123dok PRARANCANGAN+PABRIK+KALSIUM+LAKTAT+DARI+MOLASSES+DAN+KALSIUM+KARBONAT+KAPASITAS+30 000+TON/TAHUN+ (Pe PDF

I.
PENDAHULUAN
A. Latar Belakang
Kemajuan pembangunan suatu negara dapat diindikasikan dengan pesatnya

industrialisasi pada negara tersebut. Salah satu hal dasar yang mendorong
berdirinya suatu industri adalah adanya kesempatan pasar yang besar, dan
kemudahan dalam pemanfaatan dan pemasokan bahan baku.
Kalsium laktat merupakan senyawa yang cukup banyak dibutuhkan di

Indonesia, dan pada saat ini Indonesia masih mengimpor kalsium laktat dalam
jumlah yang cukup besar. Indonesia tidak memiliki pabrik yang memproduksi
kalsium laktat, walaupun sebagian besar bahan bakunya terdapat di dalam
negeri. Beberapa keuntungan pendirian suatu pabrik, diantaranya :
mendapatkan keuntungan secara finansial, meningkatkan devisa negara,
mengurangi pengangguran, mengurangi ketergantungan dari impor.
Dengan adanya pendirian pabrik kalsium laktat diharapkan akan menimbulkan

dampak yang positif bagi pertumbuhan perindustrian kimia dan makanan,
khususnya industri kimia Indonesia. Pabrik yang akan didirikan merupakan
pabrik pertama di Indonesia, dengan demikian dapat terjadi perkembangan
teknologi yaitu teknologi dalam pembuatan kalsium laktat.
Prarancangan Pabrik Kalsium Laktat dari Molasses dan Kalsium Karbonat

Kapasitas 30.000 Ton/Tahun
Jurusan Teknik Fakultas Teknik Universitas Lampung
2
B. Kegunaan Produk
Banyaknya industri yang memerlukan kalsium laktat membuktikan bahwa

adanya kesempatan pasar yang cukup besar dalam produksi kalsium laktat .
Kalsium laktat digunakan sebagai bahan tambahan dalam produk pangan,
yaitu sebagai bahan pengasam pada produk kembang gula, minuman isotonik,
obat – obatan dan bahan campuran pada baking powder.
Pemanfaatan kalsium laktat dalam dunia industri antara lain :
- Sebagai pengontrol pH
- Sebagai bahan perasa pada industri makanan
- Zat anti mikroba dan pengatur pH pada berbagai industri makanan
- Salah satu bahan baku minuman isotonik
- Bahan campuran untuk baking powder
C. Ketersediaan Bahan Baku
Dari berbagai macam bahan baku yang dapat memproduksi kalsium laktat,
tetes tebu (molasses) dapat digunakan sebagai bahan baku proses produksi
kalsium laktat. Pemilihan ini didasarkan bahwa ketersediaan tetes tebu sebagai
bahan baku sangat besar di Indonesia dan mudah didapat. Pemanfaatan
molasses sebagai bahan baku produksi kalsium laktat merupakan salah satu
cara mengurangi imporkalsium laktat sehingga dapat meningkatkan devisa
negara. Produksi tetes tebu pada tahun 2007-2011 rata-rata mencapai
967.072.985 Kg (BPS, 2011).
Molasses sebagian besar berasal dari pabrik Gula Gunung Madu Plantations
yang tiap harinya menghasilkan molasses sebanyak 629,31 metrik ton/hari
sehingga persediaannya melimpah (Lusiningtyas, 2007). Bahan-bahan seperti
CaCO3 dapat diperoleh dari PT. Kurnia Artha Pratiwi Padalarang.

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Lampung
3
D. Kapasitas Rancangan
Fermentasi merupakan metode yang digunakan oleh industri untuk

menghasilkan kalsium laktat. Untuk mencukupi kebutuhan di dalam negeri,
kalsium laktat masih diimpor dari berbagai negara, karena hingga saat ini di
Indonesia belum terdapat pabrik kalsium laktat. Impor kalsium laktat
didatangkan dari berbagai Negara, antara lain : Cina, India, Jepang, Jerman,
Perancis dan Amerika Serikat (BPS, 2012).
Tabel. 1.1 Data Impor Kalsium Laktat Indonesia

No Tahun Impor(Kg/tahun)
1 2004 9.919.475
2 2005 11.240.507
3 2006 14.383.290
4 2007 16.153.811
5 2008 17.045.150
6 2009 18.893.160
7 2010 21.101.899
Sumber : Badan Pusat Statistik, 2012
Mengingat bahwa kebutuhan kalsium laktat mengalami peningkatan setiap

tahunnya yang masih dipenuhi dengan cara impor, dan sebagian besar bahan
baku pembuatan kalsium laktat (molasses) berada di Indonesia, maka pabrik
yang akan didirikan mempunyai prospek pasar. Karena pendirian pabrik
kalsium laktat salah satunya bertujuan untuk mengurangi ketergantungan
import.

4
Data Impor Kalsium Laktat

25000
Kebutuhan Impor (Ton/Tahun)

20000
15000 y=1839x + 8174

10000
5000
0
2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011
Tahun
Gambar 1. 1. Grafik kebutuhan (impor) Kalsium laktat Indonesia
Untuk menghitung kebutuhan impor kalsium laktat tahun berikutnya maka

menggunakan persamaan garis lurus :
y = ax + b
Keterangan : y = kebutuhan impor kalsium laktat, ton/tahun
x = tahun ke-
b = intercept
a = gradien garis miring
Diperoleh persamaan garis lurus: y = 1839 x + 8174(ton/tahun)
Dari persamaan di atas diketahui bahwa kebutuhan impor kalsium laktat di
Indonesia pada tahun 2016 adalah :
y = 1839 x + 8174
y = 32.081 ton/tahun
1. Ketersediaan bahan baku.

Bahan baku kalsium laktat adalah molasses dan CaCO3 dan juga
bakteri L.debruckii. Bahan baku molasses sebagian besar berasal dari
pabrik Gula Gunung Madu Plantations yang tiap harinya
menghasilkan molasses sebanyak 629,31 metrik ton/hari sehingga
persediaannya melimpah (Lusiningtyas, 2007). Bahan-bahan seperti

5
CaCO3 dapat diperoleh dari PT. Kurnia Artha Pratiwi Padalarang,

Jawa Barat.
2. Kapasitas pabrik yang sudah ada

Di Indonesia belum terdapat pabrik Kalsium laktat, sehinga pabrik ini
sangat layak untuk didirikan.
Dengan memperhatikan kedua hal di atas, maka dalam perancangan
pabrik kalsium laktat ini dipilih kapasitas 30.000 ton/tahun dengan
pertimbangan antara lain:
a. Prediksi kebutuhan dalam negeri akan kalsium laktat pada tahun
2016 adalah sebesar 32.081 ton sehingga sebagian besar
kebutuhan dalam negeri terpenuhi.
b. Dari aspek bahan baku, kebutuhan akan molasses, CaCO3 dapat
tercukupi dengan baik.
c. Dapat merangsang berdirinya industri-industri kimia dan
makanan lainnya yang menggunakan bahan baku maupun bahan
pembantu kalsium laktat.
d. Dapat memperluas lapangan kerja.
D. Lokasi Pabrik
Pemilihan lokasi merupakan hal yang penting dalam perancangan suatu
pabrik, karena berhubungan langsung dengan nilai ekonomis dari
pabrik yang akan didirikan. Pertimbangan pemilihan lokasi pada
umumnya sebagai berikut:
1. Bahan baku
Bahan baku molasses yang diperlukan berasal dari PT. Gunung
Madu Plantation. Bahan-bahan seperti CaCO3 dapat diperoleh dari
PT. Kurnia Artha Industri Padalarang.

6
2. Pemasaran
Pemasaran produk kalsium laktat untuk memenuhi kebutuhan
dalam negeri yang tersebar di daerah Jawa, Sumatera, Kalimantan,
dan daerah lain di Indonesia.
3. Tenaga Kerja
Tenaga kerja di Indonesia cukup banyak sehingga penyediaan
tenaga kerja tidak begitu sulit diperoleh. Tenaga kerja yang
berpendidikan menengah atau kejuruan dapat diambil dari daerah
sekitar pabrik. Sedangkan untuk tenaga kerja ahli dapat
didatangkan dari kota lain.
4. Transportasi
Lampung merupakan kawasan yang strategis, maka transportasi di
daerah Lampung cukup baik. Dalam hal ini diharapkan arus bahan
baku dan produk dapat berjalan dengan lancar baik melalui
transportasi darat, dan laut.
5. Perijinan
Lampung merupakan kawasan industri yang ditetapkan pemerintah
dan berada dalam teritorial Negara Indonesia sehingga secara
geografis pendirian pabrik di kawasan tersebut tidak bertentangan
dengan kebijakan pemerintah.

II. DESKRIPSI PROSES
A. Fermentasi
Kalsium laktat dapat diproduksi hanya dengan proses fermentasi berbagai

macam karbohidrat seperti sukrosa, glukosa atau laktosa dengan menggunkan
mikroba. Gula-gula tersebut terdapat pada molasses, jagung, kentang dan milk
whey (R, Keyes, 1957).
Proses pembuatan dengan menggunakan metode fermentasi dengan bakteri
melalui reaksi :
fermentasi
C12H22O12 (aq) + H2O(l) C6H12O6 (aq) + C6H12O6 (aq) (1)
Sukrosa Air Glukosa Fruktosa
fermentasi
C6H12O6 (aq) 2 CH3CHOHCOOH(aq) (2)
Glukosa Asam Laktat
2 CH3CHOHCOOH(aq)+CaCO3(s) (CH3CHOHCOO)2Ca(aq)+H2O(l)+CO2(g) (3)

Asam Laktat Kalsium Karbonat Kalsium Laktat Air Karbondioksida
(R. Keyes. 1957) (N. Narayanan, A. Sarivastava. 2004)
Young-Jung Wee mengatakan sangat menguntungkan bila bahan baku

mempunyai kriteria :
• Murah
• Tingkat kontaminasi untuk bakteri rendah
• Laju dari fermentasi yang tinggi
• Produk yang dihasilkan banyak

8
• Sedikit atau tidak mengandung produk samping

• Dapat beroperasi sepanjang tahun dalam jumlah besar
Dua jenis bakteri yang menghasilkan kalsium laktat adalah homofermenter

dan heterofermenter. Bakteri jenis pertama adalah homofermenter yang
hanya menghasilkan kalsium laktat sebagai produk. Sedang bakteri kedua
adalah heterofermenters, menghasilkan kalsium laktat dan produk limbah
tambahan, etanol dan karbon dioksida (http://oketips.com/9706/ketahui-4-
organisme-yang-melakukan-fermentasi-asam-laktat, 2012). Metoda
homofermentatif ini banyak digunakan di industri, dengan konversi yield
glukosa menjadi kalsium laktat lebih dari 90% (Hofvendahl dan Hahn–
Hägerdal, 2000).
Tabel 2. 1. Macam-macam bakteri penghasil kalsium laktat
Homofermenter Heterofermenter
Enterococcus faecium Lactobacillus brevis
Enterococcus faecalis Lactobacillus buchneri
Lactobacillus acidophilus Lactobacillus cellobiosus
Lactobacillus lactis Lactobacillus confusus
Lactobacillus delbrueckii Lactobacillus coprophilus
Lactobacillus leichmannii Lactobacillus fermentatum
Lactobacillus salivarius Lactobacillus sanfrancisco
Sumber : Beuchat (1995)

9
Tabel 2. 2. Kemampuan bakteri Lactobacillus sp. mengolah kalsium laktat

Bahan baku Bakteri γ (yield) Produktivitas
g/L g/(jamL)
Molasses Lactobacillus delbrueckii NCIMB 8130 90 3,8

Gandum hitam Lactobacillus paracasei No. 8 84,5 2,4
Lactobacillus paracasei No. 8 81,5 2,7
Sweet sorghum
Lactobacillus paracasei No. 8 106 3,5
Gandum Lactococcus lactis ssp. lactis ATCC 19435 106 1
Jagung Lactobacillus amylovorus ATCC 33620 10,1 0,8
Umbi kayu Lactobacillus amylovorus ATCC 33620 4,8 0,2
Kentang Lactobacillus amylovorus ATCC 33620 4,2 0,1
Beras Lactobacillus sp. RKY2 129 2,9
Lactobacillus casei NRRL B-441 162 3,4
Barley
Lactobacillus amylophilus GV6 27,3 0,3
Lactobacillus coryniformis ssp. torquens
Selulosa 24 0,5
ATCC 25600
Kertas daur Lactobacillus coryniformis ssp. torquens
23,1 0,5
ulang ATCC 25600
Kayu Lactobacillus delbrueckii NRRL B-445 108 0,9
Whey Lactobacillus helveticus R211 66 1,4
Lactobacillus casei NRRL B-441 46 4
Sumber : Young-Jung Wee, Jin_Nam Kim 2005
Perbandingan harga bahan baku untuk membuat kalsium laktat terdapat pada
table dibawah ini.
Tabel 2. 3. Perbandingan bahan baku untuk menghasilkan kalsium laktat
No Bahan Baku Harga (Rp/kg)
1 Molasses 700
2 Gandum 7.532
3 Jagung 1.200
4 Umbi Kayu 863
5 Kentang 7.000
6 Beras 6.750
7 Kertas Daur Ulang 1.250
8 Kayu 3.000
Sumber : PT. GMP, http://sigapbencana-bansos.info/bansos/cluster-2/387-harga-singkong-naik-di-
lampung-timur.html, http://industri.kontan.co.id/news/harga-gandum-stabil-rata-rata-harga-tepung-
terigu, http://regional.kompas.com/read/2012/03/06/14243119/Harga.Jagung.Anjlok.,
http://www.beritasatu.com/mobile/bisnis/40052-harga-pangan-stabil-sayuran-dan-cabai-naik.html,
Perum Bulog, http://www.bisnislimbahkertas.blogspot.com/, http://www.sitinjaunews.com/kabupaten-
solok-selatan/25209-harga-komiditi-ekspor-di-solsel-stabil, 2012

10
Pemilihan molasses sebagai bahan baku didasarkan pada :

1. Molasses merupakan limbah industri gula, sehingga lebih tepat guna bila
dimanfaatkan kembali sebagai bahan baku.
2. Proses fermentasi molasses dengan menggunakan Lactobacillus
delbrueckii NCIMB 8130 menghasilkan yield 90 gr/L dan produktivitas 3,8
gr/(jam.L)
3. Dibandingkan dengan bahan baku lainnya, mollases lebih ekonomis
dimanfaat sebagai bahan baku karena merupakan limbah.
Komposisi molasses sebagai bahan utama pembuatan kalsium laktat adalah

sebagai berikut :
Tabel 2. 4. Komposisi tetes tebu (molasses)
Komponen Jumlah
Sukrosa 38,94 %
Glukosa 14,43 %
Fruktosa 16,75 %
Air 18,82 %
Abu 11,06 %
Jumlah 100 %
Sumber : J.M. Paturau, 1989
B. Perhitungan Ekonomi Kasar

fermentasi
fermentasi
Glukosa Asam Laktat
2CH3CHOHCOOH(aq)+CaCO3(s) (CH3CHOHCOO)2Ca(aq)+H2O(l)+CO2(g) (3)


11
Dari ketiga persamaan diatas, persamaan dua dan tiga dieliminasi, sehingga dapat
diasumsikan, bahan baku yang dibeli hanya glukosa dan kalsium karbonat.
C6H12O6 (aq) + CaCO3(s) (CH3CHOHCOO)2Ca(aq)+H2O(l)+CO2(g) (4)

Glukosa Kalsium Karbonat Kalsium Laktat Air Karbondioksida
1. Molasses
Diketahui yield = 90 g/L
Kapasitas perancangan = 30.000 Ton/ tahun
.
Molasses yang dibutuhkan= =
= 333.333.333,3 L molasses
dimana ρ molasses = 1,422 kg/L, sehingga molasses yang dibutuhkan :
= 474.000.000 Kg molasses
Dari persamaan reaksi =

C6H12O6(l) + CaCO3(S) (CH3CHOHCOO)2Ca(S) + H2O(l) + CO2(g)
1 kg kalsium laktat (BM = 218,04) = 0,004 kmol kalsium laktat

CaCO3yang dbutuhkan untuk menghasilkan 1 kg kalsium laktat sebesar:
= mol kalsium laktat x BM CaCO3
= 0,004 x 100 = 0,4 kg
Kapasitas perancangan = 30.000 Ton kalsium laktat/ tahun

CaCO3per tahun = 30.000.000 x 0,4 kg
= 12.000 Ton CaCO3pertahun
Maka perhitungan ekonomi kasarnya

Harga total bahan baku = ((Rp.700 x 474000000) + (Rp. 5.126 x 12.000.000)
=Rp393.312.000.000
Besar penjualan = Rp.30.000 x 30.000.000

=Rp.900.000.000.000

12
Keuntungan pertahun = Penjualan – Modal

=Rp.506.688.000.000
2. Gandum
.
Gandum yang dibutuhkan= =
= 283.018.867,9 L Gandum
dimana ρ gandum = 0,56 kg/L, sehingga gandum yang dibutuhkan :
= 158.490.566 Kg Gadum

C6H12O6 (aq) + CaCO3(s) (CH3CHOHCOO)2Ca(aq)+H2O(l)+CO2(g)

= 0,004 x 100 = 0,4 kg

CaCO3 per tahun = 30.000.000 x 0,4 kg
= 12.000 Ton CaCO3 pertahun

Harga total bahan baku = ((Rp.7.532 x 158.490.566) + (Rp. 5.126 x 12.000.000)
=Rp.1.255.262.943.112

= Rp.900.000.000.000

= -Rp.355.262943.112

13
3. Jagung
Diketahui yield = 10,1 g/L
, .
Jagung yang dibutuhkan= =
= 2.970.297.030 L Jagung
dimana ρ jagung = 0,72 kg/L, sehingga jagung yang dibutuhkan :
= 2.138.613.861 Kg jagung

= 0,004 x 100 = 0,4 kg


Harga total bahan baku = ((Rp.1.200 x 2.138.613.861 ) + (Rp. 5.126 x 12.000.000)
= Rp.2.627.848.633.200

= Rp.900.000.000.000

= -Rp1.727.848.633.200
4. Ubi kayu

14
, .
Ubi yang dibutuhkan = =
= 6.250.000.000 L Ubi kayu

dimana ρ ubi kayu = 1,25 kg/L, sehingga ubi kayu yang dibutuhkan :
= 7.812.500.000 Kg Ubi kayu

= 0,004 x 100 = 0,4 kg


Harga total bahan baku = ((Rp.863 x 7.812.500.000) + (Rp. 5.126 x 12.000.000)
= Rp.6.803.699.500.000

= Rp.900.000.000.000

= -Rp5.903.699.500.000
5. Kentang
, .
Kentang yang dibutuhkan= =

15
= 7.142.857.143 L kentang
dimana ρ kentang = 0,769 kg/L, sehingga kentang yang dibutuhkan :
= 5.492.857.143 Kg Kentang

= mol kalsium laktat x BM Ca(OH)2
= 0,004 x 100 = 0,4 kg

CaCO3 Per tahun = 30.000.000 x 0,4 kg

Harga total bahan baku = ((Rp.7.000 x 5.492.857.143) + (Rp. 5.126 x 12.000.000)
= Rp. 38.511.512.001.000

= Rp.900.000.000.000

=-Rp.37.611.512.001.000
6. Beras
.
Beras yang dibutuhkan = =
= 232.558.139,5 L Beras
dimana ρ beras = 0,72 kg/L, sehingga beras yang dibutuhkan :
= 167.441.860,5 kg Beras

16

= 0,004 x 100 = 0,4 kg


Harga total bahan baku = ((Rp.7.000 x 167.441.860,5 ) + (Rp. 5.126 x 12.000.000)
= Rp.1.233.605.023.500

= Rp.900.000.000.000

= -Rp.333.605.023.500
7. Kertas Bekas
, .
Kertas yang dibutuhkan = =
= 1.298.701.299 L Kertas bekas

dimana ρ kertas = 0,24 kg/L, sehingga kertas yang dibutuhkan :
= 311.688.311,7 Kg Kertas bekas

17

= 0,004 x 100 = 0,4 kg


Harga total bahan baku = ((Rp.1.250 x 311.688.311) + (Rp. 5.126 x 12.000.000)
=Rp.451.122.388.750

= Rp. 900.000.000.000

= Rp.448.877.611.250
8. Kayu
.
Kayu yang dibutuhkan = =
= 277.777.777,8 L kayu
dimana ρ kayu = 0,7 kg/L, sehingga kayu yang dibutuhkan :

= 194.444.444,4 Kg kayu

18

CaCO3 yang dbutuhkan untuk menghasilkan 1 kg kalsium laktat sebesar:
= 0,004 x 100 = 0,4 kg


Harga total bahan baku = ((Rp.3.000 x 194.444.444,4) + (Rp. 15.000 x 12.000.000))
= Rp.644.845.333.200

= Rp.900.000.000.000

= Rp 255.154.666.800
Berdasarkan perhitungan ekonomi kasar di atas, dipilihlah molasses sebagai

bahan baku karena molasses memberikan keuntungan lebih tinggi dibanding
bahan baku lainnya.

19
Proses pembuatan yang dipilih ialah metode fermentasi menggunakan

molasses dengan alasan :
1. Ketersediaan bahan baku karbohidrat yang berasal dari molasses yang
melimpah di Indonesia.
2. Bakteri Lactobacillus Delbreuckii dapat menguraikan gula dalam
molasses
3. Biaya atau harga produksi cenderung lebih rendah jika dibandingkan
dengan menggunakan bahan baku lainnya.
C. Uraian Proses
Proses pembuatan kalsium laktat dilakukan secara semi continue, dimana

proses batch dilakukan sampai pada tangki penyimpanan, setelah tangki
penyimpanan dilakukan proses continue.
Pembuatan kalsium laktat dengan cara fermentasi secara garis besar terdiri
dari :
• Fermentasi
• Pemisahan biomassa, sisa nutrisi, dan kotoran lain
• Pemurnian
1. Fermentasi
Bahan baku yang tergolong murah untuk difermentasikan adalah :
starchy and cellulosic material, whey, molasses. Yang tergolong dalam
starchy and cellulosic material antara lain : gandum, jagung, singkong,
kentang, beras, sweet gorghum, rye, barley. Akan tetapi materi ini perlu
dihidrolisis terlebih dahulu untuk mendapatkan gula fermentasi
(karbohidrat) sebelum difermentasikan (Young-Jung Wee, Jin-Nam
Kim, 2005).
Bakteri Lactobacillus delbrueckii dipilih karena dapat memproduksi

paling tinggi dengan menggunakan substrat yang mengandung senyawa
gula tanpa perlu perlakuan awal (Y. tokiwa dan Calabia 2007).
Senyawa gula tersebut antara lain : sukrosa, glukosa, fruktosa, maltosa
20
(P.D. Robinson 1988). Bakteri yang diperlukan untuk proses fermentasi

kalsium laktat sebanyak 1,7% dari jumlah molasse yang masuk. Malt
sprouts adalah nutrisi untuk bakteri yang ditambahkan sebanyak 3%
dari jumlah molasse yang masuk fermentor (J.M. Paturau, 1989). Kultur
diinokulasi dengan Lactobacillus delbrueckii. Kultur ini mengandung
15% gula, 0,375% malt spouts, 0,25% NH3PO4, 10% CaCO3, dan air
(R.Keyes 1957).
Feed yang berupa mollases, air dan Lactobacillus delbrueckii masuk ke

dalam pre-fermentor terlebih dahulu. Kemudian keluaran pre –
fermentor beserta CaCO3 dan air masuk ke fermentor. Selama proses
fermentasi pH harus dijaga antara 6-7 dengan suhu 45oC dengan
menggunakan buffering agent CaCO3. Selain berfungsi untuk menjaga
pH, penambahan dari buffering agent tersebut akan menghasilkan
garam laktat. Dengan penambahan buffering agent maka akan terbentuk
garam laktat seperti kalsium laktat.Waktu tinggal dalam fermetor
selama 13,5 jam (Luedeking R dan Piret E.L, 2000). Adapun reaksinya
sebagai berikut :

fermentasi
Glukosa Asam Laktat
2CH3CHOHCOOH(aq)+CaCO3(s) (CH3CHOHCOO)2Ca(aq)+H2O(l)+CO2(g) (3)

Keluaran dari fermentor kemudian masuk unit pemurnian produk yang

terdiri dari rotary filter, crystallizer, rotary drier, dan mixing tank.
Tidak ada ukuran yang pasti dari fermentor karena ukuran tangki tidak
berpengaruh pada proses fermentasi (National agricultural biosecurity

21
center 2004). Fermentasi berlangsung selama 13,5 jam pada temperatur

45oC, tekanan 1 atm. (US.Patent 2143359).
2. Pemisahan biomassa, sisa nutrisi dan kotoran lain

Keluaran dari fermentor selanjutnya difiltrasi dengan memggunakan
Rotary Filter (RF-201) yang mempunyai media penyaringan berupa
microfilter hal ini dikarenakan ukuran bakteri sebesar 0,5-2 µm dan
abu yang juga mempunyai ukuran micron.
3. Permunian Produk
Permunian produk kalsium laktat diawali dengan mereaksikan asam
laktat sisa fermentasi menjadi kalsium laktat dengan penambahan
CaCO3 berlebih. Reaktor beroperasi pada suhu 45oC, tekanan 1 atm.
Jenis reaktor adalah reaktor CSTR.Selanjutnya keluaran dari reaktor
masuk ke dalam crystallizer dengan proses penguapan pada suhu
100oC, tekanan 1 atm. Larutan mother liquor selanjutnya diumpankan
ke centrifuge, campuran kristal produk dan impuritis dialirkan ke rotary
dryer, sementara mother liquor sisanya dikembalikan ke crystallizer.
Dari rotary dryer, campuran kristal yang sudah bebas dari air,
diumpankan ke mixing tank untuk melarutkan impuritis gula (sukrosa,
glukosa dan fruktosa) dengan etanol absolute, pada mixing tank ini
semua gula terlarut dalam etanol sementara kalsium laktat tidak ada
yang terlarut, karena kalsium laktat tidak larut dalam etanol. Keluaran
dari mixing tank masuk ke centrifuge untuk dipisahkan antara larutan
gula yang larut dengan etanol dan kristal kalsium laktat. Kristal tersebut
dikeringkan di rotary dryer dan uap etanol dikondensasikan kemudian
dikembalikan ke mixing tank. Kristal yang telah kering adalah produk
kalsium laktat dengan kemurnian 100%. Penanganan impuritis gula
dilakukan dengan mengkristalkan larutan gula dari CF-303 di CR-302
dengan proses penguapan untuk mendapatkan etanol kembali. Etanol
yang didapat dari CR-302 bersama dengan etanol dan udara kering dari
RD-302 masuk ke Condensor (CD-301).

