badan. Menurut Stoner (Ahira, Anne., 2012), Organisasi adalah suatu pola
hubungan orang-orang yang ada di bawah pengawasan dan pengarahan atasan untuk
mengejar tujuan bersama, sedangkan menurut Stephen P.Robbins (Ahira, Anne.,
2012), Organisasi merupakan kesatuan sosial yang dkoordinasikan secara sadar dengan
sebuah batasan yang relatif dapat diidentifikasi dan bekerja atas dasar yang relatif terus-
menerus untuk mencapai suatu tujuan bersama atau sekelompok tujuan.
Jadi, dalam sebuah organisasi terdapat beberapa pola hubungan antar individu
yang memiliki tanggung jawab masing-masing dalam mewujudkan tujuan organisasi.
Adapun syarat-syarat yang harus terpenuhi dalam sebuah organisasi yaitu (Ahira,
Anne., 2012) :
Adanya struktur atau jenjang jabatan, kedudukan yang memungkinkan semua
individu dalam organisasi memiliki perbedaan posisi yang jelas, seperti pemimpin,
staf pimpinan, dan karyawan.

Adanya pembagian kerja. Artinya setiap individu dalam institusi, baik yang
sifatnya komersial maupun sosial, memiliki satu bidang pekerjaan yang menjadi
tanggung jawabnya.
Dalam organisasi juga memiliki beberapa unsur diantaranya adalah (Benedict,
Joshua Gerald., 2013) :
Sebagai wadah atau tempat untuk bekerja sama, artinya organisasi merupakan suatu
wadah atau tempat dimana orang-orang dapat bersama untuk mencapai suatu tujuan
yang telah ditetapkan. Wadah yang berfungsi untuk menampung keinginan kerja
sama beberapa orang untuk mencapai tujuan tertentu.
Proses kerja sama sedikitnya antar dua orang, artinya suatu organisasi, selain
merupakan tempat kerja sama juga merupakan proses kerja sama sedikitnya antar
dua orang.
Jelas tugas kedudukannya masing-masing, artinya dengan adanya organisasi maka
tugas dan kedudukan masing-masing orang atau pihak hubungan satu dengan yang
lain akan dapat lebih jelas.
Ada tujuan tertentu, artinya pentingnya kemampuan mengorganisasi bagi seorang
manajer. Suatu perencanaan yang kurang baik tetapi organisasinya baik akan
cenderung lebih baik hasilnya dari pada perencanaan yang baik tetapi organisasi
tidak baik.
Menurut pola hubungan kerja, serta lalu lintas wewenang dan tanggung jawab,
maka bentuk-bentuk organisasi itu dapat dibedakan atas beberapa jenis yaitu
(Ranggajatirakasiwi, 2013) :
1. Bentuk organisasi garis/Lini
2. Bentuk organisasi fungsional
3. Bentuk organisasi garis dan staf
4. Bentuk organisasi fungsional dan staf
9.1.1 Bentuk Organisasi Garis

Bentuk ini merupakan bentuk organisasi paling tua dan paling sederhana.
Bentuk organisasi diciptakan oleh Henry Fayol. Biasa juga disebut dengan organisasi
militer dimana cirinya adalah struktur organisasi ini relatif kecil, jumlah karyawan yang
relatif sedikit, saling kenal, dan spesialisai kerja yang belum begitu rumit dan tinggi
(Ranggajatirakasiwi, 2013).

Kelebihan bentuk organisasi garis yaitu :
Kesatuan komando terjamin dengan baik, karena pimpinan berada di atas satu
tangan.
Proses pengambilan keputusan berjalan dengan cepat sehingga tidak terlalu sukar
mencapai kesepakatan tentang cara terbaik.
Rasa solidaritas diantara para karyawan umumnya tinggi karena saling mengenal
dan produktivitas kerja pun tinggi.
Kekurangan bentuk organisasi garis yaitu :
Pendiri organisasi adalah pemilik, sehingga tidak mudah membedakan tujuan
pribadi pemilik organisasi dengan tujuan organisasi secara keseluruhan.
Gaya kepemimpinan yang paternalistik dan sangat dominan.
Kecenderungan pimpinan bertindak secara otoriter.
Karyawan tidak mempunyai kesempatan untuk berkembang dan tingkat kejenuhan
dikalangan karyawan relatif tinggi.
Dari kelebihan dan kekurangan organisasi garis di atas, dapat disimpulkan
bahwa organisasi ini cukup cocok diterapkan pada organisasi kecil.
9.1.2 Bentuk Organisasi Fungsional

Bentuk ini merupakan bentuk dimana sebagian atau segelintir pimpinan tidak
mempunyai bawahan yang jelas karena setiap pimpinan berwenang memberikan
komando pada bawahannya. Bentuk ini dikembangkan oleh FW Taylor
(Ranggajatirakasiwi, 2013).
Kelebihan bentuk organisasi fungsional yaitu :
Koordinasi dalam lingkungan satu satuan kerja relatif mudah dilakukan karena
jenis kegiatan dan jumlah orang yang dikoordinasikan tidak banyak.
Spesialisasi karyawan dapat dikembangkan dan digunakan semaksimal mungkin.
Digunakan tenaga-tenaga ahli dalam berbagai bidang sesuai dengan fungsi-
fungsinya.
Kekurangan bentuk organisasi fungsional yaitu :
Tingkat spesialisasi yang tinggi cenderung mengakibatkan para anggota organisasi
memiliki wawasan sempit.
Karena adanya spesialisasi, sukar mengadakan penukaran atau pengalihan tanggung
jawab kepada fungsinya.

Sukar menciptakan kriteria objektif tentang prestasi kerja seseorang karena banyak
kegiatan fungsional yang hasilnya sangat sukar diukur.
9.1.3 Bentuk Organisasi Garis dan Staf

Bentuk ini umumnya dianut oleh organisasi besar, daerah kerja yang luas,
mempunyai bidang tugas yang beraneka dan rumit serta jumlah karyawan yang banyak.
Bentuk ini diciptakan oleh Harrington Emerson (Ranggajatirakasiwi, 2013).
Kelebihan bentuk organisasi garis dan staf yaitu :
Terdapat pembagian tugas yang jelas.
Pengambilan keputusan yang sehat lebih mudah diambil, karena adanya staf ahli.
Relatif mudah meningkatkan disiplin kerja.
Kekurangan dari bentuk organisasi garis dan staf yaitu :
Karyawan tidak saling mengenal, solidaritas sukar diharapkan.
Karena rumit dan kompleksnya susunan organisasi, koordinasi kadang-kadang
sukar diharapkan.
Sering timbul kesukaran dalam memperoleh tenaga kerja yang benar-benar
memenuhi persyaratn kualitatif.
9.1.4 Bentuk Organisasi Fungsional dan Staf

Bentuk ini merupakan kombinasi dari bentuk organisasi fungsional dan bentuk
organisasi garis dan staff. Adapun kebaikan dan keburukan dari bentuk organisasi ini
adalah juga merupakan kombinasi dari bentuk diatas (Ranggajatirakasiwi, 2013).
Dari uraian di atas, dapat diketahui kelebihan dan kekurangan dari beberapa
bentuk organisasi. Setelah mempertimbangkan kelebihan dan kekurangannya, maka
pada pra rancangan pabrik asam laurat dari CPKO menggunakan bentuk organisasi
garis dan staf, dimana wewenang dari puncak pimpinan dilimpahkan kepada satuan-
satuan organisasi di bawahnya dalam bidang pekerjaan tertentu. Pimpinan tiap bidang
kerja atau tiap departemen berhak menerima (memberi tanggung jawab atau tugas)
kepada semua pelaksana yang ada sepanjang menyangkut bidang kerja atau tiap
departemen berhak menerima (memberi tanggung jawab atau tugas) kepada semua
pelaksana yang ada sepanjang menyangkut bidang kerja atau departemennya dan tiap-
tiap satuan pelaksana ke bawahan memiliki wewenang dalam semua bidang kerja.
Pimpinan tertinggi dibantu oleh biro personalia dan satuan pengawasan intern. Adapun

bagan struktur organisasi pabrik pembuatan asam laurat dari CPKO ini dapat dilihat
dalam Gambar 9.1.
9.2 Manajemen Perusahaan

Manajemen adalah proses perencanaan pengorganisasian, kepemimpinan, dan
pengendalian kegiatan anggota organisasi dan proses penggunaan sumber daya
organisasi lainnya untuk mencapai tujuan organisasi yang telah ditetapkan. Organisasi
atau badan usaha umumnya memiliki sedikitnya 3 jenjang (tingkatan) manajemen yaitu
manajemen pelaksana, manajemen menengah, dan manajemen puncak
(http://www.apapengertianahli.com, 2014).
Manajemen Puncak (Top Management)
Manajemen puncak adalah jenjang (hirarki) manajemen tertinggi. Jenjang (hirarki)
manajemen tertinggi atau puncak biasanya terdiri atas dewan direksi (board
direction) dan direktur utama. Dewan direksi memiliki tugas memutuskan hal hal
yang bersifat sangat penting untuk bertahannya perusahaan. Manajemen puncak
(top management) bertugas menetapkan kebijaksanaan operasional dan
membimbing interaksi antara organisasi dengan lingkungan.
Manajemen Menengah (Middle Management)
Manajemen menengah biasanya memimpin suatu divisi atau departemen. Middle
Management bertugas dalam mengembangkan rencana-rencana operasi (operation
plan) dan menjalankan tugas tugas yang telah ditetapkan manajemen puncak (Top
Management). Manajemen menengah bertanggung jawab kepada manajemen
puncak.
Manajemen Pelaksana (Supervisory Management)
Pengertian manajemen pelaksana adalah hiraki manajemen yang memiliki tugas
dalam menjalankan rencana-rencana yang dibuat oleh manajemen menengah.
Manajemen pelaksana atau supervisory management juga bertugas dalam
melaksanakan pengawasan terhadap para pekerja dan memiliki tanggung jawab
pada manajemen menengah (middle management).
Ada beberapa fungsi manajemen yang meliputi :
Perencanaan (Planning)
Pengorganisasian (Organizing)
Penyiapan Tenaga (Staffing)
Pengarahan (Directing)

Koordinasi (Coordinating)
Permintaan Laporan (Reporting)
Pengendalian (Controlling)
Penyempurnaan/Peningkatan (Improvement)
Dengan demikian, jelaslah bahwa pengertian manajemen itu meliputi semua
tugas dan fungsi yang mempunyai hubungan yang erat dengan permulaan dari
pembelanjaan perusahaan (financing).
9.3 Bentuk Hukum Badan Usaha

Dalam mendirikan suatu perusahaan yang dapat mencapai tujuan dari
perusahaan itu secara terus-menerus, maka harus dipilih bentuk perusahaan apa yang
harus didirikan agar tujuan itu tercapai. Bentuk-bentuk badan usaha yang ada dalam
praktek di Indonesia, antara lain adalah (Sutarto, 2002) :
Perusahaan Perorangan
Persekutuan dengan firma
Persekutuan Komanditer
Perseroan Terbatas
Koperasi
Perusahaan Negara
Perusahaan Daerah
Bentuk badan usaha dalam Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Asam Laurat dari
CPKO direncanakan adalah perusahaan yang berbentuk Perseroan Terbatas (PT).
Perseroan Terbatas adalah badan hukum yang didirikan berdasarkan perjanjian,
melakukan kegiatan usaha dengan modal dasar yang seluruhnya terbagi dalam saham,
dan memenuhi persyaratan yang ditetapkan dalam UU No.1 Tahun 1995 tentang
Perseroan Terbatas (UUPT), serta peraturan pelaksananya.
Dasar-dasar pertimbangan pemilihan bentuk perusahaan Perseroan Terbatas
adalah sebagai berikut :
Kontinuitas perusahaan sebagai badan hukum lebih terjamin, sebab tidak
tergantung pada pemegang saham, dimana pemegang saham dapat berganti-ganti.
Mudah memindahkan hak pemilik dengan menjual sahamnya kepada orang lain.
Mudah mendapatkan modal, yaitu dari bank maupun dengan menjual saham.
Tanggung jawab yang terbatas dari pemegang saham terhadap hutang perusahaan.

Penempatan pemimpin atas kemampuan pelaksanaan tugas.
Syarat-syarat pendirian Perseroan Terbatas adalah :
Didirikan oleh dua orang atau lebih, yang dimaksud dengan orang adalah orang
perseorangan atau badan hukum.
Didirikan dengan akta otentik, yaitu di hadapan notaris.
Modal dasar perseroan, yaitu paling sedikit Rp 20.000.000,- (dua puluh juta rupiah)
atau 25% dari modal dasar, tergantung mana yang lebih besar dan harus telah di
tempatkan dan telah disetor.
Prosedur pendirian Perseroan Terbatas adalah :
1. Pembuatan akta pendirian di hadapan notaris
2. Pengesahan oleh Menteri Kehakiman
3. Pendaftaran Perseroan
4. Pengumuman dalam tambahan berita negara
9.4 Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab

9.4.1 Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS)
Pemegang kekuasaan tertinggi pada struktur organisasi garis dan staf adalah
Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS) yang dilakukan minimal satu kali dalam
setahun. Bila ada sesuatu hal, RUPS dapat dilakukan secara mendadak sesuai dengan
jumlah forum. RUPS dihadiri oleh pemilik saham, Dewan Komisaris dan Direktur.
Hak dan wewenang RUPS (Sutarto, 2002) :
Meminta pertanggungjawaban Dewan Komisaris dan Direktur lewat suatu sidang.
Dengan musyawarah dapat mengganti Dewan Komisaris dan Direktur serta
mengesahkan anggota pemegang saham bila mengundurkan diri.
Menetapkan besar laba tahunan yang diperoleh untuk dibagikan, dicadangkan, atau
ditanamkan kembali.
9.4.2 Dewan Komisaris

Dewan Komisaris dipilih dalam RUPS untuk mewakili para pemegang saham
dalam mengawasi jalannya perusahaan. Dewan Komisaris ini bertanggung jawab
kepada RUPS. Tugas-tugas Dewan Komisaris adalah :
Menentukan garis besar kebijaksanaan perusahaan.
Mengadakan rapat tahunan para pemegang saham.
Meminta laporan pertanggungjawaban Direktur secara berkala.