III. SPESIFIKASI BAHAN DAN PRODUK
A. Spesifikasi Bahan Baku Utama

• Molasses
Rumus Molekul : C17-18H26-27O10N
Bentuk : Cairan kental berwarna cokelat kehitaman
Titik didih : 107 0C
Specific gravity : 1,4
pH : 5,1
Kandungan :
a. Sukrosa
Wujud : Cairan berwarna cokelat
Rumus Molekul : C12H22O12
Berat Molekul : 342 g/mol
Densitas : 1507 Kg/m3
Titik leleh : 187oC
Kelarutan : Mudah larut dalam air dan alkohol
Sumber : http://www.sciencelab.com, software HYSYS 3.2
b. Glukosa
BM : 180 g/mol
Titik leleh : 146 0C
Densitas : 1440 Kgm-3
Kelarutan : Mudah larut dalam air dan alkohol
Sumber : http://www.sciencelab.com, software HYSYS 3.2

23
c. Fruktosa
BM : 180 g/mol
Titik leleh : 143 °C
Kelarutan : mudah larut dalam air, alkohol
Sumber : http://www.sciencelab.com,
http://www.scholarchemistry.com
d. Abu
Bentuk : Serbuk putih
Titik leleh : 2570 °C
Sumber: http://www.sciencestuff.com, http://msds.chem.ox.ac.uk
B. Spesifikasi Bahan Baku Penunjang

• Air
Rumus Molekul : H2O
BM : 18 g/mol
Bentuk fisik : Cair tidak berwarna
Titik didih : 100 0C
Temperatur kritik : 374,2 0C
Tekanan kritik : 218 atm
Sumber : Perry’s Chemical Engineers’s Handbook
• Kalsium Karbonat
Rumus Molekul : CaCO3
BM : 100 kg/kmol
Bentuk : bubuk padatan
Titik leleh : 825 0C
24
pH : 8-10
Kemunian : Min 97,5 %
Impuritis : MgO Max. 0.5 %
SiO2 0.10 - 0.5%
Al2O3 Max. 0.3%
Fe2O3 Max. 0.10 %
Sumber : http://www.kurniamineral.com/product_caoh2_powder.html
• Bakteri Lactobacillus delbrueckii

Berukuran 0,5-2 µm
Berbentuk batang tongkat atau cincin
Homofermentatif
Fakultatif anaerob
Tumbuh pada suhu 45-50 0C
Tumbuh pada pH 5-5,5
Sumber : http://idwikipedia.org;
http://yoghurtmania.wordpress.com/home/
4. Etanol
Rumus Molekul : C2H5OH
BM : 46 g/mol
Bentuk : liquid
pH : Netral
Tekanan uap : 45 mmHg (pada 60oC)
Titik didih : 78oC (pada 1 atm)
Spesific gravity : 0,789
Kemurnian : 98 %
Sumber : MSDS; PT. MEDCO Ethanol Lampung

25
C. Spesifikasi Produk Utama

Kalsium Laktat
Rumus Molekul : (CH3CHOHCOO)2Ca
BM : 218 g/mol
Bentuk : Serbuk berwarna putih
Kelarutan : 9 g/100 ml air (pada 30oC)
Titik leleh : Degradasi terjadi pada suhu yang lebih
tinggi dari 170 ° C.
Kemurnian produk : Min 99,9 %
Impuritis : Magnesium & Alkali Salts Max 1.0%
Acidity Max 0.45% o
Heavy Metals Max 10ppm
Arsenic Max 2ppm
Lead Max 2ppm
Mercury Max 1ppm
Fluoride Max 15ppm
Sumber, MSDS; http://jindanla.en.made-in-
china.com/product/NqXxKTzMMShy/China-Calcium-Lactate-Food-
Grade.html
D. Spesifikasi Produk Samping

Karbon dioksida
Rumus Molekul : CO2
BM : 44 g/mol
Bentuk : gas
Densitas (g) : 1,573 kg/m3
Tekanan uap : 3.770 atm (15oC)
Titik didih : -75,5oC
Sumber, MSDS

✁
V. SPESIFIKASI ALAT
Adapun spesifikasi alat pabrik kalsium laktat dengan kapasitas 30.000 ton/tahun
adalah sebagai berikut:
A. Alat Proses
1. Storage Tank Molasses (ST – 101)
Tabel 5.1. Spesifikasi ST – 101
Alat Storage Tank
Kode ST-101
Fungsi Menyimpan Molasses dengan kapasitas
861.126,243kg
Bentuk Silinder tegak (vertikal) dengan dasar datar (flat
bottom) dan atap (head) berbentuk konis
Kapasitas 637,512m3
Dimensi Diameter shell (D) = 40 ft
Tinggi shell (Hs) = 18 ft
Tebal shell (ts) = 0,6 in
Tinggi atap = 2,499 ft
Tebal head = 0,75 in
Tinggi total = 20,499 ft
Tekanan Desain 27,7114 psi
Bahan Carbon Steel SA-203 Grade C

43
2. Holding Tank (HT – 101)

Tabel 5.2. Spesifikasi HT – 101
Alat Holding Tank
Kode HT-101
Fungsi Menyimpan Molasses dengan kapasitas
215.281,561kg
bottom) dan atap (head) berbentuk konis
Kapasitas 198,4052 m3
Bahan Stainless Steel SA-167 Grade 11 Type 316

Kapasitas 30.000 Ton per Tahun
44

Tabel 5.3. Spesifikasi HT – 201
Alat Holding Tank
Kode HT-201
Fungsi Menyimpan produk keluaran reaktor dengan
kapasitas 535.896,078 kg
bottom) dan atap (head) berbentuk torispherical.
Tebal head = 0,5 in

45
4. Storage Tank (ST – 301)

Tabel 5.4. Spesifikasi ST – 301
Alat Tangki Penyimpanan etanol
Kode ST-301
Fungsi Menyimpan produk keluaran reaktor dengan
kapasitas 902.314,1522 kg
Kapasitas 1.473,1755 m3
Tebal head = 0,5 n

46
5. Silo (SI – 101)

Tabel 5.5. Spesifikasi SI 101
Alat Solid Storage
Kode Alat SS-101
Fungsi Tempat menyimpan CaCO3 selama 10 hari
Tipe Storage Bin
Dimensi Diameter shell (D) = 20,345 ft
Diameter konis bawah (d) = 10,173 ft
Tebal konis (tc) = 1,50 in
Tinggi storage (Ht) = 45,777 ft
Bahan konstruksi Stainless Steel SA – 167 Grade 11 Type 316
Jumlah 1 buah

47
6. Heater (HE – 101)

Tabel 5.6. Spesifikasi HE – 101
Alat Heater-101
Kode HE – 101
Fungsi Memanaskan molasses hingga suhu 70 oC untuk
proses sterilisasi
Bentuk Double Pipe Heat Exchanger
Dimensi pipa Annulus:
IPS = 4 in
Sch. No. 40
OD = 4,5 in
ID = 4,03 in
Inner pipe:
IPS = 3 in
Sch. No. 40
OD = 3,5 in
ID = 3,07 in
Jumlah hairpin = 1 buah
Panjang 1 pipa = 12 ft
∆P, annulus = 0,6611 psi
∆P, inner pipe = 0,0001 psi
Bahan konstruksi Stainless Steel SA-167 Grade 11 Type 316

48
7. Heat Exchanger (HE – 102)

Alat Heat Exchanger –102
Kode HE-102
Fungsi Mendinginkan molasses hasil sterilisasi hingga suhu
40oC
Bentuk Shell and Tube Heat Exchanger
Δ tLMTD 17,7495 oF
Luas, A 1.399,23 ft2
Dimensi pipa Shell:
ID = 29 in
B = 1 in
Lewatan =1
∆Ps = 6,73 psi
Tube:
Jumlah = 594
Panjang = 12 ft
BWG = 16
OD = 0,75 in
ID = 0,62 in
Pitch = 15/16 in triangular
Lewatan =8
∆Pt = 3,41 psi
Clean Overall 37,72 btu/jam ft2.oF
Coefficient, Uc
Design Overall 34,98 btu/jam ft2.oF
Coefficient, UD
Dirt Factor , Rd 0,00207 hr ft2 oF/ Btu
Rd yang diperlukan = 0,002 hr.ft2.oF/btu
Bahan konstruksi Stainless Steel SA-167 Grade 11
Jumlah 1 Buah

49
8. Pre – Fermentor (Pre – Fer – 101)

Tabel 5.8. Spesifikasi (Pre-Fer – 101)
Alat Pre-fermentor-01
Kode PRE-FER-101
Fungsi Tempat mengembangbiakkan bakteri dan
juga mengondisikan bakteri agar siap
bekerja optimal di Fermentor
Jenis Tangki berpengaduk
Bahan Konstruksi Stainless Steel SA 167 Grade 11 Type 316
Kapasitas 10,942 m3
Dimensi OD = 120 in
Htotal = 10,981 ft
Tebal shell = 0,3750 in
Impeller = Disc six flat -blade
open turbine
Jumlah = 1 buah impeller
Power 1 hp
Jumlah 1 buah

50
9. Fermentor (FER – 201)

Tabel 5.9. Spesifikasi FER – 201
Alat Fermentor
Kode F-201
Fungsi Mereaksikan molasses dengan kalsium karbonat menjadi
kalsium laktat
Jenis Stirred Tank Reactor (STR)
Bahan Stainless steel SA 167 Grade 11 type 316
Konstruksi
Kapasitas 9.744,539 ft3
Dimensi Diameter shell 20 ft
Tinggi shell 30 ft
Tebal shell 7/16 in
Tekanan design 32,32 psi
Tinggi head 5,009 ft
Tebal head 7/16 in
Tinggi total 40,199 ft
Tinggi impeler 37 ft
Diameter impeler 6 ft
Tinggi koil 7,98 ft
Diameter koil 1 in
Power 10 Hp
Jumlah 2 Buah Fermentor

51
10. Reaktor (RE – 201)

Tabel 5.10. Spesifikasi RE – 201
Fungsi Tempat mereaksikan CaCO3 (s) dan Asam laktat (l)
Kode Alat RE-201
Tipe Alat Reaktor Tangki Berpengaduk
Kondisi Operasi Temperatur = 45 oC
Tekanan desain = 20,0961psi = 1,3675 atm
Peendingin = Air
Dimensi Tinggi reaktor = 3,3179 m
IDshell = 7ft = 2,136 m
Tebal shell = 5/16 in
Tebal head = 5/16 in
Tipe Pengaduk : six flat blades turbin
Putaran pengaduk : 1,6667 rps
Daya pengaduk : 10 Hp
Koil pendingin
Diameter spiral = 5,6 ft
Panjang koil = 13,567 m
Lilitan koil = 3 lilitan
Tinggi koil = 0,3586m
Bahan Kontruksi Stainless Steel SA 167 Grade 11 type 316

52
11. Rotary Drum Filter (RDF – 301)

Tabel 5.11. Spesifikasi RDF – 301
Fungsi Memisahkan kultur bakteri dengan produk
Tipe alat Rotary Drum Filter
Tekanan = 1 atm
Kondisi operasi
Temperatur = 45 oC
Mekanikal Dr = 2 ft
desain Lr = 3 ft
Jumlah 2 buah
12. Crystallizer (CR – 301)

Tabel 5.12. Spesifikasi CR – 301
Fungsi Membentuk kristal kalsium laktat
Kode Alat CR-301
Tipe Alat Stirred tank crystalizer
Tekanan desain = 22,9617 psi = 1,562 atm
Pemanas = Steam
Dimensi Tinggi kristalizer = 12 ft = 3,6 m
IDshell = 15 ft = 4,5 m
Tebal head = 1/2 in
Jumlah impeller : 1 buah
Daya pengaduk : 0,5 Hp
Koil pemanas :
Diameter spiral = 12 ft = 3,6 m
Panjang koil = 301,44 ft = 90,43 m
Lilitan koil = 8 lilitan/set (ada 28 set)
Tinggi koil = 11,83 ft = 3,17 m
Bahan Kontruksi Stainless Steel SA 167 Grade 11

53
Waktu kristalisasi 40 menit

Waktu pemanasan 49,19 menit
13. Rotary Dryer (RD – 301)

Tabel 5.13. Spesifikasi RD – 301
Fungsi Menguapkan air yang ada didalam kristal
Kalsium Laktat dan Gula hingga mencapai
kadar air yang diinginkan
Kode Alat RD-301
Tipe Alat Rotary Dryer
Bahan kontruksi Stainless Steel SA 167 Grade 11 Type 316
Dimensi Diameter = 0,915 m
Panjang = 5,702
Putaran = 8,33 rpm
Waktu tinggal = 0,079 jam
Jumlah radial flight = 8 buah
Tinggi flight = 0,114 m
Daya Rotary = 7,5 Hp
Kondisi Operasi T. Udara masuk = 115 oC
T. Udara keluar = 51,69 oC
T. Produk masuk = 100 oC
T. Produk keluar = 110 oC
T. Bola basah = 33,5 oC
14. Mixing Tank (MT – 301)

Tabel 5.14. Spesifikasi MT – 301
Fungsi Tempat melarutkan semua gula (sukrosa, glukosa
dan fruktosa) dengan etanol 100 %
Kode Alat MT-301
Tipe Alat Vessel vertikal dengan pengaduk dan bercoil
pendingin.

54
Tekanan desain = 25,79 psi = 1,75 atm

Pendingin = air
Dimensi Tinggi mixing tank = 13,86 ft = 4,22 m
Tebal head = 1/2 in
Tipe Pengaduk : flat six blades turbin with disc
Koil pendingin
Lilitan koil = 2 lilitan/set (ada 1 set)
Tinggi koil = 0,1056 ft = 0,0317 m
Bahan Kontruksi Stainless steel SA-167 Grade 11
Waktu Pencampuran 4,94 detik
15. Crystalizer (CR – 302)

Tabel 5.15. Spesifikasi CR – 302
Fungsi Membentuk Kristal gula
Kode Alat CR-302
Tipe Alat Stirred tank crystallizer
Tekanan desain = 20 psi = 1,36 atm
Pemanas = Steam
Dimensi Tinggi kristalizer = 12 ft = 3,66 m
Tebal head = 1/2 in

55

Koil pemanas
Lilitan koil = 11 lilitan / per set (ada 3 set)
Tinggi koil = 1,742 ft = 0,52 m
Bahan Kontruksi Stainles Steel SA-167 Grade 11
Waktu Kristalisasi 38,16 menit
Waktu pemanasan 5,37 menit

Tabel 5.16. Spesifikasi RD – 302
Fungsi Mengeringkan kalsium laktat
(Ca(CH3CHOHCOO)2) dari etanol
Kode Alat RD-302
Tipe Alat Rotary Dryer
Bahan kontruksi Stainless Steel SA – 167 Grade 11
Panjang = 3,42 m
Putaran = 13,45 rpm
Waktu tinggal = 0,046 jam
Kemiringan = 0,06 m/m
Jumlah radial flight = 5 buah
Tinggi flight = 0,071ft
Daya Rotary = 2,5 Hp
Kondisi Operasi T. Udara masuk = 95 oC
T. Udara keluar = 44,50 oC
T. Produk masuk = 75 oC
T. Produk keluar = 95 oC
T. Bola basah = 30 oC

56
17. Centrifuge (CF – 201)

Tabel 5.17. Spesifikasi CF – 201
Fungsi Memisahkan CaCO3 dari produk
reaktor
Kode Alat CF – 201
Tipe Disk Centrifuge bowl
Bowl Diameter 13 in
Speed 7.500 rpm
Max centrifugal force 10.400
Throughput 5 – 50 gpm
Power 6 hp

Fungsi Memisahkan kristal dari mother
liquornya
Bowl Diameter 24 in
Speed 4.000rpm
Power 7,5 hp

Fungsi Memisahkan kristal kalsium laktat
dari impuritisnya
Bowl Diameter 13 in
Speed 7.500 rpm

57

Power 6 hp
20. Heater (HE – 301)

Alat Heater-301
Kode HE-301
Fungsi Memanaskan udara sebelum masuk ke RD-301
Δ tLMTD 121,0507 oF
Luas, A 179,0256 ft2
Dimensi pipa Shell:
ID = 13,25 in
B = 6,625 in
Lewatan =1
∆Ps = 0,013 psi
Tube:
Jumlah = 76
Panjang = 12 ft
BWG = 16
OD = 3/4 in
ID = 0,62 in
Pitch = 1 in square pitch
Lewatan =6
∆Pt = 0,617 psi
Coefficient, Uc
Coefficient, UD

58

Jumlah 1 buah
21. Heater (HE – 302)

Alat Heater-302
Kode HE – 302
Fungsi Memanaskan udara sebelum masuk ke RD-302
Bentuk Double Pipe Heat Exchanger
Dimensi pipa Annulus:
IPS = 2 in
Sch. No. 40
OD = 2,38 in
ID = 2,07 in
Inner pipe:
IPS = 1 1/4 in
Sch. No. 40
OD = 1,66 in
ID = 1,38 in
Jumlah hairpin = 1 buah
Panjang 1 pipa = 12 ft
∆P, annulus = 0,0153 psi
∆P, inner pipe = 0,0049 psi
22. Adsorber (AD – 301)

Tabel 5.22. Spesifikasi AD – 301
Fungsi Tempat berlangsungnya adsorpsi H2O dari etanol (C2H5OH)
Jenis Zeolit 3A Adsorber

Bentuk Silinder tegak dengan isian zeolit 3A dengan tutup atas dan

59
bawah torispherical
Kondisi P = Tekanan design = 16,17 psi = 1,1 atm
t = Waktu adsorpsi = 60 menit = 1 jam
Dimensi Adsober Tinggi = 3,66 m = 12 ft = 144 in
ID = 4,57 m = 15 ft = 180 in
ts = 5/8 in
Material th = 7/16 in
Stainless Steel SA-167 Grade 11 Type 316
Pressure Drop 0,0729 atm = 1,072 psi
Jumlah 2 buah
23. Condensor (CD – 301)

Tabel 5.23. Spesifikasi CD – 301
Alat Condensor-301
Kode CD – 301
Fungsi Mengkondensasikan uap etanol dari MP-304
Δ tLMTD 74,523 oF
Luas, A 904,78 ft2
Dimensi pipa Shell:
ID = 27 in
B = 9 in
Lewatan =1
∆Ps = 0,0023 psi
Tube:
Jumlah = 288
Panjang = 12 ft
BWG = 16
OD = 1 in
ID = 0,87 in
Pitch = 11/4 in square pitch

60
Lewatan =2
∆Pt = 1,94 psi
Coefficient, Uc
Coefficient, UD
Jumlah 1 buah
24. Proccess Pump (PP – 101)

Tabel 5.24. Spesifikasi PP – 101
Alat Proccess Pump
Fungsi Mengalirkan Molasses dari Storage Tank (ST-
101) menuju ke Heat Exchanger (HE-101)
Jenis Centrifugal pump, single suction, single stage
Bahan Konstruksi Stainless Steel (austenitic) AISI tipe 316
Kapasitas 27,677 gpm
Efisiensi Proccess Pump 53%
Dimensi NPS = 1,25in
Sch = 40 in
Beda ketinggian : 1,9 m
Power motor 7,5 hp
NPSH 0,246 m

Alat Proccess Pump
Fungsi Mengalirkan Molasses dari Heat Exchanger (HE
-102) menuju ke Holding Tank (HT – 101)

61

Efisiensi Proccess Pump 6 1%
Dimensi NPS = 1,25 in
Sch = 40 in
Power motor 10 hp
NPSH 0,303 m
26. Proccess Pump (PP – 103A)

Tabel 5.26. Spesifikasi PP – 103A
Alat Proccess Pump
Fungsi Mengalirkan Molasses dari Holding Tank (HT –
101) menuju ke Fermentor (FE – 201A)
Efisiensi Proccess Pump 62 %
Sch = 40 in
Beda ketinggian : 4m
Power motor 10 hp
NPSH 0,408 m
27. Proccess Pump (PP – 103B)

Tabel 5.27. Spesifikasi PP – 103B
Alat Proccess Pump
Fungsi Mengalirkan Molasses dari Holding Tank (HT –
101) menuju ke Fermentor (FE – 201B)

62

Sch = 40 in
Power motor 10 hp
NPSH 0,408 m
28. Proccess Pump (PP – 201A)

Tabel 5.28. Spesifikasi PP – 201A
Alat Proccess Pump
Fungsi Mengalirkan Produk keluaran Fermentor (FER –
201) menuju ke Holding Tank (HT – 201)
Dimensi NPS = 6 in
Sch = 40 in
Power motor 25 hp
NPSH 1,96 m
29. Proccess Pump (PP – 201B)

Tabel 5.29. Spesifikasi PP – 201B
Alat Proccess Pump
Fungsi Mengalirkan Produk keluaran Fermentor (FER –
201) menuju ke Holding Tank (HT – 201)
Dimensi NPS = 6 in

63
Sch = 40 in
Power motor 25 hp
NPSH 1,960 m

Alat Proccess Pump
Fungsi Mengalirkan Produk keluaran Holding Tank (HT
– 201) menuju ke Rotary Filter (RFIL – 301)
Sch = 40 in
Beda ketinggian :2m
Power motor 15 hp
NPSH 0,633 m

Alat Proccess Pump
Fungsi Mengalirkan Filtrat keluaran Rotary Filter
(RFIL – 301) menuju ke Reaktor (RE – 201)
Sch = 40 in
Beda ketinggian :2m

64
Power motor 10 hp
NPSH 0,596 m

Alat Proccess Pump
Fungsi Mengalirkan Produk keluaran Reaktor (RE-201)
menuju Centrifuge (CF – 301)
Sch = 40 in
Beda ketinggian :2m
Power motor 15 hp
NPSH 0,643 m

Alat Proccess Pump
Fungsi Mengalirkan Produk keluaran Centrifuge (CF –
301) menuju ke Crystalizzer (CR – 301)
Sch = 40 in
Beda ketinggian :1m
Power motor 15 hp
NPSH 0,596 m

65

Alat Proccess Pump
Fungsi Mengalirkan Produk keluaran Crystallizer (CR –
301) menuju ke Centrifuge (CF – 302)
Dimensi NPS = 4 in
Sch = 40 in
Beda ketinggian :2m
Power motor 15 hp
NPSH 1,221 m

Alat Proccess Pump
Fungsi Mengalirkan Etanol dari Storage Tank (ST –
301) menuju ke Adsorber (AD – 301)
Dimensi NPS = 2 in
Sch = 40 in
Power motor 7,5 hp
NPSH 0,490 m

66

Alat Proccess Pump
Fungsi Mengalirkan Etanol keluaran Adsorber (AD –
301) menuju ke Mixing Tank (MT – 301)
Dimensi NPS = 2 in
Sch = 40 in
Beda ketinggian :3m
Power motor 7,5 hp
NPSH 0,484m