Melaksanakan pembinaan dan pengawasan terhadap seluruh kegiatan dan
pelaksanaan tugas Direktur.
9.4.3 Direktur
Direktur merupakan pimpinan tertinggi yang diangkat oleh Dewan Komisaris.
Adapun tugas-tugas Direktur adalah :
Memimpin dan membina perusahaan secara efektif dan efisien.
Menyusun dan melaksanakan kebijaksanaan umum pabrik sesuai dengan
kebijaksanaan RUPS.
Mengadakan kerjasama dengan phak luar demi kepentingan perusahaan.
Mewakili perusahaan dalam mengadakan hubungan maupun perjanjian-perjanjian
dengan pihak ketiga.
Merencanakan dan mengawasi pelaksanaan tugas setiap personalia yang bekerja
pada perusahaan.
Dalam melaksanakan tugasnya, Direktur dibantu oleh Manajer Produksi,
Manajer Teknik, Manajer Umum dan Keuangan, Manajer Pembelian dan Pemasaran.
9.4.4 Sekretaris
Sekretaris diangkat oleh Direktur untuk menangani masalah surat-menyurat
untuk pihak perusahaan, menangani kearsipan dan pekerjaan lainnya untuk membantu
Direktur dalam menangani administrasi perusahaan.
9.4.5 Manajer Produksi

Manajer Produksi bertanggung jawab langsung kepada Direktur Utama.
Tugasnya mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan masalah proses
baik di bagian produksi maupun utilitas. Dalam menjalankan tugasnya Manajer
Produksi dibantu oleh tiga Kepala Seksi, yaitu Kepala Seksi Proses, Kepala Seksi
Laboratorium R&D (Penelitian dan Pengembangan) dan Kepala Seksi Utilitas.
9.4.6 Manajer Teknik

Manajer Teknik bertanggung jawab langsung kepada Direktur Utama. Tugasnya
mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan masalah teknik baik di
lapangan maupun di kantor. Dalam menjalankan tugasnya Manajer Teknik dibantu oleh

tiga Kepala Seksi, yaitu Kepala Seksi Listrik, Kepala Seksi Instrumentasi dan Kepala
Seksi Pemeliharaan Pabrik (Mesin).
9.4.7 Manajer Umum dan Keuangan
Manajer Umum dan Keuangan bertanggung jawab langsung kepada Direktur
dalam mengawasi dan mengatur keuangan, administrasi, personalia dan humas. Dalam
menjalankan tugasnya Manajer Umum dan Keuangan dibantu oleh lima Kepala Seksi
(Kasie), yaitu Kepala Seksi Keuangan, Kepala Seksi Administrasi, Kepala Seksi
Personalia, Kepala Seksi Humas dan Kepala Seksi Keamanan.
9.4.8 Manajer Pembelian dan Pemasaran

Manajer Pembelian dan Pemasaran bertanggung jawab langsung kepada
Direktur Utama. Tugasnya mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan
pembelian bahan baku dan pemasaran produk. Manajer ini dibantu oleh tiga Kepala
Seksi, yaitu Kepala Seksi Pembelian, Kepala Seksi Penjualan serta Kepala Seksi
Gudang/Logistik.
9.5 Sistem Kerja

Pabrik pembuatan Asam Laurat dari CPKO ini direncanakan beroperasi 330 hari
per tahun secara kontinu 24 jam sehari.
Berdasarkan pengaturan jam kerja, karyawan dapat digolongkan menjadi tiga
golongan yaitu :
1. Karyawan non-shift, yaitu karyawan yang tidak berhubungan langsung dengan
proses produksi, misalnya bagian administrasi, bagian gudang, dan lain-lain. Jam
kerja karyawan non-shift ditetapkan sesuai Keputusan Menteri Tenaga Kerja dan
Transmigrasi Republik Indonesia Nomor : Kep.234/Men/2003 yaitu 8 jam sehari
atau 40 jam per minggu dan jam kerja selebihnya dianggap lembur. Perhitungan
uang lembur menggunakan acuan 1/173 dari upah sebulan (Pasal 10
Kep.234/Men/2003) dimana untuk jam kerja lembur pertama dibayar sebesar 1,5
kali upah sejam dan untuk jam lembur berikutnya dibayar 2 kali upah sejam.
Perincian jam kerja non-shift adalah :
Senin - Jumat
- Pukul 08.00 - 12.00 WIB Waktu kerja
- Pukul 12.00 - 13.00 WIB Waktu istirahat
- Pukul 13.00 - 17.00 WIB Waktu kerja

Sabtu & Minggu
Libur kerja
2. Karyawan Shift, untuk pekerjaan yang langsung berhubungan dengan proses
produksi yang membutuhkan pengawasan terus menerus selama 24 jam, para
karyawan diberi pekerjaan bergilir (shift work). Pekerjaan dalam satu hari dibagi
tiga shift yaitu tiap shift bekerja selama 8 jam. Adapun pembagian shift sebagai
berikut :
- Shift I (malam) : 23.00 - 07.00 WIB
- Shift II (pagi) : 07.00 - 15.00 WIB
- Shift III (sore) : 15.00 - 23.00 WIB
Jam kerja bergiliran berlaku bagi karyawan. Waktu kerjanya yaitu 5 hari kerja
dan 2 hari libur. Untuk memenuhi kebutuhan pabrik, setiap karyawan shift dibagi
menjadi empat regu dimana tiga regu kerja dan satu regu istirahat (libur). Setiap
shift berjumlah 15 orang yang termasuk 3 orang leader shift. Pada hari Minggu dan
libur nasional karyawan shift tetap bekerja. Adapun jadwal kerja karyawan shift
pada pabrik pembuatan Asam Laurat dari CPKO dapat dilihat pada tabel berikut.
Tabel 9.1 Susunan Jadwal Kerja Karyawan Shift
Juli 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Minggu
Jumat
Kamis
Selasa
Selasa
Sabtu
Senin
Senin
Rabu
Rabu
Grup
A 3 3 3 3 3 - - 2 2 2
B 1 1 1 - - 3 3 3 3 3
C 2 2 - 1 1 1 1 1 - -
D - - 2 2 2 2 2 - 1 1
Juli 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Minggu
Jumat
Jumat
Kamis
Kamis
Selasa
Sabtu
Sabtu
Senin
Rabu
Grup
A 2 2 - 1 1 1 1 1 - -
B - - 2 2 2 2 2 - 1 1
C 3 3 3 3 3 - - 2 2 2
D 1 1 1 - - 3 3 3 3 3

Juli 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
Minggu
Minggu
Jumat
Kamis
Selasa
Selasa
Sabtu
Senin
Senin
Rabu
Rabu
Grup
A 3 3 3 3 3 - - 2 2 2 2
B 1 1 1 - - 3 3 3 3 3 -
C 2 2 - 1 1 1 1 1 - - 3
D - - 2 2 2 2 2 - 1 1 1
Jam kerja tersebut dapat berubah dari waktu ke waktu sesuai dengan kepentingan
operasional perusahaan yang tentunya dengan mengindahkan peraturan perundang-
undangan yang berlaku.
3. Karyawan borongan, apabila diperlukan maka perusahaan dapat menambah jumlah
karyawan yang dikerjakan secara borongan selama kurun jangka waktu tertentu
yang ditentukan menurut kebijaksanaan perusahaan.
9.6 Jumlah Tenaga Kerja yang Dibutuhkan dan Tingkat Pendidikan

Dalam melaksanakan kegiatan perusahaan/pabrik, dibutuhkan susunan tenaga
kerja seperti pada struktur organisasi. Jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan adalah
sebagai berikut.
Tabel 9.2 Jumlah Tenaga Kerja dan Kualifikasinya
Jabatan Jumlah Pendidikan
Dewan Komisaris 2 Hukum/Teknik Kimia/Teknik Industri (S1)
Direktur 1 Teknik Kimia/Teknik Industri (S1)
Sekretaris 1 Akuntansi (S1)/Kesekretariatan (D3)
Manajer Produksi 1 Teknik Kimia (S1)
Manajer Teknik 1 Teknik Industri/ Teknik Kimia (S1)
Manajer Umum dan Keuangan 1 Ekonomi/Manajemen (S1)
Manajer Pembelian dan Pemasaran 1 Ekonomi/Manajemen (S1)
Kepala Seksi Proses 1 Teknik Kimia (S1)
Kepala Seksi Laboratorium R&D 1 MIPA Kimia/Teknik Kimia (S1)
Kepala Seksi Utilitas 1 Teknik Kimia (S1)
Kepala Seksi Listrik 1 Teknik Elektro (S1)
Kepala Seksi Instrumentasi 1 Teknik Instrumentasi Pabrik (D4)

Tabel 9.2 Jumlah Tenaga Kerja dan Kualifikasinya (Lanjutan)
Jabatan Jumlah Pendidikan
Kepala Seksi Pemeliharaan 1 Teknik Mesin (S1)
Kepala Seksi Keuangan 1 Ekonomi (S1)
Kepala Seksi Administrasi 1 Manajemen/Akuntansi (S1)
Kepala Seksi Personalia 1 Ilmu Komunikasi/Psikologi (S1)
Kepala Seksi Keamanan 1 Pensiunan ABRI
Kepala Seksi Pembelian 1 Teknik Industri (S1)
Kepala Seksi Penjualan/Pemasaran 1 Ekonomi/MIPA-Kimia (S1)
Kepala Seksi Gudang/Logistik 1 Ekonomi/Teknik Industri (S1)
Karyawan :
Karyawan Proses 16 Teknik Kimia(S1)/Teknik Mesin (D3)
Karyawan Utilitas 16 Teknik Kimia (S1)/Politeknik (D3)
Karyawan Instrumentasi Pabrik 12 Teknik Instrumentasi Pabrik (D4)
Karyawan Pemeliharaan Pabrik 4 Teknik Mesin (S1)/Politeknik Mesin (D3)
Karyawan Bagian Keuangan 4 Akuntansi/Manajemen (D3)
Karyawan Bagian Administrasi 3 Ilmu Komputer (D1)
Karyawan Bagian Personalia 3 Akuntansi/Manajemen /Ilmu Komunikasi (D3)
Karyawan Pembelian 4 Manajemen Pemasaran (D3)
Karyawan Penjualan/Pemasaran 3 Manajemen Pemasaran (D3)
Petugas Keamanan 12 SLTP/STM/SMU/D1
Karyawan Gudang/Logistik 3 SLTP/STM/SMU/D1
Dokter 1 Kedokteran (S1)
Perawat 4 Akademi Perawat (D3)
Petugas Kebersihan 8 SLTP/SMU
Supir 4 SMU/STM
Jumlah 118
9.7 Sistem Penggajian

Penggajian tenaga kerja didasarkan kepada jabatan, tingkat pendidikan,
pengalamn kerja, keahlian, dan resiko kerja. Perincian gaji tenaga kerja pada pabrik
pembuatan asam laurat dari CPKO ini dapat dilihat pada Tabel 9.3 berikut.

STRUKTUR ORGANISASI PERUSAHAAN
PABRIK PEMBUATAN ASAM LAURAT DARI CPKO
RAPAT UMUM PEMEGANG SAHAM
DEWAN KOMISARIS
DIREKTUR
SEKRETARIS
MANAJER UMUM & MANAJER PEMBELIAN

MANAJER PRODUKSI MANAJER TEKNIK
KEUANGAN & PEMASARAN
KASIE KASIE
KASIE KASIE KASIE KASIE KASIE KASIE KASIE
KASIE PROSES LABORATORIUM KASIE UTILITAS KASIE LISTRIK PEMELIHARAAN KASIE GUDANG
INSTRUMENTASI KEUANGAN ADMINISTRASI PERSONALIA KEAMANAN PEMBELIAN PENJUALAN
R&D PABRIK (MESIN)
KARYAWAN KARYAWAN KARYAWAN KARYAWAN
Gambar 9.1 Bagan Struktur Organisasi Perusahaan Pabrik Pembuatan Asam Laurat dari
CPKO

Tabel 9.3 Perincian Gaji Tenaga Kerja
Jabatan Jumlah
(Rp) (Rp)
Dewan Komisaris 2 16.000.000 32.000.000

Direktur 1 20.000.000 20.000.000
Sekretaris 1 2.500.000 2.500.000
Manajer Produksi 1 10.000.000 10.000.000
Manajer Teknik 1 10.000.000 10.000.000
Manajer Umum dan Keuangan 1 10.000.000 10.000.000
Manajer Pembelian dan Pemasaran 1 10.000.000 10.000.000
Kepala Seksi Proses 1 8.000.000 8.000.000
Kepala Seksi Laboratorium R&D 1 8.000.000 8.000.000
Kepala Seksi Utilitas 1 8.000.000 8.000.000
Kepala Seksi Listrik 1 8.000.000 8.000.000
Kepala Seksi Instrumentasi 1 8.000.000 8.000.000
Kepala Seksi Pemeliharaan 1 8.000.000 8.000.000
Kepala Seksi Keuangan 1 8.000.000 8.000.000
Kepala Seksi Administrasi 1 8.000.000 8.000.000
Kepala Seksi Personalia 1 8.000.000 8.000.000
Kepala Seksi Keamanan 1 8.000.000 8.000.000
Kepala Seksi Pembelian 1 8.000.000 8.000.000
Kepala Seksi Penjualan 1 8.000.000 8.000.000
Kepala Seksi Gudang/Logistik 1 8.000.000 8.000.000
Karyawan :
Karyawan Proses 16 3.000.000 48.000.000
Karyawan Utilitas 16 3.000.000 48.000.000
Karyawan Instrumentasi Pabrik 12 3.000.000 36.000.000
Karyawan Pemeliharaan Pabrik 4 3.000.000 12.000.000
Karyawan Bagian Keuangan 4 3.000.000 12.000.000
Karyawan Bagian Administrasi 3 2.700.000 8.100.000
Karyawan Bagian Personalia 3 3.000.000 9.000.000
Karyawan Pembelian 4 3.000.000 12.000.000
Karyawan Penjualan/Pemasaran 3 2.700.000 8.100.000

Tabel 9.3 Perincian Gaji Tenaga Kerja (Lanjutan)
Jabatan Jumlah
(Rp) (Rp)
Petugas Keamanan 12 2.000.000 24.000.000

Karyawan Gudang/Logistik 3 2.000.000 6.000.000
Dokter 1 3.500.000 3.500.000
Perawat 4 2.000.000 8.000.000
Petugas Kebersihan 6 1.800.000 10.800.000
Supir 4 1.800.000 7.200.000
Jumlah 118 455.200.000
9.8 Tata Tertib

Setiap pekerja diwajibkan :
1. Melaksanakan semua tugas yang diterima dan menggunakan wewenang yang
diberikan sesuai dengan Peraturan Perusahaan ini dan ketentuan hukum yang
berlaku, senantiasa memperhatikan kepentingan perusahaan atau atasannya.
2. Mematuhi ketentuan jam kerja penuh.
3. Mengerjakan sendiri semua tugas dan tanggung jawab yang dibebankan kepadanya
dan tidak diperkenankan mengalihkan kepada orang lain, kecuali atas perintah atau
persetujuan atasannya.
4. Senantiasa menjaga dan memelihara dengan baik semua barang milik perusahaan
yang dipercayakan kepadanya, dan segera melaporkan kepada atasannya apabila
terjadi kerusakan atau kehilangan.
5. Setiap saat bersikap sopan dan mampu bekerja sama dengan atasan maupun pekerja
lainnya.
6. Setiap hari memeriksa dan mengatur semua perlengkapan kerja di tempat masing-
masing, baik sebelum memulai maupun pada saat mengakhiri pekerjaan.
7. Mengenakan Kartu Tanda Pengenal pada baju bagian atas yang mudah terlihat
selama jam kerja dan pada waktu melaksanakan tugas.
8. Menjaga kebersihan lingkungan kerja.
9. Memakai atau menggunakan alat-alat keselamatan/perlengkapan kerja bagi pekerja
yang diharuskan.
10. Mencegah kemungkinan timbulnya bahaya yang dapat merugikan orang lain
maupun investasi perusahaan.