Alat Proccess Pump
Fungsi Mengalirkan Produk keluaran Mixing Tank (MT
– 301) menuju ke Centrifuge (CF– 303)
Dimensi NPS = 2 in
Sch = 40 in
Beda ketinggian :4m
Power motor 15 hp
NPSH 0,590 m

67

Alat Proccess Pump
Fungsi Mengalirkan Produk keluaran Centrifuge (CF –
303) menuju ke Crystaliizer (CR– 302)
Dimensi NPS = 2 in
Sch = 40 in
Beda ketinggian :3m
Power motor 10 hp
NPSH 0,516m

Alat Proccess Pump
Fungsi Mengalirkan Produk keluaran Crystallizer (CR
– 302) menuju ke Centrifuge (CF– 304)
Dimensi NPS = 3 in
Sch = 40 in
Beda ketinggian :4m
Power motor 30 hp
NPSH 1,009 m

68

Alat Proccess Pump
Fungsi Mengalirkan Hasil Kondensasi Etanol dari
Condenser (CD – 301) menuju ke Mixing Point
(MP – 302)
Dimensi NPS = 2 in
Sch = 40 in
Beda ketinggian :1m
Power motor 7,5 hp
NPSH 0,489 m
41. Silo (SI – 401)

Tabel 5.41. Spesifikasi SI-401
Alat Silo
Kode Alat SI-401
Fungsi Tempat menyimpan produk kalsium laktat selama 1
hari
Tipe Storage Silo
Kapasitas 49,712 m3
Dimensi Diameter shell (D) = 10,81 ft
Diameter konis bawah (d) = 5,4028 ft
Tebal konis (tc) = 0,625 in
Tinggi storage (Ht) = 20,2761 ft
Jumlah 1buah

69
42. Ware House (WH – 401)

Tabel 5.42. Spesifikasi WH – 401
Fungsi menyimpan produk kalsium laktat
(Ca(CH3CHOHCOO)2)
Kode Alat WH
Tipe Alat Bangunan
Dimensi P = 32 m
L = 16 m
Kondisi Operasi P= 1 atm
T= 30oC
43. Bucket Elevator (BE – 101)

Tabel 5.43. Spesifikasi BE – 101
Alat Bucket Elevator
Kode Alat BE-101
Fungsi Mengangkut CaCO3 dari Belt Conveyor (BC-101) ke
Fermentor (FER – 201)
Jenis Centrifugal-discharge spaced buckets
Kapasitas 18,048 ton/jam
Dimensi inggi = 24 ft
ebar Belt = 7 in
ecepatan = 225 ft/menit
Daya Motor 2 hp
Jumlah 1Buah

Tabe; 5.44. Spesifikasi BE – 102
Kode Alat BE-101
Fungsi Mengangkut CaCO3 dari Belt Conveyor (BC-101) ke
Fermentor (FER – 201)

70

Dimensi Tinggi = 24 ft
Lebar Belt = 7 in
Kecepatan = 225 ft/menit
Daya Motor 2 hp
Jumlah 1Buah

Tabel 5.45. Spesifikasi BE – 301
Kode Alat BE-301
Fungsi Mengangkut produk kalsium laktat beserta impuritis dari
RD -301 ke MT -301
Dimensi Tinggi = 24 ft
Lebar Belt = 7 in
Kecepatan = 225 ft/menit
Daya Motor 2 hp
Jumlah 1Buah
46. Screw Conveyor (SC – 301)

Kapasitas screw = 15 ton/jam
Kecepatan screw = 40 Rpm
Diameter flights = 10 In
Diameter pipa = 2.5 In
Diameter shaft = 2 In
Diameter screw = 10 In
Max. kapasitas torque = 7600 in-lb
Daya motor = 1 Hp
Panjang screw = 15 Ft

71
47. Screw Conveyor (SC – 302)

Tabel 5.47. Spesifikasi SC – 302
Kapasitas screw = 10 ton/jam
Kecepatan screw = 40 rpm
Diameter flights = 10 in
Diameter pipa = 2.5 in
Diameter shaft = 2 in
Diameter screw = 10 in
Max. kapasitas torque = 7600 in-lb
Daya motor = 0,5 hp
Panjang screw = 15 ft
48. Belt Conveyor ( BC-101 )

Tabel 5.48. Spesifikasi Belt Conveyor ( BC-101 )
Fungsi Mengangkut solid CaCO3 dari ST – 102 ke BE –
101
Kode Alat BC 101
Tipe Belt Conveyor
Kapasitas 15,070 ton /jam
Power motor 0,34Hp
Jumlah 1 buah

Tabel 5.49. Spesifikasi Belt Conveyor ( BC-102)
Fungsi Mengangkut solid CaCO3 dari ST – 102 ke BE –
102
Kode Alat BC 101
Tipe Belt Conveyor
Kapasitas 5 ton /jam
Power motor 0,34Hp
Jumlah 1 buah

72

Tabel 5.50. Spesifikasi Belt Conveyor ( BC-401 )
Fungsi Mengangkut Kalsium Laktat dari SI – 401 ke WH
– 401
Kode Alat BC 101
Tipe Belt Conveyor
Kapasitas 3,787 ton /jam
Power motor 0,34Hp
Jumlah 1 buah
51. Hopper (H – 201)

Tabel 5.51. Spesifikasi H – 201
Kode alat H – 201
Fungsi Menampung sementara CaCO3
untuk umpan RE – 201
Tipe Hopper
Kapasitas 5,5 Ton
Dimensi D = 2,77 m
H = 1,038 m
Tebal = 0,375 in
Tekanan 16,17 psi
Bahan Konstruksi Stainless Steel SA 167 Grade 11
Type 316
52. Fan (F – 301)

Tabel 5.52 Spesifikasi F – 301
Alat Fan
Kode F-301
Fungsi Untuk Mengalirkan udara menuju Rotary Dryer (RD – 301)
Tipe Centrifugal Multiblade Forward Curved Fan
Power 1 hp
Jumlah 1 buah

73
53. Fan (F – 302)

Tabel 5.53. Spesifikasi F – 302
Alat Fan
Kode F-302
Fungsi Untuk Mengalirkan udara dan uap air dari Rotary Dryer
(RD-301)
Power 2 hp
Jumlah 1 buah
54. Fan (F – 303)

Alat Fan
Kode F-303
Fungsi Untuk Mengalirkan udara menuju Rotary Dryer (RD – 302)
Power 0,5 hp
Jumlah 1 buah
55. Fan (F – 304)

Alat Fan
Kode F-304
Fungsi Untuk Mengalirkan udara dan uap etanol dari Rotary Dryer
(RD-302)
Power 1 hp
Jumlah 1 buah

74
B. Alat Utilitas
56. Bak Sedimentasi (BS – 101)

Tabel 5.56. Spesifikasi Bak sedimentasi (BS – 101)
Alat Bak Sedimentasi
Kode BS – 101
Fungsi Mengendapkan lumpur dan kotoran air sungai sebanyak
73,9031 m3/jam dengan waktu tinggal 1 jam
Bentuk Bak rektangular
Dimensi Panjang = 8,17 m
Lebar = 2,04 m
Kedalaman = 4,88 m
Jumlah 1 buah
57. Bak Penggumpal (BP-101)

Tabel 5.57. Spesifikasi Bak penggumpal (BP – 101)
Alat Bak Penggumpal
Kode BP – 101
Fungsi Menggumpalkan kotoran yang tidak mengendap di
bak penampung awal dengan menambahkan alum
Al2(SO4)3 , kaporit dan soda kaustik NaOH.
Bentuk Silinder vertikal
Kapasitas 81,875 m3
Tinggi = 4,7064 m
Pengaduk Marine propeller
Diamater pengaduk = 1,5688 m
Power = 5 hp
Jumlah 1 buah

75
58. Tangki Alum (TP-101)

Tabel 5.58. Spesifikasi Tangki Alum (TP – 101)
Alat Tangki Alum
Kode TP – 101
Fungsi Menyiapkan dan menyimpan larutan alum
konsentrasi 26% volum selama 1 hari untuk
diinjeksikan ke dalam bak penggumpal.
Kapasitas 3,132 m3
Tinggi = 4,572 m
Power = 0,5 hp
Jumlah 1 buah
59. Tangki Kaporit (TP – 102)

Tabel 5.59.Spesifikasi Tangki Kaporit (TP – 102)
Alat Tangki Larutan Kaporit
Kode TP – 102
Fungsi Menampung larutan kaporit sebagai injeksi
ke bak penggumpal selama 1 hari
Bentuk Silinder vertikal dengan tutup conis
Kapasitas 20,401 m3
Tinggi = 2,438 m
Power = 1 hp
Jumlah 1 buah

76
60. Tangki Soda Kaustik (TP-103)

Tabel 5.60. Spesifikasi Tangki Soda Kaustik (TP– 103)
Alat Tangki Soda Kaustik
Kode TP – 103
Fungsi Menyiapkan dan menyimpan larutan soda kaustik
konsentrasi 40% volum selama 5 hari untuk
diinjeksikan ke dalam bak penggumpal dan
sebagai regeneran anion exchanger.
Bentuk Silinder vertical yang dilengkapi pengaduk
Kapasitas 5,7931 m3
Tinggi = 3,048 m
Power = 2,5 hp
Jumlah 1 Buah
61. Clarifier (CL – 101)

Tabel 5.61. Spesifikasi Clarifier (CL – 101)
Alat Clarifier
Kode CL – 101
Fungsi Mengendapkan gumpalan-gumpalan kotoran dari
bak penggumpal
Bentuk Bak berbentuk kerucut terpancung
Dimensi Tinggi = 4,877 m
Diameter atas = 6,311 m
Diameter bawah = 3,850 m
Jumlah 1 buah

77
62. Sand Filter (SF –101)

Tabel 5.62. Spesifikasi Sand Filter (SF-101)
Alat Sand Filter
Kode SF-101
Fungsi Menyaring kotoran-kotoran yang terbawa air
Bentuk Silinder tegak (vertikal) dengan head berbentuk
torisperical den media penyaring pasir dan kerikil.
Kapasitas 81,871 m3
Dimensi Diameter 1,524 m
Tinggi 4,877 m
Tebal Shell (ts) 0,1875 in
Tebal head (th) 0,2500 in
Waktu Backwash 22,93 menit
Jumlah 2 Buah (1 cadangan)
63. Tangki Air Filter (TP-104)

Tabel 5.63. Spesifikasi Tangki Air Filter (TP – 104)
Alat Tangki Air Filter
Kode TP – 104
Fungsi Menampung air keluaran sand filter sebanyak
74,417 m3/jam
Kapasitas 74,417 m3
bottom) dan atap (head) berbentuk conical
Dimensi Diameter shell (D) = 6,096 m
Tinggi shell (Hs) = 3,658 m
Tinggi head = 0,1126 m
Tebal lantai = 0,1875 in, bentuk plate
Tebal head 0,375 in

78
Bahan konstruksi Carbon Steel SA-283 Grade C

Jumlah 1 Buah
64. Tangki Penyimpanan Air Domestik (TP– 105)

Tabel 5.64. Spesifikasi Tangki Penyimpanan Air Domestik (TP – 105)
Alat Tangki Penyimpanan Air Domestik
Kode TP – 105
Fungsi Tempat penyimpanan bahan baku air untuk
keperluan umum dan sanitasi pada suhu 30oC dan
pada tekanan atmosferik selama 1 shift (8 jam)
Tebal lantai = 0,2500 in, bentuk plate
Jumlah course = 2 buah
Tutup atas Bentuk conical
Tebal head 0,4375 in
Jumlah 1 Buah
65. Hot Basin (HB– 101)

Tabel 5.65. Hot Basin (HB – 101)
Alat Hot Basin
Kode HB – 101
Fungsi Menampung air pendingin dari proses yang akan
didinginkan di cooling tower.

79
Lebar = 5,116 m
Kedalaman = 4,8768 m
Jumlah 1 Buah
66. Tangki Inhibitor Natrium Posfat (Na3PO4) (TP-106)

Tabel 5.66. Spesifikasi Tangki Inhibitor (TP-106)
Alat Tangki Inhibitor
Kode TP-106
Tempat penyimpanan inhibitor untuk diinjeksikan ke
Fungsi
hot basin
Silinder tegak (vertikal) dengan dasar datar (flat bottom)
Bentuk
dan atap (head) berbentuk torrispherical
Dimensi Diameter shell (D) 3,0480 m
Tinggi shell (Hs) 2,4384 m
Tebal shell (ts) 0,1875 in
Tipe head Torrispherical Dished Head
Jumlah 1 buah
67. Tangki Dispersant (TP-107)

Tabel 5.67. Spesifikasi Tangki Dispersant (TP-107)
Alat Tangki dispersant
Kode TP-107
Tempat penyimpanan dispersant untuk
Fungsi
diinjeksikan ke hot basin
Silinder tegak (vertikal) dengan dasar datar (flat bottom)
Bentuk
dan atap (head) berbentuk torrispherical

80

Tinggi head 0,2451 m
Tipe head Torrispherical Dished Head
Tebal head 0,500 in
68. Cooling Tower (CT – 101)

Tabel 5.68. Spesifikasi Cooling Tower (CT –101)
Alat Cooling Tower
Kode CT –101
Fungsi Mendinginkan air pendingin yang telah digunakan
oleh peralatan proses dengan menggunakan media
pendingin udara dan mengolah dari temperatur
42oC menjadi 35o C
Tipe Inducted Draft Cooling Tower
Kapasitas 506.841,39 m3
Dimensi Menara:
Panjang = 12,925 m
Lebar = 6,462 m
Tinggi = 6,1 m
Tenaga motor 45 hp
Bahan konstruksi Beton
Jumlah 1 Buah
69. Cold Basin (CB –101)

Tabel 5.69. Cold Basin (CB – 101)
Alat Cold Basin
Kode CB – 101
Fungsi Menampung air keluaran dari cooling tower dan
make up water dari tangki air filter.

81

Lebar = 5,116 m
Kedalaman = 4,8768 m
Jumlah 1 Buah
70. Tangki Air Kondensat (TP-108)

Tabel 5.70. Spesifikasi Tangki Penyimpanan Air Kondensat (TP – 108)
Alat Tangki Penyimpanan air kondensat
Kode TP-108
Fungsi Menampung air kondensat
Bentuk Silinder tegak (vertikal) dengan dasar datar (flat bottom)
dan atap (head) berbentuk conical
Tinggi atap = 1,047 m
Tebal lantai = 0,1875 in
Jumlah courses = 3 buah
71. Tangki asam sulfat (TP-109)

Tabel 5.71. Spesifikasi Tangki Penampungan Larutan Asam Sulfat (TP –109)
Alat Tangki Larutan Asam Sulfat (TP-109)
Kode TP-109
Fungsi Menyiapkan dan menyimpan larutan asam sulfat
konsentrasi 98% volum selama 7 hari ( 21
regenerasi) sebagai regeneran resin penukar kation.
Kapasitas 13,344 m3

82

Tinggi shell = 1,829 m
Tebal shell = 0,250 in
Tinggi atap = 0,1424 m
Tekanan desain 16,544 psi
Jumlah 1 Buah
72. Cation Exchanger (CE-101)

Tabel 5.72. Spesifikasi Cation Exchanger
Alat Cation Exchanger
Kode CE – 01
Fungsi Menghilangkan ion-ion positif yang terlarut dan
menghilangkan kesadahan air
torisperical.
Tebal head (th) = 0,1875 in
Jumlah 1 Buah
73. Anion Exchanger (AE-101)

Tabel 5.73. Spesifikasi Anion Exchanger ( AE – 101)
Alat Anion Exchanger
Kode AE – 101
Fungsi Menghilangkan ion-ion negatif yang terlarut dan
menghilangkan kesadahan air
torisperical.

83

Tinggi shell = 0,8118 m
Bahan konstruksi Carbon Steel SA-283 Grade C AISI tipe 316
Jumlah 1 buah
74. Tangki Hidrazin (TP-110)

Tabel 5.74. Spesifikasi Tangki Hidrazin (TP-110)
Alat Tangki Hidrazin
Kode TP-110
Fungsi Menyiapkan dan menyimpan hidrazin untuk
diinjeksikan ke deaerator
Silinder tegak (vertikal) dengan dasar datar (flat
Bentuk
bottom) dan head berbentuk torrispherical
Kapasitas 0,2614 m3
Tebal head (th) 0,3750 in
Tinggi head 0,2546 m
Tekanan Desain 21,89 Psi
Bahan Konstruksi Carbon Steel SA-283 Grade C AISI tipe 316
Jumlah 1 buah
75. Tangki Penyimpanan Air Proses (TP–111)

Tabel 5.75. Spesifikasi Tangki Penyimpanan Air Proses (TP–111)
Alat Tangki Penyimpanan Air Proses
Kode TP – 111
Fungsi Tempat penyimpanan bahan baku air untuk
keperluan proses pada suhu 30oC dan pada tekanan

84
atmosferik selama 1 shift (8 jam)

Jumlah course = 2 buah
Tebal head 0,25 in
Jumlah 1Buah
76. Deaerator (DA – 101)

Tabel 5.76. Spesifikasi Deaerator (DA – 01)
Alat Deaerator
Kode DA – 01
Fungsi Menghilangkan gas-gas terlarut dalam air, seperti:
O2 dan CO2, agar korosif dan kerak tidak terjadi,
diinjeksikan hydrazine (O2 scavanger) serta
senyawaan fosfat.
Bentuk Tangki horizontal dengan head berbentuk ellips
dilengkapi sparger.
Kapasitas 25,50 m3

85
Jumlah 1 Buah
77. Pompa Utilitas 1 (PU-101)

Tabel. 5.77. Spesifikasi pompa utilitas (PU – 101)
Alat Pompa
Kode PU – 101
Fungsi Memompa air sungai ke Bak Sedimentasi
(BS – 101)
Jenis Centrifugal pump, single suction,
single stage
Bahan Konstruksi Carbon steel SA 283 Grade C
Laju Alir volumetrik 81,890 m3/jam
Efisiensi Pompa 78 %
Sch = 40 in
Jumlah globe valve : 1 unit
Standar elbow 90o : 3 unit
Jumlah gate valve : 2 unit
Power motor 25 hp
NPSH 6,76 m
Jumlah 2 buah (1 cadangan)

Alat Pompa Utilitas
Kode PU-102
Fungsi Memompa air keluaran BS-101 sebanyak
73.910,086 kg/jam ke bak penggumpal
(BP-101)
Jenis Centrifugal pump, single-suction, single
stage

86
Bahan Konstruksi Carbon Steel SA-283 Grade C

Laju Alir volumetrik 81,886 gal/min
Dimensi NPS = 4 in
Sch = 40 in
Panjang pipa lurus (L): 10 m
Power 5 hp
NPSH 4,76 m

Alat Pompa Utilitas
Kode PU-103
Fungsi Memompa alum dari tangki penyimpanan
alum (TP-101) sebanyak 80,564 kg/jam ke
BP-101.
stage
Dimensi NPS = 1/8 in
Sch = 40 in
Power 0,5 hp

87
NPSH 0,046 m

Alat Pompa Utilitas
Kode PU-104
Fungsi Memompa kaporit dari tangki
penyimpanan kaporit (TP-102) sebanyak
886,2036 kg/jam ke BP-01.
Jenis Centrifugal pump,single-suction,single
stage
Sch = 40 in
Power 0,5 hp
NPSH 0,2643 m

Alat Pompa Utilitas
Kode PU-105

88
Fungsi Memompa NaOH dari TP-103 sebanyak

38,843 kg/jam ke BP-01 dan anion
exchanger (AE – 101).
stage
Dimensi NPS =1/8 in
Sch = 40 in
Jumlah tee : 1 unit
Beda ketinggian :1m
Power 0,5 hp
NPSH 0,0328 m

Alat Pompa Utilitas
Kode PU-106
Fungsi Memompa air keluaran BP-101 73.850,30
kg/jam ke clarifier (CF-101)
stage
Dimensi NPS = 4 in
Sch = 40 in

89

o
Standar elbow 90 : 5 unit
Power 5 hp
NPSH 5,212 m

Alat Pompa Utilitas
Kode PU-107
Fungsi Memompa air keluaran CF-101 sebanyak
18.461,729 kg/jam ke sand filter (SF-01)
stage
Dimensi NPS = 2 in
Sch = 40 in
Power 1 hp
NPSH 2,0683 m

90

Alat Pompa Utilitas
Kode PU-108
Fungsi Memompa air keluaran SF-01 sebanyak
18.458,96 kg/jam ke tangki air filter (TP-
104)
stage
Dimensi NPS = 2 in
Sch = 40 in
Power 1 hp
NPSH 2,0681 m

Alat Pompa Utilitas
Kode PU-109
Fungsi Memompa air make-up steam dan make-up
air pendingin sebesar 442,028 ke CE-101,
CT-101
stage

91

Dimensi NPS = 1 1/4 in
Sch = 40 in
Jumlah tee : 2 unit
Power 0,75 hp
NPSH 1,0314 m

Alat Pompa Utilitas
Kode PU-110
Fungsi Memompa air keluaran dari TP-105
sebesar 491,67 kg/jam menuju area
(domestik)
stage
Dimensi NPS = 1 in
Sch = 40 in
Beda ketinggian :4m
Power 0,5 hp

92
NPSH 0,064 m

Alat Pompa Utilitas
Kode PU-111
Fungsi Memompa air pendingin yang telah
digunakan ke Hot Basin ( HB-101)
Jenis Centrifugal pump, double-suction, single
stage
Laju Alir volumetrik 2.472,353 gal/min
Dimensi NPS = 10 in
Sch = 40 in
Beda ketinggian :4m
Power 20 hp
NPSH 7m

Alat Pompa Utilitas
Kode PU-112
Fungsi Mengalirkan Na3PO4 sebesar 506,841
kg/jam dari TP-107 ke CT-101
stage

93

Sch = 40 in
Power 0,5 hp
NPSH 0,0376 m

Alat Pompa Utilitas
Kode PU-113
Fungsi Memompa dispersan sebesar 2.534,207
kg/jam dari TP-107 ke CT-101
stage
Sch = 40 in
Power 0,5 hp
NPSH 0,2045 m

94

Alat Pompa Utilitas
Kode PU-114
Fungsi Mengalirkan air dari HB-101 ke cooling
tower (CT-101)
stage
Dimensi NPS = 10 in
Sch = 40 in
Power 20 hp
NPSH 7,007 m

Alat Pompa Utilitas
Kode PU-115
Fungsi Memompa air dingin dari CT-101 sebesar
43.034,6522 kg/jam ke cold basin (CB-
101)
stage

95

Dimensi NPS = 10 in
Sch = 40 in
Power 15 hp
NPSH 7,007 m

Alat Pompa Utilitas
Kode PU-116
Fungsi Memompa air dingin dari CB-01 sebesar
506.841,39 kg/jam ke unit-unit yang
membutuhkan air pendingin
stage
Dimensi NPS = 10 in
Sch = 40 in
Power 20 hp

96
NPSH 7,007 m

Alat Pompa Utilitas
Kode PU-117
Fungsi Memompa air dari tangki air filter (TP-
104) ke tangki air proses (TP-111)
stage
Dimensi NPS = 2½ in
Sch = 40 in
Power 1 hp
NPSH 1,0002 m

Alat Pompa Utilitas
Kode PU-118
Fungsi Memompa air proses dari TP-111 ke unit-
unit yang menggunakan air proses.
stage

97

Dimensi NPS = 2 in
Sch = 40 in
Power 1 hp
NPSH 0,7607 m

Alat Pompa Utilitas
Kode PU-119
Fungsi Memompa air kondensat sebesar
92.060,918 kg/jam ke TP-108
stage
Dimensi NPS = 5 in
Sch = 40 in
Power 1,5 hp
NPSH 2,2473 m

98

Alat Pompa Utilitas
Kode PU-120
Fungsi Memompa air sebesar 92.060,92 kg/jam
dari TP-108 ke CE-101
stage
Dimensi NPS = 5 in
Sch = 40 in
Power 1,5 hp
NPSH 2,2473 m

Alat Pompa Utilitas
Kode PU-121
Fungsi Memompa asam sulfat sebesar 50,684
kg/jam dari TP-109 ke CE-101
stage

99

Sch = 40 in
Power 0,5 hp
NPSH 0,0101 m

Alat Pompa Utilitas
Kode PU-122
Fungsi Memompa keluaran dari CE-101 sebanyak
27.334,938 kg/jam ke anion exchanger
(AE-101)
stage
Dimensi NPS = 2½ in
Sch = 40 in
Power 1 hp
NPSH 1,0002 m

100

Alat Pompa Utilitas
Kode PU-123
Fungsi Memompa keluaran dari AE-101 ke
deaerator 101 (DA-101)
stage
Dimensi NPS = 5 in
Sch = 40 in
Power 2 hp
NPSH 6,433 m

Alat Pompa Utilitas
Kode PU-124
Fungsi Memompa hidrazin sebesar 16,9993
kg/jam dari TP-110 ke DA-101
stage

101

Sch = 40 in
Power 0,5 hp
NPSH 0,05 m

Alat Pompa Utilitas
Kode PU-125
Fungsi Memompa keluaran DA-101 ke B-101
stage
Dimensi NPS = 5 in
Sch = 40 in
Power 5 hp
NPSH 2,3947 m

102
102. Boiler (BO - 101)

Tabel. 5.102. Spesifikasi Boiler (BO-101)
Alat Boiler
Kode BO-101
Fungsi Menghasilkan steam untuk keperluan proses
Tipe Fire tube boiler
Heating surface 12,8095 m2
Kapasitas 120.118,0226 kJ/jam
Power 15 hp
Jumlah 1 buah
103. Compressor (CP-101)

Tabel D.103. Spesifikasi Compressor (CP-101)
Alat Compressor
Kode CP – 101
Jenis Centrifugal compressor
Kapasitas 110,348 kg/jam udara
Power 0,5 hp
Bahan Konstruksi Cast iron
Jumlah 1 buah
104. Tangki Bahan Bakar (TB-101)

Tabel 5.104. Spesifikasi Tangki BBM (TB-101)
Alat Tangki BBM
Kode TB-101
Fungsi Tempat penyimpanan BBM untuk keperluan bahan bakar
generator.

103

Tinggi atap 0,4329 m
Jumlah courses 3 Buah
Tekanan desain 15,791 psi
Jumlah 1 Buah
105. Dehumidifier (D-101)

Tabel 5.105. Spesifikasi Dehumidifier (D-101)
Alat Dehumidifier
Kode D-101
Fungsi Menyerap H2O dalam udara.
Jenis Silinder tegak dengan head berbentuk
torishperical and dished head
Tinggi = 7,315 m
Jumlah 1 buah
106. Holding Tank Udara Kering (HU-101)

Tabel 5.106. Spesifikasi Holding Tank Udara Kering (HU-101)
Alat Holding Tank Udara Kering
Kode HU-101
Fungsi Menyimpan sementara udara kering sebelum
dialirkan ke proses.
Kapasitas 96,76 m3

104
Tebal shell (ts) = 11/4 in

Tebal head = 5/16 in
Bahan Carbon Steel SA-203 Grade C

105
VI. UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH
A. Unit Pendukung Proses

Unit pendukung proses atau sering pula disebut unit utilitas merupakan sarana
penunjang proses yang diperlukan pabrik agar dapat berjalan dengan baik.
Pada umumnya, utilitas dalam pabrik proses meliputi air, kukus (steam), dan
listrik. Penyediaan utilitas dapat dilakukan secara langsung dimana utilitas
diproduksi di dalam pabrik tersebut, atau secara tidak langsung yang diperoleh
dari pembelian ke perusahaan-perusahaan yang menjualnya.
Unit pendukung proses yang terdapat dalam pabrik Kalsium Laktat antara
lain:
1. Unit penyediaan air
Unit ini bertugas menyediakan dan mengolah air untuk memenuhi
kebutuhan air sebagai berikut :
a. Air untuk penyediaan umum dan sanitasi
Air untuk keperluan umum adalah air yang dibutuhkan untuk sarana
dalam pemenuhan kebutuhan pegawai seperti untuk mandi, cuci, kakus
(MCK) dan untuk kebutuhan kantor lainnya, serta kebutuhan rumah
tangga. Air sanitasi diperlukan untuk pencucian atau pembersihan
peralatan pabrik, utilitas, laboratorium dan lainnya.
Beberapa persyaratan untuk air sanitasi adalah sebagai berikut :

a. Syarat fisis; di bawah suhu kamar, tidak berwarna, tidak berasa,
dan tidak berbau, tingkat kekeruhan < 1 mg SiO2/Liter.
b. Syarat kimia; tidak mengandung zat organik dan anorganik yang
terlarut dalam air, logam-logam berat lainnya yang beracun.

106
c. Syarat biologis (bakteriologis); tidak mengandung kuman/bakteri

terutama bakteri patogen.
Air yang diperlukan untuk keperluan umum ini adalah sebesar :

• Air untuk kantor
Kebutuhan air untuk karyawan = 15 L/org/hr
Air untuk kebutuhan karyawan = 179 org x 15 L/org/hari
= 2,69 m3/hari
• Air untuk laboratorium
Air untuk keperluan ini diperkirakan = 2,00 m3/hari
• Air untuk kebersihan dan pertamanan
Air untuk keperluan ini diperkirakan = 7,20 m3/hari
Sehingga total kebutuhan air untuk keperluan umum sebesar
Air keperluan umum = 11,89 m3/hari
= 491,67 kg/jam.
b. Air pendingin
Air pendingin yang digunakan adalah air sungai yang diperoleh dari
Sungai Way Seputih yang letaknya cukup dekat dengan pabrik. Air
pendingin merupakan air yang diperlukan untuk proses-proses
pertukaran/perpindahan panas dalam heat exchanger dengan tujuan
untuk memindahkan panas suatu zat di dalam aliran ke dalam air.
Hal-hal yang harus diperhatikan dalam penyediaan air pendingin
adalah:
• Kesadahan air yang dapat menyebabkan terjadinya scale (kerak)
pada sistem perpipaan.
• Mikroorganisme seperti bakteri, plankton yang tinggal dalam air
sungai, berkembang dan tumbuh, sehingga menyebabkan fouling
alat heat exchanger .
• Besi, yang dapat menimbulkan korosi

107
Minyak, yang merupakan penyebab terganggunya film corossion

inhibitor, menurunkan heat transfer coefficient, dapat menjadi
makanan mikroba sehingga menimbulkan endapan.
Kualitas standar air pendingin yaitu :

• Ca hardness sebagai CaCO3 : < 150 ppm
• Mg hardness sebagai MgCO3 : < 100 ppm
• Silika sebagai SiO2 : < 200 ppm
• Turbiditas : < 10
• Cl- dan SO42- : < 1000 ppm
• pH :6–8
• Ca2+ : max. 300 ppm
• Silika : max. 150 ppm
• TDS : max 2500 ppm
Total air pendingin yang diperlukan sebesar 418.877,18 kg/jam.

kg/jam. Peralatan yang menggunakan air pendingin tersebut dapat
dilihat pada Tabel. 6.1 berikut :
Tabel 6.1. Peralatan yang Membutuhkan Air Pendingin
No. Kebutuhan Jumlah Satuan
1 Fermentor (FR-201) 27.089,07 kg/jam
2 Reaktor (RE-201) 24.047,64 kg/jam
3 Mixing Tank (MT-301) 31.125,85 kg/jam
4 Condensor (CD-301) 336.614,63 kg/jam
Jumlah Kebutuhan 418.877,18 kg/jam
Over design 10% 460.764,90 kg/jam
Recovery 90% 414.688,41 kg/jam
Make-up 10% 46.076,49 kg/jam
Air pendingin diproduksi oleh menara pendingin (cooling tower). Unit

air pendingin ini mengolah air dengan proses pendinginan dari suhu
42oC menjadi 35oC, untuk dapat digunakan lagi sebagai air untuk

108
proses pendinginan pada alat pertukaran panas dari alat yang

membutuhkan pendinginan.
Air pendingin yang keluar dari media-media perpindahan panas di area
proses akan disirkulasikan dan didinginkan kembali seluruhnya di
dalam cooling tower. Penguapan dan kebocoran air akan terjadi di
dalam cooling tower ini. Oleh karena itu, untuk menjaga jumlah air
pendingin harus ditambah air make up yang jumlahnya sesuai dengan
jumlah air yang hilang. Maka water make up untuk cooling tower
sebesar 46.076,49 kg/jam.
Sistem air pendingin terutama terdiri dari cooling tower dan basin,
pompa air pendingin untuk peralatan proses, sistem injeksi bahan
kimia, dan induce draft fan. Sistem injeksi bahan kimia disediakan
untuk mengolah air pendingin untuk mencegah korosi, mencegah
terbentuknya kerak dan pembentukan lumpur diperalatan proses,
karena akan menghambat atau menurunkan kapasitas perpindahan
panas.
Pengolahan air pada cooling tower dilakukan dengan menginjeksikan

zat kimia, yaitu:
• Scale inhibitor, berupa dispersant yang berfungsi untuk mencegah
pembentukan kerak pada peralatan yang disebabkan oleh senyawa-
senyawa terlarut.
• Corrosion inhibitor, berupa natrium posfat yang berfungsi untuk
mencegah korosi pada peralatan.
Sistem resirkulasi yang dipergunakan bagi air pendingin ini adalah

sistem terbuka. Sistem ini akan memungkinkan berbagai penghematan
dalam hal biaya penyediaan utilitas khususnya untuk air pendingin.
Udara bebas akan digunakan sebagai pendingin dari air panas yang
terbentuk sebagai produk dari proses perpindahan panas.

109
Air panas
udara
Air dingin
Gambar .6.1. Cooling Tower
Proses pendinginan di cooling tower :

• Cooling Water yang telah menyerap panas proses pabrik dialirkan
kembali ke Cooling Tower untuk didinginkan.
• Air dialirkan ke bagian atas Cooling Tower kemudian dijatuhkan
ke bawah dan akan kontak dengan aliran udara yang dihisap oleh
Induce Draft (ID) Fan.
• Akibat kontak dengan aliran udara terjadi proses pengambilan
panas dari air oleh udara dan juga terjadi proses penguapan
sebagian air dengan melepas panas laten yang akan mendinginkan
air yang jatuh ke bawah.
• Air yang telah menjadi dingin tersebut dapat ditampung di Basin
dan dapat dipergunakan kembali sebagai cooling water
• Air dingin dari Basin dikirim kembali untuk mendinginkan proses
di pabrik menggunakan pompa sirkulasi Cooling water.

110
• Pada proses pendinginan di cooling tower sebagian air akan

menguap dengan mengambil panas laten, oleh karena itu harus
ditambahkan air make-up dari Water Treatment Plant.
Evaporasi
Hot Water, T= 42 oC
COOLING COOLER
TOWER PROSES
Mak
e Up
T = 35 oC
Blow Down
Gambar. 6.2. Diagram Cooling Water System

c. Air umpan boiler
Air ini digunakan sebagai umpan boiler yang akan memproduksi
steam. Steam jenuh yang dihasilkan boiler merupakan steam memiliki
suhu 150ºC dengan tekanan 476 kPa.
Adapun peralatan-peralatan yang membutuhkan steam dapat dilihat
pada Tabel 6.2.berikut ini :
Tabel 6.2.Peralatan yang Membutuhkan Steam
1 Heater (HE-101) 122,039 kg/jam
2 Crystallizer (CR-301) 64.841,09 kg/jam
3 Crystallizer (CR-302) 4.730,83 kg/jam
4 Air Heater (HE-301) 115,85 kg/jam
5 Air Heater (HE-302) 10,19 kg/jam
Jumlah Kebutuhan 69.820 kg/jam
Over design 10% 76.802 kg/jam
Recovery 90% 69.121,8 kg/jam
Make-up 10% 7.680,2 kg/jam

111
Persyaratan umum air umpan boiler adalah :

a. Kandungan silika = 0,01 ppm maksimum
b. Konduktivitas = 1 ( µs/cm )
c. O2 terlarut kurang dari 10 ppm
d. pH : 8,8 – 9,2
Proses pengolahan air umpan boiler

• Air demin sebelum menjadi air umpan boiler harus dihilangkan
dulu gas-gas terlarutnya terutama oksigen dan CO2 melalui proses
deaerasi.
• Oksigen dan CO2 dapat menyebabkan korosi pada perpipaan dan
tube-tube boiler.
• Proses deaerasi dilakukan dalam daerator dalam 2 tahap
Mekanis : proses stripping dengan steam LS
dapat menghilangkan Oksigen sampai 0.007 ppm
Kimia : reaksi dengan N2H4 (hydrazine) dapat
menghilangkan sisa oksigen
N2H4 + O2  N2 + H2O
N2H4 juga bereaksi dengan besi:
N2H4 + 6 Fe2O3  4 Fe3O4 + 2 H2O + N2
• Proses Deaerasi
– Air demin + kondensat dihilangkan kandungan O2 dan gas-
gas terlarut (CO2) melalui proses stripping dengan LS dan
reaksi dengan Hydrazine (N2H4)
– pH dinaikkan menjadi 9.0 dengan injeksi NH3
– Keluaran deaerator disebut Boiler Feed Water (BFW)

112
kondensat Stripping Section
Air Demin
Steam LS
N2H4 pH : 8.9 – 9.2

N2H4 : 0.05 ppm
NH3
WHB
PB
Pompa BFW
Gambar. 6.3. Daerator
d. Air Proses
Kualitas Air proses sama dengan air yang digunakan untuk keperluan
umum.
Tabel 6.3. Peralatan yang Menggunakan Air Proses
1 Pre Fermentor (PFR-101) 2.520,59 kg/jam
2 Fermentor (FR-201) 13.960,18 kg/jam
Jumlah Kebutuhan 16.480,77 kg/jam
Over design 10% 18.128,85 kg/jam
Secara keseluruhan, total kebutuhan air adalah sebanyak 73.913,247

kg/jam, dengan perincian sebagai berikut :
Tabel.6.4. Kebutuhan Air Pabrik
Penggunaan Jumlah (kg/jam)
Air keperluan umum 491,67
Air untuk pembangkit steam 9.216,24
Air pendingin 46.076,49
Air proses 18.128,85
Total 73.913,247

113
Air yang digunakan dalam pabrik ini, seperti air proses, air umpan boiler,
air pendingin dan lainnya diperoleh dari air sungai. Untuk mendapatkan
spesifikasi air sesuai dengan kebutuhan dilakukan pengolahan dengan
beberapa tahap. Pengolahan yang dilakukan setelah pemompaan dari
sungai adalah penjernihan, penyaringan, desinfektasi, demineralisasi, dan
deaerasi.
Diagram alir pengolahan air adalah sebagai berikut :
Gambar 6.4. Diagram Alir Pengolahan Air
Penjernihan (Clarification)
Bahan baku air diambil dari air sungai. Air sungai dialirkan dari daerah
terbuka ke water intake system yang terdiri dari screen dan pompa. Screen
dipakai untuk memisahkan kotoran dan benda-benda asing pada aliran
suction pompa. Air yang tersaring oleh screen masuk ke suction pompa
dan dialirkan melalui pipa masuk ke unit pengolahan air.
Air masuk ke dalam bak sedimentasi untuk mengendapkan dan

memisahkan lumpur yang mungkin terbawa, yang dapat menyebabkan
gangguan fouling di dalam proses penyediaan air bebas mineral. Partikel
yang besar dihilangkan dengan penyaringan, tetapi koloidal yang ada
dilepas melalui proses klarifikasi dalam penetralan dan penggumpalan
(coagulation) dan sebelum dikeluarkan dilakukan injeksi larutan alum,
soda kaustik, dan klorin. Jumlah aliran bahan kimia yang masuk dikontrol
secara otomatis sebanding dengan jumlah air yang masuk.

114
Semua air alam mengandung bermacam-macam jenis dan jumlah

pengotor. Kotoran ini dapat digolongkan sebagai :
a. Padatan yang terlarut
Zat-zat padat yang terlarut terdiri dari bermacam-macam komposisi
mineral-mineral seperti kalsium karbonat, magnesium karbonat,
kalsium sulfat, magnesium sulfat, silika, sodium klorida, sodium sulfat
dan sejumlah kecil besi, mangan, florida, aluminium, dan lain-lain.
b. Gas-gas yang terlarut
Gas-gas yang terlarut biasanya adalah komponen dari udara walaupun
biasanya jarang, seperti hidrogen sulfida, metana, oksigen dan CO2.
c. Zat yang tersuspensi
Dapat berupa kekeruhan (turbidity) yang terjadi dari bahan organik,
mikro organik, tanah liat dan endapan lumpur, warna yang disebabkan
oleh pembusukan tumbuh-tumbuhan, dan lapisan endapan mineral
seperti minyak
Untuk menyempurnakan proses flokulasi dan penjernihan, digunakan

bahan kimia koagulasi yaitu :
• Larutan Alum (aluminium sulfat)
Berupa tepung berwarna putih, dapat larut dalam air, stabil dalam
udara, tidak mudah terbakar, tidak dapat larut dalam alkohol dan dapat
dengan cepat membentuk gumpalan. Alum berfungsi sebagai bahan
penggumpal (floculant) untuk menjernihkan air. Pembentukan flok
terbaik pada PH 6,5 – 7,5. Jumlah alum yang diinjeksikan sebanyak
0,06% dari air umpan dengan konsentrasi 26% volum.
• Soda kaustik (NaOH)
Diinjeksikan untuk mengatur pH atau memberikan kondisi basa pada
air sungai sehingga mempermudah pembentukan flok oleh alum
karena air sungai cenderung bersifat asam. Jumlah soda abu yang
diinjeksikan sebanyak 0,05% dari air umpan dengan konsentrasi 40%
volum.

115
• Kaporit
Berfungsi untuk membunuh bakteri, jamur, dan mikroorganisme.
Jumlah kaporit yang diinjeksikan sebanyak 1,2 % dari umpan dengan
konsentrasi 30 % volum.
Reaksi yang terjadi :
Al2(SO4)3 + 3 Ca(HCO3)2 2 Al(OH)3 + 3 CaSO4 + 6 CO2
Al2(SO4)3 + 6 NaOH 2 Al(OH)3 + 3 Na2SO4
Proses koagulasi , flokulasi, dan penjernihan :

• Zat-zat pengotor dalam bentuk senyawa suspensi koloidal tersusun dari
ion-ion bermuatan negatif yang saling tolak-menolak.
• Aluminium Sulfat dalam air akan larut membentuk ion Al3+ dan OH-
serta menghasilkan asam sulfat sebagai berikut:
Al2(SO4)3 + 6 H2O  2 Al3+ + 6 OH- + 3 H2SO4
• Ketika ion yang bermuatan positif dalam koagulan (Alum, Al3+)
bertemu / kontak dengan ion negatif tersebut pada kondisi pH tertentu
maka akan terbentuk floc (butiran gelatin).
• Butiran partikel floc ini akan terus bertambah besar dan berat sehingga
cenderung akan mengendap ke bawah.
• Pada proses pembentukan floc, pH cenderung turun (asam) karena
terbentuk juga H2SO4. Untuk mengontrol pH, diinjeksikan NaOH.
• Untuk menjamin koagulasi yang efisien pada dosis bahan kimia yang
minimal maka koagulant harus dicampur secara cepat dengan air.
Proses pencampuran bahan kimia ini dilakukan di Premix Tank /
Flocculator.
• Tahap selanjutnya adalah menjaga pembentukan floc (flokulasi) dan
mengendapkan partikel floc sambil memperhatikan pembentukan
lapisan lumpur (sludge blanket) dengan pengadukan pelan, sehingga
air yang jernih akan terpisah dari endapan floc. Proses ini terjadi di
Clarifier / Floctreator.
• Lapisan lumpur juga berfungsi menahan floc yang baru terbentuk, oleh
karena itu harus dijaga tetap ada.

116
• Untuk menjaga supaya lumpur merata dan tidak terlalu padat

dilakukan pengadukan lambat.
• Level lapisan lumpur dijaga dengan melakukan blowdown
Penyaringan (Filtration)
Air yang dipersiapkan sebagai bahan baku untuk proses pertukaran ion
(ion exchanger) harus disaring untuk mencegah fouling di penukar ion
yang disebabkan oleh kotoran yang terbawa. Sejumlah kotoran yang
terbawa dikoagulasikan pada proses penjernihan. Bahan akan dihilangkan
termasuk bahan organik, warna dan bakteri. Selama operasi dari filter,
kotoran yang masih terbawa pada air setelah mengalami proses
penjernihan akan terlepas oleh filter dan terkumpul pada permukaan bed.
Penyaringan ini menggunakan media pasir atau sand filter berbentuk

silinder vertikal yang terdiri dari antrasit, coarse sand, fine sand, dan
activated carbon. Activated carbon digunakan untuk menghilangkan
klorin, bau dan warna. Bila sand filter ini telah jenuh maka perlu
dilakukan regenerasi, dengan cara cuci aliran balik (backwash) dengan
aliran yang lebih tinggi dari aliran filtrasi, hal ini dilakukan untuk
melepaskan kotoran (suspended matters) dari permukaan filter dan untuk
memperluas bidang penyaringan. Setelah di-backwash dan filter
dioperasikan kembali, air hasil saringan untuk beberapa menit pertama
dikirim ke pembuangan, hal ini dilakukan untuk membersihkan sistem dari
benda-benda padat yang masih terbawa dan setelah itu dibuang.
Backwash filter secara otomatis terjadi bila hilang tekan tinggi (high
pressure drop) tercapai atau waktu operasi (duration time) tercapai.
Larutan kaustik diinjeksikan melalui pipa dari sand filter untuk mengatur
pH dari produk air filter yang masuk ke tangki penyimpanan air filter .
Untuk mencegah tumbuhnya mikroorganisme yang ada dalam air filter
dilakukan injeksi klorin. Dari tangki air filter, air didistribusikan ke
menara pendingin, perumahan, dan unit demineralisasi.

117
Demineralisasi
Fungsi dari demineralisasi adalah mengambil semua ion yang terkandung
di dalam air. Air yang telah mengalami proses ini disebut air demin
(deionized water). Sistem demineralisasi disiapkan untuk mengolah air
filter dengan penukar ion (ion exchanger) untuk menghilangkan padatan
yang terlarut dalam air dan menghasilkan air demin sebagai air umpan
ketel (boiler feed water) untuk membangkitkan steam tekanan 476 kPa dan
temperatur 150 oC.
Untuk keperluan air umpan boiler, tidak cukup hanya air bersih, oleh
karenanya air tersebut masih perlu diperlakukan lebih lanjut yaitu
penghilangan kandungan mineral yang berupa garam-garam terlarut.
Garam terlarut di dalam air berikatan dalam bentuk ion positif (cation) dan
negatif (anion). Ion-ion tersebut dihilangkan dengan cara pertukaran ion di
alat Penukar Ion (Ion Exchanger).
Mula-mula air bersih (Filtered Water) dialirkan ke Cation Exchanger yang

diisi resin cation yang akan mengikat cation dan melepaskan ion H+.
Selanjutnya air mengalir ke Anion Exchanger dimana anion dalam air
bertukar dengan ion OH- dari resin anion.
Air keluar dari Anion Exchanger hampir seluruh garam terlarutnya telah
diikat. Air demin yang dihasilkan kemudian disimpan di tanki
penyimpanan (Demin Water Storage).
Setiap periode tertentu, resin yang dioperasikan untuk pelayanan akan

mengalami kejenuhan dan tidak mampu mengikat cation/ anion secara
optimal. Untuk itu perlu dilakukan penyegaran/ pengaktifan kembali
dengan cara regenerasi.