11. Melaporkan segera kepada atasan atau yang berwenang atas terjadinya
kecelakaan/gangguan keamanan di lingkungan kerja.
9.9 BPJS Ketenagakerjaan dan Fasilitas Tenaga Kerja

BPJS (Badan Penyelenggara Jaminan Sosial) Ketenagakerjaan merupakan suatu
perlindungan dasar untuk memenuhi kebutuhan minimal bagi tenaga kerja dan
keluarganya, dengan memberikan kepastian berlangsungnya arus penerimaan
penghasilan keluarga sebagai pengganti sebagian atau seluruhnya penghasilan yang
hilang, akibat risiko sosial ataupun kecelakaan kerja.
a. Ruang Lingkup
Sesuai dengan Undang-undang Nomor 24 Tahun 2011 termasuk peraturan
pelaksanaannya, perusahaan mengikutsertakan setiap karyawannya dalam
program Jaminan Sosial Ketenagakerjaan (BPJS) yang meliputi :
- Jaminan Hari Tua (JHT)
- Jaminan Kecelakaan Kerja (JKK)
- Jaminan Kematian (JKM)
Perusahaan menyediakan jaminan kesehatan karyawan melalui Program
Bantuan Kesehatan
b. Iuran
Iuran jaminan kecelakaan kerja , jaminan kematian, dan jaminan pemeliharaan
kesehatan ditanggung sepenuhnya oleh perusahaan.
Iuran jaminan hari tua sebesar 3%,dimana perusahaan membayar sebesar 1%
dan karyawan membayar 2% dari gaji sebulan. (www.bisnis.tempo.co.id, 2015)
Perhitungan iuran dapat berubah dengan ketetapan pemerintah yang berlaku.
Selain upah resmi, perusahaan juga memberikan beberapa fasilitas kepada setiap
tenaga kerja antara lain :
Fasilitas cuti tahunan
Tunjangan hari raya dan bonus
Fasilitas asuransi tenaga kerja, meliputi tunjangan kecelakaan kerja dan tunjangan
kematian yang diberikan kepada keluarga tenaga kerja yang meninggal dunia, baik
karena kecelakaan sewaktu bekerja maupun di luar pekerjaan.
Pelayanan kesehatan secara cuma-cuma
Penyediaan saran transportasi/bus karyawan

Penyediaan kantin dan tempat ibadah
Penyediaan seragam dan alat-alat pengaman (sepatu safety, seragam dan sarung
tangan)
Fasilitas kendaraan untuk para manajer
Family gathering party (acara berkumpul semua karyawan dan keluarga) setiap
satu tahun sekali
Bonus 1% dari keuntungan perusahaan akan didistribusikan untuk seluruh
karyawan

BAB X
ANALISIS EKONOMI
Sebuah pabrik harus dievaluasi kelayakan berdirinya dan tingkat pendapatannya,

sehingga perlu dilakukan analisa perhitungan secara teknik. Selanjutnya, perlu juga
dilakukan analisa terhadap aspek ekonomi dan pembiayaannya. Hasil analisa tersebut
diharapkan berbagai kebijaksanaan dapat diambil untuk pengarahan secara tepat. Suatu
rancangan pabrik dianggap layak didirikan bila dapat beroperassi dalam kondisi yang
memberikan keuntungan.
Berbagai parameter ekonomi digunakan sebagai pedoman untuk menentukan
layak tidaknya suatu pabrik didirikan dan besarnya tingkat pendapatan yang dapat
diterima dari segi ekonomi. Parameter-parameter tersebut antara lain :
1. Modal investasi/Capital investment (CI)
2. Biaya produksi total/Total cost (TC)
3. Majrin keuntungan/Profit margin (PM)
4. Titik impas/Break even point (BEP)
5. Laju pengembalian modal/Return on investment (ROI)
6. Waktu pengembalian modal/Pay out time (POT)
7. Laju pengembalian internal/Internal rate of return (IRR)
10.1 Modal Investasi

Modal investasi adalah seluruh modal untuk mendirikan pabrik dan mulai
menjalankan usaha sampai mampu menarik hasil penjualan. Modal investasi terdiri dari:
10.1.1 Modal Investasi Tetap (MIT)/Fixed Capital Investment (FCI)
Modal investasi tetap adalah modal yang diperlukan untuk menyediakan segala
peralatan dan fasilitas manufaktur pabrik. Modal investasi tetap ini terdiri dari :
1. Modal investasi tetap langsung (MITL)/Direct fixed capital investment (DFCI),
yaitu modal yang diperlukan untuk mendirikan bangunan pabrik, membeli, dan
memasang mesin, peralatan proses, dan peralatan pendukung yang diperlukan
untuk operasi pabrik.
Modal investasi tetap langsung ini meliputi :
Modal untuk tanah
Modal untuk bangunan

Modal untuk peralatan proses
Modal untuk peralatan utilitas
Modal untuk instrumentasi dan alat kontrol
Modal untuk perpipaan
Modal untuk instalasi listrik
Modal untuk insulasi
Modal untuk inventaris kantor
Modal untuk perlengkapan kebakaran dan keamanan
Modal untuk sarana transportasi
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E, diperoleh modal investasi tetap
langsung (MITL) sebesar Rp 28.106.886.321,-
2. Modal investasi tetap tak langsung (MITT)/Indirect fixed capital investment
(IFCI), yaitu modal yang diperlukan pada saat pendirian pabrik (construction
overhead) dan semua komponen pabrik yang tidak berhubungan secara langsung
dengan operasi proses. Modal investasi tetap tak langsung ini meliputi :
Modal untuk pra-investasi
Modal untuk engineering dan supervisi
Modal biaya legalitas
Modal biaya kontraktor (contractors fee)
Modal untuk biaya tak terduga (configencies)
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E, diperoleh modal investasi tetap tak
langsung (MITTL) sebesar Rp 10.344.512.626,-
Maka, total modal investasi tetap (MIT) adalah :
Total MIT = MITL + MITTL
= Rp 28.106.886.321,- + Rp 10.344.512.626,-
= Rp 38.451.398.947,-
10.1.3 Modal Kerja/Working Capital (WC)

Modal kerja adalah modal yang diperlukan untuk memulai usaha sampai mampu
menarik keuntungan dari hasil penjualan dan memutar keuangannya. Jangka waktu
pengadaan biasanya antara 3-4 bulan, tergantung pada cepat atau lambatnya hasil
produksi yang diterima. Dalam perancangan ini, jangka waktu pengadaan modal kerja
diambil 3 bulan. Modal kerja ini meliputi :
Modal biaya bahan baku proses, utilitas, dan pengolahan limbah

Modal untuk kas
Kas merupakan cadangan yang digunakan untuk kelancaran operasi dan
jumlahnya tergantung pada jenis usaha. Alokasi kas meliputi gaji pegawai, biaya
administrasi umum dan pemasaran, pajak, dan biaya lainnya.
Modal untuk mulai beroperasi (start up)
Modal untuk piutang dagang
Piutang dagang adalah biaya yang harus dibayar sesuai dengan nilai penjualan
yang dikreditkan. Besarnya dihitung berdasarkan lamanya kredit dan nilai jual
tiap satuan produk.
Rumus yang digunakan adalah :
IP
PD = x HPT
12
Dimana :
PD = Piutang dagang
IP = Jangka waktu yang diberikan (3 bulan)
HPT = Hasil penjualan tahunan
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E, diperoleh modal kerja sebesar Rp
326.309.566.337,-
Total Modal Investasi = Modal Investasi Tetap (MIT) + Modal Kerja
= Rp 38.451.398.947,- + Rp 326.309.566.337,-
= Rp 365.904.871.734,-
Modal investasi berasal dari :
Modal sendiri/saham-saham sebanyak 60% dari modal investasi total
Modal sendiri adalah Rp 219.542.923.040,-
Pinjaman dari bank sebanyak 40% dari modal investasi tetap
Pinjaman bank adalah Rp 146.361.948.694,-
10.2 Biaya Produksi Total (BPT)/Total Cost (TC)

Biaya produksi total merupakan semua biaya yang digunakan selama pabrik
beroperasi. Biaya produksi total meliputi :
10.2.1 Biaya Tetap/Fixed Cost (FC)
Biaya tetap adalah biaya yang jumlahnya tidak tergantung pada jumlah produksi,
meliputi :
Gaji tetap karyawan

Bunga pinjaman bank
Depresiasi dan amortisasi
Biaya perawatan tetap
Biaya tambahan industri
Biaya administrasi umum
Biaya pemasaran dan distribusi
Biaya laboratorium, penelitian, dan pengembangan
Biaya hak paten dan royalti
Biaya asuransi
Pajak Bumi dan Bangunan (PBB)
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E, diperoleh biaya tetap (FC) sebesar Rp
46.245.545.255,-
10.2.2 Biaya Variabel/Variabel Cost (VC)

Biaya variabel adalah biaya yang jumlahnya tergantung pada jumlah produksi.
Biaya variabel meliputi :
Biaya bahan baku proses dan utilitas
Biaya variabel tambahan, meliputi biaya perawatan dan penanganan lingkungan,
pemasaran dan distribusi
Biaya variabel lainnya
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E, diperoleh biaya variabel (VC) sebesar Rp
554.707.836.816,-
Total Biaya Produksi = Biaya Tetap + Biaya Variabel
= Rp 46.245.545.255,- + Rp 554.707.836.816,-
= Rp 600.953.382.041,-
10.2.3 Total Penjualan (Total Sales)

Penjualan diperoleh dari hasil penjualan produk sebesar Rp 767.846.187.915,-.
Maka, laba penjualan sebesar Rp 166.892.805.874,-.
10.2.4 Bonus Perusahaan

Sesuai fasilitas tenaga kerja dalam pabrik pembuatan Asam Laurat, maka
perusahaan memberikan bonus 1% dari keuntungan perusahaan sebesar Rp
1.668.928.059,-

10.2.5 Perkiraan Rugi/Laba Usaha
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E, diperoleh :
1. Laba sebelum pajak (bruto) = Rp 165.223.877.815,-
2. Pajak penghasilan (PPh) = Rp 49.549.663.345,-
3. Laba setelah pajak (netto) = Rp 115.674.214.471,-
10.3 Analisa Aspek Ekonomi

10.3.1 Profit Margin (PM)
Profit margin adalah persentase perbandingan antara keuntungan sebelum pajak
penghasilan (PPh) terhadap total penjualan.
Laba sebelum pajak
PM =
Total penjualan
100%
Rp 165.223.877.815.,-
PM = Rp 767.846.187.915,-
x 100%
= 21,5178%
Dari hasil perhitungan, diperoleh profit margin sebesar 21,5178% , maka pra rancangan
pabrik ini memberikan keuntungan.
10.3.2 Break Even Point (BEP)

Break Even Point adalah keadaan kapasitas produksi pabrik pada saat hasil
penjualan hanya dapat menutupi biaya produksi. Dalam keadaan ini pabrik tidak untuk
dan tidak rugi.
Biaya tetap
BEP = 100%
Total penjualan - Biaya variabel
Rp 46.245.545.255,-
BEP = Rp 767.846.187.915,- - Rp 554.707.836.816,- x 100%
= 21,6974%
Kapasitas produksi pada titik BEP = 21,6974% x 15.000 ton/tahun
= 2603,6916 ton/tahun
Nilai penjualan pada titik BEP = 21,6794% x Rp 767.846.187.915,-
= Rp 166.602.891.624,-
Dari data feasibilitas (Peters, 2004) :
BEP 50, pabrik layak (feasible)
BEP 70%, pabrik kurang layak (infeasible)

Dari perhitungan, diperoleh BEP = 21,6974% , maka pra rancangan pabrik ini layak
(feasible).
10.3.3 Return on Investment (ROI)
Return on investment adalah besarnya persentase pengembalian modal tiap tahun
dari penghasilan bersih.
Laba setelah pajak
ROI =
Total modal investasi
100%
Rp 115.674.214.471,-
ROI = Rp 365.904.871.734,- x 100%
= 31,6132%
Analisa ini dilakukan untuk mengetahui laju pengembalian modal investasi total dalam
pendirian pabrik. Kategori resiko pengembalian modal tersebut adalah :
ROI 15% resiko pengembalian modal rendah
15% ROI 45% resiko pengembalian modal rata-rata
ROI 45% resiko pengembalian modal tinggi
Dari hasil perhitungan, diperoleh nilai ROI sebesar 31,6132%, sehingga pabrik yang
akan didirikan ini termasuk resiko laju pengembalian modal rata-rata.
10.3.4 Pay Out Time (POT)

Pay out time adalah angka yang menunjukkan berapa lama waktu pengembalian
modal dengan membandingkan besar total modal investasi dengan penghasilan bersih
setiap tahun. Untuk itu, pabrik dianggap beroperasi pada kapasitas penuh setiap tahun.
1
POT =
ROI
100%
POT = 3,1632 tahun
Dari hasil perhitungan, diperoleh bahwa seluruh modal investasi akan kembali setelah
3,1632 tahun.
10.3.5 Return on Network (RON)

Return on network merupakan perbandingan laba setelah pajak dengan modal
sendiri.
Laba setelah pajak
RON =
Modal sendiri
100%
Rp 115.674.214.471,-
RON = Rp 219.542.923.040,- x 100%
= 52,6887%

10.3.6 Internal Rate of Return (IRR)
Internal rate of return (IRR) merupakan persentase yang menggambarkan
keuntungan rata-rata bunga per tahunnya dari semua pengeluaran dan pemasukan
besarnya sama.
Apabila IRR ternyata lebih besar dari bunga riil yang berlaku, maka pabrik akan
menguntungkan tetapi bila IRR lebih kecil dari bunga riil yang berlaku maka pabrik
dianggap rugi. Dari perhitungan Lampiran E, diperoleh IRR = 20,47% , sehingga pabrik
akan menguntungkan karena lebih besar dari bunga bank saat ini sebesar 10,50% (Bank
Mandiri, 2015).
Tabel 10.1 Analisa Parameter Kelayakan Pabrik Pembuatan Asam Laurat
Parameter Kriteria Kelayakan Hasil Perhitungan
PM Nilai Positif 21,5178%
BEP Nilai Positif 21,6974%
ROI Nilai Positif 31,6132%
ROT < 8 tahun 3,1632 tahun
RON Nilai Positif 52,6887%
IRR > Suku bunga pinjaman 20,47%

BAB XI
KESIMPULAN
Dari hasil analisa perhitungan pada Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Asam
Laurat dari Crude Palm Kernel Oil (CPKO) diperoleh beberapa kesimpulan, yaitu :
1. Kapasitas rancangan Pabrik Pembuatan Asam Laurat dari CPKO direncanakan
15.000 ton/tahun.
2. Bentuk hukum perusahaan direncanakan adalah Perseroan Terbatas (PT).
3. Bentuk organisasi yang direncanakan adalah organisasi sistem garis dan staf
dengan junlah tenaga kerja yang dibutuhkan adalah 118 orang.
4. Luas tanah yang dibutuhkan adalah 7.021 m2.
5. Analisa Ekonomi :
Total Modal Investasi = Rp 365.904.871.734,-
Total Biaya Produksi = Rp 600.953.382.041,-
Hasil Penjualan = Rp 767.846.187.915,-
Laba Bersih = Rp 115.674.214.471,-
Profit Margin (PM) = 21,5178%
Break Even Point (BEP) = 21,6974%
Return on Investment (ROI) = 31,6132%
Pay Out Time (POT) = 3,1632 tahun
Return on Network (RON) = 52,6887%
Internal Rate of Return (IRR) = 20,47%
Dari hasil analisa aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa Pabrik Pembuatan
Asam Laurat dari Crude Palm Kernel Oil (CPKO) ini layak untuk didirikan.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA DAN DESKRIPSI PROSES
2.1 Kelapa Sawit

Salah satu dari beberapa tanaman golongan palm yang dapat menghasilkan
minyak adalah kelapa sawit (Elaeis guinensis). Kelapa sawit pertama kali diperkenalkan
di Indonesia oleh pemerintah kolonial Belanda pada tahun 1848. Tanaman kelapa sawit
mulai diusahakan dan dibudidayakan secara komersial pada tahun 1911 (Fauzi, dkk,
2004). Kelapa sawit (Elais guinensis) dikenal terdiri dari empat macam tipe atau
varietas, yaitu Macrocarya, Dura, Tenera, dan Pisifera. Masing-masing dibedakan
berdasarkan tebal tempurung.
Minyak kelapa sawit dapat dihasilkan dari inti kelapa sawit yang dinamakan
minyak inti kelapa sawit (palm kernel oil) dan sebagai hasil samping ialah bungkil inti
kelapa sawit (palm kernel meal atau pellet) (Ketaren, 1996). Minyak sawit dapat
dimanfaatkan di berbagai industri karena memiliki susunan dan kandungan gizi yang
cukup lengkap. Industri yang banyak menggunakan minyak sawit sebagai bahan baku
adalah industri pangan serta industri nonpangan seperti kosmetik dan farmasi. Bahkan
minyak sawit telah dikembangkan sebagai salah satu bahan bakar (Fauzi, dkk, 2004).
2.2 Komposisi Kimia Minyak Kelapa Sawit

Kelapa sawit mengandung lebih kurang 80 persen perikarp dan 20 persen buah
yang dilapisi kulit yang tipis; kadar minyak dalam perikarp sekitar 30-40 persen.
Minyak kelapa sawit adalah lemak semi padat yang mempunyai komposisi yang tetap.
Rata-rata komposisi asam lemak minyak kelapa sawit dapat dilihat pada tabel berikut.
Tabel 2.1 Komposisi Asam Lemak Minyak Kelapa Sawit
Asam Lemak Jumlah Karbon Kandungan (%)
Asam Laurat 12 0,2
Asam Miristat 14 1,1
Asam Palmitat 16 44
Asam Stearat 18 4,5
Asam Oleat 18:1 39,2
Asam Linoleat 18:2 10,1
Asam Arakidat 20 0,9
(Sumber : Shahidi, 2005)
Bahan yang tidak dapat disabunkan jumlahnya sekitar 0,3 persen. Kandungan
karotene dapat mencapai 1000 ppm atau lebih, tetapi dalam minyak dari jenis tenera

lebih kurang 500 700 ppm; kandungan tokoferol bervariasi dan dipengaruhi oleh
penanganan selama produksi (Ketaren, 1996).
2.3 Minyak dan Lemak

Lemak dan minyak terdiri dari trigliserida campuran, yang merupakan ester dari
gliserol dan asam lemak rantai pajang. Minyak nabati terdapat dalam buah-buahan,
kacang-kacangan, biji-bijian, akar tanaman dan sayur-sayuran. Lemak tersebut jika
dihidrolisis menghasilkan 3 molekul asam lemak rantai panjang dan 1 molekul gliserol.
Trigliserida (sering disebut trigliserol) merupakan asam lemak yang terdiri dari
trimester gliserol. Salah satu karakteristik yang penting dari trigliserol adalah
keadaannya/bentuknya dalam suhu kamar.
Trigliserida dengan rantai pendek yang tidak jenuh berbentuk cairan pada suhu
kamar. Contoh : asam oleat dan asam linoleat.
Trigliserida dengan rantai panjang yang jenuh berbentuk padat pada suhu kamar.
Contoh : asam palmitat, asam laurat, dan asam stearat.
(Walker, 2008)
2.4 Minyak Inti Sawit

Minyak inti kelapa sawit merupakan salah satu sumber utama asam laurat,
dimana kandungan asam lauratnya cukup tinggi sekitar 50%. Minyak inti sawit
diposisikan dengan baik karena memiliki keuntungan yang khas yaitu memiliki
komposisi asam lemak yang rantai karbonnya sangat diinginkan oleh industri oleokimia,
dimana fraksi asam lemak C12 dan C14 sangat tinggi. Fraksi asam lemak kaproat (C 6-
C10) mengandung sekitar 15% yang merupakan bahan yang baik untuk pemlastis dan
untuk poliol ester. Sedangkan fraksi asam lemak C 12 C18 mengandung 85% dari
minyak inti kelapa sawit yang merupakan bahan dasar untuk pembuatan detergen
(Shahidi, 2005).
Tabel 2.2 Komposisi Asam Lemak Minyak Inti Sawit
Asam Kaprat 6 0,3
Asam Kaprilat 8 4,4
Asam Kaproat 10 3,7
Asam Laurat 12 48,3
Asam Miristat 14 15,6
Asam Palmitat 16 7,8

Tabel 2.2 Komposisi Asam Lemak Minyak Inti Sawit (Lanjutan)
Asam Stearat 18 2,0
Asam Oleat 18:1 15,1
Asam Linoleat 18:2 2,7
Asam Arakidat 20 0,1
(Sumber : Shahidi, 2005)
2.5 Oleokimia
Oleokimia merupakan turunan dari lemak dan minyak yang digunakan dalam
industri kimia untuk menghasilkan berbagai jenis produk yang kemudian digunakan
pada banyak aplikasi. Reaksi kimia yang digunakan harus bersih, bahan baku yang
berkualitas tinggi, tapi tidak semua kasus. Proses yang baik dapat meningkatkan harga
jual produk (Shahidi, 2005).Oleokimia dibagi menjadi dua yaitu oleokimia dasar dan
turunannya atau produk hilirnya.
Oleokimia dasar terdiri atas fatty acid, fatty methylester, fatty alcohol, fatty
amine dan gliserol. Selanjutnya produk-produk turunannya antara lain adalah sabun
batangan, detergen, sampo, pelembab, kosmetik, bahan tambahan untuk industri plastik,
karet dan pelumas (BPPMD, 2010).
2.6 Asam Lemak

Asam lemak merupakan suatu molekul yang dikarakteristikan dengan adanya
gugus karboksil yang bergabung dengan rantai hidrokarbon panjang. Yang mana rumus
kimianya adalah R-COOH dimana R merupakan rantai hidrokarbon. Asam lemak
disebut juga dengan asam karboksilat dan dibagi menjadi dua jenis, yaitu :
Asam lemak jenuh. Merupakan asam lemak yang tidak memiliki ikatan
rangkap. Kita katakan bahwa asam lemak yang dijenuhkan ketika setiap atom
karbon yang terdapat dalam rantai hidrokarbon berikatan dengan atom
hidrogen yang ada (atom karbon dijenuhkan dengan hidrogen). Asam lemak
jenuh berbentuk padat pada suhu kamar. Lemak hewan merupakan salah satu
sumber asam lemak jenuh.
Asam lemak tak jenuh. Asam lemak ini dapat memiliki satu atau lebih ikatan
rangkap pada rantai karbon. Asam lemak dengan satu ikatan rangkap disebut
sebagai monounsaturated. Jika memiliki dua atau lebih ikatan rangkap, disebut
sebagai polyunsaturated. Titik leleh asam lemak ini berpengaruh pada jumlah
ikatan rangkap yang terkandung dan tergantung pada panjangnya rantai

hidrokarbon. Jika ikatan rangkap yang terkandung lebih banyak maka titik
lelehnya akan semakin rendah. Jika rantainya semakin panjang, maka titik
lelehnya juga akan semakin rendah. Titik leleh berkurang seiring dengan
bertambahnya jumlah ikatan rangkap dikarenakan geometri cis dari ikatan
rangkap tersebut. Asam lemak tidak jenuh berbentuk cairan pada suhu kamar.
Tanaman merupakan sumber asam lemak tak jenuh (Walker, 2008).
Berikut jenis-jenis asam lemak jenuh :
Tabel 2.3 Jenis-jenis Asam Lemak Jenuh
Asam Lemak Atom Karbon Rumus Kimia Titik Leleh (C)
Asam Laurat 12 CH3(CH2)10COOH 44
Asam Miristat 14 CH3(CH2)12COOH 54
Asam Palmitat 16 CH3(CH2)14COOH 63
Asam Stearat 18 CH3(CH2)16COOH 70
Asam Arakidat 20 CH3(CH2)18COOH 77
(Sumber : Walker, 2008)
2.7 Asam Laurat

Asam laurat atau asam dedokanoat merupakan asam lemak yang memiliki 12
karbon dengan rumus kimia C12H24O2 dan juga merupakan asam lemak rantai
menengah menengah (medium chaind fatty acid-MCFA) yang mudah diserap oleh
tubuh sehingga dapat meningkatkan metabolisme (Supriatna, 2008). Inti sawit dan
kelapa merupakan sumber asam laurat (Shahidi, 2005).
Adapun kegunaan asam laurat adalah sebagai berikut (Fauzi, dkk, 2004) :
Bahan baku industri farmasi
Bahan baku industri polimerisasi
Bahan baku industri lilin
Bahan baku industri detergen dan sabun
Bahan baku industri kosmetik
Bahan baku industri softener (pelunak) untuk produksi makanan
Pembuatan asam laurat terdiri atas dua tahap yaitu tahap hidrolisis dan tahap
fraksinasi. Tahap hidrolisis ini berfungsi untuk memecahkan gugus alkil pada
trigliserida sehingga menghasilkan asam lemak dan hasil samping gliserin. Pada tahap
fraksinasi dilakukan pemurnian asam lemak, yang pemisahannya berdasarkan pada titik
didih dari asam lemak.

2.8 Proses Hidrolisis
Reaksi hidrolisis dapat dikatalisasi dengan asam, basa, atau lipase, tetapi juga
dapat direaksikan tanpa katalisasi yaitu antara lemak dan air yang dilarutkan dalam fase
lemak pada suhu dan tekanan yang sesuai.Hidrolisis lemak dan minyak berhubungan
dengan pemisahan triasilgliserol menjadi unsur asam lemak dan gliserol yang
direaksikan dengan air. Hidrolisis triasilgliserol menjadi asam lemak dan gliserol ini
dibagi menjadi tiga jenis yaitu splitting dengan tekanan yang tinggi, hidrolisa dengan
menggunakan basa (saponifikasi), dan hidrolisis enzim. Untuk memproduksi sabun dan
gliserol, lemak dan minyak dihidrolisis dengan menggunakan steam yang prosesnya
berkelanjutan dan dioperasikan pada suhu yang tinggi (250C) dan tekanan (50-60 bar)
(Shahidi, 2005). Adapun proses hidrolisis dari trigliserida tersebut adalah sebagai
berikut (Ketaren, 1996) :
O
CH2-O-C-R1
O CH2OH
O CH2OH
CH2-O-C-R3
Adapun jenis-jenis hidrolisis adalah sebagai berikut :

1. Hidrolisis dengan katalis basa
Pada umumnya, sabun diproduksi melalui hidrolisis alkalin lemak dan minyak,
dan proses ini dikenal dengan reaksi saponifikasi. Sabun yang sekarang dihasilkan
melalui netralisasi asam lemak yang berasal dari fat splitting, tetapi hidrolisis alkalin
dapat digunakan untuk asam lemak yang sensitif terhadap panas. Pada skala
laboratorium, hidrolisis alkalin ini direaksikan dengan kelebihan basa, misalnya kalium
hidroksida 1 M dalam etanol 95%, direfluks selama satu jam, dan asam lemak diperoleh
kembali setelah asidifikasi campuran tersebut. Ini merupakan salah satu cara yang
sederhana yang cukup banyak menghasilkan asam lemak, termasuk polyunsaturate,
epoxi, dan siklopropena yang tidak diubah (Shahidi, 2005).
2. Fat splitting
Industri yang memproduksi asam lemak menggunakan reaksi langsung antara air
dan lemak, yang dilakukan pada suhu ~250C dan tekanan 2-6 Mpa (20-60 bar).

Dibawah kondisi tersebut, air menjadi terlarut dalam fase minyak, dan hidrolisis
triasilgliserol berlangsung tanpa bantuan katalis. Reaksi tersebut direaksikan dengan air
berubah menjadi sweat water (air yang mengandung gliserol), yang menghasilkan
konversi asam lemaknya adalah ~99%. Gliserol diperoleh kembali dari fasa encer
(Shahidi, 2005). Adapun jenis-jenis fat splitting sebagai berikut :
Proses Twitchell
Proses Twitchell ini merupakan proses yang paling tua. Dimana proses ini
menggunakan reagen Twitchell dan asam sulfat sebagai katalis. Reagen tersebut
merupakan campuran sulfonat oleat atau asam lemak lain dan naftalen. Proses
ini menggunakan tangki tahan asam dimana air yang digunakan kira-kira
setengan dari lemak, asam sulfat 1-2%, dan reagen Twitchell 0,7501,25% yang
didihkan pada tekanan atmosfer selama 36 sampai 48 jam, menggunakan steam
terbuka. Proses ini biasanya diulangi dua smapi empat kali. Pada tahap terakhir,
air ditambahkan dan campuran didihkan untuk mencuci asam yang tersisa.
Proses ini jarang digunakan karena waktu yang digunakan cukup lama,
konsumsi steam yang tinggi, serta perusakan terhadap warna asam lemak cukup
besar.
Proses autoklaf sistem batch
Proses ini merupakan metode komersial tertua yang digunakan untuk
memisahkan asam lemak tanpa merusak warna. Proses ini lebih cepat
dibandingkan dengan proses Twitchell, waktu yang dibutuhkan sekitar 6-10 jam.
Proses ini menggunkan katalis, biasanya zink, magnesium, atau kalsium oksida.
Biasanya digunakan katalis zink karna paling aktif dan digunakan sekitar 2-4%.
Autoklaf berbentuk silinder panjang, diameter dalamnya 1220-1829 mm dan
tingginya 6-12 m, terbuat dari logam tahan korosi dan bersekat. Dalam proses
ini, autoklaf diisi dengan minyak, air yang ditambahkan sekitar setengah dari
minyak, serta katalis. Steam dialirkan terus menerus guna untuk menghilangkan
udara terlarut, kemudian autoklaf ditutup. Steam dialirkan sampai tekanan naik
menjadi 1135 kPa dan diinjeksikan secara terus menerus melalui bagian bawah.
Konversi yang dihasilkan setelah 6-10 jam adalah lebih dari 95%. Lalu
ditransfer menuju tangki pengendapaan dimana terbentuk dua lapisan yaitu
lapisan atas asam lemak dan bagian bawah sweetwater. Lapisan asam lemak
yang terpisah, ditambahkan dengan asam untuk memisahkan sabun yang
terbentuk, dan terakhir dicuci untuk menghilangkan asam mineral yang terikut.

Proses kontinu
Proses ini berlawanan arah, menggunakan tekanan yang tinggi, dan merupakan
proses hidrolisis yang efisien. Suhu dan tekanan yang tinggi digunakan untuk
waktu yang singkat. Aliran minyak dan air yang berlawanan arah menghasilkan
derajat splitting yang tinggi tanpa menggunakan katalis. Bagaimanapun, katalis
mungkin digunakan juga. Menara splitting merupakan jantung proses tersebut.
Biasanya menara yang digunakan dengan diameter dalam 508-1220 mm dan
tingginya 18-25 mm serta terbuat dari bahan yang tahan korosi seperti baja 316
atau logam Inconel dengan tekanan operasinya sekitar 5000 kPa. Suhu yang
tinggi sekitar 250-260C menjamin fasa air terlarut pada minyak. Prosesnya
adalah fasa lemak dan minyak diumpankan melalui bawah lalu akan menuju
atas, sedangkan air diumpankan melalui bagian atas lalu menuju bawah,
sehingga akan berkontak langsung antara kedua fasa tersebut dan terbentuk
asam lemak. Derajat splitting dapat mencapai 99%. Proses kontinu ini dengaan
tekanan tinggi lebih efisien dibanding dengan proses lain, karena waktu
reaksinya hanya 2-3 jam, perubahan warna asam lemak yang sedikit.
3. Hidrolisis dengan katalis enzim
Hidrolisis dengan katalis enzim merupakan alternatif proses untuk menghasilkan
asam lemak dan dibentuk pada kondisi suhu atau tekanan yang rendah. Kemudian,
proses ini dapat digunakan untuk menghasilkan asam lemak dari minyak yang mudah
teroksidasi dimana mengandung asam lemak tak jenuh yang cukup tinggi. Hidrolisis
dengan katalis enzim lipase untuk menghasilkan asam lemak dan gliserol tidak lebih
ekonomis dibandingkan proses kimia yang konvensional karena harga enzim lipase
yang cukup mahal. Bagaimanapun keekonomisan merupakan nilai tambah suatu
produk. Hidrolisis minyak ikan dengan lipase untuk menghasilkan n-3 polyunsaturated
fatty acid merupakan aplikasi penggunaan hidrolisis enzim untuk menghasilkan produk
dengan harga komersial yang terjangkau (Shahidi, 2005).
2.9 Fraksinasi
Fraksinasi berguna untuk memisahkan minyak dan lemak menjadi fraksi-fraksi
berdasarkan perbedaan titik lelehnya. Minyak dan lemak yang difraksinasi telah
digunakan untuk menghasilkan makanan-makanan seperti margarin, mentega, minyak
salad, minyak goreng, dan produk gula. Fraksinasi juga digunakan untuk memisahkan
diasilgliserol (DAGs) dan monoasilgliserol (MAGs) yuntuk menghasilkan fraksi yang

bermacam-macam dengan sifat-sifat yang diinginkan untuk sabun, atau aplikasi
oleokimia dan obat-obatan.
Prinsip dari fraksinasi minyak didasarkan pada perbedaan daya larut dari
komponen triasilgliserol (TAGs). Perbedaan kelarutan secara langsung berhubungan
dengan jenis-jenis TAGs dalam minyak dan lemak. Adapun jenis-jenis fraksinasi adalah
sebagai berikut (Shahidi, 2005) :
1. Fraksinasi kering
Fraksinasi kering minyak dan lemak didasarkan pada pendinginan minyak secara
bertahap dibawah kondisi yang diatur tanpa menggunakan pelarut. Pada proses ini,
tidak ada penambahan zat kimia. Ketika minyak mencapai suhu yang diinginkan,
pendinginan dihentikan dan TAGs padat dibiarkan agar terpisah dari TAGs cair.
Pemisahan olein (cair) dan stearin (padat) dilakukan melalui sentrifugasi.
Fraksinasi kering biasanya digunakan untuk memisahkan olein dan stearin.
2. Fraksinasi dengan menggunakan pelarut
Fraksinasi dengan menggunakan pelarut ini merupakan istilah yang digunakan
untuk menggambarkan proses kristalisasi dari fraksi lemak yang diinginkan dari minyak
yang dilarutkan dengan pelarut yang sesuai. Fraksi lemak dikristalisasi pada suhu yang
berbeda, setelah itu fraksi dipisahkan dan pelarut dihilangkan. Proses ini biasanya
digunakan untuk produk mentega biji coklat dan medium-chain triacylglycerol (MCTs).
3. Fraksinasi untuk detergen
Dalam fraksinasi detergen, larutan cair detergen (natrium lauril sulfat 5%)
digunakan untuk mengkristalkan bahan tersebut yang berfungsi untuk membantu
pemisahan olein cair dan stearin padat. Pemisahan dua fasa tersebut dapat dipisahkan
dengan cara sentrifugasi. Kandungan detergen yang kecil dalam olein dapat dihilangkan
dengan cara pembilasan air. Proses ini biasanya digunakan untuk minyak sawit dan
lemak.
4. Fraksinasi dengan Pengembunan (Fractional Condentation)
Proses fraksinasi ini merupakan suatu proses fraksinasi yang didasarkan pada
titik didih dari suatu zat / bahan sehingga dihasilkan suatu produk dengan kemurnian
yang tinggi. Fraksinasi pengembunan ini membutuhkan biaya yang cukup tinggi namun
proses produksi lebih cepat dan kemurniannya lebih tinggi.