118
Regenerasi resin dilakukan dengan proses kebalikan dari operasi service.

Resin cation diregenerasi menggunakan larutan H2SO4, sedangkan resin
anion menggunakan larutan NaOH.
Reaksi yang terjadi di ion exchanger :

• Cation exchanger
Ca2+ + RH2 RCa
Mg(Cl)2 + RH2 RMg + 2 HCl
2 NaCl + RH2 RNa2 + 2 HCl
Apabila resin sudah jenuh pencucian dilakukan dengan menggunakan
larutan H2SO4 4 %.
Reaksi yang terjadi pada waktu regenerasi adalah :
RCa + H2SO4 RH2 + CaSO4
RMg + H2SO4 RH2 + MgSO4
RNa2 + H2SO4 RH2 + Na2SO4
• Anion exchanger
R(OH)2 + H2SO4 RSO4 + 2 H2O
R(OH)2 + 2 HCl RCl2 + 2 H2O
R(OH)2 + 2 HNO3 R(NO3)2 + 2 H2O
R(OH)2 + H2SiO3 RSiO3 + 2 H2O
Apabila resin sudah jenuh dilakukan dengan pencucian menggunakan
larutan NaOH 40 %.
Reaksi yang terjadi pada waktu regenerasi adalah :
RSO4 + 2 NaOH R(OH)2 + Na2SO4
RCl2 + 2 NaOH R(OH)2 + 2 NaCl
R(NO3)2 + 2 NaOH R(OH)2 + 2 NaNO3
RSiO3 + 2 NaOH R(OH)2 + Na2SiO3
2. Penyediaan Kukus (Steam)

Sistem penyedian steam terdiri dari deaerator dan boiler Proses deaerasi
terjadi dalam deaerator berfungsi untuk membebaskan air bebas mineral
(demin water) dari komponen udara melalui spray, sparger yang

119
berkontak secara couenter current dengan steam. Demin water yang sudah
bebas dari komponen udara ditampung dalam drum dari deaerator.
Deaerator memiliki waktu tinggal 15 menit. Larutan hidrazin diinjeksikan
ke dalam deaerator untuk menghilangkan oksigen terlarut dalam air bebas
mineral dengan reaksi:
N2H4 + O2 N2 + 2 H2O
Kandungan oksigen keluar dari deaerator didesain tidak lebih besar dari
0,007 ppm.
Pembentukan steam terjadi di dalam boiler. Untuk pabrik Kalsium Laktat

dibutuhkan steam dengan 4,76 bar dan temperatur 150 oC. Jenis boiler
yang digunakan adalah fire tube boiler . dengan air umpan boiler melalui
tube dan terjadi pembentuan steam pada tube. Fire tube boiler digunakan
untuk membangkitkan steam dengan tekanan maksimal 18 bar dan
temperatur 210 oC.
3. Sistem Pembangkit Tenaga Listrik

Kebutuhan tenaga listrik dipenuhi oleh generator yang digerakkan oleh
turbin uap, dimana menggunakan steam yang dihasilkan dari boiler, hal ini
bertujuan agar tidak diperlukan aliran listrik dari PLN, dan hal ini
membuat keefisienan energi pabrik ini menjadi lebih baik. Generator yang
digunakan adalah generator bolak balik atas dasar pertimbangan sebagai
berikut :
• Tenaga listrik yang dihasilkan cukup besar
• Tegangan dapat dinaikkan atau diturunkan sesuai dengan kebutuhan
dengan menggunakan transformator.
Kebutuhan listrik total sebesar 1.193,615 kW
4. Sistem Penyediaan bahan bakar

Unit pengadaan bahan bakar bertujuan untuk memenuhi kebutuhan bahan
bakar pada generator dan boiler. Bahan bakar yang digunakan adalah

120
bahan bakar cair yaitu solar (untuk generator) dan fuel oil (untuk boiler)
yang diperoleh dari PERTAMINA atau distribusinya.
Pemilihan didasarkan pada pertimbangan bahan bakar cair:

• mudah didapat
• tersedia secara kontinyu
• mudah dalam penyimpanannya
kebutuhan bahan bakar :
Solar = 212,066 liter/jam
5. Unit Penyediaan Udara Tekan

Unit penyediaan udara tekan digunakan untuk menjalankan instrumentasi
seperti untuk menggerakkan control valve serta untuk pembersihan
peralatan pabrik. Udara instrumen bersumber dari udara di lingkungan
pabrik, hanya saja udara tersebut harus dinaikkan tekanannya dengan
menggunakan compressor. Untuk memenuhi kebutuhan digunakan
compressor dan didistribusikan melalui pipa-pipa.
B. Pengolahan Limbah
Beberapa limbah yang dihasilkan dari pabrik Kalsium Laktat sebagai
berikut:
a. Air buangan sanitasi
Air buangan sanitasi yang berasal dari seluruh toilet di kawasan pabrik,
pencucian, dan dapur dapat langsung dibuang ke pembuangan umum,
sedangkan kotoran yang berasal dari toilet dibuang ke tempat pembuangan
khusus septic tank.
b. Air buangan dari peralatan proses

Air buangan ini mengandung bahan organik yang mungkin disebabkan
oleh:
• Kebocoran dari suatu peralatan.
• Kebocoran karena tumpah pada saat pengisian.

121
• Pencucian atau perbaikan peralatan.

Air buangan yang mengandung bahan organik dilakukan pemisahan
berdasarkan perbedaan berat jenisnya. Larutan organik di bagian atas
dialirkan ke tungku pembakaran, sedangkan air di bagian bawah dialirkan
ke penampungan akhir, yang kemudian dapat dibuang ke pembuangan
umum.
c. Limbah campuran gula dan alkohol

Limbah campuran gula dan alkohol ini dicampur bersama dengan solar
untuk bahan bakar boiler.
C. Laboratorium
Laboratorium merupakan bagian yang sangat penting dalam menunjang
kelancaran proses produksi dan menjaga mutu produksi. Dengan data yang
diperoleh dari laboratorium maka proses produksi akan selalu dapat
dikendalikan dan kualitas produk dapat dijaga sesuai dengan spesifikasi yang
diharapkan. Disamping itu juga berperan dalam pengendali pencemaran
lingkungan.
Laboratorium mempunyai tugas pokok antara lain :

1. Sebagai pengendali kualitas bahan baku dan pengendali kualitas produk.
2. Sebagai pengendali terhadap proses produksi dengan melakukan analisis
terhadap pencemaran lingkungan yang meliputi polusi udara, limbah cair
dan limbah padat yang dihasilkan unit-unit produksi.
3. Sebagai pengendali terhadap mutu air proses, air pendingin, air umpan
Boiler, Steam, dan lain-lain yang berkaitan langsung dengan proses
produksi.

122
Laboratorium melaksanakan tugas selama 24 jam sehari dalam kelompok

kerja shift dan non-shift.
a. Kelompok Non–Shift
Kelompok ini bertugas melakukan analisis khusus, yaitu Analisis yang
sifatnya tidak rutin dan menyediakan reagen kimia yang diperlukan oleh
laboratorium. Dalam membantu kelancaran kinerja kelompok shift,
kelompok ini melaksanakan tugasnya di laboratorium utama dengan tugas-
tugas antara lain :
 Menyediakan reagen kimia untuk analisis laboratorium.
 Melakukan Analisis bahan buangan penyebab polusi.
 Melakukan penelitian/percobaan untuk membantu kelancaran
produksi.

b. Kelompok Shift
Kelompok ini melaksanakan tugas pemantauan dan analisis-analisis rutin
terhadap proses produksi. Dalam melaksanakan tugasnya, kelompok ini
menggunakan sistem bergilir yaitu kerja shift selama 24 jam dengan
masing-masing shift bekerja selama 8 jam.
Dalam pelaksanaan tugasnya, seksi laboratorium dikelompokkan menjadi :

a. Laboratorium Fisika
Bagian ini mengadakan pemeriksaan atau pengamatan terhadap sifat-sifat
fisis bahan baku dan produk. Pengamatan yang dilakukan antara lain :
spesifik grafity, viskositas kinematik dan kandungan air
b. Laboratorium Analitik
Bagian ini mengadakan pemeriksaan terhadap bahan baku dan produk
mengenai sifat-sifat kimianya.
Analisis yang dilakukan antara lain :
 Kadar impuritis pada bahan baku
 Kandungan logam berat
 Kandungan metal

123
c. Laboratorium Penelitian dan Pengembangan

Bagian ini bertujuan untuk mengadakan penelitian, misalnya :
 Diversifikasi produk
 Pemeliharaan lingkungan (pembersihan air buangan).
Disamping mengadakan penelitian rutin, laboratorium ini juga
mengadakan penelitian yang sifatnya non-rutin, misalnya saja penelitian
terhadap produk di unit tertentu yang tidak biasanya dilakukan penelitian,
guna mendapatkan alternatif lain tentang penggunaan bahan baku.
d. Laboratorium Analisis Air

Pada laboratorium Analisis air ini yang di analisis antara lain :
1. Bahan baku air
2. Air demineralisasi
3. Air pendingin
4. Air umpan boiler
Parameter yang diuji antara lain warna, pH, kandungan klorin, tingkat
kekeruhan, total kesadahan, jumlah padatan, total alkalinitas, kadar
minyak, sulfat, silika dan konduktivitas air.
Alat- alat yang digunakan dalam laboratorium Analisis air adalah :

• pH meter, digunakan untuk mengetahui tingkat keasaman / kebasaan.
• Spektrometer, untuk menentukan konsenterasi suatu senyawa terlarut
dalam air dengan syarat larutan harus berwarna.
• Spectroscopy, untuk menentukan kadar sulfat.
• Gravimetric, untuk mengetahui jumlah kandungan padatan dalam air.
• Peralatan titrasi , untuk mengetahui kandungan klorida, kasadahan dan
alkalinitas.
• Conductivity meter , untuk mengetahui konduktivitas suatu zat yang
terlarut dalam air.
Air terdeminerasasi yang dihasilkan unit terdemineralizer juga diuji oleh
departemen ini. Parameter yang diuji antara lain pH, konduktivitas dan

124
kandungan silikat (SiO2). Sedangkan parameter air umpan boiler yang

dianalisis antara lain kadar hidrazin, amonia dan ion fosfat.
e. Alat Analisis
Alat Analisis yang digunakan :
 Water Content Tester, untuk menganalisis kadar air dalam produk.
 Viskometer Bath, untuk mengukur viskositas produk keluar reaktor.
 Hydrometer, untuk mengukur spesific gravity.
D. Instrumentasi dan Pengendalian Proses

Dalam pengoperasian dan pengendalian alat-alat proses, diperlukan sistem
instrumentasi yang dapat mengukur, mengindikasikan, dan mencatat variabel-
variabel proses. Variabel proses itu antara lain temperatur, tekanan, laju alir,
dan ketinggian. Pengendalian alat-alat proses dipusatkan di ruang kendali,
walaupun dapat pula dilakukan langsung di lapangan. Pengendalian terhadap
kualitas bahan baku dan produk dilakukan di laboratorium pabrik.
Sistem pengendalian di pabrik caprolactam ini menggunakan Distributed
Control System (DCS). Sistem ini mempergunakan komputer mikroprosesor
yang membagi aplikasi besar menjadi sub-sub yang lebih kecil. Data yang
diperoleh dari elemen-elemen sensor diolah dan disimpan. Pengendalian
dilakukan dalam Programmable Logic Controller dengan cara mengubah
data-data tersebut menjadi sinyal elektrik untuk pembukaan atau penutupan
valve-valve. Untuk melakukan perhitungan matematis yang rumit dan
kompleks dibutuhkan Supervisor Control System (SCS).
Beberapa kemampuan yang dimiliki oleh SCS adalah :
1. Kalkulasi termodinamik.
2. Prediksi sifat/komposisi produk dan kontrol.
3. Menyimpan data dalam jangka waktu yang panjang.
Model hierarki pengendalian meliputi empat tingkat kebutuhan informasi dan

sistem pengendalian. Computer Integrated Manufacturing (CIM) dicapai

125
dengan pengkoordinasian dan penggunaan secara efektif aliran informasi

melalui seluruh tingkatan.
Keempat tingkatan ini diperlihatkan pada Tabel 6.5.

Tabel 6.5.Tingkatan Kebutuhan Informasi dan Sistem Pengendalian.
Tingkatan Fungsi
1. Regulatory and Sequential Memantau, mengendalikan, dan
Control mengatur berbagai aktuator dan
perangkat lapangan yang berhubungan
langsung dengan proses.
2. Supervisory Control System - Mengkoordinasikan kegiatan satu atau
lebih DCS
- Menyediakan plantwide summary dan
plantwide process overview.
3. Sistem informasi yang Pengaturan operasi hari ke hari, seperti
dibutuhkan oleh Local Plant penjadwalan produk, pemantauan
Management operasi, laboratorium jaminan kualitas,
akumulasi data produksi – biaya, dan
tracking shipment.
4. Management Information Mengkoordinasikan informasi
System keuangan, penjualan, dan
pengembangan produk pada tingkat
perusahaan.
Pengendalian terhadap variabel proses dilakukan dengan sistem pengendali

elektronik. Variabel-variabel yang dikendalikan berupa temperatur, tekanan,
laju alir dan level cairan.

126
Pengendalian variabel utama proses tercantum pada Tabel 6.5.

Tabel 6.6. Pengendalian Variabel Utama Proses.
No. Variabel Alat Ukur
1. Temperatur Termokopel
2. Tekanan Pressure gauge
3. Laju Alir Orificemeter, venturimeter, vortexcoriolismeter
4. Level cairan Float level device
E. Unit Penyedia Udara Kering

Mekanisme atau proses untuk membuat udara kering dapat diuraikan berikut
ini : udara lingkungan ditarik dengan menggunakan blower (BL – 01) yang
dilengkapi dengan filter (penyaring) udara, kemudian dilewatkan dalam
tumpukan silika gel sehingga diperoleh udara kering. Selanjutnya udara
kering tersebut dialirkan pada rotary dryer (RD-302).
Kebutuhan udara kering adalah sebesar 615,39 kg/jam.

127
VII. TATA LETAK DAN LOKASI PABRIK
A. LOKASI PABRIK
Pemilihan lokasi pabrik merupakan hal yang sangat penting dalam

perancangan pabrik, karena harus dapat memberikan keuntungan jangka
panjang dan dimungkinkan untuk mengembangkan pabrik dimasa yang akan
datang. Pada perancangan ini dipilih daerah Gunung Batin, Provinsi Lampung.
Yang menjadi bahan pertimbangan dalam pemilihan lokasi pabrik adalah
sebagai berikut:
1. Sumber bahan baku
2. Pemasaran produk
3. Transportasi
4. Utilitas
5. Tenaga kerja
6. Ketersediaan lahan yang memadai
Dengan mempertimbangkan keenam faktor di atas maka lokasi pabrik yang

dipilih adalah daerah Gunung Batin. Dengan pertimbangan-pertimbangan
yang dipilih adalah sebagai berikut:

128
1. Sumber Bahan Baku

Bahan baku utama pada proses pembuatan Kalsium Laktat ada 2, yaitu
Molasses dan Kalsium Karbonat .
a. Molasses
Molasses diperoleh dari PT Gunung Madu Plantation, Gunung Batin,
Lampung.
b. Kalsium Karbonat
Kalsium Karbonat dapat diperoleh dari PT. Kurnia Artha Industri
Padalarang, Jawa Barat.
2. Pemasaran Produk
Pabrik didirikan untuk memenuhi kebutuhan dalam dan luar negri.
Industri-indutri kimia yang menggunakan Kalsium Laktat sebagai bahan
baku banyak terdapat daerah Jawa. Maka dipilihlah Lampung, karena
provinsi Lampung dekat dengan pulau Jawa. Selain itu Wilayah Lampung
memiliki 3 pelabuhan besar yakni, pelabuhan Ketapang, Bakauheni dan
Pelabuhan Panjang yang efektif untuk bongkar muatan kapal yang
mengangkut Kalsium Laktat sehingga mempermudah proses distribusi
produk.
3. Transportasi
Ketersediaan transportasi yang mendukung distribusi produk dan bahan
baku baik melalui laut maupun darat. Sehingga daerah yang akan
dijadikan lokasi pabrik haruslah menpunyai fasilitas transportasi yang
memadai dan biaya untuk transportasi dapat ditekan sekecil mungkin. Di
daerah Lampung, fasilitas transportasi sangat mendukung, seperti: jalan
lintas timur , Bandara Udara Raden Inten dan Pelabuhan Panjang,
Bakauheni serta Pelabuhan Ketapang.
4. Utilitas
Fasilitas yang terdiri dari penyedian air, bahan bakar, mengharuskan lokasi
pabrik dekat dengan sumber air dan untuk pengadaan bahan bakar dan

129
listrik harus dekat dengan pusat pengadaan bahan bakar untuk kebutuhan
air dapat diperoleh dari air Sungai Way Seputih. Kebutuhan bahan bakar
diperoleh dari depot Pertamina.
5. Tenaga Kerja dan Tenaga Ahli

Tenaga kerja di daerah Lampung cukup banyak tersedia mengingat
Lampung termasuk propinsi yang berpenduduk tinggi atau dapat
didatangkan dari daerah-daerah lain disekitarnya, sehingga kebutuhan
tenaga kerja akan terpenuhi. Sedangkan tenaga ahli diperoleh selain dari
luar negeri juga melalui kerja sama dengan perguruan tinggi di Indonesia
pada umumnya dan lembaga-lembaga pemerintah maupun swasta.
6. Ketersediaan Lahan yang Memadai

Pabrik yang didirikan harus jauh dari pemukiman penduduk dan tidak
mengurangi lahan produktif pertanian agar tidak menimbulkan dampak
negatif bagi masyarakat dan lingkungan sekitarnya. Juga perlu dipilih
lokasi pabrik yang masih memungkinkan untuk pengembangan area
pabrik. Hal ini berkaitan dengan kemungkinan pengembangan pabrik
dimasa yang akan datang.
B. Tata Letak Pabrik

Dalam menempatkan peralatan pabrik, tata letak alat proses, penyimpanan
bahan baku dan produk atau gudang, transportasi, laboratorium, kantor harus
di susun sedemikian rupa sehingga diperoleh koordinasi kerja yang efisien.
Beberapa faktor yang dipertimbangkan dalam menata pabrik agar efisien
antara lain :
a. Pemilihan lokasi memungkinkan untuk melakukan perluasan pabrik di
masa yang akan datang.
b. Distribusi utilitas yang tepat dan efisien
c. Tata letak alat-alat pabrik disusun secara sistematis sehingga
pengoperasian, pengawasan dan perbaikan mudah dilakukan.

130
d. Buangan proses tidak mengganggu operasi pabrik dan masyarakat

sekitarnya.
e. Aspek keselamatan kerja yang lebih terjamin.
f. Aspek estetika yang disesuaikan dengan lingkungan yang ada.
C. Prakiraan Areal Lingkungan

Berdasarkan faktor-faktor yang telah diuraikan sebelumnya, maka
direncanakan luas pabrik yang akan didirikan memerlukan luas lahan sebagai
berikut :
a. Area pabrik 5,0 ha
b. Area tanah untuk fasilitas penunjang 3,0 ha
c. Area tanah untuk perluasan pabrik 4,0 ha
Untuk lebih jelasnya mengenai lokasi dan tata letak pabrik serta peralatan
dapat di lihat pada gambar 7.1, 7.2, dan 7.3 sebagai berikut :
Gambar 7.1. Peta Propinsi Lampung

131
Unit Penyediaan &
Pembankit
Pengolahan Air
Steam
Unit
Tree
Tree Tree Tree
Unit Pembangkit &

Tree
AREA Penyediaan Listrik
PERLUASAN
Tree
DAN RUANG
Tree
HIJAU Tree
LABORATORIUM POS
SATPAM
Area Parkir Pengangkutan Bahan Baku
Penyimpanan
bahan baku
Unit
Penyimpanan
Unit Pemurnian Produk
Penyimpanan
Unit Reaksi Unit pengantongan
bahan baku
Area Parkir Pengangkutan

Produk
POS
SATPAM
CONTROL
BENGKEL GUDANG
ROOM
TEMPAT PARKIR
KANTIN
KLINIK MUSOLAH
KANTOR PUSAT GSG
TEMPAT PARKIR
POS
SATPAM POS
SATPAM
Gambar 7.2. Tata Letak Pabrik

110
132
10 11 14 15 16
3 4 7
6 9 13
1 5 8
12
2
Gambar 7.3. Tata Letak Alat Proses

Keterangan:
1. Holding Tank (HT-101)
2. Tangki Penyimpanan Kalsium Karbonat (ST – 102)
3. Pre-Ferementor (Pre-Fer 101)
4. Fermentor A (Fer -201A)
5. Fermentor B (Fer -201B)
7. Rotary Filter (RF – 301)
8. Reaktor (RE – 201)
11. Mixing Tank (MT – 301)
12. Tangki Penyimpanan Etanol (ST – 301)
13. Adsorber (AD – 301)
16. Tangki Penyimpanan Produk (ST – 401)

133
VIII. SISTEM MANAJEMEN DAN ORGANISASI

PERUSAHAAN
A. Bentuk Perusahaan
Perusahaan adalah suatu unit kegiatan ekonomi yang diorganisasikan dan
dioperasikan untuk menyediakan barang dan jasa bagi konsumen agar
memperoleh keuntungan. Sistem pengelolaan (manajemen) organisasi
perusahaan bertugas untuk mengatur, merencanakan, melaksanakan dan
mengendalikan perusahaan dengan efektif dan efisien. Selain itu, untuk
mendapatkan profit yang optimal juga harus didukung oleh pembagian tugas
dan wewenang yang jelas dari setiap personil yang terlibat dalam perusahaan.
Oleh karena itu untuk kelancaran jalannya perusahaan diperlukan pemilihan
bentuk dan sistem manajemen organisasi yang sesuai dengan kapasitas dan
tujuan perusahaan.
1. Perusahaan Perseorangan
Perusahaan Perseorangan yaitu badan usaha yang didirikan, dimiliki, dan
dimodali oleh satu orang. Pemilik juga bertindak sebagai pemimpin.
Pemilik bertanggung jawab penuh atas segala hutang/kewajiban
perusahaan dengan seluruh hartanya, baik yang ditanamkan pada
perusahaan maupun harta pribadinya.
2. Perusahaan Firma
Perusahaan Firma yaitu badan usaha yang didirikan dan dimiliki oleh

134
beberapa orang dengan memakai satu nama (salah satu anggota atau nama
lain) untuk kepentingan bersama. Semua anggota firma bertindak sebagai
pemimpin perusahaan dan bertanggung jawab penuh atas segala
kewajiban/hutang firma dengan seluruh hartanya, baik harta yang
ditanamkan pada perusahaan maupun harta pribadinya.
3. Perusahaan Komanditer
Perusahaan Komanditer yaitu badan usaha yang didirikan oleh dua orang
atau lebih dimana sebagian anggotanya duduk sebagai anggota aktif dan
sebagian yang lain sebagai anggota pasif. Anggota aktif yaitu anggota
yang bertugas mengurus, mengelola, dan bertanggung jawab atas maju
mundurnya perusahaan. Anggota aktif bertanggung jawab penuh atas
kewajiban perusahaan dengan seluruh harta bendanya, baik yang
ditanamkan pada perusahaan maupun harta pribadinya. Sedangkan anggota
pasif yaitu anggota yang hanya berperan memasukkan modalnya ke
perusahaan.
4. Perseroan Terbatas (PT)
Perseroan Terbatas yaitu badan usaha yang modalnya didapatkan dari
penjualan saham. Saham adalah surat berharga yang dikeluarkan oleh
perusahaan atau PT. Setiap pemegang saham memiliki tanggung jawab
pada sejumlah modal yang ditanamkan pada perusahaan dan setiap
pemegang saham adalah pemilik perusahaan. Bentuk usaha ini memiliki
kapabilitas untuk dapat memiliki, mengatur dan mengolah kekayaannya
sendiri serta dapat mengumpulkan modal secara efektif.

135
Bentuk perusahaan yang direncanakan pada prarancangan pabrik kalsium laktat
ini adalah Perseroan Terbatas (PT), dengan bidang usahanya adalah produksi
kalsium laktat dan berlokasi di Cilegon, Banten.
• Bentuk Perusahaan : Perseroan Terbatas (PT)
• Lapangan Usaha : Industri Kalsium laktat
• Lokasi Perusahaan : Gunung Batin – Lampung.
Alasan dipilihnya bentuk Perseroan Terbatas berdasarkan atas beberapa faktor :
1. Mudah mendapatkan modal dengan menjual saham perusahaan.
2. Tanggung jawab pemegang saham terbatas sehingga kelancaran produksi
hanya dipegang oleh pimpinan perusahaan.
3. Pemilik dan pengurus perusahaan terpisah satu sama lain. Pemilik
perusahaan adalah para pemegang saham dan pengurus perusahaan adalah
direksi beserta stafnya yang diawasi oleh dewan komisaris.
4. Lapangan usaha lebih luas karena suatu PT dapat menarik modal yang
sangat besar dari masyarakat sehingga dengan modal ini PT dapat
memperluas usaha sehingga kelangsungan hidup perusahan lebih terjamin,
karena tidak terpengaruh dengan berhentinya pemegang saham, manajer
beserta staff-nya dan karyawan perusahaan.
5. Kepemilikan dapat berganti-ganti dengan jalan memindahkan hak milik
dengan cara menjual saham kepada orang lain.
6. Efisiensi dari manajemen. Para pemegang saham dapat memilih orang yang
ahli sebagai Dewan Komisaris dan Direktur Utama yang cakap dan
berpengalaman.

136
B. Struktur Organisasi Perusahaan
Salah satu faktor yang menunjang kemajuan perusahaan adalah struktur
organisasi yang terdapat dan dipergunakan oleh perusahaan tersebut. Struktur
organisasi yang sesuai untuk diterapkan pada perusahaan ini adalah sistem line
and staff, mengingat pabrik ini merupakan perusahaan besar yang mempunyai
ruang lingkup serta karyawan yang banyak sehingga membutuhkan staf ahli
sebagai pemberi saran dalam bidangnya kepada pemimpin perusahaan.
Pada sistem ini, masing-masing jabatan mempunyai tugas dan wewenang yang
berbeda sesuai dengan bidangnya. Ada dua kelompok orang yang berpengaruh
dalam menjalankan organisasi garis dan staff ini, yaitu :
a. Sebagai staff yaitu orang-orang yang melakukan tugas sesuai dengan
keahliannya, dalam hal ini berfungsi untuk memberi saran-saran kepada unit
operasional.
b. Sebagai garis atau line yaitu orang-orang yang menjalankan tugas pokok
organisasi dalam rangka mencapai tujuan.
Sistem organisasi ini mempunyai kelebihan antara lain:
a. Dapat digunakan dalam organisasi skala besar dengan susunan organisasi
yang kompleks dan pembagian tugas yang beragam.
b. Dapat menghasilkan keputusan yang logis dan sehat karena adanya pegawai
yang ahli.
c. Lebih mudah dalam pelaksanaan pengawasan dan pertanggungjawaban.
d. Cocok untuk perubahan yang cepat (rasionalisasi dan promosi).
e. Memungkinkan konsentrasi dan loyalitas tinggi terhadap pekerjaan.
Bagan struktur organisasi dapat dilihat pada gambar berikut.