2.10 Gliserol / Gliserin
Gliserol, gliserin, propane-1,2,3-triol atau C3H8O3 adalah trihydroxy alkohol,
merupakan senyawa organic berupa cairan kental, tidak berwarna dan tidak berbau
namun terasa manis, higroskopik, netral terhadap lakmus.
Gliserol pertama kali ditemukan pada tahun 1979 oleh Scheel dari pemanasan
minyak zaitun dan litharge yang kemudian mengekstraksinya dengan air. Dalam
menguapkan air tersebut, Scheel mendapatkan cairan yang rasanya manis, setelah
dipekatkan didapatkan trihidroksi alkohol (gliserol). Pada tahun 1846 Sobrero
memproduksi nitroglyserin untuk pertama kali, dan pada tahun 1868 Nobel
mengabsorbsi gliserol dalam kreselguhr dalam pembuatan dinamit. Pada tahun 1870
ditemukan metode untuk recovery gliserol dari cairan sabun (produk samping
pembuatan sabun/ Spent Soap Lye) dan dari direct splitting lemak pada produksi asam-
asam lemak. Sejak tahun 1949 karena permintaan gliserol yang semakin meningkat di
produksi synthetic dari petrochemical hydrocarbons yaitu propylene.
Gliserol terdapat dalam bentuk campuran lemak hewan atau minyak tumbuhan.
Gliserol jarang ditemukan dalam bentuk lemak bebas. Tetapi biasanya terdapat sebagai
trigliserida yang tercampur dengan bermacam-macam asam lemak, misalnya asam
stearat, asam palmitat, asam laurat serta sebagian lemak. Beberapa minyak dari kelapa,
kelapa sawit, kapok, lobak dan zaitun menghasilkan gliserol dalam jumlah yang lebih
besar dari pada beberapa lemak hewan tallow maupun lard. Gliserol juga terdapat secara
ilmiah sebagai trigliserida pada semua jenis hewan dan tumbuhan dalam bentuk lipida
sebagai lecitin dan chepalins.
Konsumsi gliserol dalam dunia industri sangat besar dan beragam menyebabkan
harganya sangat tinggi di pasaran. Gliserol mempunyai sifat higroskopis yang
digunakan sebagai pelembab pada penyimpan tembakau sebelum diproses. Sifat
melembabkan timbul dari gugus-gugus hidroksil yang dapat berikatan-hidrogen dengan
air dan mencegah penguapan air tersebut. Gliserol seringkali ditambahkan pada sediaan
kosmetika untuk menjaga kelembaban kulit. Pada industri farmasi, banyak digunakan
sebagai pelarut. Untuk industri lem, gliserol digunakan untuk mencegah agar lem tidak
cepat kering. Juga digunakan untuk menjaga kelenturan pada industri kertas plastik.
Sedangkan pada industri makanan gliserol biasa digunakna sebagai pemanis. Turunan
gliserol yang terpenting adalah nitrogliserin yang digunakan dalam pembuatan bahan
peledak.

Gliserol bersama asam karboksilat (biasa disebut asam lemak) diperoleh dari
hidrolisis suatu lemak atau minyak. Lemak dan minyak adalah trigliserida, atau
triasilgliserol, kedua istilah ini berarti triester (dari) gliserol. Kebanyakan lemak atau
minyak yang terdapat dalam alam merupakan trigliserida campuran, artinya, ketiga
bagian lemak dari gliserida itu tidaklah sama, seperti trigliserida dengan kombinasi
banyak asam lemak seperti stearat, oleat. Sehingga apabila minyak dihidrolisis akan
menghasilkan 3 molekul asam lemak rantai panjang dan 1 molekul gliserol (Fessenden,
1986).
Gliserin merupakan produk samping yang bernilai jual tinggi yang diperoleh
dari proses lemak dan minyak. Bisa juga disintesis dari petrokimia. Gliserin dibentuk
melalui pemecahan trigliserida dengan menggunakan beberapa metode sebagai berikut
(Shahidi, 2005) :
1. Saponifikasi lemak dan minyak dengan menggunakan natrium hidroksida untuk
membentuk sabun dan gliserin.
2. Splitting atau hidrolisis lemak dan minyak dengan bantuan katalis untuk
menghasilkan asam lemak dan gliserin; sweetwater yang terbentuk mengandung
16-20% gliserin.
3. Transesterifikasi, gliserin diperoleh dari trigliserida ketika lemak dan minyak
direaksikan dengan metanol dengan bantuan katalis untuk menghasilkan metil
ester; dalam proses ini, konsentrasi gliserin yang dihasilkan lebih dari 90%.
2.11 Deskripsi Bahan Baku

Bahan baku yang digunakan dalam pembuatan asam laurat adalah minyak inti
sawit (palm kernel oil). Bahan baku pendukung yang digunakan untuk proses hidrolisa
PKO adalah air dan steam.
2.11.1 Minyak Inti Sawit (Crude Palm Kernel Oil)
Minyak inti sawit yang baik, berkadar asam lemak bebas yang rendah dan
berwarna kuning terang serta mudah dipucatkan. Bungkil inti sawit diinginkan berwarna
relatif terang dan nilai gizi serta kandungan asam aminonya tidak berubah. Terdapat
variasi komposisi inti sawit dalam hal nonminyak dan nonprotein. Bagian yang disebut
extractable nonprotein mengandung sejumlah sukrosa, gula pereduksi dan pati, tapi
dalam beberapa contoh tidak mengandung pati (Ketaren, 1996).

Produk nonpangan yang dihasilkan dari minyak sawit dan minyak inti sawit
diproses melalui proses hidrolisis (splitting) untuk menghasilkan asam lemak dan
gliserin (Fauzi, dkk, 2004). Berikut komposisi biji inti sawit.
Tabel 2.4 Komposisi Biji Inti Sawit
Komponen Kandungan (%)
Minyak 47 52
Air 68
Protein 7,5 9,0
Extractable non nitrogen 23 24
Selulosa 5
Abu 2
(Sumber : Ketaren, 1996)
Adapun sifat-sifat dari PKO sebagai berikut :

1. Densitas pada suhu 25C : 0,900 0,913 gr/cm3
2. Indeks bias D 40C : 1,495 1,415
3. Bilangan Iodium : 14 20%I2
4. Bilangan penyabunan : 244 254 mgKOH/gram
5. Titik didih : 251C
6. Titik leleh : 24 26C
7. Titik beku : 20 - 28C
(Fatty Acid Data Book)
2.11.2 Air
Dalam proses penghidrolisisan digunakan air sebagai bahan pendukungnya.
Adapun sifat-sifat air adalah sebagai berikut (Geankoplis, 1993) :
1. Rumus kimia : H2O
2. Berat molekul : 18,0 kg/kmol
3. Densitas pada suhu 25C : 0,99708 gr/cm3
4. Viskositas pada suhu 25C : 0,8937 cP
5. Suhu kritis : 647,2K
6. Tekanan kritis : 220,60 bar

2.12 Spesifikasi Produk
Dalam hal ini produk yang dihasilkan adalah asam laurat dan gliserin. Berikut
spesifikasi produk yang dihasilkan.
2.12.1 Asam Laurat
Sifat-sifat fisika dari asam laurat adalah :
1. Rumus kimia : C12H24O2
3. Bilangan asam : 280,1 mgKOH/gr
4. Titik leleh : 44,0 44,2C
5. Titik beku : 42 - 43C
6. Titik didih (1 mm Hg) : 121,0C
7. Lovibond Colour, 5,25 : max. 8,0Y/0,8R
8. Viskositas pada suhu 50C : 7,30 Cp
9. Indeks bias pada suhu 50C : 1,4304
10. Bilangan iodine : maks. 0,30%I2
11. Deskripsi : berwarna putih atau kekuningan, padatan kristal,
berbau lemak
Sifat-sifat kimia dari asam laurat adalah :
1. Tidak larut dalam air
2. Sangat mudah larut dalam aseton, etanol, dan eter
2.12.2 Gliserol
Sifat-sifat fisika gliserol adalah :
1. Rumus kimia : C3H8O3
3. Titik didih : 290C
4. Assay : min. 98,0%
5. Spesific gravity at 25C : 1,26092
6. APHA colour : maks. 10
7. Kadar abu : maks. 0,01%
8. Kadar air : maks. 0,5%
9. Klorida : maks. 10 ppm
10. Sulfat : maks. 20 ppm

11. Arsenik : maks. 1,5 ppm
12. Heavy metal : maks. 5 ppm
13. Chlorinated compounds : maks. 30 ppm
14. Fatty acid & esters : maks. 1,0 ml dari 0,5N NaOH
15. Deskripsi : tidak berwarna, bening, tidak berbau amoniak
Sifat kimia gliserol adalah :
1. Sangat larut dalam air
2. Larut dalam pelarut organik
2.13 Pemilihan Proses

Pada Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Asam Laurat (C 12) dari Crude Palm
Kernel Oil (CPKO) ini, proses yang dilakukan adalah :
1. Hidrolisis trigliserida dengan menggunakan cara fat splitting secara kontinu,
karena diperlukan waktu pembentukan asam lemak cukup cepat, konversi yang
dihasilkan bisa mencapai 99%, serta perubahan warna terhadap asam lemak
rendah.
2. Fraksinasi pengembunan, dimana pemilihan tersebut berdasarkan kecepatan
produksi, kemurnian produk yang tinggi serta konsumsi energi yang rendah.
(Shahidi, 2005)
2.14 Deskripsi Proses

Bahan baku yang digunakan dalam proses ini adalah Crude Palm Kernel Oil
(CPKO). CPKO yang disimpan didalam tangki penyimpanan (T-111) dipompakan (P-
101) menuju heater I (HE-101) untuk dipanaskan dari 32C hingga suhu 90C. Lalu
dipompakan (P-104) menuju bagian bawah kolom splitting (C-101). Dan air proses
pada tangki penyimpanan (T-110) dipompakan (P-102) menuju heater II (HE-102)
untuk dipanaskan dari 32C hingga suhu 90C dan dipompakan (P-103) menuju bagian
atas kolom splitting (C-101). Didalam reaktor ini akan terjadi reaksi hidrolisis atau
pemecahan gugus alkil dalam trigliserida (CPKO) dalam air menjadi PKO-FA (Palm
Kernel Oil-Fatty Acid) dan gliserol (14,6%). Proses ini berlangsung pada suhu 268,80C
dan tekanan 54 bar.
Sweat water (gliserol) yang dihasilkan akan menuju bagian bawah kolom
splitting, dan dipompakan menuju expansion vessel I (EV-101) untuk mengurangi

tekanan dan suhu dari 120C menjadi 80C dengan keadaan vakum. Kemudian
dipompakan (P-106) menuju tangki penyimpanan akhir (T-112). Sedangkan asam
lemak (PKO-FA) yang dihasilkan akan mengalir menuju bagian atas kolom splitting (C-
101) dan dipompakan (P-107) menuju expansion vessel II (EV-102) untuk mengurangi
tekanan dan suhu dari 120C menjadi 80C dengan keadaan vakum. Kemudian
dipompakan (P-108) menuju heater III (HE-103) untuk dinaikkan suhunya dari 80C
menjadi 100C. Setelah itu PKO-FA dipompakan (P-109) menuju vacuum dryer (D-
101) untuk menguapkan air yang masih terdapat pada PKO-FA. Sebelum PKO-FA
diumpankan menuju kolom fraksinasi, PKO-FA dialirkan menuju heater IV (HE-104)
untuk dipanaskan terlebih dahulu dari suhu 100C menjadi 203,2C. Lalu diumpankan
menuju kolom fraksinasi I (C-102).
Proses fraksinasi bertujuan untuk memisahkan suatu campuran bahan guna
mendapatkan zat asalnya, dimana fraksi-fraksinya didasarkan perbedaan titik didihnya
(berat atom).Unit fraksinasi terdiri dari 2 kolom fraksinasi. Pada proses fraksinasi,
kondisi temperatur dan kolom divakumkan sesuai dengan jenis produk yang diinginkan.
Di dalam kolom fraksinasi I (C-102) terdapat struktur packing, pada kolom ini
dihasilkan blanded C8-C10 akan dilewatkan di bagian atas kolom dan dialirkan menuju
kondensor (CD-101) untuk diubah fasa dari gas menjadi cair, lalu dialirkan menuju
accumulator (V-101) untuk penampungan sementara dan dialirkan menuju cooler I
(HE-105) untuk diturunkan suhunya dari 158,70C menjadi 80C yang kemudian
dialirkan menuju tangki penyimpanan akhir (T-113). Proses ini berlangsung pada
tekanan 5,32 kPa dan suhu 203,20C. Dari bagian bawah kolom fraksinasi I PKO-FA
residu (C12-C20) kemudian dialirkan ke reboiler (RB-110). Pada reboiler PKO-FA akan
direcycle dan dialirkan ke kolom fraksinasi II.
Di dalam kolom fraksinasi II (C-103) dihasilkan C12 (99,9558%) yang
dilewatkan melalui bagian atas kolom dan dialirkan menuju kondensor (CD-102) untuk
diubah fasa dari gas menjadi cair, lalu dilairkan menuju accumulator (V-102) untuk
penyimpanan sementara dan dialirkan menuju cooler II (HE-106) untuk diturunkan
suhu dari 188,50 C menjadi 80C yang kemudian dialirkan menuju tangki
penyimpanan akhir (T-114). Proses ini berlangsung pada tekanan 4,77 kPa dan suhu
211,40C. Dari bagian bawah kolom fraksinasi II PKO-FA destilat (C14-C20) kemudian
dialirkan ke reboiler (RB-111), kemudian dialirkan menuju cooler III (HE-107) untuk
menurunkan suhu dari 236C menjadi 80C dan kemudian dialirkan menuju tangki
penyimpanan akhir (T-115).