137
Gambar 8.1 Struktur Organisasi Perusahaan

(Sumber : elearning.gunadarma.ac.id/docmodul/pengantar...umum/Bab_5.pdf)

138
Pemegang saham sebagai pemilik perusahaan dalam pelaksanaan tugas sehari-
harinya diwakili oleh dewan komisaris yang dipimpin oleh presiden komisaris,
sedangkan tugas untuk menjalankan perusahaan dilaksanakan direktur utama
dibantu oleh direktur produksi serta direktur keuangan dan umum, dimana
direktur produksi membawahi bagian teknik dan produksi. Sedangkan direktur
keuangan dan umum membawahi bagian pemasaran, keuangan dan umum.
Masing-masing kepala bagian akan membawahi beberapa seksi yang dikepalai
oleh kepala seksi dan masing-masing seksi akan membawahi dan mengawasi
para karyawan perusahaan pada masing-masing bidangnya. Karyawan
perusahaan akan dibagi dalam beberapa kelompok regu yang dipimpin oleh
masing-masing kepala regu, dan masing-masing kepala regu akan bertanggung
jawab kepada kepala pengawas pada masing-masing seksi.
C. Tugas Dan Wewenang
Secara khusus badan usaha Perseroan Terbatas diatur dalam Undang-Undang
No. 40 Tahun 2007 tentang Perseroan Terbatas (UUPT), yang secara efektif
berlaku sejak tanggal 16 Agustus 2007. Adapun tugas dan wewenang dari
organ-organ PT adalah :
1. Pemegang Saham
Pemegang saham adalah beberapa orang yang mengumpulkan modal untuk
kepentingan pendirian dan berjalannya operasi perusahaan tersebut.
Kekuasaan tertinggi pada perusahaan yang mempunyai bentuk Perseroan
Terbatas (PT) adalah Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS). Pada RUPS
tersebut para pemegang saham berwenang :
a. Mengangkat dan memberhentikan dewan komisaris.

139
b. Mengangkat dan memberhentikan dewan direksi.
c. Mengesahkan hasil-hasil serta neraca perhitungan untung-rugi tahunan
dari perusahaan.
2. Dewan Komisaris
Dewan komisaris merupakan pelaksana tugas sehari-hari dari pemilik
saham, sehingga dewan komisaris akan bertanggung jawab terhadap pemilik
saham. Tugas-tugas dewan komisaris meliputi :
a. Menilai dan menyetujui rencana direksi tentang kebijaksanaan umum,
target perusahaan, alokasi sumber-sumber dana dan pengarahan
pemasaran.
b. Mengawasi tugas-tugas direktur.
c. Membantu direktur utama dalam tugas-tugas yang penting.
3. Dewan Direksi
a. Direktur Utama
Direktur utama merupakan pimpinan tertinggi dalam perusahaan dan
bertanggung jawab sepenuhnya terhadap maju mundurnya perusahaan.
Direktur utama bertanggung jawab kepada dewan komisaris atas segala
tindakan dan kebijaksanaan yang diambil sebagai pimpinan perusahaan.
Direktur utama membawahi direktur produksi dan direktur keuangan dan
umum. Tugas direktur utama antara lain :
1) Melaksanakan kebijakan perusahaan dan mempertanggungjawabkan
pekerjaannya pada pemegang saham pada akhir masa jabatannya.

140
2) Menjaga stabilitas organisasi perusahaan dan membuat kontinuitas
hubungan yang baik antara pemilik saham, pimpinan, konsumen dan
karyawan.
3) Mengangkat dan memberhentikan kepala bagian dengan persetujuan
Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS).
4) Mengkoordinir kerjasama dengan direktur produksi serta direktur
keuangan dan umum.
b. Direktur
Secara umum tugas direktur adalah mengkoordinir, mengatur dan
mengawasi pelaksanaan pekerjaan dalam lingkungan bagiannya sesuai
dengan garis-garis yang diberikan oleh pimpinan perusahaan. Direktur
yang terdiri dari direktur teknik dan produksi, serta direktur keuangan
dan umum bertanggung jawab kepada direktur utama. Tugas direktur
teknik dan produksi antara lain :
1) Bertanggung jawab kepada direktur utama dalam bidang produksi
dan teknik
2) Mengkoordinir, mengatur dan mengawasi pelaksanaan pekerjaan
kepala-kepala bagian yang menjadi bawahannya.
Tugas direktur keuangan dan umum antara lain :
1) Bertanggung jawab kepada direktur utama dalam bidang keuangan,
pemasaran dan pelayanan umum.
2) Mengkoordinir, mengatur dan mengawasi pelaksanaan pekerjaan
kepala-kepala bagian yang menjadi bawahannya.

141
c. Staff Ahli
Staff ahli terdiri dari tenaga-tenaga ahli yang bertugas membantu direktur
dalam menjalankan tugasnya baik yang berhubungan dengan teknik
maupun administrasi. Staff ahli bertanggung jawab kepada direktur
utama. Tugas dan wewenang staff ahli meliputi :
1) Memberikan nasehat dan saran dalam perencanaan pengembangan
perusahaan.
2) Mengadakan evaluasi bidang teknik dan ekonomi perusahaan.
3) Memberikan saran-saran dalam bidang hukum.
4. Kepala Bagian
Secara umum tugas kepala bagian adalah mengkoordinir, mengatur dan
mengawasi pelaksanaan pekerjaan dalam lingkungan bagiannya sesuai
dengan garis-garis yang diberikan oleh pimpinan perusahaan. Kepala bagian
bertanggung jawab kepada direktur sesuai dengan bagiannya masing-
masing. Kepala bagian terdiri dari :
1. Kepala Bagian Produksi
Bertanggung jawab kepada direktur teknik dan produksi dalam bidang
mutu dan kelancaran produksi. Kepala bagian produksi membawahi :
a. Seksi Proses
Tugas seksi proses meliputi :
1) Menjalankan tindakan seperlunya pada peralatan produksi yang
mengalami kerusakan, sebelum diperbaiki oleh seksi yang
berwenang.
2) Mengawasi jalannya proses dan produksi.

142
b. Seksi Laboratorium & Pengendalian Proses (PP)
Tugas seksi laboratorium & pengendalian proses yaitu :
1) Menangani hal-hal yang dapat membahayakan keselamatan kerja
2) Mengurangi potensi bahaya yang ada.
2) Mengawasi dan menganalisis mutu bahan baku dan bahan
pembantu.
3) Mengawasi dan menganalisis produk.
4) Mengawasi kualitas buangan pabrik.
c. Seksi Penelitian dan Pengembangan (Litbang)
Tugas dan wewenang litbang adalah :
1) Mempertinggi mutu suatu produk dan mengadakan pemilihan
pemasaran produk ke suatu tempat.
2) Memperbaiki proses dari pabrik/perencanaan alat untuk
pengembangan produksi.
3) Mempertinggi efisiensi kerja.
2. Kepala Bagian Teknik
Tugas kepala bagian teknik antara lain :
1) Bertanggung jawab kepada direktur teknik dan produksi dalam
bidang peralatan, proses dan utilitas.
2) Mengkoordinir kepala-kepala seksi yang menjadi bawahannya.
Kepala bagian teknik membawahi :
a. Seksi Pemeliharaan
Tugas Seksi Pemeliharaan meliputi :

143
1) Melaksanakan pemeliharaan fasilitas gedung dan peralatan pabrik.
2) Memperbaiki peralatan pabrik.
b. Seksi Utilitas
Tugas seksi utilitas adalah melaksanakan dan mengatur sarana utilitas
untuk memenuhi kebutuhan proses, air, steam dan tenaga listrik.
3. Kepala Bagian Pemasaran
Kepala bagian pemasaran bertanggung jawab kepada direktur keuangan
dan Umum dalam bidang pengadaan bahan baku dan pemasaran hasil
produksi. Kepala bagian pemasaran membawahi :
a. Seksi Pembelian
Tugas seksi pembelian antara lain :
1) Melaksanakan pembelian barang dan peralatan yang dibutuhkan
perusahaan
2) Mengetahui harga pemasaran dan mutu bahan baku serta mangatur
keluar masuknya bahan dan alat dari gudang.
b. Seksi Pemasaran
Tugas seksi pemasaran antara lain :
1) Merencanakan strategi penjualan hasil produksi
2) Mengatur distribusi hasil produksi dari gudang
4. Kepala Bagian Keuangan
Kepala bagian keuangan bertanggung jawab kepada direktur keuangan dan
umum dalam bidang administrasi dan keuangan. Kepala Bagian Keuangan

144
membawahi :
(a) Seksi Administrasi
Tugas seksi administrasi adalah menyelenggarakan pencatatan hutang
piutang, administrasi persediaan kantor dan pembukuan serta masalah
pajak.
(b) Seksi Kas
Tugas Seksi Kas antara lain :
1) Mengadakan perhitungan tentang gaji dan insentif karyawan.
2) Menghitung penggunaan uang perusahaan, mengamankan uang
dan membuat prediksi keuangan masa depan.
5. Kepala Bagian Umum
Kepala bagian umum bertanggung jawab kepada direktur keuangan dan
umum dalam bidang personalia, hubungan masyarakat dan keamanan.
Kepala bagian umum membawahi :
1) Seksi Personalia
Tugas Seksi Personalia antara lain :
♦ Membina tenaga kerja dan menciptakan suasana kerja yang sebaik
mungkin antara pekerja dan pekerjaannya serta lingkungannya
supaya tidak terjadi pemborosan waktu dan biaya.
♦ Mengusahakan disiplin kerja yang tinggi dalam menciptakan
kondisi kerja yang dinamis.
♦ Melaksanakan hal-hal yang berhubungan dalam kesejahteraan
karyawan.

145
2) Seksi Humas
Tugas Seksi Humas adalah mengatur hubungan perusahaan dengan
masyarakat luar.
3) Seksi Keamanan
Tugas Seksi Keamanan antara lain :
♦ Menjaga semua bangunan pabrik dan fasilitas yang ada di
perusahaan.
♦ Mengawasi keluar masuknya orang-orang baik karyawan maupun
bukan karyawan ke dalam lingkungan perusahaan.
♦ Menjaga dan memelihara kerahasiaan yang berhubungan dengan
intern perusahaan.
6. Kepala Seksi
Kepala seksi adalah pelaksana pekerjaan dalam lingkungan bidangnya
sesuai dengan rencana yang telah diatur oleh kepala bagian masing-masing
agar diperoleh hasil maksimum dan efektif selama berlangsungnya proses
produksi. Setiap kepala seksi bertanggung jawab terhadap kepala
bagiannya masing-masing sesuai dengan seksinya.
Karena bahan-bahan yang ada di pabrik diproses secara kimia, maka
perusahaan menetapkan dasar bagi rekrutmen operator pabrik dengan modal
pendidikan minimum adalah SMA. Karena masing-masing operator harus
sudah memiliki bekal pengetahuan ilmu kimia yang baru diajarkan oleh
sekolah kepada siswa SMA. Diharapkan dengan bekal ilmu pengetahuan
yang sesuai, para karyawan mulai dari tingkat operator mempunyai kesadaran

146
yang tinggi tentang keselamatan kerja dan mengatahui bahaya dari bahan
kimia yang dikelola oleh unit kerjanya.
D. Status Karyawan Dan Sistem Penggajian
Pada pabrik kalsium laktat ini sistem penggajian karyawan berbeda-beda
tergantung pada status karyawan, kedudukan, tanggung jawab dan keahlian.
Menurut status karyawan dibagi menjadi 3 golongan sebagai berikut:
a. Karyawan Tetap
Yaitu karyawan yang diangkat dan diberhentikan dengan Surat Keputusan
(SK) Direksi dan mendapat gaji bulanan sesuai dengan kedudukan,
keahlian dan masa kerja.
b. Karyawan Harian
Yaitu karyawan yang diangkat dan diberhentikan direksi tanpa Surat
Keputusan (SK) Direksi dan mendapat upah harian yang dibayar tiap akhir
pekan.
c. Karyawan Borongan
Yaitu karyawan yang digunakan oleh pabrik bila diperlukan saja.
Karyawan ini menerima upah borongan untuk suatu perusahaan.
E. Pembagian Jam Kerja Karyawan
Pabrik kalsium laktat direncanakan beroperasi 330 hari selama satu tahun dan
24 jam perhari. Sisa hari yang bukan hari libur digunakan untuk perbaikan
atau perawatan dan shutdown. Sedangkan pembagian jam kerja karyawan
digolongkan dalam 2 golongan, yaitu :
1) Karyawan Reguler

147
Karyawan reguler adalah para karyawan yang tidak menangani proses
produksi secara langsung. Yang termasuk karyawan reguler yaitu direktur,
staff ahli, kepala bagian, kepala seksi serta bawahan yang berada di kantor.
Karyawan reguler dalam satu minggu akan bekerja selama 5 hari dan libur
pada hari Sabtu, Minggu dan hari besar, dengan pembagian jam kerja
sebagai berikut :
Jam kerja :
♦ Hari Senin – Jumat : jam 07.00 - 16.00
Jam istirahat :
♦ Hari Senin – Kamis : jam 12.00 – 12.30
♦ Hari Jumat : jam 11.30 – 13.00
2) Karyawan Shift
Karyawan shift adalah karyawan yang secara langsung menangani proses
produksi atau mengatur bagian-bagian tertentu dari pabrik yang
mempunyai hubungan dengan masalah keamanan dan kelancaran
produksi. Yang termasuk karyawan shift antara lain karyawan unit proses,
utilitas, laboratorium, sebagian dari bagian teknis, bagian gudang dan
bagian-bagian yang harus selalu siaga untuk menjaga keselamatan serta
keamanan pabrik. Para karyawan shift akan bekerja bergantian sehari
semalam, dengan pengaturan sebagai berikut :
Karyawan Produksi dan Teknik :
♦ Shift pagi : jam 07.00 – 16.00

♦ Shift siang : jam 16.00 – 23.00
♦ Shift malam : jam 23.00 – 07.00
Karyawan Keamanan :

148
♦ Shift pagi : jam 07.00 – 16.00

♦ Shift siang : jam 16.00 – 23.00
♦ Shift malam : jam 23.00 – 07.00
Karyawan shift terbagi dalam 4 regu dan dalam sehari terdapat 3 regu
bekerja dan 1 regu libur dan dikenakan secara bergantian. Tiap regu akan
mendapat giliran 3 hari kerja dan 1 hari libur tiap-tiap shift dan masuk lagi
untuk shift berikutnya. Jadwal kerja masing-masing regu ditunjukkan pada
tabel berikut.
Tabel 8.1. Jadwal Kerja Masing-Masing Regu
Hari/
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Regu
1 P P P L M M M L S S S L P P
2 S S L P P P L M M M L S S S
3 M L S S S L P P P L M M M L
4 L M M M L S S S L P P P L M
Keterangan :
P = Pagi M = Malam
S = Siang L = Libur
Jadi untuk kelompok kerja shift pada hari ke 13, jam kerja shift kembali
seperti hari pertama, maka waktu siklus selama 13 hari.
Kelancaran produksi dari suatu pabrik sangat dipengaruhi oleh faktor
kedisplinan karyawannya. Untuk itu kepada seluruh karyawan
diberlakukan absensi dan masalah absensi ini akan digunakan pimpinan
perusahaan sebagai dasar dalam mengembangkan karir para karyawan
dalam perusahaan.

149
F. Penggolongan Jabatan Dan Jumlah Karyawan
1. Penggolongan Jabatan
Rincian jabatan dan prasyarat yang harus dipenuhi terdapat pada tabel
berikut.
Tabel 8.2. Perincian Tingkat Pendidikan
No. Jabatan Prasyarat

1. Direktur Utama Sarjana Semua Jurusan
2. Direktur Teknik dan Produksi Sarjana Teknik Kimia
3. Direktur Keuangan dan Umum Sarjana Ekonomi Akuntansi
4. Staff Ahli Sarjana Teknik/Ekonomi
5. Sekretaris Sarjana Muda Sekretaris
6. Kepala Bagian Umum Sarjana Ekonomi
7. Kepala Bagian Pemasaran Sarjana Ekonomi Manajemen
8. Kepala Bagian Keuangan Sarjana Ekonomi Akuntansi
9. Kepala Bagian Teknik Sarjana Teknik Mesin/Elektro
10. Kepala Bagian Produksi Sarjana Teknik Kimia
11. Kepala Seksi Personalia Sarjana Hukum
12. Kepala Seksi Humas Sarjana Fisip
13. Kepala Seksi Keamanan SMU/Sederajat
14. Kepala Seksi Pembelian Sarjana Ekonomi Manajemen
15. Kepala Seksi Lab & Pengendalian Sarjana Teknik Kimia
Proses
16. Kepala Seksi Litbang Sarjana Teknik Kimia/Kimia
Murni
17. Kepala Seksi Pemasaran Sarjana Ekonomi Manajemen
18. Kepala Seksi Administrasi Sarjana Ekonomi Manajemen
19. Kepala Seksi Kas Sarjana Ekonomi Akuntansi
20. Kepala Seksi Proses Sarjana Teknik Kimia
21. Kepala Seksi Pemeliharaan Sarjana Teknik Mesin
22. Kepala Seksi Utilitas Sarjana Teknik Mesin/Elektro
23. Karyawan Personalia & Humas SMU/SMEA/Sederajat
24. Karyawan Keamanan SMU/SMP/Sederajat
25. Karyawan Bagian Pemasaran SMU/SMEA/Sederajat
26. Karyawan Bagian Keuangan SMU/SMEA/Sederajat
27. Karyawan Bagian Produksi SMU/STM/Sederajat
28. Karyawan Bagian Teknik SMU/STM/Sederajat
29. Sopir, Pesuruh, Cleaning Service SMP/Sederajat

150
2. Perincian Jumlah Karyawan
Perhitungan jumlah karyawan shift (operator) dilakukan berdasarkan jumlah
dan jenis alat. Perhitungannya ditetapkan menurut operator requirements for
various types of process equipment (Ulrich 1984 : 329). Rincian jumlah
karyawan yang bekerja di Pabrik Kalsium laktat di tabel berikut:
Tabel 8.3. Jumlah Operator Berdasarkan Jenis Alat Proses
Alat Jumlah alat Jumlah operator

Pre-Fermentor 1 1
Fermentor 2 2
Rotary Filter 1 1
Mixing Tank 1 1
Heater 3 1
Reaktor 1 1
Storage Vessel 3 0
Crystallizer 2 1
Rotary dryer 2 1
Pompa 18 0
Fan 2 0
Holding Tank 2 0
Kondensor 1 1
Total 10
Tabel 8.4. Jumlah Operator Bedasarkan Jenis Alat Utilitas
Alat Jumlah alat Jumlah operator

Cooling Water 1 1
Water Treatment Plants 1 2
Blower 4 1
Sand Filter 2 1
Storage Vessel 12 0
Boiler 1 1
Pompa 32 0
Air Dryer 2 1
furnace pembakaran 1 1
Evaporator 1 0
Kondenser, aipreahetre 2 1
Total 9

151
Tabel 8.5. Jumlah Karyawan
Jabatan Jumlah
Direktur Utama 1
Direktur (produksi + keuangan) 2
Staf Ahli 2
Kepala Bagian 5
Kepala seksi 12
Sekertaris Direktur 3
Karyawan shift, terdiri dari :
Kepala regu 12
Proses 40
Karyawan utilitas 36
Keamanan 12
Karyawan non shift, terdiri dari :
Karyawan Personalia 4
Karyawan Humas 2
Karyawan Pembelian 4
Karyawan Pemasaran 4
Karyawan Administrasi 4
Karyawan Kas 4
Karyawan
Lab & Pengendalian proses 4
Karyawan Pemeliharaan 4
Karyawan Litbang 4
Sopir 3
Pesuruh 6
Cleaning Service 6
Dokter 2
Paramedis 3
Total Administrative cost 179
2. Penggolongan dan Gaji
Sistem gaji pada perusahaan dibagi menjadi tiga golongan, yaitu :
a. Gaji bulanan
Gaji ini diberikan kepada pegawai tetap. Besarnya gaji sesuai dengan
peraturan perusahaan.

152
b. Gaji harian
Gaji ini diberikan kepada karyawan tidak tetap atau buruh harian.
c. Gaji lembur
Gaji ini diberikan kepada karyawan yang bekerja melebihi jam kerja yang
telah ditetapkan. Besarnya sesuai dengan peraturan perusahaan.
G. Kesejahteraan Karyawan
Salah satu faktor dalam meningkatkan efektifitas kerja pada perusahaan ini
adalah kesejahteraan bagi karyawan. Kesejahteraan karyawan yang diberikan
oleh perusahaan pada karyawan antara lain berupa :
1. Gaji pokok yang diberikan berdasarkan golongan karyawan yang
bersangkutan.
2. Tunjangan
a) Tunjangan jabatan yang diberikan berdasarkan jabatan yang dipegang
karyawan.
b) Tunjangan lembur yang diberikan kepada karyawan yang bekerja
diluar jam kerja berdasarkan jumlah jam kerja.
c) Cuti
a. Cuti tahunan diberikan kepada setiap karyawan selama 12 hari
kerja dalam 1 tahun.
b. Cuti sakit diberikan kepada karyawan yang menderita sakit
berdasarkan keterangan dokter.
d) Pakaian Kerja

153
Pakaian kerja diberikan kepada setiap karyawan sejumlah 3 pasang
untuk setiap tahunnya.
e) Pengobatan
a. Biaya pengobatan bagi karyawan yang menderita sakit yang
diakibatkan oleh kerja ditanggung perusahaan sesuai dengan
undang-undang yang berlaku.
b. Biaya pengobatan bagi karyawan yang menderita sakit tidak
disebabkan oleh kecelakaan kerja diatur berdasarkan kebijaksanaan
perusahaan.
f) Jaminan Sosial Tenaga Kerja (JAMSOSTEK)
Asuransi tenaga kerja diberikan oleh perusahaan bila karyawannya
lebih dari 10 orang atau dengan gaji karyawan Rp. 1.000.000,00 per
bulan.
3. Kesehatan dan Keselamatan Kerja
Dalam prarencanaan suatu pabrik, keselamatan kerja harus diperhatikan.
Kesinambungan suatu perusahaan dipengaruhi oleh keadaan karyawannya.
Dengan adanya keselamatan kerja dari suatu perusahaan berarti adanya
suatu usaha untuk menciptakan unjuk kerja yang aman, bebas dari
kecelakaan, kebakaran, dan hal lain yang membahayakan. Ruang lingkup
bagian keselamatan kerja secara umum meliputi:
1. Mencegah dan mengurangi kecelakaan, kebakaran, bahaya bahan kimia,
dan penyakit yang timbul akibat kerja.

154
2. Mengamankan alat-alat instalasi, alat-alat produksi, dan bahan-bahan
produksi.
3. Menciptakan lingkungan kerja yang aman dan nyaman.
Jika kecelakaan kerja terjadi, maka hal ini dapat menimbulkan banyak
kerugian, baik dari segi ekonomi maupun sosial. Usaha-usaha yang
dilakukan untuk menjaga keselamatan kerja para karyawan dan pabrik itu
sendiri antara lain:
1. Membina dan memberikan keterampilan serta latihan keselamatan kerja
bagi karyawan.
2. Mengadakan pengawasan yang ketat bagi proses.
3. Memberikan sangsi bagi yang melanggar ketertiban.
Pencegahan yang disebabkan oleh kondisi yang berbahaya, diprioritaskan
sesuai dengan tingkatan bahaya yang terjadi, menghilangkan sumber
bahaya, mengendalikan bahaya, dan memakai pelindung diri. Bahaya
kecelakaan yang dapat terjadi pada pabrik kalsium laktat ini adalah bahaya
dari bahan kimia dan bahaya mekanis. Usaha-usaha dapat dilakukan untuk
mencegah terjadinya tindakan ataupun kondisi yang membahayakan,
namun tentunya harus disertai kesadaran dan disiplin yang tinggi dalam
upaya menciptakan keselamatan kerja.

155
IX. INVESTASI DAN EVALUASI EKONOMI
Suatu pabrik layak didirikan jika telah memenuhi beberapa syarat antara lain
keamanan terjamin dan dapat mendatangkan keuntungan. Investasi pabrik
merupakan dana atau modal yang dibutuhkan untuk membangun sebuah pabrik
yang siap beroperasi termasuk untuk start up dan modal kerja. Suatu pabrik yang
didirikan tidak hanya berorientasi pada perolehan profit, tapi juga berorientasi
pada pengembalian modal yang dapat diketahui dengan melakukan uji kelayakan
ekonomi pabrik.
A. Investasi
Investasi total pabrik merupakan jumlah dari fixed capital investment, working
capital investment, manufacturing cost dan general expenses.
1. Fixed Capital Investment (Modal Tetap)
Fixed Capital Investment merupakan biaya yang diperlukan untuk
mendirikan fasilitas-fasilitas pabrik secara fisik. FCI terdiri dari biaya
langsung (Direct Cost) dan biaya tidak langsung (Indirect Cost). Fixed
capital investment pada prarancangan pabrik kalsium laktat ditunjukkan
pada Tabel 9.1 berikut ini.

156
Tabel 9.1. Fixed capital investment

TABEL FIXED CAPITAL INVESTMENT
1. Direct Cost
- Purchased equipment-delivered Rp 138.710.035.869,17
- Purchased equpment installation Rp 55.484.014.347,67
- Instrumentation dan controls Rp 20.806.505.380,37
- Piping (Biaya perpipaan) Rp 69.355.017.934,58
- Electrical (installed) Rp 41.613.010.760,75
- Buildings Rp 48.548.512.554,21
- Yard improvement Rp 13.871.003.586,92
- Service facilities Rp 69.355.017.934,58
- Tanah Rp 8.322.602.152,15
Total Direct Cost Rp 466.065.720.520,39
2. Indirect Cost
- Engineering and supervision Rp 46.606.572.052,04
- Construction expenses Rp 37.285.257.641,63
- Contractor Fee Rp 18.642.628.820,82
- Biaya tak terduga Rp 52.893.039.910,22
- Plant start up Rp 39.669.779.932,67
Total indirect Cost Rp 195.097.278.357,37
Fixed Capital Investment Rp 661.162.998.877,77
2. Working Capital Investment (Modal Kerja)
WCI industri terdiri dari jumlah total uang yang diinvestasikan untuk stok
bahan baku dan persediaan; stok produk akhir dan produk semi akhir
dalam proses yang sedang dibuat; uang diterima (account receivable);
uang tunai untuk pembayaran bulanan biaya operasi, seperti gaji, upah,
dan bahan baku; uang terbayar (account payable); dan pajak terbayar
(taxes payable). WCI untuk prarancangan pabrik kalsium laktat adalah
Rp 116.675.823.331,37

157
3. Total Production Cost (TPC)
Merupakan total biaya produksi kalsium laktat yang terdiri dari:
a. Manufacturing Cost (Biaya Produksi)
Modal digunakan untuk biaya produksi, yang terbagi menjadi tiga macam
yaitu biaya produksi langsung, biaya tetap dan biaya tidak langsung.
Biaya produksi langsung adalah biaya yang digunakan untuk pembiayaan
langsung suatu proses, seperti bahan baku, buruh dan supervisor,
perawatan dan lain-lain. Biaya tetap adalah biaya yang tetap dikeluarkan
baik pada saat pabrik berproduksi maupun tidak, biaya ini meliputi
depresiasi, pajak dan asuransi. Biaya tidak langsung adalah biaya yang
dikeluarkan untuk mendanai hal-hal yang secara tidak langsung membantu
proses produksi.
Tabel 9.2. Manufacturing cost

MANUFACTURING COST
1. Direct manufacturing cost
- Raw Material Rp 236.350.627.655,58
- Utilitas Rp 24.549.125.905,14
- Maintenance and repair cost Rp 39.669.779.932,67
- Operating labor Rp 66.019.576.984,89
- Direct Supervisory Rp 6.601.957.698,49
- Operating supplies Rp 4.958.722.491,58
- Laboratory charges Rp 9.902.936.547,73
- Total Direct manufacturing cost Rp 388.052.727.216,09
2. Fixed Charges
- Depresiasi Rp 66.116.299.887,78
- Pajak lokal Rp 13.223.259.977,56
- Asuransi Rp 6.611.629.988,78
Total Fixed Charges Rp 85.951.189.854,11
3. Plant Overhead Cost (POC) Rp 66.019.576.984,89
Total Manufacturing cost Rp 540.023.494.055,09

158
• General Expenses (Biaya Umum)
Selain biaya produksi, ada juga biaya umum yang meliputi
administrasi, sales expenses, penelitian dan finance. Besarnya general
expenses pabrik kalsium laktat ditunjukkan pada Tabel 9.3 berikut ini.
Tabel 9.3. General expenses

GENERAL EXPENSES
1. Administrative cost Rp 8.658.800.000,00
2. Distribution and Selling Cost Rp 52.815.661.587,91
3. Research and Development Cost Rp 19.805.873.095,47
4. Financing Rp 38.891.941.110,46
Total General Expenses Rp 120.172.275.793,84
Tabel 9.4 Biaya Administratif

No. Jabatan Gaji/ bulan Jumlah Gaji Total/tahun
(Rp) (Rp)
1. Direktur Utama 30.000.000 1 360.000.000
2. Direktur (produksi + keuangan) 20.000.000 2 480.000.000
3. Staf Ahli 10.000.000 2 240.000.000
4. Kepala bagian 10.000.000 5 600.000.000
5. Kepala seksi 7.000.000 12 1.008.000.000
6. Sekretaris Direktur 3.000.000 3 108.000.000
Karyawan shift, terdiri dari :
7. Kepala regu 5.500.000 12 792.000.000
8. Proses 4.000.000 40 1.920.000.000
9. lab 3.000.000 4 144.000.000
10. utilitas 3.000.000 36 1.296.000.000
11. satpam 1.500.000 12 216.000.000
Karyawan non shift, terdiri dari :
12. karyawan litibang 2.500.000 4 120.000.000
13. karyawan personalia 2.500.000 4 120.000.000
14. humas 2.500.000 2 60.000.000
15. pembelian 2.500.000 4 120.000.000
16. pemasaran 2.500.000 4 120.000.000
17. administrasi 2.500.000 4 120.000.000
18. kas 3.500.000 4 168.000.000
19. pemeliharaan 2.500.000 4 120.000.000
20. sopir 1.500.000 3 54.000.000
21. pesuruh 900.000 6 64.800.000
22. Cleaning service 1.000.000 6 72.000.000

159
23. Dokter 6.000.000 2 144.000.000

24. paramedis 2.000.000 3 72.000.000
25 peralatan kantor 25.000.000
26 legal,fee &auditing 40.000.000
27 komunikasi 75.000.000
Total Administrative cost 179 8.658.800.000
(Sumber : Indonesia Salary Handbook 2009/20010 )
b. Total Production Cost (TPC)
TPC = manufacturing cost + general expenses
= Rp 660.195.769.848,93
B. Evaluasi Ekonomi
Evaluasi atau uji kelayakan ekonomi pabrik kalsium laktat dilakukan dengan
menghitung Return on Investment (ROI), Payout Time (POT), Break Even
Point (BEP), Shut Down Point (SDP), dan cash flow pabrik yang dihitung
dengan menggunakan metode Discounted Cash Flow (DCF).
1. Return On Investment (ROI)
Return On Investment merupakan perkiraan keuntungan yang dapat
diperoleh per tahun didasarkan pada kecepatan pengembalian modal tetap
yang diinvestasikan (Timmerhaus, hal 298). Laba pabrik setelah pajak
Rp 220.469.662.520,86. Pada perhitungan ROI, laba yang diperoleh
adalah laba setelah pajak. Nilai ROI pabrik kalsium laktat adalah
28,43%. Berdasarkan Tabel 6.21 hal 254 Vilbrant 1959 kriteria nilai
persen ROI minimum untuk beragam pabrik adalah:

160
Tabel 9.5. Minimum acceptable persent return on investment

Industri Persen Return on Investment
Sebelum Pajak Sesudah Pajak
Low Avr High Low Avr High
Chemical proses 15 30 45 7 15 21
Drugs 25 43 56 13 23 30
Petroleum 18 29 40 12 20 28
Metal 10 17 25 5 9 13
2. Pay Out Time (POT)
Pay out time merupakan waktu minimum teoritis yang dibutuhkan untuk
pengembalian modal tetap yang diinvestasikan atas dasar keuntungan
setiap tahun setelah ditambah dengan penyusutan dan dihitung dengan
menggunakan metode linier (Timmerhaus, hal 309). Waktu pengembalian
modal pabrik kalsium laktat adalah 2,31 tahun. Angka 2,31 tahun
menunjukkan lamanya pabrik dapat mengembalikan modal dimulai sejak
pabrik beroperasi. Berdasarkan kriteria maksimal payback period (payout
time) untuk beragam pabrik adalah berdasarkan Tabel 6.21 Vilbrant 1959
dapat dilihat pada Tabel 9.6.
Tabel 9.6. Acceptable payout time untuk tingkat resiko pabrik

Pay Out Time
Industri Sebelum Pajak Sesudah Pajak
Low Avr High Low Avr High
Chemical proses 6,7 3,3 2,2 14,3 6,7 4,8
Drugs 4,0 2,3 1,8 7,7 4,3 3,3
Petroleum 5,6 3,4 2,5 8,3 5,0 3,6
Metal 10,0 5,9 4,0 20,0 11,1 7,7

161
3. Break Even Point (BEP)
BEP adalah titik yang menunjukkan jumlah biaya produksi sama dengan
jumlah pendapatan. Nilai BEP pada prarancangan Pabrik kalsium laktat
ini adalah 24 %. Nilai BEP tersebut menunjukkan pada saat pabrik
beroperasi 24 % dari kapasitas maksimum pabrik 100%, maka pendapatan
perusahaan yang masuk sama dengan biaya produksi yang digunakan
untuk menghasilkan produk sebesar 24 % tersebut.
4. Shut Down Point (SDP)
Nilai Shut Down Point (SDP) suatu pabrik merupakan level produksi di
mana pada kondisi ini lebih baik menutup pabrik daripada
mengoperasikannya. Nilai SDP pada prarancangan pabrik kalsium laktat
ini adalah 10 %, jadi pabrik akan tutup jika beroperasi di 10 % dari
kapasitas produksi total. Grafik BEP, SDP ditunjukkan pada Gambar 9.1
Grafik BEP
1.00E+12
BEP
SDP
8.00E+11
6.00E+11
Rp
4.00E+11
2.00E+11
✂✄✂✂☎+00
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Kapasitas Produksi (%)
Sale Total Cost Fixed Cost
Gambar 9.1. Grafik Analisa Ekonomi

162
C. Angsuran Pinjaman
Total pinjaman pada prarancangan pabrik kalsium laktat ini adalah 45% dari
total investasi yaitu Rp 350.027.469.994,11. Angsuran pembayaran pinjaman
tiap tahun ditunjukkan pada lampiran E Tabel E.10.
D. Discounted Cash Flow (DCF)
Metode discounted cash flow merupakan analisa kelayakan ekonomi yang
berdasarkan aliran uang masuk selama masa usia ekonomi pabrik. Periode
pengembalian modal secara discounted cash flow ditunjukkan pada Tabel
E.10. lampiran E dan kurva Cummulative Cash Flow (Gambar 9.2). Payout
time pabrik kalsium laktat adalah 2,31 tahun dan internal rate of return pabrik
kalsium laktat adalah 35,31%.
3.E+12
Cumulative Cash Flow
2.E+12
2.E+12
1.E+12
5.E+11
0.E+00
-1
-5.E+11 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
-1.E+12
Umur Pabrik (Tahun)
Gambar 9.2 Kurva Cummulative Cash Flow

(Metode Discounted Cash Flow)
Hasil evaluasi atau uji kelayakan ekonomi pabrik kalsium laktat disajikan
dalam tabel di bawah ini :

163
Tabel 9.7. Hasil uji kelayakan ekonomi

No Analisa Kelayakan Persentase (%) Batasan Keterangan
1. ROI 28,43 % Min. 21 % Layak
2. POT 2,31 tahun Maks. 4,8 tahun Layak
3. BEP 24% 20 – 60% Layak
4. SDP 10 %
5. DCF 31,96% Min. 15 % Layak

X. SIMPULAN DAN SARAN
A. Simpulan
Berdasarkan hasil analisis ekonomi yang telah dilakukan terhadap Prarancangan
Pabrik kalsium laktat dari molasses dan kalsium karbonat dengan kapasitas
30.000 ton/tahun dapat ditarik simpulan sebagai berikut :
1. Percent Return on Investment (ROI) sesudah pajak adalah 28,43 %.
2. Pay Out Time (POT) sesudah pajak adalah 2,31 tahun
3. Break Even Point (BEP) sebesar 24 % dimana syarat umum pabrik di
Indonesia adalah 20 – 60 % kapasitas produksi. Shut Down Point (SDP)
sebesar 10 %, yakni batasan kapasitas produksi sehingga pabrik
harus berhenti berproduksi karena merugi.
4. Discounted Cash Flow Rate of Return (DCF) sebesar 35,31 %, lebih
besar dari suku bunga bank sekarang sehingga investor akan lebih
memilih untuk berinvestasi ke pabrik ini dari pada ke bank.
B. SARAN
Pabrik kalsium laktat dari molasses dan kalsium karbonat dengan kapasitas tiga
puluh ribu ton per tahun sebaiknya dikaji lebih lanjut baik dari segi proses
maupun ekonominya.

DAFTAR PUSTAKA
Badan Pusat Statistik, 2010, Statistic Indonesia, www.bps.go.id, Indonesia
Brown.G.George., 1950, Unit Operation 6ed, Wiley&Sons, USA.
Brownell.L.E. and Young.E.H., 1959, Process Equipment Design 3ed, John Wiley
& Sons, New York.
Coulson.J.M. and Ricardson.J.F., 1983, Chemical Engineering vol 6, Pergamon

Press Inc, New York.
Fogler.A.H.Scott, 1999, Elements of Chemical Reaction Engineering, Prentice

Hall International Inc, New Jersey.
ed
Geankoplis.Christie.J., 1993, Transport Processes and unit Operation 3th ,
Allyn & Bacon Inc, New Jersey.
Himmeblau.David., 1996, Basic Principles and Calculation in Chemical

Engineering, Prentice Hall Inc, New Jersey.
Kern.D.Q., 1983, Process Heat Transfer, McGraw-Hill Book Company, New

York.
Kirk, R.E and Othmer, D.F., 2006, “Encyclopedia of Chemical Technologi”, 4nd
ed., vol. 17., John Wiley and Sons Inc., New York.
Levenspiel.O., 1972, Chemical Reaction Engineering 2nd edition, John Wiley and
Sons Inc, New York.
McCabe.W.L. and Smith.J.C., 1985, Operasi Teknik Kimia, Erlangga, Jakarta.
Megyesy.E.F., 1983, Pressure Vessel Handbook, Pressure Vessel Handbook

Publishing Inc, USA.
ed
Perry.R.H. and Green.D., 1997, Perry’s Chemical Engineer Handbook 7th ,
McGraw-Hill Book Company, New York.
Peter.M.S. and Timmerhause.K.D., 1991, Plant Design an Economic for

Chemical Engineering 3ed, McGraww-Hill Book Company, New York.
Powell, S.T., 1954, “Water Conditioning for Industry”, Mc Graw Hill Book
Company, New York.
Raju, 1995, Water Treatment Process, McGraw Hill International Book

Company, New York
Smith.J.M. and Van Ness.H.C., 1975, Introduction to Chemical Engineering

Thermodynamics 3ed, McGraww-Hill Inc, New York.
Treyball.R.E., 1983, Mass Transfer Operation 3ed, McGraw-Hill Book Company,

New York.
Ulmann, 2007. “Ulmann’s Encyclopedia of Industrial Chemistry”. VCH

Verlagsgesell Scahft, Wanheim, Germany.
Ulrich.G.D., 1984, A Guide to Chemical Engineering Process Design and

Economics. John Wiley & Sons Inc, New York.
US Patent Office, no. 0281732 “ Method Of Producing Ferrousulfate

Heptahydrat”
Wahyu, 2010, Proses Pengolahan Air, www.zeofilt.wordpress.com, Indonesia
Wallas. S.M., 1988, Chemical Process Equipment, Butterworth Publishers,

Stoneham USA.
Yaws, C.L., 1999, Chemical Properties Handbook, Mc Graw Hill Book Co., New
York
http://daftarperusahaanindonesia.com/
http//translate.google.co.id/wikipedia/ferrosulfatheptahidrat.html,2011
http//pt.gunawandianjayasteel.html,2011
http//pt.petrokimiagersik.html/,2011
www.matches.com, Accesed November 2011
www.icis.com., Accesed Maret 2011
http://wikipedia.com/
DAFTAR ISI
Halaman
DAFTAR ISI iii
DAFTAR TABEL v
DAFTAR GAMBAR ix
I. PENDAHULUAN
A. Latar Belakang ..................................... 1
B. Kegunaan Produk ..................................... 2
C. Ketersediaan Bahan Baku ......................................2
D. Kapasitas Rancangan Pabrik ..................................... 3
E. Lokasi Pabrik ..................................... 5
II. DESKRIPSI PROSES

A. Fermentasi ..................................... 7
B. Perhitungan Ekonomi Kasar ................................... 10
C. Uraian Proses ................................... 19
III. SPESIFIKASI BAHAN DAN PRODUK

A. Spesifikasi Bahan Baku Utama ................................... 22
B. Spesifikasi Bahan Baku Penunjang ................................... 23
C Spesifikasi Produk Utama ....................................25
D. Spesifikasi Produk Samping ....................................25
IV. NERACA MASSA DAN ENERGI

A. Neraca Massa ................................... 27
B. Neraca Energi ................................... 36
V. SPESIFIKASI PERALATAN
A. Peralatan Proses ................................... 42
B. Peralatan Utilitas ................................... 74
VI. UTILITAS
A. Unit Pendukung Proses ................................. 105
1. Unit Penyediaan Air ................................. 105
2. Unit Penyediaan Steam ................................. 118
3 Unit Pembangkit Tenaga Listrik ..................................119
4. Unit Penyediaan Bahan Bakar ................................. 119
5. Unit Penyediaan Udara tekan ................................. 120
B. Pengolahan Limbah ................................. 120
C. Laboratorium ................................. 121
D. Instrumentasi dan Pengendalian Proses ..................................124
E. Unit Penyedia Udara Kering ..................................126
iii
VII. TATA LETAK DAN LOKASI PABRIK
A. Lokasi Pabrik ................................. 127
B. Tata Letak Pabrik ................................. 129
C. Prakiraan Areal Lingkungan ................................. 130
VIII. SISTEM MANAJEMEN DAN ORGANISASI PERUSAHAAN

A. Bentuk Perusahaan ................................. 133
B. Struktur Organisasi ................................. 136
C. Tugas dan Wewenang ................................. 138
D. Status Karyawan dan Sistem Penggajian ................................. 146
E. Pembagian Jam Kerja Karyawan ................................. 146
F. Penggolongan Jabatan dan Jumlah ................................. 149
Karyawan
G. Kesehatan Karyawan ................................. 152
IX. INVESTASI DAN EVALUASI EKONOMI

A. Investasi ................................. 155
B. Evaluasi Ekonomi ................................. 159
C. Angsuran Pinjaman ................................. 162
D. Discounted Cash Flow ................................. 162
X. SIMPULAN DAN SARAN

A. Simpulan ................................. 164
B. Saran ................................. 164
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
iv
DAFTAR TABEL
Tabel Halaman
1.1 Data Impor Kalsium Laktat 3
2.1 Macam-macam bakteri penghasil kalsium laktat 8
2.2 Kemampuan bakteri Lactobacillus sp. Mengolah 9
kalsium laktat
2.3 Perbandingan bahan baku untuk menghasilkan kalsium 9
laktat
2.4 Komposisi tetes tebu (molasses) 10
4.1 Neraca massa (PFR-101) 27
4.2 Neraca massa (FR-201) 27
4.3 Neraca massa (HT-201) 28
4.4 Neraca massa (RF-201) 28
4.5 Neraca massa (MP-201) 29
4.6 Neraca massa (RE-201) 29
4.7 Neraca massa (CF-301) 30
4.9 Neraca massa (CR-301) 31
4.11 Neraca massa (RD-301) 32
4.12 Neraca massa (AD-301) 32
4.14 Neraca massa (MT-301) 33
4.16 Neraca massa (RD-302) 34
4.18 Neraca massa (CR-302) 34
v
4.21 Neraca massa (CD-301) 35
4.22 Neraca Energi (HE-101) 36
4.24 Neraca Energi (FR-201) 37
4.25 Neraca Energi (MP-201) 37
4.26 Neraca Energi (RE-301) 37
4.28 Neraca Energi (CR-301) 38
4.29 Neraca Energi (RD-301) 38
4.32 Neraca Energi (MT-301) 39
4.33 Neraca Energi (RD-302) 40
4.36 Neraca Energi (CR-302) 41
4.38 Neraca Energi (CD-301) 41
5.1 Spesifikasi ST – 101 42
5.2 Spesifikasi HT – 101 43
5.3 Spesifikasi HT – 201 44
5.4 Spesifikasi ST – 301 45
5.5 Spesifikasi SI 101 46
5.6 Spesifikasi HE – 101 47
5.8 Spesifikasi Pre-Fer – 101 49
5.9 Spesifikasi FER – 201 50
5.10 Spesifikasi RE – 201 51
5.11 Spesifikasi RDF – 301 52
5.12 Spesifikasi CR – 301 52
5.13 Spesifikasi RD – 301 53
5.14 Spesifikasi MT – 301 53
vi
5.15 Spesifikasi CR – 302 54
5.16 Spesifikasi RD – 302 55
5.17 Spesifikasi CF – 201 56
5.22 Spesifikasi AD – 301 58
5.23 Spesifikasi CD – 301 59
5.24 Spesifikasi PP – 101 60
5.26 Spesifikasi PP – 103A 61
5.27 Spesifikasi PP – 103B 61
5.28 Spesifikasi PP – 201A 62
5.29 Spesifikasi PP – 201B 62
5.41 Spesifikasi SI-401 68
5.42 Spesifikasi WH – 401 69
5.43 Spesifikasi BE – 101 69
vii
5.47 Spesifikasi SC – 302 71
5.48 Spesifikasi Belt Conveyor ( BC-101 ) 71
5.49 Spesifikasi Belt Conveyor ( BC-102) 71
5.50 Spesifikasi Belt Conveyor ( BC-401 ) 72
5.51 Spesifikasi H – 201 72
5.52 Spesifikasi F – 301 72
5.56 Spesifikasi Bak sedimentasi (BS – 101) 74
5.57 Spesifikasi Bak penggumpal (BP – 101) 74
5.58 Spesifikasi Tangki Alum (TP – 101) 75
5.59 Tangki Kaporit (TP – 102) 75
5.60 Spesifikasi Tangki Soda Kaustik (TP– 103) 76
5.61 Clarifier (CL – 101) 76
5.62 Spesifikasi Sand Filter (SF-101) 77
5.63 Spesifikasi Tangki Air Filter (TP – 104) 77
5.64 Spesifikasi Tangki Penyimpanan Air Domestik 78
(TP – 105)
5.65 Hot Basin (HB – 101) 78
5.66 Spesifikasi Tangki Inhibitor (TP-106) 79
5.67 Spesifikasi Tangki Dispersant (TP-107) 79
5.68 Spesifikasi Cooling Tower (CT –101) 80
5.69 Cold Basin (CB – 101) 80
5.70 Spesifikasi Tangki Penyimpanan Air Kondensat 81
(TP – 108)
5.71 Spesifikasi Tangki Penampungan Larutan Asam Sulfat 81
(TP –109)
5.72 Spesifikasi Cation Exchanger 82
5.73 Spesifikasi Anion Exchanger ( AE – 101) 82
5.74 Spesifikasi Tangki Hidrazin (TP-110) 83
5.75 Spesifikasi Tangki Penyimpanan Air Proses (TP–111) 83
viii
5.76 Spesifikasi Deaerator (DA – 01) 84
5.77 Spesifikasi pompa utilitas (PU – 101) 85
5.86 Spesifikasi pompa utilitas 10 (PU-110) 91
5.102 Spesifikasi Boiler (BO-101) 102
5.103 Spesifikasi Compressor (CP-101) 102
5.104 Spesifikasi Tangki BBM (TB-101) 102
5.105 Spesifikasi Dehumidifier (D-101) 103
5.106 Spesifikasi Holding Tank Udara Kering (HU-101) 103
6.1 Peralatan yang Membutuhkan Air Pendingin 107
ix
6.2 Peralatan yang Membutuhkan Steam 110
6.3 Peralatan yang Menggunakan Air Proses 112
6.4 Kebutuhan Air Pabrik 112
6.5 Tingkatan Kebutuhan Informasi dan Sistem 125
Pengendalian
6.6 Penyediaan Variabel Utama Proses 126
8.1 Jam Kerja Masing – Masing Regu 148
8.2 Perincian Tingkat Pendidikan 149
8.3 Jumlah Operator Berdasarkan Jenis Alat Proses 150
8.4 Jumlah Operator Bedasarkan Jenis Alat Utilitas 150
8.5 Jumlah Karyawan 151
9.1 Fixed Capital Investment 156
9.2 Manufacturing Cost 157
9.3 General Expenses 158
9.4 Biaya Administratif 158
9.5 Minimum Acceptable Presense Return on Investment 160
9.6 Acceptable Pay out Time untuk Tingkat Resiko Pabrik 160
9.7 Hasil Uji Kelayakan Ekonomi 163
x
DAFTAR GAMBAR
Gambar Halaman
1.1 Grafik kebutuhan (impor) Kalsium laktat Indonesia 4
6.1 Cooling Tower 109
6.2 Diagram Cooling Water System 110
6.3 Daerator 112
6.4 Diagram Alir Pengolahan Air 113
7.1 Peta Propinsi Lampung 130
7.2 Tata Letak Pabrik 131
7.3 Tata Letak Alat Proses 132
8.1 Struktur Organisasi Perusahaan 137
9.1 Grafik Analisis Ekonomi 161
9.2 Kurva Cumulative Cash Flow Metode DCF 162
xi
ABSTRACT
MANUFACTURE OF CALCIUM LACTATE FROM MOLASSES AND