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Pendirian Pabrik

Indonesia merupakan salah satu negara penghasil perkebunan kelapa sawit
terbesar kedua setelah Malaysia, dimana dalam kurun waktu belakangan ini
perkembangan dan perluasan perkebunan kelapa sawit sangat pesat dilakukan di
beberapa daerah di Indonesia. Tingginya permintaan minyak sawit dan hasil olahannya
menjadikan tanaman kelapa sawit sebagai salah satu komoditas utama dunia yang
banyak dibutuhkan. Memang tak dipungkiri, produk yang dihasilkan dari tanaman ini
dapat dimanfaatkan sebagai salah satu bahan baku industri, seperti pangan, kosmetik,
dan farmasi (Fauzi, dkk, 2004). Minyak sawit selain diolah sebagai minyak makan,
dapat juga diolah menjadi asam lemak. Industri yang mengelola minyak sawit dan
turunnya disebut industri oleokimia. Salah satu bahan baku yang digunakan adalah
CPKO (Crude Palm Kernel Oil). Produksi CPKO di Indonesia cukup besar yaitu 23%
dari produksi kelapa sawit (Ketaren, 1996). Adapun ketersediaan bahan baku CPKO di
Indonesia dapat dilihat pada Tabel 1.1 berikut.
Tabel 1.1 Data Ketersediaan Bahan Baku CPKO di Indonesia
Tahun Ketersediaan CPKO di Indonesia (Ton)
2010 1.010.073,5200
2011 1.062.440,8400
2012 1.196.713,9200
2013 1.277.972,2300
2014 1.372.044,7600
(Sumber:Kementerian Pertanian, Tahun 2010-2014)
Industri oleokimia merupakan contoh sektor industri yang diharpkan dapat
memberikan kontribusi yang besar bagi pendapatan negara. Industri oleokimia ini cukup
pesat perkembangannya di Indonesia, karena mengingat kebutuhan manusia semakin
lama semakin meningkat. Salah satu produk yang dihasilkan pada industri oleokimia ini
adalah asam laurat. Asam laurat merupakan bahan kimia antara yang dapat digunakan
sebagai bahan baku surfaktan, kosmetik, lilin, obat-obatan, polimerisasi, dan juga
pelunak produksi makanan.

Peranan asam laurat ini sangat penting sekali khususnya bagi industri oleokimia,
sehingga karena alasan inilah timbul pemikiran untuk mendirikan pabrik asam laurat
dari CPKO sebagai industri intermediette (antara) bagi industri-industri lain. Kebutuhan
asam laurat di dunia cukup meningkat dari 3 juta ton pertahun menjadi 3,6 juta ton
pertahun (BPPMD KALTIM, 2010). Adapun negara-negara penghasil asam laurat
diantaranya adalah Indonesia, Malaysia, Filipina, dan India (Shahidi, 2005). Industri
oleokimia di Indonesia memiliki pangsa produksi sebesar 9% produksi oleokimia dasar
dunia dan 31,6% produksi oleokimia dasar Asia Tenggara. Hal ini disebabkan karena
kecenderungan untuk mengekspor minyak sawit dalam bentuk primernya. Di wilayah
ASEAN, Indonesia merupakan produsen ketiga setelah Malaysia dan Filipina. Malaysia
tercatat memiliki pangsa produksi sebesar 18,6% produksi oleokimia dasar dunia dan
65% produksi oleokimia dasar Asia Tenggara (BPPMD KALTIM, 2010). Kebutuhan
dunia (luar negeri) yang masih diproduksi Indonesia dapat dilihat dari data ekspor yang
mencapai rata-rata 4683,0225 ton pertahun. Berikut ini merupakan data ekspor Asam
Laurat untuk kebutuhan dunia dari tahun 2010-2014.
Tabel 1.2 Data Ekspor Asam Laurat untuk Kebutuhan Dunia
Tahun Kebutuhan Asam Laurat Dunia (Ton)
2010 2572,4740
2011 4354,1398
2012 4557,7883
2013 4931,3269
2014 6999,3836
(Sumber:Badan Pusat Statistik, Tahun 2010-2014)
Sedangkan untuk kebutuhan asam laurat di Indonesia dapat dilihat dari
kebutuhan impor Indonesia yang mencapai rata-rata 633,32744 ton pertahun. Adanya
impor ini dikarenakan kecenderungan mengekspor minyak sawit ke luar negeri.
Sehingga pemanfaatan minyak sawit sebagai turunannya berkurang. Berikut ini
merupakan data impor asam laurat untuk kebutuhan Indonesia dari tahun 2010-2014.

Tabel 1.3 Data Impor Asam Laurat untuk Kebutuhan Indonesia
Tahun Kebutuhan Asam Laurat Indonesia (Ton)
2010 381,8056
2011 567,9110
2012 577,9656
2013 778,2692
2014 860,6858
(Sumber:Badan Pusat Statistik, Tahun 2010-2014)
Berdasarkan data kebutuhan asam laurat di atas, maka kita harus menambah
nilai produksinya untuk memenuhi kebutuhan asam laurat. Sehingga kita dapat
menambah devisa negara melalui ekspor asam laurat.
Dengan alasan tersebut, maka Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Asam Laurat
dari CPKO (Crude Palm Kernel Oil) layak didirikan.
1.2 Perumusan Masalah

Berdasarkan fakta yang ada bahwa kebutuhan akan asam laurat di Indonesia dan
di dunia semakin lama semakin meningkat. Sehingga untuk memenuhi kebutuhan asam
laurat domestik dan dunia, maka perlu dirancang sebuah Pabrik Pembuatan Asam
Laurat dari CPKO (Crude Palm Kernel Oil).
1.3 Tujuan Pra Rancangan Pabrik

Pra rancangan pabrik pembuatan asam laurat ini bertujuan untuk menerapkan
disiplin Ilmu Teknik Kimia, khususnya mata kulia Perancangan Pabrik Kimia, Neraca
Massa dan Energi, Oleokimia, Operasi Teknik, dan Analisis Ekonomi sehingga akan
memberikan gambaran kelayakan Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Asam Laurat dari
CPKO ini.
1.4 Manfaat Pra Rancangan Pabrik

Manfaat yang dapat diperoleh dari pra rancangan pabrik ini adalah tersedianya
informasi mengenai Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Asam Laurat dari CPKO (Crude
Palm Kernel Oil), sehingga dapat menjadi referensi untuk pendirian suatu pabrik asam
laurat dalam penelitian dan pengembangan studi.

INTISARI
Asam laurat merupakan asam lemak yang banyak dibutuhkan dan

banyakdigunakan sebagai surface active, emulsifier, dan dalam produk-produk
kosmetika. Asam lemak dapat diperoleh dari minyak kelapa sawit (CPO) dan minyak
inti sawit (CPKO). CPKO (Crude Palm Kernel Oil) memiliki kandungan asam laurat
yang tinggi. Asam lauratdiperoleh melalui proses hidrolisa dan fraksinasi pada suhu
tinggi dan tekanan vakum. Pada pra rancangan pabrik pembuatan asam laurat digunakan
bahan baku CPKO (Crude Palm Kernel Oil) dan Air Proses.
Pra rancangan pabrik pembuatan asam laurat ini direncanakan akan berproduksi
dengan kapasitas 15.000 ton/tahun dan beroperasi selama 330 hari dalam satu tahun.
Lokasi pabrik direncanaka di Kawasan Ekonomi Industri Desa Sei Mangkei, Kecamatan
Bosar Maligas, Kabupaten Simalungun, Provinsi Sumatera Utara dengan luas areal
7.021 m2. Tenaga kerja yang dibutuhkan 118 orang dengan bentuk badan usaha
Perseroan Terbatas (PT) di bawah pimpinan seorak Direktur.
Hasil evaluasi ekonomi Pabrik Pembuatan Asam Laurat ini adalah sebagai
berikut :
Laba Bersih = Rp 115.674.214.471,-
Dari hasil analisa evaluasi ekonomi dapat disimpulkan bahwa Pabrik Pembuatan
Asam Laurat dari CPKO (Crude Palm Kernel Oil) ini layak untuk didirikan.

PRA - RANCANGAN PABRIK
PEMBUATAN ASAM LAURAT

DARI CRUDE PALM KERNEL OIL (CPKO)
DENGAN KAPASITAS 15.000 TON/TAHUN
TUGAS AKHIR
Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan

Ujian Sarjana Teknik Kimia
DISUSUN OLEH :
M. YASHIN NAHAR
120425020
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2016

PRA - RANCANGAN PABRIK
PEMBUATAN ASAM LAURAT
DARI CRUDE PALM KERNEL OIL (CPKO)
DENGAN KAPASITAS 15.000 TON/TAHUN
TUGAS AKHIR
Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan

Ujian Sarjana Teknik Kimia
DISUSUN OLEH :
M. YASHIN NAHAR
120425020
Telah Diperiksa / Disetujui,
Dosen Pembimbing
Ir. RenitaManurung, MT
NIP.19681214 199702 2 002
Dosen Penguji I Dosen Penguji II Dosen Penguji III
Ir. Renita Manurung, MT Prof.Dr.Ir. Rosdanelli Hsb, MT Dr.Ir. Hamidah Hrp, M.Sc
NIP.19681214 199702 2 002 NIP. 19680808 199403 2 003 NIP. 19671029 199501 2 001
Mengetahui,
Koordinator Tugas Akhir
M. Hendra S. Ginting, ST, MT

NIP. 19700919 199903 1 001
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2016

KATA PENGANTAR
Dengan mengucapkan puji dan syukur kehadirat Alloh SWT atas limpahan
rahmat, ridho dan karunia-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan Tugas Akhir yang
berjudul Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Asam Laurat dari Crude Palm Kernel
Oil (CPKO) dengan Kapasitas Produksi 15.000 Ton/Tahun. Tugas akhir ini diajukan
sebagai persyaratan untuk kelulusan dalam sidang sarjana Teknik Kimia pada
Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.
Selama mengerjakan Tugas Akhir ini, penulis begitu banyak mendapatkan
bantuan dari berbagai pihak. Oleh karena itu, dalam kesempatan ini perkenankanlah
penulis mengucapkan terima kasih kepada :
1. Ibu Ir. Renita Manurung, MT sebagai Dosen Pebimbing sekaligus Dosen Penguji I
yang telah membimbing, memberikan masukan dan arahan selama menyelesaikan
tugas akhir ini.
2. Ibu Prof. Dr. Ir. Rosdanelli Hasibuan, MT sebagai Dosen Penguji II.
3. Ibu Dr. Ir. Hamidah Harahap, M.Sc sebagai Dosen Penguji III.
4. Bapak Dr. Ir. Eng Irvan, Msi sebagai Ketua Departemen Teknik Kimia Fakultas
Teknik USU.
5. Ibu Dr. Ir. Fatimah, ST sebagai Sekretaris Departemen Teknik Kimia, Fakultas
Teknik USU.
6. Bapak M.Hendra S Ginting, ST, MT sebagai Koordinator Tugas Akhir Departemen
Teknik Kimia Fakultas Teknik USU.
7. Seluruh Dosen Pengajar Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknik USU yang
telah memberikan ilmu kepada penulis selama menjalani studi.
8. Dan yang paling teristimewa, Ayahanda H.Nasrul dan Ibunda Almh. Hj. Zurianis
serta Kakanda Lusi Julianti, Maya Susanti, Dora Kartika Sari, dan adik Rahmat Ali
serta Abangda M. Sofyan yang selalu memotivasi dan mendoakan penulis dalam
menyelesaikan tugas akhir ini.
9. Seluruh pegawai administrasi Departemen Teknik Kimia yang telah memberikan
bantuan kepada penulis selama mengenyam pendidikan di Departemen Teknik
Kimia USU.
10. Rekan seperjuangan Azaria Robiana yang telah memberikan motivasi dan berjuang
bersama-sama dalam menyelesaikan tugas akhir ini.

11. Teman-teman seangkatan stambuk 2012 yang selalu menyemangati dalam
menyelesaikan tugas akhir ini.
12. Seluruh pihak yang tidak dapat disebutkan satu per satu yang juga turut
memberikan bantuan kepada penulis dalam menyelesaikan tugas akhir ini.
Penulis menyadari bahwa Tugas Akhir ini masih terdapat banyak kekurangan
dan ketidaksempurnaan. Oleh karena itu, penulis sangat mengharapkan saran dan kritik
yang sifatnya membangun demi kesempurnaan pada penulisan berikutnya. Semoga
Tugas Akhir ini dapat bermanfaat bagi kita semua.
Medan, April 2016

Penulis,
M. Yashin Nahar
120425020

INTISARI
Asam laurat merupakan asam lemak yang banyak dibutuhkan dan

banyakdigunakan sebagai surface active, emulsifier, dan dalam produk-produk
kosmetika. Asam lemak dapat diperoleh dari minyak kelapa sawit (CPO) dan minyak
inti sawit (CPKO). CPKO (Crude Palm Kernel Oil) memiliki kandungan asam laurat
yang tinggi. Asam lauratdiperoleh melalui proses hidrolisa dan fraksinasi pada suhu
tinggi dan tekanan vakum. Pada pra rancangan pabrik pembuatan asam laurat digunakan
bahan baku CPKO (Crude Palm Kernel Oil) dan Air Proses.
Pra rancangan pabrik pembuatan asam laurat ini direncanakan akan berproduksi
dengan kapasitas 15.000 ton/tahun dan beroperasi selama 330 hari dalam satu tahun.
Lokasi pabrik direncanaka di Kawasan Ekonomi Industri Desa Sei Mangkei, Kecamatan
Bosar Maligas, Kabupaten Simalungun, Provinsi Sumatera Utara dengan luas areal
7.021 m2. Tenaga kerja yang dibutuhkan 118 orang dengan bentuk badan usaha
Perseroan Terbatas (PT) di bawah pimpinan seorak Direktur.
Hasil evaluasi ekonomi Pabrik Pembuatan Asam Laurat ini adalah sebagai
berikut :
Laba Bersih = Rp 115.674.214.471,-
Dari hasil analisa evaluasi ekonomi dapat disimpulkan bahwa Pabrik Pembuatan
Asam Laurat dari CPKO (Crude Palm Kernel Oil) ini layak untuk didirikan.