CALCIUM CARBONATE CAPACITY
30.000 TONS/YEAR
(Design Fermentor -201 (FER-201))
By
AHMAD REZA ANGGARA
Calcium Lactate is one of chemical industry products that used as pH

controller, a additive in the food industry, drugs industry and as raw material of
isotonic drink.
Calcium Lactate needs in Indonesia is increasing every year and so far it

still needs materials imported from abroad, such as Japan, China, and America. In
addition, the needs of Calcium Lactate in the world have also increased with the
increasing development of the industry - industrial users Calcium Lactate.
Calcium Lactate plant so urgently needed to support industrial development at
home and abroad.
Calcium Lactate produced by reacting Molasses and Calcium Carbonate

in the fermentor at 45 ° C and pressure of 1 atm. Results of reaction flow into the
CSTR reactor to react with excess calcium carbonate which is increasing the
conversion of lactic acid to calcium lactate. Results of cstr will be flowed to
purification units to seperate calcium lactate from the impurities. In this plant we
also use ethanol to seperate calcium lactate from sugar components and result
99,99% pure calcium lactate which had dried in rotary drier.
Plant's production capacity is planned 30,000 tons / year with 330 working
days in a year. Manufacturing site is planned industrial park was established in the
region of Lampung Province. Manpower needed as many as 179 people with a
business entity form Limited Liability Company (PT) which is headed by a
Director who is assisted by the Director of Production and Director of Finance
with line and staff organizational structure.
Provision of utility plant needs a treatment system and water supply, steam
supply systems, cooling water, instrument air supply systems, and power
generation systems.
From the economic analysis is obtained:

Fixed Capital Investment (FCI) = Rp 661.162.998.877,77
Working Capital Investment (WCI) = Rp 116.675.823.331,37
Total Capital Investment (TCI) = Rp 777.838.822.209,14
Break Even Point (BEP) = 39,93%
Shut Down Point (SDP) = 11,25%
Pay Out Time before taxes (POT)b = 1,99 years
Pay Out Time after taxes (POT)a = 2,37 years
Return on Investment before taxes (ROI)b = 34,13%
Return on Investment after taxes (ROI)a = 27,31 %
Discounted cash flow (DCF) = 34,19 %
Consider the summary above, it is proper establishment of Calcium

Lactate plant is studied further, because the plant is profitable and has good
prospects.
ABSTRAK
PRARANCANGAN PABRIK KALSIUM LAKTAT

DARI MOLASSES DAN KALSIUM KARBONAT
KAPASITAS 30.000 TON/TAHUN
(Perancangan Fermentor -201 (FER-201))
Oleh
AHMAD REZA ANGGARA
Kalsium Laktat merupakan salah satu produk industri kimia yang

digunakan sebagai bahan baku minuman isotonik, obat – obatan, bahan penambah
soda kue, dan sebagai pengontrol pH dalam industri makanan.
Kebutuhan Kalsium Laktat di Indonesia semakin meningkat tiap tahunnya

dan selama ini kebutuhan bahan tersebut masih diimpor dari luar negeri. Selain
itu, kebutuhan Kalsium Laktat di dunia juga semakin meningkat dengan
meningkatnya perkembangan industri – industri pengguna Kalsium Laktat.
Sehingga pembangunan pabrik Kalsium Laktat sangat diperlukan untuk
mendukung perkembangan industri di dalam dan luar negeri.
Kalsium Laktat diproduksi dengan cara memfermentasikan zat gula, dalam

hal ini molasses dengan menggunakan bakteri Lactobacillus delbrucki.
Selanjutnya direaksikan dengan kalsium karbonat hingga terbentuk kalsium laktat.
Untuk menghilangkan impuritisnya, kalsium laktat dikristalkan, kemudian dicuci
menggunakan etanol. Setelah kalsium laktat terpisah dari impuritisnya, kalsium
laktat kemudian dikeringkan menggunakan rotary drier.
Kapasitas produksi pabrik direncanakan 30.000 ton/tahun dengan 330 hari

kerja dalam 1 tahun. Lokasi pabrik direncanakan didirikan di daerah Lampung.
Tenaga kerja yang dibutuhkan sebanyak 179 orang dengan bentuk badan usaha
Perseroan Terbatas (PT) yang dipimpin oleh seorang Direktur Utama yang
dibantu oleh Direktur Produksi dan Direktur Keuangan dengan struktur organisasi
line and staff.
Penyediaan kebutuhan utilitas pabrik berupa sistem pengolahan dan
penyediaan air, sistem penyediaan steam, cooling water, sistem penyediaan udara
instrumen, sistem penyediaan udara kering dan sistem pembangkit tenaga listrik.
Dari analisis ekonomi diperoleh:

Fixed Capital Investment (FCI) = Rp 661.162.998.877,77
Working Capital Investment (WCI) = Rp 116.675.823.331,37
Total Capital Investment (TCI) = Rp 777.838.822.209,14
Break Even Point (BEP) = 39,93%
Shut Down Point (SDP) = 11,25%
Pay Out Time before taxes (POT)b = 1,99 years
Pay Out Time after taxes (POT)a = 2,37 years
Return on Investment before taxes (ROI)b = 34,13%
Return on Investment after taxes (ROI)a = 27,31 %
Discounted cash flow (DCF) = 34,19 %
Mempertimbangkan rangkuman di atas, sudah selayaknya pendirian pabrik

Kalsium Laktat ini dikaji lebih lanjut, karena merupakan pabrik yang
menguntungkan dan mempunyai prospek yang baik.
DAFTAR PUSTAKA
Badan Pusat Statistik, 2012, Statistic Indonesia, www.bps.go.id, Indonesia
Brown.G.George., 1950, Unit Operation 6ed, Wiley&Sons, USA.
Brownell.L.E. and Young.E.H., 1959, Process Equipment Design 3ed, John Wiley
& Sons, New York.
Coulson.J.M. and Ricardson.J.F., 1983, Chemical Engineering vol 6, Pergamon

Press Inc, New York.
Fogler.A.H.Scott, 1999, Elements of Chemical Reaction Engineering, Prentice

Hall International Inc, New Jersey.
ed
Geankoplis.Christie.J., 1993, Transport Processes and unit Operation 3th ,
Allyn & Bacon Inc, New Jersey.
Himmeblau.David., 1996, Basic Principles and Calculation in Chemical

Engineering, Prentice Hall Inc, New Jersey.
Kern.D.Q., 1983, Process Heat Transfer, McGraw-Hill Book Company, New

York.
Kirk, R.E and Othmer, D.F., 2006, “Encyclopedia of Chemical Technologi”, 4nd
ed., vol. 17., John Wiley and Sons Inc., New York.
Levenspiel.O., 1972, Chemical Reaction Engineering 2nd edition, John Wiley and
Sons Inc, New York.
Luedeking R dan Piret E.L., 2000,
McCabe.W.L. and Smith.J.C., 1985, Operasi Teknik Kimia, Erlangga, Jakarta.
Megyesy.E.F., 1983, Pressure Vessel Handbook, Pressure Vessel Handbook

Publishing Inc, USA.
Paturau.J.M., 1989,
ed
Perry.R.H. and Green.D., 1997, Perry’s Chemical Engineer Handbook 7th ,
McGraw-Hill Book Company, New York.
Peter.M.S. and Timmerhause.K.D., 1991, Plant Design an Economic for

Chemical Engineering 3ed, McGraww-Hill Book Company, New York.
Powell, S.T., 1954, “Water Conditioning for Industry”, Mc Graw Hill Book
Company, New York.
Smith.J.M. and Van Ness.H.C., 1975, Introduction to Chemical Engineering

Thermodynamics 3ed, McGraww-Hill Inc, New York.
Treyball.R.E., 1983, Mass Transfer Operation 3ed, McGraw-Hill Book Company,

New York.
Ulmann, 2007. “Ulmann’s Encyclopedia of Industrial Chemistry”. VCH

Verlagsgesell Scahft, Wanheim, Germany.
Ulrich.G.D., 1984, A Guide to Chemical Engineering Process Design and

Economics. John Wiley & Sons Inc, New York.
Wahyu, 2010, Proses Pengolahan Air, www.zeofilt.wordpress.com, Indonesia
Wallas. S.M., 1988, Chemical Process Equipment, Butterworth Publishers,

Stoneham USA.
Yaws, C.L., 1999, Chemical Properties Handbook, Mc Graw Hill Book Co., New
York
US.Patent 2.143.359
US.Patent.5.766.439
www.matches.com, Accesed Oktober 2012
http://wikipedia.com/
PRARANCANGAN PABRIK KALSIUM LAKTAT
DARI MOLASSES DAN KALSIUM KARBONAT
KAPASITAS 30.000 TON/TAHUN
(Perancangan Fermentor (FER - 201))
Oleh
AHMAD REZA ANGGARA
0715041019
(Skripsi)
Sebagai salah satu syarat untuk mencapai gelar

Sarjana Teknik
Pada
Jurusan Teknik Kimia
Fakultas Teknik Universitas Lampung
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS LAMPUNG
BANDAR LAMPUNG
2012
PERNYATAAN
Dengan ini saya menyatakan bahwa dalam skripsi ini tidak terdapat karya yang
pernah dilakukan oleh orang lain dan sepanjang sepengetahuan saya juga tidak
terdapat karya atas pendapat yang ditulis atau diterbitkan oleh orang lain, kecuali
yang secara tertulis diacu dalam naskah ini sebagaimana diterbitkan dalam daftar
pustaka. Selain itu saya menyatakan pada skripsi ini dibuat oleh saya sendiri.
Apabila pernyataan saya ini tidak benar maka saya bersedia dikenai sangsi sesuai
hukum yang berlaku.
Bandar Lampung, 22 Februari 2012
Taufik Al Amin
NPM. 0515041064
PERNYATAAN
Dengan ini saya menyatakan bahwa dalam skripsi ini tidak terdapat karya yang
pernah dilakukan oleh orang lain dan sepanjang sepengetahuan saya juga tidak
terdapat karya atas pendapat yang ditulis atau diterbitkan oleh orang lain, kecuali
yang secara tertulis diacu dalam naskah ini sebagaimana diterbitkan dalam daftar
pustaka. Selain itu saya menyatakan pada skripsi ini dibuat oleh saya sendiri.
Apabila pernyataan saya ini tidak benar maka saya bersedia dikenai sangsi sesuai
hukum yang berlaku.
Bandar Lampung, 22 Februari 2012
Raras Wijayanti
NPM. 0515041060
RIWAYAT HIDUP
Penulis dilahirkan di Yogyakarta, pada tanggal 11 November 1989, sebagai putra
pertama dari tiga bersaudara, dari pasangan Bapak Muhammad Yasir dan Ibu
Indah Wismartini.
Penulis menyelesaikan pendidikan Sekolah Dasar di SD Negri 2 Rawa Laut tahun
2001, Sekolah Lanjutan Tingkat Pertama Negeri 2 Bandar Lampung pada tahun
2004, dan Sekolah Menengah Atas Negeri 10 Bandar Lampung pada tahun 2007.
Pada tahun 2007, penulis terdaftar sebagai Mahasiswa Jurusan Teknik Kimia
Fakultas Teknik Universitas Lampung melalui Seleksi Penerimaan Mahasiswa
Baru (SPMB) 2007.
Pada tahun 2011, penulis melakukan Kerja Praktek di P.T. PERTAMINA
Refinery Unit IV CIlacap, Jawa Tengah dengan Tugas Khusus “Evaluasi Kinerja
Katalis R – 134 unit Platformer Kilang Paeaxylene”. Selain itu, penulis
melakukan penelitian dengan judul “Penentuan Nilai Konstanta Laju Reaksi
Fotosintesis Untuk Penyerapan Gas CO2 Menggunakan Mikroalga
Nannochloropsis oculatta”. Pada tahun 2010 penulis pernah menjadi asisten
laboratorium OTK untuk modul Heat Exchanger. Penulis juga pernah menjadi
anggota Departemen Riset dan Edukasi (2008), Ketua Divisi Chemical
Engineering English Club (2009), dan menjadi Sekretaris Eksekutif BEF – FT
pada tahun 2010.

Salah Satu Karya Terbaikku....
Dengan segenap hati kupersembahkan tugas akhir ini kepada:
Allah SWT,
Atas kehendak-Nya semua ini ada
Atas rahmat-Nya semua ini aku dapatkan
Atas kekuatan dari-Nya aku bisa bertahan.
Orang tuaku sebagai tanda baktiku, terima kasih atas segalanya,

doa, kasih sayang, pengorbanan, dan keikhlasannya.
Ini hanyalah setitik balasan yang tidak bisa dibandingkan dengan
berjuta-juta pengorbanan dan kasih sayang
yang tidak pernah berakhir.
Adik-adik ku atas segalanya, kasih sayang dan doa.
Guru-guruku sebagai tanda hormatku,

terima kasih atas ilmu yang telah diberikan.
Kepada Almamaterku tercinta,

semoga kelak berguna dikemudian hari.
Kepada sahabat sahabat terbaikku

Quotes of my life
If you wanna make your dream comes true, wake up!!
Work and Study hard, Play harder, Pray Hardest
Maka sesungguhnya bersama kesulitan ada kemudahan (Asy-Syarh, 5)
Hidup itu seperti bersepeda, jika kalian tidak ingin jatuh, maka
Bergeraklah (Albert Einstein)

SANWACANA
Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT yang Mahakuasa dan Maha
Penyayang, atas segala rahmat dan hidayah-Nya, sehingga tugas akhir ini dengan
judul “Prarancangan Pabrik Kalsium Laktat dari Molasses Dan Kalsium Karbonat
Kapasitas Tiga Puluh Ribu Ton Per Tahun” dapat diselesaikan dengan baik.
Tugas akhir ini disusun dalam rangka memenuhi salah satu syarat guna
memperoleh derajat kesarjanaan (S-1) di Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik
Universitas Lampung.
Penyusunan tugas akhir ini tidak lepas dari bantuan dan dukungan dari beberapa
pihak. Oleh karena itu penulis mengucapkan terima kasih kepada:
1. Panca Nugrahini F., S.T., M.T., selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia
Universitas Lampung.
2. Muhammad Hanif, S.T.,M.T., selaku dosen pembimbing I, yang telah
memberikan pengarahan, masukan, bimbingan, kritik dan saran selama
penyelesaian tugas akhir. Semoga ilmu bermanfaat yang diberikan dapat
berguna dikemudian hari.
3. Taharudin, S.T., M.Sc., selaku Dosen Pembimbing II, atas semua ilmu, saran,
masukan dan pengertiannya dalam penyelesaian tugas akhir.
4. Dr. Elida Purba, S.T., M.Sc. dan Ir. Azhar, M.T, selaku Dosen Penguji yang
telah memberikan saran dan kritik, juga selaku dosen atas semua ilmu yang
telah penulis dapatkan.

5. Seluruh Dosen Teknik Kimia Universitas Lampung, atas semua ilmu dan
bekal masa depan yang akan selalu bermanfaat.
6. Keluargaku tercinta, Papa dan Mama, atas pengorbanan, doa, cinta dan kasih
sayang yang selalu mengiringi disetiap langkahku. Adik-adik ku atas kasih
sayang, doa, dukungan, kepercayaan, ketulusan, bantuan dan semangat.
Semoga Allah yang Mahakuasa dan Maha Penyayang memberikan
perlindungan dan Karunia-Nya.
7. Sahabat terbaikku Ahsan. Danke buat motivasi, doa, dan segala semangatnya.
Terutama ketika awal – awal skripsi dan ketika jenuh. Semoga kita menjadi
orang sukses.
8. Suhesti Forsela, Ade Citra Khairunissa, Didik Supriyadi, Ahmad Fauzi selaku
rekan - rekan seperjuangan dalam suka dan duka yang telah membantu
penulis dalam penyelesaian laporan tugas akhir, penelitian dan kerja praktek.
9. Kawan – kawan 2007, Indra, Hari, Mando, Diki, Ferry, April, Oza, Elsa, Ijah,
Feli, Rina, Tika, Rangga dan kawan – kawan 2007 lainnya yang tidak bisa
disebutkan satu persatu. Terima kasih atas 5 tahun yang amat berharga. Rasa
kasih sayang, kekeluargaan, kebersamaan ini akan selalu kukenang. Tetap
solid dan ayo segera kelarkan TA kalian!!
10. Adik – adik 2010 (Faiz, Reza, Novi, Fahmi, Omen, Doko, Ira, Febe, Reta,
Nico, Cimut, Sika, Nina, Yunike dan anak – anak 2010 lainnya). Danke atas
keautisannya dan waktu bermainnya. Cepat lulus ya adik – adikku.
11. Kak Opik, Kak Dana, Mb Ayu, Mb Mey, Mb Aci kakak-kakak angkatan 2005,
2006 dan adik-adik angkatan 2008-2012 yang tidak bisa disebutkan satu
persatu. Terimakasih atas bantuannya selama penulis menyelesaikan tugas
akhir ini.
12. Semua pihak yang telah membantu dalam penyusunan tugas akhir ini.
Semoga Allah membalas semua kebaikan mereka terhadap penulis dan semoga
skripsi ini berguna.
Bandar Lampung, November 2012

Penulis,
Ahmad Reza Anggara

Tabel 2.4. Perhitungan ekonomi kasar pembuatan kalsium laktat dari berbagai bahan baku
Kapasitas Yield Harga Bahan Bahan Baku Ca(OH)2 Penjualan Kalsium

Bahan baku (kg/tahun) (g/L) Baku (Rp.) (L/tahun) (T/tahun) laktat (Rp./tahun) Modal (Rp/tahun) Keuntungan (Rp./tahun)
molasses 30.000.000.000 90 700 333333333,3 9900 900.000.000.000 Rp480.300.000.000 Rp419.700.000.000
gandum 30.000.000.000 106 7532 283018867,9 9900 900.000.000.000 Rp.1.342.250.943.396 -Rp442.250.943.396
jagung 30.000.000.000 10,1 1200 2970297030 9900 900.000.000.000 Rp.2.714.836.633.663 -Rp1.814.836.633.663
Ubi kayu 30.000.000.000 4,8 863 6250000000 9900 900.000.000.000 Rp.6.890.687.500.000 -Rp5.990.687.500.000
kentang 30.000.000.000 4,2 7000 7142857143 9900 900.000.000.000 Rp.1.278.732.558.140 -Rp37.698.500.000.000
beras 30.000.000.000 129 6750 232558139,5 9900 900.000.000.000 Rp.1.278.732.558.140 -Rp378.732.558.140
kertas 30.000.000.000 23,1 1250 1298701299 9900 900.000.000.000 Rp.538.110.389.610 Rp361.889.610.390
kayu 30.000.000.000 108 7000 277777777,8 9900 900.000.000.000 Rp.1.509.611.111.111 -Rp609.611.111.111
Berdasarkan perhitungan ekonomi kasar di atas, dipilihlah molasses sebagai bahan baku karena molasses memberikan keuntungan
lebih tinggi disbanding bahan baku lainnya.
22

123dok PRARANCANGAN+PABRIK+KALSIUM+LAKTAT+DARI+MOLASSES+DAN+KALSIUM+KARBONAT+KAPASITAS+30 000+TON/TAHUN+ (Pe PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

123dok PRARANCANGAN+PABRIK+KALSIUM+LAKTAT+DARI+MOLASSES+DAN+KALSIUM+KARBONAT+KAPASITAS+30 000+TON/TAHUN+ (Pe PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

I.

Kemajuan pembangunan suatu negara dapat diindikasikan dengan pesatnya

Kalsium laktat merupakan senyawa yang cukup banyak dibutuhkan di

Dengan adanya pendirian pabrik kalsium laktat diharapkan akan menimbulkan

Prarancangan Pabrik Kalsium Laktat dari Molasses dan Kalsium Karbonat

Banyaknya industri yang memerlukan kalsium laktat membuktikan bahwa

C. Ketersediaan Bahan Baku

Prarancangan Pabrik Kalsium Laktat dari Molasses dan Kalsium Karbonat

Fermentasi merupakan metode yang digunakan oleh industri untuk

Tabel. 1.1 Data Impor Kalsium Laktat Indonesia

Mengingat bahwa kebutuhan kalsium laktat mengalami peningkatan setiap

Prarancangan Pabrik Kalsium Laktat dari Molasses dan Kalsium Karbonat

Data Impor Kalsium Laktat

Kebutuhan Impor (Ton/Tahun)

15000 y=1839x + 8174

Gambar 1. 1. Grafik kebutuhan (impor) Kalsium laktat Indonesia

Untuk menghitung kebutuhan impor kalsium laktat tahun berikutnya maka

1. Ketersediaan bahan baku.

Prarancangan Pabrik Kalsium Laktat dari Molasses dan Kalsium Karbonat

CaCO3 dapat diperoleh dari PT. Kurnia Artha Pratiwi Padalarang,

2. Kapasitas pabrik yang sudah ada

Prarancangan Pabrik Kalsium Laktat dari Molasses dan Kalsium Karbonat

Prarancangan Pabrik Kalsium Laktat dari Molasses dan Kalsium Karbonat

Kalsium laktat dapat diproduksi hanya dengan proses fermentasi berbagai

2 CH3CHOHCOOH(aq)+CaCO3(s) (CH3CHOHCOO)2Ca(aq)+H2O(l)+CO2(g) (3)

(R. Keyes. 1957) (N. Narayanan, A. Sarivastava. 2004)

Young-Jung Wee mengatakan sangat menguntungkan bila bahan baku

Prarancangan Pabrik Kalsium Laktat dari Molasses dan Kalsium Karbonat

• Sedikit atau tidak mengandung produk samping

Dua jenis bakteri yang menghasilkan kalsium laktat adalah homofermenter

Tabel 2. 1. Macam-macam bakteri penghasil kalsium laktat

Enterococcus faecium Lactobacillus brevis

Enterococcus faecalis Lactobacillus buchneri

Lactobacillus acidophilus Lactobacillus cellobiosus

Lactobacillus lactis Lactobacillus confusus

Lactobacillus delbrueckii Lactobacillus coprophilus

Lactobacillus leichmannii Lactobacillus fermentatum

Lactobacillus salivarius Lactobacillus sanfrancisco

Sumber : Beuchat (1995)

Prarancangan Pabrik Kalsium Laktat dari Molasses dan Kalsium Karbonat

Tabel 2. 2. Kemampuan bakteri Lactobacillus sp. mengolah kalsium laktat

Molasses Lactobacillus delbrueckii NCIMB 8130 90 3,8

Lactobacillus casei NRRL B-441 46 4

Sumber : Young-Jung Wee, Jin_Nam Kim 2005

Prarancangan Pabrik Kalsium Laktat dari Molasses dan Kalsium Karbonat

Pemilihan molasses sebagai bahan baku didasarkan pada :

Komposisi molasses sebagai bahan utama pembuatan kalsium laktat adalah

Sumber : J.M. Paturau, 1989

B. Perhitungan Ekonomi Kasar

2CH3CHOHCOOH(aq)+CaCO3(s) (CH3CHOHCOO)2Ca(aq)+H2O(l)+CO2(g) (3)

Prarancangan Pabrik Kalsium Laktat dari Molasses dan Kalsium Karbonat

C6H12O6 (aq) + CaCO3(s) (CH3CHOHCOO)2Ca(aq)+H2O(l)+CO2(g) (4)

Dari persamaan reaksi =

1 kg kalsium laktat (BM = 218,04) = 0,004 kmol kalsium laktat

Kapasitas perancangan = 30.000 Ton kalsium laktat/ tahun

Maka perhitungan ekonomi kasarnya

Besar penjualan = Rp.30.000 x 30.000.000

Prarancangan Pabrik Kalsium Laktat dari Molasses dan Kalsium Karbonat

Keuntungan pertahun = Penjualan – Modal

Dari persamaan reaksi =

1 kg kalsium laktat (BM = 218,04) = 0,004 kmol kalsium laktat

Kapasitas perancangan = 30.000 Ton kalsium laktat/ tahun