DAFTAR ISI
Halaman
KATA PENGANTAR ............................................................................................. i
INTISARI ................................................................................................................ iii
DAFTAR ISI ........................................................................................................... iv
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................... x
DAFTAR TABEL.................................................................................................... xi
DAFTAR LAMPIRAN ............................................................................................ xvi
BAB I PENDAHULUAN ................................................................................ I-1
1.1 Latar Belakang Pendirian Pabrik .................................................... I-1
1.2 Perumusan Masalah ........................................................................ I-3
1.3 Tujuan Pra Rancangan Pabrik ......................................................... I-3
1.4 Manfaat Pra Rancangan Pabrik ....................................................... I-4
BAB II TINJAUAN PUSTAKAN DAN DESKRIPSI PROSES ...................... II-1
2.1 Kelapa Sawit ................................................................................... II-1
2.2 Komposisi Kimia Minyak Kelapa Sawit ........................................ II-1
2.3 Minyak dan Lemak ......................................................................... II-2
2.4 Minyak inti Sawit ............................................................................ II-2
2.5 Oleokimia ........................................................................................ II-3
2.6 Asam Lemak ................................................................................... II-3
2.7 Asam Laurat .................................................................................... II-4
2.8 Proses Hidrolisis ............................................................................. II-5
2.9 Fraksinasi ........................................................................................ II-7
2.10 Gliserol/Gliserin ............................................................................ II-9
2.11 Deskripsi Bahan Baku ................................................................... II-10
2.11.1 Minyak Inti Sawit (Crude Palm Kernel Oil)......................... II-10
2.11.2 Air.......................................................................................... II-11
2.12 Spesifikasi Produk ........................................................................ II-12
2.12.1 Asam Laurat .......................................................................... II-12
2.12.2 Gliserol .................................................................................. II-12
2.13 Pemilihan Proses ........................................................................... II-13
2.14 Deskripsi Proses ............................................................................ II-13

BAB III NERACA MASSA ............................................................................... III-1
3.1 Kolom Splitting (C-101) ................................................................. III-1
3.2 Dryer (D-101) ................................................................................. III-2
3.3 Kolom Fraksinasi I (C-102) ............................................................ III-3
3.4 Kondensor I (CD-101) .................................................................... III-3
3.5 Reboiler I (RB-101) ........................................................................ III-4
3.6 Kolom Fraksinasi II (C-103) ........................................................... III-5
3.7 Kondensor II (CD-102) ................................................................... III-5
3.8 Reboiler II (RB-102) ....................................................................... III-6
BAB IV NERACA PANAS ................................................................................ IV-1
4.1 Heater I (HE-101) ........................................................................... IV-1
4.2 Heater II (HE-102).......................................................................... IV-2
4.3 Kolom Splitting (C-101) ................................................................. IV-2
4.4 Expansion Vessel I (EV-101) .......................................................... IV-2
4.5 Expansion Vessel II (EV-102)......................................................... IV-3
4.6 Heater III (HE-103) ........................................................................ IV-4
4.7 Vacuum Dryer (D-101) ................................................................... IV-4
4.8 Heater IV (HE-104) ........................................................................ IV-5
4.9 Kolom Fraksinasi I (C-102) ............................................................ IV-5
4.9.1 Kondensor I (CD-101) ............................................................ IV-5
4.9.2 Reboiler I (RB-110) ................................................................ IV-6
4.10 Cooler I (HE-105) ......................................................................... IV-6
4.11 Kolom Fraksinasi II (C-103) ......................................................... IV-7
4.11.1 Kondensor II (CD-102) ......................................................... IV-7
4.11.2 Reboiler II (RB-111) ............................................................. IV-7
4.12 Cooler II (HE-106) ....................................................................... IV-8
4.13 Cooler III (HE-107) ...................................................................... IV-8
4.14 Cooler IV (HE-108) ...................................................................... IV-8
BAB V SPESIFIKASI PERALATAN .............................................................. V-1
5.1 Tangki Penyimpanan Bahan Baku CPKO (T-111) ......................... V-1
5.2 Tangki Penyimpanan Bahan Baku Air Proses (T-110) ................... V-1
5.3 Pompa 1 (P-101) ............................................................................. V-2
5.4 Pompa 2 (P-102) ............................................................................. V-2
5.5 Pompa 3 (P-103) ............................................................................. V-2

5.6 Pompa 4 (P-104) ............................................................................. V-3
5.7 Kolom Splitting (C-101) ................................................................. V-3
5.8 Pompa 5 (P-105) ............................................................................. V-3
5.9 Pompa 7 (P-107) ............................................................................. V-4
5.10 Expansion Vessel I (EV-101) ........................................................ V-4
5.11 Pompa 6 (P-106) ........................................................................... V-4
5.12 Tangki Penyimpanan Akhir Gliserol (T-112) ............................... V-5
5.13 Expansion Vessel II (EV-102)....................................................... V-5
5.14 Pompa 8 (P-108) ........................................................................... V-6
5.15 Pompa 9 (P-109) ........................................................................... V-6
5.16 Vacuum Dryer (D-101) ................................................................. V-6
5.17 Pompa 10 (P-110) ......................................................................... V-6
5.18 Kolom Fraksinasi I (C-102) .......................................................... V-7
5.19 Accumulator I (V-101) .................................................................. V-7
5.20 Pompa 11 (P-111) ......................................................................... V-8
5.21 Tangki Penyimpanan Akhir Blanded C8-C10 (T-113) ................... V-8
5.22 Pompa 12 (P-112) ......................................................................... V-8
5.23 Kolom Fraksinasi II (C-103) ......................................................... V-9
5.24 Accumulator II (V-102) ................................................................ V-9
5.25 Pompa 13 (P-113) ......................................................................... V-10
5.26 Tangki Penyimpanan Akhir Asam Laurat (T-114) ....................... V-10
5.27 Pompa 14 (P-114) ......................................................................... V-10
5.28 Tangki Penyimpanan Akhir Blanded C14-C20 (T-115) ................. V-11
5.29 Heater I (HE-101) ......................................................................... V-11
5.30 Heater II (HE-102)........................................................................ V-11
5.31 Heater III (HE-103) ...................................................................... V-12
5.32 Heater IV (HE-104) ...................................................................... V-12
5.33 Kondensor I (CD-101) .................................................................. V-12
5.34 Cooler I (HE-105) ......................................................................... V-12
5.35 Reboiler I (RB-110) ...................................................................... V-12
5.36 Kondensor II (CD-102) ................................................................. V-13
5.37 Cooler II (HE-106) ....................................................................... V-13
5.38 Reboiler II (RB-111) ..................................................................... V-13
5.39 Cooler III (HE-107) ...................................................................... V-13

5.40 Steam Ejector Dryer (SE-01) ........................................................ V-13
5.41 Steam Ejector Kolom Fraksinasi I (SE-02) .................................. V-13
5.42 Steam Ejector Kolom Fraksinasi II (SE-03) ................................. V-14
5.43 Cooler IV (HE-108) ...................................................................... V-14
BAB VI INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA ........................ VI-1
6.1 Instrumentasi ................................................................................... VI-1
6.2 Keselamatan Kerja .......................................................................... VI-5
BAB VII UTILITAS ............................................................................................. VII-1
7.1 Kebutuhan Uap Air (Steam)............................................................ VII-1
7.2 Kebutuhan Oil Thermal Heater (OTH) .......................................... VII-2
7.3 Kebutuhan Air ................................................................................. VII-2
7.3.1 Kebutuhan Air Proses.............................................................. VII-2
7.3.2 Kebutuhan Air Lainnya ........................................................... VII-4
7.4 Kebutuhan Listrik ........................................................................... VII-7
7.5 Kebutuhan Bahan Bakar ................................................................. VII-7
7.6 Kebutuhan Nitrogen ........................................................................ VII-10
7.7 Pengolahan Limbah ........................................................................ VII-10
7.8 Spesifikasi Peralatan Utilitas .......................................................... VII-14
7.8.1 Pompa 1 (P-201)...................................................................... VII-14
7.8.2 Menara Air (T-201) ................................................................. VII-14
7.8.3 Pompa 2 (P-202)...................................................................... VII-14
7.8.4 Tangki Air Umpan Deaerator (T-202) ................................... VII-15
7.8.5 Pompa 3 (P-203)...................................................................... VII-15
7.8.6 Deaerator I (D-201) ................................................................ VII-15
7.8.7 Ketel Uap I (BO-201) .............................................................. VII-16
7.8.8 Ketel Uap II (B-202) ............................................................... VII-16
7.8.9 Ketel Uap III (BO-203) ........................................................... VII-16
7.8.10 Pompa 4 dan 6 (P-204 dan 206) ............................................ VII-16
7.8.11 Pompa 5 dan 7 (P-205 dan 207) ............................................ VII-17
7.8.12 Pompa 12 (P-212).................................................................. VII-17
7.8.13 Tangki Bahan Bakar Solar (T-203) ....................................... VII-17
7.8.14 Pompa 9 (P-209).................................................................... VII-17
7.8.15 Pompa 8 (P-208).................................................................... VII-18
7.8.16 Menara Cooling Water (M-201) ........................................... VII-18

BAB VIII LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK ............................................. VIII-1
8.1 Lokasi Pabrik .................................................................................. VIII-1
8.2 Tata Letak Pabrik ............................................................................ VIII-5
8.3 Perincian Luas Areal Pabrik ........................................................... VIII-7
BAB IX ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN ....................... IX-1
9.1 Organisasi Perusahaan .................................................................... IX-1
9.1.1 Bentuk Organisasi Garis.......................................................... IX-2
9.1.2 Bentuk Organisasi Fungsional ................................................ IX-3
9.1.3 Bentuk Organisasi Garis dan Staf ........................................... IX-4
9.1.4 Bentuk Organisasi Fungsional dan Staf .................................. IX-4
9.2 Manajemen Perusahaan................................................................... IX-5
9.3 Bentuk dan Badan Hukum Usaha ................................................... IX-6
9.4 Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab ............................ IX-7
9.4.1 Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS) ................................ IX-7
9.4.2 Dewan Komisaris .................................................................... IX-7
9.4.3 Direktur ................................................................................... IX-8
9.4.4 Sekretaris ................................................................................. IX-8
9.4.5 Manajer Produksi .................................................................... IX-8
9.4.6 Manajer Teknik ....................................................................... IX-8
9.4.7 Manajer Umum dan Keuangan ............................................... IX-9
9.4.8 Manajer Pembelian dan Pemasaran......................................... IX-9
9.5 Sistem Kerja .................................................................................... IX-9
9.6 Jumlah Tenaga Kerja yang Dibutuhkan dan Tingkat Pendidikan... IX-11
9.7 Sistem Penggajian ........................................................................... IX-12
9.8 Tata Tertib ....................................................................................... IX-14
9.9 BPJS Ketenagakerjaan dan Fasilitas Tenaga Kerja ........................ IX-15
BAB X ANALISIS EKONOMI ........................................................................ X-1
10.1 Modal Investasi ............................................................................. X-1
10.1.1Modal Investasi Tetap (MIT)/Fixed Capital Investment........ X-1
10.1.2 Modal Kerja/Working Capital (WC)..................................... X-2
10.2 Biaya Produksi Total (BPT)/Total Cost (TC) ............................... X-3
10.2.1 Biaya Tetap/Fixed Cost (FC) ................................................ X-3
10.2.2 Biaya Variabel/Variabel Cost (VC) ...................................... X-4
10.2.3 Total Penjualan (Total Sales) ................................................ X-4

10.2.4 Bonus Perusahaan ................................................................. X-4
10.2.5 Perkiraan Rugi/Laba Usaha ................................................... X-5
10.3 Analisa Aspek Ekonomi ............................................................... X-5
10.3.1 Profit Margin (PM) ............................................................... X-5
10.3.2 Break Even Point (BEP) ........................................................ X-5
10.3.3 Return on Investment (ROI) .................................................. X-6
10.3.4 Pay Out Time (POT) ............................................................. X-6
10.3.5 Return on Network (RON) .................................................... X-6
10.3.6 Internal Rate of Return (IRR) ............................................... X-7
BAB XI KESIMPULAN ..................................................................................... XI-1
DAFTAR PUSTAKA .............................................................................................. xvii

DAFTAR GAMBAR
Halaman
Gambar 8.1 Peta Lokasi Pabrik Didirikan ...................................................... VIII-3
Gambar 8.2 Tata Letak Pabrik Pembuatan Asam Laurat dari CPKO
(Crude Palm Kernel Oil) dengan skala 1 : 400 ......................... VIII-9
Gambar 9.1 Bagan Struktur Organisasi Perusahaan Pabrik Pembuatan
Asam Laurat dari CPKO ............................................................. IX-17
Gambar LA.1 Grafik Plot Antara Reflux Ratio dan Theoritical Stages ............. LA-20
Gambar LA.2 Grafik Plot Antara Reflux Ratio dan Theoritical Stages ............. LA-32
Gambar LD.1 Grafik Entalpi dan Temperatur Cairan pada Cooling Tower ...... LD-27
Gambar LD.2 Kurva Hy terhadap 1/(Hy*-Hy) ................................................... LD-27
Gambar LE.1 Grafik BEP .................................................................................. LE-25

DAFTAR TABEL
Halaman
Tabel 1.1 Tabel Ketersediaan Bahan Baku CPKO di Indonesia................. I-1
Tabel 1.2 Data Ekspor Asam Laurat untuk Kebutuhan Dunia ................... I-2
Tabel 1.3 Data Impor Asam Laurat untuk Kebutuhan Indonesia ............... I-3
Tabel 2.1 Komposisi Asam Lemak Minyak Kelapa Sawit ......................... II-1
Tabel 2.2 Komposisi Asam Lemak Minyak Inti Sawit ............................... II-2
Tabel 2.3 Jenis-jenis Asam Lemak Jenuh ................................................... II-4
Tabel 2.4 Komposisi Biji Inti Sawit ........................................................... II-11
Tabel 3.1 Neraca Massa pada Kolom Splitting (C-101) ............................. III-1
Tabel 3.2 Neraca Massa pada Dryer (D-101) ............................................. III-2
Tabel 3.3 Neraca Massa pada Kolom Fraksinasi I (C-102) ........................ III-3
Tabel 3.4 Neraca Massa pada Kondensor I (CD-101) ................................ III-3
Tabel 3.5 Neraca Massa pada Reboiler I (RB-101) .................................... III-4
Tabel 3.6 Neraca Massa pada Kolom Fraksinasi II (C-103) ...................... III-5
Tabel 3.7 Neraca Massa pada Kondensor II (CD-102)............................... III-5
Tabel 3.8 Neraca Massa pada Reboiler II (RB-102) ................................... III-6
Tabel 4.1 Neraca Panas pada Heater I (HE-101) ....................................... IV-1
Tabel 4.2 Neraca Panas pada Heater II (HE-102) ...................................... IV-2
Tabel 4.3 Neraca Panas pada Kolom Splitting (C-101) .............................. IV-2
Tabel 4.4 Neraca Panas pada Expansion Vessel I (EV-101)....................... IV-2
Tabel 4.5 Neraca Panas pada Expansion Vessel II (EV-102) ..................... IV-3
Tabel 4.6 Neraca Panas pada Heater III (HE-103) ..................................... IV-4
Tabel 4.7 Neraca Panas pada Vacuum Dryer (D-101) ................................ IV-4
Tabel 4.8 Neraca Panas pada Heater IV (HE-104) ..................................... IV-5
Tabel 4.9 Neraca Panas pada Kondensor I (CD-101) ................................. IV-5
Tabel 4.10 Neraca Panas pada Reboiler I (RB-110) ..................................... IV-6
Tabel 4.11 Neraca Panas pada Cooler I (HE-105) ....................................... IV-6
Tabel 4.12 Neraca Panas pada Kondensor II (CD-102) ............................... IV-7
Tabel 4.13 Neraca Panas pada Reboiler II (RB-111) ................................... IV-7
Tabel 4.14 Neraca Panas pada Cooler II (HE-106) ...................................... IV-8
Tabel 4.15 Neraca Panas pada Cooler III (HE-107) ..................................... IV-8

Tabel 4.16 Neraca Panas pada Cooler IV (HE-108) ..................................... IV-8
Tabel 6.1 Instrumentasi pada Pabrik Pembuatan Asam Laurat dari CPKO VI-4
Tabel 7.1 Kebutuhan Uap (Steam) Pabrik .................................................. VII-1
Tabel 7.2 Kebutuhan Oil Thermal Heater Pabrik ....................................... VII-2
Tabel 7.3 Kebutuhan Air Pendingin Pabrik ................................................ VII-3
Tabel 7.4 Pemakaian Air untuk Kebutuhan Lainnya .................................. VII-5
Tabel 7.5 Kualitas Air Sungai Bah Bolon, Sumatera Utara ....................... VII-6
Tabel 7.6 Perincian Kebutuhan Listrik ....................................................... VII-7
Tabel 7.7 Kebutuhan Nitrogen pada Pabrik ................................................ VII-10
Tabel 7.8 Mutu Limbah Cair (KEP-51/MENLH/10/1995) ........................ VII-11
Tabel 8.1 Perincian Luas Areal Pabrik ....................................................... VIII-7
Tabel 9.1 Susunan Jadwal Kerja Karyawan Shift ....................................... IX-10
Tabel 9.2 Jumlah Tenaga Kerja dan Kualifikasinya ................................... IX-11
Tabel 9.3 Perincian Gaji Tenaga Kerja ....................................................... IX-13
Tabel 10.1 Analisa Parameter Kelayakan Pabrik Pembuatan Asam Laurat . X-7
Tabel LA.1 Berat Molekul Trigliserida dan Asam Lemak pada CPKO
(Crude Palm Kernel Oil) ............................................................ LA-3
Tabel LA.2 Data Kebutuhan Impor dan Ekspor Asam Laurat ....................... LA-4
Tabel LA.3 Titik Didih Umpan Masuk Kolom Fraksinasi I (C-102) ............ LA-14
Tabel LA.4 Dew Point Destilat pada Kondensor I (CD-101) ........................ LA-14
Tabel LA.5 Bubble Point Produk Bawah pada Reboiler I (RB-101) ............. LA-15
Tabel LA.6 Data Kondisi untuk Menghitung Harga q ................................... LA-16
Tabel LA.7 Data untuk Menghitung Relative Volatility rata-rata .................. LA-17
Tabel LA.8 Perhitungan Harga ................................................................... LA-18
Tabel LA.9 Data untuk Membuat Grafik Hubungan Theoritical Plates
VS Reflux Ratio .......................................................................... LA-19
Tabel LA.10 Titik Didih Umpan Masuk Kolom Fraksinasi II (C-103) ........... LA-26
Tabel LA.11 Dew Point Destilat pada Kondensor II (CD-102) ....................... LA-26
Tabel LA.12 Bubble Point Produk Bawah pada Reboiler II (RB-102)............ LA-27
Tabel LA.13 Data Kondisi untuk Menghitung Harga q ................................... LA-28
Tabel LA.14 Data untuk Menghitung Relative Volatility rata-rata .................. LA-29
Tabel LA.15 Perhitungan Harga ................................................................... LA-30
Tabel LA.16 Data untuk Membuat Grafik Hubungan Theoritical Plates
VS Reflux Ratio .......................................................................... LA-31

Tabel LA.17 Ketersediaan Bahan Baku CPKO di Indonesia........................... LA-35
Tabel LA.18 Neraca Massa pada Kolom Splitting (C-101) ............................. LA-36
Tabel LA.19 Neraca Massa pada Dryer (D-102) ............................................. LA-37
Tabel LA.20 Neraca Massa pada Kolom Fraksinasi I (C-102) ........................ LA-38
Tabel LA.21 Neraca Massa pada Kondensor I (CD-101) ................................ LA-39
Tabel LA.22 Neraca Massa pada Reboiler I (RB-101) .................................... LA-39
Tabel LA.23 Neraca Massa pada Kolom Fraksinasi II (C-103) ...................... LA-40
Tabel LA.24 Neraca Massa pada Kondensor II (CD-102)............................... LA-41
Tabel LA.25 Neraca Massa pada Reboiler II (RB-102) ................................... LA-41
Tabel LB.1 Konstribusi Gugus dengan Metode Chueh dan Swanson ........... LB-1
Tabel LB.2 Hasil Perhitungan Nilai Kapasitas Panas (Cp(l)) untuk
Trigliserida .................................................................................. LB-3
Tabel LB.3 Hasil Perhitungan Nilai Kapasitas Panas (Cp(l)) untuk Asam
Lemak ......................................................................................... LB-4
Tabel LB.4 Kapasitas Panas Air Cp = a + bT + cT2 + dT3 + eT4 [J/mol.K] .. LB-4
Tabel LB.5 Konstribusi Gugus dengan Metode Joback ................................ LB-5
Tabel LB.6 Hasil Perhitungan Hf298 dengan Metode Joback ..................... LB-6
Tabel LB.7 Hasil Perhitungan Hf298 dengan Metode Joback...................... LB-8
Tabel LB.8 Kapasitas Panas untuk Oil Thermal Heater (OTH) .................... LB-8
Tabel LB.9 Kalor Masuk pada Heater I (HE-101) ........................................ LB-10
Tabel LB.10 Kalor Keluar pada Heater I (HE-101) ........................................ LB-11
Tabel LB.11 Neraca Panas pada Heater I (HE-101) ....................................... LB-12
Tabel LB.12 Kalor Masuk pada Heater II (HE-102) ....................................... LB-13
Tabel LB.13 Kalor Keluar pada Heater II (HE-102) ....................................... LB-14
Tabel LB.14 Neraca Panas pada Heater II (HE-102) ...................................... LB-14
Tabel LB.15 Hasil Perhitungan Panas Reaksi Pembentukan Produk pada
Suhu 25C ................................................................................... LB-15
Tabel LB.16 Perhitungan Panas Reaksi Pembentukan Reaktan pada
Suhu 25C ................................................................................... LB-16
Tabel LB.17 Hasil Perhitungan Panas Produk Pembentukan pada Suhu
268,8C ....................................................................................... LB-17
Tabel LB.18 Hasil Perhitungan Panas Reaktan Pembentukan pada Suhu
90C ............................................................................................ LB-18
Tabel LB.19 Neraca Panas pada Kolom Splitting (C-101) .............................. LB-19

Tabel LB.20 Kalor Masuk pada Expansion Vessel I (EV-101) ....................... LB-20
Tabel LB.21 Kalor Keluar pada Expansion Vessel I (EV-101) ....................... LB-21
Tabel LB.22 Neraca Panas pada Expansion Vessel I (EV-101)....................... LB-21
Tabel LB.23 Kalor Masuk pada Expansion Vessel II (EV-102) ...................... LB-23
Tabel LB.24 Kalor Keluar pada Expansion Vessel II (EV-102) ...................... LB-24
Tabel LB.25 Neraca Panas pada Expansion Vessel II (EV-102) ..................... LB-24
Tabel LB.26 Masuk pada Heater III (HE-103) ................................................ LB-26
Tabel LB.27 Kalor Keluar pada Heater III (HE-103) ..................................... LB-27
Tabel LB.28 Neraca Panas pada Heater III (HE-103) ..................................... LB-28
Tabel LB.29 Kalor Masuk pada Vacuum Dryer (D-101) ................................ LB-29
Tabel LB.30 Kalor Keluar pada Vacuum Dryer (D-102) ................................ LB-30
Tabel LB.31 Neraca Panas pada Vacuum Dryer (D-101) ................................ LB-30
Tabel LB.32 Kalor Masuk pada Heater IV (HE-104) ...................................... LB-31
Tabel LB.33 Kalor Keluar pada Heater IV (HE-104) ...................................... LB-32
Tabel LB.34 Neraca Panas pada Heater IV (HE-104) ..................................... LB-33
Tabel LB.35 Titik Didih Umpan Masuk Kolom Fraksinasi I (C-102) ............ LB-35
Tabel LB.36 Dew Point Destilat pada Kondensor I (CD-101) ........................ LB-35
Tabel LB.37 Panas Masuk Kondensor I (CD-101) .......................................... LB-36
Tabel LB.38 Panas Keluar Kondensor I (CD-101) Alur 19 ............................ LB-36
Tabel LB.39 Panas Keluar Kondensor I (CD-101) Alur 20 ............................ LB-37
Tabel LB.40 Neraca Panas pada Kondensor I (CD-101) ................................. LB-37
Tabel LB.41 Bubble Point Produk Bawah pada Reboiler I (RB-110) ............. LB-38
Tabel LB.42 Panas Masuk pada Reboiler I (RB-110) ..................................... LB-39
Tabel LB.43 Panas Keluar Reboiler I (RB-110) Alur 22 ................................ LB-40
Tabel LB.44 Panas Keluar Reboiler I (RB-110) Alur 24 ................................ LB-40
Tabel LB.45 Neraca Panas pada Reboiler I (RB-110) ..................................... LB-41
Tabel LB.46 Panas Masuk Cooler I (HE-105) ................................................ LB-42
Tabel LB.47 Panas Keluar Cooler I (HE-105) ................................................ LB-42
Tabel LB.48 Neraca Panas pada Cooler I (HE-105) ....................................... LB-43
Tabel LB.49 Titik Didih Umpan Masuk Kolom Fraksinasi II (C-103) ........... LB-44
Tabel LB.50 Dew Point Destilat pada Kondensor II (CD-102) ....................... LB-45
Tabel LB.51 Panas Masuk Kondensor II (CD-102) ........................................ LB-46
Tabel LB.52 Panas Keluar Kondensor II (CD-102) Alur 27 ........................... LB-46
Tabel LB.53 Panas Keluar Kondensor II (CD-102) Alur 28 ........................... LB-46

Tabel LB.54 Neraca Panas pada Kondensor II (CD-102) ............................... LB-47
Tabel LB.55 Bubble Point Produk Bawah pada Reboiler II (RB-111)............ LB-48
Tabel LB.56 Panas Masuk Reboiler II (RB-111) ............................................ LB-49
Tabel LB.57 Panas Keluar Reboiler II (RB-11) Alur 30 ................................. LB-49
Tabel LB.58 Panas Keluar Reboiler II (RB-111) Alur 33 ............................... LB-50
Tabel LB.59 Neraca Panas pada Reboiler II (RB-111) ................................... LB-50
Tabel LB.60 Panas Masuk Cooler II (HE-106) ............................................... LB-52
Tabel LB.61 Panas Keluar Cooler II (HE-106) ............................................... LB-52
Tabel LB.62 Neraca Panas pada Cooler II (HE-106) ...................................... LB-53
Tabel LB.63 Panas Masuk Cooler III (HE-107) .............................................. LB-54
Tabel LB.64 Panas Keluar Cooler III (HE-107) .............................................. LB-54
Tabel LB.65 Neraca Panas pada Cooler III (HE-107) ..................................... LB-55
Tabel LB.66 Panas Masuk Cooler IV (HE-108) .............................................. LB-56
Tabel LB.67 Panas Keluar Cooler IV (HE-108) .............................................. LB-57
Tabel LB.68 Neraca Panas pada Cooler IV (HE-108) ..................................... LB-58
Tabel LC.1 Komposisi Bahan pada Alur Vd Kolom Fraksinasi I (C-102) ..... LC-39
Tabel LC.2 Komposisi Bahan pada Alur Lb Kolom Fraksinasi I (C-102) ..... LC-40
Tabel LC.3 Komposisi Bahan pada Alur Vd Kolom Fraksinasi II (C-103) ... LC-52
Tabel LC.4 Komposisi Bahan pada Alur Lb Kolom Fraksinasi II (C-103) ... LC-53
Tabel LD.1 Perhitungan Entalpi dalam Penentuan Tinggi Menara
Pendingin .................................................................................... LD-27
Tabel LE.1 Perincian Harga Bangunan ......................................................... LE-2
Tabel LE.2 Estimasi Harga Peralatan Proses................................................. LE-3
Tabel LE.3 Estimasi Harga Peralatan Utilitas ............................................... LE-5
Tabel LE.4 Biaya Sarana Transportasi .......................................................... LE-7
Tabel LE.5 Perincian Gaji Pegawai ............................................................... LE-10
Tabel LE.6 Perincian Biaya Kas .................................................................... LE-11
Tabel LE.7 Perincian Modal Kerja ................................................................ LE-13
Tabel LE.8 Tarif Penyusutan dan Golongan Aktiva Berwujud ..................... LE-14
Tabel LE.9 Perhitungan Biaya Depresiasi Sesuai UU RI Nomor 17 Tahun
2000 ............................................................................................ LE-15
Tabel LE.10 Data Perhitungan Internal Rate of Return (IRR) ........................ LE-23
Tabel LE.11 Data Perhitungan Break Even Point (BEP) ................................ LE-24
Tabel LE.12 Analisa Parameter Kelayakan Pabrik Asam Laurat dari CPKO . LE-26

DAFTAR LAMPIRAN
Halaman
LAMPIRAN A PERHITUNGAN NERACA MASSA ..................................... LA-1
LAMPIRAN B PERHITUNGAN NERACA PANAS ...................................... LB-1
LAMPIRAN C PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN..................... LC-1
LAMPIRAN D PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN UTILITAS.. LD-1
LAMPIRAN E PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI .................................... LE-1

123dok Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Asam Laurat Dari Crude Palm Kernel Oil Cpko Dengan Kapasitas Produk

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

123dok Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Asam Laurat Dari Crude Palm Kernel Oil Cpko Dengan Kapasitas Produk

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAMPIRAN A

PERHITUNGAN NERACA MASSA

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Total 100,0000 1,0000 707,1094 223,0265

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

F3Air = 0,2% x 1000 kg/jam = 2 kg/jam

Perhitungan untuk masing-masing komposisi CPKO :

F3Tri-Kaprin = 3,9000% x 1000 kg/jam = 39 kg/jam

F3Tri-Laurin = 46,7000% x 1000 kg/jam = 467 kg/jam

F3Tri-Miristin = 16,7000% x 1000 kg/jam = 167 kg/jam

F3Tri-Palmitin = 8,7000% x 1000 kg/jam = 87 kg/jam

F3Tri-Stearin = 2,1000% x 1000 kg/jam = 21 kg/jam

Universitas Sumatera Utara

F3Tri-Olein = 15,5000% x 1000 kg/jam = 155 kg/jam

F3Tri-Linolein = 2,2000% x 1000 kg/jam = 22 kg/jam

F3Tri-Arakidin = 0,1000% x 1000 kg/jam = 1 kg/jam

F3Air = 0,2000% x 1000 kg/jam = 2 kg/jam

Konversi CPKO = 99,5% (data sheet PT.FSC, 2015)

F3CPKO bereaksi = 99,50% x 998 kg/jam = 993,0100 kg/jam

F4Air bereaksi = 4,2130 kmol/jam x 18,0200 kg/kmol = 75,9177 kg/jam

Universitas Sumatera Utara

Perhitungan untuk masing-masing komposisi PKO-FA :

F8Asam Kaprat = 3,9000% x 939,6036 kg/jam = 36,6455 kg/jam

F8Asam Laurat = 46,7000% x 939,6036 kg/jam = 438,7949 kg/jam

F8Asam Miristat = 16,7000% x 939,6036 kg/jam = 156,9138 kg/jam

F8Asam Palmitat = 8,7000% x 939,6036 kg/jam = 81,7455 kg/jam

F8Asam Stearat = 2,1000% x 939,6036 kg/jam = 19,7317 kg/jam

F8Asam Oleat = 15,5000% x 939,6036 kg/jam = 145,6386 kg/jam

F8Asam Linoleat = 2,2000% x 939,6036 kg/jam = 20,6713 kg/jam

F8Asam Arakidat = 0,1000% x 939,6036 kg/jam = 0,9396 kg/jam

F8Air = 0,2000% x 939,6036 kg/jam = 1,8792 kg/jam

Universitas Sumatera Utara

F5Gliserol = 1,4043 kmol/jam x 92,0900 kg/kmol = 129,3241 kg/jam

= 998 kg/jam 993,0100kg/jam = 4,9900 kg/jam

F5Air Sisa = (F4Air mula-mula + FSteam) -( F4Air bereaksi + F3Air )

LA.2 Dryer (D-101)

Universitas Sumatera Utara

Perhitungan untuk masing-masing komposisi PKO-FA :

LA.3 Kolom Fraksinasi I (C-102)

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

= 937,7244 kg/jam 74,1300 kg/jam

= 36,6445 kg/jam 36,6079kg/jam

= 438,7949 kg/jam 0,8776 kg/jam

Universitas Sumatera Utara

LA.4 Kondensor I (CD-101)

Menentukan Kondisi Umpan

Universitas Sumatera Utara

Menentukan Kondisi Operasi Atas (Kondensor Total)

Jumlah 1,1512 256,7394 1,0000 0,9984

Universitas Sumatera Utara

Refluks Minimun Destilat

Universitas Sumatera Utara

Asam Kaprilat 0,0391 96,5000 13916,2650 543,8220 0,770 111,0417 867,8610

Total 1,0000 19064,3542 34346,0737

Universitas Sumatera Utara

Menghitung harga relative volatility ()

Mencari Harga Minimum Stages pada Refluks Total

Minimum Refluks-Underwood Method

Universitas Sumatera Utara

menggunakan rumus sebagai berikut :